đồ-án-sấy-linh-cchuối-0222fgvb-1 nhung

Đồ án quá trình thiết bị GVHD: Ts.
Nguyễn Ngọc Hoàng
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU……………………………………………………………....….… 3
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ NGUYÊN LIỆU CHUỐI SẤY……………… 5
1.1:Tính chất vật liệu sấy…………………………………………………………. 5
1.2: Tổng quan về công nghệ chuối sấy…………………………………………… 6
1.3: Lựa chọn phương pháp, dạng và chế độ sấy………………………………… 10
CHƯƠNG II: TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP SẤY……………………. 12
2.1: Tổng quan về phương pháp sấy ………………..…………………………… 12
2.2: Khái niệm về phương pháp sấy……………………....……………………… 12
2.3: Phân loại quá trình sấy………………………………………………………. 12
2.4: Thiết bị sấy………………………………………………………………..…. 14
2.5: Tác nhân sấy ………………………………………………………………… 17
2.6: Nguồn nguyên liệu……………………….………….………………...…...…18
CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG NHIỆT ẨM CỦA SẤY HẦM……19
IIIA: Quá trình sấy lý thuyết…………………………………….………………19
3.1: Các thông số của không khí trong hệ thống sấy……………………………... 19
3.2: Lưu lượng không khí khô lý thuyết…………………………………………... 21
3.3: Xác định kích thước của thiết bị sấy ………………………………………… 22
IIIB: Quá trình sấy thực…………………………………………………….…... 25
3.4: Tổng các tổn hất nhiệt trong hệ thống sấy…………………………………… 25
3.5: Tính toán quá trình sấy thực…………………………………………..……… 31
3.6: Lưu lượng không khí khô thực tế cần dùng……………………………...…... 31
1 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

Đồ án quá trình thiết bị GVHD: Ts. Nguyễn Ngọc Hoàng
3.7: Nhiệt lượng cần cung cấp cho TNS từ calorifer và lập bảng cân bằng nhiệt
ẩm của HTS……………………………………………………………………….. 32
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN CÁC THIẾT BỊ PHỤ………………………….... 35
THIẾT KẾ CALORIFER – TÍNH TRỞ LỰC – CHỌN QUẠT…………….... 35
4.1: Tính chọn calorifer………………………………………………………..…... 35
4.2: Tính trở lực và chọn quạt……………………………………………………... 37
4.2.2: Tính trở lực……………………………………..…………………………. 37
4.2.3: Tính chọn quạt…………………………………………………………….. 42
KẾT LUẬN…………………………………………………...…………………… 43
TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………….….. 44

LỜI NÓI ĐẦU
Như chúng ta đã biết thì Việt Nam là một trong những nước có nền có nền sản
xuất nông nghiệp lâu đời nhất trên thế giới. Hiện nay ngành nông nghiệp vẫn còn
chiếm tỷ trọng khá cao trong cơ cấu kinh tế nước ta,nhưng nó chưa đem lại hiệu quả
thật sự với vị trí của nó trong nền kinh tế. Nguyên nhân chủ yêu là do khâu thu hoạch
và khâu bảo quản của chúng ta chưa khoa học nên làm giảm giá trị thực sự của các
sản phẩm khi đưa ra thị trường tiêu thụ. Do đó việc ứng dụng các công nghệ mới
đóng vai trò hết sức quan trọng. Trong đó, công nghệ sấy là khâu quan trọng trong
công nghệ sau thu hoạch,chế biến và bảo quản nông sản
Sấy là một quá trình công nghệ được sử dụng trong rất nhiều ngành cônng nghiệp
và nông nghiệp. Quá trình sấy không chỉ là quá trình tách nước và hơi nước ra khỏi
vật liệu một cách đơn thuần mà là một quá trình công nghệ. Nó đòi hỏi sau khi sấy
nguyên liệu phải đảm bảo chất lượng cao,tiêu tốn ít năng lượng và chi phí vận hành
thấp. Hiện nay sấy khô các loại nông sản và thực phẩm chia làm hai loại chính: sấy
khô tự nhiên và sấy khô bằng thiết bị công nghệ. Tuy nhiên sấy khô tựu nhiên thì có
nhiều những hạn chế như làm giảm năng suất nông sản và đặc biệt tốn nhiều thời
gian. Còn các phương pháp sấy công nghệ như sử dụng buồng sấy, hầm sấy ,tủ
sấy....đã khắc phục được những nhược điểm trên. Chúng ta không cần tốn quá nhiều
thời gian,sức lực mà vẫn thu được những sản phẩm mong muốn. Dây chuyền sản
xuất hiện đại ,giảm nguy cơ ô nhiễm môi trường mang lại sản lượng lớn đảm bảo
không bị mốc hay mối mọt.
Đối với các thiết bị sấy đối lưu thì buồng sấy được ứng dụng rộng rãi trong công
nghiệp chế biến nông lâm, thủy hải sản và các chế biến dược phẩm thức ăn chăn
nuôi. Tuy nhiên quá trình này là gián đoạn và có chu kì nên lượng nhiệt tiêu tốn để
nung nóng thành và giá đỡ giữa các lần sấy rất đáng kể. Còn đôi với sấy hầm thì có
nhiều ưu điểm như là có cấu tạo đơn giản, dễ sử dụng các phương thức khác nhau
như sấy có tuần hoàn khí thải, sấy có bổ sung nhiệt trong phòng sấy. Tủ sấy thì có
kích thước nhỏ và làm việc với năng suất trung bình. Như vây thì đối với đề tài này
thì hầm sấy là thiết bị sấy phù hợp nhất.
Hầm sấy là một trong những hệ thống sấy đối lưu thông dụng nhất. Hầm sấy có
cấu tạo đơn giảm,dễ sử dụng hơn so với buồng sấy. Nó được dùng để sấy các vật

kém chịu nhiệt và khó khô. Nếu hệ thống sấy hầm là hệ thống sấy từng mẻ, năng suất
không lớn và có thể cho tổ chức tác nhân sấy đối lưu tự nhiên hoặc cưỡng bức thì hệ
thống sấy hầm có năng suất lớn hơn, có thể sấy liên tục hoặc bán liên tục và luôn
luôn là hệ thống sấy đối lưu cưỡng bức.
Sấy nông sản là một trong những quy trình công nghệ phức tạp.Nó được thực
hiện trên những thiết bị khác nhau. Ứng với một loại nông sản ta cần chọn được chế
đọ sấy thích hợp nhất để đảm bảo chất lượng sấy cũng như năng suất nhằm đạt hiêu
quả cao nhất trong sản xuất
Trong đồ án này em đã chọn thiết kế một hệ thống sấy dùng cho sản phẩm chuối.
Với nhiệm vụ này, em lựa chọn hệ thống sấy hầm với tác nhân sấy là không khí được
gia nhiệt và nhờ quạt thổi vào.
Đây là lần thiết kế đồ án sấy đầu tiên nên trong quá trình thực hiện còn nhiều bất
cập lý thuyết, và kiến thức còn hạn chế, mong quý thầy cô thông cảm và tận tình giúp
đỡ. Nhân tiện đây em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Ngọc Hoàng đã tận tình
giúp đỡ em để hoàn thành tốt đồ án này.

CHƯƠNG I : GIỚI THIỆU NGUYÊN VẬT LIỆU SẤY
1.1.Tính chất vật liêu chuối sấy

a. Nguồn gốc của chuối
Theo lí thuyết, cây chuối được cho là xuát phát từ vườn của eden nên có tên là Musa
paradise, tên này được gọi cho đến khi những người của bộ tộc African Conga gọi
bằng “ banana”. Chuối là cây trồng nhiệt đới được trồng ở Ấn Độ, Trung Quốc, Việt
Nam và các nước Đông Phi, Tây Phi, Mỹ La Tinh...Các loại chuối hoang dại được
tìm thấy nhiều ở các nước Đông Nam Á, do đó có thể cho rằng Đông Nam Á có thể
là quê hương của chuối
Phân loại chuối ở việt nam :
Chuối được trồng khắp các vùng trên đất nước, tuy nhiên chất lượng và sản lượng
chuối ở miền Nam có phần cao hơn so với miền Trung và miên Bắc do điều kiện khí
hâu miền Nam nóng ẩm phù hợp cho sự phát triển của chuối. Có nhiều giống chuối
chúng phân biệt nhờ hình dạng cây chuối
- Chuối tiêu - Chuối mật

- Chuối sứ - Chuối cau
- Chuối Ngự - Chuối hột ( chuối tây)
b. Đặc điểm cơ bản và thành phần hóa học của chuối
Chuối là một loại quả dài, vỏ nhẵn và hầu như có quanh năm. Loại trái cây này bắt
đầu trở nên hổ biến trên thế giới từ giưa thế kỉ 20 và phát triền tốt nhất ử những nơi
có khí hậu nhiệt đới. Chúng được trồng phục vụ chủ yếu cho ẩm thực, ch việc sản
xuất sợi bông, dùng trong ngành công nghiệp dệt và chế tạo giấy. Chúng ta có thể ăn
trực tiếp loại quả này khi chín, hoă co thể chế biến thành nhiều món khác nhu từ
chuối chẳng hạn như các loại bánh chuối, các món salad hoa quả, bánh nướng các
món bánh tráng miệng.
Chuối chứa một lượng lớn protein và hydrat-cacbon. Trong chuối còn bao một số
các loại đường khác nhau như đường glucozo, lacozo, mantozo, galactozo, sucroza,
fructoza và tinh bột. Chuối cũng rất giàu các loại vitamin như Vitamin A,C,E, B2,

sinh tố R, dưỡng chất niacin, vitamin B12 và một số khoáng chất như sắt, canxi,
magie, photpho, kẽm và florua. Ngoài ra còn có các axit amin thiết yếu như chất
tryotophan, lizin, leuxin, gyxin và khoáng chất acginin... cũng có trong thành phần
của chuối. Trong một quả chuối nó có thể chứa trung bình từ 100-125 calo. Có thể
nói chuối rất tốt cho sức khỏe và là một trong những thực phẩm rất giàu năng lượng.
c. Công dụng của quả chuối
Chuối được dùng như một phương thuốc chữa bệnh rất hiệu quả. Hơn nữa do
chúng chứa lượng đường khá cao nên ũng được xem như một thực phẩm rất giàu
năng lượng. Với nhưng giá trị dinh dưỡng thiết yếu, lọai quả này mang laị một số lợi
ích cho sức khỏe. Chuối rất tốt trong việc cải thiện hệ tiêu hóa và khôi phục chức
năng hoạt động củ ruột. Chuối cũng giúp ích giảm thiểu bị táo bón. Trong trường hợp
bị tiêu chảy cơ thể chúng ta sẽ mất một lượng chất điện giải quan trọng, nếu ăn chuối
có thể khôi phục các chất điện giải vì trong chuối có lượng kali cao.
Các nhân tố ảnh hưởng tới chuối trong quá trình sấy
- Biến đổi cơ học: Lát chuối bị nứt, cong queo, biến đổi độ xốp
- Biến đổi hóa lý: sự thay đổi hệ keo do pha rắn (như protein, tinh bột, đường,...)
bị biến tính.
- Biến đổi hóa tính: Những phản ứng oxi hóa, polyme hóa các hợp chất, phản
ứng phấn hủy protein và biến đổi màu.
1.2.Công nghệ sấy chuối

