Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

KHÁI QUÁT VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG

Chương 1. GIỚI THIỆU VỀ XI MĂNG POÓC LĂNG

1.1. GIỚI THIỆU CHUNG
Xi măng poóc lăng là chất kết dính vô cơ có khả năng đông kết, rắn chắc và phát triển cường
độ trong môi trường không khí và môi trường nước, thường gọi là chất kết dính rắn trong
nước hay chất kết dính thuỷ.
Xi măng poóc lăng có dạng bột mịn được nghiền từ hỗn hợp clanhke xi măng poóc lăng,
thạch cao và có thể các phụ gia khác. Clanhke xi măng poóc lăng là bán thành phẩm của
công nghệ xi măng, được sản xuất bằng cách nung đến kết khối hỗn hợp nghiền mịn và đồng
nhất gồm đá vôi, đất sét và một số phụ gia.
Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 2682:1999, xi măng poóc lăng (PC) là loại chất kết dính
thuỷ được chế tạo bằng cách nghiền mịn clanhke xi măng poóc lăng với một lượng thach cao
cần thiết. Trong quá trình nghiền có thể sử dụng phụ gia công nghệ nhưng không quá 1% so
với khối lượng clanhke.
Để cải thiện tính chất kỹ thuật và giảm giá thành của xi măng poóc lăng, trong quá trình
nghiền clanhke người ta đưa vào các chất phụ gia khoáng hoạt tính, phụ gia điền đầy (phụ gia
trơ) hay các phụ gia đặc biệt. Nếu ngoài clanhke và thạch cao, trong thành phần của xi măng
poóc lăng còn có thêm các phụ gia khoáng hoạt tính, phụ gia điền đầy hoặc cả hai, thì sản
phẩm lúc đó được gọi là xi măng poóc lăng hỗn hợp (PCB).
Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6260:1997 quy định đối với xi măng hỗn hợp thì tổng
lượng phụ gia khoáng (không kể thạch cao) trong xi măng hỗn hợp, tính theo khối lượng xi
măng, không được vượt quá 40%, trong đó phụ gia đầy không quá 20%.

1.2. THÀNH PHẦN KHOÁNG CỦA CLANHKE XI MĂNG POÓC LĂNG

Clanhke xi măng poóc lăng là sản phẩm thu được sau khi nung hỗn hợp nguyên liệu đã được
nghiền mịn và có thành phần cần thiết đến kết khối để tạo thành các khoáng clanhke chủ yếu
gồm canxi silicát, canxi aluminát canxi alumôferit.
Clanhke xi măng poóc lăng thường có dạng hạt với kích thước từ 10 mm đến 40 mm, phụ
thuộc vào dạng lò nung.
Thành phần khoáng của clanhke xi măng poóc lăng bao gồm chủ yếu các khoáng:
- Các khoáng canxi silicát có độ bazơ cao: alít (3CaO.SiO2) và bêlít (2CaO.SiO2)
- Tricanxi aluminát (3CaO.Al2O3)
- Tetracanxi alumôferít (4CaO.Al2O3.Fe2O3)
- Ngoài ra trong clanhke còn có pha thuỷ tinh, và một lượng nhỏ ôxit canxi và ôxit
magiê tự do.

Khoáng alít (3CaO.SiO2), viết tắt C3S, là khoáng quan trọng nhất của clanhke xi măng poóc
lăng. Khoáng này tạo cho xi măng có cường độ cao, đông kết rắn chắc nhanh, và có ảnh
hưởng đến nhiều các tính chất khác của xi măng. Trong clanhke xi măng poóc lăng, khoáng
C3S thường có hàm lượng nằm trong khoảng (4560)%.
Page 1 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
Khoáng bêlít (2CaO.SiO2), viết tắt C2S, chiếm khoảng (2030)% khối lượng clanhke là
thành phần khoáng quan trọng của clanhke. Khoáng C2S có đặc tính là đông kết rắn chắc
chậm nhưng cường độ cuối cùng tương đối cao. Nhiệt thuỷ hoá của khoáng này tương đối
thấp.
Khoáng canxi aluminát (3CaO.Al2O3), viết tắt C3A, có đặc điểm là đông kết rắn chắc nhanh,
toả nhiều nhiệt khi thuỷ hoá và làm giảm độ bền của bê tông trong môi trường xâm thực
sunphát.
Khoáng tetracanxi alumôferít (4CaO.Al2O3.Fe2O3), viết tắt C4AF, cùng với khoáng C3A là
các khoáng dễ chảy, tạo thành pha lỏng khi nung clanhke. Mặc dù khi thuỷ hoá các khoáng
này cho cường độ không cao bằng các khoáng canxi silicat nhưng sự có mặt của chúng
khoảng 15-18% trong clanhke là cần thiết vì chúng tạo thành pha lỏng ở nhiệt độ tương đối
thấp, giúp cho quá trình tạo khoáng alit và kết khối clanhke thuận lợi hơn. Khi thuỷ hoá,
C4AF cho cường độ cao hơn và toả ít nhiệt hơn so với khoáng C3A.
Pha thuỷ tinh có trong clanhke xi măng poóc lăng với hàm lượng (515)%. Hàm lượng pha
thuỷ tinh phụ thuộc vào thành phần hỗn hợp nguyên liệu ban đầu và điều kiện làm nguội
clanhke khi nó ra khỏi vùng nung của lò quay. Thành phần pha thuỷ tinh chủ yếu bao gồm
các ôxít CaO, Al2O3 và Fe2O3. Trong thành phần của thuỷ tinh còn có MgO và các ôxit kiềm.
Ngoài ra trong clanhke xi măng poóc lăng còn tồn tại các ôxít tự do như CaO và MgO. Hàm
lượng các ôxít này trong clanhke phụ thuộc vào thành phần hỗn hợp nguyên liệu ban đầu và
điều kiện nung luyện. Trong công nghệ lò quay sản xuất xi măng, hàm lượng CaO tự do
thường <1%. Nếu clanhke có hàm lượng CaO tự do lớn hơn thì chất lượng của xi măng bị
suy giảm và xi măng có thể không ổn định thể tích khi thuỷ hoá do CaO chuyển thành
Ca(OH)2.

