Procesos Químicos: 1er parcial

Propiedades físicas: se puede medir y observar sin que cambie la composición o identidad de la sustancia.

Punto de ebullición (Pe):

El punto de ebullición de una sustancia es la temperatura a la que la presión de vapor de un líquido puro iguala a la
presión exterior. Cuando la presión exterior es de 1 atmosfera el punto de ebullición se denomina punto de
ebullición normal.

Punto de fusión (pf):

El punto de fusión de un solido o el punto de congelación de un liquido es la temperatura a la cual las fases solidas
y liquidas coexisten en elquilibrio. El pf es característico de cada sustancia y depende de la presión exterior. Cuando
dicha presión es 1 atm la temperatura de fusión se denomina punto de fusión normal.

UNIDADES DE CONCENTRACION:

Solución: es un sistema homogéneo de dos o más componentes de composición química variable. Una solución
esta formada siempre por un solvente y uno o mas solutos:

 Soluto: componente que se encuentra en menor cantidad.

 Solvente: componente que se encuentra en mayor cantidad.

Concentración de una solución: es la proporción que existe entre las cantidades

de soluto y solvente en la solución. Podemos decir también que es la cantidad
de soluto disuelto en una cantidad determinada de solución o de solvente.

 %p/p: gramos de soluto por cada 100g de solución. Por ejemplo: una solución 35% p/p significa que hay 35
gramos de soluto en 100 gramos de solución.
 %molar: numero de moles de soluto por cada 100 moles de solución.

QUIMICA ORGÁNICA:

La química orgánica estudia los compuestos del carbono (C). El carbono tiene la capacidad de formar:

 Enlaces simples
 Enlaces dobles
 Enlaces triples
 Cadenas
 Estructuras cíclicas

Los compuestos orgánicos se distinguen de acuerdo a los grupos

funcionales que poseen. Dichos grupos son los responsables del
comportamiento químico de la molécula que los contiene. Todos los
compuestos orgánicos derivan en un grupo de compuestos conocidos
HIDROCARBUROS (formados solo por H y C).

EXPLORACIÓN, EXPLOTACIÓN Y REFINACIÓN DE PETROLEO

Recuperación primaria: las cigüeñas (presión artificial) se encargan de generar presión cuando el petróleo (presión
natural) no sale naturalmente.

Recuperación secundaria: inyección de agua o gas natural.

Recuperación terciaria: con vapor de agua (la temperatura le baja la viscosidad), CO2 o sulfactuante (modifica la
tensión superficial y la extracción por los poros es mas fácil).
Cuando el crudo sale con un porcentaje de agua se realiza una decantación, para esto primero se debe estacionar.
Esto se realiza en el lugar de extracción para no trasportar agua, lo cual elevaría los costos.

Factor de caracterización KUOP: es un valor que permite identificar o caracterizar el tipo de crudo en cuanto a su
composición química:

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎1/3

𝐾𝑢𝑜𝑝 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 (60°𝐹)
Grados API: es una forma de expresar la densidad, da una idea de la composición del crudo, que será más ligero
cuanto mayor es su API con mayor proporción de destilados ligeros y por lo tanto más favorable para la obtención
de productos destilados de mayor valor añadido como nafta y gas óil, mientras que un crudo con menor ºAPI, más
pesado, necesitará de un esquema de refino más complejo que incluya procesos de conversión para obtener los
mismos destilados

Destilación TBP: Es una destilación fraccionada efectuada en un equipo de destilación provisto con un relleno y un
reflujo capaz de producir una buena separación de los componentes. Aproximadamente tiene 15 platos teóricos y
un reflujo igual a 5. Grafica % de destilado vs T (la curva TBP da una idea de rendimiento). Al calentar se evapora y
luego condensan los hidrocarburos mas livianos (menor peso molecular). Se realiza para saber que características
tiene el petróleo, % de nafta por ejemplo y para que me servirá.

Impurezas: Agua – Sales: cloruro de sodio, calcio y magnesio – Óxidos de hierro, originados a partir de la corrosión
de lo equipos y medios de transporte. – Arcilla, arena y solidos en general. – Compuestos organometálicos, que
desactivan los catalizadores de unidades de conversión. – Cristales de sal y óxidos en suspensión.

Etapas de acondicionamiento del crudo: 1- Decantación en tanques. 2- Desalado ( en un tanque horizontal le

agrego agua al petróleo, la sal del petróleo se va con el agua por afinidad. El campo eléctrico hace que las gotas se
junten, al final se separa el agua del petróleo). 3- Inyección de hidróxido de sodio.

El cloruro de sodio es mejor que el cloruro de Mg y Na ya que su constante de hidrólisis es menor que las otras
sales por lo que minimiza la generación de cloruro de hidrogeno que en contacto con el agua se forma acido
clorhídrico. Agregamos Hidróxido de sodio.
Torre de Preflash: Una vez eliminadas las impurezas del crudo, se continua precalentado y se lo envía a la torre
preflash, el crudo vaporiza parcialmente. La fracción vaporizada se envía directamente a la columna fraccionadora,
lo que permite disminuir la carga a los hornos, disminuyendo el consumo de combustible, (condiciones típicas, 200
°C y 1.5 kg/cm2). Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el crudo es bombeado al horno, donde se le
transfiere la energía necesaria para lograr la vaporización requerida, en la zona de alimentación de la torre
fraccionadora.

