Kimya Muhendisligi Boru Hatti Tasarimi

T.
C
HİTİT ÜNİVERSİTESİMÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
KİMYA MÜHENDİSLİĞİ (İ.Ö)
ADI : UYGUR
SOYADI : ÇELEBİ
1
İÇİNDEKİLER
Konu Sayfa No:
GİRİŞ…………………………………………………………………………………….…....4
1.Kuramsal Temeller………………………………………………………………….………..5
2. Borular………………………………………….…………………………………………..6
2.1.Dökme Demir Boru………………………………………………………………….…….7
2.2 Demir Boru………………………………………………………………………………..7
2.3 Standart Borular…………………………………………………………….......................8
2.4 İnce Boru……………………………………………………………………….....……....8
3.Boru Bağlayıcılar……………………………………………………………………....……8
4.Pompalar…………………………………………………....………………………..……..10
4.1 Basınçlı Hava Pompası………………………………………………………………...…10
4.2 Ejektörler…………………………………………....……………………………………11
4.3 Pistonlu ve Planjörlü Pompalar………………………………………………..………....12
4.3.1 Pistonlu Pompalar…………………………………………………...………………….12
4.3.2. Planjörlü Pompalar…………………………………………………………...…….......13
4.3.2.1 Dış Uçtan Salmastralanmış Pompalar………………...…………………..…………..13
4.4 Dubleks Pompalar…………………………………………………………………….….14
4.5 Kuvvet Pompaları ………………………………………………………………………..14
4.6 Diyaframlı Pompalar………………………...……………………………………………15
4.7 Döner Pompalar………………………………….......…………………………………...15
4.8 Döner Dişli Pompalar………………………………………...……………………………16
4.9 Santrifüj Pompalar……………………………………………………………………...... 16
2
4.10 Helezonik Pompalar…………………………………………………………..………….17
4.11 Türbin Pompalar………………………………………………………………......……..18
4.12 Kendiliğinden Harekete Hazır Pompalar…………………………………...…….……..19
5. Akış Ölçerler…………………………………………………………………….………....20
5.1 Lokal Hız Ölçümü …………………………………………………………..…………....20
5.1.1Pitot Tüpü…………………………………………………………………………….….20
5.2 Hacimsel Akış Hızı ……………………………………………………………………....21
5.2.1 Orifizmetre …………………………………………………………………………….21
5.2.2 Ventrumetre………………………………………………………………………….…21
5.2.3 Rotametre……………………………………………………………………………....22
6.En Çok Kullanılan Vana Cinsleri………………………………………………………..…22
6.1. Sürgülü Vana…………………………………………………………………………….22
6.2. Oturtmalı Tip Vana- GLOB VANA………………………………………………….…28
6.3. Pistonlu Vana……..……………………………………………………………………..34
6.4. Diyafram Vana- Membranlı Vana………………………………………………………37
6.5. Çeyrek Turla Açılıp, Kapanan Vanalar………………..………………………………..40
6.6. Tapalı Vana………………………………………………………………………….….46
6.7. Kelebek Vana…………………………………………………………………………..49
6.8. Kendinden Tahrikli Vanalar…………………………………………………………….54
6.9. Kontrol Vanaları………………………………………………………………………..56
7. Bernouilli Denklemi……. ……………………………………….……………………….57
7.1 Sürtünmesiz Akış için Bernouilli Denklemi………………………………..………….…57
7.2 Sürtünmeli Akış İçin Bernouilli Denklemi……………………………………………….62
8. Genel Enerji Denkliğinin Kurulması …………………………..……………….….……...66
8.1 İç Enerji ………………………………………………………....………………….........67
3
8.2 Potansiyel Enerji ………………………………………………….……………………..68
8.3 Kinetik Enerji …………………………………………………………………………....68
8.4 Basınç Enerjisi ……………………………………………….….………………………69
8.5 Akışkanın Çevreden Aldığı Isı …………………………………………….…………….70
8.6 Akışkanın Çevreye Yaptığı İş ………………………………..……………………….….70
8.7 Genel Enerji Denkliğinde Sürtünme Kayıpları…………………………………………...72
8.8 Sürtünme Kayıplarının Hesaplanması………………………………………….……..….73
8.9 Düz Boruda Sürtünme Kaybı…………………………………………………………......74

8.9.1 Laminer Akımda ………………………………………………………………………74
8.9.2. Laminer Akım Dışında ……………………………………………………….………75
8.10 Ani Daralmalarda Sürtünme Kaybı………………………………………………..………..76
8.11 Ani Genişlemlerde Sürtünme Kaybı……………………………………………............77
8.12 Bağlantı Elemanlarında Sürtünme Kaybı………………………………………..……..78
8.13 Sürtünmeyi Karşılayacak Pompa Gücü………………………………………………....79
9. Tuz Üretimi…………………………………………………………………………...……80
10. Hesaplamalar……………………………………………………………………………..82
KAYNAKLAR…………………………………………………………………………….
4
GİRİŞ
Kimya mühendisliği işlemlerinden sıvıların taşınma ve depolanmaları,katılara nispetle daha

basit,daha ucuz ve daha az zorlukları olan bir olaydır.Bunun bir sonucu olarak,kimya
mühendisi,hemen her maddeyi sıvı, çözelti veya süspansiyon halinde taşımak ve depolamak
ister.
Akışkanların hakkında edinilen bilgilerin (fiziksel ve kimyasal özellikleri) önemli bir
uygulama alanı boru hatlarının tasarımıdır. Bir boru hattı döşenmesi gerektiğinde, işin
ekonomik yönü de dikkate alınmalıdır.Maliyetin en az olacak şekilde malzeme ve ekipman
seçilmesi gerekir.Bir boru sisteminde kullanılacak en uygun boru çapının
saptanmasında,ekonomik faktörlerin önemi çok büyüktür.Boru sisteminde boru çapı arttıkça
sabit sermaye artar;buna karşın pompalama maliyeti düşer. Optimum boru çapı,yıllık
pompalama gücüne göre en düşük toplam maliyeti veren boru çapı olarak tanımlanabilir.
Tank tasarımı da boru hattı tasarımı kadar önemli bir etkendir.Tank tasarımında boru
hattı tasarımında da değinilen akışkanın fiziksel ve kimyasal özellikleri önemlidir.Geniş
sıcaklık ve basınç aralıklarında kullanılabilir bir özellikte olmalıdır.Bununla birlikte akışkanın
yoğunluğu, korozifliği, genleşmesi, donma ve kaynama noktaları, buhar basıncı gibi özellikler
dikkate alınmalıdır.
Pompa seçiminde de; pompalanacak akışkanın miktarı,özellikleri ,hızı,ne kadar
yükseğe pompalanacağı,akışkanı aktarmak için gerekli olan gücün çeşidi,pompanın maliyeti
ve verimi göz önünde bulundurulur.
Bütün bu faktörler dikkate alınarak hesaplanacak en uygun maliyet optimizasyonla bulunur.
Kimya Mühendisliği Tasarım-1 dersi kapsamında hazırlamış olduğumuz rapor

akışkanlar hakkında genel bilgileri,boru ve vana tiplerini,tank çeşitlerini diğer ekipmanların
özelliklerini ve buna bağlı olarak maliyet hesaplarını içermektedir.
5
1.KURAMSAL TEMELLER
Akışkanların dinamik davranışları incelenirken kütle, momentum, Newtonun hareket

kanunu ve genel enerji denkliği önemlidir. Bu ilkeler akışkanlar mekaniğinin temel ilkelerini
oluşturmaktadır.Maddenin akışkan halde bir yerden başka bir yere taşınması, katı hale oranla,
çok daha elverişli ve ekonomiktir. Bu sebepten mümkün olan maddeler sıvı veya çözelti
halinde taşınırlar.
Akışkanlarla ilgili bilinen ilk çalışmalar Archimedes (MÖ 285-212) tarafından yapılmıştır.
Archimedes suyun kaldırma kuvvetinden hareketle, akışkanlar için bir takım hesaplama
yöntemleri geliştirmiştir. Ancak, akışkanlarla ilgili esas gelişmeler Rönesans’tan sonra
olmuştur. Akışkanlar mekaniğinde en önemli gelişmeyi Leonardo da Vinci (1452-1519)
yapmıştır. Vinci, tek boyutlu-sürekli akış için süreklilik denklemini çıkararak dalga
hareketleri, jet akışları, hidrolik sıçramalar, eddy oluşumu ve sürüklenme kuvvetleri hakkında
bilgiler vermiştir. Newton’un (1642-1727) yerçekimi kanununu bulmasından sonra yerçekimi
ivmesi de hesaplara katılmıştır. Sürtünmesiz akışlarda en önemli gelişmeleri Daniel Bernoulli
(1700-1782), Leonard Euler (1707-1783), Joseph-Louis Lagrange (1736-1813) ve Pier Simon
Laplace (1749-1827) yapmışlardır. Euler şimdi Bernoulli denklemi olarak bilinen bağıntıları
ilk geliştirendir. Açık kanal akışları, boru akışları, dalgalar, türbinler ve gemi sürüklenme
katsayıları üzerinde Antonie de Chezy (1718-1789), Henri Pitot (1695-1771), Wilhelm Eduard
Weber (1804-1891), James Bicheno Françis (1815-1892), Jean Louis Marie Poiseouille
(1799-1869) yaptıkları deneysel çalışmalarla akışkanlar mekaniğinin geliştirilmesinde önemli
katkılarda bulunmuşlardır.William Froude (1810-1879) ve oğlu Robert (1846-1924)
modelleme kanunlarını geliştirmesinden sonra, lord rayleigh (1842-1919) boyut analizi
tekniğini ve Osborne Reynolds (1842-1912) klasik boru deneyini (1883) geliştirerek
akışkanlar mekaniğinde çok önemli olan boyutsuz sayıları bulmuşlardır. Henri navier (1785-
1836) ve George Stokes (1819-1903) Newtonian akışlara sürtünme terimlerini de ilave
ederek, bütün akışları analiz etmede başarıyla uygulanan ve günümüzde Navier-Stokes
denklemleri olarak bilinen momentum denklemlerini bulmuşlardır.Ludwig Prandtl (1875-
1953) yüzeye yakın yerlerde sınır tabakanın (1904) etkili olduğunu onun dışında ise sürtünme
kuvvetlerinin olmadığı durumlarda Bernoulli denkleminin uygulanabileceğini göstermiştir.
aynı şekilde çok geniş teorik ve deneysel çalışmalar Thedore von Karman (1881-1963) ve
Geofrey Taylor (1886-1975)’un yanında pek çok araştırmacı tarafından da yapılmış ve
yapılmaktadır.
Akışkanlarla ilgili bilinen ilk çalışmalar Archimedes (MÖ 285-212) tarafından yapılmıştır.
Archimedes suyun kaldırma kuvvetinden hareketle, akışkanlar için bir takım hesaplama
yöntemleri geliştirmiştir. Ancak, akışkanlarla ilgili esas gelişmeler Rönesans’tan sonra
olmuştur.Akışkanlar mekaniğinde en önemli gelişmeyi Leonardo da Vinci (1452-1519)
yapmıştır. Vinci, tek boyutlu-sürekli akış için süreklilik denklemini çıkararak dalga
hareketleri, jet akışları, hidrolik sıçramalar, eddy oluşumu ve sürüklenme kuvvetleri hakkında
bilgiler vermiştir.Newton’un (1642-1727) yerçekimi kanununu bulmasından sonra yerçekimi
ivmesi de hesaplara katılmıştır. Sürtünmesiz akışlarda en önemli gelişmeleri Daniel Bernoulli
(1700-1782), Leonard Euler (1707-1783), Joseph-Louis Lagrange (1736-1813) ve Pier Simon
Laplace (1749-1827) yapmışlardır. Euler şimdi Bernoulli denklemi olarak bilinen bağıntıları
ilk geliştirendir. Açık kanal akışları, boru akışları, dalgalar,türbinler ve gemi sürüklenme
6
katsayıları üzerinde Antonie de Chezy (1718-1789), Henri Pitot (1695-1771), Wilhelm Eduard
Weber (1804-1891), James Bicheno Françis (1815-1892), Jean Louis Marie Poiseouille
(1799-1869) yaptıkları deneysel çalışmalarla akışkanlar mekaniğinin geliştirilmesinde önemli
katkılarda bulunmuşlardır. William Froude (1810-1879) ve oğlu Robert (1846-1924)
modelleme kanunlarını geliştirmesinden sonra, lord rayleigh (1842-1919) boyut analizi
tekniğini ve Osborne Reynolds (1842-1912) klasik boru deneyini (1883) geliştirerek
akışkanlar mekaniğinde çok önemli olan boyutsuz sayıları bulmuşlardır. Henri navier (1785-
1836) ve George Stokes (1819-1903) Newtonian akışlara sürtünme terimlerini de ilave
ederek,bütün akışları analiz etmede başarıyla uygulanan ve günümüzde Navier-Stokes
denklemleri olarak bilinen momentum denklemlerini bulmuşlardır.Ludwig Prandtl (1875-
1953) yüzeye yakın yerlerde sınır tabakanın (1904) etkili olduğunu onun dışında ise sürtünme
kuvvetlerinin olmadığı durumlarda Bernoulli denkleminin uygulanabileceğini göstermiştir.
aynı şekilde çok geniş teorik ve deneysel çalışmalar Thedore von Karman (1881-1963) ve
Geofrey Taylor (1886-1975)’un yanında pek çok araştırmacı tarafından da yapılmış ve
yapılmaktadır.
Akışkanlara Genel Bakış
- Akışkanlar mekaniği, akışkan özelliklerinin, durgun( statik akışkan) veya hareketli

( dinamik akışkan ) durumunda incelenmesini içerir.
- Akışkanlar sıvı veya gazlar olabilir.
- Sıvılar, serbestçe bulundukları kabın şeklini alan akışkanlar olarak
bilinir.Örneğin;su yağ , gliserin , alkol ve gaz yağı gibi
- Gazlar, bulundukları kabın tamamına genişlerler.Molekülleri serbestçe hareket
eder.Örneğin; hava, buhar, oksijen ,nitrojen ve helyum gibi.
- Bazı sıvılar tanımlanmak için özellikle yoğunluk , özgül ağırlık, özgül yoğunluk ve
viskozite gibi fiziksel özelliklerini bilmek gerekir.
- Akışkanların özelliklerinin nasıl analiz edileceğini öğrenmek için bu ders
kapsamında verilecek olan,akışkanların boru ,tüpve kapalı hacimlerle,diğer
geometrik hacimleriçerisinde nasıl hareket ettiğini öğrenmek gerekir.
- Akışkandan enerji eldesi, yani mevcut basıncın , hızın ve konumun nasıl
enerjiyedönüştüğü yine akışkanlar mekaniği kapsamındadır.
Ayrıca, akışkanın değişik sistemler içerisinde hareket ederken oluşturdukları enerji kayıplarını
ve kazançlarını öğrenmek ,yeni yapılacak tasarımlara ışık tutacaktır.
2.BORULAR
Akışkanların taşınmasında ihtiyacımız olan ilk cihaz, akışkanın içerisinde akacağı bir
kanal veya borudur. Hidrolik ve maden mühendisleri, genellikle üstleniş açık kanallar
kullanırlar; fakat kimya mühendisleri akışkanları farklı yapılışlardaki borularla taşırlar.
7
Boruların muhtelif malzemelerden yapılması mümkünse de, fabrikalarda daha çok demir ve
çelik borular kullanılır.
2.1 DÖKME DEMİR BORU
Bu borular, oldukça az aşındırıcı sıvılar için kullanılırlar ve çoğunlukla toprak altı

borulardır. Diğer boru tiplerine oranla daha ağır ve pahalıdır. Aynı zamanda bağlantıları da pek
tatmin edici cinsten değildir. Aşınmaya karşı olan direnci, adi demir boruya oranla önemli
derece de büyüktür. Dökme demir borular, genellikle 3 parmak ve ya daha büyük iç çapa
sahiptirler. Çoğu zaman düz kısımlarının uzunluğu 3,70 m kadardır. Bu boruların bağlantıları
geçme zıvanalı bağlantı adını alırlar. Bu bağlantıyı yapabilmek için, birbirine geçen boru
kısımları arasındaki boşluğun dip tarafı kendir lifleri ile salmastralanır ve bu salmastranın
üzerine erimiş kurşun dökülür. Kurşun donduktan sonra, kör bir keski ile döğülerek boşluğu
tamamen doldurulması temin edilir. Bazı hallerde erimiş kurşun dökmek yerine, ’kurşun yünü’
adı verilen lif yapısında kurşun; kendir salmastra yerine de portland çimentosu, asbest lifleri
veya değişik diğer maddeler kullanılır. İyi hazırlanmış bir geçme zıvana bağlantısı 7 kg/cm 2 ’lik
bir basınca kadar mukavemet eder ve bağlantının yapılışı esnasında her iki borunun tam
düzgünlükte bulunmasını gerektirmez.
2.2 DEMİR BORU
Boruların yapıldığı malzeme cinsini belirten terimlerin kullanılışın da, mühendisliğin

farklı kollarında oldukça büyük farklar vardır. Makine projesi çizen, makine inşa eden, demir
çelik kullanan her şahıs, demir dediği zaman dökme demir demek ister. Bununla beraber, boru
piyasasında dökme demirden yapılmış boruya dökme demir boru denir ve sadece demir boru
denildiği zamanda düşük karbonlu çelikten yapılmış boru anlaşılır. Diğer taraftan yüksek
karbonlu çelikten yapılmış borulara da çelik boru denir ve bu terim gün geçtikçe
yerleşmektedir. Boru endüstrisinin ilk devirlerinde hemen hemen bütün borular, dövme
demirden yapılmaktaydı. Bugün de bir kısım borular, bu şekilde yapılırlar. Bu borular dövme
demir boru diye adlandırılmalarına rağmen yine de düşük karbonlu çelik karbonlardır.
Demir boru, istenen genişlik ve kalınlıktaki saç parçalarının silindirikleştirilmesi sureti
ile yapılır. 1,5 parmaktan daha küçük borular için bu saç parçaları, haddeden geçirilerek
hazırlanır ve kenarlar karşı karşıya getirilerek tek bir operasyonla kaynak yapılır. 1,5 parmaktan
büyük borular için saç parçaları, kenarları birbiri üzerine gelecek şekilde silindirikleştirilir ve
8
sonra kaynak yapılır. Birinci metot, daha az istenen bir metodudur. Demir boruların standart
uzunluğu yaklaşık olarak 6 m kadardır. Saç parçaları, spiral bir duruma getirilip kenarlar
perçinlenebilir. Perçinlenmiş spiral borularda boru et kalınlığı standart borulardan daha incedir
ve devamlı olmayan inşaat işlerinde, eksoz ve çıkış başlıklarında, uzun ve desteksiz üst
geçişlerde, hafiflik ve ucuzluğu seçilme faktörü olacak diğer yerlerde kullanılır. Son
zamanlarda büyük çaplı boruların çoğu elektrik kaynağı ile yapılmaktadır.
2.3 STANDART BORULAR
Demir ve çelik boruları karakterize eden boyutlar, eskiden Briggs standartları adı ile
bilinmekteydi. Bugün bunun yerini American Standards Association tarafından kararlaştırılmış
boyutlar almıştır. Nominal boru boyutları sadece yaklaşık borular olup, ne iç nede dış çapı
belirtirler. Büyük borularda nominal boyut, hemen hemen hakiki iç çapa sahiptir. Boruyu imal
eden kuruluşun özelliklerine göre boru et kalınlığı, tabloda gösterilen değerin %12,5 kadar
altına düşebilir. Borunun sahip olduğu dişler içinde bu husus mevcuttur. Boru dişleri, aynı çapa
sahip makine dişlerinden daha ince olup, daima sivri uçludur. Boru standartları tablosunda,
belirli büyüklükteki bir borunu değişik et kalınlığına sahip olduğu görülür. Dış çap daima aynı
olup, değişme iç çaptadır. Bu suretle, aynı paftayı kullanarak değişik et kalınlığına sahip
borulara diş açabilmekte ve aynı borular bunlara vidalanabilmektedir.
2.4 İNCE BORU
Bakır ve pirinçten yapılmış borular ile bir dereceye kadar demir nikel ve diğer
metallerden yapılmış olan çok ufak çaplı borular piyasada ince borular adı ile satılır. İnce
borular, hakiki dış çapları ve boru et kalınlıkları belirli kılınarak piyasaya sürülmektedir. Belirli
bir dış çapa sahip ince boruların et kalınlığı değişik olan cinsleri vardır, bu sebepten hem dış
çapın ve hem de et kalınlığının belirtilmesi gerekir. Bakır, pirinç, demir gibi malzemelerden
isteğe göre boru yapılabilir.
3.BORU BAĞLAYICILAR
Boru bağlayıcıları, boruların yardımcı parçaları olup, aşağıdaki maksatlarda kullanılırlar.

