Jumnal Sainstek Vol, IT'No. 1: 33-43, Juni 2011 ISSN 2085-8019 PENGARUH TEMPERATUR DAN WAKTU KALSINASI BATU KAPUR TERHADAP KARAKTERISTIK PRECIPITATED CALCIUM CARBONATE (PCC) Kuntum Khaira JJurusan Tarbiyah STAIN Batusangkar Jl. Sudirman No, 137 Kuburajo Lima Kaun Batusangkar Email: Kuntum60@gmail.com ABSTRACT. ‘This research aims at studying the effect of temperature and calcination duration on characteristic of precipitated calcium carbonate (PCC). Limestone was converted in to PCC by using recarbonation method through calcination, hydration and carbonation processes. ‘Spesifically, calcination temperature had something to do with duration of lime stone to drive off CO, Based on the analysis of physical properties, the size of particle POC resulted on temperature 1100 °C with the surface area 30,96 ym"/g, was smaller than one on 800 °C, 900 S, 1000 °C And the percentage of its optical properties namely brithness was 94,9% and whiteness was 91,1 % The XRF analysis showed that PCC had high purity level with CaO content 56 %. ‘Then the XRD analysis showed that the PCC crystal was in the form of calcite, Key words: temperature, calcination precipitated calcium carbonat (PCC) PENDAHULUAN Peaggunaan batu Kapur pada saat ini hanya terbatas sebagai Kapur tohor, kapur pasang dan balven baku pada industri semen schingga hanya bemilai ekonomis rendah. Oleh Karena itu perlu adanya usaha untuk ‘meningkathan nilai_ mut produk batu kapur dongan mengolahaya menjadi produk yang Iebihberdaya guna dalam industri seperti Percipitated Calcium Carbonate (PCC) se- hingga berdaya saing di pasar nasional dan internasional. PCC adalah suatu produk batw kapur yang diperotch setelah mengalami pengolahan Iebih lanjut dengan beberapa tahap_reaksi Kimia, Sifat istimewa yang dimiliki PCC se- pert ukuran partikel yang kecil dan homiogen dengan bentuk yang spesifik menjadikan apli- kasi PCC semakin Iuas dalam industi seperti dalam industri cat, karet,tekstil, plastik, pasta tigi, kertas dan sebagai bahan tambahan d- lam’ makanan, obat-obatan dan kosmetik (islam, 2008: 1 dan Gheevarnese, 2002: 45) PCC dapat disintesis dari baru kapur dengan tiga metoda yaitu metoda rekarbonasi, metoda kaustik soda dan metoda solvay, ‘Metoda rekarbonasi merupakan salah sata me- toda untuk membuat PCC yang melibatkan berbagai proses dan reaksi kimia seperti pro- ses kalsinasi, proses hidrasi dan karbonasi Kondisi dari setiap proses seperti temperatur dan waktu pemanasan, pH dan konsentrasi larutan, kecepatan alir gas CO; perlu dikontrol ‘untuk menghasilkan PCC kualitas tinggi sc- hingga sesuai dengan spesifikasi yang diingin- an (Ahn ef al, 2004: 62-65). Reaksi kimia pada metoda rckarbouasi ini adalah sebagai berikut: Proses kalsinasi CaCOry > CaO) + COre Proses hidrasi Cay + HO —> Ca(OH) Proses karboniasi CalOH)yq, + COs CACO + HO Metoda rekarbonasi banyak dikem- bangkan Karena dapat mengontrol bentuk dan ukuran butiran PCC yang dihasilkan dengan 3‘Kuntum Khaira, Pengarub ‘Temperatur dan Waktu Kalsinasi Batu Kapur ‘mengendalikan reaksi kimianya (lamarun ef al, 2005: 1), Metoda ini tidak membutuhkan bahan kimia yang banyak, hasil samping reaksi seperti gas CO, yang dibebeskan pada proses kalsinasi dapat dimanfaatkan kembali pada proses selanjutnya yaitu proses karbo- nasi serta air yang dihasilkan pada proses ‘Karbonasi dapat digunakan Kembali untuk proses hidrasi Proses