1.2.1. Độ chín của chuối nguyên liệu
Chuối khi thu hái phải đủ già có nghĩa là phải tự chín. Tuy nhiên để chuối tự chín
thì chuối chín chậm và không đồng loạt. Dấm là cách để chuối chín đều và nhanh. Độ
chín của chuối nguyên liệu là một yếu tố quan trọng quyết định chất lượng của chuối
sấy. Có nhiều cách xác định độ chín, trong đó có cách xác định theo màu vỏ là phổ
biến nhất. Trong chế biến hay ăn tráng miệng chuối được dùng theo 3 độ chín sau
đây
- Vỏ vàng, hai đầu xanh vị ngọt đậm đà, hơi chát, hơi cứng, hưa thật chín, vỏ
còn chắc, chuối có hàm lượng đường axit cực đại, còn có tinh bột và tanin.

- Vỏ vàng hoàn toàn, vị ngọt, độ chát giảm, thơm, vỏ dễ bóc. Đường và axit bắt
đầu giảm, tinh bột và tanin còn ít.
- Vỏ vàng có màu chấm nâu vị ngọt, thơm, không chát, mềm vỏ dễ gãy. Đường
axit hữu cơ giảm, tinh bột hầu như không còn, tanin còn rất thấp.
1.2.2. Hỗ trợ việc rửa bột chuối bằng hóa chất
Trên bề mặt chuối có một lớp bột bao quanh nếu không được loại bỏ sẽ làm chuối
có màu loang nổ, xù xì. Để loại bỏ lớp bột này người ta xoa chuối trong nước với
lượng nước 1kg chuối/ 1 lít nước. Mỗi mẻ xoa tầm 2-3 phút. Việc chọn hóa chất để
họ thực hiện thao tác này nhằm hai mục đích:
- Thời gian thao tác được tiết kiệm

- Cải thiện màu sản phẩm
Hóa chất được chọn phải không độc, giá cả phải chăng, không gây mù vị cho sản
phẩm, không ảnh hưởng tới người thao tác và dụng cụ, làm bong nhanh lớp bột có
tính khử. Thông thường chọn một số hóa chất sau: hỗn hợp dung dịch (NaHSO3 và
HCl) hoặc ( NaHSO3 và Al2(SO4)3 )... tổ hợp dung dịch hiệu quả nhất là ( HCl
0,05% + Al2(SO4)3 0,5%). HCl với nồng độ trên không gây hại cho người sản xuất
và phương tiện bảo hộ lao động, dễ mua , dễ sử lý, chi phí thấp. Có tác dụng thay đổi
môi trường các phản ứng hóa sinh có lợi và sát trùng nhẹ. Phèn chua ở nồng độ trên
có tác dụng sát trùng nhẹ, tăng cường bề mặt cấu trúc cho chuối , không gây vị chát,
giá rẻ, dễ sử dụng.
1.2.3. Hiệu quả diệt khuẩn của tia cực tím
Sau khi sấy khô chuối được làm nguội và phục hồi trạng thái do hút ẩm trở lại để
có độ mềm dẻo nhất định rồi mới đóng gói. Thời gian này thường từ vài giờ đến vài
ngày. Trong quá trình khí quyển thông thường và không thực hiện nghiêm chỉnh về
vệ sinh công nghiệp, sản phẩm dễ bị nhiễm vi sinh vật, nhiều cơ sở đã sử dụng đèn
tia cực tím để diệt khuẩn coi đó là biện pháp an toàn cần thiết cho vệ sinh thực phẩm.
1.2.4. Xác định độ ẩm cân bằng của chuối sấy

Độ ẩm cân bằng củ chuối sấy là hàm lượng nước của nó trong môi trường xác định
(t và phi xác định của không khí) ma không xảy ra quá trình nhã nước ( bốc hơi) bay
hút nước ( hấp thụ) giữa nó và môi trường.
Chuối sau khi sấy đến độ ẩm dưới độ ẩm cân bằng thường là 15-20% phải để từ vài
giờ cho đến vài ngày để ngoài không khí sẽ làm tăng hàm lượng ẩm đến lượng ẩm
cân bằng. Vì vậy ta phải xác định độ ẩm cân bằng của chuối sấy nhằm nhằm chọn độ
ẩm có lợi khi kết thúc sấy và đề ra cách xử lý đóng gói phù hợp. Muốn bảo quản
chuối sấy tốt cần giữ độ ẩm của nó dưới 25%, tốt nhất là 20-22%. Do vậy sau khi sấy
khô nên quạt nguội và lựa chọn đóng gói ngay không nên để ngoài không khí lâu sẽ
làm độ ẩm của chuối thấp hơn độ ẩm cân bằng. Nếu chưa lựa chọn bao gói ngay thì
trũ trong bao kín để nơi khô ráo thoáng mát để hôm sau xử lý. Bao bì cần làm từ vật
liệu chống không khí đi qua và dán kín
1.2.5. Các chỉ tiêu chất lượng của chuối sấy xuất khẩu
a. Chỉ tiêu cảm quan
- Trạng thái: Mềm dẻo, đàn hồi, không được quánh, chắc, cứng, sượng
- Màu sắc: từ nâu đến vàng, tương đối đồng đều trong một túi, không được thâm đen,
nâu xỉn, nâu đỏ, loang nổ.
- Mùi vị: vị ngọt và mùi đặc trưng của chuối sấy, không được chát hay chua do lên
men.
- Kích thước: Loại nguyên quả dài không quá 7cm
- Độ ẩm 20-22%
b. Chỉ tiêu vi sinh vật: lượng vi sinh vật tính bằng số tế bào/g sản phẩm

1.2.7 Quy trình công nghệ sấy chuối quả:
Chuối nguyên liệu ( thu hoạch)

↓
Phân loại
↓
Bóc vỏ
↓
Rửa hóa chất lần 1
↓
Cắt lát
↓
Rửa lần 2
↓
Sấy
↓
Phân loại
↓
Xử lý đèn tia tử ngoại( nếu có)
↓
Đóng gói
↓
Bảo quản
Thuyết minh quy trình: Chuối nguyên liệu đem rửa sạch, bóc vỏ,cắt đầu, rồi rửa lại
và lau nhẹ để làm sạch các lớp trong vỏ còn dính lại và lớp ngoài ruột quả. Sau đó

đem xử lý hóa chất như ngâm vào hóa chất hiệu quả nhất là sunit hóa bằng phương
pháp khô hoặc ướt (HCl 0,05% + Al2(SO4)3 0,5%. Sau khi xử lý bằng hoá chất
chuối được đưa vào máy cắt lát rồi xếp vao các khay của hầm sấy. Sấy ở nhiết độ
80-95 độ C cho đến khi độ ẩm còn 10-12% . sau khi sấy xong cần tiến hành phân loại
để loại bỏ những cá thể không đạt chất lượng( do cháy hoặc chưa đạt độ ẩm yêu cầu)
. sau đó là nguội và xử lý vi sinh vật bằng máy tia tử ngoại, sản phẩm đạt yêu cầu thì
đem đóng gói và bảo quản.
1.3. Các yêu cầu đặt ra của việc thiết kế

1.3.1. Lượng ẩm cần bay hơi tính theo giờ
Với nguyên liệu là chuối đưa vào hệ thống sấy có độ ẩm 𝜔1 = 78% và yêu cầu
của sản phẩm sấy đầu ra có độ ẩm là 𝜔2 = 9%.
Với thời lượng làm việc của một ngày là 20 giờ (bao gồm tất cả các việc như tháo
và chất tải…). Do đó ta có trong 1h thì lượng sản phẩm đầu ra là:
3500
G2 = 20 =175 kg/h
Do vậy khối lượng vật liệu ẩm vào hầm sấy tính theo giờ là:
100  w2 100  9
G1= . G2 = .175 = 723,86 kg/h
100  w1 100  78
Lượng ẩm cần bốc hơi trong 1h :
W = G1 – G2 = 548,86 kg ẩm/h
1.3.2. Lựa chọn phương pháp sấy

Do sản phẩm sấy là chuối nên ta sử dụng phương pháp sấy dùng không khí làm
tác nhân sấy đi ngược chiều với vật liêu sấy. Với yêu cầu về đặc tính của chuối, và
năng suất sấy không quá lớn chỉ dừng ở mức trung bình nên ta lựa chọn công nghệ
sấy hầm kiểu đối lưu cưỡng bức dùng quạt thổi.
Không khí ngoài trời qua Calorifer khí- hơi. Không khí được gia nhiệt lên đến
nhiệt độ thích hợp và có độ ẩm tương đối thấp được quạt thổi vào buồng sấy.
Trong không gian buồng sấy không khí khô thực hiện việc trao đổi nhiệt- ẩm với vật
liệu sấy là chuối làm cho độ ẩm tương đối của không khí tăng lên, đồng thời làm hơi

nước trong vật liệu sấy được rút ra ngoài. Không khí này sau đó được thải ra môi
trường.
1.3.3. Chọn chế độ sấy

