ma ce | DisraiBuciON DE PUNTO FO En algunos sectores, las caracteristicas del producto (elevado tamafio o peso) recomiendan loca, zar ol producto en una posicion fija, siendo los trabajadores, maquinas, herramientas y materiales lo, que se mueven alrededor del producto. La fabricaci6n de aviones, los astilleros 0 la construcci6n de grandes infraestructuras 0 edificios son ejemplos de este tipo de distribucién. La distribucién de materiales, maquinas y herramientas suele adoptar una estructura como la que se aprecia en la figura 6.3, donde en los circulos més alejados del producto se sitiian los materiales y he. rramientas menos utilizados, localizindose en las proximidades del producto aquellas maquinas, mate. riales y herramientas empleados de forma més habitual en su fabricacién o construccién. Como ventajas de este tipo de produccién podemos sefialar la reduccién en el manejo de piezas grandes (aunque se aumenta el de piezas pequerias) y la clevada flexibilidad que supone, ya que per- mite cambios frecuentes en el disefio y secuencia de los productos y una demanda intermitente. Como intes destaca la escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacién, ya que el flujo de fabrica- én no puede ser mas rapido que la actividad mas lenta; la necesidad de una inversién elevada en ‘equipos especificos; y la elevada monotonia de los trabajos, que puede afectar a la moral del personal. 6.2, METODOS DE DISTRIBUCION DE INSTALACIONES Las técnicas utilizadas para decidir la distribucién més adecuada de una instalacién difieren en fun- ci6n del tipo de distribucién seleccionado. Asi, distinguiremos entre técnices para la distribucién por procesos y técnicas para la distribucién por productos, donde analizaremos los sistemas de equilibre do de las lineas de montaje. Figura 6.3. Distribuci6n de punto fj. © ITES-Paraninfo } | |{ | | | | 16 SICA DE LAS INSTALACIONES 218 21, Técnicas para la distribucién por procesos neste tipo de procesos la decisién clave es determinar la disposici6nrelativa de los diferentes cen- aosde trabajo, tratando, por un lado, de disminuir la dstancias a recorrer y el costeasociad al flu spaemateralsy, por otto lado, de mejorar la eficiencia de ls operaciones. Esta decision venetasu rereondicionada por la superficie del edificio y su distribucién, las medidas de seguridad e higiene en la localizacion fija de determinados elementos y equipos, ete altrabalo, ntre las técnicas més empleadas para facilitar la selecci6n de la mejor distribucién por procesos po- demos sfialar: el andlisis de la secuencia de operaciones, el analisis de bloques y el andlisis carga-dis- tanda?. Ademés, existen varios programas informaticos que ayudan a tomar la decisién de distribu- don: ALDEP, CORELAP, CRAFT, COFAD, PREP, PLANET y SPIRAL, estén entre los mds utilizades. ‘AuAusis DE LA SECUENCIA DE OPERACIONES se utiliza cuando se trata de distribuir departamentos operativos interrelacionados y no existen li- mitaciones referentes a la forma o dimensién de las instalaciones. El objetivo de esta técnica sera si tuar lo mas cerca posible aquellos departamentos entre los que exista un mayor flujo de materiale: tratando de lograr que la distribucién se aproxime a una forma rectangular. La aplicacion de esta téc- se ilustra en el ejemplo siguiente. Micro Internacional, S.A. ha decidido abrir una nueva instalacién en Sevilla y esta decidiendo la dis tribucién en planta mas adecuada de sus 10 departamentos operativos. Tras un exhaustivo andlisis se ha determinado que las cantidades de productos transportados mensualmente entre los distintos de- partamentos operativos son las que figuran en la tabla siguiente: Departamentos Departamentos 5 6 7 8 8 0 1 1000 7500 ‘4000 3000 2 2000 2000 +3000 2 2000 3000 a 4000 5000 5 3000 6 3000 7 1100 8 1100 2 10 © TTES-ParanintoKos ao Maven. DEORE OF OFC, Para ayudar a Micro Internacional a tomar la decision, se pide desarrollar un diagrama que repre. sente los flujos entre los distintas departamentos, SOLUCION Representando con ae requerida (m') | PSP roquarida (m") 1 100 6 100 2 200 7 3 200 8 4 400 9 300 5 900 10 200 En primer lugar, utilizando el diagrama final del ejemplo 6.1 y situando cada circulo en el centro de | un cuadrado con un area relativa idéntica a la mostrada