Topping: Transferencia de masa entre las fases liquido-vapor de una mezcla de HC- Separación de los componentes
de una mezcla de HC en función de sus temperaturas de ebullición- Vaporizar los HC del crudo- Condensación.

Tecnología para la transferencia de masa: 1° el liquido es introducido en el tope de la columna y debido a la

gravedad pasa de un plato a otro. 2° El vapor es introducido desde el fondo burbujeando a través del liquido y
pasando al plato superior.

Destilación Atmosférica del Crudo: permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos,
como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición, aprovechando las diferencias de volatilidad
de los mismos. La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los hidrocarburos
vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas o platos de fraccionamiento, donde se
contacta íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la transferencia de masa y calor necesaria para fraccíonar
los diferentes combustibles. Estos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres
despojadoras, strippers, donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.
Unidad de Destilación al Vacío: La destilación se realiza a menos de 1 atm. La alimentación es el crudo que viene
del topping. Debido al vacio se reduce el P. ebullición, el crudo viene con 300 C° y si aumento la temperatura ocurre
la reacción de CRAKING, gracias a haber bajado el P ebullición y por consiguiente la T ebullición se evita esta
reacción. La diferencia principal con las fraccionadoras atmosféricas es que los dispositivos o elementos mecánicos
para producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales (flexi rings, ubicados en lechos ordenados) que
permiten incrementar la superficie de interface, favoreciendo la transferencia de masa.

El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de
Vacío y el ultimo corte es Asfalto.

DESTILACION:

Concepto de Operación Unitaria: Cada operación tiene por objeto modificar las condiciones de una determinada
cantidad de materia en forma más útil a nuestros fines Este cambio puede hacerse por 3 caminos:

• modificando su masa o composición (separación de fases, mezclado...)

• modificando el nivel de energía que posee (enfriamiento, calentamiento, aumento de presión ...)
• modificando sus condiciones de movimiento (aumentando o disminuyendo su velocidad o su
dirección)

Equilibrio y Fuerza impulsora:

 Fuerza impulsora: causante de que una transferencia de propiedad se produzca o cese.

 Fuerza impulsora nula: sistema que no puede experimentar ningún cambio de forma espontánea, sistema en
equilibrio .
 Diferencia entre la condición real y el equilibrio: determina la fuerza impulsora de los distintos fenómenos de
transporte.

Destilación: Es una operación unitaria que consiste en separar dos o más componentes de una mezcla líquida (en la
que todos los componentes son más o menos volátiles) aprovechando la diferencia de volatilidades de los
componentes que forman la mezcla. Se consigue seleccionando la temperatura y la presión de tal manera que la
fase líquida y vapor que se forman tengan concentraciones relativas diferentes.

PRINCIPIOS DE LA DESTILACIÓN

La separación de componentes de una mezcla líquida vía destilación depende de la presión de vapor característica
de la mezcla líquida.

Presión de vapor y ebullición: La presión de vapor de un líquido a una temperatura dada es la presión de equilibrio
ejercida por las moléculas que salen y entran a la superficie líquida.

Puntos importantes:

 Con aporte de energía (calor) aumenta la presión del vapor

 La presión del vapor está relacionada a la ebullición
 Líquido se dice ’que hierve' cuando su presión del vapor iguala la presión circundante
 Los líquidos con alta presión de vapor (líquidos volátiles) entran en ebullición a bajas temperaturas
 La presión de vapor y el “punto de ebullición” de una mezcla líquida dependen de las cantidades relativas
de los componentes de la mezcla (otra variable: concentración o composición, sumado a presión y
temperatura).

Diagramas de equilibrio a presión constante

El equilibrio nos marca el límite a que podemos realizar la separación. No podemos separar más de lo que el
equilibrio nos indique Consideraremos mezclas líquidas que contienen 2 componentes (A y B), denominadas
mezclas binarias. El diagrama muestra como varían las composiciones de equilibrio de los componentes de una
mezcla liquida con la temperatura a una presión fija.
 El punto que hierve A puro es donde la fracción molar de A es 1. El
punto que hierve de B es el en las cuales la fracción molar de A es 0.
En este ejemplo, A es el componente más volátil.

En B aparece la 1° burbuja de vapor, en C esta la composición de la

misma. El Vap esta mas concentrado en el mas volátil (menor P.eb).

La curva superior del diagrama se llama curva del punto de rocío

mientras que la más baja se llama la curva del punto de burbuja. El
punto de rocío es la temperatura en la cual el vapor saturado
comienza a condensar. El punto de burbuja es la temperatura en la
cual el líquido comienza a hervir.

El término de punto de ebullición no tiene significado para una

solución, ya que la evaporación tiene lugar dentro de un intervalo
(desde el punto de burbuja hasta el punto de rocío) . Si se hierve una solución B, en un recipiente abierto, el líquido
residual resultará empobrecido del más volátil, dado que el vapor generado es más rico en el más volátil . La
temperatura y composición del líquido residual saturado seguirá por la curva inferior hasta D, mientras la destilación
prosigue . A 110 ºC destila la última gota del componente menos volátil puro.

TIPO DE COLUMNAS:

Hay muchos tipos de columnas de la destilación, cada una diseñada para realizar tipos específicos de separaciones,
y cada diseño presenta diferencia en términos de complejidad. Una forma de clasificar el tipo de la columna es de
acuerdo a cómo funcionan.

