Administración de Operaciones

1. PROCESOS DE FABRICACIÓN 1.1. Estructura del proceso. 2. SISTEMAS DE MANUFACTURA. 3. PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. 3.1. Planeación de la Producción. 3.1.1. Pronóstico de Ventas. 3.1.2. Tipos de Pronósticos. 3.1.3. Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP). 3.1.4. Sistema Kanban. 3.2. Planeación sistemática de Layout. 3.3. Tiempos predeterminados. 3.4. Tiempos estándar. 3.4.1. Muestreo de trabajo. 3.5. Fundamentos de Productividad. 3.6 Control de inventarios y almacenes. 4. ANÁLISIS DE FLUJO DE PROCESO. 4.1 Mapeo de Procesos. 4.2 KAIZEN. 4.2.1 Mejora de operaciones. 4.2.2. Procedimiento de mejora. 4.2.3 Estudio. 4.2.4 Formulación de la nueva Propuesta. 4.2.5 Pruebas. 4.2.6. Implementación. 4.2.7. Seguimiento. 4.3 5S´s. 5. MANTENIMIENTO (TPM) 5.1 TPM desafiando los límites. 5.2 Maximización de la efectividad de los equipos. 6. CALIDAD. 6.1. Conceptos básicos. 6.2. Herramientas del control de calidad. 6.2.1Gráficos de control. 6.2.2. Histograma. 6.2.3 Estratificación. 6.2.4. Gráfico de Pareto. 6.2.5 Hojas de revisión. 6.2.6 Diagrama de causa y efecto. 6.2.7. Gráfico de dispersión. 6.3. Inspección. 6.3.1. Inspección total. 6.3.2 Inspección por muestreo. 6.4. Sistemas de calidad ISO 9000:2000. 6.4.1. Significado. 6.4.2. Normas de Sistemas de Calidad. 6.4.3. Registro ISO 9000. 6.4.4. Auditoria de Seguimiento. 7. ADQUISICIÓN DE MATERIALES y CONTROL DE INVENTARIO. 7.1. Planeación de materiales. 7.1.2 Método para levantar pedidos 7.1.3 Control de fabricación externa. 7.1.4 Inspección de la recepción de materiales. 8. HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL. 8.1. Reglas de concernientes a la seguridad e higiene.

1. PROCESOS DE FABRICACIÓN. 1.1 Estructura de proceso. Las operaciones de manufactura pueden clasificarse en tres tipos de estructuras de proceso: Procesos continuos. Los procesos continuos deben funcionar 24 horas al día para evitar costosas detenciones y arranques. Las industrias de proceso, como la del acero, la de los plásticos, la química, la cervecera, y la del petróleo, son típicas de este tipo de procesos. Procesos repetitivos. En los procesos repetitivos se producen artículos en grandes lotes durante un periodo considerable, siguiendo la misma serie de operaciones empleada para los artículos anteriores. Este tipo de proceso es típico de la producción en masa con líneas de producción, como las que existen en las industrias de automóviles, de dispositivos eléctricos, de componentes electrónicos, de prendas para vestir listas para usarse, y de juguetes. Procesos intermitentes. En los procesos intermitentes, los artículos se procesan en pequeños lotes, muchas veces de acuerdo con las especificaciones de un cliente. Estos procesos son típicos de los talleres de trabajo, que a la vez se distinguen por ordenes individuales que siguen diferentes patrones de flujo de trabajo en la planta y que requiere frecuentes arranques y detecciones. Algunos ejemplos comunes son las reparaciones, la manufactura de bienes de producción y la de prendas de vestir a la medida. En la clasificación de intermitentes está la producción por unidad: artículos únicos o fabricados de uno en uno, como en el caso de la manufactura de grandes turbinas, aeroplanos o buques y la de proyectos mayores, como los de construcción. 2. SISTEMAS DE MANUFACTURA. La dirección de operaciones administra los sistemas de producción; éstos pueden considerarse como un conjunto de componentes cuya función es convertir un conjunto de insumos en un producto deseado, por medio de lo que llamamos procesos de transformación. Un componente puede se una máquina, una persona, una herramienta o un sistema de dirección; un insumo puede ser una materia prima, una persona o un producto terminado de otro sistema. Algunas de las transformaciones son: ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ Físicas, como en la manufactura. De ubicación, como en el transporte. De intercambio, como en la venta al menudeo. De almacenamiento, como en las bodegas. Fisiológicas, como en el cuidado de la salud. Informativas como en las telecomunicaciones.

Por supuesto, estas transformaciones no son mutuamente excluyentes; por ejemplo, se establece una tienda de departamentos para que los compradores puedan comprar precios y calidad (informativa), para conservar artículos en inventario hasta que se requieran (almacenamiento) y vender bienes (intercambio).

Las diferentes modalidades de producción

3. PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. 3.1. Planeación de la Producción. La empresa debe planificar sus actividades de manufactura en distintos niveles y operarlos como un sistema. El cuadro 12.1 presenta una perspectiva general de la planificación y muestra cómo se relaciona la planificación agregada con otras actividades de una empresa de manufactura. La dimensión temporal se indica como corto, medio y largo plazo. La planificación a largo plazo usualmente se lleva a cabo cada año, considerando un horizonte superior a un año. La planificación a medio plazo por lo general cubre el periodo de 6 a 18 meses, con incremento de tiempos mensuales o trimestrales. La planificación a corto plazo abarca el periodo de un día a seis meses, generalmente con incrementos de tiempo semanales. Planificación a largo plazo. La planificación a largo plazo comienza con una declaración de los objetivos de la organización y las metas para los diez años siguientes. La planificación estratégica corporativa establece cómo alcanzar estos objetivos y metas de acuerdo con las

Sus entradas principales son los planes de producto y mercado y el plan de recursos. La planificación agregada de la producción pretende encontrar la combinación de niveles de inventario y fuerza de trabajo mensuales que minimice los costos relacionados con la producción durante el periodo de planificación. ya sea en horas de trabajo necesarias o en unidades de producción por periodos mensuales. hasta 18 meses en el futuro. el equipo y el personal necesario para cumplir con el plan de producción a largo plazo. Al proceso de supervisión e integración de esta información se le denomina administración de la demanda. Pronósticos de artículos. y precio y las metas de penetración en el mercado. Los elementos del plan estratégico incluyen delinear las líneas de productos. Esta actividad especifica los requisitos de producción por grupos de productos principales. se convierten en los resultados necesarios del programa maestro de producción. La planificación de recursos identifica las instalaciones. Planificación a medio plazo Planificación agregada de la producción. los niveles de calidad. por lo que muchas veces se le conoce como planificación de la capacidad a largo plazo. . Este tipo de pronósticos ofrece una estimación de los productos específicos (y piezas de recambio) que. La planificación financiera analiza la factibilidad financiera de estos objetivos en relación con los requisitos de capital y las metas de rendimiento sobre inversiones. según lo proyectado en su pronóstico de negocios.capacidades de la compañía y el entorno político y económico. al integrarse con el plan agregado de producción. La planificación de producto y mercado traduce estas características a objetivos individuales para el mercado y las líneas de productos e incluye un plan de producción a largo plazo (básicamente un pronóstico de los artículos que se deberán de fabricar en los próximos dos años o más).

Esta actividad revisa el MPS para asegurar que no existen restricciones obvias de la capacidad que requieran cambios en el programa.Programa Maestro de Producción (MPS). El MPS genera las cantidades y fechas para la fabricación de productos específicos. el Programa Maestro de Producción es fijo a corto plazo (seis a ocho semanas). para proporcionar los materiales cuando se requieran. Después de ese lapso pueden efectuarse diversos cambios. por sus siglas en inglés (Materials Requirements Planning).1. Planificación de materiales. La planificación aproximada de la capacidad incluye verificar que se haya asignado capacidad suficiente a las instalaciones de producción y almacenamiento. el MPS depende de los planes de producto y mercado y del plan de recursos descrito en el plan agregado de producción. Planificación aproximada de la capacidad. toma las necesidades del producto final del PMP. Por lo general. al equipo y a la fuerza de trabajo. Como se indica en el cuadro 12. Planificación a corto plazo. con la posibilidad de realizar modificaciones radicales después de seis meses. y los divide en sus piezas o partes y submontajes componentes. También se conoce como planificación de necesidades de materiales (MRP). El plan de materiales especifica .

La planificación y el control de entradas y salidas se refieren a diversos informes y procedimientos relacionados con las demandas programadas y las restricciones de capacidad del plan de materiales. por varias razones. Programación del montaje final. de acuerdo con el plan de materiales. La información que utiliza proviene de las órdenes planificadas y abiertas del plan de materiales. la configuración del panel de control. La demanda dependiente de un producto o servicio se debe a la de otros productos o servicios. Por ejemplo.1. Planificación de necesidades de capacidad. sino también en tomar en cuenta que hay pedidos que. El PAC comprende la programación y el control de las actividades cotidianas del taller. sin ser excesivo. y tener la confianza de los usuarios en todos los niveles de la estructura de la organización. 3. capacity requirements planning) se le debería conocer como programación de necesidades de capacidad.1. requieren reprogramar las compras. En resumen. ¿De dónde viene la demanda del producto o servicio y que puede hacer la empresa al respecto? Existen dos tipos básicos de demanda: la dependiente y la independiente. En esta etapa se programan las características especiales o finales del producto. En si el CRP ayuda a validar el plan aproximado de capacidad. no hay duda de que habrá una demanda de 1000 ruedas delanteras y 2000 traseras.cuándo hay que elaborar las órdenes de compra y de producción de cada parte y submontaje para terminar a tiempo los productos. Tiene que ver con la adquisición y el control de los artículos comprados. un fabricante de impresoras especificaría. a la cantidad de triciclos que puede . de varias opciones disponibles. ya que proporciona un programa detallado de cuándo hay que ejecutar cada operación en un centro de trabajo y cuánto tardará el proceso. La programación del montaje final presenta las operaciones necesarias para que el producto obtenga su forma final. Se requiere la planificación y el control de entradas y salidas para asegurar que las compras no sólo consisten en conseguir materiales a tiempo para cumplir con el programa. Control de actividades de producción (PAC planning activity control). para luego programar y controlar la producción de acuerdo con los cambios en equilibrio de capacidad. Es un término relativamente nuevo que se usa para describir la programación y las actividades de control del taller. todos los métodos de planificación tratan de equilibrar la capacidad requerida y la capacidad disponible. a la planificación de necesidades de capacidad (CRP. Pronóstico de Ventas. En realidad. Ahora. en esta etapa de programación. sólo tabulaciones. El propósito de la administración de la demanda es coordinar y controlar todas las fuentes de demanda para que el sistema productivo pueda usarse de manera eficiente y para que el producto se entregue a tiempo. si una empresa vende 1000 triciclos. Por ejemplo. Planificación y control de entradas y salidas. una vez más. En este punto se traduce al plan maestro de producción a las prioridades inmediatas de los programas de trabajo diarios. Un buen sistema de planificación debe ser completo. Planificación y control de compras. Para este tipo de demanda no se requieren pronósticos.

Asumir un papel pasivo y sólo responder a la demanda. El análisis de series de tiempo. es probable que no quiera cambiar la demanda. Asumir un papel activo para influir en la demanda. Nos centraremos principalmente en los pronósticos para los artículos independientes. relaciones causales y simulación. Un moderador compila los resultados y formula un nuevo cuestionario que se presenta al grupo. ambientales. La empresa puede aplicar presión a su fuerza de ventas. Los pronósticos causales. . iniciar campañas para vender productos. análisis de series de tiempo. 2. o reducir los precios.2. y no hay influencia de la presión de grupo o de un individuo dominante. sentencioso. Una empresa no puede hacer mucho para la demanda dependiente. De esta manera existe un proceso de aprendizaje para el grupo. I. se basa en la idea de que se pueden usar los datos relacionados con la demanda del pasado para realizar pronósticos. y pueden ser nuevos productos para la venta que provienen del área de mercadotecnia. Se requiere mucha coordinación para administrar estas demandas activas y pasivas. Recopila datos de varias maneras (encuestas. que se origina tanto en forma interna como externa. Son varias las razones de que una empresa no trate de cambiar la demanda y de que sólo acepte lo que suceda. Sin embargo. Tipos de Pronósticos. suponen que la demanda está relacionada con uno a más factores del ambiente.2 Investigación de mercados. al recibir nueva información. entrevistas. (Subjetivo. hay que satisfacerla (aunque se pueda comprar el producto en lugar de producirlo internamente). Si una empresa opera a toda su capacidad. Si la empresa así lo desea. dependientes e independientes. como la tendencia. Todas estas acciones pueden aumentar la demanda. Los datos del pasado pueden incluir varios componentes. quizás el mercado sea fijo y estático o la demanda este fuera de su control (por ejemplo si hay un proveedor único). Hay también razones competitivas. se basa en estimaciones y opiniones) I. legales. Los modelos de simulación permiten al pronosticador recorrer una gama de suposiciones sobre la condición del pronóstico. La empresa puede: 1.vender la empresa se le llama demanda independiente. Las técnicas cualitativas son de carácter subjetivo y se basan en estimaciones y opiniones. recambios para la reparación de productos previamente vendidos. Por lo general se usa para pronosticar ventas a largo plazo y de nuevos productos. Un grupo de expertos responde a un cuestionario. hay mucho que se puede hacer con respecto a la demanda independiente.1 Método Delphi. éticas y morales para aceptar pasivamente la demanda. reabastecimientos provenientes del almacén de la fabrica y suministros para la manufactura. Los pronósticos se pueden clasificar en cuatro tipos básicos: cualitativos. CUALITATIVOS. por que no esta condicionada a la demanda de otros productos. 3. etcétera) para probar hipótesis formuladas con respecto al mercado. Tal vez no pueda cambiarla o el costo anunciarse sea muy elevado. la estacionalidad o las influencias cíclicas.1. ofrecer incentivos a los clientes y su propio personal. Pero su reducción se puede provocar aumentando precios o reduciendo el esfuerzo de ventas. I.

