‫ﺷﺮﮐﺖ ﻓﺮاﮐﻮه‬

‫ﮐﯿﻔﯿﺖ و اﯾﻤﻨﯽ در ﺧﺎزنﻫﺎی ﻗﺪرت‬

‫ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻫﺮ ﻣﺤﺼﻮل ﻻزﻣﮥ ﻋﻤﺮ ﻃﻮﻻﻧﯽ آن ﻣﺤﺼﻮل اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ ﻣﻄﻠﺐ ﺑﻪ وﯾﮋه در ﻣﻮرد ﺧﺎزنﻫﺎی ﻗﺪرت ﺻﺎدق‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬ﺗﺎ آﻧﺠﺎ ﮐﻪ ﻣﯿﺰان اﺿﺎﻓﻪﺑﺎر ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺤﻤﻞ ﺧﺎزن و اﯾﻤﻨﯽ ﺧﺎزن در ﻫﻨﮕﺎم ﺧﺮاﺑﯽ آن از ﻋﻮاﻣﻞ اﺻﻠﯽ و ﺗﻌﯿﯿﻦﮐﻨﻨﺪۀ‬
‫ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺧﺎزن ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺣﺘﯽ در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ﻫﺎرﻣﻮﻧﯿﮏ در ﺷﺒﮑﻪ ﻣﯿﺰان ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺎزن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫اﺿﺎﻓﻪﺑﺎرﻫﺎی ﻫﺎرﻣﻮﻧﯿﮑﯽ ﻧﯿﺰ ﺑﻪ ﺟﻤﻊ ﺷﺮوط ﻻزم ﺟﻬﺖ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺧﺎزن ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺧﺎزنﻫﺎﯾﯽ ﭼﮕﺎﻟﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﺑﺎﻻ اﻣﮑﺎنﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪ ،‬در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﻓﺮاﮐﻮه ﻗﺎدر ﺑﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺧﺎزﻧﯽ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ ﮐﻪ در ﺣﺠﻤﯽ ﮐﻤﺘﺮ از ﯾﮏ ﻟﯿﺘﺮ‪ 15 ،‬ﮐﯿﻠﻮوار ﺗﻮان راﮐﺘﯿﻮ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬
‫رﻣﺰ ﭼﻨﯿﻦ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﯽ در ﺑﻪ ﮐﺎرﮔﯿﺮی دیاﻟﮑﺘﺮﯾﮏﻫﺎﯾﯽ‪:‬‬
‫™ ﺑﺎ ﺿﺮﯾﺐ ﺗﻠﻔﺎت ﮐﻤﺘﺮ از ‪0/2 w kV A r‬‬
‫™ ﺑﺎ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﺤﻤﻞ ﺷﺪت ﻣﯿﺪانﻫﺎی ﻗﻮی ﺑﺎ ﺷﺪت ﺑﯿﺶ از ‪ 100 kV / mm‬ﯾﺎ ‪ 100 v / µ m‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﺮای ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺧﺎزﻧﯽ ﺑﺎ ﻋﻤﺮ ﻃﻮﻻﻧﯽ و ﺗﻀﻤﯿﻦ ﺷﺪه ﺑﺎﯾﺪ از ﺗﺨﻠﯿﻪﻫﺎی ﺟﺰﺋﯽ )‪ (Partial Discharge‬درون دیاﻟﮑﺘﺮﯾﮏ‬
‫ﺟﻠﻮﮔﯿﺮی ﻧﻤﺎﯾﯿﻢ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﺪت ﻣﯿﺪان ﺑﺴﯿﺎر ﻗﻮی داﺧﻞ دیاﻟﮑﺘﺮﯾﮏ ) ‪ (140 kV mm‬ﻣﯽﺗﻮان ﺗﺼﻮری از‬
‫ﻗﺪرت ﺗﺨﻠﯿﻪﻫﺎی ﺟﺰﺋﯽ ﺑﺪﺳﺖ آورد‪.‬‬
‫روشﻫﺎی ﺟﻠﻮﮔﯿﺮی از وﻗﻮع ﺗﺨﻠﯿﻪﻫﺎی ﺟﺰﺋﯽ ﺑﺮ اﺳﺎس ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ از ﺧﻼﻗﯿﺖ و ﺗﺠﺮﺑﻪ اﺳﺘﻮار اﺳﺖ‪ .‬در اﯾﻦ زﻣﯿﻨﻪ ﻧﯿﺰ‬
‫ﻓﺮاﮐﻮه ﺗﻮاﻧﺴﺘﻪ اﺳﺖ ﺑﺎ ﺗﮑﯿﻪ ﺑﺮ ﺗﺠﺎرب و ﺗﮑﻨﻮﻟﻮژیﻫﺎی ﺧﻮد ﺑﻪ ﻣﻮادی ﺑﺴﯿﺎر ﻣﻮﺛﺮ و در ﻋﯿﻦ ﺣﺎل ﺳﺎزﮔﺎر ﺑﺎ ﻣﺤﯿﻂ‬
‫زﯾﺴﺖ )ﻧﻮﻋﯽ ﻣﺎده ﮔﯿﺎﻫﯽ( دﺳﺖ ﯾﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻤﻮﻧﻪ در ﺧﺎزنﻫﺎی ﺗﯿﭗ ‪ LKI‬از ﻣﻮاد ﭘﺮﮐﻨﻨﺪهای اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه ﮐﻪ‬
‫دﻣﺎی اﺷﺘﻌﺎل آﻧﻬﺎ ﺑﯿﺶ از ‪ 250‬درﺟﮥ ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ﺑﻮده ﮐﻪ در ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﺎ دﯾﮕﺮ ﻣﻮاد ﭘﺮﮐﻨﻨﺪه ﺑﻪ وﯾﮋه روﻏﻦﻫﺎی ﻣﻌﺪﻧﯽ ﺑﺎ‬
‫دﻣﺎی اﺷﺘﻌﺎل ﺣﺪود ‪ 130‬درﺟﮥ ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ﺗﺤﻘﯿﻘﺎً ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺷﺘﻌﺎل ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﻣﺪل ﺧﺎزنﻫﺎی ﺟﺪﯾﺪ ﻓﺮاﮐﻮه )ﺗﯿﭗ‬
‫‪ (LKT‬از ﻫﯿﭻ ﻣﺎدۀ ﭘﺮﮐﻨﻨﺪهای ﻣﺜﻞ رزﯾﻦ‪ ،‬ژﻟﻪ‪ ،‬ﻣﻮاد ژلﻣﺎﻧﻨﺪ‪ ،‬ﮔﺎز ‪ SF6‬ﯾﺎ ﮔﺎزﻫﺎی ﻣﺸﺎﺑﻪ دﯾﮕﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‬
‫ﺑﻠﮑﻪ ﻣﻮاد ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺷﺘﻌﺎل ﺑﺎ ﻣﻨﺸﺎء ﻣﻌﺪﻧﯽ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﭘﺎﯾﺪارﺳﺎز ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺗﺴﺖ ﻃﻮل ﻋﻤﺮ و ﻧﺘﺎﯾﺞ ﻋﻤﻠﯽ ﺣﺎﺻﻞ از ﻧﺼﺐ ﺧﺎزنﻫﺎ در ﺷﺒﮑﻪ‬

