DISEÑO DE UN ELEVADOR DE CANGILONES POR CADENAS

Para este diseño de elevador de cangilones por cadenas el primer punto

importante es determinar el tipo de transmisión, debido a la abrasividad que
presenta el cemento se ocupa transmisión por cadena, ya que estas son capaces
de soportar condiciones adversas de trabajo y la transmisión por cinta o banda
son menos resistentes y más vulnerables en condiciones extremas.
Los cálculos de diseño aplicados a continuación corresponden al elevador que
mantiene el llenado constante de la maquina envasadora Haver en la sección
paletizado de la planta.
Lo primero en tomar en cuenta en la parte de cálculos es la capacidad del
elevador, la cual dependerá exclusivamente de la cantidad de sacos producidos,
en la planta nunca se superan los 13.900 sacos diarios de producción, por lo
tanto, sabiendo que los sacos pesan 42,5 kilogramos tenemos:

13.900 × 42,5 = 590750[𝑘𝑔]

590750[𝑘𝑔]
= 73.84[ 𝑡⁄ℎ]
1000 × 8 [ℎ]

Por lo tanto la capacidad del elevador que se calculara debe sobrepasar las
74 t h .
1. Determinación de la capacidad del elevador de cangilones

Para calcular la capacidad Q del elevador en toneladas/hora recurrimos a la

siguiente fórmula:

3600×θ× Vc ×  × Cc
Q= Ecuación 1
Pc

3600: es el factor de conversión hora a segundos

𝜃 ∶ 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑔𝑖𝑙𝑜𝑛 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 0,65 𝑦 0,75

Vc : Velocidad de la cadena m s

 : Densidad del cemento que es 1,5 (ver anexo 4) t m 3  

Cc : Capacidad del cangilón m
3
 
Pc : Paso de cangilón m, normalmente de 2 a 3 veces la altura del cangilón.

La velocidad de la cadena variará según el tipo de descarga que posea el

elevador (tabla 1), mientras que la distancia entre cangilones o paso de cangilón
es 0,59 m.

Velocidad recomendada
Tipo de descarga
en m/s
Centrifuga 1,40 – 1,80
Continua 0,60 – 0,80

Tabla 1 Velocidades recomendadas

Respecto a la capacidad del cangilón obtenida del catálogo del grupo 4b
Profesionales en la fabricación de cangilones (ver anexo 5)
𝐶𝑐 = 0,0072[𝑚3 ]

Luego reemplazando en ecuación 1 tenemos:

3600 × 0,73 × 1,77 × 1.5 × 0,0072

Q=
0,59

𝑄 = 76.3 [t/h]

Como la capacidad que se requería era de 74 toneladas/hora, entonces la

distancia entre cangilones que se estableció se ajusta con lo requerido, así
también la velocidad de la cadena.

2. Selección del diámetro del tambor

2
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = × 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑔𝑖𝑙𝑜𝑛 × 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
3
2
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = × 7,2𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 × 1500𝑘𝑔/m³
3
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 7,2 𝐾𝑔 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑛𝑔𝑖𝑙𝑜𝑛

Para mover 76.3 t/h

76300𝐾𝑔/ℎ
= 10597,22𝑐𝑎𝑛𝑔𝑖𝑙𝑜𝑛/ℎ = 2,94𝑐𝑎𝑛𝑔𝑖𝑙𝑜𝑛/𝑠
7,2 𝐾𝑔/𝑐𝑎𝑛𝑔𝑖𝑙𝑜𝑛

Utilizaremos: 3cangilones/s

Paso del cangilón :590mm

Velocidad de desplazamiento de cadena

𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 3𝑐𝑎𝑛𝑔𝑖𝑙𝑜𝑒𝑛𝑠/𝑠𝑒𝑔 × 590𝑚𝑚 = 1,77𝑚/𝑠𝑒𝑔
Diámetro del tambor:
𝑣2
𝑅=
𝑔
(1,77𝑚/𝑠)2
𝑅= = 319,6 𝑚𝑚
9,8𝑚/𝑠 2
𝐷 = 2𝑅 = 639.2𝑚𝑚

3. Selección de la rueda motriz

Las ruedas seleccionadas tanto la rueda motriz como la de reenvío (conducida)

corresponden a ruedas lisas del tipo UR, de diámetro primitivo Dp = 640mm para
la rueda motriz , y la de reenvio con un diámetro de Dr=615mm.