en {a tabla anterior, tendriamos: Observamos que la forma de la distribucién es demasiado irregular como para ser llevada a la préc- tica en el disefio del edificio, por lo que se pueden modificar las formas de cada departamento para adap- ‘atlas a una nave rectangular, en la que se mantionen las relaciones entre departamentos, asi como las superficiesrelativas entre los rismos. El resultado de dicha modificacién serfa el recogido en el diagra~ a © ITES-Paraninfota MANUAL DE DRECCON De crag cated yy Nataly oBlef als Esta distribucién ya presenta una forma regular que puede adaptarse a la forma del edifcio y seria la propuesta final para Micro Internacional, S.A. ‘ANALISIS CARGA-DISTANCIA Los dos métodos anteriores (diagramas de bloques y analisis de la secuencia de operaciones) no ga rantizan que la solucién propuesta sea la distribucién optima. Ademas, estos métodos conducen de ma: nera habitual a varias distribuciones alternativas que parecen ser iqualmente adecuadas. Es en este pun- to donde puede resultar citil el andlisis carga-distancia para comparar las alternativas propuestes, eligiendo aquella que minimice en el tiempo el transporte de materiales o productos. Para entender el funcionamiento de este método recurritemos al ejemplo 6.3. La empresa Xtreme, S.A. debe decidir sobre la distribucién mas adecuada para sus nuevas insta laciones entre las dos alternativas que aparecen a continuacién, Conociendo la distancia entre de- partamentos, la secuencia de procesos y la cantidad a producir de cada tipo de productos, se pide se- leccionar aquella distribucién que minimice el transporte mensual de productos a lo largo de la instalactén. DISTRIBUCION A DISTRIBUCION B. 1[3]s]a z2[1|e|e s/2|7|e. afs|[7]3 © TTES-ParaninfoUnidades Secuencia de Unidades fabricadas al mes fabricacién _| fabrieadas al mes +000 d 1465 400 300 e 1652 700 1500 1 a6 100 [mma [Bassas eins | tgs [DR spans ‘departamentos |" pistribucién A | Distribucién B departamentos Distribueién A | Distribucién B 1 0 20 26 20 oo 18 20 20 56 60 “0 rae 60 0 57 0 20 18 «0 20 67 a 20 25 Ed 20 «8 2 20 SOLUCION 1. En primer lugar calcularemos la distancia total que debe recorrer cada unidad de producto en cada alternativa de distribucién: ys mB ON HSA DELAS IMSTALACINES ots : Producto | Secuencia | Distancia total (Distribucion A) | Distancia tata (Distribueién B) nae a | 20420420 = 60 20420420 = 80 i un > 2ovde40» 100 “20s20120= 00 | to os zi 20+20+20 60 20420060 d - cos20660 ase | 40440420 20420420 60 2. A continuacién calcularemos la distancia total que recorre cada producto en cada altermativa, teniendo en «ent a cantidad de prodctosa fabricar a mes, lo que nos permite selecionar como dstibucién Gptima I) AL Distancia por unidad de Distancia recorrida al mes Producto | Produccion producto (metros) por producto (matros) mensual | pistribucién A | Distribucién 8 | Distribucién A | Distribucién B a 1000 o | ‘0000 ‘30000 b 300 100 0 30000 +8000 € 1500 60 100 ‘90000 150000 200 140 20 56000 “48000 700 140 100 ‘98000 70000 100 120 60 “2000 ‘6000 ce Tora ‘346000 372000 © ITES-Paraninfo280 Linea de montaje en la febricecién de vagones de tren de a ernpresa espariola CAF 6.2.2. Técnicas para la distribucién por productos En 1913 Ford introdujo en su fébrica de Highland Parks la cadena de montaje para la fabricactén de su modelo T. Aunque no fue el creador, ni el primero en utilizar la cadena de montaje, si fue el princ: pal responsable de que estas practicas se generalizaran, ayudando asi a la gran expansion de la indus tria estadounidense. La cadena de montaje permitié la automatizacidn de la produccion, con lo que se lograron multitud de ventajas. La més significativa fue que el tiempo empleado en ef montaje de cada vehiculo se redujo de 12 horas 30 min a 1 hora 33 min. Las funciones se diversificaron y cada persona se encargaba siempre de realizar la misma tarea. A pesar de la monotonia que conllevaba este tipo de tr bajo, poco a poco se fue implantando en otras fabricas, con lo que quedé demostrada su eficacia, La cadena de produccién o montaje puede definirse como una sucesién de puestos de trabajo fijos en cada uno de los cuales se realizan una serie de operaciones especificas. Dentro de esta amplia definicién se incluyen tipos muy