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com 主阀

主控制阀
一、概述
1. 主控阀受PPC阀产生的PPC油压作用，控制从主泵至各油缸、马达的液压油的流向及流量。同
时，各油缸、马达中的油需通过该阀返回油箱。
2. 主控制阀由6联阀(整体)、备用阀组成，上面主要由各控制主阀芯、泵合分流阀、背压阀、大
臂保持阀、主溢流阀、卸荷阀、安全吸油阀、吸油阀、压力补偿阀、LS梭阀、LS选择阀、LS
旁通阀组成。

二、位置

主控制阀

PPC阀

油缸

马达

（经主控制阀回油箱）

前泵 后泵
发动机 从前后主泵来的压力油汇集到主控制阀。
在这里，被分配至相应的油缸或马达，推动它
们工作，最后还要经过该主控制阀流回油箱。

油箱

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三、构造

1.安全吸油阀 12.安全阀 27.小臂

(铲斗卸载) (动臂提升) 28.主溢流阀
2.吸油阀 13.卸荷阀 29.LS选择阀
(左行走后退) 14.大臂保持阀 30.LS梭阀(斗杆端)
3.吸油阀 15.卸荷阀 31.压力补偿阀
(动臂提升) 16.LS旁通阀 32.安全吸油阀
4.合流分流阀 17.PLS(前) (铲斗挖掘)
5.吸油阀 18.PLS(后) 33.吸油阀
(右行走后退) 19.LS梭阀(铲斗端) (左行走前进)
6.安全吸油阀 20.主溢流阀 34.安全吸油阀
(斗杆卸载) 21.备用阀 (动臂下降)
7.背压阀 22.铲斗 35.吸油阀
8.上端盖 23.左行走 (右行走前进)
9.6联阀体 24.大臂 36.安全吸油阀
10.压力补偿阀 25.回转 (斗杆挖掘)
11.下端盖 26.右行走

1. 该主控制阀为6联阀(整体铸成一体)。另外还可以追加1-3片备用阀，用螺栓加以连接。每一
阀控制一个油缸/马达动作的方向及快慢。
2. 该阀油道皆内部相连，结构紧凑，易于维修。

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四、主控制阀工作原理(以小臂工作为例)
1. 当PPC阀处于中位时，至小臂主阀芯两端的PPC油压均为0，小臂主阀芯在弹簧(1)(2)的作用下，
处于中位，从主泵排出的液压油被主阀芯封住，小臂油缸静止不动。

2. ①当移动操作杆至小臂挖掘位置时，PPC阀输出相应的PPC油压至小臂主阀芯的左端，该PPC油
压克服弹簧力(2)，将主阀芯推向右侧，油道①与油道②接通，从主泵输出的高压油顶开
压力补偿阀的下阀⑤，进入油缸底端，推动活塞杆外伸，油缸上端的低压油，通过主控制
阀，流回油箱。

②操作杆行程加大，至主阀芯左端的PPC油压升高，主阀芯向右移动行程加大，油道①与油
道②之间的开口面积增加。从主泵至油缸的油流量增加，油缸工作速度加快。

③若操作杆行程减小，则油缸工作速度下降（根据步骤②自行推断)。

斗杆油缸

③
压力补偿阀
斗杆挖掘
压力补偿阀
PPC阀 下阀(6) 下阀(5)
斗杆主阀芯

弹簧(1) 弹簧(2)

自减压阀

② ①

安全吸油阀

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3. 当移动操作杆至斗杆卸载位置时，PPC阀输出相应的PPC油压至斗杆主阀芯的右侧。该PPC压力
克服弹簧力(1)，将主阀芯推向左侧，油道⑨与⑦接通，从主泵来的高压油顶开压力补偿阀
的下阀⑥进入油缸上端，推动活塞杆收回，油缸下端的低压油，通过主控制阀，流回油箱。

斗杆油缸

⑧
斗杆卸载 压力补偿阀

PPC阀
下阀(6)
弹簧(2)

自减压阀 ⑨

弹簧(1)
斗杆主阀芯
油箱
主泵

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主溢流阀
一、概述
主溢流阀安装在主控制阀的上下两端，上下各一个。该阀设定整个液压系统工作时的最高
压力。当系统压力超过主溢流阀设定压力时，主溢流阀打开回油箱油路将液压油溢流回油箱，
以保护整个液压系统，避免油路压力过高。本溢流阀具有两级设定压力，当先导压力为OFF时，
为一级设定压力355kg/cm2；当先导压力为ON时，为二级设定压力380kg/cm2。

二、位置

液压符号

主溢流阀

三、构造

1.弹簧
2.提动头

1.弹簧

2.提动头

3.柱塞

3.柱塞
阀总成零件号：723-40-91101
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四、工作原理：( 参考上页图) 先导油

①泵压力PP上升
↓
②超过355kg/cm2(先导油压ON时为380kg/cm2)
↓
③泵压推动提动头(2)克服弹簧(1)力向上推开
↓
④柱塞(3)中小孔（仅φ0.5）开始有油流动
↓
⑤柱塞(3)由于前后压差(下面大，上面小)，随即被向上推开
↓
⑥压力油回油箱
↓
⑦泵压下降直到355kg/cm2(先导油压ON时为380kg/cm2)
1.弹簧

2.提动头
当泵压力低于355kg/cm2时： 3.柱塞
①提动头(2)在弹簧(1)的压力下关闭
↓ 油箱
②柱塞(3)中小孔无油流动
↓ 小孔(仅φ0.5)
③柱塞(3)二端压力差为0,在弹簧力及油压作用下返回
↓ 泵压
④压力油与油箱通路断开
↓
⑤泵压力可以保持

五、故障诊断
故障现象：整机所有工作装置速度都慢(全部工作装置速度低于
1.弹簧
标准值)，工作无力，主泵最高压力低于150kg/cm2。
2.提动头
检查结果：主溢流阀柱塞(3)有一脏物堵死φ0.5小孔。
故障分析：由于柱塞(3)小孔堵死造成柱塞(3)两端压力差很大,
柱塞(3)常开，高压油通过柱塞(3)常通油箱,因此主
压力降低。
故障处理：1）将该阀分解清洗干净后组装。
2）检查液压油及滤芯已很长时间未换，都已很脏，
堵塞小孔的杂质就是来自液压油里脏物，所以清
洗管路，更换液压油及滤芯。
3）全部完成后重试，压力恢复正常。
3.柱塞

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六、泵溢流压力的测试与调整
(一)测试
1.拆下油压测量塞①或②，安装M10×1.25快换接
头，并安装58MPa{600kg/cm2}压力表。
塞①：测量前泵输出压力
塞②：测量后泵输出压力

2.测试条件：
①发动机高速运转
②液压油温：45℃～55℃
③工作模式：A模式

3.卸荷油压的测定
当所有操作杆均处于中位时，测量得到的油压
值。

4.工作装置溢流油压的测定
4.1 将被测量的油缸移至行程末端。
4.2 全行程操作操纵杆，使油缸处于溢流状态时
测得的油压值。
注：
①若测一级溢流压力，需将回转锁紧开关移至OFF
位置。 泵 执行器 起作用的溢流阀

②若测二级溢流压力，需将回转锁紧开关移到ON (卸荷时) 卸荷阀(上端)

位置，或按下触式加力开关时测量二级溢流压 铲斗 主溢流阀(上端)
后泵 左行走 主溢流阀(上端)
力。
举升：主溢流阀(上端)
③动臂油缸顶端的安全阀设定压力低于主溢流的 动臂
下降：安全阀(油缸顶端)
一级设定压力，动臂向下溢流时测得的压力为 回转 回转马达安全阀
该安全阀设定压力。 右行走 主溢流阀(下端)
前泵
④当前后泵处于分流状态时，应根据右侧的表格 斗杆 主溢流阀(下端)

选择相应的测压口，做相应的溢流动作。 (卸荷时) 卸荷阀(下端)

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5.回转溢流压力的测量
5.1将回转锁紧开关移到ON位置。
5.2全行程操作回转操作杆，在回转油路处于溢流
状态时测得的油压值。
注：因回转马达安全阀设定压力低于主溢流阀一
级溢流压力，故此测量值为回转马达安全阀
设定压力值。