Se basa en la idea de que se puede usar la historia de sucesos durante un periodo para hacer pronósticos. II. las ventas pueden ser afectadas por publicidad. II. (también llamado X-11). Muy bueno para identificar puntos de cambio. Ajusta una línea de tendencia matemática a puntos de datos y la proyecta hacia el futuro.4 Análisis de regresiones.1 Promedio móvil simple. Es importante para la planificación de nuevos productos donde se puede derivar un pronóstico de la histórica de un producto similar. de la oficina del Censo de Estados Unidos. en ventas de una compañía. Relaciona una clase de modelos estadísticos con los datos y ajusta el modelo a la serie de tiempo por medio de distribuciones bayesianas a posteriori. Así.4 Analogía histórica. Los puntos de datos más recientes tienen mayor peso. Se promedia un periodo que contiene varios puntos de datos. Por ejemplo. II.2 Promedio móvil ponderado. I. personal de ventas o clientes. CAUSALES. .3 Reducción exponencial. según se considere conveniente de acuerdo con la experiencia. cada punto tiene la misma influencia. Por ejemplo. este peso se reduce exponencialmente conforme los datos son más antiguos. calidad y competencia. Desarrollado por Julius Shiskin.3 Consenso grupal. II. El método de ajuste más común es el de mínimos cuadrados. II. III. pero al parecer la más precisa de las técnicas estadísticas disponibles.5 Técnica Box Jenkins.7 Proyección de tendencias. II. Ciertos puntos se ponderan más o menos que otros. por ejemplo.6 Series de tiempo de Shiskin. II.I. Requiere por lo menos tres años de datos históricos. quien está relacionado con su propio territorio. Intercambio abierto en reuniones. II. los participantes pueden ser ejecutivos. por lo general relacionando el valor del dato con el tiempo. Obtiene un pronóstico compilando datos que proporcionan las personas de la parte más baja de la jerarquía. Relaciona lo que se pronostica con un artículo similar.5 Niveles inferiores. La idea es que la discusión en grupo producirá mejores pronósticos que si lo hace un individuo. quienes tienen contacto con lo que se pronostica. se puede obtener un pronóstico global de ventas al combinar la información de cada agente de ventas. Muy complicada. dividiendo la suma de los valores de los puntos entre el número de puntos. Ajusta una línea recta a datos pasados. I. tendencia e irregulares. ANÁLISIS DE SERIES DE TIEMPO. Trata de comprender el sistema que forma la base y el entorno del artículo que se pronostica. Un método eficaz para descomponer una serie de tiempo en estacionalidad.

Cuando se están planeando los inventarios de materias primas y de producto en proceso.4 Indicadores guía. Por ejemplo. supóngase que el producto en el programa maestro es una .1. Hoy en día es posible remediar esta situación mediante el uso de un sistema computarizado de planeación y control que recibe el nombre de Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) por sus siglas en ingles.3 Modelos de entrada/salida. III. Los inventarios de demanda independiente. Al utilizar el sistema MRP. pero puede contener más variables. Muchas operaciones de manufactura se administran en una forma más o menos caótica. Modelos dinámicos. MODELOS DE SIMULACIÓN. Dependiendo de las variables en el modelo. Un sistema MRP es dirigido por el programa maestro el cual especifica los “artículos finales” o el resultado de la función de producción. toda la historia pasada de la demanda no es relevante a no ser que el futuro sea exactamente igual que el pasado. que permiten al pronosticador hacer suposiciones sobre las variables internas y el ambiente externo del modelo.3. Dado que las condiciones usualmente cambian. III.1 Análisis de regresiones. Dependen de la demanda de partes y componentes de nivel más alto dentro del programa maestro de producción. Los inventarios están inflados. IV.2 Modelos econométricos. Todas las demandas futuras de producto en proceso y de materias primas deben depender del programa maestro y deben ser derivadas por el sistema MRP del programa maestro. Parecido al método de mínimos cuadrados que se emplea en el análisis de series de tiempo. Estadísticas que se mueven en la misma dirección que la serie que se pronostica. Se basa en que el pronóstico se debe a la presentación de otros fenómenos.III. Intenta describir un sector de la economía por medios de una serie de ecuaciones interdependientes. el pronosticador puede plantear preguntas como ¿Qué pasaría con mi pronóstico si aumentara el precio en 10%? ¿Qué efecto tendría sobre mi pronóstico una leve recesión económica nacional? 3. por lo general basados en computadores. por mucho. un mejor punto de partida que la demanda pasada para la planeación de los inventarios de materias primas y producto en proceso. que indica una reducción en el futuro de las ventas de automóviles grandes. Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP). el programa maestro “explota” en su sentido figurado (proporciona) órdenes de compra por materias primas y órdenes de taller para programar la fabrica. no están sujetos a las condiciones del mercado. Indica los cambios en ventas que puede esperar una industria productora debido a cambios en las compras de otra industria. Ejemplos de inventarios de demanda dependiente son los de materia prima y de producto en proceso en si. se aceleran partes para sacar pedidos a tiempo y prevalece una atmósfera de olla de presión. III. Se centra en las ventas de cada industria a otras empresas y al gobierno. pero que anteceden a la serie. como sería un aumento en el precio de la gasolina. el programa maestro es.

es ordenada con anterioridad) por la cantidad de tiempo que toma el fabricarla o conseguirla (el tiempo de espera). En el sistema tipo II. En este caso el sistema de detalle de partes del MRP también sirve para dirigir todos los otros subsistemas de planeación de recursos de la compañía. Si no se tiene disponible suficiente capacidad será necesario planear nuevamente el programa maestro o cambiar la capacidad. recursos monetarios. este tipo de sistema recibe el nombre de sistema de circuito cerrado.calculadora de mano. cada parte manufacturada o comprada se afecta (es decir. Este procedimiento sirve para tratar de asegurar que cada componente estará disponible para cumplir con el programa maestro. Las partes que se requieren pueden incluir ensambles. Otro ajuste realizado durante el detalle de las partes es en los tiempos de producción y de espera de las compras. El proceso de detallar las partes todas las partes y componentes necesarias para fabricar un número específico de calculadoras. se entienden de manera sencilla. Este proceso de detalle de partes requiere una lista completa de materiales que incluya cada una de las partes necesarias para manufacturar cualquier artículo final dado en el programa maestro. Si se tiene disponible suficiente capacidad de manufactura y de abastecimiento para satisfacer las órdenes que resultan del detalle de partes. es necesario considerar los inventarios de partes que ya se tienen a la mano u ordenadas. se pueden utilizar en una gran variedad de formas diferentes. Tipo II: Un sistema de control de producción de inventario. sirve para controlar tanto inventarios como la capacidad. En el proceso de detalle de partes. El sistema MRP tipo I es un sistema de control de inventario que no toma en cuenta manufactura y órdenes de compra para las cantidades correctas en el tiempo oportuno para respaldar el programa maestro. El sistema tipo I. instalaciones y equipo de capital. Como resultado. No obstante que los sistemas MRP. . personal. Empezando con el programa maestro. las ordenes que resultan del detalle de partes. conceptualmente. mediante la programación apropiada en tiempo de la colocación de órdenes. se modifica ya sea la capacidad o el programa maestro. sin embargo. Este sistema lanza órdenes para controlar los inventarios de productos en proceso y materias primas. una orden de 100 artículos finales puede requerir un nuevo pedido de únicamente 20 piezas de una materia prima en particular debido a que 50 piezas ya están en el almacén y 30 piezas están pedidas. El sistema MRP tipo III se utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura: inventario. no incluye la planeación de la capacidad y supone capacidad infinita. partes manufacturadas y partes compradas. se verifican para determinar si se tiene disponible suficiente capacidad. el sistema MRP producirá un plan válido de acciones de abastecimiento y manufactura. El sistema tipo II tiene una vía de retroalimentación entre las órdenes emitidas y el programa maestro para ajustarse a la capacidad disponible. capacidad. El detalle de partes resulta entonces en una lista completa de partes de las partes que se deben comprar y el programa de taller requerido. Tipo III: Un sistema de planeación de recursos de manufactura. Esto conduce a los tres tipos diferentes de sistemas MRP descritos a continuación: Tipo I: Un sistema de control de inventario. Por ejemplo. Si no se tiene tal. subensambles. El sistema MRP tipo II es un sistema de información utilizado para planear y controlar inventarios y capacidades en empresas manufactureras.

es producir lo necesario en el tiempo exacto. esta es su función principal.4. se indica el plan de procedimiento productivo al último proceso para ir a recoger al proceso previo las partes que se utiliza en la última línea de producción. aunque se relaciona con estos dos términos el KANBAN necesita además de otros elemento del JIT. Una de las problemáticas más comunes en lo que respecta a la planeación. También sabemos que no es conveniente hacer órdenes de producción muy grandes tratando de prevenir la demanda ya que nos podemos generar altos inventarios o no cumplir la demanda de producto. Desde el punto de vista del supermercado (tienda). ni faltantes. De tal manera. el método de ser recogido por el proceso posterior. La etiqueta de KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo. un plan hecho para ser modificado. lo conveniente es producir lotes pequeños. se ha sincronizado en cadena desde la adquisición de materias primas y partes hasta el último proceso.3. en que éste va a recoger al proceso previo. las instrucciones de trabajo deben ser dadas de manera constante en intervalos de tiempo variados. para muchas compañías del Japón el corazón de este proceso es conocido como KANBAN Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente KAN BAN Es muy común pensar en: KANBAN = JUSTO A TIEMPO KANBAN = CONTROL DE INVENTARIOS Pero es un concepto equivocado. para lograr esto se necesita un plan. en qué cantidad. un plan que se pueda modificar rápidamente.1. Para poder hacer estos cambios se necesita dar instrucciones constantes en el área de trabajo. produce (transporta) lo que necesite y sólo cuanto necesite". SISTEMA DE KANBAN (tarjeta de instrucción) (1) Historia del sistema de KANBAN Se dice que este sistema se ha inventado inspirándose en un supermercado. Dicho de otro modo. KAN BAN significa en japonés “etiqueta de instrucción”. en otras palabras que se va a producir. es decir. buena organización del área de trabajo y flujo de producción. Sistema Kanban. mediante qué medios y cómo transportarlo. a través de una mentalidad totalmente contraria a la tradicional. Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como un sistema continuo desde el DISEÑO – MANUFACTURA – DISTRIBUCION – SERVICIO AL CLIENTE. este es el concepto fundamental. mientras que en el proceso anterior se produce para completar solo la cantidad recogida por el proceso consecutivo. En el sistema de producción de Toyota. siempre . se ha hecho posible la idea de "cuando necesite. que es una tienda en que los clientes pueden comprar las mercancías necesarias cuando las necesiten. ya que para producir en un sistema justo a tiempo. retrocediendo por orden en cada uno de los procesos. un plan flexible. sin sobrantes. tales como calendarización de producción mediante etiquetas.

ha nacido el sistema de supermercado en el sistema de producción de Toyota. En el piso de producción. se van a manifestar "las necesidades de mejora". (2) Mecanismo e ideología del sistema de KANBAN. funciona como el nervio autónomo de la línea de producción. es decir. De tal manera. el trabajador mismo del piso de producción puede empezar la operación y saber el avance de producción hasta determinar las horas extras. Mientras que el proceso anterior (el supermercado) completará la producción (las mercancías) sólo por la cantidad recogida (comprada). utilizando este pensamiento. el proceso posterior (el cliente) irá a recoger (comprar) las partes necesarias (las mercancías) al proceso anterior (el supermercado) cuando las necesite y por la cantidad que quiera. es decir.debe tener surtidos varias mercancías para que sus clientes puedan venir a comprar lo que quieran y cuando quieran. (3) Función de KANBAN El KANBAN es una herramienta para lograr el justo a tiempo. según lo cual. Utilizando tal pensamiento en el piso de producción. Las funciones de KANBAN son las que se indican a continuación: . empleando una operación correcta de KANBAN. "cuáles son los problemas actuales y hasta qué nivel se deben mejorar dichos problemas" y se llega a aclarar la función de gerente ó supervisor.

. (2) Relación de actividades. la zona M es apta para "lo rápido en el movimiento". El análisis de P-Q se emplea para determinar el método de layout así como la forma de producción. Por otro lado. En la figura. se muestra la correlación de actividades en que se evalúa y se registra toda la correlación de cada una de las actividades. es apropiada para el layout de tipo flujo.2 Planeación Sistemática de Layout (distribución de planta). se representa más proximidad. se muestran los valores de evaluación sobre la proximidad y cuanto más arriba aparece el valor. Procedimiento de SLP (1) Análisis de P-Q (producto-cantidad). considerando cuáles actividades se deben distribuir aproximándose ó alejándose. sobre todo. se presentan las técnicas de SLP (Planeación Sistemática de Layout). Al elaborar el layout. se necesita aclarar cómo está la relación entre las actividades (denominación general de los componentes relacionados con la planeación de layout). es decir. la forma de producción con pocos lotes ó individual y es apropiada para el layout funcional ó fijo. la forma de producción con gran cantidad. En este análisis de P-Q. se estudia la división y/o la integración de los productos para la planeación de layout. es decir.3. es decir. De tal manera. se toma la cantidad de producción en el eje horizontal y los productos ó las partes en el vertical y se colocan los productos por el orden de mayor cantidad de producción. la zona J es apta para "lo lento en el movimiento". la proximidad entre las mismas. A continuación. La planeación de layout se empieza por la identificación precisa del producto (Product) y la cantidad (Quantity). Según la figura. En la figura.

y se agregan las actividades relativas al valor de evaluación I al resultado. Se modifica la relación de ubicación de A y E. Respecto al procedimiento. U y X. . Al elaborar el diagrama de correlación. Se agregan los pares de actividades que tienen el valor de evaluación E al resultado. en el diagrama de correlación de actividades se representa con puntos la relación de ubicación geográfica. Continuando de misma manera. se basa en el siguiente método: —Procedimiento—  e selecciona los pares de actividades que tienen el valor de evaluación A y se S distribuyen aproximándolas. se agregan por orden de O. y se modifica nuevamente para que se distribuyan aproximándose las que tienen más líneas. Se ajusta nuevamente para que se distribuyan de manera óptima todas las actividades y se anota la superficie determinada. se utilizan los símbolos de las figuras. Con base en las actividades.(3) Diagrama de correlación de actividades.

se elaborarán varias alternativas y luego se debe seleccionar. Se lleva a cabo dividiendo el problema en los elementos y analizando cada uno de ellos. como una manera de seleccionarla. la propuesta más apropiada. se obtendrá el resultado que se muestra. se obtendrá como una respuesta la figura (5) Evaluación de propuesta alternativa. (4) Diagrama de correlación de espacios. el método de análisis de elementos. Si se realiza el análisis de .Si se elabora el diagrama de correlación de actividades con base en el procedimiento mencionado arriba. Se emplea. Al elaborar el diagrama de correlación de espacios tomando en cuenta la superficie. puesto que ya se determinó la distribución geográfica entre las mismas en el inciso (3). A continuación. se debe determinar la superficie de las actividades. A través del procedimiento de SLP. de entre éstas.

En este caso. será seleccionada la propuesta C como la óptima.elementos con el ejemplo arriba mencionado. . se elaborará la figura.

.