diversos de lineas de produccién en funcién del tipo de sistema de trans porte de los materiales (lineas transfer, en que la automatizacién se ha extendido al transporte de productos entre los distintos puestos de trabajo, 0 lineas mantiales), del tipo de configuracion de la linea (en forma de |, de U, de L, de S, etc.) de su fongitud, det tipo de productos a fabricar, etc La linea de ensamblaje mas comin consiste en un elemento de transporte mévil que pasa por una serie de estaciones o puestos de trabajo en un intervalo uniforme denominado tiempo de ciclo. En cada puesto de trabajo se realizan una serie de tareas sobre el producto, siendo el total de trabajo que debe ejecutarse en un puesto la suma de todas las tareas asignadas a dicho puesto. Partiendo de lo anterior, el problema de distribucién o equilibrado de la linea consiste en agru par diversas operaciones elementales en un mismo puesto de trabajo, de forma que cada puesto ten” | ga un tiempo asignado para la realizacién de operaciones aproximadamente igual al del resto de puestos. Sin embargo, el problema se complica debido a la existencia de una serie de restricciones que deben tenerse en cuenta: i A). Restricciones de precedencia, ya que las distintas operaciones deben realizarse en un orden | predeterminado. © ITESParaninfo |« pstisUGON FIA DE LAS INSTALACONES vs _petreiones de ona, debido 9 que algunas operaciones deben realizarse en zonas predeter- minadas. Asi, por ejemplo, las tareas de pintado deben realizarse en zonas aisladas del resto a ‘puestos, debido a las emisiones téxicas que generan. (9) Rédtiieciones de posicién, que motivan que el producto deba situarse en una determinade po- Sgicon en relacién a los operarios. p).ghstricciones de estructuras fijas. Pueden existir mquinas que por su peso y volumen no pue- 1: dah transportarse, lo que supone una limitacién al equilibrado de la linea. 1 €quilibrado de lineas parte de una serie de hipotesis iniciales: SEI ploceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles. = Los tiempos de duracién de las operaciones son conocidos, — Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas limitaciones. Antes de analizar el procedimiento para lograr el equilibrado de una linea resulta conveniente de {inirlos siguientes conceptos: + Elemento de trabajo: cada una de las operaciones indivisibles que forman el proceso. + Puestos de trabajo: lugares donde se realiza cada grupo de elementos de trabajo. + Tiempo de ciclo: tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el trabajo. + Tiempo de servicio: tiempo necesario para realizar todos los elementos de trabajo de un pues- to pare cada unidad de producto. A su vez puede dividirse en tiempo productivo (realmente des- tinado a producin) y tiempo improductivo (descansos, averias, etc.). + Tiempo muerto: diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio. Ena figura 6.4 se aprecia la relacién entre los conceptos anteriormente definidos: Tiempo de ciclo Pucsto Puesto —-Puesto—Puesto I 0 uw Vv Figura 6.4. Tiempo de ciclo y sus componentes. @ ITES-Paraninfo gasses2 Mite etn cr hong jaar se se se es ae rremontase | | bnemonrat ranmencien, ce | ect = “a =~) = | Figura 6.5. Linea de ensamblaje de un automévil La linea de produccién esta constituida por una serie de puestos 0 centros de trabajo distribuidos de forma secuencial a lo largo de la linea (ver figura 6.5). Si un puesto de trabajo es un area donde un tra- bajador y/o méquina realiza una serie de actividades predeterminadas, el objetivo del equilibrado sera determinar el ntimero de puestos de trabajo y las tareas a asignar a cada puesto para minimizar el nit mero de trabajadores y maquinas necesarios para proporcionar la capacidad productiva requerida y, al mismo tiempo, lograr equilibrar la carga de cada puesto para evitar al maximo los tiempos ociosos'. Un equilibrado perfecto de una linea de montaje supondria que el nimero de puestos de trabajo {N) por el tiempo de ciclo (T,) debe ser igual a la suma de los tiempos necesarios para realizar cada uno de los elementos de trabajo (T,), es decir wre Sot de donde despejando tendriamos que el ntimero minimo teérico de puestos de trabajo necesarios seria: eS Dh © ITESParaninfo Sg tenet ETE283 i “entre los principales métodos de