1.İki boru parçasını birbirine bağlamak
2.Boru yönünü değiştirmek.
9
3.Boru çapını değiştirmek
4.Borulara yan boru kolları bağlamak
5.Bir borunun sonunu kapamak
Birçok hallerde bu vazifelerin iki ya da daha fazlası tek bir bağlayıcı tarafından
yapılabilir.
Boru bağlayıcılarının çoğunluğu, gri renkli dökme demirden yapılırlar ve bunlar kimya
mühendisliğinde, bu maksatla kullanılan malzemelerin %90-%95’ini teşkil ederler.
Vibrasyonun yüksek ve dökme demirin çatlama ihtimali olan yerlerde, yumuşak demirden
dövülerek yapılmış bağlayıcılar kullanılır ve bunlar dökme olanlara nispetle oldukça pahalıdır.
Kaynağın, boru yapımında yaygın hale geldiği günden bu yana, aynı husus dökme demir
bağlayıcılar içinde düşünülmüştür. Bunlar bükülmüş kısa boru parçalarıdır, standart borulardan
çekilerek yapılırlar ve doğrudan doğruya kaynaklanırlar. Boru şebeke kolları ve eski
bağlayıcıların bir çoğu bugün esas boruya kaynakla bağlanmaktadır.
BAZI BAĞLAYICI RESİMLERİ
10
4. POMPALAR
Çok farklı çalışma şartlarının isteklerini karşılamak üzere, prensip ve yapı bakımından
birbirinden farklı, çok sayıda değişik pompa geliştirilmiştir. Hiçbir pompa veya pompa sınıfı,
diğerlerinden daha fazla bir önem taşımaz.
BAZI POMPA RESİMLERİ
4.1 BASINÇLI HAVA POMPASI
Bu cihazın emme borusu, pompalamak istenilen sıvının içerisine daldırılır ve bu emme

borusunun daldırılmış ucuna basınçlı hava enjekte edilir. Bu noktada basınç ve hız yükleri
boşalır, hava ve sıvı birlikte boru içerisinde yükselmeye başlar. Basınçlı hava pompasının alt
ucundaki hava dağılım şeklinin, cihazın çalışması üzerinde büyük tesiri vardır.
Basınçlı hava pompası ile ilgili teori; basınçlı hava pompasının mekanik yapılışı basit
olmakla beraber, çalışması oldukça karışıktır ve bu sebeple de yeterli açıklıkta matematik bir
teori geliştirilememiştir. Bu teorinin, iki fazlı akıma ait sürtünme direncini kapsamına alması
gerekmektedir. Pratik çalışmalar sonucunda deneye dayalı bir formül kurulmuştur.
11
Ht
Va  19.5
C log  H s  10.4 / 10.4
Bu eşitlikte;
Ht: tüm basma suyun üst düzeyinde boşalma noktasına kadar uzaklık, m
Va: 1m3 suyu yüksekliğe basmak için gerekli hava hacmi, m3
Hs: dalma derinliği, suyun üst yüzü ile hava girişi arasındaki uzaklık, m
C: aşağıdaki tablodan alınan bir sabit
Ht C
3-18,3 245
18,4-61 233
62-155 216
156-198 185
199-229 156
Dalma, H / (H+H) şeklinde ifade edilir. Bunun değeri 6 m yükselme için 0.66’dan 152
m için 0.41 değerine kadar değişir. Bu bağıntı pratikte oldukça yaklaşık sonuçlar verir ve alt uç
yapısına tabi olarak değişen değerler elde edilir. Genellikle en yüksek mekanik randıman %30
kadardır.
4.2 EJEKTÖRLER
Hareketli parçalar kullanmadan bir sıvıyı harekete geçirmek için, genellikle kullanılan
diğer bir cihazda enjektördür. Ejektörün çalışma prensibi; önce bir akışkanın emzikten
geçirilerek genleştirilmesi ve genleşme sonucunda, harekete getirilerek akışkan ile temas
ettirilmesidir. Akışkanın emzikten(nozuldan) ilk çıkışı esnasında, basınç yükündeki azalmaya
karşılık hız yükü artar. İki akışkanın temasa geldiği noktada, ikinci akışkanın basınç yükü
birinci akışkanın basınç yükünden az ise, ikinci akışkan ejektör içerisine doğru emilir. Basit
ejektörlerin sakıncalı yönü, mekanik olarak yeterli olmayan ufak bir yük temin etmeleri ve
harekete getirilmek istenilen maddeleri seyreltmeleridir. Sıvıları bir tanktan diğer bir tanka
nakletmek için kullanılan basit ejektörler su buharı ile çalışırlar. Su buharı gazları nakletmek
içinde kullanılır. Bu sebeple, daha geliştirilmiş enjektörler, vakum pompası olarak da
kullanılabilirler.
12
Geliştirilmiş olan bir kısım basit ejektörler, harekete getirilmek istenilen akışkanla aynı
basınca sahip bir yere akışkanı pompalamak için, yeterli bir mekanik randımana sahiptirler.
Bunlara enjektör adı verilir. Bu tip enjektörlerin en çok kullanılan örneği, buhar kazanını
beslemek maksadı ile kullanılanlardır.
4.3 PİSTONLU VE PLANJÖRLÜ POMPALAR
Akışkanları bir yerden diğer bir yere taşımak için eskilerden beri kullanılan pompalardır.
Pistonlu pompaları muhtelif şekilde sınıflandırmaya tabi tutmak mümkündür. Sınıflandırmanın
esas prensibi, su silindirinin yapılışıdır. Genellikle kabul edilen sınıflandırma;
1. Pistonlu pompalar
2. Planjörlü pompalar
●İçten salmastralı
●Dıştan salmastralı
— Merkezden salmastralı
— Sondan salmastralı
Bu sınıflandırmaya ilaveten, su silindiri tek hareketli veya çift hareketli olabilir.
4.3.1 PİSTONLU POMPALAR
Bu pompa viskozitesi yüksek olmayan, aşındırıcı bir karakteri bulunmayan sıvıları 45

ila 60 m yüksekliğe basabilir. Piston esas itibariyle A ve B disklerinden, bunların arasında
bulunan salmastra halkasından meydana gelmiştir. Bu disklerin dış kısımları, salmastrayı
sıkıştıracak şekilde yapılmıştır. Piston doğrudan doğruya pompa gövdesine açılmış bir silindir
içerisinde hareket eder. Fakat daha iyi pompalarda piston, değiştirilebilen bronzdan yapılmış
bir silindir gömleği D içerisinde hareket eder. Valfların alt sırası E emme valflarını, üst sırası ise
F basma valflarını temsil eder. Piston soldan sağa hareket ederken, sol tarafta bir emme
meydana gelir., bu hareket emme valfını E1 açar ve basma valfını F1 kabar. Aynı zamanda sağ
tarafta basınç yükselmesi olur., bu basınç sağdaki emme valfını E2 kapar ve basma vakfını F2
açar. Bu pompa çift hareketli bir pompadır, diğer bir deyimle devrin her iki yarısı da su
basabilir ve görüldüğü gibi en az dört valfa ihtiyaç gösterir.
13
Pistonlu buhar pompaları, yapı bakımından birbirlerinden oldukça farklıdırlar.
Genellikle pistonlu buhar pompaları, pistonlu buhar makinalarından oldukça farklıdır. Pompa
tarafından basılan akışkanın muntazam bir debiye sahip olabilmesi için, basıncın sabit
tutulmasına ihtiyaç vardır. Bu sebeple, buhar valflarına ait ayar o şekilde yapılmıştır ki, buhar
çıkış yolları piston hareketinin başlangıcından tamamiyle açılır ve hareketin sonuna kadar açık
kalır. Bu, genellikle çift valf ile temin olunur.
4.3.2 PLANJÖR POMPALAR
Planjör ile piston arasında şu fark vardır. Piston kendi salmastrasını taşır, halbuki planjör
takdirinde salmastra sabittir ve planjör buna sürtünerek geçer. Pompalanan sıvı, süspansiyon
halinde katı maddeler ihtiva etmekte ise, bunlar kısa zamanda salmastranın aşınmasına yol açar
ve sık sık değiştirilmesini gerektirir. Salmastraların kolay değiştirilebilir olması, daima istenilen
bir husustur. Bu arzu, dıştan kavramış salmastralara sahip pompaların gelişmesine sebep
olmuştur. Bu durumda pompa gövdesi ortadan ikiye ayrılmıştır ve içerisinde planjörün hareket
ettirildiği iki adet sabit salmastra kutusu vardır. Böylece salmastra pompanın dışında yer almış
olur. Kolaylıkla tamir edilebilir ve değiştirilebilir. Ayrıca kaçakları görmekte mümkün olur.
Pompa büyüdükçe valf kanatlarının alanı da artar. Büyük valf kanatlarına sahip
pompalar, yüksek basınçlar için uygun değillerdir. Çünkü dökme demirden yapılmış geniş ve
düz pompa kanatları, pompanın her hareketinde, emme ve basma basınçları arasındaki farkı tam
olarak taşır. Geniş bir alan üzerinde dağıtılmış olan bu basınç, dökme demir gibi zayıf bir
malzemeden yapılmış, kanatlar tarafından taşınamaz. Bunun bir sonucu olarak yüksek basınç
takdirinde, pot valf diye adlandırılan, farklı bir valf kullanılır.
4.3.2.1 DIŞ UÇTAN SALMASTRALANMIŞ POMPALAR
Şekilde a ve b dış uçtan salmastralanmış çift silindirli ve pot valflı bir planjör pompayı
göstermektedir. Bu durumda su silindiri bir bölme ile 2 kısma ayrılmış olup, planjör de iki
parçadır. Planjörün sol yarısı A doğrudan doğruya B bağlanmıştır. Sağ yarısı C ise, diğer uçtan
bir boyunduruk ve bağlantı çubuğu E ile hareket ettirilir. Salmastra bakımının kolay olması
sebebiyle bu tip pompalar, yüksek basınçlar içinde uygundur. Bununla beraber, yüksek basınç,
kanatlı valfların kullanılmasını önler. Bundan dolayı bu tip pompalarda pot valflar kullanılır.
Şemalarında bunların yapılışlarını kolaylıkla görmek mümkündür. Hjer valf ayrı bir silindirik
14
döküm gövdeye sahip olup, bunlar istenildiği kadar ağır yapılabilir. Ve bu sebeple de yüksek
basınçlara dayanır.
Pot valfların yüksek basınçlı terlerde kullanılmaları sebebi ile, sert lastikten yapılmış
diskler uygun değildirler. Bunun için pot valflarda metal diskler kullanılır. Son derece yüksek
basınçlarda veya viskozitesi yüksek sıvılar takdirinde, metal diskler dahi yeterli sağlamlıkla
olamayacaklarından bunların yerine metal bilyalar kullanılır.
4.4 DUBLEKS POMPALAR
Pompa iki su silindirine sahiptir ve dubleks pompa diye adlandırılır. Bu pompa simpleks
bir pompadır, çünkü bir su bir de buhar silindirine sahiptir. Bu pompalar aynı gövde içerisinde
yan yana geliştirilmiş iki simpleks pompa gibi düşünülebilir. Bunlardan birinin buhar valfı,
diğerininkini harekete getirir. Bu şekildeki bir pompanın buhar ucu, şekilde gösterilmektedir.
Piston kolu A bir piston mafsalını taşır. Ve bu mafsal C kolunu, D salıncak milini,E kolunu,F
bağlantı kolunu ve G valf çubuğunu harekete getirir. Bu çubuk tarafından çalıştırılan valf,
çubuğu j, pompanın diğer tarafındaki, K,L,M,N, ve O parçaları yardımı ile valfı çalıştırır.
Buhar ve su silindirleri ayrı ayrı gövdelerde yer almış olup, bir boyunduruk P yardımı ile
birbirlerine bağlanmışlardır.
4.5 KUVVET POMPALARI
Piston ve planjörlü pompalar, genellikle aynı piston çubuğunun iki zıt ucunda bir su ve
bir de buhar silindiri ihtiva etmekte olup, doğrudan doğruya buhar basıncı ile çalışmaktadırlar.
Buna lüzum yoktur, çünkü kuvvetin herhangi bir şekli, piston çubuğunun çalıştırılmasında
kullanılabilir. Genellikle buhar basıncından başka bir kuvvetle çalıştırılan pistonlu pompalara,
kuvvet pompaları adı verilir. Bunlarda piston, dönen bir krank miline bağlanmıştır. Bir elektrik
motorunun veya hareket sağlayan diğer bir cihazın esas miline, krank mili redüksiyon dişlileri
ile bağlanmıştır.
Piston bir krank mili tarafından çalıştırıldığı takdirde, birkaç su silindiri paralel olarak
bu mile bağlanabilir ve pistonlar, milin muhtelif noktalarına yerleştirilir. Bu suretle, pompa
çıkışı daha muntazam olur. Ve vuruntusuz bir akım elde olunur. Bu aynı zamanda silindirlerin
daha ufak olabileceği ve (yüksek basınçlar için) daha kolay yapılabileceği anlamına gelir.
15
Bu tip pompaların en çok kullanılan şekli düşey pistonlu, tek hareketli, tripleks kuvvet
pompası olup, şekilde gösterilmiştir. Emme ve basma valfleri gösterilen üç silindir yan yana
sıralanmış olup; bunların pistonları, krank miline 120o fark ile bağlanmıştır.yukarıda açıklaması
yapılan pompa, tek hareketli adını alır., çünkü sadece ileri harekette basar. Her bir planjör için
sadece iki valfe ihtiyaç vardır. Düşey pistonlu tripleks pompaların mutlaka tek hareketli olması
gerekmez, fakat çoğu zaman bu şekilde yapılırlar.
4.6 DİYAFRAMLI POMPALAR
Şekilde bir diyaframlı pompa gösterilmektedir. Geçici ve kaba işlerde kullanılan en ucuz
pompadır. Bununla beraber, fazla miktarda suspansiyon halinde katı maddeler ihtiva eden
sıvılar için, kimya mühendisliği yönünden, en uygun pompadır. Bundan başka, basma debisinin
ayarlanmasına imkan verir. Bir piston veya planjörün yerine esnek bir diyafram A almış olup,
merkezde kapak şeklinde bir basma valfı b bulunur. Ayrıca emme valfı da C vardır. Valf ve
esnek diyagram dışında hiç bir hareketli parça yoktur. Bu sebeple, yapılışı basit ve kaba olup,
tamiri kolaydır. Çok kötü şartlar altında bile çalışır. Diyafram ayarlanabilen bir eksantrik ile
çalıştırılacak olursa, pompa hareketi değiştirilebilir ve basma kesin limitler arasında kontrol
altına alınabilir.
4.7 DÖNER POMPALAR
Pompalama konusu ve cihazlar, son otuz yıl içerisinde büyük bir gelişme göstermiş ve
döner pompalar, pistonlu pompaların yerini almaya başlamıştır. Ayrıca bugün pistonlu pompalar
kadar değişik tipte döner pompa mevcuttur.
Döner pompaları, dişli pompalar ve santrifüj pompalar diye bir sınıflandırmaya tabi
tutmak mümkündür. Santrifüj pompalar, ayrıca helezoni(salyangoz) ve türbin pompa diye bir
alt sınıfa tabi tutulurlar. Santrifüj pompalar, bir de tek veya çok kademeli; açık ve kapalı
kanatlı; tek veya çift emmeli diye sınıflandırılabilir. Bunlardan son dört tipi koordine (teorik
olarak herhangi bir şekilde tertiplemek) etmek mümkündür.
4.8 DÖNER DİŞLİ POMPALAR
16
Şekilde gösterilen bu pompa esas itibariyle birbirine tam uyan, birbirleri ve pompa iç
yüzeyi ile yakın temasta bulunan iki dişliden ibarettir. Sıvı, dişlilerin dişleri ve pompa iç yüzeyi
tarafından tutulur, iç yüzey boyunca taşınır ve pompanın basma borusundan dışarı çıkmaya
zorlanır. Bu tip pompalar, viskoz ve ağır sıvılarla çalışabilir, çok yüksek basınç temin eder,
dalgalanmalar pek azdır ve basma basıncına tabi değildirler. Diş sayısı iki veya üçten başlamak
üzere pek çok sayıda olabilir. İki veya üç dişli pompalar, genellikle sikloidal pompalar diye
adlandırılır.
Dişli pompalardan başka pek çok sayıda ve değişik yapılışlarda döner pompalar vardır.
Değişiklik, sadece projelerindedir.
Bütün döner pompaların iyi bir şekilde çalışmaları, döner parçaların birbirlerine ve
pompa iç yüzeyine tam bir uygunluk göstermelerine tabi olduğu için, süspansiyon halinde katı
parçacıklar ihtiva eden sıvılar takdirinde kullanılmaları doğru değildir. Sikloidal veya dişli
pompalar birçok sıvılar için kullanılmakla beraber, genel olarak viskoz sıvılar ve oldukça
kıvamlı çamurlarlıda çalışırlar. Hızı çok yüksek olmadığı takdirde yarı akışkanlar, mumlar ve
bunlara benzer maddeler de bu pompalarla iyi sonuç verirler. Pompanın çalışması esnasında
basma valfı kapatılacak olursa, meydana gelecek basınç ya pompanın çalışmasını durdurur veya
kırılmasına sebep olur. Bu pompanın basma debileri, döner kısımların ve pompa iç yüzeyinin
birbirlerine iyi bir şekilde uymalarına ve döner kısımların hızlarına tabidir. Döner pompalar ile
santrifüj pompalar arasındaki farkın en önemli olanını bu iki husus teşkil eder.
4.9 SANTRİFÜJ POMPALAR
Bugün için santrifüj pompalar sınıfı, en önemli pompa tipi durumundadır. Bu sınıf,
pratikte hemen hemen her ihtiyacı karşılayacak bir gelişme noktasına ulaşmıştır. Santrifüj
pompalar, başlıca iki gruba ayrılırlar. Bunlardan birine helezoni (salyangoz) pompa diğerine ise
türbin pompa adı verilir.
4.10 HELEZONİK POMPA
17
Santrifüj pompaların en basiti tek kademeli, tek emmeli, açık kanatlı helezoni
pompalardır. Bu pompanın en önemli parçası kanatlarıdır. Bu pompalar esas itibariyle, bir
göbekten B çıkan bir seri eğri kanatlara sahiptirler. Açık ve tek emmeli, en basit bir kanat tipi
şekilde gösterilmektedir. Bu şekilde pompanın gövdesi içerisine C, mümkün olabilecek en
uygun temas temin edilerek yerleştirilir. Emme kısmına giren su, kanatların dönmesi ile kenara
doğru itilir. Sıvı, kanatları terk edip helezoni kısma D girer girmez, hızı azalır. Buna karşılık
Bernoulli teoremine göre basınç artar ve pompada bir basınç yükünün doğmasına sebep olur.
Bütün santrifüj pompalar içerisinde açık kanatlı, tek emmeli pompalar en ucuz
olanlardır. Bu tip pompalarda başlıca iki önemli kuvvet kaybı vardır. Bunlardan birincisi,
kanatlar tarafından kenara doğru itilen suyun helezoni kısma girerken, birdenbire yön
değiştirmesidir. Sıvı akım yönünün birdenbire değişmesi, türbülansların meydana gelmesine ve
bunlardan da sürtünmeden doğan kuvvet kaybına sebep olurlar. İkincisi ise, bunlar ucuz
olduklarından iyi bir işçiliğe sahip değildirler. Kanatlarla pompa iç yüzeyi arasındaki uygunluk,
çoğu zaman iyi değildir ve bu sebeple, emme ile basma arasında sıvının geri sızdığı görülür.
Emme ile basma arasında meydana gelen bu kaçağın önlenmesi için, kapalı kanatlar
geliştirilmiştir. Bu durumda kanatlar, iki metal levha arasına kapatılmış bulunmaktadır. Geri
sızmanın tamamen önlenebilmesi için kanatların dış çevresi ile helezon girişi veya kanatların
göbeği ile buna tekabül eden pompa gövdesi arasında iyi bir temas ve uygunluk temin
edilmelidir. Bu husus, değiştirilebilir gömleklerle temin edilebilir ve bu suretle kaçaklar
minimum bir hadde indirilir.
Şekilde gösterilen böyle bir pompada sıvı, dengelenmiş bir hidrolik basıncın meydana
gelmesine ve bu da, kanatların şaftan ayrılmasına sebep olur. Bunun bir sonucu olarak da mil
yatakları üzerinde bir zorlama meydana gelir. Bu zorlamayı ortadan kaldırmak için çift emmeli
kanat yapılmıştır. Bu, esas itibariyle şekilde gösterilen tipte iki kapalı kanatın arka arkaya
yerleştirilmesi ve bir gövde içerisinde yer almasından ibarettir. Şekilde çift emmeli, kapalı
kanatlı, helezoni bir pompa gösterilmektedir. Bu şekle baktığımız zaman lüzumlu noktalar
yerleştirilmiş, değiştirilebilir bilezikleri kolayca görmek ve geri sızmayı nasıl önleyeceklerini
anlamak mümkündür. Bu tip pompalar şekilde gösterilene nispetle mil yataklarında çok daha az
zorlamaya neden olurlar. Helezoni pompaların çoğu çift emmeli kapalı kanatlıdır. Bu pompalar
şekilde gösterilenden çok daha ulanışlı olmakla beraber onlardan daha pahalıdır.
18
Santifüj bir pompanın emme ucu atmosfer basıncından daha az bir basınç altında ise,
salmastra kutuları yolu ile pompa içerisine hava girer ve bu da pompanın boşaltımını önemli
derece de azaltır ve ya tamamen durdurabilir. Bunu önlemek için yüksek kaliteye sahip santfüj
pompalarsa, basma basıncı altında bulunan ve az miktarda sıvı ihtiva eden sızdırmazlık
odacıkları ilave olunur.
4.11 TÜRBİN POMPALAR
Bir sınıf teşkil eden türbin pompalar, akımın yön değiştirmesi olayının düzgün, herhangi
bir darbe veya türbülans meydana gelmeden olmasını temin eden difüzyon bileziğine
sahiptirler. Şekilde tek kademli bir türbin pompa gösterilmektedir. Bu şekildeki difüzyon
bileziği A muhtelif sayıda geçitlere B sahip olup, bu geçitlerin kesit ve yönü yavaş yavaş
değişir. Bu suretle, kanatların ucunu C terk eden sıvı, bu geçitlere girer, yavaş yavaş yön
değiştirir ve bundan sonra basma helezonuna D varır. Difüzyon bileziği sabittir. Pompanın
genel yapılışı ve kanatların şekli aynen kendisine tekabül eden helezoni pompalara benzer.
Türbin pompaların kanatları genellikle tek emmeli kanatlardır. Daha önce açıklandığı
gibi bu, şaft üzerinde bir zorlamaya sebep olur. Şekilde gösterilen pompa için şekilde gösterilen
pompa için bu sakınca, kanatlar üzerindeki delikler E yardımı ile kısmen önlenebilir. Böylece
kanatlar arsındaki hidrolik basınç, kanatlar önündeki basınçla kısmen dengelenir. Sızdırmazlık
borusu G ve sızdırmazlık bileziği H de şekilde görülmektedir.
Tek bir kanat ile erişilmesi pratik bakımından mümkün, maksimum yükseklik 75 ila 90
m kadardır. Bundan daha büyük yükseklik istenildiği takdirde, iki veya daha fazla kanat seri
halinde yer almalıdır. Helezoni bir pompada kayıplar önemli derece de olduğu ve bir kanadın
bastığı sıvı diğer kanadın emme kısmına girdiği takdirde, pompanın tüm verimi oldukça düşük
olur. Bu sebeple çok kademeli pompalar pek yaygın değildir. Bunun yanında türbinli pompanın
kanat ucunu terk eden sıvının, minimum bir kayıpla diğer kanada girmesini temin eden tedbir
alınmış ve böylelikle, çok kademeli bir pompa ile oldukça tatminkâr verim elde edilmiş olur.
Şekilde 90 ila 300 m yüksekliğe basabilecek bir türbin pompa gösterilmektedir. Şekilde birinci
kademe kanat ve difüzyon bileziği ile birlikte; ikinci kademe kanadı yükselmiş difüzyon
bileziği yerinde; üçüncü kademe difüzyon bileziği yükselmiş halde gösterilmektedir. Bu tip
pompalar genellikle pahalıdır ve ayrıca her cins metalden yapılmaları da mümkün değildir.
Bunun bir sonucu olarak, oldukça yüksek basınçlar da korozif sıvıların taşınması gerektiği
19
takdirde bir tip pistonlu pompa; berrak, viskozitesi düşük ve korozif olmayan sıvılar takdirinde
ise türbin pompa kullanılmalıdır.
4.12 KENDİLİĞİNDEN HAREKETE HAZIR POMPALAR
Santrifüj pompaların önemli sakıncalarından biri, basınç meydana getirecek bir sıvının
ataletine tabi olmasıdır. Kanat aralıklarına hava girdiği takdirde pompanın basacağı yüksekliğin
değeri, sıvı girdiği zaman ki değer ile karşılaştırılabilir. Fakat hava yüksekliğine tekabül eden
basınç, sıvı yüksekliğine nispetle çok ufaktır. Bu sebeple, pompanın sıvı taşıması hemen durur.
Buna hava tutma adı verilir. Bu sakıncayı ortadan kaldırmak maksadı ile merkezkaç pompaların
emme borusunu ve gövdesini sıvı ile dolu tutan bir yardımcı cihaz pompaya bağlanır. Bu husus,
emme borusuna bir çek valf konularak da temin edilebilir ve bu suretle, pompanın çalıştırılması
durduğu zaman pompa gövdesi ve emme borusu içerisindeki sıvı boşalmamış olur. Diğer bir
metot da pompa içerisindeki havayı boşaltmak için, el veya buhar jet ile çalışan ufak bir ilk
hareket pompası kullanılır. Santrifüj pompaları, emme kısmı pozitif yük altında kalacak bir yere
yerleştirmek e bir çözüm yoludur.
Bir kısım pompalar ise hava tutmayacak şekilde yapılmıştır. Bunlardan biri La Bodur
pompası adını alır. Kanat her zaman karşılaşılmayan bir yapıda olup, bir helezon tarafından
sarılmamıştır.
Tablo-1 pistonlu ve santrifüjlü pompaların karşılaştırılması

