ctm2012 8001 PDF

Thông tin giáo viên
CHI TIẾT MÁY 


Họ tên: Nguyễn Văn Dự.
1985: Kỹ sư Cơ khí (K16), ĐHKTCN.
 1997: Thạc sỹ Cơ khí, ĐH BK Hà nội.
 2000: Kỹ sư Tin học, ĐH BK Hà nội.
PGS.TS. Nguyễn Văn Dự  2007: Tiến sỹ kỹ thuật, ĐH Nottingham.
Bộ môn: Kỹ thuật Cơ khí  2011: Phó giáo sư
Khoa Cơ khí, ĐHKTCN  Email 1: vandu@tnut.edu.vn
 Email 2: vandu@alumni.nottingham.ac.uk
 Điện thoại: 091 605 6618
1 2
Câu hỏi WHY?
 WHY?  Kiến thức CƠ SỞ cho kỹ sư cơ khí

 TẠI SAO cần học cách thiết kế CHI TIẾT MÁY?  Môn học bắt buộc trong chương trình đào tạo
 WHAT? kỹ sư, cán bộ kỹ thuật (Cao đẳng, trung cấp)
 Cần các “công cụ” GÌ?
 HOW?
 Làm NHƯ THẾ NÀO?
 WHAT IF?
 NẾU bạn được giao thiết kế một chi tiết cơ khí,
bạn sẽ làm thế nào?
3 4
Mục tiêu môn học? WHAT?
 Làm quen với các bước trong 1 tiến trình  Cung cấp cách tính toán thiết kế các chi tiết
thiết kế cơ khí THÔNG DỤNG, CƠ BẢN theo CHỨC NĂNG
 Hiểu biết các nguyên tắc dùng để đánh giá và ĐỘ BỀN
HÌNH DÁNG VÀ KÍCH THƯỚC của chi tiết  Tài nguyên học tập
máy thỏa mãn yêu cầu về CHỨC NĂNG và  Đề cương môn học
ĐỘ BỀN  Bài giảng
 Học cách khai thác sổ tay, bảng tra các dữ  Giáo trình
liệu tiêu chuẩn liên quan trong cơ khí  Sách tham khảo
 Internet
5 6
1
Tài liệu HOW?
 Ngân hàng câu hỏi thi  Xem kỹ đề cương

 Bài giảng Chi tiết máy
 Ôn lại các kiến thức tiên quyết
 Trịnh Chất, “Cơ sở thiết kế máy và Chi tiết máy”
 Sức bền vật liệu; Nguyên lý máy (Bánh răng)
 Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, “Hướng dẫn tính toán
thiết kế hệ dẫn động cơ khí”  Sưu tập tài liệu
 Budynas−Nisbett: Shigley’s Mechanical Engineering  Xem trước bài ở nhà
Design, Eighth Edition;
 Robert L. Mott, Machine Elements in Mechanical  LUÔN ghi chép trên lớp
Design;  LUÔN mang theo giấy rời (QUIZ)
 M.F. Spott and T.E. Shoup, Design of Machine
Elements;
7 8
9 10
WHAT IF – A QUIZ 5 minutes
 Nếu bạn được giao thiết kế một bộ truyền

bánh răng cho máy ép mía, bạn cần làm
những gì?
11 12
2
Bài Mở đầu
0.1. Khái niệm và định nghĩa chi tiết máy 0.1.2. Bộ phận máy
Một phần của máy
0.1.1. Máy
có chức năng nhất định
Máy là một dạng công cụ lao động
phục vụ cho chức năng chung của máy
thực hiện một/nhiều chức năng nhất định, phục vụ cho lợi ích của con người.
Ví dụ : ……………….? Ví dụ: …………… ?
+ Máy bay, Ô tô, Xe máy, Máy cày, Máy gặt … (Máy công tác)
+ Người máy, robot tự động … (Máy tự động)

+ Máy phát điện, Động cơ điện, Cối xay gió … (Biến đổi năng lượng)
13 14
0.2. Nhiệm vụ, Nội dung, Tính chất môn học

0.1.3. Chi tiết máy:
Nhiệm vụ:
Cấu tạo, Nguyên lý làm việc, Cách tính toán thiết kế CTM công dụng chung.
Phần tử của máy có cấu tạo độc lập, hoàn chỉnh, khi chế tạo k0 kèm lắp ráp
Nội dung:
Chia thành 2 nhóm lớn:
1. Những vấn đề cơ bản trong tính toán thiết kế máy và chi tiết máy.
- Nhóm các CTM có công dụng chung.
+ Các chi tiết cùng loại có cấu tạo, công dụng như nhau 2. Các tiết máy truyền động: Bánh răng, Bánh vít, Đai …
+ Gặp trên nhiều máy khác nhau 3. Các tiết máy đỡ nối: Trục, ổ …
+ Kể tên một số CTM công dụng chung? 4. Các tiết máy ghép: Bu lông, Đinh tán …
Tính chất:
- Nhóm các CTM có công dụng riêng.
15 16
Chương 1:
Phần 1: Những vấn đề cơ bản Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
Chương 1:
1.2. Nội dung, đặc điểm, trình tự thiết kế máy và chi tiết máy
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
1.2.1. Nội dung và trình tự thiết kế máy
1. Xác định nguyên lý làm việc

1.1. Khái quát các yêu cầu đối với máy và CTM 2. Lập sơ đồ toàn máy
3. Xác định tải trọng tác dụng
- Khả năng làm việc 4. Chọn vật liệu
- Độ tin cậy 5. Tính toán động học, động lực học, xđ kết cấu sơ bộ của máy,
CTM, cụm CTM, kết hợp với các yêu cầu, điều kiện khác để
- An toàn cho sử dụng
xác định kích thước hoàn thiện của CTM, cụm máy
-Tính công nghệ và kinh tế 6. Lập hướng dẫn sử dụng & thuyết minh
17 18
3
Chương 1: Chương 1:
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
1.2.2. Nội dung và trình tự thiết kế chi tiết máy Ví dụ: Lập sơ đồ tải trọng để tính thiết kế trục
1. Lập sơ đồ tính toán
2. Xác định tải trọng tác dụng
3. Chọn vật liệu và chế độ nhiệt luyện phù hợp
4. Tính toán toán sơ bộ các kích thước
5. Xây dựng kết cấu CTM
6. Tính toán kiểm nghiệm theo các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng làm việc
theo kết cấu thực và điều kiện làm việc cụ thể.
7. Nếu thấy không thoả mãn các quy định thì phải thay đổi kích thước kết
cấu hoặc thay đổi vật liệu và kiểm tra lại.
19 20
1.2.3. Đặc điểm thiết kế chi tiết máy

1.3. Tải trọng và ứng suất
- Kết hợp lý thuyết và thực nghiệm 1.3.1. Tải trọng:
-Kết hợp tính toán bằng toán học với các điều kiện biên về quan hệ
lực, biến dạng; quan hệ kết cấu khi cần.
- So sánh nhiều phương án có thể để chọn phương án tối ưu

???
là những tác động bên ngoài (Lực hoặc mômen) đặt lên CTM
Tải trọng làm việc ?