Với hệ thống sấy hầm và vật liệu sấy là chuối. Ta sẽ gia nhiệt cho không khí lên
đến nhiệt độ 𝑡1 = 65℃ (lựa chọn theo yêu cầu công nghệ).
Nhiệt độ của không khí ra khỏi buồng sấy ta lựa chọn là 𝑡2 = 34℃ (lựa chọn
không được quá thấp tránh hiện tượng đọng sương bên trong buồng sấy khi không
khí bị quá bão hòa)

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP SẤY
2.1. Khái niệm về phương pháp sấy

Quá trình sấy là quá trình làm khô 1 vật thể bằng phương pháp bay hơi
Đối tượng của quá trình sấy là các vật chứa ẩm, là những vật chứa một lượng chất
lỏng nhất định. Chất lỏng trong vật ẩm thường là nước một số ít vật ẩm khác chứa
chất lỏng là dung môi hữu cơ.
2.2. Mục đích của quá trình sấy

 Giảm chi phí vận chuyển (do giảm tổng khối lượng toàn khối thực phẩm).
Đồng thời giảm hao hụt trong vận chuyển do hư hỏng.
 Vốn đầu tư thấp nhưng giữ được những đặc tính tốt đặc trưng của sản phẩm:
độ dẻo, giòn, dai, màu sắc, hương vị và độ bóng sáng của sản phẩm, không nứt
nẻ, cong vênh,...
 Tăng khả năng bảo quản.
 Sấy còn là một quá trình hoàn thiện cho một số loại sản phẩm đặc trưng (mít
sấy khô, hoa quả sấy khô,...)
2.3. Phân loại quá trình sấy
2.3.1. Phân loại theo tác nhân sấy

 Sấy tự nhiên : nhờ tác nhân chính là nắng, gió… Phương pháp này thời gian
sấy dài, tốn diện tích sân phơi, khó điều chỉnh và độ ẩm cuối cùng của vật liệu
còn khá lớn, phụ thuộc vào khí hậu.
 Sấy nhân tạo: quá trình cung cấp nhiệt, nghĩa là phải dùng các tác nhân sấy
như khói lò, không khí nóng, hơi quá nhiệt… và nó được hút ra khỏi thiết bị
khi sấy xong. Quá trình nhanh, dễ điều khiển và triệt để hơn sấy tự nhiên.
2.3.2. Phân loại theo phương thức truyền nhiệt

 Phương pháp sấy đối lưu: Trong hệ thống sấy này, vật liệu sấy nhận nhiệt từ
một dịch thể nóng mà thông thường là không khí nóng hoặc khói lò. Đây là
loại hệ thống sấy phổ biến hơn cả. Trong hệ thống này người ta lại phân ra các
loại: hệ thống sấy buồng, hệ thống sấy hầm, hệ thống sấy thùng quay, hệ thống
sấy tháp, hệ thống sấy khí động...
 Phương pháp sấy bức xạ: Trong phương pháp này, vật liệu sấy nhận nhiệt từ
một nguồn bức xạ để ẩm dịch chuyển từ trong lòng vật liệu sấy ra bề mặt và từ
bề mặt khuếch tán vào môi trường. Rõ ràng, trong hệ thống sấy bức xạ, người
ta tạo ra độ chênh lệch phân áp suất hơi nước giữa vật liệu và môi trường chỉ
bằng cách đốt nóng vật.
 Phương pháp sấy tiếp xúc: Vật liệu sấy nhận nhiệt từ một bề mặt nóng. Trong
các hệ thống sấy tiếp xúc người ta tạo ra độ chênh lệch phân áp nhờ tăng phân
áp suất hơi nước trên bề mặt vật liệu sấy. Chúng ta thường gặp hệ thống sấy lô,
hệ thống sấy tang...
 Phương pháp sấy bằng điện trường dòng cao tần: Nguồn nhiệt cung cấp cho
vật sấy nhờ dòng điệ cao tần tạo nên điện trường cao tần trong vật sấy làm vật
nóng lên.
 Phương pháp sấy thăng hoa: Hệ thống sấy lạnh mà trong đó ẩm trong vật liệu
sấy ở dạng rắn trực tiếp biến thành hơi đi vào tác nhân sấy thường gọi là sấy
thăng hoa, trong hệ thống này người ta tạo ra môi trường trong đó nước trong
vật liệu sấy ở điểm ba thể. Nghĩa là nhiệt độ của vật liệu ở T< 273K và áp suất
tác nhân sấy bao quanh vật liệu P <610 Pa. Khi đó nếu vật liệu sấy nhận được
nhiệt lượng thì nước trong vật liệu sấy ở dạng rắn sẽ chuyển trực tiếp thành hơi
nước đi vào tác nhân sấy. Như vậy trong các hệ thống sấy thăng hoa, một mặt
ta phải làm lạnh vật xuống 0°C, mặt khác tạo chân không xung quanh vật liệu
sấy.
 Phương pháp sây tầng sôi: Nguồn nhiệt từ không khí nóng nhờ quạt thổi vào
buồng sấy đủ mạnh và làm sôi lớp hạt, sau 1 thời gian nhất định hạt khô được
tháo ra ngoài.
 Phương pháp sấy phun: được dùng để sấy sản phẩm dạng lỏng.
2.3.3. Phân loại theo tính chất xử lý vật liệu ẩm qua buồng sấy
 Sấy mẻ : vật liệu đứng yên hoặc chuyển động qua buồng sấy nhiều lần đến khi
hoàn tất sẽ được tháo ra.
 Sấy liên tục : vật liệu được cung cấp liên tục và sự chuyển động của vật liệu
ấm qua buồng sấy cũng liên tục.
 Loại thổi qua bề mặt.
 Loại thổi xuyên vuông góc với vật liệu.

2.4. Thiết bị sấy

2.4.1. Thiết bị sấy hầm:
 Được dùng khá rộng rãi trong công nghiệp, dùng để sấy các vật liệu dạng hạt,
cục, lát…với năng suất cao, dễ dàng cơ giới hóa.
 Vật liệu sấy được đưa vào và lấy ra gần như liên tục.
 Hầm sấy thường dài từ 10-15m hoặc lớn hơn, chiều cao và chiều ngang phụ
thuộc vào xe goòng và khay tải vật liệu sấy, xây bằng gạch đỏ có cách nhiệt
hoặc không.
 Thiết bị chuyền tải thường là xe goong hoặc băng tải.
 Tác nhân sấy: Chủ yếu là không khí nóng.
 Calorife dùng để gia nhiệt cho không khí thường là calorife khí-hơi hoặc khí-
khói lò tùy thuộc vào nguồn nguyên liệu là hơi nước hay khói lò, thường được
bố trí trên nóc hầm sấy. Có 2 cách đưa tác nhân sấy hầm từ trên xuống hoặc
đưa vào từ 2 bên
2.4.2. Thiết bị sấy buồng

 Thường dùng để sấy các vật liệu dạng cục, hạt với năng suất không lớn lắm.
 Làm việc theo chu kỳ.
 Buồng sấy có thể làm bằng thép tấm 2 lớp, giữa có cách nhiệt hoặc đơn giản
xây bằng gạch đỏ có cách nhiệt hoặc không.
 Dung lượng: Từ vài 𝑑𝑚3 → vài 𝑚3 , nhỏ.
 Tác nhân sấy: Thường là không khí nóng hoặc khói lò ( không khí được đốt
nóng nhờ Calorife điện hoặc Calorefe khí-khói. Calorife được đặt dưới các
thiết bị đỡ vật liệu hoặc 2 bên sườn buồng sấy ).
 Cấu tạo đơn giản dễ vận hành không yêu cầu mặt bằng lớn nhưng năng suất
không cao, khó cơ giới hóa, vốn đầu tư không đáng kể, do đó thiết bị buồng
sấy thích hợp với các xí nghiệp bé, lao động thủ công là chính, chưa có điều
kiện kinh phí để xây dựng các thiết bị sấy khác có năng suất cao, dễ cơ giới
hóa.
 Nhược điểm là năng suất nhỏ.
2.4.3. Thiết bị sấy tháp

 Hệ thống máy sấy gồm calorife hoặc cấp nhiệt trực tiếp từ buồng đốt hòa trộn
với không khí tươi, hệ thống quạt và các thiết bị phụ trợ khác.

 Tháp sấy là một không gian hình hộp mà chiều cao lớn hơn rất nhiều so với
chiều rộng và chiều dài. Trong tháp sấy người ta bố trí hệ thống kênh dẫn và
thải tác nhân xen kẽ nhau ngay trong lớp vật liệu sấy. Tác nhân sấy từ kênh
dẫn gió nóng luồn lách qua lớp vật liệu thực hiện quá trình trao đổi nhiệt sấy
và nhận thêm ẩm đi vào các kênh thải ra ngoài. Tháp sấy nhận nhiệt do trao đổi
nhiệt đối lưu giữa dòng tác nhân chuyển động vừa ngược chiều, vừa cắt ngang
và do dẫn nhiệt từ bề mặt kênh dẫn và kênh thải qua lớp vật liệu nằm trên các
bề mặt đó. Khi sấy hạt di chuyển từ trên cao (do gàu tải hoặc vít tải đưa lên)
xuống mặt đất theo chuyển động thẳng đứng hoặc zích zắc trong tháp sấy.
 Các loại máy sấy tháp phổ biến:
 Máy sấy tháp tam giác.
 Máy sấy tháp tròn.
 Máy sấy tháp hình thoi.
 Là thiết bị chuyên dụng để sấy các loại hạt cứng như thóc, ngô, đậu,… có độ
ẩm không lớn lắm.
 Trong thiết bị sấy tháp nhiệt lượng vật liệu sấy gồm có hai thành phần:
 Thành phần đối lưu giữa tác nhân sấy với khối hạt
 Thành phần dẫn nhiệt giữa bề mặt các kênh gió nóng, kênh thải ẩm với
chính lớp vật liệu nằm trên đó.
 Kết cấu và cách bố trí các kênh dẫn và kênh thải ẩm có một ý nghĩa đặc biệt
đến sự dịch chuyển cuả lớp hạt và độ sấy đồng đều của sản phẩm. Nói cách
khác, nó góp phần tăng năng suất thiết bị và nâng cao chất lượng sản phẩm.
2.4.4. Thiết bị sấy thùng quay:

 Thiết bị sấy thùng quay cũng là thiết bị sấy chuyên dùng để sấy các vật liệu
dạng hạt hoặc bột nhão, cục nhưng có thể có độ ẩm ban đầu lớn, và khó tự dịch
chuyển nếu dùng thết bị sấy tháp.
 Phần chính của thiết bị sấy thùng quay là một trụ tròn đặt nằm nghiêng một
góc với mặt phẳng nào đó cố định hoặc không đổi.
 Độ điền đầy của vật liệu sấy trong thùng tùy theo cấu tạo và vật liệu sấy. Có
thể đạt trong khoảng.
 Tác nhân sấy chủ yếu của thiết bị sấy thùng quay thường là không khí nóng
hoặc khói lò. Nó có thể chuyển động cùng chiều hoặc ngược chiều với vật liệu
sấy.