Özellik Pistonlu Pompa Santrifüj Pompa
Normal akış hızı Düşük Yüksek
Normal basınç artışı Yüksek Düşük
Normal çalışmada Akış Hızı Basınç artışı
sabit olan parametre
Kendi kendine Evet Hayır
ilkleme
Hareketli parça sayısı Çok Az
Çıkış akımı Puls halinde Kararlı
Yüksek viskoziteli İyi İyi değer
sıvılar için
5. AKIŞ ÖLÇERLER
20
Akış ölçerlerden anlaşılması gereken, akış hızını ölçen cihazlardır. Akış hızı deyince
de ya akışkan içinde tek bir noktadaki lokal hızın veya akış borusu içindeki ortalama hızın
bilinmesi istenilebilir. Ortalama hızın bilinmesi doğal olarak hacimsel akış hızının veya
kütlesel akış hızının bilinmesi demektir. Bu kısımda, bu amaçla endüstride kullanılan basit
ancak güvenilir cihazlar anlatılacaktır. Bunların yanı sıra endüstride, mekanik, elektriksel ve
elektromanyetik cihazlardan da yararlanılabilir. Veya hızla ilişki kurulan basınç ölçümlerinde
basit manometre yerine elektronik basınç ölçüm cihazları kullanılabilir.
5.1 LOKAL HIZ ÖLÇÜMÜ
5.1.1 PİTOT TÜPÜ
Bir akım içinde tek noktadaki hızı belirlemek için kullanılan en basit cihaz pitot
tüpüdür. Şekilde gösterildiği gibi bir boru içinde sıkıştırılamayan bir akışkan akarken, hızın
belirlenmek istediği noktadaki durma basıncı ve statik basınç ölçülüp Bernolli denklemi
yardımıyla hızı hesaplanabilir.
Hızın ölçülmek istenildiği noktaya akış çizgisine dik kesit alanı bir tüp yerleştirilip bir
manometreye bağlanırsa, o noktada akışkan tam duruşa geçeceğinden manometrenin sağ
koluna akışkanın durma basıncı uygulanacaktır. Akışa paralel açıklığa sahip manometre
koluna da akışkanın hidrodinamik basıncı uygulanacaktır. Kısa mesafelerde akışkanın
hidrodinamik basıncı yaklaşık sabit alınabileceğinden manometrenin sol kolunun boruya
bağlanma pozisyonunun çok önemi yoktur. Pitot tüpün hizasındaki akış çizgisi boyunca
Bernolli denklemi uygulanırsa ‘a’ noktasında hidrodinamik basınç P alınabileceğinden ve ‘b’
noktasında basınç Pd olacağından; bu kısa mesafede sürtünme kayıpları ihmal edileceğinden,
P V2 P
  d
q 2 gc Q
elde edilir. Veya hız için

2 g c  Pd  P 
V 
q
Yazılabilir. Basınç farkı manometre ile ölçüldüğünde denklemler kullanılarak

manometre kollarındaki sıvı yükseklikleri farkı ‘h’ cinsinden,
21
2 g c  qm  q  h 2 gh qm  q 
v 
qg c q
Hız hesaplanabilir.
Çoğu pitot tüpler gerçekte iç içe geçmiş iki tüpten yapılır. İçteki tüp akış yönüne dik
ve açık kesit alanına sahiptir. Dıştaki tüpün dış duvarı üzerine, akış yönüne paralel kesit alanlı
delikler açılarak P hidrodinamik basıncı ölçülür. Böylece boruda iki delik açmadan pitot tüpü
kullanmak mümkün olur.
5.2 HACİMSEL AKIŞ HIZI
5.2.1 ORİFİZMETRE
Boru içindeki hacimsel akış hızını belirlemek için kullanılan en basit yöntem orifiz
metre kullanılmasıdır. Orifiz metre ortasında boru iç çapından daha küçük çapa sahip bir delik
olan basit bir plakadır. Akış hattı üzerinde iki boru flanjları arasına yerleştirilir ve sızıntıyı
önlemek için de orifiz ile flanjlar arasına jonta konulur.
5.2.2 VENTÜRİMETRE
Boruda hacimsel akış hızını belirlemede kullanılan bir başka cihazda ventürimetredir.
Ventürimetre yine iki boru arasına yerleştirilir ve bir daralan bir genişleyen kısımdan oluşur.
Bu iki kısmın birleşme yerinede ventrü boğazı denir. Prensibi, orifizmetre ile aynıdır.
Ventürinin imalatında dikkate alınması gereken husus, genişleyen kısmın eksene göre açısının
7º den küçük tutulması gereğidir. Aksi takdirde bu genişleyen kısımda sınır tabakası ayrılması
görülür ve sınır tabakası ile duvar arasında ediler oluşur. Bu da basınç kaybının artmasına
neden olur.
Ventürimetreler, orifiz metreye göre daha pahalı ve daha fazla yer işgal etmelerine
rağmen, aynı boru iç çapı ve aynı diferansiyel basınç için orifiz metrelerin ölçüldüğünden %
60 daha fazla akış hızı ölçebilirler. Ayrıca, katı partikül içeren akışkanlar için ventürimetreler
daha kullanışlıdır.
22
5.2.3 ROTAMETRE
Rotametre, hacimsel akış hızını doğrudan gösteren bir akış ölçerdir. Orifiz metre veya
ventürimetre gibi hareketli hiçbir parçası olmamasına rağmen, rotametrede akış hızına göre
yukarı veya aşağı hareket eden bir yüzer gösterge vardır. Rotametre, iki boru arasına düşey
olarak yerleştirilen şeffaf ve konik bir tüp ile içindeki yüzer göstergeden oluşur. Akışkanın
sabit hacimsel akış hızında, konik tüp yukarıya doğru genişlediğinde, içinden geçen akışkanın
ortalama hızı da tüp içerisinde yukarı doğru azalır. Tüp içindeki yüzer gösterge genellikle
çelik, alüminyum gibi metalden imal edilmiştir. Bu yüzer cisim, üzerine etki eden yer çekimi
kuvveti, kaldırma kuvveti ve sürüklenme kuvvetinin dengelendiği bir pozisyonda sabit kalır.
Şeffaf tüp içerisine yerleştirilen ve genellikle önceden kalibre edilmiş bir skala ile de bu
pozisyonun karşılık geldiği hacimsel akış hızı doğrudan okunabilir. Akış hızı arttırıldığında,
yüzer cisim biraz daha yukarı gider ve yeni bir pozisyonda denge konumuna ulaşır. Böylece
rotametre kullanımı en basit bir akış ölçerdir.
6. EN ÇOK KULLANILAN VANA CİNSLERİ
6.1. SÜRGÜLÜ VANA (GATE VALVE- SCHIEBER VENTIL)
Çalışma Şekli:
Sürgülü vanalar; akışkan geçişini, iki sızdırmazlık halkası arasında, geçiş yönüne dik olarak
kayan bir diskle (sürgü ile) kapatıp, açarak görevlerini yerine getirirler. Sürgü; tek parça
olabileceği gibi, çok parçalı da olabilir. Tam açık veya tam kapalı olarak çalışmaları tercih
edilir. Hassas akış kontrolü için uygun değillerdir. Son yıllarda kullanımları giderek
azalmaktadır.
Üstünlükleri:
 Tam açık vana, akış için direnci oldukça düşük, düzgünce bir geçiş sağlar.
 Her iki taraftan akış için de kullanılabilirler.
23
 Vana herhangi bir konumda monte edilebilir. Ancak, milin yere dik ve volanın üstte
olması tercih edilir.
 Büyük anma ölçülerinde bile kısa vana boyu söz konusudur.
 Ucuzdurlar ve rahat bulunabilirler.
 Yüksek basınçlara uygun tipleri vardır.
 Yangın emniyetli veya düşük sıcaklıklara uygun tipleri vardır.
Zayıf Yönleri:
 Hassas akış kontrolü için uygun değillerdir, çünkü; akışın kısılması ile milin hareketi
arasında belirli bir orantı yoktur. Vana, yaklaşık %75 kapanana kadar, ancak çok düşük
oranda bir akış kısılması sağlanabilir. Tam açık veya tam kapalı olarak çalışmaları
tercih edilir. Kontrol için yarım açık tutulduğunda, sürgü titreşerek gürültü çıkarıp,
sitlere çarpabilir.
 Tam sızdırmazlık istenen tesisatlar için uygun değildir.
 Vana yüksekliği, diğer tip vanalar içinde en yüksek olanıdır. Yükseklikte çok yer tutar.
 Uzun strok yüzünden açma kapama süreleri uzar.
 Ölü hacim içermektedirler. Vana içinde kalıntılar birikebilir. Bu kalıntı birikimi,
vananın çalışmasını engelleyecek boyutta olabilir. Bakım ihtiyacı fazladır.
 Sızdırmazlık yüzeylerinin mekanik zorlanması önem taşır. Kapama sonlarında ve
açma sırasında, basınç dengesi sağlanana kadar ( yaklaşık %10 açmaya kadar) çıkış
tarafında kalan sızdırmazlık yüzeyi sürtünme ve aşınma etkisinde kalır. Sık açma
kapama için uygun değildir.
 Esneme kabiliyeti olmayan tek parça sürgü ile sıcak akışkan geçen bir tesisatta
kapatma yapıldığında, sürgü akışın biraz dışında kaldığı için nispeten soğuk olarak
yuvasına oturur. Akış kesildiği için çıkış tarafı soğumaya başlar, gövde kasılır ve sürgü
sıkışır. Açmak için aşırı kuvvet uygulanması gerekir. Sıkışmış parçanın sürtünerek
açılması, sızdırmazlık yüzeylerinde bozulmalara yol açar. Bu da sızdırma, sit
yüzeyinin erozyonu ve sonuçta büyük kaçaklara sebep olur.
 Yarım açık pozisyonda, debi yüksek ise, sürgü titreşmeye ve gürültü ile yan sitlere
çarpmaya başlar. Bu da sızdırmazlık yüzeylerinde bozulmalara yol açar.
Akışkan Cinsi:
Temiz, sıvı akışkanlar
24
Akış Yönü:
Her iki yönde de mümkündür.
Kullanım Yerleri:
Sıcak ve Soğuk Su Tesisatları, Buhar Tesisatları, Petrokimya Tesisleri, Petrol taşıma hatları
Tahrik Şekli:
Genelde el ile, motorlu aktüatörler ile,
Anma Ölçüleri:
DN 15'ten DN 1000'e kadar olabilmektedir.
Anma Basıncı:
PN 600'e kadar çıkılabilmektedir. Ancak, genelde PN 40'a kadar imal edilmektedirler.
Çalışma Sıcaklık Aralığı:
-200ºC'den +800ºC'ye kadar genişleyebilmektedir. Ancak, genelde -40ºC ve +150ºC aralığı

için imal edilmektedirler.
Gövde Malzemesi:
Bakır alaşımları (Pirinç, Bronz), Çelik, Paslanmaz Çelik ile Pik, Sfero, Çelik ve Paslanmaz
Çelik Döküm.
Tesisata Bağlantı Şekli:
Vidalı, Flanşlı
İlgili bazı mamul standartları:
TS 457 ISO 5996, TS 3147, TS 516, TS 7843, ISO 5996-1984; DIN 3352, API 6D, API 600-
602- 603- 604- 605, BS 1414, BS 5150- 5151- 5154- 5157- 5163, BS 5352
25
Sürgülü Vana Tipleri:
1. Mil ve volana göre:
o Mil vidası dışta ve yükselen volanlı
o Mil vidası dışta ve yükselmeyen volanlı
o Mil vidası içte ve yükselmeyen volanlı
Anılan tiplerin;
Avantajları:
o Mil vidası dışta olanlarda; vidanın akışkan ile temasta olmaması, bakım
kolaylığı agresif ve aşındırıcı özelliği olan akışkanlar için kullanım kolaylığı,
o Yükselen volanlılarda; gözle strok kontrol imkanı,
o Yükselmeyen volanlılarda; aktüatör uygulama kolaylığı.
Dezavantajları:
Yükselen volanlılarda; volan için daha fazla yer ihtiyacı doğması
2. Sürgü cinsine göre:

o Paralel sürgülü: Kapatma organı olarak sürgü ve sitlerin birbirine paralel
olarak imal edildikleri vana tipidir. Paralel sürgüyü, sit yüzeyine bastıran
kuvvet akışkanın basıncı ile sağlanır. Artık, çok kullanılan bir sürgülü vana tipi
olmaktan çıkmıştır. Bu tipler, büyük anma ölçülü baraj, sulama kanal vanaları
olarak kullanılmaktadır.
Kama sürgüye göre avantajları: Kısa boyları sebebi ile direnç katsayıları
düşüktür. Sürgü, sit yüzeylerine devamlı sürtündüğü için, katı partiküller içeren
sıvılar için de kullanılabilir. Vanada aktüatör kullanılacak ise, daha ucuz ve
güvenilir olan konum stoplamalı bir aktüatör yeterli olacaktır. Büyük Kuvvet
santrallerinde, sadece bu sebepten, paralel sürgülü vanalar tercih edilmektedir.
Yapısı gereği, sıcak akış olan hatlarda, sürgü soğuk iken kapatılmış ise, daha
sonra milde oluşacak termal genleşmeler, alt tarafta bir sınırlama olmadığı için,
sürgüyü aşırı yük altında bırakmaz.
26
Kama sürgüye göre dezavantajları: Sürgünün sit yüzeyleri ile devamlı temas
halinde olması, diğer taraftan sızdırmazlık yüzeylerinde bozulmalara sebep
olabilir. Bu yüzden; sık açıp, kapama istenen yerlerde kullanılmamalıdırlar.
o Kama sürgülü: Paralel sürgülülerden farkı, sürgünün alta doğru incelerek, bir
açı ile kama şekli almış olmasıdır.
Paralel sürgülüye göre avantajları: Kama şekli, sızdırmazlık sağlayabilmek

için yan sitlere daha yüksek kuvvet uygulanabilmesini ve sadece yüksek
basınçta değil, alçak basınç kademelerinde de çalışabilme imkanı sağlar. Metal
sitli vanalarda, kama sürgü daha iyi bir sızdırmazlık sağlar.
Paralel sürgülüye göre dezavantajları: Vanada aktüatör kullanılacaksa, tork

emniyetli, daha pahalı bir aktüatör kullanılması gerekecektir.
o Elastomer kaplı Sürgülü: Sürgünün elastomer kaplanması ile sızdırmazlığı

metal metale olmaktan çıkararak, çevresi ile sızdırmazlık sağlayan bir sürgü
çeşididir.
o Parçalı kama sürgülü: Sıcaklık değişmeleri sonucu sürgünün sıkışmasını ve
sit yüzeylerini bozmasını önlemek için tasarlanmışlardır.
3. Salmastraya göre:
o Elastomer örgü veya paket salmastralı: Bakınız "Glob Vanalar"
o Kendi kendine sızdırmazlık sağlayan O-Ring salmastralı: Bakınız "Glob
Vanalar"
o Metal Körük Salmastralı: Bakınız "Glob Vanalar"
o Membran salmastralı
İşletmede dikkat edilecek hususlar:
Sızdırmazlık yüzeyleri devamlı sürtünme halinde oldukları için, akışkanın temiz olmaması
durumunda, iki yüzeyin arasına katı partiküllerin girmesi ile yüzeylerde bozulmalar olacak,
kaçak başlayacaktır. Akışkanın temiz olması, filtreleme çok önemlidir.
27
Sürgünün altına, sürgüyü yataklamak için bırakılmış yuva, kir ve katı partiküllerin biriktiği bir
hacim olmaktadır. Bu birikintiyi, bir ölçüde de olsa temizlemek için, vana kısa aralıklarla 1/5
oranında açılıp, kapanarak, hızlı akışın birikintiyi oraya yerleşmeden atması sağlanmalıdır.
Uzun süre vananın kapalı kalması halinde, sürgü alın yüzeylerinde tortu birikimi söz konusu
olabilir. Bu hem sürgünün rahat açılıp, kapanmasını önler, hem de yine yüzeylere
sürtündüğünde, sızdırmazlık yüzeylerini bozabilir. Bu problemle karşılaşmamak için de, vana
uzun süre kapalı tutulmamalı, belli aralıklarda açılıp, kapanmalıdır.
Kullanılan akışkanın sıcaklık düştüğünde donma veya katılaşması söz konusu olabilecek ise,
gövdenin serpantin, ceket gibi bir düzenle ısıtılması gerekir.
Genel enerji tasarrufu açısından da; vanaların ortama ısı kaybına yol açacak geniş yüzeyleri
olduğu unutulmamalı ve ortam sıcaklığından farklı akışkanın geçtiği vanalar muhakkak izole
edilmelidir.
Bakım, onarım:
Bu tür vanalarda en çok karşılaşılan sorunlar; sızdırmazlık yüzeylerinin aşınması ve salmastra

kaçaklarıdır.
Mil salmastrasından kaçak söz konusu olduğunda, salmastra sıkıştırılarak kaçaklar