Tải trọng thực tế đặt lên CTM trong qua trình làm việc
Lưu ý: Tải trọng là đại lượng véc tơ, được xác định bởi các thông
số: cường độ, phương, chiều, điểm đặt và đặc tính (thay đổi) của
tải trọng.
21 22
Phân loại tải trọng: * Căn cứ tính chất dịch chuyển của tải trọng
* Căn cứ tính chất thay đổi của tải trọng - Tải trọng cố định - Tải trọng di động
Tải trọng không đổi Tải trọng thay đổi Tải trọng va đập
- Tên các đại lượng tải trọng dùng khi tính toán CTM
M
+ Tải trọng tương đương
+ Tải trọng danh nghĩa
+ Tải trọng tính toán

t
23 24
4
1.3.2. Ứng suất:

a. Khái niệm, phân loại
- Khái niệm: Lực / Diện tích chịu lực
- Đơn vị: MPa (Mega Pascal) (1 MPa = 1 N/mm2)
- Phân loại:
+ Theo dạng ứng suất: Kéo, nén, uốn, xoắn …
+ Theo tính chất thay đổi: Tĩnh, Thay đổi

Ứng suất không đổi (Ứng suất tĩnh )
25 26
Chương 1:
b. Chu trình ứng suất và các thông số đặc trưng
Ứng suất thay đổi và các thông số đặc trưng
27 28
Phân loại chu trình ứng suất? c. Ứng suất dập và ứng suất tiếp xúc
- Dựa vào hệ số tính chất chu kỳ, r * Ứng suất dập
-Tuần hoàn đối xứng

-Tuần hoàn không đối xứng
-Khác dấu
-Cùng dấu
-Mạch động dương
-Mạch động âm
- Dựa vào tính ổn định của a và m F

-Ổn định
d  (MPa )
-Bất ổn định
ld
Vẽ hình minh họa từng loại chu trình ứng suất?
29 30
5
Chương 1:
* Ứng suất tiếp xúc:
+ Tiếp xúc đường + Tiếp xúc điểm
31 32
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
1.3.3. Quan hệ giữa tải trọng và ứng suất
Nhắc lại khái niệm
Khả năng làm việc: Là khả năng của CTM và máy có thể hoàn thành các
- Tải trọng không đổi có thể gây nên ứng suất thay đổi. chức năng đã định mà vẫn đảm bảo …
Bạn có thể lấy ví dụ và vẽ đồ thị ứng suất thay đổi theo thời gian? Độ bền Độ cứng Độ chịu nhiệt Độ chịu dao động
- Tải trọng thay đổi có thể gây nên ứng suất không đổi. 2.1.
2.1.1. Khái niệm, Phân loại
Bạn có thể lấy ví dụ và vẽ đồ thị ứng suất thay đổi theo thời gian?
-Khái niệm:
Là khả năng tiếp nhận tải trọng của chi tiết máy
mà không bị phá huỷ trước thời hạn yêu cầu
33 34
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
- Phân loại
2.1.2. Phương pháp tính độ bền
Các dạng hỏng phụ thuộc dạng ứng suất và dạng chịu ứng suất
 lim
Độ bền [ ] 
Độ bền tĩnh Độ bền mỏi  max  [ ] s
Với
(CT chịu ƯSKĐ) (CT chịu ƯSTĐ)  max  [ ]  lim
Dạng chịu US
[ ] 
- Biến dạng dư - Gãy, đứt vì mỏi s
Thể tích -Nếu CTM chịu ƯS không đổi, ƯSGH lấy
-Dập - Tróc rỗ bề mặt theo giới hạn bền, chảy.
-Biến
dạng dẻo vì mỏi
Bề mặt bề mặt -Nếu CTM chịu ƯS thay đổi, ƯSGH lấy
theo giới hạn mỏi.
Ví dụ: Chi tiết chịu ƯSTX Thay đổi có thể hỏng do tróc rỗ bề mặt vì mỏi 35 36
6
2.1.3. Tính độ bền thể tích b.1. Dạng hỏng vì mỏi

a. Tính độ bền thể tích khi ứng suất không đổi - Xảy ra khi chi tiết chịu ứng suất thay đổi, số chu kỳ đủ lớn
b. Tính độ bền thể tích khi ứng suất thay đổi - Xảy ra đột ngột, trước khi hỏng không xuất hiện biến dạng dư
b.1. Dạng hỏng vì mỏi -Ứng suất lớn nhất sinh ra còn nhỏ hơn nhiều so với ứng suất
b.2. Khái niệm giới hạn mỏi, đường cong mỏi cho phép theo điều kiện bền tĩnh
b.3. Các nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi

b.4. Các biện pháp nâng cao sức bền mỏi
b.5. Tính bền thể tích mỏi khi ƯSTĐ ÔĐ
b.6. Tính bền thể tích mỏi khi ƯSTĐ KÔĐ Hỏng do không đủ bền tĩnh Hỏng do không đủ bền mỏi
37 38
39 40
Động cơ điện Bộ đếm vòng

Mẫu thử quay
Quả nặng
41 42
7
Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
b.2. Khái niệm giới hạn mỏi, đường cong mỏi

- Giới hạn mỏi là giá trị ứng suất lớn nhất bắt đầu gây
hỏng chi tiết tương ứng với số chu kỳ ứng suất nhất định
- Quan hệ giữa ứng suất
và số chu kì gây hỏng
chi tiết được biểu diễn
bằng đường cong mỏi
r=const
.N<N0: G.h. mỏi ngắn hạn
.N≥N0: G.h. mỏi dài hạn
 1m N1   2m N 2  ... km N k  ...   rm N 0
43 44
b.3. Các nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi - Ảnh hưởng của hình dáng kết cấu:
- Ảnh hưởng của vật liệu: + Tiết diện thay đổi đột ngột gây tập trung ứng suất, giảm
sức bền mỏi
+ Kim loại có độ bền mỏi … hơn vật liệu không kim loại
+ Hợp kim đen có độ bền mỏi … hơn hợp kim màu + Hệ số tập trung ứng suất:
+ Thép có độ bền mỏi … hơn gang
+ Thép HK có độ bền mỏi … hơn Thép các bon

+ Thép Các bon có hàm lượng cao có độ bền mỏi … hơn
Thép các bon hàm lượng thấp
45 46
Chương 2:
- Ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối:

+ Chi tiết có kích thước càng lớn thì giới hạn mỏi càng thấp
+ Nguyên nhân: Chi tiết có kích thước càng lớn thì