Los tiempos predeterminados se basan en la inteligente idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, para crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos. Se han desarrollado varios sistemas de tiempos predeterminados, los más comunes son el factor del trabajo, el estudio del tiempo de movimientos básicos (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM). Los movimientos utilizados en el sistema MTM son “alcanzar”, “empuñar”, “mover”, “girar”, “aplicar presión”, “colocar”, y “desenganchar”. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos cinco movimientos básicos. El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempos es como sigue: Primero, cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos. En seguida, el movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en una posición variable, por ejemplo, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento

Analistas diferentes desarrollarán movimientos básicos distintos y asignarán diferentes grados de dificultad a cada uno. se han tenido algunas dificultades al utilizar los métodos de tiempos predeterminados. . sin embargo. Tiempos estándar. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar. Por ejemplo.para dar el tiempo normal total. Utilizando relaciones de este tipo para establecer estándares.4. están ya en las tablas. Los estándares para estos trabajos se deben aún establecer mediante cronómetros. encuentran que son más exactos que los tiempos de los cronómetros. Las calificaciones. Es también práctica común en las compañías que utilizan los sistemas de tiempo predeterminado verificar ocasionalmente algunos estándares predeterminados con un cronómetro. El uso de los tiempos estándar es bastante popular para la medición de la mano de obra directa. Algunos ingenieros industriales que han utilizado tiempos predeterminados. Sin embargo. los tiempos estándar se utilizan para estimar el tiempo requerido. Por ejemplo. Existen. algunos trabajos que no entran en el marco de referencia de los sistemas de tiempos predeterminados. Los sistemas de tiempos estándar son útiles cundo existe un gran número operaciones repetitivas que son bastante similares. el tiempo que se requiere para mecanografiar una carta podría estar relacionado al número de palabras en la carta más un tiempo fijo para los bloques del encabezado y de la firma. Con tiempos estándar no es necesario medir cada tipo diferente de trabajo de perforación. y que además. se incluyen únicamente un conjunto estándar de operaciones de perforación en el banco de datos y se proporcionan fórmulas o gráficas para realizar aproximaciones de otras condiciones. La mejoría de exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados. 3. Esto resulta en algunas variaciones en los estándares para el mismo trabajo. Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo o del uso de cronómetros. un sistema de tiempos estándar puede contener datos sobre el tiempo requerido para perforar agujeros de varios tamaños en ciertos materiales. Ejemplo de ello son los trabajos que en naturaleza no son altamente rutinarios. con frecuencia estos sistemas son los menos caros. en una fábrica de muebles. basadas en un gran número de observaciones de diferentes personas. el análisis debe descomponer un trabajo en movimientos básicos y asignar un grado de dificultad a cada movimiento. el tiempo que se requiere para barnizar una pieza de un mueble posiblemente podría basarse en el número de pies cuadrados de superficie. En un grupo de mecanógrafas. se puede ahorrar una gran cantidad de esfuerzo. Esto se debe a que se puede derivar un gran número de estándares de un conjunto pequeño de datos estándar. pero los datos comprenden clases más grandes de movimientos que los tiempos predeterminados. Los tiempos estándar se derivan ya sea de datos de cronómetros o de datos predeterminados de tiempo. Cuando se requiere un estándar para una operación de perforación. El uso de tiempos estándar también involucra el concepto de banco de datos. Para establecer un estándar.

sexo. los datos se pueden utilizar para estudiar nuevas operaciones. etc. BUSCAR EL ENTENDIMIENTO Y COOPERACIÓN DE LAS PARTES INVOLUCRADAS. El tipo de información que se genera con este método es netamente cuantitativa.1.Los sistemas estándar tienen algunas de las mimas ventajas que los datos predeterminados de tiempo. La técnica de muestreo de trabajo incluye el monitoreo de actividades que son puntos predeterminados en el tiempo. a). a) Analice cuidadosamente el área de actividad y anote la totalidad de elementos que puedan intervenir. Listar todos los objetivos a observar. Teniendo en mente el objetivo del estudio. . tipo de trabajo. SEPARAR LOS CAMPOS DE OBSERVACIÓN EN CATEGORÍAS MÁS ESPECÍFICAS. Las fuentes de información son operadores y máquinas en el área de producción. b). tipo capacidad. b) Anote los elementos principales tan detallados como sea posible.Operadores: Separe los grupos de operadores de acuerdo a su ubicación. 3. explicando acerca de lo que se va a hacer y así asegurar su cooperación para que el trabajo avance. o bien a ambos. encargados de manejo de materiales. Muestreo de trabajo. Antes de iniciar el proceso de observación primero hay que analizar el área de trabajo. DETERMINAR EL TOTAL DE LOS OBJETOS DE OBSERVACIONES PARA CADA CATEGORÍA.4. 2. y la exactitud se puede asegurar mediante el uso continuo y el refinamiento de los datos. La metodología es de observación directa de acuerdo a los pasos que a continuación se enumeran. El muestreo del trabajo (Work Sampling) es un método común para el análisis de observaciones instantáneas que nos sirve para detectar los tipos de retrasos y demoras en el proceso productivo. A quien se va a monitorear operador o máquinas. etc. Procedimiento: 1. Los elementos deben observarse también en el mismo punto cada vez. 5. . etc. o para identificar los problemas que impiden la producción.Máquinas: Separe las máquinas en grupos de acuerdo a su ubicación. Los datos obtenidos durante el lapso de observaciones deberán ser analizados y los resultados del análisis usados como base para determinar algunas alternativas de solución. . DETERMINAR EL OBJETIVO. tales como supervisores. los datos generados en esta secuencia serán usados como base para la aplicación de inferencias estadísticas en el patrón global de la actividad. Es importante obtener primero la aprobación de todos los empleados en el área sujeta a estudio. experiencia. DETERMINAR LOS ALCANCES DEL ÁREA ELEGIDA PARA ANÁLISIS. Evite las cosas que generan referencias abstractas. ajustadores. operadores. No requieren de un cronómetro. 3. 4.

esto debido a que el inventario requiere de gran cantidad de recursos de capital y por que afecta la entrega de productos al cliente. f) Al final se usa la línea “Ausencia”. Sobre todo. y al mismo tiempo obviamente se deben tomar en cuenta el criterio para evaluar exactamente los costos así como su resultado. mano de obra. gastos administrativos generales y la tasa de interés. . Hoy en día. e) Cuando hay más de un observador hacer exactamente las observaciones desde el mismo sitio y ángulo. 3. En particular. los índices de productividad son importantes como uno de los métodos para evaluar si están bien ó mal las actividades empresariales. se pone la mayor importancia en las actividades para reducir los costos. En número de observaciones ha realizar es encontrada por medio de la siguiente formula: Número de observaciones = (el número de observaciones objetivo) (el número de observaciones de cada objetivo). etc. nos encontramos en la época en que se tiene como objetivo aumentar el rendimiento no en la sustancia con vista principal en la producción sino en la sustancia confirmada por el costo. La administración de inventarios se encuentra entre las funciones más importantes de la administración de costos para una empresa donde su punto de fortaleza es la atención al cliente y la entrega inmediata. este punto es importante para totalizar el número de operativos durante el período de observación haciendo la diferencia con la sumaria de los presentes. Por lo tanto. es a juicio del observador como análisis rápido.5 Fundamentos de productividad. cuantitativamente y desde el punto de vista en el proceso de producción. gastos de manufactura. Hay varios tipos de índices de productividad. como “reunión”. 1) Productividad: Volumen de generación (output) / Volumen de carga (imput) 2) Grado de operación: Volumen de producción real / Volumen de producción estándar 3) Cantidad de preparación con la tasa de conformidad: Cantidad de producción prevista × (1 + Tasa de defectos) 4) Tasa de rendimiento: Volumen de uso neto real / Volumen de materias primas usadas 5) Tasa de operación: Horas de operación real / Horas totales 3. “discusión”. se necesita evaluar. 6. Entre mayor número de observaciones nos da un estimador más cercano a la realidad. “aguardar”.c) La distinción entre las categorías similares. sobre el costo de materiales. es importante distinguir entre observación hecha con la máquina en operación y la hecha con la máquina apagada.6 Control de inventarios y almacenes. y “tomar un descanso”. d) Cuando se esta observando al operador en una máquina de trabajo. en la actualidad. DECIDIR EL TOTAL DE LOS NÚMEROS DE OBSERVACIONES QUE SE HAN DE HACER.

Este costo se deriva de comprar o producir los artículos individuales del inventario. el capital invertido no está disponible para otros propósitos. – Costo de ordenar (o costo fijo). En los inventarios se mantienen ciertos niveles de seguridad para protegerse contra estas incertidumbres. etc. los descuentos por cantidad y los costos por transporte. 3. 2. los costos de recepción. en la demanda. – Cubrir cambios anticipados en la demanda o en la oferta. Cuando se conservan artículos en un inventario. existen incertidumbres en el abastecimiento. Los costos de mantener usualmente se forman de tres componentes que son: a. .Un inventario es una provisión de materiales que tiene por objetivo facilitar la producción o satisfacer la demanda de los clientes. Algunas veces se aplica un descuento al costo del artículo si se compran suficientes unidades en una sola vez. existen cuatro razones para mantener un inventario y son: 1. Estructura del costo del inventario. Muchos problemas de decisión de inventarios puede resolverse empleando criterios económicos. – Costo del artículo. productos en proceso y artículos terminados. la expedición de la orden. – Costos de mantener inventarios. Esto representa un . Dentro de este propósito general de separación de funciones. Propósito de los inventarios. – Permitir que las compras y la producción sean económicas. A menudo resulta económico producir los materiales en lotes. Con el objeto de mantener el nivel deseado de servicio al cliente.Costos de capital. 3. los costos de transporte. si no que se asigna a todo el lote. El nivel de inventario sirve entonces como un amortiguador entre las diversas etapas del proceso. Debido a los costos de pedido. El propósito principal de los inventarios es separar las diversas etapas de las operaciones. Como podemos inferir la función principal de control de inventarios es disminuir el costo de los mismos sin poner en riesgo el nivel de servicio al cliente. aún cuando estos se mantengan en inventario para usarse después. para así absorber los cambios drásticos entre la oferta y la demanda por poner un ejemplo. – Protección contra incertidumbre. Por lo general. Otra fuente de anticipación es una promoción planeada de mercado donde pueda almacenarse una gran cantidad de artículos terminados antes de una barata. 2. Este costo incluye la mecanografía de la orden de compra. Sin embargo. Un caso es aquél en el que se espera que le precio o la disponibilidad de la materia prima cambie. uno de los prerrequisitos más importantes es que se tenga una estructura de costos apropiada. Muchas de estas estructuras de costos incorporan los cuatro tipos de costos siguientes: 1. El costo de mantener es aquél que se asocia con la conservación de los artículos en un inventario durante un cierto período. El costo de ordenar no depende del número de artículos que se piden. los inventarios incluyen materia prima. En la compra de materia prima surge una situación similar. y en el tiempo de entrega. Existen distintos tipos de situaciones donde los cambios en la demanda o en la oferta pueden anticiparse. con frecuencia resulta económico comprar grandes lotes. En los sistemas de inventarios.

Dichos costos fijos no deben incluirse en el costo de almacenaje del inventario. La compensación entre frecuencia de compra y nivel de inventario se puede representar por una ecuación matemática que utiliza los siguientes símbolos: D = Tasa de demanda unidades al año. Los costos de pérdida incluyen los costos por robo o por ruptura asociados con la conservación de artículos en el inventario. los impuestos y los seguros deben incluirse sólo cuando varían con el nivel del inventario. no existe interacción con otros productos. Modelo de cantidad económica de pedido (EOQ). – Costos de obsolescencia. 4. Este costo incluye el costo variable del espacio. b. La derivación del modelo EOQ se basa en las siguientes suposiciones: a) La tasa de demanda es constante y conocida. c) No se permiten inexistencias. b) El tiempo de entrega es constante y se conoce. d) El material se adquiere o produce en grupos o lotes y el lote se coloca en el inventario todo a la vez. Los costos de faltantes reflejan la consecuencia de quedarse sin inventario. Del mismo modo. f) El producto es un producto singular. Este costo se asigna al inventario como un costo de oportunidad. los seguros y los impuestos. Puede haber una pérdida de imagen o de negociaciones futuras asociadas con cada orden atrasada debido a que el cliente ha tenido que esperar. deterioro y pérdida. por ejemplo. Los costos de obsolescencia deben asignarse a los artículos que tienen un alto riesgo de convertirse en obsoletos. cuando el almacén es propiedad de la empresa y no puede usarse para otros propósitos. e) Se utiliza una estructura de costo específica de la siguiente manera: el costo unitario del artículo es constante y no existen rebajas por compras grandes. – Costo de almacenaje. c. una parte del costo de almacenaje es fija. En algunos casos.costo de oportunidad desaprovechada en cuanto a otras inversiones. – Costos de faltantes. .

TC = Total del costo de compra más el costo de llevar inventario. C = Costo unitario. pesos por unidad. unidades. o costo de colocación. pesos por orden.S = Costo de fincar un pedido. porcentaje de valor en pesos al año. Q = Tamaño del lote. . i = Tasa de “interés” por llevar el inventario.

3. combinarse o simplificarse? ¿debería rediseñarse el producto de tal modo que se facilite la producción? 2.Describir el proceso actual de transformación mediante diagramas de flujo y mediciones de eficiencia. . como la totalidad de la operación o parte de ella. . Este análisis puede usarse para describir flujos de materiales o flujos de información.Cómo: ¿Cómo se realiza la operación? ¿Se pueden usar mejores métodos. . Es evidente que debe prestarse mucha atención al recurso humano en el análisis del flujo del proceso productivo. Al estudiar los flujos de procesos. el administrador puede combinar ciertas operaciones. . o simplificar algunas operaciones para mejorar la eficiencia global. Al analizar la secuencia de los pasos que deben emplearse para convertir los insumos en productos.Quién: ¿Quién ejecuta cada operación? ¿Puede rediseñarse la operación de tal modo que se use mano de obra menos calificada o menos horas de mano de obra? ¿Pueden combinarse las operaciones de tal modo que se enriquezca el trabajo y se mejore la productividad o las condiciones de trabajo? 3.Dónde: ¿Dónde se lleva a cabo cada operación? ¿Puede mejorarse la distribución de planta para reducir las distancias que deben recorrerse o para que las operaciones se hagan más accesibles? 3.Seleccionar un proceso (o sistema) productivo relevante para su estudio. .Cuándo: ¿Cuándo se ejecuta cada operación? ¿Existe alguna demora o almacenaje excesivos? ¿Algunas operaciones están creando cuellos de botella? 5. eliminar otras. 6. 2. Después de examinar el flujo del proceso. .Decidir acerca de los objetivos del análisis. procedimientos o equipos? ¿Debería revisarse la operación con el fin de hacerla más fácil o para que consumiera menos tiempo? . Análisis de flujo de proceso. 4. casi siempre es posible descubrir mejores métodos o procedimientos. . . Al emplear el enfoque sistemático para analizar un proceso productivo mediante diagramas de flujo debe llevarse a cabo los siguientes pasos: 1. 5. no sólo para diseñar un nuevo sistema sino también para ganar aceptación a los cambios que se sugieran.Obtener la aprobación de la administración para el diseño del proceso revisado. El análisis de diagramas de flujo de proceso es aquél que describe el proceso de transformación que se usa para convertir insumos en productos. . por ejemplo mejorar la eficiencia. .Poner en practica el diseño del nuevo proceso y hacer la medición de la mejora lograda.Desarrollar un mejor diseño de proceso mediante la revisión de los flujos del proceso y/o de los insumos que se emplean.4 ANÁLISIS DE FLUJO DE PROCESO.Qué ¿Qué operaciones son realmente necesarias? ¿Pueden algunas operaciones eliminarse. se analizará cómo se fabrica un producto o cómo se produce un servicio. . Un punto clave para analizar es formular los siguientes tipos de preguntas: 1. la efectividad la capacidad de producción o la moral del trabajador.

