1.

2 PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que

conoce el hombre. A lo largo de la historia lo ha aprovechado para reforzar sus
recursos físicos. Ya hace siglos existían algunas aplicaciones en la minería y en
los ferrocarriles, como los martillos perforadores y los frenos de aire comprimido.

Hasta el siglo pasado no empezaron a investigarse y definirse las reglas de la

neumática. A partir del año 1950 se comenzó a tratar el aire comprimido como la
aplicación industrial de la neumática.

 Propiedades del aire comprimido

Emplear el aire comprimido como fuente de energía es más costoso que emplear
la energía eléctrica de la red. No obstante, el aire comprimido es una fuente de
energía recomendable y muy empleada en los talleres de fabricación y
reparación de vehículos.

 Las propiedades del aire a presión en los circuitos neumáticos son

las siguientes:

Es barato y es utilizado en cantidades ilimitadas.

No es necesario sustituir ni reciclar.

Se transporta con facilidad por las tuberías y, una vez empleado, se puede
expulsar al exterior sin necesidad de tuberías de retorno. Esta circunstancia
simplifica los circuitos.

El aire comprimido se puede almacenar en calderines. Un circuito que disponga de

un calderín con aire comprimido puede funcionar un tiempo con el compresor
parado o averiado.

Es menos sensible a las variaciones de temperatura que los aceites,

garantizando un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.

No tiene ningún riesgo de incendio, por tanto no es necesario disponer de

instalaciones antideflagrantes.

Es limpio y, en caso de fugas o falta de estanqueidad en los componentes, no

ensucia, no contamina y no provoca averías en el vehículo.

Los componentes neumáticos son más sencillos de fabricar y tienen un menor

coste económico que el mismo componente empleado en un circuito hidráulico.
  Para hacer uso de la neumática de forma correcta es necesario conocer las
desventajas del aire como fluido:

Antes de emplear el aire comprimido es necesario limpiarlo bien de las partículas

abrasivas, impurezas y humedad que pueda tener en suspensión. Las partículas
deterioran los componentes y el agua provoca la oxidación de las piezas
aceradas.

Los circuitos neumáticos no son adecuados para realizar circuitos que trabajen
con mucha precisión en los desplazamientos. Con aire comprimido no es posible
obtener velocidades uniformes y constantes.

El aire comprimido se emplea para realizar esfuerzos medios, condicionado por la

presión de tarado (6 a 8 bar). Para realizar grandes esfuerzos sería necesario
fabricar cilindros con émbolos de gran diámetro.

El escape de aire produce ruidos molestos. Este problema se ha resuelto en gran

parte gracias al desarrollo de materiales insonorizantes y silenciadores.

Cuando el compresor lleva muchas horas trabajando, el aceite de engrase puede

mezclarse con el aire comprimido y ser expulsado de la instalación.

Preparación del aire comprimido

En la práctica se presentan muy a menudo los casos en que la calidad del aire
comprimido desempeña un papel primordial. Las impurezas en forma de partículas
de suciedad u óxido, residuos de aceite lubricante y humedad dan origen muchas
veces a averías en las instalaciones neumáticas y a la destrucción de los
elementos neumáticos Mientras que la mayor separación del agua de
condensación tiene lugar en el separador, después de la refrigeración, la
separación fina, el filtrado y otros tratamientos del aire comprimido se efectúan en
el puesto de aplicación. Hay que dedicar especial atención a la humedad que
contiene el aire comprimido. El agua (humedad) llega al interior de la red con el.
aire que aspira el compresor. La cantidad de humedad depende en primer lugar de
la humedad relativa del aire, que -a su vez depende de la temperatura del aire y
de las condiciones climatológicas La humedad absoluta es la cantidad de agua
contenida en un m3 de aire.

El grado de saturación es la cantidad de agua que un m3 de aire puede absorber,

como máximo, a la temperatura considerada. La humedad es entonces del 100% ,
como máximo (temperatura del punto de rocío).

Un compresor
Es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y
los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a
la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su
presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los
ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

Tipos de compresores

 Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro,

se pueden emplear diversos tipos de construcción. Se distinguen dos tipos básicos
de compresores:

El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene

por la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el
volumen. Se utiliza en el compresor de émbolo (oscilante o rotativo).

El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado

por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa
(turbina).
COMPRESORES O GENERADORES DE AIRE COMPRIMIDO

Los circuitos neumáticos emplean el aire comprimido como fluido. El aire

comprimido, como todos los gases, no tiene una forma determinada, sino que
toma la forma del recipiente que lo contiene.

