Univerzitet „Džemal Bijedić“ Mostar

GraĎevinski fakultet

SEMINARSKI RAD
Tema: „ Hidroizolacija “

Student: Kevrić Minela Predmetni nastavnik:

Index: GM 140015 Doc.dr. Merima Šahinagić-Isović

Mostar, april 2015.god.

 SADRŽAJ:

1. UVOD..................................................................................................................................2
2. HIDROIZOLACIONI MATERIJALI............................................................................3
2.1. Ugljovodonični materijali za hidroizolaciju ......................................................................4
2.1.1. Bitumenski hidroizolacioni materijali............................................................................4
2.1.2. Hidroizolacioni materijali u rolnama.............................................................................7
2.2. Sintetički hidroizolacioni materijali....................................................................................9
2.3. Hidroizolacioni materijali u vidu metalnih traka ( folija )................................................12
2.4. Vodonepropusni malteri ( šljeme ) kao hidroizolacioni materijal....................................13
3. PRIMJENA HIDROIZOLACIJE.................................................................................14
3.1. Hidroizolacija podzemnih dijelova objekta......................................................................14
3.2. Hidroizolacija dijelova objekta direktno izloženih vodama.............................................19
3.2.1. Hidroizolacija ravnih krovova.....................................................................................19
3.2.2. Hidroizolacija kosih krovova.......................................................................................21
3.2.3. Hidroizolacija fasada...................................................................................................22
3.2.4. Hidroizolacija terasa i balkona ....................................................................................23
3.3. Hidroizolacija prostorija objekta ili posebnih objekata....................................................24
3.3.1. Hidroizolacija kuhinja i kupatila..................................................................................24
3.3.2. Hidroizolacija bazena...................................................................................................25
3.4. Hidroizolacija u niskogradnji............................................................................................25
3.4.1. Hidroizolacija saobraćajnica i mostova.......................................................................25
3.4.2. Hidroizolacija tunela....................................................................................................25
4. ZAKLJUČAK..................................................................................................................28
5. LITERATURA.................................................................................................................29

1
 1. UVOD

Svaki objekat koji gradimo izložen je uticajima površinskih i podzemnih voda. Iskustva su
pokazala kako se vodi ne smije suprotstavljati, već joj treba omogućiti lagan i nesmetan put u
željenom smjeru. GraĎevinski materijali poput betona, opeke, čelika i drveta nisu otporni na
djelovanje vode. Iz tog razloga potrebno je zaštititi graĎevinske objekte od njenog djelovanja.
Zaštita graĎevinskih objekata od vlage i vode poznata je pod nazivom hidroizolacija.
Hidroizolacija predstavlja različite tehničke postupke kojima štitimo dijelove objekata koji su
privremeno ili stalno izloženi uticajima vlage i vode. Dakle, hidroizolacija podrazumjeva
postavljanje vodonepropusne, fizičke prepreke, koja ima za cilj da spriječi prodor vode ili vlage
unutar objekta. Pored toga što spriječava ulazak vode ili vlage u zidove ili podove našeg prostora
hidroizolacija onemogućava razna oštećenja konstruktivnog dijela graĎevine, te pomaže na
očuvanju estetskog izgleda graĎevine. Vrijednost hidroizolacije u materijalnom smislu u odnosu
na ukupnu vrijednost objekta, iznosi 2 - 5 %, dok je vrijednost hidroizolacije u svakom drugom
smislu 100 %.

Još u dalekoj prošlosti ljudi su primjenjivali hidroizolaciju na objektima koje su gradili. Tako
postoje zapisi da su Semiramidini vrtovi (600 g.prije Krista) izolirani kombinacijom lokalno
dostupnog prirodnog bitumena i pijeska. U Italiji su , pak, koristili kombinaciju vapna i pucolana
te kombinaciju pijeska, gline i vapna kao hidroizolacioni materijal. Vremenom, uz razvoj
civilizacije i prirodnih nauka došlo je do proizvodnje rafiniranog bitumena koji se najviše koristi
u hidroizolacijama. Tek 50-ih godina prošlog stoljeća dolazi do razvoja sintetičkih folija.
Najprije su se proizvele elastomerne na bazi kaučuka, a kasnije termoplastične folije.

U ovom radu baviti ćemo se izučavanjem hidroizolacionih materijala, njihovom podjelom,

sastavom, kao i ugradnjom. Radi boljeg razumijevanja podjelu hodrizolacionih materijala
obraditi ćemo na osnovu sirovina od kojih su izgraĎeni. Nakon što objasnimo koje
hidroizolacione materijale možemo koristiti u svrhu zaštite od vode, prikazat ćemo njihovu
široku primjenu u graĎevinarstvu. Budući da se svaki dio objekta koji je izložen uticaju vode i
vlage mora izolirati, primjenu hidroizolacija ćemo objasniti prema mjestu primjene u
graĎevinarstvu. Tako ćemo za svaki objekat visokogradnje, kao i niskogradnje prikazati koji tip
hidroizolacije se primjenjuje te i njen način ugradnje.

2
 2. HIDROIZOLACIONI MATERIJALI

Hidroizolacioni materijali čine posebnu grupu graĎevinskih materijala za koje važe vrlo strogi
zahtjevi za kvalitet. Ovi materijali nisu konstruktivni, niti nosivi, ali su odgovorni za
upotrebljivost i stanje konstrukcije. Odabir odgovarajućeg hidroizolacionog materijala i pravilna
ugradnja vrlo su važni. Da bi se mogli primjenjivati u sklopu odreĎenih sistema, hidroizolacioni
materijali treba da su:

 vodonepropusni i da ne upijaju vodu,

 postojani u dodiru s vodom i drugim materijalima,
 bez štetnog uticaja na druge materijale sa kojima ulaze u dodir,
 bez štetnog uticaja na ljude i okolinu prilikom ugraĎivanja, a i kasnije u eksploataciji
objekta,
 dobro prionljivi za materijale preko kojih se nanose,
 zadovoljavajuće plastični pri niskim i postojani na višim temperaturama,
 dobro otporni na nagle temperaturne promjene,
 sposobni da prate dilatacije podložnih konstrukcija i da su u stanju prenositi manje
naprsline koje se mogu javiti u podlogama,
 otporni prema mehaničkim i atmosferskim uticajima,
 otporni na UV zračenje,
 ekonomični,
 fleksibilni,
 laki za primjenu, nezapaljivi, netoksični, dobri izolatori od električne struje i dr.

Da bi hidroizolacija u potpunosti služila svojoj svrsi, potrebno je da je izvode kvalifikovani

izvoĎači, da ista bude kvalitetna, da se izvodi u skladu sa izvoĎenjem ostalih pozicija na
gradilištu, te da se sačuva od mehaničkih oštećenja prije potpunog završetka objekta.

Na osnovu sirovina od kojih se dobijaju hidroizolacioni materijali se dijele na:

 ugljovodonične materijale,
 sintetičke materijale,
 metalne trake ( folije ),
 vodonepropusne maltere ( šljeme ).

3
2.1. Ugljovodonični materijali za hidroizolacije
U ugljovodonične hidroizolacione materijale spadaju svi materijali kod kojih je osnovna
komponenta bitumen. Ovi materijali u hidroizolacijama mogu se primjenjivati kao namaz bez
ikakvih dodataka ili u kombinaciji sa različitim materijalima u vidu premaza, namaza i traka.
Važno je napomenuti da se u našoj državi hidroizolacioni materijali na bazi katrana većinom ne
koriste.

2.1.1. Bitumenski hidroizolacioni materijali

Jedan od najstarijih prirodnih materijala u historiji čovječanstva je bitumen. Bitumen je

predstavnik ugljovodoničnih materijala, viskozna tečnost ili čvrsta tvar sastavljena uglavnom od
ugljikovodika. Odlikuje se sljedećim osobinama: crne je ili smeĎe boje, otporan na vodu, ima
dobra svojstva na adheziju, postepeno omekšava pri povišenim temperaturama, otporan je na
djelovanje kiselina, alkalija i soli. Zbog vizuelne sličnosti bitumen se često zamjenjuje sa
katranom, pa je bitno naglasiti da je osnovna razlika u njihovom hemijskom sastavu. Katran
nastaje suhom destilacijom kamenog ugljena, dok se bitumen dobija frakcijskom destilacijom
nafte i kao takav postojan je u kontaktu s vodom kroz duži vremenski period. U zavisnosti od
postupka proizvodnje razlikujemo puhani, rezani i tečni bitumen.

Da bi se bitumen primjenio kao hidroizolacioni materijal on na visokim temperaturama mora

imati dovoljno veliku viskoznost. S druge strane, potrebno je da bitumen bude dovoljno elastičan
na niskim temperaturama, da ima dovoljnu plastičnost te da bude otporan na starenje.

Slika 1. Prirodni bitumen [4]

4
  Hidroizolacioni materijali na bazi organskih rastvarača za hladni postupak

Ovi proizvodi su bitumeni odreĎenih standardnih kvaliteta otopljeni u odgovarajućim

rastvaračima. Primjenjuju se u vidu premaza i namaza, s tim da debljina premaznog sloja nije
veća od 1 mm, dok se u slučaju namaza radi o sloju debljine 1-5 mm. Prethodni premazi i tečni
namazi sadrže najmanje 30 %, odnosno najmanje 50 % bitumena, dok namazi ( paste ) pored
bitumena najmanje 40 % i rastvarača sadrže još i neko mineralno punilo ( najmanje 10 % ).

Slika 2. Bitumenski premaz [14]

 Hidroizolacioni materijali za topli postupak

U ove proizvode ubrajamo puhani bitumen kao i neke vrste bitumena sa ili bez dodatka
mineralnog punila (50 % do 0 % ). Postoje namazi za podzemne radove ( sa tačkom razmekšanja
po PK najmanje 55 °C ) i namazi za nadzemne radove ( sa tačkom razmekšanja po PK najmanje
75 °C ). Kod višeslojnih hidroizolacija ovi namazi služe za meĎusobno lijepljenje slojeva u
debljini sloja oko 5 mm.

Slika 3. Puhani bitumen [15]

5
  Hidroizolacioni materijali na bazi bitumenskih emulzija za hladni postupak

Bitumenska emulzija je mješavina sastavljena od bitumena, vode i emulgirajućeg sredstva.

Svrstava se meĎu tečne bitumene jer za razliku od bitumena, pri okolnoj temperaturi ostaju u
tečnom stanju. Prema količini vode i emulgatora prizvode se prethodni premazi ( sa najmanje 30
% bitumena ), tečni namazi ( sa najmanje 45 % bitumena i najviše 55 % vode i emulgatora ) i
namazi u obliku pasta ( sa najmanje 30 % bitumena i najviše 20 % filera ).

Slika 4. Bitumenska emulzija [16]

 Hidroizolacioni materijali od mastiksa

Bitumenski mastiks je proizvod nastao industrijskom obradom mješavine bitumena za kolovoze,

filera i pijeska standardnih kvaliteta. Ovaj proizvod posjeduje odličnu adheziju i elastičnost.
Postoje dvije vrste bitumenskih mastiksa: izolacioni sa najmanje 22 % bitumena i najviše 78 %
filera i zaštitni sa najmanje 15 % bitumena, najviše 50 % filera, sa 3-13 % pijeska i kamene
sitnježi sa najvećim zrnom do 5 mm u količini do 35 %.

Slika 5. Bitumenski mastiks [17]

6
2.1.2. Hidroizolacioni materijali u rolnama ( bitumenske trake )
Bitumenske trake su izraĎene sa kvalitetnim bitumenom, dodacima i ulošcima koji im daju
izuzetna fizička i mehanička svojstva. Trake su standardne širine 100 cm i dužine 7,5; 10; 20 ili
25 m. Namotane su u rolne koje se skladište u vertikalnom položaju, u natkrivenom prostoru
obavezno zaštićenom od neposrednog uticaja sunčevih zraka. Odmotavanje rolni kod izuzetno
niskih temperatura nije dozvoljeno.

Slika 6. Bitumenske trake [37]

 Neposuti bitumenom impregnisani krovni karton

Ovaj proizvod sastoji se od sirovog krovnog kartona i bitumena za impregnaciju bez posipa
mineralnim materijalom. Ukupna masa za impregnaciju treba da iznosi najmanje 100 % mase
krovnog kartona. Prema kvalitetu sirovog krovnog kartona razlikujemo četiri tipa ovog
materijala, označenog kao kvalitet 333, 417, 500 i 625 g/m2.

 Bitumenizirani krovni karton

Ovaj proizvod predstavlja sirovi karton koji je impregnisan bitumenom za kolovoze sa obe strane
obložen bitumenskom masom za oblaganje na bazi puhanog bitumena i koji je zaštićen
pogodnim mineralnim nasipom. Količina bitumena treba da iznosi 150% u odnosu na masu
upotrebljenog kartona. Mineralnog punila u masi za oblaganje treba da bude najviše 30 %.

7
Prekidna sila ovog materijala zavisno od uloška treba da iznosi 150, 200, 250 i 300 N/5 cm, a
izduženje pri kidanju najmanje 2 %.

 Impregnisana jutena tkanina

Ovaj proizvod sastoji se od sirove jutene tkanine površinske mase 300 g/m2 sa oko 45 niti na
dužini od 100 mm osnove i od bitumena za impregnisanje u količini najmanje 100 % u odnosu
na masu upotrebljene tkanine.

 Natopljena jutena tkanina sa obostranom prevlakom

Ovaj hidroizolacioni proizvod sastoji se od natopljene jutene tkanine sa obe strane prevučene
masom za oblaganje. Debljina trake iznosi najmanje 3 mm. Prekidna sila treba da bude najmanje
500 N/5 cm, a izduženje pri kidanju 5 %.

 Bitumenizirani perforirani stakleni voal

Perforirani stakleni voal obložen je masom i posut sa jedne strane sitnim mineralnim posipom, a
sa druge strane mineralnim zrnima sa minimalnom krupnoćom 1,5 mm. Sadrži najmanje 800
g/m2 bitumena.

 Bitumenska traka sa uloškom od sirovog krovnog kartona

Sastoji se od sirovog krovnog kartona impregnisanog bitumenom za kolovoz i sa obe strane

obloženog bitumenskom masom na bazi puhanog bitumena. Ovaj proizvod zaštićuje se
mineralnim posipom koji sa jedne strane može da bude krupnozrn i oboje. Na osnovu količine
bitumena, razlikuju se tri kategorije bitumenskih traka ovog tipa koje se označavaju sa 3, 4 i 5 pri
čemu minimalan sadržaj bitumena iznosi 1500, 2300 i 3000 g/m2.

 Bitumenska traka sa uloškom od staklenog voala

Sastoji se od staklenog voala najmanje mase 50 g/m2 obloženog bitumenskom masom na bazi
puhanog bitumena ili bitumena za kolovoz sa dodatkom polimera. Zaštićuje se mineralnim
posipom ili drugim pogodnim materijalom. Na osnovu količine bitumena razlikuju se četiri
kategorije bitumenskih traka ove vrste koje se označavaju sa 2, 3, 4 i 5 a kojima odgovaraju
najmanji sadržaji bizumena od 1200, 2000, 2800 i 3400 g/m2.

8
  Bitumenska traka sa uloškom od staklene tkanine

Ova traka se izraĎuje se tkanina sa oznakama 50, 100 i 150. Ove oznake predstavljaju površinske
mase i to 50-100 g/m2, 100-150 g/m2 i 150-200 g/m2. Tkanina se oblaže sa obe strane
bitumenskom masom na bazi puhanog bitumena ili bitumenom za kolovoz sa dodatkom
polimera. Zaštićuje se mineralnim posipom ili drugim pogodnim materijalom. S obzirom na
količinu bitumena proizvode se četiri kategorije ovih traka – trake 2, 3, 4 i 5. Ovim trakama
odgovaraju najmanji sadržaji bitumena od 1600, 2000, 2800 i 3400 g/m2.

 Bitumenska traka sa uloškom od aluminijske folije

Ova traka je dezenirana aluminijska folija debljine 0,08 do 0,20 mm sa obe strane obložena
masom na bazi puhanog bitumena ili bitumenom za kolovoz sa dodatkom polimera. Potrebno je
zaštititi traku posipom ili drugim pogodnim materijalom. S obzirom na količinu bitumena
razlikujemo kaegorije 1, 2, 3, 4 i 5. Ovim oznakama odgovaraju količine bitumena 700, 1000,
1800, 2600 i 3200 g/m2.

 Bitumenska traka za varenje

Bitumenska traka za varenje izraĎuje se sa uloškom od staklene tkanine, staklenog voala i

poliestarskog filca sa oznakama 4 i 5 ( debljine 3,6 i 4,5 mm i površinske mase 3200 g/m 2 i 4200
g/m2 ).

2.2. Sintetički hidroizolacioni materijali

Pri odabiru hidroizolacijskih sistema, u većini slučajeva kao pravilan izbor nameće se ugradnja
sintetičkih hidroizolacija zbog brzine ugradnje, zahtijevanje trajnosti te konačne cijene. U
hidroizolacione materijale ovog tipa ubrajamo materijale u rolnama – trake ( membrane )
debljine 1-3 mm i folije debljine do 1 mm, kao i razni premazi, namazi i paste. Svi ovi materijali
predstavljaju fleksibalne fabričke prizvode za čiju se proizvodnju koriste sljedeće grupe
sintetičkih materijala, elastomera i termoplastičnih elastomera.

 sintetički materijali:
CSM – hlorosulfatni polietilen
EEA – etilen-etilacetat-kopolimer
EBA – etilen-butilacetat
EVAC – etilen-vinilacetat-kopolimer
FPP – meki-polipropilen

9
 PVC – polivinilhlorid
PP – polipropilen
ECB – etilen-kopolimer-bitumen
PIB - poliizobutilen
PE – polietilen

 elastomeri
BR – butadien kaučuk
CR – hloropen kaučuk
NBR – nitril kaučuk
IIR – butil kaučuk
CSM – hlorosulfonirani polietilen
EPDM – etilen-propilen-dien-terplolimer

 termoplastični elastomeri
EA – elastomerna mješavina
MPR – elastomeri koji se obraĎuju topljenjem
TPE – termoplastični neumreženi elastomeri
TPE-V - termoplastični umreženi elastomeri
TPV – termoplastični kaučukvulkanizati

Od ovih proizvoda najširu primjenu imaju polimerne trake i folije na bazi poliizobutilena ( PIB ),
polivinilhlorida ( PVC ) i etilenkopolimerbitumena ( ECB ), a takoĎer i elastomerne trake
proizvedene na bazi butila ( IIR ), polihloroprena ( CR ) i etilen propilena ( EPDM ). Ove folije i
trake mogu biti nearmirane i armirane, pri čemu se za armiranje koriste krovni karton, staklena
vlakna, stakleni filc, staklene tkanine, tkanine od najlona, metalne niti i drugo. Armaturu je
moguće postaviti u sredini trake, rasporeĎenu u masi te sa vanjske strane. Sintetički materijali
imaju izrazitu zateznu čvrstoću ( 3-20 Mpa ) kao i veliku žilavost, relativno izduženje pri prekidu
nije manje od 200 %. Pri usporedbi osobina termoplastičnih sintetičkih traka sa elastomernim
proizvodima od meke vulkanizirane gume vidne su vrlo bitne razlike. Zbog mrežaste strukture
molekula nastalih vulkanizacijom elastomerne trake se teže vare ''na hladno'' te zahtjevaju
posebna ljepila i tehniku toplog varenja. Termoplastične trake mogu se vrlo lako oblikovati i '' na
hladno '' i '' na toplo '' zavisno od uslova primjene.

Sintetičke hidroizolacije trebaju zadovoljavati trenutno važeće norme i propise zavisno od

namjene. Neke od ključnih osobina sintetičkih folija na koje treba obratiti pažnju su: sirovina,

10
boja, debljina, širina, dužina i masa po jedinici površine, čvrstoća na zatezanje pri slomu,
izduženje pri slomu, vodonepropusnost i otpornost na difuziju vodene pare, otpornost na paranje,
progibljivost na niskoj temperaturi, otpornost na oksidaciju, reakcija na požar, otpornost na UV
zrake, mikrobiološka otpornost i drugo.

Primjena ove vrste izolacije najčešća je kod hidroizolacije krovova, tunela, podzemnih
graĎevina, ribnjaka, kanala te kao zaštita od vlage i vode iz tla. Bitno je spomenuti da kod
izvoĎenja hidroizolacije podzemnih dijelova objekta sintetičke trake i folije moraju zadovoljiti
uslove eksploatacije u temperaturnom intervalu od -30 do 40 °C.

Prednosti raznih vrsta sintetičkih folija u usporedbi s klasičnim bitumenskim hidroizolacijama:

 jedna sintetička folija zamjenjuje dva sloja bitumenske trake

 sintetička folija je pet puta lakša od tradicionalnog višeslojnog sistema
 sintetičke folije se ugraĎuju vrućim zrakom, nema upotrebe otvorenog plamena
 samogasive su, tj. u slučaju otvorenog plamena na njihovoj površini ne može se proširiti
vatra
 mogućnost reciklaže, stare sintetičke folije na kraju životnog vijeka mogu se reciklirati u
nove sirovine
 sintetičke folije su paropropusne, što im omogućava da ''dišu'' oko petnaest puta više od
bitumenskih hidroizolacija
 u estetskom pogledu, mogu se prilagoditi većini krovnih površina, dostupne su u velikom
izboru boja, a preklopi su praktički nevidljivi

Slika 7. Sintetička folija [26]

11
S obzirom na bazne sirovine premazi, namazi i paste mogu biti jedno, dvo i trokomponentni
sistemi. Proizvodnja ovih sistema bazira se na kaučuku, polihloroprenu, poliizobutilenu, PVC-u,
lateksu, polietilenu, silikonu i drugo. Kombinuju se sa raznim hemijskim i mineralnim dodacima.
Isporučuju se zajedno sa očvršćivačima, koji se prije upotrebe mješaju sa osnovnom masom.
Zavisno od sistema koji želimo mogu se koristiti u dva ili više slojeva. Slojevi se povezuju
staklenim ili sintetičkim vlaknima u vidu filca. Ovi hidroizolacioni proizvodi prema fizičko-
mehaničkim osobinama odgovaraju sintetičkim trakama, odnosno folijama, te se odlikuju
čvrstoćom na zatezanje od oko 4,5 Mpa, i relativnom izduženju pri kidanju 100%.

Slika 8. Sintetički premaz [26]

2.3. Hidroizolacioni materijali u vidu metalnih traka ( folija )

U ovu grupu materijala spadaju dezenirane bakarne i aluminijske folije koje nisu fabrički
obraĎene bitumenskom masom. Mogu se primjenjivati u kombinaciji sa bitumenskim trakama
koje se lijepe bitumenom. Folije imaju debljinu do 0,2 mm. Aluminijsku foliju možemo polagati
isključivo preko betonske podloge premazane bitumenskim premazom. Bakarne folije najčešće
koristimo kod hidroizolacija dilatacionih razdjelnica i tada su debljine veće od 0,1 mm.

Slika 9. Aluminijska folija [7]

12
2.4. Vodonepropusni malteri ( šljeme ) kao hidroizolacioni materijal
Pod vodonepropusnim malterima podrazumjevamo one proizvode koji pored cementa kao
osnovnog hidroizolacionog veziva sadrže i razne aditive za obezbjeĎivanje
vodonepropustljivosti. Ovi aditivi nazivaju se hidrofobni aditivi, a mogu se dodavati u vidu
praha, tečnosti i paste. Vodonepropusni malteri mogu se izvoditi u uobičajnim debljinama ili u
obliku tankih slojeva. Prema načinu ostvarivanja veze izmeĎu prvog sloja hidroizolacije i
podloge razlikujemo tri tipa ove vrste hidroizolacije: vodonepropusni malteri, zaštitni
hidroizolacioni premazi i posebni penetrirajući hidroizolacioni premazi.

Vodonepropusni malteri se izvode u nekoliko slojeva i najčešće su debljine 2 – 4 cm. Za

podlogu se vezuju isključivo površinski. Za spravljanje ovih maltera preporučuju se cementi
viših klasa sa manjim sadržajem dodataka zgure, dok cementi sa dodacima pucolana nisu
pogodni za ove maltere. Omjer mješanja cementa i pijeska je 1:1 do 1:3 s tim da pijesak koji
koristimo mora biti čist, granulisan, sa zrnima veličine do 3 mm.

Zaštitni hidroizolacioni premazi se takoĎer vezuju površinski za podlogu, ali za razliku od

maltera kod premaza slojevi su debljine 2 do 5 cm. Ovakvi proizvodi javljaju se kao gotovi
fabrički materijali, a to su najčešće tzv. ''suhi malteri'' koji se proizvode od cementa, kvarcnog
pijeska, aditiva i specijalnih organskih veziva koji se mogu miješati s vodom ( lateksi, akulati,
polivinilacetati ). Premazi se nanonose u nekoliko slojeva, s tim da prvi sloj tzv. šljeme treba da
sadrži veću količinu vode radi boljeg povezivanja sa podlogom. Ovakve hidroizolacije
primjenjujemo protiv vlage, vode koja nije pod hidrostatskim pritiskom.

Penetrirajući hidroizolacioni premazi se penetriraju u podlogu 10 do 15 cm i koji nakon

vezivanja, zaptivaju sistem kapilarnih pora u podlozi. U kontaktu s vodom ovi materijali
povećavaju zapreminu i tako obezbjeĎuju još veću nepropustljivost za vodu. Ovi proizvodi na
tržištu su prisutni pod raznim fabričkim nazivima. Spravljaju se mješanjem cementa, kvarcnog
pijeska i vode te mogu biti različite konzistencije. Moguće ih je primjenjivati u svim
slučajevima, uključujući i djelovanje vode pod hidrostatskim pritiskom.

Slika 10. Vodoneprousni malteri [20]

13
3. PRIMJENA HIDROIZOLACIJE
Zaštita graĎevinskih objekata od štetnih uticaja vode i vlage jedan je od presudnih faktora koji
utiču na dugotrajnost graĎevinskih konstrukcija i samih objekata, ali i na zdravlje ljudi.
Hidroizolacija ima sve širu primjenu i kod izgradnje objekata infrastrukture, saobraćajnica,
deponija otpada, itd. Zato je podjednako važna primjena hidroizolacija u visoko i niskogradnji.
Po mjestu primjene u graĎevinarstvu hidrozilacija se može podijeliti:

 hidroizolacija podzemnih dijelova objekata visokogradnje ( temelja, podruma )

 hidroizolacija dijelova objekata direktno izloženih atmosferskim vodama ( krovova,
fasada, terasa )
 hidroizolacija pojedinih prostorija, dijelova objekata ili posebnih objekata ( kuhinja,
kupatila, bazena )
 hidroizolacija u niskogradnji ( tunela, mostova, itd )

Hidroizolacija se primjenjuje samo na onim mjestima, i samo na onaj način koji garantuje
ispunjenje funkcije. Da bi projektant izabrao najoptimalniji materijal potrebno je poznavanje
različitih sistema, načina ugradnje, prednosti i nedostataka i naravno cijene pojedinih
hidroizolacionih materijala.

3.1. Hidroizolacija podzemnih dijelova objekta

Da bi podzemni dijelovi objekata bili korisni za razne namjene potrebno ih je zaštititi od prodora
vlage i vode, i na taj način povećati trajnost ukopanih dijelova konstrukcije. Dijelovi objekta
ispod nivoa tla izloženi su višestrukom uticaju vode ( vlage iz zemlje, procjednih i podzemnih
voda ). Osnovna namjena hidroizolacije podzemnih dijelova je spriječavanje prodora vode i
vlage u unutrašnjost podzemnih dijelova objekta, ali i zaštita konstruktivnih elemenata graĎevine
od štetnog uticaja vode, sa ciljem održavanja funkcionalnosti i trajnosti samog objekta.
Hidroizolacija podzemnih dijelova objekta mora zadovoljavati visoka fizičko-mehanička
svojstva uz minimalno potrebno održavanje. Hidroizolacija podzemnih objekata obuhvata
horizontalnu hidroizolaciju temeljne ploče, kao i vertikalnu hidroizolaciju podzemnih zidova.
Horizontalna izolacija se izvodi iznad temelja i iznad podloga izloženih vlazi kako bi se
spriječilo širenje vlage iz tih konstruktivnih dijelova u one iznad njih ( zidove i podove ). Ako
objekat nema podrum horizontalna izolacija ispod zidova se stavlja odmah nakon betoniranja
temelja. Horizontalna izolacija postavlja se iznad nivoa terena podignuta 20-30 cm. Vertikalna
izolacija postavlja se s vanjske strane podrumskog zida do dna zida i postavlja se samo na
objekte sa podrumom ili suterenom. Podloga na koju se postavlja mora biti prethodno izravnata.
Izvana se mora zaštititi od mehaničkih oštećenja folijom ili geotekstilom.

14
Za hidroizolaciju podzemnih dijelova objekta mogu se primjeniti sljedeći sistemi:

 bitumenske trake za zavarivanje ili samoljepljive trake

 bitumenske emulzije
 sintetičke folije
 hidroizolacione cementne mase
 bentonit barijere
 čepaste folije
 bijele kade

Ako uzmemo u obzir projektno-graĎevinsku praksu onda je moguća i primjena bitumenskih

traka koje se ugraĎuju lijepljenjem vrućim bitumenskim premazima.

 Bitumenske trake za zavarivanje sastoje se od polietarskog filca odreĎene površinske

mase na koju se nanosi modifikovana bitumenska masa. Ove trake moraju biti debljine 4
ili 5 mm. Na osnovu toga koliko su trake za zavarivanje tehnički zahtijevne njihova
ugradnja se može opisati na sljedeći način:
- manje zahtijevne trake ugraĎuju se jednoslojno na podložnom betonu na kojeg se
zavaruju tačkasto na prethodno nanesen hladni bitumenski premaz
- tehnički zahtijevne trake za zavarivanje ugraĎuju se u najmanje dva sloja – obavezno
na podložnom betonu.

Slika 11. Spoj temelja i zida bitumenskom trakom [5]

15
 Bitumenske emulzije nanose se na podlogu hladnim postupkom. Najčešće se ojačavaju
mrežicom od staklenih vlakana.

Slika 12. Podrumski zid premazan bitumenskom emulzijom [25]

 Sintetičke folije se spajaju zavarivanjem ( vrućim vazduhom ). Na horizontalne površine

se ugraĎuju obično polaganjem, a na vertikalnu ( zidove ) lijepe se posebnim kontaktnim
ljepilima.

Slika 13. Podrumski zid zaštićen sintetičkom folijom [5]

16
 Hidroizolacione cementne mase posebno su korisne kod svih spojeva ( temelj-zid, podna
ploča-zid, itd.). Za njihovu ugradnju potrebno je dobro očistiti betonske podloge.
TakoĎer, cementno mlijeko se treba u potpunosti ukloniti. Kod primjene ovih
hidroizolacija često se u masu utiskuju mrežice od alkalno otpornih staklenih vulkana,
radi povećanja njihove elastičnosti.

Slika 14. Podrumski zid premazan cementnom masom [28]

 Bentonit se primjenjuje isključivo u slučajevima kada je objekat izložen pritisku vode.

Bentonitske trake u slučaju temeljnih AB ploča polažu se na prethodno ugraĎen podložni
beton, dok se u slučaju podrumskih zidova polažu tako što se mehanički pričvršćuju na
zid.

Slika 15. Bentonitske trake [25]

17
 Čepaste folije su folije profilisane u obliku šupljih čepića. Prednost ovih folija je u tome
jer im nije potreban podložni beton. Podloga za njih se izraĎujr isključivo od zbijenog
tampon sloja čiju je površinu potrebno obraditi tankim slojem uvaljanog pijeska. Folija se
polaže tako da čepiću ulegnu u pijesak, a zatim se preklopi lijepe samoljepljivom trakom,
dok neki proizvodi imaju ljepljive ivice. Kod podrumskih zidova čepaste folije se
mehanički pričvršćuju na zidove putem tačkastih učvršćivača. Za završetak folije
potrebno je prethodno zid izolirati bitumenskom trakom za zavarivanje.

Slika 16. Čepaste folije [27]

 Bijela kada je armirano betonska konstrukcija koja pored nosivosti ima i funkciju
hidroizolacije. Betoniranje podne ploče izvodi se u slojevima debljine 40 cm, dok gornji
sloj ne smije biti deblji od 10 cm. Najčešće se za hidroizolaciju spojeva koriste trake od
PVC-a i lima. Zidovi se betoniraju betonom sa granulacijom od 8 mm i većom količinom
cementa. Beton se rasporeĎuje na prethodno izvedenu podlogu u sloju od oko 30 cm.
Zatim se betoniranje zidova nastavlja u slojevima najviše 35 cm visine. Nakon 3 dana
skida se oplata, te se najmanje 7 dana beton njeguje prekrivanjem polietilenskom folijom.

Slika 17. Bijela kada [5]

18
3.2. Hidroizolacija dijelova objekata direktno izloženih vodama

3.2.1. Hidroizolacija ravnih krovova

Ravni krovovi su savremene konstrukcije koje zaštićuju zgrade od prodiranja atmosferske vode i
vlage, te da štite prostorije od pregrijavanja i gubitka toplote. U smislu projektovanja pod ravnim
krovovima podrazumjevaju se krovovi nagiba do 22°. Ravni krovovi često mogu služiti i kao
terase, balkoni, parking prostori, vrtovi, itd. Krovni pokrivač ravnog krova čine konstruktivna
ploča, funkcionalni slojevi, hidroizolacija i zaštitni sloj. Hidroizolacija ravnih krovova, zbog
direktne izloženosti vodi, predstavlja najčešći vid hidroizolacija koje obavljamo. U ovom slučaju
imamo širok spektar radova, materijala, izvoĎenja i problema.

Za hidroizolacijske slojeve ravnih krovova najčešće koristimo:

 Bitumenske trake ( kondor ) predstavljaju najpovoljniji sistem izolacije trenutno na

tržištu. Podloga na koju se polažu bitumenske trake mora biti nosiva, glatka, bez prašine i
čista. Bitumenske trake se za podlogu lijepe sa hladnim bitumenskim lijepkom ili vrućom
bitumenskom masom, a mogu se po potrebi mehanički pričvrstiti za podlogu ( ekseri,
spojnice-klameri ). Podloga na koju se postavljaju se mora, prije lijepljenja, premazati sa
bitumenskim premazom bitulitom, da bi trake mogle da se zalijepe za beton. Sa
lijepljenjem se počinje kada je premaz bitulita potpuno suh. Da bi se bitumenske trake
zalijepile za podlogu potrebno je zagrijati plinskim plamenikom i trake i podlogu. Kod
ugradnje, trake se u poprečnom smjeru preklapaju za 10 cm, a u uzdužnom smjeru za 15
cm. U višeslojnim sistemima traka gornji slojevi se polažu tako da se preklopi ne
poklapaju sa preklopima u donjem sloju.

Slika 18. Ugradnja bitumenskih traka [38]

19
 Jednoslojne hidroizolacione membrane sa ojačanjem na bazi polivinil hlorida ( PVC-a )
takoĎer se koriste za hidroizolaciju ravnih krovova. To su termozavarive membrane
napravljene od sintetičke gume , koja je diznajnirana za trajnu zaštitu od svih postojećih
vremenskim uticaja. Na ravne krovove se ugraĎuje kao završni sloj i postavlja se od ruba
do ruba krova. Najčešće je bijele boje, da se na suncu ne bi zagrijavala. Armirana je
čvrstom mrežicom što joj daje otpornost na pritisak i vjetar. UgraĎuje se tako što se na
očišćenu podlogu postave membranske trake jedna pored drge, koje se meĎusobno
zavaruju variomatom.

Slika 19. Jednoslojne hidroizolacione membrane položene na ravni krov [7]

 Poliuretanski premazi predstavljaju elastičnu vodonepropusnu membranu, koja

očvršćava u kontaktu s vodom. Za ovu hidroizolaciju raširen je naziv ''tečna guma'' jer se
nalazi u tečnom stanju, a u dodiru s vodom postaje elastična te izvrsno prijanja na sve
podloge. Nanosi se vrlo jednostavno četkom ili valjkom na očišćenu podlogu. Nakon što
se osuši prvi sloj, nanosi se naredni sloj. Ukoliko ovi premazani slojevi ostaju direktno
izloženi potrebno ga je zaštititi pigmentiranim premazom kojim se postiže bolja UV
otpornost i mehaničke osobine.

Slika 20. Poliuretanski premazi na ravnom krovu [26]

20
Za zaštitu hidroizolacije često se koristi deblji nasip šljunka: 8-10 cm, dolje sitne granulacije, a
gore krupnije, ili kulir ploče postavljene na gumene ili plastične čepove.

Slika 21. Ravni krov posut slojem šljunka [30]

3.2.2. Hidroizolacija kosih krovova

U zavisnosti od tipa krova ( da li se ipod pokrivača nalazi kosa betonska ploča ili samo drvena
konstrukcija ) kao hidroizolaciolaciju koristimo ili elastični cementni premaz ili PVC membrane.

 Elastične cementne premaze koristimo ispod crijepa na kosini betonske ploče, dok crijep
osiguravamo ili kvalitetnim ekserima ili zalivanjem specijalnim malterom sa visokim
hidroizolacionim svojstvom. Ovaj cementni premaz nanosi se po gornjoj površini krovne
betonske ploče sa četkom što olakšava obradu teških dijelova na krovu, kao što su
slivnici, oluci, krovni prozori, itd.

Slika 22. Cementni premaz na kosom krovu [31]

21
  Hidroizolacione PVC membrane ( folije ) su najčešći izbor hidroizolacije ispod crijepa
na drvenoj konstrukciji. Folije se postavljaju preko cijele krovne površine, s tim da se
ušvršćuju heftaricom za rogove. Dodatno se učvršćuju drvenim letvama koje
predstavljaju nosače za crijep. PVC folija mora da bude dugotrajna bez opasnosti da doĎe
do pucanja, vodonepropusna, paropropusna i mehanički čvrsta.

Slika 23. Sintetička folija na kosom krovu [39]

3.2.3. Hidroizolacija fasada

Fasada kao vertikalni nadzemni dio omotača objekta treba da bude projektovana tako da štiti
objekat od atmosferskih i mehaničkih uticaja. Fasade objekata većinom su napravljene od
poroznih materijala kao što su kamen, malter i beton koji upijaju vodu. Fasade je potrebno
zaštititi da ne bi došlo do prodora vode u unutrašnjost objekta. Zaštita graĎevina od vode postiže
se upotrebom impregnacijskih premaza na bazi vode. Premazi se nanose četkom, valjkom ili
pumpom niskog pritiska u dva sloja „ mokro na mokro “ do zasićenja poroznih podloga. Premazi
prodiru duboko u fasadni materijal i nakon 7 dana od nanošenja formiraju vodootpornu površinu.

Slika 24. Nanošenje hidroizolacionog premaza na fasadu [7]

22
3.2.4. Hidroizolacija terasa i balkona
Budući da su sve terase i balkoni gazivi, potrebno je voditi računa o materijalu koji koristimo u
svrhu hidroizolacije. Potrebno je da hidroizolacioni materijal odgovara svim vremenskim i
temperaturnim uslovima, kao i da ne narušava estetski izgled balkona i terase. Izolacije se
postavlja u tri sistema.

1. Ukoliko balkon ima lijepo uraĎenu keramiku sa slabim hidroizolacionim svojstvom

koriste se providni poliuretanski premazi sa visokim stepenom hidroizolacije. UV su
postojani i zadržavaju sjaj dugo godina.
2. Na betonsku podlogu postavlja se hidroizolacioni dvo ili jednokomponentni premaz, na
koji kasnije ide ljepilo za pločice sa pojačanim svojstvom i pločice.
3. Ukoliko na balkon ne idu keramičke nego betonske ploče koristi se visokokvalitetni,
jednokomponentni fleksibilni malter sa ojačanjem vlaknima na bazi modifikovanog
cementa, sa dodatkom polimera otpornih na alkalije.

Slika 25. Hidroizolacioni premaz na terasi [5]

23
 3.3. Hidroizolacija prostorija objekta ili posebnih objekata

3.3.1. Hidroizolacija kuhinja i kupatila

Na unutrašnjim površinama izloženim direktnom prskanju vodom kao što su kupatila i kuhinje
potrebno je prije lijepljenje keramike izvesti hidroizolaciju. Hidroizolacija će spriječiti prodiranje
vode u podove i zidove, a time i oštećenje same keramike, kao i podložnih maltera i očuvanje
estetskog izgleda prostora. Najučinkovitije spriječavanje prodora vode u podove i zidove, postiže
se izvedbom polimercementne hidroizolacije prije oblaganja keramikom.

Slika 26. Hidroizolacija kupatila [7] Slika 27. Hidroizolacija kuhinje [7]

24
 3.3.2. Hidroizolacija bazena
Bazenska školjka, kao osnovna konstrukcija većinom se izvodi od armiranog betona. Prije
završne obloge keramičkim pločicama, mozaikom ili premazom, potrebno je unutrašnjost bazena
kvalitetno hidroizolirati. Ukoliko će završna obloga biti od keramičkih pločica potrebno je
nanijeti dva sloja fleksibilnog polimercementnog hidroizolacionog premaza. Premazuju se zidovi
i dno bazena. Ako se neće postavljati završna obloga od keramičkih pločica preporučuje se
objedinjavanje hidroizolacije i završnog sloja bazena. Na pripremljenu betonsku podlogu nanosi
se odgovarajući prajmer, a nakon sušenja prajmera i dva sloja epoksidnog premaza plave boje,
koji je namijenjen direktnom kontaktu s vodom.

Slika 28. Polimercementi premaz bazena [7] Slika 29. Epoksidni premaz bazena [33]

3.4. Hidroizolacija u niskogradnji

3.4.1. Hidroizolacija saobraćajnica i mostova

Osnovni cilj kvalitetnog izoliranja objekta jeste da se obezbjedi odvajanje površinske i procjedne
vode od objekta. Izbor postupaka za izvedbu hidroizolacije zavisi od:

- vrste i namjene objekta na putu

- specifičnih lokalnih uticaja: saobraćaja, klime, oblikovanja puta i održavanja objekte

25
Svi materijali koji se upotrebljavaju za izolaciju objekta moraju se proizvesti sa bitumenskim
vezivima.

Prije ugraĎivanja hidroizolacije, beton mora biti star 21 dan. Podlogu, odnosno površinu betona
potrebno je osušiti i očistiti te eventualne pukotine zapuniti epoksidnom smolom i kvarcnim
pijeskom. Pripremljenu podlogu treba zasititi sa jednim ili više premaza od epoksidne smole.
Nakon toga na površini od svježe smole posipa se kvarcni pijesak krupnoće zrna 0,5 / 1,2 mm.
Na ovako pripremljenu podlogu nanosi se osnovni premaz sa bitumenskim vezivom na koji se
ugraĎuje jedan od sljedećih izolacijskih slojeva: jednoslojne i dvoslojne bitumenske trake, kao i
bitumen modificiran polimerom. Prije ugradnje bitumenske trake treba prvo razmotati i
poravnati, po pravilu uzdužno u smjeru objekta. Poprečni preklop traka mora biti najmanje 50
cm. Trake je potrebno namotati na valjak odreĎene mase te ih prilikom razmotavanja zagrijati po
čitavoj širini ( uz pomoć odgovarajućeg izvora toplote ). Neposredno nakon razmotavanja
potrebno je trake pritisnuti uz podlogu da se po čitavoj širini prilijepe, a iz spoja odstrani zrak.
Ukoliko na rubovima isteče bitumenska masa, potrebno ju je izravnati uz sam spoj.

Slika 30. UgraĎianje bitumenskih traka na saoraćajnici [5]

Kod mostova pored ove horizontalne hidroizolacije potrebno je izvesti i vertikalnu

hidroizolaciju, tj. temelja objekta. Najčešći sistemi koje koristimo za vertikalnu hidroizolaciju su:
bitumenski prethodni namaz i plastomerne bitumenske trake za varenje.

26
 3.4.2. Hidroizolacija tunela
Kod hidroizolacije tunela najintezivniju primjenu ima sintetička folija. Nakon što se podloga
izravna torkret betonom polaže se sloj geotekstila koji se mehanički pričvršćuje. Na taj način
dobijamo podlogu spremnu za ugradnju hidroizolacije. Hidroizolacija se obično polaže okomito
na smijer tunela. Spojevi se izvode dvostrukim varom, nakon čega se kontroliše pritisak u
prostoru izmeĎu varova ( treba iznositi minimalno 2 bara ). Debljina folije treba iznositi
minimalno 2 mm. Ponekad se postavlja i „sigurnosni sistem“ u vidu dvostrukog sloja
hidroizolacije i niza cjevčica kroz koje se injektira poliuretanska masa koja brtvi hidroizolaciju u
slučaju opterećenja. Postavljaju se 3-4 cjevčice na svaki 100 m2 hidroizolacije. Prije izvedbe
sekundarne obloge hidroizolaciju je potrebno zaštititi slojem geotekstila.

Slika 31. Hidroizolacija tunela [34]

27
 4. ZAKLJUČAK
Radeći ovaj rad na samom početku smo kazali da hidroizolacija predstavlja zaštitu objekata od
vode i vlage. TakoĎer smo objasnili koje sve uslove mora ispunjavati da bi se mogla
primjenjivati u svrhu zaštite od vode i vlage. Pored najbitnijih osobina hidroizolacije naveli smo
i tipove hidroizolacija koji se najčešće primjenjuju. Radi boljeg razumijevanja podjelu
hidroizolacionih materijala uradili smo na osnovu sirovina od kojih se dobijaju. Na kraju rada
obraĎeno je primjena hidroizolacija, koja je vrlo široka kod svih objekata visokogradnje, ali i
niskogradnje. Da bi se razmatrana oblast što bolje razumjela za većinu hidroizolacionih
materijala, kao i njihovu primjenu priložili smo slike. Nadamo se da smo uspjeli prikazati
hidroizolaciju objekata na vrlo jednostavan i učinkovit način.

28
5. LITERATURA

1. Maja Todorović, Martin Bogner, Nada Demić, O izolaciji

2. Mihailo Muravljov, GraĎevinski materijali
3. Smjernice za projektovanje, graĎenje, održavanje i nadzor na putevima
4. www.wikipedia.org
5. www.webgradnja.hr
6. www.bekament.com
7. www.dracomerx.com
8. www.hidroizolacija.com
9. www.katran.hr
10. www.vertical-limit.net
11. www.samoborka.hr
12. www.buildmagazin.com
13. www.topdom.si
14. www.indiamart.com
15. www.benzeninternational.com
16. www.hiwtc.com
17. www.salmiunalmali.lv
18. www.icopal.co.uk
19. www.proming-hch.hr
20. www.cemcrete.co.zg
21. www.mapei.com
22. www.magnacoop.com
23. www.alchimica.co.in
24. www.hidrodinamika.hr
25. www.tectum.gr
26. www.gradimo.hr
27. www.misterplumber.cg
28. www.drysafeconstruction.co.uk
29. www.garonproducts.com
30. www.hidro-tim.hr
31. www.ytong.ba
32. www.isomat.hr
33. www.epula.info
34. www.euro-asfalt.ba
35. www.hrv.sika.com
36. www.srb.sika.com
37. www.chavandasales.in

29
38. www.gpbajric.com
39. www.archiexpo.com

30
UNIVERZITET „DŢEMAL BIJEDIĆ“
GRAĐEVINSKI FAKULTET
MOSTAR

SEMINARSKI RAD
MATERIJALI ZA TOPLOTNU ZAŠTITU I ZAŠTITU OD
POŽARA

MENTOR: STUDENT:
Doc.dr. Merima Šahinagić-Isović,d.i.g. Mirna
Šaćirović

Mostar, april 2015. godine

SADRŽAJ

UVOD ...................................................................................... 2
Opći uslovi za termoizolacione materijale ............................ 2
VRSTE I SVOJSTVA TERMOIZOLACIONIH MATERIJALA ............ 7
Podjela termoizolacionih materijala prema porijeklu .......... 7
Specijalni termoizolacioni materijali .................................. 11
Termoizolacioni „Sendvič“ sistemi ..................................... 15
ETICS (external thermal insulation composite system) –
Povezani sistem za vanjsku toplinsku izolaciju ................... 15
Toplinski mostovi................................................................ 18
MATERIJALI ZA ZAŠTITU OD POŽARA .................................... 24
Uvodna razmatranja ........................................................... 24
Protivpožarni materijali- obloge ......................................... 26
ZAKLJUČAK ............................................................................ 28
LITERATURA .......................................................................... 29

1
UVOD

Opći uslovi za termoizolacione materijale

Kada kaţemo termoizolacija najĉešće mislimo u stvari na
termoizolacioni materijal, ĉija je funkcija da zaštiti objekat od spoljašnjih
toplotnih promjena i odrţi konstantno prijatnu temperaturu u unutrašnjosti
objekta. Da bi se jedan materijal mogao nazvati termoizolacionim, mora
da ima nisku vrednost koeficijenta toplotne provodljivosti koja se
obiljleţava grĉkim slovom λ (toplotna provodljivost izolacionog
materijala λ mora da bude manja od 1 W/mK i što je niţa, to je materijal
bolji toplotni izolator). Termoizolacioni materijali treba da imaju visoku
poroznost i da po mogućnosti predstavljaju supstance amforne strukture.
Ovo je posljedica ĉinjenice da kristalna tijela veoma dobro provode
toplotu (npr. Toplotna provodljivost materijala se smanjuje i preko 10
puta ako se mineralni rastopi naglo hlade i time utiĉe na dobijanje
amofrne strukture oĉvrsle supstance). Kao karakteristiĉni primjeri mogu
da posluţe staklena i mineralna vuna koji se baš dobijaju na ovakav
naĉin.
Osnovni uslov visoke poroznosti kod termoizolacionih materijala
podrazumijeva prisustvo pora u vidu sitnih vazdušastih ćelija ili tankih
slojeva vazduha, pošto se pri većim praznim prostorima ispunjenim
vazduhom toplotna provodljivost materijala povećava uslijed prenosa
toplote konvekcijom i zraĉenjem.
U praksi se primjenjuje više naĉina za ostvarivanje visokoporozne
strukture termoizolacionih materijala:
 Postupci za dobijanje materijala tzv. ćelijaste strukture (gas-betoni,
pjeno-betoni, pjenostaklo, porozne plastiĉne mase) primjenjuju se
tehnologije u okviru kojih dolazi do oslobaĊanja odreĊenih gasova i
do nadimanja mase materijala u fazi proizvodnje, te postupci
dovoĊenja još neoĉvrslih materijala u pjenasto stanje.
 Postupci kojima se u fazi proizvodnje spravljaju mješavine
komponenata sa većim koliĉinama vode, kojima se kasnije kroz
postupke sušenja i peĉenja (kada se „višak“ vode izgubi) dobija
finalni produkt povećane poroznosti (materijali na bazi
elektrofilterskog pepela, dijatomejske zemlje i sliĉno).
 Postupci za formiranje vlaknastog skeleta (staklena vuna, mineralna
vuna i sl.). U ovakvim sluĉajevima termoizolacioni materijali se
dobijaju ili postupkom izvlaĉenja rastopa u vrlo tanke niti, ili putem

2
 raspršivanja mlaza rastopa u relativno kratka, ali vrlo tanka vlakna.
U prvom sluĉaju dobijaju se vlakna i tzv. voali, dok se u drugom
sluĉaju dobijaju materijali tipa „vune“.
Pored navedenog, i zapreminska masa igra znaĉajnu ulogu za svojstva
termoizolacionih materijala. Na slici 1.0. prikazana je zavisnost izmeĊu
zapreminske mase i koefeicjenta toplotne provodljivosti materijala λ. Kao
što se vidi, vrijednost λ se povećava u funkciji povećanja zapreminske
mase Treba samo napomenuti da prikazane vrijednosti koeficijenta λ
odgovaraju samo potpuno suhim materijalima (u sluĉaju vlaţnih
materijala toplotna provodljivost se znaĉajno mijenja, što utiĉe na
pogoršavanje termoiolacionih karakteristika materijala).
Pored zapreminske mase, odnosno toplotne provodljivosti, kao još jedna
karakteristika termoizolacionih materijala javlja se ĉvrstoća. Ona je u
poreĊenju sa drugim materijalima vrlo mala (npr. Ĉvrstoća pri pritisku
termoizolacionih materijala kreće se najĉešće od 0,2 do 2,5 Mpa, a
ĉvrstoća pri savijanju-kod materijala u obliku ploĉa, od 0,15 do 2,0 Mpa).
Bez obzira na male vrijednosti, ĉvrstoće o kojima je rijeĉ imaju odreĊeni
znaĉaj, i to prilikom prevoza materijala, skladištenja, montaţe i pri
ekspolataciji.