•Mecanismo .Los recursos (gente. eventos. . etc.1 Mapeo de Procesos. operaciones y relaciones de los recursos contenidos en un proceso. Elementos de un Proceso •Control . máquinas. Es una representación gráfica de los pasos.El material o los datos que se utilizan para decirle a un proceso qué puede o debe hacer a continuación.) que están relacionados con un proceso para cambiar el input en un output.4.

• No se preocupe por las prioridades. • ¡Sólo enumérelas! • Arreglar los pasos en orden.Los límites del proceso. • Pueden identificar los pasos donde se pueden recolectar datos adicionales. outputs y controles externos que separan de su medio ambiente lo que está dentro del proceso. complejos y redundantes de un proceso. Se puede ver lo que estuvo mal y dónde. Construir un Mapa • Determinar el alcance. • No se preocupe por el orden. • Pueden comparar los procesos reales contra el proceso ideal. normalmente identificados por los inputs. clientes y sus requerimientos clave –Enumerar los inputs. Esto hace posible simplificar y detectar y corregir problemas. proveedores y los requerimientos clave de usted Beneficios de los Mapas de Proceso • Pueden revelar los pasos innecesarios. Para prepararse: –Establecer los límites del proceso –Observar el proceso en operación –Enumerar los outputs. • Asignar un símbolo .•Límites del Proceso . • ¿Qué tan complejo y detallado necesita ser su mapa para que le brinde lo que usted quiere? • Determinar los pasos en el proceso.

• ¿Se abarcan todas las etapas? • Validar el Mapa de Proceso•Recorrer el Proceso Otra vez • Realizar las Preguntas:  ¿Qué sucede si…?  Qué apariencia tiene realmente:  Qué apariencia desearíamos que tuviera:  Qué apariencia pensamos que tiene: • ¿Qué podría salir mal? • ¿Quién…? • ¿Cómo…? • ¿Cuándo…? Actualizar el Mapa Evaluar un Mapa de Proceso • ¿Cada operación agrega valor? • ¿Están los criterios de medición y control bien establecidos? • ¿Están ocurriendo las “Re’s”? • Retrabajar • Revisar • Repetir • Repasar .Símbolos del Mapa del Proceso Probando el Flujo • ¿Están los pasos del proceso correctamente identificados? • ¿Se cierra cada ciclo de retroalimentación? • ¿Cada flecha tiene un punto de inicio y uno final? • ¿Hay más de una flecha desde una caja de actividad? Quizá debería ser un diamante.

2. Principio de economía de movimientos d. A continuación se describe el procedimiento de las mejoras. etc. 5W1H、CC、VA. Sistema de estándar de tiempo predeterminado e. mejorar la calidad. Simplificación de operación con un diagrama de proceso de operaciones b.2.1 Mejora de operaciones Es un método que elimina los “desperdicios” “lo forzado” y las “irregularidades” para aligerar la fatiga. a. . Check lists de. f. Análisis de movimientos básicos (Therblig analysis) c. Los objetos del estudio son personas. acortar tiempos y reducir gastos. Estudio de fatiga y de hábitos de vida 4.2. maquinas y materiales.2 KAIZEN 4.¿Es necesario el paso? 4. Procedimiento de mejora. Diseño de trabajo g.

2. 1) Tener la capacidad para cuestionar los métodos actuales de trabajo En muchas ocasiones.4.3 Estudio. Una vez que se haya recabado la información verídica de los trabajos en cuestión. A continuación se describen los puntos clave de este procedimiento. Invertir grandes esfuerzos en resolver problemas pequeños no es eficiente ya que los resultados obtenidos también serán pequeños. 3) Con relación al contenido de los estudios. se agrega un estudio crítico del trabajo actual. Las propuestas de mejora presentadas sin consulta previa son difíciles de aceptar no obstante lo bueno que puedan ser. los que tendrán un mayor impacto en la eficiencia ó los que se puedan atacar al inicio. Esto es más común en la gente que tiene mucho tiempo haciendo el trabajo de esa manera ó que tiene mayor antigüedad en el trabajo. la gente esta convencida de que “no existe otra forma para hacer las cosas” o “que el método actual es el mejor”. se debe escuchar cuidadosamente las opiniones de los involucrados. 2) Identificar la causa real y empezar por atacar los problemas más grandes. Es importante empezar con los problemas más grandes. Por otro lado. puede haber razones por las . Este es un paso importante para identificar los problemas existentes y para formular y plantear nuevos métodos.

5 Pruebas. Con relación al nuevo método propuesto. 4) Haga las preguntas básicas de los 5W1H. Sincronización. Lo ideal es enlistarlas según surjan.4 Formulación de la nueva Propuesta.2. 2. 4. orden. 4.cuales un trabajo se tiene que hacer de alguna manera específica. En cuanto se recabe la información de la situación actual en la etapa de análisis. guías y herramientas.2. Se deberá hacer una evaluación sintética de los resultados del estudio y resumir la propuesta de mejora en la opción que tenga los mejores resultados y a su vez que sea altamente realizable. Para concretar las medidas para la solución de problemas. 4) Elaboración del plan. Se recomienda que las siguientes partidas estén integradas: 1. para incitar la creatividad y desarrollarla. 3) Propuesta 1. 2. se deben hacer las preguntas 5W1H (donde. Las mismas preguntas 5W1H se deben volver a hacer con los “check lists” que correspondan a métodos de análisis más concretos. Hacer un plan de implementación. _ Otras partidas modificadas. lugar. 4. Comparación de las partes modificadas (antes y después) _ Nuevo flujograma. Adaptabilidad (Adecuación) 2. Estandarización. 6. Es muy importante escuchar las opiniones de la gente que conoce bien tanto el lugar de trabajo como el trabajo en sí. En primera instancia se deberá implementar el método de acuerdo al borrador de la propuesta que se muestra paso por paso para posteriormente formular la propuesta final de un nuevo método. por qué. quien y cómo) para estudiar su objetivo. podríamos pensar en las siguientes cuestiones: 1) Reglas básicas que queremos tener en mente para extraer propuestas concretas 1. Las mejoras efectivas nacen de ideas ingeniosas. qué. 3. se requiere de mucha creatividad. División de trabajo. _ Marco General de la distribución. 5. _ Procedimientos de trabajo. Sin embargo. sin embargo. cuando. la manera de llevar a cabo el nuevo método y los resultados estimados. . siempre se deberá llevar a cabo una prueba antes de implementarlo. se deberán estudiar los puntos problemáticos y tener preparadas las contramedidas. Resultados estimados _ Costos necesarios para implementar el nuevo método _ Resultados del nuevo método. Por otro lado. operadores y herramientas y plantear las dudas. 5) Aplicación del “Check list”. para esto es recomendable utilizar el principio de economía de movimientos y los check lists. Síntesis. Mecanización Motorización. Se deberán llevar registros sobre el nuevo método y esclarecer los puntos modificados. en la implementación de un nuevo método. estudiarlas ordenadamente y resumirlas en una propuesta de mejoras. 2) Aplicar el Check List.

implementar. _ Un plano(distribución) del lugar de trabajo. _ Descripción del método de trabajo. Los cambios en métodos utilizados durante muchos años son aceptados con mucha dificultad y se tiende a regresar con facilidad al método anterior. se deberá proseguir a la siguiente etapa y repetir el estudio hasta lograr la mejor propuesta. 3) Capacitación de los trabajadores. se deberán cuidar las relaciones humanas ya que esto puede afectar enormemente la motivación del lugar de trabajo. evaluar y mantener el trabajo mejorado. 1) ¿Satisfacen los valores objetivos de la mejora? _ ¿Se redujeron los procesos como se había planeado? _ ¿Se ahorró en materias primas como se había planeado? _ ¿Se simplificó el trabajo? _ ¿Se llegó al volumen de producción planeado? 2) ¿Está dentro de las condiciones restrictivas? _ ¿Se pudo hacer la mejora dentro del presupuesto planeado? _ ¿Se logró garantizar la seguridad? _ ¿Se logro mantener ó elevar la calidad? _ ¿Se logró cumplir con la fecha programada? 3) ¿Es la mejor de las mejoras propuestas? _ ¿Es práctica? _ ¿Es económica? _ ¿Es eficaz? 4. las diferencias entre el método antiguo y el nuevo y los puntos a ser mejorados a los trabajadores. Se debe escribir el método de trabajo de los trabajadores de una manera sencilla sin utilizar símbolos complicados de los cuales los trabajadores no estén familiarizados. Si la mejora es aprobada. Estandarizar. Si se logra convencerlos. Implementación. en caso de una reducción de personal debido a algún cambio mayor. Por otro lado. Estos casos son los que requieren de mayor capacitación. la capacitación dentro de la implementación será más fácil de hacer y los resultados serán aun más eficaces. Después. condiciones generales de trabajo. se les pide que hagan el trabajo estándar de acuerdo a las tarjetas de orientación de trabajo. El contenido de la capacitación va cambiando de acuerdo al método de capacitación del nuevo sistema. es importante resumir el contenido del trabajo en unas tarjetas de orientación de trabajo para poder implementar y mantener el nuevo método como trabajo estándar. Antes de llevar a cabo la propuesta de mejora.2. característica del trabajo y nivel de cambio. hay que explicar detalladamente el objetivo de la mejora. . se crea la oportunidad para aprender el nuevo método y por ende es más fácil aceptarlo. En la capacitación es muy efectivo el uso de videos para mostrar como se hacían las cosas anteriormente con el método antiguo.Se deberá estudiar si este método es el mejor bajo las condiciones actuales. Las tarjetas de orientación de trabajo deben contener lo siguiente: _ Herramientas y maquinaria a utilizar. 1) Lograr la plena comprensión y convencimiento del trabajador. Si los resultados de la prueba muestran que los objetivos y goles iniciales han sido cumplidos.6. Al hacer esto. 2) Estandarización del método de trabajo.

Seisou Limpiar. Al dar seguimiento. Sin embargo los analistas también deben investigar los resultados de la propuesta periódicamente y necesitan confirmar los resultados nuevamente. cuando se hace el cambio a un nuevo método de trabajo. 5. 1. Por supuesto que uno no debe quedar satisfecho con una sola mejora. Aún cuando no se establecieran tiempos estándares. y no debemos olvidar que ese método se debe mantener. 2) Mantenimiento del Nuevo método Aún cuando la mejora haya sido implementada y los estándares establecidos.3 5S´s. De esta manera. traen consigo cambios tediosos en los procesos por lo cual es necesario mantener una situación estable por lo menos durante un período. los cambios en los métodos de trabajo con demasiada frecuencia tampoco son buenos desde el punto de vista psicológico. 1) Resumen del resultado Como última tarea de la mejora del trabajo.2.7. se debe hacer un reporte de la mejora y presentarla.Generalmente. Es muy importante estar consciente de esto al capacitar a los trabajadores. toma mucho tiempo alcanzar cierta velocidad aún cuando la velocidad de trabajo va mejorando de acuerdo a la curva de aprendizaje. administrativamente hablando. Seiton Ordenar y organizar apropiadamente. 3. 4. Sin embargo. se debe investigar si esa labor se está efectuando correctamente de vez en cuando. . Adicionalmente. Shitsuke Disciplina. puede que se regrese al método antiguo o que se vaya modificando el nuevo. el estudio e implementación de una mejora requiere de mucha precaución. Seguimiento Se debe dar seguimiento para ver si el trabajo realizado se ha hecho conforme a la propuesta. El seguimiento se debe llevar a cabo bajo responsabilidad de los administradores.Estandarizar. Si se lleva un control de tiempo estándar. Seiri Clasificar lo que necesita y lo que ya no. pueden cambiar las condiciones de trabajo y a veces por descuido o pereza de los administradores. 4. (1) Qué son las 5S’s. 2. Seiketsu Mantener . Por lo tanto se persigue la causa de la irregularidad y se deben tomar medidas. 4. se pueden detectar las anomalías por la diferencia del estándar y lo real. podemos sacar nuevas propuestas de mejoras. (2) El sentido de las 5S’s.

seiton. Al igual que QTC. Hace aproximadamente 40 años que Japón importó PM de los Estados Unidos. los costos. Los puestos de trabajo y la fábrica entera deben ser vistos como la casa. limpia y ordenada. La compañía deberá invertir inicialmente en la restauración de equipos y llevarlos a las condiciones apropiadas y también en capacitación (educación) del personal involucrado con el equipo. todo este conjunto que Japón denomina ahora TPM. Sin embargo. MANTENIMIENTO (TPM) La nueva dirección en producción. la industria japonesa tomo como referencia las técnicas de administración y control observadas en los Estados Unidos. automatización. después importó MP (prevención del mantenimiento) y reingeniería. solo que adaptado y . seisu. seiketsu y shitsuke) más una sexta S llamada shikkari-yarou “hagámoslo con ganas”. ahora la atención se centra sobre las técnicas de administración japonesa. hizo las adaptaciones necesarias y desde entonces los productos japoneses han sido reconocidos por su calidad. El costo actual de la producción depende de la cantidad y de la calidad del mantenimiento. Aplicación de las 5S´s (seiri. dependen en gran medida de los equipos. El TPM es mantenimiento llevado a cabo por todos los empleados a través de los equipos de trabajo. los puestos de trabajo y los equipos debe ser vistos como un Zashiki. el mantenimiento aún depende fuertemente de la participación del hombre. al igual que la calidad. DEL PM AL TPM. estos costos son rápidamente traducidos a beneficios. Zashiki o “parlor” es la sala donde se reciben los invitados. Dado que la productividad se incrementa. Alcanzando “cero paros” la meta industrial. poka yoke y otros sistemas participan para evitar paros y defectos en los productos. “No man” “no dust” en los lugares de trabajo. Conducto de “lugar de trabajo limpio” eslogan: “crear nuestro lugar de trabajo con nuestras propias manos”. TPM no se alcanza de la noche a la mañana. por eso TPM es frecuentemente referido como “el beneficio del TPM”. La productividad. Con frecuencia se dice que la calidad depende del proceso.1 TPM desafiando los límites. la importancia y delicadeza de este mantenimiento va más allá de los conocimientos básicos de un trabajador promedio. Después de la segunda guerra mundial. inventario. el TPM se desarrolla sobre las bases de la compañía. Aunque se incremente la automatización hasta niveles en que se reduce en extremo la participación del hombre. Para los japoneses. en promedio se requiere de tres años para obtener los resultados óptimos planeados. Uno de los requisitos previos es la conducta y práctica de orden y limpieza. no es más que el mismo estilo americano del mantenimiento productivo. que sea difícil de creer que se esta en una industria. 5. pero es más apropiado decir que la calidad depende de los equipos. La automatización requiere de reorganizar el plan de la compañía para mejorar la administración de la producción.5. Lo mismo ha pasado en el campo del mantenimiento de equipos. seguridad y salud y el nivel de ventas. lo cual significa que cada persona debe mostrar iniciativa y hacer su esfuerzo especial. La meta DUAL de TPM es Cero paros de equipos y CERO DEFECTOS.