6.行走溢流压力的测量
6.1按右图所示方法锁住履带。
6.2全行程操作行走操作杆，在行走油路处于溢流
状态时测得的油压值。
注：行走溢流压力始终为二级溢流压力。

(二)调整
1.高压设定侧的调整
★拧松锁紧螺母(5)，通过转动保持器(6)调整压
力。
a.顺时针转动保持器，压力上升。
b.逆时针转动保持器，压力下降。
★保持器每圈调整量：约12.5MPa(约128kg/cm2)
★锁紧螺母拧紧力矩：
53.5±4.9N·m(5.5±0.5kg·m)
★调整高压侧时，低压侧受到影响，因此还需调
整低压侧。

2.低压设定侧的调整
★拧松锁紧螺母(7)，转动保持器(8)调整压力。
a.顺时针转动保持器，压力上升。
b.逆时针转动保持器，压力下降。
★保持器每圈调整量，约12.5MPa(约128kg/cm2)
★锁紧螺母拧紧力矩：
53.5±4.9N·m(5.5±0.5kg·m)

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卸 荷 阀
一、概述
卸荷阀安装在主控制阀的上下两端，上下各一件(主溢流阀的对侧)。由该阀设定在所有操
作杆均处于中位时，整个液压系统的最高压力。此时主泵打出的油，通过卸荷阀返回油箱。而
在正常工作时，该阀一直关闭(卸荷阀设定压力40kg/cm2)。

二、位置

液压符号

卸荷阀

PLS

三、构造

1 阀芯
3 O型圈

3 O型圈

1 阀芯
2 弹簧

2 弹簧

参见零件手册（YO-84页）

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四、工作原理
1、所有操作手柄均处于中位时 (此时PLS压力=0kg/cm2) 主泵压

①泵压逐步上升至40kg/cm2
②阀芯(1)克服弹簧(2)力被向下推开
③压力油流回至油箱
④主泵压下降 油箱

⑤当主泵压下降低于40kg/cm2时，弹簧(2)将阀
芯(1)顶回，关闭主泵油与油箱的通路
⑥主泵压再次上升超过40kg/cm2时，重复②③④
⑤步骤
⑦主泵压力稳在40kg/cm2

2、工作时(此时PLS压力略小于主泵压)
①主泵压上升
↓
②PLS压也同步上升
↓
③主泵压产生的向下推力小于PLS压力产生的向
上推力+弹簧(2)力之和
↓
④阀芯(1)不能向下推开(即正常工作时，卸荷阀 主泵压
一直关闭)
↓
⑤主泵压得以保持

五、故障诊断 油箱
故障现象：主泵溢流时压力低于规定值（355kg/cm2)

检查结果：O型圈(3)损坏
3 O型圈
故障分析：PLS压力经损坏的O型圈直接流回油箱，

仅靠弹簧力顶不住阀芯(1)上的主泵压，

造成阀芯(1)提前向下打开，主泵压力通油

箱造成主泵压力下降，系统压力不够。

故障处理：更换新的O型圈。

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安全吸油阀
一、概述
安全吸油阀安装在液压装置(油缸、马达)的每一分支油路上。它具有以下两功能(以油缸为
例)：
1.当工作装置受到外界异常的冲击力时，油缸内将产生异常高压，安全吸油阀打开，将异
常高压泄回油箱。在此情况下，该阀起安全阀作用，以保护相关的液压油缸和液压油管。
2.当油缸内产生负压时，该阀便起吸油阀作用，将油从油箱管路中补充回负压区中，以避
免形成真空，产生气蚀。
二、位置

液压符号

安全吸油阀
大臂、小臂、铲斗共有6
个安全吸油阀，每个阀具
体对应位置详见2-41页。

三、构造
10.锁紧螺母 10.锁紧螺母
9.调整螺钉
9.调整螺钉
8.阀体 6.锥阀弹簧
5.锥阀
7.吸油阀弹簧
6.锥阀弹簧

5.锥阀
4.活塞弹簧
3.活塞
4.活塞弹簧
2.主阀
7.吸油阀弹簧
3.活塞
油箱 1.吸入阀
2.主阀

1.吸入阀 8.阀体

高压油区
参见零件手册（YO-92页）

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四、工作原理
安全作用:
①高压油区油压上升至390kg/cm2 6
↓
②高压油推动锥阀(5)克服弹簧(6)力向上打开
↓ 5
③活塞(3)的节流槽中的油开始少量流动
↓ 4
④活塞(3)上下由于节流槽节流作用产生压力差 3
↓
2
⑤主阀(2)由于受此压力差作用，克服弹簧(4)力向上打开
油箱
↓
⑥大量高压油得以泄回油箱，主油路压力下降 1
E
↓
⑦保护了油缸和油管 ΦD

φA
吸油作用：
①当E区为负压时，油压低于油箱压力
↓
1
②油箱油压作用在ΦA-ΦD的环行受力面上，推动吸入阀(1)向上打开
↓
③油箱油补进此负压区，避免生成气泡，产生气蚀

φB

五、故障诊断 10.锁紧螺母

故障1(见下页图1) 9.调整螺钉

故障现象：大臂油缸受高压冲击后鼓包。 6.锥阀弹簧
检查结果：大臂缸底安全吸油阀主阀(2)卡死不能移动。 5.锥阀

故障分析：异常高压达到390kg/cm2以上时，主阀(2)还不能打
开，造成持续异常高压，油缸筒受巨大内力而变形。
故障处理：分解后发现主阀(2)损伤严重(有两条较深的划痕)。 4.活塞弹簧
无法修复所以更换安全吸油阀。分解大臂油缸后发 3.活塞

现鼓包严重无法修复因此更换大臂油缸筒壳。 2.主阀
7.吸油阀弹簧
故障2
故障现象：大臂明显自然下降。 1.吸入阀

检查结果：锥阀(5)的锥面有明显的划痕。
8.阀体
故障分析：由于锥阀(5)锥面有明显划痕造成大臂油缸底部压
力油经锥阀(5)锥面漏回油箱。
参见零件手册（YO-92页）
故障处理：更换大臂安全阀机器恢复正常。

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小节：
至此，我们可以掌握PC200-7的基本工作原理（工作示图如下），同时，还可掌握一般故障
的诊断方法。以下我们举例说明更多的故障诊断，请学员依此方法进行诊断。
1)若主溢流阀发生故障，设定压力低，则会造成整机工作无力。
2)若卸荷阀提前开启，也会造成整机工作无力。
3)若自减压阀输出先导压力低，会造成整机工作速度慢。
4)若PPC阀出故障，一般会造成某一动工作速度慢。
5)若安全吸油阀、安全阀设定压力低，则会造成相应动作工作无力。

安全吸油阀
(390kg/cm2) 油缸

安全吸油阀
PPC阀 (390kg/cm2)

主控阀

蓄能器 安全锁
紧阀

主溢流阀
卸荷阀 PLS
(355/380kg/cm2)
(40kg/cm2) (来自主控制阀)

先导油
33±2kg/cm2
自减压阀
电磁阀
PC-EPC
电
液压泵 PC阀 电磁阀 脑
LS-EPC
LS阀

伺服活塞
Q最小 Q最大

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斗杆再生回路
一、概述
斗杆收进回路上设有再生回路。斗杆下降时由于重力作用，斗杆油缸顶端压力>油缸底
端压力，通过此再生回路，可将油缸顶端的部份压力油，与泵输出的压力油，同时供给油缸底
端，可加快斗杆下降速度，提高工作效率。

二、构造与位置

安全吸油阀
压力补偿阀

至油缸底端 斗杆主阀芯
LS梭阀

2 斗杆再生
回路单向阀
至油缸顶端 再生回路单向阀

压力补偿阀
参见零件手册（YO-112页）

安全吸油阀

三、工作原理
缸头 缸底

挖掘 卸载

5B压力补偿阀 A 9LS E 5A压力补偿阀

梭阀

F
2斗杆滑阀
B

斗杆收进
PPC油压

斗杆收回

4B安全吸油阀 10 C H 3单向阀 1主泵 D 4A安全吸油阀

（图1）
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1)斗杆靠自重收回时（参见图1）
①此时，斗杆油缸缸头油压>缸底油压。
↓
②缸头压力油一部份经斗杆滑阀(2)进入油道B返回油箱，而另一部份则通过油槽F进入油道C。
↓
③油道C内的压力油则顶开再生回路单向阀(3)，进入油道D和E。
↓
④这部份压力油和主泵来的压力油一起进入斗杆油缸缸底。
↓
⑤至此，斗杆下降速度加快，提高工作效率。