1.3. THÀNH PHẦN HOÁ CỦA CLANHKE XI MĂNG POÓC LĂNG

Thành phần hoá học của clanhke xi măng poóc lăng dao động trong một phạm vi rộng. Các
ôxit chủ yếu trong clanhke là CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, với tổng hàm lượng khoảng
(9597)%. Ngoài các ôxit này trong thành phần của clanhke dưới dạng các hợp chất khác
nhau còn có thể có các ôxít khác với hàm lượng nhỏ như MgO, SO3, TiO2, K2O, Na2O, P2O5,
v.v.
Hàm lượng các ôxít phụ thuộc vào loại clanhke xi măng poóc lăng, và thường dao động trong
khoảng:
CaO = (6366)%
SiO2 = (2124)%
Al2O3 = (48)%
Fe2O3 = (24)%
MgO = (0,55)%
SO3 = (0,31)%
K2O + Na2O = (0,41)%
TiO2 + Cr2O3 = (0,20,5)%
P2O5 = (0,10,3)%

Hàm lượng các ôxít trong clanhke xi măng có ảnh hưởng với mức độ khác nhau đến các tính
chất của xi măng poóc lăng.
Page 2 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
Canxi ôxít (CaO) sẽ liên kết với các ôxít khác trong quá trình nung luyện để tạo thành các
hợp chất hoá học quyết định tốc độ đông kết rắn chắc và cường độ xi măng. Khi hàm lượng
CaO càng lớn, khả năng tạo thành các hợp chất dạng khoáng canxi silicát có độ bazơ cao
(C3S) trong clanhke càng nhiều, xi măng đông kết rắn chắc nhanh, cường độ cao nhưng kém
bền trong môi trường xâm thực sun phát. Tuy nhiên clanhke với hàm lượng CaO càng lớn thì
càng khó kết khối nên yêu cầu nhiệt độ nung cao và thời gian nung dài để liên kết hết CaO.
Nếu chế độ nung trên không được đảm bảo thì canxi ôxít tự do có thể sẽ tồn tại trong clanhke
với hàm lượng vượt quá mức cho phép.
Silíc ôxít (SiO2) sẽ tác dụng với CaO tạo thành các khoáng canxi silicát trong quá trình nung.
Khi hàm lượng SiO2 càng nhiều thì ngoài việc tạo thành khoáng C3S ra, khoáng C2S được tạo
thành sẽ tăng lên gây nên sự đông kết đóng rắn chậm, cường độ phát triển chậm và không
cao ở thời kỳ đầu rắn chắc của xi măng. Tuy nhiên loại xi măng này tăng được khả năng bền
trong môi trường nước và môi trường xâm thực sun phát. Khi hàm lượng SiO2 trong clanhke
xi măng ít, khoáng C3S được tạo thành sẽ nhiều, xi măng đông kết rắn chắc nhanh, cường độ
cao, nhưng quá trình nung luyện khó và hàm lượng vôi tự do lớn.
Nhôm ôxít (Al2O3) trong clanhke xi măng tham gia vào quá trình tạo nên các khoáng nóng
chảy canxi aluminát và canxi alumôferit. Khi hàm lượng Al2O3 càng nhiều, hàm lượng
khoáng C3A được tạo thành càng lớn, khả năng xuất hiện pha lỏng trong clanhke càng sớm
và càng nhiều, xi măng đông kết rắn chắc nhanh nhưng cường độ thấp và kém bền trong môi
trường xâm thực sun phát.
Sắt ôxít (Fe2O3) trong clanhke xi măng có tác dụng làm giảm nhiệt độ thiêu kết của quá trình
nung và tham gia vào quá trình tạo khoáng tetracanxi alumôferít (C4AF). Hàm lượng ôxít này
trong clanhke xi măng càng lớn thì nhiệt độ nung càng được hạ thấp, khoáng C4AF được tạo
thành nhiều, xi măng có độ bền cao trong môi trường sun phát nhưng cường độ xi măng
không cao. Trong quá trình nung luyện clanhke xi măng cần chú ý là với hàm lượng hợp lý
Fe2O3 sẽ có tác dụng tốt cho việc giảm nhiệt độ nung luyện.
Trong clanhke xi măng poóc lăng, ngoài các ôxít chính tham gia vào quá trình tạo thành các
khoáng chủ yếu của xi măng còn tồn tại một số ôxít khác có ảnh hưởng đến các tính chất của
xi măng. Mức độ ảnh hưởng tuỳ thuộc vào hàm lượng của các ôxít đó có trong clanhke.
Magiê ôxít (MgO), là thành phần có hại trong clanhke xi măng, gây nên sự không ổn định thể
tích khi xi măng đông kết rắn chắc. Trong nguyên liệu sản xuất xi măng poóc lăng thường
khống chế hàm lượng magiê ôxít < 5%.
Các ôxít kiềm kali và natri (K2O+Na2O) trong clanhke xi măng poóc lăng thường khoảng
(0,51)%. Khi hàm lượng các ôxít kiềm lớn hơn 1% sẽ làm giảm chất lượng của xi măng và
có thể gây ra phản ứng kiềm-cốt liệu làm giảm độ bền của bê tông thuỷ công. Các hợp chất
chứa kiềm và lưu huỳnh còn là những chất dễ bay hơi, thường lưu chuyển trong hệ thống lò
nung và gây ảnh hưởng xấu đến việc vận hành lò.

1.4. ĐẶC TRƯNG CỦA CLANHKE XI MĂNG POÓC LĂNG

Chất lượng của clanhke xi măng poóc lăng có thể được đánh giá thông qua thành phần hoá
học, thành phần khoáng, và các hệ số thể hiện tỷ lệ giữa các ôxit chính (môđun). Đặc trưng
của clanhke theo các hệ số có vai trò quan trọng vì nó là cơ sở để tính toán bài toán phối liệu
sản xuất clanhke xi măng poóc lăng.

Page 3 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
Hệ số bão hoà vôi
Hệ số bão hoà vôi được ký hiệu là (LSF), (LSF- Lime Saturation Factor). Hệ số bão hoà vôi
(LSF) là tỷ số giữa lượng canxi ôxít (CaO) trong clanhke thực tế liên kết với silíc điôxít
(SiO2) và lượng canxi ôxit cần có theo lý thuyết để liên kết hoàn toàn silíc điôxít thành
khoáng 3CaO.SiO2 (C3S).
CaO *100
LSF 
2,8SiO2  1,18 Al2O3  0,65Fe2O3
Trong clanhke xi măng, giá trị hệ số LSF phụ thuộc vào thành phần và tính chất của nguyên
liệu đầu vào, phụ thuộc vào dạng lò nung, vào điều kiện nung và nhiều yếu tố khác. Đối với
xi măng poóc lăng thông dụng, hệ số bão hoà LSF thường nằm trong khoảng 90-95.

Silicát môđun
Silicát môđun, ký hiệu là (SM), là tỷ số giữa hàm lượng điôxit silic và tổng hàm lượng ôxit
nhôm và ôxit sắt trong clanhke.
SiO2
SM 
Al2O3  Fe2O3
Silicát môđun hợp lý là khoảng 2,22,6. Khi hệ số SM tăng, xi măng sẽ đông kết rắn chắc
chậm và cường độ cuối cùng cao. Khi hệ số SM giảm thì nhiệt độ nung clanhke thấp và dễ
nung luyện.

Aluminát môđun
Aluminát môđun, ký hiệu là (AM), là tỷ số giữa hàm lượng Al2O3 và Fe2O3 trong clanhke xi
măng, bởi vậy nó thể hiện tỷ lệ giữa khoáng tricanxi aluminát (C3A) và khoáng tetracanxi
alumôferít (C4AF ), và thường nằm trong khoảng 12,5.
Al2O3
AM 
Fe2O3
Khi aluminát môđun nhỏ, xi măng có độ ổn định thể tích cao trong môi trường nước có ion
sun phát. Khi aluminát môđun lớn thì xi măng đông kết rắn chắc nhanh nhưng cường độ cuối
cùng thấp.