TPM es frecuentemente definido como “Mantenimiento Productivo con Participación Total”. Las cuatro etapas del desarrollo del TPM. El objetivo de las actividades de mejoramiento de la producción es la productividad mediante la minimización de las entradas y maximización de las salidas. mantenimiento. reducción de costos. • TPM se establece a través del sistema de PM para toda la vida del equipo. El periodo antes de los 50´s puede establecerse como el período de mantenimiento en paros. No debe de perderse de vista que el conjunto de técnicas fue adaptado por la industria japonesa. curto y quinto punto de la lista anterior) incluye el mantenimiento autónomo a través de “equipos de trabajo”. Procuración de la efectividad de todos los equipos. • La palabra “total” en TPM. • TPM esta basado en un sistema de incentivos de PM a través de “Equipos de Trabajo”. • Etapa II: Mantenimiento Preventivo. . Una definición completa de TPM incluye los siguientes 5 elementos: • TPM ayuda a maximizar la efectividad de los equipos.. • Etapa III: Mantenimiento Productivo • Etapa IV Mantenimiento Productivo Total (TPM). al entrono japonés. lo que significa que todas las actividades de PM son llevadas a cabo por los trabajadores y efectuadas en completa autonomía en el piso. El desarrollo del TPM comenzó en los 70´s. • TPM es implementado en varios departamentos (Ingeniería. máquina y materiales.modificado para el entorno de la industria japonesa. Las entradas consisten en: Mano de obra.. • TPM involucra a cada empleado. éstas incluyen también calidad. La efectividad del TPM radica en que se implemente en toda la base de la compañía. tiene tres significados principales que describen las características de TPM: • Efectividad total (referida al primer punto de la lista anterior) indica el propósito de TPM de efectividad económica o rentabilidad. desde la gerencia hasta los trabajadores de piso. Definición y aspectos distintivos del TPM. así como PM. dado el particular entorno industrial.. • Etapa I: Mantenimiento en Paros. además se incrementa la moral y las condiciones de seguridad e higiene y el ambiente de trabajo en general. Operaciones. Es seguro que deba modificarse para otras naciones. Desafortunadamente muchas empresas abandonan TPM por que falla el apoyo a los trabajadores o las gerencias no se involucran. • Sistema de mantenimiento Total (referido al segundo punto de la lista anterior) incluye prevención del mantenimiento (MP) y mantenimiento mejorado (MI). El mantenimiento fue introducido en los 50´s y junto con el mantenimiento productivo se estableció en los 60´s. • Participación Total de todos los empleados (tercer. Mas que ver cantidades en las salidas.). El caso es que muchas naciones centran su atención. conocimiento de las fechas de entrega de los productos terminados.

Una pieza de un equipo sujeto a paro. El sistema de calidad es Prevención. el costo incurrido durante la vida útil del equipo). Para alcanzar la efectividad de los equipos. Pérdidas de velocidad.Las salidas consisten en: Producción (P). El sistema de producción Toyota y el TPM. . TPM trabaja para eliminar las “seis grandes pérdidas” Pérdidas de tiempo: 1. La meta de cero defectos es un medio de promover la prevención. 2. el estilo japonés de ZD esta basado en prevenir los defectos. etc. Entrega (D). Defectos de proceso: debido a desperdicios y defectos de calidad al ser reparados. El movimiento ZD (cero defectos) va a Japón desde los Estados Unidos en 1965. etc. Defectos: 5. manteniendo las condiciones ideales de operación y operando los equipos efectivamente. Cero defectos y Mantenimiento Productivo tienen una filosofía en común. 2. Retrasos e interrupciones: debido a la operación anormal de sensores. La definición de la calidad es conforme a los requerimientos del cliente. 3. requerido para mantener el equipo a su nivel óptimo es limitado. quien define la calidad como “conforme a los requerimientos”. El costo del ciclo de vida (LCC Life Cycle Cost. TPM procura alcanzar toda la efectividad del equipo mediante la maximización de las salidas y la minimización de las entradas. Costo (C). el Mantenimiento Productivo enfatiza la importancia de prevenir los paros. el creador de ZD. bloqueos de trabajo en descargas. Dado que la falla de un equipo es un tipo de defecto. 6. establece el concepto de la administración de la calidad bajo los siguientes cuatro principios: 1. a través de los conceptos de Philip Crosby. Cero defectos y TPM: sistemas de prevención de defectos. Configuración y ajuste: cambios de dados en máquinas de inyección y moldeado. Reducción de velocidad. ZD y PM son sistemas que ayudan a la eliminación de defectos de calidad. los mismos operadores son los inspectores responsables para el seguimiento de la calidad. Fallas de equipo: paros de máquinas. 4. salud y medio ambiente (S) y Moral (M). El objetivo de la calidad es “cero defectos”. 3. Mientras que “cero defectos” busca prevenir los defectos. seguridad. El sistema de producción Toyota establece que los fabricantes de autos en Japón alcanzan su mejor productividad a través de la práctica de cero defectos por los proveedores de auto partes. La medida de la calidad es el precio de la mala calidad. o falla de precisión y produce defectos no esta operando efectivamente. ambos. Reducción del rendimiento: debido a tiempo de arranque de la máquina y para estabilizar la producción. para ello. TPM procura maximizar las salidas (PQCDSM). A diferencia del esfuerzo tradicional de obtener calidad por inspección. que experimenta pérdidas periódicas de velocidad. Las entradas se correlacionan directamente con las salidas. debido a discrepancias entre la velocidad de diseño y la velocidad actual del equipo. 4. Calidad (Q). A medida que la automatización se incrementa las salidas son cada vez más dependientes del mantenimiento de los equipos.

pero sus métodos varían ampliamente.M: Jurán La calidad es un objetivo Movible CALIDAD: Cumplimiento de los requisitos industriales CALIDAD: Cumplimiento de los requisitos del usuario CALIDAD: Adecuación al uso . se asume razonablemente que el equipo opera eficiente y efectivamente. pero ¿Cómo se calculó la efectividad del equipo? Y ¿Cuál fue la base de cálculo? Muchas compañías usan el término de relación de efectividad de equipo. “Es la resultante total de las características del producto definido a través del estudio de mercado y realizada a través de ingeniería. Calidad. 6. Si dijéramos que la efectividad del equipo en la planta X es más del 85%. en consecuencia.2. 6. Maximización de la efectividad de los equipos. J.V.1 Conceptos básicos.5. Feigenbaum “Es el conjunto de características de un producto que satisfacen las necesidades de los clientes y. hacen satisfactorio el producto”. fabricación y mantenimiento para satisfacer las necesidades del cliente” A.

lo cual proporciona ahorro en costos. Al mismo tiempo. Es bien sabido que cuesta mucho más atraer a un cliente nuevo que retener a un cliente actual. Es una ayuda a la productividad. Parte de la Gestión de la Calidad. los negocios han utilizado gran variedad de estrategias para mejorar sus perspectivas de obtener ganancias. También evita los gastos de pagos atrasados.2. Es un método para hacer las cosas . sea éste una persona o una sociedad de miles de accionistas. pero tiene aún más valor la compañía. las compañías pueden aumentar sus ganancias y reducir sus gastos. ISO 9000:2000 (3. Es efectivo en costo. orientada a proporcionar confianza en que se cumplirán los requisitos de la Calidad. El aseguramiento de la Calidad provee beneficios importantes para los clientes. una calidad superior ayuda a las compañías a competir exitosamente por nuevos clientes. Obviamente. También es esencial para retener a los clientes originales.Significado del Aseguramiento de la Calidad La meta principal de cualquier negocio es obtener utilidades para el propietario. se mejora la eficiencia interna. reenvío y repetidas Lo que es el Aseguramiento de la Calidad. por medio de la venta de bienes o servicios. de cinco a veinte veces más. dependiendo de la industria. maquinaria e inventario.11) Con el aseguramiento de la calidad. material. El aseguramiento de la calidad evita las ineficiencias y los gastos relacionados con mano de obra. A través del tiempo.

W. bien sea el área de producción. Un remedio para todas las enfermedades La base del aseguramiento de la Calidad es la satisfacción de una necesidad determinada. No obstante. probablemente depende de los mercados actuales y propuestos. La entrega de un producto o servicio que satisface los requisitos. describe los resultados de la realización de la Calidad como una reacción en cadena. con resultados que han estremecido los negocios y las industrias alrededor del mundo. Es responsabilidad de Todos Mejora la calidad – Mejora la productividad – reduce los precios – Aumenta la participación en el mercado – ayuda a mantenerse en el negocio – Genera más empleos – Ganancias en la inversión. La entrega de todo lo mencionado al precio negociado Mejoramiento Continuo de la Calidad El aseguramiento de la calidad es vital para todas las compañías. esté preparado para proveer: • • • • • • • La entrega del producto o servicio al cliente correcto. La entrega a tiempo oportuno y al lugar correcto.llamadas de servicios. es testimonio de su extraordinaria efectividad. Responsable por las decisiones de ingeniería. Edwards Deming. La entrega de un producto o servicio que satisface al cliente. y de los requisitos de la Calidad de esos mercados. El Aseguramiento de la Calidad No es: Una actividad de súper inspección. El sistema de aseguramiento de la Calidad que cualquier compañía establece. La información necesaria para contestar todas las preguntas acerca de la calidad. Esto significa que la preocupación básica del aseguramiento de la Calidad es afirmar que cada elemento de la compañía. procedimientos. Un área de costo mayor. la industria y la economía en general. los negocios de hoy están adoptando el aseguramiento de la calidad como su estrategia principal para obtener ganancias. correctamente la primera y cada vez. Sin duda. sistemas o personal. . de acuerdo con los requisitos del cliente. La provisión de los servicios apropiados después de la venta. dentro del marco de la responsabilidad legal del fabricante. El Dr. el imperativo de la calidad es saludable para los negocios. quien introdujo los conceptos y procesos de la Calidad a los japoneses en 1950. y. Todas las compañías deben usar los requisitos de la Norma ISO 9000. El control de la Calidad y la inspección son partes valiosas del programa de aseguramiento de la Calidad. Un generador de papeleo. al implementar su Sistema de Aseguramiento de la Calidad. El hecho de que el aseguramiento de la Calidad se haya convertido en una estrategia tan prominente en un periodo relativamente corto.

de acuerdo a los expertos. comparando el costo de las inconformidades derivadas de cuando las cosas no se hacen bien la primera vez. Sin errores. (Costos efectuados para asegurar que todo se haga bien desde el principio). Generalmente no encuentran algunos productos o servicios defectuosos. (como por ejemplo. El primero busca el detectar. La inspección es cara: El retrabajo. reparación y desperdicio son costosos. Sin embargo. las compañías han utilizado los procesos de inspección en varios puntos durante la producción del objeto o servicio. Incluso una inspección del 100 por ciento. lo que se tiene que rehacer. especialmente con los del consumidor. no la calidad: De tal forma que los síntomas de problemas de la Calidad – defectos – son tratados ajustando el proceso para aumentar la producción. Las causas de los problemas de la Calidad no son eliminadas. Los defectos y errores no son inevitables no aceptables. el personal de la mayoría de las organizaciones considera que la baja calidad puede ser superada con una mayor inspección. . La responsabilidad de la calidad no está clara. la inspección tiene ciertos defectos que le hacen tanto ineficientes como ineficaz. el desperdicio. etc. Medición de costos. Esto significa calcular el costo de la calidad. Esto incluye el cumplimiento con los requisitos. es 80 por ciento exacta. Establecimiento de un sistema que cumpla con los objetivos de la Calidad definidos.) con el precio de cumplimiento. Se enfatiza la producción. es la diferencia entre el control y el aseguramiento de la calidad. Un sistema de prevención que identifique las oportunidades de error y las elimine. para controlar y asegurar la calidad. el mejoramiento de la calidad empieza con las siguientes acciones: Adopción de la definición de la calidad. debido a lo siguiente: • Control de la Calidad Intenta DETECTAR inconformidades Aseguramiento de la Calidad Intenta PREVENIR inconformidades • • • Planes de inspección instantáneos o de porcentaje. Aunque el Departamento de Control de Calidad no es responsable de la calidad. Detección contra prevención El elemento detección contra prevención. mientras el segundo busca el prevenir. los clientes perdidos. Tradicionalmente. Establecer normas de desempeño.En cualquier compañía.