‫ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﺮای ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﺧﺎزن از آزﻣﺎﯾﺶ ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﺷﺮح داده ﺷﺪه در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎی ‪ VDE‬و ‪ IEC‬اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﯽﮔﺮدد‪ .‬در ﺑﺨﺶ ‪ 8‬از اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ VDE 0560‬روش آزﻣﺎﯾﺶ ﺑﻪ ﺷﺮح زﯾﺮ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪Version 1.0‬‬ ‫‪1‬‬

 ‫ﺷﺮﮐﺖ ﻓﺮاﮐﻮه‬
‫ﺧﺎزن را ﺗﺤﺖ وﻟﺘﺎژی ﺑﺎﻻﺗﺮ از وﻟﺘﺎژ ﻧﺎﻣﯽاش ﻗﺮار دﻫﯿﺪ‪ .‬ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﺧﺎزن از ﺿﺮب ﻣﺪت زﻣﺎن آزﻣﺎﯾﺶ )ﻓﺎﺻﻠﮥ‬
‫ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽآﯾﺪ در ﻃﻮل ﻣﺪت آزﻣﻮن‬ ‫‪U TEST 7‬‬ ‫زﻣﺎﻧﯽ از ﻟﺤﻈﮥ اﻋﻤﺎل اﺿﺎﻓﻪ وﻟﺘﺎژ ﺗﺎ ﻟﺤﻈﮥ ﺧﺮاﺑﯽ ﺧﺎزن( در ﺿﺮﯾﺐ‬
‫(‬ ‫)‬
‫‪UN‬‬
‫‪ %3‬ﺧﺮاﺑﯽ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎی آزﻣﺎﯾﺸﯽ ﻣﺠﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﺗﺴﺖ اﺑﺘﺪا ﺑﺮای ﺧﺎزنﻫﺎی ﮐﺎﻏﺬی‪-‬روﻏﻨﯽ ﺑﺎ ﺿﺮﯾﺐ ﺗﻠﻔﺎت ﺣﺪود ‪ 5 w kVAr‬ﻣﻮرد ﮐﺎرﺑﺮد ﻗﺮار ﻣﯽﮔﺮﻓﺘﻪ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮای ﺧﺎزنﻫﺎی ‪ MKP‬ﺟﺪﯾﺪ‪ ،‬ﺑﺎ ﻋﺎﯾﻖ ﭘﻠﯽﭘﺮوﭘﯿﻠﻦ و ﺟﻮﺷﻦﻫﺎی ﺑﺨﺎر ﻓﻠﺰ و ﺿﺮﯾﺐ ﺗﻠﻔﺎت ﮐﻤﺘﺮ از ‪%10‬‬
‫ﺗﻠﻔﺎت ﺧﺎزنﻫﺎی ﻗﺪﯾﻤﯽ اﯾﻦ ﺗﺴﺖ ﺻﺎدق ﻧﻤﯽﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻨﮑﻪ در ﺧﻼل ﺗﺴﺖ ‪ %3‬ﺧﺮاﺑﯽ ﻣﺠﺎز ﺷﻤﺮده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ ﮐﻪ اﻣﺮوزه ﭼﻨﺪان ﻣﻘﺒﻮل ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻪ دﻟﯿﻞ آن ﮐﻪ اﯾﻦ ﺗﺴﺖ ﻫﯿﭻ اﻃﻼﻋﺎﺗﯽ در ﺧﺼﻮص ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﻣﻔﯿﺪ و ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺘﻈﺎر ﺑﻪ دﺳﺖ ﻧﻤﯽدﻫﺪ‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ ﺑﺮای‬
‫ﺗﻌﺮﯾﻒ و ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﻠﯽ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﯾﮏ ﺧﺎزن ﻣﻔﯿﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺮ اﯾﻦ اﺳﺎس‪ ،‬ﻓﺮاﮐﻮه از ﭼﻨﯿﻦ آزﻣﻮنﻫﺎﯾﯽ ﺑﺮای ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻃﻮل ﻋﻤﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﮑﺮده‪ ،‬ﺑﻠﮑﻪ ﺑﺮ اﺳﺎس آﻣﺎر و اﻃﻼﻋﺎت اﺧﺬ‬
‫ﺷﺪه از ﺧﺎزنﻫﺎی ﻧﺼﺐﺷﺪه در ﺷﺒﮑﻪ ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﺧﺎزن را ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬

‫ﻧﺮخ ﺧﺮاﺑﯽ‬
‫)‪MTBF (h‬‬ ‫ﻧﺮخ ﺧﺮاﺑﯽ‬ ‫ﻧﻮع‬
‫)در ﻫﺮ ﯾﮏ ﻣﯿﻠﯿﻮن(‬
‫‪10.967.593‬‬ ‫‪0/00912‬‬ ‫‪200‬‬ ‫‪LKI 1991‬‬

‫‪7.304.471‬‬ ‫‪0/01369‬‬ ‫‪300‬‬ ‫‪LKI 1992‬‬

‫‪25.199.600‬‬ ‫‪0/00397‬‬ ‫‪87‬‬ ‫‪LKI 1993‬‬

‫‪6.114.480‬‬ ‫‪0/01635‬‬ ‫‪358‬‬ ‫‪LKI 1994‬‬

‫‪8.557.955‬‬ ‫‪0/01169‬‬ ‫‪256‬‬ ‫‪LKI 1995‬‬

‫‪11.858.452‬‬ ‫‪0/00843‬‬ ‫‪185‬‬ ‫‪LKI 1996‬‬

‫‪53.204.590‬‬ ‫‪0/00188‬‬ ‫‪41‬‬ ‫‪LKI 1997‬‬

‫‪43.738.030‬‬ ‫‪0/00229‬‬ ‫‪200‬‬ ‫ﻣﺠﻤﻮع‬

‫ﺗﺎﮐﻨﻮن ‪ 13‬اﻟﯽ ‪ 15‬ﺳﺎل از ﻧﺼﺐ ﺧﺎزنﻫﺎی ﺗﯿﭗ ‪ LKI‬در ﺷﺒﮑﻪ ﻣﯽﮔﺬرد‪ .‬ﺑﺮ اﺳﺎس آﻣﺎرﻫﺎی درﯾﺎﻓﺘﯽ‪ ،‬از ﺳﺎل ‪1983‬‬
‫اﻟﯽ ‪ 1985‬ﻫﯿﭻ اﻓﺰاﯾﺶ ﻧﺮخ ﺧﺮاﺑﯽ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﺧﻼل اﯾﻦ دوره‪ ،‬ﭼﻬﺎر ﻧﺴﻞ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪﺗﺮ از اﯾﻦ ﺗﯿﭗ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫و ﺑﻪ ﺑﺎزار ﻋﺮﺿﻪ ﺷﺪهاﻧﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻣﺮاﺗﺐ دارای ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺑﺮﺗﺮی ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اوﻟﯿﻦ ﻧﺴﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه در ﺳﺎل ‪ 1983‬ﺑﻮدهاﻧﺪ‪.‬‬
‫واﺣﺪ ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻓﺮاﮐﻮه ﺑﻪ ﺟﻤﻊآوری و ﺗﺤﻠﯿﻞ اﻃﻼﻋﺎت ﺧﺎزنﻫﺎی ﺧﺮابﺷﺪه در ﻫﻨﮕﺎم ﮐﺎر‪ ،‬ﭼﻪ آﻧﻬﺎ ﮐﻪ‬
‫ﺧﺮاب ﺷﺪنﺷﺎن ﮔﺰارش ﺷﺪه اﺳﺖ و ﭼﻪ آﻧﻬﺎ ﮐﻪ ﻋﻮدت داده ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻣﯽﭘﺮدازد‪ .‬از ﺳﺎل ‪ 1991‬ﺗﺎ ﺑﻪ ﺣﺎل ﺑﺮ اﺳﺎس‬