Dp: 640 mm
Para cadena de diámetro igual a 14 mm
Peso : 47 Kg.
(Ver anexo 6)

4. Calculo de la cadena

Lo primero en calcular es la longitud que tendrá la cadena, recurriendo a la

siguiente formula:

𝐿𝑐 = (𝐿𝑒𝑐 × 2) + 𝐷𝑚𝑟𝑝 + 𝐷𝑚𝑟𝑎 Ecuación 2

Donde:
Lc : Longitud de la cadena mm
Lec : Longitud entre centros mm
Dmr : Desarrollo medio de ruedas mm

Desarrollo medio de ruedas

𝜋 × 𝐷𝑝
𝐷𝑚𝑟𝑝 =
2
 𝜋 × 640
𝐷𝑚𝑟 =
2

𝐷𝑚𝑟 =1005,3 [mm]

Desarrollo medio rueda conducida:

𝜋 × 𝐷𝑎
𝐷𝑚𝑟𝑎 =
2

𝜋 × 615
𝐷𝑚𝑟 =
2

𝐷𝑚𝑟 =966,039 [mm]

Longitud entre centros

Lec=9500mm

Longitud de la cadena

𝐿𝑐 = (9500 × 2) + 1005,3 + 966,039

𝐿𝑐 = 20971,339𝑚𝑚

4.1. Selección de la cadena

Una vez calculada la longitud de la cadena se procede a la selección del tipo

de cadena, tomando en cuenta parámetros como la altura del elevador, la
velocidad de transporte, el tipo de material y al tipo de carga que ésta será
sometida.

De acuerdo a lo mencionado se selecciona una cadena del tipo DS G40 E14

(Ver anexos 7 y 8).
4.2. Cantidad de ramales

Una vez seleccionado el tipo de cadena calculamos la cantidad de ramales que

necesitaremos ya que la correcta forma de pedido es por ramales.

Lr  p  ne Ecuación 3

Donde:

Lr : Longitud ramal mm

p : Paso mm
ne : Número de eslabones

Reemplazando en ecuación 3

𝐿𝑟 = 50 × 215
𝐿𝑟 = 10750𝑚𝑚

Por lo tanto se necesitaran 4 ramales de 10750 mm (Ver anexo 8)

5. Cálculo de la carga de trabajo ejercida en la cadena

Para determinar la carga de trabajo ejercida en la cadena se debe
saber que fuerza está actuando en ella.

Figura 1 Tensiones situadas en la rueda motriz

La fuerza que debe resistir la cadena es la tensión de carga que se sitúa en el
ramal mas cargado (T1), es decir el ramal o lado de la cadena que lleva los
cangilones llenos de cemento.

Obtenemos T1 y T2 con las siguientes fórmulas:

T1  d  p  c  a kg Ecuación 4

T 2  d c  a kg Ecuación 5

Donde:
T 1 : Tensión de carga en el ramal más pesado
T 2 : Tensión de carga en el ramal liviano
d m
: Distancia entre ejes
p : Peso del cemento kg m
c : Peso de los cangilones kg m
a : Peso de cadena y accesorios kg m

Comenzamos por calcular el peso del cemento p :

1000    Cc
p kg m Ecuación 6
Pc

Donde:
 : Densidad del cemento t m 3  
Cc : Capacidad del cangilón m 
3

Pc : Paso de cangilón m

 Reemplazando en ecuación 6 tenemos:

1000 × 1.5 × 0,0096

𝑝= [ Kg/m]
0,57

𝑝 = 25,26 kg m

Luego calculando el peso de los capachos tenemos que:

c  w n kg m Ecuación 7

Donde:
w : Peso del cangilón = 6,0 (ver anexo5) kg
n : Numero de cangilones por metro

1 1
= = 1,75
𝑃𝑐 0.59

Reemplazando en la ecuación 7 :

𝐶 = 6,0 × 1,75
𝐶 = 10,5 [Kg/m]

Ya obtenidos todos los datos, finalmente reemplazamos en ecuación 4:

𝑎 = 4,15 𝐾𝑔/𝑚

𝑇1 = 9,5 × (25,26 + 10,5 + 4,15)

𝑇1 = 379,145 𝐾𝑔

Ya obtenida la tensión de carga en el lado mas pesado de la cadena (T1),

calculamos el lado mas liviano (T2), reemplazando en la ecuación 5:

𝑇2 = 9,5 × (10,5 + 4,15)

𝑇2 = 139,175 𝐾𝑔
Debido a que en las cadenas influyen diferentes factores que afectan al normal
funcionamiento del equipo se aplica en pequeño factor de seguridad al ramal
mas pesado (T1), siendo factores conocidos tales como la fuerza de roce o la
fuerza centrifuga, influyendo en un mayor grado esta ultima debido a que el
elevador posee una descarga centrifuga.