Sin compresor y sin aire comprimido no hay circuito neumático. Las características
principales del compresor son:

El caudal que es capaz de proporcionar en el circuito. Su unidad de

medida es el metro cúbico por hora (m3/h).

La presión máxima que puede suministrar. Su unidad de medida es el bar (bar).

 Los compresores pueden conectarse en los circuitos y realizar su misión

del siguiente modo:

Alimentando directamente el circuito neumático y aumentando la presión en la

salida del aire (turbo-compresor). De esta forma trabajan con bajas presiones
(0,5 a 2 bar) y de forma continua; el compresor no para de girar.

Almacenando el aire comprimido en recipientes o acumuladores, llamados

calderines, desde los que se abastece al circuito.

El compresor trabaja con presiones medias y altas (6 a 12 bar) de forma

intermitente y se para al llegar a la presión de tarado. Una vez que llega a la
presión de conexión del presostato vuelve a conectarse.

 Los compresores son máquinas que necesitan ser accionadas o movidas

por una fuerza externa.

Según el tipo de compresor y su colocación dispone de los siguientes

accionamientos:

Correas trapezoidales o poli-V y motores eléctricos conectados a la red a 220 o

380 V. En el caso de compresores fijos o estacionarios.

Piñones engranados a la distribución del motor de combustión. En compresores

de los circuitos de frenos y suspensión de vehículos industriales.

Un motor de combustión y correas. En los compresores montados en

camiones para descarga de cisternas que transportan producto en polvo.

Un motor eléctrico de corriente continua de 12 V. En compresores

empleados en los automóviles para la suspensión neumática.
Los turbocompresores giran movidos por la salida de los gases del escape

COMPRESOR DE PISTONES

En el tiempo de admisión, el pistón se desplaza al punto muerto inferior y aspira el

gas por la válvula de admisión que se abre.

Las válvulas de admisión y escape son de láminas de acero y se abren y cierran

por la corriente del aire. No tienen muelles ni dispositivos de apertura
sincronizada.

En el tiempo de compresión, el pistón, movido por el cigüeñal y la biela, se

desplaza al punto muerto superior y comprime el aire obligándole a salir por la
válvula de escape que se abre.

Como consecuencia de las leyes de los gases, el aire se calienta al comprimirlo.

Los compresores de pistones comprimen el aire en la culata, llegando a alcanzar
temperaturas que es necesario refrigerar. Para ello se emplean aletas y
ventiladores. En los compresores montados en camiones y autobuses la
refrigeración se realiza con el líquido refrigerante del motor.
La lubricación del compresor estático se realiza por barboteo. La biela dispone de
una cucharilla en la parte inferior que toma el aceite del cárter y lo lanza contra la
camisa. El lubricador empleado es un aceite específico que el fabricante del
compresor recomienda.

La lubricación en los compresores montados en los vehículos industriales es

mixta:

– Por presión, empleando conductos y canalizaciones en el cigüeñal.

– Por barboteo, donde el aceite empleado es el aceite del motor.

El compresor dispone de una toma de aceite del circuito con un anillo tórico de
hermeticidad, así como una toma para medir la presión hidráulica con un
manómetro.

Compresores de pistones de dos etapas

Los compresores de dos etapas emplean componentes y principios de

funcionamiento similares a los de los compresores de un solo pistón. Los
compresores de dos etapas emplean dos pistones de distinto diámetro. Desde el
pistón de mayor diámetro se alimenta al pistón menor. Con este diseño se
aumenta la presión de salida: en la primera etapa se consigue una presión de 4 a
6 bar, y en la segunda el pistón pequeño aumenta la presión hasta 10 ó 15 bar
dependiendo del tipo de compresor.

Compresor de membrana
El compresor realiza los tiempos de admisión y compresión, y las válvulas son
similares, normalmente láminas. La principal ventaja de este compresor es que el
aire no entra en contacto con las partes metálicas del compresor, evitando la
contaminación del aire con el aceite de la lubricación. El compresor de membrana
es muy adecuado para generar aire para pintar con pistolas aerográficas.

Compresores rotativos

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de

entrada y de salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones
reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin
sacudidas. Para el caudal véase la figura 14 (diagrama).

El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior

de las ranuras y forman las células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira,
las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y
debido a la excentricidad el volumen de las células varía constantemente.

