TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐẠI HỌC

QUỐC GIA TP.HCM

BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN

NHIỆT LUYỆN

MÔN HỌC: VẬT LIỆU HỌC VÀ XỬ LÝ

GVHD: LƯU PHƯƠNG MINH

NHÓM 4

NGUYỄN VĂN QUANG 1712790

NGUYỄN THÀNH DANH 1710742

LÊ HOÀNG ANH 1710469

HỨA NHẬT DI 1710747

TP.HCM, 11/2019

1
 MỤC LỤC

I. Tổng quan về nhiệt luyện…………………………………………………………..3

II. Các tổ chức đạt được khi nung nóng và làm nguội thép.......................................8

III. Phân loại nhiệt luyện..........................................................................................25

IV. Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện thép..........................................................35

V. Hóa bền bề mặt...................................................................................................36

VI. Kết luận…………………………………………………………………………..39

Tài liệu tham khảo…………………………………………………………………...41

2
 Trong bài này chúng ta sẽ nghiên cứu sự thay đổi tổ chức và cơ tính của
thép khi nung nóng và làm nguội tiếp theo, đó chính là quá trình nhiệt luyện.
Thép là vật liệu thông dụng nhất và cũng được nhiệt luyện nhiều nhất. Công
nghệ nhiệt luyện rất phổ biến trong ngành cơ khí.

I. Tổng quan về nhiệt luyện

1) Định nghĩa:

Nhiệt luyện là tập hợp các quá trình nung nóng kim loại hay hợp kim đến nhiệt
độ xác định, giữ lại tại đó một thời gian thích hợp (giữ nhiệt) rồi làm nguội với tốc độ
nhất định ở trạng thái rắn để làm thay đổi tổ chức trên cơ sở làm thay đôỉ cơ tính
của kim loại hay hợp kim nhằm đạt được yêu cầu về cơ tính: độ cứng, độ bền, độ dẻo
dai, đàn hồi , mài mòn theo mong muốn.

Đặc điểm của nhiệt luyện:

- Không nung nóng đến chảy lỏng hay biến dạng, trong quá trình nhiệt luyện kim
loại vẫn ở trạng thái rắn.
- Trong quá trình nhiệt luyện hình dáng và kích thước chi tiết không thay đổi (chính
xác là có thay đổi nhưng không đáng kể).

3
- Kết quả được đánh giá bằng biến đổi của tổ chức tế vi bên trong do đó dẫn đến
thay đổi cơ tính của chi tiết.

2) Các thông số đặc trưng cho nhiệt luyện:

Bất kỳ một quá trình nhiệt luyện nào cũng được đặc trưng bởi các thông số sau:

- Nhiệt độ nung nóng (t0nung): Là nhiệt

độ cao nhất mà quá trình nhiệt luyện
phải đạt tới, tính bằng 0C.
- Thời gian giữ nhiệt (tgn): Là thời gian
duy trì chi tiết ở nhiệt độ nung nóng.
- Tốc độ nguội (vnguội): Là tốc độ giảm
nhiệt sau thời gian giữ nhiệt.

Ba thông số này đặc trưng cho ba

giai đoạn nối tiếp nhau trong quá trình nhiệt luyện: nung nóng, giữ nhiệt, làm nguội.

Ngoài ba thông số trên, tốc độ làm nóng cũng ảnh hưởng đến kết quả nhiệt
luyện nhưng không đáng kể nên ta bỏ qua nó. Kết quả quá trình nhiệt luyện được đánh
giá bằng các kết quả sau:

- Độ cứng: Là yêu cầu quan trọng nhất và dễ dàng xác định được, nó liên quan đến
các chỉ tiêu khác như độ bền, độ dẻo, độ dai…Chi tiết khi nhiệt luyện đều có yêu
cầu đạt giá trị nhất định về độ cứng và phải được kiểm tra theo tỉ lệ quy định.
- Tổ chức tế vi: Cấu tạo pha, kích thước hạt, chiều sâu lớp hóa bền…. là chỉ tiêu
gốc, cở bản nhất, thường được kiểm tra theo từng mẻ luyện vì mất nhiều thời gian.
- Độ biến dạng, cong vênh: Nói chung độ biến dạng, cong vênh khi nhiệt luyện
thường rất nhỏ hoặc không đáng kể và nằm trong giới hạn cho phép. Tuy nhiên
trong một số trường hợp yêu cầu khắc khe, cần phải kiểm tra chúng.

3) Sơ lược về nhiệt luyện thép:

Trong thực tế có những phương pháp nhiệt luyện chủ yếu, thường gặp nhất, chỉ
có tác động nhiệt làm biến đổi tổ chức và tính chất như sau:

4
- Ủ: Là phương pháp nung nóng đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt và làm nguội
chậm để nhận được tổ chức gần với trạng thái cân bằng có độ cứng, độ bền thấp
nhất, độ dẻo cao nhất.
- Thường hóa: Là nung nóng đến tổ chức hoàn toàn austenit, giữ nhiệt độ và làm
nguội ngoài không khí tĩnh để nhận được tổ chức gần với trạng thái cân bằng.
- Tôi: Là nung nóng đến cao hơn nhiệt độ tới hạn, làm xuất hiện tổ chức austenit
giữ nhiệt và làm nguội nhanh để nhận được tổ chức không cân bằng có độ cứng
cao nhất (nhưng cũng kèm theo độ giòn cao). Quá trình chỉ xảy ra ở bề mặt gọi là
tôi bề mặt.
- Ram: Là nguyên công bắt buộc sau khi tối, nung nóng thép đã tôi đến nhiệt độ
thấp hơn nhiệt độ tới hạn, giữ nhiệt và làm nguội để điều chỉnh chỉ tiêu cơ tính (độ
bền, độ cứng ..) đạt yêu cầu làm việc.
- Hóa nhiệt luyện: Là phương pháp bảo hòa vào bề mặt chi tiết các nguyên tố đã
cho ở nhiệt độ xác định để làm biến đổi thành phần hóa học, tổ chức và cơ tính.
Bằng cách thấm, khuếch tán một (C, N,…) hay nhiều nguyên tố nhất định (C-N,
C-N-S,…).
- Cơ nhiệt luyện: Là phương pháp kết hợp quá trình biến dạng dẻo và đồng thời hóa
bền bằng nhiệt luyện (tôi và ram) trong một nguyên công, do đó nhận được tổ
chức có cơ tính tổng hợp cao nhất và hóa bề mặt mạnh hơn rất nhiều khi luyện
thông thường. Thường ở xưởng cán nóng thép, luyện kim.

4) Phân loại nhiệt luyện thép:

Người ta phân phương pháp nhiệt luyện chủ yếu của thép ra làm hai nhóm lớn
là nhiệt luyện sơ bộ và nhiệt luyện kết thúc.

- Nhiệt luyện sơ bộ: Là phương pháp nhiệt luyện được tiến hành trước khi gia công
cơ khí, khi chi tiết là bán sản phẩm. Thuộc nhóm này có ủ và thường hóa.
- Nhiệt luyện kết thúc: Là các phương pháp được thực hiện sau khi gia công cơ khí,
khi chi tiết đã là sản phẩm. Sau khi nhiệt luyện xong không còn gia công nữa (nếu
có chỉ mài tinh). Thuộc nhóm này chỉ có tôi và ram. Đối với thép cacbon thấp thì
ủ và thường hóa là nhiệt luyện kết thúc.

5) Tác dụng của nhiệt luyện đối với ngành cơ khí:

5
 Nhiệt luyện là nguyên công quan trọng và không thể thiếu được trong sản xuất
cơ khí do nó có tác dụng chủ yếu sau đây:

 Tăng độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền của thép

Mục tiêu của ngành cơ khí là sản xuất ra cơ cấu, máy móc bền hơn, công xuất
lớn hơn và có nhiều tính năng tốt hơn, sử dụng triệt để tiềm năng về mặt cơ tính của
vật liệu kim loại (bền, cứng, dai,…). Do đó khi nhiệt luyện thích hợp nâng cao độ
cứng, độ bền và tính chống mài mòn sẽ kéo dài tuổi thọ, tăng sức chịu tải, giảm kích
thước, trọng lượng chi tiết và kết cấu máy, giảm chi phí sản xuất, năng lượng vận
hành. Đây là tác dụng chủ yếu và quan trọng nhất của nhiệt luyện, đến mức phải đưa
ra chỉ tiêu đánh giá trình độ của ngành cơ khí. Chất lượng máy móc thiết bị phụ thuộc
rất nhiều vào phương pháp sử dụng vật liệu và nhiệt luyện chúng.