‫‪Version 1.0‬‬ ‫‪2‬‬

 ‫ﺷﺮﮐﺖ ﻓﺮاﮐﻮه‬
‫آﻣﺎر و اﻃﻼﻋﺎت ﺑﻪ دﺳﺖآﻣﺪه ﻧﺮخ ﺧﺮاﺑﯽ ‪ 200‬ﻋﺪد در ﯾﮏ ﻣﯿﻠﯿﻮن ﺑﻮده اﺳﺖ‪ ،‬ﮐﻪ ﺣﺘﯽ ﺑﺎ ﻓﺮض اﯾﻦ ﮐﻪ ﺗﻨﻬﺎ‬
‫ﯾﮏﺳﻮم ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ ﮔﺰارش ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﻧﺮخ ﺧﺮاﺑﯽ ﺗﻨﻬﺎ ‪ %1‬در ﻃﻮل ‪ 15‬ﺳﺎل ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﺳﺆال ﻣﻄﺮح ﻣﯽﺷﻮد ﮐﻪ ﭼﮕﻮﻧﻪ ‪ FRAKO‬از ﺧﺮاﺑﯽ ﻫﺎ ﻣﻄﻠﻊ ﻣﯽﮔﺮدد؟‬
‫ﭘﺎﺳﺦ ﭼﻨﯿﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺨﺶ ﻋﻤﺪۀ ﻓﺮوش ‪) FRAKO‬ﺑﯿﺶ از ‪ %91‬آن( ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎی اﺻﻼح ﺿﺮﯾﺐ ﻗﺪرت اﺳﺖ و‬
‫‪ FRAKO‬در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻋﻤﻞﮐﺮد ﺗﻤﺎﻣﯽ آﻧﻬﺎ ﻣﺴﺆول اﺳﺖ و اﮔﺮ ﺧﺮاﺑﯽ ﯾﺎ ﻣﺸﮑﻠﯽ رخ دﻫﺪ‪ ،‬ﻣﺼﺮفﮐﻨﻨﺪه ‪ FRAKO‬را‬
‫ﻣﻄﻠﻊ ﮐﺮده ﺗﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ رﻓﻊ ﻋﯿﺐ اﻗﺪام ﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬

‫اﯾﻤﻨﯽ ﺑﺎ اﻫﻤﯿﺖﺗﺮﯾﻦ وﯾﮋﮔﯽ‬

‫ﻫﺮ ﺧﺎزﻧﯽ ﺑﺎ ﻫﺮ درﺟﻪ ﮐﯿﻔﯿﺖ و ﺑﺎ ﻋﻤﺮی ﻫﺮ ﭼﻨﺪ ﻃﻮﻻﻧﯽ‪ ،‬روزی ﺧﺮاب ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﯾﻦ ﻧﮑﺘﻪ ﮐﻪ ﭘﺲ از ﻣﺪت زﻣﺎن ﻃﻮﻻﻧﯽ ﮐﻪ ﺧﺎزن ﺧﺮاب ﻣﯽﺷﻮد‪ ،‬ﮔﺎراﻧﺘﯽ آن دﯾﮕﺮ ﻣﻌﺘﺒﺮ ﻧﯿﺴﺖ‪ .‬ﺧﺮاﺑﯽ‬
‫ﺧﺎزن ﻧﺒﺎﯾﺪ ﻫﯿﭻ ﮔﻮﻧﻪ اﺛﺮ ﺳﻮء ﯾﺎ ﺧﺮاﺑﯽ در اﻃﺮاﻓﺶ در اﺛﺮ اﻧﻔﺠﺎر‪ ،‬آﺗﺶﺳﻮزی و ﯾﺎ اﻧﺘﺸﺎر ﮔﺎزﻫﺎی آﺗﺸﺰا ﯾﺎ ﺳﻤﯽ‬
‫اﯾﺠﺎد ﻧﻤﺎﯾﺪ‪ .‬ﻟﺬا در ﻃﺮاﺣﯽ ﺧﺎزن ﺑﺎﯾﺪ اﺣﺘﻤﺎل ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﺧﺮاﺑﯽ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد و ﻃﺮاﺣﯽ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪای ﺻﻮرت‬
‫ﭘﺬﯾﺮد ﺗﺎ از اﯾﺠﺎد ﺗﺨﺮﯾﺐ و آﺛﺎر ﺳﻮء در ﻣﺤﯿﻂ اﻃﺮاف ﺟﻠﻮﮔﯿﺮی ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ ﺧﺎزنﻫﺎی ﻓﺮاﮐﻮه دارای دو ﺳﯿﺴﺘﻢ اﯾﻤﻨﯽ ﻣﺠﺰا ﻫﺴﺘﻨﺪ‪:‬‬
‫‪ (1‬ﻣﮑﺎﻧﯿﺴﯿﻢ ﺧﻮد ﺗﺮﻣﯿﻤﯽ‬
‫‪ (2‬ﻗﻄﻊﮐﻨﻨﺪۀ اﺿﺎﻓﻪﻓﺸﺎر داﺧﻠﯽ‬
‫در ﺧﺎزنﻫﺎی ﻓﺮاﮐﻮه ﺑﻪ ﺟﺎی ﺟﻮﺷﻦﻫﺎی ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ )ﻓﻮﯾﻞ ﻓﻠﺰات( از ﻻﯾﻪﻫﺎی ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺎزک ﺑﺨﺎر ﻓﻠﺰات اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ و دﯾﮕﺮ ﻣﺸﺨﺼﺎت اﯾﻦ ﻻﯾﻪﻫﺎ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪای اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎ وﺟﻮد ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺴﯿﺎر اﻧﺪک‪ ،‬در ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻮجﻫﺎ و‬
‫ﺣﺎﻟﺖﻫﺎی ﮔﺬرای ﺟﺮﯾﺎن و وﻟﺘﺎژ ﻣﻘﺎوم ﻫﺴﺘﻨﺪ و در ﻋﯿﻦ ﺣﺎل ﺗﺒﺨﯿﺮ ﺳﻄﺢ ﺟﻮﺷﻦ در اﻃﺮاف ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎﻟﯽ در‬
‫دیاﻟﮑﺘﺮﯾﮏ ﻣﻮﺟﺐ اﯾﺰوﻟﻪﺷﺪن ﻣﺤﻞ ﺿﻌﯿﻒ )اﺗﺼﺎل ﮐﻮﺗﺎه( در دیاﻟﮑﺘﺮﯾﮏ ﻣﯽﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ وﺟﻮد آﻧﮑﻪ ﺑﺨﺸﯽ از‬
‫ﺟﻮﺷﻦ از دﺳﺖ ﻣﯽرود ﺗﻨﻬﺎ ﯾﮏ ده ﻣﯿﻠﯿﻮﻧﯿﻢ ) ‪ ( 10−7‬ﻇﺮﻓﯿﺖ ﮐﺎﻫﺶ ﻣﯽﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺧﺎزنﻫﺎی ﻗﺪرت ﻓﺮاﮐﻮه ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ ﻗﻄﻊﮐﻨﻨﺪۀ اﺿﺎﻓﻪﻓﺸﺎر داﺧﻠﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﮐﻪ در ﻃﯽ ‪ 15‬ﺳﺎل ﮔﺴﺘﺮش و ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪاﻧﺪ‬
‫و ﺣﺘﯽ اﻣﺮوز ﻫﻢ ﺗﻼش ﺑﺴﯿﺎری در ﺑﻬﺒﻮدی اﯾﻦ ﻣﮑﺎﻧﯿﺴﻢ ﺻﻮرت ﻣﯽﭘﺬﯾﺮد‪.‬‬
‫در ﺧﺎزنﻫﺎی ﻓﺮاﮐﻮه از ﻫﯿﭻ ﮔﺎزی ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﭘﺮﮐﻨﻨﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﭼﺮا ﮐﻪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺗﺮاﮐﻢﭘﺬﯾﺮی ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﺮای‬
‫رﺳﯿﺪن ﺑﻪ ﻓﺸﺎر داﺧﻠﯽ ﺧﺎزن ﺑﻪ ﺣﺪی ﮐﻪ ﻗﻄﻊﮐﻨﻨﺪۀ اﺿﺎﻓﻪﻓﺸﺎر داﺧﻠﯽ ﻓﻌﺎل ﺷﻮد ﻻزم اﺳﺖ ﺗﺎ ﺗﺨﺮﯾﺐ ﺷﺪﯾﺪی در‬
‫ﺧﺎزن اﯾﺠﺎد ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ از ﭘﺮﮐﻨﻨﺪهﻫﺎی ژﻟﻪای و ژلﻣﺎﻧﻨﺪ ﻧﯿﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻮن در ﺻﻮرت ﺗﺨﺮﯾﺐ‬
‫دیاﻟﮑﺘﺮﯾﮏ‪ ،‬ﮔﺎزﻫﺎی ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه ﻧﻤﯽﺗﻮاﻧﻨﺪ در ﻣﻮاد ﻣﺬﮐﻮر ﺣﺮﮐﺖ ﮐﻨﻨﺪ ﻟﺬا اﻣﮑﺎن ﻓﻌﺎلﺳﺎزی ﻣﮑﺎﻧﯿﺴﻢ ﻗﻄﻊﮐﻨﻨﺪۀ‬
‫اﺿﺎﻓﻪﻓﺸﺎر وﺟﻮد ﻧﺪارد ﮐﻪ ﻧﻬﺎﯾﺘﺎً ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻧﻔﺠﺎر ﺧﺎزن ﻣﯽﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪Version 1.0‬‬ ‫‪3‬‬