Multiplicando T1 por un factor de seguridad (z) obtenemos:

𝑍 = 1,1

𝑇1 = 379,145 [Kg ] × 1,1

𝑇1 = 417,0595[Kg ]

6. Calculo del torque

Determinamos el torque multiplicando la fuerza tangencial, la cual obtenemos

de la ecuación 3.9 a partir de la diferencia de cargas entre el ramal más pesado
y el liviano por el radio de rueda seleccionada.

T  ft  r kg  cm Ecuación 8

Donde:

T : Torque
ft : Fuerza tangencial
r : Radio de la rueda motriz cm

ft  T 1  T 2 kg Ecuación 9

Entonces reemplazando en ecuación 9:

𝑓𝑡 = 417,0595 − 139,175
𝑓𝑡 = 277,8845[Kg ]
Luego reemplazando en ecuación 8 tenemos:

𝐷𝑝 = 640𝑚𝑚
𝑟 = 32𝑐𝑚

𝑇 = 277,8845[Kg ] × 32[Cm ]
𝑇 = 8892,304[Kg − Cm ]

7. Calculo de las revoluciones de la rueda motriz.

Los datos necesarios para calcular las rpm (revoluciones por minuto) de la
rueda son los siguientes:

Vc  60
N rpm Ecuación 10
  dr

Donde:

N : Revoluciones de la rueda
Vc : Velocidad de la cadena m s
dr : Diámetro de la rueda (Anexo 6) m

Reemplazando en ecuación 3.10

1,77 × 60
𝑁=
𝜋 × 0,640

𝑁 = 52,81[rpm ]

8. Cálculo de la potencia necesaria

Calculamos la potencia de acuerdo a datos obtenidos anteriormente, tales

como el torque (T) y las revoluciones por minuto (N) con la siguiente fórmula:

T N
P cv Ecuación 11
71620
 Entonces reemplazando en ecuación 11:

8892,304 × 52,81
𝑃=
71620
𝑃 = 6,556[KW]

𝑃 = 8,7917[HP]

Una vez calculada la potencia que requerirá el equipo, seleccionamos el tipo de

motor a utilizar, el cual será un motor asíncrono trifásico de cuatro polos con rotor
de jaula de ardilla de 7,5 kw de potencia, siendo este el tipo más utilizado al
interior de la industria (anexo 9).

9. Calculo para la selección del reductor de velocidad

Ya calculada la potencia necesaria y seleccionado el motor seguimos con la

selección del reductor de velocidad.

i  ne n s Ecuación 12

Donde:
ne  Velocidad angular de entrada del motor rpm
ns  Velocidad angular de salida del eje rpm

Reemplazando en ecuación 12 tenemos que:

𝑖 = 1500[ rpm]/53[rpm ]

𝑖 = 28,3: 1

Ya obtenida la relación de trasmisión, calculamos la potencia corregida de

entrada.

Pe  Pr  Fs Ecuación 13
Donde:
Pr  Potencia requerida kw
Fs  Factor de servicio

Condiciones Motores eléctricos Motores diesel

de trabajo 8 – 10 horas 24 horas 8 - 10 horas 24 horas

Uniforme 1 1.25 1.25 1.50

Semi-pesado 1.25 1.50 1.50 1.75

Pesado 1.50 1.75 7.75 2

Tabla 2 Factores de servicio

Debido a que los elevadores de cangilones presentan una condición de trabajo

uniforme y que la cantidad de horas superan las diez, nuestro factor de servicio
es de 1.25.