 Cải thiện tính công nghệ

Để tạo thành chi tiết máy, phôi thép phải qua các dạng gia công như rèn, dập,
cán…Sau các dạng gia công này thép thường bị biến cứng khó gia công cơ khí hay
biến dạng dẻo tiếp theo làm giảm năng xuất. Vì vậy phải tiến hành nhiệt luyện thích
hợp để làm giảm độ cứng, đủ mềm để dễ cắt, tăng độ dẻo dai để dễ biến dạng,… giúp
cho quá trình gia công tiếp theo dễ dàng hơn và năng xuất cao hơn.

Ví dụ: Sau khi rèn, dập phôi thép bị cứng không thể cắt gọt được, ta tiến hành ủ
hay thường hóa để giảm độ cứng, tăng độ dẻo. Do đó quá trình gia công tiếp theo dễ
dàng hơn.

Các phương pháp như vậy được gọi là nhiệt luyện sơ bộ, chúng nằm giữa các
nguyên công gia công cơ khí.

 Nhiệt luyện trong nhà máy cơ khí

Do điều kiện làm việc khắc nghiệt trong nhà máy cơ khí, những hạn chế
thưởng xảy ra như sau:

- Nặng nhọc, độc → cơ khí hóa, tự động hóa, chống nóng, độc.
- Phải được chuyên môn hóa cao → bảo đảm chất lượng sản phẩm và năng suất .
- Tiêu phí nhiều năng lượng → phương án tiết kiệm được năng lượng.

6
 Nhiệt luyện là khâu sau cùng, thường không thể bỏ qua, do đó quyết định tiến
độ chung, chất lượng và giá thành sản phẩm của cả xí nghiệp.

6) Quy trình nhiệt luyện:

7
 Chiều dày thành hữu hiệu
Đặc tính thép khuôn
(mm)
Mục đích
Loại Làm Làm Khả Biến Tính có thể
Làm mát Độ bền sử dụng
thép mát mát năng Tính dạng cắt bằng
bằng nhiệt độ chính
bằng bằng chịu mài bền nhiệt máy công
không khí cao
nước dầu mòn luyện cụ
Loại chính
SKD11 - 510 140 7~8 6 3~4 8~9 3 xác và chịu
tải cao

Quá trình gia nhiệt và làm nguội trong Quy trình nhiệt luyện thép SKD11

Lưu ý:

- Chiều dày thành hữu hiệu là chiều dày thành đạt được độ cứng vùng trung tâm
HRC60 sau khi tôi

- Giá trị của đặc tính thép khuôn xấu nhất là 1, tốt nhất là 9

II. Các tổ chức đạt được khí nung nóng và làm nguội trong nhiệt
luyện

1) Cơ sở xác định chuyển biến khi nung nóng:

Cơ sở để xác định chuyển biến khi nung nóng là giản đồ Fe-C, tùy theo thành
phần cacbon và nhiệt độ nung nóng, trong thép xảy ra chuyển biến khác nhau. Trong
tất cả các loại thép ở nhiệt độ thường đều có tổ chức peclit. Thép trước và sau cùng
tích ngoài peclit còn có pherit và xêmentit thứ 2.

a. Thép cùng tích - Khi nung nóng thấp hơn Ac1 (<7270C) trong thép chưa có
chuyển biến gì. - Khi nhiệt độ nung nóng đạt đến Ac1 (>7270C) sẽ có chuyển biến
tổ chức peclit thành austenit theo phản ứng sau: [Feα + Fe3C]0,8%C →
Feɣ(C)0,8%C

8
- Khi nung nóng cao hơn Ac1 một ít ta được tổ chức austenit đồng nhất.
b. Thép trước cùng tích - Khi nhiệt độ nung nóng đạt đến Ac1 sẽ có chuyển biến tổ
chức peclit thành austenit theo phản ứng như trên - Khi nung nóng từ Ac1 đến
Ac3 sẽ có quá trình hòa tan của pherit vào austenit. - Khi nung nóng cao hơn Ac3
ta sẽ được tổ chức austenit đồng nhất
c. Thép sau cùng tích - Khi nhiệt độ nung nóng đạt đến Ac1 có chuyển biến tổ chức
peclit thành austenit - Khi nung nóng từ Ac1 đến Acm sẽ có quá trình hòa tan
xêmentit thứ 2 vào austenit. - Khi nung nóng cao hơn Acm ta sẽ được tổ chức
austenit đồng nhất. Từ đó ta nhận xét rằng khi nung nóng ở nhiệt độ cao hơn
đường GSE của giản đồ pha Fe-C trong các thép đều nhận được dung dịch rắn
austenit, tuy nhiên thành phần cacbon của nó phụ thuộc vào thành phần cacbon
của thép.

2) Đặc điểm chuyển biến peclit thành austenite:

a. Nhiệt độ chuyển biến Trên giản đồ Fe-C nhiệt độ chuyển biến peclit thành
austenit là 727 0C, điều này chỉ đúng khi nung nóng vô cùng chậm. Trong thực tế
khi nhiệt luyện tốc độ nung nóng tương đối lớn, do đó nhiệt độ chuyển biến sẽ
luôn cao hơn 727 0C. Tốc độ càng cao thì nhiệt độ chuyển biến càng cao. Khảo
sát giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt peclit thành austenit của thép cùng tích ta thấy
khi nhiệt nung càng cao thì thời gian chuyển biến càng ngắn.

Trong thực tế nhiệt luyện thép thường dùng cách nung nóng liên tục khi nung
nóng với tốc độ V1 nhiệt độ bắt đầu chuyển biến là a1 và kết thúc là b1. Nếu nung
nóng tốc độ V2 > V1 thì nhiệt độ ban đầu và kết thúc chuyển biến là a2 và b2 thời
gian chuyển biến cũng ngắn đi. Trong thực tế để hoàn thành chuyển biến khi theo quy
định ta phải nung nóng cao hơn nhiệt độ tới hạn tương ứng từ 20 đến 300C, có khi
hàng trăm độ C.

Kết luận: Tốc độ nung nóng càng cao thì chuyển biến peclit thành austenit càng
cao và thời gian càng ngắn.

b. Kích thước hạt austenite

9
 Trong thực tế không sử dụng thép ở trạng thái tổ chức austenit, nhưng kích
thước của nó ảnh hưởng đến kích thước hạt thép ở nhiệt độ thường.

Chuyển biến peclit thành austenit là một quá trình kết tinh và khếch tán. Mầm
austenit được tạo ra giữa biên giới hạt của pherit và xêmentit của tổ chức peclit. Biên
giới hạt của hai pha này rất lớn nên số hạt tạo ra rất nhiều. Vì vậy hạt austenit mới
sinh ra bao giờ cũng rất nhỏ và mịn. Do đó chuyển biến peclit thành austenit bao giờ
cũng làm nhỏ hạt thép. Hạt austenit sẽ càng nhỏ mịn nếu kích thước của pha xêmentit
càng nhỏ và tốc độ nung càng lớn. Sau khi tạo thành xong sẽ có quá trình khếch tán
của các nguyên tử nơi giàu (vị trí xêmentit) sang nơi nghèo (vị trí của pherit) để làm
đồng đều thành phần austenite

Như vậy ta thấy rằng hạt austenit mới sinh ra rất nhỏ mịn, nhưng nếu tiếp tục
nung nóng hay giữ nhiệt độ chúng sẽ lớn lên ngay. Tùy theo đặc tính phát triển của hạt
austenit khi nung nóng, thép được chia làm hai loại: Thép bản chất (thép di truyền) hạt
nhỏ và thép bản chất hạt lớn. Thép bản chất loại lớn là thép có hạt austenit phát triển
nhanh và đều đặn ở mọi nhiệt độ, tức là sau khi hình thành xong nếu tiếp tục nung
nóng hạt sẽ phát triển lên ngay. Do vậy khi làm nguội hạt thép to và có tính giòn cao

10
 Thép bản chất hạt nhỏ có hạt austenit ban đầu phát triển chậm, chỉ khi vượt quá
930 ÷9500C sẽ phát triển nhanh chóng và có thể lớn hơn thép hạt lớn. Do vậy trong
các nhiệt luyện thông dụng (nhiệt độ < 930 ÷9500C) với thép bản chất hạt nhỏ không
sợ hạt lớn khi nung nóng. Thép bản chất hạt nhỏ khử oxy triệt để bằng nhôm và các
hợp kim hóa bằng các nguyên tố cạc bít mạnh: Ti, V, Zr, W… sẽ tạo ra Al2O3, AlN…
Các cácbít hợp kim khó tan, nhỏ, mịn, chúng nằm ở biên giới hạt cản trở sự xác nhập
hạt austenit với nhau thành hạt lớn hơn.