 Thiết bị thùng quay không nên làm việc ở áp suất dương.
2.4.5. Thiết bị sấy khí động

 Thường dùng để sấy các vật liệu dạng hạt bé, nhẹ, xốp như than, cám, cỏ, hoặc
rau băm nhỏ, các tinh thể,…
 Tác nhân sấy chủ yếu là không khí nóng hoặc khói lò.
 Phần chính là một ống thẳng, vật liệu sấy được không khí nóng hoặc khói lò
cuốn từ dưới lên trên và dọc theo ống.
 Tốc độ tác nhân phụ thuộc vào chủng loại vật liệu sấy, kích thước, khối lượng
riêng của hạt, có thể đạt tới 10-40 mm/seek.
 Nhược điểm: tiêu tốn năng lượng lớn, nhất là điện dùng cho quạt, điều kiện vệ
sinh công nghiệp khó thực hiện tốt và có khả năng gây nguy hiểm nếu vật liệu
có thể gây cháy hoặc nổ
2.4.6. Thiết bị sấy tầng sôi

 Thường dùng để sấy các vật liệu dạng hạt cục.
 Ưu điểm:
 Cường độ sấy lớn có thể đạt hàng trăm kg ẩm/m3
 Dễ dàng điều chỉnh nhiệt độ sấy và vật liệu sấy khá đồng đều.
 Nhược điểm:
 Tiêu tốn năng lượng khá lớn để tạo áp lực đáng kể để duy trì trạng thái
“sôi” của vật liệu.
 Cấu tạo phức tạp.
2.4.7. Thiết bị sấy phun

 Chuyên dùng để sấy các dịch thể. Dùng để sấy các sản phẩm dạng bột hòa tan
như sữa bò, sữa đậu nành, bột trứng, cafe tan…
 Bộ phận cơ bản của thiết bị sấy phun là buồng sấy, là một tháp hình trụ.
 Dịch thể được nén bởi một bơm cao áp đưa vào qua vòi phun cùng với tác
nhân tạo thành sương mù và quá trình sấy được thực hiện.

2.5. Tác nhân sấy

2.5.1. Định nghĩa
 Là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật sấy.
 Nhiệm vụ:
 Gia nhiệt cho vật sấy
 Tải ẩm: mang ẩm từ bề mặt vào môi trường
 Bảo vệ vật sấy khỏi bị hỏng do quá nhiệt
2.5.2. Không khí nóng

 Không khí ẩm là loại tác nhân sấy thông dụng nhất.
 Ưu điểm:
 Rẻ, có sẵn trong tự nhiên
 Có thể dùng hầu hết cho các loại sản phẩm
 Không độc, Không làm ô nhiễm sản phẩm
 Nhược điểm:
 Cần trang bị thêm bộ phận gia nhiệt không khí (calorife khí-hơi hay khí-
khói).
 Nhiệt độ không khí để sấy không thể quá cao (thường <5000℃). Vì nếu
nhiệt độ cao hơn làm ảnh hưởng lớn đến thiết bị nên phải sử dụng các vật
liệu như thép hợp kim hay gốm sứ chi phí cao.
2.5.3. Khói lò
 Ưu điểm:
 Phạm vi nhiệt độ rộng từ hàng chục đến hàng nghìn ℃.
 Không cần calorife.
 Nhược điểm: Có thể làm ô nhiễm sản phẩm sấy, chỉ dùng cho các vật liệu
không sợ bị ô nhiễm như gỗ, đồ gốm, một số loại hạt có vỏ.
2.5.4. Hơi quá nhiệt :

Hơi quá nhiệt dùng làm môi chất sấy trong trường hợp nhiệt độ cao và sản phẩm sấy
là chất dễ cháy nổ.

2.6. Nguồn nhiên liệu

 Mục đích: để gia nhiệt cho không khí
 Điện (calorife điện)
Ưu điểm Nhược điểm
Thiết bị gọn nhẹ, sạch sẽ,dễ điều Chi phí lớn
chỉnh nhiệt độ của tác nhân.
 Nhiên liệu (than, củi……) (calorife khí-khói)
Ưu điểm Nhược điểm
Rẻ, thiết bị đơn giản Cồng kềnh
Khó điều chỉnh tác nhân
Bẩn

CHƯƠNG III : TÍNH TOÁN CÂN BẰNG NHIỆT ẨM CỦA HỆ

THỐNG SẤY HẦM
IIIA- QUÁ TRÌNH SẤY LÝ THUYẾT
3.1. Các thông số của không khí trong hệ thống

3.1.1. Thông số của không khí ngoài trời
Với các thông số của không khí ngoài trời đã chọn là 𝑡0 = 25℃ ; 𝜑0 = 80%
ta xác định được các thông số còn lại của không khí như sau:
 Phân áp suất bão hòa Pbh của hơi nước ứng với t0 = 25℃ :
4026,42
Pbh = exp (12,00 − ) (2.31-1)
235,5+ 𝑡
4026,42
Tại t0 = 25℃ : Pbh = exp (12,00 − ) ≈ 0,0315 bar
235,5  25
 Lượng chứa ẩm do ( kg ẩm/kgkk) :

𝜑0.𝑃𝑏ℎ0
d0 = 0,621. (2.18-1)
𝑃−𝜑0 𝑃𝑏ℎ0
0,8.0,0315
d0 = 0,621. ≈ 0,0162 (kg ẩm/kgkk)
745
 0,8.0,0315
750
 Entanpy I0 (kJ/kgkk) của không khí :
I0 = 1,004.t0 + d0.(2500 + 1,842.t0) (2.25-1)
Tại t0 = 25℃ I0 = 1,004. 25 + 0,0162.(2500 + 1,842.25) ≈ 66,3 (kJ/kgkk)
 Như vậy không khí ngoài trời (0) có :
t0 = 25℃ ; 𝜑0 =80%; I0 = 66,3 kJ/kgkk; d0 =0,0162 kg ẩm/kgkk.
3.1.2. Thông số của tác nhân sấy sau Calorifer :

 Lượng chứa ẩm d1 :

d1 = d0 = 0,0162 kg ẩm/ kgkk
 Entanpy I1 :
I1 = 1,004.t1 + d1.(2500 + 1,842. t1)
Tại t1 = 70℃ : I1 = 1,004.65 + 0,0162.( 2500 + 1,842.65) ≈ 107,7 (kJ/kgkk)
 Áp suất bão hòa Pbh ứng với t1 = 65℃ là

4026,42
Pbh1= exp(12,00− ) ≈ 0,247 bar
235,5+65
 Độ ẩm tương đối 𝜑1 :
745
𝑃.𝑑0 750
.0,0162
𝜑1 = .100%= .100% ≈ 10,2%
𝑃𝑏ℎ1 .(0,621+𝑑0 ) 0,247.(0,621+0,0162)
 Thông số tác nhân số sau Calorifer (1) :
t1=65℃ ; 𝜑1 =10,2% ; I1= 107,7 kJ/kgkk ; d1 = 0,0162 kg ẩm/kgkk
3.1.3. Thông số tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết :
 Entanpy I20 :
I20 =I1 = 107,7 kJ/kgkk
 Lượng chứa ẩm d20 :

𝐼2 −1,004.𝑡2 107,7−1,004.34
d20 = = ≈ 0,0287 (kg ẩm/kgkk)
2500+1,842.𝑡2 2500+1,84.34
 Áp suất bão hòa Pbh20 ứng với t2= 34℃ :

4026,42
Pbh20 = exp ( 12,00 − ) ≈ 0,0528 bar
235,5+34
 Độ ẩm tương đối 𝜑20 :

745
𝑃.𝑑20 750
.0,0287
𝜑20 = .100%= .100% ≈ 83,23%
𝑃𝑏ℎ20.(0,621+𝑑20 ) 0,0528.(0,621+0,029)

Với độ ẩm tương đối 𝜑20 = 83,23% thỏa mãn điều kiện để vừa tiết kiệm nhiệt
lượng do tác nhân sấy vừa đảm bảo không xảy ra hiện tượng đọng sương
Thông số tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết (3) :
t2 = 34℃ ; d20 = 0,0287 kg ẩm/kgkk ; 𝜑20 = 83,23% ;
I20 = 107,7 kJ/kgkk
3.2. Lưu lượng không khí khô lý thuyết