kalsinasi adalah proses awal dari pombuatan PCC. Proses kalsinasi merupakan. proses pemanasan bata kapur untuk mem- bebaskan CO; sehingga menghasilkan CaO, Proses kalsinasi mempunyai mekanisme yang Kompleks dan melibatkan beberapa tahap yang dimulai dengan transfer panas ke per- muksan partikel dan melewati lepisan terluar bbatu Kapur. Panas diserap oleh bata kapur schingga CO; yang ditasitkan berpindah ke permukaan dan kemudian menyebar dalam {tempat pemanasan. Menarut Cheng et, al (2003: 387) tem- peratur dan waktu kalsinasi mempunyai pe- ngaruh yang besar terhadap Kualitas CaO yang cihasilkan. Kalsinasi pads bagian terluar batu Jkapur dapat terjadi pada subu yang lebih ron- ah, tetapi kalsinasi secara sempurna terjadi pada suhu yang lebih tinggi (>900°C). Pada temperatur 900°C CO; dapat dibebaskan tetapi untuk masuknya panas pada bagian inti atan tagian terdalam dari partikel batu kapur di- perlukan suhu yang lebih tinggi Pemanasan batu Kapur di atay_suba 900°C menyebabkan pereduksian porisc- hingga terjadi penyusutan baban dan mening- Katkan densiti (Sintering), Proses_ sintering mengurangi Kereaktifan CaO terhadap air Temperatur pemanasan juga akan berpenga- uh terhadap ukuran partikel dan Tuas per- imukaan C20, CaO yang dihasilken diharap- kan mempunyai ukuran partikel yang kecil atau luas permukaan yang besar (Hassibi, 2003:18) Pemanasan batu Kapur hendaknya di- Jakukan dalam waktw yang sesingkat mun gkin dengan syarat cukupnya waktu yang dibutuh- Jan oleh panas untuk masuk ke dalam partikel bata kapur dan melepaskan CO.. Waktu pe- manasan peru dikentrol untuk menghindasi terjadinya aglomerasi pantikel CaO yang akan menyebabkan luas permukaan Ca. menjadi semakin besar. u METODE PENELITIAN ‘Alat dan Bahan Alatalat yang digunakan adalah per- alatan gelas, termometer, hot plate magnetik ster, neraca analitis, Kertas saring, pompa vakum, pH meter, Elrepho 3000, Malvern Master Sizer E, XRF dan XRD, sedangkan bahan yang diperlukan adalah batu kapur, gas CO, dan aquades. Pengambilan dan Analisis Kimia Sampel Sampel batu kapur diambil dari daerah Lintau Buo Tarah Datar, Kemudian dihalus- kan dan diayak dengan ukuran partikel 150 im Jofu ditentukan komposisi kimianya de~ nngan menggunakan XRF. Komposisi Kalsinasi ‘Sebanyak 5 g sampel (150 jum) dipanas- kan pada temperatur 800°C dengan variasi waktu 30, 60, 90, 120 dan 150 menit, suhu 900°C dengan waktu 15, 30, 45, 60 dan 75 tenit, suha 1000°C dengan waktu 5, 10, 15, 20, 25 menit, suhu 110°C dengan waktu 2, 4,6, &dan 10. Analisis makrostraktur dilakau- an terhadap CaO dengan menggunalan foto ‘optis pada perbesaran 100x Analisis ini ber- tyjuan untuk melihat gambaran umum dari Kchomogenan partike. Hide: Scbanyak 0,8 g produk hasil kalsinasi ilarutkan dalam 1000 mL. aquades dan di- aduk selama 15 menit pada suhu Kamar de- tigan kecepatan 700 rpm kemudian disaring. Karbonasi Larutan yang diperoleh setelah penya- singan dialiri gas CO, dengan kecepatan alir 15(-200 mL/menit hingga mencapai pH & temudian disaring, Residu yang diperolch di- keringkan pada subu kama. Karakterisasi Produk a, Analisis optik Analisis optik dilakukan dengen mem- bentuk 10 g produk menjadi pelet Kemudian diukur drighmess danJamal Sainstek Vol, 111No 1: 33-43, Juni 2011 whiteness dengan menggunakan alat Elrepho 3000 L-N-W Sweden, Analisis sifet sik Analisis sifat fisik dilakukan dengan melarukan 10 g