Slika 1.Zavisnost toplotne provodljivosti od zapreminske mase termoizolacionih materijala[3]

3
Termoizolacioni materijali treba da zadovoljavaju i sljedeće dodatne
uslove:
I. Paropropusnost (potrebno je da termoizolacioni materijali
budu paro i gasodifuzni, ali u sluĉajevima kada je sa jedne
strane termoizolacionog sloja prisutna izuzetno vlaţna
sredina, termoizolaciju treba štititi hidroizolacijom koja se
postavlja sa „tople“ strane)
II. Protivpoţarnost (da su otporni na dejstvo poţara, a ako do
njega ipak doĊe,da sprjeĉavaju njegovo širenje. Idealno je da
termoizolacija pripada klasi reakcije na poţar A1, tj. da je
materijal nezapaljiv, kao npr, kamena i staklena vuna)
III. Da imaju malo upijanje vode (zbog ovog se mnogi materijali
za termoizolacione svrhe obraĊuju razliĉitim hidrofobnim
dodacima)
IV. Da budu postojani na povišenim temepraturama
V. Da su otporni na dejstvo mraza
VI. Da imaju zadovoljavajuću hemijsku i biološku postojanost
(ne smiju ispuštati štetne sastojke, kao što su plinovi,vlakna i
sl. koji bi mogli prouzroĉiti trovanje ljudi ili širenje poţara;
danas se u ekološki osviještenom svijetu posebno istiĉe i
mogućnost recikliranja i opasnost pri uklanjanju pojedinih
vrsta toplinskih izolacija)
VII. Dugotrajnost (da traju sve dok traje i objekat)

Slika 2. Otpornost materijala na dodatne uslove:

vodopropusnost,dugotrajnost,paropropusnost,hemijska i biološka
postojanost[3]

4
Neki od sluĉajeva kada termoizolacioni materijali ne zadovoljavaju dodatne
uslove:

Slika 2.. Mokra izolacija, dekohezija vlakana i truljenje rogova[3]

Slika 3. Vodena jezera i klobuci na hidroizolaciji-izvedba ravnog krova bez parne brane ispod
termoiolacije[3]

5
 Slika 4.. Difuzno navlaženje termoizolacije kod izvedbe prohodnog inverznog krova kod
nedovoljnog parorasterećivanja vlage ljeti [3]

Slika 5.. Potreba korištenja zaštitnih odijela i maski za disanje prilikom uklanjanja starijih
mineralnih vuna [3]

6
VRSTE I SVOJSTVA TERMOIZOLACIONIH MATERIJALA

Podjela termoizolacionih materijala prema porijeklu

Toplinsko izolacijske materijale prema porijeklu moţemo podijeliti u
dvije osnovne grupe i to:
 Organski termoizolacioni materijali
-prirodni
-umjetni
 Anorganski termoizolacioni materijali

1.1.1. Organski termoizolacioni materijali

Prirodni: Ploče od plute se dobijaju postupkom presovanja granulise plute
(komadića plute), ili postupkom presovanja mješavine komadića plute i
nekog veziva. U takvim sluĉajevima dobijaju se materijali sa zapreminskim
masama 100-200 kg/m3 i sa koeficijentima toplotne provodljivosti izmeĊu
0,02 i 0,04 W/(m°C). Osim u ploĉama, pluto se isporuĉuje i u ĉesticama ili
ekspandiranim granulama u rastresitom stanju ili zaljepljenim na neku traku
(obiĉno bitumensku). Ploĉe se zbog svog lijepog izgleda mogu
upotrebljavati i za oblaganje zidova, pa ĉak i podova (jako presane ploĉe) u
trostrukoj funkciji: kao toplinski i zvuĉni izolator i kao ukrasna površina.

Slika 6. Ekspandirano pluto- ploča [3]

Prirodni: Drvena vuna proizvodi se tako da se vlakna spajaju cementom. Ploĉe

su lagane jer sadrţe šupljine. Gustoća im je od 200 do 500 kg/m3 (ali i do 1000

7
kg/m3, kod tvrdih ploĉa). Danas se ĉesto upotrebljavaju u kombinaciji s nekom,
još boljom toplinskom izolacijom kao tanka, tvrda kora (kombi ploĉe). Za
toplinsku izolaciju mogu se upotrebljavati i mješavine drvnih ĉestica (piljevine)
i nekog veziva ili u vidu presanih ploĉa ili lijevane na mjestu ugradnje.

Slika 7. Drvena vuna (drvolit, heraklit) [3]

Umjetni: Polistiren (tvrde pjene) ima dobra izolacijska svojstva s koeficijentom

toplinske vodljivosti k izmeĊu 0,035 i 0,040 W/mK, te je niske cijene i
jednostavne ugradnje, danas je to jedan od najpopularnijih izolacijskih
materijala. Koristi se najviše kao toplinska zaštita, u svim vanjskim
konstrukcijama, te kao plivajući pod u podnim meĊuspratnim konstrukcijama.
Nije otporan na temperature veće od 80 °C. Ĉesto se koristi za toplinsku zaštitu
podrumskih zidova – ekstrudirani polistiren.U prvom mjesecu nakon izrade još
se izluĉuje ekspandirno sredstvo (plin pentan), kasnije je materijal u potpunosti
stabiliziran. Kad ishlapi sredstvo za ekspandiranje, proizvodi se dimenzijski
stabiliziraju, pa se govori o starenju, odnosno odleţavanju. Polistirenske ploĉe
trebaju odleţati 60 dana i više, da su kvalitetno sposobne za ugradnju u fasade i
ravne krovove.

Paropropusnost ekspandiranog polistirena ovisi o zapreminskoj masi

ekspandiranog polistirena i iznosi od 40 do 100 m (ekvivalent debljine zraĉnog

8
sloja difuzije vodne pare sd je vrijednost, koja znaĉi za koliko puta je neki
materijal više paronepropusan od sloja zraka 1 m i oznaĉava se u m). Gustoća
polistirena je od 20-30 kg/m3.

Slika 8. EPS-ekspandirani polistiren [3] Slika 9. XPS-ekstrudirani polistiren[3]

2.1.2. Anorganski termoizolacioni materijali

Mineralna vuna je dobar toplinski izolator s koeficijentom toplinske
provodljivosti k izmeĊu 0,035 i 0,045 W/mK, što je uvrštava meĊu najbolje
toplinske izolatore. Kamena vuna ima visoku otpornost na poţar, paropropusna
je i djelomiĉno vodootporna. Otporna je na starenje i raspadanje, te na
mikroorganizme i insekte. Koristi se u svim vanjskim konstrukcijama za
toplinsku zaštitu, te u pregradnim zidovima za zvuĉnu zaštitu. Jedino mjesto
gdje se ne preporuĉuje je za izolaciju podrumskih zidova pod zemljom. Vlakna
se formiraju tako što se na mlaz rastopa djeluje parom ili vazduhom pod
pritiskom, ili tako što se rastop izliva na valjke ili diskove centrifugalnih
ureĊaja. Dobijena mineralna vlakna se sakupljaju u posebnim komorama i tu se
od njih formiraju komadasti, ploĉasti, trakasti (u rolnama) ili konopasti
proizvodi, kao i materijali nevezane strukture – vata. Oblikovanje proizvoda
izvodi se potupkom lakog presovanja uz eventualno dodavanje odreĊenih
organskih ili anorganskih veziva. Materijali na bazi mineralne vune mogu se
primjenjivati do temperature od cca 700 °C.

9
 Pod mineralnom vunom se podrazumevaju i staklena vuna i kamena vuna.
Razlika izmeĊu njih je u sirovini od koje se dobijaju, tehnološkom postupku i
krajnjim osobinama materijala. Glavna sirovina od koje se dobija staklena vuna
je kvarcni pijesak s dodatkom recikliranog stakla. Kamena vuna se dobija od
kamenih minerala, dolomita, bazalta i diabaza s dodatkom koksa.

Slika 10. Staklena vuna-filc [3] Slika 11. Kamena vuna- ploče[3]

Ekspandirani perlit- Perlit je eruptivni aluminijsko-silikatni kamen, koji se

mehaniĉki usitnjava i kratko zagrijava na 1000 °C. Pri tome se voda sadrţana u
stijeni pretvara u vodenu paru i napuhuje materijal i povećava njegov obim za
15 do 20 puta. Nastali proizvod je bijeli granulat veliĉine zrna i do 6 mm.
Pojedinaĉna zrna se sastoje od ćelija, koje su odgovorne za termoizolacijska
svojstva. Perlit izolacijski materijali koriste se uglavnom kao izolacijski
materijal za zasipavanje, rijetko u obliku ploĉa. Ekspandirani perlit nije zapaljiv,
ali je osjetljiv na vlagu. Zato se, ukoliko je u upotrebi kao izolacija jezgre
hidrofobira i to silikonima u disperzijama, bez sadrţaja otapala ili pomoću
umjetnih smola. Perlit izolacijske ploĉe se sastoje od ekspandiranog perlita, koji
je obraĊen s organskim i/ili neorganskim vlaknima i vezivima. Vlakna se
pripreme te se oblikuju zajedno s ekspandiranim perlitom vlaţnim postupkom u
izolacijske ploĉe. Gotove ploĉe su osjetljive na vlagu i smiju se ugraĊivati samo
tamo gdje su prema graĊevinsko-nadzornim propisima dopušteni normalno
zapaljivi materijali.

10
 Slika 12. Ekspandirani perlit- nasip[3]

Specijalni termoizolacioni materijali

Specijalni termoizolacioni materijali mogu biti alternativni, refleksni i
kombinacije ova dva:
 transparentne toplinske izolacije za solarne upijaĉe
 refleksne folije za izolaciju zraĉenja topline (IC radijaciju)
 vakuumske izolacijske ploĉe
 nano izolacijski materijali (NIM)

Transparentne toplinske izolacije

- toplinska izolacija vanjskih transparentnih (prozori) i netransparentnih ploha
(zidovi);
- primaju i prenose topline na unutarnji dio konstrukcije ili na sisteme za
dodatno zagrijavanje;
- veliki broj horizontalno smještenih uskih cjevĉica, obostrano zatvorenih
staklenom ili polikarbonatnom plohom;
- horizontalni poloţaj cjevĉica, zbog niskog nagiba sunĉevih zraka zimi
omogućava propust toplinskog zraĉenja, a ljeti je zbog strmih sunĉevih zraka
sprjeĉava;

11
 Slika 13. Transparentne kapilarne ploče za upijače topline[3]

Refleksne folije i ploče za izolaciju zračenja topline (IC radijaciju)

- radijacijom (zraĉenjem) se gubi najviše topline iz zgrada;

- reflektira se toplina nazad u prostor zimi, zadrţava van prostora ljeti;
- aluminijske folije ne smiju biti u kontaktu s podlogom, a meĊusobno su
razmaknute;
kako bi se postigao efekt refleksije IC zraĉenja - najpogodnija primjena u kosom
krovu;
- VIP - izolacija na principu termos boce (vacuum insulation panels);
- vakuumske ploĉe su vrlo osjetljive na oštećenja, problematiĉne za uĉvršćenje i
prilagoĊavanje;
- folije i ploĉe su jake parne brane, te ih je potrebno na spojevima dobro brtviti s
unutrašnje strane;

12
 Slika 14. Vakuumske izolacijske ploče – VIP [3]

Slika 15. Dvoslojne folije za refleksiju IC zračenja [3]

13
Nano izolacijski materijali NIM – aerogel
Aerogel je umjetno tvorivo s najniţom gustoćom od bilo koje poznate porozne
krutine. Izveden je iz gela u kojem je tekući sastojak gela zamijenjen s plinom.
Rezultat je krutina s nekoliko izvanrednih svojstava, a kao najznaĉajnije su
uĉinkovitost kao toplinski izolator i iznimno niska gustoća. Naziva se još i
smrznuti dim, kruti dim ili plavi dim zbog svoje prozirne prirode i naĉina
rasipanja svjetlosti u tvorivu. Prvi aerogelovi su se izraĊivali od silicijskog gela.
Aerogelovi su dobri toplinski izolatori jer se gotovo u potpunosti sastoje od
plina, a plinovi su vrlo slabi provodnici topline. Gustoća aerogela iznosi samo
0,3 - 3 g/dm3 a gustoća nekih aerogelova je samo za nekoliko postotaka veća od
gustoće zraka. Iako naizgled imaju krhku graĊu, mnogi aerogelovi imaju vrlo
dobra mehaniĉka svojstva, a posebno su otporni na pritisak i zatezanje. Sposobni
su izdrţati pritisak na glatku površinu mase do i 2000 puta veće od njihove.
Ipak, vrlo su lomljivi i nisu otporni na savijanje i rezanje. Silicijski aerogelovi su
postojani do temperature topljenja silicija koja iznosi 1200 °C.

Slika 16. Aerogel [3]

Slika 17. Transparentna toplinska izolacija sa nanogel filcevima (aerogel) [3]

14
Termoizolacioni „Sendvič“ sistemi
U graĊevinskoj praksi termoizolacioni materijali se najĉešće koriste u
sklopu razliĉitih „sendviĉ“ sistema, odnosno u formi, odreĊenih slojevitih
kompozita. U ovakvim sluĉajevima pojedini slojevi sistema imaju taĉno
odreĊene funkcije i to: uvijek imaju površinske (zaštitne) slojeve, zatim
sami termoizolacioni sloj, a ponekad i tzv. noseći sloj koji je prisutan u
onim sluĉajevima kada dati sistem ima funkciju pregrade, ili funkciju
konstruktivnog nosećeg elementa. Ovakvi kompoziti su ĉesto odreĊeni
fabriĉki proizvodi koji nose posebne komercijalne nazive.

Slika 18. „Sandwich“ zid [3]

ETICS (external thermal insulation composite system) – Povezani sistem za vanjsku

toplinsku izolaciju

Definicija ETICS-a:
Na gradilištu izveden sistem koji se sastoji iz tvorniĉki proizvedenih
komponenti. Isporuĉuje se od proizvoĊaĉa kao potpuni sistem i sadrţava
komponente prilagoĊene sistemu. Sve se komponente sistema odabiru
ovisno o specifiĉnosti sistema i podloge.
Komponente ETICS-a:
• mort za lijepljenje, i/ili mehaniĉko priĉvršćenje
• toplinsko-izolacijski materijal
• mort za armaturni sloj

15
• tekstilno-staklenu mreţicu
• završno-dekorativni malter
• pribor za kvalitetniju izvedbu

Slika 19. ETICS – struktura sistema [3]

Ugradnja/postavljanje ploĉa:

- Ljepilo ne smije nikako doći u fuge izmeĊu ploĉa

- Otvorene fuge moraju se ispuniti izolacijskim materijalom
- Ugradnja na krajevima (pruga širine 5 cm) – taĉkasto (taĉke cca 15
cm)
- Min. 40% kontakta sa podlogom
- Priĉvrsnica mora biti izabrana prema podlozi i vrsti termoizolacione
ploĉe
- Φ 8 mm/> 60 mm
- Minimalan broj priĉvrsnica je 6 kom/m2 + dodatno ojaĉanje uz rubove,
odnosno ovisno o brzini vjetrova

16
 Slika 20. Ugradnja ploče na krajevima i tačkasto [3]

Slika 21. Shema postavljanja pričvrsnica [3]

Slika 22. Rezultat ugradnje ETICS ploče [3]

17
Toplinski mostovi

Toplinski most jest manje podruĉje u omotaĉu grijanog dijela zgrade kroz koje
je toplinski tok povećan radi promjene materijala, debljine ili geometrije
graĊevnog dijela. Drugim rjeĉima, radi se o ograniĉenim mjestima na kojima se,
u poreĊenju sa neprekinutim dijelovima konstrukcije, pojavljuje veća gustoća
toplinskog toka, odnosno to su mjesta smanjenog otpora prolasku topline.

Slika 23. Posljedice toplinskog mosta [3]

U zavisnosti od uzorka povećane toplinske propusnosti, toplinski se mostovi

mogu podijeliti na sljedeće vrste:
 konstrukcijski toplinski mostovi, s promjenom toplinske propusnosti
unutar konstrukcije;
 geometrijski toplinski mostovi, s povećanjem plohe za preuzimanje ili
odavanje topline;
 konvektivni toplinski mostovi, kroz koje se toplina prenosi strujanjem
zbog propusnosti spojeva;
 toplinski mostovi uslovljavani okolinom, s razliĉitom temperaturnom
površinom elemenata u prostoriji;

18
Konstrukcijski toplotni mostovi su uslovljeni razliĉitošću materijala pojedinih
konstrukcijsih dijelova. U praksi su to toplinski mostovi nastali kao posljedica
izvedbe stuba ili serklaţa u zidanoj konstrukciji, spojevi zidanih zidova fasade
sa meĊuspratnim konstrukcijama, prekidi toplinsko izolacijskih materijala radi
konstrukcijskog povezivanja i sliĉno.

Slika 24. Konstrukcijski toplinski most [3]

Geometrijski toplinski mostovi nastaju zbog promjene oblika istovrsne

konstrukcije. Kao najĉešći geometrijski toplinski most moţe se navesti ugao
zidanog zida, bez vertikalnog serklaţa. U uslovima normizacije u našim
potresnim podruĉjima takav je oblik geometrijskog mosta danas u našim
novogradnjama vrlo rijedak, a nalazimo ga u niţim potresnim zonama i na ne-
nosivim vanjskim zidanim ispunama u zgradama s armiranobetonskom nosivom
konstrukcijom te na svim starijim zgradama. Djelovanje geometrijskoga
toplinskog mosta temelji se na divergenciji toplinskog toka, ĉemu je uzrok
povećanje vanjske konstrukcijske plohe kroz koju se gubi toplina.

19
 Slika 25. Geometrijski toplinski most [3]

Konstrukcijsko-geometrijski oblici toplinskih mostova u praksi su najĉešći, i to

na mjestima gdje se pojavljuju konstrukcijski spojevi od razliĉitih materijala, uz
promjenu geometrije. To su spojevi istaknutih armiranobetonskih stubova sa
zidanim zidovima, te uglovi, sudari i kriţanja konstrukcija od razliĉitog
materijala. Kod njih se osim promjene materijala povećava ili smanjuje vanjska
površina toplinskog mosta u odnosu prema unutrašnjoj površini.

Slika 25. Primjer konstrukcijsko-geometrijskog oblika toplinskog mosta [3]

Konvektivni toplinski mostovi

• Posljedica konvektivnih toplinskih mostova je povećan gubitak topline zbog
ventilacije unutrašnjeg prostora ili propusnosti kroz nezabrtvljene dijelove
zgrade.
• Najlakše ih je detektovati graĊevinskom termografijom.

20
Toplinski mostovi uslovljeni okolinom jesu oni koji imaju povećan gubitak
topline zbog povišene temperature okoline, npr. u nišama za grijaća tijela.

21
Eliminacija toplinskih mostova:
 prepoznavanje potencijalnih toplinskih mostova na zgradi u ranoj fazi
projektovanja;
 najbolji naĉin izbjegavanja toplinskih mostova je postavljanje toplinske
izolacije s vanjske strane cijele vanjske ovojnice, bez prekida, te dobro
brtvljenje reški i spojeva;
 toplinski mostovi se u pravilu saniraju s unutrašnje strane;
 u projektu posebnu paţnju treba obratiti na detalje koji mogu biti toplinski
mostovi, ukoliko nisu pravilno toplinski izolirani, npr. postava prozora u
odnosu na toplinsku izolaciju u vanjskom zidu, spojevi konstrukcija,
prodori stropnih ploĉa i sl.

Slika 26. Umanjenje negativnog uticaja toplinskih mostova (prikaz gotovog,tipskog,

elementa za uklanjanje/ublažavanje djelovanja toplinskog mosta „Schock Isokorb tip
A-D za izlaciju balkonskih ploča koje ulaze u stropna polja) [3]

22
Slika 27. Primjer umanjenja negativnog uticaja toplinskog mosta – toplinska izolacija
ravnog krova [3]

23
MATERIJALI ZA ZAŠTITU OD POŽARA

Uvodna razmatranja
Otpornost na dejstvo poţara predstavlja sposobnost materijala da se
suprotstavi relativno kratkom djelovanju visokih temperatura koje se
razvijaju u uslovima poţara.Faze razvoja poţara su sljedeće:
Faza 1 – poĉetna faza: Ukljuĉuje pred-zapaljenje (tinjanje) i stadij kada se
vatra poĉinje širiti i kada je produkcija topline relativno niska. Faza
završava kada dolazi do zapaljenja materijala (gorivog). Vrlo vaţna faza
za razvoj poţara
Faza 2 – razvoj (rast): Poĉinje s “flashoverom” (razbuktavanjem) gdje
dolazi do “ukljuĉenja” svih goriva i naglog porasta prijenosa i temperature
koja moţe prijeći i 1000 °C. U ovoj fazi materijali s većom otpornošću na
poţar imaju manji doprinos razvoju poţara. Najopasnija faza poţara kako
za korisnike tako i za gasitelje.
Faza 3 – potpuno razvijen poţar: Gotovo stacionarna faza koja traje do
nedostatka goriva.
Faza 4 – faza opadanja: Nestajanje goriva i opadanje temperature.

Slika 28. Faze razvoja požara [3]

24
Logiĉno, mnogi od materijala koji se danas široko primjenjuju u
graĊevinarstvu neće biti u stanju da obezbijede potreban nivo otpornosti
na poţar odreĊenih konstrukcija,pa će u takvim sluĉajevima biti potrebno
da se konstrukcije primjenom razliĉitih dodatnih materijala posebno
zaštite od djelovanja vatre. Takvi materijali će u suštini predstavljati prave
materijale za zaštitu od poţara, pa je u tabeli 1. data kasifikacija
graĊevinskih materijala s obzirom na reakciju na poţar (Euroklase):
Tabela 1: Klasifikacija graĊevinskih materijala s obzirom na reakciju na
poţar (Euroklase) [3]

25
Protivpožarni materijali- obloge
Ukoliko odreĊena konstrukcija nema potrebnu otpornost na dejstvo
poţara, neophodno je da se osnovni materijal takve konstrukcije
obezbijedi od uticaja vatre primjenom razliĉitih zaštitnih materijala. Ovi
materijali se na konstrukcije najĉešće apliciraju u vidu dodatnih obloga.
Naprimjer, pošto je stiropor (ekspandirani polistiren) neotporan na
djelovanje vatre, jedina ispravna mogućnost korištenja ovog
termoizolacionog materijala je njegova primjena u „sendviĉ“ elementima.
U takvim sluĉajevima ploĉe od stiropora će sa obe strane biti obloţene
malterom, betonom, opekom ili nekim drugim materijalom, pa će time biti
oteţano njegovo paljenje.
Najrasprostranjenije obloge kojima se štite konstrukcijski elementi od
dejstva poţara su slojevi razliĉitih maltera (malteri na bazi aluminatnog
cementa, kreĉni malter u mjerilu 1:3 uz dodatak 10% gipsa).
Gips, bilo u obliku maltera ili u obliku gotovih ploĉa za oblaganje, vrlo
efikasno moţe da se upotrijebi kao protivpoţarna zaštita konstrukcijskih
elemenata. Kao takav on se ĉesto upotrebljava za zaštitu drvenih i
metalnih konstrukcija, pri ĉemu, ukoliko se njegovo nanošenje vrši u
tanjim slojevima (košuljicama), ovakve slojeve treba armirati ţiĉanom
mreţom.
Malteri na bazi lakih agregata i cementnog veziva predstavljaju vrlo dobre
materijale za zaštitu od poţara, pošto su takvi malteri slabi provodnici
toplote. Kao agregati u ovakvim sluĉajevima mogu da se upotrijebe
loţišna zgura, drobljena opeka, azbestna vlakna, i dr.
Pošto je azbest nezapaljiv i veoma otporan na vatru, on se na podruĉju
protivpoţarne zaštite koristi u obliku naroĉito tankih ploĉa ili u obliku
maltera (mješavina sa cementom) koji se prskanjem nanose na
konstrukcijske elemente. Malteri ovakvog tipa ĉesto su gotovi fabriĉki
proizovodi, pri ĉemu se ovakav naĉin zaštite primjenjuje najviše kod
ĉeliĉnih konstrukcija.
Kao materijal za oblaganje radi zaštite konstrukcijskih elemenata od
dejstva vatre mogu se upotijebiti i obiĉne pune opeke od gline. MeĊutim,
znatno veću protivpoţarnu otpornost imaju tzv. vatrostalne opeke koje se
dobijaju od gline i šamotnog brašna.
U tabeli 2 vide se preporuke za korištenje protivpoţarnih materijala za
izgradnju spoljašnjih zidova:

26
Tabela 2: Preporuke za korištenje protivpoţarnih materijala za izgradnju
spoljašnjih zidova [3]

27
ZAKLJUČAK

Iz svega gore navedenog moţe se zakljuĉiti da izolacija vanjske ovojnice zgrade

nije samo problematika “kako zalijepiti nekakav toplinsko izolacijski materijal o
vanjsku površinu zida, ili postaviti unutar konstrukcije “, već je to jedan vrlo
kompleksan zahvat koji zahtijeva znanje i vještinu.
Svakodnevno smo svjedoci propadanja, otpadanja i apsolutne nefunkcionalnosti
toplinskih sistema već nakon nekoliko godina upotrebe. Naime, vrlo je bitno da
toplinska i protupoţarna zaštita vanjskih zidova ima podjednaka svojstva
izolativnosti kroz dugi niz godina, a ne da dolazi do opadanja svojstava vrlo
brzo nakon izvedbe, a sve po principu „drţi vodu dok majstori odu..“.
Jednako tako, ako se primjeni i kvalitetna izolacija, a ne riješe kvalitetno
spojevi, efekt kvalitetne toplinske zaštite vanjskih zidova bit će bitno umanjen.
Svakom graĊevinskom zahvatu, a tako i rekonstrukciji treba pristupiti struĉno,
poštujući svu potrebnu graĊevinsku i tehniĉku regulativu!
Ukratko, cilj toplinske zaštite je :
 Osiguranje povoljne mikroklime
 Sprjeĉavanje graĊevinskih šteta kao posljedice procesa uslijed
temperatura i vlaţnosti zraka
 Produţen vijek trajanja graĊevine
 oĉuvanje neobnovljivih izvora energije kao strateškog pitanja svake
drţave
 zaštita okoliša (smanjenje efekta staklenika)

28
LITERATURA

1. Mihajlo Muravljov, Dragica Jevtić – GraĊevinski materijali 2,Akademska

misao, 2007
2. Hegger M., Fuchs M., Stark T., Zeumer M., Energy Manual – Sustainable
Architecture, Detail, 2008
3. http://www.knaufinsulation.si;
4. Maja Todorović, Martin Bogner, Nada Denić – O izolaciji, AGM knjiga,
2012
5. http://www.buildmagazin.com;

29
 UNIVERZITET „DŽEMAL BIJEDIĆ“ U MOSTARU
GRAĐEVINSKI FAKULTET

SEMINARSKI RAD

Materijali za zvučnu izolaciju

PREDMET: GRAĐEVINSKI MATERIJALI II

Aldina Abaza GM 140019 Doc.dr. Merima Šahinagić-Isović

Mostar, 2015.

1
Sadržaj
1. Uvod ................................................................................................................................................ 3
2. Fizikalna svojstva zvuka.................................................................................................................. 4
3. Pojavni oblici zvuka ........................................................................................................................ 5
4. Apsorpcija zvuka ............................................................................................................................. 7
5. Zvučna izolacija ............................................................................................................................ 10
6. Materijali za zvučnu izolaciju i za apsorpciju zvuka. .................................................................... 11
6.1 Mineralna vuna ........................................................................................................................ 11
6.1.1 Staklena vuna ....................................................................................................................... 11
6.1.3 Kamena vuna ........................................................................................................................ 13
6.2 Ploče na bazi drvene vune ....................................................................................................... 20
6.3 Ploče na bazi drvenih vlakana ................................................................................................. 21
6.4 Pluto ........................................................................................................................................ 22
6.5 Akustički betoni i malteri ......................................................................................................... 23
6.6 Sintetički ćelijasti materijali ..................................................................................................... 24
6.7 Građevinske folije-Thermosilent ............................................................................................. 27
7. Literatura ....................................................................................................................................... 28

2
 1. Uvod

Napredak tehnike i tehnologije u arhitekturi stvorio je nove mogućnosti u građenju zgrada.

Upotreba novih materijala omogućuje izvedbu bolje zaštite od buke koja je efikasnija nego
prije, a različite funkcije zgrada postavljaju nove zahtjeve u postizanju kvalitetne akustike
prostorija.

Zvuk kao mehanička oscilacija-val koji se od mjesta nastanka širi kroz elastičnu sredinu sve
do mjesta prijema, predstavlja uobičajeno sredstvo ljudske komunikacije. U savremenom
životu gotovo da nema trenutka u kojem zvuk možemo isključiti iz životnih funkcija. Gotovo
sve pojave i procesi u životnoj sredini stvaraju neki zvuk. Neke pojave stvaraju vrlo visoke
razine zvuka a druge jedva čujne. Neki uređaji pri radu proizvode jedva čujan zvuk npr.
kucanje sata, dok drugi veoma glasan, kao što su razne vrste motora. Ubrzan razvoj
gređevinarstva uveo je novi način građenja i uvođenje novih građevinskih materijala. Naročit
napredak dogodio se u području materijala sa cementnim vezivom, među koje spadaju nove
vrste betona i maltera. Također imamo i različite vrste opeke i druge sintetičke materijale i
sve to u svrhu bržeg, jeftinijeg i kvalitetnijeg građenja.

Buka (iznad stanovite razine) je za čovjeka neugodna i zdravstveno štetna. Intenzivnijom

bukom smanjuje se radni učinak, onemogućava odmor i san, povećava dekoncentracija i
nervna napetost. Kada govorimo o buci, govorimo o željenom i neželjenom zvuku. Tako na
primjer zvuk vode koja kaplje iz slavine, iako je niske razine, predstavlja buku ako nekog
ometa. Takođe za zvuk na koncertima ne možemo reći da je buka iako je ekstremno visoke
razine. Ova dva primjera predstavljaju suštinu problema s kojim se susreće građevinska
akustika, koja treba osigurati da zvuk koji nastaje nikog ne ometa, osigurati komfor i
udobnost boravka čovjeka u stambenim prostorima.

3
 2. Fizikalna svojstva zvuka

Zvuk je titranje čestica u plinovitim, tekućim i krutim tvarima. To je mahnička oscilacija –val
koji se od mjesta nastanka (zvučnog izvora) širi kroz elastičnu sredinu, sve do mjesta prijema.
Zvuk ima više komponenti: frekvenciju, valnu duljinu, brzinu širenja kroz elastičnu sredinu,
amplitudu, jačinu.
Frekvencija (učestalost) zvuka predstavlja broj oscilacija zvučnog vala u jedinici vremena i
izražava se u hercima Hz. Frekvencije koje može registrovati ljudsko uho kreću se u relativno
širokim granicama 16 Hz do 20 000 Hz, mada se većina uobičajenih zvukova koje
svakodnevno registrujemo kreće od 100-5000 Hz.
Amplituda zvučnog vala izražava se u decibelima dB. Ljudsko uho može registrovati zvuk
intenziteta između 0 dB tzv. prag čujnosti i 140 dB odnosno granica boli. Tihi zvukovi u
životnoj sredini su reda veličine 20-30 dB, normalan govor je nivoa 60-70 dB, a glasni
zvukovi (npr. glasna glazba) ima razine 90-110 dB, pa i više.
Procjena vrijednosti zvučne izolacije RW iskazuje se u dB a u zavisnosti je od frekvencije. Na
primer, usisivač koji emituje buku od 70 dB čuće se na drugoj strani na 20 dB (mala buka)
kroz zid koji ima Rw od 50 dB.

Slika 2.1 Približna razina zvukova u okruženju. [4]

4
 3. Pojavni oblici zvuka

Problem vanjske buke, koja je kao opasnost objektivnija od buke u zgradi, najjeftinije se
može riješiti adekvatnom urbanističkom relacijom zgrada i prometnica ili drugih izvora buke.
Također se i orijentacijom prostora ili drugim arhitektonskim intervencijama može utjecati na
stepen zvučne zaštite prostora u zgradama. U krajnjoj liniji treba obodne konstrukcije
akustički adekvatno tretirati i dimenzionirati ih u tom smislu.

Slika 3.1 izvori zvuka. [5]

Prije razmatranja tehničkih sredstava za zvučnu zaštitu potrebno je u grubo sistematizirati

vrste buke, odnosno načine njenog prenošenja. Razlikujemo dva tipa buke:
- udarna buka ili topot – prenosi se konstrukcijom (krutim medijem)
- prostorna buka – prenosi se zrakom (putem zračnih valova)

Slika 1.2 Zračni i udarni zvuk. [5]

5
Da bi se spriječilo prenošenje topota konstrukcijom potrebno je na odgovarajućim mjestima
izvesti dilatacije, odnosno interpolirati sloj za prigušenje tako da se kruta veza prekine. U
slučaju tvrdih podova, ispod podloga se postavlja sloj nekog mekog materijala (također i
između podloge i zida), kod strojeva se koriste razni podlošci, elastične veze ili plivajuća
postolja itd. Način zaštite je najjednostavnije izraziti negacijom: ne smije se dopustiti kruta
veza između izvora buke ili dijela konstrukcije po kojemu se vrši udaranje i ostalih dijelova
konstrukcije.

Slika 3.3 Izolacija od prijenosa udarnog zvuka. [5]

Slika 3.4 Izolacija od prijenosa zračnog zvuka. [5]

6
 4. Apsorpcija zvuka

Akustički kvalitet svake površine ili predmeta u prostoriji karakteriše se njegovom

sposobnošću da apsorbuje zvuk. Osnovna akustička karakteristika materijala za apsorpciju
zvuka je koeficijent apsorpcije a koji predstavlja odnos apsorbovane i upadne zvučne energije
koja dolazi do materijala u jedinici vremena. Ispitivanja su pokazala da svi građevinski
materijali imaju određenu sposobnost apsorpcije zvuka, međutim kao pravi materijali za
apsorpciju zvuka smatraju se samo materijali kod kojih je pri srednjim frekvencijama zvučnih
talasa (interval 1000-2000 Hz) vrijednost koeficijenta apsorpcije α > 0,2.

Svrha materijala za apsorpciju zvuka u praksi je da:

 Skrate vrijeme odjeka

 Otklone pojavu jeke
 Priguše buku

Zvuk se u nekom materijalu apsorbira na taj način da se pretvori u drugi oblik energije, tj. u
toplotu. Kada zvučni val udari u neku plohu jedan se dio zvučne energije reflektira a ostatak
se apsorbira i propusti.

Slika 4.1 Princip rasprostiranja zvuka. [6]

U praktičnoj graditejskoj akustici susreću se tri vrste apsorpcijskih materijala i elemenata:

 Porozni
 Membranski
 Rezonatorski

7
 Slika 4.2 Vrijednosti koeficijenta apsorpcije. [6]

a. Porozni materijali

Porozni apsorpcijski materijali su tekstilni proizvodi od vune, pamuka , svile, stugotine od

drveta te staklena i kamena vuna. U njima se zvuk apsorbira na taj način što on potakne zrak u
porama na titranje pa se trenjem zraka o stjenke pora zvučna energija „poništava“ odnosno
pretvara u toplotu.

Koeficijent apsorpcije poroznih materijala ovisi o:

 Debljini sloja
 Frekvenciji
 Otporu strujanju
 Poroznosti
 Faktoru strukture

b. Membranski apsorberi

U praksi se obično izvode kako je prikazano na slici 8. Preko rešetke od letvi pričvrsti se
tanka ploča ili membrana od drveta, ljepenke , kože, uljnog platna i sl. Apsorpcija nastaje tako
da dio ploče koji pokriva pojedino polje rešetke pod djelovanjem zvučnih valova titra na što
se troši energija zvuka. Koeficijent apsorpcije membranskih apsorbera može se znatno
povećati stave li se porozni apsorpcijski materijali, na primjer staklena vuna, u prostor
zračnog jastuka. Pritom nije potrebno ispuniti cijeli prostor, dovoljno je da se materijal stavi
samo uz okvir. Mjenjanjem debljine ploče, debljine zračnog jastuka i načinom akustičke
obrade prostora iza ploče može se znatno utjecati na vrijednost koeficijenta apsorpcije zvuka.
U građevinama i unutrašnjoj opremi prostorija ima mnoštvo nehotimičnih membranskih
apsorbera. Obješeni strop od gipsa, drvene obloge, ormari, prozori vrata i sl., sve su to
apsorberi koji povoljno djeluju na niskim frekvencijama jer smanjuju vrijeme odjeka.

8
 Slika 4.3 Membranski apsorber. [6]

c. Rezonatorski apsorberi

Panelni rezonatori grade se najčešće tako da se čvrsta tanka panelna ploča s izbušenim
okruglim ili duguljastim rupama učvrsti na stanovitoj udaljenosti od zida. Ako su rupe
okrugle, obično im je promjer 3-5 mm, a međusobni razmak 10-15 mm.

Slika 4.4 Rezonatorski apsorber. [6]

Slika 4.5 Perforirane ploče za apsorpciju zvuka. [7]

9
 5. Zvučna izolacija

Zvučna izolacija u izvjesnoj mjeri zavisi od materijala od kojeg je građevni dio izveden.
Brojna istraživanja pokazala su da zvučna izolacijska moć pregrade raste sa povećanjem njene
mase, odnosno da će teži elementi u principu bolje prigušiti zvuk od lakših. Međutim takvi
materijali dobro reflektiraju zvuk, slabije apsorbuju zvuk i općenito predstavljaju lošu zaštitu
od zvuka udara. Takođe takvi materijali višestruko povećavaju opterećenje od vlastite težine
te je jasno da njihova primjena ne može naći širu upotrebu u građevinarstvu.

Značajno poboljšanje zvučne izolacijske moći postižemo ugradnjom mineralne vune, koja
kako smo već naveli dobro apsorbira zvuk i predstavlja rješenje kojim se prilikom
projektovanja zidova i međuspratnih konstrukcija može značajno smanjiti opterećenje od
vlastite težine.

Pored materijala na bazi mineralne vune, za zvučnu izolaciju koriste se i ploče na bazi drvenih
vlakana te sintetički ćelijasti materijali.

Slika 5.1 Zvučna izolacija u kombinaciji mineralne vune i gipsanih ploča. [7]

10
 6. Materijali za zvučnu izolaciju i za apsorpciju zvuka.

6.1 Mineralna vuna

Mineralna vuna podrazumjeva nekoliko proizvoda od mineralnih ili čeličnih vlakana. Zavisno
od sirovine od koje se proizvodi mineralna vuna može biti kamena, staklena i čelična.

6.1.1 Staklena vuna

Najzastupljeniji i najjeftiniji materijal koji se koristi za zvučnu izolaciju i apsorpciju zvuka je

staklena vuna, a sastoji se od elastičnih i tankih staklenih niti. Sirovine za proizvodnju
staklene vune i staklenih vlakana su osnovne sirovine za proizvodnju stakla (kvarcni pijesak,
vapnenac, soda). U novije vrijeme se za proizvodnju staklene vune sve više koristi stakleni
otpad ( prozorska stakla, staklena ambalaža i sl.).

Slika 6.1 Stakleni otpad za proizvodnju staklene vune. [2]

Tehnološki postupak proizvodnje staklene vune sastoji se od:

 Pripreme smjese za taljenje

 Taljenje smjese u peći
 Proizvodnja vlakana iz stakla
 Formiranje mreže
 Polimeriziranje prolaskom kroz peć za stvrdnjavanje
 Rezanje u konačni proizvod (role, ploče)

11
 Slika 6.2 Proces proizvodnje staklene vune.

Staklena smjesa se sastoji od osnovnih čestica koje su dobivene preciznim sijanjem a taljenje
se obavlja na temperaturi od 1450 oC u električnim ili plinskim pećima. Tokom faze taljenja,
produkti isparavanja i prašina filtriraju se kako bi se smanjio utjecaj na okoliš. Taljeno staklo
zatim ulazi u kanal koji vodi u područje u kojem se staklo pretvara u vlakna.

Staklenoj vuni se dodaju male količine vezivnih aditiva odmah po proizvodnji radi
poboljšanja kohezije i mehaničkih svojstava. Vezivo se dodaje na svakom presjeku vlakna.
Struktura i gustoća se mogu prilagođavati ovisno o zahtjevima. Staklena vuna dobiva svoj
konačni oblik, snagu i stabilnost prolaskom kroz peć za stvrdnjavanje na 200 oC gdje se
formiraju listovi i materijal se polimerizira. Na kraju se reže na zadanu duljinu i širinu
pomoću reznih pila i noževa, te konačni proizvod može biti u obliku rola ili ploča.

Slika 6.3 Staklena vuna.

12
Kao rezultat dobivamo duga, fleksibilna i otporna vlakna čija mreža posjeduje sljedeće
karakteristike:

 Zvučno izolacijaska svojstva u pogledu zaštite od zračnog zvuka i zaštite od zvuka

udara
 U potpunosti negoriv materijal
 Odlična toplotno izolacijska svojstva
 Paropropusnost
 Vodoodbojnost
 Hemijska neutralnost
 Otporna na eventualna mehanička oštećenja prilikom rukovanja

Staklena mineralna vuna nije štetna po zdravlje ljudi, a mnogi proizvođači garantuju da
proizvodi od mineralne vune zadovoljavaju kriterije za nekancerogene materijale.

6.1.3 Kamena vuna

Kamena vuna sastoji se od puno vlakana pa ima otvorenu strukturu koja je čini idealnim
materijalom za upijanje i regulisanje buke. Energija zvuka se u vlaknastoj strukturi kamene
vune razbija i pretvara u druge oblike energije, najćešće u toplotnu. Kao sirovine za
proizvodnju kamene vune upotrebljavaju se prirodni i umjetni silikatni materijali. Od
poroznih materijala koristi se kamen vulkanskog porijekla kao što su dijabaz i dolomit, u
manjoj mjeri i bazalt. Od umjetnih materijala koriste se briketi, koji se dobivaju preradom
otpada iz tehnološkpg procesa uz dodatak cementa.

Slika 6.4 Dolomit i dijabaz za proizvodnju kamene vune.

Tehnološki proces proizvodnje kamene vune može se podijeliti u nekoliko glavnih faza:

 Skladištenje sirovina i punjenje silosa

 Proces taljenja sirovina u kupolnoj peći
 Taloženje nastalih vlakana u taložnoj komori
 Polimerizacija fenolformaldehidne smole u sušionoj komori
 Formiranje proizvoda
 Pakiranje proizvoda

13
Vodeći proizvođači koriste isključivo prirodne stijene, što omogućava visok kvalitet i
dugotrajnost. Kamen se topi na 1600 oC, magma se raspršava u vlakna od kojih se formiraju
tvrde ili savitljive ploče i rolne materijala, debljine 3-6 cm i zapreminske mase 40-80 kg/m3.
Vlakna mogu da se presuju u tvrde ploče uz impregnaciju fenolnom smolom. Prilikom
izvlačenja vlakana jedan dio taline (12 %) ne razvuče se kvalitetno, te se od te nekvalitetne
taline izrađuju briketi koji se ponovo koriste u procesu taljenja. Radi povezivanja vlakana
kamene vune i postizanja različitih svojstava proizvoda iz kamena, kroz kotače centrifuge
ubacuje se vezivo koje ovlažuje vlakna vune. Vezivo je smjesa fenolformaldehidne smole,
protuprašnog ulja, amonijačne vode i vode u određenim omjerima. Karakteristike kamene
vune i njena primjena u građevinarstvu ne razlikuju se mnogo od svojstava staklene vune.

Slika 6.5 Kamena vuna. [2]

14
 Uporedne karakteristike materijala

Kamena mineralna vuna Staklena mineralna vuna

 kratka vlakna
 veće gustine proizvoda od 30 do
200kg/m3
 visoka čvrstoća na pritisak
 λ u granicma od 0.035 do 0.039w/mK
 odličan apsorber zvučne energije
 negoriv materijal, klasa negorivosti A1
 maksimalna radna temperatura 750°C
 veća otpornost na požar
 visoka temperatura topljenja, preko
1000°C
 niža elastičnost materijala
 niska zatezna čvrstoća
 veoma otporna na eventualna
mehanička
oštećenja prilikom rukovanja
 dugačka vlakna
 manje gustine proizvoda od 11 do
45kg/m3
 niža čvrstoća na pritisak
 λ u granicma od 0.032 do 0.044w/mK
 odličan apsorber zvučne energije
 negoriv materijal, klasa negorivosti A1
 maksimalna radna temperatura 230°C
 otpornost na požar
 niža tačka topljenja, oko 700°C
 visoka elastičnost materijala
 visoka zatezna čvrstoća
 otporna na eventualna mehanička
oštećenja prilikom rukovanja

Tabela 6.1 uporedne karakteristike staklene i kamene vune. [2]

Primjena mineralne vune:

Udarni zvuk koji je karakterističan za podove može se riješiti kombinacijom plivajućeg poda i
kamene vune. Plivajući podovi su podovi koji se na noseću konstrukciju ne oslanjaju direktno
već su od nje odvojeni zvučno-apsorbujućom izolacijom koja prigušuje zvuk. Vlaknasta
struktura kamene mineralne vune, posebnim rasporedom vlakana omogućava odgovarajuću
pritisnu čvrstoću (kako bi se izbjegla neželjena slijeganja i pucanje uslijed pritisnog
opterećenja) i potrebnu elastičnost (djeluje kao amortizirajući sloj između estriha i nosive
konstrukcije).

15
Ugradnja se obavlja na sljedeći način:

 Po obodu zidova se postavljaju rubne trake od kamene vune koje sprečavaju

prenošenje udarnog zvuka sa podne konstrukcije na zd i dalje u ostale prostorije.
 Nakon toga se ploče od kamene vune polažu tijesno jedna uz drugu.
 Preko zvučno-apsorbcione izoalcije postavlja se parna brana sa preklopom od 10-15
cm.
 Preko parne brane se nanosi sloj mokrog estriha, minimalne debljine 4 cm, a zatim
završna obloga po želji (parket, laminat, keramičke pločice i drugo).

Slika 6.6 Izolacija poda od udarne buke. [2]

Mineralna vuna se primjenjuje kod izrade pregradnih zidova. Pregradni zidovi predstavljaju
osnovni način zaštite od vazdušnog zvuka u zgradama, ali moraju biti projektovani da
obezbijede i funkcionalno razdvajanje prostora, uz osiguravanje potrebne zaštite od požara
kao i toplotne zaštite.

Izolaciona svojstva suhomontažnog pregradnog zida u osnovi određuju:

 Težina obloge.
 Međusobno rastojanje obloga kao i sama potkonstrukcija.
 Kvalitet spojeva suhomontažnog pregradnog zida sa plafonom, bočnim zidovima i
podom.
16
  Apsorpcioni materijal koji ispunjava prostor između obloga tj. izolacioni materijal
vlaknaste strukture.

Procenat zvučne energije koji će se apsorbovat u izolacionom materijalu zavisi od:

 Debljine sloja ugrađenog izolacionog materijala

 Gustine ugrađenog izolacionog materijala

Izrada pregradnog zida vrši se u sljedećih nekoliko koraka:

 Postavljanje horizontalnih i vertikalnih profila potkonstrukcije na osnom rastojanju od

60-62,5 cm, a zatim se postavljaju gipskartonske ploče sa jedne strane pregradnog
zida. Debljina izolacije zavisi od širine izabranih profila potkonstrukcije.
 Između profila potkonstrukcije pregradnog zida postavlja se mineralna vuna, kao i sve
potrebne instalacije.
 Mineralna vuna se ugrađuje tijesno zbijena jedna uz drugu.
 Druga strana zida takođe se obloži gipskartonskim pločama i na taj način zatvori zid.

Slika 6.7 Izrada pregradnog zida. [2]

Ovaj pregradni zid može biti i sa dvostrukom potkonstrukcijom kao što je prikazano na slici a
vrijednost zvučne zaštite koja se može njime postići je RW > 52 dB.