 Lượng không khí khô lý thuyết lưu chuyển trong thiết bị sấy :
1 1
lo = = ≈ 80 kgkk/kg ẩm (Tr196-1)
𝑑20 −𝑑0 0,0287−0,0162
Lo = W. 𝑙 𝑙𝑡 = 548,86. 80 = 43908,8 kgkk/h (Tr196-1)
Đổi đơn vị :
1Pa = 1N/m2 = 0,981 kg/m.s2 = 10-5 bar
745 mmHg = 97438 kg/m.s2
0,247 bar = 24230,7 kg/m.s2
0,0528 bar = 5179,68 kg/m.s2
 Tác nhân sấy trước khi vào hầm sấy có t1= 65℃ ;𝜑1 = 10,2% ; Pbh1= 0,247 bar
 Tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết có : t2= 34℃ ; 𝜑20 = 83,23% ; Pbh20=
0,0528 bar
Thể tích của không khí ẩm chứa 1 kg không khí khô :
VB (m3/kgkk)
Do đó : VB = vB.L0 = 1,021. 43908,8 = 44830,88 ( m3/h)
• Tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết (điểm C) có : t2= 34 ;
= 83,23% ;
Pbh20= 0,05285 ( bar)

Thể tích của không khí ẩm chứa 1 kg không khí khô :
287.(34+273)
VC0 = = 0,946(m3/kgkk)
97438−0,8323.5179,68
Do đó VC0 = L0.vco = 43908,8. 0,946 = 41537,72 ( 𝑚3 /h)
Lưu lượng thể tích trung bình :
VB +VCO 44830,88+41537,72
V0 = = =43184,3 (𝑚3 /ℎ) = 11,99(m3/s)
2 2
3.3. Xác định kích thước của thiết bị sấy (Khay sấy, xe goòng, hầm sấy)
Để đáp ứng yêu cầu về năng suất. Thiết bị sấy của ta lựa chọn là Hầm sấy.Vật liệu
sấy là chuối tươi được chất lên các khay và các khay được chất lên các xe goòng để
đẩy vào hầm sấy. Sau khi sấy xong thì mở cửa hầm và đưa xe goòng ra ngoài.
3.3.1. Kích thước khay sấy :

Khay sấy dùng để xếp vật liệu sấy chuối có bề dày khoảng 3mm kích thước khay
sấy là : 800*1200*40
Khối lượng mỗi khay sấy khoảng 2,66 kg/ khay.
Với kích thước như vậy khi ta chất vật liệu sấy (chuối tươi ) thành 1 lớp trên bề
mặt lưới thì trên mỗi khay cho phép chất lên từ 13000-14000 miếng chuối tươi với
trọng lượng mỗi miếng chuối 6 gram.
Ta lựa chọn trên mỗi khay sấy cho phép chất lên là 10 kg
Thời gian sấy 𝜏 = 8h

723,86.8
Số khay cần được chế tạo là : N = = 579 khay
10

3.3.2. Kích thước xe goòng

Xe goòng được chế tạo từ khung inox không gỉ, các thanh inox 304 có đường kính
10mm . Trên mỗi xe đặt 13 khay, mỗi khay chứa 10 kg vật liệu sấy, các khay được
xếp trên mỗi tầng..
Xe goòng được chế tạo kích thước 850*1250*1600 (mm)
Với kết cấu xe như vậy khối lượng của mỗi xe vào khoảng 25 kg/ xe
Khối lượng vật liệu sấy trên mỗi xe là :Gx= 13.10 = 130 kgVLS/ xe
Với thời gian sấy 𝜏 = 8h , do đó số xe goòng cần thiết là :

723,86.8
n= = 45 xe gòong (9.6-1)
130
- Để phù hợp với yêu cầu kĩ thuật và kích thước quy định của hầm sấy ( tối đa 10-15
xe ) trong 1 hầm sấy. Ở đây ta chọn số xe 1 hầm là 15 thì số hầm sấy cần thiết là:
𝑛 45
nh = = = 3 (hầm).
15 15
- Như vậy để đáp ứng yêu cầu của đề bài ta có thể thiết kế và xây dựng 3 hầm sấy
cạnh nhau với số xe thường xuyên có mặt trong hầm sấy là 15. Lượng ẩm cần bốc
hơi trong 1 giờ của 1 hầm sấy là:
𝑊 548.86
W’ = = = 182,95 (kg/h)
3 3
3.3.3. Kích thước hầm sấy :

Hầm sấy : Vật liệu sấy là chuối tươi được chất lên các khay và các khay được chất
lên các xe goòng để được đẩy vào hầm sấy. Sau khi sấy xong thì mở cửa hầm và đưa
xe goòng ra ngoài ( quá trình sấy bán liên tục, cứ 30 phút lấy 1 xe ra và cho 1 xe mới
vào ).
 Chiều rộng của hầm Bh : Chiều rộng của hầm phụ thuộc vào chiều rộng của xe
gòng . Ta lấy dư ra 2 phần mép trái và phải của xe là 40mm để xe có thể di
chuyển dễ dàng.
Bh = Bx+ 2.40 = 850 + 2.40 =930 mm (9.9-1)

 Chiều cao của hầm Hh : Chiều cao của hầm phụ thuộc vào chiều cao của xe
goong . Ta lấy dư ra phía mép trên của hầm là 150mm để xe có thể di chuyển
dọc theo chiều dài hầm dễ dàng.
Hh = Hx +100 = 1600 + 150 = 1750 mm (9.10-1)
 Chiều dài của hầm Lh : Chiều dài của hầm sấy phụ thuộc vào chiều dài và số
lượng của xe goong làm việc trong hầm. Ta lấy dư ra phía cửa vào và ra của
hầm mỗi phía là 1000mm giúp cho việc đẩy và kéo và kéo xe dễ dàng.
Lh = n. Lx + 2.1000 = 15.1250 + 2.1000 = 20750 mm
 Hầm sấy được xây bằng gạch đỏ có chiều dày 𝛿1 = 250 mm có hệ số dẫn nhiệt
λ1 = 0,77 W/m.K , bên trong có phủ một lớp bông cách nhiệt khoảng 50mm
 Chiều rộng phủ bì B : B = Bh + 2.250+2.50 = 930 + 2.250 +2.50 = 1530 mm
(9.11-1)
 Trên nền của hầm có lắp 2 thanh ray để xe goong có thể di chuyển tự do dọc
theo hầm sấy.
 Trần hầm được đổ bê tông cốt sắt có chiều dày 100mm có hệ số dẫn nhiệt λ2 =
0,058 W/m.K , bọc thêm lớp bông cách nhiệt dày 100mm có hệ số dẫn nhiệt
λ3= 1,55 W/m.K
 Chiều cao phủ bì H : H = Hh+100+100=1750+100+100=1950mm
(9.12-1)

IIIB- QUÁ TRÌNH SẤY THỰC
3.4. Tổng các tổn thất nhiệt trong hệ thống sấy

Khi vận hành làm việc hầm sấy thì tổn thất nhiệt của HTS bao gồm các tổn thất
sau:
 Tổn thất do vật liệu sấy mang đi:
Qv (kJ / h ); qv (kJ / kg ẩm).
 Tổn thất do thiết bị truyền tải (khay sấy, xe goòng):
QTBCT ( kJ / h ); qTBCT ( kJ / kg ẩm)
 Tổn thất ra môi trường của kết cấu bao che:
Qmt ( kJ / h ); qmt (kJ / kg ẩm ).
Ta lần lượt xác định các tổn thất này như sau:
3.4.1. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi :

Qv (kJ/h) ; qv (kJ/kg ẩm).
Theo kinh nghiệm vận hành hệ thống sấy với sản phẩm là nông sản thực phẩm thì
sản phẩm sấy đi ra khỏi thiết bị sấy có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ của tác nhân sấy đi
vào tương ứng 5 ÷ 10℃. Trong hệ thống sấy, tác nhân sấy và dòng vật liệu sấy
chuyển động ngược chiều do đó vật liệu sấy đi ra có nhiệt độ là :
tv2 = t1 − 10℃ = 65 ℃ − 10℃ = 55℃
Nhiệt độ vật liệu sấy đi và đúng bằng nhiệt độ môi trường: tv1 = t0 = 25℃.
Nhiệt dung riêng của chuối là : Cvl = 1,0269 kJ/kg.K . Với sản phẩm đầu ra là
chuối khô có độ ẩm 𝜔2 =9%. Do đó nhiệt dung riêng của chuối đi ra khỏi hầm sấy là :
Cv2 = Cvl.( 1−𝜔2 ) + Ca.𝜔2 = 1,0269. ( 1− 0,09 ) + 4,18.0,09 =1,3108 kJ/kg.K
(Tr197-1)
Do vậy, tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi bằng :

Qv = G2. Cv2.( tv2 – tv1 ) =175.1,3108.(55−25) = 6881,7 kJ/h (Tr197-1)

Qv 6881,7
qv = = = 37,6 kJ/kg ẩm
W 182,95
3.4.2. Tổn thất nhiệt do thiết bị chuyển tải :

QTBCT (kJ/h) ; qTBCT (kJ/kg ẩm).
Nhiệt độ của khay sấy và xe goòng khi đi vào hầm sấy lấy bằng nhiệt độ môi trường :
tk1 = tx1 = t0 = 25℃.
Nhiệt độ của khay sấy và xe goòng khi đi ra khỏi hầm sấy lấy gần bằng nhiệt độ tác
nhân sấy đi vào hầm sấy : tk2 = tx2 = t1 = 65℃
Khay sấy và xe goòng có khối lượng lần lượt là :
Gk = 2,66 kg/khay ; Gx = 25 kg/ xe.
Nhiệt dung riêng của vật liệu chế tạo xe (inox) và khay (nhôm) là :
Cx = 0,42 kJ/kg.K ; Ck = 0,86 kJ/kg.K
Số lượng khay trong 1 hầm: N=193 khay, Thời gian sấy là 𝜏 =8h
Tổn thất nhiệt do khay sấy mang đi là :
n Gk .Ck .(tk2 −tk1 )

qk = τ. (kJ/kg ẩm)
W′
(Tr198-1)
193.2,66.0,86.(65−25)
qk = = 12,066 kJ/kg ẩm
8.182,95
Số lượng xe goòng là n= 15 xe. Thời gian sấy là 𝜏 =8h
Tổn thất nhiệt do xe goòng mang đi là :
n Gx .Cx .(tx2 −tx1 )

qx = τ. (kJ/kg ẩm)
W′
15 25.0,42.(65−25)
= . =4,304 kJ/Kg ẩm
8 182,95

Vậy tổn thất do thiết bị vận chuyển mang ra là:
Qvc = Qkhay + Qxe = 12,066+ 4,304= 16,37 (kJ/kg ẩm)
3.4.3. Tổn thất nhiệt ra môi trường của kết cấu bao che :
Với kết cấu xây dựng của hầm sấy như đã thiết kế , ta có :
Tiết diện tự do của tác nhân sấy nóng đi trong hầm là: Ftd = Fh- Fx
Fx :Là tiết diện xe goong
Fh :là tiết diện hầm sấy
Ftd = Bh . Hh − 15. Bk . Hk = 0,93. 1,75 – 15. 0,8. 0,04 =1,1475 (m2 )
Do đó, tốc độ sấy tối thiểu đi trong hầm là :