Reemplazando en ecuación 13:

𝑃𝑒 = 6,556[ KW] × 1
𝑃𝑒 = 6,556[ KW]

Una vez ya obtenida la relación de transmisión y la potencia corregida de entrada

seleccionamos el reductor de velocidad, tomando en cuenta además como
parámetro principal la velocidad de salida del reductor, que es la que
necesitamos para nuestro sistema.
El reductor seleccionado corresponde al tipo BOX110 con una relación de
transmisión de 30:1 y una velocidad angular de salida de 46,7 rpm (Ver anexo
10).
10. Calculo del eje motriz

El eje o árbol es el elemento destinado a que las ruedas puedan girar libremente,
además de ser el encargado de transmitir la potencia, estando sometido en la
mayoría de los casos a esfuerzos combinados como lo son el de torsión que es
el que se produce al transmitir el torque y el de flexión debido a las cargas
radiales.
Es así como los ejes en general quedan expuestos a esfuerzos de fatiga,
especialmente en flexión, poniendo así énfasis en realizar un correcto cálculo del
diámetro del eje tomando en cuenta cada una de las variables.
Los diámetros normalizados para el correcto dimensionamiento de ejes son los
siguientes:
10; 12; 15; 17; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140;
160; 180; 200; etc., aumentando de 20 en 20 mm hasta 500 mm cuando sobre
ellos se deban montar rodamientos.
En relación al calculo de nuestro eje motriz tenemos que esta apoyado en los
descansos 1 y 2, situándose en estos puntos las reacciones R1 y R2,
agregándose el peso K que representa a la rueda motriz, la cadena, cangilones
y accesorios y M representando el peso del moto reductor.

Por lo tanto de acuerdo a lo anterior tenemos que:

𝐾 = 𝑇1 + 𝑇2 + 𝑅𝑚 [Kg ] Ecuación 14

Donde:
𝑇1 = 417,0595[ Kg]
𝑇2 = 139,175[ Kg]
𝑅𝑚 = 47[ Kg] (Anexo 6)

Por lo tanto de acuerdo a la ecuación 14 tenemos que:

𝐾 = 603,2345[ Kg]
𝑀 = 60[ Kg] (Anexo 9)
 1 2 M

Figura 2 Eje motriz

10.1. Calculo de las reacciones.

Tal como lo muestra la figura 2, en los puntos 1 y 2 tenemos las reacciones R1

y R2, las cuales calcularemos a continuación de acuerdo al diagrama de cuerpo
libre (figura 3).

De acuerdo a los conocimientos adquiridos sabemos que siendo este un sistema

en equilibrio las sumatorias de momentos y de fuerzas serán igual a cero.

Figura 3 Diagrama de cuerpo libre de eje motriz

De acuerdo a la figura 3 realizamos sumatoria de fuerzas en el eje y, teniendo
la siguiente ecuación:

∑ 𝐹𝑌: 𝑅1 + 𝑅2 − 𝐾 − 𝑀 = 0

Luego momentando en el punto 1 tenemos:

∑ 𝑀1: −603,2345[kg] × 48,3[cm] + 𝑅2 × 91,15[cm] − 60[kg] × 122,45[cm] = 0

29136,2263[kg − cm] + 7347[ kg − cm]

𝑅2 =
91,15[cm]

𝑅2 = 400,25[ kg]
Una vez obtenida la reacción en el punto 2 reemplazamos en la sumatoria de
fuerzas en el eje y ( FY ), obteniendo así R1.

𝑅1 = 𝐾 + 𝑀 − 𝑅2

𝑅1 = 603,2345 + 60 − 400,25
𝑅1 = 262,98[kg ]

10.2. Momento flector

Obtendremos dos momentos flectores, un momento K, que es el provocado por

la fuerza K/2 y el momento en el punto 2 producido por el peso del motor (M).

De acuerdo a esto tenemos:

𝑀𝑡𝑜 𝑝𝑡𝑜. 𝐾 = 301,61[kg] × 48,3[cm]

𝑀𝑡𝑜 𝑝𝑡𝑜. 𝐾 = 14567,76[kg − cm]

𝑀𝑡𝑜 𝑝𝑡𝑜. 𝐾 = 1427640,48[N − mm]
 Figura 4 Diagrama del momento flector en K

𝑀𝑡𝑜 𝑝𝑡𝑜. 2 = 60[kg] × 31,3[cm]

𝑀𝑡𝑜 𝑝𝑡𝑜. 2 = 1878[kg − cm]

𝑀𝑡𝑜 𝑝𝑡𝑜. 2 = 184044[N − mm]

Figura 5 Diagrama del momento flector en el punto 2

10.3. Determinación de los esfuerzos cortantes

Para determinar los esfuerzos cortantes (  adm ) debemos considerar las

propiedades físicas del acero utilizado para el diseño del eje. Para tal caso
seleccionaremos un tipo de acero SAE, del cual extraeremos sus propiedades
físicas y mecánicas tales como el limite a la ruptura (  rup. ) y el limite de fluencia
(  flu. ).