önlenmelidir. Ancak; vanalar tesisata bağlanmadan önce uzun süre depoda beklemiş veya
sıkıştırılabilme sınırının sonuna gelmiş ise, salmastralar elastikiyetlerini kaybederek,
kaçırmayı önleyemez hale gelebilirler. Bu durumda onarım mümkün değildir ve salmastra
yenilenmelidir.
Sızdırmazlık yüzeylerinin zarar görmüş olması sonucu onarım işi gerektiğinde, yüzeylerin
taşlanması, alıştırılması gibi işlemler zorunlu olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu yüzden bu tür
onarım işinin imalatçı firmada yaptırılması daha doğru olacaktır.
Kavitasyon, erozyon gibi problemler sonucu gövdede aşınma, delinme söz konusu olduğunda,
teknik alt yapı mevcut ise, gerekli önlemler alınarak ve teknolojik gerekler yerine getirilerek,
özellikle çelik vanalarda kaynak dolgusu ile onarım yapılabilir.
28
6.2. OTURMALI TİP VANA- GLOB VANA (GLOBE VALVE- SITZ VENTIL)
Çalışma Şekli:
Oturmalı tip (Glob) vanalar; bir milin ucuna bağlı klapenin, akışkan geçiş deliğinin üstüne
oturtulması veya kaldırılması ile, akışkan geçişini kesip, açarak görevlerini yerine getirirler.
Klapeler, normalde bir tabak şeklindedir. Kontrol vanalarında, klapelerin uçlarında, geçiş
deliğinin içine uzanan, parabolik çıkıntılar bulunur. Glob vanalar klape tipine bağlı olarak,
farklı akış karakteristiğine sahip olurlar.
Üstünlükleri:
 Hassas akış kontrolü sağlarlar.
 Klapenin, sit ile sürtünmesiz, oturarak teması ile iyi bir sızdırmazlık sağlanır.
 Yüksek basınç ve sıcaklılara uygun tipleri vardır.
 Gaz akışkanlar için de uygundurlar.
 Çok sık ve çok sayıda açılıp, kapanmaya uygundurlar.
 Sürgülü vanalara göre, mil klapeyi doğrudan sitin üzerine bastırdığı için, bu kuvvet
uygulaması, sızdırmazlığı olumlu etkilemektedir. Bu yüzden, özellikle atmosfere açık
tehlike yaratabilecek yüksek basınçlı akışın söz konusu olduğu durumlarda, kapama
vanası olarak Sürgülü vana yerine, Glob vanalar tercih edilmektedir.
Zayıf Yönleri:
 Yapıları itibarı ile basınç kayıpları fazladır.
 Ölü hacim içermektedirler. Vana içinde kalıntılar birikebilir.
29
 Akış, sadece vana üstünde belirtilmiş yönde mümkündür. İki yönlü çalışmaya uygun
değildir.
 Büyük anma ölçülerinde, açma kapama miline çok büyük kuvvetler etkimektedir. Bu
kuvvet, kapamayı zorlaştırmaktadır. Büyük debilerin kontrolü söz konusu olduğunda;
akışı iki veya daha fazla küçük hatta ayırmak ve küçük Glob vanalar kullanabilmek,
genelde uygulanan bir yöntemdir.
Akışkan Cinsi:
Temiz, nötr veya agresif sıvı, gaz akışkanlar
Akış Yönü:
Belirtilmiştir. Aksi yönde akış doğru değildir.
Kullanım Yerleri:
Sıcak ve Soğuk Su Tesisatları, Buhar Tesisatları, Kızgın Yağ Tesisatları, Petrokimya Tesisleri,
Makina İmalatı, Özel Araç İmalatı, vb.
Tahrik Şekli:
El ile, motorlu aktüatörler ile, kısa stroklularda mıknatıslanma ile (Solenoid valfler)
Anma Ölçüleri:
DN 15´ten DN 400é kadar olabilmektedir.
Anma Basıncı:
PN 300é kadar çıkılabilmektedir. Ancak, genelde PN 40á kadar imal edilmektedirler.

Vanalarda giriş ve çıkış basınçları arasındaki "Basınç Farkı" standartlarda (DIN 3356) bazı
basınç kademe ve Anma ölçülerinde anma basıncının altında verilmektedir. (Örneğin: PN 16,
DN 200 Glob Vanada Basınç farkı en fazla 14 bar olabilir, şeklinde verilmektedir) Bu, anılan
vananın bir ucu atmosfere açık ise, vananın çalışma basıncı, anma basıncı olan 16 bar değil,
ancak 14 bar olabilir, anlamına gelmektedir.
30
Vana klapesińin, kapalı konumda veya tam kapanmak üzere iken, akışkan basıncı karşısında
karşı karşıya kaldığı kuvveti hesaplarsak;
Kuvvet (kgf) = Klape etkin alanı (cm2) x Basınç (bar) olmak üzere,
DN 200 bir vana için hesapladığımızda, Basınç= P= 14 bar ise (Geçiş delik çapı = D = 200
mm = 20 cm);
Klapeye karşı, akışkanın basıncı ile uyguladığı kuvvet = F = [(3,14 x 20 2) / 4] x 14 = 4 .396

kgf olarak çıkmaktadır., Vanayı kapatmak istediğimizde operatör veya aktüatör tarafından, mil
üzerinden, akışkana karşı bu kuvvetin uygulanması gerekmektedir. Akışkan basıncı arttığında
bu kuvvet ciddi problemler yaratabilmektedir. Bu kuvvetin makul düzeylere indirilebilmesi
için çeşitli yöntemlerle, klapenin arka yüzeyine de akışkan basıncını aktararak basınç
dengeleme yoluna gidilmektedir. Basınç denge körüklü, pilot klapeli vana uygulamaları söz
konusudur. Bunun uygulanamadığı durumlarda, daha küçük vanalar kullanılarak, kısa devre
hatları ile dengeleme yapılabilmektedir. Bu tür uygulamalara genellikle Anma Ölçüsü DN 65
ve üzerindeki vanalarda gidilmektedir. Kuvvetin basıncın karesi ile arttığını bildiğimize göre,
küçük çaplarda kuvvetler kayda değer boyutlara ulaşmamaktadır.
DN 50 vanada, 16 bar basınç için; F = [(3,14 x 52) / 4] x 16 = 314 kgf olmaktadır ve operatör
tarafından vidalı bir mil sistemi ile karşılanabilecek boyutlarda kalmaktadır.
-200ºC´den +400ºCýe kadar genişleyebilmektedir. Ancak, genelde –50ºC ve +250ºC aralığı

Gövde Malzemesi:
Bakır alaşımları (Pirinç, Bronz), Pik, sfero, çelik ve paslanmaz çelik Döküm ile Çelik ve
Paslanmaz Çelik, PVC, PP
Vidalı, Flanşlı, Kaynak Ağızlı
31
DIN 3356, TS 15, ANSI B16.34, BS 1873, BS 5352, BS 5152, BS 5154, BS 5160
Glob Vana Tipleri:

a. Mil ve volana göre:
o Mil vidası dışta ve yükselen volanlı
o Mil vidası dışta ve yükselmeyen volanlı
o Mil vidası içte ve yükselen volanlı
o Mil vidası içte ve yükselmeyen volanlı
 Dönen milli
 Dönmeyen milli
Anılan tiplerin;
Avantajları:
Mil vidası dışta olanlarda; vidanın akışkan ile temasta olmaması, bakım kolaylığı
agresif ve aşındırıcı özelliği olan akışkanlar için kullanım kolaylığı,
Yükselen milli ve volanlılarda; gözle strok kontrol imkanı,
Dönmeyen millilerde; uzun salmastra ömrü.
Yükselmeyen volanlılarda; aktüatör uygulama kolaylığı.
Dezavantajları:
Yükselen volanlılarda; volan için daha fazla yer ihtiyacı doğması,
Mil vidası dışta, yükselmeyen volanlı ve dönmeyen milli tip avantajların hepsine sahip
olmasına rağmen, imalat maliyetleri yüksektir.
Ayrıca; volan, köprülü bir kapak sistemi ile vana gövdesinden uzaklaştırılmamış ise,
sıcak akışkan ile çalışma durumunda, operatörün volanın aşırı ısınması sebebi ile
vanayı açıp, kapaması zorlaşmaktadır.
b. Gövde şekline göre:
o Düz Geçişli: Genelde yüksek basınç kayıpları söz konusudur. Her ne kadar adı
düz geçişli olsa da, bu sadece tesisata bağlantı için geçerlidir. Vana içinde
akışkan bir "S" çizerek yol alır.
o Köşe: Tesisat köşe noktaları için avantaj sağlarlar.
o Y- tip: Basınç kayıpları yaklaşık yarı yarıya azaltılmıştır. KV değeri artmıştır.
Vana içinde akışkan kalıntısı kalma riski daha azdır. Ancak, strok daha
uzundur.
32
c. Salmastraya göre:
o Elastomer örgü veya paket salmastralı: Klasik salmastra tipidir. İşletme
sırasında, devamlı takibi ve kaçak söz konusu olduğunda, sıkıştırılarak,
sızdırmazlığı sağlamaya devam etmesi gerekmektedir. Asbest kanserojen
olduğu için günümüzde asbestsiz malzemeden yapılmış örgü salmastralar
kullanılmaktadır. Bunların içinde en yaygın kullanılanları, saf grafit
malzemeden yapılmaktadır.
o Kendi kendine sızdırmazlık sağlayan O-Ring salmastralı: Sıcaklık ve basınç
kademeleri için uygun seçilmiş elastomer malzemeden yapılmış O-Ringli
salmastra grupları, salmastra yuvası ve mil yüzeylerinin uygun şekilde temiz
ve pürüzsüz imali ile uzun ömürlü olarak, bakım onarım takibi ve yeniden
sıkıştırılma gerektirmeden görev yaparlar. Ancak, elastomer malzemenin
genelde 150 ºCńin üstünde sıcaklıklara dayanamaması, bunların kullanım
sahasını sıcaklık kısıtı ile sınırlamaktadır.
o Metal Körük salmastralı: Millerin çevresinden, çevreye sızdırmazlığın önem
taşıdığı tesisatlarda, Elastomer salmastraların zaman içinde kurumaları ve
tekrar sıkıştırılmaları gerektiğinden, çevreye "0" sızdırmazlık için metal körük
salmastralar kullanılır. Bu tür salmastralar, metal körüğün mekanik ömrü
boyunca, salmastra sızdırmazlığını, takibe gerek kalmaksızın, güvenle
sağlarlar. Bakım masraflarını azaltırlar. Bu salmastra tipi ile "Basınç dengeli"
vanalar imal etmek mümkündür.
d. Kontrol vanası olarak kullanılan tiplerde ”Ayar Karakteristikleri”ne göre:
o Doğrusal (lineer) karakteristikli: Strokta her birim artış, debide eşit artış
sağlamaktadır.
o Hızlı açma karakteristikli: Bu karakteristik, vana açmaya başladığında
maksimum debiye hemen çıkılması gereken durumlar için uygundur.
o Eş orantı karakteristikli: Bu üç karakteristik tipi içinde, kontrol vanalarında en
fazla kullanılanıdır. Bu tipte, vananın her birim strok hareketinde debi
değişimi, hareket öncesi elde edilmiş debi ile doğrudan orantılıdır. Bu
vanalarda açma başlangıcında, strok küçükken debi değişimi az, vana tam açık
pozisyona yaklaştığında, strok tamamlanırken debi değişimi oranı yüksek
olmaktadır. Bu karakteristik, kontrolün daha zor olduğu az strok, küçük debiler
bölgesinde yarım açık pozisyona kadar, iyi ve hassas bir ayar imkanı
sağlamaktadır.
33
Uygulama Örnekleri:
Sızdırmanın tehlike yaratabileceği durumlarda, Glob vana kullanmamız gerekiyor ise; iki
vanayı biri birinin peşi sıra seri olarak takabiliriz. Girişte bir kaçak söz konusu olursa, yedek
bir vana sistemde hazır bulunmuş olur. Bu sistem ile basınç düşümünü de iki vanaya dağıtmış,
toplam gürültü seviyesini düşürmüş oluruz.
Sızdırmazlık, klape ve sit yüzeylerinin biri birinin üzerine oturmaları ile sağlandığı için,
akışkanın temiz olmaması durumunda, iki yüzeyin arasına katı partiküllerin girmesi ile,
öncelikle sızdırmazlık sağlanamayacak ve yüzeylerde bozulmalar olacak, kaçak başlayacaktır.
Akışkanın temiz olması, filtreleme her vanada olduğu gibi, bu vanalarda da çok önemlidir.
edilmelidir.
Bu tür vanalar yapıları gereği yarı açık pozisyonda bir problem doğurmadan kalabilir. Ancak,
kapanmaya çok yakın, yani vananın çok kısık tutulduğu pozisyonlarda uzun süre tutulması
doğru değildir. Vananın anma ölçüsünün olması gerekenden büyük seçilmiş olduğu bu
durumlarda, Klape ile sit arasında bırakılmış küçük aralıkta akışkan hızı ciddi şekilde artar.
Akışkanın hızlı geçişi sit ve klape yüzeyinde kılcal olarak başlayan izler bırakır. Bu izler
zamanla büyür ve vana kaçırmaya başlar. Bu hızlı akış aynı zamanda yüksek gürültü anlamına
gelmektedir. Ayar için kullanılacak vanalarda, tasarım debisine uygun "Debi faktörü" olan
vanalar seçilmelidir. Kapasitesi büyük vana seçimi, ayar kabiliyetini azaltır. Bazı durumlarda,
boru anma çapından bir veya iki kademe düşük anma çaplı vanalar kullanılabilmektedir.
Bakım, onarım:
Bu tür vanalarda en çok karşılaşılan sorunlar, yine; sızdırmazlık yüzeylerinin aşınması ve

salmastra kaçaklarıdır.
34
önlenmelidir. Ancak; vanalar tesisata bağlanmadan önce uzun süre depoda beklemiş veya
sıkıştırılabilme sınırının sonuna gelmiş ise, salmastralar elastikiyetlerini kaybederek,
kaçırmayı önleyemez hale gelebilirler. Bu durumda onarım mümkün değildir ve salmastra
yenilenmelidir.
Salmastra kaçaklarının tamamen önlenmesi için geliştirilmiş metal körük salmastralı

vanalarda, bakım onarımcının salmastrayı sıkmak için takibi gerekmez. Bu vanalarda, metal
körük mekanik ömrünü (5.000, 10.000, vb. tam açma gibi imalatçının verdiği ömür
değerlerine göre) tamamlar ve delinir ise, bunun, yeni mil- salmastra grubu ile değiştirilmesi
gerekir.
Sızdırmazlık yüzeylerinin zarar görmüş olması sonucu onarım işi gerektiğinde, yüzeylerin
taşlanması, alıştırılması gibi işlemler zorunlu olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu yüzden bu tür
onarım işinin imalatçı firmada yaptırılması daha doğru olacaktır.
Kavitasyon, erozyon gibi problemler sonucu gövdede aşınma, delinme söz konusu olduğunda,
teknik alt yapı mevcut ise, gerekli önlemler alınarak ve teknolojik gerekler yerine getirilerek,
özellikle çelik vanalarda kaynak dolgusu ile onarım yapılabilir.
6.3. PİSTONLU VANA (PISTON VALVE- KOLBENSCHIEBER VENTIL)
Çalışma Şekli:
Pistonlu vanalar; bir milin ucuna bağlı pistonun, akışkan geçiş deliğine yerleştirilmiş, metal
olmayan conta paketleri içinden geçirilip, indirilip, kaldırılması ile akışkan geçişini kesip,
açarak görevlerini yerine getirirler.
Üstünlükleri:
 Akış kontrolü sağlarlar.
 Metal pistonun, metal olmayan conta paketlerine çevresel sıkı teması ile iyi bir
sızdırmazlık sağlanır.
 Pistonun çevresi, conta paketleri tarafından açma, kapama sırasında, sıyrılarak
ilerlediği için, katı partikül içeren sıvılar için de kullanılabilir.
 Gaz akışkanlar için de uygundurlar.
35
 Pistonlar metal olmayan contalar içinde hareket ettiği için, kolay kolay aşınmaz.
Aşınan contalar ise kolayca yenilenebilir.
Zayıf Yönleri:
 Yapıları itibarı ile basınç kayıpları fazladır.
 Ölü hacim içermektedirler. Vana içinde kalıntılar birikebilir.
 Büyük anma ölçülerinde, açma kapama miline çok büyük kuvvetler etkimektedir. Bu
kuvvet, kapamayı zorlaştırmaktadır. DN 65´ten büyük anma ölçülerinde "Denge
pistonlu" tip vanaya geçmek uygundur.
Akışkan Cinsi:
Temiz, nötr veya agresif sıvı, gaz akışkanlar
Akış Yönü:
Belirtilmiştir. Aksi yönde akış tavsiye edilmez.
Kullanım Yerleri:
Sıcak ve Soğuk Su Tesisatları, Buhar Tesisatları, Kızgın Yağ Tesisatları
Tahrik Şekli:
El ile, pnömatik aktüatörler ile
Anma Ölçüleri:
Anma Basıncı:
PN 63é kadar çıkılabilmektedir.