3) Chuyển biến xảy ra khi giữ nhiệt:

Khi giữ nhiệt không có chuyển biến nào khác với nung nóng. Tiến hành giữ
nhiệt với các mục đích sau:

- Làm đồng đều nhiệt độ trên toàn tiết diện để cho lõi cũng có chuyển biến như bề
mặt.
- Có thời gian hoàn thành chuyển biến khi nung nóng.
- Làm đồng đều thành phần hóa học (cacbon và hợp kim) của austenit. Thời gian
giữ nhiệt chỉ nên vừa đủ không nên kéo dài làm hạt lớn.

11
4) Chuyển biến của austenit khi nguội chậm:

Sau khi đã nhận được austenit có hạt nhỏ, mịn theo yêu cầu, ta sẽ xem xét
chuyển biến của chúng khi làm nguội. Quá trình này được phân ra làm 2 nhóm lớn:
Làm nguội đẳng nhiệt và làm nguội liên tục. Để đơn giản ta nghiên cứu chuyển biến
đẳng nhiệt trong thép cacbon cùng tích từ đó suy rộng ra cho các thép khác.

a. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của austenit quá nguội của thép cùng tích

Từ giản đồ pha Fe-C ta biết rằng khi làm nguội austenit sẽ chuyển biến thành
peclit tại nhiệt độ 7270C, với điều kiện làm nguội rất chậm không có trong thực tế.
Do vậy ta dùng phương pháp làm nguội đẳng nhiệt như sau: Làm nguội nhanh
austenit xuống nhiệt độ Ar1 một khoảng nhỏ, sau đó giữ đẳng nhiệt tại nhiệt độ này
và đo thời gian bắt đầu và kết thúc chuyển biến austenit.

 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của thép cùng tích Giản đồ chuyển biến đẳng
nhiệt của austenit quá nguội còn gọi là giản đồ T-T-T (tranformation –
temperrature – time) ta tiến hành đo trên thép cùng tích tại các nhiệt độ chuyển

12
 biến khác nhau, ghi lại thời gian bắt đầu và kết thúc ở từng nhiệt độ một. Cuối
cùng đem biểu diễn lên trục tọa độ và thời gian sẽ có giản đồ chuyển biến đẳng
nhiệt austenit quá nguội của thép cùng tích. Giản đồ này có dạng chữ C, đường
thứ 1 biểu thị sự bắt đầu, đường thứ 2 biểu thị sự kết thúc của chuyển biến của
austenit thành peclit (còn gọi là giản đổ chữ C). Giản đồ này do hai nhà vật liệu
học người Mỹ là E.C. Bain và A.I. Davenpo xây dựng năm 1930.

 Các sản phẩm phân hóa đẳng nhiệt của austenit quá nguội ÷1000C

Từ giản đồ “C” ta thấy rằng austenit khi làm nguội xuống dưới 7270C nó chưa
chuyển biến ngay mà còn tồn tại một thời gian nhất định trước khi chuyển biến, phân
hóa được gọi là austenit quá nguội.

13
Austenit quá nguội không ổn định, dễ dàng phân hóa. Trên giản đổ chữ C được phân
chia ra các khu vực sau:

- Ở trên 7270C là khu vực tồn tại austenit ổn định.

- Bên trái đường cong chữ C thứ nhất là austenit quá nguội. - Khoảng giữa hai
đường cong chữ C là austenit chuyển biến.
- Bên phải đường cong chữ C là thứ hai là sản phẩm phân hóa đẳng nhiệt của
austenit quá nguội (hỗn hợp phetit và xêmentit với độ nhỏ mịn khác nhau)
- Dưới đường cong chữ C là mactenxít và austenit dư
 Các sản phẩm phân hóa đẳng nhiệt Khi cho phân hóa ở sát A1 (trên dưới
7000C), với độ quá nguội nhỏ ∆T khoảng 250C. Hỗn hợp pherit – xêmentit tấm
tạo thành với kích thước thô, to khoảng cách giữa các tấm khoảng 10-3mm, độ
cứng 10÷15HRC gọi là peclit tấm.

Khi austenit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn (khoảng 6500C với độ quá nguội
∆T khoảng 750C), hỗn hợp pherit – xêmentit tấm tạo thành nhỏ mịn hơn, khoảng cách
giữa các tấm khoảng 0.25 ÷0,3 𝜇𝑚 độ cứng 25÷35HRC gọi là xoocbit tôi.

Khi cho austenit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn nữa (khoảng 500 ÷ 6000C), ứng
với mũi đường cong chữ C. Hỗn hợp pherit – xêmentit tấm tạo thành sẽ mịn hơn nữa
và không phân biệt trên kính hiển vi quang học. Khoảng cách giữa các tấm khoảng
0.10 ÷0,15 𝜇𝑚, độ cứng cao hơn 40HRC gọi là troxtit tôi

14
 Khi cho austenit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn nữa tức là nữa cuối của cong
chữ C (khoảng 450 ÷ 2500C). Hỗn hợp pherit – xêmentit tấm tạo thành rất nhỏ mịn có
độ cứng khoảng 50 ÷55 HRC gọi là bainit. Tuy nhiên tổ chức bainit khác với tổ chức
trên:

+ Lượng cacbon lớn hơn giới hạn bảo hòa một ít khoảng 0,10%C.

+ Các bít Fe ở đây không có công thức chính xác Fe3C mà Fe2,4 – 2C.

+ Ngoài hai pha trên còn một ít austenit dư và có ứng xuất bên trong.

15
 Sau khi làm nguội đẳng nhiệt tổ chức nhận được đồng nhất trên toàn bộ tiết
diện. Như vậy các tổ chức peclit tấm, xoocbit, trôxtit (cả bainit nữa) là hỗn hợp cơ học
của pherit và xêmentit tấm với kích thước ngày càng nhỏ mịn hơn và độ cứng càng
cao hơn.

5) Sự phân hóa của austenit khi làm nguội liên tục:

Trong thực tế khi nhiệt luyện thép thường dùng phương pháp nguội liên tục,
các sản phẩm nhận được tương tự như trường hợp đẳng nhiệt nhưng có những đặc
điểm khác hơn.

a. Với tốc độ nguội khác nhau, austenit sẽ bị quá nguội đến các nhiệt độ khác
nhau và phân hóa thành các sản phẩm tương ứng với nhiệt độ đó.

- Làm nguội chậm cùng lò (V1), véctơ nguội cắt đường cong chữ C ở sát A1, sản
phẩm là peclit tấm có độ cứng thấp nhất.
- Làm nguội trong không khí tĩnh (V2) austenit phân hóa thành xoocbit.
- Làm nguội trong không khí nén (V3), véc tơ nguội cắt chữ C tại phần lồi, austenit
phân hóa thành trôxit.

16
- Làm nguội trong dầu (V4) véc tơ nguội chỉ cắt đường chữ C thứ nhất tại phần lồi,
austenit chỉ chuyển biến một phần thành trôxtit, phần còn lại thành máctenxít nên
sản phẩm là trôxtit – máctenxít.
- Làm nguội nhanh hơn nữa (trong nước lạnh ứng với V5), véc tơ nguội không cắt
chữ C nào cả, phần lớn austenit chuyển biến thành mactenxit. Không có hỗn hợp
pherit – xêmentit.
b. Tổ chức nhận được không đồng nhất trên toàn tiết diện, nhất là tiết diện lớn, vì
bề mặt làm nguội nhanh hơn lõi.
c. Không nhận được hoàn toàn tổ chức bainit. Trong một số trường hợp thấy tổ
chức bainit hình thành cùng troxtit và mactenit.