Columnas Batch (discontinua): La columna se carga con un “batch” y entonces el proceso de destilación inicia hasta
terminar con la carga.

Columnas Continuas: Procesan una corriente continua de alimentación. Ninguna interrupción ocurre a menos que
haya un problema con la columna o las unidades de proceso circundantes. Son capaces de manejar altos
rendimientos de procesamiento y son las más comunes. Nos concentraremos solamente en esta clase de columnas.

Las columnas pueden clasificarse en relación a sus dispositivos internos (cualquiera de los dispositivos deberá
asegurar un adecuado contacto entre las fases, en el caso de destilación entre el vapor y el líquido, esencial en la
transferencia de materia) en:

- columnas de platos o columnas de contacto por etapas.

- columnas de relleno o columnas de contacto continuo.

La destilación puede llevarse a cabo en dos tipos básicos de operación:

DESTILACIÓN SIN REFLUJO (FLASH) (destilación de una etapa,

destilación en equilibrio): Puede realizarse en manera contínua
o discontínua. Consiste en una destilación en equilibrio, donde
se vaporiza una determinada fracción de líquido, el vapor
generado está en equilibrio con el liquido residual, se separa el
vapor y se condensa. El vapor será mas rico en el componente
mas volátil.

Fraccionamiento o Destilación con reflujo o con rectificación: El

funcionamiento de toda columna de destilación se basa en que
existe un vapor que asciende por la columna el cual se
encuentra con un líquido que desciende, entonces se produce
una transferencia de materia y energía en cada etapa (bien sea
un plato o una porción de relleno). Así los componentes más
volátiles pasan del líquido al vapor, y los componentes menos
volátiles del vapor al líquido, con lo que el vapor se enriquece
en componentes volátiles a medida que asciende por la columna. Por otro lado en cada etapa el vapor que viene de
plato inferior que está caliente se pone en contacto con líquido del plato inferior más frío, produciéndose la
transferencia de calor.

Una columna de destilación está formada habitualmente por una carcasa cilíndrica, un condensador y un hervidor.
En el interior de la carcasa se suele disponer un relleno o una serie de platos para que la separación se lleve a cabo
de la mejor manera posible y de esta manera se aumenta la eficacia. - El hervidor, vaporizador o reboiler proporciona
la energía necesaria para llevar a cabo la separación.

 La sección superior a la alimentación: sección de rectificación o enriquecimiento.

 La sección inferior a la alimentación: sección de agotamiento

Aunque la alimentación sea un líquido sub-enfriado, el vapor aparece como consecuencia del hervidor situado en la
parte inferior de la columna. Hay que tener en cuenta que los únicos aportes de calor a lo largo de la columna se
realizan en el hervidor y en el condensador.

EQUIPO Y OPERACIÓN BASICA DE DESTILACIÓN FRACCIONADA: Componentes principales de las columnas de la

destilación (participan en la transferencia de energía térmica y de materia):

 una carcasa vertical donde ocurre la separación de los componentes

 parte interna de la columna: platos o relleno, utilizados para mejorar el contacto entre los componentes a separar
 reboiler para proporcionar la vaporización necesaria para este proceso
 condensador para enfriar los vapores y condensarlos
 acumulador o tambor del reflujo para almacenar vapores condensados del tope de la columna de manera de
poder reciclar el líquido de nuevo a la columna (reflujo)

El producto destilado puede ser líquido, vapor o una mezcla

El reflujo DEBE ser líquido. La relación molar del reflujo al destilado es la relación de reflujo.
R=L/D

La disposición del intercambiador de calor para obtener el calor necesario y el retorno de

vapor en el fondo puede ser: caldera encamisada, intercambiador tubular interno (dentro
del fondo) , recalentadores externos: caldera recalentadora (medio calefactor por tubos),
termosifón vertical (medio calefactor exterior a los tubos) y puede llegar al extremo de usar
un horno con quemador de combustible.

El vapor asciende por la columna, y sale del tope de la unidad para ser
enfriado en un condensador. Puede utilizarse condensador parcial: en este
caso se separa un vapor saturado como destilado y el condensado va como
reflujo. Esto se hace cuando la presión requerida para condensar
completamente el vapor sería muy alta.

Los condensadores son intercambiadores de calor convencionales, tubulares, con el refrigerante dentro de los tubos
(en general agua). Si el condensado se enfría sólo hasta el punto de burbuja, se enfriará posteriormente el destilado
extraído en un intercambiador de calor separado para evitar pérdidas por evaporación durante el almacenamiento Si
el vapor se condensa enfriandose por debajo del punto de burbuja, el reflujo líquido estará frío y la cantidad de vapor
que está en el tope de la columna disminuirá con respecto al resto de la zona de enriquecimiento, ya que necesitará
algo del vapor que condense para calentar al reflujo

Por otro lado hay que destacar la importancia del reflujo en una columna de destilación ya que permite conseguir una
mayor concentración del más volátil en el producto de cabeza Se tiene un reflujo mínimo que es la cantidad mínima
necesaria que debe retornar a la columna para que se verifique la separación y un reflujo máximo o reflujo total para
el cual todo el producto de cabeza se recicla a la columna. Si la relación de reflujo va en aumento, los caudales
aumentan y por lo tanto deberán aumentarse las superficies del condensador y del
reboiler y la sección transversal de la torre para dar lugar a las mayores cargas
Normalmente existe un reflujo óptimo para el cual la eficiencia es máxima, dada
por los costos.