36
Gövde Malzemesi:
Pik, sfero ve çelik Döküm
Vidalı, Flanşlı, Kaynak Ağızlı
Pistonlu Vana tipleri:

a. a) Basınç kuvveti dengelemelerine göre:
o Normal pistonlu: Bu tiplerde piston kapama sırasında, doğrudan akışkanın
piston çapından doğan alana karşı uyguladığı kuvveti yenmek zorundadır.
(Oturmalı- Glob tip vanalarda bu kuvvetten bahsedilmişti)
o Denge pistonlu: Piston içinden, pistonun arkasına uzanan deliklerle, pistonun
alt ve üstünde eşit basınç yaratılmakta ve kapama sırasında operatör sadece
piston ve sızdırmazlık ringleri arasında oluşan sürtünme kuvvetini yenmeye
çalışmakta, harcaması gereken kuvvet ciddi oranda azalmaktadır. DN 65 ve
üzeri ölçülerde kullanılmaktadır.
edilmelidir.
Bakım, onarım:
Bu tür vanalarda en çok karşılaşılan sorunlar; contaların aşınması ve sıkıştırma paylarının

kalmamasıdır.
Piston conta takımları, imalatçıdan yenileri temin edilerek kolaylıkla değiştirilebilir. Kapak
açılarak, piston ve eskimiş contalar çıkarılır. Piston yüzeyi temizlenir ve parlatılır. Sırası ile alt
37
conta takımı, metal ara ring ve üst conta takımı yuvaya yerleştirilir. Piston her iki contanın da
içinden geçecek şekilde yerleştirilir. Kapak saplama somunları karşılıklı olarak sıkılarak,
kapak monte edilir.
Denge Pistonlu vanalarda; mil salmastrasından kaçak söz konusu olduğunda, salmastra
sıkıştırılarak kaçaklar önlenmelidir. Ancak; vanalar tesisata bağlanmadan önce uzun süre
depoda beklemiş veya sıkıştırılabilme sınırının sonuna gelmiş ise, salmastralar
elastikiyetlerini kaybederek, kaçırmayı önleyemez hale gelebilirler. Bu durumda onarım
mümkün değildir ve salmastra yenilenmelidir.
6.4. DİYAFRAM VANA- MEMBRANLI VANA (DIAPHRAGM VALVE- MEMBRAN

VENTIL)
Çalışma Şekli:
Diyafram vanalar; bir membranın akış yönüne dik olarak hareket ettirilerek, bir sızdırmazlık
yüzeyine oturtulması ile görevlerini yerine getirirler. Gövdesi kaplanmamış vanalarda,
akışkan geçiş kesiti, anma ölçüsü ile belirlenmiş kesitin % 50´sine kadar, gövdesi kaplanmış
vanalarda ise % 35íne kadar küçülebilir.
Üstünlükleri:
 Değişken amaçlar için universal olarak kullanılabilir.
 En temizden, çok kirli akışkanlara kadar geniş bir yelpaze için uygundurlar.
 Akışa dik kesit değişimi sayesinde ayar için de uygundurlar.
 Montaj boyutları küçüktür.
 Güvenilir bir sızdırmazlık sağlarlar.
 Çok yüksek sayıda açma, kapama yapmaya uygundurlar.
 Ölü hacimleri yoktur. Sterilize edilebilirler.
38
 Akış için uygun bir iç geometri söz konusudur.
 Membranın kendisi aynı zamanda dış ortama kaçakları da engellediği için mil
salmastrasına gerek yoktur.
Zayıf Yönleri:
 Ancak, düşük sıcaklıklarda ve basınçlarda kullanılabilirler.
 İşletme basıncı olarak, vana giriş ve çıkış basınçları toplamını almak söz konusudur.
Akışkan Cinsi:
Temizden, çok kirliye kadar sıvı, viskoz ve gaz akışkanlar
Akış Yönü:
Belirtilmemiştir. Her iki yönde kullanılabilir.
Kullanım Yerleri:
Endüstriyel tesislerin her kesiminde, özellikle; Fermantasyon, Gen Araştırma, gıda ve içecek
endüstrisi gibi biyoteknolojik tesislerde, her tür kimya tesisinde, mikro çip üretimi gibi
yüksek oranda temizlik isteyen malzeme üretiminde
Tahrik Şekli:
El ile, aktüatörler ile
Anma Ölçüleri:
Anma Basıncı:
Tek taraflı 20 bar, iki tarafta birden 10 bará kadar çıkılabilmektedir.
-20ºC´den en fazla +150ºCýe kadar
Gövde Malzemesi:
39
Elastomer kaplanmış Pik ve Çelik Döküm
Sızdırmazlık Malzemesi:
 EPDM, NBR, Silikon, PTFE
 Tesisata Bağlantı Şekli:
 Vidalı, flanşlı, rakorlu, Yapıştırma Ağızlı
İlgili mamul standartları:
DIN 3359, BS 5156
Diyafram Vana Tipleri:

a. Mil ve volana göre:
o Yükselen volanlı
o Yükselmeyen volanlı
o Yükselen milli
o Yükselmeyen milli
b. Gövde kaplamasına göre:
o Gövde malzemesi kaplanmış
o Gövde malzemesi kaplanmamış
Yumuşak membranlarda milin aşırı sıkması sonucu ezilme tehlikesi bulunmaktadır. Bunun
önüne geçmek için mile bir hareket sınırlayıcı takmak gerekir. Vana tesisata yatay
bağlandığında, Membranın üstüne oturduğu orta fatura, akışkanın serbest drenajını engeller.
Akışkanın serbest boşalması isteniyorsa, vana çıkış tarafı 200 kadar aşağı bakacak şekilde
vana monte edilmelidir.
Bakım, onarım:
Karşılaşılan başlıca sorunlar; membranın veya kaplamanın delinmesidir.
Membranın ve kaplamanın tamiri söz konusu değildir. Yenilenmeleri gerekir. Membran, ek

conta vb. gerektirmeden kolaylıkla değiştirilebilir.
40
6.5. ÇEYREK TURLA AÇILIP, KAPANAN VANALAR (QUARTER TURN VALVES-
SCHWENK VENTILE)
1. KÜRESEL VANA (BALL VALVE- KUGELHAHN)
Çalışma Şekli:
Küresel vanalar; bir milin ucuna yerleştirilmiş ortasında bir veya birden fazla delik olan,
çoğunlukla elastomer (İhtiyaca göre metal de olabilir) iki conta arasında dengelenmiş bir
kürenin, akışkan geçiş delik ekseni üzerinde 90º döndürülmesi ve deliğin (deliklerin) geçişe
açık veya kapalı konuma getirilmesi ile akışkan geçişini kesip, açarak görevlerini yerine
getirirler. Tam açık veya tam kapalı olarak çalışmaları tercih edilir. Hassas akış kontrolü için
uygun değillerdir.
Üstünlükleri:
 Akışkanın serbest, rahat geçişini sağlarlar.
 Özellikle 2 yollu vanalarda basınç düşümü çok düşüktür. Armatür akış direncinin en
düşük olduğu vana tiplerindendir.
 Kullanımları rahattır.
 Aktüatörlü olarak kullanılabilirler.
 Gaz akışkanlar için de uygundurlar. Özellikle elastomer contaların kullanılması ile "0
kaçak" sağlanabilmektedir.
 Vananın her iki yönünden de akış mümkündür.
Zayıf Yönleri:
 Yapıları sebebi ile ağırlıkları fazladır.
 Anma ölçüsü büyüdükçe fiyatları nispi olarak pahalılaşmaktadır.
 Küre ve gövde iç boşluğu arasında ölü hacim söz konusudur.
 Ani açma kapama koç darbeleri yaratabilir.
41
 Elastomer contalı vanalarda, elastomerin sıcaklık dayanımına bağlı olarak, nispeten
düşük çalışma sıcaklıkları söz konusudur.
Akışkan Cinsi:
Temiz, katılaşmayan, nötr veya agresif sıvı ve gaz akışkanlar
Akış Yönü:
İki yönlü kesme vanalarında her iki yönde de akış mümkündür. 3 ve 4 yollu vanalarda, akış
yönü belirtilmektedir.
Kullanım Yerleri:
Sıcak ve Soğuk Su Tesisatları, Doğal Gaz- Petrol taşıma ana hatları, Gaz dağıtım Tesisatları,
Basınçlı hava tesisatları, Petrokimya Tesisleri, Makina İmalatı, Özel Araç İmalatı, Kağıt
imalatı, vb.
Tahrik Şekli:
El ile, motorlu, hidrolik, pnömatik aktüatörler ile.
Anma Ölçüleri:
DN 8´den DN 1500é kadar olabilmektedir.
Anma Basıncı:
PN 500é kadar çıkılabilmektedir. Ancak, genelde PN 40á kadar imal edilmektedirler.

Gövde Malzemesi:
42
Bakır alaşımları (Pirinç, Bronz), Pik, sfero, çelik ve paslanmaz çelik Döküm ile Çelik ve
Paslanmaz Çelik, Titanyum, Alüminyum, Seramik, PVC, PP, PTFE
Sızdırmazlık conta malzemesi:
Çeşitli Elastomerler (PTFE- Teflon, NBR, vb.), Grafit, Seramik, Nikel alaşımları gibi metal
malzeme
Vidalı, Flanşlı, Kaynak Ağızlı, Rakorlu.
TS 3148, TS 9809, DIN 3357, DIN 3441- 3442, API 6D, BS 5159, BS 5351
Küresel Vana Tipleri:

a. Geçiş delik büyüklüğüne göre:
o Tam geçişli vanalar: Geçiş deliği; vananın anma ölçüsüne bağlı olarak
standartlarda verilen ve genelde anma ölçüsünün mm cinsinden ifade edilmiş
değerine çok yakın olarak belirlenmiş çapta olan, türbülanssız, düzgün bir akış
sağlayan vanalar
o Dar (redüksiyon) geçişli vanalar: Geçiş deliği; anma ölçüsünün mm cinsinden
ifade edilmiş değerinden düşük olarak belirlenmiş ve genelde vana anma
ölçüsünden bir küçük anma ölçüsü için verilmiş çapta olan vanalar
Anılan tiplerin
Avantajları:
Tam geçişli vanaların geçiş deliği, bağlı oldukları boru iç çapına çok yakın bir ölçüde
olduğundan, vananın tam açık pozisyonunda çok düşük bir akış direnci gösterirler ve
sistem toplam direnç faktörünün düşük seviyede kalmasını sağlarlar.
Dar geçişli vanalar, daha küçük küre kullanılabildiği için daha hafif ve ucuzdur.
Direnç faktörleri, tam geçişlilere göre daha yüksek olmasına rağmen, diğer tip
vanalara göre daha düşük seviyede kaldığı için, çok sayıda vana kullanımının söz
konusu olmadığı yerlerde rahatlıkla kullanılabilirler.
43
Dezavantajları:
Dar geçişli vanalarda, akış önce daralan, sonra tekrar genişleyen bir yol izlediğinden,
türbülans oluşmakta ve vana direnç faktörü artmaktadır. Bu artış, sistemde artan vana
sayısına paralel, daha büyük pompa basma yüksekliği ve artan enerji sarfiyatı
anlamına gelmektedir.
b. Akış yönüne göre:
o 2 yollu
o 3 yollu
o 4 yollu
2 yollu vanalar en geniş şekilde kullanılan tiplerdir. 3 ve 4 yollu vanalar, 2 yollu

vanalarda bulunan doğrusal geçiş deliğine dik olarak, akış eksenine dik olarak delik
(delikler) delinmesi ile üretilir ve tesisata bağlantı şekline göre dağıtım veya karışım
vanası olarak kullanılırlar.
c. Küre yataklama şekline göre:

o Yüzer küreli (Floating ball): Kürenin sadece iki tarafındaki sızdırmazlık
contaları ile yataklandığı vanalardır. Vananın kapalı konumunda, açma-
kapama mili, küreye akış ekseninde hareket edebilme imkanı veren, bir kanal
içinde bağlanmaktadır ve akışkan basıncı, küreyi karşı tarafta kalan contaya
doğru iterek, sızdırmazlığa olumlu katkıda bulunmaktadır. Vana anma
basıncına göre değişmekle beraber, bu tip yataklama DN 100-125 anma
ölçülerine kadar kullanılabilmektedir. Basınç- Sıcaklık değerleri düşük
uygulamalarda kullanılırlar.
o Yataklanmış küreli (Trunnion ball): Kürenin akış eksenine dik doğrultudaki
ekseni üzerinde. alttan ve üstten mile doğrudan bağlı olarak yataklandığı
vanalardır. Kapalı vana geçiş kesiti üzerinde oluşacak basınç kuvveti contalar
değil, alt ve üst yataklar tarafından karşılanır. Basınç- Sıcaklık değerleri
yüksek uygulamalarda kullanılırlar. DN 150, geçiş delik çapı 150 mm olan tam
geçişli, PN 25 bir vanayı incelediğimizde, akışkan basıncının P = 20 Bar
olması durumunda, kapalı vanada küreye uygulanan basınç kuvvetinin;
F = [(3,14 x 152) / 4] x 20 = 3.532 kgf gibi oldukça yüksek bir boyuta ulaştığını
ve bu kuvvetin sadece elastomer contalar tarafından karşılanması durumunda,
contayı deforme edebileceğini görürüz
44
o Tabak yay takviyeli: Sızdırmazlık contalarının tabak yay içine yerleştirilmesi
ile akışkan geliş yönünde de, contanın küre yüzeyine yapışması sağlanarak,
sızdırmazlığa olumlu katkı sağlanmaktadır. Hem "Yüzer küreli", hem de
"yataklanmış küreli" tiplerde kullanılabilmektedir.
d. Gövde yapısına göre:
o Tek parçalı: Gövdenin tek parça olup, küre ve contaların yandan (Side entry)
veya üstten (Top entry) monte edilerek, sıkıştırıldığı tiplerdir. Top entry
tiplerde, vana hattan sökülmeden bakım ve parça değişikliği yapılabilir.
o İki veya üç parçalı: Vana gövdesini oluşturan parçaların biri birine vidalı
olarak veya cıvata, saplama ve somunlarla birleştirildiği tiplerdir.
o Tam kaynaklı: Vananın bütün parçaları monte edildikten sonra gövde
parçalarının biri birine kaynatıldığı, bakım yapmanın mümkün olmadığı
tiplerdir. Bu tipler genelde, bağlantı yerlerinden atmosfere kaçak istenmeyen
akışkanlar ile yüksek basınç ve sıcaklıklarda kullanılırlar.
e. Kontrol kabiliyetine göre:
o Kesme vanası: Küresel vanalar genelde bu tipte olup, geçiş kesiti engelsiz bir
deliktir. Sadece, tam açık ve tam kapalı kullanılmaları uygundur.
o Kontrol vanası: Geçiş kesitine yerleştirilmiş özel form delikler sayesinde
kontrol kabiliyeti kazanmış tiplerdir.
Rafinerilerde, gaz hatlarında, yangın durumunda elastomer contaların eriyip görev

yapamaması durumunda, sızdırmazlık sağlamaya devam edecek "Yangın emniyetli- Fire safe"
küresel vanalar kullanılır. Bu vanalar için özel test standartları mevcuttur. (API 607, BS 6755)
Sızdırmazlık, küre ve conta yüzeylerinin biri birinin üzerine oturmaları ile sağlandığı için,
akışkanın temiz olmaması durumunda, açma, kapama işlemi sırasında iki yüzeyin arasına katı
partiküllerin girmesi ile, öncelikle yüzeylerde bozulmalar olacak ve sızdırmazlık
sağlanamayacak, kaçak başlayacaktır. Akışkanın temiz olması, filtreleme her vanada olduğu
gibi, bu vanalarda da çok önemlidir.
45
Vanaların uzun süre kapalı kalması söz konusu olduğunda, akışkan ile temas halinde bulunan
küre yüzeyinde, akışkanın cins ve kalitesine göre kalıcı tabakalar oluşabilmektedir. Bu
tabakalar oluştuktan sonra, kürenin açılması çok zorlaşmakta, açmak için kuvvet
uygulandığında, açma- kapama mili kırılabilmekte, kolun mile geçme noktası yalama
olabilmektedir. Bu yüzden, uzun olmayan periyotlarla (1-2 hafta) vanaların kısa süreli açılıp,
kapanmaları tabakaların oluşmasını önleyecek, vananın ömrü uzayacaktır.
Bu tür vanalar yapıları gereği tam açık veya tam kapalı konumda çalışmalıdır. Aksi takdirde,
kapanmaya yakın, yani küre deliğinin, conta tarafından büyük ölçüde kapandığı durumlarda,
küre ile conta arasında kalan küçük aralıkta akışkan hızı ciddi şekilde artar. Akışkanın hızlı
geçişi conta yüzeyinde izler bırakır. Bu izler zamanla büyür ve vana kaçırmaya başlar. Bu
hızlı akış aynı zamanda yüksek gürültü anlamına gelmektedir. Uzun süreli bu ara durumda
kalan conta yüzeyinde deformasyon söz konusu olur ve kürenin tekrar açılıp, kapanması
sırasında conta yaralanır.
edilmelidir.
Bakım, onarım:
Bu tür vanalarda en çok karşılaşılan sorunlar, yine; sızdırmazlık yüzeylerinin (küre ve/ veya
conta) aşınması ve salmastra kaçaklarıdır.

önlenmelidir. Ancak; vanalar sıkıştırılabilme sınırının sonuna gelmiş ise, salmastralar
elastikiyetlerini kaybederek, kaçırmayı önleyemez hale gelebilirler. Bu durumda onarım
mümkün değildir ve salmastra yenilenmelidir.
Sızdırmazlık yüzeylerinin zarar görmüş olması sonucu onarım işi gerektiğinde, küre
yüzeylerinin taşlanması, conta alıştırılması gibi işlemler zorunlu olarak karşımıza çıkmaktadır.
Bu yüzden bu tür onarım işinin imalatçı firmada yaptırılması daha doğru olacaktır. Bozulan
46
parçaların yenileri ile değiştirilmeleri genelde mümkündür. Ancak, parça değişimi sonrası,
vananın sızdırmazlık açısından kontrol edilmesi şarttır
6.6. TAPALI (KONİK- SİLİNDİRİK) VANA (PLUG VALVE- KÜKENHAHN)
Çalışma Şekli:
Tapalı vanalar; akış eksenine dik konik veya silindirik bir yuvaya oturtulmuş ve ortası delik
konik veya silindirik bir parçanın, 90 0 döndürülmesi ve deliğin (deliklerin) geçişe açık veya
kapalı konuma getirilmesi ile akışkan geçişini kesip, açarak görevlerini yerine getirirler.
Konik tapalı vanalar daha çok kullanılmaktadır. Sızdırmazlık tapanın yatağın içine
bastırılması ve uygun yağlayıcı ara malzeme kullanılarak sağlanır. Tam açık veya tam kapalı
olarak çalışmaları tercih edilir. Delikler, yuvarlak kesitli olabildiği gibi, daha küçük gövde ile
geçiş kesitini koruyabilmek için; silindirik tapalı vanalarda dikdörtgen, konik vanalarda da
trapez olabilir. Bu kesitler yuvarlak kesitlere göre direnç faktörünü az da olsa arttırmaktadır.
Tapalı vanalar genelde terk edilmekte olan bir vana tipidir.
Üstünlükleri:
 Akışkanın serbest, rahat geçişini sağlarlar.
 Özellikle 2 yollu vanalarda basınç düşümü düşüktür. Armatür akış direncinin düşük
olduğu vana tiplerindendir.
 Hat üzerinde vana gövdesi sökülmeden bakım, tamirat yapmak mümkündür.
 Yangın emniyetli, yüksek ve düşük sıcaklıklara uygun tipleri vardır.
 Tapa ve yuvası arasında ölü hacim yoktur.
 Vananın her iki yönünden de akış mümkündür.
Zayıf Yönleri:
 Yapıları sebebi ile ağırlıkları fazladır.
 Anma ölçüsü büyüdükçe fiyatları nispi olarak pahalılaşmaktadır.
 Metal, metale sızdırmazlık sağlandığından malzeme aşınması fazladır. Sızdırmaz
özelliklerini çabuk kaybederler.
47
Akışkan Cinsi:
Temiz, katılaşmayan, nötr veya agresif sıvılar ve sınırlı gaz akışkanlar
Akış Yönü:
İki yönlü vanalarda her iki yönde de akış mümkündür. 3 ve 4 yollu vanalarda, akış yönü
belirtilmektedir.
Kullanım Yerleri:
Petrokimya, kimya, petrol, Gaz taşıma ana hatlarında By-Pass vanası olarak, sızdırmazlığını
çabuk kaybettiği için, tehlike doğurmayacak uygulamalarda kullanılabilir.
Tahrik Şekli:
Anma Ölçüleri:
DN 8´den DN 100é kadar olabilmektedir.
Anma Basıncı:
PN 63é kadar çıkılabilmektedir.