17
 Slika 6.8 Dvostruka potkostrukcija pregradnog zida. [5]

Za izolaciju stambenih prostora od vanjske buke, mineralna vuna se ugrađuje na fasadne

zidove objekta. Izrada fasada od mineralne vune sastoji se od sljedećih koraka:

 Postavljanje donje nosive letve, koja mora biti udaljena barem 40 cm od tla, pričvrsti
se vodoravno oko cijelog objekta.
 Nanosi se ljepilo na izolacijsku ploču po rubovima i tačkasto po unutrašnjoj strani
ploče.
 Ploče se polažu jedna uz drugu, zbijajući se uz prethodno zaljepljene ploče.
 Tiplama se vrši pričvršćivanje ploča za zid.
 Nanese se prvi sloj ljepila, tanka armaturna mrežica i završni sloj ljepila.
 Na osušeno ljepilo se nanese završni sloj mineralne ili silikatne fasade.

Slika 6.9 Ugradnja mineralne vune na fasadu objekta. [8]

18
 Slika 6.10 Presjek slojeva kod izolacije mineralnom vunom. [2]

Izolacija koja štiti od buke je primjenjiva na podove, zidove, plafone, krovove, praktično na
cijeli zidani prostor. Međutim dijelovi stambenih tehničkih instalacija takođe proizvode buku,
te nebi trebali biti ugrađeni u zidove „mirnih“ prostorija (dnevni boravak ili spavaća soba). To
u većini slučajeva ne može biti ispoštovano, tako da se cijevi vodovoda, kanalizacije,
plinovoda, koji mogu biti provodnici zvukova sa jednog kraja zgrade na drugi oblože cijevima
od kamene mineralne vune velike gustine.

Slika 6.11 Cijevi za izolaciju od kamene vune. [2]

19
6.2 Ploče na bazi drvene vune

Ploče na bazi drvene vune su svestran, ekološki prihvatljiv i siguran građevinski materijal,
koji ispunjava sve kriterije za ugodan i siguran enterijer. Heraklit je proizvod drvene vune i
cementa. Visok udio drveta u Heraklit pločama daje ekološke osobine drvene mase, dok u isto
vrijeme cement pruža izdržljivost i dugi vijek trajanja, što u kombinaciji predstavlja odličan
građevinski materijal.

Heraklit ploča se proizvodi od zdravog i suhog drveta, četinarskog porijekla. Osnovne

sirovine u proizvodnji Heraklit ploča su kvalitetno suho četinarsko drvo, cement i dodaci.
Drvena vlakna se najprije impregniraju, zatim se međusobno povežu cementom i u
kontinuiranom tehnološkom procesu, presanjem formiraju ploče. Vlakna postaju otporna na
bubrenje, insekte, trulenje, upijanje vode i dr.

Slika 6.12 Heraklit. [9]

Heraklit ima dobra svojstva zvučne izolacije, budući da otvorena porozna struktura
omogućuje visoku razinu zvučne apsorpcije. Zato se često koriste za apsorpciju zvuka u
tvornicama, javnim mjestima, sportskim i koncertnim dvoranama i sl.

Materijal ima veliku trajnost, otpornost na vatru, dobro tolerira vlagu i nije podložan plijesni i
truleži. Također je jako dobar materijal za termoizolaciju.

Heraklit sendvič ploča je sastavljena od kombinacije stiropor ploče i herklit ploče te

predstavlja jako dobru kombinaciju koja je postojana na zvukove i vibracije, atmosferske
uticaje, ima veliku sposobnost toplotne izolacije, lagana je lahko se lijepi ili mehanički.

20
pričvršćuje na beton i zidove različitih sistema. Ožbukane ploče doprinose poboljšanju zvučne
izolacije do RW = 10 dB

Slika 6.13 Heraklit sendvič ploča. [9]

6.3 Ploče na bazi drvenih vlakana

Proizvode se suhim postupkom od mljevenog crnogoričnog drveta, bez formaldehida.

Pojedinačna drvena vlakna se prskaju PUR-vezivima, te se pritišću u jednoslojne ploče sa
asimetričnim profilom gustoće. Ploče na bazi drvenih vlakana su potpuno prirodan proizvod.

Slika 1.14 Ploče od dvenih valakana. [10]

21
Prednosti ovog materijala su sljedeće:

 Odlična zvučna i toplotna zaštita.

 Izjednačuje fluktaciju vlage u prostoru.
 Zračno-propusna i difuzijski otvorena.
 Ekološka, napravljena od drveta kao obnovljivog prirodnog resursa.
 Odlična izolacija koja štiti od hladnoće zimi a ljeti od vrućine.
 Jednostavna za ugradnju.

6.4 Pluto

Pluto je materijal koji se dobija skidanjem slojeva kore hrasta plutnjaka na način da se ne
uništava samo stablo. Može se reći da je to ekološki prihvatljiv materijal, budući da se
prikupljanje pluta na istom stablu može obaviti više od dvije stotine puta tokom njegovog
životnog vijeka. Granulisano pluto se termički obrađuje pod pritiskom da bi otpustilo prirodni
vezivni materijal i proizvelo plutene ploče koje se zatim režu na odgovarajuće veličine. Pluto
je prirodan zvučni i toplotni izolator, vatrootporan, izuzetno zdrav tj. ima antialergenska
svojstva. Mana je što su ploče pluta dvostruko skuplje od ploča ekspandiranog polistrena
odnosno stiropora.

Slika 6.15 Pluto. [11]

Ukoliko su unutrašnji zidovi, koji razdvajaju stanove, ozidani opekom ili nekim drugim
građevinskim materijalom, koji ne zadovoljava vrijednost RW , jedno od rješenja za
poboljšanje ove vrijenosti je postavljanje pluto obloga. Debljine im se kreću od 1cm do 5 cm
pa je tako gubitak prostora minimalan.

22
Postavljanje plutanih obloga je jednostavno:

 Građevinsko ljepilo se nanosi na jednu stranu obloge, koja se potom pozicionira na

zid.
 Kada se zid oblijepi plutanim oblogama, nanese se prvi sloj građevinskog ljepila i dok
je ljepilo još svježe standardna armaturna mrežica se utopi u njega.
 Nanese se drugi sloj ljepila.

Slika 6.16 Postavljanje plutanih obloga. [12]

6.5 Akustički betoni i malteri

Odlikuju se malom zapreminskom masom. Za rješavanje pitanja zvučne apsorpcije mogu se

koristiti sve vrste lakih betona i lakih maltera. Najćešće su to ćelijasti betonski blokovi od
kojih je najviše primjenjivan siporeks beton odnosno Ytong.

Ytong blok je savremeni građevinski materijal za zidanje iz grupe porobetona, koji svojom
poroćelijastom strukturom daje optimalnu zvučnu izolaciju. Pored toga omogućavaju odličnu
toplotnu izolaciju, otpornost na požar, jednostavno se obrađuju i oblikuju te se ubrajaju u
ekološki zdrav materijal.

Osnovne sirovine za proizvodnju Ytong-a su kvarcni pijesak, kreč, cement, gips, voda i
aluminijski prah. Pripremljena masa se uliva u kalup do polovine njegove visine. Poslije
reakcije osnovnih sirovina sa aluminijskim prahom oslobađa se plin vodik, koji masi
omogućuje rast do vrha kalupa, što kasnije ovom materijalu daje specifičnu poroćelijastu
strukturu. Naliveni kalup se prenosi u komoru za zagrijavanje gdje ostaje oko 2,5 sata na
temperaturi od 40 oC. Poslije toga materijal je dovoljno tvrd i spreman za sječenje.

Zračne šupljine u unutrašnjosti bloka raspoređene su ravnomjerno i izoliraju zvuk u svakom

smjeru. Takođe Ytong prigušuje zvuk i daje bolju zaštitu u odnosu na ostale približno teške
građevinske materijale.

23
 Slika 6.17 Siporeks blok. [13]

6.6 Sintetički ćelijasti materijali

To su materijali dobiveni na bazi gume ili nekih dovoljno elastičnih sintetičkih polimera
(poliuretana, polistirola, polihlorvinila), sunđeraste strukture a zapremisnaka masa im se kreće
u širokim granicama od 50 do 700kg/m3.

Stiropor je jako dobar materijal za zvučnu i toplotnu izolaciju. Poznat je pod nazivom „bijela
izolacija“ a koristi se u građevinarstvu već preko 35 godina. Tajna dobrih izolacionih
svojstava stiropora krije se u njegovoj ćelijastoj strukturi. Sirovina polistiren dobija se kao
jedan od proizvoda prerade nafte i kao takav se isporučuje proizvođačima stiropora.
Proizvodnja stiropora se odvija kroz sljedeće faze:

 U predekspanderu granule sirovine, pomoću pare, ekspandiraju povećavajući svoj

volumen 20-40 puta. Iz predekspandera izlaze granule stiropora koje su određene
prostorne težine i veličine.
 Granule stiropora zračnim cjevovodima odlaze u silose gdje se skladište daljnjih 6-24
sata radi stabilizacije.
 Granule se dalje transportuju u stroj za izradu blokova-blok forma. Što se više kuglica
stavi po kubnom metru to će proizvod biti gušći. Kuglice se parom spajaju u blokove
duge pet metara i široke metar.
 Nakon proizvodnje u blok formi blokovi stiropora se transportuju u skladište gdje
moraju odležati 7-65 dana, ovisno o vrsti proizvoda.
 Nakon što su blokovi odležali transportuju se u halu gdje se nalaze strojevi za rezanje
stiropora.

Stiropor nije štetan za ljude i okolinu, nije otrovan a u slučaju ako se zapali ne razvija štetne
plinove. Pored toga lahko se reciklira što je bitan faktor u zaštiti okoliša. Otporan je u
kontaktu sa većinom građevinskih materijala, ali postoje neki organski materijali i
razrjeđivači na koje treba obratiti pažnju. Nije topiv u vodi, ne bubri i predstavlja jako dobru
toplotnu izolaciju.

24
 Slika 6.19 Granule polistrena. [14] Slika 6.20 Stiropor ploče. [14]

Primjena stiropora:

Postavljanjem stiropor ploča koje se ugrađuju u podnu konstrukciju praktično se postiže

sljedeće:

 Stvara se u objektu kvalitetna zaštita od udarne buke.

 Ostvaruje se izvjesno umanjenje vazdušne buke.
 Ostvaruje se dobar termoizolacioni efekat.

Obrada i ugradnja vrši se u sljedećih nekoliko koraka:

 Na ploči izrađenoj u grubim radovima treba da se, prije postavljanja zvučne izolacije
od udarne buke, temeljito odstrane sve nečistoće.
 Postaviti ivične trake duž svih spojeva zidova i ploče a njihova uloga je da spriječe
nastajanje takozvanog „zvučnog mosta“, odnosno prenošenje zvuka iz jedne u drugu
prostoriju. Minimalna debljina im je 10 mm.
 Postavljati siporeks ploče gusto jednu uz drugu i to neizmjenično sa cijelim odnosno
prepolovljenim pločama.
 Postavljene izolacione ploče prekriti razdvajajućim slojem (folija). Trake razdvojnog
sloja moraju međusobno biti preklopljene oko 10 cm.
 Nanošenje betonske košuljice-estriha.

25
 Slika 6.21 Postavljanje stiropora kod izolacije poda. [15]

Stiropor se koristi i za izradu fasada, za sprečavanje vanjske buke, a postavlja se na skoro isti
način kao i mineralna vuna.

Slika 6.22 Postavljanje stiropora na vanjski zid objekta. [15]

26
6.7 Građevinske folije-Thermosilent

Materijali ćelijaste strukture napravljeni od ekspandiranog polietilena.

Osnovne karakteristike ovog materijala su sljedeće:

 Elastična podloga za prigušivanje vibracija i zaštita od udarnog zvuka.

 Toplotna izolacija.
 Vodonepropusnost.
 Jednostavna obrada i montaža.
 Otpornost na različite hemikalije.
 Povećana otpornost na požar.
 Mala težina.
 Ekološku prihvatljiv.

Slika 6.23 Presjek slijeva kod izolacije poda od udarnog zvuka. [16]

Slika 6.24 Postavljanje folije Thermosilent. [16]

27
 7. Literatura

[1] Mihailo Muravljov: „Građevinski materijali“, Beograd, 2007.

[2] http://www.knauf.com/

[3] http://www.rockwool.hr/

[4] http://www.webgradnja.hr/

[5] A2_MBilus_Poboljsanja zvucne izolacije_tema 2

[6] http://e-gfos.gfos.hr/

[7] http://molerskigipsaniradovi.rs/

[8] http://www.enu.fzoeu.hr/

[9] http://www.krivajahomes.com/

[10] Veljko Milisavljević dia. Varaždin, oktobar 2013, Ekološki građevinski materijali.

[11] http://www.zelenaenergija.org/

[12] http://beodom.com/

[13] http://www.ytong.hr/

[14] http://www.dut.hr/

[15] http://www.austrotherm.rs/

[16] http://www.gradjevinarstvo.rs/

28
UNIVERZITET „DŢEMAL BIJEDIĆ“

GRAĐEVINSKI FAKULTET MOSTAR

PREDMET: GRAĐEVINSKI MATERIJALI II

Školska 2014/2015. godina

SEMINARSKI RAD

MATERIJALI ZA ANTIKOROZIVNU ZAŠTITU

STUDENTI: PREDMETNI NASTAVNIK:

Ajla Memić Doc. dr. Merima Šahinagić- Isović

Adi Obad asistent Marko Ćećez, dipl. ing. graĊ.

Mostar , maj 2015.

SADRŢAJ :

1. UVOD ...................................................................................................................................... 3
2. METODE ZAŠTITE OD KOROZIJE ..................................................................................... 7
2.1 Racionalni izbor konstrukcijskog materijala .......................................................................... 7
2.2 Zaštitno prevlaĉenje ............................................................................................................... 8
2.2.1 Metalne prevlake ............................................................................................................. 8
2.2.2 Anorganske nemetalne prevlake ..................................................................................... 9
2.2.3 Organske prevlake ......................................................................................................... 10
2.3 Konstrukcijsko - tehnološke mjere ....................................................................................... 11
2.4 Smanjenje agresivnosti medija ............................................................................................. 11
2.5 Elektriĉne metode ................................................................................................................. 12
3. OSNOVNA SVOJSTVA ANTIKOROZIVNIH MATERIJALA .......................................... 17
4. PODJELA MATERIJALA ZA ANTIKOROZIVNU ZAŠTITU .......................................... 23
4.1 Organski zaštitni premazi ..................................................................................................... 23
4.1.1 Materijali na bazi sintetiĉkih polimera .......................................................................... 26
4.1.2 Materijali na bazi prirodnih polimera ............................................................................ 27
4.1.3 Lakovi i emajli .............................................................................................................. 28
4.1.4 Firnajs i uljane boje ....................................................................................................... 28
4.2 Ostali antikorozijski materijali organskog i neorganskog sastava ....................................... 29
5. KOMPONENTE ZAŠTITNIH PREMAZA .......................................................................... 31
5.1 Vezivna sredstva .................................................................................................................. 32
5.2. Otapala ................................................................................................................................ 32
5.3 Pigmenti ............................................................................................................................... 33
5.4 Punila i aditivi ...................................................................................................................... 37
6. NANOŠENJE ORGANSKIH PREMAZA ............................................................................ 38
7. ZAKLJUĈAK ........................................................................................................................ 41
8. LITERATURA ....................................................................................................................... 42

2
 1. UVOD

GraĊevine su tokom eksloatacije izloţene razliĉitim destruktivnim utjecajima koji djelujući na

graĊevinske materijale bitno utiĉu na njihovu trajnost. To znaĉi da se pojedine sredine u kojima
se graĊevina nalazi ponašaju prema njima agresivno te kao rezultat interakcije sredina - graĊevina
dolazi do pojave znaĉajnih oštećenja pa i potpunog razaranja konstrukcije. Mehanizmi raznih
tipova razaranja konstrukcija, bez obzira na uzroke njihovog nastanka, nazivaju se jedinstvenim
nazivom korozija.

Korozija (od lat. corrodere: nagrizati) je trošenje konstrukcijskih materijala hemijskim

djelovanjem fluida (plinova ili kapljevina). Korozija razara metale i anorganske nemetale
(npr.beton), a sudjeluje i u oštećivanju (degradaciji) organskih materijala
(polimernih materijala, drva). U geologiji je korozija opći naziv za hemijsko trošenje stijena.

U tehnici valja razlikovati hemijsku i elektrohemijsku koroziju. Hemijskoj koroziji podloţni

su metali i vodljivi nemetali (na primjer grafit) u neelektrolitima, to jest u suhim plinovima i u
nevodljivim kapljevinama (na primjer u mazivim uljima), te nevodljivi nemetali (beton,keramika,
staklo, kamen,polimerni materijali, drvo) u plinovima i kapljevinama. Elektrohemijskoj
koroziji podlijeţu metali i vodljivi nemetali u elektrolitima, to jest u vodi i vodenim otopinama, u
vlaţnom tlu, u otopinama soli i hidroksida, te u vodi koja potiĉe iz vlaţnoga zraka ili drugih
plinova u obliku filma ili kapljica.

Korozija se u tehnici ĉesto javlja istodobno ili uzastopno s mehaniĉkim oblicima smanjivanja
upotrebne vrijednosti metalnih izradaka. Postoje dvije grupe takvih pojava. U prvoj grupi, kao i
prilikom korozije, metal gubi masu (abrazija i erozija, to jest trošenje metala trenjem zbog
relativnog gibanja prema ĉvrstim ili fluidnim tvarima). U drugoj grupi tih pojava masa materijala
se ne smanjuje, ali mu se pogoršavaju svojstva ili mijenjaju oblik. Tako prilikom zamora
opada ĉvrstoća metala pod utjecajem dinamiĉkih naprezanja, a puzanjem nastaje trajna
deformacija metala dugotrajnim djelovanjem naprezanja. Zamor nastaje na primjer, na
dijelovima vozila i na strojevima koji rade periodiĉki, a puzanje u konstrukcijama koje su na
povišenim temperaturama izloţene mehaniĉkom opterećenju.

3
Korozija uzrokuje goleme materijalne štete, a ĉesto i nesreće s katastrofalnim posljedicama.
Zaštita od korozije provodi se nanošenjem prevlaka i promjenom okolnosti. Nanošenje metalnih
prevlaka (metalizacija) obuhvaća uranjanje u talinu (na primjer u talinu cinka ili vruće cinĉanje),
vruće prskanje, platiranje, navarivanje, difuzijsku metalizaciju, naparivanje, galvanizaciju
ili elektroplatiranje, hemijsku redukciju i tako dalje. Anorganske nemetalne prevlake postiţu
se emajliranjem, oksidacijom, na primjer bruniranjem ĉelika i anodizacijom
ili eloksiranjem aluminija (anodiĉka oksidacija), zatim fosfatiranjem, kromatiranjem,
platiniranjem i sliĉno, dok se organske prevlake nanose liĉenjem bojama i lakovima,
plastifikacijom, gumiranjem, bitumenizacijom, postavljanjem folija i drugo.

Korozijske pojave se na konstrukcijama i postrojenjima nerijetko javljaju i u kombinaciji s

drugim oblicima smanjivanja upotrebne vrijednosti. Javljaju se u kombinaciji istovremenog
djelovanja mehaniĉkih, bioloških i elektriĉnih faktora.
Specifiĉne korozijske pojave javljaju se istovremeno s djelovanjem mehaniĉkih, bioloških i
elektriĉnih faktora. Uz statiĉka naprezanja nastaje napetosna korozija (eng. stress corrosion), a uz
dinamiĉka naprezanja korozijski zamor (eng. corrosion fatigue). Uz eroziju ili uz kavitaciju
nastaje erozijska, odnosno kavitacijska korozija. Tarna korozija (eng. fretting corrosion)
pojavljuje se na dodirnim plohama dvaju dijelova koji su u eksploataciji izloţeni smicanju, i to
najĉešće uz vibracije. Biološka korozija ili biokorozija nastaje uz djelovanje metabolizma ţivih
bića na proces (npr. korozija u tlu u prisutnosti anaerobnih bakterija). Posebnu vrstu korozije
uzrokuju i lutajuće struje u tlu i u vodi.
Prema geometriji, tj.prema obliku razaranja materijala korozija moţe biti:
-opća,
-lokalna,

-selektivna i

-interkristalna.

Opća korozija zahvaća ĉitavu izloţenu površinu metala, a moţe biti ravnomjerna ili
neravnomjerna (slika 1.1). Mikroskopski gledano nije ni ravnomjerna korozija svuda jednako
brza, pa obiĉno uzrokuje ohrapavljenje glatke metalne površine. Ipak je takva korozija u praksi
najmanje opasna jer se lahko moţe pratiti proces i predvidjeti kad valja metalni predmet
zamijeniti novim.Opasnija je, naravno, neravnomjerna opća korozija.
4
 Slika 1.1 Opća korozija: a) ravnomjerna b) neravnomjerna [1]

Lokalna korozija (slika 1.2) moţe biti pjegasta (školjkasta), tj.ograniĉena na pojedine veće
dijelove metalne površine, ili taĉkasta (jamiĉasta), tj. usko lokalizirana na ţarišta pribliţno
kruţnog presjeka, pri ĉemu je dubina korozijskog oštećenja nekoliko puta veća od poĉetnog
promjera. Razumije se da je pjegasta korozija, a pogotovo taĉkasta korozija, mnogo opasnija od
opće korozije, jer je korozijski proces teţe kontrolirati. Stoga su moguće havarije, posebno u
mehaniĉki opterećenim konstrukcijama.Taĉkasta korozija ĉesto se naziva piting (eng. pitting,
stvaranje udubina). Ona se katkad širi ispod površine metala (potpovršinska korozija), pri ĉemu
konaĉno nastaje korozijsko mjehuranje ili raslojavanje. Poseban oblik pjegaste i taĉkaste korozije
javlja se na kontaktu dvaju elemenata u elektrolitu. Ako su ti elementi od razliĉitih metala,
nastaje galvanska kontaktna korozija neplemenitijeg metala, a ako se radi o dva elementa od istog
metala, odnosno od metala i nemetala, pojavljuje se kontaktna korozija u procijepu.

Slika 1.2 Lokalna korozija: a) pjegasta, b) jamiĉasta (taĉkasta), c) potpovršinska,

d) kontaktna [1]

5
Selektivna korozija legura (slika 1.3) moţe uništavati jednu fazu višefazne legure (npr.
grafitizacija sivog lijeva), ili jednu komponentu dvofazne legure (npr.decinkacija mjedi).

Slika 1.3 Selektivna korozija: a) fazna b) komponentna [1]

Interkristalna (intergranularna) korozija (slika 1.4) širi se uzduţ granica metalnog zrna u dubinu.
Ta vrsta korozije moţe dugo ostati nevidljiva, pa je najopasnija, pogotovo s obzirom na naglo
smanjenje ĉvrstoće elemenata. Konaĉna posljedica interkristalne korozije jest lom ili ĉak raspad
metala u prah. Interkristalne pukotine mogu nastati kao posljedica napetosne korozije, premda
se pri tom pukotine šire i transkristalno.
U praksi se ĉesto istovremeno pojavljuju razliĉiti oblici korozije. Tako npr. taĉkasta korozija
moţe biti prikrivena općom korozijom.

Slika 1.4 Interkristalna korozija [1]

6
 2. METODE ZAŠTITE OD KOROZIJE

Materijali za antikorozijsku zaštitu koriste se u okviru odreĊenih sistema zaštite.Postoje sistemi

za zaštitu metala, betona, drveta i drugih graĊevinskih materijala. Uspješnost antikorozijske
zaštite zavisi o mnogim faktorima: odabiru materijala, odnosno broja slojeva premaza; ukupnoj
debljini slojeva i pripremi površina na koje se zaštita nanosi. Jedan od vrlo bitnih koraka u izradi
sistema zaštite je priprema površine. Ona se sastoji od odstranjivanja svih dijelova koji ne
pripadaju osnovnom materijalu koji se štiti ( tragovi korozije, masnoće, tanki slojevi oĉvrsle
cementne paste kod betonskih povšina i dr. )

Metode zaštite od korozije temelje se na teoriji korozijskih procesa. Izmjenama unutrašnjih

(karakteristike konstrukcijskog materijala) i vanjskih (karakteristike okoline) faktora utjeĉe se na
usporavanje ili zaustavljanje korozijskih procesa.
U tehnici se metode zaštite od korozije obiĉno ne klasificiraju prema primijenjenom teorijskom
principu, nego prema naĉinu provoĊenja. Prema takvoj klasifikaciji borba protiv korozije
materijala moţe se provesti:
 Racionalnim izborom konstrukcijskog materijala
 Zaštitnim prevlaĉenjem, tj. Nanošenjem
- metalnih prevlaka
- anorganskih nemetalnih prevlaka
- organskih prevlaka
 Konstrukcijsko - tehnološkim mjerama
 Smanjenjem agresivnosti medija
 Elektriĉnim metodama.

2.1 Racionalni izbor konstrukcijskog materijala

Racionalan izbor konstrukcijskog materijala nije moguć bez poznavanja njegovog korozijskog
ponašanja.Ono naravno ovisi o unutrašnjim i vanjskim korozijskim faktorima. Stoga se odreĊeni
materijal korozijski ponaša vrlo razliĉito, već prema mediju u kojemu se nalazi te fiziĉkim

7
uslovima. Upotrebljivost konstrukcijskog materijala za neku svrhu definirana je njegovom
cijenom te mehaniĉkim, tehnološkim i korozijskim svojstvima. U tehnici se brzina korozije
najĉešće izraţava u mm/god., tj. kao prosjeĉna dubina godišnjeg prodiranja korozije u materijal.
Ta veliĉina mjerodavna je za ocjenu nekog konstrukcijskog materijala samo ako korozija
pribliţno ravnomjerno napada ĉitavu izloţenu površinu i ako se njen tok moţe odrediti pribliţno
pravcem. Tada je metal obiĉno upotrebljiv kad je brzina korozijskog prodiranja manja od
0.1mm/god. Ako navedeni uvjeti nisu ostvareni, što je u praksi ĉešće, ne moţe se upotrebljivost
nekog metala za odreĊenu svrhu egzaktno odrediti bez dubljeg uvida u njegovo korozijsko
ponašanje pod datim okolostima.Takav se uvid stjeĉe svrsishodnim korozijskim ispitivanjima.

2.2 Zaštitno prevlačenje

Korozija metala moţe se zakoĉiti ili sprijeĉiti nanošenjem prevlaka koje u prvom redu sluţe kao
barijera prema agresivnom mediju. Razumije se da materijal prevlake mora biti što postojaniji
prema tom mediju.Prevlake mogu biti metalne i nemetalne, a nemetalne organske i
anorganske.Zaštitno djelovanje prevlaka ovisi o vrsti prevlake, o njenoj debljini, o stepenu
kompaktnosti i o ĉvrstoći prianjanja. S obzirom na to, na kvalitetu prevlake znatno utjeĉe
postupak nanošenja, koji ukljuĉuje predobradu metalne površine za prevlaĉenje, nanošenje u
uţem smislu i završnu obradu prevlake, koja nije potrebna u svim postupcima prevlaĉenja.

2.2.1 Metalne prevlake

Metalne se prevlake nanose kada je uz antikorozivnu zaštitu vaţan metalni karakter površine, npr.
radi ĉvrstoće i tvrdoće, otpornosti prema habanju, sjaja, toplinske ili elektriĉne vodljivosti itd.
MeĊu postupcima nanošenja metalnih prevlaka tehniĉko znaĉenje imaju metode vrućeg
uranjanja, difuzijske metalizacije, metalizacije prskanjem, fizikalne i hemijske metalizacije iz
parne faze, metode oblaganja ( platiranja, navarivanja), galvanotehnike, jonske izmjene i
katalitiĉke redukcije. Metalne se prevlake mogu nanositi uranjanjem osnovnog metala u talinu
pokrivnog metala. Pritom moraju biti ostvarena dva uslova: da osnovni metal ima mnogo više
talište od pokrivnoga i da se oba metala legiraju, bilo meĊusobnim otapanjem bilo tvorbom

8
intermetalnih spojeva. Na površini podloge tokom obrade nastaje legura na kojoj pri varenju
zaostaje film taline. On se hlaĊenjem skrućuje tako da se prevlaka sastoji od površinskog sloja
prema sastavu istovjetnog talini i od meĊusloja legure u kojoj se udio osnovnog metala povećava
s udaljenošću od površine prevuĉenog predmeta.
MeĊusloj osigurava vrlo ĉvrsto prianjanje prevlake uz podlogu, ali je nastala legura obiĉno krhka
pa je, u pravilu, poţeljno da njezina debljina bude što manja. Dobivanje kvalitetne prevlake
vrućim uranjanjem moguće je samo onda ako talina potpuno kvasi sve obraĊivane plohe.Da bi se
to postiglo, predobradom se mora osigurati potpuna ĉistoća površine podloge i taline. Vrućim se
uranjanjem najĉešće nanose prevlake cinka, kositra, olova, Pb-legura i aluminija, i to obiĉno na
ugljiĉni ĉelik ili lijevano ţeljezo, a rjeĊe na bakar, Cu-legure i druge metale.
Priprema predmeta za vruće uranjanje redovito se izvodi uobiĉajenim metodama(npr.
odmašćivanjem i nagrizanjem uz ispiranje), nakon ĉega slijedi fluksiranje (obrada fluksom),
tj.završna predobrada koja osigurava kvašenje osnovnog metala talinom.
Samo prevlaĉenje metala izvodi se uranjanjem u talinu pri ĉemu je potrebno voditi raĉuna o
temperaturi, trajanju obrade, brzini uranjanja i vaĊenja te o sastavu taline i o drugim faktorima.
Nanošenje metalnih prevlaka postupkom vrućeg uranjanja primjenjuje se kod razliĉitih proizvoda
(od podloţnih ploĉica do stubova dalekovoda) te za poluproizvode (limene ploĉe, trake, ţice,
cijevi i profili).

2.2.2 Anorganske nemetalne prevlake

Nemetalne anorganske prevlake nanose se mehaniĉki i hemijski.Najvaţniji postupak mehaniĉkog

nanošenja jest emajliranje, tj.stvaranje sloja alkalnog borosilikatnog stakla na metalnoj površini.
Nemetalne anorganske prevlake (npr. oksidi) mogu se nanositi i prskanjem u rastaljenom stanju
(metalizacija prskanjem). Mehaniĉki se ĉesto nanose slojevi cementa ili betona, a dobivaju se
prskanjem, premazivanjem ili oblaganjem. Primjenjuju se i premazi na temelju silikatnih veziva.
Pri hemijskom nanošenju anorganskih prevlaka osnovni metal obiĉno sudjeluje u stvaranju
prevlake, ĉime se osigurava dobro prianjanje. Hemijskim procesima u kojima sudjeluje metal
podloge dobivaju se razliĉite oksidne, fosfatne, hromatne i druge prevlake.

9
2.2.3 Organske prevlake

Nanošenje organskih prevlaka obuhvaća gumiranje, bitumenizaciju, nanošenje poliplasta

(plastiĉnih masa), završnu obradu (bojenje i lakiranje), te nanošenje sredstava za konzerviranje.
Nanošenje metalnih prevlaka općenito obuhvaća završnu obradu (bojenje i lakiranje),
bitumenizaciju, nanošenje poliplasta (plastiĉnih masa), te gumiranje. Za ukopane konstrukcije,
gdje je odrţavanje oteţano ili ĉak nemoguće, i gdje je stepen mehaniĉke zaštite vrlo znaĉajan,
neophodni su zaštitni filmovi veće debljine. Najĉešće metalne ukopane konstrukcije su cjevovodi,
razni nosivi stubovi, rezervoari, naponski i telefonski kablovi. Naponski kablovi moraju obiĉno
imati i metalnu zaštitu na koju se nanosi i zaštitna organska prevlaka. Najĉešće zaštićivane
ukopane konstrukcije su vodovodni i naftni cjevovodi, te plinovodi. Unatoĉ stalnom napretku u
poboljšanju kvalitete i primjene zaštitnih prevlaka, izvoĊenje dugotrajno kvalitetne i jeftine
zaštite još uvijek predstavlja problem. Oštećenja prilikom proizvodnje, rukovanja, te tokom
upotrebe (starenje prevlake, deformacije i oštećenja uslijed promjena vlaţnosti i temperature tla,
penetracija kamenja i sl.) smanjuju zaštitnu sposobnost prevlaka, odnosno povećavaju brzinu
korozije vanjske površine metalne konstrukcije. Da bi se korozija na oštećenim mjestima
prevlake smanjila, zaštita ukopanih konstrukcija prevlakama ĉesto se provodi i uz dodatnu
katodnu zaštitu. Kombinacija zaštite prevlakama i katodnom zaštitom danas je najekonomiĉniji
naĉin zaštite ukopanih metalnih konstrukcija.
Više tipova prevlaka je u upotrebi, od najstarijih bitumenskih, obiĉno pojaĉanih armiranjem do
raznih vrsta plastiĉnih materijala kao polietilen, polivinilhlorid, razne vrste epoksi smola, najlona,
poliuretana itd. Prevlaĉenje gumom je takoĊer jedan od naĉina zaštite ukopanih metalnih
konstrukcija.
Kako zaštitno djelovanje prevlaka ovisi o vrsti prevlake, o njenoj debljini, o stepenu
kompaktnosti i o ĉvrstoći prianjanja, te o svojstvima okolnog medija, za specifiĉne potrebe zaštite
odabire se i odgovarajući tip prevlake i naĉin njezinog korištenja.

10
2.3 Konstrukcijsko - tehnološke mjere

Mnoge konstrukcijske i tehnološke mjere mogu znatno usporiti korozijski proces i produţiti vijek
trajanja opreme. Osnovna pravila u tom smislu su:
- za toplinske ureĊaje predvidjeti djelotvoran sistem za hlaĊenje konstrukcijskog materijala,
- što jednostavnije oblikovati konstrukciju kako bi se mogla lako ĉistiti i kvalitetno zaštititi
prevlakama,
- onemogućiti nagomilavanje vode ili agresivnih tekućina u ureĊaju tako da tekućine mogu
lako otjecati pri eksploataciji i pranju ureĊaja,
- pri proraĉunu uzeti u obzir predvidivo smanjenje dimenzija zbog korozije,
- izbjegavati visoke temperature, pritisak, naprezanja i brzine gibanja medija ako to nije
funkcionalno potrebno,
- provoditi plansko i preventivno odrţavanje,
- racionalno kombinirati konstrukcijske materijale (metale i nemetale) i
- zaštitne metode (npr. bruniranje s uljenjem, fosfatiranje s liĉenjem, katodnu zaštitu s
bitumenizacijom),
- potrebno je voditi raĉuna da prilikom zavarivanja ili temeljenja ne doĊe do nastanka
pukotina u kojima bi se mogla nakupljati vlaga uzrokujući pojavu korozije u procijepu.
- Izbjegavati kontakt s agresivnim ĉesticama kad god je to moguće.
- Izbjegavati oštre zavoje u cjevovodnim sistemima radi smanjenja opasnosti od erozijske
korozije.

2.4 Smanjenje agresivnosti medija

Agresivnost okoline prema konstrukcijama moţe se smanjiti uklanjanjem agresivne komponente

iz nje, dodavanjem antikorozivne komponente (inhibicijom) i zamjenom okoline. Te se metode
mogu primijeniti na plinovite i tekuće medije. Agresivnost zraka prema konstrukcijama izvan
eksploatacije, a katkad i u eksploataciji, moţe se smanjiti slabo propusnim ili nepropusnim
omotom ili kućištem. Tada je konstrukcija u kontaktu s malim volumenom zraka koji sadrţi
ograniĉenu koliĉinu agresivnih tvari (vodene pare, kisika, sumpornih oksida). Neznatnom
poĉetnom korozijom agresivne tvari se troše, pa se agresivnost atmosfere u omotu ili kućištu

11
smanjuje. Ta se metoda primjenjuje pri ambalaţiranju metalne robe i pri konstruisanju kućišta
mnogih instrumenata. Zaštitni omoti razlikuju se od prevlaka time što ne moraju biti u kontaktu s
površinom koju zaštićuju. Primjenjuju se navošteni, parafinirani i bitumenizirani papiri, folije od
celofana, polietilena, polivinilhlorida, aluminija itd., te kaširane folije (polietilen s papirom, s
polipropilenom ili s aluminijem i sl.). Omoti se spajaju lijepljenjem.Termoplastiĉne folije mogu
se zavarivati.
Posebna vrsta zaštite jest kokonizacija (franc. cocon, ĉahura dudova svilca) kojom se
konzerviraju konstrukcije. Predmeti se stavljaju na drvenu ploĉu obloţenu limom, a izboĉeni
dijelovi obloţe se materijalom za jastuĉenje. Tada se oko predmeta izradi mreţa od ljepljive trake
na koju se višeslojno prska otopina pigmentiranog vinilnog kopolimera u lakohlapljivom otapalu.
Zaštita od korozije u zraku i u drugim plinovima na niskoj temperaturi provodi se i sušenjem
(odvlaţivanjem, dehumidifikacijom). Plinovi se suše pomoću higroskopnih tvari (desikansa) te
hlaĊenjem i kompresijom, pri ĉemu se vlaga kondenzira. Za antikorozivnu zaštitu u plinovima
sluţe i inhibitori u parnoj fazi, tzv. VCI (od engl. Vapour Corrosion Inhibitor). To su hlapljive
ĉvrste organske tvari (npr. dicikloheksilaminnitrit) ĉijim se parama zasićuje atmosfera ili drugi
plin. Stavljaju se u zaštitne omote u praškastom obliku ili se upotrebljava papir odnosno spuţvasti
materijal impregniran alkoholnom otopinom tih tvari. Njihova se para otapa u filmu vlage,
odnosno u kondenzatu eventualno nastalom na metalu. Time se film vlage, odnosno kondenzat
inhibira. Inhibitori u parnoj fazi slabije štite obojene metale, a koroziju olova, kositra, cinka,
kadmija i srebra katkad ĉak ubrzavaju, pa se dijelovi graĊeni od tih metala unutar omota moraju
štititi lakom za privremenu zaštitu. Ti inhibitori sluţe i za zaštitu od korozivnog djelovanja
plinovitih goriva.

2.5 Električne metode

Metode se temelje na tome da se metal odrţava ili u pasivnom stanju (u podruĉju potencijala
pasivacije) ili u imunom stanju (pri potencijalima niţim od stacionarnih) kada ne korodira.
Elektrohemijske metode zaštite se upotrebljavaju kao antikorozivna zaštita ĉeliĉnih konstrukcija
prvenstveno u konstrukcijama koje su ukopane i uronjene (cjevovodi, brodovi, luĉka postrojenja,
rezervoari, kondenzatori, izmjenjivaĉi topline i dr.). Ovisno o naĉinu polarizacije elektrohemijska
zaštita moţe biti katodna i anodna.

12
Katodna zaštita je jedna od najznaĉajnijih metoda zaštite od korozije u elektrolitima. Temelji se
na usporavanju korozije katodnom polarizacijom metala tj. pomakom elektrohemijskog
potencijala metala u negativnom smjeru. U praksi se upotrebljavaju dva naĉina katodne zaštite:
- katodna zaštita u kojoj je zaštićeni predmet katodno polariziran djelovanjem vanjskog izvora
istosmjerne struje.
- katodna zaštita u kojoj se katodna polarizacija ostvaruje kontaktom zaštićenog metala s
neplemenitijim metalom – ţrtvovanom anodom (protektorom).

Anodna zaštita temelji se na usporavanju korozije anodnom polarizacijom metala tj. pomakom
elektrohemijskog potencijala metala u pozitivnom smjeru. U praksi se upotrebljavaju dva naĉina
anodne zaštite :
- izvorom istosmjerne struje (spajanjem sa pozitivnim polom istosmjerne struje),
- protektorom (spajanjem sa elektropozitivnijim metalom).

Čelične konstrukcije najĉešće se od korozije štite sistemima koji se sastoje od dva osnovna i dva
pokrivena premaza.Osnovni premazi obavezno sadrţe inhibitore korozije(olovni minijum,
cinkohromat, titandioksid, i dr.) i nanose se najĉešće u debljinama 30-50 mm.U zavisnosti od
stepena agresivnosti sredine, osnovni premazi mogu da budu na razliĉitim osnovama – uljanoj,
alkidnoj, hlorkauĉukovoj, epoksidnoj, epoksiestarskoj i dr.Ukoliko funkciju prvog, osnovnog
premaza imaju prevlake od cinka, aluminija i drugih metala, drugi osnovni premaz je najĉešće
tzv. “Wash Primer” – polivinilbutiralna smola koja se nanosi u debljini od 5-10 nm.Pokrivni
premazi takoĊe se nanose najĉešće u debljinama 30-50 mm, pri ĉemu i njihov izbor zavisi od
uslova sredine; oni mogu da budu alkidni, epokslestarski, hlorkauĉukovi, vinilni i dr.U pojedinim
sluĉajevima kad pokrivena premazna sredstva koriste se sredstva sa bitumenom. Pri njihovoj
primjeni najmanja debljina suhog filma treba da bude 100 mm, a u koliko se koriste sredstva na
bazi tera sa puniocem, debljina premaza treba da iznosi najmanje 1000 mm.Oblast antikorozione
zaštite konstrukcija od ĉelika detaljno je regulisana Pravilnikom o tehniĉkim mjerama i uslovima
za zaštitu ĉeliĉnih kontrukcija od korozije.
Za zaštitu površina od lakih i obojenih metala koriste se takoĊer sistemi od dva osnovna i dva
pokrivena premaza.Ukoliko se radi o elementima koji su izloţeni normalnim atmosferskim

13
uticajima i uobiĉajenim mahaniĉkim i termiĉkim dejstvima (graĊevinske konstrukcije od
aluminija i njegovih legura, pocinkovani limovi, graĊevinska bravarija i sl.), kao univerzalni
osnovni premaz koristi se “Wash Primer” , dok se preko njega moţe nanijeti i neki drugi tip
osnovnog premaza.Završni premazi, mogu da budu na bazi alkidnih, epoksidnih,
poliuretetanskih, epoksiestarskih, hlorkauĉukovih, polivinilnih i drugih smola.

Betonske konstrukcije se od korozije štite sistemima koji se uvijek sastoje od jednog osnovnog-
penetracionog premaza i od 2-3 pokrivena premaza.U okviru prvog pokrivenog premaza moţe da
bude prisutna armatura od staklene tkanine koja se u ovaj sloj “utapa”.Ovakvi sistemi mogu da
imaju i završne premaze u obliku lakova ili emajla.
Prema osnovnoj supstanci sistemi za zaštitu betonskih konstrukcija mogu da budu na bazi:
-bitumena (bez punilaca ili sa puniocima),
-epoksida i njihovih mješavina sa katranom kamenog uglja (EP, EP/T),
-nezasićenih poliestarskih smola (NP),
-vinilestarskih smola i njihovih mješavina sa katranom kamenog uglja (PUR, PUR/T),

-furanskih smola (FU),

-fenolnih smola (PF).

Sintetiĉki polimeri koji se koriste za zaštitu betona dijele se u grupe sa tipiĉnim svojstvima
saglasno tabeli 1.

Grupa 1 Tvrdi jako umreţni sistemi (NP, VER, EP, FU, PF)
Grupa 2 Srednje tvrdi elastiĉni sistemi (EP/T, PUR/T)
Grupa 3 Koţi sliĉni, kao guma elastiĉni sistemi ( teĉne folije, na bazi PUR)

Tabela 1. Podjela sistema na bazi sintetiĉkih polimera na grupe s tipiĉnim svojstvima [6]

Koji će se od navedenih sistema primjeniti zavisi od stepena agresivnosti sredine u kojima se

eksploatišu konkretni objekti.Na primjer, sistemi prema tabeli 1.uglavnom se primjenjuju kod
industrijskih objekata tipa rezervoara za lagerovanje procesnih materija, zatvorenih i otvorenih

14
bazena, kanala i sliĉnih konstrukcija koje su izloţene vrlo intenzivnim agresivnim
djelovanjima.MeĊutim na isti naĉin moţe se izvršiti i zaštita betonskih konstrukcija drugih
tipova, koje takoĊer mogu da budu izloţene štetnim uticajima okoline, naroĉito ako su locirane u
industrijskim, gradskim i primorskim zonama (mostovi, dokovi, betonske fasade i dr.).

Kao što se moţe zakljuĉiti na bazi prethodnih razmatranja, za razliku od industrijskih objekata,
ovi objekti su uglavnom izloţeni dejstvu spoljašnje-relativno nezagaĊene atmosfere;
temperaturnim promjenama, ultravioletnim zracima, mrazu, eroziji, kvašenju i štetnim gasovima
sadrţanim u vazduhu.MeĊutim, ovi objekti mogu da budu izloţeni i djelovanjima agresivnijih
medijuma; takav sluĉaj, na primjer, javlja se kod pomorskih objekata, zatim kod kanalizacionih
kolektora, raznih deponija i dr. Za ove, neindustrijeske objekte, prvenstveno se primjenjuju kao
zaštita sistema sa manjim brojem premaza.Pored ĉisto antikorozione funkcije, neki od ovih
premaza mogu da imaju i funkciju vodoodbojnosti.Takvi su, na primjer, silikonski premazi koji
se primjenjuju kao hidrofobne zašite fasada od betona.

Drvo i konstrukcije od drveta se štite sa premazima koji se naĉelno mogu podijeliti na dvije
grupe: na pigmentirane, neprozirne premaze i na nepigmentirane, prozraĉne premaze.
Pigmentirana zaštita sredstava obiĉno se izraĊuju na bazi ulja, nitroceluloze i sintetiĉkih
smola.Osim dekorativne funkcije, ova sredstva imaju i funkciju zaštite drveta od biotiĉkih
faktora, kao i funkciju zaštite od atmosferilija.U neprozirna zaštitna sredstva spadaju i razliĉiti
namazi – paste.Ovi materijali su obiĉno na bazi bitumena, silikata (vodenog stakla) i
dr.Primjenjuju se za premazivanje drvenih konstrukcija u uslovima povišene vlaţnosti vazduha, a
takoĊer i za premazivanje elemenata koji su u tlu.

Prozraĉni (nepigmentirani) premazi ne skrivaju teksturu drveta, već je ĉesto, šta više, i
potenciraju.U ovu grupu zaštitnih sredstava spadaju, na primjer, sredstva na bazi silikonske smole
sa razliĉitim hemijskim dodacima za fungicidnost i insekticidnost.Ovakvi silikonski premazi na
prvom mjestu, meĊutim, obezbjeĊuju hidrofobnost površina drvenih elemenata.U nepigmentirana
sredstva za zaštitu drveta spadaju i lakovi – bezbojni premazi na bazi odreĊenih tipova alkidnih
smola.
Najĉešće primjenjivana sredstva za zaštitu drveta su lazure – transparentno obojeni lakovi na bazi
sintetiĉkih smola i razliĉitih smola.Lazure sadrţe posebne pigmente koji imaju sposobnost da
odbijaju ultravioletne zrake i time štite drvo od fotohemijske razgradnje.Pored toga, sadrţe i

15
razna biološka sredstva (insecticide, bactericide, fungicide) koja štite drvo od biološke razgradnje
(truljenja) i napada mikroorganizama i insekata.Treba samo istaći da lazure ne trpe niske
temperature i pri takvim temperaturama se degradiraju – prelaze u praškasto stanje.

Fasadne površine se takoĊer u opštem sluĉaju moraju štititi od štetnih uticaja spoljašne
sredine.Ukoliko se radi o fasadama koje su izvedene primjenom fasadnih opeka, ovakve površine
se, kao i u sluĉaju betonskih površina, mogu štititi silikonskim premazima, a ako je rijeĉ o
omalterisanim površinama, izbor materijala za zaštitu je nešto širi.

Mada malteri već sami po sebi predstavljaju odreĊene sisteme zaštite, i oni u opštem sluĉaju
moraju da budu zaštićeni, u prvom redu od atmosferskih uticaja.Ovo se naroĉito odnosi na tzv.
fasadne maltere koji, ukoliko sami po sebi nisu dovoljno otporni na spoljašnje agresivne uticaje,
obavezno moraju biti zaštićeni odgovarajućim zaštitnim premazima.
Za zaštitu maltera koriste se u prvom redu kreĉna, sa tutkalom, kazeinsko-emulziona i silikatna
premazna sredstva (vodeno staklo).MeĊutim, koriste se i vodeni tipovi premazih sredstava, u
prvom redu sintetiĉke smole rastvorljive u vodi (akrilne i polivinilacetne vodene
disperzije).Koriste se i specijalna polivintilna premazna sredstava koja zbog velikog sadrţaja
pigmenta daju premaze propusne za vodenu paru.
Posebnu grupu premaza za maltere predstavljaju premazi na bazi silicona.Oni nanijeti na
omalterisane površine proizvode efekat hidrofobnosti.

16
 3. OSNOVNA SVOJSTVA ANTIKOROZIVNIH MATERIJALA

Bez obzira na mnogobrojne vrste korozijskih procesa, zaštite se najĉešće provode postupkom
površinske zaštite, što znaĉi da se antikorozijski materijali apliciraju preko osnovnih materijala
od kojih je naĉinjena konstrukcija. Vrlo se ĉesto pojedine vrste graĊevinskih radova smatraju
dekorativnim, a ustvari predstavljaju i antikorozijsku zaštitu. To su, primjerice, radovi kao:
farbanje stolarije, malterisanje, bojenje zidova (posebno fasadnih površina). Spomenute vrste
radova osim estetske funkcije imaju i funkciju zaštite od propadanja, odnosno od raznih vrsta
korozije.
Antikorozijska zaštita provodi se u mnogim podruĉjima graĊevinske prakse.Ona se primjenjuje
kao zaštita zidova i fasadnih površina malterima, a kod ĉeliĉnih konstrukcija raznim
antikorozijskim premazima. Ova zaštita je osobito vaţna u agresivnim uvjetima sredine u kojoj se
konstrukcija nalazi: blizina mora, agresivna industrijska mikroklima i sliĉno.
Danas je i vrlo aktualna zaštita armiranobetonskih konstrukcija zbog saznanja da armirani beton
nije korozijski otporan materijal, odnosno apsolutno trajan. Ova napomena se posebno odnosi na
armiranobetonske konstrukcije u procesnoj industriji (industrijski podovi, kanali, bazeni,
vodospreme i drugo), gdje su prisutne visoke koncentracije vlage i razliĉite vrste agresivnih
tekućina i plinova. Antikorozijsku zaštitu potrebno je provoditi i kod drvenih konstrukcija, gdje
uzroĉnici degradacije materijala nisu hemijski nego biološki utjecaji, kao razliĉiti
mikroorganizmi i insekti.