1.5. PHÂN LOẠI XI MĂNG

Phân loại xi măng poóc lăng có thể dựa vào các đặc tính của xi măng như thành phần
khoáng, phạm vi sử dụng, tính chất và hàm lượng phụ gia đưa vào nghiền cùng với clanhke
xi măng, v.v.
Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 5439-1991 (xem phụ lục 3) và 2682-1992, xi măng poóc
lăng được phân loại theo các đặc tính sau: Loại xi măng clanhke và thành phần của xi măng;
độ bền (mác); tốc độ đóng rắn; thời gian đông kết; các tính chất đặc biệt:
- Theo loại clanhke và thành phần xi măng: có xi măng poóc lăng- PC (không có phụ gia
khoáng), xi măng poóc lăng hỗn hợp (với hàm lượng phụ gia không lớn hơn 40%), xi
măng poóc lăng xỉ và xi măng poóc lăng puzơlan.

Page 4 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
- Theo giới hạn bền khi nén sau 28 ngày (tính bằng N/mm2): được đặc trưng bằng
các mác xi măng.
+ Với xi măng poóc lăng: gồm có các mác PC30, PC40 và PC50.
+ Với xi măng poóc lăng puzơlan có các mác: PCpuz20, PCpuz30, PCpuz40.
+ Với xi măng poóc lăng hỗn hợp: Gồm PCB30, PCB40.
- Theo tốc độ đóng rắn có loại xi măng đóng rắn bình thường và chậm khi độ bền
chuẩn đạt được sau 28 ngày đêm, loại đóng rắn nhanh khi độ bền sau 3 ngày đêm
đạt >55% của độ bền chuẩn sau 28 ngày đêm.
- Theo thời gian đông kết: có loại xi măng đông kết chậm với thời gian bắt đầu đông
kết >2 giờ, đông kết bình thường khi thời gian bắt đầu đông kết từ 45 phút đến 2
giờ và xi măng đông kết nhanh khi thời gian bắt đầu đông kết <45 phút.
- Theo tính chất đặc biệt: người ta phân theo độ bền sunphát, biến dạng thể tích khi
đóng rắn, theo độ toả nhiệt, theo tính chất trang trí, theo tính chất phun, trám...
Theo tiêu chuẩn của Mỹ ASTM–C150 (The American Society for Testing and Meterials), xi
măng poóc lăng được phân làm 8 loại:
- Loại I: xi măng poóc lăng thường.
- Loại IA: xi măng poóc lăng thường cuốn khí.
- Loại II: xi măng poóc lăng bền sunphát thường.
- Loại IIA: xi măng bền sunphát thường cuốn khí.
- Loại III: xi măng poóc lăng rắn chắc nhanh.
- Loại IIIA: xi măng poóc lăng rắn chắc nhanh cuốn khí.
- Loại IV: xi măng poóc lăng ít toả nhiệt.
- Loại V: xi măng poóc lăng bền sunphát cao.

Page 5 of 34
Chương 2. NGUYÊN LIỆU VÀ NHIÊN LIỆU SẢN XUẤT XI MĂNG
POÓC LĂNG

2.1. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT XI MĂNG POÓC LĂNG

Để sản xuất xi măng poóc lăng cần phải sử dụng nhiều loại nguyên liệu và được
chia thành nguyên liệu trực tiếp và nguyên liệu gián tiếp.
Nguyên liệu trực tiếp sản xuất clanhke xi măng bao gồm đá vôi, đất sét và các
phụ gia điều chỉnh thành phần phối liệu như quặng sắt, nguyên liệu giàu silíc và
nhôm, v.v.
Nguyên liệu gián tiếp dùng trong sản xuất xi măng poóc lăng bao gồm các phụ
gia đưa vào khi nghiền clanhke xi măng poóc lăng nhằm mục đích giảm giá
thành xi măng và cải thiện một số tính chất của xi măng như thạch cao, phụ gia
khoáng hoạt tính, phụ gia đầy, v.v.
Để sản xuất xi măng có thể sử dụng các khoáng chất tự nhiên hay các thải phẩm
công nghiệp. Các hợp chất có chứa các ôxit chính của clanhke như CaO, SiO2,
Fe2O3, Al2O3 được sử dụng làm nguyên liệu ban đầu. Tuy nhiên các cấu tử này
thường không đảm bảo tỉ lệ cần thiết các ôxít như trong clanhke xi măng poóc
lăng, do đó cần phải tính toán để phối hợp các nguyên liệu với nhau.
Trong thực tế sản xuất, người ta sử dụng đá cácbonát để cung cấp CaO và đất sét
để cung cấp SiO2, Al2O3, Fe2O3 cho phối liệu. Vì vậy đá cácbonát và đất sét là
hai nguyên liệu chính dùng trong sản xuất clanhke xi măng poóc lăng.

2.1.1. Đá cácbonát
Hàm lượng cấu tử chứa các hợp chất cácbonát trong phối liệu sản xuất clanhke xi
măng thường đạt khoảng 76-80%. Vì vậy các tính chất hoá học và vật lý của cấu
tử này có ảnh hưởng quyết định đến việc lựa chọn dây chuyền công nghệ sản
xuất xi măng.
Đá cácbonát dùng sản xuất clanhke xi măng poóc lăng thường là đá vôi, đá phấn,
đá mác nơ, v.v. Trong đó đá vôi là nguyên liệu được sử dụng phổ biến nhất.
Thành phần khoáng chính trong đá vôi là CaCO3 và một lượng nhỏ các tạp
khoáng khác như đolomit, các khoáng sét, đá silic, các hợp chất kiềm, phốtphorit,
v.v. Đá vôi chất lượng tốt dùng để sản xuất xi măng poóc lăng là loại đá vôi có
hàm lượng CaCO3 lớn và ít các tạp khoáng khác. Thành phần hoá tiêu biểu của
loại đá vôi sử dụng để sản xuất clanhke xi măng poóc lăng như sau (hàm lượng
các ôxit tính theo %):
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 R2O MKN
≥ 50 ≤8 ≤2 1 2 1 1 ≥ 40

Theo TCVN 6072:1996, yêu cầu kỹ thuật của đá vôi dùng làm nguyên liệu sản
xuất xi măng poóc lăng như sau:
- Hàm lượng canxi cácbonát (CaC03), % không nhỏ hơn: 85

Page 6 of 34
- Hàm lượng magiê cácbonát (MgC03), % không lớn hơn: 5

2.1.2. Đất sét

Đất sử dụng để sản xuất clanhke xi măng poóc lăng chủ yếu cung cấp SiO2,
Al2O3 và Fe2O3 bao gồm đất sét, đất hoàng thổ, phiến thạch sét, v.v.
Thành phần khoáng chính của đất sét là các khoáng alumôsilicát ngậm nước
(Al2O3.nSiO2.mH2O), tiêu biểu là khoáng caolinít Al2O3.2SiO2.2H2O. Ngoài ra
trong đất sét còn có lẫn các hợp chất khác như cát, tạp chất hữu cơ, Fe2O3 và các
hợp chất chứa kiềm, lưu huỳnh. Đất sét được coi là thích hợp để làm nguyên liệu
sản xuất xi măng poóc lăng, có thành phần hóa học dao động trong phạm vi sau:
SiO2 = 5680%; Al2O3 = 520%; Fe2O3 = 315%
Theo TCVN 6071: 1995, hỗn hợp sét dùng làm nguyên liệu sản xuất xi măng
poóc lăng phải có thành phần thoả mãn các yêu cầu sau:
- Hàm lượng silic điôxit Si02 từ 55 đến 70%.
- Hàm lượng nhôm ôxit Al203 từ 10 đến 24%.
- Hàm lượng kiềm ôxit (R20) không lớn hơn 3%.
- Hàm lượng sỏi sạn dạng quắc tự do không lớn hơn 5%.
- Sét không lẫn dị vật sắt thép và các vật có hại.