Desperdicio de inventario. El proceso se mejora continuamente. ingeniería y fabricación. Es cualquier actividad que interfiere dentro del proceso y no genera valor agregado. deben trabajar en equipo. Este da a las personas un falso sentido de seguridad. Que indican la consistencia y el pronóstico del proceso. Es eficiente y efectivo como un sistema de Aseguramiento de la Calidad y como una estrategia de utilidades. En la medida en que los problemas se encuentran y arreglan. – Desperdicio de sobreproducción. El personal de diseño.. Se adopta el trabajo en equipo. Desperdicio. Con frecuencia. el incremento en las cargas de los intereses. debido a: • El énfasis se traslada. o control de supervisión de un proceso en particular. son parte integral del método de prevención y pueden ser usadas en todas las actividades de la inspección. el espacio adicional por almacenar. compras. el exceso de inventario. el cliente. por medio de soluciones “parche” o arreglos de emergencia. Esto pasa porque todo el mundo está enfocado a “apagar incendios”. para encontrar las causas de los problemas. Cuando el nivel de inventario es alto.• • Los clientes no están satisfechos. se pierde clientes. los costos agregados de administración y transporte. El resultado es un aumento continuo de la capacidad del proceso. contabilidad. Además. un enfoque reactivo. los productos semi terminados o los repuestos y los suministros que se mantienen en inventario no agregan ningún valor. La responsabilidad de la calidad. De todos los desperdicios el exceso de producción es el peor. Se tratan las causas de los problemas. Las fallas que pasaron sin ser detectadas por el proceso de inspección. una bodega requiere recursos humanos adicionales para su operación y administración. Las mejoras son desatendidas. elevadores de cargas y sistemas computarizados de bandas transportadoras. las adiciones de maquinaria. el consumo derrochador de mano de obra y de servicios públicos. . 2. 1. aumentan el costo de operaciones por que ocupan espacio y requieren equipo e instalaciones. a menudo son detectadas por el inspector final. recayendo la mayor responsabilidad en aquellos que tienen contacto directo con. Los productos finales. no proactivo. Las técnicas estadísticas. Cuando esto sucede. etc. Producir más de lo necesario genera un tremendo despilfarro: el consumo de materias primas antes de que éstas se necesiten. Los problemas se resuelven en el punto del proceso donde ocurren. a través del aumento de la productividad. ensamble. en lugar de solucionarlos antes del envío. Por el contrario. la organización se concentra en el aumento de beneficios. en lugar de mejorar el proceso. • • • • • Siete desperdicios. El método de prevención evita las inconformidades del proceso de inspección. nadie posee la seriedad . tales como bodegas. De producción a gestión de la Calidad. contribuye a encubrir todo tipo de problemas y oculta aquella información que puede suministrar indicios para kaizen en la zona de producción. el inventario se compara con el nivel de agua que oculta problemas. Es compartida por los empleados a todos los niveles. En lugar de concentrarse en beneficios a corto plazo. en todos los departamentos.

ausentismo y. debe incorporase en la línea. . 6. Un acceso indebidamente distante o un acceso en el procesamiento de la máquina. pero el movimiento de materiales o productos no agrega valor.Desperdicio de Reproceso y/o Rechazo de Productos Defectuosos. .Desperdicio de Transporte. cuando el trabajo de un operador se detiene debido a desbalances en la línea. tiempo de no trabajo u operación de las máquinas.Desperdicio de Procesamiento. Cualquier movimiento del cuerpo de una persona que no se relacione directamente con la adición de valor. la eliminación del desperdicio del procesamiento puede lograrse con una técnica de sentido común y de bajo costo. o cuando simplemente el operador supervisa una máquina mientras ésta realiza un trabajo que agrega valor. . 5. lo que significa un gran despilfarro de recursos y de esfuerzo. la tecnología y el diseño inadecuados conducen a desperdicio en el trabajo de procesamiento en sí. con frecuencia ocurren daños durante el transporte. El transporte es parte esencial de las operaciones. si es posible. cuando una persona camina no esta agregando valor alguno. . . la llamada isla aislada: cualquier proceso físicamente distante de la línea principal . 4. los productos defectuosos deben descartarse. Con frecuencia. Dos procesos separados requieren transporte. El desperdicio de espera se presenta cuando las manos del operador están inactivas. por consiguiente se pierde una oportunidad para el Kaizen. Con el fin de eliminar el desperdicio en esta área.Desperdicio de Espera.Desperdicio de Movimiento. un accionar improductivo de la prensa y el quitar las virutas que quedan cuando se taladra una lámina constituyen todos ejemplos de desperdicio de procesamiento que se puede evitar. Lo que es aún peor. Con frecuencia.suficiente para manejar problemas como calidad. Por ejemplo. 3. El rechazo de productos defectuosos interrumpe la producción y requiere una costosa repetición del trabajo. 7. falta de partes de recambio o tiempo de no trabajo u operación de las máquinas. Algunas veces. es improductivo.

2. Figura 8a-1.1.6. Herramientas del control de calidad (QC) 6. Tipos de los gráficos de control .2. Gráficos de control.

.

Se hacen pequeñas escalas a los valores medidos y se elabora una tabla mostrando la frecuencia de incidencias (número de veces). .6. La distribución de frecuencias expresada a través de un diagrama es el Histograma.2 Histograma.2. A esto se le llama tabla de distribución de frecuencias.

Histograma 6. A través de ello. .3 Estratificación Clasificar la población utilizando algún tipo de parámetro.2. Por ejemplo. A esto se le llama estratificación. se vuelve más fácil elaborar una contramedida para solucionar la incidencia de defectos y se pueden perseguir las causas.Figura 8a-4. se analiza la tasa de defectos de todos los productos en general por tipo de productos ó por tipo de proceso.

Figura 8a-7. Gráfico de Pareto.. Gráfico de Pareto .6. Para manejar el gráfico de Pareto. Lo cual se ordena empezando por el concepto que tenga la mayor reincidencia y al expresar el histograma de frecuencia en el eje vertical nos dará el gráfico de Pareto. Será fácil controlar si se representan los valores acumulados con el porcentaje de acumulación. se toman como conceptos de control las causas que tengan hasta un 80% de acumulación.2. se ponen puntos de los valores acumulados de frecuencia de cada concepto y se unen con línea. En el cual.4.. Se suma la frecuencia de incidencias de productos defectuosos clasificando por sus causas.

Figura 8a-9.5 Hojas de revisión. Se recomienda tomar las 4 M’s (Mano de obra. A esto se le llama el diagrama de causa y efecto. Se ordenan y se clasifican las causas de los defectos en los conceptos grandes.Hoja de revisión 6. Respecto a los problemas que se generan en el piso de producción. Se puede elaborar varios tipos de hoja de revisión diseñando de acuerdo con sus respectivos objetivos. se elabora la hoja de revisión para que se registren efectivamente los datos y que sea fácil de ordenar los resultados.2. Es efectivo para conocer de la situación real. Figura 8a-8.6.6 Diagrama de causa y efecto. Se le llama hoja de revisión a una lista y/o un esquema que se elaboran con el fin de obtener el resultado a través de registrar los datos por tipo y/o revisar para alguna confirmación.2. Material y Método) para las espinas grandes. Diagrama de causa y efecto . medianos y pequeños y se expresan en forma de una espina de pescado. qué tanto se está registrando el concepto de defectos y el número de defectos. por ejemplo. Maquinaria.

Gráfico de dispersión Figura 8a-11. Figura 8a-10. Sus respectivos datos de los ejes X e Y del gráfico de dispersión representan el histograma. En otras palabras. Gráfico de dispersión. Al trazar sobre un plano los valores medidos de las 2 características de muestra X e Y. se logra obtener la figura 8a-11. Varios tipos del gráfico de dispersión .6.7. A esto se le llama gráfico de dispersión. el objetivo principal es la investigación de frecuencia correlacionada (coeficiente correlacionado) entre los 2 fenómenos. se puede decir que el gráfico de dispersión es un diagrama que representa de manera bidimensional 2 fenómenos a través de una distribución simultánea.2. En el gráfico de dispersión.

es un serie de normas de aseguramiento de la calidad y de gestión de la Calidad. b. Cuando sea poco el número de los productos. 6. se saca una parte para realizar una prueba y se compara con el criterio de evaluación para determinar si es aprobado ó reprobado la totalidad del lote. Se necesita la inspección total para garantizar que todos los productos del lote son conformes. 6. fue el de simplificar el intercambio internacional de mercancías y servicios. El acrónimo de la organización. Cuando cueste demasiado costo y/o tiempo por la inspección.2 Inspección por muestreo. expresando Tomada de la a cada un país diferente. SISTEMAS DE CALIDAD. ISO 9000:2000 6. Suiza. se encuentran la inspección total y la inspección por muestreo.3.3.6. al desarrollar un juego común de requisitos aceptados internacionalmente ISO 9000. c. La norma no especifica para Normas de Aseguramiento de la Calidad ISO ISO 9000 es una serie de normas de aseguramiento de la Calidad y gestión de la Calidad. b. Significado Organización Internacional de Estandarización La organización Internacional de estandarización (ISO).1. Cuando los productos tengan la vulnerabilidad con los daños y deterioros. d. De una masa de los productos. descendiente de la norma BS 5750 y de la norma militar Americana MILQ 9858A. ISO se deriva de la palabra significa igual Griega “isos” que significa “igual”. Cuando los productos sean de gran cantidad y/o tengan muchos conceptos a probar.3. El único propósito para el desarrollo de la norma ISO 9000. Cuando sean costosos los productos. ISO 9000 fue creada por la Organización Internacional de Estandarización (ISO): Fundada en 1946 Con base en Ginebra.4. A este método de inspección se le llama inspección por muestreo. la cual se emplea en los siguientes casos: a. Con base en Ginebra. c. Inspección total. es ISO un consorcio compuesto por más de 110 cuerpos nacionales de normas.1.4. Suiza  Más de 800 normas nuevas y revisadas . Al realizar la clasificación según el método de inspección. 6. El American palabra Griega National Standards Institute (ANSI) es el cuerpo miembro que representa a los “ISOS” que Estados Unidos. Inspección. Cuando se necesite una prueba destructiva. formada en 1946. Cuando se pueda realizar fácil y seguramente la inspección. la Organización Internacional de Estandarización creó la serie de normas para la gestión del sistema de la Calidad conocido como ISO 9000. La inspección total se emplea en los siguientes casos: a. Cuando se genere una pérdida fatal por solo un producto defectuoso. d.

que se han armonizado con ISO 9000 Todas son lo mismo ISO 9000 BS 5750 Q9000 EN 29000 6. sino que se aplican a los procesos que lo crean. en ISO es el American National Standards Institute (ANSI) Desde su nacimiento. La siguiente páginas presenta una tabla con más información sobre las diferentes normas de la Calidad del mundo. para poder ser usadas por cualquier industria. como son la norma QS-9000 de los tres grandes. pero no procedimientos.U.los productos o servicios. que es una variante de ISO 9000. ISO 9000 ha servido de base para la creación de muchas normas.2. fueron diseñadas con el propósito de ser genéricas. Las normas especifican metas. NORMAS DE SISTEMAS DE LA CALIDAD .4. la FDA de Estados Unidos. objetivos y filosofía. Buenas Prácticas de Elaboración (GMP) y Q9000. en cualquier lugar del mundo. emitidas anualmente El representante de E.

el cual consiste en términos. en el criterio de calificación de . mediante la reducción en el alcance de la misma. tamaño y producto suministrado. SC-2. da las directrices de todos los aspectos del Sistema gestión de la calidad basado en los principios de Enfoque al Cliente. la cual reemplaza ala ISO 9004–1. Además de la revisión del vocabulario. no podrá considerarse como una implementación o conformidad con la ISO 9001. “Todo los requisitos de esta norma internacional son genéricos y se pretende que sean aplicables a todas las organizaciones sin importar su tipo. a menos que dichas exclusiones queden restringidas a los requisitos expresados en el capitulo 7 y que tales exclusiones no afecten a la capacidad o responsabilidad de la organización para proporcionar productos que cumplan los requisitos del cliente y los reglamentos aplicables. proporciona directrices a través del ISO 9001 hacia el desarrollo de un sistema de Gestión de la Calidad comprensivo para mejorar el desempeño de toda organización. En su lugar el “Joint Working Group” (JWG) en 105 Auditorias de la Calidad Ambiental.2 Aplicación. ISO 19011 Directrices para la Auditoria de Sistemas de Gestión Ambiental y  de la Calidad. Esta norma puede ser ajustada a la operación de la organización. Pueden considerarse para su exclusión. ISO 9001 Sistema de Gestión de la calidad – Requisitos. la cual integraría y reemplazaría los requisitos de la Evaluación a los Sistemas de la Calidad del ISO 10011-1. software.Arquitectura de ISO 9000 Las cuatro normas son: ISO 9000 Sistema de Gestión de la Calidad – Fundamentos y Vocabulario. el ISO 10011. han acordado juntar la auditoria a los Sistemas de Gestión Ambiental y la Calidad en la ISO 19011. fue el borrador para el ISO/TC 1976. esta norma incluye una introducción de conceptos de la calidad. Aunque siga la misma estructura de ISO 9001:2000. es por eso que se han eliminado las versiones ISO 9002 e ISO 9003.  Este documento reemplaza a la ISO 8402 e ISO 9000-1. Cuando uno o varios requisitos de esta norma internacional no se pueden aplicar. 10011-2 y 10011-3. En su lugar. no se podrá alegar conformidad con esta norma internacional. Enfoque del Sistema para la Gestión. Se aplicará en auditorias de primera. Participación del personal. integrado por expertos del ISO/TC 176/SC3. En un principio. Auditores y ISO/TC 207. Se espera que disipe las dudas acerca del significado de las normas. Como se ha mencionado  anteriormente. Directrices para la mejora del desempeño. Liderazgo. en un documento de fácil comprensión. gestores ambientales. Cuando se realicen exclusiones.” ISO 9004 Sistema de la Calidad.  Esta norma. Mejora Continua. Sección 1. este documento reemplaza al ISO 9003 versión 1994. con el fin de alcanzar los objetivos de todas las partes interesadas a través de la satisfacción del Cliente. al cambiar los términos y definiciones utilizados en el ISO 8402 y el ISO 9000-1. definiciones y principios que acompañan alas normas. segunda y terceras partes. ISO 9004 será muy útil en la efectividad de la compañía en la Gestión los Sistemas de la Calidad. Enfoque basado en hechos para al toma de decisión y Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor. simplifica el lenguaje de la Calidad. Se han direccionado los requisitos del Sistema de la Calidad en las organizaciones con la finalidad de demostrar su capacidad de satisfacer los requerimientos del cliente y su aplicación a todas las categorías genéricas de productos como el hardware. auditores ambientales. Directrices para la Auditoria de Sistemas de Calidad. materiales procesados y servicios. debido a la naturaleza de la organización y de su producto.

entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización en el logro de sus objetivos. Estos principios son la base de ISO 9001:2000. Ellos deberán crear y mantener un ambiente interno. desarrollo.auditores y en los programas de auditorias. las normas de sistemas de gestión ambiental. Se deben establecer requisitos del diseño y del producto. B. satisfacer los requisitos de los clientes y esforzarse en exceder las expectativas de los clientes. Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la organización. Identificar las capacidades del diseño. Una organización y sus proveedores son independientes y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear un valor. ISO 9000:2000: Proceso. F. basado en las normas de auditorias ambientales ISO 14010. Enfoques de sistemas para gestión. y son: A. el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la organización. Mejora continua. y adopta la estructura de la gestión de procesos.2 establecen ocho principios de la Gestión de la Calidad que han sido identificados como directrices para una organización hacia el desempeño de la mejora. Un resultado deseado se alcanza más eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso. Sección 0. Se espera su liberación en el 2002 y reemplazará el ISO 10011-1. Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto deberían comprender las necesidades actuales y futuras de los clientes. . C. es la esencia de una organización y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la organización. da las directrices de todos aspectos del Sistema de Gestión de la Calidad. Se aplicará en auditorias. D. Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor. Las normas revisadas utilizan una simple estructura básica de proceso. que es más genérico que la vieja estructura de 20 elementos. 10011-2 y 10011-3 junto con los de lugar. producción. La mejora continua del desempeño global de la organización debería ser un objetivo permanente de ésta. Sección 4. Estructura Básica y Cláusulas. Liderazgo. Participación del personal. Objetivos y Alcance de ISO 9001 Cuando existe un contrato entre dos partes. El personal. instalación y servicio. se aplicarán los siguientes principios de ISO 9001: Primordialmente dirigido a prevenir inconformidades. Los ocho Principios de la Gestión de la Calidad ISO 9004:2000. Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones. Identificar. 14011 y 14012. Enfoques basado en procesos. Las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.3 el ISO 9000:2000. Enfoque al cliente. que es ampliamente utilizada en los negocios actualmente. es consistente al ciclo de mejora de planear – hacer – verificar utilizado en ISO 14000. a todos los niveles. G. E. H.