equlibrado de ineas de montaje se encuentra el mé- oe vyico de Kilbricige y Wester. A diferencia de otros, métodos de equilibrado, como los mé- fox vosdosen programa realy dndmica ole métodos de smulacon se rata de sa que pert obtene soluciones aeptables, aunque no garantiza due {a solucién sea la 6p- toe argo, dade su facidad de aplicaciones uno de los me utizados on a practic, a eae nétodo parte de la elaboracion de un diagrama de precedencias, que nos muestra la relacion jt eles diferentes actividades del proceso productive. Cada elemento se representa por letras o ni- ~ oles deiti@ de circulos y sobre ellos se anota la duracién correspondiente a cada uno. Cuando un [rele inclirse en ms de una columna, se asgna ata primera de ells se define la maxi- se aefenca de un elemento como la tima columna al que puede ser trasladado respetando de columnas establecido. iuscelaciones de precedencia y el ncim atiendo de dicho diagrama de precedencias se construye una tabla, a partir de la cual se relizan < unm ne fos siguientes pasos: Selecciénese hasta la columna cuya duracién acumulada no supere el tiempo del ciclo. Sila du- racion acumulada coincide con el tiempo del ciclo, ir al paso 4 2, Afiédanse al puesto que se est definiendo elementos de trabajo de la siguiente columna, superar el tiempo del ciclo. Sila duracién acumulada mas la del conjunto de elementos afiadi- dos coincide con el tiempo del ciclo, ir al paso 4. 4. Utiicense las transferencias para tratar de lograr una mayor aproximacién al tiempo del ciclo, n sin sobrepasarlo. 4. Queda configurado e| puesto de trabajo con tiempo de servicio igual a la suma de las duracio- nes de los elementos incluidos en el puesto. 5, Sino hay elementos por asignar, se ha resulto el problema, En otro caso reconstriiyase la tabla de precedencias, teniendo en cuenta las transferencias realizadas y repftase el proceso, vol- viendo al paso 1 1a pérdida de equilibrio de cada puesto de trabajo se define como el cociente entre el tiempo muerto de cada puesto (diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio del puesto) y el tiempo de ciclo. Mientras que el grado de desequilibrio global de la linea en su conjunto se puede cal- cular a partir de la expresién: gp -%—T 409 Te donde T,y es el tiempo de servicio medio del sistema, definido como la suma de los tiempos de todos los elementos de trabajo que forman parte de la linea entre ef nimero total de puestos de trabajo, por lo que: yal NTe © 1TES-Paraninfo-y 238 Manat DE DECC OC OFAC En el ejemplo 6.4e llustra la elaboracion del diagrama de precedencias y la aplicacion del algoritiny para lograr el equilibrado de una cadena de montaje. La empresa Turbo-Express, S.A. posee un proceso productive compuesto por los elementos de tra: bajo, que se recogen en la tabla adjunta, on la que figuran ademés las relaciones de pracedencia entre los elementos, asf como sus duraciones respectivas en minutos. Sabfendo que la produccién deseada es de 6 unidades a la hora, se pide realizar el equilibrado de la cadena de produccién siguiendo el algo- ritmo de Kilbridge y Wester, determinar la pérdida de equilibrio de cada puesto de trabajo y el grado de desequilibrio det proceso. Acie | Termes Se Meade etl tia | Namen de Acad ree A 2 _ H S F at | ae = i : He 6 A EEE ere Eee EEE SeHtitl 7 8 EEE IEEE ws ep a u 5 the | SOLUCION | 1. El primer paso es la elaboracién del diagrama de precedencias que recoge las relaciones establecidas en la tabla anterior, indicando la duracién de cada actividad: ep 7 NG4 2. El siguiente paso es calcular el tiempo de ciclo de la cadena, En este caso, teniendo en cuenta ‘que la produccién deseada es de 6 unidiades a la hora, tendrlamos que: T. = 60 minutes / 6 unidades = 10 minutos, © {1ES-ParaninfocA DE AS INSTALACIONES oe "py penitqvadén se elabora una tabla resumen de informacién, en ta que se define a minima 2 pata un elemento como la ita column 3a que podria sertrasiacado respetando las re- i pside precedes entre los elementos el rimero maxima de columnas del diagrama. ee a Maxima Duracion Duracién Duracién Elemento | transferencia | elemento columna | _acumutada A 2 8 5 5 ye 6 > 5 £ WV (eonG, Jy 0) 7 18 2 F 4 6 Vicon yD 2 4 29 # 5 1 vttcon see uu 0 t 7 7 a K 3 L ww 5 8 55 wm a 4 39 va N 5 5 es A