2.1.3. Phụ gia điều chỉnh thành phần phối liệu

Phụ gia điều chỉnh đưa vào hỗn hợp nguyên liệu sản xuất xi măng khi thành phần
hóa học của nó không đảm bảo yêu cầu đã định. Để làm tăng hàm lượng SiO2
trong phối liệu thường dùng phụ gia điều chỉnh là cát, đất sét cao giàu silic,
trêpen, điatômít. Khi hàm lượng ôxít sắt trong phối liệu thấp thì dùng quặng sắt,
xỷ pyrit làm phụ gia điều chỉnh. Đất sét cao nhôm hoặc quặng bôxit thường được
sử dụng để tăng hàm lượng ôxit nhôm trong phối liệu.

2.1.4. Phụ gia pha vào xi măng

Các loại phụ gia pha vào khi nghiền clanhke xi măng poóc lăng để cải thiện một
số tính chất của xi măng và hạ giá thành sản phẩm là thạch cao, phụ gia trơ, phụ
gia khoáng hoạt tính như xỉ lò cao, xỉ nhiệt điện, puzơlan...
Đối với xi măng poóc lăng, khi nghiền clanhke xi măng phải đưa thạch cao vào
để điều chỉnh tốc độ đông kết và đóng rắn của xi măng. Thạch cao có thành phần
khoáng chủ yếu là CaSO4.2H2O, ngoài ra còn có các khoáng khác với hàm lượng
nhỏ.
Các phụ gia khoáng như xỉ lò cao, puzơlan, đá bazan, được đưa vào nghiền cùng
với clanhke xi măng poóc lăng để cải thiện một số đặc tính của xi măng và hạ giá
thành sản phẩm.

Page 7 of 34
2.2. NHIÊN LIỆU SẢN XUẤT CLANHKE XI MĂNG POÓC LĂNG
Để nung clanhke xi măng poóc lăng có thể sử dụng các loại nhiên liệu rắn, lỏng
và khí, trong đó nhiên liệu khí và lỏng là tốt nhất vì chúng có nhiệt trị cao, không
có tro và dễ điều chỉnh chế độ nung. Tuy nhiên hiện nay do giá dầu và khí đốt
cao hơn nhiều so với than đá nên phần lớn các nhà máy xi măng đều sử dụng
than đá làm nhiên liệu chính. Dầu nhiên liệu (dầu FO) được sử dụng làm nhiên
liệu phụ trong một số trường hợp (sấy nóng lò nung khi khởi động lò, đốt cháy ở
buồng đốt phụ cung cấp khí nóng cho máy nghiền liệu, nghiền than khi lò nung
ngừng hoạt động).

Khi sử dụng làm nhiên liệu để nung clanhke trong lò quay, thì than được đốt
bằng vòi đốt.

Page 8 of 34
Chương 3. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG POÓC LĂNG

3.1 GIỚI THIỆU

Quá trình sản xuất xi măng poóc lăng gồm hai giai đoạn chính là sản xuất
clanhke xi măng poóc lăng và nghiền clanhke xi măng poóc lăng với thạch cao
và có thể với các phụ gia khác.
Sản xuất clanhke xi măng poóc lăng là quá trình phức tạp nhất, chiếm 7080%
giá thành xi măng phụ thuộc vào thành phần và chất lượng của nguyên liệu, tỉ lệ
giữa các cấu tử ban đầu, độ phân tán mịn và độ đồng nhất của hỗn hợp phối liệu,
chế độ nung và làm lạnh clanhke. Hiện nay phương pháp khô sản xuất clanhke xi
măng poóc lăng được sử dụng rộng rãi nhất.
Phương pháp khô có hiệu quả kinh tế lớn khi nguyên vật liệu, nhiên liệu có độ
ẩm nhỏ (W= 515%), độ đồng nhất cao.
Quá trình sản xuất xi măng bao gồm các giai đoạn sau:
- Khai thác nguyên vật liệu và nhiên liệu
- Chuẩn bị hỗn hợp phối liệu
- Nung hỗn hợp phối liệu sản xuất clanhke
- Nghiền xi măng.
Sơ đồ công nghệ tổng quát sản xuất xi măng poóc lăng theo phương pháp khô
được mô tả trên hình 1a, 1b, 1c.

Page 9 of 34
Hình 1: Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng poóc lăng theo phương pháp khô
a) Khai thác và gia công sơ bộ nguyên liệu

Page 10 of 34
Hình 1: Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng poóc lăng theo phương pháp khô
b) Nghiền, đồng nhất phối liệu, nghiền than và nung clanhke

Page 11 of 34
Hình 1: Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng poóc lăng theo phương pháp khô
c) Nghiền, đóng bao và xuất xi măng

Page 12 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
3.2. CHUẨN BỊ PHỐI LIỆU
Hỗn hợp phối liệu để sản xuất clanhke xi măng theo phương pháp khô trong lò quay
có dạng bột nghiền mịn. Để quá trình tạo khoáng xảy ra thuận lợi trong quá trình nung
thì hỗn hợp phối liệu phải đáp ứng được một số yêu cầu nhất định như:
- Thành phần hoá học phải đảm bảo đúng như thành phần hóa học đã tính toán sao
cho sau khi nung clanhke thu được thoả mãn các yêu cầu đặt ra
- Hỗn hợp phối liệu phải có mức độ đồng nhất cao về thành phần hóa
- Hỗn hợp phải được nghiền mịn đến độ mịn yêu cầu
Nguyên vật liệu để sản xuất clanhke xi măng là đá vôi, đất sét, và một số phụ gia điều
chỉnh như quặng sắt, quặng bôxit, đất sét giàu silic v.v. Để đảm bảo cho phối liệu có
thành phần hoá học yêu cầu, các nguyên vật liệu này được phối hợp với nhau theo tỷ lệ
nhất định. Sau khi khai thác ở mỏ các nguyên liệu này thường có kích thước rất lớn, độ
ẩm cao, không đồng nhất về thành phần hoá. Vì vậy để được một hỗn hợp phối liệu
thoả mãn các yêu cầu nói trên thì chúng phải trải qua các công đoạn gia công khác
nhau:
1. Đập nhỏ nguyên vật liệu
2. Đồng nhất sơ bộ (đồng nhất thô)
3. Sấy khô (công đoạn này có thể phối hợp với công đoạn nghiền nghiền)
4. Nghiền mịn
5. Điều chỉnh và đồng nhất hỗn hợp phối liệu đã nghiền mịn (đồng nhất tinh)