Con la relación de reflujo mínima, la columna requiere un número infinito de etapas

y en consecuencia el costo fijo es infinito, pero los costos de operación (calor para
el reboiler, agua refrigerante del condensador y potencia para la bomba de reflujo)
son menores Si aumenta R, el número de etapas disminuye rápidamente. Por lo
tanto, los costos fijos disminuyen dado que baja el número de etapas (platos) . Los
costos operativos aumentan directamente con al relación de reflujo. El costo pasa por un mínimo para la relación de
reflujo óptima que por lo general está a 1,1 a 1,5 del Rmin.

El diseño de una columna de destilación es determinado por muchos factores, pero es muy importante considerar: •
Condiciones de la alimentación a) estado térmico b) composición Ambos afectan el número de etapas requerido para
la separación y la localización del plato de alimentación ( hay columnas que contemplan diferentes puntos de
alimentación de acuerdo a las variaciones en la alimentación).

COLUMNAS DE PLATOS O BANDEJAS En las columnas de platos la operación se lleva a cabo en etapas . El plato va a
proporcionar una mezcla íntima entre las corrientes de líquido y vapor. El líquido entra por la parte superior y fluye
hacia abajo por gravedad. En el camino descendente fluye a través de cada bandeja y por medio de un vertedero hacia
la bandeja inferior. El gas pasa hacia arriba a través de aberturas (de una clase u otra) en la bandeja, luego burbujea
en el líquido para formar una espuma, sale de la espuma y pasa hacia la bandeja superior. Cada bandeja es una etapa.

Platos de campanas de barboteo o burbujeo: ha sido el plato más ampliamente utilizado, las campanas
están colocadas sobre los conductos de subida.

Platos perforados: su construcción es mucho más sencilla, requiriendo la perforación de pequeños

agujeros en la bandeja.

Platos de válvulas: es un intermedio entre los de campanas de barboteo y los platos perforados. La
construcción es similar a los de campanas, cada agujero tiene por encima una válvula que se eleva ante
el paso del vapor.

COLUMNAS DE RELLENO O DE CONTACTO CONTINUO: En las columnas de relleno la operación de transferencia de

masa se lleva a cabo de manera continua. Son particularmente útiles en los casos en que debe ser baja la caída de
presión, como en las destilaciones a baja presión o en destilaciones de materiales sensibles al calor. Hay rellenos tan
eficaces que pueden producir el equivalente de muchas etapas con alturas bajas de relleno

- Al azar o rellenos desordenados: este tipo de relleno es bastante económico y suelen ser de materiales resistentes
a la corrosión (metálicos, cerámicos o de plástico). Los rellenos más empleados eran los anillos Rashig y las sillas o
monturas Berl, pero han sido reemplazados por otros más eficientes como los anillos Pall, las monturas Intalox y los
anillos Bialecki.

ABSORCION GASEOSA

Transferencia de masa de una sustancia desde la corriente gaseosa hacia el liquido (Gas del horno de coque con
amoníaco se lava con agua, Gases con Sulfuro de hidrógeno lavados con soluciones alcalinas). Operación unitaria de
Gas-Liquido. MAS AFINIDAD CON EL AGUA

Cuando la transferencia va en sentido opuesto se llama desorción (stripping, vapor). En la absorción la

concentración resultante del gas disuelto en el líquido depende de la solubilidad gaseosa a la temperatura y presión
de operación. Para una temperatura dada, la solubilidad aumentará con la presión.

Elección del solvente: El agua es el solvente mas económico y abundante, pero no siempre es posible su utilización.
En la selección del solvente se debería tener en cuenta:
 Solubilidad gaseosa: cuanto mayor sea, mejora la absorción y disminuye la cantidad necesaria de solvente. Los
solventes de naturaleza química similar al soluto a absorber tienen buena solubilidad. Ejemplo: para extraer
benceno de corrientes gaseosas (del horno de coque) son buenos los aceites de hidrocarburos.
 Recuperabilidad del solvente. Ejemplo: el sulfuro de hidrógeno se extrae con etanolamina. Es rápidamente
absorbido a bajas temperaturas y se desorbe fácilmente a altas temperaturas. La soda caústica también
absorbe excelentemente el sulfuro de hidrógeno pero no lo libera en la desorción.
 Volatilidad: se debe tener en cuenta para no perder solvente por volatilizacion.
 Corrosion.
 Costo.
 Viscosidad: se prefiere una viscosidad baja, porque mejora las características de inundación de las torres de
absorción, da baja caída de presión en el bombeo y buenas características de transferencia calórica.
 Otras condiciones: no tóxico, no inflamable, y químicamente estable, bajo punto de congelación.

EQUIPOS PARA ABSOCION-DESORCION:

De contacto continuo, con flujos en paralelo o en contracorriente:

 torres de rociado o rellena

 torre con bandejas o platos

Flujo en cocorriente o en corrientes paralelas implica un equipo de mayor dimensión ejemplo de uso : caso en el
que el gas es una sustancia pura.

La operación de absorción es exotérmica: libera calor. La operación de desorción es al contrario, endotérmica

(absorbe calor y por lo tanto desciende la temperatura).
 ADSORCION:

Contacto de sólidos con líquidos o gases, con transferencia desde el fluido al sólido. Es una operación Fluido-Solido.
La inversa: desorción.