Gövde Malzemesi:
Pik, sfero, çelik, paslanmaz çelik ve bronz Döküm, Cam, PVC, PP, PTFE
48
Tapa kendi geometrisine tam uygun, ancak farklı malzemeden bir yuvanın içine bastırılır ve
iki malzeme arasında sızdırmazlık saplanır. (Örneğin; Pik döküm gövde içinde, çelik tapa)
PTFE yuva kılıfı olarak kullanılabilir.
Flanşlı, Rakorlu.
API 6D, API 593- 599, BS 5158, BS 5353
Tapalı Vana Tipleri:

a. Tapa geometrisine göre:
o Konik tapalı vanalar,
o Silindirik tapalı vanalar,
Konik tapalı vanalarda, tapanın yuvasına daha fazla bastırılması ile sızdırmazlık
kabiliyeti arttırılabilir. Sürtünmenin, dolayısı ile aşınmanın azaltılması için, dönüş
sırasında tapa kaldırılabilir.
b. Akış yönüne göre:

o 2 yollu
o 3 yollu
o 4 yollu
2 yollu vanalar en geniş şekilde kullanılan tiplerdir. Çok yönlüler dağıtım veya karışım
vanası olarak kullanılmaktadır.
c. Tapanın yağlama şekline göre:

o Yağlanmayan vanalar: Tapalı vanaların en basit tipidir ve yağlayıcıların
kullanılmasına müsaade edilmeyen uygulamalarda kullanılırlar.
o Yağlanan vanalar: Bu tipler genelde petrol sahalarında, rafinerilerde
kullanılırlar.
49
Su, özellikle pis su tesisatlarında "Eksantrik tapalı vana"lar kullanılabilir. Bu vanalarda konik
tapanın tek tarafı ve dolayısı ile tapanın dönüşü sırasında yüzeyler arası sürtünme
kaldırılmıştır.
Konik tapanın geniş tarafı alta gelecek şekilde yerleştiği vanalarda, alt ve üst yüzeylere açılan
delikler ile tapanın alt ve üstünde basınç dengesi sağlanan "Denge basınçlı vana" tipleri de
mevcuttur.
Yağlanmayan vanalar "Yangın emniyetli- Fire safe" vana olarak kullanılabilirler.
Sızdırmazlık, tapa ve yuva yüzeylerinin biribirine oturmaları ile sağlandığı için, akışkanın
temiz olmaması durumunda, açma, kapama işlemi sırasında iki yüzeyin arasına katı
partiküllerin girmesi ile, öncelikle yüzeylerde bozulmalar olacak ve sızdırmazlık
sağlanamayacak, kaçak başlayacaktır. Akışkanın temiz olması, filtreleme her vanada olduğu
gibi, bu vanalarda da çok önemlidir.
Bakım, onarım:
Bu tür vanalarda en çok karşılaşılan sorunlar, yine; sızdırmazlık yüzeylerinin (tapa ve yuva)
aşınması ve salmastra kaçaklarıdır.
Yağlanan tiplerde basınç altında da olsa yağlama yaparak sızdırmazlığın devamı

sağlanabilmektedir.
6.7. KELEBEK VANA (BUTTERFLY VALVE- ABSPERRKLAPPE)
50
Çalışma Şekli:
Kelebek vanalar; merkezinden veya eksantrik olarak yataklanmış düz bir diskin, akışkan geçiş
deliği ortasında 90º döndürülmesi ile akışkan geçişini kesip, açarak görevlerini yerine
getirirler. Hassas akış kontrolü için uygun değillerdir. Kontrol için kullanılmaları
gerektiğinde; klapenin ancak 15º ile 75º arasında hareket sahasında kontrol mümkündür.
Üstünlükleri:
 Hafiftirler. Montaj boyları kısadır.
 Belirli büyüklükten sonra maliyeti düşürürler.
 Açık konumlarında akışkan kalıntısı oluşmaz veya çok az oluşur.
 Rahat monte edilirler.
 Bakım ihtiyaçları azdır.
 Akışkan ile temas eden kısımları azdır.
 Akışkanın nispeten serbest, rahat geçişini sağlarlar.
Zayıf Yönleri:
 Yüksek basınçlar için uygun değildir.
 Elastomer kaplamalı vanalarda, elastomerin sıcaklık dayanımına bağlı olarak, nispeten
düşük çalışma sıcaklıkları söz konusudur.
Akışkan Cinsi:
Nispeten temiz, nötr veya agresif sıvı ve gaz akışkanlar
Akış Yönü:
Merkez yataklı vanalarda her iki yönde de akış mümkündür. Eksantrik yataklamalı vanalarda
akış yönü belirtilmelidir.
51
Kullanım Yerleri:
Çok kirli akışkan, çok sık açma kapama ihtiyacı ve yüksek sıcaklığın söz konusu olmadığı,
nerede ise bütün uygulamalarda
Tahrik Şekli:
Anma Ölçüleri:
DN 40´tan DN 3000, hatta bunun da üstüne kadar çıkılabilmektedir. (Anma basıncının çap
büyüdükçe azalması söz konusudur)
Anma Basıncı:
Merkezden yataklamalı vanalarda PN 10-16, eksantrik yataklamalı vanalarda PN 40á kadar.
–200ºC´den +400ºCýe kadar genişleyebilmektedir. Ancak, genelde –10ºC ve +120ºC aralığı

Gövde Malzemesi:
Bakır alaşımları (Pirinç, Bronz), Pik, sfero, çelik ve paslanmaz çelik Döküm, Titanyum,
Aluminyum, PVC, PP
Çeşitli Elastomerler (EPDM, PTFE- Teflon, NBR, Tabii kauçuk, vb.), yüksek basınç ve
sıcaklık için metal malzeme
Flanşlı, Sıkıştırmalı tip (Wafer), kulaklı
52
DIN 3354, API 609, ANSI/ AWWA C504-80, BS 5155
Kelebek Vana Tipleri:
a. Klape (Disk) yataklamasına göre:

o Merkezden yataklamalı vanalar (a): Açma- kapama mili ekseni ve klapenin
(diskin) dönüş merkez ekseninin çakışarak, gövde merkez ekseni ile aynı
eksende buluştuğu vanalardır. Klapenin dönüş hareketi, çevresel conta içinde
sızdırmazlık kuvvet bileşeni oluşturmamakta, sızdırmazlık, sadece contanın
elastikiyetine bağlı bir çevresel yüzey basıncı ile sağlanmaktadır.
Avantajları: Uygun akış formu sağlar. Vana boyu çok kısalabilmektedir.
Dezavantajları: Mil yataklama noktaları, sızdırmazlık yüzeylerinde kesintiler

oluşturmakta, bu da işletme basıncını sınırlandırmaktadır. (PİŞL. <= PN 16).
Ayrıca, akış momenti hep vanayı kapatma yönünde etkimektedir. Bu koç
darbesi riskini doğurur. Klapenin hızlı hareketini önleyici tedbirler alınmalıdır.
o Eksantrik yataklamalı vanalar (b): Açma- kapama mili gövdenin merkez

ekseni üzerindedir. Ancak klape, akış ekseni doğrultusunda, mil ekseninden
uzakta bir düzlem üzerindedir. Tam açık vanada, klape merkez eksenden
kaymış vaziyette durmaktadır. Açma, kapama sırasında klape, merkezi
sızdırmazlık yüzeyinden kaçık, ancak akış ekseni üzerinde olan bir küre
oluşturur. Klape; dönüşü sırasında, sızdırmazlık yüzeyi üzerinde, sızdırmazlık
kuvvet bileşeni oluşturmamakta, yüzeye teğet hareket etmektedir.
53
Avantajları: : Mil yataklama noktalarının, sızdırmazlık yüzeylerinde kesintiler
oluşturması söz konusu değildir. Sızdırmazlık contası, klape demonte
edilmeden değiştirilebilir.
o Çift eksantrik yataklamalı vanalar (c): Açma- kapama mili gövdenin merkez
ekseninden kaçık olarak yataklanmıştır. Klape, akış ekseni doğrultusunda, mil
ekseninden uzakta bir düzlem üzerindedir. Tam açık vanada, klape merkez
eksenden kaymış vaziyette durmaktadır. Açma- kapama sırasında klape,
merkezi sızdırmazlık yüzeyinden kaçık, ancak akış ekseni üzerinde olan bir
küre oluşturur. Ancak, kürenin dönme merkezi, küre merkezinden kaçıktır.
Böylece klape; kapatmaya yakın, sızdırmazlık yüzeyi üzerinde, sızdırmazlık
kuvvet bileşeni oluşturmaktadır.
Avantajları: Sızdırmazlık yüzeyi üzerine bir kuvvet bileşeni uygulandığı ve mil

yatakları sızdırmazlık yüzeyinde kesinti oluşturmadığı için, daha yüksek basınç
kademelerine çıkılabilmektedir. Ayrıca, küçük açma açılarında bile, klape
sızdırmazlık yüzeyinden ayrılarak, sürtünmeyi kaldırmaktadır.
b. Sızdırmazlık conta cinsine göre:

o Gövdeye iç kılıf veya iç yüzey olarak geçirilmiş contalı (Conta gövde
üzerinde)
o Klape çevresine conta veya dış yüzey olarak geçirilmiş contalı (Conta klape
üzerinde)
Ayrıca;
o Elastomer contalı
o Metal contalı
Kelebek vanaların anma ölçüleri oldukça yüksek değerlere ulaşabildiğinden, vanaların tesisata
problemsiz takılıp, sökülebilmesi için, vanalar, boru ekseninde boyu uzayıp, kısalabilen
"Demontaj Parçaları" ile birleştirilerek, monte edilir.
54
Teknolojinin gelişmesi ile küçük çaplarda da olsa, 200 Bará kadar işletme basınçlarında
çalışabilen kelebek vanalar ile "Yangın emniyetli- Fire safe" imal edilebilmektedir.
Vanaların uzun süre kapalı kalması söz konusu olduğunda, küçük sıcaklık farkları için bile,
klape genleşen contanın içine gömülmekte, açma kapama sırasında zorluk çıkarmakta ve
contayı aşındırarak çalışmaktadır. Bu yüzden, conta değişimi söz konusu olduğunda, çalışma
şartlarına uygun conta malzemesi tespit edilip, bu malzemeden conta kullanılmalıdır.
Bakım, onarım:
Kelebek vanalar diğer vanalara nazaran daha az sorun çıkaran tipte vanalardır ve genelde
karşılaşılan arızaları sızdırmazlık contalarının ve klapenin aşınmasıdır.
Contanın klape üzerinde olması halinde, contanın değişmesi mümkün ve kolaydır.
6.8. KENDİNDEN TAHRİKLİ VANALAR
1. ÇEKVALF (CHECK VALVE- RÜCKSCHLAGKLAPPE)
Çek valfler; içinden geçen akışkanın geriye dönmesini engellemek amacı ile üretilen emniyet
armatürleridir. Her türlü akışkan için kullanılabilecek değişik tipleri mevcuttur.
Çek valf tipleri:
55
 Kalkışlı çek valfler (Lift check valves- Rückschlagventile):
Kapatma elemanı oturma yüzeyine dik doğrultuda hareket eder. Yaylı ve yaysız tipleri
vardır. Her iki tipte de akışkan basıncı ile açılan klape, yaysız olan tiplerde klape
ağırlığı, yaylı tiplerde ise yay kuvveti ile kapatırlar. Yaysız tipler sadece; dik olarak,
klape oturma yüzeyinin üstünde olacak şekilde monte edilebilirler. Yaylı tipler ise
prensipte yatay ve düşey monte edilebilirler. Küçük anma ölçülerinde (DN 300é
kadar) imal edilirler. Oturmalı tip (Glob) vana gövdeleri kullanılarak imal edildikleri
gibi, eksenel- düz gövdeli tipleri de vardır. Vidalı, flanşlı, sıkıştırmalı tip bağlantılar
söz konusudur.
Avantajları: Klape stroku diğer tiplere göre daha kısadır. Bu yüzden daha çabuk
kapatabilirler. Tam sızdırmazlık sağlanabilir. Parçaların tamamı özel metallerden
seçilerek yüksek sıcaklıklara ve anma basınçlarına çıkılabilir.
Dezavantajları: Direnç faktörleri diğer tiplere göre daha yüksektir.
56
 Çalpara çek valfler (Swing check valves- Rückschlagklappen):
Kapatma elemanı, oturma yüzeyinin üstünde kalan bir menteşe sistemi ekseninde
salınım hareketi yapar. Klape menteşe ekseni oturma yüzeyinin üstünde kalmak şartı
ile yatay ve düşey monte edilebilirler. Ani kapanmalarını önlemek üzere; ağırlık, yay,
amortisör uygulanabilen kollu tipleri vardır. DN 1000é kadar imal edilirler. Anma
basıncı PN 16. Vidalı, flanşlı, sıkıştırmalı tip bağlantılar söz konusudur.
Avantajları: Klapenin açık konumunda geçiş tam açık olduğundan, direnç faktörleri
düşüktür.
Dezavantajları: Tam sızdırmazlık sağlamak zordur.
 Kaçık merkez çalpara çek valfler (Tilting check valves- Kipprückschlagklappen):

Kapatma elemanı çalpara çek valfler gibi bir menteşe sistemi ekseninde salınım
hareketi yaparlar, ancak menteşe sistemi, oturma yüzeyi ekseninin biraz üstündedir.
DN 150´den, DN 2000é kadar imal edilirler. Anma basıncı PN 16.
 Membranlı çek valfler (Diaphragm check valves- Membranrückflussverhinderer):
Akışkan, akış yönünde ağzı kapanmış boru şeklinde membranın içine girdiğinde,
membranın sahip olduğu esneme kabiliyeti sayesinde ağız açılır ve akış sağlanır. Aksi
yönde ise, akışkan membranın içine girme fırsatı bulamadan, kapalı ağızda kalır, geri
dönemez. Bu tür çek valfler daha çok katı parçaları da içeren pis su hatlarında
kullanılır.
Çek valflerde en önemli husus klapenin devamlı olarak rahat, takılmadan hareket etmesini
sağlamaktır. Zamanla menteşe sisteminde veya kalkışlı vanalarda klape yatağında biriken ve
57
sıkışan tortu, vb. maddeler klapenin hareketini engelleyebilir. Pislik tutucu kullanmak ve
belirli aralıklarda bakıma alarak, temizleme yapmak sorunsuz çalışmayı sağlayacaktır
6.9. KONTROL VANALARI (CONTROL VALVE- REGEL VENTIL)
Kontrol vanaları sıcaklık, basınç, basınç farkı kontrolü için kullanılırlar. Genelde; özel iç
yapılı, özel klapeli Oturmalı tip- Glob vanalara, elektrik motorlu, hidrolik veya pnömatik
aktüatörlerin uygulanması şeklinde oluşturulurlar. Ayrı olarak incelenmeleri gerekir
ADİ MUSLUKLAR
Sıvı akımını düzenlemede kullanılan en basit alet adi musluklardır. Bu musluklar, esas
itibariyle dökme bir gövdeye sahiptirler, bu gövdeye üzerinde geçit bulunan konik tapa iyi bir
şekilde oturmuştur. Tapaya bağlı milin iyi bir şekilde sızdırmazlığa sahip olması gerekir. Adi
musluklar, genellikle ufak kapasiteye sahip basınçlı hava borularında, nadiren de su buharı ve
su taşıyan borularda kullanılırlar. Bu muslukların sakıncalı yönü şudur. Eğer tapanın kenarları
hemen hemen paralel durumda ise, tapa musluk gövdesine sıkı bir şekilde girer ve bunu
döndürmek güçleşir. Diğer taraftan, tapanın kenarları fazla konikleştirilecek olursa, eğimli
yüzeye yapılan basınç tapanın yuvasından çıkmasına sebep olur. Adi muslukların çoğunda
ikinciden çok birinci sakınca ile karşılaşılır. Bu sebeple en çok şikayet, muslukların sıkışması
ve açılmasındaki güçlük şeklindedir. Bu sakıncayı ortadan kaldıracak özel olarak yapılmış
musluklar vardır. Bunlardan en tanınanı musluk miline bir kaydırıcı konulmasıdır. Kaydırıcı
tapaya açılmış ufak deliklerden geçerek tapanın gövdeye sürtünen yüzlerine gelir. Özel bir
durum arz etmeyen çalışmalarda bu istenilen faydayı sağlar, fakat bazı durumlarda eriyip
akmayacak veya çözünmeyecek kaydırıcıyı bulmak çok zordur. Adi muslukların diğer
sakıncalı bir yönü de tapa üzerindeki akışkan geçidinin silindirik olması halinde görülür.
Musluğun açılışı esnasında, ufak bir döndürme akışkan geçidinin çok çabuk değişmesine
sebep olur. Bundan başka musluk tamamen açık olduğu zaman dahi geçit tam açık değildir.
Bu sebeple, akışkan akımını adi muslukla tam olarak düzenlemek zordur. Bu zorluk, bilhassa
ufak akım debilerinde görülür. Musluklar, daha ziyade tam kapama veya tam açma istenilen
yerlerde kullanılırlar.
7. BERNOULLİ DENKLEMİ
7.1 SÜRTÜNMESİZ AKIŞ İÇİN BERNOULLİ DENKLEMİ
58
Şekil1.1 de gösterildiği gibi kesit alanı değişken bir akış sistemi düşünelim.Bu sisteme
akışkanın giriş hattı, seçilen herhangi bir referans seviyesinden Za kadar yükseklikte olsun ve
çıkış hattı da Zb yüksekliğinde olsun. Sisteme giriş hattındaki ortalama hız <Va > ve çıkış
hattındaki ortalama hız da <Vb > olsun. Genel yaklaşım içinde, sisteme miktarında bir enerji
girişi olsun ve sistemin çevere üzerinde yaptığı iş de  Ws olsun.Böyle bir sistem için enerji
korunumu denkliği genel olarak aşağıdaki gibi ifade edilebilir.
{Enerji giriş hızı}-{Enerji çıkış hızı}={Enerji birikim hızı}
m ,<va>
<vb>
Za
Zb
Ws
Denklemde Şekil 1.1 de gösterilen sistem için sürtünmesiz akış şartlarında

yazıldığında ,
59
  g V 2  
Q   PaVa  Ua  z a  a  m a
  gc 2 g c  
  g V 2  
 Ws   PbVb  Ub  z b  b  mb  E
  gc 2 g c  
 g Vb2 Va2 
Q  Ws    PbVb  Ub    PaVa  Ua     zb  z a    m
 gc 2gc 2gc 
 g V 2  Va2 
Q  Ws   H b  H a    z b  z a   b m
 gc 2gc 
 g V 2 
Q  Ws  H  z  
 gc 2g c 
 g  V 2 
dQ  dWs  dH  dz  d  
 gc  2 g c 
dQ  dU  PdW
dH  dU  d  PV   dU  PdV  VdP
g  V2 
dU  PdV  dWs  dU  PdV  VdP  dz  d  
gc  2gc 
g  V2 
 dWs  VdP  VdP  dz  d  
gc  2gc 
Hacim 1
V  
Birimkütle V
1
V

dP g  V2 
 dWs   dz  d  
 gc 2
 cg
 dP g
b
 V 2 
 Ws     dz  d  
a
 gc  2 g c 
Pa g V2 P g V2
 za  a  Ws  b  zb  b
 gc 2gc  gc 2gc
W p  h fp  W p
W p  h fp
 1
Wp
Ws  W p
Pa g V2 P g V2
 za  a  W p  b  zb  b
 gc 2gc  gc 2 gc
60
Pompa işi:
Denklem çıkartılırken, termodinamik yaklaşımın genel seçimine uygun olarak şekil