3.2.1 Đập nhỏ nguyên vật liệu

Mục đích của việc đập nguyên vật liệu là giảm kích thước ban đầu của các loại đất, đá
khai thác từ mỏ về xuống đến cỡ hạt nhất định để có thể nghiền mịn chúng trong máy
nghiền.
Tuỳ theo cỡ hạt thu được sau khi đập, có thể chia quá trình đập thành:
- Đập thô: cỡ hạt từ 1000-1200mm giảm xuống 150-200mm
- Đập trung bình: cỡ hạt từ 150-200 giảm xuống 80-100mm
- Đập nhỏ: cỡ hạt từ 80-100 giảm xuống 5-25mm
Quá trình đập cũng có thể được phân thành:
- Đập 1 lần; vật liệu đi qua máy đập chỉ 1 lần duy nhất
- Đập theo chu trình kín; sau khi đập các hạt quá thô lại được đưa trở lại máy đập để
đập nhỏ tới kích thước yêu cầu.
Thiết bị sử dụng để đập nguyên vật liệu là các loại máy đập: đập hàm, đập nón, đập
búa, đập trục, v.v. Để lựa chọn được một kiểu máy đập phù hợp, thì cần phải biết tính
chất cơ lý của nguyên vật liệu cần đập và trạng thái vật lý của nó. Thông thường đá vôi
được đập bằng máy đập hàm, máy đập nón hoặc máy đập búa, còn đất sét được đập
bằng máy đập trục.
Yêu cầu: Nguyên liệu cần phải được đập nhỏ đến kích thước nào? Điều này phụ thuộc
vào loại máy nghiền sẽ sử dụng để nghiền hỗn hợp nguyên liệu thành bột phối liệu. Cụ
thể, nếu sử dụng máy nghiền bi để nghiền phối liệu thì nguyên liệu đầu vào máy
Page 13 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
nghiền phải được gia công đến cỡ hạt lớn nhất là 25mm. Còn trường hợp sử dụng máy
nghiền con lăn đứng thì có thể nghiền nguyên liệu có cỡ hạt đến 100mm.
Việc đập nhỏ nguyên liệu có thể được thực hiện bằng cách phối hợp nhiều thiết bị đập
(như mô tả trên hình 1a), hoặc có thể chỉ sử dụng 1 thiết bị đập duy nhất. Hiện nay
phần lớn các nhà máy xi măng công suất lớn ở Việt Nam đều sử dụng 1 máy đập búa
để đập đá vôi.
Để nghiền các hạt nguyên vật liệu thô này đến cỡ hạt 80-100m, là cỡ hạt yêu cầu của
phối liệu đưa vào lò nung, thì phải sử dụng phương pháp nghiền mịn.

3.2.2. Chứa và đồng nhất sơ bộ nguyên liệu ban đầu

Mục đích của kho chứa và đồng nhất sơ bộ:
Trong nhà máy xi măng cần phải có một lượng dự trữ nguyên vật liệu, hỗn hợp phối
liệu, nhiên liệu, clanhke, xi măng nhằm bảo đảm cho dây chuyền hoạt động liên tục
khi có sự đình trệ trong việc cung cấp (như do thời tiết xấu, sự cố của thiết bị vận
chuyển, v.v.). Lượng dự trữ các vật liệu nói trên thường được chứa trong các nhà kho
hoặc các xi lô.
Đối với dây chuyền sản xuất xi măng theo phương pháp khô thường sử dụng một loại
nhà kho đặc biệt gọi là kho đồng nhất vật liệu thô. Nhà kho này có vai trò không chỉ
để dự trữ mà còn để đảo trộn, làm đồng đều thành phần hoá của nguyên liệu chứa
trong kho, cụ thể là đá vôi và đất sét. Ngoài ra than cũng được chứa và làm đồng nhất
trong một nhà kho riêng.
Phương pháp và thiết bị sử dụng để làm đồng nhất sơ bộ:
Việc làm đồng nhất thành phần của các cấu tử nguyên liệu được thực hiện bằng cách
rải nguyên liệu từng lớp mỏng tạo thành đống liệu. Sau đó đống liệu lại được cào, xúc
theo từng lát mỏng ngang qua tiết diện của đống liệu để đưa đến máy nghiền. Đống
liệu có thể được rải thành hai dạng: đống dài hoặc đống hình tròn, tương ứng trong nhà
kho dài hoặc nhà kho tròn (hình 2).
Phương pháp rải liệu thành đống dài tương đối đơn giản và có chi phí thấp nên được
sử dụng rộng rãi hơn. Nó cũng là phương pháp được áp dùng ở hầu hết các nhà máy xi
măng hiện đại của Việt Nam.

Page 14 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 2: Sơ đồ đồng nhất sơ bộ nguyên liệu ban đầu

Để rải liệu thành đống dài, thiết bị rải liệu lắp trên hệ thống xe lăn di chuyển trên ray
dọc theo đống liệu (hình 3). Mỗi lớp liệu được rải nằm chồng lên lớp kia dưới dạng
chữ V ngược, chiều dày của mỗi lớp phụ thuộc vào tốc độ băng tải. Trong kho đồng
nhất kiểu đống dài thường có ít nhất hai đống liệu cho mỗi loại vật liệu, để một đống
liệu được dỡ liệu đưa đi nghiền, còn một đống đang được rải để làm đồng nhất.

Page 15 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 3: Sơ đồ đồng nhất nguyên liệu kiểu đống dài

3.2.3. Sấy khô và nghiền mịn hỗn hợp nguyên liệu

Từ kho đồng nhất sơ bộ, đá vôi, đất sét được đưa vào hệ thống bunke và được định
lượng theo tỷ lệ yêu cầu, rồi được vận chuyển đến máy sấy nghiền đồng thời để nghiền
thành bột phối liệu.
Để nghiền mịn hỗn hợp nguyên liệu, có thể sử dụng nhiều kiểu máy nghiền khác nhau
như máy nghiền bi, máy nghiền con lăn, máy nghiền trục cán áp lực cao, v.v. Thực tế
hiện nay đang có 2 loại máy nghiền được sử dụng rộng rãi nhất để nghiền phối liệu là
máy nghiền bi và máy nghiền con lăn đứng.
Cả 2 loại máy nghiền này đều có thể sử dụng để sấy và nghiền đồng thời hỗn hợp
nguyên liệu. Tuy nhiên máy nghiền con lăn đứng có khả năng sấy cao hơn máy nghiền
bi. Độ ẩm cho phép của nguyên liệu đưa vào máy nghiền con lăn đứng lên tới 20%,
còn vào máy nghiền bi chỉ dưới 10%. Khí nóng để sấy khô nguyên liệu trong 2 loại
máy nghiền trên là khí thải lấy từ tháp trao đổi nhiệt của lò nung, hoặc khí nóng từ
buồng đốt phụ.
Hình 4 mô tả cấu tạo của máy nghiền con lăn đứng MPS của hãng Pfeiffer AG, Cộng
hoà liên bang Đức, dùng để nghiền phối liệu tại Công ty xi măng Bút Sơn.
Hình 5 trình bày sơ đồ công nghệ quá trình nghiền phối liệu sử dụng máy nghiền con
lăn đứng. Hệ thống nghiền này bao gồm các cụm thiết bị chủ yếu sau đây. Cụm bunke
(1) chứa nguyên vật liệu ban đầu như đá vôi, đất sét, phụ gia điều chỉnh. Máy nghiền
Page 16 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
con lăn đứng có thiết bị phân ly (2). Hệ thống lọc bụi để tách bột liệu khỏi dòng khí và
làm sạch khí thải (3). Gầu nâng (4) để vận chuyển phần liệu thô rơi bàn nghiền đưa trở
lại máy nghiền. Hệ thống cung cấp khí nóng gồm buồng đốt phụ (5) và đường ống vận
chuyển khí thải từ lò nung sang.