6) Giản đồ chữ C của thép khác cùng tích:

Với các thép trước cùng tích và sau cùng tích cũng có dạng chữ C tương tự
thép cùng tích, chỉ khác là có thêm nhánh phụ.

a. Thép trước cùng tích:

Có thêm nhánh phụ tiết ra pherit trước khoảng nhiệt độ Ar3 đến Ar1 sau đó
mới phân hóa thành hỗn hợp pherit và xêmentit.

b. Thép sau cùng tích:

Có thêm nhánh phụ tiết ra xêmentit hai trước trong khoảng Arcm đến Ar1 sau
đó mới phân hóa thành hỗn hợp pherit và xêmentit.

Tuy nhiên đối với các loại thép này nếu làm nguội đẳng nhiệt với tốc độ quá
nguội lớn hay tốc độ nguội nhanh thì austenit quá nguội của chúng sẽ phân hóa thành
peclit, xoocbit, troxtit và bainit nhưng lượng cacbon không đúng 0,08%C. Các sản
phẩm đó gọi là cùng tích giả.

7) Chuyển biến khi làm nguội nhanh (chuyển biến mactenxit):

Khi làm nguội nhanh austenit sao cho véc tơ biểu diễn tốc độ nguội của nó
không cắt đường cong chữ C chỉ có chuyển biến đa hình từ Feɣ sang Feα mà không có
sự khếch tán của cacbon. Đó là chuyển biến austenit thành mactenxit. Chuyển biến
này xảy ra ở nhiệt độ thấp, khoảng 2500C trở xuống. Tốc độ nguội nhỏ nhất để

17
chuyển biến này xảy ra là tốc độ ứng với véctơ tiếp xúc với đường cong chữ C thứ
nhất tại mũi của nó. Tốc độ nguội này gọi là tốc độ nguội tới hạn Vth (còn gọi là tốc
độ nguội tới hạn).

Như vậy khi làm nguội ausrenit với tốc độ lớn hơn tốc độ nguội tới hạn sẽ nhận
được mactenxit chứ hông phải hỗn hợp pherit – xementit.

8) Bản chất và cấu trúc của mactenxit:

Máctenxit là dung dịch rắn xen kẻ bảo hòa của cacbon trong Feα có nồng độ
cacbon bằng nồng độ của austenit ban đầu

18
 Khi làm nguội nhanh thì cácbon trong austenit không kịp khếch tán để tạo
thành xêmemtit, lúc đạt nhiệt độ tương đối thấp chỉ có sự chuyển mạng từ Feα sang
Feɣ. Lượng cacbon trong hai tổ chức này bằng nhau

Feɣ(C) → Feα(C)

9) Cấu trúc của mactexit:

- Máctenxít có kiểu mạng chính phương tâm khối với hai thông số mạng là a và c.
Tỷ số a/c là độ chính phương: a/c = 1,001 – 1,06.

19
- Máctenxit có dạng hình kim một đầu nhọn, các kim này tạo với nhau một góc 120
hay 60
- Các nguyên tử cacbon chui vào trong các lỗ hổng trong mạng của Feα.

10) Tính chất của mactenxit:

- Do hàm lượng cacbon quá bảo hòa nên gây ra xô lệch mạng lớn do vậy có độ
cứng cao và tính chống mài mòn lớn. hàm lượng cacbon càng lớn thì độ cứng
càng cao.
- Máctenxít có tính giòn cao phụ thuộc vào kích thước hạt của nó và ứng xuất bên
trong. Hạt càng nhỏ ứng xuất càng thấp và tính giòn càng thấp.

11) Đặc điểm chuyển biến của mactenxit:

a. Chỉ xảy ra khi làm nguội nhanh và liên tục austenit với tốc độ lớn hơn hay bằng
tốc độ nguội tới hạn. Chuyển biến mactenxít không xảy ra khi làm nguội đẳng
nhiệt.
b. Là chuyển biến không khếch tán: Nguyên tử cacbon vẫn giữ nguyên vị trí, chỉ
có nguyên tử sắt chuyển dịch để tạo ra kiểu mạng lập phương tâm khối, khoảng
cách dịch chuyển không quá một thông số mạng. Giữa hai kiểu mạng của
austenit và mactenxit có mối quan hệ định hướng xác định sao cho các mặt và
phương dày đặc của chúng song song với nhau
c. Là quá trình tạo ra không ngừng các tinh thể mới với tốc độ rất lớn (1000 ÷
7000m/s).
d. Chuyển biến chỉ xảy ra trong một khoảng nhiệt độ nhất định từ nhiệt độ bắt đầu
chuyển biến (Md) đến nhiệt độ kết thúc (Mk). Vị trí hai nhiệt độ này không phụ
thuộc vào tốc độ làm nguội, chỉ phụ thuộc vào thành phần cacbon và nguyên tố
hợp kim trong thép.
e. Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn: Khi làm nguội gần đến điểm Mk lượng
mactenxit sinh ra càng nhiều, nhưng không bao giờ đạt được 100% mà vẫn còn
một lượng nhất định austenit chưa chuyển biến gọi là austenit dư. Nguyên nhân
của hiện tượng này là do khác nhau về thể tích riêng của chúng. Thể tích riêng
của VM > Vɣ vì thế khi chuyển biến bị sức ép ngày một tăng đến mức không

20
 thể chuyển biến được. Lượng austenit dư trong thép tôi phụ thuộc vào các yếu
tố sau:
- Vị trí của điểm Mk: Điểm Mk càng thấp hơn 200C thì lượng dư austenit càng
nhiều, đây là yếu tố quan trọng nhất. Các yếu tố làm giảm Mk đều làm tăng lượng
austenit dư trong thép sau khi tôi.
- Lượng cacbon trong mactenxit càng nhiều thì thể tích riêng của nó càng lớn (do
độ chính phương c/a càng lớn) nên lượng austenit dư càng nhiều

12) Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng thép đã tôi (khi ram):

a. Tính không ổn định của mactenxit và austenit

Sau khi tôi ta nhận được mactenxit và một lượng austenit dư nhất định, thép có
độ cứng cao nhưng tính giòn lớn và tồn tại ứng xuất dư bên trong, năng lượng tự do
lớn. Trạng thái này không ổn định và chi tiết không thể làm việc được. Do đó cần
nguyên công tiếp theo để điều chỉnh lại cho phù hợp đó là ram.

21
 Theo giản đồ pha Fe – C từ nhiệt độ 7270C đến nhiệt độ thường tổ chức ổn
định của thép là pherit và xêmentit (peclit). Vì vậy mactenxit và austenit dư là các pha
không ổn định, chúng luôn có xu hướng phân hóa thành hỗn hợp trên.

Mactenxit không ổn định do quá bảo hòa cacbon, do vậy sẽ tiết bớt ra dưới
dạng xêmentit và phần còn lại sẽ mất hết cacbon trở thành pherit:

Feα(C) → Fe3C + Feα

Austenit không tồn tại ở < 7270C nên có khuynh hướng phân hóa thành hỗn
hợp pherit và xêmentit

Feɣ(C) → Fe3C + Feα

Ở nhiệt độ thường quá trình này diễn ra rất chậm, hầu như không nhận thấy
được. Vì vậy phải nung nóng thúc đẩy nhanh quá trình. Tuy nhiên hai pha này không
chuyển biến trực tiếp ra pherit và xêmentit mà phải qua một sản phẩm trung gian
mactenit ram như sau:

𝑀𝑎𝑐𝑡𝑒𝑛𝑖𝑡 /𝐴𝑢𝑡𝑒𝑛𝑛𝑖𝑡 𝑑ư → Máctenxít ram → [pherit + xêmentit]

a. Các quá trình chuyển biến xảy ra khi ram

22
 Ta xét quá trình nung nóng thép cùng tích (0,08%C) từ đó suy rộng cho các
loại thép khác.
1- Giai đoạn I (< 200C)

Khi nung nhỏ hơn 800C chưa có gì xảy ra, các tổ chức vẫn là mactenxít và
austenit dư.