 ‫ﺷﺮﮐﺖ ﻓﺮاﮐﻮه‬

‫ﻣﺆﺛﺮﺗﺮﯾﻦ و در ﻋﯿﻦ ﺣﺎل ﮔﺮانﺗﺮﯾﻦ ﻧﻮع ﻗﻄﻊﮐﻨﻨﺪۀ اﺿﺎﻓﻪﻓﺸﺎر درﭘﻮشﻫﺎی دﯾﺎﻓﺮاﮔﻤﯽ اﺳﺖ‪ .‬در ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ در ﺑﯿﻦ‬
‫درﭘﻮش و ﺑﺪﻧﮥ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻤﯽ ﻣﺎدهای اﻻﺳﺘﯿﮏ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر درزﮔﯿﺮی ﻗﺮار ﻣﯽﮔﯿﺮد و درﭘﻮش و ﺑﺪﻧﻪ ﮐﺎﻣﻼً در ﻫﻢ ﭘﯿﭽﯿﺪه‬
‫ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺪﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻧﺮخ ﻧﺸﺘﯽ ﺧﺎزن در ﻃﻮل زﻣﺎﻧﯽ ﻃﻮﻻﻧﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺻﺮفﻧﻈﺮ اﺳﺖ‪) .‬در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ ﺗﺪاﺑﯿﺮی ﺑﺮای‬
‫ﮐﺎﻫﺶ ﻧﺮخ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺴﺘﻪ ﻧﺸﻮد ﮔﺎزﻫﺎی ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه در داﺧﻞ ﺧﺎزن ﺑﻪ ﺑﯿﺮون ﻧﺸﺖ ﮐﺮده‪ ،‬ﻣﻮﺟﺐ اﺧﺘﻼل در ﻋﻤﻠﮑﺮد‬
‫ﻣﮑﺎﻧﯿﺴﻢ ﻗﻄﻊﮐﻨﻨﺪۀ اﺿﺎﻓﻪﻓﺸﺎر داﺧﻠﯽ ﻣﯽﮔﺮدد(‪.‬‬
‫ﺳﯿﻢﻫﺎی ارﺗﺒﺎﻃﯽ در روی درﭘﻮش ﺑﻪ ﺗﺮﻣﯿﻨﺎلﻫﺎ ﻟﺤﯿﻢ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ﻓﺸﺎر داﺧﻠﯽ درﭘﻮش ﻣﯽﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺎ ‪10‬‬
‫ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻ ﺣﺮﮐﺖ ﮐﻨﺪ‪ .‬در اﻏﻠﺐ اوﻗﺎت ﭘﺲ از ﭘﻨﺞ ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ ﺣﺮﮐﺖ دﯾﺎﻓﺮاﮔﻢ‪ ،‬ﺳﯿﻢﻫﺎی ارﺗﺒﺎﻃﯽ ﻗﻄﻊ ﺷﺪه‬
‫و ﺧﺎزن از ﺷﺒﮑﻪ ﺟﺪا ﻣﯽﮔﺮدد‪ .‬اﻃﻤﯿﻨﺎنﺑﺨﺶ ﺑﻮدن اﯾﻦ ﻣﮑﺎﻧﯿﺴﻢ )ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﻃﻤﯿﻨﺎن آن( ﺑﺮ اﺳﺎس آزﻣﺎﯾﺶﻫﺎی ﻣﺬﮐﻮر‬
‫در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎی ‪ IEC 831‬و ‪ VDE 0560‬ﻣﻮرد ارزﯾﺎﺑﯽ ﻗﺮار ﻣﯽﮔﯿﺮد‪ .‬ﺑﺪﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺧﺎزنﻫﺎی ﻓﺮاﮐﻮه از اﯾﻤﻨﯽ ﺑﺴﯿﺎر‬
‫ﺑﺎﻻﯾﯽ ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﺤﻤﻞ اﺿﺎﻓﻪﺑﺎر ﻻزﻣﮥ ﮐﯿﻔﯿﺖ اﺳﺖ‪.‬‬

‫در ﺷﺒﮑﻪﻫﺎی آﻟﻮده ﺑﻪ ﻫﺎرﻣﻮﻧﯿﮏ وﻗﻮع اﺿﺎﻓﻪوﻟﺘﺎژ و اﺿﺎﻓﻪﺟﺮﯾﺎن ﻧﺎﺷﯽ از رزوﻧﺎﻧﺲ اﺟﺘﻨﺎب ﻧﺎﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺗﻨﻬﺎ ﺑﺎ ﺣﻀﻮر ‪ %8‬ﻫﺎرﻣﻮﻧﯿﮏ ﻣﺮﺗﺒﮥ ﯾﺎزدﻫﻢ‪ ،‬ﻣﻘﺪار ﻣﻮﺛﺮ وﻟﺘﺎژ ‪ 0/3‬درﺻﺪ اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽﯾﺎﺑﺪ وﻟﯽ ﺟﺮﯾﺎن‬
‫ﻋﺒﻮری از ﺧﺎزن ‪ %33‬اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎنﻃﻮر ﮐﻪ دﯾﺪه ﻣﯽﺷﻮد ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺗﺤﻤﻞ اﺿﺎﻓﻪﺟﺮﯾﺎن ﺑﻪ ﻣﺮاﺗﺐ ﻣﻬﻢﺗﺮ از ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺗﺤﻤﻞ اﺿﺎﻓﻪوﻟﺘﺎژ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ اﯾﻦ‬
‫وﺟﻮد ﻓﺮاﮐﻮه ﺧﺎزنﻫﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت ذﯾﻞ را ﺑﺮای ﺷﺒﮑﻪ ‪ 400‬وﻟﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽﻧﻤﺎﯾﺪ‪:‬‬
‫™ وﻟﺘﺎژ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺤﻤﻞ ‪ 470‬وﻟﺖ ﺑﻪ ﺻﻮرت داﺋﻤﯽ‬
‫™ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﺤﻤﻞ داﺋﻤﯽ ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 2‬ﺑﺮاﺑﺮ ﺟﺮﯾﺎن ﻧﺎﻣﯽ‬
‫™ ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺟﺮﯾﺎن ﻟﺤﻈﻪای ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 300‬ﺑﺮاﺑﺮ ﺟﺮﯾﺎن ﻧﺎﻣﯽ‬