produk dalam $0 ml. reagen kasad untuk analisis vuran partikel, Iuas permukaan spesifile de- gan menggunakan Malvern Master Sizer E. ©. Analisis Kompesisi kimia produk Analisis Komposisi kimia produk di- Jakukan dengan membentuk 20 ¢ pro- duk menjadi pelet dan diukur meng- ‘gunakan XRF. ISSN; 2085-8019 4. Analisis XRD Sampel yang telah haius dimasukkan ke dalam tempat sampel, kemudian di- analisis dengan Siemens Diffractometer menggunakan radiasi Ca Ka. dengan filter Ni. HASIL DAN PEMBAHASAN Analisis XRF Batu Kapur Hasil_analisis komposisi kimia tatu kapur daerah Liniau Buo dengan mengguna- kan XRF ditunjukkan pada Tabel 1 Tabel |. Komposisi kimia batu kapur Seayawa Fula) SiO, 2,751 ALO5 0,337 Fe,0s 0,161 CaO 33,67 Mgo Lor * Toss onignition Tabel 2. Persentase pembetacan CO, pada temperatur dan wakta berbeda Waktu ‘Temperatur ( (meni) R00 900 1000 1100 2 = < - 23,25% 4 - - - 41 52% 5 - - 25,25% : 6 - - - 43.11% 8 - = - 43,65% 10 . » 42,10% 43.67% 15 s 15,74% : 20 “ : a 25 - : : 30 18,38% — 35,24% - : 45 - 41,20% - : 00. 23.17% — 43,35% : : B zs 350% - : 90 445% = E 120 43.42% - - : 150 43.51% : Ket; = = tidak ditakukan Reaksikalsinasi batu kapur: CaCOyg—e Cay + CO Berat molekul (g/mol) 100,088 36,079 44,009 35Kuntum Khaira, Pengaruh Temperatur dan Waktu Kalsinasi Batu Kapur ‘Tabel 1. memperlihatkan kandungan C20 bat kapur yang cukup besar yaitu 53,67%, sementara oksida-oksida logam lain- nya seperti oksida besi, oksida aluminium, ‘oksida magnesium dan oksida silikon berada dalam jumlah yang relatif kecil (kurang dari 8%). Batu kapur dengan komposisi seperti ini dapat digunakan untuk taban bal pemmbuatan PCC Karena untuk menghasifkan PCC dengan ke-mumian tinggi dibutuhkan bata kapur dengan kandungan CaO minimal 50% ‘Hassibi, 2003: 19). Analisis Persentase Kehilangan Berat COs Hubungan antara wakw pemanasan dan pertentase COs yang dibebaskan pada tempe- ratur berbeda diperlihatkan oleh Tabet 2. ‘Berdasarkan reaksi kalsinasi baru kapur di atas dapat diketahui bahwa secara teoritis persentase maksimal CO, yang dapat dibebas- kan pada proses Kalsinasi adalah 44,009 9%, sedangkan temperatur minimal yang diperlu- kan untuk reaksi dekomposisi CaCOs berda- sarkan hukum teromodinamika II dengan ‘menggunakan persamaan fungsi Gibbs AG = AH — T AS adalah 801,5°C schingen dalam penclitian ini temperatur yang digunakan di mula dari 800°C. “Fabel 2, menunjukkan persentase pem- bebasan CO; maksimal adalah sckitar 43%, Adanya perbedaan nilai persentase yang i- perolch dengan nilai teoritis disebabkan ka- rena CaO yang terbentuk setelah proses kalsinasi bersifat higroskopis yang dengan mudah dapat menyerap uap air dari udara sewaktu dikeluarkan dari furnace schingga ‘mempengaruhi hasil analisis Perbedaan temperatur akan meng- akibathan perbedaan waktu pembebasan COs Peda temperatur yang lebih rendah yaitu 800°C diperlukan waktu sckitar 120 menit untuk membebaskan CO:, pala temperatur 900°C diperlukan wakta 60 menit dan pada temperatur 1000°C diperlukan waktu 20 menit sedangkan pada temperatur 1100°C diperlu- kan wakt yang lebih singkat yaitu 8 menit Hasil ini memperlihatkan bahwa semakin tinggi tempcratur yong digunakan maka waktu yang dibutuhkan untuk melepaskan CO s¢- makin singkat, dimana pada temperatur tinggi energi panas yang cihasilkan juga besar se- hhingga masuknya panss ke bagian terdalam dari partikel bam kapur untuk mencapai