Operación de adsorción: capacidad de algunos sólidos de extraer con preferencia determinadas sustancias de una
solución concentrándolas sobre sus superficies. EJEMPLOS:

 GASES: •deshumidificar el aire y otros gases •eliminar los olores e impurezas de gases industriales
 LIQUIDOS: •extracción de la humedad en la gasolina •decoloración de productos de petróleo •eliminación
de olor y sabor de agua

TIPOS DE ADSORCIÓN:

Adsorción Física: la sustancia adsorbida no penetra dentro de la trama cristalina del sólido y no se disuelve en el,
sino que permanece enteramente sobre su superficie. Sin embargo, si el sólido es poroso, penetra en sus
intersticios. Las operaciones industriales se basan en la reversibilidad, de modo de poder recuperar el adsorbente.

Adsorción química: proceso frecuentemente irreversible

NATURALEZA DE LOS ADSORBENTES:

Forma: granular, tamaños variados

Propiedades: •para lechos fijos: no ofrecer altas pérdidas de cargas •resistencia y dureza adecuadas •es necesario
en un adsorbente gran superficie por unidad de peso (presencia de poros internos en las partículas).

Adsorbentes más utilizados: 1)tierras de fuller: arcillas naturales 2)arcillas activadas: bentonitas o arcillas.
3)bauxita : alúmina hidratada activada por calentamiento 4)alúmina: óxido de aluminio hidratado, activado por
calentamiento 5) hueso carbonizado 6) carbones decolorantes 7) silica gel 8)tamices moleculares: zeolitas
(aluminosilicatos metálicos).

EQUILIBRIO:

 Aumentando la presión aumenta el adsorbido.

 Los vapores y gases son mas fácilmente adsorbidos cuanto mayor sea su peso molecular.
 El gas adsorbido disminuirá con el incremento de la temperatura.
 La adsorción es exotérmica.

EQUIPOS Y OPERACIÓN métodos de contacto continuo y por etapas, operaciones continuas, semicontinuas y
discontinuas.

Más comunes : continuo, estado no estacionario, lecho fijo.

evita el costo elevado del transporte continuo de partículas
sólidas necesarias en la operación en estado estacionario
cuando el sólido está saturado se procede a lavarlo con un
solvente apropiado.

ONDA DE ADSORCION: Curva S (concentración de la solución

en la salida en función del tiempo).

La onda no sólo es de concentración, también podría haber una

onda térmica debido al calor que origina la adsorción y que se
va desplazando por el lecho. El tiempo de funcionamiento
dependerá de diversos factores: •la velocidad de flujo •la
concentración del soluto en la alimentación •la longitud del
lecho • Del cauldal (a mayor caudal menos tiempo dura el
lecho)
 EXTRACCIÓN LIQUIDO-LÍQUIDO

Separación de los componentes de una solución líquida por medio del contacto con otro líquido insoluble pero con
afinidad por uno de los componentes de la solución líquida. La sustancia que quiero separar tiene preferencia por
el solvente.

La alimentación se pone en contacto con el líquido que llamaremos solvente.

Las corrientes de salida:

 la corriente rica de solvente la llamaremos extracto

 la corriente residual líquida a la que se le ha eliminado el soluto se llama refinado

Elección del solvente:

 solubilidad del solvente: el solvente más soluble es el útil.

 recuperabilidad: en general se recupera por destilación.
 densidad: mientras mayor sea la diferencia de densidad será mejor.
 tensión interfacial: cuanto mayor sea más fácilmente se unirán las emulsiones.
 reactividad química: debe ser estable e inerte.
 viscosidad, presión de vapor y punto de congelación: deben ser bajos para su fácil manipulación y
almacenamiento.
 el solvente no debe ser tóxico, de bajo costo y no inflamable.

Equipos: existen equipos de una sola etapa y de multiples etapas. Los más ampliamente usados son los equipos de
multiples etpas por contacto contínuo (relleno) o en etapas (platos). Los equipos pueden tener agitación mecánica
interna.

REFORMADO CATALITICO

Las unidades productivas involucradas:

a) Prefraccionamiento.

b) Pretratamiento HDS.

c) Reformado Catalítico (Reforming)

a) Sección prefraccionamiento: La materia prima para todo el complejo es un corte de nafta pesada (de topping);
en esta unidad se procede, en primer lugar a un Prefraccionamiento, que consiste en la separación, en una torre de
destilación de un corte de hidrocarburos menores a C8 (por la cabeza) y otro de C9 y superiores (por el fondo). El
corte de C8, se trata en otra torre de 49 platos y se saca por la cabeza el C5 y menores (y retorna a la destilería) y
por el fondo, sale el producto (C6,C7,C8), que seguirá el proceso.

b) Sección pretramiento-HDS: tiene como misión eliminar productos que afectarían más adelante a los
catalizadores, la carga es tratada con un catalizador de lecho fijo en base a Ni-Mo soportado por Al2O3 y los
compuestos de S, por la acción del H2, se transforman en SH2, como vemos a continuación: (Este catalizador se
regenera por agotamiento, con mezcla de aire y vapor u otros gases inertes.)
c) Sección reformado catalítico o Reforming: El gas tratado pasa a continuación, a la sección propiamente dicha de
Magnaforming, donde se pone en contacto con un catalizador a base de Pt-Re sobre base de alúmina y se producen
las reacciones de: Deshidrogenación y Deshidrociclización. Condiciones de reacción del reformado: 4 reactores de
lecho fijo. Conversión 51% T= 465-505ºC y 15 bar de H2

PROCESO DE REFORMADO EN REFINERÍAPETROQUÍMICA: En refinería el reformado catalítico tiene como finalidad

maximizar la cantidad de isoparafinas a obtener (alto de número de octanos) para aportar al pool de nafta. En
cambio, en petroquímica se trabaja en condiciones operativas distintas a las de refinería, de manera de maximizar
las cantidades de aromáticos de los cuales el benceno por ejemplo es empleado en la obtención del LAB
(fabricación de detergentes).