- Từ 80÷2000C: Austenit dư chưa chuyển biến. Lúc này mactenxit có sự tập trung
cacbon lại và tiết ra dưới dạg cac bít có công thức FexC (x từ 2,0 – 2,4) ở dạng
tấm mỏng và rất phân tán. Lượng cacbon trong trong mactenxit giảm 0,8% xuống
còn 0,25% ÷ 0,4% và tỉ số c/a giảm đi. Các bit và máctenxit nghèo cacbon gọi là
mactenxit ram

Feα(C)0,8 → [ FeαC0,25÷0,4 + Fe2,0÷2,4C]

Cuối giai đoạn này tổ chức thép là máctenxit và austenit dư.

2- Giai đoạn II (200÷2600C)

Trong giai đoạn này cacbon vẫn tiếp tục tiết ra khỏi máctenxit làm cho dung
dịch rắn chỉ còn 0,15 ÷ 0,2%C. Bên cạnh đó quá trình austenit dư chuyển biến thành
mactenit ram

Feɣ(C)0,8 → [ FeαC0,15÷0,2 + Fe2÷2,4C]

Cuối giai đoạn này tổ chức thép là máctenxit ram.

23
 3- Giai đoạn III (260÷4000C)

Trong giai đoạn này cả hai pha của mactenxít ram đều chuyển biến:

- Tất cả cacbon bảo hoà được tiết ra khỏi máctenxít, độ chính phương c/a = 1 và
máctenxít nghèo cacbon trở thành pherit.
- Các bít ở dạng tấm mỏng biến thành xêmentit dạng hạt. Sơ đồ hai quá trình này
như sau:

Feα(C)0,15÷0,2 → Feα + Fe3C hạt

Fe2÷2,4C → Fe3C hạt

Cuối giai đoạn này tổ chức của thép tôi là hỗn hợp pherit và xêmentít ở dạng
hạt rất nhỏ mịn không nhìn thấy dưới kính hiển vi quang học gọi là troxtit ram.

24
 4- Giai đoạn IV (>4000C):

Tiếp tục nung nóng cao hơn 4000C trong thép tôi không có chuyển biến pha gì
mới mà chỉ có quá trình lớn lên của hạt xêmentit.

Ở nhiết độ 500 ÷ 6000C tổ chức hỗn hợp pherit và xêmentit dạng hạt khá phân
tán, vẫn chưa nhìn thấy được dưới kính hiển vi quang học, gọi là xoocbit ram.

Nếu tiếp tục nung nóng lên gần A1 (7270C) lúc này hạt xêmentit đã khá lớn có
thể nhìn thấy được bằng kính hiển vi quang học, hỗn hợp đó gọi là peclit hạt.

III. Phân loại nhiệt luyện

Nhiệt luyện (nói chung) bao gồm ba loại: Nhiệt luyện đơn giản, Cơ nhiệt luyện
và Hoá nhiệt luyện.

1) Nhiệt luyện đơn giản bao gồm các hình thức:

25
 Nhiệt luyện sơ bộ: ủ và thường hóa
Nhiệt luyện kết thúc: tôi và ram

a. Ủ:

Ủ là phương pháp nung nóng kim loại đến nhiệt độ nhất định (từ 200 - trên
1000 độ C), giữ nhiệt một thời gian rồi làm nguội chậm cùng lò để đạt tổ chức cân
bằng ổn định (theo giản đồ pha Fe-C) với độ cứng thấp nhất và độ dẻo cao.

Hai nét đặc trưng của ủ: Nhiệt độ không có qui luật tổng quát và làm nguội với
tốc độ chậm để đạt tổ chức cân bằng.

- Ủ loại 1 hay ủ không chuyển biến pha là quá trình nhiệt luyện tiến hành ở nhiệt độ
thấp hơn nhiệt độ tới hạn, sau đó làm nguội cùng lò. Dạng nhiệt luyện này không
làm thay đổi mạng tinh thể mà chỉ khắc phục một phần hoặc hoàn toàn các sai
lệch về mạng tinh thể. Với các loại như sau:

• Ủ thấp ở nhiệt độ 200-600 độ C với mục đích khử ứng suất bên trong.

• Ủ kết kinh ở nhiệt độ 600-700 độ C: giảm độ cứng, độ hạt.

- Ủ loại 2 hay ủ có chuyển biến pha: Nung kim loại cao hơn nhiệt độ chuyển biến
pha, giữ nhiệt rồi sau đó làm nguội chậm, làm kết tinh lại dẫn tới sự tạo thành pha
mới làm nhỏ hạt tinh thể, đưa hợp kim về trạng thái cân bằng.

Có 4 phương pháp ủ có chuyển biến pha: ủ hoàn toàn, ủ không hoàn toàn, ủ
cầu hóa, ủ đẳng nhiệt, ủ khuếch tán.

• Ủ hoàn toàn: Áp dụng cho thép trước cùng tích.

T(ủ) = Ac3 + (20-30ºC).

Mục đích:

Tăng độ cứng, làm nhỏ hạt, tạo Peclit tấm.

• Ủ không hoàn toàn: Áp dụng cho thép trước cùng tích, cùng tích và sau
cùng tích.

Công thức: T(ủ) = Ac1+ (20-30ºC).

26
Mục đích:

Sản phẩm Peclit hạt.

• Ủ cầu hóa.

+ Là dạng đặc biệt của ủ không hoàn toàn.

+ Nhiệt độ dao động tuần hoàn trên dưới Ac1.

+ Nung lên 750-760 độ C rồi giữ nhiệt khoảng 5m rồi hạ xuống 650-660 độ
C rồi giữ nhiệt khoảng 5m, làm nhiều lần.

Sản phẩm:

+ Xúc tiến nhanh quá trình cầu hóa Xem để tạo Peclit hạt.

• Ủ đẳng nhiệt.

+ Ủ dưới nhiệt độ Ar1

+ Công thức: T (ủ) = Ar1-50độ C.

Làm thép mềm.

27
 • Ủ khuếch tán.

Khái niệm:

+ Ủ ở nhiệt độ rất cao, thời gian giữ nhiệt rất dài để khuếch tán thép,
làm đồng đều hóa học.

+ T(ủ) = 1100-1150 độ C (trong 10-15h).

Tác dụng:

+ Tác hại là làm hạt to.

 Mục đích của ủ:

- Làm mềm thép để dễ tiến hành gia công cắt gọt.
- Tăng độ dẻo để dẽ biến dạng (dập, cán, kéo) nguội.
- Giảm hay làm mất ứng suất gây nên bởi gia công cắt, đúc, hàn, biến dạng dẻo.
- Đồng đều thành phần hóa học trên vật đúc loại bị thiên tích.
- Làm nhỏ hạt thép.
Chú ý: Ủ có chuyển pha, chỉ cần làm nguội trong lò đến 600 - 650 độ C, lúc đó
sự tạo thành Peclit đã hoàn thành. Cho ra nguội ngoài không khí và nạp mẽ
khác vào ủ tiếp.
b. Thường hóa
- Là phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn
Austenit (A3 +(30 - 50oC) hay Acm + (30 - 50oC)) giữ nhiệt rồi làm nguội tiếp
theo trong không khí tĩnh để Austenit phân hóa thành peclit phân tán thành xocbit
với độ cứng tương đối thấp. Ưu điểm của phương pháp này là giải phóng lò ngay
sau khi nung.
- Mục đích của thường hóa cũng giống như ủ nhưng thường áp dụng cho các trường
hợp sau:

28
+ Đạt độ cứng thích hợp để gia công cắt đối với thép cacbon thấp( 0,25%)

+ Làm nhỏ xementit để chuẩn bị cho nhiệt luyện cuối cùng.

+ Làm mất xementit II ở dạng lưới của thép sau cùng tích.

+ Khử ứng suất trong thép do gia công áp lực.