partir de la tabla podemos aplicar las reglas del algoritmo, para lo cual comenzaremos seleccio- nado hasta la columna cuya duracién acuraulada no supere el tiempo det ciclo (10 minutos). La dura- cién acumulada de 1a primera columna es de 5, mientras que la segunda seria de 23, por lo que selec- ‘jonamos exclusivamente la primera columna. Como la duracién no coincide con el tiempo de ciclo vamos al paso dos, que nos dice que seleccio- nemos elementos de la siguiente columna hasta llegar al tiempo de ciclo. En este caso, si ahiadimos a la primera columna el elemento D de la sequnda, conseguimos alcanzar exactamente la duracién del tiem pode ciclo (A +8 +D=243-+5-= 10), con lo que quedaria configurado el primer puesto con un tiem- po de servicio igual a la suma de duraciones de los elementos inciuidos. La nueva tabla quedarfa como sigue: eiesciea tia wo ere Maxima | Duracién Duracion Duracién " I 7 “ Gite iwamealiyullicisay 7 2 a _ - Ste eval le ites : ® r ; v J VI (con L) 5 W 30, EE a | Bee © IHESParaninfo onyMANUAL 9 OREN OC ote, La duracién acumulada de la primera columna es de 13, superando el tiempo de ciclo, por lo que se. {eccionaremos tan solo algune de los elementos de dicha columns, tratando de alcanzar el tiempo deci. clo exactamente. Como esto no es posible, recurrimos alas transferencias para lograr un mejor ajuste. Si transferimos el elemento € a la columna il (lo que implicarfa transferir el elemento G a la Vy el Jala), podriamos afiadir al elemento C (duracién 6), el elemento F de la columna Il (duracién 4), con lo que conseguiriamos alcanzar exactamente el tiempo de ciclo de 10 minutos. Obsérvese que hemos podido afiadir el elemento F de fa columna Ill porque, al realizar la transferencia, la columna li ha que- dado solo con un elemento, el C, de duracién inferior al tiempo de ciclo. El proceso se repetiria para ela borar la nueva tabla: PUESTO 1 A,B,D TIEMPO DE SERVICIO = 10 PuEsro2 CF “TIEMPO DE SERVICIO = 10 maxima | Duracion Duracién Duracién Columnas | Elemento | fransferencla | elemento | columna | _acumulada ow E Ween syh | 7 7 7 {6 Vicon) 2 a H 5 2 “4 1 Vicon) eat ‘ 1 acer a La duracién acumutads de la primera columna sin asignar (la It) es de 7, mientras que, si atadimos la siguiente, la duracién acumulada (14) supera el tiempo de ciclo, por lo que trataremos de afiadir ele- mentos de la siguiente columna para buscar una mejor aproximacién al tiempo de ciclo. Dicha mejor aproximaci6n se consigue incorporande al tercer puesto los olementos Ey G, no siendo posible una me- jor aproximacién empleando las transferencias posibles. PUESTO 1 A ° TEMPO DE SERVICIO = 10 PuEsTO 2 er | TIEMPO DE SERVICIO = 10 PuEsTO3 _| EG | TEMPO DE SERVICIO. ‘Maxima | Duracién | Duracion | Duracién hintaan een transferencia elemento columna acumulada w a 5 5 5 Fi Wieona 6 é 1 7 13 18 « 3 ul L vi 5 8 ss | El puesto 4 quedaria configurado exclusivamente con el elemento H, ya que no es posible una mejor aproximacién, al sobrepasarse el tiempo de ciclo, si afiadimos alguno de fos elementos de la columna V © ITES-Paraninfo| ian vi tly como se recoge en Ia tabla siguiente, sepxornsu HA DEAS MTALAIONS 287 sto incur el elemento | de [a columna V, més el elemento K dela colurna Vi, para lo cual re cransferr el elemento Jala columna Vi, lo que a su ver desplazaria el elemento t ala elpues sorb neces TIEMPO DE SERVICIO = 10 weros | eo | __TkMoDESIWOD= 10 _ puesto _ | ____ TIEMPO DE SERVICIO = 10 | rues03 TIEMPO Oe eRVCIO +9 : PT puesro4 Kl TIEMPO DE SERVICIO = 5 | puesto 5 TIEMPO DE SERVICIO = 10 Maxima Duracion Duracin | columnas | Elemento” | ransterencia_| elemento acumutada 2 6 6 6 t 5 “ M 4 8 15 N 5 _ 5 20 Finalmente, el puesto 6 quedarla formado por los elementos | y M, mientras que el puesto 7 esta: siaintegrado por los elementos Ly N. Por lo que el equilibrado de la linea seria ol recogido en la siguiente tabla resumen que informa ademas de la pérdida de equilibrio de cada puesto de trabajo: PUESTOS | ELEMENTOS | TIEMPO DESERVICIO| TEMPO MUERTO | PERDIDA DE EQUILIBRIO| PUESTO 1 ABD 10 0 e PUESTO2 ce 10 ° o PUESTO3 BG 9 PUESTO H 5 PUESTOS LK 10 PUESTO 6 aM. 10 PUESTO? LN 10 { Por tiltimo, podemos calcular el grado de desequilibrio del sistema aplicando la expresién corres- pondiente: © tresaraninio