Osnovna svojstva antikorozijskih materijala znaĉajna za njihovu primjenu su:

- gustoća (zapreminska masa);
- porozitet i upijanje vode;
- vodonepropusnost;
- otpornost na difuziju plinova;
- mehaniĉke otpornosti – ĉvrstoće na pritisak, zatezanje, savijanje i udar;
- dimenzijska stabilnost (skupljanje ili bubrenje);
- postojanost na niskim i povišenim temperaturama;
- termiĉki rad (dilatiranje);
- duktilitet (ţilavost);

17
- otpornost na habanje;
- prionljivost za razne podloge;
- korozijska otpornost prema agresivnim medijima (plinovi, kiseline, baze, soli i drugo).

Prethodno je reĉeno da je vrlo bitna osobina antikorozijskih materijala njihova

vodonepropusnost. Kada se ovaj uvjet ne moţe zadovoljiti u okviru sistema antikorozijske zaštite
koriste se u svrhu postizanja vodonepropusnosti posebne bitumenske ili polimerne hidroizolacije,
tzv. vodonepropusne membrane. Ove membrane treba da su :
- potpuna nepropusnost za plinove i tekućine;
- hemijska otpornost i otpornost difuziji agresivnih medija;
- termiĉka stabilnost;
- dobra adhezija za podlogu;
- sposobnost preuzimanja plastiĉnih i elastiĉnih deformacija uslijed 'rada' (dilatiranja) podloge.

Boje i lakovi se ispituju kako bi im se ustanovila svojstva i ponašanje pri nanošenju i upotrebi
kao i svojstva i osobine njihovog zaštitnog filma. Ispitivanje se vrši raznim postupcima i tako se
utvrĊuju debljina sloja, tvrdoća, otpornost prema UV zrakama, otpornost prema habanju,
prianjanje, propusnost, apsorpcija. Ispitivanje premaza se standardizira, te se nakon ispitivanja
rezultati mogu usporeĊivati.Prilikom ispitivanja vodi se raĉuna i o naĉinu nanošenja i sušenja.

Koženje je svojstvo premaza da stvara koţicu. Ovo svojstvo ovisi o premazu, te se regulira
raznim aditivima, sikativima i razrjeĊivaĉima.

Taloženje je osobina da se krute ĉestice premaza taloţe tokom stajanja.Kod uljnih boja ova
osobina je izraţena, dok je kod lakova zanemariva. Taloţenje je neţeljena osobina jer premaz
taloţenjem gubi svoje sastojke i osobine, i vaţno je da li se talog moţe ponovno umiješati u
premaz, te da li je to lako izvodivo ili ne.

Ton boje i izgled boje se utvrĊuje na uzorcima na danjem svijetlu. Kod lakova se utvrĊuje da li su
bistri ili mutni, sjajni.

18
Postojanost prema svijetlu je osobina da boja izdrţi izlaganje svijetlu bez izbjeljivanja. Ispituje se
tako da se podloga izloţi djelovanju prirodnog ili umjetnog svijetla odreĊeno vrijeme, te se zatim
usporedi sa bojom koja nije bila izloţena svijetlu.

Debljina sloja je jedan od osnovnih parametara premaza. Debljina suhog sloja premaza vrlo je
vaţan parametar za odreĊivanje kvalitete izolacije metalne površine.Pri ocjenjivanju premaza
treba mjeriti njegovu lokalnu debljinu i to na onim mjestima mjerodavne plohe gdje se oĉekuje
najmanja debljina, s obzirom da je kvaliteta premaza definisana upravo tom minimalnom
debljinom. Takvo mjesto je lako odrediti mjerenjem debljine prevlake na nekoliko mjesta, pri
ĉemu pomaţe i naĉelno poznavanje raspodjele debljina koje ovisi o profilu predmeta i o naĉinu
nanošenja premaza. Korozijska otpornost raste kod većine premaza povećanjem debljine, ali
takoĊer rastu i proizvodni troškovi, pa je pouzdano poznavanje minimalne vrijednosti debljine
premaza potrebno iz ekonomskih razloga. Debljina sloja se mjeri na više naĉina, npr.vaganjem
prije i poslije nanošenja, skidanjem prevlake i mjerenjem mikrometrom.Pri izboru metode za
mjerenja debljine premaza treba voditi raĉuna o tome da svaka metoda daje dovoljno taĉne
rezultate samo u odreĊenom intervalu, koji se moţe ustanoviti eksperimentalno, a ĉesto ga
navode i proizvoĊaĉi mjernih ureĊaja.

Tvrdoća je osobina premaza da bude otporan prema mehaniĉkim oštećenjima.Mjeri se posebnim

aparatima ili olovkama za mjerenje tvrdoće.

Sposobnost nanošenja se utvrĊuje ispitivanjem u praksi.Time se odreĊuje viskozitet (koliĉina

otapala) i propisuju dozvoljene granice viskoznosti za odreĊeni premaz i odreĊen naĉin
nanošenja.Za mjerenje viskoziteta se koriste razni ureĊaji kao Stormerov ureĊaj,
turboviskozimetar, mobilometar, HopplerovureĊaj.

Sposobnost sušenja zavisi o debljini premaza, njihovom broju, vlaţnosti i temperaturi atmosfere,
svijetlu.Ova sposobnost se moţe odrediti laiĉki''prstom'', a postoje i metode taĉnog odreĊivanja
ove sposobnosti.

19
Sposobnost pokrivanja je sposobnost premaza da prekrije površinu i da se ne vide premazi ili
površine ispod njega. Premazi koji bolje prekrivaju trebat će manje slojeva da bi prekrili
površinu.

Otpornost prema habanju je osobina materijala da bude otporan na dinamiĉka ponavljajuća

opterećenja. Ova osobina je vaţna pri ispitivanju prevlake, pri brusnim lakovima i
emajlima.Ispituje se pomoću pijeska koji se iz lijevka ispušta na premaz pod uglom 45° sa visine
1m, te se mjeri vrijeme potrebno da se premaz probije. Osim ovog naĉina moţe se otpornost
mjeriti i raznim brusnim aparatima.

Otpornost na udar je osobina da premaz izdrţi udar bez pucanja. Ispituje se ispuštanjem
kalibriranih kugli sa odreĊene visine.

Prianjanje je sposobnost premaza da prianja na površine, odnosno da se lijepi na površine.

Prianjanje je jedno od najvaţnijih svojstava premaza, a ovisi o kvaliteti pripreme površine i o
kompatibilnosti premaznih sredstava. U sluĉaju dvokomponentnih premaza ovisi o odnosu
korištenih komponenti. Ispitivanjem prianjanja se mjeri sila potrebna da se premaz skine sa neke
površine. Jedna od metoda za odreĊivanje adhezije je mjerenje sile koja je potrebna za odvajanje
metalnog valjĉića koji se specijalnim ljepilom zalijepi za površinu na kojoj se nalazi premaz
kojem ţelimo odrediti adheziju. Valjak na površini ostaje zalijepljen odreĊeno vrijeme, a zatim se
primjenjuje sila kako bi se odvojio od površine. U trenutku odvajanja valjka s površine moguće je
oĉitati numeriĉku vrijednost adhezije izraţenu kao vrijednost sile u N/ mm2 potrebne za
uklanjanje valjka.Što je sila veća to je i prianjanje bolje. Na osnovu ove osobine imamo premaze
koji dobro, srednje i loše prijanjaju.Druga metoda koja se koristi za odreĊivanje prionjivosti
premaza sastoji se u zarezivanju mreţice pomoću specijalnog ureĊaja koji sadrţi više usporednih
noţeva meĊusobno podjednako udaljenih jedan od drugog. Njihova udaljenost zavisi o debljini
suhog sloja premaza, tako da se za debljine premaza do 60 Wm koriste noţevi ĉija je meĊusobna
udaljenost 1 mm; za premaze debljine do 120 Wm meĊusobna udaljenost je 2 mm, dok je za
premaze preko 120 Wm udaljenost noţeva je 3 mm.

20
Elastičnost premaza je sposobnost premaza da se odrezane vrpce premaza mogu saviti u smotak i
razviti.Ukoliko to ne mogu, govorimo o krtosti premaza.

Deformacija je osobina premaza da izdrţi naprezanja bez stvaranja pukotina.Deformacija se

ispituje savijanjem premaza na za to predviĊenim kalupima.

Propusnost je osobina premaza da propušta odreĊene plinove ili tekućine.Ispituje se tako da se

film premaza izloţi plinu ili tekućini sa jedne strane i da se mjeri prolaz tog plina ili tekućine
kroz film.

Poroznost bitno utjeĉe na zaštitno djelovanje premaza, pogotovo kada se radi o agresivnim
sredinama ili uslovima visoke vlaţnosti. Graniĉna vrijednost poroznosti premaza odreĊena je kao
maksimalni broj pora po jedinici površine i to bez obzira na veliĉinu pora, što, bez sumnje,
nedovoljno karakterizira poroznost.Propisani broj pora mora biti to niţi, što su agresivniji uvjeti
kojima će biti izloţeni prevuĉeni predmeti. Oštećenja premaza moguće je otkriti ispitivanjem
poroznosti.
Instrument pogodan za odreĊivanje poroznosti naziva se Holiday detector (engl.holiday =
oštećenje, rupa u izolacijskoj prevlaci, kod nas takoĊer prihvaćen naziv holidej detektor - HD).
Općenito se koriste dva tipa detektora: visokonaponski, koji baca iskru na mjestu oštećenja i
niskonaponski, koji mjeri otpor izmjenu elektrode i metalne konstrukcije kad je površina izolacije
natopljena dobro vodljivim elektrolitom. Poroznost do debljine premaza od 300 Wm se mjeri
niskonaponskim detektorom, dok se za veće debljine koristi visokonaponski iskreći detektor.
Ovaj ureĊaj koristi metodu „mokre spuţve“ za odreĊivanje poroznosti premaza. Prije samog
mjerenja spuţva ureĊaja namoĉi se vodom ili nekim vodljivim elektrolitom te se sa spuţvom
prelazi preko površine s premazom ĉiju poroznost ţelimo ispitati. Kada mokra spuţva preĊe
preko šupljine ili oštećenja u premazu, dolazi do toka struje iz detektora u šupljinu, zatvara se
strujni krug i struja preko vodiĉa, koji je spojen na konstrukciju koja se ispituje i s ureĊajem
preko konektora, dolazi do detektora što izaziva zvuĉni i svjetlosni signal na detektoru.

Adsorpcija je osobina da se na površini premaza nakuplja vodena para ukoncentraciji većoj nego
što je u atmosferi. Mjeri se prirastom teţine premaza na kojeg djeluje vlaţni zrak.

21
Apsorpcija je osobina da premaz upija tvari iz svoje okoline. Mjeri se prirastom teţine premaza
na kojeg djeluje voda.

Vremenska postojanost je vrlo vaţna osobina svih prevlaka. Njom se iskazuje otpornost prevlake
na vremenske utjecaje. Kako se vremenski utjecaji ne mogu jednoznaĉno odrediti, postojanost se
mjeri i raĉuna na osnovu serije ispitivanja tokom kojih će prevlaka biti izloţena utjecaju raznih
plinova i tekućina, pod razliĉitim pritiscima i temperaturama, zatim utjecaju svijetla,i tako redom.
Po završenom ispitivanju uzorak se pregledava da bi se ustanovio stepen korodiranosti koji se
kreće od 10 do 0.

22
 4. PODJELA MATERIJALA ZA ANTIKOROZIVNU ZAŠTITU

Sve materijale za antikorozivnu zaštitu moţe se podijeliti u dvije osnovne grupe:

 organski zaštitni premazi,

 ostali antikorozijski materijali organskog i neorganskog sastava.

U okviru prve grupe osvrnut ćemo se na polimerne materijale, sintetiĉke i prirodne, dok ćemo u
okviru druge grupe govoriti o kiselootpornoj keramici, grafitnoj opeci, organskim i anorganskim
malterima, premazima, membranama i sliĉno.
Danas osnovne materijale za antikorozijsku zaštitu predstavljaju organski premazi. Oni mogu biti
naĉinjeni na raznim osnovama, ali kod svih je bitno svojstvo sušenje i oĉvršćavanje. U tabeli 2
prikazan je pregled raznih tipova antikorozijskih premaza u zavisnosti o naĉinu njihovog sušenja.
Pojam 'premaz' koristi se za materijale niţeg viskoziteta, a debljine sloja iznose do 1 mm. Za
slojeve veće debljine od 1 mm koriste se tzv. paste, koje se nanose u sloju debljine veće od 1 mm,
a izraĊuju se od materijala niţih viskoziteta (konzistencija paste).

Tabela 2. Tipovi antikorozivnih organskih premaza u zavisnosti od naĉina sušenja [6]

4.1 Organski zaštitni premazi

Organski premazi su najzastupljeniji naĉin zaštite i nanose se na metalne površine u više slojeva
koji ĉine sistem premaza. Premazi su tekući ili praškasti proizvodi u kojima su sadrţani pigmenti,
23
a naneseni u vrlo tankim slojevima na podlogu prelaze u tvrd, dobro prianjajući film, koji sluţi u
zaštitne i/ili dekorativne svrhe.
Premazi djeluju na površinu na dva naĉina i to :
 aktivno i
 pasivno.
Samim svojim prisustvom izmeĊu površine i okoline stvaraju zonu koja odvaja površinu od
utjecaja okoline. Pigmenti i vezivo će uvjetovati prianjanje premaza za površinu i pasivnu ulogu
premaza. Aktivna uloga premaza je u osobinama koje premazi imaju. Tako aktivno djelovanje
moţe biti:
 pasivizirajuće (stvaranje dodatnog pasivnog zaštitnog filma – oksida),
 inhibitorsko (stvaranje inhibitora korozije reakcijom izmenu pigmenta i veziva ili
okoline),
 neutralizirajuće (pigment posjeduje bazna svojstva i neutrališe kiseline),
 katodno (spreĉavanje korozije galvanskih struja).

Do kraja 19.st. premaz je predstavljao jednostavnu fiziĉku smjesu lanenog ulja i praha olovnog
tetraoksida (Pb3O4 ili minija), ili lanenog ulja i cinkovog oksida (cinkovo bjelilo). Takvi premazi
već davno nisu u upotrebi.Formulacija današnjih premaza kompleksnog je sastava tako da i male
varijacije mogu znatno poremetiti svojstva premaza. Kontrola korozije postiţe se:
- kombinacijom fiziĉke barijere samog premaza i inherentnog mu svojstva visoke elektriĉne
otpornosti,
- uvoĊenjem anorganskih pigmenata, inhibitora korozije.
Organski se premazi razvrstavaju po namjeni i vezivu, a ponekad po pigmentima. Djelovanje
pigmenata temelji se na spreĉavanju korozije sniţavanjem elektropotencijala. Ti anorganski
pigmenti su obiĉno olovni i cinkovi hromati.Osim hromata moţe se upotrijebiti sam cinkov prah,
koji tada ima ulogu ţrtvovane elektrode.Dodatni je problem takve zaštite što se u reakciji
elektrolize oslobaĊa molekula vodika, posljedica ĉega je otapanje metala i bubrenje filma.
Prema primjeni razlikuju se premazi za unutarašnju i vanjsku primjenu.
Prema sloţenosti, premaze dijelimo na:
 konvencionalne (standardne), i
 sloţene ili sofisticirane.

24
Konvencionalni premazi zasnivaju se na lanenom ulju ili njegovom poboljšanom izdanju na bazi
sintetiĉkog alkidnog veziva. Lako se apliciraju, ali su im svojstva znatno slabija od sloţenijih
premaza.
Prema djelovanju veziva, premaze dijelimo u tri glavne grupe:
 oksidirajući,
 fiziĉki sušivi ili jednokomponentni,
 hemijski sušivi ili dvokomponentni.
Svi konvencionalni premazi pripadaju oksidirajućim premazima, dok sloţeni premazi mogu biti
ili fiziĉki, ili hemijski sušivi premazi.

Oksidirajući ili premazi sušivi na zraku su uljni i alkidni premazi, relativno kratkih
molekularnih lanaca otopljenih u vrlo viskoznom vezivu. Prodorom kisika u film premaza lanci
se povezuju. Hlapljenjem otapala, najĉešće white spirit, kisik nastavlja prodirati u premaz,
vezujući se za molekule i produljujući lance do veliĉine kad ih imobilizira. Tim premazima
limitirana je debljina filma budući da moţe doći do istovremenog površinskog hlapljenja otapala i
zaustavljanja prodiranja kisika u unutrašnjost premaza. Tada otapalo iz unutrašnjih slojeva ostaje
unutar premaza ĉime se zaustavlja proces oksidacije. Predstavnici: uljni premazi, alkidni premazi,
uretanska ulja, epoksi esteri, fenolni premazi. Upotreba: palube, nadgrana, strojarnice.

Fizički sušivi su skupina sloţenih premaza s duţim molekularnim lancima ĉije otapanje zahtijeva
velike koliĉine otapala.Tokom hlapljenja otapala lanci se povezuju i imobiliziraju. Nedostatak
fiziĉki sušivih premaza jest da se oni ponovno mogu otopiti djelovanjem otapala. S druge strane
to biva prednost jer se mogu nanositi na prethodne premaze, lako se povezujući s tim slojevima.
Otapala otope površinski sloj filma tako da se novim premazom dobije homogeni sloj koji stari i
novi premaz stopi u jedinstvenu cjelinu. Ta se skupina uglavnom sastoji od asfalta i katrana,
odnosno bitumenskih premaza. Pogodni su za primjenu jer nisu bazirani na hemijskoj reakciji, i
stoga što okolišna temperatura, osim u ekstremnim uslovima ne utjeĉe na kvalitetu aplikacije.
Brzina sušenja otapala i strujanje zraka dva su parametra koja odreĊuju brzinu sušenja.Ne smiju
se premazivati drugim premazima osim antivegetativnim, zbog opasnosti curenja bitumena kroz
film. Dobro podnose vlagu pa se kao primjer mogu primijeniti na podvodnim dijelovima broda
pigmentirani s aluminijem. Ne zahtijevaju specijalne postupke pripreme.

25
Premazi s hemijskom vezom (dvokomponentni) su sloţeni premazi.Imaju vezivo i uĉvršĉivaĉ s
tako formiranim molekularnim lancima da iskljuĉivo pridrţavanjem taĉno propisanih omjera
miješanja postiţu ciljani efekt. Njihova iznimna mehaniĉka ĉvrstoća, otpornost na abraziju te
otpornost na djelovanje agresivnih hemikalija rezultat su hemijske veze. Nedostatak im je potreba
savršeno pripremljene podloge (pjeskarenje je obvezano) budući da otapala iz završnog sloja,
primjerice kod epoksidnih premaza, ne mogu difundirati u prethodne meĊupremaze.To je razlog
što je za postizanje adhezije nuţno hrapavljenje, odnosno pjeskarenje podloge.

4.1.1 Materijali na bazi sintetičkih polimera

Antikorozijski materijali na bazi sintetiĉkih polimera su višekomponentni sistemi. Sintetiĉka

veziva sastoje se od nekoliko supstanci, pri ĉemu je osnovna supstanca polimer tipa: alkida,
akrila, hlorkauĉuka, vinilkauĉuka, epoksida, poliestera, poliuretana, fenolformaldehida, silikona i
sliĉno. Bitan uslov koji ovi materijali moraju zadovoljiti je njihova hemijska otpornost na
djelovanje pojedinih agresivnih utjecaja. U tabeli 3. prikazana je hemijska otpornost nekih
sintetiĉkih polimera.

Tabela 3. Hemijske otpornosti nekih sintetiĉkih polimera [6]

26
Predstavnici materijala na bazi sintetiĉkih polimera :

- Poliuretanski premazi. Minimalna temperatura aplikacije iznosi 0oC. Iziskuju specijalna

otapala. Unatoĉ dobrom vezivanju za prethodni film premaza postoji mogućnost otapanja,
odnosno pojava ljuštenja prethodnih slojeva. Ima vrlo dobra mehaniĉka svojstva.
Primjena: nadgraĊa.
- Epoksidni premazi. Ovisni o temperaturi aplikacije (min +10oC), zahtijevaju specijalna
otapala. Pri nanašanju na staru podlogu postoji mogućnost otapanja prethodnih premaza.
Intervali izmeĊu aplikacija taĉno su odreĊeni. Vrlo su otporni na vodu, otapala, ulja i
hemikalije. Iziskuju dobru prethodnu pripremu (pjeskarenje).
- Epoksi-katranski premazi kombinacija su epoksi spojeva i katrana, ovisni o temperaturi
aplikacije (min +10oC), visoki sadrţaj krutih tvari. Javljaju se problemi adhezije s
prethodnim filmom premaza: vrijeme izmeĊu aplikacija taĉno je odreĊeno. Iziskuju dobru
pripremu površine (pjeskarenje). Vrlo su otporni na vodu, hemikalije, ulja, te mehaniĉka
oštećenja. Primjena: primjer za podvodne graĊevine.
- Cink-epoksidni premazi - sadrţe 92-94% suhog cinĉanog praha. Iziskuju specijalna
otapala, ovise o temperaturi aplikacije (+10oC min), vrlo im je kratko vrijeme sušenja,
otporni su na mehaniĉka oštećenja.
- Cink-silikatni premazi sliĉnih su svojstava cink-epoksidnih premaza.Primjena: zaštitni
premazi za offshore konstrukcije ( konstrukcije u blizini obale), te dijelove broda koji su
izloţeni mehaniĉkim oštećenjima. Specijalna vrsta sluţi i kao temeljni premaz.

4.1.2 Materijali na bazi prirodnih polimera

U ovu grupu antikorozijskih materijala pripadaju zaštitna sredstva na bazi bitumena, ali u
kombinaciji sa sintetiĉkim polimerima. Bitumen sam za sebe se ne koristi za antikorozijsku
zaštitu, nego s epoksidnim smolama, kao tzv. bituepoksi. Spomenuti premaz je otporan na
djelovanje vode, većinu organskih kiselina, alkalija, otopina soli i anorganske kiseline manjih
koncentracija. Ovaj materijal se ĉesto koristi za zaštitu konstruktivnih elemenata graĊevine koji
se nalaze u tlu.

27
Bitumeni i katranske smole potiĉu iz nafte (bitumeni), odnosno iz ugljenog katrana (katranske
smole). Sve su te tvari crne ili smeĊe boje pa nisu primjenjive za svijetle premaze. Suše se
isparavanjem, ĉvrsto prianjaju za metale, vremenski su i vodootporni, a takoĊer su postojani i u
slabo kiselim i u slabo baznim otopinama.Nedostatak im je što su postojani u uskom
temperaturnom rasponu izmeĊu –10 i 40 ºC i nepostojani su u organskim otapalima.Treba reći da
su pri niţim temperaturama krhki, a pri višim meki i ljepljivi.Primjenjuju se zbog niske cijene za
zaštitu podova, krovova, silosa itd.
Bitumen nije otporan na naftu, benzin, alkohole, estere, ketone, ulja mineralnog, biljnog i
ţivotinjskog porijekla. Bituepoksi se koristi kao premaz ili pasta u kombinaciji s kremenim
punilom, a sluţi kao zaštita ĉeliĉnih vodovodnih cijevi ukopanih u tlo, ukopanih ĉeliĉnih ili
armiranobetonskih vodosprema i sliĉno.

4.1.3 Lakovi i emajli

Lakovi su bezbojne formulacije koje se dobiju miješanjem jedne ili više sintetiĉkih smola s lako
isparljivim organskim otapalima. Osim navedenih komponenti u lakove se dodaju plastifikatori,
oĉvršĉivaći i drugi dodaci za poboljšanje kvalitete premaza.S obzirom da lakovi ne sadrţe punila,
oni su prozirni - transparentni - s razliĉitom vrstom sjaja.
Impregnacije su posebni bezbojni lakovi koji lako penetriraju u poroznu površinu.Viskozitet
penetracijskog sredstva je vrlo nizak da bi se postigla ĉim veća dubina penetracije
impregnacijskog sredstva.Navedeni materijali se koriste za zaštitu poroznih podloga kao što je
beton, malter, kamen, opeka i drvo.Emajl je mješavina laka i pigmenta. Površine premazane
emajlom karakterizira povećan sjaj u odnosu na druge zaštitne premaze.

4.1.4 Firnajs i uljane boje

Kao premazna zaštitna sredstva mogu se koristiti razna ulja biljnog porijekla poput lanenog,
konopljinog, orahovog i suncokretovog ulja.No, s obzirom da se prirodna ulja sporo suše, ona se
stoga preraĊuju u tzv.firnajs, koji suši brţe od ulja u izvornom obliku. 'Firnajs' je baza za

28
proizvodnju uljanih boja. Uljane boje su, dakle, smjesa firnajsa i odreĊenih pigmenata te
predstavljaju aktivnu zaštitu premazanih površina.

4.2 Ostali antikorozijski materijali organskog i neorganskog sastava

Osim organskih materijala koji se na podruĉju antikorozione zaštite koriste u vidu sistema
premaza, postoje i drugi materijali i sistemi koji se mogu koristiti u antikorozione svrhe. To su
uglavnom sistemi u okviru kojih su prisutni sljedeći materijali:
- Silikatni materijali i šljeme,
- Sintetiĉki malteri,
- Kiselootporne keramike (opeke i ploĉe, ploĉice i dr),
- Grafitne opeke,
- Plastiĉne mase u vidu traka (membrana) i folija,
- Kiselootporni asfalti i dr.

Silikatni i sintetiĉki materi, koji se još nazivaju i kiselootpornim malterima, imaju visoku
otpornost u odnosu na djelovanje pojedinih agresivnih agenasa. Silikatni malteri se dobijaju na
bazi vodenog stakla, pri ĉemu se kao punioci koriste kvarcni pijesak, andezitno brašno, dijabazno
brašno i dr, a kao ubrzivaĉ vezivanja i oĉvršćavanja- natrijumflaut Na2SiF6. U tabeli 4.prikazani
su orjentacioni sastavi ovakvih maltera.

Komponente Natrij-ovo staklo Kalij-ovo staklo

Varijanta 1 Varijanta 2
Vodeno staklo 400 405 420
Na2SiF6 60 60 63
Kameno brašno 440 420 875
Kvarcni pijesak 1320 1325 875

Tabela 4. Sastavi maltera na bazi vodenog stakla _ koliĉine komponentih materijala (kg) za 1 m3
maltera [6]

29
Koliĉina vode koja se primjenjuje pri spravljanju ovakvih mješavina zavisi od zahtjevane
konzistencije, odnosno od naĉina apliciranja materijala. Ako se predviĊa nanošenje putem ĉetki,
kod ovakvih mješavina primjenjuju se veće koliĉine vode, da se u takvim sluĉajevima dobivaju
tzv.šljeme.
Kao antikorozioni materijali ĉesto se koriste malteri šljeme na bazi mineralnih veziva
(prvenstveno cementa) modifikovani razliĉitim polimerima rastvorljivim u vodi (lateks,
polivinilacetat, akrilna smola i dr).
Kiselootporna keramika i grafitne opeke sami po sebi imaju visoku hemijsku otpornost.
MeĊutim, kako se ovi proizvodi uvijek primjenjuju u sklopu odreĊenih sistema antikorozivne
zaštite, potrebno je da i ostali elementi ovakvih sistema imaju odgovarajuće otpornosti. To znaĉi
da ovakve materijale uvijek treba ugraĊivati u slojeve kiselootpornih maltera ili kiselootpornih
kitova. Spojnice izmeĊu pojedinih elemenata takoĊe treba zatvarati odgovarajućim hemijski
otpornim materijalima, npr. Kiselootpornim kitovima.
Kao antikorozivni materijali koriste se i razne hemijski otporne plastiĉne (sintetiĉke) mase
proizvedene u vidu traka (membrana) i folija. Ovakvi prozivodi se primjenjuju ili kao
meĊuslojevi ili kao završni (spoljašnji) slojevi u okviru pojedinih sistema zaštite. Njihova
primjena podrazumjeva i ispunjavanje uslova dobre povezanosti sa ostalim elementima sistema,
tj. primjenu odgovarajućih hemijski otpornih ljepkova.
Na sl.4.1 je prikazan jedan sistem antikorozione zaštite koji je sastavljen od većeg broja razliĉitih
komponenata pri ĉemu se on moţe primjeniti u uslovima djelovanja vrlo agresivnih medijuma.
Kiselootporni asfalti izraĊuju se od bitumena koji su putem raznih dodataka tako kodifikovani da
im je povećana hemijska otpornost, naroĉito otpornost u odnosu na djelovanje razblaţenih
kiselina.

30
 Slika 4.1 Sistem antikorozivne zaštite [11]

5. KOMPONENTE ZAŠTITNIH PREMAZA

U premaznim sredstvima, osim osnovnih sastojaka, prisutni su i razliĉiti razrjeĊivaĉi i otapala.

Otapala modificiraju koncentraciju osnovne tvari, a razrjeĊivaĉi podešavaju viskozitet materijala
podobnog za aplikaciju na odreĊene podloge. Voda takoĊer moţe biti razrjeĊivaĉ kod pojedinih
polimera koji se miješaju s vodom, dajući pritom polimernu emulziju.U spomenutu vrstu
polimera pripadaju polivinilacetat, akril, butadienstirol i drugo.
Kompozicija antikorozivnog premaza za zaštitu sadrţi pet komponenata:
Vezivna sredstva (jedno ili više njih). Vezivo je smjesa jednostavnih ili sloţenih prirodnih ili
sintetiĉkih smola i drugih hemijskih komponenata. Funkcija dodanih sastojaka jest poboljšanje
performansi premaza, odnosno postizanja trajnih i ĉvrstih, ujedno i fleksibilnih filmova dobre
adhezije.

31
Otapala ili razrjeĎivači (voda ili organska otapala). Otapala daju viskozitet premazu te
omogućavaju postizanje taĉne debljine suhog filma premaza. Otapala su jedini faktor odnosa
debljine mokrog i suhog filma premaza.
Pigmenti. Pigment je bitni sastojak premaza koji daje pokrivnu moć, pojaĉava film premaza, daje
mu boju, utjeĉe na postojanost filma i štiti od UV zraĉenja.
Punila.Ekstender je uobiĉajeni termin za punilo. To mogu biti i specijalni pigmenti razliĉitog
oblika i veliĉine koji u taĉnim omjerima premazu daju sjaj i pospješuju aplikaciju na substrat,
omogućavajući i nanošenje debljih premaza, te poboljšavajući i mehaniĉka svojstva filma
premaza.
Aditivi: sikativi (sušila), omekšavala i ostali aditivi imaju funkciju kontroliranja sušenja premaza.
Funkcija sušila jest intervencija u intermedijarnim reakcijama vezanja kisika iz zraka na
reaktivne molekule premaza (oksidacija ili površinsko sušenje), nakon ĉega slijedi polimerizacija
premaza (proces unutrašnjeg sušenja filma).

5.1 Vezivna sredstva

- su organske tvari koje povezuju druge komponente,
- ĉine nehlapivi organski dio premaznih sredstava,
- osiguravaju prianjanje na površinu,
- najpoznatija veziva su na bazi alkidnih smola, bitumena, hlorkauĉuka, silikonskih smola,
epoksidnih i poliuretanskih smola, celulozni derivati, voskovi, gumene smjese, silikoni,
cement, emajl, metali i dr.,
- najpoznatija veziva su sušivo ulje, uljni firnis, obraĊena celuloza,
- daju na metalnoj površini kontinuirani film.
Velik i vaţan dio veziva ĉine i uljna veziva. To su veziva izraĊena na bazi ulja, prirodnih ili
sintetskih, te voska ili smole, kod kojih pri sušenju dolazi do hemijskih reakcija (oksidacije).
Uljna veziva se dijele na uljne firnise i uljne lakove.

5.2. Otapala

Otapala i razrjeĊivaĉi otapaju veziva premaznih sredstava te smanjuju viskoznost premaza. Osim
na viskoznost, otapalo utjeĉe i na viskoznost premaza, brzinu sušenja, karakteristike nanošenja

32
premaza te sjaj. Ukoliko je viskoznost premaza viša od one koja je prikladna za nanošenje
premaza na podlogu, premazu se neposredno prije nanošenja dodaju razrjeĊivaĉi. RazrjeĊivaĉi su
smjese razliĉitih otapala i organskih kapljevina pomoću kojih se podešava ţeljena viskoznost
premaza.Nije rijedak sluĉaj da se jedan spoj u nekim sluĉajevima primjenjuje kao otapalo, a u
drugim kao razrjeĊivaĉ.Osim osnovne primjene, otapala se koriste za skidanje starih
premaza.Dodaci su tvari koje se dodaju premazima u cilju poboljšanja nekih njihovih svojstava.
To su razni omekšivaĉi (homogeniziraju film premaza), sikativi (ubrzavaju sušenje veziva),
sredstva za sprjeĉavanje sedimentiranja te sredstva za kvašenje. Pod pojmom otapala ili
razrjeĊivaĉa se podrazumijeva isparavajuća tekućina, koja se dodaje premazima, lakovima,
umjetnim smolama i bojama, kako bi se njihove osobine prilagodile upotrebi. Kao razrjeĊivaĉ za
uljne i lak-boje koristi se terpentinsko ulje ili zamjena za terpentin, a za razrjeĊivanje lakova na
bazi umjetnih smola se koriste organska otapala na bazi alkohola i aromata. Razliĉiti razrjeĊivaĉi
se koriste i za ĉišćenje već osušenih pomoćnih sredstava za rad npr. ĉetki, valjaka i lopatica.
RazrjeĊivaĉ je istovremeno i otapalo. Terpentinsko ulje je eteriĉno ulje, bez boje ili svijetloţute
boje, ugodnog mirisa proizvedeno iz ţivog ili posjeĉenog drveta odnosno iz smola razliĉitih vrsta
borovine. Kao prirodni proizvod u prednosti je sa stanovišta ekologije, u ĉistom obliku je
meĊutim otrovno. Zamjena za terpentim se sastoji od ispitnog benzina, sintetskog proizvoda koji
se dobije iz nafte i koji se u pogledu taĉke vrelišta i osobina otapanja ponaša jednako kao
terpentin. Za pokrivanje neugodnog mirisa benzina i petroleja miješaju se terpeni, koji imaju
ugodan miris.Aromati predstavljaju zbirni pojam za dijelom vrlo otrovne sastavne supstance
nafte.Alkoholi su hemijski srodnici poznatim etanolima.

5.3 Pigmenti
- su prirodni i sintetski organski spojevi,
- mogu biti i prirodni anorganski spojevi,
- se ne otapaju se u vezivu,
- djeluju inhibirajuće (fosfati) i neinhibirajuće (aluminij, Fe2O3,itd.),
- premaz ĉine obojenim i neprovidnim,
- povećavaju premazima zaštitna svojstva, hemijsku postojanost, toplinsku stabilnost.
Pigment je materijal koji izgleda obojeno zbog selektivne apsorpcije i refleksije
svjetlosti.Osnovna svrha pigmenta je da zaštitnom filmu daju boju.Aktivni pigmenti su tvari koje

33
smanjuju brzinu korozijskih procesa, a ĉesto djeluju kao inhibitori korozije.Zbog spomenutog,
aktivni pigmenti mogu biti osnovni faktor antikorozijske zaštite.To je posebno sluĉaj kod
antikorozijske zaštite metala, gdje premazi s aktivnim pigmentom djeluje kao pasivizator korozije
jer su onemogućeni elektrohemijski procesi koji su osnovni uzrok korozije metala u agresivnoj
sredini. Dakle, premazi s aktivnim pigmentom stavljaju se u sistem zaštite metala na sam kontakt
metala i premaza (kao temeljni sloj).

Obiĉni pigmenti su tvari koje premazu daju izgled i boju.Oni u nekom smislu povećavaju trajnost
premaza jer usporavaju proces starenja uzrokovan UV zraĉenjem i atmosferskim
utjecajima.Postoje i pigmenti koji su aktivni i estetski tj.imaju ulogu pigmenta-boje i ulogu
pigmenta-inhibitora korozije.
Najvaţniji pigmenti su:
Olovni pigmenti koji se danas izbacuju iz upotrebe zbog svoje toksiĉnosti bili su vaţni pigmenti u
bojenju premaza. Danas se koriste samo kao industrijski premazi, za premaze koji će biti izloţeni
posebnim uvjetima. Nekoliko raznih vrsta olovnih pigmenata se upotrebljava a to su:
- olovni minij – Pb3O4 ili olovo ortoplumbat je prah intenzivno crvene boje koji nastaje
zagrijavanjem olovnog oksida u struji zraka pri 500 °C. Olovni miniji se razlikuju po
koliĉini olovnog ortoplumbata. Tako razlikujemo npr. crveni minij sa oko 26 % olovo-
ortoplumbata, naranĉasti minij sa oko 27 % olovo-ortoplumbata , obogaćeni minij sa oko
31,5 %olovo-ortoplumbata, ...Minij ima neutralizirajuće djelovanje, sposobnost da
pasivizira ţeljezo, te djeluje kao inhibitor. Zbog svojih karakteristika se danas
upotrebljava kao temeljna boja za ţeljezo.
- olovni sulfat - PbSO4 je pigment koji je takoĊer vrlo otrovan. To je bijeli kristalni prah,
netopiv je u vodi, ima inhibitorsko djelovanje jer stvara olovne sapune. Ima i
neutralizirajuće djelovanje ali manje od minija. Upotrebom ovog pigmenta dobivaju se
plave olovne temeljne boje.
- olovni karbonat - PbCO3 ili olovno bijelilo je bio najĉešće upotrebljavan pigment na bazi
olova, a danas se ne koristi za razliku od prethodna dva. Ima vrlo dobra svojstva, pa se je
upotrebljavao vrlo ĉesto u auto industriji. Danas je zamijenjen pigmentima kao što su
titanij-oksid ili kombinacije spojeva barij-cink-sumpor.

34
 - olovni hromat - PbCrO4 ili hromovo ţuto je uz prethodna tri pigmenta najĉešće
upotrebljivan pigment u prošlosti. Netopiv je u vodi i vrlo otrovan. Dobiva se reakcijom
olovnih soli ( npr olovo-2-nitrata ) sa kalijevim kromatom. Reakcijom sa kalij
dikromatom dobiva se hromovo crveno. Ovi pigmenti se upotrebljavaju u temeljnim
bojama za zaštitu metala. Olovni hromati se upotrebljavaju za proizvodnju ţutih,
naranĉastih, crvenih i zelenih boja.

- olovni cijanamid - PbNCN je pigment koji se upotrebljava u temeljnim premazima zbog

svojstva da sa uljnim vezivima tvori olovne sapune koji imaju inhibitorsko djelovanje.
- olovna gleĊa - PbO ili massicot je teški ţuto-smeni, ţuti ili crveni prah slabo topljiv u
vodi, topljiv u nitratnoj sirćetnoj i vrućoj hloridnoj kiselini, dobiva se oksidacijom olova i
ţarenjem olovo-hidroksida i karbonata. Upotrebljava se kao pokrivni dekorativni pigment
- olovni suboksid - PbO2 , u vodi i nitratnoj kiselini netopljiv prah, jako oksidacijsko
sredstvo, pri upotrebi se raspada na Pb i PbO. Upotrebljava se u završnim premazima, a
ponekad i temeljnim.
Cinkovi pigmenti nisu otrovni i imaju široku primjenu u premazima danas. Postoji više cinkovih
pigmenata:
- cinkov prah - se upotrebljava kao katodna zaštita ĉeliĉnih površina. Reagira sa vodom pa
u vlaţnoj sredini stvara karbonate koji izoliraju metalnu podlogu od okoline i tako je
dodatno štite. Djeluje i kao bazni pigment, neutralizirajući produkte razgradnje uljnih
veziva. Upotrebljava se u premazima površina izloţenima atmosferilijama.
- cinkov oksid - ZnO ili cinkovo bjelilo dobiva se sagorijevanjem elementarnog cinka,
gotovo je netopiv u vodi, ali se topi u kiselinama i bazama. Ima oblik bijelog praha ili
bijelih heksagonalnih kristala. Prekrivna moć cinkovog bijelila je relativno slaba, te se
treba poboljšati upotrebom posebno prireĊenih ulja. Kada je u smjesi pigmenata manje od
90 % ZnO tada pigment prelazi iz bijele u ţutu i sivu boju. Upotrebljava se pomiješan sa
40 – 50 % ulja u meĊupremazima i završnim premazima, a u temeljnim premazima samo
u kombinaciji sa drugim pigmentima. Zajedno sa cinkom u prahu upotrebljava se kao
temelj za bojenje vruće pocinĉanog lima. Naroĉito se koristi za nitrocelulozne emajle i
uljene lak boje.
- cinkov sulfid - ZnS, dobiva se taloţenjem otopine cink-sulfata topljivim sulfitima. Ako se
otopini barij-sulfida BaS doda cink-sulfat, taloţi se smjesa barij-sulfata BaSO4 i cink-

35
 sulfida: bijela boja litopon. Sadrţaj cink sulfida u smjesi se kreće od 15 – 60 %. Litopon
je bijeli pigment koji se upotrebljava u bojama za unutarnje površine i u enamelima.
Vaţno je napomenuti da se litoponima ne zaštićuju metalne površine, već uglavnom
drvene.
- bijela galica - ZnSO4 nastaje pri otapanju cinka ili cink oksida u sulfatnoj kiselini, takoĊer
sluţi za dobivanje litopona.
- cinkov kromat - ZnCrO4 se upotrebljava sve više kao zamjena za olovni minij, mada se i
on zamjenjuje sa manje toksiĉnim trivalentnim cinkovim hromatima sliĉnog sastava.
Posjeduje pasivizirajuće djelovanje na aluminij, cink, kadmij, bakar, magnezij, kositar, te
ţeljezo, kao i na legure ovih elemenata, te se upotrebljava da uspori koroziju tih
materijala. Kako su ţute boje još se zovu i cinkovo ţuto. Kao i olovni minij upotrebljava
se u temeljnim premazima koji su izloţeni morskoj vodi i atmosferi. Ovi premazi su
mekani i ţelatinozni kada ih nanesemo, ali sušenjem postaju tvrdi i otporni na vodu.
Sušenje hromata se vrši prirodnim putem, ali se moţe ubrzati zagrijavanjem do 70 °C.
Veće temperature mogu oštetiti premaz, što bi postalo vidljivo nakon nekog vremena.

Željezni pigmenti se upotrebljavaju u bojama od pamtivijeka. Danas ţeljezni pigmenti imaju vrlo
široku primjenu:
- Ţeljezo-trioksid Fe2O3 - se upotrebljava pod imenom crveni ţeljezni oksid, ali se moţe
naći kao glavni sastojak pigmenata pod imenima Crni pigment 11, SmeĊi pigment 7,
Crveni pigment 101, SmeĊi pigment 6. Posljednja dva pigmenta se upotrebljavaju i u
prehrambenoj industriji. Ovaj pigment je priliĉno otporan prema kiselinama i bazama, te
prema agresivnoj sredini. Upotrebljava se u temeljnim premazima u kombinaciji sa
drugim pigmentima.
- Ţeljezo tri-cijanid ili feri-fero-cijanid ili ţeljezo tri heksacijanoferat. U našoj literaturi se
moţe naći kao pariško plava boja, a u engleskoj literaturi kao Prussian blue ili PB.
Formula ovog spoja nije taĉno definisana ali se smatra da je Fe7(CN)18(H2O)x. Ovaj
pigment je postojan prema kiselinama i vodi, a topiv u bazama.
Titanovo bijelilo ili titanov dioksid ili titania (TiO2 ) ili bijeli pigment 6 - je spoj koji se moţe
naći u prirodi kao takav. Ima vrlo široku primjenu, najĉešće je upotrebljavan bijeli pigment. Ima

36
vrlo dobru pokrivnu moć, odliĉan indeks refrakcije, a upotrebljava se sam ili u kombinaciji sa
drugim pigmentima i punilima. Inertan je prema hemijskim, termiĉkim i atmosferskim
utjecajima. Ima vrlo dobru postojanost na UV zrake i zato se upotrebljava kao vanjski premaz, ali
i kao reflektirajuća boja. Kako nije toksiĉan upotrebljava se i u industriji hrane.
Aluminijski spojevi i aluminijski prah se takoĊer upotrebljavaju kao pigmenti za zaštitne premaze.
Pigmenti na bazi aluminija se upotrebljavaju za podvodne boje jer ĉeliku pruţa djelomiĉnu
katodnu zaštitu. Kako pigmenti na bazi aluminija imaju takoĊer vrlo dobru refrakciju, i oni se
upotrebljavaju za refleksne premaze.
Silumin boje su boje gdje je većina pigmenata u njima na bazi legura aluminija i silicija.
Crni pigmenti su pigmenti kod kojih crnu boju daje ugljik u obliku grafita ili ĉaĊe. Ovi pigmenti
mogu biti prirodni i umjetni, a upotrebljavaju se za završne premaze.

5.4 Punila i aditivi

Punila su minerali koji se ĉesto dodaju vezivu umjesto jednog dijela pigmenata u cilju
poboljšanja mehaniĉkih i termiĉkih svojstava premaza te sniţenja njegove cijene. Punila, takoĊer,
poboljšavaju hemijsku i korozijsku otpornost premaza te pojaĉavaju otpornost na abraziju i
udarce i sl. Kod nekih premaza pigmenti su ujedno i punila, a ima primjera gdje je jedna tvar
jednom pigment a drugi put punilo. Postoje tri grupe dodataka.To su kreda, barit i silikati.U
olovnim bojama kao punilo se upotrebljava samo barit, a u ostalim se mogu naći svi dodaci.
Kreda se naroĉito upotrebljava u prirodnim bojama za kućnu upotrebu, gdje sluţi kao
pigment i kao punilo. Aditivi su dodaci koji poboljšavaju svojstva premaza, neki pigmenti i
punila mogu biti aditivi u pojedinim sluĉajevima. Kreda moţe biti aditiv koji premazu daje veću
tvrdoću, ZnO povećava otpornost na UV, AlO sluţi za ubijanje nametnika, neki drugi spojevi
sluţe kao baktericidi.
Aditivi su tvari koje u premaznom sredstvu imaju razne uloge. Oni se primjenjuju u svrhu
regulisanja pojedinih svojstava polimerne formulacije kao što su:
- vrijeme sušenja;
- spreĉavanje sedimentacije pigmenta;
- povećanja ţilavosti (duktiliteta) suhog premaza;
- osiguranje povoljne tiksotropije materijala (spreĉavanje slijevanja niz vertikalne površine);

37
- mogućnost nanošenja premaza u formi tankog homogenog filma.

Za modifikaciju viskoziteta premaza i smanjenje skupljanja koriste se razna punila poput

mljevene krede, vapnenaĉkog brašna (filer), kaolina i sliĉno. Spomenute mase imaju takav
viskozitet da izgledaju kao paste pa se koriste za izravnavanje površina ili kao kitovi (za razna
brtvljenja ili popravak lokalnih oštećenja).

6. NANOŠENJE ORGANSKIH PREMAZA

Nanošenje organskih prevlaka obuhvaća farbanje, bitumeniziranje, nanošenje razliĉitih

plastiĉnih masa, te gumiranje.

Farbanje se najĉešće izvodi ĉetkama, valjcima, uranjanjem, prskanjem komprimiranim zrakom

ili hidrauliĉkim pritiskom itd. Premazi se suše isparavanjem otapala ili razrjeĊivaĉa, te
hemijskim procesima (oksidacijom, polikondenzacijom, poliadicijom). Izvodi se i višeslojno.
Debljina zaštitnih filmova je do 150 μm.

Bitumenizacija je prevlaĉenje metala slojevima bituminoznih tvari kao što su naftni bitumen i
katran kamenog ugljena.Prevlake redovito sadrţe i praškasta punila koja mogu biti kiselostalna i
baznostalna.Primjenjuje se za zaštitu metala, najĉešće cjevovoda. Prevlake se dobivaju lijevanjem
sirovine u rastaljenom stanju (oko 200°C) na metalnu podlogu uz ĉetkanje. Debljina prevlaka
moţe iznositi od 0.5 do 10 mm. Deblje se prevlake armiraju. Armiranje se izvodi jutenim ili
pamuĉnim platnom, vunenim pustom ili sintetskom tkaninom, no najbolje prevlake dobivaju se
armiranjem staklenom vunom ili azbestnim tkanjem. Savremeni naĉin zaštite izvodi se
korištenjem tvorniĉki proizvedenih traka od bitumena armiranog staklenim tkanjem. Debljine su
oko 0.5 mm. Trake se namotaju na obiĉno predgrijane cijevi pomoću mehaniĉkih ureĊaja.
Nanošenje plastiĉnih masa na metalnu površinu provodi se najĉešće oblaganjem, omotavanjem,
vrućim prskanjem, fluidizacijom i elektrostatskim naprašivanjem. Za nanošenje sluţe plastiĉne
mase koje sadrţe punila i pigmente. Prevlake su debljine 0.1 do 5 mm. Osnovne karakteristike
pojedinih metoda su navedene u daljnjem tekstu.

38
Oblaganje se najĉešće koristi za zaštitu unutarnjih površina rezervoara, a izvodi se plastiĉnim
folijama, listovima ili ploĉama koje se lijepe na metalnu površinu. Obiĉno se metali oblaţu
poliplastima kao što su polivinilhlorid, a dijelovi obloge spajaju se zavarivanjem pomoću meke
ţice od iste plastiĉne mase.
Pakovanje se obiĉno koristi za zaštitu vanjske površine cjevovoda i izvodi se plastiĉnim trakama
koje mogu biti samoljepljive ili se nanose u toplom stanju,odnosno pomoću ljepila. Trake su
najĉešće od polivinilhlorida i polietilena debljine25 μm do 0.5 mm. Samoljepljive trake su sa
unutrašnje strane presvuĉene slojem ljepila na bazi gume, debljine 25 do 100 μm. Ako se
pojaĉaju slojem butilne gume znatno im se povećava mehaniĉka otpornost. Ovakve su debljine
do 0.75 mm, a nanose se na metalnu površinu lijepljenjem s primarnim slojem butilne gume
(engl.butyl rubber primer).

Vruće prskanje plastiĉna masa se privodi pištolju za vruće prskanje, tali i raspršuje na prethodno
zagrijanu metalnu površinu. Vrućim prskanjem zaštićuju se najĉešće posude i limovi. Prevlake su
debele 0.3 do 1.2 mm. Deblje prevlake mogu se dobiti nanošenjem u više slojeva. Vrućim
prskanjem najĉešće se nanose polietilen,polifluoretilen, polipropilen, poliamidi, poliakrilati,
epoksidi i sl.