斗杆收进
PPC油压

C H 3单向阀 1主泵 D
（图2）

2)斗杆进行挖掘时（参见图2）
①此时，斗杆油缸缸底油压>缸头油压。
②油道D压力>油道C压力。
③同时油道D内的压力油通过单向阀(3)上的油孔H进入单向阀(3)背部。
④单向阀(3)向下关闭。
⑤油道D压力(即油缸缸底压力)得以保持，可正常进行挖掘作业。

四、故障诊断
故障现象：斗杆挖掘无力，最高压力只有250kg/cm2。
检查结果：再生回路单向阀(3)小孔堵死单向阀常开。
故障分析：7000小时也未换液压油，液压油太脏堵塞单向阀(3)小孔，导致单向阀(3)没有背压，
以致单向阀(3)无法关闭，挖掘时高压油通过单向阀(3)与油箱联通。
故障处置：取下单向阀清洗并更换液压油滤芯，清洗油箱及相关油管。

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动臂再生回路
一、概述
动臂下降回路上设有动臂再生回路，目的是为了加快动臂下降速度，基本状况与斗杆再生
回路类似。

二、构造与位置
压力补偿阀 安全吸油阀
再生回路单向阀

LS梭阀

合分流阀

动臂保持阀 参见零件手册（YO-112页）
再生回路单向阀
吸油阀
压力补偿阀
动臂主阀芯

三、工作原理（和小臂再生回路一样，请参考小臂再生回路部分）

大臂保持阀

压力补偿阀

动臂阀芯

动臂下降
PPC油压

吸油阀
安全吸油阀

再生回路单向阀
主泵

四、故障诊断（请参考前述斗杆再生回路部分）
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LS压力的产生
一、概述
LS压力是CLSS（闭式负荷传感系统）中一个非常关键的参数。LS油压指的是执行器的负载
压力。在正常工作时，LS压力略小于执行器的负载压力。溢流时，LS压力等于执行器负载压力。

二、LS压力的产生

1.主泵
2.主阀芯
3.压力补偿阀
4.阀
5.单向阀 6
6.LS梭阀

PPC

PLS油压在此 2
油道中产生

* PPC油压作用在主阀芯的左端，主阀芯向右移动。
↓
* 主泵压PP通过主阀芯(2)，顶开阀(4)流向执行器。
↓
* 同时，主泵压PP通过主阀芯(2)的节流孔(a)，进入LS产生回路C。
↓
* 执行器回路压力A(即负载压力)上升到所需要的压力时，泵压PP也上升，主阀芯(2)内的单向
阀(5)向右打开，执行器回路A与LS回路C接通。
↓
* 据此，LS回路C的PLS压力与执行器回路A的压力(负载压力)几乎相等。因此，LS压力反映的是
执行器负载压力的大小。
↓
* 此时，LS回路C产生的PLS油压，通过LS梭阀(6)，进入液压系统的LS回路。

2-56
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注：中立时：PLS=0
工作时：PLS略小于主泵压PP
溢流时：PLS=主泵压Pp

五、故障诊断
故障现象：斗杆速度低。
检查结果：斗杆主控阀阀芯内产生PLS压力的节流小孔（a）堵塞。
故障分析：据客户反映该机工作8000小时从未换液压油，油液太脏将斗杆主控阀阀芯内
小孔（a）堵塞，油流不畅通，PLS压力下降，泵流量减少（参考LS阀）
故障处置：取出斗杆主控阀阀芯清洗，更换液压油、液压油滤芯，清洗所有油管、油箱。

节流小孔A

2-57
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LS梭阀
一、概述
由LS压力的产生过程可知，当几个执行器同时动作时，每个执行器均产生一个对应于其负荷
大小的PLS压力。LS梭阀将这几个不同大小的PLS油压进行比较，最后只取出最大的PLS油压，作
为系统的PLS油压，作用于主泵、压力补偿阀和卸荷阀上。

二、位置
打开主阀盖板，可以看到下图示的地方有二排LS梭阀。

LS梭阀(铲斗端) LS梭阀(斗杆端)

三、构造
LS梭阀内有滚珠和通道，滚珠起着双向单向阀的作用，其工作原理在下文中叙述。

2-58
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四、工作原理

其他动作PLS 动臂PLS 左行走PLS 铲斗PLS 控制回路

c d e
a b

1）2个或2个以上的执行器同时动作时。
2）每个执行器各自产生不同大小的PLS油压分别输到LS梭阀的a,b,c,d油口。
3）其他动作产生的PLS油压与动臂产生的PLS在梭阀内进行比较，较大的PLS1流向下一级通道，
小的PLS油压则被滚珠封堵在原LS回路中。
4）PLS1再与左行走产生的PLS油压相比，较大的PLS2油压进入下一级通道，小的PLS被滚珠封
在原LS回路中。
5）同样PLS2再与铲斗产生的PLS油压比较，此时选出的PLS油压即为几个同时产生的PLS油压中
最大的PLSmax油压。
6）PLSmax通过e口进入系统的LS回路中，即作为整个CLSS系统的PLS压力作用于主泵的LS阀，
各执行器的压力补偿阀及卸荷阀上。
注：其他端PLS油来自于回转、斗杆、右行走的PLS油压经比较后，选出的最大的PLS油压。

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LS选择阀
一、概述
该阀安装在回转PLS油压输出的通路上，在两LS梭阀中间，它可在回转与大臂举升同时动
作时，防止回转产生的较高的PLS油压，进入系统的LS回路，造成大臂举升慢，确保回转与大臂
提升复合动作的协调性。

二、位置

LS选择阀
三、构造

A P1 回转PLS压力油

1.阀
去LS梭阀
B
1.阀

2.弹簧
3.活塞

4.活塞
3.活塞
2.弹簧

4.活塞

参见零件手册YO-88页

自动臂提升PPC油压

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回转PLS压力
四、工作原理
1、动臂升PPC油压BP关闭
1)柱塞(3)被弹簧(2)推至下端。
右行走 斗杆
2)若此时操作回转，回转PLS压力经回转阀芯 PLS压力 PLS压力

(5)向下顶开阀体(1)。
3)则回转PLS压力P1进入LS梭阀回路(9)。

2、动臂升PPC油压BP接通（如右上图）
1)BP压力向上推动活塞(3)。
2)克服弹簧(2)力。 动臂升PPC油压BP

3)活塞(3)向上顶住阀体(1)，A、B油路切断。
4)若此时操作回转，回转产生的PLS压力则不
能进入LS梭阀回路(9)。
5)确保回转与大臂提升同时工作时的动作协调
性。

LS选择阀
动臂举升PPC油压
五、故障诊断
故障现象：大臂和回转同时作业时，动臂提升慢而
回转快。
检查结果：动臂升PPC信号压力BP=0
故障分析：由上图BP压力=0，系统始终受回转PLS
压力控制，此LS压力油会流到动臂压力
补偿阀，减少去动臂油缸的流量，其结
果使动臂提升速度下降。
故障处置：更换LS选择阀至动臂PPC阀的油管。

2-61
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LS旁通阀
一、概述
通过该阀内的两节流孔，微量泄掉LS回路中的一些PLS压力，防止PLS油压急剧变化而造成
泵流量的急剧变化，增加了操作的柔和性，增强了执行器的动态稳定性。

二、位置

LS旁通阀

三、构造
如下图，安装时要注意：1）LS旁通阀内小孔清洁畅通；
2）注意O形圈1与档圈的位置，不可倒装。
O

型 型
挡 圈 圈
圈 1 2

参见零件手册YO-82页

2-62
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四、工作原理
①PLS压力油经过PLS旁通阀 c
↓
b
②PLS油压通过节流孔b、c回油箱
↓
③当PLS压力突变升高时，通过b、c小孔卸压 回油箱
↓
④PLS油压升压速度变缓，防止油压急剧变化
↓
⑤操作柔和性提高，增加执行器的动态稳定性 PLS
1