La tabla del anexo 11 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de

límite de fluencia, porcentaje de alargamiento y dureza brinell.
De acuerdo al anexo 11 utilizamos un acero SAE 10-45, ya que es el acero mas
usado en el diseño de ejes, ya que posee un muy buen contenido de carbono,
siendo este el elemento que le otorga la dureza y una mayor resistencia
mecánica, con un costo moderado. Sin embargo al someterlo a un tratamiento
térmico por templado su estructura interna sufre deformaciones, disminuyendo
su resistencia a la fatiga.

Las características del tipo de acero seleccionado son las siguientes:

𝜎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 4200[𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]

𝜎 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 = 6780[𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]

Una vez determinados los límites de fluencia y ruptura nos enfocamos en el

método que utilizaremos para determinar el diámetro del eje.
Existen varios métodos, unos más precisos que otros y algunos más sofisticados
con niveles medios y altos de complejidad. Los más básicos en su desarrollo
cuentan con una menor exactitud, de tal modo que para compensar el grado de
incertidumbre que se produce en su cálculo se recurre a aplicar elevados
factores de seguridad y factores de servicio, resultando por ello bastante
conservadores y discretos los valores obtenidos en sus dimensiones.
El método que presentamos a continuación es uno que con el correr de los años
ha sido el más ampliamente usado en el dimensionamiento de toda clase de
ejes, resultando bastante confiable. Se trata del código ASME que fue
presentado como “Código para proyectos de ejes de transmisión”
Este código utiliza los esfuerzos cortantes para el cálculo de árboles,
determinando la resistencia admisible de dos maneras:

a) Multiplicando por 0,30 el valor del límite de fluencia del material (acero

SAE 10-45) del eje, expresado en kg cm 2 . 

𝜏 𝑎𝑑𝑚 = 0,30 × 𝜎 𝑓𝑙𝑢 Ecuación 15

b) Multiplicando por 0,18 el valor de la resistencia a la ruptura del material (acero


SAE 10-45) del eje expresado en kg cm 2 . 
𝜏 𝑎𝑑𝑚 = 0,18 × 𝜎 𝑟𝑢𝑝 Ecuación 16

Reemplazando en ecuación 15
a) 𝜏 𝑎𝑑𝑚 = 0,30 × 4200[𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]

𝜏 𝑎𝑑𝑚 = 1260[𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]

Reemplazando en ecuación 16
b) 𝜏 𝑎𝑑𝑚 = 0,18 × 6780[𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]

𝜏 𝑎𝑑𝑚 = 1220,4[𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]

Una vez calculada la resistencia admisible aplicando ambas fórmulas de las

ecuaciones 3.13 y 3.14, se comparan los valores obtenidos, utilizando para el
cálculo del diámetro del eje el valor que resulte menor de entre ellos, osea el
valor del caso “b”.

10.4. Calculo del diámetro del eje motriz

Cuando usamos el método del código ASME debemos aplicar los coeficientes
de servicio llamados coeficientes de choque y fatiga, Ks y Km respectivamente,
indicados en la tabla 3.2.
 Tipo de carga Ks Km

Ejes fijos (esfuerzo de flexión sin inversión)

- Carga aplicada gradualmente 1,0 1,0

- Carga aplicada repentinamente 1,5 a 2,0 1,5 a 2,0

Ejes giratorios (esfuerzos de flexión con

inversión)

- Carga constante o aplicada gradualmente 1,5 1,0

- Carga aplicada repentinamente, con choque 1,5 a 2,0 1,0 a 1,5
ligero
- Carga aplicada repentinamente, con choque 2,0 a 3,0 1,5 a 3,0
fuerte

Tabla 3 Valores de los coeficientes de choque y fatiga

De acuerdo a los valores de la tabla 3.2 seleccionamos los coeficientes de

choque y fatiga con Ks = 1,5 y Km = 2,0 para luego aplicar la fórmula para el
cálculo del diámetro del eje (d), según el código ASME.