pro- ses kalsinasi yang sempurra berlangsung dalam waktu yang relatif singkat. ‘Waktu kalsinasi yang terlalu lama akan menyebabkan terbentuknya pecahan CaO yang keras (hard-burned quickiime) dimana pada bagian Tuar partikel CaO terbentuk lapis- an keras schingga akan menyebabkan sulitnya air untuk masuk ke port partikel pada saat proses hidrasi (Oates, 1990:322), Temperatur kkalsinasi harus diatur sedemilian rupa untuk meminimalkan waktu kalsinasi tampa me- ngurangi kualitas produk yang dihasifkan (Boynton, 1980:138). . Analisis Foto Optis ‘Analisis foto optis dilakukan terhadep C20 yang dihasitkan pada temperatur kal- Sinasi 800, 1000, 1100°C selama 30, menit, dan temperatur 900°C selama 30, 60 dan 120 menit, Hasil analisis foto optis dapat dilihat pada Gamber | sampsi Gambar 6Jarnal Sainstek Vol. TT-No.1: 33-43, Suni 2011 ISSN: 2085-8019 Gambar 1. Foto optis CaO dengan temperatur kalsinas: 800°C selama 30 menit pada perbesaran 100x Gambar 2. Foto optis CaO dengan temperatur kalsinasi 900°C selama 30 menit pada perbesaran 100x Gambar | dan 2 memperlihatkan per bandingan ukuran partikel CaO yang dihasil- kan pada temperatur kalsinasi berbeda dengan waktu kalsinasi yang sama. Proses kalsinasi bolum berlangsung secara sempuma pada suhu 800 dan 900 °C dengan waktu kalsinasi 30 menit (Tabet 2). Ukuran partikel CaO pada Gambar 2 lebih kecil dibandingkan dengan Gambar 1 karena pada Gambar 2 reaksi dekoimposisi CaCO; telah membebaskan CO» dengan jumlah yang lebih besar_schingea menghasilkan ukuran partikel CaO yang lebih keeil.Kuntum Khairs, Pengaruh Temperatur dan Waktu Kalsinasi Bate Kapur ‘Gambar 3. Foto optis CeO dengan temperatur kalsinasi 900°C selama 60 menit pada perbesaran 100x Gambar 4, Foto optis CaO dengan tomperatur kalsinasi 900°C selama 120 menit pada perbesaran 100x Gambar 3 dan 4 memperiihatkan per- bedaan ukuren partikel CaO yang dihasilkan pada temperatur kalsinasi yang sama dengan waktu lalsinasi berbeda. Gamber 3. me- nunjukkan ukuran partikel CaO yang dihasil- kan setelah sempumanya proses. kalsinasi CaCO,. Jka proses kalsinesi masih dilanjut- kan maka partikel-pariikel CaO akan meng- ‘lami aglomerasi schingga menghasilkan 38 ukuran partikel yang lebih besar seperti yang diperlihatkan olch Gambar 4. Penambahan waktu kalsinasi juga akan menyebabkan pe- nyusutan pori dan pengurangan volume se- hingga terjadi proses sintering yang me- ningkatkan densiti CaO dan mengurangi kereaktifannya tcrhadap air pada proses hidrasi (Cheng et af. 2003: 382)Jumal Sainstes Vol. I No.1; 33-43, Juni 2011 ISSN; 2085-8019 Gambar 5. Foto optis CaO dengan temperatur 100°C selama 30-menit pada perbesaran 100x Gambar 6. Foto optis CaO dengan temperatur 100°C sclamna 30 mcnit pada perbesaran 100x Gambar 5 dan 6 mempertihatkan per- bedaan ukuran partike] CaO pada temperatur Kalsinasi berbeda dengan waktu kalsinasi yang sama Gambar 6. memperlihatkan ukur- an partikel CaO yang lebih kecil Karena pada temperarur yang lebih tinggi terjadi pe- ingkatan fiaksi tumbukan antarmolckul schingga partikel pecah menjadi berukuran lebih kesl. Analisis Sifat Optis PCC Hasil analisis sifat optis PCC (brighmess dan whiteness) dapat dilihat pada Gambar 7.