El funcionamiento de estos compresores es silencioso y puede aportar un caudal

continuo y sin sacudidas. La presión que se puede alcanzar en una sola etapa
puede llegar a los 4 bar, y los montados en dos etapas, a los 8 bar.
Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes:

Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo
impulsan hacia el otro lado el aire aspirado axialmente. En estos compresores, el
aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En el lado de
impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos
rotativos.

Turbocompresores

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados

para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en
circulación por medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se
convierte en una energía elástica de compresión. Para el caudal, véase la figura
14 (diagrama).

La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo.

TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido, como cualquier fluido que se emplee en un circuito, tiene que
estar limpio para evitar daños en los componentes del circuito.

Las impurezas que el aire puede tener y que es necesario eliminar son las
siguientes:

– Partículas abrasivas de polvo y óxido.

– Humedad.

Todos los circuitos neumáticos disponen de un sistema para la limpieza y secado

del aire. En el compresor y en la entrada del calderín se colocan filtros y
secadores, y en las tomas de presión de las instalaciones fijas de los talleres se
colocan unidades de mantenimiento que disponen de filtro, regulador y
lubricador.
  Filtrado de partículas abrasivas

El aire que aspira el compresor se debe

limpiar con filtros de partículas, evitando que
estas entren en el interior del mecanismo del
compresor o al resto de componentes.

En la unidad de mantenimiento también se

coloca un filtro de partículas y agua. Este filtro
se coloca para recoger partículas de óxido y
metálicas que se puedan desprender del
calderín y de las canalizaciones.

El filtro funciona del siguiente modo:

El aire comprimido entra en el filtro (1) y

atraviesa el elemento filtrante (2). Este
elemento suele estar compuesto por fibras de
vidrio, boro, silicato, etc. El aire circula de
dentro hacia afuera. Existen modelos de
filtros con menor poder filtrante; en ellos, el
aire pasa de fuera hacia dentro del elemento
filtrante. El aire comprimido limpio circula por
la salida (4) a los consumidores.

La separación de partículas es posible por la

finura extraordinaria del tejido filtrante. Las
partículas separadas y el agua se eliminan del
recipiente del filtro por el tornillo de purga (3).
Etapa de preparación

Secado; secar el aire por cambio de temperatura, en donde se hace uso del
refrigerante, y en los dispositivos se puede utilizar los llamados “cuellos de ganso”,
en el esquema muestra de manera clara la conformación del secado

Aire comprimido exento de aceite

En las industrias transformadoras de alimentos, elaboración de cosmeticos y de

productos farmacéuticos se requiere aire comprimido sin agua y además exento
de aceite. Los compresores normales suministran aire comprimido más o menos
impurificado con una fina niebla de aceite procedente de la lubricación del
comnpresor. Si se exige la maxima pureza en el aire, se emplean filtros de
absorción acoplados después del compresor que retienen el aceite contenido en el
aire comprimido. Para el secado del aire se requieren medidas complementarias.

Distribución del aire comprimido

La distribución del aire comprimido desde el equipo productor hasta el consumidor

no debe descuidarse nunca, puesto que en este aspecto pueden conseguirse
economías financieras permanentes mediante la restricción de las pérdidas por
fugas.

Los depósitos y acumuladores han de cumplir vaias funciones, y en general

sirven para comprensar las fluctuaciones de la presión en todo el sistema de
distribución y para separar el agua de condensación producida.

El depósito se ubica directamente a continuación del compresor y debe estabilizar

los impulsos de presión procedentes del compresor. En la mayoría de los casos
debe servir también de acumulador para toda la red y adicionalmente contribuir a
la refrigeración del aire comprimido y a la separación de la condensación
producida.

Las tuberías de aire comprimido pueden tener desde algunos mm de diámetro

interior hasta varios cm pudiendo ser de goma, plástico o metal, pero nunca debe
emplearse el antiguo tubo de gas.

Red de aire comprimido

Se entiende por red de aire comprimido el conjunto de todas las tuberías que
parten del depósito, colocadas fijamente unidas entre sí y que conducen el aire
comprimido a los puntos de toma para los equipos consumidores individuales. Los
criterios principales de una red son la velocidad de circulación y la caída de
presión en las tuberias así como la estanqueidad de la red de conjunto.

Cuanto mayor es la velocidad de circulación, tanto mayor es la caída de presión

hasta el punto de toma de una tubería. En los puntos más bajos de la red de
tuberías se deben colocar dispositivos para acumular y evacuar el agua de
condensación producida. Las derivaciones a los consumidores deben ofrecer
suficientes posibilidades de conexión, habiendo dado buen resultado el empleo de
acoplamientos rápidos.

