Gestión del Mantenimiento.

I.- Plan Maestro de mantenimiento

1.1.1 Elaborar el plan maestro de mantenimiento

1.1.1 Introducción
El papel de mantenimiento es incrementar la confiabilidad de los sistemas de
producción al realizar actividades, tales como planeación, organización, control
y ejecución de métodos de conservación de los equipos, y sus funciones van
más allá de las reparaciones. Su valor se aprecia en la medida en que éstas
disminuyan como resultado de un trabajo planificado y sistemático con apoyo y
recursos de una política integral de los directivos (Mora, 1999).

Figura 1.1: Principios básicos del mantenimiento.

En la figura 1.1 se muestran los principios más importantes en la gestión de

mantenimiento.

La palabra gestión se relaciona con la dirección de empresas, aplicada a un

sistema técnico y social cuya función básica es crear bienes o servicios que
contribuyan a elevar el nivel de la humanidad.

En mantenimiento es necesario reconocer dos aspectos básicos: gestión y

operación. La primera se refiere al manejo de los recursos, a su planeación y a
su control, mientras que la segunda es la relación física del servicio de
mantenimiento. Para implementar este proceso sistémico se requiere
establecer una organización que permita gerencial el sistema de
mantenimiento, de tal forma que se pueda tener una planeación detallada
global y específica de las rutas y actividades del mantenimiento por realiza.

En realidad, la misión principal de mantenimiento es garantizar que el parque

industrial esté con la máxima disponibilidad cuando lo requiera el cliente o
usuario. Con la máxima confiabilidad y fiabilidad, durante el tiempo solicitado
para operar. Con las velocidades requeridas, en las condiciones técnicas y
tecnológicas exigida previamente por el demandante, para producir bienes y
servicios que satisfagan sus necesidades, deseos o requerimiento. Con los
niveles de calidad, cantidad y tiempos solicitados, en el momento oportuno al
menor costo posible. Y con los mayores índices de productividad y
competitividad posibles para optimizar su rentabilidad.

La figura 1.2 muestra el modelo para sistematizar el mantenimiento.

Tradicionalmente se repara solo cuando el equipo falla; toda gestión del
mantenimiento debe ser soportada a través de ingeniería de mantenimiento
quienes darán el soporte necesario para resolver los problemas que se
presenten

Figura 1.2: Modelo para la sistematización del mantenimiento.

La planeación tífica del mantenimiento preventivo es más un placer que un

modelo matemático. La regla es que el tiempo dedicado al mantenimiento
preventivo debe ser menor que el que se necesita para hacer reparaciones y
que el valor que se imparte a las máquinas gracias al mantenimiento preventivo
debe exceder el costo del programa.

1.1.2 Pasos para elaborar el plan maestro de mantenimiento.

1. Detectar los requerimientos de mantenimiento de los sistemas, de

acuerdo al programa de producción, recomendaciones del fabricante, políticas
y procedimientos establecidos.

Una política de reemplazo es factible cuando un gran número de partidas

idénticas de bajo costo son cada vez más propensas a fallar a medida que
envejecen.

2. Estimar los recursos necesarios para el mantenimiento de los sistemas

de acuerdo al programa de producción.

a. Las necesidades de recursos materiales son estimadas de

acuerdo al inventario de los sistemas.

b. Las necesidades de recursos humanos son estimadas de

acuerdo a los requerimientos de mantenimiento.
 c. Las necesidades de recursos económicos son estimadas de
acuerdo a los requerimientos de mantenimiento, las necesidades
de recursos materiales, recursos humanos de mantenimiento,
políticas y procedimientos establecidos.

La utilización de un sistema o una metodología que permita administrar y

controlar el manejo de insumos, los repuestos y las materias primas de
mantenimiento se considera un instrumento avanzado, ya que mediante su
aplicación se logran sustanciales ahorros de gestión y la operación del
mantenimiento industrial, como también se logran mejores logísticas en el
servicio de mantenimiento.

Los hechos que generan la no funcionalidad de los equipos pueden ser tres:

1) Tareas proactivas (mantenimientos planeados).

2) Reparaciones (mantenimientos no planeados: correctivos o modificativos).

3) Retrasos en el suministro de repuestos, insumos, materias primas de

mantenimiento o recursos humanos.

De allí la importancia de presentar, al menos criterios básicos y las estrategias

de manejo de inventarios, insumos, materias primas o repuestos de
mantenimiento.

La existencia de almacenes de repuestos o de inventarios se justifica desde

dos posibles hechos:

1) El consumo de repuestos es más alto que su velocidad de producción.