‫‪Version 1.0‬‬ ‫‪4‬‬

 ‫ﺷﺮﮐﺖ ﻓﺮاﮐﻮه‬

‫دﻣﺎی ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺤﻤﻞ‬

‫ﺑﻪ ازای ﻫﺮ ‪ 10‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ﮐﺎﻫﺶ در دﻣﺎ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ واﮐﻨﺶﻫﺎی ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ )ﻣﺜﻞ ﺧﻮردﮔﯽ و ﻣﺎﻧﻨﺪ آن( ﻧﺼﻒ‬
‫ﻣﯽﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ ﺑﻪ ﻃﻮر ﮐﻠﯽ اﮔﺮ ﺧﺎزن در ﻣﺤﯿﻄﯽ ﺑﺎ دﻣﺎی ﮐﻤﺘﺮ از دﻣﺎی ﻧﺎﻣﯽ ﺧﻮد ﻗﺮار ﮔﯿﺮد‪ ،‬ﻃﻮل ﻋﻤﺮی‬
‫ﻃﻮﻻﻧﯽﺗﺮ ﺧﻮاﻫﻨﺪ داﺷﺖ‪.‬‬
‫‪10,0‬‬

‫‪L / L0‬‬
‫‪relative life expectancy L/L0‬‬
‫‪depending on the temperature‬‬

‫‪1,0‬‬

‫‪0,1‬‬
‫‪-15‬‬ ‫‪-10‬‬ ‫‪-5‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪10‬‬
‫‪∆T / °C‬‬

‫ﺧﺎزنﻫﺎی ﻓﺮاﮐﻮه ﮔﺮﻣﺎی ﺑﺴﯿﺎر اﻧﺪﮐﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽﻧﻤﺎﯾﻨﺪ و دﻣﺎی ﺑﺪﻧﮥ ﺧﺎزنﻫﺎ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺗﺤﺖ ﺗﺄﺛﯿﺮ ﮔﺮﻣﺎی ﻣﺤﯿﻂ و ﮔﺮﻣﺎی‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪۀ دﯾﮕﺮ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﻣﺜﻞ ﭼﻮکﻫﺎ و ﻓﯿﻮزﻫﺎ ﻗﺮار ﻣﯽﮔﯿﺮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ وﯾﮋه ﻓﯿﻠﺘﺮﻫﺎی ﻫﺎرﻣﻮﻧﯿﮑﯽ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪای ﻧﺼﺐ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ﮔﺮﻣﺎی ﺗﻮﻟﯿﺪی آﻧﻬﺎ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ اﺛﺮ را ﺑﺮ ﺑﺪﻧﻪ ﺧﺎزنﻫﺎ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ و اﯾﻦ ﻧﮑﺘﻪای اﺳﺖ ﮐﻪ در ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎی‬
‫ﺟﺒﺮانﺳﺎز ﻓﺮاﮐﻮه ﮐﺎﻣﻼً رﻋﺎﯾﺖ ﻣﯽﮔﺮدد‪.‬‬

‫دﻣﺎی ﻧﺎﻣﯽ ﺧﺎزنﻫﺎی ﺗﯿﭗ ‪ LKT‬ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 75 DC‬اﺳﺖ ﺑﺪﯾﻦ ﻣﻌﻨﯽ ﮐﻪ آﻧﻬﺎ ﻣﯽﺗﻮاﻧﻨﺪ در ﻣﺤﯿﻄﯽ ﺑﺎ دﻣﺎی ‪ 75 DC‬ﺑﻪ ﻃﻮر‬
‫داﺋﻤﯽ ﮐﺎر ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪Version 1.0‬‬ ‫‪5‬‬