Nét đặc trưng của thường hóa so với ủ

• Nhiệt độ: giống như ủ hoàn toàn nhưng được áp dụng cho cả thép sau cùng
tích

Tth = Ac3 + ( 30 ÷ 50⁰C ) cho thép trước cùng tích

Tth = Acm + ( 30 ÷ 50⁰C ) cho thép sau cùng tích

• Tốc độ nguội: nhanh hơn đôi chút, trong không khí tĩnh ( cách làm nguội
thông thường, đơn giản nhất ) , không phải dùng lò khi làm nguội nên kinh
tế hơn ủ
• Tổ chức và cơ tính : tổ chức đạt dược là gần cân bằng với độ cứng cao hơn
ủ đôi chút

c. Tôi: Là nguyên công quan trọng nhất của nhiệt luyện thép
Là phương pháp nhiệt luyện bao gồm : nung thép lên cao quá nhiệt độ tới hạn
Ac1 để làm xuất hiện austenit, giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh thích hợp để biến
nó thành mactenxit hay các tổ chức không ổn định khác với độ cứng cao

Đặc trưng
● Nhiệt độ tôi >Ac1 để có austenit ( giống ủ và thường hóa).
● Tốc độ làm nguội nhanh -> ứng suất nhiệt và ứng suất tổ chức lớn, dễ
gây nứt, biến dạng hay cong vênh.
● Tổ chức tạo thành cứng và không ổn định
Có hai hình thức tôi là: tôi xuyên tâm và tôi mặt ngoài.

29
 + Tôi xuyên tâm hay tôi có chuyển biến pha: Là quá trình nhiệt luyện hợp kim
gồm nung hợp kim lên tới nhiệt độ có trạng thái pha nhất định, giữ nhiệt rồi làm nguội
đủ nhanh để quá trình khuếch tán không kịp xảy ra, kết quả nhận được tổ chức không
cân bằng.
Giữ nhiệt và làm nguội nhanh hợp lý (làm nguội trong nhiều môi trường khác
nhau). Chi tiết cứng cả trong lẫn ngoài. Để đánh giá hiệu quả của các phương pháp tôi
người ta đưa vào chỉ tiêu độ thấm tôi.

+ Tôi bề mặt : Thực hiện tôi trên bề mặt chi tiết hợp kim, thường sử dụng các lò
tần số để chỉ nung phần mặt ngoài của chi tiết.

Các bánh răng, các trục...thường được tôi bề mặt để đảm bảo độ cứng bề mặt
cao (để chống mài mòn), nhưng phần bên trong nó lại dẻo.

Được thực hiện bằng cách nung nhanh và làm nguội lớp mặt ngoài của chi tiết. Bề
mặt chi tiết sau khi tôi có độ cứng cao còn phần lõi vẫn mềm và dẻo. Các phương
pháp tôi mặt ngoài thường được sử dụng:

Tôi cao tần: là sử dụng dòng điện xoay chiều có tần số cao để nung nhanh bề
mặt ngoài của chi tiết.

Tôi bằng ngọn lửa ôxy - axêtylen: Nung nhanh chi tiết bằng ngọn lửa ôxy -
axêtylen để bề mặt đạt đến nhiệt độ tới hạn A3 và làm nguội nhanh trong nước hay
dung dịch hóa chất.

30
 Mục đích của tôi thép
Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn của thép ( kết hợp với ram thấp ) kéo
dài tuổi thọ chi tiết máy chịu mòn. Các thép có C <= 0,35%C khi tôi độ cứng ko
vượt quá HRC 50 nên tính chống mài mòn không đáng kể. Chỉ có thép có C
>=0.4%C mới đạt mục đích này
Nâng cao sức bền và sức chịu tải của vật liệu chi tiết máy. Độ cứng, tính chống
mài mòn giảm nhưng nhờ mất hoàn toàn ứng suất bên trong và đạt hỗn hợp ferit-
xementit hạt ở các độ phân tán khác nhau nên đạt được các kết hợp cơ tính khác
nhau từ giới hạn bền, giới hạn đàn hồi cao đến giới hạn chảy cao cùng các đặc tính
về độ dẻo, độ dai thích ứng với các điều kiện làm việc của máy. Để đạt độ bền
cao mà không bị giòn thường chỉ dùng thép 0,15 ÷ 0,65%C qua tôi + ram
Chọn nhiệt độ tôi thép
Loại thép Nhiệt độ Tổ chức
trước cùng tích và cùng >Ac3 mactenxit + austenit dư
tích
Tt = Ac3 + (30÷50⁰C)
<= 0,8%C
sau cùng tích >Ac1 mactenxit + xementit2 +
austenit dư
>= 0,9%C Tt = Ac1 + (30÷50⁰C)
Loại thấp: nhiệt không khác thép C tương đương
hợp kim
Loại trung bình và cao: khác nhiều thép C tương đương

Tốc độ tôi tới hạn

Là tốc độ nguội nhỏ nhất cần thiết để austenit chuyển biến thành
mactexit, theo công thức:
Vth = ( At – Tm)/tm ⁰C/s
At nhiệt độ tới hạn dưới

Tm, tm : nhiệt độ và thời gian ứng với austenit quá nguội kém ổn định nhất

31
 Tốc độ tôi tới hạn càng nhỏ càng dễ tôi, không cần làm nguội nhanh cũng có
thể đạt được tổ chức mactenxit
Các yếu tố ảnh hưởng tốc độ tới hạn
• Thành phần hợp kim của austenit là yếu tố quan trọng nhất. austenit càng giàu
các nguyên tố hợp kim đường C càng dịch sang phải Vth càng nhỏ.
• Sự đồng nhất của austenit, càng đồng nhất càng dễ biến thành mactenxit. Khi
không đồng nhất, vùng giàu C dễ biến thành xêmentit hay cacbit, vùng nghèo C
dễ thành ferit. Nâng cao nhiệt tôi giúp hòa tan và làm đồng đều hóa C, nâng
cao tính đồng nhất của austenit làm giảm Vth
• Các phần tử rắn chưa tan hết vào austenit thúc đẩy chuyển biến tạo thành hỗn
hợp ferit-cacbit, làm tăng Vth
• Kích thước hạt austenit càng lớn, biên giới hạt càng ít, càng khó chuyển thành
hỗn hợp ferit-cacbit, làm giảm Vth
Độ thấm tôi
• Là chiều sâu lớp tôi cứng có tổ chức mactenxit, thực tế người ta đo độ thấm tôi
tới lớp nửa mactenxit tức mactenxit + trôxit
• Các yếu tố ảnh hưởng
Vth càng nhỏ độ thấm tôi càng cao (yếu tố quan trọng nhất )
Tốc độ làm nguội nhanh cũng giúp làm tăng độ thấm tôi
Ý nghĩa độ thấm tôi là ở chỗ nó biểu thị khả năng hóa bền của thép bằng
tôi+ram hay tỉ lệ tiết diện của chi tiết được hóa bền nhờ tôi+ram
Tính thấm tôi và tôi cứng
• Là khả năng đạt độ cứng cao khi tôi, nó phụ thuộc chủ yếu lượng C của
austenit, ít phụ thuộc vào lượng nguyên tố hợp kim.
• Thép có C càng cao tính tôi cứng càng lớn
• Tính thấm tôi là khả năng tăng chiều dày của lớp tôi cứng, nó phụ thuộc vào
mức độ hợp kim hóa của austenit, ít phụ thuộc vào lượng C