Fluidizacija je prevlaĉenje predgrijanog metala u smjesi zraka i plastiĉne mase.Uranjanjem

vrućeg predmeta u tu smjesu rastali se plastiĉna masa uz metalnu površinu predmeta, te nastaje
prevlaka. Debljina prevlake ovisi od temperature predgrijanog metala i o vremenu kontakta s
fluidom. Za fluidizaciju primjenjuju se iste plastiĉne mase kao i za vruće prskanje.

Elektrostatsko naprašivanje provodi se u ureĊajima u kojima se prah plastiĉne mase naelektrizira

u elektriĉnom polju visokog napona. Naelektrizirani prah taloţi se na metalnu površinu predmeta
spojenu sa suprotnim polom izvora napona, a prevlaka nastaje naknadnim grijanjem.

Gumiranje metala je nanošenje prirodne ili sintetske gume u obliku folija ili ploĉa koje se
gumenim lijepkom nalijepe na mlazom oĉišćenu površinu metala, a zatim vulkaniziraju. Pri
vulkanizaciji, koja se provodi na 100 do 140°C, znatno se poboljšavaju zaštitna svojstva gume

39
umreţenjem molekula. Dodavanje ubrzivaĉa i aktivatora sintetskoj gumi omogućuje
vulkanizaciju na sobnoj temperaturi. Za prevlaĉenje primjenjuje se obiĉno guma na bazi
modificiranog prirodnog kauĉuka ili na bazi sintetskih kauĉuka, kao što su butilni,
poliklorpropenski (neopren) i drugi.Prevlake su debele 2 mm i više i otporne su prema udaru i
habanju.Zaštitne prevlake cijevi nanose se tvorniĉki u industrijskom pogonu ili na mjestu
primjene. Prednost tvorniĉkog nanošenja prevlaka je bolja kontrola uvjeta rada, no nedostatak je
mogućnost oštećenja prevlake tokom uskladištenja i transporta od industrijskog pogona do mjesta
primjene. Naknadna zaštita zavarenih spojeva cjevovoda izvodi se na mjestu primjene.
Nanošenje zaštitnih prevlaka na mjestu primjene uveliko je automatizirano, posebno kada se
izvodi omotavanjem bitumeniziranih ili plastiĉnih traka. Kapacitet takvih automatiziranih ureĊaja
(pipeline travelling machines) je zaštita nekoliko kilometara cjevovoda na dan.

40
 7. ZAKLJUČAK

Zaštita od korozije je osobito vaţna u agresivnim uvjetima sredine u kojoj se konstrukcija nalazi:
blizina mora, agresivna industrijska mikroklima i sliĉno.
Antikorozijsku zaštitu potrebno je provoditi i kod drvenih konstrukcija, gdje uzroĉnici degradacije
materijala nisu hemijski nego biološki utjecaji, kao razliĉiti mikroorganizmi i insekti.
Danas osnovne materijale za antikorozijsku zaštitu predstavljaju organski premazi.
Bitumen sam za sebe se ne koristi za antikorozijsku zaštitu, nego s epoksidnim smolama, kao tzv.
bituepoksi.
Lakovi su bezbojne formulacije koje se dobiju miješanjem jedne ili više sintetiĉkih smola sa
lakoisparljivim organskim otapalima.
Uspješnost antikorozijske zaštite zavisi o mnogim faktorima: odabiru materijala, odnosno broja
slojeva premaza; ukupnoj debljini slojeva i pripremi površina na koje se zaštita nanosi.

41
 8. LITERATURA

[1]I.Esih, Z.Dugi; Tehnologija zaštite od korozije, Školska knjiga, Zagreb, 1990.

[2]I.Esih,Z.Dugi; Tehnologija zaštite od korozije II , FSB, Zagreb,1992.

[3]I.Esih; Osnove površinske zaštite, FSB, Zagreb, 2003.

[4]E.D.D. During; Corrosion Atlas, Elsevier, 1997.

[5]E. Stupnišek-Lisac Korozija i zaštita konstrukcijskih materijala.

[6] M. Muravljov; GraĊevinski materijali, Beograd 2007.

[7]P.R. Roberge; Handbook of corrosion engineering, McGraw-Hill, Inc., New York, 1999.

[8]D.A. Jones; Principles and Prevention of Corrosion, Prentice-Hall, Inc., USA, 1996.

[9]S.Martinez, I.Štern; Korozija i zaštita – eksperimentane metode, HINUS, Zagreb, 1999.

[10] P.Marcus, J.Oudar; Corrosion Mechanisms in Theory and Practice, Marcel Dekker, Inc.,
New York,1995.

[11]Pravilnik o tehniĉkim merama i uslovima za zaštitu ĉeliĉnih konstrukcija od korozije, 1970.

[12] http://www.gradimo.hr/clanak/gradevni-materijali-za-posebne-namjene/38109.

42
 UNIVERZITET „DŽEMAL BIJEDIĆ“ U MOSTARU
GRAĐEVINSKI FAKULTET

SEMINARSKI RAD

OBOJENI METALI I LEGURE

PREDMET: GRAĐEVINSKI MATERIJALI II

Studenti: Predmetni nastavnik:

Emir Muratović GM 140024 Doc.dr. Merima Šahinagić-Isović

Amra Šantić GM 140004

Mostar, maj 2015.

SADRŽAJ:

1.0 UVOD ........................................................................ Error! Bookmark not defined.

2.0 STRUKTURA METALA.......................................... Error! Bookmark not defined.
3.0 PODJELA METALA .................................................................................................. 4
4.0 TEŠKI OBOJENI METALI ........................................................................................ 6
4.1. Olovo (Pb) ................................................................................................................... 6
4.2. Bakar (Cu) ................................................................................................................... 8
4.3. Cink(Zn) i njegove legure ......................................................................................... 14
4.4. Nikl (Ni) i njegove legure .......................................................................................... 15
4.5. Kobalt (Co) ................................................................................................................ 16
5.0 LAHKI OBOJENI METALI ..................................................................................... 17
5.1. Aluminijum (Al) ....................................................................................................... 17
5.2. Magnezijum (Mg) ..................................................................................................... 21
5.3. Berilijum (Be) ............................................................................................................ 23
5.4. Titanij (Ti) ................................................................................................................ 25
6.0 PLEMENITI METALI ............................................................................................. 27
6.1. Zlato (Au) .................................................................................................................. 27
6.2. Srebro (Ag) ............................................................................................................... 30
6.3. Platina (Pt) ................................................................................................................. 33
7.0 RIJETKI METALI .................................................................................................... 35
8.0 ZAKLJUČAK ............................................................................................................ 36
LITERATURA: ........................................................................................................................ 37
 1.0 Uvod

Metali i legure su materijali koji se odlikuju nizom karakterističnih osobina, zbog kojih su
postali osnova savremene tehnike. Metali se sastoje od čistog hemijskog elementa sa
neznatnom količinom primjesa drugih elemenata. Odlikuju se karakterističnim metalnim
sjajem, povećanom elektro i toplotnom provodljivošću, dobrim mehaničkim osobinama,
otpornošću prema elektrohemijskim utjecajima i povišenoj temperaturi, mogućnošću obrade
na različite načine u hladnom i zagrijanom stanju. Sve nabrojane osobine uslovljene su
osobinama unutrašnje graĎe atoma i njihovim meĎusobnim vezama. Tehnologija dobijanja
metala zavisi od karakteristika ishodne sirovine – rude. Najćešće se radi prema sljedećoj šemi:
vaĎenje rude, obogaćivanje rude, topljenje poluproizvoda, rafinacija ili prerada
poluproizvoda. Pored toga, za dobijanje metala često se primjenjuje i postupak elektrolize.

Legure su sloţeni materijali koji predstavljaju smjesu nekog osnovnog elementa sa drugim
metalima i nemetalima. Elementi koji čine legure nazivaju se komponente legure, od čijeg
broja zavisi sloţenost legure i njene karakteristike. Na ovaj način dobijaju se materijali koji su
u odnosu na čiste metale u prednosti u pogledu mehaničkih , hemijskih , tehnoloških i drugih
tehničkih svojstava, a koji su pored toga i u ekonomskom pogledu povoljniji. Najveći broj
legura se dobija topljenjem komponenti, ali postoje i drugi načini dobijanja legura.

2.0 Struktura metala

Čisti metali i njihove legure imaju kristalnu strukturu. Kristalno stanje karaktezira pravilan,
ponavljajući raspored atoma u prostoru u obliku trodimenzionalne rešetke , koja tvori
kristalnu strukturu. Najrasprostranjeniji su metali sa kubnom zapreminski centriranom
rešetkom (gvoţĎe, hrom, volfram, molibden – sl. 2.1.), sa kubnom površinski centriranom
rešetkom (aluminijum, bakar, nikl, olovo – sl. 2.2.), i sa heksagonalnom rešetkom (cink,
magnezijum, kadmijum – sl. 2.3.). Svaka forma kristalne rešetke odgovara odreĎenom nivou
slobodne energije atoma. Pojava promjene kristalne strukture metala naziva se ALOTROPIJA
ili POLIMORFIZAM.

2|Obojeni metali i legure

 Slika 2.1. Kubična – zapreminsko centrirana kristalna rešetka [1]

Slika 2.2. Kubična – površinski centrirana kristalna rešetka [1]

Slika 2.3. Heksagonalno gusto sloţena kristalna rešetka [1]

3|Obojeni metali i legure

 3.0 Podjela metala

Osnovne karakteristike metala su: metalni sjaj, provodljivost električne energije i toplote,
kovnost , čvrstoća, lahka pokretljivost elektorna itd.
Osnovna podjela metala je na:
-plemenite ;
-poluplemenite ;
-neplemenite .

Uobičajena podjela metala jeste na CRNE (gvoţĎe i njegove legure) i OBOJENE

(aluminijum, bakar, cink, olovo, nikl, kalaj, bronza, mesing i dr.) . Dakle, obojeni metali su
svi metali koji u sebi ne sadrţe gvoţĎe.

Slika 3.1. Crni metal [6] Slika 3.2. Obojeni metal [4]

Obojeni metali se dijele u nekoliko grupa, kao što su:

- TEŠKI OBOJENI METALI, gdje spadaju oni metali čija je gustina veća od 5 [kg/dm3].
Neki autori smatraju da je ta granica 3,8 [kg/dm3]. To su: Olovo (Pb), Bakar (Cu), Cink (Zn),
Nikal (Ni), Kobalt (Co) i drugi;

- LAKI OBOJENI METALI - čija je gustina manja od 5 [kg/dm3], a tu spadaju: Aluminijum

(Al), Magnezijum (Mg), Berilijum (Be), Titan (Ti) i drugi;

- PLEMENITI METALI, u koje spadaju: Zlato (Au), Srebro (Ag), Platina (Pt);

- RIJETKI METALI, gdje se ubrajaju. Indijum (In), Galijum (Ga), Selen (Se), Telur
(Te), Volfram (W) Vanadijum (V), Molibden (Mo), Cirkonijum (Zr), Renijum (Re), Uran (U)
i drugi. Ova grupa metala moţe da se podjeli na: rasijane, teško topljive, radioaktivne itd.

4|Obojeni metali i legure

Osnovne karakteristike obojenih metala u odnosu na čelik su:

- slabije mehaničke karakteristike,

- bolja otpornost na koroziju,
- veća istegljivost,
-veća električna i toplotna provodljivost,
-nemagnetični su,
- niske specifične teţine,
-posjeduju antifrikciona svojstva...

S obzirom da postoji čitav niz legura obojenih metala, navedene karakteristike obojenih
metala u odnosu na čelik treba uzeti uslovno, jer neke legure obojenih metala mogu imati
zateznu čvrstoću kao najkvalitetniji čelici. Najvaţniji obojeni metali su : bakar, aluminijum,
cink, olovo, nikl, magnezijum, kalaj, bronza, mesing, titan i legure bakra, aluminijuma i
magnezijuma.

5|Obojeni metali i legure

 4.0 Teški obojeni metali

4.1 OLOVO (Pb)

Olovo je dobilo ime od latinske riječi „plumbum“ što znači tekuće srebro, hemijski je element
koji u periodnom sistemu elemenata nosi simbol (Pb). Mekani je mutno sivi metal koji
potamni na zraku zbog stvorenog zaštitnog sloja oksida i karbonata.
Olovo je sjajan, mekan i slab metal, lako se izvalja u obliku folije (olovne folije) ili ispresa u
oblik cijevi (olovne cijevi). Talište mu je dosta nisko na 327°C , a ključa na 1500°C i
prilikom toga ispušta otrovne pare, smatra se slabim tehničkim metalom, mekan je i loše
provodi struju. Otporan je na koroziju, nije topiv u vodi, i topiv je samo u oksidirajućim
kiselinama. Vrlo je otrovan metal i njegovi su spojevi takoĎer otrovni ako se kojim slučajem
unesu u organizam.

Slika 4.1. Olovne trake [4]

Olovo je najjeftiniji tehnički metal odmah poslije željeza i cinka. Od olova se izraĎuju crpke,
cijevi, kablovi, plaštevi, akomulatori,električni osigurači itd. Olovne cijevi su jako dobre za
izradu vodovodnih instalacija. Olovna legura sa sadrţajem nešto kalcija, natrija i litija se
koristi za izradu leţajeva ţeljezničkih vagona. Upotrebljava se za izradu cijevi za
kanalizaciju, oblaganje kablova i izradu olovnih akumulatora.

6|Obojeni metali i legure

 Slika 4.2. Olovne cijevi [4]

Olovo se takoĎer koristi u medicini kao štit protiv zračenja, zatim u vojnoj industriji za
proizvodnju zrna municije te u ribarstvu kao neizbjeţan pomaţući element.
Olovo ima vaţnu primjenu zbog svoje kovnosti, niske točke topljenja i dobroj otpornosti
prema atmosferskoj koroziji.

Slika 4.3. Pribor ra ribolov od olova [6] Slika 4.4. Olovna zrna za izradu municije [6]

7|Obojeni metali i legure

4.2 Bakar (Cu)

Kao čist metal, ima široku primenu u elektrotehnici za izradu provodnika zbog izvanrednih
fizičkih svojstava – električne i toplotne provodljivosti. Odlikuje se velikom plastičnošću i
sposobnošću obrazovanja velikog broja tehničkih legura sa dobrim mehaničkim i tehnološkim
svojstvima.

Osobine

Bakar pripada prvoj grupi Periodnog sistema sa atomskim brojem 29 i atomskom masom od
63,54. Gustina čistog bakra iznosi 8,93 g/cm3. Kristališe po površinski centriranoj kubnoj
rešetki. Poslije zlata i srebra ima najveću električnu provodljivost ( = 58 m/mm2) u odnosu na
ostale metale. Toplotna provodljivost bakra je šest puta veća u odnosu na ţeljezo, odnosno,
dva puta veća od toplotne provodljivosti aluminijuma.Veoma dobro se obraĎuje plastičnom
deformacijom što podrazumjeva da se moţe valjati u veoma tanke limove i izvlačiti u vrlo
tanke ţice. Dobro se spaja lemljenjem,ali relativno teško zavarivanjem zbog brze oksidacije i
prenošenja toplote po dubini materijala. Primjenjuje se u elektrotehnici kao provodnik, zatim
u mašinskoj odnosno termo-tehničkoj instalaciji – za ureĎaje gdje se zahtjeva dobra
provodljivost toplote (izmjenjivači toplote, hladnjaci, grijači, cijevi itd.). Temperatura
topljenja čistog bakra je 1083°C.

Slika 4.5. Bakrena ţica [6] Slika 4.6. Bakar u elektroinstalacijama [6]

8|Obojeni metali i legure

Tabela 4.1. Prikaz mehaničkih svojstva bakra , u zavisnosti od stanja prerade [7]

Osobine Stanje prerade

Liveno Ţareno Hladno deformisano
Zatezna čvrstoća, Rm 150-200 210-240 300-440
(MPa)
Napon tečenja, ReH - 40-80 200-390
(MPa)
Izduţenje, A5(%) 25-15 50-35 25-2
Tvrdoća po Brinelu, 50 40-50 75-90
HB

Bakar ima dobru otpornost prema koroziji, u atmosferskim uslovima tokom vremena
obrazuje se na površini ţuto-zelena zaštitna prevlaka, jedinjenje CuCO3 · Cu(OH).

Dobivanje bakra

Bakar se uglavnom dobija iz sulfidnih ruda (~80% svjetske proizvodnje), prije svega
halkopirita, CuFeS2, zatim halkozina, CuS, bornita 5Cu2S·Fe2S3, i pirita, FeS2. Drugi, po
značaju, izvor za dobijanje bakra su oksidne rude bakra, kuprit, azurit i malahit. Sadrţaj bakra
u rudama nije visok, često svega 1–2%, pa je i postupak prerade i dobijanja bakra
kompleksan.

Slika 4.7. Bakrena ruda za dobivanje gotovog bakra [4]

9|Obojeni metali i legure

Uprošćena šema dobijanja bakra iz sulfidnih ruda se sastoji iz sljedećih glavnih operacija:

1. Obogaćivanja rude flotacijom u cilju dobijanja koncentrata koji sadrţi 20–25% bakra ;

2. Djelimičnog prţenja i topljenja u plamenim pećima pri čemu se dobija bakrenac sa oko 30–
40% bakra ;

3. Produvavanja bakrenca u konvertoru u cilju dobijanja bakra čistoće 97–98,5% nizom

hemijskih reakcija ; i

4. Rafinacije u plamenim pećima (rafinisani bakar) oksidacionim postupkom (topionički

bakar) ili elektrolizom (elektrolitički bakar) .

Rafinisani bakar sadrţi 99,0–99,9% bakra i u zavisnosti od sadrţaja primjesa (1,0–0,1%),

odnosno čistoće, se dijeli na pet kvaliteta.

Uticaj pratećih elemenata

Osobine tehnički čistog bakra zavise od njegove čistoće i sadrţaja gasova. Štetnim
primjesama se smatraju Sb, S, Se, Te, Bi i O čiji se sadrţaj za elektrotehnički bakar
ograničava na 0,005%. Prisustvo kiseonika utiče na povećanje tvrdoće i čvrstoće, ali zato
značajno sniţava električnu provodljivost. Nepoţeljno je i prisustvo vodonika, ne samo zbog
smanjenja električne provodljivosti, već i zbog pojave poroznosti, a u prisustvu kiseonika i
pojave šupljina po granicama zrna koje su uzrok krtosti bakra.

Legure bakra

Kao konstrukcioni materijal čist bakar nema zadovoljavajuće osobine (max Rm, poslije
ojačavanja hladnim deformisanjem, do 440 MPa), za razliku od njegovih legura. Najvaţniji
legirajući elementi u legurama bakra su Zn, Sn, Al, Be, Ni, Mn, Si, Ag i Au.
Prema bivšem jugoslovenskom standardu, legure bakra se označavaju slovnim i brojčanim
simbolima. Prva slovna oznaka pripada hemijskom simbolu bakra, kao osnovnom metalu,
poslije koje se u nizu navode hemijski simboli legirajućih elemenata po utjecajnosti i brojčane
oznake koje pokazuju njihov procentualni sadrţaj. Primjer: CuAl8Fe3 označava leguru bakra

10 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
sa aluminijumom do 8% i ţeljezom do 3%. Legure bakra se dijele na legure Cu za gnječenje i
legure Cu za livenje.

Tabela 4.2. Prikaz najznačajnijih legura bakra [7]

Legure Naziv Oznaka

Cu-Zn mesing CuZn37
CuZn38Pb
CuZn36Pb1
Specijalni mesing CuZn20Al
CuZn28Sn
CuZn40Al1
Cu-Sn Kalajna bronza CuSn6
CuSn6Zn
Cu-Ni-Zn alpak CuNi10Zn45Pb
CuNi25Zn15
Cu-Ni CuNi5
CuNi30Fe
Cu-Al Aluminijumska bronza CuAl8
CuAl8Fe

Najpoznatije legure bakra su mesing i bronza.

Mesing (CuZn) je legura bakra (najmanje 50% Cu) i cinka ( 40 – 50 % Zn). Najbolja
mehanička svojstva mesing ima pri sadrţaju cinka oko 40%. Povećanje sadrţaja cinka preko
50% nema nikakvog korisnog dejstva jer čvrstoća i plastičnost naglo opadaju.
Mesing je zlatnoţute do crvenkaste boje zavisno od sadrţaja bakra. Prema vrsti i načinu
obrade mesinge dijelimo na mesing za gnječenje i mesing za livenje. Kovne vrste mesinga se
odlikuju većom čvrstoćom, tvrdoćom i otpornošću prema hemijskim utjecajima.
Upotrebljava se za : armature , mašinske dijelove , lim , ţicu , trake , za leţajeve , elemente
otporne na morsku vodu itd.

Slika 4.8. Mesing – cijevi [4] Slika 4.9. Ventili od mesinga [6]

11 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Tabela 4.3. Pregled sastava i primjene najvaţnijih vrsta mesinga [7]

Naziv Oznaka Legure bakra sa Primjena

Crveni tombak CuZn10 9...11% Zn Elektrotehnika,
ukrasni predmeti
Elektrotehnika,
Svjetlocrveni tombak CuZn20 19...22% Zn ukrasni predmeti,
metalna crijeva
Kondenzatorske i
druge cijevi za
Ţuti tombak CuZn30 31...28% Zn izmjenjivače toplote,
za duboko izvlačenje
čaure
Osnovna legura za
Mesing za obradu CuZn37 35...28% Zn hladnu deformaciju:
gnječenjem cijevi, limovi,
opruge, zavrtnji
Za deformaciju u
Mesing za kovanje CuZn40 38...41% Zn toplom i hladnom
stanju: ţice, okovi,
brave, zavrtnji
Osnovna legura za
obradu skidanjem
Tvrdi mesing CuZn40Pb2 40...44% Zn + 2%Pb strugotine: mesing za
graviranje, za
zupčanike satova,
zavrtnje, profile

Specijalni mesinzi su legure Cu sa Zn kod kojih su, radi poboljšanja odreĎenih osobina
(čvrstoća, otpornost prema koroziji, otpornost prema habanju), dodate i manje količine drugih
metala (Ni, Mn, Fe, Pb). Količina dodatnih legirajućih elemenata je takva da oni utiču na
poboljšanje osobina, ali ne utiču na promenu strukturnog stanja mesinga.

Bronza (CuSn) je legura bakra sa kalajem (5-20% Sn) i drugim metalima. Prema vrsti
metala koji ulaze u ovu leguru razlikuju se: kalajne, aluminijeve, olovne, silicijumove i
manganske bronze.
Bronze se odlikuju znatnom čvrstoćom, otpornošću prema koroziji, dobrom livkošću i
znatnom tvrdoćom.
Upotrebljavaju se za livenje armatura, leţišnih posteljica, cijevi, ţice zatim u mašinogradnji
zbog izuzetne otpornosti prema koroziji, visoke tvrdoće i čvrstoće, kao i velike otpornosti
prema habanju (zavrtnjevi, zupčanici, fina sita, propeleri). Kao i kod mesinga, osobine
kalajnih bronzi zavise od njihove strukture, odnosno sadrţaja Sn.

12 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
 Slika 4.10. Gotovi proizvodi od bronze [6]

Bakar sa kalajem obrazuje dijagram stanja legura sa delimičnom rastvorljivošću u čvrstom

stanju. Prema dijagramu stanja postoji čitav niz jednofaznih i dvofaznih oblasti, ali su od
interesa samo legure sa najviše do 22% Sn.

Slika 4.11 : Promjena mehaničkih osobina legura Cu-Sn

Crveni liv je legura sa najmanje 84% Cu, dok su ostali elementi Sn i Zn, a ponekada i Pb.
Upotrebljavaju se za izradu: armature za vodovodne i parovodne instalacije koje su pri radu
izloţene povišenim temperaturama, do 325°C, puţastih točkova, cijevnih prirubnica.
Novo srebro je legura Cu, Ni i Zn, koja ima dobra svojstva plastičnog deformisanja
valjanjem, kovanjem i presovanjem u toplom stanju, kada je sadrţaj Cu manji. Pri većim
sadrţajima Cu, moţe da se plastično deformiše u hladnom stanju kovanjem i presovanjem.
Koristi se za izradu raznih dekorativnih predmeta, delova u preciznoj mehanici i optici, za
izradu ključeva, opruga i limova namjenjenih za duboko izvlačenje.

13 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
4.3 CINK (Zn) I NJEGOVE LEGURE

Cink je hemijski element koji u periodnom sistemu elemenata nosi oznaku (Zn). Spada u
skupinu neplemenitih metala. Čisti cink je srebrnobijele boje dok je cink (komercijalni) sjajni
metal koji je plavkastobijele boje. Presvlači se slojem oksida ili karbonata i dobar je vodić
električne struje, na zraku je tvrd, a pri sobnoj temperaturi dosta krhak i lomljiv. Iznad 200°C
je toliko krhak da se moţe mrviti u prah. Vrelište cinka je kod 908,5°C.

Cink (Zn) se dobija iz ruda cinka : Sfalerit (ZnS) i Smitsonit (ZnCO3). Postupak dobijanja se
svodi na prečišćavanje rude , prţenje (sagorijevanje sumpora) i destilacije ( isparenja) ,
odnosno elektrolize. Cink lako reagira sa sumporom, otapa se u jakim luţinama i burno
reagira sa metalnim oksidom. U metalurgiji se koristi za izlučivanje drugih metala iz otopina
(obzirom da izlučuje večinu teških metala). Koristi se kao sastojak legure bakra, aluminija i
magnezija. Nalazi se na prvom mjestu u obojenim metalima po raznovrsnosti upotrebe. Cink
se koristi prilikom izrade dijelova motornih vozila, u izradi kućanskih aparata, u proizvodnji
strojeva kao i u elektrotehnici. U graĎevinskoj industriji koriste se velike količine cinka za
zaštitu metala od korozije. Na pocinčanim površinama cink sluţi kao anodna zaštita (cink
manje plemenit metal, i zato se otapa umjesto ţeljeza).
Cinkov oksid (ZnO) je najznačajniji spoj cinka. Najviše se koristi u kozmetičkoj industriji.
Cinkov klorid (ZcC12) se koristi u metalurgiji kao sastojak smjese za otapanje metalnih
oksida, za pocinčavanje, konzerviranje ţeljezničkih pragova, kao i sastavni dio paste za
lemljenje metala.
Postoji još puno oblika upotrebe cinka a neki od njih su: za izradu igračaka, u pirotehnici, za
laboratorijsku proizvodnju vodika, za ambalaţu itd.

Slika 4.12. Proizvodi od cinka [2]

14 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
4.4 NIKL (Ni) I NJEGOVE LEGURE

Nikl je hemijski element koji je u periodnom sistemu elemenata obiljeţen sa Ni. Ima srebrno-
bijelu boju, blistavo sjajan je, tvrd, plastičan, ţilav i teško topljiv metal. Nikl kristališe po
površinski centriranoj kubnoj rešetki, izuzetno je otporan na koroziju, ima dobru
vatrootpornost i magnetičan je do 360°C. Ova dva svojstva su osnovni razlozi primjene Ni i
njegovih legura u mašinstvu, a osnovna prepreka za širu primenu je visoka cijena.
Dobija se iz minerala (jedinjenja nikla,bakra i kobalta). Postupak dobijanja svodi se na
pripremanje sirovine , prečišćavanje , mrvljenje , flotaciju , prţenje i pretapanje.

Fizičko-mehnička svojstva su:

• gustina ρ = 8,89 g/cm3
• temperatura topljenja Tt = 1453°C
• koeficijent linearnog širenja α = 13,3⋅10-6 °C–1
• toplotna provodljivost λ = 92 W/mK
• modul elastičnosti E = 205 GPa
• zatezna čvrstoća Rm ∼ 500 MPa (u ţarenom stanju)
• napon tečenja Rp0,2 ∼ 150 MPa (u ţarenom stanju)
• procentualno izduţenje A ∼ 50% (u ţarenom stanju)
• tvrdoća 75 HB
Postupcima plastične deformacije moţe se obraĎivati u tanke folije, cijevi i trake. Veoma je
otporan na koroziju i zbog toga se koristi za galvansko presvlačenje drugim metala radi
zaštite. Upotrebljava se prije svega za legure te kao osnovini element u vatrootpornim
legurama. Najčešće korištene legure Ni su monel , inkonel i hasteloj.
Moneli se koriste kao antikorozivne legure i prehrambenoj i hemijskoj industriji , inkoneli kao
vatrootporne legure za dijelove gasnih motora i turbina, opremu u prehrambenoj, hemijskoj i
petrohemijskoj industriji a hasteloj se koristi za dijelove mlaznih motora. TakoĎer, široka
upotreba nikla jeste u vojnoj industriji u svrhu ţaštite oruţja od korozije.

Slika 4.13. Proizvodi od nikla [6]

15 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
4.5 KOBALT (Co)

Kobalt je kemijski element koji u periodnom sistemuu elemenata nosi simbol Co. Kobalt je
čeličnosive boje, vrlo tvrd, ţilav, feromagnetičan i otrovan metal.

Godine 1735. švedski kemičar Georg Brandt otkrio je do tada nepoznati element i dao mu ime
kobalt. Simbol "Co" je izveden od dva početna slova latinskog naziva za kobalt – Cobaltum.

Kobalt se nalazi u mnogim rudama. Koristi se za legure koje trebaju biti magnetične, otporne i
jako čvrste. Vaţan je sastojak u industriji boja , tintova i lakova.

Slika 4.14. Ruda kobalta [2]

16 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
 5.0 Lahki obojeni metali
5.1 Aluminijum (Al)

Osobine

Aluminijum je jedan od najrasprostranjenijih metala u prirodi (3. Element po

rasprostranjenosti u Zemljinoj kori). U periodnom sistemu elemenata obiljeţen je simbolom
Al. Aluminijum je srebrnastobijele boje sa gustinom od 2,7 g/cm3 i temperaturom topljenja
658 °C . Zatezna čvrstoća livenog aluminija iznosi 90-100 MPa , istezanje 30-40 % , tvrdoća
oko 300 HB. Aluminijum je vrlo mekan i plastičan ,ali dodavanjem male količine drugih
legirajućih elemenata kao što su Mn,Si,Cu i Mg njegova čvrstoća se povećava. Aluminijum se
dobro kuje i valja u hladnom stanju. Zavarivanje i lemljenje je oteţano usljed stvaralja
oksidne skrame. Na vazduhu aluminijum se brzo zaštićuje oksidnom skramom Al2O3.
Uzrok postojanosti aluminija na zraku je stvaranje tankog oksidnog sloja koji je strukturno
vezan na površinu metala, ne ljušti se i na taj način štiti metal od daljnje oksidacije. Sloj
oksida debljine samo nekoliko tisućinki milimetra je toliko gust da vlaga i zrak ne mogu
doprijeti do aluminija.
4 Al + 3 O2 --> 2 Al2O3
Vrlo je otporan je na djelovanje atmosferskih plinova, kiselina (osim sone) i koroziju ali je
slabo otporan na dejstvo baza. U morskoj vodi aluminijum se vrlo brzo razara. Dobar je
vodič topline i elektriciteta.

Dobivanje aluminijuma
Najvaţnija sirovina za dobijanje aluminijuma jeste boksit, a najviše se dobija iz crvenih
boksita.

Slika 5.1. Ruda boksita [2]

17 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Proces dobivanja aluminija dijeli se na dvije faze:
 Dobivanje glinice (aluminijev oksid Al203)
 Elektroliza aluminija / glinice

Bayer-ov pustupak dobivanja glinice

U prvom koraku se boksit raščinjava natrijevom luţinom na oko 170 °C pri povišenom
pritisku (oko 3,5 MPa) u čeličnom autoklavu. Pri tome aluminij iz spojeva prelazi u topljivi
aluminat , a silicijev dioksid (troši NaOH) prelazi u netopljivi alumosilikat. Otopina aluminata
razrijedi se vodom uz uvoĎenje CO2 i ohladi uz dodatak kristalića hidrargilita, Al(OH)3
(cijepljenje) pa dolazi do izlučenja taloga Al(OH)3 koji se odfiltrira, suši i ţari u rotacijskim
pećima (na 1200 °C) čime se dobije glinica Al2O3 .
Al203 + 2C ---- 2Al + CO2 + CO .

Hall – Heroultov postupak : elektroliza Al2O3

U drugom koraku provodi se elektroliza eutektičke smjese glinice ( t=2050 °C) u talini krolita
(Na3AlF6 ; t = 1000 °C) koja ima talište t = 950 °C.
Reakcije na elektrodama:

Reakcija na katodi: Al3+ + 3 e− → Al

Reakcija na anodi: 2 O2− → O2 + 4 e− .

Slika 5.2. Proizvodnja aluminijuma [6]

18 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Legure aluminijuma i njihova primjena
Budući da je čist aluminij mekan, gotovo polovina proizvedenog metala preraĎuje se dalje u
legure. Legure aluminijuma obuhvataju vrste sa najmanje 87 % aluminijuma i dodatkom
lahkih i teških metala. Proizvodi se velik broj legura koje obično
uključuju bakar, mangan, silicij, cink i magnezij. Odlikuju se malom masom, znatnom
čvrstoćom i tvrdoćom a pojedine vrste znatnom otpornošću prema koroziji. Najpoznatije su:
duraluminijum , silumin i hidronalijum.

Duraluminij – Cu 2,5 – 5,5 % ; Mg 0,5 – 2 % ; Mn 0,5 – 1,2 % ; Si 0,2 – 1 %.

Duraluminijum je najpoznatija kovna legura aluminijuma iz grupe Al-Cu-Mg .Vrlo tvrda
legura (tri puta tvrĎa od običnoga čelika, a lakša od njega), otporna na udarce, pa se koristi u
graĎevinarstvu, za izradu prijevoznih sredstava, za oplatu aviona i okvire trkaćih bicikala.
TakoĎer se upotrebljava za izradu mašinskih dijelova , dijelove vagoneta , podgradnih stubaca
, jako napregnutih konstrukcija i zakivke. Ne moţe se zavarivati. Od korozije se štiti
prevlačenjem tankim slojem aluminijuma.

Slika 5.3. Duraluminij [6]

Silumin – je karakteristična livna legura aluminijuma iz grupe Al-Si sa 5-13 % silicijuma.
Silumim ima odlično svojstvo livkosti . On je najotpornija aluminijeva legura na koroziju.
Nedostatak im je što su porozni. Dobro se zavaruju . Upotrebljavaju se u avio i auto industriji.

Slika 5.4. Silumin [6]

19 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Aluminij i mangan - 1,2 % Mn. Ne gubi boju i upotrebljava se za prozore i kuhinjske folije.

Aluminij i bor - ima veću električnu vodljivost, a upotrebljava se za električne kabeli.

Magnalij – Mg 10 - 30 %. Otporan na morsku vodu, pa se upotrebljava u brodogradnji.

Primjena

Zbog niske specifične gustoće (posebice u usporedbi sa ţeljezom), prirodne otpornosti na

koroziju, i fizikalnih svojstava pogodnih za kalupljenje aluminij ima široke primjene u:

 industriji pakiranja (aluminijska folija, limenke...),

 avioindustriji,
 brodogradnji,
 svemirskoj industriji (udio aluminija u svemirskim letjelicama je preko 80%),
 prenosu električne struje (dalekovodi),
 automobilskoj industriji (motor i drugi dijelovi),
 informatičkoj industriji (prijenosnici, mobiteli...),
 bojama i lakovima,
 graĎevinarstvu (instalacije, graĎevinski elementi...) itd.
 pirotehnici i hemiji,
 tehnologiji.

Slika 5.5. Gotovi proizvodi od aluminija [4]

20 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
5.2 Magnezijum (Mg)

Magnezij (latinski – magnesium) je hemijski element koji je u periodnom sistemu elemenata

označen simbolom Mg. Magnezijum se dobiva iz ruda karnalit (MgCl) , magnezit (MgCO3) ,
dolomit (CaCO3 x MgCO3) , kao i iz morske vode.

Slika 5.6. Karnalit [6] Slika 5.7. Magnezit [6] Slika 5.8. Dolomit [6]

Magnezij je najlakši tehnički metal sa gustinom 1,74 g/cm3 . Ima najniţu temperaturu
topljenja u grupi zemnoalkalnih metala koja iznosi 650 °C , a zatezna čvrstoća 120-220 MPa.
Na vazduhu je nepostojan uslijed oksidacije, stvarajući oksidnu skramu koja je porozna i ne
predstavlja zaštitu magnezijuma od dalje oksidacije. Magnezijum je prema djelovanju baza
dosta otporan , ali ga zato kiseline i soli lako razaraju uz razvijanje vodonika.
Gori pri povišenoj temperaturi (pali se na 700 °C) oslobaĎajući veliku količinu toplote.
Tehnički čist magnezijum ne upotrebljava se kao konstrukcioni materijal jer su mu
mehanička svojstva vrlo mala, dok obraĎen deformacijom ima nešto bolja mehanička
svojstva.

Legure magnezijuma i njihova primjena

Legure magnezijuma sadrţe najmanje 89 % magnezijuma i imaju dodatak aluminijuma,

cinka, mangana i drugih elemenata. Najpoznatija legura se naziva elektron. Elektroni se ne
mogu upotrijebiti u konstrukcione svrhe zbog svoje male čvrstoće. Veliki nedostatak
elektrona je mala otpornost na koroziju. Dobro se obraĎuju rezanjem.
Magnezij je treći najčešće upotrebljavani strukturalni metal, nakon ţeljeza i aluminija. Zovu
ga i "najlakši korisni metal". Magnezij, u svom čistom obliku, moţe se porediti sa
aluminijem po čvrstoći i lahkoći, tako da se koristi na nekoliko načina naročito pri proizvodnji
brojnih automobilskih i kamionskih dijelova. Posebno se to odnosi na automobilske točkove
visokog kvaliteta koji se izraĎuju od magnezijevih legura, poznati i kao mag točkovi.

21 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
TakoĎer, znatnu primjenu magnezijum ima u vazduhoplovstvu , metalurgiji (vatrostalni
materijali) za izradu legura i dr.

Potrošnja legura magnezija je u prosjeku manja od milion tona na godišnjem nivou, za

razliku od 50 miliona tona potrošenih legura aluminija . U prošlosti, upotreba njegovih legura
je bila ograničena zbog njihovih osobina da korodiraju, izdrţljivosti na visokim
temperaturama i zapaljivosti.Istraţivanjem i razvojem nauke o materijalima smanjena je
tendencija magnezija da izdrţi visoke temperature uključivanjem u njegove legure skandija
i gadolinija , dok je zapaljivost magnezija smanjena dodavanje malehnih količina kalcija u
legure.

Slika 5.9. Gotovi proizvodi od magnezijuma [2]

22 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
5.3 Berilijum (Be)

Berilij ( latinski- beryllium) - hemijski element, metal označen simbolom Be u periodnom

sistemu elemenata. Njegova rasprostranjenost u gornjim slojevima Zemlje iznosi 0,0002%.
Dobivanje elementarnog berilija prilično je teško. Za industrijsko dobivanje koristi se više
metoda: redukcija berilijevog fluorida magnezijem (Veazy 1920. g.), elektroliza njegovog
rastaljenog bezvodnog klorida (Stock i Goldschmidt, 1925. g.) i redukcija njegova oksida u
električnim pećima s ugljikom uz dodatak kroma.
Kod dobivanja redukcijom fluorida (BeF2) magnezijem (Mg) reakcija se provodi u pećima s
grafitnim loncem, a počinje pri temperaturi taljenja magnezija (620°C) prema jednačini:

BeF2 + Mg -> Be + MgF2.

Berilij se izlučuje u finim česticama dispergiranim u troski iz koje se izdvaja zagrijavanjem na

temperaturu 1284°C kada troska postaje tekuća, a rastaljeni metal pliva na njoj. Metal se ili
odlije u grafitni lonac, ili se peć hladi na temperaturu 1050 - 1100°C pri čemu se berilij skupi
u kuglice koje se lako odijele. Dobiveni sirovi metal sadrţi 96,97% Be, a rafinacijom u
vakuumu moţe se postići čistoća od 99,5%.

Kod elektrolitičkog postupka kao sirovina sluţi bezvodni berilijev klorid (BeCl2) koji se
pomiješa s natrijevim kloridom (NaCl) radi povećanja vodljivosti. Elektroliza se vrši u
niklenom loncu koji sluţi kao katoda, a u talinu se spušta grafitna anoda. Na stijenkama
posude izlučuje se berilij u listićima. Ovim se postupkom moţe dobiti metal berilija čistoće
99,6-99,7%.

23 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Slika 5.10. Ruda berilijuma [2] Slika 5.11. Gotovi proizvod od berilijuma [5]

Samostalni berilij je čelično sive boje, jak, lagan i krt zemnoalkalni metal. Prvenstveno se
koristi kao dodatak za otvdnjavanje legura, posebno za berilij-bakar, koji ima visoku čvrstoću,
nemagnetičan je i ne iskri. Berilij ima vrlo malu gustoću (1,85 puta teţi od vode), visoku
točku taljenja, visoku toplinsku stabilnost i mali koeficijent topliskog širenja.

Legure berilija i njihova primjena

Najvaţnije su legure bakra s berilijem (berilijske bronce). Dodatak berilija bakru već u malom
postotku povećava tvrdoću, čvrstoću i kemijsku postojanost bakra. Legura bakra s 3% berilija
ima četiri puta veći otpor prema kidanju, tvrĎa je od nehrĎajućeg čelika, vrlo je otporna prema
mehaničkim i kemijskim utjecajima, a dobro provodi toplinu i elektricitet. Upotrebljava se za
izradu dijelova zrakoplovnih motora, leţajeva, fotografskih zatvarača, brodskih propelera,
elektroda za zavarivanje itd. Legure nikla s berilijem sadrţe oko 2% Be i koriste se za izradu
preciznih odljeva, injekcijskih igala, kiruških instrumenata i dijelova crpki za dovod goriva
zrakoplovima.
Berilij se dodaje kao legirajući element i ţeljezu. Tako legirano ţeljezo koristi se za izradu
specijalnih opruga, kirurških instrumenata i zubnih proteza..

Poznato drago kamenje koje sadrţi berilij su beril(zeleni beril nazivamo smaragd, a plavi
akvamarin) i krisoberil.

Slika 5.12. Plavi akvamarin [6] Slika 5.13. Smaragd [6]

Trţišna primjena berilija je veliki izazov zbog otrovnosti (posebno udisanjem) prašine koja
sadrţi berilij. On nagriza tkiva i uzrokuje alergičnu bolest, koja moţe biti opasna po ţivot,
zove se berilioza.

24 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
5.4 Titanij (Ti)

U elementarnom stanju je crn ili siv metalni prah ili masivan metal sličan čeliku, obično zbog
onečišćenja krt, u čistom stanju rastezljiv. Titan je tvrd poput čelika, postojan na zraku i u
morskoj vodi, topljiv u fluoridnoj i vrućoj kloridnoj kiselini, inače otporan prema
hemikalijama.
Titan ima svojstvo polimorfije jer iz tečnog stanja (na 1665°C) kristališe u prostorno
centriranu kubnu rešetku (β), a daljim hlaĎenjem na 882°C prelazi u heksagonalnu gusto
pakovanu rešetku (α). Titan je metal male gustine (4,5 g/cm3), što u kombinaciji sa dobrim
mehaničkim svojstvima (velika čvrstoća i tvrdoća) daje veliku specifičnu čvrstoću. Osim toga
je izuzetno otporan na koroziju i ima dobru vatrootpornost. Slično Ni, primjena Ti i njegovih
legura je ograničena zbog visoke cijene, i svodi se na konstrukcione dijelove gasnih motora i
turbina, kao i opremu u prehrambenoj, hemijskoj i petrohemijskoj industriji.
Mehnička svojstva (u ţarenom stanju) su:
• modul elastičnosti E = 126 GPa
• zatezna čvrstoća Rm ∼ 330 MPa
• napon tečenja Rp0,2 ∼ 240 MPa
• procentualno izduţenje A ∼ 30%

Slika 5.14. Ruda titana [5]

25 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Legure Ti se dijele prema strukturi na α, β i α+β, od kojih se ove poslednje najviše koriste.
Tipični primjer je legura Ti sa 6% Al i 4% V, zatezne čvrstoće preko 1000 MPa, koja se
koristi za delove mlaznih i raketnih motora.

Slika 5.15. Mlazni motor od titanija [2]

26 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
 6.0 Plemeniti metali

6.1 Zlato (Au)

Zlato, simbol Au (lat. aurum), u elementarnom stanju plemenit metal ţute boje i jaka sjaja,
mekan (tvrdoća po Mohsu 2,5 do 3), vrlo rastezljiv, teţak (relativna gustoća 19,3) , te ima
plošno centriranu kubičnu strukturu. Zlato je jedan od samo tri obojena metala;
uz bakar i cezij. Talište zlata je 1064,76°C, jedna je od fiksnih tačaka za baţdarenje
termometara. Čisto zlato izvanredno je otporno prema zraku, vodi, kisiku, sumporu,
sumporovodiku, rastaljenim alkalijama, kiselinama i većini solnih otopina; otapa se u hlornoj
vodi i u smjesama solne kiseline s jakim oksidacijskim sredstvima (nitratnom kiselinom,
natrij-peroksidom, kromatnom kiselinom, kalij-permanganatom itd.), dajući zlato(II)-klorid.

Slika 6.1. Ruda zlata [5]

Zlato je prijelazni metal, i jedan od najrjeĎih elemenata zastupljenih u Zemljinoj kori s
udjelom od 1,1 x 10-9, tj. računa se da ga ima nekoliko miligrama po toni.
Često se nalazi na sekundarnim leţištima, aluvionima, naplavinama ili pijescima, koji potječu
od trošenja zlatonosnih stijena i nakupljanja zlatnih zrnaca taloţenjem iz vode u rijekama i na
obalama mora.
Pojavljuje se u prirodi redovito samorodno, ponekad kao kristal, ali više kao zrnje i listići i u
komadićima u drugim stijenama, pa je bilo poznato već u prethistorijsko doba.
Najveće nalazište zlata je na Witwatersrandu u Juţnoafričkoj Republici, 1000 do 3000 m
ispod površine Zemlje, iz kojega potječe polovica ukupno u svijetu dobivenog zlata.
Druga značajna nalazišta su u SAD-u.

27 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Dobivanje zlata

Najstariji postupak u staro vrijeme - od prahistorije do dvadesetog stoljeća, je bilo dobivanje

zlata ispiranjem prirodnim vodama zlatonosno kamenje i pijesak nastalo raspadanjem
zlatonosnih stijena, pri čemu se zlatne ljuščice i sitna zlatna zrnca iz riječnoga pijeska, zbog
svoje velike specifične teţine brţe istaloţe od lakših popratnih tvari.

Zatim kroz historiju pojavljuje se postupak dobijanja zlata sa ţivom

(amalgamacija/amalgamiranje) :

Stariji industrijski postupak sa ţivom se zasniva na odvajanju zlata od jalovine s pomoću ţive.
Kod ovog postupka prethodno se rude podvrgavaju drobljenju i mljevenju, a zatim smrvljena
ruda temeljito se obradi vodom i ţivom pri čemu se velik dio zlata pri miješanju amalgamira
ţivom uz stvaranje amalgama zlata u vodi otopljene rude, uz istovremeno nastajanje
grubozrnatog zlatonosnog mulja.
Amalgam se zatim podvrgava destilaciji, pri čemu iz nastalog zlatnog amalgama se ţiva
oddestilira zagrijavanjem i predestilira (regenerira kondenziranjem u hladioniku), a prestalo
sirovo zlato ostane u ureĎaju za destilaciju, koje se kasnije tali u grafitnim loncima.
Osim izrazite otrovnosti, najveći nedostatak rada sa ţivom jest nepotpuno izdvajanja zlata, jer
se njegovi najsitniji djelići slabo otapaju u ţivi, te ne dolazi do potpunog iskorištenja rude.

Cijanidni postupak :
U novo vrijeme, u posljednjih 120 godina, zlato se dobiva cijanizacijom, tj. izluţivanjem zlata
iz rude otopinama cijanida. Taj je postupak omogućio brz porast proizvodnje zlata u
posljednjih 50 godina.
Suprotno ţivinom postupku, cijanidni postupak omogućava izdvajanje zlata gotovo u
potpunosti, čak i iz najsiromašnijih stijena.

U cijanidnom postupku ruda/stijena se prvo usitni do finoće mulja, a zatim se zgusne u

dekantatorima do sadrţaja 50-60% vode i obradi vrlo razblaţenom 0,03-0,25%-tnom
otopinom kalijeva ili natrijeva cijanida uz snaţno miješanje i provjetravanje komprimiranim
zrakom, a kisik oksidira zlato koje odlazi u otopinu kao kompleksni cijanid.
Zlato prelazi u otopinu po reakciji:

4Au + 8NaCN + 2H2O + O2 --> 4Na[Au(CN)2] + 4NaOH

ili
4Au(s) + 8CN- + O2(g) <-> 4Au(CN)2- + 4OH-

28 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Iz dobivene luţnate otopine zlato se moţe izdvojiti dodavanjem cinkovog (ili aluminijevog
praha), tj. istaloţi se redukcijom pomoću cinka:
2Na[Au(CN)2] + Zn --> Na2[Zn(CN)4] + 2Au
ili
2Au(CN)2- + Zn(s) + 3OH- <-> 2Au(s) + 4CN- + Zn(OH)3-
Rafinacija zlata najčešće se vrši vrelom i koncentriranom sumpornom kiselinom ili
elektrolizom.

Slika 6.2. Dobivanje zlata [6] Slika 6.3. Finalni oblik zlata [6]

Upotreba zlata Zlato se obično koristi za izradu luksuznih predmeta - nakita, te je podloga za
nacionalne valute.Upotrebljava se za lemljenje legura i pravljenje i pozlaćivanje nakita, za
bojanje stakla (Cassiusov zlatni purpur) i pripravu porculanskih glazura (zlatno rubinsko
staklo), u slikarstvu, kao reflektor topline, u zubarstvu i zubarskoj protetici.