- Chứa càng nhiều khuyết tật. Các vết nứt tế vi, rỗ …
trong lòng chi tiết gây tập trung ứng suất, dễ phát sinh mỏi.
- Tỷ lệ giữa lớp bề mặt cơ tính tốt với toàn thể tích chi tiết
càng giảm.
+ Hệ số kích thước tuyệt đối:
47 48
8
Chương 2:
- Ảnh hưởng của công nghệ gia công bề mặt:

+ Lớp bề mặt thường là lớp chịu ứng suất lớn nhất.
+ Các vết nứt tế vi do mỏi thường xuất hiện từ lớp này
+ Ảnh hưởng:
- CTM được gia công tinh, độ nhẵn bề mặt cao sẽ có
giới hạn mỏi cao hơn gia công thô, độ nhẵn thấp.
- CTM được tăng bền bề mặt như phun bi,lăn, nén…
sẽ được tăng độ bền mỏi
+ Đánh giá ảnh hưởng bằng hệ số bề mặt 
49 50
Chương 2:
- Ảnh hưởng của trạng thái ứng suất:

+ CTM chịu ứng suất đơn sẽ có độ bền mỏi cao hơn khi
chịu ứng suất phức tạp
+ CTM chịu ứng suất nén thay đổi có độ bền mỏi cao nhất.
CTM chịu ứng suất thay đổi khác dấu (r<1) có độ bền mỏi
thấp nhất.
51 52
Chương 2:
b.4. Các biện pháp nâng cao sức bền mỏi

+ Các biện pháp kết cấu
- Bố trí những chỗ gây tập trung ƯS ở xa vùng chịu ƯS lớn
- Tại những chỗ chuyển tiếp nên dùng góc lượn có bán kính
lớn nhất có thể dùng góc lượn elip
- Dùng then hoa răng thân khai thay cho then hoa răng chữ
nhật
- Với các mối ghép có độ dôi phải vát mép, làm mềm hoặc
khoét rãnh thoát tải ở mayơ
+ Các biện pháp công nghệ

- Dùng các phương pháp nhiệt luyện hoặc hóa nhiệt luyện
- Dùng các phương pháp để tăng chất lượng bề mặt như mài,
đánh bóng, lăn ép, phun bi…
53 54
9
Chương 2:
b.5. Tính bền thể tích mỏi khi ƯSTĐ ÔĐ
- Nếu CTM làm việc với số chu kỳ ứng suất N ≥ N0 :
 lim   r
- Nếu CTM làm việc với số chu kỳ ứng suất N < N0 :
N0
 lim   r m   r KL
N
55 56
Chương 2:
b.5. Tính bền thể tích mỏi khi ƯSTĐ KÔĐ

+ Tổn thất mỏi ở chế độ ứng suất thứ i:
N i'
Ni
+ Cộng bậc nhất đơn giản các tổn thất mỏi:
n
N i' N1' N 2' N'
N
i 1
1 
N1 N 2
 ...  n  1
Nn
i
57 58
+ Biến đổi:
 1m N1'   2m N 2'   nm N n'
N1' N 2' N' 1
  ...  n  1  rm N 0
N1 N 2 Nn n
 N  N
m
1

'
1
m '
 ... 
2 2  N
1
m
n
'
n
 i
m
N i'
 N1  N 2
m m
 Nn m
i 1
1
1 2 n  rm N 0
 1m N1'  2m N 2'  nm N n' n

 rm N 0  rm N 0
 ... 
 rm N 0
1 
i 1
i
m
N i'   rm N 0
59 60
10
Có 2 cách biến đổi công thức trên để tính ƯSGH: Tính lim:
Cách 1: Chọn ứng suất danh nghĩa là max, số - Nếu NE ≥ N0: lim=r
chu kỳ tương đương được tính dựa theo đường
cong mỏi: - Nếu NE < N0:
n
 i
m
N i'   rm N 0   max
m
NE
N0
i 1
m'
 lim   r m
  
m n
 Q  NE
Hay N E    i  N i'
n
N E    i  N i'
i 1   max  i 1  Qmax 
Cách này thường dùng tính các bộ truyền
Tính bền thể tích, thường m’=m do tải quan hệ bậc nhất với ƯS
61 62
Cách 2: Chọn số chu kỳ tương đương là tổng số

n
 im N i'

các chu kỳ Ni , ứng suất tương đương được tính
dựa theo đường cong mỏi:  td  m
n i 1 N
i 1
i
m
N i'   rm N 0   tdm N  Tính lim:
- Nếu N ≥ N0: lim=r
n N0
 lim   r m
N   Ni
- Nếu N < N0:
Với N
i 1 Cách này thường dùng tính ổ lăn
63 64
2.1.3. Tính độ bền tiếp xúc 2.1.3.2. Tính bền tiếp xúc:
2.1.3.1. Phương trình cơ bản: a. Tính bền tiếp xúc khi ứng suất không đổi:
+ Tiếp xúc rộng: tính bền dập  H  [ H ]

 d  [ d ]
-Ứng suất sinh ra H tính theo công thức Hec
+ Tiếp xúc điểm/đường: tính bền tiếp xúc -Ứng suất cho phép [H] xác định theo bền tĩnh
tiếp xúc (Tránh biến dạng bề mặt)
 H  [ H ]
65 66
11
b. Tính bền tiếp xúc khi ứng suất thay đổi: b.2. Tính độ bền mỏi tiếp xúc:
b.2.1. Khi ứng suất tiếp xúc thay đổi ổn định
b.1. Dạng hỏng tróc rỗ bề mặt:
- Nếu CTM làm việc với số chu kỳ ứng suất N ≥ N0 :
H H
lim r
- Nếu CTM làm việc với số chu kỳ ứng suất N < N0 :

N0
H H
lim
m   Hr K L
r
N
67 68
b.2.1. Khi ứng suất tiếp xúc thay đổi không ổn định - Với cách tính 2:
Tương tự khi tính bền thể tích, lưu ý: n  Hm N i'
- Với cách tính 1: m
 H td  m  i
n    i 1 N
N E    H i  N i'
i 1   H max 
Hay tính theo tải trọng:
n  Hm ' N i'
m' Qtd  m '  i
 Q 
n i 1 N
Hay N E    i  N i'
i 1  Qmax  CHÚ Ý: m’=m/2 nếu tiếp xúc đường
m’= m/3 nếu tiếp xúc điểm
69 70
Chương 2: Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY

VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY 2.2. Độ cứng
Nhắc lại khái niệm
Khả năng làm việc: Là khả năng của CTM và máy có thể hoàn thành các 2.2.2. Tầm quan trọng của độ cứng:
chức năng đã định mà vẫn đảm bảo …
Độ bền Độ cứng Độ chịu nhiệt Độ chịu dao động - Là một chỉ tiêu quan trọng đánh giá khả năng làm
2.2. việc của CTM.
2.2.1. Khái niệm:
+ Một số CTM tính thiết kế theo độ cứng.
- Là khả năng của CTM chống lại biến dạng đàn hồi
khi chịu tải + Một số CTM được tăng kích thước khá nhiều
sau khi tính bền nhằm đạt độ cứng yêu cầu.
- Chi tiết máy được coi là không đủ độ cứng,
khi lượng biến dạng đàn hồi của nó vượt quá
giá trị cho phép.
71 72
12
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
 
2.2. Độ cứng 2.2. Độ cứng

2.2.3. Phương pháp tính độ cứng:
- Nếu một CTM không đủ độ cứng:
a. Độ cứng thể tích:
+ Độ chính xác làm việc của nó giảm, có thể làm giảm
- Biến dạng đàn hồi thể tích của CTM phải nhỏ
độ chính xác của toàn máy.
hơn giá trị cho phép
+ Có thể gây kẹt, không làm việc được.
- Biến dạng đàn hồi thể tích của CTM xác định
+ Gây hoặc tăng tải trọng phụ trong máy.
từ các phương trình tính chuyển vị (SBVL).
+ Ảnh hưởng xấu đến các tiết máy liên quan. Ví dụ: Trục
không đủ cứng làm tăng tập trung tải trọng cho bánh
- Biến dạng đàn hồi thể tích cho phép xác định
răng lắp trên nó và bánh răng ăn khớp với bánh đó. bằng thực nghiệm.
73 74
 
2.2. Độ cứng 2.2. Độ cứng

b. Độ cứng tiếp xúc: 2.2.4. Nâng cao độ cứng:
- Chọn tiết diện chịu lực hợp lý. Nên dùng tiết diện
- Độ cứng tiếp xúc khi tiếp xúc nhỏ: tính theo rỗng.
lý thuyết Hec.
- Giảm chiều dài và/hoặc tăng momen chống uốn.
- Độ cứng tiếp xúc khi tiếp xúc mặt: tính theo
- Sử dụng gối đỡ phụ, gân tăng cứng nếu có thể.
các công thức thực nghiệm.
- Khi cần tăng kích thước để đủ cứng, nên chọn

vật liệu có cơ tính thấp sẽ tránh được thừa bền.
75 76

VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY 2.3. Độ chịu mài mòn
2.3. Độ chịu mài mòn 2.3.2. Tác hại của mòn:
2.3.1. Khái niệm: - Làm giảm độ chính xác của máy, dụng cụ đo.
- Mòn: xảy ra khi 2 vật thể tiếp xúc dưới áp lực, - Làm giảm hiệu suất của máy- Ví dụ động cơ .
trượt tương đối với nhau.
- Làm tăng khe hở trong các mối ghép động, dẫn
- Độ chịu mài mòn: là khả năng CTM có thể làm đến tăng ồn, gây tải động phụ.
việc trong thời gian yêu cầu mà không bị mòn
quá mức cho phép. - Làm mất lớp bề mặt có cơ tính tốt – đẩy nhanh
quá trình mòn.
- Nhiều CTM hết khả năng phục vụ do quá mòn.
77 78
13
 
2.3. Độ chịu mài mòn 2.3. Độ chịu mài mòn

2.3.3. Diễn biến quá trình mòn: - Giai đoạn 1: Chạy rà
3 giai đoạn: Chạy rà-> Bình ổn –> Khốc liệt - San bớt nhấp nhô bề mặt sau gia
công
- Lượng mòn tăng nhanh
- Tốc độ mòn giảm nhanh
- Cần đặt tải nhẹ, bôi trơn, làm mát tốt
79 80
 

- Giai đoạn 2: Mòn ổn định (quá trình làm việc) - Giai đoạn 3: Mòn khốc liệt (phá hỏng)
- Lượng mòn tăng chậm, tỷ lệ bậc nhất - Lượng mòn, tốc độ mòn đều tăng rất nhanh
- Tốc độ mòn nhỏ, gần như hằng số:
- Không nên để CTM làm việc ở
gia đoạn này. Nên thay thế CTM
khi nó làm việc ở cuối giai đoạn
mòn bình ổn.
- Thời gian kéo dài của quá trình chính là tuổi thọ
mòn của CTM
81 82
 

2.3.4. Hạn chế mòn: 2.3.5. Tính toán độ bền mòn:
- Mòn phụ thuộc chủ yếu: Áp suất (ƯSTX), - Tính thiết kế nhằm thỏa điều kiện ma sát
vận tốc trượt, hệ số ma sát. Quan tâm các ướt.
yếu tố này sẽ cải thiện tuổi bền mòn.
- Chưa có phương pháp thỏa đáng, tính quy
- Đảm bảo chế độ bôi trơn (Giảm ma sát). ước:
- Chọn cặp vật liệu hợp lý (Hệ số ma sát)
- Tham khảo: Quan hệ giữa áp suất (ƯSTX)
- Cải thiện chất lượng bề mặt (Giảm ma sát)
và quãng đường trượt:
83 84
14

VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY 2.4. Độ chịu nhiệt
2.4. Độ chịu nhiệt
2.4.2. Tác hại của nhiệt
2.4.1. Khái niệm
- Làm giảm cơ tính vật liệu -> Giảm khả năng chịu tải
Là khả năng làm việc bình thường
- Làm giảm độ nhớt chất bôi trơn -> Tăng mòn
của CTM trong một phạm vi nhiệt độ
nhất định.
- Biến dạng nhiệt -> cong, vênh, kẹt, tập trung tải trọng
Nhiệt trong các máy công tác thường

do ma sát sinh ra.
85 86
 
2.4. Độ chịu nhiệt 2.4. Độ chịu nhiệt

2.4.3. Tính khả năng chịu nhiệt - Nhiệt độ bình quân sinh ra do ma sát có
- Có thể kiểm tra khả năng làm việc về thể tính dựa vào phương trình cân bằng
nhiệt hoặc thiết kế làm mát dựa vào nhiệt lượng:
phương trình cơ bản:   1
o
tbq  [tbq
o
] - Nhiệt lượng sinh ra :
  3600(1   ) P ( KJ / h)
- Nhiệt độ bình quân cho phép xác định bằng thực 3600
nghiệm  (1   ) P  860 P ( Kcal / h)
4,18
87 88
 
2.4. Độ chịu nhiệt 2.4. Độ chịu nhiệt

- Nhiệt lượng tản ra môi trường 1: - Nếu máy đã thiết kế, có thể tính nhiệt độ
làm việc của các CTM bên trong:
1  At kt (t o  too ) 860(1   ) P o o
to   to ( C )
to là nhiệt độ môi trường At kt
kt là hệ số tản nhiệt (7,5-15 Kcal/m2.h.độ)
At là diện tích tản nhiệt (Txúc với môi trường), m2 rồi kiểm tra có nhỏ hơn trị số yêu cầu hay không?
- Nếu đang thiết kế máy, có thể tính diện
- Vậy phương trình cân bằng nhiệt: tích tản nhiệt cần thiết dựa vào điều kiện:
860(1   ) P  At kt (t o  too ) o
tbq  [tbq
o
]
89 90
15
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2:

2.4. Độ chịu nhiệt VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
2.4.4. Các biện pháp giảm nhiệt độ 2.5. Độ chịu dao động
860(1   ) P o o 2.5.1. Khái niệm

to   to ( C ) Là khả năng làm việc bình thường
At kt
của CTM trong một điều kiện nhất
- Hiệu suất máy ? định mà không bị dao động quá trị số
- Diện tích tản nhiệt At? cho phép.
- Hệ số tản nhiệt kt ?
91 92
 
2.5. Độ chịu dao động 2.5. Độ chịu dao động

Nguyên nhân gây dao động 2.5.2. Tác hại của dao động
- Máy có chuyển động gián đoạn - Gây tải động phụ làm giảm bền
- Máy hoặc tiết máy quay không cân - Gây rung động làm giảm độ chính xác
bằng
- Gây ồn
- Do các dao động lân cận truyền đến
- Có thể phá hỏng máy nếu xảy ra cộng hưởng
93 94
 
2.5. Độ chịu dao động 2.5. Độ chịu dao động

2.5.3. Tính và hạn chế dao động - Quan tâm hạn chế dao động bằng cách:
- Chi tiết máy đủ khả năng chịu dao động + Tránh sử dụng vật quay không cân bằng.
nếu biên độ dao động của nó nhỏ hơn trị số
+ Cách ly với các máy khác.
cho phép.
+ Thay đổi thông số động lực học để tránh cộng
- Khi không tính được biên độ, tính tránh
hưởng.
cộng hưởng bằng cách không cho tần số
+ Sử dụng các biện pháp giảm chấn.
dao động cưỡng bức bằng số nguyên lần
tần số dao động riêng.
95 96
16
Chương 3: Chương 3: ĐỘ TIN CẬY, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH KINH TẾ
ĐỘ TIN CẬY, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH KINH TẾ 3.1. Độ tin cậy:
3.1. Độ tin cậy 3.1.2. Các chỉ tiêu đánh giá độ tin cậy
- Xác suất làm việc không hỏng hóc, R(t).
3.1.1. Khái niệm
R càng cao, độ tin cậy càng lớn.
Độ tin cậy là mức độ duy trì các chỉ tiêu - Cường độ hỏng hóc, (t).
khả năng làm việc của máy, chi tiết máy Tại thời điểm  thấp, độ tin cậy càng cao.
trong suốt thời gian sử dụng theo quy
định. - Tuổi thọ: Thời gian từ lúc bắt đầu làm việc đến khi
hỏng, tH.
Độ tin cậy được coi là cao nếu máy và chi tH càng cao, độ tin cậy càng cao.
tiết máy ít xảy ra hỏng hóc, tốn ít thời gian - Hệ số sử dụng: tỷ lệ giữa thời gian phục vụ với
hiệu chỉnh sửa chữa. tổng thời gian làm việc + nghỉ để bảo dưỡng, KS .
97
KS càng cao, độ tin cậy càng cao. 98
Chương 3: ĐỘ TIN CẬY, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH KINH TẾ Chương 3:

3.1. Độ tin cậy: ĐỘ TIN CẬY, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH KINH TẾ
3.1.3. Các biện pháp nâng cao độ tin cậy 3.2. Tính công nghệ và tính kinh tế
- Cố gắng sử dụng kết cấu đơn giản
3.2.1. Khái niệm
- Nâng cao độ chính xác tính toán
CTM có tính công nghệ và kinh tế cao nếu:
- Chọn các phương pháp gia công tin cậy - Thỏa mãn các yêu cầu về khả năng làm
- Nâng cao độ chính xác kiểm tra
việc.
- Chi phí chế tạo thấp, trong điều kiện hiện
- Tuân thủ quy trình sử dụng máy có.
- Có thể tăng độ tin cậy tại khâu yếu bằng cách
- Chi phí thấp cho vận hành sử dụng, bảo
lắp song song các phần tử cùng chức năng dưỡng.
99 100
Chương 3: ĐỘ TIN CẬY, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH KINH TẾ Chương 4:

3.2. Tính công nghệ và kinh tế: CHỌN VẬT LIỆU CHO CHI TIẾT MÁY
3.2.2. Các yêu cầu chính của tính công nghệ 4.1. Yêu cầu đối với vật liệu
- Thỏa mãn các yêu cầu về khả năng làm việc của CTM.
- Đảm bảo thỏa mãn yêu cầu về khối lượng và kích thước.
- Có khả năng áp dụng các phương pháp gia công để

tạo nên chi tiết.
- Dễ cung ứng.
101 102
17
CHỌN VẬT LIỆU CHO CHI TIẾT MÁY CHỌN VẬT LIỆU CHO CHI TIẾT MÁY
4.2. Nguyên tắc sử dụng vật liệu 4.3. Vật liệu thường dùng chế tạo các CTM
- Cố gắng giảm khối lượng/ thể tích vật liệu. 4.3.1. Kim loại và hợp kim đen
- Độ bền, độ cứng cao
- Nguyên tắc chất lượng cục bộ.
- Rẻ tiền
- Nguyên tắc hạn chế chủng loại vật liệu.
- Có khả năng nhiệt luyện, hóa nhiệt luyện
- Khối lượng riêng lớn, dễ bị rỉ
103 104
Chương 4: CHỌN VẬT LIỆU CHO CHI TIẾT MÁY Chương 5:

4.3. Vật liệu thường dùng TIÊU CHUẨN HÓA
4.3.2. Kim loại và hợp kim màu 5.1. Khái niệm

- Có khả năng chịu ô xi hóa, giảm ma sát Là sự quy định thành tiêu chuẩn, quy cách về hình
- Đắt tiền, độ bền thấp dạng, kích thước, kiểu dáng, các thông số cơ bản
4.3.3. Gốm cho các sản phẩm.
- Độ bền cao, có khả năng tự bôi trơn 5.2. Ý nghĩa
- Đắt tiền, khó chế tạo - Hạn chế chủng loại và kích thước sản phẩm, có thể sản
xuất loạt, làm giảm giá thành.
4.3.4. Vật liệu phi kim loại
- Thuận tiện cho việc thay thế sửa chữa các chi tiết tiêu
- Nhẹ, dễ tạo hình, cách điện, cách nhiệt. chuẩn.
- Dễ bị lão hóa, chịu nhiệt kém, dễ cháy. - Giảm thời gian nghiên cứu, thiết kế.
105 106
TIÊU CHUẨN HÓA TIÊU CHUẨN HÓA
5.3. Những đối tượng được tiêu chuẩn hóa 5.4. Các tiêu chuẩn hiện hành
- Tiêu chuẩn quốc tế: ISO
- Các thông số cơ bản: Dãy kích thước, tốc độ
quay, độ côn, các ký hiệu bản vẽ -Tiêu chuẩn гост (государственный стандарт)
Hiện điều hành bởi Euro-Asian Council for Standardization,
- Đơn vị đo Metrology and Certification (EASC), được bảo trợ từ the
Commonwealth of Independent States (CIS) =
- Cấp chính xác, chất lượng bề mặt (Содружество Независимых Государств  SNG).
- Hình dáng, kích thước các CTM công dụng chung - Tiêu chuẩn quốc gia Việt nam: TCVN
- Các thông số cấu tạo:Modun răng, kích thước ren… - Tiêu chuẩn ngành: TCN
- Tiêu chuẩn vùng: TCV