3 16
𝑑=√ × √(𝐾𝑠 × 𝑇)2 + (𝐾𝑚 × 𝑀𝑡𝑜 𝐾)2 Ecuación 17
𝜋×𝜏 𝑎𝑑𝑚×0,75

Donde:
 adm = Esfuerzo admisible [𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]
T = Torque [kg − cm]
Ks = Coeficiente numérico combinado de choque y fatiga aplicar en cada
caso para multiplicar al momento torsor calculado.
Km = Coeficiente numérico combinado de choque y fatiga aplicar en cada
caso para multiplicar al momento flector calculado.
Luego reemplazando en la ecuación 17 tenemos:

3 16
𝑑=√ × √(1,5 × 8892,304)2 + (2,0 × 14567,76)2
𝜋 × 1220,4 × 0,75

𝑑 = 5,628[𝑐𝑚]

Diámetro de normalizado a 60 mm

11. Calculo de rodamientos y selección de soportes

Debido a la gran variedad de rodamientos existentes se deben tomar en cuenta

algunos criterios para su selección, tales como el tipo de maquina, condiciones
ambientales, disposición del eje, etc.., además de evaluarse factores de
influencia tales como los tipos de carga a que serán sometidos, velocidad,
espacio de montaje, temperatura y ruido (en caso de que se exija un
funcionamiento muy silencioso). Otro criterio importante es la exigencia pedida
al rodamiento, ya sea su vida útil en horas de servicio, precisión, temperatura de
servicio, lubricación y mantenimiento, montaje y desmontaje, etc.

Para el correcto calculo de los rodamientos utilizaremos las cargas que afectan
al eje (R1 =262,98Kg. Y R2 =400,25Kg.)

Consideraremos 25.000 horas de trabajo continuo, con el fin de obtener la

capacidad de carga radial (C) y así obtener el más importante parámetro de
selección de rodamientos y soportes a partir de la siguiente formula:

𝐶 =𝑍×𝑅 Ecuación 18
Donde:

Z= Factor de servicio
R = Carga radial N 

Aplicamos la fórmula para el cálculo del factor de servicio Z.

𝑃 𝐿ℎ8×60×𝑁
𝑍= √ Ecuación 19
1000000

N = Velocidad de giro en rpm.

Lh8= Cantidad de horas de servicio
p = Índice de la raíz de la formula siendo p = 3 para rodamientos rígidos de
bolas y p = 10/3 para rodamientos de rodillos.

Entonces reemplazando en ecuación 19 tenemos lo siguiente:

3,3 25000 × 60 × 53
𝑍= √
1000000

𝑍 = 3,76

Luego reemplazando en ecuación 18 con reacción R1 tenemos

𝐶1 = 3,76 × 262,98[𝐾𝑔] × 9,81

𝐶1 = 9700,17[𝑁]

Nuevamente reemplazando en ecuación 18 con reacción R2:

𝐶1 = 3,76 × 400,25[𝐾𝑔] × 9,81

 𝐶1 = 14763,46[𝑁]

Entre los tipos de rodamientos mas conocidos y usados están los rodamientos
de bolas, de rodillos y rodillos cónicos, de una y dos hileras.

De acuerdo a cálculos y criterios de selección de rodamientos señalados en un

principio se seleccionan rodamientos de rodillos de una hilera, los cuales resisten
grandes esfuerzos, cargas repentinas con choques, desalineamientos de gran
consideración y grandes cargas radiales.

Específicamente son rodamientos del tipo de rodillos de una hilera para un

diámetro de eje de 60 mm del tipo NU1012M1, con una capacidad de carga
dinámica de 44.000 N  y con sus correspondientes unidades de soporte del
tipo P16212 y soportes del tipo P212. (Ver anexos 12, 13 y 14).
12. SELECCIÓN DE EQUIPOS
12.1. Selección de cangilones y cantidad de cangilones
Con los datos obtenidos utilizaremos 27 cangilones del tipo SJ330-
250/4 CON CAPACIDAD DE 0,0072 m³ con altura de 196 mm.

12.2. Selección del tambor

Con los datos obtenidos en los cálculos utilizaremos un tambor de
639.2 mm de diámetro.