PROCESO DE ALQUILACIÓN EN REFINERÍA

El reactor se puede considerar como constituido por 4 reactores en serie agitados y un decantador.
La Alquilación puede definirse como una combinación
de olefinas de bajo peso molecular con isoparafinas, o
sea, hidrocarburos saturados ramificados poseedores
de un carbono terciario. Para ser más específicos, en el
proceso se combinan propilenos, butilenos y pentenos,
con isobutano, en presencia de un catalizador ácido
H2SO4 o HF . Esta combinación da como resultado la formación de Isoparafinas muy ramificadas de elevado número
de octanos.

Una corriente de isobutano previamente enfriada a 55 ºF y a presión de 30 Psia ingresa a la primera sección de
reacción junto con el catalizador, Ácido Sulfúrico, e isobutano reciclado de la sección de fraccionamiento. El ácido y
los hidrocarburos se contactan íntimamente a través de un vigoroso mezclado y reaccionan completamente en
cada una de las cuatro cámaras con una disposición de cascadas en serie. La alimentación de olefinas ingresa a 55
ºF y se divide en cuatro partes iguales, cada una de las cuales ingresa a una cámara distinta en el reactor para
mantener la relación conveniente de olefina/isobutano. Las olefinas reaccionan íntegramente con el isobutano en
cada sección y se forman las isoparafinas. La vaporización en cada cámara es aproximadamente compensada por el
calor de reacción lo cual mantiene al reactor a 45 ºF.

TIPOS DE REACTORES PRINCIPALES: TUB, TAD, TAC

 CRACKING

Es una ruptura molecular: Procedimientos de calor y presión transforman a los hidrocarburos de alto peso
molecular y punto de ebullición elevado en hidrocarburos de menor peso molecular y punto de ebullición. Crear
más productos de valor (aumenta la cantidad de naftas).

Cracking Térmico: Proceso asfaltico que viene de la destilación al vacio.

Tres finalidades:

 Obtención de una materia prima petroquímica (etileno).

 Obtención del coque.
 Reductor de viscosidad de Fuel Oil.

Coquizado Retardado: Este proceso tiene por objeto la ruptura (cracking) de cadenas de hidrocarburos de alto
peso molecular, mediante la acción combinada de alta temperatura y tiempo de residencia. Como consecuencia de
las reacciones también se produce carbón residual (coque). La carga entra a 310°C ,pasa al horno de coquización y
se calienta hasta altas temperaturas( aproximadamente 510º
C). (dos cámaras para que el proceso sea continuo).

Luego de pasar por el horno se “retarda” el material caliente durante 24hs en las cámaras de reacción. • El coque
se retira de la cámara por medio de trépanos, los cuales lo van cortando, ayudado con agua a presión mayor a
100kg/cm2.

Reacciones Producidas en Cámaras

 Reacciones primarias: Se producen rupturas de largas moléculas obteniendo parafinas, olefinas, ciclo olefinas y
aromáticos.
 Reacciones secundarias: Son fundamentalmente reacciones de polimerización y condensación, que finalmente
producen coque.

VARIABLES DE PROCESO:

Temperatura de reacción:

 Temperatura usual: 490-495 °C

 A mayor temperatura menor tiempo.
 Temperaturas muy altas producen coque muy duro y temperaturas muy bajas provocan formación de lodos
con alto contenido asfaltico.
 Con temperaturas menores a 482 °C se produce corrosión del equipo por acido.

Tiempo de residencia: se consigue en las cámaras de reacción, donde se terminan las reacciones iniciadas en los
hornos para que no se acumule carbón en los hornos.

Naturaleza de la carga: Facilidad de craqueo (de manera ascendente) Parafinas, olefinas, naftenicos, aromáticos.

Hornos: por la severidad de las reacciones se deposita una película de carbón sobre las paredes interiores de los
tubos. Cada 10 a 12 meses es necesario realizarles una limpieza. El procedimiento de la limpieza es el decoquizado
térmico con vapor y aire.
 CRACKING CATALÍTICO

Descompone los Hc complejos en moléculas mas simples. Exposición a alta temperatura y baja presión, a
catalizadores que favorecen las reacciones químicas. En todo proceso de craqueo catalítico hay tres funciones
básicas.

 Reacción: la carga reacciona con el catalizador y se descompone a diferentes hidrocarburos.

 Regeneración: el catalizador se reactiva quemando el coque.
 Fraccionamiento: la corriente de hidrocarburos craqueados se separa en diversos productos.