Vo 11,99
v= = = 3,48 (m/s)
Ftd 3.1,1475
Vì lưu lượng tác nhân sấy tối thiểu trong quá trình sấy thực phải lớn hơn tác nhân
trong quá trình sấy lý thuyết nên tốc độ tác nhân sấy lý thuyết để tính toán các tổn
thất cũng phải lớn hơn v.
Gỉa sử v= 3,6 m/s
a) Tổn thất qua diện tích tường bao:
- Kết cấu của tường bao được xây bằng gạch đỏ có chiều dày δ1 = 250.
- Tổn thất nhiệt qua diện tích tường bao quanh tính bằng công thức:
Qt = k.Fxq.Δth
- Hệ số truyền nhiệt
1
k= 1 δ1 1
+ +
α1 λ1 α2

- Hệ số trao đổi nhiệt từ môi chất vào trong hầm tới tường sấy α1 là trao đổi nhiệt đối
lưu cưỡng bức, do đó với tốc độ khí vk= 3,6 m/s ta có thể tính được α1 theo công
thức:
α1 = 6,15+ 4,17. 3,6= 21,162(W/m2.K)
- Hệ số trao đổi nhiệt từ tường tới không khí bên ngoài là trao đổi nhiệt đối lưu tự
nhiên. Bằng phương pháp lặp, ta giả thuyết trước độ chênh lệch nhiệt độ giữa tường
ngoài và môi trường từ đó tìm ra được hệ số trao đổi nhiệt α2. Ta sẽ kiểm tra lại độ
chênh nhiệt độ này sau để kiểm chứng giả thiết.
Nhiệt độ không khí bên ngoài là 25℃ với các thông số vật lý:
v = 15,5.10-6 m2/s và Pr = 0,702

1
g.β.Δt.H^3 9,81.10.1,95^3.
273+25
Gr.Pr = .Pr = .0,702 = 1,016.1010 > 2.107
v^2 (15,5.10^−6)^2
(Với giả thiết Δt = 10℃)
- Khi Gr.Pr > 2.107 thì ta có ở 0℃:

3 3
α0 = 1,66 √𝛥𝑡 = 1,66 √10 = 3,58 (W/m2.K)
- Hệ số 𝜑𝑡 ứng với t = 10℃ là 0,975 vậy
α2 = 3,58.0,975 = 3,49 (W/m2.K)
Hệ số truyền nhiệt :
1 1
K= 1 𝛿1 1 = 1 0,25 1 = 1,518 W/m2.K
+ + + +
21,162 0,7 3,49
𝛼1 𝜆1 𝛼2
- Độ chênh nhiệt độ trung bình
Δttb = th – t0 = 0,5.(t1+t2) – t0 = 0,5.(65+34) – 25 = 24,5℃.
- Mật độ dòng nhiệt qua tường là:
qxq = k. Δttb = 1,518.24,5 = 37,191(W/m2)

- Kiểm tra lại giả thiết: độ chênh lệch giữa bề mặt tường ngoài và không khí là:
q 37,191
Δt’ = = = 10,656℃.
α2 3,49
- Sai số tương đối:

10,656−10
δ= = 0,0656 = 6,56% < 10%
10
- Như vậy giả thiết về độ chênh lệch nhiệt độ Δt = 10℃ là chấp nhận được.
- Diện tích xung quanh của hầm kể cả cửa là:
Fxq = Lxq.H = (20,75.2 + 1,53.2).1,95 = 86,892 (m2)
Qt = k.Fxq.Δth = 1,518. 86,892. 24,5= 3231,6(W) =11633,76 (kj/h)

Qt 11633,76
qt = = = 63,59 (kj/ kg ẩm )
W′ 182,95
- Để đảm bảo mật độ dòng nhiệt qua cửa hầm sấy bằng mật độ dòng nhiệt qua tường
thì ta phải chọn lớp cách nhiệt qua của thích hợp.
Hai đầu hầm sấy có cửa hầm làm bằng thép dày δc = 5mm, hệ số dẫn nhiệt λc = 0,5
W/m.k
- Hệ số truyền nhiệt qua cửa là :

1 1
k= 1 δc 1 = 1 0.005 1 = 2,908 (W/m2.k)
+ + + +
α1 λc α2 21,162 0,5 3,49
Qc= kc.2.Fc.(t1 – t0 + t2 – t0)=2,908.2.0,93.1,75.(65 – 25+ 34 – 25 )
=463,81 W = 1669,716 (kj/h)

𝑄𝑐 1669,716
qc = = = 9,12 (kj/kg ẩm)
𝑊′ 182,95
b.Tổn thất nhiệt qua trần :

Với bề mặt nóng quay lên như trần hầm sấy thì hệ số trao đổi nhiệt đối lưu 𝛼2𝑡𝑟 =
1,3.𝛼2 = 1,3.3,49 = 4,537 W/m2.K
Hệ số truyền nhiệt :
1 1
𝐾𝑡𝑟 = 1 𝛿2 𝛿3 1 = 1 0,1 0,1 1 = 1,98 W/m2.K
+ + + + + +
𝛼1 𝜆2 𝜆3 𝛼2𝑡𝑟 21,162 1,55 0,58 4,537
𝑄𝑡𝑟 = 𝐾𝑡𝑟 .𝐹𝑡𝑟 .∆t = 1,98.20,75.0,93.24,5= 936,12 W

𝑄𝑡𝑟1 936,12
𝑞𝑡𝑟 = = ≈ 5,117 kJ/kg ẩm.
𝑊′ 182,95
c. Tổn thất qua nền :
- Tổn thất qua nền buồng sấy phụ thuộc rất nhiều vào cấu tạo nền và cả địa tầng. Mặc
dù nền các thiết bị sấy đều được xử lý bằng bê tông gạch vỡ và láng xi măng. Ở Việt
Nam chưa có số liệu nghiên cứu về tổn thất nền, nó phụ thuộc vào khoảng cách X
(m) giữa tường thiết bị sấy với tường phân xưởng và nhiệt độ trung bình của tác nhân
sấy trong thiết bị sấy.
- Ở đây nhiệt độ trung bình tác nhân sấy là 49,5℃ ta chọn qn = 33,5 W/m2.
- Tổn thất qua nền là:
Qn = q.Fn = 33,5.20,75.0,93 = 646,46 (W).

Qn 646,46
qn= = = 3,53 (kj/kg ẩm)
W′ 182,95
- Vậy tổng tổn thất nhiệt qua kết cấu bao che là:
qbc = qt + qn + qtr +qc =63,59 + 3,53 + 5,117 + 9,12 =81,357 (kj/kg ẩm )
- Tổng tổn thất Δ:
Δ = Cn.t0 – qbc – qvc –qv = 4,18.25 – 81,357 – 16,37 – 37,6 = -30,827 (kJ/kg ẩm)

3.5. Tính toán quá trình sấy thực :

Ta lần lượt xác định các thông số của TNS ở các điểm nút trong quá trình sấy thực
như sau:
Thông số của không khí sau thiết bị sấy (thông số không khí thải ra ngoài) ( 2𝑡 )
Lượng chứa ẩm d2:

Cdx (d1).(t1−t2) 1,03.(65−34)
d2 = d1 + = 0,0162 +(2500+1,842.34)+30,827= 0,0285 (kg ẩm/kgkkk).
𝑖2−Δ
- Entanpi I2:
I2 = 1,004.t2+d2.(2500+1,842.t2) = 1,004.34 + 0,0284.(2500+1,842.34) =106,91 (kg

ẩm/kg kkk)
- Độ ẩm tương đối:
745
P.d2 .0,0285
750
𝜑2 = = = 0,8255 % =82,55%
Pbh2.(0,621+d2) 0,0528.(0,621+0,0285)
3.6. Lưu Lượng không khí khô thực tế cần dùng

1 1
l= = = 81,3 ( kg kk/kg ẩm )
𝑑2 −𝑑0 0,0285−0,0162
lượng không khí khô cần thiết trong 1 giờ:
L= l. W= 81,3. 548,86 = 44622,318 (kgkk/h)
vB= 1,021 (m3/kgkk)

𝑅𝑘 .𝑇 287.(34+273)
vC0 = =97438−0.8255.5179,68 = 0,9457 (m3/kgkk)
𝑃𝑘
VB = L.vB = 44622,318 .1,021 = 45559,38 ( m3/h)
VC0 = L.vC0 =44622,318 . 0,9457 = 42199,32 ( m3/h)
Lưu lượng thể tích trung bình :