2) El tiempo de transporte y/o la distancia entre el punto de fabricación o

comercialización de los repuestos.

Para ello es necesario que se realice pronósticos de consumos en función de

los historiales, la metodología de pronósticos con series temporales se basa en
el modelo científico de investigación y aplicación tal como se muestra en la
siguiente tabla:
Paso 1 Paso 2
Análisis previo de la serie demanda:
Postulación de los modelos-Construcción de
1.1 Síntesis descriptiva hipótesis, con relación a los modelos. Cruce
1.2 Calidad y cantidad de datos. entre análisis y características de modelos
1.3 Cumplimiento de estabilidad del clásicos y/o modernos.
entorno.
1.4 Análisis previo de la serie
completa.
1.4.1Estructura vertical, determinación
de nivel.
1.4.2 Estructura horizontal, análisis de
ruido o aleatoriedad.
1.4.3 Estructura tendencial, estimación
de forma lineal y/o no lineal.
1.4.4 Estructura estacional ó cíclica.
1.5 Valoración de datos irregulares.
1.6 Encuentro de fenómenos exógenos
1.7 Determinación del patrón
estructural gráfico y numérico.
1.1.8 Resultado de análisis integral
previo.

Paso 3 Paso 4

Validación de la hipótesis Cálculo de pronósticos de demanda del

próximo periodo

Figura 1.3: Metodología universal de pronósticos.

Los métodos proyectivos de series temporales se basan exclusivamente en

una extrapolación de los datos presente y del pasado hacia el fututo. La
estabilidad del entorno se refleja en la hipótesis según la cual las pautas que
determinan el estado futuro de la variable son las mismas del pasado y del
presente.

3. Formular el plan maestro de mantenimiento de acuerdo al programa de

producción de acuerdo a:

a. Los requerimientos de mantenimiento detectados en los

sistemas.

b. Los recursos materiales estimados.

c. Los recursos humanos estimados.

 d. Los recursos estimados en términos contables.

e. A la información técnica con que cuenta la empresa.

f. Las políticas y procedimientos establecidos.

4. Elaborar el presupuesto de mantenimiento de acuerdo al plan maestro

del área.

El presupuesto de un departamento de mantenimiento debería constar de al

menos 4 partidas: mano de obra, materiales, medios y herramientas y
servicios contratados. Por supuesto, que puede haber subpartidas, otras
divisiones, etc, pero dividirlo en estas cuatro puede resultar sencillo y
práctico.

MANO DE OBRA

El coste de personal es la suma de cinco conceptos:

- El importe bruto anual fijo recibido por cada uno de los trabajadores del
departamento

- Primas, horas extraordinarias y cantidades cobradas en concepto de

disponibilidad para trabajar o recibir llamadas (retenes)

- Gastos de personal asociados a la mano de obra, como el transporte del

personal hasta la planta (en algunos países y zonas este coste corre por
cuenta del empresario) las dietas y gastos del personal desplazado, retenes
y horas extras, etc.

- Costes de formación. Este apartado, para empresas con una gestión

excelente y preocupada por el rendimiento y la motivación de su personal
es una partida importante. Muchos países, especialmente en Europa,
subvencionan fuertemente las acciones formativas, de forma que para la
empresa pueden llegar a tener un coste bajo.

- Los costes sociales obligatorios para la empresa, que son abonados

directamente por la empresa a la administración.

Para el cálculo del coste social del trabajador son posibles dos situaciones:

a) Que no supere la base máxima de cotización. En ese caso, el coste

social se calcula como un porcentaje de su sueldo bruto anual.
Normalmente está entre el 33-38% del sueldo

b) Que supere la base máxima de cotización. En este caso, el coste social

es una cantidad fija independiente del sueldo
 MATERIALES

Es la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el

periodo que se pretende presupuestar. Los conceptos que deben ser
sumados pueden estar agrupados en dos categorías: Repuestos, y
Consumibles. La diferencia entre unos y otros es básicamente la frecuencia
de uso. Mientras los segundos se utilizan de forma continua, y no tienen por
qué estar asociados a un equipo en particular, los primeros se utilizan en
contadas ocasiones y sí están relacionados con un equipo en particular (en
ocasiones con más de uno).