Slika 6.4. Nakit zlatni nakit [6]

29 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
6.2 Srebro (Ag)

Srebro jeste hemijski element – metal , koji u periodnom sistemu elemenata ima simbol Ag.
Elementarno srebro jest bijel, sjajan, kovak, lako obradiv i mekan plemenit metal, sa
karakterističnim srebrnim sjajem. Vrlo je rastezljiv, pa se moţe rastezati u listiće i izvlačiti u
ţicu (poslije zlata, najlakše se oblikuje i obraĎuje plastičnim deformacijama).
Srebro je stabilno u vodi, kemijski relativno inertno i mnogo reaktivnije od zlata. Zbog
prilično visokog standardnog potencijala srebro se ne otapa u neoksidirajućim kiselinama.
Otapa se u dušičnoj i vrućoj koncentriranoj sumpornoj kiselini. Njegovo otapanje
u zlatotopci brzo se zaustavlja jer se na površini metala stvara zaštitni sloj srebrovog(I)
hlorida.
Vrelište mu je na 2162°C. Pri sobnoj temperaturi na zraku je postojano i ne oksidira se, ali
ulašteno srebro zbog izlaganja vremenskim prilikama, prvenstveno sumporovodika (H2S)
sadrţanoga u nečistu zraku, polako utječu na njega, te nakon duljeg vremena, moţe izgubiti
sjaj i potamnjeti od svoje svijetle sivobijele kovinaste boje do sivobijelog traga, koji moţe
doći do crnog sulfidnog sloja – srebrovog sulfida (Ag2S).
Otporan je prema alkalijama u rastaljenom stanju.

Slika 6.5. Ruda srebra [2]

Udjel je srebra u Zemljinoj kori oko 1g/t, što znači da ga ima 20 puta više nego zlata i platine.
Najveći proizvoĎači, a ujedno i njegova najveća nalazišta su mu u: Meksiku, Peruu,
Norveškoj, Njemačkoj, Čileu, Kanadi, Kini, Australiji, SAD-u , Sardiniji i Poljskoj.

30 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Najviše srebra odlazi u: zapadnoeuropske zemlje, SAD, Japan i industrijski razvijene zemlje
jugoistočne Azije.
Gotovo je cjelokupna količina srebra koja se danas vadi odvojena od ostalih minerala, osobito
široke rudne naslage sulfida.
U prirodi se nalazi samorodno, najčešće u društvu sa zlatom i bakrom. Srebro, kao i zlato, je
rijedak i vrijedan mineral koji se u prirodi javlja najčešće kao kompaktna masa u obliku
grumenja, u zrnu i čekinjasto razgranatim izraslinama u hidrotermalnim ţilama kao kristal.
Dobivanje srebra
Danas se glavnina srebra (oko 80%) dobiva pri eksploataciji i metalurškoj preradi olovo-
cinkovih i bakrenih ruda, a ostatak iz samorodnog srebra (odnosno njegovih ruda) te iz
sekundarnih sirovina.
No bez obzira na postupak dobivanja, sirovo srebro uvijek se rafinira elektrolitskim
postupkom do čistoće 99,99 % Ag.
Tehnički se najveće količine srebra dobivaju iz sirovog olova suhim ili mokrim načinom.

Po Pattinsonovu postupku pušta se rastaljeno srebronosno olovo da se polako hladi; izmeĎu

326 i 303°C izlučuje se iz taline čisto olovo koje se skida s površine, a zaostala legura olova
sa 2% srebra podvrgne se kupelaciji, tj. olovo se oksidira zrakom na olovni oksid, a čisto
srebro zaostaje.

Parkerov postupak osniva se na činjenici da se srebro u čvrstom stanju otapa u cinku, a olovo
ne. Ako se rastaljenoj leguri olova i srebra na pogodnoj temperaturi doda 1-2% cinka, ispliva
na površinu u obliku pjene čvrsta legura srebra i cinka; destiliranjem cinka iz nje se dobiva
srebro.
Iz ruda se već u starom vijeku dobivalo amalgamacijom; u vodi razmuljena samljevena ruda
pri tom se pušta preko bakrenih ploča prevučenih ţivom; ţiva veţe srebro u obliku amalgama,
iz koga se ono moţe dobiti destiliranjem ţive. Danas se srebro iz rude većinom dobiva
mokrim načinom, izluţivanjem, većinom s pomoću otopine natrijeva cijanida (cijanizacija). Iz
otopine se srebro moţe taloţiti el. strujom (elektrolizom) ili dodatkom cinka. Znatne količine
srebra dobivaju se i pri elektrolitskoj rafinaciji bakra. Budući da se srebro dobiva kao sporedni
proizvod pri dobivanju drugih metala kojima je inače proizvodnja u toku posljednjih stoljeća
stalno rasla, njegova je cijena za to vrijeme stalno padala: odnos vrijednosti srebra i zlata bio
je u srednjem vijeku 1:13, potkraj XIX st. 1:28, 1937. god. 1:77.

Slika 6.6. Srebrna poluga [2]

31 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Upotreba srebra
Najveća količina proizvedenoga srebra (oko jedne trećine svj. proizvodnje srebra) rabi se za
kovanje novca (slitina s 5 do 50% bakra), u proizvodnji nakita (slitina do 20% bakra) i pribora
za jelo.
Osim toga, srebro sluţi i za dobivanje srebrnih soli, za tvrdo lemljenje, u zubarstvu (zubnoj
protetici i konzervativnom liječenju zubi) kao amalgam srebra (slitina srebra sa ţivom i
kositrom), u kemijskoj industriji za posuĎe otporno prema alkalijama i koroziji te
kao katalizator, itd..
Elementarno srebro se koristi i za galvanske prevlake, upotrebljava se za posrebrivanje manje
plemenitih metala ili legura i stakla (za izradu ogledala) i raznih legura sa zlatom i bakrom.
Metalno srebro, odnosno ioni Ag+, imaju antibakterijsko djelovanje, pa se koristi za izradbu
posuda, spremnika, cijevi, armature i preparata u kemijskoj, farmaceutskoj i prehrambenoj
industriji, za dezinfekciju i sterilizaciju vode za piće i izradu posuĎa za jelo.
Zrcala (ogledala) se proizvode prevlačenjem stakla tankim slojem metalnoga srebra
(posrebrivanjem), što se postiţe redukcijom srebrnih soli na staklenoj površini postupkom
koji je 1835.g. razvio njemački kemičar J.Liebig.

Slika 6.7. Razni predmeti od srebra [6]

32 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
6.3 Platina (Pt)

Platina je hemijski element-metal, koji u periodnom sistemu elemenata ima simbol Pt.

U elementarnom stanju sivkasto bijel ili siv, sjajan, ne osobito tvrd, dosta ţilav metal, koji se,
uţaren, moţe kovati i zavarivati. Relativna gustoća joj je 21,45. Rasprostranjena je u
zemaljskoj kori više nego drugi metali platinske grupe i više nego jod, kadmij, srebro, bizmut
i ţiva, ali se na rijetkim leţištima nalazi u većoj koncentraciji; na Uralu, Aljasci i u Kolumbiji
dolazi samorodna u naplavinama, u smjesi s paladijem, iridijem, rodijem, osmijem i
rutenijem, u Kanadi u sulfidnim nikalno-bakrenim rudama, iz kojih se dobiva kao sporedan
proizvod pri proizvodnji nikla; u Juţnoj Africi rude se kopaju samo radi dobivanja platine.
Platina je otporna na habanje i gubitak boje i kao takva je vrlo pogodna za izradu finog nakita.
Platina je skupocjeniji element od zlata ili srebra.

Platina je plemenit metal, tj. otporan je prema većini hemikalija: prema svim kiselinama,
halogenima na običnoj temperaturi, rastaljenim solima i ţivi. Nagrizaju je vruća zlatotopka,
hlor iznad 500°C, rastaljene alkalije, otopine cijanida u nazočnosti zraka i sumpor na
povišenoj temperaturi. S fosforom daje lako taljive legure.
Posjeduje otpornost na hemijske utjecaje, odlične visoko-temperaturne karakteristike i
stabilna električna svojstva. Sva navedena svojstva iskorištena su za industrijske primjene.
Ima jako katalitičko djelovanje, osobito kad je u finom razdjeljenju: u obliku tzv. platinskog
crnila, koje se dobiva taloţenjem platine iz otopine reduktivnim sredstvima, ili u obliku
spuţvaste platine dobivene ţarenjem amonij-kloroplatinata.

Slika 6.8. Ruda platine [2]

33 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Dobivanje platine

Čista platina dobiva se iz ruda koje sadrţe platinu korištenjem više različitih tehnika
uklanjanja nečistoća. Budući je platina znatno gušća od većine prisutnih nečistoća, lakše
nečistoće mogu se ukloniti jednostavno plutanjem u vodenom mediju. Kako je platina
nemagnetična, a magnetični elementi nikal i ţeljezo su prisutni u rudi, njih se uklanja
pomicanjem elektromagneta preko smjese. Platina ima višu temperaturu tališta od većine
drugih tvari, pa se mnoge nečistoće mogu ukloniti spaljivanjem ili taljenjem bez taljenja
platine. Konačno, platina je, za razliku od većine drugih tvari, otporna na
djelovanje klorovodične i sumporne kiseline. Metalne nečistoće mogu se ukloniti miješanjem
smjese u jednoj od ovih kiselina, pri čemu platina zaostaje kao netopljivi dio.
Sirova platina, koja sadrţi platinu, zlato i druge platinske metale, obraĎuje se u zlatotopci, u
kojoj se platina,zlato i paladij otapaju, dok osmij, iridij, rutenij i rodij zaostaju kao netopljivi
dio. Zlato se taloţi pomoću ţeljezovog(III)-hlorida i nakon filtracije zlata, platina se taloţi
dodatkom amonijevog klorida kao amonijev kloroplatinat. Amonijev hloroplatinat prevodi se
u metalnu platinu zagrijavanjem u struji vodika.
Najveći svjetski proizvoĎač platine je Juţna Afrika, zatim slijede Rusija i Kanada.

Slika 6.9. Poluge od platine [5]

Upotreba platine

Upotrebljava se ponajviše kao katalizator u hemijskoj sintezi i pri preraĎivanju nafte. Njezine
legure upotrebljavaju se za katalitičku oksidaciju amonijaka, za izradu netopljivih anoda,
nakita, sapnica za ispredanje umjetnih vlakana, termoelemenata i električnih kontakata, u
zubnoj protetici, za izradbu laboratorijskog posuĎa i ureĎaja, otpornika električnih peći i
mreţa nekih elektronskih cijevi posebne namjene.
Od ukupno 239 tona platine koja je prodana 2006. godine, 130 tona upotrijebljeno je u
proizvodnji katalitičkih pretvornika, ureĎaja za kontrolu emisije ispušnih plinova automobila,
49 tona utrošeno je u izradi nakita, 13,3 tona u elektronici, a 11,2 tona u hemijskoj industriji
kao katalizatora. Preostalih 35,5 tona utrošeno je za elektrode, lijekove protiv raka, senzore
za kisik, svjećice, turbine, izradu satova, itd. TakoĎer, platina je sastavni dio jednog od
najkorištenijih citostatika - cisplatina, korišten u liječenju mnogih vrsta karcinoma.
34 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
 7.0 Rijetki metali

Rijetki zemni metali ili rijetki zemni elementi čine skup od sedamnaest hemijskih
elemenata u periodnom sistemu elemenata. Neki od najbitnijih su: Indijum (In), Galijum (Ga),
Selen (Se), Telur (Te), Volfram (W), Vanadijum (V), Molibden (Mo), Cirkonijum (Zr),
Remijum (Re), Uran (U) i drugi. Ova grupa se moţe podijeliti na : rasijane, teško topljive,
radioaktive.
Nose naziv rijetkih zemalja (rijetke zemlje) jer su prvo bili izolirani u Engleskoj kao
oksidirani minerali, a u to vrijeme (druga polovica 18. stoljeća) engleska riječ za "mineral"
bila je "Earth" (zemlja).
Neki od najbitnijih sa svojim osobina i upotrebama prikazani su sljedećom tabelom:

35 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
 8.0 Zaključak

Iz prethodno prilţenog moţemo zaključiti da su mašinski (obojeni) materijali vrlo vaţna

grana privrede, te da bez napretka mašinskih materijala ne bi bilo ni napretka drugih
tehnologija. U novije vrijeme su se pojavili polimeri i kompozitni materijali koji polahko
zamjenjuju klasične metale.

Ono što je vaţno naučiti iz ovog rada jeste da su obojeni metali, svi oni metali koji u sebi ne
sadrţe čelik, te da su legure smjese osnovnog elementa sa nekim drugim metalima i
nemetalima, od kojih zavisi sloţenost i karakteristike same legure.

36 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
LITERATURA:
[1] Mihailo Muravljov „GraĎevinski materijali“, 2007god.

[2] http://hr.wikipedia.org/wiki/

[3] http://www.beomet.com/obojeni-metali-i-legure.html

[4] http://www.strojopromet.com

[5] http://www.pse.pbf.hr/hrvatski/elementi/pt/index.html

[6] https://www.google.ba/?gws_rd=ssl

[7] http://afrodita.rcub.bg.ac.rs/~rzoran/Obojeni%20metali%20i%20legure.pdf

37 | O b o j e n i m e t a l i i l e g u r e
Univerzitet "Džemal Bijedić" Mostar
GraĎevinski fakultet
Školska 2014/15 godina
Studij: Master
Semestar: II

SEMINARSKI RAD

Tema: Staklo kao građevinski materijal

Predmet: GraĎevinski materijali II

Studenti: Predmetni nastavnik:

Đonko Belma doc. dr. Merima Šahinagić - Isović
Topić Jasmina

Mostar, maj 2015.

Đonko Belma

1. HISTORIJSKI RAZVOJ STAKLA

2. SIROVINE ZA PROIZVODNJU STAKLA
3. PROIZVODNJA STAKLA
4. OSOBINE STAKLA

Topić Jasmina

5. VRSTE GRAĐEVINSKOG STAKLA

6. PRIMJENA STAKLA U GRAĐEVINARSTVU
 SADRŽAJ
1. HISTORIJSKI RAZVOJ STAKLA....................................................................... 1

1.1. Pronalazak stakla ...................................................................................................... 1

2. SIROVINE ZA PRIZVODNJU STAKLA ............................................................ 4

2.1. Silicijev dioksid ........................................................................................................ 4

2.2. Borov ( III ) – oksid.................................................................................................. 5
2.3. Fosforov (V) – oksid ................................................................................................ 5
2.4. Oksidi alkalijskih metala .......................................................................................... 5
2.5. Litijev oksid .............................................................................................................. 5
2.6. Oksidi zemno alkalijskih metala .............................................................................. 5
2.7. Aluminijev oksid ...................................................................................................... 6
2.8. Olovni (II) – oksid .................................................................................................... 6
2.9. Cinkov oksid ............................................................................................................ 6
2.10. Sredstvo za bojenje................................................................................................. 6
2.11. Sredstvo za zamućivanje ........................................................................................ 7
2.12. Stakleni krš ............................................................................................................. 7

3. PROIZVODNJA STAKLA ..................................................................................... 7

3.1. Procesi dobijanja stakla ............................................................................................ 8

3.2. Postupci dobijanja stakla ........................................................................................ 12
3.2.1. Tehnika pješčanog grumena .................................................................................. 12
3.2.2. Metoda lijevanja i rastezanja ................................................................................. 12
3.2.3. Cilindrično rastezanje ............................................................................................ 12
3.2.4. Fourcaultov postupak proizvodnje stakla .............................................................. 12
3.2.5. Colburnov (Libbey – Owens ) postupak ............................................................... 13
3.2.6. Pittsburški postupak .............................................................................................. 14
3.2.7. Float postupak ....................................................................................................... 14

4. OSOBINE STAKLA .............................................................................................. 15

4.1. Fizičke osobine stakla ............................................................................................ 16

4.1.1. Termičke osobine .................................................................................................. 16
 4.1.2. Otpornost u požaru ................................................................................................ 17
4.1.3. Akustične osobine ................................................................................................. 17
4.1.4. Poroznost stakla..................................................................................................... 18
4.2. Mehaničke osobine stakla ...................................................................................... 18
4.2.1. Čvrstoća stakla ...................................................................................................... 18
4.2.2. Tvrdoća stakla ....................................................................................................... 18
4.2.3. Otpornost na habanje ............................................................................................. 18
4.3. Hemijske osobine stakla ......................................................................................... 19
4.3.1. Hemijska postojanost stakla .................................................................................. 19
4.4. Vizuelne karakteristike stakla ................................................................................ 19
4.4.1. Boja stakla ............................................................................................................. 19
4.4.2. Prozirnost .............................................................................................................. 20
4.5. Tražene osobine stakla ........................................................................................... 20

5. VRSTE GRAĐEVINSKOG STAKLA ................................................................. 21

5.1. Osnovni proizvodi od stakla ................................................................................... 21

5.1.1. Ravno staklo .......................................................................................................... 21
5.1.2. Valjano staklo ........................................................................................................ 21
5.1.3. Plutajuće (float) staklo .......................................................................................... 21
5.1.4. Ornament staklo .................................................................................................... 22
5.1.5. Armirano staklo ..................................................................................................... 23
5.1.6. Profilirano staklo ................................................................................................... 24
5.1.7. Presovano staklo .................................................................................................... 24
5.1.7.1. Šuplji stakleni blokovi (opeka) ...................................................................... 24
5.1.7.2. Gusto presovano staklo .................................................................................. 25
5.2. Složeni proizvodi od stakla .................................................................................... 26
5.2.1. Sigurnosna stakla................................................................................................... 26
5.2.1.1. Kaljeno staklo ................................................................................................. 26
5.2.1.2. Laminirano staklo ........................................................................................... 27
5.2.1.3. Protuprojektilna stakla.................................................................................... 28
5.2.1.4. Protuprovalno staklo ...................................................................................... 29
5.2.1.5. Neprobojna (antibalistička) stakla .................................................................. 29
 5.2.1.6. Vatrootporno staklo ........................................................................................ 30
5.2.2. Višeslojna stakla specijalnih akustičnih osobina................................................... 32
5.2.3. Stakla sa kontrolisanom transmisijom toplotnog zračenja .................................... 34
5.2.3.1. Toplotno apsorbujuće staklo .......................................................................... 34
5.2.3.2. Reflektivno staklo .......................................................................................... 34
5.2.3.3. Anti – reflektivno (mat) staklo ....................................................................... 35
5.2.3.4. Izolaciono staklo ............................................................................................ 35
5.2.4. Dekorativna stakla ................................................................................................. 39
5.2.4.1. Satinirano staklo ............................................................................................. 39
5.2.4.2. Pjeskareno staklo ............................................................................................ 39
5.2.4.3. Vitraž (vitraj) staklo ....................................................................................... 40
5.2.4.4. Ogledalo ......................................................................................................... 41
5.2.5. Specijalna stakla .................................................................................................... 41
5.2.5.1. Samočistivo staklo.......................................................................................... 41
5.2.5.2. Pametno staklo ............................................................................................... 42

6. PRIMJENA STAKLA U GRAĐEVINARSTVU ................................................ 44

6.1. Staklene fasade ....................................................................................................... 45

6.2. Stakleni stubovi ...................................................................................................... 50
6.3. Staklene grede ........................................................................................................ 51
6.4. Staklene podne konstrukcije................................................................................... 52
6.5. Stakleni zidovi ........................................................................................................ 54
6.6. Stakleni krovovi ..................................................................................................... 57
6.7. Staklena ograda ...................................................................................................... 60
6.8. Stakleno stepenište ................................................................................................. 61
6.9. Staklena vrata ......................................................................................................... 62
6.10. Prozori .................................................................................................................. 63

LITERATURA ............................................................................................................ 64
1. HISTORIJSKI RAZVOJ STAKLA

Čak i danas proizvodi od stakla uspijevaju da zadive oči posmatrača. U prošlosti, proizvodi od
stakla bili su mnogo više cijenjeni i vrijedniji u odnosu na današnjicu, te su ga mogli
posjedovati samo oni najimućniji u to vrijeme.

1.1. Pronalazak stakla

Prije 3500 godina u Mezopotamiji i Egiptu pomoću tehnike pješčane jezgre bila je poznata
izrada stakla, ovaj način izrade stakla svoj procvat će doživjeti u helenističkom razdoblju
klasične Grčke. Ovom tehnikom rastaljena staklena masa lijevala se u mramorni, željezni ili
drveni kalup, nakon čega bi se presovanjem i rezanjem odredio željeni oblik – šoljice,
zdjelice, tanjiri, ogrlice, privjesci, prstenje, ukrasi, itd. Tadašnje staklo bilo je najčešće plave
boje.

Nakon Egipta, centar proizvodnje stakla postaje Rimsko Carstvo. Staklo počinje da se širi po
rimskim provincijama i zamijenjuju predmete od keramike i metala (tanjire, čaše, ukrasne
predmete, itd.). Seobom naroda ovaj zanat se proširio i u ostale krajeve svijeta.

Slika 1.1. Antičko staklo [18]

Staklare su se gradile uz riječne tokove i na predjelima koji su bili šumoviti. Šume su im

trebale zbog drveta koje su koristili kao energiju, a voda za rashlaĎivanje stakla kao i prevoz
pijeska. MeĎutim, ovdje se javlja problem uništavanja šuma, zbog ovog problema kao
sirovina za energiju počinje se koristiti ugalj.

Svoj novi procvat staklo je doživjelo tek krajem 10. stoljeća, kada su proizvedene prve
staklene ploče za crkvene prozore. Male pločice puhane su staklarskom lulom i uokvirene
olovom. Ovo doba predstavlja doba renesanse stakla gdje bogati sloj društva kroz eleganciju
stakla ističu svoj status.

1
U ovom vremenu glavnu ulogu u proizvodnji stakla ima Venecija koja proizvodi staklo
visokeumjetničke vrijednosti-ukrasno staklo, bojeno i slikano staklo za prozore, staklo za
ogledala i lustere, itd.

Proizvodnja dobro poznatog venecijskog stakla proizvodila se u samoj Veneciji, meĎutim

javlja se problem, staklare u to vrijeme bile su sagraĎene od drveta, a zbog visokih
temperatura koje se moraju razvijati prilikom izrade stakla predstavljale su opasnost od
požara.

Zbog ovog problema Venecija sve svoje staklarske radnje premješta na otok Murano, sjeverno
od Venecije. Gotovo 8000 radnika konstantno je boravilo na Muranu, kako ne bi slučajno
otkrili tajnu staklarske umjetnosti.

Staklari iz Murana imali su velike prednosti poput: imuniteta od kaznenih progona kao što su
to imali plemići, a njihove kćeri mogle su se udavati u najbolje plemićke kuće u Veneciji. S
druge pak strane nisu smijeli napuštati otok Murano.

Na taj način Mletačka republika željela je zaštititi tajnu proizvodnje stakla, što je u to doba
bila izuzetno skupa i cijenjena roba. MeĎutim vremenom su mnogi staklari iz Murana,
riskirajući svoje živote i imovine otišli iz Murana u duge gradove po Italiji, pa naposlijetku i u
druge države poput Engleske i Nizozemske.

Slika 1.2. Proizvodi od Murano stakla [40]

2
Bitan korak u proizvodnji ravnog stakla bio je razvoj postupka lijevanja stakla u Francuskoj u
19. vijeku pomoću kadne peći, koja omogućava racionalniji tok izrade i što je jako bitno
smanjenje potrebne mase goriva. Ovakav način proizvodnje dovodi do smanjenja cijena stakla
te na taj način staklo i staklarski proizvodi postaju dostupniji i nižim klasama društva.

Engleski arhitekta Joseph Paxton 1851. godine stvara preokret u historiji stakla. Za svjetsku
izložbu u Londonu, projektovao je stakleni paviljon pod imenom „Crystal Palace“. Njegova
revolucionarna graĎevina podstakla je arhitekte da staklo počnu upotrebljavati kao
graĎevinski materijal.

Slika 1.3. Objekat „Crystal Palace “ u Londonu [90]

U dvadesetom stoljeću, proizvodnja stakla se obavlja mašinskim putem, gdje se staklene

ploče proizvode direktnim izvlačenjem iz kadnih peći. Od 1919. godine staklo se najčešće
proizvodi u valjaonicama.

Godine 1952. Sir Alastair Pilkington izumio je revolucionaran postupak proizvodnje stakla
pod nazivom FLOAT. Od 1958. godine počinje automatizovana proizvodnja plivajućeg stakla
prema float postupku, ova metoda proizvodnje je ostala sve do danas.

3
2. SIROVINE ZA PRIZVODNJU STAKLA

Staklo se uglavnom sastoji od amorfnog silicijevog dioksida. Čisti silicijev dioksid ima talište
na oko 2000˚C, te bi bilo jako neekonomično taliti ga na toj temperaturi. Prilikom proizvodnje
stakla dodaju se sljedeće dvije tvari koje olakšavaju izradu stakla:
a) soda (natrijev karbonat – Na2CO3),
b) vapnenac (kalcijev karbonat - CaCO3).

Dodavanjem sode snižava se talište na oko 1000˚ C, no time staklo postaje topljivo u vodi
(vodeno staklo), pa se to spriječava dodavanjem vapnenca (koji otpuštanjem ugljikovog
dioksida prelazi u kalcijev oksid - CaO). Osim osnovnih sirovina u proizvodnji stakla često se
koriste i sredstva za bojenje, poput oksida i karbonata drugih metala.

Sirovine za proizvodnju stakla odabiru se na osnovu tehnologije izrade stakla i željenog

svojstva budućeg stakla ili proizvoda od stakla. Osim tehnologije izrade bitno utiču
ekonomski i ekološki parametri.

2.1. Silicijev dioksid

SiO2 je glavni sastojak silikatnih stakala jer tvori njihovu trodimenzijsku strukturnu
mrežu. Maseni udio silicijevog dioksida je u staklima obično 55-80%. S povećanjem
njegova udjela povećava se i temperatura taljenja, prerade i transformacije, te
viskoznost, mehanička čvrstoća, hemijska otpornost i težnja prema kristalizaciji, a
smanjuje se gustoća, toplinsko rastezanje i vodljivost, električna provodljivost, indeks
loma i apsorpcija ultraljubičastih zraka. Glavni izvor silicijevog dioksida je kvarcni
pijesak, koji predstavlja najvažniju sirovinu u proizvodnji stakla. O njegovom
hemijskom sastavu ovisi boja stakla. Kvarcni pijesak za proizvodnju raznovrsnog bezbojnog
stakla ne smije sadržavati primjese koje staklu daju boju, a to su oksidi željeza, hroma i titana.

Slika 2.1. Kvarcni pijesak [60]

4
 2.2. Borov ( III ) – oksid

B2O3 je vrlo važna komponenta stakla, naročito specijalnih stakala. Atomi bora mogu biti i
mrežotvorci pa stoga može zamijeniti silicijev oksid pri proizvodnji stakla. Borov (III)-oksid,
takoĎer, poboljšava i neka optička svojstva stakla, npr. povećava sjaj i propusnost
svjetlosti u dugovalnom spektralnom području, a smanjuje u kratkovalnom. Stakla koja
sadrže više od 15 % B2O3 imaju povećanu tvrdoću, otpornost na udar i kidanje.

2.3. Fosforov (V) – oksid

P2O5 , kao i borov (III) – oksid, može biti mrežotvoran oksid i u potpunosti zamjenjuje
silicijev dioksid u strukturnoj mreži stakla. Fosforov (V) – oksid se rijetko upotrebljava kao
mrežotvorni oksid, najčešće služi za zamućivanje.

2.4. Oksidi alkalijskih metala

Oksidi natrija i kalija, sastavni su dio skoro svakog stakla. Natrijev oksid, Na2O, djelotvoran
je u snižavanju viskoznosti i omogućavanju lakšeg taljenja i prerade stakla, dok kalijev oksid,
K2O, ima drugu prednost. Ona stakla koja u svom sastavu imaju više kalijevog oksida
otpornija su na temperaturne promjene, površine su im zntno glaĎe, lakše se obezboje i mogu
se ljepše obojiti, a i sjajnija su zbog većeg loma svjetlosti.

2.5. Litijev oksid

Li2O je rjeĎi sastojak stakla. Litijev oksid povećava lom svjetlosti, tvrdoću i otpornost prema
kiselinama i bazama, pa smanjuje viskoznost i linearno toplinsko rastezanje. Sastavni je dio
mnogih vrsta staklokeramike, te stakala koja služe za prozore rendgenskih ureĎaja za taljenje.

2.6. Oksidi zemno alkalijskih metala

Oksidi kalcija, magnezija i barija strukturni su modifikatori stakla. Kalcijev oksid (CaO)
najviše povećava čvrstoću na savijanje stakla, njegov modul elastičnosti i otpornost na
temperaturne promjene.

Magnezijev oksid (MgO) najviše meĎu oksidima potiskuje tendenciju stakla prema
kristalizaciji, povećava gustoću, a s masenim udjelom do 8% skraćuje trajanje bistrenja i
smanjuje viskoznost na srednjim temperaturama, što omogućuje preradu stakla i na nižim
temperaturama bez opasnosti od kristalizacije.
5
Stakla koja u svom sastavu imaju barijev oksid (BaO) hemijski su nešto manje otporna, a ako
sadrže više od 12 % BaO, postaju krta i teže se tale.

2.7. Aluminijev oksid

Al2O3, već s udjelom od 1% poboljšava većinu svojstava stakla u kojem zamjenjuje okside
alkalijskih metala. S udjelom do 4% povećava udarnu, zatežuću i pritiskujuću čvrstoću,
te hemijsku otpornost, a smanjuje toplinsko rastezanje i težnju prema kristalizaciji.

U proizvodnji nekih specijalnih vrsta stakla, gdje je zahtjevana izuzetna čistoća,

upotrebljavaju se tehnički proizvedeni aluminijevi spojevi: aluminij- hidroksid (Al(OH)3) i
glinica (Al2O3).

2.8. Olovni (II) – oksid

PbO se dodaje u sirovinsku smjesu najčešće kao olovni (II) – ortoplumbat ( Pb2 PbO4 ).
Stakla bogata olovom odlikuju se većom gustoćom. Dodatak olova smanjuje viskoznost
staklene taline na visokim temperaturama što proširuje područje prerade i omogućuje
proizvodnju većih i kompliciranijih staklenih predmeta presovanjem. Olovni (II) – oksid
najviše od svih oksidnih komponenata stakla povećava lom svjetlosti pa se takvi proizvodi
upotrebljavaju kao vrlo kvalitetna stakla u optičke svrhe.

2.9. Cinkov oksid

Cinkov oksid poboljšava postojanost stakla prema vodi i kiselinama, ali smanjuje otpornost
prema lužinama. Poboljšava staklo kad su u pitanju temperaturna dejstva. Stakla koja u svom
sastavu sadrže cinkov oksid jače lome svijetlost, ali su podložna kristalizaciji.

2.10. Sredstvo za bojenje

Kako se danas staklo ima široku primjenu, to ga susrećemo u raznim oblicima, veličinama i
bojama. Da bismo dobili staklo u boji njegovoj smjesi se prije samog taljenja dodaju različiti
oksidi. U prvom redu dodaju se oksidi teških metala, a boja ovisi o koncentraciji kationa.

U zavisnosti od željene boje dodaju se različiti oksidi sljedećih metala:

1. željezo: FeO – zeleno do plavozeleno, Fe2O3 – žutosmeĎe do žuto,
2. mangan: Mn2O3 – ljubičasto ,

6
 3. bakar: CuO – plavo uz zelenkasti ton,
4. nikal: NiO – sivocrveno, plavocrveno, boja dima s dodatkom smjese oksida (NiO +
CuO + CoO)
5. kobalt: CoO – plavoljubičasto, crvenoljubičasto, ružičasto, mijenjanjem omjera
osnovnih sirovina postižu se različiti tonovi intenzivno plave boje,
6. hrom: Cr2O3 – zeleno, CrO3 – žuto,
7. lantanidi: različite boje npr. žuta, zlatnožuta, narančastožuta, žutozelena.

2.11. Sredstvo za zamućivanje

Staklo je podložno razdvajanju faza, što uslovljava naknadnu tehničku obradu kako bi se
dobila željena svojstva. Što su faze više razdvojene to dolazi do većeg zamućivanja uz
dodavanje raznih zamućivača kao što su : SnO2 (selen (II) – oksid), TiO2 (titan (II) – oksid),
ZrO2 (cirkonij (II) – oksid), CeO2 (cezij (II) – oksid), ZnO (cink – oksid). Zamućenje
stakla može se postići i dodatkom fosfata, arsenata i spojeva fluora.

2.12. Stakleni krš

Stakleni krš predstavlja vrlo korisnu sirovinu pri proizvodnji stakla, jer ne samo da smanjuje
gubitke, već i olakšava taljenje, što direktno utiče na uštedu enegrije koja je potrebna pri
proizvodnji. Maseni udio krša je znatno velik u smjesi za taljenje i iznosi 20 – 30 % , u talini
lahko taljivog stakla čak 60 – 70 %.

Upotrijebljeno i odbačeno staklo, nastoji se, nakon temeljitog čišćenja i homogeniziranja,

ponovno uključiti u proizvodnju. To se zasad uspješno provodi samo u proizvodnji obojenog
stakla za boce.

3. PROIZVODNJA STAKLA

Staklo se proizvodi od tri osnovne komponente: pijeska, natrijum-karbonata (snižava tačku

topljenja) i krečnjaka (za povećanje tvrdoće).

Smjesa za proizvodnju stakla se dobija topljenjem pijeska i dodataka (60 % kvarcni pijesak,
19 % natrijum, 15 % krečnjak, 6 % ostalo)

7
 3.1. Procesi dobijanja stakla

Prva faza pri proizvodnji stakla podrazumijeva njegovu pripremu, a to je: drobljenje,
mljevenje i miješanje sirovine. Ova faza tehnološkog procesa svodi se na usitnjavanje sirovine
i doziranje, te miješanje u cilju dobijanja homogene staklarske mase u praškastom stanju. Da
bi se smjesa što lakše i bolje homogenizirala svaka se sirovina prethodno očisti, nakon toga
obogaćuje, drobi i melje, te se rasporeĎuje prema potrebnoj granulaciji i čistoći.

Druga faza podrazumijeva topljenje sirovine pri temperaturama od 1300 – 1500°C. Postupak
topljenja može se vršiti na dva načina, i to zavisno od upotrijebljene peći, pa tako za
specijalna stakla (optička stakla) koriste se peći sa loncima, a za topljenje stakla koje se
koristi u širokoj upotrebi, koriste se koritaste peći. Peći sa loncima ubrajaju se u peći koje
rade sa prekidima (šaržna peć). Danas se mnogo češće primjenjuju peći sa kontinuiranim
radom, a posebno tzv. kadne peći.

Proces topljenja se odvija u tri faze :

- stapanje, sinterovanje sirovina i nastajenje silikata,
- bistrenje i homogenizacija staklene mase,
- odležavanje staklene mase prije oblikovanja.

Od navedenih faza najbitnija je druga, jer dolazi do bistrenja i potpune homogenizacije

staklene mase. U trećoj fazi staklena masa odmara, snižava se temperatura i povećava
viskoznost, što je jako bitno kako bi smjesa postala obradljiva.

Slika 3.1. Šema procesa topljenja sirovine u kadnoj peći [74]

8
Treća faza proizvodnje predstavlja oblikovanje stakla, koje se vrši pri temperaturi od 700 –
800°C. Najčešće primjenjivani postupci oblikovanja stakla su:
- puhanje stakla,
- izvlačenje stakla,
- presovanje stakla,
- livanje stakla,
- brušenje,
- graviranje,
- matiranje,
- slikanje.

Puhanje stakla je jedan od najstarijih, najpoznatijih procesa. Čovek ili mašina uduvava
vazduh u staklenu masu, cijevčicom, stvaraju se šupljine, prave se sijalice, baloni, ručno se
prave npr. posuĎe, čaše.

Pri ručnom postupku, okretanjem lule oko svoje osovine i puhanjem zraka kroz nju, dobija se
masa kruškastog oblika, a željeni oblik se dobija stavljanjem mase u kalup. Ovaj postupak se
najčešće primjenjuje za dobijanje šupljeg stakla. Mašinsko puhanje vrši se pomoću specijalnih
ureĎaja sa komprimovanim vazduhom, čija konstrukcija ovisi od oblika proizvoda.

Slika 3.2. Puhač stakla [77]

9
Izvlačenje stakla – masa se putem valjaka izvlači, valja i dobijaju se ploče odreĎenih debljina
i dimenzija. Od ovih ploča se prave prozorska, sigurnosna i neprobojna stakla. Debljina
staklenih ploča reguliše se meĎusobnim rastojanjem vatrostalnih valjaka od azbesta.

Slika 3.3. Postupak izvlačenja stakla [76]

Presovanje stakla – masa se sipa u kalup i putem pritiska se dobija odreĎen oblik stakla za
televizore, monitore, itd. Kalupi se izraĎuju od mesinga, a unutrašnjost prije presovanja se
premazuje voskom.

Slika 3.4. Postavljanje staklene mase u kalup (1), Presovanje (2), Gotov proizvod (3) [76]

Lijevanje stakla – ovim postupkom se dobijaju predmeti manjih veličina, a većih debljina.
Lijevanje u kalupima i presovanje je davanje željenog oblika staklu pod dejstvom pritiska
u specijalnim presama, pri čemu se na ovaj način, uglavnom, proizvode predmeti
manjih dimenzija i sa oblicima koji su potpuno otvoreni sa jedne strane.

10
Brušenje, graviranje, matiranje, slikanje pripadaju naknadnoj obradi stakla.

Brušenje se vrši kod neravnih površina, postupak se izvodi smjesom kvarcnog pijeska i vode.

Graviranje se koristi u dekorativne svrhe. Radi se uz pomoć dijamanta ili malih rotirajućih
ploča ili točkića, koji su većinom od bakra, uz upotrebu nekog brusnog praha pomiješanog sa
prikladnim uljem. Graviranje je izuzetno skupo.

Matiranje se radi se da bi se dobilo neprovidno staklo. Vrši se na dva načina, abrazivnim

sredstvom ili hemijskim putem (nagrizanjem) fluorovodoničnom kiselinom. Mehaničko
erodiranje podrazumijeva postupak pjeskarenja (djelovanje mlaza kvarcnog pijeska pod
pritiskom).

Slikanje se radi zbog estetike proizvoda. Da bi se boja zadržala na staklu, ona se oslikava, pa
se žari na 700°C. Za oslikana stakla koriste se silikati, oksidi, i sl.

Slika 3.5. Graviranje stakla [75] Slika 3.6. Slikanje na staklu [50]

Četvrta i posljednja faza jeste hlaĎenje proizvoda u posebnim komorama za postepeno

hlaĎenje. Prilikom hlaĎenja staklo se steže i postaje gušće, jer mu se meĎuatomni razmaci
smanjuju sve dok se ne uspostavi stabilno, ravnotežno stanje koje odgovara novoj, nižoj
temperaturi. HlaĎenjem stakla pokretljivost atoma je sve manja, viskoznost postaje veća,
što povećava vrijeme uspostavljanja stabilnog stanja. Ono se može postići samo ako je
hlaĎenje dovoljno sporo. Ukoliko se staklo brzo ohladi, neće se stezati ravnomjerno te će
doći do nehomogenosti strukture i pojave trajnih mehaničkih naprezanja.

Kao posljedica trajnih naprezanja pogoršavaju se mehanička svojstva stakla, smanjuje se

kvaliteta gotovih prozivoda, što se naročito ispoljava u njihovim optičkim svojstvima,
čvrstoći, gustoći i sposobnosti zadržavanja stalnih dimenzija, pa se, prilikom proizvodnje

11
stakla, nastoje smanjiti trajna naprezanja. Što se portiže kontrolisanim hlaĎenjem
proizvoda.

3.2. Postupci dobijanja stakla

3.2.1. Tehnika pješčanog grumena

Princip izrade stakla ovom tehnikom, sastojao se u tome da se pješčani grumen, na štapu,
uroni u rastopljeni materijal, a zatim okreće oko vastite osovine, kako bi se uhvatila staklena
nit koja se valja na jednoj ploči do željenog oblika, sve dok se grumen nakon hlaĎenja
ponovno ne odstrani.

3.2.2. Metoda lijevanja i rastezanja

Na pijeskom posutu i ivicama ograĎenu ploču izlijevana je tečna pasta koja se potom
razvlačila željeznom kukom.

3.2.3. Cilindrično rastezanje

Staklena masa se pomoću lule puhala u jedno ošupljeno okruglo tijelo. Da bi se sačuvala
rastezljivost, odnosno mekoća, za oblikovanje, kalup se stalno nanovo zagrijavao. Kugla je
puhanjem, zaokretanjem i valjanjem oblikovana u što duži valjak tankih zidova, koji se nakon
hlaĎenja ponovno žario u peći i razvijao u ravnu tablu. Veličina valjka, odnosno te table, bila
je ograničena jačinom pluća puhača.

3.2.4. Fourcaultov postupak proizvodnje stakla

Za ovaj postupak proizvodnje stakla zaslužan je belgijanac Emile Fourcault, koji ga je uveo
1913. godine. Iz kadne peći izvlačile su se staklene trake, vertikalno kroz dugačku sapnicu,
izraĎenu od vatrostalnog materijala u obliku uskog razreza, koja pliva po rastaljenom staklu.
Prvobitno se u staklo utiskivala sapnica, tako duboko da kroz njen otvor nahrupi rastop koji
se prihvata u okvir koji se spušta u stroj sa gornje strane. Izvlačenjem stakla prema gore
počinjalo je oblikovanje staklene trake.

U oknu za hlaĎenje, visine 5 do 8 m, nalazilo se 16 do 18 pari čeličnih valjaka, obloženih

azbestom, izmeĎu kojih se provlačila staklena traka. Nakon nastanka, staklena traka se
intenzivno hladila na oba ruba, tako da je dobivala potrebnu mehaničku čvrstoću. Prilikom
napuštanja okna za hlaĎenje traka se automatski rezala na željenu dužinu, a istovremeno su se
rezali i zadebljani rubovi.

12
Ovim postupkom su nastajale staklene trake debljine 1,5 do 7,0 mm, pri čemu je
postrojenje omogućavalo proizvodnju 60 do 90 m/h trake sa debljinom 3,0 mm. Na osnovu
viskoznosti stakla odreĎivala se brzina izvlačenja tj. neposredno prije formiranja trake
viskoznost mora biti što veća, a temperatura izvlačenja relativno niska.

Sapnica za vertikalno izvlačenje stakla je najčešće bila široka 2 m. Kvalitet stakla dobivenog
ovim postupkom zavisio je od hemijske homogenosti stakla.

Slika 3.7. Forcaultov postupak [74]

3.2.5. Colburnov (Libbey – Owens ) postupak

Razvio ga je amerikanac Irving Colburn 1905.godine. Kod ovog postupka staklena traka se
izvlačila sa slobodne površine rastaljenog stakla bez upotrebe sapnice za izvlačenje. Veoma
bitnu ulogu je igralo hlaĎenje rubova trake pomoću, vodom hlaĎenih, rotirajućih valjaka koji
su se nalazili na 3 do 5 cm od staklenog rastopa. Temperatura trake se smanjivala pomoću dva
hladila toliko da joj se smjer može promijeniti u horizontalni. Osnovni nedostaci ovog
postupka su bili komplikovanost komore za izvlačenje i potreba za mijenjanjem istrošenih
valjaka za promjenu smjera izvlačenja.

13
 Slika 3.8. Colburnov postupak [74]

3.2.6. Pittsburški postupak

Kod ovog postupka, blok od vatrostalnog materijala, širine 30 do 80 cm, uranjan je nekoliko
centimetara u stakleni rastop, ispod mjesta gdje se traka izvlači. Prilikom izvlačenja stakla,
njegova temperatura je bila stabilizirana uz pomoć bloka i strujanjem rastopa. održavao
hladnim, te bio stabiliziran strujanjem rastopa. Izvlačenje trake je potpomognuto vodom
ohlaĎenim valjcima, koji hlade rubove. Staklene trake se izvlače vertikalno uz pomoć stroja
koji je identičan Fourcaultovom stroju. Širina staklenih traka se kretala od 220 do 320 cm, a
bilo je moguće, ovim postupkom, izvući 70 do 110 m/h stakla debljine 3 mm.

Slika 3.9. Pittsburški postupak [74]

3.2.7. Float postupak

Tehnološki postupak proizvodnje stakla „float“ razvijen je 1952. godine. Razvijen je od strane
Sir Alastair Pilkington. Od 1958. godine počinje automatizovana proizvodnja plivajućeg
stakla prema float postupku.

Staklo prema ovom postupku se dobija tako što široka traka rastopljene mase klizi po tečnom
metalu u komori i sa kontrolisanom atmosferom. Masa se postepeno hladi i nastaje staklo

14
idealno ravne površine. Mogućnost dodavanja raznih primjesa u osnovnu smjesu omogućuje
proizvodnju stakla različitih boja, namjena, osobina.

Osobitost osnovnog proizvoda - bezbojnog, ravnog stakla dobivenog "float" postupkom

je prozirnost i bistrina staklene mase, ujednačenost debljine i paralelnost površina.
Upravo zbog svih opisanih mogućnosti, stakla iz ove grupe svrstavaju se u osnovne ili bazne
proizvode za dobijanje drugih vrsta stakla.

Ovo staklo je najviše korišteno staklo u graĎevinarstvu i koristi za dobivanje gotovo svih
staklarskih proizvoda. Dostupan je gotovo u debljinama od 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19 te 25
mm. Najveće proizvodne dimenzije stakla (600 x 321 cm), dimenzije su prilagoĎene
transportu.

Danas je proizvodnja stakla prema „float“ postupku standardna metoda za proizvodnju stakla
i preko 90% svjetske proizvodnje ravnog stakla je float staklo.

Slika 3.10. Float postupak : ulaz sirovine (1), kadna peć (2), staklena talina (3), rastaljeni
kositar(4), grijači (5), hlađenje (6), kontrola (7), rezanje (8), skladištenje (9) [74]

4. OSOBINE STAKLA

Staklo je istopljeni proizvod anorganske prirode koji pri hlaĎenju na sobnoj temperaturi
postaje krt i tvrd, a pri tome se ne kristalizira. U zavisnosti od sirovine koja se koristi i
postupka proizvodnje, dobija se staklo sa osobinama prikladnim u različite svrhe. Prema
hemijskom sastavu uobičajnih vrsta stakla razlikujemo sljedeće vrste:
a) staklo koje u svom sastavu sadrži natrij-karbonat, vapnenac i silikata,

b) staklo koje u svom sastavu sadrži kalij, vapnenac i silikate.

15
Natrijkarbonatno staklo se koristi za proizvodnju običnog stakla, koje se primjenjuje u
domaćinstvu, kao ambalaža i za proizvodnju prozorskog stakla. Ova vrsta je najjeftinija i
najčešće primjenjivana u svakodnevnoj upotrebi.

Borisilikatno staklo se primjenjuje pri izradi laboratorijskog i vatrostalnog posuĎa, kao i za

pakiranje nekih farmaceutskih proizvoda.

Olovni kristal ili kristalno staklo se primjenjuje za izradu stolnih stakala i umjetničkih
elemenata (vazne, ukrasne figurice, itd.)

4.1. Fizičke osobine stakla

Pod fizičkim svojstvima materijala podrazumevaju se ona svojstva koja se ne mijenjaju,

odnosno koja se menjaju samo dok traju uzroci koji izazivaju promijene. Fizičke osobine
stakla, pored hemijske obrade direktno zavise i od načina termičke obrade i stabilizacije pri
hlaĎenju.

Za arhitekturu propuštanje svijetlosti je od velikog značaja kad se uzme u obzir značaj

svjetlosti kao fenomena za percepciju u prostoru. Propustljivost svijetlosti definiše se
slijedećim izrazom:

LT + LR + A = 100 %

Gdje je :

LT – propusnost svijetlosti,
LR – refleksija svijetlosti,

A – apsorbcija svijetlosti.

4.1.1. Termičke osobine

Kao što je poznato, proces omekšavanja (ostakljivanja) amorfnih materijala odvija se u

odreĎenom temperaturnom intervalu, a početak procesa označava se kao temperatura
ostakljivanja. Za svaki materijal je vlo značajno odrediti početak procesa, odnosno
temperaturu.

Za arhitektonske objekte, najbitnije su sljedeće termičke osobine:

- Koeficijent toplotnog širenja (α) – ovisi od hemijskog stastava stakla, odreĎuje

ponašanje materijala pri temperaturnim promjenama.

16
 - Specifični toplotni kapacitet (C) – predstavlja brzinu zagrijavanja ili hlaĎenja,
odnosno količina toplote koju je potrebno dovesti jedinici mase da bi se temperatura
promijenila za 1 K.
- Koeficijent prolaza toplote (k) – označava količinu toplote koja proĎe u jedinici
vremena, kroz jediničnu površinu, pri razlici temperature od 1 K.

- Koeficijent toplotne provodljivosti (ʎ) – označava količinu toplote koja proĎe u

jedinici vremena, kroz sloj debljine 1 m, okomito na njegovu površinu, pri razlici
temperatura 1 K, njegovih graničnih površina.

Promjena dužine staklenog elementa usljed dejstva toplote data je izrazom:

ΔL = α ∙ΔT∙ L
Gdje je :

α – koeficijent linearnog izduženja,

ΔT – promjena temperature,
L – početna dužina elementa.
Bitno je naglasiti da je staklo pri promijeni temperature otpornije pri naglom zagrijavanju u
odnosu na naglo hlaĎenje. Sa povećanjem debljine stakla smanjuje se vrijednost temperaturne
razlike koju staklo može da podnese.

Temeperaturni šok koji nastaje uslijed naglih promjena temperature (npr. požar), bitno utiče
pri izboru vrste stakla za elemente konstrukcije.

4.1.2. Otpornost u požaru

Otpornost u požaru je vremenski interval u kojem su elementi sposobni obavljati svoju

funkciju pri „standardnim požarima“. Klase otpornosti za staklo su : 30, 60, 90, 120 i 180
minuta.

Kod običnog stakla, iako ono spada u nezapaljive materijale klase A1, prilikom požara uslijed
termičkog šoka dolazi do pucanja, te se s toga ne može smatrati protupožarnim materijalom.
MeĎutim primjenom višeslojnog stakla sa meĎuslojevima ili borosilikatnog stakla, otpornost
pri visokim temperaturama i pri požarima je znatno poboljšana.

4.1.3. Akustične osobine

Iako staklo ima izraženu gustoću, zbog male debljine stakla, ne može zadovoljiti zvučnu
zaštitu. Jedino višeslojna stakla mogu obezbjediti odreĎeni nivo slabljenja zvuka, jer se sa

17
povećanjem meĎuprostora izmeĎu stakala dobijaju dobri rezultati kad je riječ o smanjivanju
nivoa buke.