107 108
18
Bài mở đầu:
Phần 2:
TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ Những vấn đề chung về TĐCK
0.1.2. Nguyên nhân sử dụng TĐCK:
Bài mở đầu: - Tốc độ các bộ phận công tác có nhiều giá trị khác
Những vấn đề chung về TĐCK nhau  dùng động cơ tốc độ chuẩn + TĐCK rẻ, tiện
hơn
0.1. Sự cần thiết sử dụng Truyền động cơ khí - Dùng TĐCK cho phép từ 1 động cơ có thể truyền
(Mechanical Transmissions) đến nhiều bộ phận công tác khác nhau.
- Dạng chuyển động của các bộ phận công tác
0.1.1. Khái niệm: thường đa dạng (quay đều, quay không đều, quay
- Truyền cơ năng từ động cơ đến các bộ phận lắc, tịnh tiến khứ hồi…), không có động cơ thỏa mãn
– nếu có rất đắt.
- Biến đổi vận tốc/ lực/ momen hoặc dạng,
- Dùng TĐCK an toàn cho người vận hành hơn là
quy luật chuyển động 109
nối trực tiếp động cơ với bộ phận công tác. 110
Bài mở đầu: Bài mở đầu:

Những vấn đề chung về TĐCK Những vấn đề chung về TĐCK
0.1.3. Phân loại TĐCK: 0.2. Các ký hiệu và thông số chính:

- Công suất: P (KW)
- Truyền động nhờ ma sát: Truyền động Đai, Truyền
- Với mỗi cặp truyền động, ký hiệu nhỏ hơn dùng
động bánh ma sát
cho trục/bánh chủ động. Ví dụ P1, P2…
- Truyền động nhờ ăn khớp: Truyền động bánh - Tốc độ quay : n1, n2… (vòng/phút)
răng, Truyền động bánh vít, Truyền động xích - Tỷ số truyền : u=n1/n2 (dương, không xét chiều
quay)
- Hiệu suất : = P2/P1
- Momen xoắn : Ti= 9,55.106 Pi /ni
111 112
Chương 2: Chương 2:TRUYỀN ĐỘNG ĐAI

TRUYỀN ĐỘNG ĐAI 2.1. Khái niệm chung
2.1. Khái niệm chung 2.1.2. Phân loại:

-Theo vị trí tương đối giữa các trục:
2.1.1. Khái niệm
- Truyền động nhờ ma sát giữa dây và bánh đai
- Các trục quay có thể song song, cắt hoặc chéo nhau
- Cấu tạo: Bánh đai, dây đai, có thể có bánh căng

hoặc bánh dẫn hướng đai
Truyền động thường
113 114
19
Chương 2:TRUYỀN ĐỘNG ĐAI Chương 2:TRUYỀN ĐỘNG ĐAI
2.1. Khái niệm chung 2.1. Khái niệm chung
Truyền động chéo
Truyền động nửa chéo

115 116

-Theo tiết diện đai:
Đai lược Đai răng
Đai dẹt Đai thang Đai tròn
117 118
TRUYỀN ĐỘNG ĐAI TRUYỀN ĐỘNG ĐAI
2.2. Kết cấu truyền động đai 2.3. Cơ sở tính toán truyền động đai
2.2.1. Dây đai 2.3.1. Quan hệ hình học chính
a. Đường kính
- Dây đai dẹt
b. Góc ôm
- Dây đai thang
- Dây đai lược c. Chiều dài đai
- Dây đai răng d. Khoảng cách trục
2.2.2. Bánh đai 119 120
20
2.3. Cơ sở tính toán truyền động đai 2.3. Cơ sở tính toán truyền động đai
2.3.2. Lực tác dụng

a. Lực căng trong dây đai F1  F2  Ft
* Quan hệ lực căng: + F  F  2F
- Từ điều kiện cân bằng bánh đai 1 2 0
Ft
F1  F2 
2T1
 Ft 2 F1  2 F0  Ft => F1  F0 
d1
2
-Từ điều kiện biến dạng 2 nhánh như nhau: Ft
F1  F2  2F0
F2  F1  Ft  F0 
121
2 122

* Công thức tính lực căng mỗi nhánh: * FV ?
 - Lực ly tâm xu hướng đẩy dây đai ra xa:

F1  Ft  Fv mv 2 (qm .R.d).v 2
 1 Flt    qm .v 2 .d
R R
1
F2  Ft  Fv - Lực căng do ly tâm lấy cân bằng:
 1 2 Fv sin
d
 2 Fv
d
 Flt
Fv là lực căng phụ trong đai, do ly tâm khi đai vòng qua
2 2
Fv  qmv 2
bánh đai
123 124

b. Lực tác dụng lên trục

Fv  qmv 2
- Lực căng phụ có trên mọi tiết diện đai Fr  F12  F22  2 F1F2 cos 
(Do nó không phụ thuộc bán kính cong). Fr  F12  F22  2 F1F2 cos(1800  1 )
- Mặc dù làm tăng lực căng trong dây đai, - Có thể tính gần đúng Fr khi đai không làm việc, theo F0:
nó không làm tăng ma sát giữa dây và bánh
đai mà trái lại. Ngoài ra, tăng lực căng gây 1
nhanh dão dây đai hơn.
Fr  2 F0 sin
2
125 126
21
2.3.3. Ứng suất trong đai 2.3.4. Khả năng kéo, đường cong trượt và hiệu suất
* Khả năng kéo 

F  F  Fv
- Ta đã có:  1   1 t

F  1 F  F
 2   1 t v
 1
- Bỏ qua Fv: F1  F2  Ft
 1
 1  1
2 F0  Ft  Ft  2 F0  Ft  2F0
127
 1  1 128