que incluyen nuevos elementos que cubren la infraestructura y ambiente de trabajo. En respuesta a una amenaza competitiva. Sistemas de Gestión de la Calidad. objetivos. pero no se encuentran obligadas a utilizar la estructura de la norma. control de no conformidades y mejora continua. desde su recepción hasta su entrega. simplemente para reforzar su propio programa de calidad y compromiso. aún cuando existan cambios organizacionales.4. Existen otras razones también. Especifica la responsabilidad de la dirección para establecer un sistema que continuamente cubra las expectativas y necesidades del cliente. Gestión de los Recursos. Realización del Producto. haciéndolo más fácil para integrar los sistemas de gestión y combinar la documentación. Las Cláusulas principales de ISO 9001:2000 son: 1. analizados y mejorados a través de auditorias internas. 2. procedimientos. mientras proporciona retroalimentación a través de la revisión de la dirección para la autorización de cambios e iniciación de la mejora. compras. están determinados y aplicados. (6 elementos). (4 elementos). Medición. y la conformidad de productos y/o servicios. de que su sistema de la calidad conforma con ISO 9001:2000. en donde los recursos necesarios. instrucciones de trabajo y registros.Esta estructura básica de proceso crea una visión completamente diferente para ISO 9001:2000. La instalación puede someterse al proceso de registro. diseño. Estos procesos son necesarios para la manufactura del producto y/o servicios de entrega. Dirige procesos para la producción de un buen producto o servicio y permite la mejora continua. planificación y requisitos de sistemas de gestión de la calidad. junto con la documentación requerida como el manual de calidad. Responsabilidad de la Dirección. tales como los procesos relacionados con el cliente. Algunas instalaciones se certifican: Como un paso positivo para oponerse a la competencia y asegurar nuevos negocios. (2 elementos). son establecidos e implementados. (6 elementos). son requeridos para implementar y mantener el sistema de gestión de la calidad. Las organizaciones deben definir y describir sus procesos únicos de negocio. Estos recursos. que resumen los requisitos generales. 3. producción y provisión de servicios. Esta responsabilidad incluye objetivos de calidad para funciones organizacionales a cada nivel. no requisitos. 6. Análisis y Mejoras. Registro al ISO 9000 Una instalación se registra a ISO 9000 a fin de obtener una verificación objetiva por parte de una tercera entidad. 4. Se requiere que las organizaciones midan y monitoreen procesos. De igual manera aparecen los debes indicados en los procedimientos. en dónde los resultados son medidos. ISO 9001 Y 14001 son más compatibles bajo este acercamiento. Los 20 elementos han sido reemplazados por cinco cláusulas que contienen 23 elementos. especialmente en la Comunidad Europea (EU). ISO 900:2000 ha sido revisado y ha modernizado los 20 elementos de la norma en cinco cláusulas que contienen 23 elementos. (5 elementos). la versión 2000 contiene notas que son recomendaciones. Los datos recopilados deben ser analizados para iniciar acciones correctivas y preventivas para la mejora continua. bajo los cuales la dirección define políticas. 5. tales como recursos humanos y plantas. Como en la versión de 1994.3. bajo los cuales los procesos. .

la oficina de registro es responsable de recoger evidencia objetiva para determinar si el sistema de la calidad de una compañía cumple con los requisitos aplicables de ISO 9001. Así pues. a menudo. no había habido una forma concreta de saber si una compañía estaba entregando los productos y servicios que decía que entregaba. Cada industria. la calidad se ha convertido en un tema importante para la gente en todo el mundo. promueve y exige calidad. ¿Porqué obtener registro? Requisito mundial de negocios  Sistema completo para la institución y el mantenimiento de la calidad Ventaja competitiva Excelente herramienta de mercado. Remediar no conformidades. completando cualquier petición de acción correctiva requerida. del sistema de calidad. es imperativo que su instalación haya: Implementado un sistema de la calidad que cumpla con los requisitos técnicos de la parte de la norma del sistema de la calidad de ISO 9001 en la que usted busca registro. Haber pagado los honorarios correspondientes. Someterse a una auditoria de documentación Someterse a una auditoria. Presentar una solicitud formal. en planta. Como mencionamos anteriormente. pero hasta hace poco. instrucciones de trabajo y otra documentación. Antes de solicitar el registro a ISO 9001. un ingrediente clave de la “receta de calidad de ISO 9001” es el registro de terceras partes. Una compañía no puede registrarse hasta que establezca una relación de negocios formal con una oficina de registro acreditada. Habiendo cumplido estos requisitos. Operado el sistema con éxito durante al menos tres meses preferiblemente seis. que llevará a cabo una auditoria detallada del sistema de calidad de una organización.En respuesta a los requisitos del cliente. Contratar una oficina de Registro de ISO 9000 Durante la pasada década. El registro a ISO 9001 proporciona esa seguridad. Este es. Documentado el sistema de calidad con un manual de calidad y procedimientos subordinados. y. cuyo alcance de acreditación cubra su campo actividad. En respuesta a los requisitos de la oficina matriz. a aparatos médicos y fabricación de automóviles. y. la instalación común sigue los siguientes pasos para obtener el registro a ISO 9001: Establecer una relación con una oficina de registro de ISO 9001. desde telecomunicaciones y productos petroquímicos. . el caso entre multinacionales. pero su numero puede crecer – se registran porque están obligadas por la autoridad legal y/o reguladora. el tercer partido. Y algunas – muy pocas en este momento. auditoria en planta. para determinar el cumplimiento a la norma aplicable.

Desde ese momento en adelante. la instalación debe estar preparada para someterse a una inspección completa de su planta. haga las siguientes preguntas: ¿Qué es el registro a ISO 9001? En base a cada instalación Sistema de la calidad documentado. . Hasta que sean corregidas. conformidades. debe estar acreditada por un organismo de acreditación reconocido. programa una auditoria de instalación en planta. Entonces. la • Auditorias de seguimiento anual. Para que una oficina de registro tenga validez. documentación del sistema de calidad. Normalmente. usted debe estudiar cuidadosamente las credenciales de las oficinas de registro potenciales. que cumple con las normas publicadas. En esa Fecha. de • Corrección rápida de las no hecho. registros de calidad y una detallada Finalmente. sistema de calidad. Estos organismos licencian o acreditan formalmente a las oficinas de registro para que realicen auditorias de sistemas de calidad. Ante todo.La evaluación incluye un examen de la política de calidad de la compañía. Las no conformidades menores no necesariamente bloquean el proceso de registro. “Casados”. Después del Registro El registro no es el final del proceso.¿Está calificada la oficina de registro para garantizar registro al modelo de sistema de calidad que usted ha implementado? . Conociendo esto.¿Cuenta la oficina de registro con auditores calificados para efectuar auditorias en su industria en particular? Asegúrese de que la oficina de registro satisface los códigos apropiados de norma de clasificación industrial (SIC) para el alcance de su negocio. registros y otra documentación. Auditoria de Registro Cuando la oficina de registro se ha convencido de que el sistema de calidad representado en el manual de calidad conforma a las normas ISO 9001. Cuando se concluye esta fase. se permite que la instalación escoja la fecha para esta auditoria. Las no conformidades mayores pueden detener el proceso de registro allí mismo. asumiendo que la gerencia de la instalación las corrija antes de la primera auditoria de seguimiento. • Pago de una cuota anual. instalación y la oficina de registro están. la oficina de registro emite un certificado de registro. asegurarse de que el alcance de la oficina de registro cubre a instalaciones como la suya. la oficina de registro es la que decide si concede o no el registro a una compañía. por parte del equipo de auditores. sino Después del Registro solamente el principio. Sistemas de la calidad usado diariamente 1-2 evaluaciones/auditorias al año . llamado cuerpo autoritativo en al Comunidad Europea.

y. Normalmente estas auditorias no llevan a cabo una revisión completa y exhaustiva del sistema de calidad total. la mayor parte de las instalaciones encuentran que el registro a ISO 9000 es fácil de mantener. • Auditorias de seguimiento. El no corregir no conformidades graves puede resultar en la terminación de registro.4. auto reforzarse y son casi una segunda naturaleza. Áreas que han generado no conformidades en el pasado. Resultados de Acciones correctivas pasadas. la oficina de registro llevará acabo “auditorias de seguimiento”.Uso de la marca registrada y logotipo. • Corrección rápida de las no conformidades.4. los sistemas de calidad ISO 9000 tiende a auto imponerse. El Registro puede ser los documentos suspendidos por varias razones: • No viole las reglas de registro. Estas “mini” versiones de la auditoria de registro se llevan a cabo para verificar que el sistema de calidad continúa en conformidad con los requisitos. tales como: . . Manteniendo el registro El registro es fácil de mantener. . Generalmente examinan: Elementos del sistema de calidad elegidos cuidadosamente. Auditoria de seguimiento Cada año o cada 6 meses. siempre y Manteniendo el Registro cuando se paguen las facturas y el sistema • Evite no conformidades graves de calidad permanezca consistente con la • No abuse del logotipo de registro o norma ISO 9001.Los elementos básicos de la relación son: • El pago de un honorario anual. Otros elementos pueden ser auditados en el Cuerpo de Registro. Cuando están totalmente implementados. 6. basados en la madurez del sistema de calidad que se revisa. Las suspensiones pueden durar como mínimo hasta que la instalación implemente y documente las acciones correctivas. Excluyendo estos tipos de sucesos. y.El progreso realizado hacia los blancos de mejora continua y quejas del cliente. tan centrales a la instalación como el producto o servicio que ésta produce.

12. Procedimiento de la planeación de materiales (los generales). ADQUISICIÓN DE MATERIALES y CONTROL DE INVENTARIO.7. Figura 7. . 7. Planeación de materiales.1.

.7.2 Diferencia entre el sistema de pedidos de cantidad fija y de intervalo fijo.1.2 Método para levantar pedidos Figura 7.1.

3 Control de fabricación externa. a. Se traen los materiales al lugar de recepción (acompañados por la orden de entrega).7.1.1.3 Función del control de fabricación externa 7. El trámite de la recepción y la inspección se llevan a cabo según el siguiente procedimiento: (1) Trámite de la recepción.4 Inspección de la recepción de materiales. Figura 7. .1.

demanda y proceso así como al proveedor. Se informa el resultado de la inspección a los encargados de compra. g. Sin embargo.b. h. (Se entrega la factura). el cual permite racionalizar la inspección de aceptación. se puede omitir el trabajo doble en realizar la inspección en cada parte del fabricante y del pedidor.1. (2) Método de inspección. e. Recepción para la inspección provisional: El personal encargado recibe los materiales. El personal contador prepara el pago. . Esto se llama el sistema sin inspección. Método de inspección. (3) Sistema sin inspección. (Inspección de la calidad y la cantidad) d. Se realiza el trámite respecto a los materiales reprobados. c.4. también existe algunas reglas en este sistema y se necesita seguir por pasos. f. Inspección principal: El personal inspector realiza la inspección de materiales entregados. El método de inspección se lleva a cabo a través del procedimiento que se indica en la siguiente figura: Figura 7. confirma el nombre de productos así como el número de paquetes y entrega el acuse de recibo al proveedor. (Se registra en el libro de la cuenta por pagar). en caso de que un inspector del fabricante acreditado por la empresa que hizo pedidos realice la inspección. Se realiza el trámite para cobrar al proveedor. Se colocan los materiales aprobados en el almacén. De tal manera. Existe un sistema en que se omite la inspección en la parte receptora de los materiales.

a fin de evitar recurrencias. Reglas concernientes a la seguridad e higiene. las operaciones se llevan a cabo mediante las señales previamente fijadas. Seguridad en el trabajo. Es menester evitar absolutamente los accidentes mediante atenciones recíprocas que no pasarán por alto ni las pequeñas infracciones ni las menores acciones inseguras. Estas varían de acuerdo con el país. Confirmación de las señales. hacer ajustes. Por lo tanto antes del inicio del trabajo es necesario confirmar el significado de las señales. Es importante aprender y cumplir lo antes posible las reglas propias de los lugares de trabajo. que el uso del protector es una cuestión individual. las cumpla. apagando el enchufe de la fuente eléctrica. ruido anormal etc. Se suele pensar que las reglas de higiene son sólo por uno mismo. de la sangre derramada y de la pérdida de la vida de personas. a. Aunque parezca. . (1) Cumplimiento seguro del trabajo. Revisiones antes del comienzo del trabajo. sobre todo las reglas relacionadas a la seguridad e higiene que se han venido creando con base en las víctimas. Las máquinas y los instrumentos tienen que usarse siempre en el estado normal. antes del trabajo. por ejemplo. Higiene y Seguridad Industrial. aflojamiento. sin falta. Trabajos irregulares. a veces. b.8. por ejemplo. Las reglas concernientes a la seguridad e higiene constituyen una parte de las reglas del trabajo. En este caso no dejen de informarlo a los responsables y llevar a cabo el trabajo siempre después de la confirmación de la seguridad. escape (del lubricante. c. pueden ser la causa de la avería de las máquinas las cuales provocarían la generación de accidentes. El desgaste. 8. sin embargo muchas tienen como objetivo la protección del lugar entero de trabajo. Cuando descubra una anomalía. es obligado. Cuando sucede algún problema o acontece el cambio de modelo del producto en la línea de producción. infórmela inmediatamente a los responsables. Así que las reglas del trabajo no valen a menos que todo el mundo. Lo importante es su revisión. sin excepción. El cumplimiento de las reglas se vincula fuertemente con la protección de uno mismo. revisiones y vertido del lubricante irregularmente fuera de la orden del trabajo. la existencia de una persona que incumpla las reglas provocará otra desobediencia. ranura. deforme. (2) Acciones inseguras. por ejemplo). Cuando trabajan más de dos operadores en un trabajo. Es necesario cumplir sin falta las reglas establecidas. sólo se debe iniciar el trabajo cuando se han realizado las reparaciones correspondientes y confirmado la seguridad.1. la religión y el lugar de trabajo.