五、故障诊断
故障现象：全机动作缓慢（各项速度低于标准值），各工作装置最高压力小于250kg/cm2。
检查结果：LS旁通阀O型圈损坏。
故障分析：由于LS旁通阀O型圈损坏，PLS压力与油箱相通，PLS压力下降。而在作业时卸荷
阀的背压就是PLS压力，当PLS下降时，卸荷阀背压顶不住主泵压，因而卸荷阀常
开，所以各工作装置最高压力小于250kg/cm2。
故障处置：更换LS旁通阀O形圈，系统恢复正常。

主泵压

c
b

1 阀芯
3 挡圈

回油箱 2 O型圈
油箱

1 由于O形圈 1 阀体
损坏PLS压
力下降 PLS压 3 O型圈

2 弹簧

由于PLS压力下降，阀芯(1)顶不住主阀高压,致
使主阀高压与油箱连通,导致主阀压力下降。

2-63
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压力补偿阀
一、概述
在OLSS系统中，因没有压力补偿阀，当两执行器同时动作时，需不时调整操作手柄，以
适应不断变化 的执行器负荷，才能确保两执行器动作的协调性，而在CLSS系统中，因有压力
补偿阀，可不考虑外界不断变化的执行器负荷，只需设定两操作手柄的相对行程，即可确保两
执行器同时动作时的协调性。

二、位置

压力补偿阀共12个，主
控制阀两侧各6个，每个
工作装置左右各1个。

三、构造

3.弹簧 2.活塞 1.梭阀

3.弹簧

至工作装置 2.活塞
1.梭阀
阀 (在内部看不见)
PLS

2-64
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四、工作原理
1）大臂举升与斗杆卸载同时动作时为例
* 大臂的负荷PB1大于斗杆的负荷PB2。
* 大臂产生的PLS1因大于斗杆产生的PLS2，
而作为系统的PLS，进入系统的LS回路。
* 斗杆油缸的负荷B小于大臂油的负荷。
若无压力补偿阀作用，斗杆油缸动作速度
将大大快于动臂油缸。
* 此时动臂升PLS1将斗杆压力补偿内的梭阀
(1)向下推，PLS油压通过活塞(2)内的通
PLS2
路进入弹簧(3)室C。
* 活塞(2)以及阀(4)被PLS1油压推向下方。
* 由于阀(4)向下，从A流向B处的油被节流，
A处油压(斗杆滑阀出口油压)上升，直至
与大臂滑阀出口油压相等。
* 因为泵压PP(斗杆/动臂滑阀入口油压)相
同，而此时斗杆与大臂滑阀出口油压又相
等(即斗杆与大臂滑阀入口与出口的压差
相等)，所以流至斗杆与动臂油缸的油流
只与各滑阀的开口面积成比例分配。
斗杆卸载PPC油压
* 两执行器同时动作时，只需控制各主滑阀
的开口面积的大小，即可保证两执行器动
作协调性。

二、在单独动作时或复合动作时，执行器负
荷为最高负荷
* 该执行器压力补偿阀仅起单向阀作用。
* 例如B处的负荷突然升高，且高于系统LS
压力时，PB向上推动梭阀(1)，PB通过活
塞(2)内的通路进入弹簧 (3)室C，活塞(2)
及阀(4)，朝闭合方向移动，防止了异常
高压逆流，避免主油路受此压力的影响。

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合流/分流阀
一、概述
合流/分流阀的作用是根据作业的需要,由泵控制器自动地把前泵和后泵排出的压力油流P1
和P2进行合流或分流（分别送到各自的控制阀组），同时，也对LS控制回路压力进行合流或分
流。

二、位置和关系

发动机

合流/分流阀
（合流/分流阀与相关部件关系）
（合流/分流阀在车上位置）

三、构造
外观、零件分解图{请参阅零件手册YO-132页}

阀体
来自后泵

主滑阀 主滑阀
弹簧
LS滑阀

弹簧

LS滑阀

来自前泵 来自合流/分流电磁阀

（合流/分流阀外观与模型图）

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四、工作原理
根据作业的需要和为了节省能源，泵控制器根据监控器的指令和操作杆状态等情况发出合
流/分流的命令，由合流/分流电磁阀执行此命令，将前后泵压力油和LS回路控制油流进行合流
或分流。
1、合流/分流电磁阀断电(先导压力PS关闭)→合流

操纵手柄

（合流/分流阀油路图1）

电脑输出电压为0
↓
合流/分流电磁阀断电
↓
先导压力PS关闭

弹簧（2）把主滑阀（1）推到左边 弹簧（4）把LS滑阀（3）推到左边
↓ ↓
油口E和F相通 油口A和D相通
↓ 油口B和C相通
前泵、后泵排出的压力油P2和P1在 ↓
油口F和E汇合 小臂端LS压力和铲斗端LS压力汇合
↓ ↓
合流后压力油输入到需要油的控制 合流后的LS压力油输入到压力补偿
阀中 阀、卸荷阀和主泵LS阀
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2、合流/分流电磁阀通电(先导压力PS接通)→分流

操纵手柄

（合流/分流阀油路图2）

电脑输出分流命令
↓
合流/分流电磁阀通电
↓
先导压力PS接通

PS压力把主滑阀(1)推到右边 PS压力把LS滑阀（3）推到右边
↓ ↓
油口E和F被隔断 油口B和D相通
↓ ↓
前泵、后泵排出的压力油P2和P1分流 回转、右行走、小臂组LS压力与
↓ 铲斗、左行走、大臂组LS压力分流
前泵压力油P2：到回转、右行走、小臂控制阀组 ↓
后泵压力油P1：到铲斗、左行走、大臂控制阀组 小臂端LS压力：到回转、右行走、小臂压力
补偿阀、前泵LS阀、卸荷阀(下端)
铲斗端LS压力：到铲斗、左行走、大臂压力
补偿阀、后泵LS阀、卸荷阀(上端)

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大臂保持阀
一、概述
大臂保持阀安装在主控制阀上至大臂油缸缸底的油口处。当大臂操纵杆处于中位时，该阀
防止大臂油缸缸底的油在自重作用下，经大臂主阀芯返回油箱，防止大臂自然下降。
二、位置和关系
通过下列二图我们可以了解大臂保持阀的位
置及它与其它液压元件的连接关系。

大臂保持阀

（大臂保持阀在车上位置）

（大臂保持阀与相关部件关系）
三、构造
塞
O型圈
弹簧
单向阀
阀体
螺钉

先导 弹簧
滑阀 螺钉
环
O型圈
O型圈
提动头
环
O型圈 密封
塞 滤芯
塞
弹簧
(大臂保持阀外观图) O型圈 O型圈
塞
塞

参阅零件手册YO-102页
2-69
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四、工作原理
1)大臂提升时（参阅图1）
* 大臂操作杆处于提升位置。
↓
* 大臂提升PPC油压将大臂主阀
芯推向左侧。
↓
* 主泵高压油通过主阀芯(1)作
用在由提动头(5)的外径d1和
阀座直径d2形成的环形作用
面A(Φd1-d2Φ)上。
↓
* 此时，若油压作用力高于弹
簧(4)的力，提动头(5)被高
压油推向左侧。
↓
* 泵高压油通过大臂保持阀油
口B进入大臂油缸缸底。缸头
图1
低压油通过主阀芯(1)返回油
箱。
↓
* 大臂提升。