En una planta industrial habitual éstas serían las partidas de materiales que
habría que tener en cuenta para preparar el presupuesto anual:

REPUESTOS

- Repuestos normales. Se trata de equipos estándar, y puede ser adquirido

a varios fabricantes, por lo que los precios suelen ser más competitivos

- Repuestos especiales. Suele ser una de las partidas más elevadas en una
central de ciclo combinado. Son suministrados por el fabricante del equipo
en exclusiva, que al no tener competencia, trabaja con márgenes de
beneficio elevados.

En ocasiones, especialmente en plantas alejadas de las principales zonas

de suministro, es importante considerar los costes de transporte de
materiales hasta la planta, pues pueden llegar a ser considerables

CONSUMIBLES

Los consumibles más habituales son los siguientes:

- Aceites y lubricantes

- Filtros de aire, aceite, etc

- Elementos de estanqueidad

- Diverso material de ferretería

- Diverso material eléctrico

- Consumibles de taller

- Ropa de trabajo

- Elementos de seguridad

- Combustible para vehículos

- Otros materiales

HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS

Es la suma del dinero que se prevé emplear en la reposición de herramienta

y medios técnicos extraviados o deteriorados, o en la adquisición de nuevos
medios. Hay que tener en cuenta que estos medios pueden ser comprados
o alquilados. Las partidas alzadas a considerar en compras serán tres:

a) Reposición de herramienta.

b) Adquisición de nueva herramienta y medios técnicos.

c) Alquiler de maquinaria.

En general, los medios alquilados suelen ser medios que no se utilizan de

forma continua en la planta, y que por tanto, la frecuencia de su uso
desaconseja su adquisición. Suele tratarse, en la mayoría de los casos de
medios de elevación y transporte:

- Grúas, carretillas elevadoras

- Alquiler de otros equipos

ASISTENCIAS EXTERNAS

Los trabajos que habitualmente se contratan a empresas externas son los

siguientes:

a) Mano de obra en puntas de trabajo a empresas generalistas. Esta mano de

obra adicional permite flexibilizar la plantilla de manera que el departamento
pueda dimensionarse para una carga de trabajo determinada, y cubrir los
momentos de mayor necesidad de mano de obra con personal externo.

b) Mano de obra contratada de forma continua a empresas generalistas.

Habitualmente, junto a la plantilla habitual hay personal de contratas para el
trabajo habitual, lo que permite disminuir la plantilla propia.

c) Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de

desplazamiento), para mantenimiento correctivo

d) Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de

desplazamiento) para mantenimiento programado.

e) Trabajos en talleres externos (bobinado de motores, fabricación de piezas,

etc)

f) Servicios de Mantenimiento que deban ser realizados por empresas que

cumplan determinados requisitos legales, y que puedan emitir una certificación
de haber realizado determinados trabajos. Entre otros estarían:
g) Grandes revisiones. Suele ser otra de las partidas más importantes del
presupuesto. El presupuesto puede contener esta partida especial, o no
contenerla y repartirla en sus diferentes conceptos (mano de obra, materiales,
etc).

EL CUMPLIMIENTO DEL PRESUPUESTO

De las cuatro partidas, la más difícil de estimar a priori es la de materiales

(repuestos y consumibles), ya que depende enormemente de lo que se
averíe. Esta es además una partida que depende mucho del estado de la
planta, de la implantación de técnicas preventivas, del diseño y del montaje.
En una estimación rápida, suele estar entre el 0,5 y el 2% del inmovilizado,
es decir, del valor de la planta. Es la que más posibilidades tiene de
optimización.

Otra partida variable y problemática es la de asistencias externas. Depende

enormemente de la política de subcontratación, de la especialización y de la
formación del personal, y de la cantidad de técnicos de que disponga el
departamento.

La de personal, es fácil estimarla, pero se suelen cometer errores

constantes en su presupuestación que después crean enormes tensiones
con la dirección financiera o con quien sea responsable económico de la
planta. Suele ser habitual no tener en cuenta los costes de primas, horas
extras, retenes, gastos de personal, y también suele ser habitual no tener
en cuenta que la inflación de la mano de obra especializada es superior a la
marcada para otros sectores o para el país.

La de medios, herramientas y alquiler de equipos suele ser fácilmente

presupuestable y presenta pocas desviaciones.