Ft  2F0  0 gọi là hệ số kéo tới hạn

-  càng lớn, Ft càng lớn?   < 0: Trượt tăng chậm, bậc nhất với 
-  nên chọn bằng bao nhiêu?   = 0: Lý tưởng !
-Thí nghiệm với các giá trị  Tính đai theo khả năng kéo để nhằm
khác nhau của 
(tỷ số Ft /(2F0)) đạt được  nhỏ hơn, gần nhất với 0
-Vẽ đồ thị hiệu suất, hệ số  Tại sao phải (nên) dùng  mà không tính
trượt như các hàm của ,
GỌI LÀ Đường cong trực tiếp Ft theo F0 ???
trượt và hiệu suất:
129 130
TRUYỀN ĐỘNG ĐAI TRUYỀN ĐỘNG ĐAI
2.4. Tính toán truyền động đai 2.4.2. Tính đai dẹt:
2.4.1. Chỉ tiêu tính Ft  t  2 0 .0  [t ]
  t  0
- Tính đai theo khả năng kéo là chỉ tiêu 2 F0 20
chủ yếu. Mục đích để bộ truyền truyền Với: [t ]  [t ]0 .Cb .C .Cv
được tải yêu cầu mà không trượt trơn.
K d Ft K d Ft K d P1.103
t     [t ]0 .CbCCv
- Quan tâm đến độ bền mỏi bằng cách kiểm A b vb
tra số vòng chạy của đai trong một giây. P1.103
Chọn trước , có: b
v..[t ]0 .CbCCv
131 132
22
TRUYỀN ĐỘNG ĐAI TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG
2.4.3. Tính đai thang: 3.1. Khái niệm chung
3.1.1. Khái niệm
K F K F K P .103 Thực hiện việc truyền hoặc biến đổi chuyển động nhờ sự ăn khớp của
t  d t  d t  d 1  [ t ] các răng trên bánh răng hoặc trên thanh răng.
A zA1 zA1v
z  A1[t ]v  z[ P ]
P1   
K d  103  K d
Với: [ P]  [ P0 ].CCu C z Cl
K d P1
z
[ P0 ]CCuC z Cl
133 134
3.1.2. Phân loại truyền động bánh răng - Theo tương quan giữa các trục:
- Theo hình dáng bánh răng:
Bánh răng trụ Các trục song song Các trục cắt nhau
Bánh răng nón (côn) 135 Các trục chéo nhau 136
- Theo tương quan đường răng với đường sinh: - Theo tính chất di động của tâm các bánh răng
+ Răng thẳng + Răng nghiêng
Bánh răng cố định Bánh răng vi sai

(Hệ truyền động thường) (Hệ truyền động hành tinh)
+ Răng chữ V + Răng cong (xoắn)

137 138
23
- Theo vị trí phân bố răng
+ Bánh răng ăn khớp ngoài
+ Bánh răng ăn khớp trong
- Theo biên dạng (Profile)

răng
+ Răng thân khai
+ Răng Nô-vi-cốp, Xi-cờ-lô-it
- Theo điều kiện làm việc của bộ truyền Cắt răng bằng dao
Cắt răng bằng dao
+ Bộ truyền kín phay lăn
thanh răng
+ Bộ truyền hở
139 140
3.1.3. Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng

3.2.1. Các thông số cơ bản
3.2. Đặc điểm ăn khớp của bộ truyền bánh răng
a. Modun (m) và số răng (Z)
và kết cấu bánh răng
p
m ; d1  mZ1 ; d 2  mZ 2 ;

 Modun của bánh răng được cắt ra chính là modun của dao.
 Để hạn chế số lượng dao, Modun được TIÊU CHUẨN

HÓA. Ví dụ: 1; 1,25; (1,375); 1,5; (1,75); 2; (2,25); 2,5; 3;
(3,5); 4; (4,5); 5…
 Hai bánh răng chỉ có thể ăn khớp nếu có CÙNG MODUN

và cùng GÓC ĂN KHỚP
141 142
c. Dịch chỉnh
b. Góc ăn khớp
Với một bánh răng:
- Góc áp lực trên dao thanh răng, . -Dao lùi xa tâm phôi: Dịch chỉnh dương.
Thường là 20 độ. - Dao vào gần tâm phôi: Dịch chỉnh âm
- Góc ăn khớp trên bánh răng w, là góc

giữa đường ăn khớp (tiếp tuyến chung
của 2 vòng tròn lăn) và phương vận tốc
vòng.
-Với cặp bánh răng không dịch chỉnh,
vòng tròn lăn trùng với vòng tròn chia:
w = 
143 144
24
Với cặp bánh răng: 3.2.2. Hệ số trùng khớp
- Cặp bánh răng không dịch chỉnh - Hệ số trùng khớp ngang (): Khả năng (xác
suất) nhiều nhất/ ít nhất mấy đôi răng cùng ăn
- Cặp bánh răng dịch chỉnh đều: x1 = - x2. khớp.
Thường lấy x1 > 0. - Hệ số trùng khớp ngang
 tính bằng tỷ số giữa
-Cặp bánh răng dịch chỉnh góc: x1 > 0; x2 > 0: chiều dài đoạn ăn khớp
aw > a; w >  thực với bước răng trên
vòng cơ sở: = g / pb
- Hệ số trùng khớp ngang
 của bánh răng thẳng
145 cần lớn hơn 1. 146
- Với bánh răng nghiêng, hệ số trùng khớp dọc quan trọng hơn:
3.3. Cơ sở tính toán thiết kế

3.3.1. Tải trọng
a. Lực tác dụng
a1. Lực tác dụng trong bộ truyền BR trụ,
răng thẳng
- Nếu  > 1, bộ truyền luôn có 2 đôi răng ăn

khớp, mặc dù  nhỏ hơn 1! 147 148
a1. Lực tác dụng trong bộ truyền BR trụ, răng thẳng a2. Lực tác dụng trong bộ truyền BR trụ, răng nghiêng
- Trên mỗi bánh có 3 thành
- Trên mỗi bánh có 2
phần lực:
thành phần lực: + Lực vòng Fa1 Fa2
+ Lực vòng + Lực hướng tâm
+ Lực hướng tâm + Lực dọc trục
- Lực hướng tâm của - Lực hướng tâm và lực
bánh nào thì hướng vòng được xác định
vào tâm bánh đó. giống BRT răng thẳng.
- Lực vòng: - Lực dọc trục luôn hướng vào bề mặt làm việc:
+ Trên bánh chủ động NGƯỢC chiều quay + BMLV trên bánh chủ động ĐI TRƯỚC
+ Trên bánh bị động CÙNG chiều quay + BMLV trên bánh bị động ĐI SAU
149 150
25
Công thức tính lực tác dụng a3. Lực tác dụng trong bộ truyền BR nón
Bánh răng trụ răng thẳng - Trên mỗi bánh có 3 thành phần lực: Lực vòng,
Bánh răng trụ răng nghiêng
Lực hướng tâm, Lực dọc trục.
- Lực hướng tâm và

lực vòng được xác
định giống BRT răng
thẳng.
- Lực dọc trụ LUÔN

HƯỚNG VỀ MẶT
MÚT LỚN của bánh
răng.
151 152
b. Tải trọng tính toán – Hệ số tải trọng