2)大臂操作杆在“中立”位置
时
（参阅图2）
* 大臂操作杆回至“中立”位
置。
↓
* 大臂主阀芯(1)在弹簧(6)(7)
作用下回至“中位”。
↓
* 通过节流口a进入提动头(5)
背部的油流被先导滑阀(2)封
住。
↓
* 在自重作用下产生的油缸缸
底的压力油作用在提动阀
(5)的外径d1和阀座直径d2形
成的环形作用区A的右侧，此
作用力与弹簧(4)的合力，将 图2
提动头(5)向右动作，截断油
缸缸底至主阀芯(1)的油路。
↓
* 大臂保持不动，防止自然下 2-70
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3)大臂下降时（参阅图3）
*大臂操纵杆做“下降”动作
↓
*大臂下降PPC压力分别作用于：

a.至大臂主阀芯左侧
↓
大臂控制阀阀芯向右移动
↓
主泵压力油通过大臂主控阀
阀芯进入大臂油缸头

b.流入大臂保持阀先导滑阀(2)
↓
推动先导滑阀(2)向上移动
↓
来自大臂油缸底的压力油从
节流口“a”，经过“b”腔和
节
流口“c”流回油箱 图3
↓
“b”腔内油压下降
↓
“b”腔内油压低于油口“B”
的
压力
↓
提动头(5)向左打开
↓
缸底油通过“B”口、“A”口
和
主阀芯(1)
↓
回油箱

大臂下降

4)当缸底产生异常高压时（参
阅图4）
* 当大臂油缸底部内产生了异
常高压，油口B内的油压向
右推开单向阀(6)，异常高
压流至安全阀(3)。安全阀
(3)打开，将此高压泄至油
图4
箱保护了油缸及油管。
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五、故障诊断
故障现象：大臂自然下降过大（在右图所示状态下测量 工作装置姿势

动臂油缸收缩量，实际值：58mm，故障判断基
准值：27mm以下）
检查原因：大臂保持阀内先导滑阀过度磨损。
故障分析：油脏(6000小时未换油)，使先导滑阀过度磨 ·按上述形态停放，测量动臂油
缸收缩量
损，B室内压力油始终通过先导滑阀回油箱。
·铲斗额定负载
手柄中立时，由于B室内压力油的压力被节流 ·水平平坦地面
·操纵杆在空档
口a降低，提动头(2)始终打开,大臂油缸底端
·发动机停车
的保持压力油不再被提动头(2)封闭，导致大 ·液压油温：45～55℃
·设定好后立即开始测量
臂自然下降过大。
·每5分钟测下降量一次，用15分
故障处置：更换大臂保持阀自然下降恢复正常。 钟时间进行判定

塞
O型圈
弹簧
单向阀
阀体
螺钉

先导 弹簧
滑阀 螺钉
环
O型圈
O型圈
提动头
环
O型圈 密封
塞 滤芯
塞
弹簧

O型圈 O型圈
塞
塞
参阅零件手册YO-102页

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行走连接阀
一、概述
行走连接滑阀安装在合分流阀块内。它的主要作用是改善机器的直线行走性能，转向性能
及爬坡性能。
二、结构与位置
合流/分流阀体

弹簧16

滑阀15

O型圈18
塞17
参见零件手册YO-132页

三、工作原理

(图1)

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(一)先导油压PST关闭时（参见图1）
1.在直线行走时，只要行走PPC梭阀中左右PPC压力差不超过4kg/cm2，行走连接电磁阀断电，
先导油压PST为0。此时在弹簧(16)作用力下，滑阀(15)被推向左侧。左右马达负载油路
PTL
与PTR连通。
2.此时，即使通过主泵和行走主阀芯供给左右行走马达的油量不等，由于PTL与PTR连通，也
可使左右马达的供油量趋于相等，从而确保了机器的直线行走性能。

(图2)

(二)先导油压PST接通时（参见图2）
1.机器进行转向行走时，行走连接电磁阀通电，先导油压PST为ON。此时先导油PST克服弹簧力
(16)，将滑阀(15)推向右侧，PTL油路与PTR油路断开。此时，根据左右行走操作杆的行程大小，
决定供给左右马达的油流量，实现了机器的平稳转向。

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回 转 马 达
一、概述
回转马达通过行星轮减速机构驱动上部车体做回转。

二、位置和关系
自压减压阀
回转锁定 回转锁定
F R 电磁阀
开关K 油箱
M

回转PPC阀 主泵
MB口

MA口

回转
回转主阀芯
回转马达
油箱

主泵

回转马达

（回转马达在车上位置）
（回转马达与相关部件关系）

回转操作手柄动作，从主泵出来的高压油通过回转主阀芯进入MA口或MB口，当回转锁开时
推动回转马达旋转，然后使上部车体做左回转或右回转。

三、构造
1、外观图
S口(与油箱相通)

MA口(从主控阀来)
MB口(从主控阀来)

T口(去油箱)

B口(从回转锁定电磁阀来)

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2、剖视图
19 梭阀 17 单向阀
16 安全阀

12 配流盘

1 制动弹簧
11 缸体

8 制动活塞
10 柱塞

6板

7 制动器压盘
5 摩擦片

4 壳体
2 驱动轴

３、零件分解图{参阅零件目录YO-56、58、60页}

7
1 1.螺母
8 2
9 3
2.螺钉
23
24 4 3.杆
5 4.阀腔
6
9 5.弹簧
8 6.柱塞
7
7.塞
20 8.弹簧
10 9.阀
21 10.弹簧
11 16
11.制动活塞
16 12.定位器
13.驱动轴
17 14.磨擦片
12 22
15.板
18 16.配流盘
19 17.油缸缸体
13
18.中心轴
19.柱塞分体组件
20.轴承
21.隔环
14
22.轴承
15
23.阀
24.阀座

2-76
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4、注意点：

如果液压油脏
①缸体11端面、配流盘12磨损→配流盘与缸体端面之间配合不贴切→密封性能降低→高压油
泄漏
②柱塞10、缸体11内表面拉伤→柱塞缸体之间密封性能下降→高压油泄漏

5、马达工作原理

回转马达属斜轴式柱塞马达，如下图所示，和直轴式的行走马达一样，也是通过对往复运

动的柱塞上施加高压的液压油所产生的反作用产生扭矩。然而在这种结构中，缸体和驱动轴之

间成一定角度，反作用力加在驱动轴法兰上。

4.油液被柱塞孔带到出口并
3.万向节保持对正使轴
在柱塞被轴法兰推动退入 轴
和缸体总是一起旋转
时被挤出

通进口
配流盘

2.驱动轴法兰上的柱塞
推力在轴上产生扭矩
缸体
5.柱塞排量和扭矩能力
取决于角度
通出口
1.进口油液压力
引起柱塞推力

2-77
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四、工作原理
1、回转锁定功能
当驾驶员把回转锁定开关打到“ON”，回转马达
的板与磨擦片压紧，从而使上部车体不能旋转。
1-1回转锁定工作过程
1）回锁定开关K打到“ON”（制动）：
①回转锁定电磁阀(8)断电
↓
②电磁阀(8)阀芯左移
↓
③回转马达上B口油通过电磁阀(8)回油箱(10)
↓
④制动弹簧(1)把制动活塞(7)向下推
↓
⑤推动磨擦片(5)和板(6)
↓ （回转马达油路图1）

⑥形成制动。

2）回转锁定开关K打到“OFF”（解除制动）：
①回转锁定电磁阀(8)通电
↓
②电磁阀(8)阀芯右移
↓
③从自压减压阀(9)出来的压力油通过电磁阀(8)进入回转马达B口
↓
④克服制动弹簧(1)的作用,把制动活塞(7)向上推
↓
⑤磨擦片(5)和板(6)分开
↓
⑥解除制动。

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2、回转起动工作（动作）
①操纵杆做右回转操作
↓
②从主泵出来的高压油通过主阀提供给MA口
↓ 安全阀
③MA口压力上升，推动马达开始旋转 吸油阀 吸油阀
↓
④从马达出来的低压油从MB口通过主阀回油箱
3、回转停止时
安全阀部分
1）概要
安全阀部分由吸油阀⑵、⑶、梭阀⑷、⑸以及
安全阀⑴构成。
2）性能
回转停止时，主阀把马达的出口回路切断，但
依靠惯性力，马达仍会转动。因此，马达输出侧的
压力会异常高，马达会损坏。此时，该异常高压油 梭阀
梭阀
就会从马达出口端（高压端）流向低压端，从而防
止了马达的损坏。 （回转马达油路图2）