Hoạt động của hệ thống nghiền có thể mô tả vắt tắt như sau. Nguyên vật liệu từ các
bunke được hệ thống cấp liệu nạp vào máy nghiền con lăn đứng. Hệ thống cấp liệu này
bao gồm thiết bị định lượng, băng tải vận chuyển và van nạp liệu kín khí.
Nguyên vật liệu qua van cấp liệu và máng dẫn sẽ rơi xuống trung tâm bàn nghiền,
được nghiền mịn bởi các con lăn và được sấy khô bởi dòng khí nóng. Không khí nóng
cấp qua vòng vòi phun quanh bàn nghiền sẽ cuốn bột liệu đã nghiền lên thiết bị phân
ly bố trí trên đỉnh của thân máy nghiền. Từ thiết bị phân ly các hạt liệu không đủ độ
mịn sẽ rơi trở xuống bàn nghiền, còn phần bột mịn được dòng khí chuyển tới thiết bị
lắng và lọc bụi.

Page 17 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 4: Máy nghiền con lăn đứng kiểu MPS của hãng Pfeiffer AG, Đức

Page 18 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 5. Sơ đồ công nghệ nghiền phối liệu sử dụng máy nghiền con lăn đứng

Bột liệu từ hệ thống lọc bụi được vận chuyển đến xi lô đồng nhất. Phần hạt quá thô mà
dòng khí không đủ sức cuốn lên thiết bị phân ly sẽ rơi khỏi bàn nghiền, lọt xuống hệ
thống thu gom dưới máy nghiền và được đưa vào gầu nâng (4) để quay trở lại máy
nghiền.

3.2.4. Điều chỉnh và đồng nhất hỗn hợp phối liệu đã nghiền mịn
Bột phối liệu sau khi nghiền được điều chỉnh và làm đồng nhất thành phần trong xi lô
đồng nhất. Xi lô đồng nhất còn có chức năng bảo quản và dự trữ phối liệu, bảo đảm
cho máy nghiền và lò nung hoạt động liên tục khi có sự đình trệ của một trong hai hệ
thống thiết bị nói trên.
Hình 6 mô tả xi lô đồng nhất của hãng Claudius Peters, Đức, lắp đặt tại Công ty xi
măng Bút Sơn. Hoạt động của xi lô đồng nhất này như sau:
Bột liệu từ máy nghiền phối liệu được hệ thống vận chuyển đưa lên đỉnh xi lô đồng
nhất. Qua các máng khí động bố trí trên đỉnh xi lô, bột liệu được rải đều vào xi lô
thành từng lớp mỏng. Nhờ hệ thống sục khí nén dưới đáy xi lô, bột liệu được hoá lỏng
và có khả năng chảy như chất lỏng. Trong quá trình chảy từ buồng chính của xi lô vào
buồng trộn trung tâm, bột liệu được xáo trộn mạnh và trở nên đồng nhất về thành
phần. Từ buồng trộn trung tâm, bột liệu chảy vào két cân rồi được định lượng và vận
chuyển lên tháp trao đổi nhiệt của lò nung.

Page 19 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 6. Xi lô đồng nhất với hệ thống cấp liệu lò nung của hãng Claudius Peters,
Đức

3.3. NUNG HỖN HỢP PHỐI LIỆU SẢN XUẤT CLANHKE

3.3.1. Chuẩn bị nhiên liệu
Than đá được sử dụng rộng rãi để nung luyện clanhke xi măng poóc lăng vì nó có trữ
lượng dồi dào, phân bố rộng rãi và có giá thành tương đối thấp so với dầu và khí đốt.
Ở nước ta loại than đá sử dụng cho mục đích trên là than antraxit Quảng Ninh.
Khi sử dụng làm nhiên liệu nung clanhke xi măng poóc lăng trong lò quay, than đá
được đốt bằng vòi đốt ở dạng hỗn hợp bột than với không khí. Do đó than đá sau khi
nhập về nhà máy phải được sấy khô và nghiền mịn.
Để nghiền than, các nhà máy xi măng công suất lớn hiện nay chủ yếu sử dụng các loại
máy sấy nghiền liên hợp như máy nghiền bi và máy nghiền con lăn đứng. Khí nóng sử
dụng để sấy khô than là khí thải từ thiết bị làm nguội clanhke hoặc khí thải từ tháp trao
đổi nhiệt của lò nung.

Page 20 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
Hình 7 cho thấy sơ đồ của loại máy nghiền bi sử dụng để sấy nghiền than. Cấu tạo và
nguyên lý hoạt động của máy này có thể mô tả tóm tắt như sau:
Máy nghiền bi là một ống thép hình trụ đặt trên hai ổ đỡ và quay được nhờ hệ thống
truyền động bánh răng. Thùng máy nghiền gồm hai ngăn, một ngăn sấy và một ngăn
nghiền chứa các viên bi nghiền làm bằng thép. Ngăn sấy được bố trí ở đầu vào máy
nghiền, bên trong có cánh xới để đảo trộn làm tăng hiệu suất sấy. Ngăn nghiền có lót
các tấm lót phân loại, có tác dụng bảo vệ vỏ máy, đồng thời nâng bi lên cao và phân bố
bi nghiền theo chiều dài của máy nghiền làm tăng hiệu quả nghiền. Máy nghiền bi để
nghiền sấy than thường được trang bị thiết bị phân ly. Than được bộ phận tiếp liệu đưa
vào ngăn sấy. Khi tiếp xúc với không khí nóng trong ngăn sấy, than sẽ được đốt nóng
và sấy khô. Trong quá trình máy nghiền quay, than sẽ được nghiền mịn ở ngăn nghiền
bởi tác động va đập, chà xát của bi nghiền.

3
2
1

Hình 7: Máy nghiền bi kết hợp sấy nghiền than

1- Khí nóng; 2- Nạp liệu; 3- Tháo liệu

Hình 8 mô tả sơ đồ công nghệ phân xưởng sấy nghiền than với máy nghiền bi. Hệ
thống sấy nghiền than này bao gồm các bộ phận chính sau:
- Két chứa than thô
- Máy nghiền bi
Page 21 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
- Thiết bị phân ly
- Hệ thống thu hồi than bột
- Hệ thống cấp khí nóng
Than thô từ két chứa được thiết bị cấp liệu nạp vào máy nghiền. Sau khi được sấy khô
và nghiền mịn, than bột được dòng khí đưa ra khỏi máy nghiền chuyển tới thiết bị
phân ly. Tại đây bột than được tách làm hai phần, phần hạt thô và phần hạt mịn. Phần
hạt thô sẽ được vít tải đưa trở lại máy nghiền, còn bột than mịn được dòng khí chuyển
tới hệ thống lọc bụi. Sau khi được tách khỏi dòng khí ở thiết bị lọc bụi, bột than mịn
được vận chuyển tới xilô chứa.
Tác nhân sấy để sấy than trong máy nghiền là khí nóng từ lò nung hay từ thiết bị làm
nguội clanhke.