32
 Các môi trường tôi

1 môi 2 môi trường Phân cấp Đẳng nhiệt

trường

Tôi trong 1 môi trường là phương pháp quan trọng, chủ yếu, được dùng
rộng rãi nhất.
Yêu cầu: làm nguội nhanh sao cho đạt được tổ chức mactenxit, đồng thời
không làm thép bị nứt hay biến dạng. Kinh tế, an toàn và bảo vệ môi trường
Tôi trong 2 môi trường ( nước qua dầu): tận dụng được ưu điểm của nước và
dầu. Thép được làm nguội nhanh trong môi trường tôi mạnh-nước, nước pha
muối, xút đến khi sắp xảy ra chuyển biến mactenxit( 300 -400⁰C) thì chuyển
sang làm nguội chậm trong môi trường tôi yếu cho đến khi nguội hẳn.
Đảm bảo độ cứng cao, ít gấy biến dạng, nứt
Nhược điểm: khó xác định thời điểm chuyển môi trường
Tôi phân cấp: Khắc phục được khó khăn về xác định thời điểm chuyển môi
trường của tôi 2 môi trường.
Đạt độ cứng cao song có ứng suất bên trong rất nhỏ, độ biến dạng thấp nhất có
thể sửa nắn sau khi giữ đẳng nhiệt khi thép ở trạng thái austenit quá nguội vẫn
còn dẻo.
Năng suất thấp, chỉ dùng cho thép có Vth nhỏ, tiết diện nhỏ như mũi
khoan, dao phay
Tôi đẳng nhiệt: Giống tôi phân cấp chỉ khác chổ giữ đẳng nhiệt lâu hơn.
250-400⁰C tạo hainit, 500-600⁰C tạo trôxtit
Sau tôi không phải ram
33
 Độ cứng thấp hơn tôi phân cấp, độ dai cao hơn.
Gia công lạnh
Với thép dụng cụ hợp kim, do lượng C cao và được hợp kim hóa, các điểm
Ms và Ml quá thấp nên khi làm nguội đến nhiệt thường vẫn còn austenit dư làm
cho độ cứng cao đạt được bị hạn chế. Để đạt độ cứng cao nhất người ta có thể
đem thép tôi tiếp tục làm nguội đến nhiệt âm(-50 hay -70⁰C) để austenit tiếp tục
chuyển biến thành mactenxit quá trình được gọi là gia công lạnh
Tôi tự ram
Là cách tôi với làm nguội không triệt để, chỉ trong thời gian ngắn từ vài
chục s để sau đó nhiệt của lõi hay các phần khác truyền đến, nung nóng tức ram
ngay phần vừa được tôi
Được ứng dụng rộng rãi khi tôi bộ phận , tôi cảm ứng các chi tiết lớn

d. Ram: Là nguyên công bắt buộc khi tôi thép thành mactenxit

+ Ram là quá trình nhiệt luyện gồm nung kim loại đã được tôi đến nhiệt độ thấp
hơn nhiệt độ chuyển biến pha, đưa hợp kim về trạng thái cân bằng, do đó mà tổ chức
không ổn định khi tôi sẽ được phân huỷ thành tổ chức ổn định hơn.
+ Cũng như ram, nhưng nếu quá trình phân huỷ dung dịch rắn quá bão hoà ở nhiệt
độ phòng hay nhiệt độ không cao của các hợp kim trên cơ sở các kim loại không có
chuyển biến thù hình thì được gọi là hoá già.

Mục đích của ram thép là làm giảm hoặc làm mất các ứng suất dư sau khi tôi
đến mức cần thiết để đáp ứng điều kiện làm việc lâu dài của sản phẩm cơ khí mà vẫn
duy trì cơ tính sau khi tôi.

- Có 3 cách ram:

+ Ram thấp là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 150 - 2500C tổ
chức đạt được là mactenxit ram.

34
 Áp dụng cho dụng cụ và chi tiết máy cần độ cứng và tính chống mài mòn cao
như: toàn bộ dao cắt, khuôn dập nguội, bánh răng, chi tiết thấm C, ổ lăn, trục,
chốt….cùng các chi tiết qua tôi bề mặt.

Độ cứng vẫn giữ: thép 0,4%C HRC vào khoảng 52÷55, thép >=0,7%C HRC
khoảng 62÷64

+ Ram trung bình là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 300 -
4500C tổ chức đạt được là troxit ram.

Độ cứng giảm rõ rệt, nhưng vẫn còn khá cứng: thép 0,55÷0,65%C HRC còn
khoảng 40÷50, ứng suất khử bỏ hoàn toàn, giới hạn đàn hồi cao nhất, độ dẻo, dai tăng

Áp dụng cho chi tiết máy, dụng cụ cần độ cứng tương đối cao và đàn hồi như
lò xo, nhíp, dập nóng

+ Ram cao là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 500 - 6500C, tổ
chức đạt được là xoocbit ram.

So với thép tôi, sau khi ram cao độ cứng giảm đi rất mạnh, thép trở nên tương đối
mềm: với thép 0,4%C HB trong khoảng 200÷300(HRC 15÷25), độ bền giảm đi nhưng
đạt được sự kết hợp tốt nhất các chỉ tiêu cơ tính :độ bền, dẻo, dai.

2) Cơ nhiệt luyện :

Là biến dạng của kim loại ở trạng thái γ sau đó tôi và ram để nhận được tổ chức
M nhỏ mịn có cơ cấu tổng hợp cao nhất, thường ở xưởng cán nóng, luyện kim

Theo nhiệt độ tiến hành biến dạng dẻo và tôi, chia ra 2 loại cơ nhiệt luyện:
nhiệt độ cao và thấp
Cơ nhiệt luyện nhiệt độ cao
Biến dạng dẻo thép ở nhiệt cao hơn Ac3 rồi tôi ngay tiếp theo để ngăn cản xảy
ra kết tinh lại, nhưng không tránh được hoàn toàn
Đặc điểm:

35
 • Có thê áp dụng cho mọi thép kể cả thép C
• Dễ tiến hành vì ở nhiệt cao austenit dẻo, ổn định, không cần lực ép lớn vì chỉ cần
độ biến dạng ɛ=20÷30%
• Độ bền khá cao σb=2200÷2400MPa, độ dẻo, dai tương đối tốt (6-8%); ak=
300kJ/m2
Cơ nhiệt luyện nhiệt độ thấp
Sau khi austenit hóa ở trên Ac3, làm nguội nhanh thép xuống 400-600⁰C là
vùng austenit quá nguội có tính ổn định tương đối cao và thấp hơn nhiệt kết
tinh lại, rồi biến dạng dẻo và tôi ngay

• Đặc điểm:

• Chỉ áp dụng cho thép hợp kim là loại cơ tính austenit quá nguội rất cao

• Khó tiến hành vì đòi hỏi độ biến dạng lớn (50-90%)

• Đạt độ bền rất cao 2600-2800MPa, song độ dẻo, dai thấp hơn cơ nhiệt cao
(3%, ak=200kJ/m2)

3) Hóa nhiệt luyện:

Là nhiệt luyện có kèm theo thay đổi thành phần hóa học ở bề mặt rồi nhiệt
luyện tiếp theo để cải thiệ hơn nữa tính chất của vật liệu : thấm đơn hoặc đa nguyên
tố: C, N…

IV. Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện thép

1) Biến dạng và nứt:

Nguyên nhân: do ứng suất bên trong khi nguội

Ngăn ngừa:

+ Làm nguội theo đúng các quy tắc

+ Nung nóng và làm nguội với tốc độ hợp lý

+ Tôi phân cấp, tôi vật mỏng trong khuôn ép

Khắc phục: biến dạng vừa phải có thể nắn, ép nóng hoặc nguội.

36
2) Oxy hoá và thoát C:

Nguyên nhân: Môi trường nung có chứa chất oxy hóa Fe và C

Ngăn ngừa:

+ Cho chi tiết vào hộp than hoa.

+ Dùng khí bảo vệ, khí trung tính: CO2/CO, H2O/H2, H2/CH4, N2, Ar2…

+ Nung trong môi trường chân không 10-2 10-4 mmHg

Khắc phục: thấm lại C cho chi tiết.

3) Độ cứng không đạt:

Độ cứng quá cao: khi ủ hoặc thường hóa thép HK tốc độ nguội lớn

Độ cứng quá thấp: thiếu nhiệt, giữ nhiệt ngắn, nguội chậm, thoát C.

4) Tính giòn cao:

Chi tiết sau tôi quá giòn, không thể làm việc (do nung quá nhiệt) → đem
thường hóa rồi nhiệt luyện lại.

V. Hóa bền bề mặt

Biến đổi tổ chức của lớp bề mặt theo hướng hóa bền (cứng) bằng cách tôi bề
mặt hoặc hóa nhiệt luyện.

1) Tôi cảm ứng:

Nguyên lý: khi chi tiết được đặt trong từ trường biến thiên sẽ xuất hiện dòng
điện cảm ứng nung nóng chi tiết.