3）工作（动作）
①回转操纵杆回到中立
↓
②从主泵出来的高压油不能提供给MA口
从马达出来的油在主阀处被切断
↓
③马达由于惯性会继续旋转
↓
④MB口压力上升(低于回转安全阀设定压力290kg/cm2)出现旋转阻抗，产生制动作用
↓
⑤假设马达继续旋转
↓
⑥MB口压力继续升高，超过回转安全阀设定压力（290kg/cm2）
↓
⑦高压油推开梭阀4
↓
⑧打开安全阀1
↓
⑨和S口出来的油一起推开吸油阀3
↓
⑩到达MA口，防止气蚀的产生。

2-79
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五、故障诊断
故障1
故障现象：不能回转
检查原因：回转锁定电磁阀内线圈损坏。
故障分析：回转锁定开关打到“OFF”，由于回转锁定电磁阀损坏，电磁阀不动作，从自压减压阀
出
来的压力油到不了回转马达B口，不能解除制动，所以马达不能旋转。
故障处置：更换回转锁定电磁阀

故障2
故障现象：回转锁定锁不住（回转锁定开关打到“ON”）
检查原因：回转锁定电磁阀阀芯卡死。
故障分析：没有按要求更换液压滤油器滤芯，液压油变脏，脏东西把回转锁定电磁阀阀芯在回转
锁定开关打到“OFF”处卡死，自压减压阀出来的压力油始终能够流到回转马达B口，导
致制动始终解除，回转锁定锁不住。
故障处置：清洗回转锁定电磁阀，更换液压滤油器滤芯，液压油。

回转马达油路图3

2-80
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六、液压回路图
这是回转的部分液压回路图，通过学习，慢慢掌握读懂液压回路的方法。

回油箱 S R 右回转
③ 自压减压阀
MA ①
④ 回转锁
回转锁定
1.安全阀 4.梭阀 定开关 油箱
2吸油阀 (290kg/cm2) ON 电磁阀 F R
回转马达 K
M
⑦
OFF
主泵
3吸油阀 ⑥ ②
5.梭阀
⑤ 制动部分
MB
制动释放压力2.1MPa(21kg/cm2)
L 左回转
回油箱

说明：
1、解除制动： 3、回转停止：

1)回转锁定开关打到“OFF” 1)马达依靠惯性继续旋转
↓ ↓
2)从自压减压阀来的油① 2)MA口、MB口油路被切断
↓ ↓
3)回转锁定电磁阀 3)油⑤变成高压油
↓ ↓
4)油②进入回转马达B口 4)对马达起制动作用
↓ ↓
5)解除制动； 5)超过安全阀设定压力290kg/cm2
↓
6)打开梭阀5
2、回转起动： ↓
7)油⑥打开安全阀
1)从主泵来高压油③进入MA口 ↓
↓ 8)油⑦打开吸油阀2
2)油④进入马达 ↓
↓ 9)到达MA口
3)马达旋转 ↓
↓ 10)防止气蚀产生。
4)低压油⑤到达MB口
↓
5)回油箱

2-81
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七、回转马达安全阀调整
★ 如果回转溢流压力不正常，按下列顺序调整
回转马达安全阀(9)。

1）拧松锁紧螺母(10)并通过转动调整螺钉(11)
来调整压力。

★顺时针转动调整螺钉(11)，压力上升。
逆时针转动调整螺钉(11)，压力下降。
★调整螺钉每圈调整量约6.71MPa{约68.4kg/cm2}
锁紧螺母：
78-103Nm{8.0-10.5kgm}

2)调整后再次检查压力，按上述步骤进行测量。

2-82
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中心回转接头
一、概述
位于上部车体的主泵向位于下部车体的行走马达送油的时候，因上下车体会做相对回转，
使液压软管扭曲。为了防止这类事情发生，在车体的中心安装了中心回转接头。

二、位置和关系
右 左
行 行
走 走
马 马
达 达

中心回转接头

右行走主阀芯 左行走主阀芯

中心回转接头

(中心回转接头在车上位置)

三、构造 (中心回转接头与相关部件关系)

B1：至左行走马达油口PA
D1：至右行走马达油口PB
A1：至左行走马达油口PB
C1：至右行走马达油口PA
E1：至左右行走马达油口P
E2：至左右行走马达油口P

T1：自左、右行走马达油口T
A2：自左行走马达主控阀口
T2：回油箱
B2：自左行走马达主控阀口
D2：自右行走马达主控阀口
C2：自右行走马达主控阀口

2-83
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零件分解图 {参阅零件手册YO-54}

O形圈

卡环 密封圈

O形圈

密封圈
转子

注意点
更换密封圈
中心回转接头不可避免地会因密封圈损坏而引起泄漏．重新更换密封圈可使中心回转接头
恢复到最初的封油状态。
• 若泄漏仅是由密封圈的磨损引起，则可有把握地认为接头中所有密封圈都达到了使用寿
命，应全部更换新的。
• 若泄漏是由于磨损微粒粘到摩擦滑动表面，使密封圈表面损伤而引起的，则仅需要更换
损坏的密封圈。当然， 在安装新圈前应消除引起损伤的原因。
• 在安装新的密封圈之前，应注意除掉转子和筒体滑动表面上的毛刺、刻痕、磨粒或其它
可能划伤密封圈密封面的物质。在将筒体装到转子上之前，应在滑动表面和密封圈上涂黄油。

2-84
液压系统 淘宝店铺：https://shop71200418.taobao.com 中心回转接头

四、工作原理
如图所示，中心回转接头由壳体和芯轴
组成，壳体安装在下部车体，而芯轴则安装 （后退）
至行走马达 密封圈1
在上部车体上。
（前进）
在芯轴上开出和管路数相等的环形的沟
槽，从芯轴入口来的液压油，通过这些油槽
从壳体上的垂直孔供给行走马达。
即使芯轴随上部车体不断地回转，壳体
上的沟槽也与芯轴上的油口保持畅通，使液
压油可以自由地进出。

前进 后退

从行走主控阀来的压力油

（中心回转接头油路图）

五、故障诊断
故障现象：行走跑偏。（在右图所示状态下测量行走20米偏移
量；实际值：1米，故障判断基准值：0.3米)
检查原因：中心回转接头密封圈损坏
故障分析：由于未按时更换液压油滤芯，导致滤芯上旁通阀打
• 发动机高速空转
开，液压油没有经过过滤，杂质进入液压油中。由 • 液压油温：45～55℃
• 在平地预行10米以上,然后
于杂质粘到中心回转接头滑动表面，使密封圈
测行走20米的偏移
(1)(参见上面中心回转接头油路图)表面损伤，行 ★在水平硬地面上进行测量

走时一侧的压力油由于回转接头的密封圈(1)损坏
20m
而引起泄漏，导致两侧行走马达的速度不一样，结
果行走跑偏。 x
10m
故障处置：更换液压油滤芯，液压油以及中心回转接头密封圈。
★测量x尺寸

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液压系统 淘宝店铺：https://shop71200418.taobao.com 终传动

终 传 动
一、概述
终传动由行走马达和减速部分组成，在机器上有左、右两个终传动，直接驱动履带使机器
能够前进、后退和转弯。
二、位置和关系

(终传动车上位置)

终传动

左终传动 右终传动

左行走PPC阀 右行走PPC阀
中心回转接头

)
)
)
)

左行走主阀芯 右行走主阀芯

行走速度电磁阀
电脑

监控器 自压减压阀

主泵

（终传动与相关部件关系）

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三、外观与构造

MA压力
检测口
MB压力
检测口

T：至油箱 T
PA：自控制阀
P：自行走速度电磁阀
PB：自控制阀

PA PB
P

1.调节器活塞
2.弹簧
3.调节器阀
4.弹簧
5.马达壳体
6.安全吸油阀弹簧
7.安全吸油阀
8.单向阀
9.单向阀弹簧
10.输出轴
11.变量斜盘
12.保持架导向块
13.销
14.活塞
15.保持架
16.油缸
17.配流盘
18.平衡阀
19.环
20.滑阀回位弹簧
21.制动活塞
22.片
23.盘
24.钢球

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3、零件分解图
① 减速部分分解图 {参阅零件手册YO-6页}
1
2
1.马达总成
3
2.浮动油封
3.轮毂
4
4.链轮
5.行星架
6.齿轮
5 7.轴
6
7 8.行星架
8 9.齿圈
9 10.盖
10 11.齿轮
11 12.齿轮