Hình 8: Sơ đồ hệ thống sấy nghiền than sử dụng máy nghiền bi

Máy nghiền con lăn đứng cũng được sử dụng rộng rãi để nghiền than. Sơ đồ cấu tạo
của máy nghiền con lăn đứng đã được mô tả trên hình 4.

Kết cấu của một hệ thống thiết bị nghiền than sử dụng máy nghiền con lăn đứng gồm
các bộ phận chính sau đây (hình 9):
- Xilô chứa than thô và thiết bị vận chuyển than thô
- Máy nghiền con lăn đứng có thiết bị phân ly
- Hệ thống lắng và lọc bụi than
- Hệ thống cung cấp tác nhân sấy
Lò đốt phụ cung cấp khí nóng, khi cần

Page 22 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 9: Sơ đồ công nghệ hệ thống nghiền than bằng máy nghiền con lăn đứng

Hoạt động của hệ thống nghiền này như sau. Than từ két chứa than thô được hệ thống
cấp liệu nạp vào máy nghiền.
Than thô qua van cấp liệu và máng dẫn sẽ rơi xuống trung tâm bàn nghiền và được
nghiền mịn bởi các con lăn.
Không khí nóng để sấy khô than được lấy từ thiết bị làm nguội clanhke hoặc từ tháp
trao đổi nhiệt của lò nung. Một buồng đốt phụ được trang bị để cung cấp khí nóng cho
máy nghiền khi hệ thống lò không hoạt động. Không khí nóng cấp qua vòng vòi phun
quanh bàn nghiền sẽ cuốn bột than đã nghiền lên thiết bị phân ly bố trí trên đỉnh của
thân máy nghiền. Trong quá trình đó than được sấy khô trong dòng khí nóng.
Từ thiết bị phân ly các hạt than không đủ độ mịn sẽ rơi trở xuống bàn nghiền, còn
phần bột mịn được dòng khí chuyển tới thiết bị lắng và lọc bụi. Bột than từ hệ thống
lọc bụi được vít tải vận chuyển đến xilô than bột, sau đó được định lượng và chuyển
đến vòi đốt.

3.3.2. Nung hỗn hợp phối liệu sản xuất clanhke

Để thu được clanhke xi măng poóc lăng, hỗn hợp phối liệu phải được nung ở nhiệt độ
cao trong lò nung. Trong quá trình nung, các khoáng chất tự nhiên ban đầu trong các
cấu tử nguyên liệu, vốn không có hoạt tính thuỷ lực, sẽ trải qua các quá trình biến đổi
hoá lý tạo thành các khoáng clanhke nhân tạo, mà khi được nghiền mịn sẽ đem đến
cho xi măng các đặc tính quý báu của nó, trong đó có tính chất quan trọng nhất là khả
năng rắn chắc sau khi được trộn với nước.
Hệ thống lò nung hiện đại để nung phối liệu dạng bột là loại lò quay có tháp trao đổi
nhiệt và buồng phân huỷ đá vôi. Hệ thống lò nung này bao gồm các bộ phận chủ yếu
sau:

Page 23 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
- Tháp tiền nung
- Buồng phân huỷ đá vôi
- Lò quay
- Thiết bị làm nguội kiểu ghi.

Tháp tiền nung:

Tháp tiền nung là thiết bị bố trí bên ngoài lò quay có mục đích trao đổi nhiệt giữa khí
nóng từ lò và bột phối liệu. Loại thiết bị trao đổi nhiệt này bao gồm nhiều xyclon phối
hợp với nhau tạo thành tháp cao với 4-6 tầng xyclon. Cấu tạo của 1 xyclon riêng lẻ và
sự phối hợp của chúng thành tháp tiền nung được mô tả trên hình 10, 11.

Page 24 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

a)

b)
Hình 10: Sơ đồ cấu tạo (a) và khí động học (b) của xyclon trao đổi nhiệt

Page 25 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

1. Xyclon
2. Buồng hoà trộn
3. Lò nung

Hình 11: Tháp tiền nung Dopol của hãng Polysius

Bột liệu từ xi lô đồng nhất được nạp vào phía trên của tháp tiền nung và lần lượt đi qua
các xyclôn rồi vào lò quay. Còn khí nóng từ lò đi ngược chiều với bột liệu lên phía
trên và ra khỏi tháp nhờ 1 quạt hút. Do sự trao đổi nhiệt từ khí nóng cho bột liệu, nhiệt
độ của bột liệu sẽ tăng dần từ xyclôn bậc trên xuống các xyclôn bậc dưới, trong khi đó
khí nóng nguội dần trên đường đi từ dưới lên các xyclôn bậc trên cùng. Bột liệu khi đi
vào lò nung có thể được đốt nóng đến nhiệt độ 800-850oC .

Buồng phân huỷ đá vôi

Mục đích của buồng phân huỷ đá vôi là để đốt nóng bột liệu và phân huỷ phần lớn đá
vôi trong bột liệu trước khi đưa nó vào lò quay. Để có thể thực hiện được điều đó thì
cần phải đốt một lượng lớn nhiên liệu trong buồng phân huỷ đá vôi (khoảng 60% tổng
chi phí nhiên liệu của toàn hệ thống lò nung). Hình 12 mô tả sơ đồ buồng phân huỷ đá
vôi RSP của hãng FCB (Pháp) lắp đặt tại hệ thống lò nung của Công ty xi măng But
Sơn.

Page 26 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
Việc phân huỷ đá vôi trong buồng phân huỷ bố trí bên ngoài lò quay làm giảm đáng kể
tải nhiệt ở vùng nung của lò, do đó có thể tăng năng suất lò lên gấp hai lần so với lò
chỉ có tháp trao đổi nhiệt có cùng kích thước.

1. Khí nóng từ thiết bị làm nguội

2. Vòi đốt đa kênh
3. Bột liệu vào
4. Kênh vòng dẫn hỗn hợp khí và bột liệu
5. Khí nóng từ thiết bị làm nguội
6. Bột liệu đi sang buồng trộn

Hình 12: Buồng phân huỷ đá vôi của hãng FCB

Lò quay
Lò quay là một ống thép hình trụ, bên trong được lót gạch chịu lửa. Lò được đặt trên
các trụ đỡ và được truyền chuyển động quay nhờ hệ thống truyền động. Lò được đặt
nghiêng 2-4%, với đầu cao là phía phối liệu vào và đầu thấp là phía clanhke ra. Đầu
cao của lò nối với tháp trao đổi nhiệt và buồng phân huỷ đá vôi, còn đầu thấp của lò
kết nối với thiết bị làm nguội clanhke. Lò quay phương pháp khô có thể có 3 hoặc hai
trụ đỡ (hình 13).
Bột phối liệu sau khi đi qua tháp trao đổi nhiệt và buồng phân huỷ đá vôi sẽ được đưa
vào lò quay để tiếp tục quá trình gia công nhiệt. Lò quay là nơi xảy ra quá trình phản
ứng tạo các khoáng clanhke và hình thành các viên clanhke. Sau khi ra khỏi lò quay,
clanhke sẽ rơi xuống thiết bị làm nguội clanhke, được làm nguội, đập nhỏ, rồi sau đó
được hệ thống băng tải gầu vận chuyển tới xi lô chứa.