‘Kuntum Khaira, Pengaruh Temperatur dan Wokiu Kalsinasi Batu Kapar goo. ‘900 Temperatur kalsinasi CC) 4000 4100 Gambar 7. Pengaruh temperatur kalsinasi terhadap sifat optis PCC + Gambar 7 menunjukkan pada tem- peratur Kalsinasi yang lebih tinggi yaitu 1000 dan 1100°C nilai brightness PCC yang di- perolch cukup besar yaitu 95,4% dan 94,9% an nilai whiteness 91,9% dan 91,1%, Sifat brighiness dan whiteness dipengaruhii olch komposisi kimia PCC, Jika kemumian PCC tinggi maka sifat brighiness dan whiteness Jinga tinggi. Pada temperatur kalsinasi 1000 dan 110°C diperoleh PCC dengan tingkat z 5 3 ‘300 Tomperaturkatsinast °C brightness, —e— whileness) Kemumian yang tinggi dengan kandungan CaO 56% (Tabel 3) sehingga sifat brightness an whiteness PCC juga tinggi. Analisis Sifat Fisile PCC Hasil analisis sifat fisik (ukuran partikel dan las permuksan) PCC ditunjukkan olch Gambar 8, 4 | 1060 +300 Gamar 8, Pengeruh temperatur kalsinasi terhadap sifatfisik PCC ( —a—Inas permukaan, —+— ukuran partikel) Gambar 8 memperlihatkan bahwa pada temperatur kalsinasi yang lebili tinggi yaitu 100°C dikasitkan PCC dengan ukuran par- tikel yang kecil yaitu 3,54 jm dan Tuas per- ‘mukaan yang lebih besar yaitu 4,83 jm, 40 Berdasarkan kinetika kimia peningkat- ‘an temperatur sistem akan meningkatkan laju reaksi. Kenaikan temperatur juga akan me- nyebabkan peningkatan fraksi tumbukan antar partikel sehingga pemanasan dengan meng- gunakan temperatur yang lebih tinggi akanJumal Sainstek Vol 1 No,1: 33-43, Juni 2011 menyebabkan tumbukan antar partikel sema- kin kuat schingya partikel pecch menjadi berskuran lebih hecil (Mocre, 1980:31). Hal ini memperkuat hasil analisis makrostruktur ‘erhadap CaO yang dihasilkan pada tempe- ratur kalsinasi yang lebih tinggi (Gambar 6) Ukuran partikel CaO yang kecil dan Juas permukaan yang besar akan menyebab- Kan proses hidmasi berlangsung sempurna ISSN: 2085-8019 karena air dengan mudah masuk ke pori CaO sehingga pada proses karbonasi interaksi la- utan dengan CO; juga berlangsung sempur- a, Analisis Komposisi Kimia PCC Hasil analisis komposisi kimia PCC dengan menggunakan XRF dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Komposisi kimia PCC % Ww) Senyawa ‘Temperatur kalsinash 800) 900 1000 1100 Sid; 0 0 0 0 ALO; 0 0 0 0 Fe,03 0 0 0 ° C20 55,96 35,94 56,00 56,00 MgO 0 0 0 0 LOL 43,90 43,89 43,94 13.94 Pada Tabel 3 terlihat bahwa sccara keseluruhan PCC yang dihasitkan mempunyai tingkat Kemurnian yang tinggi. Hal ini terlihat ar kandungan CaO yang besar dan tidak terdapatya pengotor-pengotor seperti oksida silikon, oksida besi, oksida al sida magnesium. Peningkatan nilai CaO pada bata kapur yang awalnya 53,67% (Tabel 1) dapat ditingkatkan hingga $6% setclah_men- Jadi PCC karcna pengotor-pengotor yang ter- apat peda batu Kapur telah dapat dipisahkan melalui proses penyaringan Oksida-oksida logam kalsium, mag- nesium, besi, aluminium dan silika yang ter- bentuk pada proses kalsinasi akan’ menjadi senyawa hidroksida setelah ditambahkan air pada proses hidiasi. Ca(OH), yang mem- punyai hasil Kali Keiarutan (Ksp) yang besar yaim 7,91, 10% mol/L, akan mempanyai ting- kat kelarutan yang besar dalam air sedangkan Mg(OH),, Fe(OH),, AIH), yang mempunyai hasil kali kelarutan yang lebih Kecil (1,5 . 10 \ moVL, 6,3. 10% moVL, 1,9. 