(1.1) de gösterildiği gibi ,Ws sistemin çevresi üzerinde yaptığı mil işi olarak
tanımlanmıştı.halbuki bir akış probleminde ,akışı sağlamak için ve akışkanın basıncını
arttırmak amacı ile akış hattında bir bir pompa kullanmak gerekir.dolayısıyla ,yapılan iş
akışkanın üzerindedir.başka bir ifadeyle ;akışkana güç sağlanır.şekil 1.2 de gösterildiği gibi
pompa işi akışkana aktarılan iştir.bir pompanın motoru çalıştırılmak için elektrik hattına
bağlandığında elektrik hattından çekilen bu güç Wp dir. Ancak, elektrik hattından sağlanan bu
gücün tamamı akışkana aktarılmaz.bir kısmı ,motor ile pompa arasındaki aktarma
organlarında ve pompanın içindeki sürtünme kayıpları için harcanır.bu tür mekanik sürtünme
kayıpları hfp ile gösterilirse, akışkana aktarılan güç,
W p  h fp  W p
Şeklinde ifade edilir. Burada, “η” pompa verimi olarak tanımlanır ve 1’den küçük bir
sayıdır.
(b)
(a)
Wp
Şekil 1.2 boru hattında pompa kullanımı
61
Wp  h fp
 1
Wp
Böylece denklem;
WS= -ηWp
Yazılırsa,
Pa g V2 P g V2
 z a  a  W p  b  z b  b
elde edilir.
Bernoulli denkleminin duvar etkileri için düzeltilmesi:
Boru gibi kabalı bir kesit alana sahip sistemde akış için, hız pozisyonun bir
fonksiyonudur, v=v(r). Ayrıca, hız duvarda sıfıra düştüğünden, akışkan tarafından duvara bir
kuvvet uygulanmakta ve duvarda sürtünme kayıplarına yol açmaktadır. Bu iki husus için
Bernoulli denkleminde düzeltmelerin yapılması gerekir.
Kinetik enerji düzeltmesi
Bernoulli denklemindeki terimler ve bu arada kinetik enerji terimi (v2/2gc) birim kütle
için enerjiyi (J/kg) ifade eder. Boru içinde hız radyal yönde değiştiğinden, akışkanın taşıdığı
kinetik enerjisi de kesit alanı boyunca değişir. Diferansiyel bir kesit alanı için kütlesel akış
hızı,
dm = ρvdS
ve bunun kinetik enerjisi de,
v2 v3
dEK  ( vdS )  dS
2 gc 2 gc
şeklinde ifade edilir. Şayet ρ=sabit ise,
62
v2 v3
dEK  ( vdS )  dS
2 gc 2 gc
yazılabilir. Birim kütlesel hız için kinetik enerji ise,


2 g c s 1 s
v 3dS v 3 dS
EK
 
m   vdS 2 g c  v S
s
şeklinde yazılabilir. Bu denklemde hızın 3. kuvvetinin integrasyonu işleminin zorluğundan

kaçınmak için, kinetik enerji düzeltme faktörü (α) tanımlanıp, aynı denklem şöyle yazılır;
EK  v 2

m 2gc
son iki denklemin karşılaştırılmasından, kinetik enerji düzeltme faktörünün tanımı
 v dS
3
3
1  v 
  s  v  dS
s
 v S
3
S
olarak yazılabilir. Denklem kullanılarak hesaplanan α değerleri şöyledir.
Laminer akım için: α=2

Türbülent akım için: α=1
Bu düzeltme ile bernoulli denklemi aşağıdaki hali alır;
Pa g   va  2 P g  vb  2
 za   W  b  z b 
7.2 SÜRTÜNMELİ AKLIŞ İÇİN BERNOULLİ DENKLEMİ
Düzeltmeler sonucu elde edilen denklemin geliştirilmesinde başta sayılan varsayım,

akışkanın sürtünmesiz akış içinde olduğu idi. Halbuki gerçekte akışkan sürtünmeden
kaynaklanan enerji kaypına uğramaktadır. Bunun yanı sıra, akış hızında veya yönündeki
değişiklerden dolayı olabilecek akım ayrılması nedeniyle biçim kayıpları da mümkündür.
63
Tüm bu enerji kayıpları “hf” ile gösterilirse, bunun da bernoulli denklemine ilave edilmesi
gerekir.
Pa g   va  2 P g  vb  2
 za   W  b  z b   hf
Böylece elde edilen, artık bernoulli denkleminin son halidir ve akış sistemine
uygulanabilir. Bu denklemde tüm verilerin birimi [J/kg]’dır.
Bernoulli denklemi boy formunda da yazılabilir. Bunun için denklemin g/gc ile
çarpılırsa,
( Pb  Pa ) g c 
 ( zb  z a ) 

 b vb  2   a va  2 g g
 W p c  h f c
 g 2g g g
Elde edilir. Dikkat edilecek olursa bu denklemde tüm terimlerin birimi m’dir ve
kullanılan akışkan sütunu yüksekliğine karşılık gelir.
Bernoulli denkleminde “hf” ile gösterilen enerji kayıpları, sürtünme kaybı

L  v 2
h fs  4 f
D 2gc
Ve diğer biçim kayıplarının toplamına eşittir;

h f  h fs   h fb
Biçim kayıpları, boru hattında olan ani genişlemeden veya daralmadan, bağlantı
elemanlarından ve vanalardan oluşan enerji kayıplarıdır. Bu tür kayıplar şöyle ifade edilir.
 v 2
h fb  K b
2gc
Bağlantı elemanları ve vana kayıpları:
Bazı bağlantı elemanları ve vanalar için, sebep oldukları enerji kayıplarının hesabında
kullanılacak K değerleri ve eşdeğer uzunluklar tablo halinde verilmiştir.
Tablo-2 Bağlantı elemanı ve vanalar için K değeri ve eşdeğer uzunluklar.

64
Bağlantı elemanı/Vana Kb Eşdeğer
uzunluk(Le/D)b
45º standart dirsek 0,4 16
90º standart dirsek 0,9 32
90º uzun çaplı dirsek 0,5 20
90º dik dirsek 2,1 60
Gate vana(tam açık) 0,2 13
Gate vana(3/4 açık) 0,9 32
Gate vana(1/2 açık) 4,5 135
Gate vana(1/4 açık) 24 785
Globe vana(tam açık) 10 340
Globe vana(yarım açık) 12,5 410
Açılı vana(tam açık) 5 145
Çek vana(sallanan tip) 4,5 135
u-dönüş 2,2 64
T-aynı yönlü akış 0,4 16
T-çatallaşma 1,5 45
Bağlantı elemanı İhmal edilebilir İhmal edilebilir.
Ani genişleme kaybı:
Sb
Va
Vb
Sa
Şekilde görüldüğü gibi, şayet boru hattında bir ani genişleme olursa, sınır tabakası
ayrılması görülür. Borunun geniş tarafının köşelerinde girdap bölgesi oluşur. Bu da enerji
kaybına yol açar. Bu kaybın hesaplanması aşağıdaki denklemlerle mümkündür.
65
 Va  2
h fg  K g
2gc
2
 Sa 
Kg  
1  S 
 b 
Ani daralma kaybı:
Va
Sa Vb
Sb
Şekilde boru hattında olabilecek ani daralmayı göstermektedir.Bu durumda her iki
boruda da sınır tabakası ayrılması ve bunun sonucunda da enerji kayıpları görülür.Bu
kayıpların hesabında aşağıdaki ifadeler kullanılır.
 Vb  2
h fd  K d
2gc
Laminer akım için : K d  0.1  h fd ihmal edilebilir.

 S 
Türbülent akımiçin : K d  0.41  b 
 Sa 
Tüm kayıplar dikkate alınarak Bernoulli denklemine yerleştirilebilecek hf ifadesi şu

hali alır
66
 V 
2
 L
h f   4 f  K g  K d   Kb 
 D  2 gc
Biçim kayıpları, denklem de tanımlanan K faktörleri yerine ,eşdeğer uzunluk

cinsiden de (Le/D) yazılabilir.Bu yöntem tercih edildiğinde Denklem kullanarak tüm enerji
kayıpları ifade edilebilir.
Le  V  2
hf  4 f
D 2 gc
Burada Le toplam eşdeğer boru uzunluğudur ve Tablo dan yararlanarak hesaplanabilir;

L 
Le  L pipe    e  D
 D b
Pompanın sağladığı basınç artışı:
(a) (b)
Boru hattında akışı sağlamak için, boru hattının genellikle baş tarafına, akışkanın
basıncını arttırmak amacıyla bir pompa koyulur. Pompanın sağladığı basınç artışı, Bernoulli
denkleminin pompanın girişi (a) ve çıkışı (b) arasında uygulanmasıyla hesaplanabilir.
Pompanın giriş ve çıkış noktaları arasındaki yükseklik farkı ihmal edilirse(z a=zb)ve pompanın
67
içindeki sürtünme kayıpları da göreceli olarak çok küçük olduğundan, Bernoulli denklemi
aşağıdaki hale sadeleştirilir.
Pb  Pa 
  v  2   b vb  2
 W p  a a

 2 gc
Şayet pompanın giriş ve çıkışındaki boru çapları aynı ise, <v a> = <vb> olacağından,
aşağıdaki hali alınır.
Pb  Pa
 W p

Bu denklemin ifade ettiği, pompa ile akışkana aktarılan işin akışkanın basıncını arttırmakta
kullanıldığıdır.
8. GENEL ENERJİ DENKLİĞİNİN KURULMASI
Şekil 1.1.de görüldüğü gibi kararlı bir akım sistemi düşünelim. Bu akım sisteminde rol
oynayan çeşitli tipteki enerjileri ve bunlar arasındaki ilişki düşünüldüğünde bir enerji denkliği
kurulabilir.
W(2)
W(1) V(2)
V(1) W(t) U(2)
U(1) P(2)
P(1) v(2)
v(1) Q S(2)
S(1)
Z(1)
Z(2) Kararlı akım prosesi
Ele alınan sistemin genel özellikleri şöyledir.
68
1. Sisteme giren akışkanın hızı ve diğer özellikleri tekdüze olup zamanla
değişmez.
2. Akışkanın sistemden çıkıştaki hızı ve özellikleri tekdüze olup zamanla
değişmez.
3. Sisteme giren ve çıkan akışkanın debileri sabittir.
4. Sisteme giren ısı miktarı ve sistemden dışarıya verilen iş sabittir.
Bu özelliklere göre sistemde birikim olmayacağından genel enerji dekliği şöyle yazılır.
Sisteme giren toplam enerji = sistemden çıkan toplam enerji
Eğer elektrostatik ve manyetik enerji türleri ihmal edilecek olursa bu sistemde başlıca
iki grup enerji rol oynayacaktır. Bu enerjiler akışkanın taşıdığı kendi enerjileri ve akışkan ile
kendi çevresi arasındaki aktarılan enerjilerdir.
Akışkanın birim kütlesi başına kendi taşıdığı enerjiler şöyledir.
8.1 İç enerji
Akışkanın sadece kendi yapısına bağlı olan bir özelliktir. Bilinir ki katı maddeler özel
bir geometrik biçimde sıralanmış moleküllerden oluşurken akışkanlarda moleküller rastgele
hareket halindedirler. İşte moleküllerin yönlenmeleri yada hareketleri iç enerjiyi oluşturur.
Dolayısıyla bu enerji akışkanın fiziksel haline bağlıdır. Belli bir referans halinde iç enerji sıfır
kabul edilebilir. Akışkanın fiziksel fiziksel halindeki bir değişiklik iç enerjinin de değişimine
sebep olur.
8.2 Potansiyel enerji
Akışkanın yer çekimi alanındaki yerine bağlı olan bir enerjidir. Akışkanı, potansiyel
enerjinin sıfır kabul edildiği bir yerden itibaren kendi bulunduğu yüksekliğe getirmek için
yapılması gerekli iş potansiyel enerjiye eşdeğerdir. Eğer akışkan referans düzeyinden z
yüksekliğinde bulunuyorsa yer çekimi ivmesi g olmak üzere birim kütlesinin potansiyel
enerjisi zg dir. Aksi söylenmediği taktirde g nin sabit olduğu kabul edilir.
69
8.3 Kinetik enerji
Akışkanın hareketinden ileri gelen enerjidir. Yine burada da hareket, belli bir referans durgun
kütleye genellikle yere göre olan harekettir. Örneğin akışkan bir v hızıyla akıyorsa kinetik
enerjisi v² / 2 kadar olacaktır. Ancak bilinmektedir ki bir kanaldan yada borudan akmakta olan
akışkanın hızı bir kesit boyunca aynı değildir, parabolik bir dağılım göstermektedir. Bu
yüzden, ortalama hızın kullanıldığı bu kinetik enerji terimine boyutsuz bir düzeltme katsayısı
ilave etmek gerekir.  ile gösterilen bu kinetik enerji düzeltme faktörü ile birlikte, akışkanın
kinetik enerjisi v² / 2  şeklinde ifade edilir.  nın değeri akım türüne bağlıdır. Eğer tam
gelişmiş türbülent akımda olduğu gibi hız gradiyenti küçükse kinetik enerji düzeltme faktörü
1’ e yaklaşır. Laminer akımda hız profili daha basık ve kesit boyunca büyük hız değişimleri
var olduğu için , 1’ den küçüktür ve kinetik enerji terimine katılması zorunlu hale gelebilir.
Borudan akış durumunda kinetik enerji düzeltme faktörünün Reynolds sayısı ile değişimi
şekil 1.1.3.1. te grafik olarak çizilmiştir (y ekseni: , x ekseni: Reynolds sayısı)
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
70
10.000 100.000 1.000.000
8.4 Basınç enerjisi
Akışkan tarafından sisteme girerken taşınan enerjidir. Akışkanı, hacminde değişiklik

olmaksızın çevreden alıp incelenen sisteme sokmak için gerekli iş olarak tanımlanabilir. O
halde sisteme girmek üzere olan akışkanın göstereceği kuvvet (basınç kuvveti) ile bu kuvvetin
etkilediği yolun çarpımına eşit olmalıdır. Buna göre akışkanın birim kütle başına basınç
enerjisinin
V 
( P.S ). s   P.Vs
S 
kadar olduğu açığa çıkmaktadır. Burada Vs birim kütlenin hacmi olarak adlandırılmaktadır.
8.5 Akışkanın çevreden aldığı ısı ( Q )
Bir akışkan akımına dışardan ısı verildiği zaman sıcaklığı yükselebileceği gibi bir
değişiklik almaması da doğaldır. Eğer akım sabit sıcaklıkta kalıyorsa bu durum, çevreden
verilen ısının akım içinde başka bir enerji türüne dönüştüğünü ifade eder. Çevreden alınan ısı
miktarı, sistem sınırlarını geçen ısı miktarı olarak düşünülmelidir. Akım sırasında sürtünme
yüzünden açığa çıkan ısı enerjisi Q terimine dahil değildir. Çünkü bu sürtünme ısısı başka tür
enerjilerin dönüşümünden oluşmakta ve dışardan gelmemektedir. Şimdiye kadar düşünüldüğü
gibi eğer ısı çevreden sisteme giriyorsa Q terimi pozitif, aksine sistemden dışarıya veriliyorsa
negatif olur.
8.6 Akışkanın çevreye yaptığı iş ( W f )
71
Akışkanın sistemden akışı sırasında çevreye yaptığı iş miktarıdır. Genellikle şaft işi
olarak bilinir. Bu işin ortaya çıkabilmesi için türbin yada buna benzer bir başka düzeneğin
sistemle çevresi arasında bağlı bulunması gereklidir. Şaft işi de yine Q gibi sistemin
sınırlarından geçen iş miktarıdır. Eğer iş akışkan tarafından yapılıyor ve çevreye veriliyorsa
şaft işi pozitif tersine ise negatif işaretlidir.
Baştaki varsayıma uygun olarak Q ve W f de birim akışkan kütlesinin aldığı ısı ve

birim akışkan kütlesinin çevreye yaptığı iş olarak düşünülmelidir.
Yazılan bütün bu enerjiler aşağıdaki denklem ile gösterilebilir.
 v1
2
  v2
2

w.U1   z1 g  P1.Vs1  Q   w.U 2   z 2 g  P2 .Vs 2  W f  ( E.1)
 2   2 
Bu eşitlikler birim kütle başına olduğundan w değerleri birbirini götürür ve eşitlik

şöyle olur.
2 2
v v
U1  1  z1 g  P1.Vs1  Q  U 2  2  z2 g  P2 .Vs 2  W f (E.2)
2 2
Genel enerji eşitliği diferansiyel bir hacim elemanı içinde kurulabilir. Bu sırada giren
bütün enerjiler diferansiyel olarak ifade edilmelidir ve aşağıdaki şekilde gösterilebilir.
 v2 
dU  d ( P.Vs )  g .dz  d    Q  W f (E.3)
 2 
Diferansiyel olarak yazılan bu eşitlik özellikle bastırılabilir akışkanların akımı için

önem kazanır, çünkü birim kütlenin hacmi değişmektedir. Denklemdeki Q ve W f tam
diferansiyel değillerdir, sisteme verilen küçük miktarda bir ısıyı ve sistemden alınan küçük
miktardaki net işi göstermektedirler.
72
Genel enerji denkliğinde görülen iç enerji ve basınç enerjisi sistemi kendi içinden
gelen özellikler olup bu ikisi tek bir terim etrafında birleştirilebilir. Böylece eşitlik 3 aşağıdaki
şekle dönüşür.
 v2 2  v 2

( H 2  H1 )   1   ( z 2  z1 ) g  Q  W f (E.4)
 2 
 
haline döner. Son eşitlik şu şekilde yazılabilir.
 v2 
H     g .z  Q  W f (E.5)
 2 
 işareti 1 noktasından iki noktasına kadar olan artışı göstermektedir.
Aslında entalpide ; iç enerji gibi bir noktada mutlak olarak hesaplanan bir değer değil,
ancak iki nokta arasında fark olarak anlam taşıyan bir değerdir. Sabit basınçlı ve özgül hacmi
küçük olan sistemlerde entalpi değişimi özgül ısının ve sıcaklık değişiminin fonksiyonudur.
Dolayısıyla sıcaklıkla entalpi değişimi
dH
 Cp
dT
T2
H   C p dT (E.6)
T1
eşitliği ile verilir.
İdeal bir akışkanın sabit sıcaklıkta akım olayı düşünülecek olursa, böyle bir akışkanda
teğetsel gerilimler olmayacağından sürtünme de olmayacaktır. Sabit sıcaklıkta akım
düşünüldüğü için akışkanın çevreden alacağı ısı, çevreye yapacağı iş ve iç enerjisindeki
değişim sıfır olacaktır. O halde genel enerji eşitliğimiz
2 2
P1 v P v
 z1 g  1  2  z 2 g  2 (E.7)
 2  2
73
haline dönüşür. Bernoulli denklemi olarak bilinen bu denklem bastırılamayan bir akışkanın
sürtünmesiz akımı olayını tanımlar. Bernoulli denklemi sadece kuramsal açıdan değeri olan
bir denklemdir. Çünkü gerçekten sürtünmesiz akışkan akımı yoktur. Akım yolu üzerindeki bir
miktar mekanik enerji bulunduğu noktadan başka bir noktaya ulaştığında bir kısmı ısı
enerjisine döner.
8.7 Genel enerji denkliğinde sürtünme kayıpları
Genel enerji denkliği çıkartılırken sadece sisteme giren ve sistemden çıkan enerjiler
dikkate alınmıştır. Oysa incelenen sistemin kendi sınırları içerisinde kalan enerji değişim
olayları da vardır ve bunlar göz önüne alındığında enerji denkliği üzerinde yeni yeni terimler
ortaya çıkacaktır. Önceden belirtildiği gibi akışkanların akımı sırasındaki teğetsel gerilimlerin
sonucu olarak sürtünmeler meydana gelmektedir. Bu sürtünme akışkanın mekanik enerjisini
ısı enerjisine dönüştürür. Böylece akışkanın yapacağı işin tümü çevreye verilemez. Akışkanın
çevreye verdiği net iş (şaft işi ), akışkanın yaptığı toplam işten sürtünme kayıpları kadar
küçük olacaktır. Kayıp olarak gözüken bu enerji çevreye ısı olarak aktarılacaktır. Sürtünmenin
olduğu böyle bir durum için genel enerji denkliği yeniden yazılacak olursa; akışkanın
mekanik enerjisinin ısıya dönüşen kısmı sistemden çıkan bir enerji terimi olarak denklemin
sağ tarafında görülecektir. Öyleyse birim kütle başına giren ve çıkan enerjiler şöyle yazılır.
2 2
v v
U1  P1Vs1  gz1  1  Q   U 2  P2Vs 2  gz2  2  W f   F (E.8)
2 2
Bu denklem bir fark eşitliği haline çevrilebilir.
v 2 
U  ( P Vs )  gz     Q  W 
F (E.9)
 2  f
 