Đặc điểm: Mật độ dòng điện xoáy (Fuco) phân bố không đều trên tiết diện chi
tiết, chủ yếu tập trung ở bề mặt với chiếu sâu Δ

Các phương pháp tôi :

37
 + Nung nóng rồi làm nguôi toàn bề mặt

+ Nung nóng và làm nguội từng phần riêng biệt

+ Nung nóng và làm nguội liên tục.

Tổ chức và cơ tính của thép:

- Tổ chức:

+ Lõi: tổ chức xoocbit ram (nhiệt luyện hóa tốt)

+ Bề mặt: Mactenxit hình kim nhỏ mịn (tôi+ram thấp)

- Cơ tính:

+ Bề mặt có độ cứng cao chịu mài mòn tốt

+ Bề mặt có khả năng chống mỏi tốt

+ Lõi có độ dai va đập giới hạn chảy cao

- Ưu điểm:

+ Năng suất cao

+ Chất lượng tốt

+ Dễ cơ khí hóa, tự động hóa

- Nhược điểm:

+ Khó thực hiện với các chi tiết hình dáng phức tạp

2) Hóa – Nhiệt luyện

Khái niệm:

38
 Hóa nhiệt luyện là phương pháp nhiệt làm bão hòa (khuếch tán) vào bề mặt của
thép một hay nhiều nguyên tố để làm thay đổi thành phần hóa học, do đó làm thay đổi
tổ chức và thính chất của lớp bề mặt theo mục đích nhất định.

Hóa nhiệt luyện gồm các phương pháp:

a. Phương pháp thấm cacbon
Định nghĩa: Là nung nóng thép cacbon thấp đến nhiệt độ cao (> 9000C) để cho
thêm vào bề mặt thép nguyên tố cacbon làm thay đổi thành phần hóa học cacbon ở lớp
bề mặt đến giá trị bão hòa lên 1 - 1,2%.
Công dụng:
Áp dụng cho các chi tiết máy làm việc trong điều kiện chịu tải trọng động và cọ
xát bề mặt lớn (ví dụ như bánh răng). Muốn vậy bề mặt cần có độ cứng và tính chống
mài mòn cao còn trong lõi vẫn có độ dẻo dai tốt để chịu tải trọng động khi truyền
động.
Để đạt được công dụng của thấm cacbon thì sau đó cần tiến hành tôi và ram.
b. Phương pháp thấm nitơ
Định nghĩa: Là phương pháp hóa nhiệt luyện bằng cách nung nóng thép đến
nhiệt độ 500 - 6500C để thấm bão hòa vào bề mặt thép nguyên tố nitơ nhằm mục đích
nâng cao độ cứng bề mặt (đạt từ 65 - 70HRC), tính chống mài mòn, tính chịu mỏi
hơn hẳn thấm cacbon và tính chống ôxy hóa.
Công dụng:
Thấm nitơ có công dụng hơn so với thấm cacbon. Thấm nitơ được áp dụng chủ
yếu cho các chi tiết máy cần độ cứng, tính chống mài mòn và làm việc ở nhiệt độ cao
hơn 5000C.
Ví dụ: trục khuỷu, bánh răng, dụng cụ cắt.
c. Thấm cacbon và thấm nitơ (phương pháp xianua hóa):
Đinh nghĩa: Là phương pháp hóa nhiệt luyện bằng cách nung nóng thép đến
nhiệt độ nhất định để thấm bão hòa vào bề mặt thép đồng thời hai nguyên tố cacbon
và nitơ nhằm mục đích nâng cao độ cứng bề mặt, tính chống mài mòn và tính chịu
mỏi. Có công dụng hơn hẳn thấm cacbon và tính chống ôxy hóa.
Công dụng:

39
 Thấm nitơ có công dụng hơn so với thấm cacbon và thấp hơn so với thấm nitơ.
Thấm xianua có hai phương pháp cơ bản:
- Thấm xianua ở nhiệt độ cao 700 - 9000C, phương pháp này có công dụng như
phương pháp thấm cacbon.
- Thấm xianua ở nhiệt độ thấp 540 - 5600C, phương pháp này có công dụng như
phương pháp thấm nitơ.
d. Thấm kim loại
Thấm kim loại là phương pháp hóa nhiệt luyện bằng cách nung nóng đến nhiệt
độ nhất định để thấm bão hòa vào bề mặt thép một hoặc một số kim loại khác nhau
như Cr, Al, Si… Mục đích chủ yếu là để tăng tính chịu nóng, tính chống ăn mòn, độ
cứng và tính chống mài mòn, tính chịu mỏi của bề mặt của thép.
Các phương pháp:
Thấm nhôm: để nâng cao tuổi thọ do nâng cao tính ổn định nóng và điện trở
của chi tiết máy, thực hiện ở nhiệt độ 900 - 10000C hoặc phun lên bề mặt chi tiết một
lớp nhôm.
Thấm crôm: để nâng cao tuổi thọ của chi tiết máy do nâng cao tính ổn định
nóng, tính chống ăn mòn trong không khí, nước, axit. Ngoài ra còn tăng độ cứng, tính
chống mài mòn và tính chịu mỏi bề mặt. Thấm crôm ược thực hiện ở nhiệt độ 950 -
11000C.
Thấm Silic: để tăng tính chống ăn mòn trong môi trường axit. Thực hiện ở nhiệt độ
950 - 12000C.
Thấm Bo: để tăng tính chống mài mòn và tính chống ăn mòn trong các môi
trường khác nhau của chi tiết máy. Thực hiện tại nhiệt độ 800 - 10000C.
VI. Kết luận

Nhiệt luyện chỉ làm thay đổi tính chất của vật liệu (chủ yếu là vật liệu kim loại)
bằng cách thay đổi cấu trúc bên trong mà không làm thay đổi hình dáng và kích thước
của chi tiết. Nhiệt luyện có thể chia ra nhiệt luyện sơ bộ và nhiệt luyện cuối cùng.
Nhiệt luyện sơ bộ nhằm mục đích sửa chữa những khuyết tật của các khâu gia công
trước gây nên, đồng thời chuẩn bị tốt tổ chức kim loại cho khâu tiếp theo. Nhiệt luyện

40
cuối cùng nhằm đạt được những yêu cầu kỹ thuật cần thiết của chi tiết trong điều kiện
làm việc.

Vai trò của nhiệt luyện

Trong nền sản xuất công nghiệp hiện đại, vai trỏ của nhiệt luyện rất quan
trọng. Vì ngoài các yêu cầu về thành phần hóa học do quá trình nấu luyện tạo ra,
người ta chỉ có thể thông qua nhiệt luyện mới phát huy hết khả năng tiềm tàng của
thép và hợp kim, ví dụ như độ cứng cao, độ bền cao, tính đàn hồi và độ chịu mài mòn
v.v… Do đó để đạt được các yêu cầu kỹ thuật, có tới 80% chi tiết trong máy công cụ
phải qua nhiệt luyện, 100% dung cụ cắt, dụng cụ đo lường, khuôn mẫu, ổ bi, v.v…
đều phải qua nhiệt luyện. Nhiệt luyện có ảnh hưởng quyết định tới tuổi thọ của các sản
phẩm cơ khí. Máy móc càng chính xác, yêu cầu cơ tính càng cao thì số lượng chi tiết
cần nhiệt luyện càng nhiều. Đối với các nước công nghiệp phát triển, để đánh giá trình
độ ngành chế tạo cơ khí phải căn cứ vào trình độ nhiệt luyện, bởi vì dù gia công cơ khí
chính xác nhưng nếu không qua nhiệt luyện hoặc chất lượng nhiệt luyện không đảm
bảo thì tuổi thọ của chi tiết cũng không cao và mức độ chính xác của máy móc không
còn giữ được theo yêu cầu. Nhiệt luyện nâng cao chất lượng sản phẩm không những
có ý nghĩa kinh tế rất lớn (để kéo dài thời gian làm việc; nâng cao độ bền lâu của công
trình, máy móc thiết bị…) mà còn là thước đo để đánh giá trình độ phát triển khoa
học, kĩ thuật của mỗi quốc gia.

41
Tài liệu tham khảo

Giáo trình Vật liệu học đại cương, Nghiêm Hùng.

Sổ tay nhiệt luyện, Nguyễn Chung Cảng, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.

42