12
② 行走马达分解图 {参阅零件手册YO-62，64，66页}
1.盖
1 2.弹簧
3.弹簧
3 4.螺母
2
4 5.螺钉
5 6.弹簧
6
7.阀
9 7 8 8.套筒
10
11 9.塞
12 10.滑阀
13 11.弹簧
12.泄放器
13.弹簧
18
14.平衡阀
19
20
15.弹簧
17 21 16.盖
14 22 17.O形圈
18.轴承
15 23 19.弹簧
24 20.配流盘
25 21.缸体
16 26 22.导向定位器
23.斜板
27 24.变量斜盘
28 25.轴
29 26.轴承
27.制动活塞
28.板
29.板
30
30.磨擦片

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4、注意点：
5、动力传动链
(1)在拆装终传动时要注意浮动油封的安装
行走马达
①安装时，浮动油封的两个相对运动的端面要擦干净； ↓
输出轴
②O形圈要压在安装槽内，不可滑出来，且不准涂机油， ↓
浮动油封压不紧就会漏油； 1号太阳轮
↓
(2)每天下班后，要铲除沾在终传动外面的泥土，以免泥土 1号行星轮
↓
进入撑开浮动油封导致漏油。 1号行星架
↓
(3)须按时更换机油，若油太脏或变质，变速齿轮会加速 2号太阳轮
↓
磨损或冷却性能下降，造成变速机构损坏。
2号行星轮
↓
2号行星架
↓
轮毂
6、马达工作原理
马达在结构上与泵非常相似。作为液压系统的动力输出装置，它不像泵那样推动液压油，
而是被高压的液压油推动并产生扭矩和连续的旋转运动。
终传动的行走马达属直轴式柱塞马达。如下图所示，柱塞马达靠作用在缸体中的柱塞部的
压力产生扭矩。在直轴式结构中，马达驱动轴与缸体以同一轴线为中心。柱塞端部的压力在斜
盘上引起反作用力，驱动缸体和马达轴旋转。
使用中若进油口与出油口对换，运动与上述相反，驱动轴反向旋转。

5.随着柱塞走过油口，由于斜
盘角度，柱塞开始退回柱塞孔, 4.柱塞、滑靴压板和缸体一起旋转；
把排油挤进出油口 驱动轴与缸体花键连接
3.柱塞推力传到斜
柱塞组件 盘上引起转动

斜盘

出油口

进油口
驱动轴

滑靴压板
1.进口压力油 2.在柱塞上施力，
把它从缸体向外推

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四、工作原理
（一）减速机构
终传动的减速部分主要通过二级行星齿轮进行减速。
1.水平塞
2.排放塞
3.盖
4.2号太阳轮（齿数：21）
5.1号太阳轮（齿数：10）
4.1号行星架
6.盖
7.2号行星架
8.链轮
9.浮动密封
10.行走马达
11.轮毂
12.2号行星轮（齿数：36）
13.齿圈（齿数：95）
14.1号行星轮（齿数：42）

技术规格
减速比：
10＋95 21＋95
———— × ———— ＋1＝57.00
10 21

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(二)行走马达
1、作用
1）液压马达的作用
• 该液压马达为斜盘式轴向柱塞马达,将从主泵传来的压力油的液压力变换成回转运动的
作用。
2）制动阀的作用（制动阀包括安全吸油阀、平衡阀）
• 控制当行走马达停止时由于车体的惯性而产生的行走马达还要回转的惯性力，顺利地刹
车，使其停止。
3）停车制动器的作用
• 停车制动起到通过磨擦板式制动机构来防止由于挖掘机停在倾斜地面上而引起的溜车、
滑移现象的作用，与液压马达部分成一体结构。

2、工作过程
1)解除制动
操作行走操纵杆
↓
从控制阀来的液压油通过平衡阀(19)上的小孔进
入平衡阀(19)
↓
平衡阀(19)向上移动
↓
压力油按箭头方向进入制动活塞(12)的腔A
↓
弹簧(11)对片(13)和盘(14)的作用力被抵消
↓
制动解除

2)行走时
来自控制阀的压力油被输送到油口PA
↓
压力油通过滑阀(19)内的节流孔E1、E2流到腔S1
↓
滑阀(19)被按箭头方向向右推动
↓
同时，PA口的压力油推开安全吸油阀(18A)
↓
流入行走马达MA口并从MB口流出，驱动马达旋转
↓
从MB口流出的压力油沿箭头方向流回PB口。

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3)停止行走时
①行走操纵杆回到中位
↓
马达进油口PA被切断
18A
↓
S1腔内的压力下降
↓
平衡阀返回中位
↓
出油口通道B1被切断
↓
马达保持惯性旋转，导致MB口的压力不断上升，
↓
MB口的压力阻止马达继续旋转，产生制动作用
↓
当MB口的压力达到一定值时，高压油从侧面顶开安
全吸油阀(18A)的阀芯
↓
高压油经安全吸油阀(18A)流入行走马达MA端口，
防止了气穴的产生

②当平衡阀回到中位时
↓
从控制阀到腔A的油路被切断
↓
片(13)和盘(14)被弹簧(11)推到一起产生制动

4)马达速度的调节
当泵的流量不变时，可以通过改变马达斜盘(4)的角度来改变马达旋转的速度。（见2-93页图）
①在监控面板上选择行走中速(Mi)或低速(Lo)时
↓
行走速度电磁阀不通电
↓
从自减压阀出来的先导油不能流到调节器阀(9)的端面。
↓
行走马达斜盘(4)角度处于最大位置
↓
行走马达容量大、速度低

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②在监控面板上选择行走高速(Hi)时
↓
行走速度电磁阀通电
↓
从自减压阀出来的先导油经行走速度电磁阀流到调节器阀(9)端
↓
调节器阀(9)的阀芯被推向左边
↓
来自控制阀的主压力油通过调节器阀(9)内的油道d进入底部的调节器活塞(15)
↓
调节器活塞向右移动
↓
斜盘角度变小
↓
行走马达容量变小，速度变快（如下图）

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五、故障诊断
故障现象：单侧不能行走
检查原因：脏东西堵住解除制动的细小油路
(k)，导致停车制动不能解除。
故障分析：(参见行走马达工作过程)拆卸和装
配时或液压油太脏，脏东西进入油
路，堵住了解除制动的细小油路
(k)，行走时，压力油不能进入此
油路，也就无法克服弹簧的推力解
除制动。结果行走马达不能旋转，
也就不能行走。
故障处置：清洗油路，并注意今后拆装时避免
脏东西进入以及要按时更换液压油
及滤芯。

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液压系统 淘宝店铺：https://shop71200418.taobao.com 液压工作回路

动臂液压回路
P4
安全吸油阀

动臂油缸
PLS
动臂主阀
动臂挖掘PPC压力P3
)(

动臂PPC阀
）
(355/380kg/cm2)主溢流阀 (40kg/cm2)卸荷阀 泵压1PP1
泵压2PP2

P2=33±2kg/cm2 PC-EPC电磁阀
自减压阀
PC阀
合分流电磁阀 合分流阀
泵压PP1 电
泵压
LS阀 脑
电
脑 大头
小头 LS-EPC电磁阀

P5
自减压阀
伺服活塞
Q最小 Q最大

一、概述
上图是从总回路中分解出来的动臂回路简图，当动臂动作发生故障时，根据这张图进行
分析和判断，思路清晰，效果很好。
二、基本工作原理
1、主回路：上图中加粗的线条及相关的部件为主回路，从中可以很清楚看出从主泵打出的高
压油到达动臂的途径(主泵→主控阀→动臂油缸)。根据这张图到车体上找到相应的各部件的
位置，主回路很快就可以掌握。
2、控制回路：控制回路比较复杂，动臂控制回路由PPC回路/泵控制回路/安全回路/电控回路
组成。
a）PPC回路：PPC回路主要由动臂PPC及自减压阀组成。PPC回路压力=33±2kg/cm2,由主泵经
自减压阀给出，经动臂PPC阀分配到动臂主阀二端,进而控制主阀的开度，对动臂的移动速度
形成控制。
b）泵控制回路：泵控制回路由PC阀/LS阀/LS-EPC阀电磁阀/PC-EPC电磁阀/伺服活塞/及泵内
的机械机构组成。外部输入信号有：驾驶员操作量的PLS压力/反应外载荷的主泵压力PP1，
PP2/反应作业方式的电脑信号(后述)组成。输出信号仅有一个输入到伺服塞大头的压力P5，
P5直接移动伺服活塞进而控制泵流量。压力P5的大小取决于PLS压力及PP1、PP2压力的大小。
因此P5压力非常重要。