VB +VCO 45559,38+42199,32
V0 = = =43879,35 (𝑚3 /ℎ) = 12,18 (m3/s)
2 2

V0 12,18
Tốc độ tác nhân sấy trong hầm : v= = =3,538 (m/s)
Ftd 3.1,1475
|3,538−3,6|
Sai số: . 100% =1,72 % < 10%
3,6
3.7. Nhiệt lượng cần cung cấp cho TNS từ Calorifer và lập bảng cân
bằng nhiệt của HTS :
Nhiệt lượng cần cung cấp cho tác nhân sấy từ calorifer (nhiệt lượng tiêu hao của 1
hầm sấy) :
q = l.(I1 I0 ) = 81,3.(107,7 66,3) = 3365 ( kJ/kg ẩm) (5.31-6)
Q = q.W’ = 3365. 182,95= 615626,75 (kJ/h ) = 171 (kW) (Tr209-6)
- Nhiệt lượng có ích q1 (kJ/kgh):
q1 = i2 – Ca.t2 = (2500+1,842.34) – 4,18.25 = 2458,13 (kJ/kg ẩm)
- Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi q2 (kJ/kg ẩm):
q2 = = l.(Cpk d0.Cpa).(t2 t0) = 81,3.(1,004 0,0162.1,842).(34 25)
=756,46 (kJ/kg ẩm)
- Tổng nhiệt lượng theo tính toán q’ (kJ/kg ẩm):
q’=q1+q2+qbc+qv+qvc=2458,13 + 756,46 +81,357 + 37,6 +16,37 =3349,917(kJ/kg ẩm)
| q−q′ | 3365−3349,917
- Sai số ε = = = 0,0045= 0,45%.
q 3365

Bảng cân bằng nhiệt

TT Đại lượng Ký hiệu kJ/kg ẩm %
1 Nhiệt lượng có ích q1 2458,13 73,05
2 Tổn thất do tác nhân sấy q2 756,46 22,5
3 Tổn thất do vật liệu sấy qv 37,6 1,12
4 Tổn thất do thiết bị truyền tải qvc 16,37 0,487
5 Tổn thất ra môi trường qbc 81,357 2,42
6 Tổng nhiệt lượng theo tính toán q' 3365 100
7 Tổng nhiệt lượng tiêu hao q 3349,917 99,55
8 Sai số ε 0,45
Nhận xét:
Từ bảng cân bằng nhiệt chúng ta có nhận xét :

• Hiệu suất nhiệt của thiết bị sấy : = 73,05%
• Trong tất cả các tổn thất thì tổn thất do tác nhân sấy mang đi là lớn
nhất, tiếp đó là tổn thất qua kết cấu bao che. Tổn thất do vật liệu sấy
và thiết bị chuyển tải là bé nhất và có thể xem là không đáng kể.

Biểu diễn quá trình sấy thực trên đồ thị I-d

CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN CÁC THIẾT BỊ PHỤ
THIẾT KẾ CALORIFER - CHỌN QUẠT- CHỌN NỒI HƠI

4.1. Tính chọn Calorifer :
Với nguồn năng lượng cung cấp là hơi nước bão hòa do đó ta sẽ thiết kế một
Calorifer kiểu khí- hơi ống cánh. Với nước bão hòa ngưng trong ống và TNS là
không khí chuyển động bên ngoài cắt các chùm ống nhận nhiệt để đạt được nhiệt độ
yêu cầu.
Các thông số cơ bản yêu cầu để thiết kế Calorifer
4.1.1 Công suất nhiệt của calorifer
Công suất nhiệt của Calorifer :

Q 171
Qcal = = = 180 kW
ηcal 0.95
Trong đó : Qs là nhiệt cấp cho hầm sấy, kW.
η là hiệu suất của calorife (0,95-0,97)
Chọn nhiệt độ của hơi nước bão hòa vào là tw1 = 150
Do đó nhiệt độ ngưng tụ là tN = 150
Áp suất ngưng tụ là :pn = 4,76 ( bar )
Với công suất nhiệt của calorifer yêu cầu trong quá trình tính toán sấy thực ở trên ta
đã có Qcal = 180 kW
4.1.2 Tiêu hao hơi của Calorifer
D=

Với i’’ =ih là entapi của hơi nƣớc vào calorifer, Pn= 4,76 bar , i’’=2747 kg/h, i’=632
kg/h
180.3600
D= =306,38 (kg/h)
2747−632
4.1.3 Xác định bề mặt trao đổi nhiệt của Calorifer:
F Độ chênh lệch nhiệt độ trung bình :
Với không khí chuyển động bên ngoài : t1 = 25 t2 = 65
Hơi nước bão hòa: tn =150
= 150 – 25 = 125
= 150 – 65 = 85
Độ chênh nhiệt độ: = 103,7
Nhiệt độ trung bình của không khí : ttb = tN - ∆ttb = 150 – 103,7 = 46,3
Hệ số truyền nhiệt k xác định theo bảng 4 Tr181-3. Giả thiết lưu tốc không khí qua
calorifer là pv=7 (kg/m2s)
Ta có: k = 26,2 (W/m2K)

Qcal.ηcal 180.1000.0,95
Xác định được bề mặt truyền nhiệt là: F = = = 62,94 (m2)
k.Δttb 26,2.103,7
Ta sử dụng 1 calorifer cho mỗi hầm vậy mỗi chiếc có bề mặt truyền nhiệt là
F’=62,94 ( m2)
Tra bảng 4 Tr181-3 ta chọn Calorifer Kϕ10 kiểu II có diện tích bề mặt phù hợp và
tiết diện thông gió thông gió là f =0,558 ( m2)
Lưu tốc không khí lúc này là :

44622,318
pv= = 7,4(kg/m2s)
3.3600.0,558

|7,4−7|
Sai số: ∆= = 5,7% ( chấp nhận được )
7
Trở lực phía đường không khí của calorifer là Δpcal =7,8 ( mmH2O)
Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt: F = 61,2 ( m2)
Kích thước của calorifer : dài A 1400mm , rộng B 902 mm, dày C 240mm
4.2. Tính toán chọn quạt :

Để chọn được quạt đáp ứng được yêu cầu của làm việc của hệ thống sấy ta cần xác
định được lưu lượng V ( m3/h ) và cột áp p ( N/m2 ).
4.2.1 Tính toán trở lực
- Sơ đồ nguyên lý khí động trong hệ thống sấy hầm:
Quạt Calorife Hầm sấy
- Khi hệ làm việc ổn định, áp suất do quạt tạo ra là Δp phải cân bằng với toàn bộ
trở lực của hệ thống và áp suất động của khí thoát.
- Ta có:
Δp = Δp1 + Δp2 + Δp3 + pd
Trong đó : Δp1 là tổn thất tĩnh của đường ống.
Δp2 là trở lực của các thiết bị mắc trên đường ống dẫn khí.
Δp3 là trở lực do động năng dòng khí gây ra. pd là áp suất động của khí thải
vào môi trường.

- Tổn thất tĩnh của đường ống dẫn khí Δp1 :

+ Tổn thất tĩnh bao gồm tổn thất cục bộ và tổn thất do ma sát:
Ngoài ra cũng có thể tính bằng công thức:
Δp1 = Ʃ.R + ƩZ + X + Y
Trong đó : : là hệ số ma sát giữa dòng khí vào ống.
l: là chiều dài ống. d: là đường kính ống. ξ: là trở

lực cục bộ.
W: là vận tốc không khí trong ống. p: là khối lượng riêng của
không khí.
R: là hệ số tổn thất trở lực do ma sát trên 1 mét ống thẳng.
Z: là tổng trở lực cục bộ.
+ Trở lực cục bộ trên đoạn ống cong:
Đường kính tương đương của đoạn cong (chọn ống tròn vuông gập 90o) đưa tác nhân
sấy vào hầm sấy là:
2a.b 2.0,45.0,45
dtd = = = 0,45 (m)
a+b 0,45+0,45
Trong đó : kích thước cạnh ống a=b= 450 mm = 0,45 (m).
Z được xác định bằng công thức:

ѡ^2
Z = ξ. .ƴ
2.g
Trong đó: : Hệ số trở lực cục bộ = 1,1

( tra bảng 8 phụ lục – “Kỹ thuật sấy” – Trần Văn Phú ) ƴ:
Trọng lượng của không khí.
( ƴ = g.pk = 9,81.1,0453 = 10,3 N/m3 )
w: Vận tốc khí trong ống.

V 43879,35
w= = =16,98 (m/s)
a.b.p(k).3600 3.0,45.0,45.1,181.3600
m/s )
Thay số ta tính được Z:

16,98˄ 2
Z = 1,1. . 10,3 = 166,5 (N/m2)
2.9,81
+ Trở lực từ miệng quạt đến calorife (X):
X=
Trong đó : λ: là hệ số ma sát.
l: là chiều dài ống.
p: khối lượng riêng của không khí. w: vận tốc khí trong ống.
Tại 25oC thì p=1,185kg/m3 v=15,53.10^-6 m2/s

ѡ.d 16,98.0,45
Chuẩn số Re = = = 4,92.105 > 104 nên không khí đi trong ống theo chế
v 15,53.10−6
độ chảy xoáy.
ε 100 0,25 10^−4 100
λ = 0,1.( 1,46. + ) = 0,1.( 1,46. + )0,25 = 0,015.
d Re 0,45 4,92.10^5
Trở lực từ miệng quạt đến calorife:

0,015.2.1,185.16,98^2
X= = 11,38 (N/m2).
0,45.2

+ Trở lực từ calorife ra đường ống dẫn không khí nóng (Y):
Không khí nóng ra khỏi calorife có nhiệt độ t = 65 , v 20.10-6 m2/s, p 1,043.
Diện tích cắt ngang của ống dẫn không khí nóng:
d^2 0,45^2
F = 3,14. = 3,14. = 0,16 (m2).
4 4
Vận tốc không khí nóng trong ống:

V 43879,35
w= = = 24,3 (m/s).
F.p(k).3600 3.0,16.1,043.3600
Chuẩn số Re:
ѡ.d 24,3.0,45
Re = = = 5,5.105 >104 vậy không khí chuyển động theo chế độ xoáy.
v 20.10^−6
F 0,16
Tỉ số : : = = 0,1 ( Tra bảng II.16 sách “số tay quá trình và công nghệ hóa
Ft 1,6
chất tập I” trang 388 ta có: ξ = 0,473 ).
Vậy trở lực độ thu từ calorife ra ống dẫn khí nóng là:
ѡ^2 24,3^2
Y = ξ. . p = 0.473. . 1,043 = 145,65 (N/m2).
2 2
+ Trở lực trên ống thẳng dẫn khí nóng vào hầm sấy:
Tổng chiều dài các đoạn ống thẳng là 2 mét.