Los 3 tipos básicos de procesos de Craqueo Catalítico son: • Craqueo catalítico de lecho fluidizado(FCC) • Craqueo
catalítico de lecho móvil • Craqueo catalítico termofor(CCT)

Craqueo catalítico de lecho fluidizado (FCC)

Las unidades de craqueo catalítico de lecho fluido tienen una

sección de catálisis (elevador, reactor y regenerador) y una sección
de fraccionamiento, las cuales trabajan conjuntamente como una
unidad de procesos integrada. El FCC utiliza un catalizador
finalmente pulverizado, suspendido en vapor o gas de petróleo,
que actúa como un líquido. El craqueo tiene lugar en la tubería de
alimentación (elevador), por lo que la mezcla de catalizador e
hidrocarburos fluye a través del reactor.

Los equipos de reacción de las unidades de cracking tienen dos

partes fundamentales:

 Reactor (RX): se produce la reacción del cracking del HC.

 Regenerador (RG): se genera el catalizador del carbón absorbido.

Regenerador: Su función es sacarle el coke al catalizador. Mediante inyección de aire suspende al catalizador y se
quema el coque. Se agrega un catalizador para provocar combustión completa. Los ciclones son los responsables de
separar el catalizador de los gases. La planta se auto balancea térmicamente.

Ciclon: Las partículas del catalizador mas del producto entran al ciclón, mediante la fuerza centrífuga se separan las
partículas gruesas que salen por la parte inferior y las partículas finas mas el producto salen por la parte superior.

Válvulas deslizantes: Las válvulas están diseñadas para controlar el flujo del catalizador hacia y desde el
regenerador. La función de la válvula es abastecer suficiente catalizador para calentar la alimentación y lograr la
temperatura del reactor deseada. En una emergencia deberán ser capaces de detener el flujo del catalizador.

CARGAS:

Compuesta por: •GO pesado de Vacío •GO pesado de coque(en menor medida) • GO pesado de Topping

Aspectos más importantes de Calidad de la Carga: • Contenido de carbón conradson: mide el potencial de
generación de carbón de la carga. • Nivel de contaminantes: en especial níquel y vanadio que son venenos
permanentes del catalizador. • Composición química de la carga: las especies químicas predominantes definen la
calidad de los productos resultantes y la cantidad de carbón producido. • Si bien las unidades de FCC son muy
flexibles y pueden procesar cargas muy diversas, es importante conocer sus características para adecuar la
operación.

Variables del procesos: el proceso de craqueo catalitico es un sistema de equilibrios. Para que la unidad pueda ser
operada en forma continua deben mantenerse tres balances:

 Balance de carbón.
 Balance de calor.
 Balance de presión.
Las modificaciones de variables deben realizarse teniendo en cuenta que se mantengan en equilibrio los tres
balances. Las variables de operación se dividen en independientes y dependientes.

Variables del Proceso: el proceso de craqueo es un sistema de equilibrios. Para que la unidad pueda ser operada en
forma continua, deben mantenerse tres balances: balance de carbon, de calor y de presión.

Las modificaciones de variables deben realizarse teniendo en cuenta que se mantengan en equilibrio los tres
balances. Las variables de operación se dividen en independientes y dependientes.

Variables operativas independientes: T° RX; T° precalentamiento de carga; relacion de reciclo; actividad de

catalizador; modo de combustión; calidad de la carga; velocidad espacial.

Variables operativas dependientes: T° RG; velocidad de circulación; Conversión; requerimiento de aire.

Fuente de calor: combustion del coque absorbido sobre el catalizador agotado. Genera el calor necesario para:
elevar la temperatura de la carga y productos hasta la temperatura RX. Satisface la edotermicidad de las reacciones
de craqueo. Eleva la temperatura del aire de combustion y transporte hasta la temperatura de los efluentes del
regenerador. El calor perdido por las paredes del equipo.

Selectividad de CATALIZADORES: Actividad| composición química| tamaño de las celdas de las zeolitas | área
superficial de zeolitas y matriz | propiedades texturales como el volumen poral, densidad, etc.|granulometría.

Los mas usados son: productos sintéticos cristalinos, llamados zeolitas o tamices moleculares, fabricados a base de
alumina y silice

Aditivos: catalizadores con características especiales que preferencian características determinadas en la

producción. El mas usado Z5M5.

COMPARACIÓN DEL CRAQUEO CATALITICO VS CRAQUEO TÉRMICO:

El catalizador marca la diferencia fundamental entre el cracking catalítico y el térmico, conduce la reacción hacia la
producción de nafta y gasoil con mucho menos producción de coque (se consigue es obtener lo que uno busca,
frenando para tal efecto las reacciones colaterales formadoras de coque.)

Esta conducción por las reacciones deseadas es la que se denomina selectividad.

Diferencia entre estos 2 tipos de cracking:

 En el térmico se produce lo que la reacción da, dando todo tipo de productos deseables y no deseables.
 En el catalítico la selectividad impuesta por el catalizador hace que no se produzcan compuestos indeseables.

HIDROCRACKING
Craqueo Catalítico + Hidrogenación = Productos de mayor Valor Agregado.

• Se procesan cargas con alto contenido de azufre sin desulfuración previa .

• Aumenta la actividad catalítica y permite trabajar a menor temperatura de manera más selectiva. l

• La desactivación del catalizador es despreciable (no se forma coke) siendo un proceso muy flexible,
permitiendo procesar cargas muy variables (nafta pesada, Kerosene, destilados medios y pesados). En refinería en
particular se procesa particularmente gas oil liviano de vacío y gas oil pesado de topping.

• Los productos de reacción son saturados y predominantemente ramificados.