12.3. Selección de la rueda motriz

Con los datos obtenidos las ruedas seleccionadas tanto la rueda motriz
como la de reenvío (conducida) corresponden a ruedas lisas del tipo
UR,de diámetro primitivo Dp = 640mm para la rueda motriz , y la de
reenvio con un diámetro de Dr=615mm.

12.4. Selección de la cadena

Con los datos obtenidos utilizaremos dos cadenas de tipo DS G40 E14
que poseen una longitud de 20971,339 mm cada una ,con un diámetro
igual a 14 mm, y con un peso de 47 Kg .

12.5. Cantidad de ramales

Por lo tanto necesitaremos 4 ramales de 10750 mm.

12.6. Selección del motor

Con los datos obtenidos utilizaremos un motor asíncrono trifásico de
cuatro polos con rotor de jaula de ardilla de 7,5 kw de potencia, siendo
este el tipo más utilizado al interior de la industria de los
transportadores de cangilones por cadenas.

12.7. Selección del reductor de velocidad

Con los datos obtenidos el reductor seleccionado es del tipo BOX110
con una relación de transmisión de 30:1 y una velocidad angular de
salida de 46,7 rpm.
12.8. Selección del diámetro del eje motriz
Con los datos obtenidos el diámetro normalizado del eje motriz es de
60 mm.

12.9. Selección de rodamientos y selección de soportes

Entre los tipos de rodamientos mas conocidos y usados están los
rodamientos de bolas, de rodillos y rodillos cónicos, de una y dos
hileras.

De acuerdo a cálculos y criterios de selección de rodamientos

Señalados en un principio se seleccionan rodamientos de rodillos de
una hilera, los cuales resisten grandes esfuerzos, cargas repentinas
con choques, desalineamientos de gran consideración y grandes
cargas radiales.

Específicamente son rodamientos del tipo de rodillos de una hilera

para un diámetro de eje de 60 mm del tipo NU1012M1, con una
capacidad de carga dinámica de 44.000 N  y con sus
correspondientes unidades de soporte del tipo P16212 y soportes del
tipo P212.
 BIBLIOGRAFIA

TEXTOS

 Avallone, Eugene A., Manual del ingeniero mecánico, McGraw-Hill,

México 1995

 Hall, Allen, Teoría y problemas de diseño de maquinas, McGraw-Hill,

México 1971

 Robert L. Mott, Resistencia de materiales aplicada, tercera edición,

Prentice-Hall Hispanoamericana S.A., México 1996

 Targhetta Arriola, Luis, López Roa, Transporte y almacenamiento de

materias primas, Hermann Blume Ediciones, España 1970

MANUALES Y CATALOGOS

 Silver sweet, Manual instructivo de instalación y operación de

elevador de cangilones, USA 2000

 Catálogo Heko, Components for Bucket elevators, Alemania 2005

 Catálogo Pewag, Cadenas y accesorios para sistemas de transporte,

Austria 2006

 Catálogo Rexnord, Elevadores de cangilones con cadenas o correas

para servicio de molinos, USA 1994

 Catálogo atlas 4b group, componentes de elevadores de cangilones

atlas, España 2017
 ANEXOS
Anexo 1:Elevador de cangilones
Anexo 2: Esquema parte superior del elevador
Anexo 3: Estructura y pie del Elevador
 Anexo 4: Densidades de materiales, según catálogo Rex.

Materiales típicamente manejados por elevadores

Material Densidad en lb/pie cúbico
Arcilla molida 100
Arena húmeda 110 – 130
Arena seca 90 – 100
Cal molida 60
Caliza pulverizada 65
Caliza triturada 85 – 90
Carbón antracita 50 – 60
Carbón lignita 45 – 55
Cemento escoria 85 – 95
Cemento piedra molido 90 – 100
Cloruro de calcio 75
Fluorita 110
Harina cruda 50
Oxido de aluminio (alúmina) 55
Pizarra triturada 80 – 90
Polvo de chimenea 40 – 65
Sal gruesa 45 – 50
Sal refinada 70 – 80
Yeso pulverizado 60 – 80
Yeso triturado 90 – 100
ANEXO 5: Características del cangilón escogido
Anexo 6: Selección de las ruedas motriz y conducida, catálogo Pewag.