10° mol/L ) ‘akan conderung untuk” mengendap dan Si(OH), tidak larut dalam air schingga dapat dipisahkan dengan —penyaringan_yang menyebabkan interaksi antara Ca(OH); dengan CO; pada proses karbonasi berlangsung sempurna, Analisis XRD PCC CaCO; mempunysi 3 bentuk keistal yang berbeda yaita kalsit, aragonit dan vaterit, dimana_masing-masing Kristal akan mem- punyai 20 spesifik yang berbeda. Kalsit mem- punyai 20 tertinggi 29° dan indeks miller 104, aragonit mempunyai 28 tertinggi 46°, indeks ‘miller 221 seria veterit mempunyai 20 ter- tinggi 33°, indeks miller 110 (Christos ef al 2002-254), Analisis XRD bertyjuan untuk melihat derjat kristalinitas dan menentukan bentuk hristal PCC yang ditusilkan, Analisis XRD dilakukan tethadap PCC yang diperolch pada temperatur kalsinasi 100°C dan menunjuk- kan munculnya puncak-puncak kristalin. Hasil analisis XRD dapst difihat pada Gambar 9.Kuntum Khaira, Pengaruh Temperatur dan Weta Kalsinasi Batu Kapor 1%¢,——__— tl 199] 4 x Fe [Fe 50 Gambar 9. Spektrum XRD PCC pada temperatur kalsinasi 100°C Gambar 9. memperlihatkan puncak 20 pada 2°, 36°, 39°, 43°, 47°, 49° dan 57°, Hlasil ‘yang didapatkan ini identik dengan hasil XRD Jang dilaporkan oleh Christos ef al. (2002) Beidasarkan hal tersebut maka dapat di- atakan bahwa Kristal PCC yang terbentuk adalan CaCOs dengan bentuk kristal kalsit, KESIMPULAN Dan penelitian dan analisis yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan bahwa temperatur kalsinasi bata kapur berhubungan feat dengan waktu yang dibutuhkan untuk sempumanya proses kalsinasi dan berpe- ngerah techadap PCC yang dihasilkan. Proses kalsinasi bau kapur pada temporatur yang lebih rendah yaitu 800°C memerlukan wake 120 menit untuk membebaskan C2 sedang- kan pada temperatur 100°C: membutuhkan ‘wakm yang relatif lebih singkat yaita ® meni Berdasarkan hasil analisis sifat fisik didapat- Kan bahwa peda temperatur kalsinasi 1100°C ukuran partikel PCC yang dihesilkan lebih kecil yaitu 5,4 jum dengan Tuas permokean 30,96 pm'/g dan sifat optis dengan nila: brightness 94,9% dan nilai whiteness 91,1%. Analisis XRF menunjukkan PCC yang di- hasitkan -mempunyai tingkat kemurnian yang tinggi dengan kandungan CaO 56% dan ana- lisis XRD menunjukkan bahwa kristal PCC yang didapatkan adalah berbentuk kalst. DAFTAR KEPUSTAKAAN Ahn JW, Joo SM, Kim HS, Kim DH, Kim JP and Kim H. 2004, Manufacture of ‘Aragonite Precipitate Calcium C bonate by @ Carbonation Process Using Dust from a Stainless Steel Refining SIidge Plant in POSCO. Joumal of Ceramic Processing Research, Vol. 3 No. 2. Boynton RS. 1980, Chemistry land Techno- logy Lime and Limestone, John ‘Wiley & Sons Inc, New York. Christos GK, Vagenas NV. 2002. Calcium Carbonate Phase Analysis Using XRD and FT-Raman Spectroscopy. The Royal Society of Chemistry: 269-214. Gheevarnese O, Strydom CA, Potgieter JH and Potgieter $S, 2002, The Influence of Chloride and Sulphate Tons on the Slaking Rate of Lime Derived from Different Limetone Depesits in South Africa. Water SA, Vol, 28, No. 1, pp : 45-48. Hassibi M. 2003, Factors Affecting Quality of CaO. 3 RD International Sorbalyt ‘Symposium. New Orleans, LA USA. Islam MS, Quader AKMA. 2008. Laboratory- Scale Production of Commercial Grade Calcium Carbonate from Lime-Soda Process. Chemical Engineering Re- search Bulletin, 12.16 42Jumal Seinstek Vol I No.1: 33-43, Juni 2011 ISSN: 2085-8019 JamanunN, Ramadanis, Arif, 2005, Pengaruh Oates ‘T. 1990. Lime and limestone. In ‘Temperatur Karbonasi Pada Pem- Ulimon's Encyclopedia of industrial bentukan PCC. J. Kimia Andalas. 11:1 Chemistry. Vol A15, Germani Moore JW and Ralph GP. 1980, Kineitc and Mechanism. 3“ Edition, John Wiley & Sons Ine. New York, 8