LUBRICANTES
Para conseguir un lubricante adecuado, son muy importantes ciertas propiedades en las bases componentes:
viscosidad, Índice de Viscosidad (I.V: mide la variación de la viscosidad con la temperatura), alta resistencia a la
oxidación, bajo punto de congelación, y compatibilidad con los aditivos.

Parafínicos: este grupo está compuesto por normal e iso-parafinas. Las normales parafinas tienen un alto Índice de
Viscosidad (IV) y punto de fusión y en las condiciones ambiente forman cristales, que deben ser separados para
reducir el punto de congelación. Las isoparafínas tienen muy alto IV, menor punto de fusión pero más baja
viscosidad.

Nafténicos: Los anillos nafténicos confieren alta viscosidad, bajo punto de fusión y buen IV (aunque inferior al de
las parafinas).

Aromáticos: Se caracterizan por alta viscosidad y bajo punto de fusión. Pero el IV es particularmente reducido, por
lo que en general se consideran inadecuados para lubricantes.

Índice de Viscosidad (I.V.): Es un valor que representa la variación de la viscosidad de un lubricante con la
temperatura. Este valor será tanto MAYOR cuanto MENOR sea dicha variación. Para determinar este índice se
compara la viscosidad del aceite en estudio con la de otros dos aceites tomados como referencia. Estos aceites se
denominan: Aceite H: Es un aceite parafínico standard (Pensilvania), presenta escasa variación de viscosidad con la
temperatura. Su indice de viscosidad se fija en 100. Aceite L: Es un aceite naftalénico standard (golfo de Mexico),
presenta gran variación de viscosidad con la temperatura. Su índice de viscosidad se fija en 0.

En el viscosímetro Standard Saybolt Universal se mide la viscosidad (cinemática, γ = μ / δ) del aceite en estudio a 38
°C (u) y a 99°C (x). Suponiendo que los aceites comparados H y L tuvieran sus viscosidades a 99°C (210 ºF) iguales a
las del aceite en estudio a la misma temperatura sus viscosidades respectivas a 38°C (100 ºF) serían las que se
obtienen de tablas. Con este valor (el de viscosidad a 99°C) se busca en tabla la viscosidad de H y L a 38°C, así, con
estos datos se calcula el I.V. mediante la expresión empírica de Dean y Davis. I.V.= (L – u) / (L – H) (todas a 38°C).

DESASFALTADO CON PROPANO (P.D.A):

Materia prima: corriente de fondo de la torre de vacío.

Producto: dos tipos de cortes bases lubricantes, Bright Stock y Cilindro.

Función: separar las resinas asfálticas y otros componentes perjudiciales que afectan las propiedades de los
aceites.

Proceso: extracción líquido - líquido, con propano como solvente selectivo. El propano ingresa por la parte inferior
(ya que es de menor densidad) y la carga (de mayor densidad) por la parte superior. El aceite con las resinas
asfálticas desciende y la mejor parte del aceite (sin las resinas asfálticas) se disuelve en el propano ascendiendo con
éste hasta la parte superior de la torre.

Recuperación del solvente: por evaporación súbita y arrastre con vapor. Propano en relación 6 :1 en relación a la
carga.

Descripción de los equipos: La unidad posee dos torres extractoras, que trabajan en paralelo para producir Bright
Stock y en serie para elaborar Cilindro. Cada torre de extracción tiene 4 m de diámetro y una altura de 24 m.
Cuenta con aproximadamente 26 platos perforados, llevando en su parte superior 4 mazos de tres filas cada uno de
serpentines de vapor para calefacción, junto con dos mazos de dos filas cada uno del mismo tipo de serpentines
para la cabeza y el fondo.

•Condiciones de operación: •Temperatura: 40 - 70 °C •Presión: 37 - 40 bar

EXTRACCIÓN DE AROMÁTICOS:

Materia prima: diferentes cortes bases lubricantes.

Función: eliminar de ellos compuestos aromáticos que darían origen a resinas y lacas. Este tratamiento sirve para
obtener lubricantes de superior índice de viscosidad, además de disminuir los compuestos de azufre y nitrógeno.
Proceso: La operación consiste en una extracción líquido-líquido utilizando como solvente selectivo el furfural. El
furfural tiene afinidad por los aromáticos. La torre extractora posee un rotor de agitación que funciona a una
velocidad de 15 a 20 r.p.m.

Recuperación del solvente: por medio de destilación y arrastre con vapor en un fraccionador.

Furfural: aldehído que se obtiene a partir de residuos agrícolas conteniendo pentosanas.

HIDROTRATAMIENTO: La tecnología aplicada produce un profundo y selectivo cambio en la estructura de los

hidrocarburos: Isomerización, Hidrogenación aromáticos, e hidrociclización son las principales reacciones químicas
que toman lugar y transforman los hidrocarburos de bajo IV en alto IV. Esto se logra a través de una hidrogenación
catalítica con una temperatura y presión operativa de 380 ºC y 150 Kg/cm2 , respectivamente.

DESPARAFINADO: Función: eliminación de las parafinas que en mayor o menor grado se encuentran en la materia
prima, por medio de solventes especiales y bajas temperaturas (-20 ºC) logradas a partir de la refrigeración por
compresión y expansión de amoníaco. De esta manera los aceites alcanzarán un eficiente servicio a bajas
temperaturas. La mezcla Metil etil cetona (MEK) y tolueno, es un tipo de solvente selectivo empleado. El solvente
se recupera del aceite por destilación y las parafinas cristalizadas se separan por filtración.