Page 27 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 13: Sơ đồ lò quay

Thiết bị làm nguội clanhke

Clanhke khi ra khỏi lò quay có nhiệt độ khoảng 11000C được đưa vào thiết bị làm
nguội clanhke. Thiết bị làm nguội clanhke có mục đích thu hồi nhiệt của clanhke và
làm nguội nó đến nhiệt độ đủ thấp (khoảng 100oC) để có thể bảo quản trong xi lô chứa.
Không khí mang theo nhiệt thu hồi được khi làm nguội clanhke sẽ được sử dụng để
đốt cháy nhiên liệu trong lò quay và trong buồng phân huỷ đá vôi. Phần không khí
nóng dư thừa được sử dụng để sấy than.

Page 28 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 14: Thiết bị làm nguội clanhke

3.4. NGHIỀN XI MĂNG POÓC LĂNG

3.4.1 Giới thiệu

Nghiền mịn clanhke xi măng là công đoạn cuối cùng trong sản xuất xi măng và nó có
ảnh hưởng đến một số đặc tính của xi măng như: cường độ, tốc độ phát triển cường độ,
sự toả nhiệt trong quá trình thuỷ hoá, v.v. Các nguyên liệu thành phần để nghiền thành
xi măng gồm có:
- Clanhke xi măng poóc lăng
- Thạch cao
- Phụ gia khoáng (có thể có hoặc không)
- Phụ gia công nghệ (có thể có hoặc không).

Do đó tính chất của xi măng được quyết định bởi:

- Thành phần khoáng và thành phần hoá học của clanhke xi măng,
- Hình dạng và kích thước tinh thể của các khoáng trong clanhke,
- Hàm lượng phụ gia và loại phụ gia sử dụng khi nghiền xi măng,
- Độ mịn của xi măng và thành phần hạt của nó.
Đối với một loại clanhke nhất định, có thể thay đổi tính chất của xi măng bằng cách
khống chế hai yếu tố sau cùng trong công đoạn nghiền xi măng.

Page 29 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
Mục đích của phân xuởng nghiền là làm thế nào để nghiền được xi măng có độ mịn và
thành phần hạt theo yêu cầu với tiêu tốn điện năng thấp nhất. Để nghiền xi măng poóc
lăng, các thiết bị nghiền sau đây thường được sử dụng:
- Máy nghiền bi
- Máy nghiền con lăn đứng (vertical roller mill)
- Máy nghiền trục cán áp lực cao (high-pressure roller press)
Các thiết bị nghiền nói trên có thể được bố trí riêng rẽ hoặc phối hợp với nhau, theo
các sơ đồ nghiền khác nhau.

3.4.2 Máy nghiền bi

Máy nghiền bi là loại máy nghiền được sử dụng rất phổ biến để nghiền xi măng. Cấu
tạo và nguyên lý hoạt động của máy nghiền bi để nghiền xi măng nói chung tương tự
như máy nghiền bi để nghiền than đã mô tả trên hình 7. Tuy nhiên do nguyên liệu đầu
vào máy nghiền đều có độ ẩm thấp nên máy nghiền bi để nghiền xi măng không cần
ngăn sấy, và lưu lượng không khí lưu thông trong máy cũng không cần lớn như loại
máy nghiền bi sấy nghiền đồng thời. Việc vận chuyển sản phẩm ở đầu ra của máy
nghiền lên thiết bị phân ly được thực hiện bởi gầu nâng, chứ không phải bằng dòng
khí. Cấu tạo của máy nghiền bi để nghiền xi măng được mô tả trên hình 15.

Hình 15: Máy nghiền bi để nghiền xi măng

Hiện nay hệ thống máy nghiền bi chu trình kín thường được sử dụng để nghiền xi
măng. Sơ đồ của hệ thống nghiền này được trình bày trên hình 16.

Page 30 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 16: Sơ đồ hệ thống máy nghiền bi chu trình kín

3.4.3 Máy nghiền con lăn đứng kết hợp với máy nghiền bi
02 Bệ máy
02a Trụ đỡ tay con lăn
01 Vỏ máy Khí
Clanhke nạp
11 Hộp giảm tốc
04 Bàn nghiền
18 Con lăn nghiền
19 Tay con lăn
19a Ổ đỡ tay con lăn
07 Xy lanh thuỷ lực
07a Đòn ghì nối xy lanh
thuỷ lực
18a Vỏ lót con lăn
04a Lót bàn nghiền
04b Lớp phủ mặt bàn
nghiền
01a Lớp lót trong vỏ máy
nghiền
13 Sàn công tác
13a Neo xy lanh thuỷ lực

Hình 17: Sơ đồ máy nghiền CKP

Page 31 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng
Máy nghiền con lăn đứng cũng thường được sử dụng để nghiền xi măng. Cấu tạo của
1 kiểu trong số các máy nghiền này đã được mô tả trên hình 4. Để tăng hiệu suất của
thiết bị khi nghiền xi măng, máy nghiền con lăn có thể được phối hợp với máy nghiền
bi. Trong hệ thống nghiền này, vật liệu được nghiền sơ bộ ở máy nghiền con lăn sau
đó sẽ được nghiền mịn ở máy nghiền bi.
Khi sử dụng làm máy nghiền sơ bộ thì thiết bị phân ly của máy nghiền con lăn đứng
được dỡ bỏ. Hình 17 là sơ đồ cấu tạo của máy nghiền con lăn đứng CKP của hãng
Kawasaki để nghiền sơ bộ xi măng. Hệ thống nghiền gồm máy nghiền CKP phối hợp
với máy nghiền bi được được lắp đặt ở Công ty xi măng Bút Sơn để nghiền xi măng.
Sơ đồ công nghệ của hệ thống nghiền này được mô tả trên hình 18.

Hình 18: Sơ đồ công nghệ hệ thống nghiền xi măng với máy nghiền sơ bộ CKP

3.4.4. Đóng bao và xuất xi măng rời

Xi măng sau khi nghiền được bảo quản trong các xilô xi măng. Từ đây xi măng sẽ
được xuất rời hoặc đóng thành các bao nhỏ. Sơ đồ một hệ thống đóng bao điển hình
được mô tả trên hình 19.

Page 32 of 34
 Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 19: Sơ đồ hệ thống đóng bao xi măng

Xi măng cũng thường được xuất rời bằng các xe chuyên chở chuyên dụng. Hình 20 là
hình ảnh về xi lô xi măng và xuất xi măng rời bằng xe chuyên dụng.

Page 33 of 34
Tài liệu đào tạo vận hành CCR, LCR - Xưởng xi măng

Hình 20: Xuất xi măng rời bằng xe chuyên dụng

Page 34 of 34