 ‫ﺷﺮﮐﺖ ﻓﺮاﮐﻮه‬
‫ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺪازهﮔﯿﺮی‬
‫ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺑﺎرﭘﺬﯾﺮی و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﻪ روشﻫﺎی زﯾﺮ ﺗﻀﻤﯿﻦ ﻣﯽﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫™ آﻣﻮزش ﮐﺎﻣﻞ اﻓﺮاد ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﮐﻪ ﺗﻤﺎﻣﯽ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻃﻮر ﮐﺎﻣﻞ از روﻧﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ و اﻫﻤﯿﺖ ﻫﺮ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﻄﻠﻊ‬
‫ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫™ ﺑﺎ اﻧﺠﺎم ﺗﺴﺖﻫﺎی ﻧﻤﻮﻧﻪای در ﺧﻼل ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ‪ ،‬ﮐﻮﯾﻞﻫﺎی ﺧﺎزﻧﯽ روزاﻧﻪ ﺑﺎزرﺳﯽ ﺷﺪه‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ ﺟﺮﯾﺎن ﻫﺠﻮﻣﯽ‬
‫ﺑﺎ داﻣﻨﮥ ‪ 500‬ﺑﺮاﺑﺮ ﺟﺮﯾﺎن ﻧﺎﻣﯽ را ﺑﻪ دﻓﻌﺎت ﺗﺤﻤﻞ ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ‪.‬‬
‫™ ﺗﺴﺖ ﺑﺎرﮔﺬاری درازﻣﺪت ﺑﺎ ﺟﺮﯾﺎن ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 2/5‬ﺑﺮاﺑﺮ ﺟﺮﯾﺎن ﻧﺎﻣﯽ ) ‪ (2/5 × I n‬و وﻟﺘﺎژی در ﻣﺤﺪودۀ ‪ 600‬اﻟﯽ‬
‫‪ 700‬وﻟﺖ ﺑﻪ ﻣﺪت ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 1000‬ﺳﺎﻋﺖ‬
‫™ در ﺗﺴﺖﻫﺎی ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﺷﺮاﯾﻄﯽ ﺑﻪ ﻣﺮاﺗﺐ ﻓﺮاﺗﺮ از آﻧﭽﻪ در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎی ‪ EN 60831‬و ‪ IEC 831‬ذﮐﺮ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫)ﺑﺮای ﮐﺴﺐ اﻃﻼﻋﺎت ﺑﯿﺸﺘﺮ در اﯾﻦ ﺧﺼﻮص ﺑﻪ ﮐﺎﺗﺎﻟﻮگﻫﺎی ﺷﺮﮐﺖ ﻓﺮاﮐﻮه ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﻧﻤﺎﯾﯿﺪ‪(.‬‬

‫ﺿﺮﯾﺐ ﺗﻠﻔﺎت دیاﻟﮑﺘﺮﯾﮏ ﭘﻠﯽﭘﺮوﭘﯿﻠﯿﻦ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺧﺎزنﻫﺎی ‪ MKP‬در ﺣﺪود ‪2 × 10−4‬‬

‫) ‪ (0/2 w kVAr‬اﺳﺖ‪ .‬ﺟﻮﺷﻦﻫﺎی ﻣﺘﺎﻟﯿﺰه‪ ،‬ﮐﻨﺘﺎﮐﺖﻫﺎ‪ ،‬و ﻣﺴﯿﺮﻫﺎی ﺟﺮﯾﺎن در ﺧﺎزن ﻣﻮﺟﺐ اﻓﺰاﯾﺶ‬
‫ﺗﻠﻔﺎت اﻫﻤﯽ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﮐﻪ ﺿﺮﯾﺐ ﺗﻠﻔﺎت اﻧﺪازﮔﯿﺮی ﺷﺪه در ﺗﺮﻣﯿﻨﺎلﻫﺎی ﺧﺎزن ﺗﺎ ‪5 × 10−4‬‬

‫) ‪ (0/5 w kVAr‬اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽﯾﺎﺑﺪ‪ .‬ﻣﻘﺪار ﺿﺮﯾﺐ ﺗﻠﻔﺎت ﺧﺎزن در ﻓﺮﮐﺎﻧﺲ ‪ 1‬ﮐﯿﻠﻮﻫﺮﺗﺰ اﻧﺪازﮔﯿﺮی‬
‫ﻣﯽﺷﻮد ﮐﻪ ﻧﺸﺎﻧﮕﺮ ﻣﻘﺪار ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻫﻤﯽ ﻣﺪارات داﺧﻠﯽ اﺳﺖ و ﺑﺮای دﺳﺖﯾﺎﺑﯽ ﺑﻪ ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﻇﺮﻓﯿﺖ‬
‫ﺑﺎر ﺧﺎزﻧﯽ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﺎ ﺳﺮ ﺣﺪ اﻣﮑﺎن ﮐﻮﭼﮏ ﻧﮕﺎه داﺷﺘﻪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪100,0‬‬

‫‪tan δ / 10 -4‬‬ ‫‪loss factor‬‬

‫‪10,0‬‬

‫‪1,0‬‬
‫‪10‬‬ ‫‪50‬‬ ‫‪100‬‬ ‫‪1000‬‬
‫‪frequency / Hz‬‬

‫‪Version 1.0‬‬ ‫‪6‬‬