Material: GG fundición gris

GGG fundición nodular
GS 52 acero fundido
GS 52 E acero fundido templado

Forma de pedido: 4 ruedas lisas UR 13/500

 Diámetr Cubo
Para Diámetr Taladr
o Kg/pz
Denominaci Caden o B C A o Nota
primitiv a
ón a Exterior Piloto
o D L Aprox
d Da cubo
Dt .

1 3 10
UR 10/350 10 380 360 50 70 30 18.00
1 8 0
1 5
UR 13/200 13 225 213 74 80 92 15.00 Cubo
5 0
1 4 12 12 Unilater
UR 13/300 13 350 300 68 40 24.00
6 8 5 0 al
1 4
UR 13/390 13 436 400 67 90 75 40 20.00
6 7
1 5 15 10
UR 13/500 13 513 513 72 45 40.00
6 0 0 0
1 4 15 11
UR 13/600 14 640 615 68 40 47.00
6 8 0 0
1 5 11
UR 16/400 16 480 429 80 90 40 36.00
8 8 0
2 6 15 10
UR 16/500 16 524 516 85 30 58.00
0 2 0 0
2 6 17 11
UR 16/630 16 650 650 80 50 74.00
3 0 0 0
2 6
UR 18/250 18 300 282 90 80 90 30 15.00
2 8
2 8 12 19 17
UR 23/800 23 800 750 60 126.0
7 2 0 0 0
3 9 12 16 14
UR 26/480 26 532 524 60 73.00
2 3 0 0 0
3 9 12 25 20
UR 26/900 26 939 926 50 250.0
4 3 0 0 0
 Anexo 7: Parámetros para la selección de cadena

Tipos de Distancia Velocidad de Naturaleza del material Carga dinámica

Cadenas y entre ejes (m) Transporte
componentes (m/s)
Poco Normal Muy livian medi pesad
15 30 60 1. 1. 2 abrasiv abrasiv abrasiv a a a
2 6 o o o

Trozos G40E7      
de
cadena G40E1      
0

G80E1     
0

Cadena G40E1      
s 0
DS
G40E1      
4

G80E5       
Cadena
s G80E8       
HV
G80E1       
0

G80E1      
4
Anexo 8: Selección de la cadena, catálogo Pewag.

Espesor Ancho Peso Longitud standard*

nominal Paso interior exterior Número
d t b, b? kg/ de L Tolerancia
min. máx. kg/m eslabón eslabones
14 50 16,3 47 4,15 0,21 215 10750 +32 -16

16 64 20 55 5,3 0,34 167 10688 +32

-11
19 75 22 63 7,4 0,56 143 10725 +32 -16

22 86 26 74 9,9 0,85 119 10234 +31

-15
26 100 31 87 13,8 1,38 83 8300 +25 -12

30 120 36 102 18,7 2,2 47 5640 +17 -8

34 136 39 113 23,8 3,2 35 4760 +14

-7

Cadenas DSU y DSZ

G40 E10 G40 E14

Espesor Fuerza de Fuerza de Fuerza de Fuerza de

Nominal Prueba Prueba Prueba Prueba
d KN KN KN KN
14 39 78 32 64

16 50 100 42 84

19 71 142 60 120

22 95 190 80 160

26 128 255 110 220

30 171 342 148 296

34 250 500 190 380

Anexo 9: Selección de motor, catalogo WEG.

Anexo 10: Selección de reductor de velocidad, según catalogo Motive.
Anexo 11: Propiedades físicas de los aceros
 Nº Limite Limite Alargamiento Dureza
SAE ruptura fluencia en 50 mm brinell

Kg mm 2 Kg mm 2 %

1010 40,0 30,2 39 109

1015 42,9 32,0 39 126
1020 45,8 33,8 36 143
1025 50,1 34,5 34 161
1030 56,3 35,2 32 179
1035 59,8 38,7 29 190
1040 63,4 41,8 25 201
1045 67,8 42,0 23 215
1050 73,9 42,0 20 229
1055 78,5 45,8 19 235
1060 83,1 49,3 17 241
1065 87,0 51,9 16 254
1070 90,9 54,6 15 267
1075 94,7 57,3 13 280
1080 98,6 59,8 12 293

Anexo 12: Criterios para la selección del tipo de rodamiento

Anexo 13: Selección de rodamientos, catalogo FAG.
Anexo 14: Selección de soportes para rodamientos, catalogo FAG.