8.8 Sürtünme kayıplarının hesaplanması
Akışkan akımı sırasındaki sürtünme başlıca iki gruba ayrılabilir: Yüzey sürtünmesi ve
şekil sürtünmesi
74
Akım yönü
a) Levhaya paralel akım
Akım yönü
b) Levhaya dik akım

Şekil a ve b de görüldüğü gibi yüzey sürtünmesi; akım bir yüzey üzerinde akışkanın
geçişi ile ortaya çıkan sürtünmedir. Böyle bir durumda sınır tabakasının oluştuğundan daha
önce söz edilmiştir. Eğer katı cisim akışkanın akım yönüne paralel yönüne paralel
yerleştirilmiş olarak değil de biraz eğik bir açıyla yada dikey olarak yerleştirilirse bu taktirde
akışkan katı cisim üzerine bir basınç sürükleme kuvveti de etki ettirir ve şekil sürtünmesi
meydana gelir. Böyle bir durumda akım koşullarına göre katı cismin arkasında sınır tabakası
ayrılması gözlenecektir.
Akışkanların boru sistemlerinden akışı sırasındaki toplam sürtünme kaybını pratik

olarak şu bileşenlerden oluştuğu kabul edilir. Düz boruda sürtünme kaybı, ani genişleme
kaybı, ani daralma kaybı, bağlantı elemanlarından kayıp vb olarak kabul edilir.
8.9 Düz boruda sürtünme kaybı ( Fdb )
Düz boruda meydana gelen sürtünme kaybı laminer akımda ve laminer akım dışında
ayrı ayrı hesaplanır.
75
8.9.1 Laminer akımda
Sabit kesitli uzun düz bir boruda tam gelişmiş laminer akım için sürtünme basınç
kaybının kuramsal olarak Hagen poiseuille denklemi ile gösterildiği daha önce bulunmuştu.
Yine böyle bir yatay borudan akış olayına mekanik enerji denkliği uygulanırsa,
Wf  0
z1  z 2
v1  v2
olacağı için
p
  Fdb  la min er

elde edilir. Öte yandan sürtünme basınç düşmesi p için Hagen Poiseuille
denklemindeki eşdeğeri yazıldığında ;
1 32 Lv
  Fdb  la min er ve biraz düzenlenirse
 D2
64 L v2 64 L v 2
 Fdb  la min er   şeklinde bulunur.
Dv /  D 2 Re D 2
L v2
Bu denklemdeki teriminden ayrı kalan 64 / ( Re ) terimi Moddy sürtünme
D 2
faktörü adını alır ve Fm işareti ile gösterilir. Ayrıca birde Fanning sürtünme faktörü adını
alan f F vardır ki bu ikisi arasında 4 f F  Fm gibi bir ilişki geçerlidir. Öyleyse laminer
akımda düz boruda sürtünme kaybı için
64 L v 2 L v2
 Fdb  la min er   Fm
Re D 2 D 2
76
eşitliği yazılabilir.
8.9.2 Laminer akım dışında
Akımın laminer olmaması durumunda türbülenslerin ortaya çıkardığı ek türbülent

momentum aktarımı nedeniyle kuramsal analiz yapmak zordur. Böyle bir durumda yapılacak
iş boyut analizine başvurmak ve burdan çıkarılacak sonucu deneysel verilerle
bütünleştirmektir.
Deneysel olarak saptanan sürtünme faktörü değerleri grafik şeklinde verilmektedirler.

Örnek olarak Ek 1 de reynolds sayısı ve bağıl pürüzlülüğe karşı moddy sürtünme faktörü
verilmiştir. Bir akımın Reynolds sayısı ve boru pürüzlülüğü bilinirse bu grafikte sürtünme
faktörünü bulmak ve sürtünme kaybını hesaplamak kolaydır.
Boru pürüzlülüğünün sürtünme kaybı üzerindeki etkileri yapılan deneysel sonuçlara

göre büyük olduğu gözlenmiştir. Türbülent akımda pürüzlü bir boruda sürtünme faktörü
düzgün cidarlı bir boruya göre daha etkindir.
8.10 Ani daralmalarda sürtünme kaybı ( Fd )
Akışkanın aktığı borunun kesitinde ani daralmalar olursa, akışkan keskin olan bu
köşede katı cidarı tamamıyla takip edemez ve boru cidarından ayrılır. Dar olan bölgedeki
durgun akışkan kütlesinin içine doğru akan bir jet oluşur. Jet önce dar bölgede boru eksenine
doğru daralır ve sonra borunun içine doğru dağılır. Jetin daralmasının biterek genişlemeye
başladığı akımın en dar olduğu kesite vena contracte düzlemi denir. Kesitteki ani daralma
nedeni ile gözlenen böyle bir akım olayı aşağıdaki gibi çizilmiştir.
77
Akım yönü
Ani daralma sırasındaki sürtünme kaybı dar boruda birim kütle başına kinetik enerji
ile orantılıdır ve şöyle verilir.
2
v
Fd  K d b
2
Buradaki K d daralma kaybı katsayısı olarak adlandırılır. Deneysel gözlemlere göre

bu katsayı 0.1 den küçük olduğu için ihmal edilebilir. Türbülent akım için şu deneysel
eşitlikten hesaplanacağı tespit edilmiştir.
 S 
K d  0,41  b 
 Sa 
Buradaki S a geniş S b ise dar borunun kesit alanlarıdır.
8.11 Ani genişlemede sürtünme kaybı ( Fg )
Boru kesitinde ani genişleme olduğu zaman, borudan akmakta olan akışkan boru
cidarından ayrılır ve geniş bölgeye doğru bir jet halinde akar. Jet giderek genişleyip borunun
78
tüm kesitini yine doldurur. Genişleyerek akan jet ve boru cidarı arasında kalan bölgede sınır
tabakası ayrılması sırasında girdaplar oluşmuştur.
Ani genişlemeden ortaya çıkan sürtünme kaybı yine akışkanın dar kesitli borudaki
birim kütle başına kinetik enerjisi ile orantılıdır ve şöyle yazılır.
2
v
Fg  K g a
2
Buradaki K g genişleme katsayısını va ise dar kısımdaki ortalama hızdır. Genişleme

katsayısı da aşağıdaki gibi ifade edilir.
2
 S 
K g  1  a 
 Sb 
Ani genişleme şematik olarak aşağıdaki gibidir.
Akım yönü
79
Kesitlerdeki ani değişikliklerden ileri gelen sürtünme kayıpları iki koni arasına konik
parça konularak azaltılabilir. Ani değişikliklerde 1 e kadar çıkan sürtünme kayıpları tepe açısı
60 olan konik bir parça sayesinde 0,07 ye, 30 olan bir koni ile de 0,02 ye kadar
düşürülebilmektedir.
8.12 Bağlantı elemanlarında sürtünme kaybı ( Fb )
Akışkan taşıma sistemlerinde borularla birlikte bu boruları birbirlerine bağlayan

elemanlar ( birleştiriciler , T bağlantıları , dirsekler ) ve vanalarda vardır. Bu bağlantı
elemanlarının her biri normal akım hatlarında değişimlere yol açtıkları için ek sürtünme
kayıpları ortaya çıkarırlar. Bağlantıların yol açtığı sürtünme kayıpları ya bir bağlantı sürtünme
faktörü K b ile
v2
Fb  K b .
2
yada eşdeğer boru uzunluğu olan L e ile verilir.
Le v 2
Fb  f M
D 2
Eşdeğer boru uzunluğu aynı akım koşullarında bir bağlantının bir bağlantının meydana
getireceği sürtünme kaybına eşit kayıp veren aynı anma çapındaki düz boru uzunluğudur.
8.13 Sürtünmeyi karşılayacak pompa gücü
Belli bir boru sisteminden belirli bir debiden akışkan akıtmak için gerekli pompa
gücünün belirlenmesi, çok sık karşılaşılan bir problemdir. Akım sırasında sürtünme sürtünme
nedeniyle akışkanın mekanik enerjisinde meydana gelecek kayıpları karşılamak üzere pompa
kullanarak akışkanın mekanik enerjisi yükseltilebilir. Boru sistemine bağlanmış bir pompanın
yapacağı iş , genel enerji eşitliği çıkartılırken dikkate alınan şaft işinin tam tersidir. İlk
durumda şaft işi akışkan tarafından dışarıya yapılan iş olarak dikkate alınmıştı. Ancak bu kez
dışardan akışkana verilen iş olduğu için W f yerine , negatif işaretlisi kullanılmalıdır.
80
Akım sistemine bağlı bir pompanın içinde de sürtünmeler nedeniyle enerji kayıpları
olacaktır. Hem bu kayıplar sadece akışkanın pompa içinden akım nedeniyle sürtünmelerden
değil , bir de pompanın dişli, piston pervane gibi mekanik parçacıklarındaki katı
sürtünmelerinden kaynaklanacaktır. Bu yüzden pompaya negatif şaft işi, şeklinde verilen
mekanik enerji , pompa içi sürtünme kayıpları nedeniyle azalacaktır. Pompaya verilen iş W f
pompa içindeki toplam sürtünme Fp ise akışkanın alacağı net iş W f  Fp kadardır. Bu net
işin pompaya verilen işe oranı  ile gösterilir. Buna pompanın verimliliği denir.
W p  Fp

WP
bu durumda akışkana verilen şaft işi

 W f    W p
9. TUZ ÜRETİMİ
Tuz kübik sistemde kristallenir. Havadaki nemi kapacak kadar higroskopiktir; suda kolayca
çözünmesi bu özelliğim yansıtır.Tuz 430 "C de erimekte olup, daha yüksek sıcaklıklarda
buharlaşmaktadır. Kaynama derecesi 1412 "C dir. Yoğunluğu 2.15-2.55 gr/cm3'tür. Tuzdaki
yabancı maddeler ve kil, tuza değişik renkler verir. Tuz beyaz, gri, koyu gri ve siyaha yakın
renklerde görülmektedir. Molekül ağırlığı 58.454 olan tuzun ağırlık olarak % 39.34'ü sodyum,
% 60.66' sı klor içerir. Tuzun suda erime miktarı sıcaklık ile değişir. 0 °C de 100 gr suda 36 gr
tuz eriyerek doymuş tuzlu çözelti oluşturulduğu halde, 100 °C de bu miktar 40 gr' dır. Yüksek
basınç altında tuz plastik özellik gösterir. Tuzun çok sayıda kullanım alanı mevcuttur .Normal
oda sıcaklığında kurumuş tuz karot numunelerinden yapılan ortalama tek eksenli basma
dayanımı 10.5 MPa, elastisite modülü ise 1.3 GPa' dır. Shore Scleroscope sertlik değeri
ortalama 12 olarak belirlenmiştir. Koruma borularının çapı kuyu çapına yakın olup kuyu
çeperinde bulunmaktadır. Bundan sonra çimentolama işlemi uygulanmaktadır. Çimento kuyu

başlığından pompalanarak kuyu yüzeyi ile muhafaza borusu arasına girmesi sağlanmaktadır.
Yaklaşık olarak 72 saat çimentonun donması beklenmektedir. Kuyunun tabanında (kuyu
boşluğunda) 10-15 m bir çimento kalmaktadır. Bu çimento sondaj ile delinerek tuz tabanına
kadar (genelde 600 m civan derinlikte) ilerleme yapılmaktadır. Kuyu, muhafaza boruları ve
çimentolama işlemleri tamamlandıktan sonra, yeraltındaki tuz tabaklarını tatlı su ile
81
çözdürerek üretime geçilmektedir. Kuyu boşluğuna serbest iç boru (tubing) tuz tabanından 1-2
m yukarıda kalacak şekilde yerleştirilmektedir. Tuzun " çözdürülmesi ve yeryüzüne alınması
işlemi, çözelti madenciliğinin iki farklı metodu ile yapılmaktadır. Bunlar direkt ve ters
dolaşım yöntemleridir. Direkt dolaşımda tatlı su iç borudan pompalanarak, tuzlu su
annülüsten, yani muhafaza borusu ile iç boru arasından yeryüzündeki tanklara ve depolara
alınmaktadır .Ters dolaşımda ise tatlı su annülüsten pompalanmakta olup, tuzlu su çözeltisi iç
borudan alınmaktadır.
Direk dolaşımın en önemli avantajı basit bir sistem oluşudur.
Dezavantajları ise;
• Üretim kuyusunun tabanında erimeyen materyallerin toplanması,
• Tuz tavanının çökerek üretim borusunu bükmesi veya kesme ihtimali,
• Tuz tavanında çözünmeyen materyallerin toplanması,
• Genellikle düşük üretim oranı (3500-4000 lt/dk' dan az).
Çalışma alanında tuz üretimi için sondaj kuyuları yardımı ile çözelti madenciliği yöntemi
uygulanmaktadır. Çalışma alanında uygulanan bu yöntem ve özellikleri aşağıdaki gibi

açıklanabilir;
'Sondaj kuyuları tuz tavanına kadar (genellikle 400 m. derinlikte) açılmaktadır. Kuyu işlemi
tamamlandıktan sonra kuyunun göçmesini önlemek, kuyuya gönderilen tatlı suyun ve

kuyudan yeryüzüne gelen tuz çözeltisinin formasyona kaçmasını önlemek için tuz tavanına
kadar Ters dolaşım sisteminde daha düşük debide ( 750- 2000 lt/dk) doymuş tuzlu su çözeltisi
elde edilir. Bu sistemin avantajları;
• Üretim sonrası erime boşluklarının şekli daha homojen,
• Az bakım ve üretim sırasında çözünmeyen materyallerin birikeceği alanın geniş olması,
• Daha az arıza veya üretim sırasında çözülmeyen materyallerin iç boruyu tıkamaması.
Çözelti madenciliğinde dünyada en fazla ters dolaşım yöntemi uygulanmaktadır. Üretimin

ileri safhalarında kuyuya fuel-oil ve motorin - pompalanmaktadır. Bu organik sıvıların
yoğunluğu az olması nedeniyle tuzun tavanına toplanmakta, tuz tabakasının erimesini
önleyerek tuz katmanı ile formasyon arasında kısmen tahkimat görevi yapmaktadır. Böylece,
kısmi yer altı göçükleri yani tasman engellenmektedir.
82
Sondaj kuyu yerlerinin belirlenmesinde sistematik bir program uygulanmıştır. Genellikle
sondajlar arası mesafe 80 m' dir. Tuzun alınmasıyla yeraltında koni veya ters koni şeklinde
mağaralar oluşmaktadır. Çalışma alanındaki sondaj kuyuları düşey olarak çalışmaktadırlar.
Kuyular birbirine seri olarak bağlanmamakta, yani iki sondaj kuyusunun etki alanı belirli bir
süre* sonra birleştirilmemektedir. Diğer bir deyişle, kuyulardan ayrı ayrı üretim
yapılmaktadır.Birçok ülkede, özellikle Amerika Birleşik Devletleri' nde (Wyoming
bölgesinde) iki veya daha fazla kuyudan aynı anda üretim yapılmaktadır. Üretimin ileri
aşamalarında iki kuyunun etki alanı belirli bir süre sonra birleşmekte olup, bir kuyudan tatlı su
basılmakta diğer kuyudan ise tuzlu çözelti alınmaktadır. Bu yöntemle üretim kapasitesi
artmakta ve yeraltındaki rezervin büyük çoğunluğu alınmaktadır. Yine Amerikanın Wyoming
bölgesinde yeraltında, oluşan büyük çaplı yapay oyuklar ham petrol ve doğal gaz için depo
olarak kullanılmaktadır.
10. HESAPLAMALAR
TASARIM İÇİN YAPILAN HESAPLAMALAR

İskilip yerli köyü tuzlasından çıkarılacak olan tuzun günde 30 ton debiyle %25 lik olarak İskilip
Org. San.Bölgesine (10km) taşımak için gerekli olan optimum boru çapını tank sayısını ve
maliyetini hesaplayınız.
TANK İÇİN HESAPLAMALAR
83

Kimya Muhendisligi Boru Hatti Tasarimi

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kimya Muhendisligi Boru Hatti Tasarimi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

T.

Konu Sayfa No:

2.1.Dökme Demir Boru………………………………………………………………….…….7

2.2 Demir Boru………………………………………………………………………………..7

2.3 Standart Borular…………………………………………………………….......................8

2.4 İnce Boru……………………………………………………………………….....……....8

4.1 Basınçlı Hava Pompası………………………………………………………………...…10

4.3 Pistonlu ve Planjörlü Pompalar………………………………………………..………....12

4.3.1 Pistonlu Pompalar…………………………………………………...………………….12

4.3.2. Planjörlü Pompalar…………………………………………………………...…….......13

4.3.2.1 Dış Uçtan Salmastralanmış Pompalar………………...…………………..…………..13

4.4 Dubleks Pompalar…………………………………………………………………….….14

4.5 Kuvvet Pompaları ………………………………………………………………………..14

4.6 Diyaframlı Pompalar………………………...……………………………………………15

4.7 Döner Pompalar………………………………….......…………………………………...15

4.8 Döner Dişli Pompalar………………………………………...……………………………16

4.9 Santrifüj Pompalar……………………………………………………………………...... 16

4.11 Türbin Pompalar………………………………………………………………......……..18

4.12 Kendiliğinden Harekete Hazır Pompalar…………………………………...…….……..19

5.1 Lokal Hız Ölçümü …………………………………………………………..…………....20

5.2 Hacimsel Akış Hızı ……………………………………………………………………....21

5.2.1 Orifizmetre …………………………………………………………………………….21

6.En Çok Kullanılan Vana Cinsleri………………………………………………………..…22

6.1. Sürgülü Vana…………………………………………………………………………….22

6.2. Oturtmalı Tip Vana- GLOB VANA………………………………………………….…28

6.3. Pistonlu Vana……..……………………………………………………………………..34

6.4. Diyafram Vana- Membranlı Vana………………………………………………………37

6.5. Çeyrek Turla Açılıp, Kapanan Vanalar………………..………………………………..40

6.6. Tapalı Vana………………………………………………………………………….….46

6.7. Kelebek Vana…………………………………………………………………………..49

6.8. Kendinden Tahrikli Vanalar…………………………………………………………….54

6.9. Kontrol Vanaları………………………………………………………………………..56

7. Bernouilli Denklemi……. ……………………………………….……………………….57

7.1 Sürtünmesiz Akış için Bernouilli Denklemi………………………………..………….…57

7.2 Sürtünmeli Akış İçin Bernouilli Denklemi……………………………………………….62

8. Genel Enerji Denkliğinin Kurulması …………………………..……………….….……...66

8.1 İç Enerji ………………………………………………………....………………….........67

8.3 Kinetik Enerji …………………………………………………………………………....68

8.4 Basınç Enerjisi ……………………………………………….….………………………69

8.5 Akışkanın Çevreden Aldığı Isı …………………………………………….…………….70

8.6 Akışkanın Çevreye Yaptığı İş ………………………………..……………………….….70

8.7 Genel Enerji Denkliğinde Sürtünme Kayıpları…………………………………………...72

8.8 Sürtünme Kayıplarının Hesaplanması………………………………………….……..….73

8.9 Düz Boruda Sürtünme Kaybı…………………………………………………………......74

8.12 Bağlantı Elemanlarında Sürtünme Kaybı………………………………………..……..78

8.13 Sürtünmeyi Karşılayacak Pompa Gücü………………………………………………....79

Kimya mühendisliği işlemlerinden sıvıların taşınma ve depolanmaları,katılara nispetle daha

Kimya Mühendisliği Tasarım-1 dersi kapsamında hazırlamış olduğumuz rapor

Akışkanların dinamik davranışları incelenirken kütle, momentum, Newtonun hareket

Akışkanlara Genel Bakış

- Akışkanlar mekaniği, akışkan özelliklerinin, durgun( statik akışkan) veya hareketli

2.1 DÖKME DEMİR BORU

Bu borular, oldukça az aşındırıcı sıvılar için kullanılırlar ve çoğunlukla toprak altı

2.2 DEMİR BORU

Boruların yapıldığı malzeme cinsini belirten terimlerin kullanılışın da, mühendisliğin

2.3 STANDART BORULAR

2.4 İNCE BORU

Boru bağlayıcıları, boruların yardımcı parçaları olup, aşağıdaki maksatlarda kullanılırlar.

BAZI BAĞLAYICI RESİMLERİ

BAZI POMPA RESİMLERİ

4.1 BASINÇLI HAVA POMPASI

Bu cihazın emme borusu, pompalamak istenilen sıvının içerisine daldırılır ve bu emme

4.3 PİSTONLU VE PLANJÖRLÜ POMPALAR