4.1.4. Poroznost stakla

Staklo je u potpunosti antiporozan materijal, što znači da ne propušta ni tečnost ni gasove.

4.2. Mehaničke osobine stakla

4.2.1. Čvrstoća stakla

Čvrstoća materijala se definiše kao sposobnost materijala da se suprotstavi deformacijama i

slomu. Ova osobina obuhvata nekoliko aspekata ponašanja stakla i to: sposobnost da podnosi
pritisak, zatezanje i savijanje. Staklo je materijal koji dobro podnosi napone pritiska, ali sa
druge strane slabo podnosi napone zatezanja.

Čvrstoća stakla pod pritiskom kreće se u širokim granicama, a zavisi od oblika ispitivanog
uzorka i uslova pri kojima se ipitivanje vrši. Za obično graĎevinsko staklo ona se kreće u
granicama od 20000 N/cm2 do 45000 N/cm2 .

Mjera kojom se indirektno izražava čvrstoća materijala na pritisak je Youngov modul

elastičnosti. Čvrstoća pri zatezanju je i do deset puta manje od čvrtoće stakla na pritisak. Za
obično staklo iznosi 4000 N/cm2. Pošto je staklo materijal amforne strukture, njegove
mehaničke karakteristike su jednake u svim pravcima.

4.2.2. Tvrdoća stakla

Tvrdoća materijala u općem smislu predstavlja njegovu otpornost pod dejstvom lokalnih sila,
a podrazumijeva otpornost materijala prema: paranju, zarezivanju i prodiranju drugog
materijala. Tvrdoća stakla zavisi od njegovog sastava i načina prerade. Staklo je jako tvrd
materijal, toliko da je uporediv sa čelikom.

4.2.3. Otpornost na habanje

Otpornost na habanje je karakteristika koja je najviše bitna za vizuelni izgled proizvoda i

elemenata od stakla. Za homogene materijale kao što je staklo, habanje je ravnomjerno i
ispoljava se gubljenjem sjaja, te postaje poluprozračno i matirano.

18
 4.3. Hemijske osobine stakla

4.3.1. Hemijska postojanost stakla

Staklo je otporno na kiseline, soli i njihove rastvore i kratkotrajno dejstvo baza pri nižim
temperaturama. Trajnost stakla direktno zavisi od hemijske postojanosti i velike tvrdoće.

Prilikom neprikladnog skladištenja stakla i njegovom izlaganju vodi i vlazi dolazi do

nastajanja korozije, površine postaju zamagljene i grube. Površina postaje sivkasta, a potom
sloj bijele boje, koji se teško uklanja.

4.4. Vizuelne karakteristike stakla

4.4.1. Boja stakla

Zbog atraktivnosti izgleda i raznovrsnosti u izboru nijansi, stakla u boji sve više postaju dio
enterijera. Dodavanjem aditiva u rastopljenu masu stakla dobijaju se stakla različitih boja.

Obojena stakla koristimo kao dekorativne elemente ili kao specifične vrste stakla u pogledu
propuštanja vidljivog ili infracrvenog zračenja.

19
 Slika 4.1. Obojena stakla [33]

4.4.2. Prozirnost

Kod primjene stakla u arhitekturi, veliki značaj ima prozirnost stakla u pogledu vizuelnog
komfora. Prozirnost stakla je u direktnoj vezi sa transmisijom svijetlosti. Razlikujemo :
prozirna, poluprozirna i neprozirna stakla.

4.5. Tražene osobine stakla

Staklo koje se koristi u svakodnevnoj upotrebi mora ispuniti slijedeće uslove:

- kontrolu gubitka toplote,
- zaštitu od vanjske buke,
- kontrolisan ulazak topline sunčeve energije i svjetla,
- sigurnost od razbijanja stakla izazvane vandalizmom, provalom,
- atraktivan i moderan izgled.

20
5. VRSTE GRAĐEVINSKOG STAKLA

Razvojem tehnologija proizvodnje i obrade stakla, danas imamo veliki izbor različitih vrsta
stakla, što nam omogućava njegovu široku primjenu u arhitekturi i graĎevinarstvu. Osnovna
podjela graĎevinskog stakla najčešće se vrši na osnovu stepena prerade, pa razlikujemo:
a) osnovne proizvode od stakla, koji se mogu odmah koristiti kao konačni proizvodi,
b) složene proizvode od stakla, koji se dobijaju obradom osnovnih proizvoda.

5.1. Osnovni proizvodi od stakla

5.1.1. Ravno staklo

Ravno vučeno staklo je osnovni proizvod od stakla. Razlikujemo dva osnovna procesa za
dobijanje ovog stakla:
1. kontinurinao horizontalno izvlačenje staklene mase u pravougaone ploče ravnomjerne
debljine,
2. kontinuirano vertikalno izvlačenje staklene mase u pravougaone ploče ravnomjerne
debljine.

Proizvodi se u pločama maksimalnih dimenzija 3200 x 6000 mm, debljine 2 – 19 (25) mm.
Ovo staklo nema potpuno ravne i paralelne ivice. Bojenje stakla se može izvršiti u toku
procesa proizvodnje.

5.1.2. Valjano staklo

Valjano staklo se dobija propuštanjem sirovog stakla, pri temperaturi od cca 950°C, izmeĎu
jednog ili više parova valjaka, pod čijim pritiskom se formiraju ploče različitih debljina. Pri
tome brzina provlačenja ima bitnu ulogu, jer od njega ovisi debljina staklenih ploča. što se
brže izvlači, staklo će biti tanje. Zbog pojave grešaka kao što su mjehurići zraka, valovitost,
razlike u debljini stakla, ovaj postupak izrade se sve više zamjenjuje float postupkom
dobijanja stakla.

5.1.3. Plutajuće (float) staklo

Float staklo je danas najviše korišteno staklo u graĎevinarstvu i arhitekturi. Dobija se float
postupkom po kojem je i dobilo ime. Kao rezultat se dobije staklo idealno ravne površine,
kojeg odlikuju prozirnost, bistrina, ujednačenost debljine i paralelnost površina. Obično staklo
je bezbojno, ali se proizvodi i u bojama dodavanjem raznih supstanci npr. metalnih oksida, u

21
masu stakla u toku proizvodnje. Boje u kojima se proizvodi su: bronza, zalena, siva, azur,
tamnoplavo. Dostupno je u debljinama od 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19, te 25 mm, sa
maksimalnim dimenzijama 3200 x 6000 mm. TakoĎer je moguće naknadno obraĎivanje float
stakla, jednostrano ili obostrano, mijenjajući mu svojstva što se najčešće odnosi na kontrolu
prolaza sunčeve svjetlosti, toplote, UV-zraka, povećanje sigurnosti, itd. Upotrebljava se za
ostakljivanje prozora, vrata, fasada zgrada, krovova, ograda, itd.

Slika 5.1. Float staklo [101]

5.1.4. Ornament staklo

Ova stakla ubrajamo u dekorativna stakla. Mogu se dobiti na dva načina:

a) izlijevanjem staklene taline na kalupe sa odreĎenom reljefnom površinom koja ostaje
oslikana na staklu,
b) na još toplu masu stakla tokom prolaska kroz valjke, vrši se mehaničko utiskivanje
reljefnog uzorka ili šare.

Proizvodi se kao bezbojni, u bronzanoj ili žutoj boji. Debljina ornament stakala se kreće od 3
do 19 mm, najčešće 4 mm. Providnost stakla zavisi od gustine i strukture ornamenta.

Ornament stakla se najčešće primenjuju na mjestima gde je poželjno neprovidno staklo koje
ipak propušta dovoljno svetlosti. Većinom se koriste za zastakljivanje ulaznih vrata,
pregradnih sobnih vrata, vrata kuhinjskih elemenata, radionica, garaža, kupatilskih prozora, i
sl.

22
 Slika 5.2. Ornament stakla [94]

5.1.5. Armirano staklo

Armirano staklo je float staklo sa umetnutom žičanom mrežom u sredini stakla, čija se
ugradnja vrši u toku procesa proizvodnje. U slučaju razbijanja stakla žica zadržava staklo da
se ne rasipa i poboljšava protuprovalne karakteristike, ali ga ipak ne smatramo sigurnosnim
staklom jer dijelovi puknutog stakla imaju oštre ivice. Standardna debljina je 6 mm, a
proizvodi se najčešće kao bezbojan, mat ili smeĎoj boji. Primjenjuje se za garaže, krovove,
balkonske ograde, itd.

Slika 5.3. Armirano staklo [80]

23
 5.1.6. Profilirano staklo

Postupak proizvodnje profiliranog je kao i kod valjanog stakla, pri čemu se pri
„sekundarnom“ prolazu, još uvijek vrele staklene mase, kroz valjke vrši savijanje mase u U –
oblik, koji povećava nosivost stakla. Dostupno je u širinama 22, 25, 32 i 52 cm sa
maksimalnom dužinom do 6 metara. Profilirano staklo se može proizvoditi i kao armirano.
Ugradnja profiliranog stakla može biti jednostruka i dvostruka. Primjena ove vrste stakla
naročito je izražena kod zastakljivanja sportskih i industrijskih objekata, raznih unutrašnjih i
vanjskih pregrada, svjetlarnika, liftovskih ograda, krovova i sl.

Slika 5.4. Profilirano staklo U – oblika [38]

5.1.7. Presovano staklo

5.1.7.1. Šuplji stakleni blokovi (opeka)

Proizvode se presovanjem dvije polovine bloka dok su još vrele, poslije čega se te dvije
polovine spoje. HlaĎenje zraka u zatvorenoj šupljini dovodi do djelimičnog vakumisanja, što
poboljšava termoizolaciona svojstva bloka i spriječava nastanak kondezovane vode. Bitno je
napomenuti da staklena opeka pruža istu termoizolacionu izolaciji kao i dvostruko ostakljena
vrata i prozori. Pored dobrih termoizolacionih osobina, staklena opeka ima i dobru zvučnu
izolaciju, otporna je na pritisak, nagle promjene temperature i pripada u kategoriju
nezapaljivih materijala. Proizvode se bezbojne i u boji, a najpostojanije su one gdje je boja u
masi. TakoĎer se proizvode i LED svijetleće staklene opeke. Propusnost svijetla kod prozirne
opeke je 75 %, a kod pjeskarene ili u boji 50 – 70 %, zavisno o tipu opeke. Dimenzije
standardnih prizmi su najčešće 19 x 19 x 8 (10) cm, 24 x 12 x 8 (10) cm, 24 x 24 x 8 (10) cm,
30 x 30 x 8 (10) cm. Proivode se u obliku kvadrata, pravougaonika, kruga, polukruga, ¼

24
kruga, itd. Primjenjuju se kod zastakljivanja dijelova fasada, staklenika, pregradnih zidova,
podova, krovova, itd.

Slika 5.5. Staklena opeka [103]

5.1.7.2. Gusto presovano staklo

Gusto presovano staklo je čvrsti stakleni blok proizveden u procesu presovanja, i za razliku od
šupljih staklenih blokova, može se koristiti kao nosivi element. Dostupni su u obliku kvadrata,
pravougaonika ili kruga. Broj njihove primjene je ograničen zbog loših termoizolacionih
sposobnosti.

25
 Slika 5.6. Gusto presovano staklo [8]

5.2. Složeni proizvodi od stakla

U zavisnosti od načina obrade, razlikujemo slijedeće vrste proizvoda od stakla:

 termički ili hemijski obraĎeni proizvodi,
 stakla dobijena meĎusobnim spajanjem više slojeva stakla i drugih materijala,
 stakla dobijena nanošenjem specijalnih prevlaka,
 stakla dobijena kao sklop dva ili više stakala kod kojih je meĎuprostor ispunjen:
vazduhom, gasom ili termoizolacionim materijalom,
 stakla dobijena kombinovanjem više postupaka obrade.

5.2.1. Sigurnosna stakla

Sigurnosna stakla su stakla koja obezbjeĎuju sigurnost ljudi i predmeta u slučaju loma stakla,
kao posljedice slučajnih ili namjernih mehaničkih dejstava. Razlikujemo dvije kategorije
sigurnosti u slučaju mehaničkih dejstava:
1. pasivna sigurnost – zaštita od povreda u slučaju loma stakla,
2. aktivna sigurnost – zaštita od provala, bačenih predmeta, oružja, pada.

5.2.1.1. Kaljeno staklo

Kaljeno staklo se dobija termičkom obradom, koja se sastoji od zagrijavanja stakla na 600°C
(granica plastičnosti) nakon čega se naglo hladi zrakom. Kaliti se mogu sve vrste stakla. Ovo
staklo ima veću čvrstoću, otporno je na nagle promjene temperature, otpornije na udarce i pet

26
puta je čvršće od običnog stakla. U slučaju loma se raspada u sitna zrnca tupih rubova. Pošto
se ovo staklo nakon termičke obrade ne može modificirati npr. bušiti, brusiti ili rezati, sve
potrebne obrade se vrše prije procesa kaljenja. Primjenjuje se za izradu fasada, vrata, prozora,
krovova, zidova, nadstrešnica, ograda, itd.

Slika 5.7. Razlike pri udarcu između kaljenog i običnog stakla [82]

5.2.1.2. Laminirano staklo

Laminirano staklo se sastoji iz dva ili više slojeva stakla, istih ili različitih debljina, povezanih
sigurnosnom folijom za laminiranje. Postupak se odvija pri visokoj temperaturi i pritisku. Kao
sigurnosne folije se koriste PVB (polyvinil butyral), EVA (etilen vinyl acetat – transparentna
ili opal) i TPU (thermoplastic polyurethane) folije. Ovisno o namjeni, izmeĎu stakala se može
staviti jedan ili više slojeva folije. Folije i stakla mogu biti raznih boja i debljina. Laminirano
staklo se odlikuje velikom čvstoćom, smanjuje prolazak buke kroz staklo, štiti od djelovanja
UV zraka, a u slučaju sloma staklo ostaje priljepljeno za vezno sredstvo. Maksimalne
dimenzije u kojima se proizvodi su 2500 x 4800 mm. Koristi se za izradu vrata, prozora,
fasada, ograda, unutarnjih stijena, ostakljenih bazena, zimskih vrtova, itd.

27
 Slika 5.8. Laminirano staklo [60]

5.2.1.3. Protuprojektilna stakla

Protuprojektilna stakla su namijenjena pružanju zaštite od odgovarajućeg vatrenog oružja.

IzraĎuju se od laminiranog stakla debljine 22 – 60 mm. Ispituju se u balističkom tunelu u
skladu sa normama EN 1063. Najmanje proizvodne mjere su 300 x 300 mm, a najveće za
klasu zaštite BR2S 2000 x 4000 mm. Dimenzije stakla za ostale klase zaštite su ograničene
najviše težinom stakla.

Slika 5.9. Protuprojektilno staklo [4]

28
 5.2.1.4. Protuprovalno staklo

Protuprovalno staklo se izraĎuje od laminiranog stakla debljine 9 – 60 mm (prema EN 356).

Ugradnja ovog stakla se preporučuje u svim objektima gdje je potrebna zaštita od vandalizma
ili provale.

Slika 5.10. Protuprovalno staklo [87]

5.2.1.5. Neprobojna (antibalistička) stakla

Neprobojna (antibalistička) laminirana sigurnosna stakla su složeni proizvod koji se sastoji od

više slojeva stakala i/ili polikarbonata koji služe za zaustavljanje različitih kalibara projektila
ispaljenih iz različitih vatrenih oružja. Sama klasifikacija i način ispitivanja pružene balističke
zaštite odreĎenog seta neprobojnog stakla je definirana normom EN 1063. Primjenjuju se u
svim novčarskim i javnim ustanovama.

Slika 5.11. Ispitivanje neprobojnog stakla sa različitinim oružjem [12]

29
 5.2.1.6. Vatrootporno staklo

Zadaci vatrootpornih stakala su:

− zaštita puta za evakuaciju,
− sprečavanje preskakanja požara,
− ograničavanje požarnih pojaseva,
− čuvanje života i imovine, itd.

Standard EN 13501 odreĎuje kriterije prema kojima vatrootporna stakla klasificiraju u

slijedeće klase:
 Klasa E – prepreka širenju plamena i zapaljivim ili otrovnim plinovima,
 Klasa EW – prepreka širenju plamena i zapaljivim ili otrovnim plinovima, dodatno je
dozvoljen i ograničen prijenos energije zračenja,
 Klasa EI – prepreka širenju plamena i zapaljivim ili otrovnim plinovima i toplotna
izolacija.

Ostakljenje klase E

Vrijeme požarne otpornosti ovih stakala je od 15 – 120 minuta. U tom razdoblju staklo će
zbog temperaturnog rastezanja omekšati i izbočiti, ali pri tome zbog slijeganja, kao posljedica
vlastite težine, ne smije pasti iz okvira. Ne smiju se koristiti u slučajevima kada se sa strane
koja nije izložena vatri nalaze zapaljivi materijali. Oni bi se zbog vrućine mogli brzo zapaliti i
požar bi se mogao širiti dalje. U neposrednoj blizini takvog ostakljenja ne smiju teći
evakuacijski putevi. Zbog ovih karakteristika ova stakla samo uvjetno uvrštajemo meĎu
požarno otporna stakla. Koriste se slijedeće vrste stakla: posebnim postupkom kaljeno float
staklo, posebnim postupkom kaljeno borosilikatno staklo, žičano (polirano) staklo, obična
stakla lijepljena posebnim vatrootpornim slojevima, kaljena stakla lijepljena posebnom
folijom, staklene opeke, i sl.

Slika 5.12. Vatrootporno staklo E klase [69]

30
Ostakljenja klase EW

Ova stakla su rješenje za pokrivanje područja izmeĎu klasa E i EI. U pravilu su to stakla E
kategorije koja moraju barem djelimično spriječavati i širenje vrućine. Prolaz vrućine kod
ovih stakala mora biti manji od 15 kW/m2.

Slika 5.13. Vatrootporno staklo EW klase [69]

Ostakljenja klase EI

Vatrootporno staklo klase EI, osim plamena i dimnih plinova, mora zaustaviti i toplinsko
zračenje. Spriječavanje prolaza vrućine mora biti tako učinkovito da se površina stakla koja
nije izložena neposrednom plamenu u prosjeku ne zagrije za više od 140 K. Zbog tog zahtjeva
su ova stakla relativno debela i teška. IzraĎena su kao sendvič sastavljen od više stakala
povezanih posebnim materijalom. Materijal je u obliku folije ili gela i ima visok sadržaj
vezane vode koja pod uticajem vrućine isparava i time pjeni materijal, pri tome nastaje
izolacijski sloj koji je sposoban apsorbirati toplinsko zračenje. Taj postupak može se nastaviti
od sloja do sloja pa se vrlo debelim staklima vrućina i plamen mogu zadržati čak i do 120
minuta.

31
 Slika 5.14. Vatrootporno staklo EI klase [69]

5.2.2. Višeslojna stakla specijalnih akustičnih osobina

S obzirom na to da nije moguće izolirati sve izvore buke, a nije prirodno da se zaštitimo od
primanja svih zvukova, moramo pronaći način da spriječimo dolazak samo neusklaĎenih i
složenih zvučnih valova. Najčešća korištena metoda za izražavanje zvučne izolacije je
koeficijent zvučne izolacije (Rw) a brojčano se izražava u decibelima (db). Pri tome je važno
upamtiti da parametar zvučne izolacije za neki materijal iskazan u db ne pokazuje koliko taj
materijal buke propušta, već iskazuje za koliko db on nivo buke smanjuje. To znači da
vanjsku ulaznu buku od 110 db jednostruko staklo d = 4 mm smanjuje za 30 db i u prostor
nam ulazi buka od 80 db.

Svaka prepreka smanjuje ili reducira zvučnu energiju koja kroz nju prolazi prema fiksnom
odnosu koji je konstantan za konstrukciju, bez obzira na vrstu zvučne energije. To se
smanjenje izražava nepromjenjivim brojem decibela. Kad se pregrada sudari sa zvučnim
valom iste frekvencije, pojavljuje se fenomen rezonancije, koji značajno smanjuje moć
zvučne izolacije te pregrade. Postoji pored toga za svaki tip pregrade i jedna kritična
frekvencija vezana uz elastičnost pregrade za koju je moć zvučne izolacije izuzetno smanjena.

Dvije su osnovne karakteristike svake pregrade o kojima ovisi moć zvučne izolacije, a to su:
masa po jedinici površine i jednoličnost ili kompaktnost strukture.

PotvrĎuje se to i činjenicom da je glavni faktor smanjenja buke pomoću stakla njegova masa,
a ona se najlakše uočava kroz debljinu stakla. Što je staklo deblje, što ga više ima, veća je
njegova masa i bolje mu je svojstvo zvučne izolacije. Zanimljivo je da po pitanju zvučne
izolacije, dvoslojno izo staklo samo po sebi nema nikakvih posebnih prednosti, osim onih
koje proizilaze iz zakona mase za dva stakla od kojih je sastavljeno. To ne vrijedi u slučaju
kad je meĎurazmak najmanje 20 mm, kad su dva stakla različitih debljina i kad se zrak u
meĎuprostoru zamjeni teškim plinovima kao naprimjer SF6. Pri takvim kombinacijama
meĎutim značajno gubi na svojstvima toplinske izolacije, i to iz razloga što koeficijent
prolaza toplote (k) raste s povećanjem meĎuprostora iznad 16 – 18 mm, a plin SF6 ima
svojstva toplinske izolacije lošija od zraka (kod većih meĎurazmaka).

Potpuno je suprotna situacija s laminiranim staklima. Moć izolacije zvuka povećana je u

odnosu na jednostruko staklo iste debljine, uslijed smanjenja elastičnosti stakla kao posljedica
umetanja plastične folije (PVB). Iz toga je razloga laminirano staklo uvijek i rješenje za
povećanje moći zvučne izolacije nego što je to jednostruko float staklo.

32
 Slika 5.15. Uticaj PVB folije na koeficijent zvučne izolacije [20]

Bitno je naglasiti da je vrlo važno da staklo bude pravilno ugraĎeno i da sav prostor izmeĎu
stakla i okvira u koje je ono ugraĎeno bude u cjelosti ispunjen, odnosno da se spriječi svako
širenje zvučnih valova kroz taj prostor.

Svojstvo zvučne zaštite jedne pregrade ipak ne zavisi samo o njenoj masi ili debljini već i o
kompaktnosti pregrade. Ukoliko u njoj postoji rupa, kroz tu rupu usljed zvučnog pritiska
prolaze zvučni valovi koji se ponašaju kao i komprimirani zrak koji prolazi kroz rupu u
posudi koju ispunjava. U funkciji zaštite objekata od neželjene buke primjenjuju se:
− specijalna višeslojna stakla,
− termoizolaciona stakla.

Specijalana višeslojna stakla sadrže kao meĎusloj smolu ili specijalnu „tihu“ PVB foliju sa
modifikovanom jezgrom. Efikasan nivo zaštite se može ostvariti i kod termoizolacionih
stakala sa specijalno konstruisanim sklopovima za ove namjene, i to:
 kombinovanjem dva stakla asimetričnih debljina (4 – 15 mm) sa šupljinom dodatno
ispunjenom gasom,
 kombinovanjem dva stakla od kojih je jedno višeslojno (6,5 – 13 mm).

Stakla za zvučnu izolaciju se korise u svim vrstama objekata, posebno kod onih koji su u
blizini izvora velike buke npr. aerodromi, željezničke stanice, klubovi, industrijske zone, itd.

33
 5.2.3. Stakla sa kontrolisanom transmisijom toplotnog zračenja

5.2.3.1. Toplotno apsorbujuće staklo

Toplotno apsorbujuće staklo je staklo kojem se u procesu proizvodnje u rastopljenu staklenu

masu dodaju metalni oksidi koji povećavaju procenat apsorbcije toplotnog zračenja, ta daju
staklu odreĎenu boju. Rezultat je smanjena količina toplotne energije koja prodire u prostor,
ali ne i znatno smanjenje procenta transmisije svjetlosti. Osnovni nedostatak ovih stakala je
promjena kvaliteta boje u prostoru, odnosno predmeti imaju izmjenjenu boju. Za ova stakla se
većinom koriste kaljena stakla.

5.2.3.2. Reflektivno staklo

Reflektivno staklo je staklo sa jednim ili više slojeva neorganskih reflektivnih prevlaka za
staklo, čime se smanjuje prodor sunčeve energije u unutrašnjost objekta bez promjene
kvaliteta percepcije boje predmeta. Razdjeljuje sunčevu energiju na tri načina: dio svjetlosti
reflektira, drugi dio apsorbira, a treći dio prolazi kroz staklo. Ovisno o količini reflektujućih
premaza, ova stakla mogu biti polureflektirajuća ili reflektirajuća. Ovi premazi proizvode i
efekat ogledala, pa time spriječava i vidljivost kroz staklo. Ukupna transmisija zračenja je oko
50 %. Koriste se kaljena, polukaljena, višeslojna ili termoizolaciona stakla. Proizvode se i u
bojama: plava, zelena, siva, brončana, smeĎa, itd. Primjenjuju se većinom kod staklenih
fasada.

Slika 5.16. Reflektivno staklo [87]

34
 5.2.3.3. Anti – reflektivno (mat) staklo

Anti – reflektivno staklo je laminirano staklo koje se radi od dva ili više float stakala na koji
se nanosi anti – reflektivni premaz, koristeći pirolitičku tehnologiju, da bi se dobila čvrsta i
dugotrajana prevlaka. Reduciranje refleksije vidljive svjetlosti kod ovog stakla je na manje od
2 %, a istovremeno omogućava veću vidljivost kroz staklo, čak i od običnog, bezbojnog float
stakla. Ovo staklo spriječava i prolaz 99 % UV zraka, štiteći tako unutrašnjost prostorije i njen
sadržaj. Istovremeno nudi i prednosti laminiranog stakla kao što su povećana zaštita i
akustična kontrola. Rezultat je jedinstveno staklo visoke kvalitete koje objedinjuje snagu,
sigurnost, redukciju buke i nisku reflektivnost. Pogodan je za ugradnju u fasade, muzeje,
oglasne panele, izloge, izložbene salone, itd.

Slika 5.17. Anti – reflektivno staklo [67]

5.2.3.4. Izolaciono staklo

Izolaciono staklo (IZO staklo) je stakleno tijelo sastavljeno od dvije ili više staklenih ploča
odvojenih najmanje jednim hermetički zatvorenim meĎuprostorom koji je ispunjen vazduhom
ili gasom. Najvažniji zadaci izolacionog stakla su:
 zadržavanje jednake vrijednosti toplotne izolacije,
 zadržavanje zadane vrijednosti prolaza svjetlosti i energije,
 zadržavanje čistoće i bistrine unutrašnjih površina stakla,
 zadržavanje pravilnog odraza slike okoline,
 ne smije doći do urušavanja u meĎuprostoru izmeĎu dva stakla.

35
 Slika 5.18. Sastav izolacionog stakla [102]

Izolaciono staklo se sastoji od:

1. Stakla

Karakteristike izolacionog stakla će najviše ovisiti o odabiru stakla za njegovu proizvodnju.

Od velike je važnosti da su stakla proizvedena ujednačene i pravilno odabrane debljine u
zavisnosti od veličine i svojstava. Koristimo slijedeća stakla: float, kaljeno, laminirano,
reflektivno, antireflektivno, ornament i niskoemisiono (LOW-E) staklo. MeĎutim najveće
poboljšanje u pogledu smanjenja emisije topline dobija se upotrebom niskoemisionog stakla –
LOW-E stakla. LOW-E staklo je staklo presvučeno jednim ili više tankih slojeva metalnog
oksida koji reflektira toplotno zračenje. Kroz stakla niske emisije se gubi manje topline jer se
energija vraća u prostor iz kojeg dolazi. Dodatno poboljšanje djelovanja ovog stakla je
primjena inertnih plinova, umjesto zraka, u meĎuprostoru izmeĎu stakala, čime se povećava
toplotna izolacija i smanjuje koeficijent prolaza topline. Kombinacijom niskoemisionog stakla
i inertnih plinova u kompoziciji izolacionog stakla dobijamo vrhunske performanse. Još neki
od razloga za korištenje LOW-E stakla u izolacionom staklu su:
− ušteda na grijanju, smanjenje troškova života,
− smanjenje emisije zagaĎenja, narušavanja prirode i klimatske ravnoteže,
− povećanje komfora prostora.

36
Studije „Generalne direkcije za energiju“ pri Evropskoj komisiji su pokazale da, ako bi se sva
jednostruka stakla u stanovima Evropske unije zamijenila sa izolacionim staklima s LOW-E
staklom, uštedilo bi se oko 1 gigadžul energije godišnje, što je oko 11 milijardi eura. Kod
običnog IZO stakla, ako upalimo upaljač plamen u odrazu na staklu će biti žut ili žućkast, a
kod LOW-E stakla plamen će biti ljubičasto – plavkast. Bitno je napomenuti da prilikom
montaže stakla obično staklo dolazi sa vanjske strane, a sa unutarnje strane dolazi LOW-E
staklo.

2. Distancera

Za izradu okvira koji formiraju meĎuprostor izolacijskog stakla najviše se koriste aluminijski
profili iako su u upotrebi i profili od pocinčanog čelika i plastičnih materijala, kombinacije
aluminija i PVC, a u najnovije se vrijeme pojavljuju i profili od inox-a. Kod profila je vrlo
važno da su otporni na savijanje i uvijanje radi očuvanja oblika i pravilnosti okvira tokom
njihove izrade i ugradnje u IZO staklo.

3. Međuprostora

MeĎuprostor je uvijek napunjen zrakom ili inertnim plinovima kao što su argon, kripton,
xenon ili SF6. O vrsti plina direkno ovisi i toplotna izolacija. Što je plin teži to je toplotna
izolacija bolja, s time što moramo paziti na širinu meĎuprostora. Optimalne širine
meĎuprostora u zavisnosti od vrste plina su:
 zrak ili argon plin – debljina distancera 16 mm,
 kripton plin – debljina distancera 10 mm,
 xenon plin – debljina distancera 8 mm,
 SF6 plin – debljina distancera 8 mm.

4. Molekulara

Primarna funkcija molekulara je da isušuje vlagu koja bi se zatekla u prostoru izmeĎu dva
stakla tokom proizvodnje izolacijskog stakla. TakoĎer osigurava nizak nivo vlage, tokom
vijeka izolacijskog stakla, koja bi mogla prodrijeti u meĎuprostor zbog raznih uticaja. Za
aluminijske ili inox distancere se koristi kugličasti molekular, a molekular u prahu se miješa
sa polimerom da bi se napravio distancer od polimera.

5. Butila – prvog zaptivača

Služi za internu izolaciju (prvu barijeru) izolacijskog stakla. Butil osigurava nizak prolaz
vlage, pare i plina, a ima i otpornost na starenje, pucanje i termičku stabilnost. Butil je
skraćeni naziv za polyisobutylen, a mašina ga nanosi zagrijanog na distancer prije ljepljenja
distancera na staklenu površinu. Ima izuzetnu vezivnu sposobnost za staklo, aluminij, inox,
itd.

37
 6. Drugog zaptivača

Nanosi se na izolacijsko staklo nakon prolaska stakla kroz mašinu za pranje stakla i
presovanja stakla sa okvirom. Kao zaptivač se koristi dvokomponentni kit (polisulfid) ili
jednokomponentni kit (hot-melt, tiokol, silikon). Spriječava prodor vlage i plinova iz okoline.

Tehnološki postupak izrade izolacijskog stakla je slijedeći:

1. pravilno rezanje i lomljenje stakla,
2. pranje stakla do potpune čistoće,
3. potpuno sušenje stakla,
4. pravilno i ravno rezanje distancera,
5. punjenje distancera molekularom,
6. spajanje uglova distancera,
7. ravnomjerno nanošenje butila po cijeloj dužini distancera,
8. ravnomjerno presovanje stakla sa distancerom (okvirom),
9. ravnomjerno nanošenje drugog kita po cijelom opsegu izolacijskog stakla

Izolaciona sposobnost stakla se izražava preko koeficijenta prolaza toplote – k, koji pokazuje
količinu topline koja se prenosi kroz staklo izraženo u vatima kroz 1 m2 staklene površine za
1°K temperaturne razlike izmeĎu dva prostora. Taj podatak odreĎuje veličinu toplinske
izolacije izolacijskog stakla i što je k – faktor niži, toplotna izolacija je veća.

Na k – faktor utiču:
a) Debljina i broj meĎuprostora – k – faktor smanjujemo većim brojem meĎuprostora i
većom širinom tih meĎuprostora. Dakle manji k – faktor dobili bismo upotrebom
dvoslojnih ili troslojnih izolacijskih stakala. Npr. 4 + 10 + 4 + 10 + 4 što znači 3 stakla
debljine 4 mm na razmacima od 10 mm.
b) Punjenje meĎuprostora – napunimo li meĎuprostor izolacijskog stakla nekim od već
spomenutih plinova (argon, kripton, xenon ili SF6) k – faktor će se bitno smanjiti.

k – faktor Potrebna debljina meĎuprostora za

W/m2K zrak argon kripton xenon
0,8 0 0 0 8
1,0 0 0 10 0
1,1 0 16 0 0
1,3 20 0 0 0

38
 Tabela 5.1. Uticaj vrste ispune međuprostora na k – faktor [68]

c) Odabir stakla – debljina stakla vrlo malo utiče na k – faktor, ali ga zato upotreba
stakla niske emisije (LOW-E staklo) drastično smanjuje. LOW-E stakla premazana su
sa strane koja dolazi u meĎuprostor izolacijskog stakla posebnim metalnim filmom
koji propušta zračenja kratke talasne dužine (sunčeva svjetlost), dok zračenja dugih
talasnih dužina (IC zračenja) reflektira.

5.2.4. Dekorativna stakla

5.2.4.1. Satinirano staklo

Satinirano staklo je float staklo kojemu je jedna strana obraĎena visokokvalitetnim

nagrizanjem kiseline. Satinirano staklo je više transparentno od pjeskarenog stakla. Na tako
obraĎenim površinama ne ostaju tragovi prstiju i vrlo se lahko održavaju. Takvo staklo se
može laminirati, spajati u dupla stakla, očvršćivati, itd.

Slika 5.19. Satinirano staklo [36]

5.2.4.2. Pjeskareno staklo

Pjeskareno staklo se dobija postupkom obrade stakla nanošenjem kvarcnog pijeska pod
visokim pritiskom. Primjenom ovog postupka staklo postaje poluprozirno do neprozirno i
dobija bijelu boju. Pjeskarenjem se može obraditi čitava površina ili dio stakla, a ovim
načinom obrade možemo postići razne geometrijeke oblike, uzorke, figure, dizajn, itd.

39
 Staklo 5.20. Pjeskareno staklo [25]

5.2.4.3. Vitraž (vitraj) staklo

Vitraž staklo je jednostruko staklo nastalo bočnim spajanjem različitih, obojenih ili
ornamentnih, stakala koje služi u dekorativne svrhe. Postoje dvije tehnike izrade vitraž stakla:
a) original vitraž tehnika je izvorna tehnika. Koriste se reljefna stakla u raznim bojama
koja se stavljaju u gotove olovne H profile,
b) Tiffany tehnika je jednostavnija i jeftinija tehnika. Koriste se glatka i tanja stakla u
raznim bojama i nijansama. Ivice se oblažu bakrenom trakom koja je ljepljiva sa obje
strane, te se komadi slažu u cjelinu.

Slika 5.21. Vitraž staklo [59]

40
 5.2.4.4. Ogledalo

Ogledalo je ravno i prozirno staklo sa reflektirajućim slojem (npr. srebrenim nitratom) sa

zadnje strane zaštićenim sa dodatnim otpornim slojem boje. Proizvodi se u nekoliko boja,
iako se najčešće koriste bezbojni. Moguće ga je obraĎivati svim načinima obrade kao i bilo
koje drugo staklo, osim kaljenja ili nekom drugom tehnikom koja zahtjeva termičku obradu.

Slika 5.22. Ogledalo [42]

5.2.5. Specijalna stakla

5.2.5.1. Samočistivo staklo

Samočistivo staklo je specijalno staklo sa površinom koja „sama sebe“ održava čistom. To je
ustvari float staklo na koje se nanosi hidrofobni, hidrofilni ili fotokatalitični nanos. U
zavisnosti od vrste nanosa razlikujemo slijedeće vrste samočistivog stakla:
 Hidrofobna stakla – odbijaju vodu. Stvaraju se kuglaste kapljice, koje se mogu
otkotrljati i pri tome sa sobom pokupiti i čestice prašine. Hidrofobna stakla se mogu
proizvoditi nanošenjem tankog organskog sloja (npr. fluorirani silani) ili
proizvodnjom definirane mikro-hrapavosti;
 Hidrofilna stakla – privlače vodu. Kod ovog stakla se dogaĎa suprotna radnja nego
kod hidrofobnih, voda se širi u ravnomjerni film, koji otiče s površine i ne ostavlja
nikakve ostatke uslijed sušenja;

41
  Fotokatalitična stakla – Za postizanje samočistivosti staklo koristi sunčevu svjetlost
(UV zrake) i vodu (kišu). UV zrake aktiviraju nanos koji razgraĎuje organske materije
koje na staklo donosi prašina, kiša, smog i sl. Uz to je efekt fotokatalize povezan s
hidrofilnim svojstvima, tako da se stvara vodeni film, koji usljed sile teže otiče bez da
nastaju rubovi usljed sušenja. Sloj djeluje kao katalizator za reakciju razgradnje i pri
tome se ne troši.

Kod održavanja ovog stakla treba izbjegavati oštre predmete i prljave krpe kako ne bi oštetili
film. Primjenjuju se kod staklenih fasada, prozora, nadstrešnica, krovova.

Slika 5.23. Razlika između običnog i samočistivog stakla [43]

5.2.5.2. Pametno staklo

Pametno staklo je posebna vrsta stakla koja pod uticajem električnog polja omogućuje
kontrolu prozirnosti stakla. Sastoji se od dvije glavne komponente:
a) staklo – čiji parametri ovise o dimenzijama (dužina, širina i debljina),
b) PDLC Film (Polymer Dispersed Liquid Crystal) se sastoji od tekućih kristala koji su
raspršeni u čvrstoj polimernoj matrici. Nastali materijal je vrsta polimera s tekućim
kristalnim kapljicama od nekoliko mikrona koje su odgovorne za jedinstvena svojstva
ovog materijala.

Uticajem električnog polja na polimernu matricu u kojoj se nalaze raspršeni tekući kristali,
mijenjamo orijentaciju molekula tekućeg kristala. Molekule tekućeg kristala su odgovorne za
provoĎenje svjetlosti pa je tako njihova orijentacija bitna za količinu prenesenog svjetla tj.

42
pod utjecajem električnog polja molekule u kapljicama tekućeg kristala se orijentiraju u istom
smjeru i tako propuštaju svjetlost s jedne na drugu stranu. Ako u jednom trenu isključimo
djelovanje električnog polja, molekule u tekućem kristalu se izmješaju i više nisu orjentirane
u istom smjeru. Takva izmješanost molekula ne propušta svjetlost pa je nemoguće vidjeti kroz
PDLC film. Regulacijom električnog polja možemo tačno ugoditi količinu svjetla koja prolazi
kroz PDLC film. Na ovakve prozore mogu se ugraditi i senzori, što bi omogućilo da
podešavanje nivoa toplote i svjetlosti koji želimo, i sistem će automatski odraditi ono što smo
mu zadali.

Slika 5.24. Pametno staklo [65]

Prednosti ovog stakla su:

 lahko upravljanje, komfor i udobnost – upravljanje na dugme, pomoću nekog drugog
„pametnog“ ureĎaja (smartphone) ili automatski,
 zavjese i roletne više nisu potrebne – manje prašine, manje stvari za održavanje,
 ušteda energije – manji utrošak energije koja se koristi za hlaĎenje ili grijanje
prostorija.

Pored toga, sunčevo zračenje koje ovakvi prozori odbijaju moglo bi da se poveže sa solarnim
ćelijama, sakuplja u baterijama i koristi za funkcionisanje objekta. Preko dana, zatamnjeni
prozori odbijaju svjetlost, preusmjeravaju je na solarne panele i pune baterije. Navečer, tu
sakupljenu energiju možemo koristiti za osvetljenje objekta.

Proizvod je idealan za poslovne prostore, bolnice, hotele, javne prostore, kao i za primjenu u
stanovima i kućama. Najčešće se primjenjuje u kupaonicama i WC-ovima, vanjskim

43
prozorima, krovnim prozorima, balkonima, kancelarijskim prostorima kao pregrade, za
projekcijske površine, te vratima i pregradnim zidovima.

6. PRIMJENA STAKLA U GRAĐEVINARSTVU

Iz godine u godinu staklo uzima sve veći značaj u graĎevinarstvu kao materijal budućnosti
koji može da zamijeni dosadašnje materijale. UnapreĎenjem osnovnih osobina stakla kao što
su mehanička čvrstoća, trajnost, sigurnost i smanjenjem ograničenja u dimenzijama, danas je
staklo pretvorilo u neizostavan materijal za graĎenje, kako nekonstruktivnih tako i raznih
konstruktivnih elemenata konstrukcije, što je nazad 20 godina bilo skoro nezamislivo. Do tada
mu je glavna primjena bila za ostakljivanje otvora ili staklenih fasada. Najveći uticaj na
masovnije i raznolikije primjenjivanje stakla je imao izum procesa višeslojnog laminiranja
stakla, čime su uklonjena dva glavna nedostatka stakla: krtost i neootpornost na udarce.
Postoji niz prednosti stakla, kao konstruktivnog materijala, u odnosu na materijale koji se
koriste u iste svrhe. Neke od tih prednosti su:
 male dimenzije konstruktivnih elemenata,
 dobre sposobnosti stakla u prijemu i prenošenju sila pritiska,
 trajnost konstrukcije,
 fleksibilnost u projektovanju arhitektonskih prostora,
 atraktivan izgled,
 visok stepen industrijalne proizvodnje, itd.

Neki od najvažnijih aspekata koje je neophodno uzeti u obzir pri projektovanju konstrukcija
od stakla su:
 poštivanje zakonske regulative, standarda i preporuka,
 konstruktivni aspekt (statička stabilnost, mogućnost prijema i prenosa opterećenja,
sigurnost prilikom korištenja),
 tehnološki aspekt,
 fizički aspekt (otpornost na temperaturne promjene, otpornost u požaru),
 estetski aspekt,
 sociološki i politički aspekt (transparencija, otvorenost, demokratičnost),
 funkcionalni aspekt,
 ekonomičnost,
 kontrola, regulacija okruženja.

44
Danas se staklo koristi za izradu slijedećih elemenata i konstrukcija: staklenih fasada,
meĎuspratnih konstrukcija, podova, stepeništa, krovova, ograda, nosivih i pregradnih zidova,
obloga za zidove, greda, stubova, vrata, ostakljivanje prozora, nadstrešnica, itd.

6.1. Staklene fasade

Primjena staklenih fasada, posebno kod poslovnih objekata, je u posljednjih 5 godina

ekspolzivno porasla. Kao najizloženiji dio objekta, fasada pored konstuktivnih i
funkcionalnih, mora zadovoljiti i estetske zahtjeve, kako eksterijera tako i enterijera. Staklo je
zahvaljujući prvenstveno svojoj prozirnosti, odnosno svojstvu propuštanja velike količine
svjetlosti, jedan od najpogodnijih materijala za zadovoljenje ovih zahtjeva. UgraĎivanjem
staklenih fasada na objektima možemo postići impresivan izgled objekta, i pri tome dobiti
jako dobro osvijetljen, prozračan unurašnji prostor sa osjećajem prostranosti i lahkoće
prostora. Svaka staklena fasada se sastoji od:
a) nosača – razni profili od aluminijuma, čelika, nehrĎajućeg čelika ili inoxa, koji čine
nosivu konstrukciju fasade i koji se dimenzioniraju statičkim proračunom,
b) staklenih ploča (panela) koje čine „ispunu“ fasade. Staklene ploče mogu biti izraĎene
od: običnog float stakla, kaljenog, laminiranog, reflektivnog, antireflektivnog,
sigurnosnog, izolacijskog, samočistivog, dekorativnog stakla, itd.

Prilikom izbora fasade, odnosno nosača i stakla, u cilju što bolje i pravilnije instalacije istih,
potrebno je uzeti u obzir slijedeće faktore:
 namjena objekta,
 geografski položaj,
 prosječna brzina vjetrova na tom području,
 statički proračun nosivosti cijele konstrukcije,
 dilatacija objekta u radnim uslovima,
 godišnje slijeganje objekta, i sl.

Uslijed nepoštovanja pravila proračuna fasade ili zanemarenja pomenutih faktora, može doći
do pucanja, odnosno razdvajanja stakla od konstrukcije.

Najdominantnije osobine prilikom izbora fasade su slijedeće:

 vrhunska zaštita od atmosferskih uticaja,
 odlična toplotna izolacija uz ugradnju profila sa termičkim prekidom u unutrašnje
strukture kako bi se izbjegao gubitak toplote i stvaranje kondenzacije,

45
  maksimalna zvučna izolacija, od posebne važnosti u gradskim sredinama, prometnim
mjestima i blizu velikih uzročnika buke,
 potpuna vodootpornost u svim vremenskim neprilikama,
 vatrootpornost,
 potpuno zaptivanje,
 raznovrsnost tipova stakala u upotrebi,
 upotreba dekorativnog stakla za bolju estetiku,
 što veća ušteda pri potrošnji energije za grijanje i hlaĎenje objekta.

Razlikujemo slijedeće vrste staklenih fasada:

a) Kontinualne – klasične fasade

Sistem kontiniranih (klasičnih) staklenih fasada formira se tako da staklene panele vidno
razdvajaju horizontalni i vertikalni nosači – najčešće aluminijumski profili, koji su u punoj
veličini vidljivi na fasadi, pri čemu formiraju mrežu odnosno raster sa staklenim panelima.
Otvarajući otvori (prozori) otvaraju se oko vertikalne i/ili oko donje horizontalne ose.
Prednosti ovih fasada su:
 dobro zaptivanje,
 rasteri velikih razmera,
 klasično otvaranje,
 širok spektar primjena,od jednostavnih ravnih konstrukcija do složenih konstrukcija
pod nagibom i atrijum konstrukcija (veliki holovi, dvorane),
 jednostavno održavanje,
 pristupačne cijene.

46
 Slika 6.1. Kontinualna staklena fasada [73]

b) Polustrukturalne fasade

Kod sistema polustrukturalne fasade stakleni paneli dominiraju izgledom fasade, tako da su
noseći aluminijumski profili skriveni ali se oko staklenih površina javlja aluminijumski držač
u vidu rama minimalne vidljivosti na fasadi (~2,5 cm), vide se samo obodi od kojih je
polustrukturalna fasada sastavljena. U zavisnosti od fasadnog sistema, postoji mogućnost
integrisanja otvarajućih polja sa različitim tipovima otvaranja. Arhitekti mogu postići
vrhunske estetske efekte kombinirajući različite tonove stakla, odnosno obodnih profila.
Koriste se profili sa termičkim prekidom kako bi se obezbijedila maksimalna termo izolacija.
Otvarajuća polja su identična fiksnim poljima i obezbjeĎuju uniforman vanjski izgled fasade.

47
 Slika 6.2. Polustrukturalna staklena fasada [15]

c) Strukturalne fasade

Strukturalna fasada je, za razliku od polustrukturalne i klasične fasade, sistem fasade bez
vidljivih, najčešće aluminijskih, nosivih profila. Kod sistema strukturalne fasade, stakleni
paneli dominiraju izgledom fasade, dok su aluminijumski profili koji nose konstrukciju
skriveni iza staklenih površina. Izvode se tehnikom ljepljenja stakla na aluminijske profile
koje u ovom slučaju preuzima glavnu konstruktivnu funkciju. Time se dobija fasada bez
vidljivih aluminijskih profila, a uske fuge se najčešće zaptivaju silikonom. Kod strukturalnih
fasada otvaranje prozora se vrši isključivo oko gornje horizontalne osovine prema vani (od
objekta). Izgled na fasadi je potpuno isti kod otvarajućih, fiksnih i parapetnih dijelova fasade.
Spoljašnje poklopne i ukrasne maske moguće je oblikovati, bojiti i naglašavati po željama.
Tako izvedene staklene fasade odlikuju se modernim i atraktivnim izgledom.

Strukturalna fasada obezbeĎuje:

 maksimalnu zaštitu od atmosferskih uticaja,
 odličnu toplotnu zaštitu (ugodan boravak i ljeti i zimi), profili koji čine konstrukciju su
s termoprekidom pa se izbjegavaju veliki gubici toplote i pojava kondezacije,
 maksimalna zvučna zaštita od gradske buke,
 apsolutnu vodonepropustljivost u ekstremnim vremenskim uslovima,
 mogućnost upotrebe različitih vrsta i debljina stakala,
 velika ušteda jer se neuporedivo manje energije troši na grijanje i hlaĎenje objekta,

48
  odlično zaptivanje i vatrootpornost.

Slika 6.3. Strukturalna staklena fasada [52]

d) Bezokvirne – tačkasto pričvršćene fasade (Spider fasade)

Bezokvirne – tačkasto pričvršćene fasade, poznatije kao Spider fasade se mogu smatrati kao
neka posebna vrsta strukturalnih fasada i predstavljaju najviše korištene fasade, prvenstveno
iz estetskih razloga. Ovaj sistem se sastoji od staklenih ploča, odnosno panela koji su
pričvršćeni za nosivu podkonstrukciju pomoću specijalnih nosača, znači staklo se podupire
bez upotrebe okvirnih elemenata što objektu daje izgled staklenog plašta, tj. bez vidljivih
prekida. Nosači se izraĎuju od čelika, nehrĎajućeg čelika ili inoxa, imaju jednu ili više „ruka“
i osnovni zadatak im je prenošenje opterećenja sa staklenih panela na podkonstrukciju. Na
kraju svake ruke se pomoću specijalnih šarafa pričvršćuje po jedan stakleni panel, obično u
blizini uglova panela. Prostor izmeĎu staklenih panela se zaptiva posebnim zaptivačima zbog
ravnomjernog prenosa opterećenja, toplote i da bi se konstrukcija zaštitila od vremenskih
uticaja. Stakleni paneli se izraĎuju od laminiranog, kaljenog, izolacionog, reflektivnog,
sigurnosnog stakla, itd.