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一般地：
①PP1，PP2＜140kg/cm2时，PLS↑——P5↓,泵排量Q↑
PLS↓——P5↑,泵排量Q↓
②PP1，PP2＞140kg/cm2时，泵排量主要取决于PP1、PP2
PP1、PP2↑——P5↑,泵排量Q↓
PP1、PP2↓——P5↓,泵排量Q↑
c）安全回路：安全回路由主溢流阀、卸荷阀和安全吸油阀组成。当主泵压力≥355kg/cm2时
主溢流阀打开，防止整个液压系统的油管、泵、油缸和控制阀损坏。在操纵杆中立状态，泵打
出的油经卸荷阀回油箱，以减少能源消耗和当泵打出的油无处可去而无限增加压力造成的零部
件损坏。安全吸油阀是当动臂油缸在遇到突然外力冲击时，油缸内的高压经安全吸油阀卸压到
油箱以防止油缸、油管的损坏。
d）电控回路：合分流回路主要根据作业需要，根据驾驶员给出的作业方式和操纵杆作业情
况，由电脑自动给出泵分流/合流的命令，对泵进行分流/合流。LS-EPC、PC-EPC电磁阀的输入
电流也是根据作业方式由电脑给出的命令。详细情况请参阅本书有关LS-EPC、PC-EPC电磁阀的
章节。

三、故障诊断
大臂升主泵最大压力=230kg/cm2（其它装置OK）
1、主 泵：——由于其它装置OK，所以主泵OK；
2、自减压阀：——由于其它装置OK，所以自减压阀OK；
3、主溢流阀：——由于其它装置OK，所以主溢流阀OK；
4、卸 荷 阀：——由于其它装置OK，所以卸荷阀内部OK，但决定卸荷阀工作的还有PLS压
力。在溢流状态PLS=主泵压力，如果PLS压力太低则卸荷阀内部顶不住
主泵压力而导致主泵压力通过卸荷阀通油箱。所以PLS压力要检查（漏
掉了没有，PLS压力产生了没有）。
5、动臂主阀：——主阀芯移动了没有？（卡死，PPC压力太低）
6、安全吸油阀：——主泵压力是否从安全吸油阀的锥阀芯或锥面部份漏回油箱？
7、动臂油缸：——主泵压力是否从油缸内部漏回油箱？
用这种方法，一个不漏地对主油路流经的零件进行检查就可以找出问题
所在。

以上是对此故障的一个思考排查过程，现场的故障诊断时也要求对涉及的液压元件、电气
元件等进行逐个检测判断。

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铲斗液压回路

P4
安全吸油阀

铲斗油缸
PLS
铲斗主阀
铲斗挖掘PPC压力P3
)(

铲斗PPC阀
）
(355/380kg/cm2)主溢流阀 (40kg/cm2)卸荷阀 泵压1PP1
泵压2PP2

P2=33±2kg/cm2 PC-EPC电磁阀
自减压阀
PC阀
合分流电磁阀 合分流阀
泵压PP1 电
泵压
LS阀 脑
电
脑 大头
小头 LS-EPC电磁阀

P5
自减压阀
伺服活塞
Q最小 Q最大

一、概述
铲斗液压回路和动臂回路基本一样，请参考动臂回路的解说。

二、工作原理（参考动臂回路）

三、故障诊断
故障现象：铲斗挖掘无力
故障分析：经检查怀疑铲斗油缸内漏。
处理方法：打开铲斗油缸非常费时，现介绍一个
简单的判断油缸内漏的方法(看右
图),将油缸移动到右端处，拆下末端
油管后加力，观察分开处漏油情况，
若无漏油，则无内漏，否则油缸内漏。

2-97
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斗杆液压回路
P4
安全吸油阀

斗杆油缸
PLS
斗杆主阀
斗杆挖掘PPC压力P3
)(

斗杆PPC阀
）
(355/380kg/cm2)主溢流阀 (40kg/cm2)卸荷阀 泵压1PP1
泵压2PP2

P2=33±2kg/cm2 PC-EPC电磁阀
自减压阀
PC阀
合分流电磁阀 合分流阀
泵压PP1 电
泵压
LS阀 脑
电

脑 大头
小头 LS-EPC电磁阀

P5
自减压阀
伺服活塞
Q最小 Q最大

一、概述
小臂回路图与动臂回路图基本一样，请参考动臂回路图。

二、工作原理（参考动臂回路）
三、故障诊断
故障现象：小臂操纵杆动作（小臂空行程），但小臂动作缓慢（其它动作正常）。
检查结果：a）共同点：泵、主溢流阀——由于其它动作正常所以OK。
b）可能点：卸荷阀——检查OK，PLS压力OK。
最大PPC压力P3=20kg/cm2，太低，检查结果PPC阀内漏（滑阀磨损太大）请参阅
PPC阀章节）
故障分析：油太脏，脏物进入PPC阀，造成PPC阀滑阀1摩损。
故障处理：更换小臂PPC阀，清洗小臂PPC阀油管更换液压油滤芯。

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回转马达液压回路
P6

安全吸油阀
P4
回转锁定电磁阀 回转制动机构
ON

OFF
回转锁定开关 PLS 回转马达

回转主阀芯
回转PPC压力P3
)(

回转PPC阀
主溢流阀
）
（355/380kg/cm2） （40kg/cm2）
卸荷阀
泵压1PP1
泵压2PP2

PC-EPC电磁阀
P2=33±2kg/cm2
自减压阀
PC阀
合分流电磁阀 合分流阀
泵压PP1 电
泵压 脑
LS阀
电
脑 小头 大头 LS-EPC电磁阀

P5
自减压阀
伺服活塞
Q小 Q大

一、概述
回转液压回路和动臂回路基本一样，请参考动臂回路的解说。

二、工作原理（参考动臂回路）
三、故障诊断
故障现象：不能回转
故障分析：①解除回转制动的油压P6——没有或太低都不能解除回转制动。
②回转锁定电磁阀——电磁阀内线圈断路或阀芯卡住，油压P6就会没有或太低。
③回转锁定开关——开关损坏，没有电流到电磁阀，也就没有油压P6。
④回转制动机构——回转制动机构内密封圈损坏,解除回转制动的油压P6漏回油箱。
⑤回转PPC压力——太低或没有就不能推动回转主阀芯移动。
⑥回转主阀芯——主阀芯移动是否平滑。
⑦安全吸油阀——主泵压力是否从安全吸油阀的锥面部分漏回油箱？
用这种方法，一个不漏地对有关回转的油路或电路进行检查，就可以找出问题所在。

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行走马达液压回路
安全吸油阀
P4

中心回转接头
行走马达
PLS
行走主阀芯
行走PPC压力P3
)(

行走PPC阀
）
（355/380kg/cm2） （40kg/cm2）
主溢流阀 卸荷阀
泵压1PP1
泵压2PP2

P2=33±2kg/cm2 PC-EPC电磁阀
自减压阀
PC阀
合分流电磁阀
合分流阀 泵压PP1 电

脑
LS阀
电
LS-EPC电磁阀
脑 小头 大头

P5 自减压阀

伺服活塞
Q小 Q大

一、概述
行走液压回路和动臂回路基本一样，请参考动臂回路的解说。

二、工作原理（参考动臂回路）
三、故障诊断
故障现象：左右行走前进、后退都正常，停车时向左跑偏（左行走马达停车制动效果不好）。
故障分析：经检查 ①左行走PPC阀输出压力OK
②左行走主阀芯动作OK
③左行走吸油阀OK
④中心回转接头密封圈刚换过OK
检查结果：怀疑左行走马达安全阀压力过低。把左右行走马达的安全阀对换，结果变成停车时
向右偏转。说明确实是左行走马达安全阀压力低。
故障处理：更换左行走马达安全阀。

2-100