L w^2 2 24,3^2
R = λ. .p. = 0,015. .1,043. 2 = 20,53 (N/m2)
d 2 0,45
Δp1 = ƩR + ƩZ + X + Y = 20,53+166,5+11,38+145,65 = 344,06 (N/m2).
- Trở lực của các thiết bị mắc trên đường ống dẫn khí Δp2 :
+ Trở lực của calorife:
Như ta tính toán ở trên pcal = 7,8 mmH2O = 78 (N/m2).

+ Trở lực của hầm sấy:
Coi trở lực trên 1 mét chiều dài hầm sấy là 2 (N/m2).
Hầm dài 20,75 mét vậy phầm = 20,75.2 = 41,5(N/m2).
Δp2 = pcal + phầm =78 + 41,5 =119,5 (N/m2).
- Trở lực do động năng dòng khí gây ra Δp3:

C^2
Δp3 =
2.g
Với C là áp suất dòng khí đẩy.

V 43879,35
C= = =20,06 (m/s)
F 3.0,45.0,45.3600
C^2 20,06^2
Vậy Δp3 = = = 20,5 (mmH2O) = 205 (N/m2).
2.g 2.9,81
- Áp suất động của khí thải vào môi trường: Áp suất động của khí thải được tính
theo công thức:
W^2
pd = p.
2
Ở đây W là tốc độ khí thải vào môi trường. Tốc độ khí thải phải đủ lớn để thải khí
một cách thuận lợi vào môi trường kể cả khi có gió. Chọn W lớn sẽ thuận lợi tuy
nhiên tốn năng lượng, nếu W nhỏ thì việc thải khó khăn và thậm chí khi có gió tốc độ
lớn sẽ không thể thải được. Ống thải khí thường bố trí thẳng đứng có nón che hoặc
nằm ngang. Tốc độ khí thoát ra môi trường thường chọn từ 5 đến 10 m/s. Ở đây ta
chọn W = 5 m/s.
5^ 2
pd = 1,1428. = 14,285 (N/m2).
2

- Tổng kết:
Trở lực của toàn bộ hệ thống:
Δp = Δp1 + Δp2 + Δp3 + pd = 344,06 +119,5+ 205 + 14,285 = 682,845 (N/m2) =

68,2845 (mmH2O).
4.2.2 Chọn quạt
- Từ lưu lượng không khí khô thực tế cho quá trình sấy V (m3/h) và trở lực của
toàn bộ hệ thống Δp (mmH2O) ta có thể tính được công suất của quạt N:
V.Δp.10−3 43879,35.68,2845.10−3
N= = = 0,37 (kW).
η 3.3600.0,75
Công suất của động cơ quạt:

N 0,37
Ndc = .ᵠ = . 1,2 = 0,444(kW) =444 (W)
ηtd 1
Trong đó : k: là hệ số dự phòng (có thể lấy k = 1,1÷1,3)
η: là hiệu suất của quạt (0,6÷0,8)
- Với năng suất V = 43879,35 / 3 =14626,45 (m3/h) và công suất N = 0,37 (kW),
tra đồ thị đặc tuyến của quạt ly tâm, ta có thể chọn được quạt có kí hiệu II 4-70 No9
(“Thiết kế hệ thống và thiết bị sấy” – Hoàng Văn Chước)

KẾT LUẬN
Sấy hầm là dạng thiết bị sấy đối lưu làm việc ở áp suất khí quyển và dùng tác nhân
là không khí nóng hay khói lò.
Hầm sấy là dạng thiết bị sử dụng rộng rãi nhất trong công nghiệp. Nó có thể sấy
được nhiều loại vật liệu khác nhau với năng suất cao, giá thành tương đối rẻ, dễ dàng
cơ giới hóa và đặc biệt là do đơn giản, dễ chế tạo, sử dụng được với nhiều tác nhân
sấy khác nhau, nên được xây dựng khắp mọi nơi từ các cơ sở địa phương có quy mô
nhỏ đến các nhà máy xí nghiệp lớn. Ngoài những đặc điểm nêu trên, sấy hầm còn có
đặc điểm nữa là loại thiết bị dễ sử dụng các phương thức sấy khác nhau. Có thể tiến
hành sấy đốt nóng tác nhân sấy giữa chừng, sấy xuôi chiều, sấy ngược chiều, sấy tuần
hoàn một phần khí thải.
Nhược điểm của sấy hầm là sự phân bố tác nhân theo từng lớp trong hầm là không
đều. Những hầm càng dài thì sự đồng đều này càng giảm . Lý do là vì không khí
nóng bao giờ cũng có hướng đi lên, mà các xe sấy mang khay lại không có sự ngăn
cách giữa các kênh tác nhân, dẫn đến tác nhân nóng có xu hướng chuyển động lên
phía trên hầm. Điều này làm cho sản phẩm không được sấy khô đều. Phía trên khô
trước, phía dưới khô sau. Tuy nhiên, với loại nguyên liệu cần sấy là chuối tươi thì
việc lựa chọn sấy hầm là dạng hệ thống sấy mang lại hiệu quả kinh tế kỹ thuật cao, lý
do như đã trình bày ở phần nội dung chính của đề tài.
Em đã cố gắng vận dụng kiến thức đã học, cũng như tham khảo một số nguồn tài
liệu để hoàn thành bài đồ án này. Trong quá trình làm không tránh khỏi những sai
xót, mong thầy cô góp ý để chúng em hoàn thiện bài của mình hơn và rút kinh
nghiệm cho các đồ án sau.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo đã hướng dẫn để em hoàn thành bài đồ
án này!

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. PGS.TS Trần Văn Phú – Kỹ thuật sấy – Nhà xuất bản giáo dục – 2009.
2. PGS.TS Trần Văn Phú – Tính toán và thiết kế hệ thống sấy – Nhà xuất bản
giáo dục – 2002.
3. PGS.TS Hoàng Văn Chước – Thiết kế hệ thống sấy – NXB khoa học và kỹ
thuật – 2006.
4. GS.TS Nguyễn Bin – Sổ tay hóa công tập I.
5. PGS. TS Hoàng Văn Chước – Kỹ thuật sấy – NXB khoa học và kỹ thuật –
2004.
6. Tôn Thất Minh – Giáo trình các quá trình và thiết bị trong công nghệ sinh học
và công nghệ thực phẩm – tập 1 – các quá trình và thiết bị chuyển khối – NXB
Bách Khoa Hà Nội.
7. TS. Bùi Hải – Thiết bị trao đổi nhiệt - NXB khoa học và kỹ thuật – 2001

đồ-án-sấy-linh-cchuối-0222fgvb-1 nhung

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

đồ-án-sấy-linh-cchuối-0222fgvb-1 nhung

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án quá trình thiết bị GVHD: Ts.

Nguyễn Ngọc Hoàng

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ NGUYÊN LIỆU CHUỐI SẤY……………… 5

1.1:Tính chất vật liệu sấy…………………………………………………………. 5

1.2: Tổng quan về công nghệ chuối sấy…………………………………………… 6

1.3: Lựa chọn phương pháp, dạng và chế độ sấy………………………………… 10

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP SẤY……………………. 12

2.1: Tổng quan về phương pháp sấy ………………..…………………………… 12

2.2: Khái niệm về phương pháp sấy……………………....……………………… 12

2.3: Phân loại quá trình sấy………………………………………………………. 12

2.4: Thiết bị sấy………………………………………………………………..…. 14

2.5: Tác nhân sấy ………………………………………………………………… 17

2.6: Nguồn nguyên liệu……………………….………….………………...…...…18

IIIA: Quá trình sấy lý thuyết…………………………………….………………19

3.1: Các thông số của không khí trong hệ thống sấy……………………………... 19

3.2: Lưu lượng không khí khô lý thuyết…………………………………………... 21

3.3: Xác định kích thước của thiết bị sấy ………………………………………… 22

IIIB: Quá trình sấy thực…………………………………………………….…... 25

3.4: Tổng các tổn hất nhiệt trong hệ thống sấy…………………………………… 25

3.5: Tính toán quá trình sấy thực…………………………………………..……… 31

3.6: Lưu lượng không khí khô thực tế cần dùng……………………………...…... 31

1 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN CÁC THIẾT BỊ PHỤ………………………….... 35

THIẾT KẾ CALORIFER – TÍNH TRỞ LỰC – CHỌN QUẠT…………….... 35

4.1: Tính chọn calorifer………………………………………………………..…... 35

4.2: Tính trở lực và chọn quạt……………………………………………………... 37

4.2.2: Tính trở lực……………………………………..…………………………. 37

4.2.3: Tính chọn quạt…………………………………………………………….. 42

TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………….….. 44

2 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

LỜI NÓI ĐẦU

3 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

4 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

CHƯƠNG I : GIỚI THIỆU NGUYÊN VẬT LIỆU SẤY

1.1.Tính chất vật liêu chuối sấy

Phân loại chuối ở việt nam :

- Chuối tiêu - Chuối mật

b. Đặc điểm cơ bản và thành phần hóa học của chuối

5 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

c. Công dụng của quả chuối

1.2.Công nghệ sấy chuối

6 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

1.2.2. Hỗ trợ việc rửa bột chuối bằng hóa chất

- Thời gian thao tác được tiết kiệm

1.2.3. Hiệu quả diệt khuẩn của tia cực tím

1.2.4. Xác định độ ẩm cân bằng của chuối sấy

7 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

a. Chỉ tiêu cảm quan

- Kích thước: Loại nguyên quả dài không quá 7cm

8 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

1.2.7 Quy trình công nghệ sấy chuối quả:

Chuối nguyên liệu ( thu hoạch)

9 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

1.3. Các yêu cầu đặt ra của việc thiết kế

Lượng ẩm cần bốc hơi trong 1h :

1.3.2. Lựa chọn phương pháp sấy

10 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

1.3.3. Chọn chế độ sấy

11 SV: Quách Thị Phương Nhung-20166554

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP SẤY

2.1. Khái niệm về phương pháp sấy

2.2. Mục đích của quá trình sấy

2.3. Phân loại quá trình sấy

Xe goòng được chế tạo kích thước 85012501600 (mm)