Podkonstrukcije kod ovih fasada mogu biti:

− čelični / nehrĎajući čelični nosači,
− prednapregnuti čelični / nehrĎajući čelični / inox kablovi,
− čelični / nehrĎajući čelični / inox zatezni i pritiskajući štapovi,
− staklena rebra i grede, itd.

49
 Slika 6.4. Spider staklena fasada [26]

6.2. Stakleni stubovi

Interesovanje za upotrebom stakla kao materijala za izradu nosivih stubova je sve veća,
prvenstveno zbog estetskih razloga. Iako se staklo najboloje ponaša u pritisku, jako je malo
inženjera i arhitekata koji dizajniraju i dimenzioniraju nosive staklene stubove, najviše zbog
straha da ne doĎe do krtog loma.

Principi dimenzioniranja ovih stubova su slični kao i kod neojačanih pregrada i zidova.
Primjenjeno opterećenje mora biti vrlo pažljivo preneseno na stub kako bi se izbjegla
mogućnost pojave lokalnih koncentrisanih naprezanja koja bi mogla dovesti do loma. Da bi se
izbjegle koncentracije napona na ivicama stuba, neophodno je ivice staklenih panela učvrstiti
žlijebovima. Za osiguranje konstruktivnosti svih slojeva stakla koriste se čelične papuče koje
pridržavaju staklo i injektirana žbuka za zaptivanje prostora izmeĎu staklenih ivica i čeličnih
papuča.

Od velike je važnosti minimizirati izloženost stuba iznenadnom udaru ili abraziji. Stakleni
stubovi najčešće propadaju zbog nedostatka stabilnosti, što uključuje izvijanje i poprečno
torzijsko savijanje. Osnovni faktori koji utiču na nosivost stuba su vrsta stakla, debljina stakla,
inicijalne geometrijske deformacije i naprezanja koja dovode do sloma. Za izradu stubova se
koriste isključivo laminirana, kaljena ili posebnim postupcima ojačana stakla.

Jedan od sistema nosivih staklenih stubova razvijen od strane firme Hi-Tec-Glas Grünenplan
GmbH. Ovaj sistem se sastoji od unutašnje cijevi, koja predstavlja jezgro stuba, koja je

50
specijalnim postupkom lijepljenja trajno povezana sa vanjskom (zaštitnom) staklenom cijevi.
Staklene cijevi se izraĎuju od su laminiranog, hemijski i toplotno otpornog borosilikatnog
stakla. Zahvaljujući kombinaciji staklenih cijevi, u kojima je unutarnja cijev nosiva a vanjska
zaštitna, nastaje stabilno povezana cjelina koja i kod masivnih oštećenja zadržava svoju
nosivost. Ostali dijelovi ovih stubova su: prednapregnuti čelični kabl koji se nalazi unutar
jezgra i čelični profili na krajevima preko kojih se „uvodi“ sila i vrši pričvršćivanje za
objekat. Ovakav stub sa vanjskim prečnikom od 200 mm i debljinom stakla od 9 mm može
preuzeti teret od oko 33 tona.

Slika 6.5. Stakleni nosivi stubovi [30]

6.3. Staklene grede

Staklene grede se koriste kod raznih nosivih konstrukcija od stakla i vrše bočno podupiranje
te konstrukcije. Izvode se od laminiranog ili kaljenog stakla, a od vrste stakla ovise i
maksimalne dužine, odnosno rasponi staklenih greda. Za kaljeno staklo maksimalni raspon je
oko 4 m, a za laminirano oko 5 m. Pošto staklo ima veliku čvrstoću na pritisak,
dimenzioniranje ovih greda se vrši da izdrže minimalna vlačna naprezanja. Većina greda se
dimenzionira sa znatnim rezervama ili sa čeličnim kablovima koji preuzimaju sile zatezanja, a
staklo sile pritiska. Svaka imperfekcija u staklu znatno smanjuje njegovu čvrstoću na pritisak,
51
a posebno na zatezanje. Za pravilno funcionisanje staklenih greda od velike je važnosti
pravilno učvšćivanje i povezivanje grede sa ostalim konstruktivnim elementima, što se vrši
pomoću raznih čeličnih, aluminijskih, inox profila i/ili silikona i drugih ljepila.

Slika 6.6. Nosiva konstrukcija od staklenih greda [99]

6.4. Staklene podne konstrukcije

Stakleni podovi su vrlo efektno i atraktivno rešenje u modernim enterijerima ali i

eksterijerima. Najčešće koriste za pokrivanje dijela poda, a rjeĎe cijele podne površine.
IzraĎuje se od:
 Staklene opeke - Za ploče koje se trebaju izgraditi obvezno je predvidjeti duž čitavog
opsega jednostavan podupirač oslonac, a ne utor. Minimalna dimenzija prolaza (fuga)
izmeĎu podnih staklenih opeka kod vodoravnih konstrukcija (podnih podloga) je 3
cm.
 Staklenih ploča koje su izraĎene od laminiranog ili kaljenog stakla većih debljina,
posebno ojačanih da bi mogli izdržati opterćenje, otpornost na udarce i razna

52
 mehanička opterećenja. Staklene ploče mogu biti raznih oblika (kvadratnog,
pravougaonog, kružnog, trougaonog, itd.) i veličina.

Da se stakleni pod ne bi deformisao i vitoperio pod težinom i pritiskom potrebno je adekvatno

ga poduprijeti, što se radi pomoću sistema nosača i ramova koji se izraĎuju od betona, čelika,
nehrĎajućeg čelika, aluminijuma, drveta i čak i od laminiranog stakla. Spajanje stakla sa
nosačima se vrši pomoću silikona ili specijalnih ljepila.

Vrsta i debljina staklenog poda se odreĎuje u zavisnosti od njegove namjene i količine

prometa, tako da se dimenzionianje poda vrši na opterećenje pješaka. Jedna od rijetkih
negativnih osobina staklenog poda je da površina postaje izuzetno klizava kada je vlažna,
meĎutim ukoliko se odabere pjeskareno, matirano staklo koje daje translucentni efekat, ova
osobina se može lahko izbjeći jer ovakvi podovi zbog načina obrade završne površine nisu
klizavi.

Slika 6.7. Pod od staklenih ploča [41]

Možemo ih naći u različitim oblicima, bojama i nivoima transparentnosti ili translucentnosti.

Kada se koristi potpuno providan, transparentni stakleni pod efekat je vizuelno veći prostor sa
mnogo više svjetlosti. Na ovaj način, ne samo da je omogućeno da prirodna svjetlost dopire
do prostora do kojih inače možda ne bi doprla, već i vizuelno otvaranje jednog prostora prema
drugom. S druge strane, korištenjem translucentnog stakla se takoĎe postiže osvjetljavanje
zatvorenih prostora ali bez potpunog otvaranja ili otkrivanja pojedinih prostora.

Stakleni pod ne mora predstavljati vizuelnu vezu izmeĎu dvije prostorije, on može biti i
pokrivač za nišu koja je izraĎena u podu i u koju je smješten različit materijal – kamenčići,
pijesak, školjke, suha trava i cvijeće i slična dekoracija, stvarajući na ovaj način svojevrsni

53
izlog u podu. Kod ovakve upotrebe staklenog poda treba posebno voditi računa o tome da je
pod dobro zaptiven i zaštićen od vlage i toplote.

Ukoliko se u stakleni pod ugradi rasvjeta, koja može biti različitih boja i nijansi, podna
površina će postati još upadljivija i efektnija. Ova mogućnost prilikom oblikovanja enterijera
staklenim podovima je najpopularnija u javnim prostorima kao što su klubovi, kafei,
diskoteke, restorani, hoteli, ali to ne ograničava upotrebu u drugim tipovima prostora.
Ugradnjom osvjetljenja u stakleni pod, posebno ako se radi o podu koji pruža pogled izmeĎu
dva sprata, može se postići efekat privatnosti. Naime, ukoliko je osvjetljenje upaljeno, kroz
stakleni pod će se nejasnije vidjeti šta se dešava u prostoriji na susjednom spratu. Česta
upotreba staklenih podova je kod turističkih atrakcija, kako bi se pružio bolji i efektniji pogled
na urbani ili prirodni pejzaž.

6.5. Stakleni zidovi

Upotrebom staklenih zidova u objektima dobijamo otvorenije, osvjetljenije, vizuelno veće i

prostranije prostore, kao i povezanost sa okolinom. Osnovna podjela zidova je na:

1. Nosive zidove

Kao i sve ostale nosive konstrukcije, i stakleni nosivi zidovi se dimenzioniraju statičkim
proračunom. Nosivi stakleni zidovi mogu biti i unutrašnji i vanjski. Kao i kod staklenih
fasada, sastoje se od nosača i satklenih panela. Najčešće korišteni nosači su aluminijski ili
čelični okvirovi i horizontalni nosača koji se nalaze sa gornje i donje strane staklenog panela,
odnosno pričvršćeni su za plafon i pod. Stakleni paneli se izraĎuju od laminiranog, kaljenog,
izolacionog, sigurnosnog, antireflektivnog, reflektinog stakla, itd.

2. Nenosive (pregradne) zidove

Pregradni stakleni zidovi su znatno više u upotrebi od nosivih zidova. IzraĎuju se od:

a) Staklene opeke

Različite dimenzije, načini ugradnje, vrste stakla i boje staklene opeke omogućuju nam da
oblikujemo atraktivne zidove koji će propuštati svjetlost i ukrasiti prostor. Izvode se kao
ravni, poligonalni ili radijalni. Staklena opeka se može ugraditi na više načina:

54
  klasično zidanje staklenom opekom pomoću cementnog maltera, armature i
distancera,
 suha ugradnja sa drvenim ili aluminijskom okvirom, silikonom, nosivim armaturnim
profilima i distancerima,
 Blok lok sistem – profiliranih staklenih letvica koje se polažu izmeĎu staklenih opeka
pomoću specijalnog ljepila. Nakon izvedbe zid treba fugirati masom za fugiranje,
 Lux – prof sistem sastoji se slaganja u PVC okvir, a fuge se izvode PVC šinama
(vodoravno) i okomitim razdjelnicama, koje se spajaju sistemom „klik“ i vrlo su
dekorativne. Iznutra se zapuni tekućim cementom,
 gotovi paneli sa alumijskim okvirom, drvenim okvirom ili bez okvira, itd.

Staklena opeka se često koristi za izradu „djelimične“ pregrade, kao pregradni zid u tuš-
kabinama, izradu šankova, i sl.

Slika 6.8. Pregradni zid od staklene opeke [58]

b) Staklene ploče (paneli)

Zidovi od staklenih panela kombinuju funkcionalnost i estetiku stakla, dajući prostoru

prozračnost i dinamičnost. IzraĎuju se kao jednostruko ili dvostruko ostakljeni (izolacioni),
koji mogu biti od laminiranog, kaljenog, antireflektivnog, reflektivnog, dekorativnog,
sigurnosnog, samočistivog, pametnog stakla, itd., tako da se pomoću njih mogu postići svi
izolacioni i zaštitni efekti. Veličina i debljina panela se odreĎuje na osnovu visine pregrade i
težine elemenata. Osnovna podjela ovih zidova je na:

55
 1. Fiksne zidove

Fiksni zidovi se sastoje od staklenih panela koji su učvršćeni, odnosno ugraĎeni u aluminijske
ili čelične profile, ojačane čelični nosačima, koji se nalaze sa svih strana pregrade, odnosno
prostora koji se treba pregraditi. Primarnu nosivu funkciju imaju profili (nosači) koji se nalaze
sa gornje i donje strane zida (na podu i plafonu), dok oni s bočne strane više služe kao
ukrućenje. Spoj izmeĎu staklenih panela i profila na podu i plafonu obraĎujemo zaptivačem.
Vertikalni spojevi izmeĎu panela mogu se ostvariti na tri načina:
a) pomoću aluminijskih profila – koji se koriste i na uglovima i spojevima tri ili više
panela u jednoj tačci,
b) kao hermetički zatvoreni spoj ostvaren pomoću silikona,
c) otvoren spoj – ostavljen razmak od 3 – 5 mm izmeĎu panela.

Ukoliko se zidovi primjenjuju kao vanjski pregradni zidovi, odnosno ukoliko će biti izloženi
atmosferskim uticajima, donji nosivi profil obavezno mora biti opremljen kanalom za odvod
vode i kondenzata.

Slika 6.9. Fiksni pregradni zid od staklenih panela [31]

2. Pokretne zidove

Glavni i najviše korišteni su zidovi od kliznih staklenih panela. Klizni pokretni stakleni zidni
sistemi su dostupni u raznim konfiguracijama kako bi ispunili raznovrsne zahtjeve. Osnovna
prednost ovih zidova je što se mogu lahko skloniti na srazmjerno malom prostoru. Sastoje se
od staklenih panela (sa ramom ili bez rama), aluminijumskog rama na vrhu i na dnu ili samo
na vrhu, koji su opremljeni nosačima i kliznim mehanizmom za kretanje panela, pri čemu se u
donjem profilu može i ne mora nalaziti klizni mehanizam, ali se nalaze jedan ili dva zaptivna
klina. Zadatak rama je da ravnomjerno rasporeĎuje i prenosi opterećenje i usmjerava panele.

56
Kretanje panela može se vršiti ručno ili automatski. Stakleni paneli mogu imati jednu ili dvije
tačke vješanja od čega zavisi način pomjeranja, odnosno parkiranja (u glavnoj osi ili van
glavne ose). Pored toga od broja tačaka vješanja zavisi i nosivost. Standardna širina panela se
kreće od 600 – 1250 mm, a maksimalna visina je oko 4000 mm. Veliki broj konfiguracija
klizne šine nudi raznolike linije zida: pravu liniju, ugaonu, iskrivljenu, kružnu, izlomljenu, itd.
Klizni paneli se mogu podesiti da imaju funkciju vrata koja se otvaraju prema van ili unutra, a
mogu biti i dvosmjerna automatska vrata.

Slika 6.10. Klizni stakleni pregradni zid [97]

Zahvaljujući svojoj raznolikosti, efektivnosti, i nizu drugih pozitivnih osobina primjena ovih
zidova je skoro neograničena, tako da se primjenjuju za konferencijske centre, hotele, škole,
restorane, kancelarije, bolnice, sajamske hale, pozorišta, većinu javnih zgrada, privatne kuće,
itd.

6.6. Stakleni krovovi

Stakleni krovovi predstavljaju elegantno rješenje zaštite željenih površina od vanjskih uticaja,
a da pri tome omogućuje prirodno osvjetljenje unurašnjosti. Primjenjuju se u privatnim
objektima, hotelima, restoranima, šoping centrima, muzejima, poslovnim objektima,
zatvorenim bazenima, terasama, itd. Neki od osnovnih zahtjeva koje krov treba da zadovolji
su:
 vizuelni – nesmetani prolazak dnevne svjetlosti, nesmetan pogled unutra – napolje i
obratno, spriječavanje pojave bljeska, visoko estetsko oblikovanje i konstruisanje,

57
  termički – smanjeni gubici toplote, minimalno pregrijavanje,
 konstruktivni – trajnost stakla, čvrstoća stakla, prijem opterećenja vjetra, snijega i
opreme za čišćenje, otpornost na temperaturne promjene, otpornost na udare vatrenog
oružja, otpornost u požaru, akustični zahtjevi, dobro zaptivanje, pravilno odvoĎenje
vode i kondenza, itd.

Ono što je najbitnije je ustvari da nam stakleni krov daje svjetlost i energiju, zimi propušta
toplotne sunčeve zrake i grije prostorije, a ljeti spriječava prolaz štetnih UVA i UVB zraka, a
propušta potrebnu svjetlost. Osnovna karakteristika ovih krovova je da se izvode kao i
staklene fasade. Dakle, staklo, odnosno stakleni paneli su ugraĎeni na aluminijske ili čelične
profile, a u svemu prema statičkom izračunu i zahtjevu projektanta. MeĎutim, više se koriste
aluminijski profili, zbog svoje nosivosti i modernog dizajna. Stakleni paneli se najčešće
izraĎuju od laminiranog, kaljenog, izolacionog, reflektivnog, antireflektivnog, vatrootpornog,
sigurnosnog i samočistivog stakla (samočistivo je efektivno kod nagiba > 10°). U područjima
gdje se očekuju velike snježne padavine mogu se primjenjivati specijalna stakla sa električnim
grijačima. Mogu biti prohodni i neprohodni krovovi. Ukoliko se radi o prohodnim krovovima
prilikom statičkog proračuna i dimenzioniranja treba uzeti u obzir i opterećenje od ljudi. U
zavisnosti od oblika krovovi mogu biti ravni, jednovodni, dvovodni, viševodni, trougaoni,
trapezasti, piramidalni, heksagonalni, kupolasti, lučni i sl. Ravni krovovi se mogu raditi i od
staklene opeke.

Slika 6.11. Stakleni krov [98]

Posebno intersantni su pokretni krovovi čime dobijamo potpuni doživljaj otvorenog prostora.
Pokretanje krovova, odnosno staklenih panela može biti ručno, puluautomatsko ili automatsko
(senzori za kišu i vjetar), a otvorljivost, odnosno pomjeranje može biti djelimično ili potpuno.
Pokretni krovovi najčešće se primjenjuju kod kafića, restorana, hotela, bašta, terasa, itd.

Stakleni crijep proizveden od strane SolTech Systems je revolucionarna metoda integriranja

solarne energije u bilo koje objekte. Stakleni crijep se proizvodi od visokotransparentnog
stakla sa niskim sadržajem željeznog oksida. Zbog niskog sadržaja željeznog oksida stakleni

58
crijep je srebrno – sive boje, na što utiče i boja podloge, kao i neba. Dimenzije crijepa su 334
x 420 mm, težina 3,8 kg, sa propustom svjetlosti oko 90 %.

SolTech sistem funkcioniše tako što stakleni crijepovi omogućuju prolazak svjetlosti do
specijalnog upijajućeg materijala koji se nalazi ispod crijepa i tako apsorbuje sunčeve zrake.
Ispod apsorbujućeg materijala nalaze se specijalne cijevi koje formiraju stub gdje se vazduh
zagrijava i cirkuliše kroz patentiranu tehnologiju, a tako sakupljena energija se zatim
usmjerava u kuću i integriše sa već postojećim sistemom za grijanje, što je još jedna velika
prednost. Osnovna prednost SolTech sistema je da on ne treba vedro i sunčano nebo da bi
radio, što znači da stvara energiju i kada je tmurno. Zahvaljujući svom obliku (duplo
ispupčenje) stakleni crijep se lahko kombinuje sa običnim crijepom ili nekom drugom
oblogom, i koristi se kao obični krovni pokrivač.

Slika 6.12. Stakleni crijep [24]

Staklena nadstrešnica je svojevrstan podtip krova. Sastoji se od jednog ili više staklenih
panela i oslanjaju se na čelične ili aluminijske profile linijski ili u kombinaciji sa zategama.
Jedna stranica uvijek je fiksirana u zid. IzraĎuju se najčešće od laminiranog, kaljenog,
dekorativnog, antireflektivnog, samočistećeg stakla, itd. Koristi se za natkrivanje automobila,
terasa, ulaza u objekat, itd.

59
 Slika 6.13. Staklena nadstrešnica [14]

6.7. Staklena ograda

Staklene ograde danas su gotovo neizostavni dio savremenog objekta. Njihova primjena
počela je u eksterijeru, ali danas se vrlo često koristi i u interijeru. Mogu biti od staklene
opeke iili staklenih ploča. Staklene ograde od staklenih ploča izraĎuju se u kombinaciji sa
inoxom ili nehrĎajućim čelikom od kojeg se izraĎuju stubići i rukohvat koji čine nosivu
konstrukciju ograde. U posljednje vrijeme se zbog vizaulnog efekta otvorenosti prostora sve
više izraĎuju samostojeće staklene ograde koje se fiksiraju u podnu čeličnu konstrukciju ili
tačkasto spajaju spider nosačima. Proizvodi se u gotovo svim bojama i sa raznim motivima.

Slika 6.14. Ograda od staklenih ploča [93]

60
Važno je napomenuti da staklene ograde moraju zadovoljavati odreĎene sigurnosne kriterije
zavisno o položaju i funkciji na objektu. Za osiguranje sigurnosti upotrebljavamo laminirana
ili kaljena sigurnosna stakla, tako da ukoliko doĎe do loma ne doĎe do povreda i većih
oštećenja.

6.8. Stakleno stepenište

Zbog velikog estetskog utiska stakleno stepenište sve više zamjenjuje stepeništa od drugih
materijala. Sastoji se od nosive podkonstrukcije koja može biti od drveta, čelika, inoxa,
aluminija, i sl., i gazišta od stakla (tzv. hodna stakla). TakoĎer može imati i ogradu od stakla,
aluminija, inoxa, čelika, itd. Kao hodna stakla označavaju se konstrukcije koje se mogu
opteretiti prometom ljudi. Za izradu gazišta se koristi laminirano ili kaljeno sigurnosno staklo
(min. tri sloja), ali se preporučuje kombinaciju od tri stakla koja u procesu laminiranja čine
jedinstven graĎevinski element, a gornje staklo treba radi sigurnosti i zaštite od ozljeda biti
kaljeno. Pri definiranju ukupne debljine staklenog gazišta potrebno je izraditi statički
proračun. Kod staklenih stepenica potrebno je dodatno izraditi i izračun progiba po sredini.

Zanimljivost iz svijeta stakla jest i ta da se stakleno stepenište mogu izvesti u potpunosti od

stakla bez drvene, čelične ili aluminijske potkonstrukcije. Naime, od stakla je moguće izvesti
nosivi dio na koji se vežu gazišta i ograde. Sve zajedno predstavlja stakleno stepenište
izvedeno 100% od stakla, materijala koji do sada nije bi upotrebljavan u nosive svrhe.

Slika 6.15. Stakleno stepenište [86]

61
 6.9. Staklena vrata

Još jedan od načina za poboljšanje osvjetljenja prostora i postizanje elegantnijeg izgleda je

primjena staklenih vrata. Staklena vrata se izraĎuju sa cijelim krilom od stakla ili u
kombinaciji sa drvenim, pvc, aluminijskim ili nekim drugim okvirom. Razlikujemo
mimokretna i klizna staklena vrata.

Mimokretna vrata mogu biti sa dovratnikom ili bez dovratnika. Vrata sa dovratnikom se
najčešće izvode sa drvenim dovratnikom ili alumnijskim dovratnikom, sa zaključavanjem ili
bez zaključavanja. Klizna vrata funnkcionišu kao i stakleni klizni zidovi (opisano u poglavlju
6.5.), jer u suštini klizna vrata i klizni pregradni zidovi predstavljaju isti sistem, s tim da
kliznim vratima smatramo sistem od jednog ili dva staklena panela, manjih površina. Kao
staklo za izradu staklenih vrata se najčešće koristi laminirano ili kaljeno staklo raznih vrsta
(sigurnosno, pjeskareno, dekorativno, vatrostalno, itd.).

Slika 6.16. Staklena vrata [17]

Vrata koja se koriste prvenstveno u javnim ustanovama, bankama, tržnim centrima, hotelima,
i sl. su automatska klizna, zaokretna i rotacijska vrata. Prednosti automatskih vrata su:
jednostavno korištenje, sigurnost, izgled, optimizacija potrošnje energije, itd. Lahko se
prilagoĎavaju i prelaze graĎevinske barijere. Automatska vrata opremljena su brzinskim
motorom na kojem je mikroprocesorska kontrolna ploča, kliznim vodilicama napravljenim od
eloksiranog aluminija, pojačanim PVC točkićima, radarima za detekciju pokreta. Automatika
je zatvorena u aluminijsko kućište, koje se skoro nevidljivo uklapa u nosivi sistem
komponenti zgrade. Brzina otvaranja krila standardnih automatskih vrata podesiva je od 10-
70 cm/s i brzina zatvaranja od 10-50 cm/s. IzraĎuju se s jednim ili više krila. Ova vrata se
mogu pokretati i ručno ili poluatomatski, ali su automatska više u upotrebi.

62
 6.10. Prozori

Prozori su jedni od najzahtjevnijih graĎevinskih elemenata. Prozor pored svoje estetske uloge
koju ima na fasadi ima i veoma zahtjevnu funkcionalnu ulogu kada se naĎemo unutar
životnog prostora. Mora udovoljiti zahtjevima kao što su: dugovječnost, sigurnost,
jednostavno održavanje, fleksibilnost pri izboru boja i oblika, dobra toplotna i zvučna
izolacija, a isto tako i zadovoljiti estetiku. Prozori mogu biti otvorivi, neotvorivi (fiksni) i
slijepi. Otvorivi prozori se sastoje od okvira (rama) i krila, kod neotvorivih postoji samo okvir
koji je zastakljen, a slijepi prozori su prozori koji su zazidani, ali se vide na fasadi ili u
unutrašnjosti zgrade. Prozor se zastakljuje staklom (jednoslojnim ili višeslojnim). Za
ostakljivanje prozora možemo koristiti skoro sve vrste stakla, ali najčešće koristimo
izolaciona stakla, koja se izraĎuju od niskoemisionog, reflektivnog, antireflektivnog,
sigurnosnog, samočistivog ili nekog drugog stakla i kombinacije istih.

Prema broju krila, prozori se dijele na jednokrilne, dvokrilne, trokrilne, itd. Krila mogu biti
jednostruka, dupla i dvostruka (krilo na krilo). Savremeni prozori su najčešće sa jednostrukim
krilima, ali su krila i okviri profilisani tako da omoguće odlično zaptivanje, kako zahvaljujući
svom obliku, tako i zaptivkama. Krila mogu biti obrtna ili klizna. U odnosu na položaj u
konstrukciji razlikujemo zidne i krovne prozore.

Materijal za izradu okvira i krila može biti drvo, plastika (obično PVC) ili metal (obično
aluminijum ili čelik), a da bi se zadovoljili savremeni zahtjevi graĎevinske fizike i
arhitektonskog oblikovanja, prave se i od kompozitnih profila (npr. kombinacije metala i
drveta).

Slika 6.17. Neke vrste prozora [27]

63
LITERATURA

1. Ančić V., i grupa autora, 1000 Zašto 1000 Zato, Zagreb 2002.
2. Klisura A., Staklo i druge amorfne strukture, Prirodno - matematički fakultet,
Univerzitet
u Sarajevu, 2010.
3. Muravljov M., Građevinski materijali 2, Beograd 2000.
4. http://americanballisticglass.com/
5. http://alumcauae.com/
6. http://books.google.ba/
7. http://eurobravo.rs/
8. http://evetaku.com/
9. http://fasade.com.hr/
10. http://idealnidom.rs/
11. http://mdprofil.com/
12. http://pixshark.com
13. http://pvc.stolarija.blogspot.com/
14. http://sanmarinoglass.com/
15. http://selecta.bg/
16. http://soltechenergy.com/
17. http://staklenavrata.info/
18. http://staklenisvijet.wordpress.com/
19. http://staklozoric.com/
20. http://stolarijasimonatal.co.rs/
21. http://zh-zola.ba/
22. http://žena.hr/
23. http://xinology.com/
24. www.alfa-portal.com
25. www.aluplast-zadar.hr
26. www.aluplex.com
27. www.alustolarijabeograd.rs
28. www.arhitekti-hka.hr
29. www.automatska-vrata.eu
30. www.baulinks.de
31. www.bearglassnj.com
32. www.builtmagazin.com

64
33. www.b92.net
34. www.dekor-staklo.hr
35. www.dizajndoma.hr
36. www.diytrade.com
37. www.dorma.com
38. www.egle.hr
39. www.enciklopedija.hr
40. www.furaj.ba
41. www.furnishburnish.com
42. www.goricastaklo.hr
43. www.glassolutions.co.uk
44. www.glasswalls.com
45. www.gradimo.hr
46. www.hitecglas.de
47. www.interijernet.hr
48. www.iverpan.hr
49. www.jelen.ba
50. www.južnevesti.com
51. www.krubok.hr
52. www.konstructa.co.rs
53. www.kucastil.rs
54. www.ladic-werner.hr
55. www.lestur-vrata.si
56. www.leuzinger.gl
57. www.ligo.hr
58. www.lushome.com
59. www.mojenterijer.rs
60. www.njuskalo.hr
61. www.oldcasteble.com
62. www.pilkington.com
63. www.pin-tehnika.hr
64. www.podovi.org
65. www.prote.in
66. www.prozorivrata.com
67. www.prweb.com
68. www.pvc-stolarija.hr

65
69. www.reflex.si
70. www.safetyglass.com.vn
71. www.samsvojmajstor.com
72. www.saplast.ba
73. www.sbs.com.hr
74. www.scribd.com
75. www.scriptum.hr
76. www.slideshare.net
77. www.slobodnadalmacija.hr
78. www.staklar.hr
79. www.staklarstvo.hr
80. www.staklobakar.hr
81. www.staklostopsol.com
82. www.staklorezac-beograd.hr
83. www.staklorez-buric.hr
84. www.staklo-commerce.hr
85. www.staklo-ivicek.hr
86. www.staklo-konstrukt.hr
87. www.staklo-piletic.hr
88. www.structuralglass.com
89. www.svijetokonas.net
90. www.telegraph.co.uk
91. www.termoglas-bih.com
92. www.tim-bg.co.rs
93. www.ttm.hr
94. www.tuskabine.com
95. www.uredisvojdom.com
96. www.ureĎenjestanova.rs
97. www.vecomcom.rs
98. www.virtualnigrad.com
99. www.visionagi.co.uk
100. www.vitro.hr
101. www.vrcastaklo.hr
102. www.ze-ma.hr
103. www.webgradnja.hr

66
67
 SEMINARSKI RAD

PREDMET: SAVREMENE DRVENE KONSTRUKCIJE

TEMA: INDUSTRIJSKA LJEPILA

Profesorica:

Doc.dr. Merima Šahinagid – Isovid

Mostar,28.5.2015 Student: Božo Vuličevid

1
SADRŽAJ:

1. UVOD

2. LJEPILA (PREDNOSTI I NEDOSTACI)

3.VRSTE LJEPILA

3.1 Epoksidi

3.2 Poliuretani

3.3 Akrilna ljepila

3.4 Silikoni

4. LJEPILA U DRVNOJ INDUSTRIJI

5.POLIMERI

6. ZAKLJUČAK

7. LITERATURA

2
1.UVOD

Najstariji dokazi o korištenju ljepila postoje prije otprilike 200 000 godina, gdje je kameni vrh
koplja lijepljen za drvenu dršku s katranom dobivenim od brezine kore. Korištenje mješavine
lijepljenje kamenih drški koplja za drvo potječe od prije 70 000 godina. Za vrijeme starog
Babilona prije oko 6000 godina, korištena su ljepila od životinjskih kosti za lijepljenje keramike.
Indijanci s istoka SAD-a su koristili smjesu smrekove smole i masti za izradu ljepila, što su
posebno upotrebljavali kod izrade vodonepropusnih kanua. Prva prava proizvodnja ljepila je
započela u 18 stoljedu u Nizozemskoj. Za izradu ljepila se koristi sve više raznih materijala, kao
što su škrob i riblja koža, kazein (bjelančevina iz mlijeka) se koristio kao ljepilo za drvo. 1909.
godine su izrađena prva sintetička polimerna ljepila. U industrijskoj proizvodnji ljepila imaju sve
važniju ulogu u proizvodnji mnogih različitih vrsta proizvoda. Ona nude brojne prednosti kojima
konvencionalne tehnike spajanja ne mogu konkurirati. U usporedbi s tradicionalnim metodama
spajanja, lijepljeni su spojevi superiorni kod dinamičkog naprezanja zahvaljujudi prije svega,
svojim elastičnim svojstvima. Drugi ključni kriterij pri odabiru ljepila je njihovo svojstvo da ne
razvijaju visoku temperaturu kemijskom reakcijom stvrdnjavanja. Ljepila su uglavnom materijali
koji imaju elektroizolacijski učinak te tako sprječavaju i nastanak kontaktne korozije. Korišteni
materijali i zahtjevi konačne konstrukcije odlučujudi su čimbenici pri odabiru ljepila koje de se
koristiti.

3
2. LJEPILA (PREDNOSTI I NEDOSTACI)

Djelovanje ljepila temelji se na njihovu prianjanju uz površinu predmeta i njihovoj unutrašnjoj

čvrstodi. Ljepila se u obliku viskozne tekudine nanose u tankom sloju na jednu ili na obje
površine koje se sljepljuju. Sušenjem ljepila stvara se nakon nekog vremena adhezijska veza i
postiže maksimalna čvrstoda slijepljenog spoja, zbog hlapljenja medija u kojem se ljepilo
primjenjuje (voda ili organsko otapalo) ili pak kemijskom reakcijom tvari sadržanih u ljepilu.

Prednosti ljepila su:

- za spoj potrebno malo prostora i nisu potrebne rupe ili visoke temperature

- naprezanja se jednoliko raspoređuju na velikim površinama

- spojevi su nepropusni, otporni na koroziju i ne mijenjaju svojstva materijala

- elastičnost ljepila može nadoknaditi toplinsko istezanje, te ublažiti udarce i vibracije

- jednostavna serijska proizvodnja

Nedostaci ljepila su:

- mala čvrstoda

- neki korišteni materijali mogu biti otrovni

- nisu postojani na višim temperaturama

- javljaju se pojave starenja i puzanja

- mogu biti osjetljivi na vlagu

- vrijeme spoja može biti dugo, a potrebna priprema skupa

4
3.VRSTE LJEPILA

Ljepila se mogu podijeliti na: fizikalna i kemijska veziva ljepila.

Fizikalna – ona predstavljaju u organskim otapalima (pretežno ugljikovodicima) rastopine

prirodnih ili umjetnih makromolekularnih materijala (kaučuk, umjetne smole). Da bi se proces
lijepljenja ostvario potrebna je velika površina isparavanja odnosno poroznost osnovnih
materijala. Zato se ova ljepila ne upotrebljavaju za lijepljenje metala ved više za porozne
nemetale (koža, guma, drvo, plastika). Dijele se u tri podskupine: kontaktna, rastalna i plastična.

Slika 1. - Poliesterska smola, [3]

5
1. Kontaktna ljepila – se sastoje od kaučuka i smole rastopljene u nekom organskom otapalu.
Nanose se na obje površine koje se lijepe, zatim se pričeka da ishlapi otapalo a tada se površine
koje se lijepe čvrsto pritisnu jedna na drugu. Spojeni dijelovi se uglavnom ne mogu opet
razdvojiti bez oštedenja.

2. Rastalna (taljiva) ljepila – se prije primjene moraju zagrijati (150 do 200 stupnjeva) da bi
postala tekuda jer su pri sobnoj temperaturi u čvrstom stanju. Nakon lijepljenja dijelovi moraju
ostati u stanju mirovanja do hlađenja na sobnu temperaturu, kada dostižu potrebnu nosivost.

3. Plastična ljepila – su napravljeni na bazi PVC praha izmiješanog sa omekšivačem, punilom i

adhezionim sredstvom. Za razliku od rastalnih i kontaktnih ne sadrže otapala. Primjenjuju se
tako da se zagriju na oko 150 stupnjeva kada prelaze u tjestasto stanje te se nanose na jednu od
površina koje se lijepe.

Kemijska –napravljeni su na bazi epoksida, fenola, akrila te poliestera kao umjetne smole.
Neophodni sastojci ovih ljepila su takozvani katalizatori koji imaju zadatak izazvati kemijsku
reakciju koja de dovesti do stvaranja makromolekularnih mreža polimera, a koje de nastati
nakon miješanja bazne smole i katalizatora (zbog toga se i zovu dvokomponentna), a pod
utjecajem temperature, vlage, pod djelovanjem UV zraka. Opdenito se pod utjecajem
temperature (do 200 stupnjeva) postižu bolji rezultati nego kod hladnih postupaka. Ovisno o
vrsti ljepila vezivanje ili otvrdnjavanje se vrši obično pomodu pritiska na mjestu spoja. Trebamo
razlikovati jednokomponentna i dvokomponentna ljepila. Kod dvokomponentnih ljepila mora se
prvoj komponenti dodati otvrđivač, koji dovodi do otvrdnjavanja i određuje vrijeme
otvrdnjavanja. Jednokomponentno ljepilo otvrdnjava bez dodavanja otvrđivača. Ljepila se dosta
koriste jer postižu puno vedu čvrstodu ljepljenog spoja.

6
 Slika 2. – Kemijsko ljepilo, [4]

3.1 Epoksidi – su najrašireniji razred ljepila korištenih za strukturno lijepljenje. Nalaze se u

automobilskoj i zrakoplovnoj industriji te građevinarstvu i građevnoj industriji. Njihova velika
prednost jest da mogu lijepiti i metale i plastiku. Oni su iznimno izdržljivi, imaju malu tendenciju
puzanja i minimalno se skupljaju pri stvrdnjavanju. Ovisno o vrsti mogu podnijeti kontinuirano
izlaganje temperaturama između 100 i 200 stupnjeva. Dodatna prednost je njihova vrlo dobra
kemijska otpornost, iako su opdenito kruti. Asortiman epoksidnih ljepila obuvada ona s
otvorenim vremenom očvršdavanja od svega nekoliko minuta pa do onih kojima je otvoreno
vrijeme i do 2 sata. Epoksidi su dostupni kao jednokomponentni ili dvokomponentni sustavi. U
jednokomponentnim sustavima smola i komponente učvršdivača ved su tijekom proizvodnje
izmiješane u pravilnom omjeru i počinju međusobno reagirati tek kada budu izloženi toplini.
Dvokomponentni sustavi se sastoje od odvojenih komponenti smole i učvršdivača koje se
miješaju neposredno prije primjene. Treba imati na umu da kemijska reakcija stvrdnjavanja kod
dvokomponentnih sustava počinje odmah nakon miješanja komponenti i treba voditi računa o
brzini izvođenja radova koristedi ovakvu vrstu ljepila.

7
 Slika 3. Epoksidalna smola za garažne podove, [5]

3.2 Poliuretani – poliuretanska ljepila su također dostupna kao jednokomponentni ili

dvokomponentni sustavi. Dolaze u raznim viskozitetima, sa širokim rasponom vremena
stvrdnjavanja i različitim specifikacijama s obzirom na kemijsku otpornost. Stupanj međusobnog
povezivanja i time čvrstode završnog sloja određen je kombinacijom sirovina koje sadrži svaki od
tih sustava ljepila. Stoga je možda i najvažnije njihovo svojstvo ispunjavanja doslovno svakog
mehaničkog zahtijeva, u rasponu od vrlo krutih do iznimno elastičnih spojeva. Uz to ona su vrlo
otporna na mnoge vrste otapala. Poliuretani se uvelike koriste za raznolika industrijska
lijepljenja.

8
 Slika 4. – Poliuretansko ljepilo, [6]

Slika 5. – Poliuretanska pjena, [7]

3.3 Akrilna ljepila – kod akrilnih ljepila nalazi se velika raznolikost u mogudnostima
lijepljenja. Ona mogu spajati širok raspon raznih površina, uključujudi vedinu termoplastičnih
materijala te pokazuju dobru uravnoteženost između visoke čvrstode i određene elastičnosti,
što ih čini jednim od najčešdih odabira kada se radi o dinamičkim opteredenjima. Još jedno
zanimljivo svojstvo je velika brzina stvrdnjavanja koja osigurava dodatne mogudnosti za
snižavanje proizvodnih troškova. Međutim ona uobičajeno imaju jak miris pa se u slučaju
korištenja vede količine ljepila preporučuje njihova primjena u dobro prozračenim prostorima.
Akrilna ljepila mogu biti ili jednokomponentna ljepila s aktivatorom ili dvokomponentni sustavi.
Jednokomponentna ljepila ne treba miješati. Ljepilo se nanosi na jednu površinu, aktivator na
drugu, a proces stvrdnjavanja započinje tek kada se dvije površine spoje. Kod dvokomponentnih

9
sustava, aktivator i ljepilo se miješaju korištenjem statičke miješalice za miješanje i zatim se
smijesa nanosi na jednu površinu.

Slika 6. – Akrilni kit za drvo, [8]

3.4 Silikoni – Silikoni ostaju iznimno elastični čak i pri temperaturama od -90°C. Također
mogu podnijeti kontinuirane radne temperature do 200°C te su iznimno otporni na
ultraljubičasto zračenje. Situacije u kojima se mogu koristiti kao ljepila su one gdje postoji
potreba za velikom elastičnošdu i sposobnošdu djelovanja pri visokim temperaturama. Uz to
pokazuju dobru otpornost na agresivne kemijske tvari i izvrsnu otpornost na vlagu i vremenske
uvjete. Silikonska ljepila dostupna su kao jednokomponentni i dvokomponentni sustavi.
Uporaba jednokomponentnih silikona obuhvada primjenu kod proizvodnje vozila te
elektrotehnike i posebnih primjena u zrakoplovnoj industriji. Dvokomponentni silikoni koriste se
u električnoj industriji, industriji vozila. Osobito su korisni u područjima gdje su razine

10
atmosferske vlage preniske za dovršenje procesa stvrdnjavanja jednokomponentnih silikona ili
gdje je poželjno ubrzanje procesa proizvodnje.

Slika 7. – Silikon, [9]

4.LJEPILA U DRVNOJ INDUSTRIJI

Oni su važan čimbenik u racionalizaciji sirovine i proizvodnje gotovih proizvoda. Od davnina

čovjek je upotrebljavao prirodna ljepila,odnosno ljepila na bazi škroba,krvi i ostalih prirodnih
veziva koji nisu toksični niti emitiraju supstancije koje kontaminiraju radni ambijent niti
proizvod. Međutim u doba industrijalizacije počela je proizvodnja sintetičkih ljepila, i drugih
ljepila koji se zasnivaju na raznim kemijskim supstancijama. Ta ljepila su imali na početku samo
zadatak da osiguraju kemijsku i mehaničku vezu. Međutim 70-tih i 80-tih godina propisi vezano

11
za kvalitetu i emisiju toksičnih supstancija postavili su niz ograničenja za kemijska i mehanička
svojstva ljepila, te dopuštene koncentracije određenih sastojaka, zapaljivosti i eksplozivnosti za
razne vrste ljepila.

Ljepila su materijali koji u određenim uvjetima bilo zbog kemijske reakcije, bilo zbog utjecaja
temperature u smislu zagrijavanja i hlađenja, imaju svojstvo otvrdnjavanja i međusobnog
čvrstog povezivanja jednakih ili različitih materijala.

Podjela ljepila u drvnoj industriji:

- prirodna (proteinska) ljepila

- sintetička ljepila

Sintetička ljepila – temelje se na uporabi različitih polimernih materijala, koji su osnovna

vezivna komponenta u ljepilu. Ona se razlikuju prema sastavu,mehanizmu stvaranja,kohezijskih
i adhezijskih veza i područja primjene, a u usporedbi s prirodnim ljepilima odlikuju se jačom
adhezijom prema vedem broju različitih materijala, prikladnijom primjenom i bržim
djelovanjem, te boljim uklapanjem u dizajn proizvoda. Glavne su vrste sintetskih ljepila prema
načinu spajanja, reakcijska, taljiva, kontaktna, disperzijska.

12
 Slika 8. – Sintetičko ljepilo, [10]

Taljiva ljepila – uporaba taljivih ljepila u obradi drva stalno se povedava od početka primjene tih
materijala (50-tih godina). Njihova češda primjena posljedica je uvođenja ploča iverica u
konstrukcije finalnih proizvoda. Prednosti tih ljepila su: jednostavna primjena i brzi pomaci pri
obradi, stvaranje tehnološki čvrstog i trajnog spoja nekoliko sekundi nakon nanošenja ljepila, ne
zagađuju okolinu i ne gube supstancu pri otvrdnjavanju, dobra adhezija u odnosu prema drvu i
sintetičkim materijalima, prihvatljiva cijena.

13
 Slika 9. – Taljiva ljepila za drvo, [11]

Bududi da je osnova postupka taljenje i otvrdnjavanje hlađenjem, vedina ljepila su prikladni

termoplasti čije temperature taljenja i otvrdnjavanja zadovoljavaju tehnološke potrebe a pri
njihovoj se temperaturi taljenja ne razgrađuje ljepilo. Osnovno ljepilo obično sadrži smole koje
poboljšavaju koheziju, adheziju, elastičnost.

5.POLIMERI
- Prirodni i umjetni organski i anorganski polimeri-

- prirodni anorganski polimeri su: azbest, glina, to su silikati i oksidi i sastavni su dio zemljine
kore
- prirodni organski polimeri su: celuloza, kaučuk, prirodne smole, škrob
- umjetni anorganski polimer je silikon, a organski su: polietilen, polipropen, polistiren

14
Tri su deformacijska stanja polimera: staklasto, gumasto i kapljasto.
Prednosti polimernih materijala: lako oblikovanje, prikladni za proizvodnju lakih građevinskih
elemenata, dobra otpornost na kemijska dijelovanja, elektroizolacijska svojstva,
vodonepropusnost, dobra prionljivost na druge materijale.

Mane polimernih materijala: podložni uticaju temperature, zapaljivost, gorivost, elektrostatička

svojstva i starenje.

- Podjela polimera -

Prema sastavu: homogeni i kompozitni

Prema fizikalnom stanju pri uobičajenoj temperaturi: ( -30 do 100 °C) elastomeri i duromeri
Prema podrijetlu: prirodni (celuloza, kaučuk, smole, silikati), umjetni ili sintetički
Prema primjeni: poliplasti (plastomeri, duromeri), elastomeri, umjetna vlakna, pomodni
polimerni materijali (plastika, plastične mase)

Elastomeri – u uobičajenim temperaturama su u gumastom fizikalnom stanju i mogu imati

deformacije do nekoliko stotina postotaka. Termičko varenje nije mogude. Temperatura
omekšavanja je niža od 0°C, fizikalno umrežavanje kemijsko.

Slika 10. – Elastomeri, [12]

Durimeri – to su gusto umreženi plomeri, oni su netopljivi, netaljivi i ne mogu bubriti.

Zagrijavanjem na visoke temperature oni se ne tale, ved se kemijski razgrađuju. To su starije
vrste polimera, vede čvrstode, nazivaju se još umjetnim smolama.

15
Plastomeri – su polimerni materijali s linearnim i granatim makromolekulama. Zagrijavanjem do
temperature mekšanja i taljenja ne mijenjaju kemijsku strukturu, pa tijekom prerade dolazi do
reverzibilne promjene stanja. Pri tim temperaturama mogu se oblikovati u željene oblike.
Zagrijavanje i hlađenje mogu se ponavljati, a da im svojstva ostanu ista. Dijele se na amorfne i
kristalaste. Vedi udio kristalaste faze kristalastim plastomerima povedava gustodu, tvrdodu,
čvrstodu i postojanost prema otapalima, a vedi udio amorfne faze povedava im fleksibilnost i
obradivost.

-Ljepila na osnovi polimernih disperzija / emulzija-

Ovo je važna grupa ljepila u obliku disperzija/emulzija prirodne i sintetičke gume (poliuretanska,
butilna, silikonska) te polivinilacetata, akrilata i različitih umjetnih smola u organskim otapalima
i vodi. Glavne podgrupe su kontaktna ljepila i disperzijska ljepila.

Kontaktna ljepila – otopine su prirodne ili sintetske gume najčešde u organskim otapalima a vrlo
rijetko proizvode se recepturama bez otapala. Nanose se na dodirne površine obaju tijela
predviđena za spajanje ljepljenjem, nakon čega se pusti da otapalo gotovo potpuno ispari.
Kontaktna ljepila idealna su za ljepljenje velikih i teže namjestivih površina koje se lijepe. Koriste
se u automobilskoj industriji, građevinarstvu.

Disperzijska ljepila – su disperzije u kojoj su jedna ili više tvari najčešde polimer, akrilati,
butadienska guma, lateks. Nakon nanošenja na površine koje se lijepe i njihovog spajanja,
najčešde pod pritiskom, isparivanjem otapala formira se film čvrstog veziva na spojnim
površinama. Koriste se u drvnoj industriji za lijepljenje podnih obloga, građevinarstvu,
proizvodnji namještaja.

16
MS-polimeri-modificirana polimerna ljepila, vrlo dobro lijepe mnoge različite površine. Lijepljeni
spojevi imaju kontinuiranu toplinsku otpornost od otprilike 80 do 100 °C, veliku elastičnost (što
rezultira dobrom otpornošdu na deformacije), te su vrlo otporni na UV zračenje i vremenske
uvjete. Ljepila na osnovi MS polimera koriste se za lijepljenje dijelova pri proizvodnji vlakova,
automobila, sastavljanju opreme i aparata, obradi metala i lima, u solarnoj industriji, kod
montaže fasada i prozora, u građevinarstvu i građevnoj industriji.

Slika 11. – Upotreba MS polimera, [13]

17
6.ZAKLJUČAK

Ljepila su materijali koji u određenim uvjetima bilo zbog kemijske reakcije, bilo zbog utjecaja
temperature u smislu zagrijavanja i hlađenja imaju svojstvo otvrdnjavanja i međusobnog
čvrstog povezivanja jednakih ili različitih materijala. Osnovni dio svakog ljepila je vezivo koje
može biti životinjskog, mineralnog i sintetičkog podrijetla, a osim veziva kao komponente ljepila
dolaze razrijeđivači, plastifikatori, punila i otvrđivači. U današnje vrijeme ljepila se primjenjuju u
svim vrstama proizvodnje te su u mnogim slučajevima zamijenila druge načine spajanja (vijcima,
umetcima). U industrijskoj proizvodnji ljepila imaju sve važniju ulogu u proizvodnji mnogih
različitih vrsta proizvoda, a korišteni materijali i zahtjevi konstrukcije odlučujudi su čimbenici pri
odabiru ljepila koje de se koristiti, bududi da su ljepila u današnje doba zaista rasprostranjena,
mnogo je vrsta ljepila za različite namjene i nezaobilazna su, posebice u građevinarstvu. Važno
je navesti da korisnici ljepila moraju osigurati propisne upute za skladištenje, upotrebu i
posebno ventilaciju kod radnih mjesta i mjesta gdje skladište gotove proizvode.

18
LITERATURA:
[1] M. Muravljov,D.Jevtid: Građevinski materijali 2,Beograd,1999.

[2] w.w.w.wikipedia.com

[3] w.w.w.maketarstvo.net

[4] henkel.hr

[5] w.w.w.webgradnja.hr

[6] gradimo.hr

*7+ hrv.sika.com,mujagid-commerce.com

[8] cibovloeren.nl

[9] bs.wikipedia.org

[10] hr.wikipedia.org

[11] viro-kem.hr

[12] prochima.it

[13] mirad-tehnic.ro

19