5. Diseñar los programas de mantenimiento de los sistemas de acuerdo

al presupuesto (Cronograma).

a. Los recursos del área de mantenimiento son asignados de

acuerdo a los requerimientos del plan maestro de mantenimiento
en los programas de mantenimiento.

b. La prioridad de las actividades de los programas de

mantenimiento es definida considerando el plan maestro de
mantenimiento y las prioridades establecidas.

c. La secuencia de las actividades de mantenimiento es

considerada en la elaboración de los programas de
mantenimiento.
 d. La frecuencia de las actividades de los programas de
mantenimiento es definida considerando el plan maestro de
mantenimiento, políticas y procedimientos establecidos.

e. La duración de las actividades de los programas de

mantenimiento es definida considerando el plan maestro de
mantenimiento, políticas y procedimientos establecidos.

f. Los programas de mantenimiento son elaborados

considerando la es

Los programas de mantenimiento deben estar fundamentados tomando como

base el mantenimiento preventivo, por lo que debe capacitar a operadores de
producción y operarios de mantenimiento.

La evolución que se ha llevado sobre los sistemas de información, ha tenido

siempre el propósito de atender eficientemente los requerimientos de
modernidad y confiabilidad, que exige la gestión administrativa.

El modelo básico para la evolución inmediata de tales sistemas se determina,

en base al acceso de la información de los distintos niveles de la organización,
proporcionando así la integración, a través del manejo cotidiano de la
información y sin importar donde se genere, ésta deberá estar centralizada.

Es importante observar que tales directrices, a su vez robustecen los

propósitos de instrumentación de las componentes de Conservación,
Confiabilidad, Mantenibilidad y Diseño fortaleciendo la capacidad de gestión de
cada uno de los diversos estratos organizativos sin importar su localización
geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento de
las variables de las metas y asegurando su control.

La sistematización de la información permite, así responder a los retos

actuales de efectividad de la planta operativa, apoyándose en los instrumentos
altamente desarrollados, enfocados a respaldar el funcionamiento
desconcentrado de las tareas de los diferentes departamentos de la
organización, generando la capacidad de administración integral, dando a los
organismos de dirección los medios para el control sistemático de las
operaciones de financiamiento de la mantenibilidad y del soporte de logística.

A continuación se señalan los diversos programas de mantenimiento y sus

alcances.

Programas de Mantenimientos
 Mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento preventivo.
o Programas de mantenimiento preventivo.
 Gráfica Gantt.
 Mantenimiento reactivo.
Mantenimiento correctivo.

Popularmente conocido como mantenimiento crítico por las diferentes

estrategias adoptadas. Basado en rutas de inspecciones (Listas de chequeo),
rutas de lubricación, inspecciones de seguridad, reportes de producción,
operación, mantenimiento, (Solicitudes de mantenimiento), etc. Para llevar
reparaciones que no sean de emergencia que se denominan URGENCIAS.

En este tipo de mantenimiento se llevan programas de fin de semana, los

cuales se estructuran en base de los resultados que se llegan a detectar por los
medios antes mencionados, salvo en los equipos de respaldo.

Como en el caso del mantenimiento reactivo se destinan, mano de obra en las

reparaciones y/o preparaciones de los equipos, refacciones, materiales para los
programas, se requiere de altos niveles de existencias de refacciones y se
destinan fuertes inversiones en el soporte de este tipo de mantenimiento.

Cabe hacer notar que este tipo de mantenimiento se confunde frecuentemente

con el mantenimiento preventivo, más aún porque para tratar de someterlo a
control se utiliza un fuerte equipo de ingeniería, como el soporte de este tipo de
mantenimiento requiere de inversiones fuertes, "cuando se confunde este tipo
de mantenimiento, se dice que el mantenimiento preventivo es demasiado
costoso".

Sobre este tipo de mantenimiento se manejan varias prioridades las cuales se

asignan de acuerdo a cada organización.

Algo muy importante a considerar son los historiales del equipo. Solo en los
casos que se cuenta con algún grado de sistematización del mantenimiento
correctivo, se obtiene algún grado de ellos, los que de algún modo se analizan
para la toma de decisiones.

Frecuentemente se desvían los costos de este tipo de mantenimiento, lo que

hace imposible él poder determinar su costo real.

Mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo se refiere a: Tiempos dirigidos y condiciones

dirigidas del mantenimiento y operación de los equipos.

Tiempos dirigidos sobre las acciones de recolección de datos para monitoreo

de las condiciones de operación de los equipos. Una vez que se determinan las
condiciones de los equipos, las acciones del mantenimiento correctivo
programado son iniciadas. Es decir, el mantenimiento es ejecutado cuando los
datos de tendencia así lo indican.

La colecta de los parámetros de diagnóstico se obtendrán desde sofisticados

equipos de diagnostico, así como también, de la instrumentación instalada al
efectuarse el monitoreo.
Ejemplo:

Medición de niveles de vibración, desgastes, temperatura, voltaje, corriente,

etc. Además de los resultados de pruebas de inspección en equipos de alta
confiabilidad, y serán referidas como condiciones dirigidas.