selección y utilización incorrecta de ellos. (2) Si están bien puestos los botones y ganchos o no. Vestimenta insegura. Movimiento con saltos. Quitar los instrumentos de seguridad o hacer perder su funcionamiento. (3) Comprensión de las señales de la seguridad e higiene. además las mangas. Utilización de los mismos fallos o el uso de los mismos para otros objetivos que los propios. 3. 8. 1.Listas de las acciones inseguras que nunca se deben hacer. 2. (4) Si son usados o no los guantes. Acercamiento o entrada a lugares peligrosos. Retiro de los accidentes. Dejar las máquinas y materias en un estado o lugar inseguro o inestable. Manejo. Omisión de los protectores. Si la vestimenta causa o no el atrapado por las máquinas. 3. Movilización brusca de las máquinas. además de en los puntos donde los operadores tienden a cometer errores. . El arreglo en la vestimenta es el primer paso de la seguridad en trabajo. o tomar las acciones siguientes sin avisos o señales. 7. Es necesario limpiar sus manchas y colocarlas en lugares visibles. PUNTOS DE VERIFICACIÓN EN LA VESTIMENTA DE TRABAJO. Selección incorrecta de las máquinas e instrumentos. Es indispensable conocer el significado de las señales. 6. No deben desplazarlas ni quitarlas. las chaquetas desabotonadas y los pantalones. Si los protectores (por ejemplo gorros o cascos de seguridad) están puestos correctamente o no. (5) Si la vestimenta facilita las acciones o no. 5. inyección de lubricante. 2. de los carros u objetos. 9. inspección o reparación de las máquinas e instrumentos en operación. Las señales de seguridad e higiene son puestas en los sitios peligrosos así como en los lugares donde son almacenados los objetos dañinos. Abandono de las máquinas en operación. (4) Vestimenta. La vestimenta desarreglada es prueba de falta de concentración. Reglas en las señales de seguridad e higiene. (1) Si no hay roturas en las mangas o dobladillos de los pantalones. Operaciones manuales en lugar de usar las herramientas. en calentamiento o con el enchufe puesto. tales como aproximarse a máquinas en operación y a cargas colgadas así como entrada y acceso a lugares inseguros. Limpieza. 1. mediante el cumplimiento de las señales de seguridad e higiene. 1. corren el peligro de ser atrapadas por las máquinas. 2. 4. incorrecto e inseguro de las máquinas y también la manera de apoyo o la de cogida incorrecta e insegura de los materiales. Fiel cumplimiento de las señales. (3) Si se dejan el pelo largo suelto o no.

1. y tener conocimiento de cómo y dónde tratarlas aunque haya sustancias químicas de nombres muy difíciles. Mantenimiento de los mismos siempre en buen estado. 1. Existe una ley especial sobre las sustancias peligrosas y hay estipulaciones establecidas para prevenir los accidentes. Los instrumentos de seguridad son instalados en las máquinas y sirven para prevenir los accidentes en las máquinas. 1. reparando y cambiándolos acorde con la revisión del aflojamiento del martillo. 3. se debe desconectar la fuente eléctrica e intensificar los avisos y comunicaciones previendo de antemano los posibles peligros. (9) Si se lleva calzado de fácil movimiento o no. Fiel cumplimiento del uso. Se llaman en general sustancias peligrosas a las inflamables de alto grado explosivo y de alto grado de posibilidad de incendio. informar a los superiores inmediatamente para llevar a acabo las reparaciones lo antes posible.(6) Si la talla es justa o no. Nunca se deben quitar ni se debe hacer perder su funcionamiento por razón de mermar la eficiencia. desgaste de lima. Para su óptimo funcionamiento deben cumplirse los siguientes puntos. 2. 2. Son sustancias peligrosas que fácilmente prenden y explotan a causa de calentamiento. utensilios y productos semielaborados. puesto que el manejo inverso o violento causa los accidentes. . 3. Empezar el trabajo reafirmando la base del suelo así como el entorno. sin descuidar las constantes revisiones. etcétera. Es aconsejable ir memorizando los nombres y señales de estas sustancias. No quiten y no dejen de revisar los instrumentos de seguridad. a fin de prevenir los accidentes a causa de resbalones. Sustancias que prenden fuego con facilidad. (porque hay peligro de inducción eléctrica así como de fuego) (8) Está absolutamente prohibido trabajar desnudo. Prevención de los accidentes por las herramientas y utensilios manuales. Dejemos de tocar sin precaución las cosas desconocidas. que funcionan cuando las máquinas fallan en las operaciones o los operadores yerran en su manejo. Selección de las herramientas y utensilios manuales aptos al trabajo. usadas en el lugar de trabajo. Cuando hay que quitar los instrumentos de seguridad. Los instrumentos de seguridad son un fuerte soporte de prevención de los accidentes. Se tienen que usar las herramientas auxiliares en lugar de meter las manos en los lugares peligrosos aunque los instrumentos de seguridad se mantengan en un buen funcionamiento. Quitar bien la grasa de las herramientas. 2. En caso de avería. 4. 4. Sustancias explosivas.) (5) Máquinas e instrumentos de seguridad. (7) Si la vestimenta no está engrasada o mojada. impacto o fricción. (No se deben usar sandalias o zapatos resbaladizos. (6) Peligro de sustancias químicas.

lo más cerca al punto de gravedad del cuerpo. Al levantar cargas se recomienda: . La gasolina y otros disolventes explotan fácilmente. es aconsejable levantarlos estirando la columna con la fuerza en la cadera y pies. Tener buen conocimiento de la electricidad. Es preferible que los objetos difíciles de tratar. 8. a. Desplazamiento.1 – invisible y – 2-fácil de tratar. 7. es recomendable mantener siempre una postura recta y caminar con la columna estirada. cuando se trabajo cerca de ellos. (7) Peligro de electricidad. al transportar. acetileno y propano. sino que. Los gases como el carbónico. Si se encuentran irregularidades. Es menester aprender completamente la manera del desplazamiento libre de los accidentes. Un pequeño error en su tratamiento puede causar un serio accidente. No deje de mantener cerrada la tapa del panel de control ni de quitar aquello que impida su apertura. Las acciones forzadas de trabajo son la causa del dolor. de modo que es indispensable cumplir las reglas fijadas.Entre estas sustancias se puede mencionar los fósforos rojos y amarillos que tienen el peligro de inflamarse al exponerse al aire. b. Cuando se levanten objetos. No se debe trabajar desnudo o casi desnudo. Sustancias inflamables. manteniéndolo. El encendido y apagado del interruptor tiene que llevarse a cabo después de confirmar la seguridad de los que trabajan. como las cosas pesadas y agudas. por ejemplo en los cables. 6. procurando recordar las instrucciones. se ha de avisar inmediatamente a los jefes y recurrir a personal autorizado para remediarlo. para cumplir con la seguridad del trabajo en el transporte. (8) Peligro que se provoca por acciones de trabajo. Afirmación del funcionamiento del interruptor de fuga eléctrica. 4. 9. así como el carburo y sodio metálico. Las máquinas eléctricas tienen que ser apagadas. Colocar el cable de toma de tierra. 3. Prevención de descarga eléctrica. Prevención del dolor de cadera. Es necesario prestar mayor atención a la electricidad por su naturaleza: . sean transportados en cooperación y en un envase. Nunca se debe cometer el mismo error. 2. así como del equipo preventivo de los choques eléctricos antes del uso. Prevención contra los accidentes de descarga eléctrica 1. Se requiere especial atención a los objetos electrificados tales como cables tendidos en el aire. 5. Se debe procurar transportar por un camino determinado. los cuales suelen inflamarse por estar mojados. En especial aumenta el riesgo de accidente por descarga eléctrica debido al sudor y a la poca ropa que se usa durante el verano caliente y húmedo. no solamente se inflaman. Utilizar a lo máximo los utensilios o máquinas de transporte tales como los carretones de mano o elevadores de balanceo. también explotan en llamas al mezclarse en cierta proporción con el aire. 3.

— La cadera se puede dañar por la carga excesiva. es 1 contra 3. Monóxido de carbono. Ponerse la máscara de protección dispuesta. cuando se endurece el muslo después de mantener la misma postura por largo tiempo. Se debe poner justo sin dejar espacio entre la cara y la máscara por el cual pudiera pasar el polvo. 4. privando del oxígeno la sangre. Hay peligro de intoxicación de monóxido de carbono donde quiera que haya fuego. b. 2. — Cuando se curva la columna. 1. Procuren doblar el cuerpo con el menor grado posible. La enfermedad causada por los polvos respirados es neumoconiosis. 3. Sin embargo es peligroso por ser causante de asfixia. Polvos. El uso de las máscaras antipolvos sencillas se limitan a los trabajos extraordinarios. El monóxido de carbono es un gas. Estirar la columna. es necesario mejorar el ambiente y métodos de trabajo. Es una enfermedad peligrosa por que nunca se puede recuperar la salud por completo. 4. la carga es doble que cuando está recta. 2. Supongamos que la carga sobre la cadera será de “uno” en el momento de estar de pie. Afirmar previamente la densidad con el detector de gas. Usar la respiradora de aire. — Cuanto mayor grado se dobla el cuerpo. No se debe usar en el aire que carece de oxígeno así como en gas tóxico. Ventilar el lugar introduciendo el aire fresco hasta que la densidad del gas en el aire sea menos de 50 ppm (0. . — La estructura de la articulación de las vértebras lumbares flexibiliza el movimiento hacia adelante y atrás. evitando la generación de polvos en los lugares de trabajo. Mantener la cadera baja. En trabajos que conlleva el peligro de intoxicación. doblando las rodillas. 5. 3. 4. 2. No dejen de ponerse la máscara en los lugares donde se exige su utilización aunque parezca limpio el lugar. tanto en la planta como en la oficina. Correcta utilización de máscaras antipolvos. 5. 3.005%).1. Hay que procurar doblar los brazos. esta carga es doble cuando se inclina el cuerpo a 10 grados y 7 veces más cuando se dobla a 50 grados. 1. sin color ni estímulo. (9) Peligro de sustancias dañinas. algo más liviano que el aire. respiradora de oxígeno o la máscara de aerolínea cuando la densidad de gas es alta o la de oxígeno es baja. a. mayor carga se impone sobre la cadera. Tiende a provocar el dolor de cadera la torsión brusca del cuerpo. (10) Peligro por carencia de oxígeno. Para la prevención. — La proporción de la carga sobre la cadera entre cuando se lleva la carga acercando al cuerpo los brazos doblándolos y cuando se alejan los brazos estirándolos. Hacer frente al objeto sin torcer el cuerpo. Se deben guardar en un sitio de buena ventilación y cambiar las telas de filtración frecuentemente. Al no poder cumplirlo. es menester usar las máscaras antipolvos.

aparte de los operadores de trabajo. En caso de que sea imposible ventilar. hay que obedecer las indicaciones de los jefes de trabajo y procurar mantener la densidad del oxígeno a menos del 18%. antes que nada. Sobre todo en los lugares de alta humedad o temperatura. es necesario prestar atención debidamente a la ventilación. En los lugares de trabajo. Nadie debe entrar en “lugares de alto riesgo por carencia de oxígeno”. Trabajo en lugares de alto riesgo por carencia de oxígeno: 1. hay que utilizar los aparatos auxiliares de respiración tales como respiratorios de aire. (3) Rescate urgente. (12) Cuando ocurre un accidente. Por lo tanto hay que tener en cuenta que el examen médico periódico tiene como objeto apoyar que todos sigan trabajando en buena salud.Los accidentes de carencia de oxígeno suelen ocurrir en los sótanos. Cuando ocurre un accidente. 3. Es causa de graves accidentes. mencionados en el punto 4. tanques y túneles de excavación etc. La falta de ventilación no solamente desagrada a los trabajadores causándoles dolor de cabeza o asco. se necesita tener cuidado en los siguientes 3 factores. hay que tomar las medidas establecidas. así como en los sitios donde genera el gas. 7. (2) Ventilación. Al entrar en “lugares de alto riesgo por carencia de oxígeno”. polvo o vapor por las sustancias como solventes orgánicos. tales como tanques y fosas. a favor de la salud de los trabajadores. En caso de accidente por la carencia oxígeno. por características del trabajo. puesto que afecta directamente a las actividades cerebrales y se tarda en descubrir y rescatar porque suelen ocurrir en lugares cerrados a donde escasamente se accede. con calma. de oxígeno y de mascara de manguera. Cuando se trabaja en “lugares de alto riesgo por carencia de oxígeno”. sino también provocaría una serie de problemas de salud debido a las sustancias tóxicas. 6. (las máscaras de protección de sustancia tóxicas no sirven para proteger de la carencia de oxigeno) se deben trasladar a los heridos lo antes posible al aire libre y aplicarles la respiración artificial. la gente de rescate dispuesta con los aparatos auxiliares de respiración. Cuando haya peligro de caída en caso de carencia de oxígeno hay que disponer una banda o una cuerda de seguridad. (1) Confirmación de la densidad. pronta y justamente. tomar una medida incorrecta. 2. después de lo ocurrido provocaría algo muy grave como los casos siguientes: . No hay ninguna enfermedad grave si se descubre y se trata enseguida. hay que ventilarlos suficientemente. 5. Es necesario mantener la tranquilidad para hacer lo correcto. Estrictas atenciones en la ventilación. Inspección de los protectores auxiliares antes del inicio del trabajo. 4. Necesidad innegable de examen médico. (11) Examen médico. Para evitar los accidentes a causa de la carencia de oxígeno.

Los que fueron a rescatar a sus compañeros intoxicados. se mató e hirió innecesariamente por una explosión inmediatamente después del fuego. 3. empeora la herida y se vio obligado a que le cortaran el dedo. a los jefes. . Controle la mente para no actuar irrazonablemente. 7. Comunique pronta y correctamente a los demás. Con intención de salvar a los camaradas electrocutados. sin malentendidos. sin ponerse nerviosos. Informar sin falta. 5. Trate de calmarse haciendo respiración profunda. 4. se debe obrar como sigue. trate de pensar el resultado de la misma. los tocaron e igualmente resultaron sacudidos por la descarga eléctrica. sobre los accidentes de menor importancia y sobre heridos leves. Cuando se vea obligado a tomar alguna medida. por ejemplo. Un herido con una púa clavada en dedo sin consultar a médico. Tomen acciones sin cambiar mayormente el orden del procedimiento. pensando que era algo leve. 1. Obedezca las indicaciones de los superiores o de mayor experiencia. entraron al foso sin protector y también cayeron intoxicados. En caso de accidente. Tratando de quitar el polvo en el ojo por su cuenta no recurriendo al oculista se causó un grave daño al ojo. mucha gente que acudió al incendio. y en peor caso podría perder la vista. 2.Oyendo un grito “¡FUEGO!”. 6.

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