La red de aire comprimido debe subdividirse en secciones mediante válvulas de

bloqueo, con el fin de que en los trabajos de mantenimiento y reparaciones no se
pierda aire y quede evacuada la red en su totalidad. El tamaño de las secciones
viene determinado por los consumidores a ella conectados. Todas las naves o
salas de producción que estén conectadas a la red de aire comprimido deben
poderse aislar.

Secador de aire, absorción

En esta parte, primero que todo, debemos entender lo que es la absorción, que es
la capacidad de ciertos cuerpo, es la captación de una sustancia por otra. Por
ejemplo, un gas como el oxígeno puede absorberse, o disolverse, en agua
Secador de aire, adsorción

La adsorción, que frecuentemente se confunde con la absorción, hace referencia a

la adhesión de moléculas de gases o líquidos a la superficie de sólidos porosos.
La adsorción es un fenómeno de superficie; la absorción es una mezcla o
interpenetración de dos sustancias

Filtro de aire comprimido

El filtrado es el proceso de separar un sólido suspendido (como un precipitado) del
líquido en el que está suspendido al hacerlos pasar a través de un medio poroso
por el cual el líquido puede penetrar fácilmente. La filtración es un proceso básico
en la industria química que también se emplea para fines tan diversos como la
preparación de café, la clarificación del azúcar o el tratamiento de aguas
residuales.

El líquido a filtrar se denomina suspensión, el líquido que se filtra, el filtrado, y el

material sólido que se deposita en el filtro se conoce como residuo

Alimentación, regulador de presión con escape

Esta pertenece a la etapa de regulación; su símbolo es; donde las Líneas

punteadas es el pilotaje interno (acción de control)
Lubricador de aire

Los lubricantes son sustancias aplicadas a las superficies de rodadura,

deslizamiento o contacto de las máquinas para reducir el rozamiento entre las
partes móviles. Los lubricantes naturales pueden ser fluidos o semifluidos (como
los aceites orgánicos y minerales), semisólidos, como la grasa o sólidos como el
grafito, su

Símbolo es

Conclusiones

El conocimiento teórico nos ha ayudado a ser más críticos y analíticos en cuestión

de la neumática, en donde, si conocemos las leyes de Boyle y Gay Lussac, se
pueden afirmar estas leyes, que gracias al aprendizaje significativo de estas leyes,
pudimos entender fenómenos fisicoquímicos, y estas tienes diversas aplicaciones
y estas se puede apreciar en aplicaciones de la neumática.

Aprendimos la importancia de conocer la simbología empleada en la neumática,

pues bien, estos símbolos aunque fueron pocos, explica un proceso importantes
etapas de generación, preparación y distribución de aire comprimido, en donde
este debe seguir una secuencia lógica, que nos lleve a la eficiencia de nuestro
sistema, cada etapa, se fueron desmenuzando conceptos y se mostraron
esquemas que nos ayuda a entender el proceso aunque es complejo, podemos
decir que es sencillo, con sus simbologías, que son importante en materia, porque
son la estandarización de esta simbología, uno se complicaría al armar un circuito
neumático, y si queremos transmitir la idea del circuito no se podrá con facilidad,
ya que no habría un estándar, por eso es que debemos tener en cuenta toda la
simbología empleada, para poderla aplicar, en cada etapa aprendimos que existen
herramientas que ayudan, por ejemplo una papel filtro, que ayuda a evitar el
acceso a objetos que dañen el material, entre otros que son importantes y
debemos tener al tanto.

Si no conocemos las etapas, la cuales se aprendieron durante la sesión,

tendríamos muchos problemas técnicos, ya sea que la tubería se pierda, o las
sustancias se desperdicien, por eso como ingenieros industriales, tener que tener
estos conceptos bien definidos para aplicarlos en la práctica, en la aplicaciones se
pueden ver que en muchas máquinas, ciclos, etc, se aplican estas etapas, con el
fin de lograr lo objetivos deseados.

Los fluidos hidráulicos

Un fluido hidráulico de base petróleo usado en un sistema hidráulico industrial

cumple muchas funciones críticas. Debe servir no sólo como un medio para la
transmisión de energía, sino como lubricante, sellante, y medio de transferencia
térmica. El fluido también debe maximizar la potencia y eficiencia minimizando el
desgaste y la rotura del equipo.