Mantenimiento preventivo.

Un programa de mantenimiento planeado tendrá un fuerte impacto en la

efectividad de una planta, los conceptos del mantenimiento pueden ser
agrupados en dos categorías: correctivo y preventivo, donde el mantenimiento
preventivo garantizará la máxima disponibilidad de los equipos, calidad del
producto, bajos costos de operación, etc.

Dentro del mantenimiento planeado se contempla el mantenimiento predictivo.

El mantenimiento correctivo programado se utiliza como la acción que emana
del programa de mantenimiento predictivo (Condiciones dirigidas de los
equipos).

El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como;

Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc.
Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos
dirigidos)

El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado

por medio de la incorporación de un programa de mantenimiento predictivo.

Programas de mantenimiento preventivo.

En la planeación del mantenimiento preventivo deberá de contemplarse:

1. Programa de mejora continúa.

2. Procedimientos para garantizar la Seguridad. (Procedimientos de

liberación.)

3. Procedimientos de operación. (Incluir Seguridad)

4. Procedimientos de reparación. (Incluir Seguridad)

5. Procedimientos de administración del mantenimiento, (incluye, mano de

obra, compras e inventario, disponibilidad de equipo).

6. Equipo de respaldo mínimo.

7. Estandarización de partes de repuesto y listados maestros de refacciones

por equipo.

8. Inventarios adecuados al programa de MP.

9. Tiempos mínimos del inventario inactivo.

10. Rutinas de inspección por personal de operación (Producción) en equipo en

marcha.

11. Rutinas de inspección.

12. Programa de rutinas.

13. Programa de tareas.

14. Documentación técnica.

Se deberá contar con; procedimientos de operación, ejecución, liberación,

colección, inspecciones, lubricación, seguimiento, técnicas de detección y
tendencias, cartas de condiciones, tablas de problemas, planos, diagramas,
manuales de operación y ejecución, rutas de monitoreo e inspecciones, etc.

Es muy importante que los reportes de control incluyan; Historiales, auditorias,

programación, pronósticos, tendencias, memorándum, etc., y se puedan
observar en tiempo real.

Gráfica Gantt.

Una de las herramientas que se recomienda utilizar es la grafica de Gantt la

cual permite visualizar actividades y recursos que se necesitaran para los
mantenimientos programados.

Pasos para realizar gráfica de Gantt:

a) Reunir a los miembros del conocimiento y decisión.

b) Elaborar lista de actividades y responsable.

c) Determinar el orden de las actividades (pueden haber actividades

simultáneas).

d) Seleccionar la unidad de medida para las actividades: días,

semanas, meses.

e) Defina el tiempo necesario para realizar cada actividad.

f) En una hoja de papel o electrónica elabore una lista progresiva de las

actividades y responsables, utilizando las primeras tres columnas.

g) En las siguientes columnas grafique con barras horizontales los

tiempos programados para cada actividad.
 h) Cuando se utiliza como mecanismo de seguimiento se grafica en
barras horizontales (de otro color o trama) los tiempos en que se realice
la actividad.

Beneficios del cronograma de trabajo:

a) Indica los periodos no laborables, como por ejemplo los días festivos.

b) En el caso de los recursos individuales, indica las vacaciones, permisos,

faltas por enfermedad.

c) Permite programar las actividades de un proyecto.

d) Establece fechas de comienzo y fin de cada actividad, así como de las

que se desarrollan paralelamente.

e) Es un factor esencial en cualquier plan.

f) Permite a los administradores estar seguros de que están avanzando

hacia sus metas.

Mantenimiento reactivo.

Popularmente conocido como, reparar-cuando-falle. Se refiere a las acciones

realizadas al reparar o reemplazar equipos cuando han tenido una falla.

En algunas Empresas este tipo de mantenimiento es seleccionado

intencionalmente destinando fuertes inversiones; Adquiriendo equipos de
respaldo, mano de obra en espera de la falla, servicios externos para cubrir la
falta de mano de obra interna, altos niveles de existencia de refacciones,
adquisiciones de emergencia de refacciones y materiales no inventariados para
soportar este tipo de mantenimiento.
No obstante que esto aparenta ser una negligencia en la elección de este tipo
de mantenimiento por los altos costos, es común encontrarlo como parte de la
estrategia de soporte de la planta operativa.

Prioridad usada EMERGENCIA.