2T1 - Tải trọng tính toán = Tải tương đương x Hệ số tải trọng
Ft1 
d m1
- Hệ số tải trọng gồm 2 phần, phản ánh tập trung tải
Fr1  Ft1.tg . cos 1
trọng và Tải trọng động
Fa1  Ft1.tg . sin 1
-Sự tập trung tải trọng gồm:
Ft1
Fn1  + Phân bố tải không đều giữa các răng
cos  + Phân bố tải không đều trên chiều dài răng
-Hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc và tính uốn là khác
nhau:
K H  ( K H .K H ).K Hv
153 K F  ( K F .K F ).K Fv 154
3.3.2. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán - Tính theo sức bền tiếp xúc
- Gãy răng - Tính theo sức bền uốn
- Mòn răng - Kiểm tra quá tải
- Tróc rỗ vì mỏi + Bộ truyền kín, bôi trơn đủ: Thường tính theo
SBTX, kiểm nghiệm theo sức bền uốn
- Dính răng
+ Bộ truyền hở: Thường tính theo SB uốn, kiểm
- Biến dạng dẻo bề mặt răng
nghiệm theo sức bền tiếp xúc
155 156
26
3.3.3. Vật liệu và ứng suất cho phép 3.4. Tính sức bền truyền động bánh răng
3.4.1. Tính bánh răng trụ răng thẳng

a. Tính theo sức bền tiếp xúc:
qH
 H  ZM  [ H ] (1)
2
ZM là hệ số cơ tính vật liệu
157 158
* Tính qH * Tính 
F Ft
q H  K H qn  K H n  K H 1 1 1 1  2
lH cos  w .l H   
 1 2  2  1
+ Chiều dài tiếp xúc lH:
bw d w1
lH  1  sin  w
Z 2 2
4   d ud
Z là hệ số chiều dài tiếp xúc tổng Z    2  w 2 sin  w  w1 sin  w
3 2 2
Ft .Z 2 ud w21 sin 2  w ud sin  w
qH  K H   w1
cos  w .bw 2(u  1)d w1 sin  w 2(u  1)
159 160
* Thay vào (1) (u  1) K H Ft

 H  Z M Z H Z  [ H ]
2
Ft .Z  ud w1 sin  w ud w1bw
Với qH  K H Và 
cos  w .bw 2(u  1)
(u  1) K H 2T1
 H  Z M Z H Z  [ H ]
ud w1bw d w1
qH K H Ft Z 2 2(u  1)
 H  ZM  ZM  [ H ]
2 2bw cos  w ud w1 sin  w Z M Z H Z 2(u  1) K H T1
H   [ H ]
d w1 ubw
K H Ft Z 2 2(u  1)
 H  ZM  [ H ]
bw ud w1 2 sin  w cos  w
Z M Z H Z 2(u  1) K H K HvT1
H   [ H ]
(u  1) K H Ft 2 d w1 ubw
 H  Z M Z  [ H ]
ud w1bw sin 2 w
161 162
27
* Công thức thiết kế: 2
 Z Z Z (u  1)  0.5(u  1) K H K HvT1
2a w aw  3  M H  
Với: bw  aw ba ; d w1   [ H ]  u ba
u 1
2 K H T1
 Z M Z H Z  (u  1)  2(u  1) K H K HvT1 aw  3 0.5Z M Z H Z   K Hv (u  1)3
2
   [ H ]2 u ba [ H ]2
 2aw  u ba aw
2 K H T1
 Z M Z H Z  (u  1)  2(u  1) K H K HvT1 aw  K a (u  1)3
 aw 
3
  u ba [ H ]2
 [ H ]  4u ba
2
 Z Z Z (u  1)  0.5(u  1) K H K HvT1
K a  3 0.5Z M Z H Z   K Hv
Với 2
aw  3  M H  
 [ H ]  u ba
163 164
b. Tính theo sức bền uốn: - Khi này có 2 đôi răng ăn khớp. Tính toán giả thiết
chỉ có 1 đôi ăn khớp và chịu toàn bộ tải.
- Tính bền uốn tránh
gãy răng. - Lực tác dụng đặt ở đỉnh răng. Sai số điểm đặt lực
khi tính được kể đến bằng hệ số Y= 1/
- Cách tính dựa theo công - Trượt lực về đặt tại trục đối xứng của răng.
trình Lewis đưa ra 1892.
- Chiếu lên 2 phương:
- Coi răng như một dầm
chịu uốn, lực đặt tại đỉnh + Phương ngang:
răng. Tính như vậy sẽ Fn.cos’ gây uốn răng.
thừa bền.
+ Phương dọc:
Fn.sin’ gây nén răng.
165 166
6 Fn ht cos  ' Fn sin  '

A    [ F ]
Tính bền cho điểm
bw S 2 bw S
có ứng suất kéo lớn K F Ft
nhất: A Fn  ; ht  e.m; S  g .m
cos  w
6Fn cos  'ht K F Ft  6e.m. cos  ' sin  ' 
u  A      [ F ]
bw S 2 cos  w  bw g 2 m 2 bw .g .m 
Fn sin  ' K F Ft  6e. cos  ' sin  ' 

n  A      [ F ]
bw m cos  w  g 2 g 
bw S
Phản ánh tập trung ứng suất:
6 Fn ht cos  ' Fn sin  ' K F Ft    6e. cos  ' sin  ' 
A    F    . A      [ F ]
bw S 2 bw S A
167
bw m cos  w  g 2 g  168
28
   6e. cos  ' sin  '  - Công thức kiểm tra bền uốn cho bánh răng có dạng:
Đặt: YF    
cos  w  bw g 2 bw .g 
K F Ft 2 K F K FvYF 1Y T1
 F1  YF Y   [ F 1 ]
bw m bw md w1
Và kể đến hệ số sai số điểm đặt lực Y:
K F Ft YF 2
F  YF Y  [ F ]  F 2   F1  [ F 2 ]
bw m YF 1
- Khi thiết kế, so sánh và chọn:

- Do kích thước răng 2 bánh khác nhau nên YF1 KYF2:
 F 1 YF 1 YFt  Y Y 
  max F 1 ; F 2 
 F 2 YF 2 [ Ft ]  [ F 1 ] [ F 2 ] 
169 170
3.4.2. Tính bánh răng trụ răng nghiêng

- Đặt bw = bd.dw1; dw1 = mZ1:
a. Đặc điểm sức bền răng nghiêng so với răng thẳng
2 K F YF Y T1 2 K F YF Y T1 a1. Ăn khớp êm hơn, tải trọng động nhỏ hơn:
 3  [ F ]
bw md w1 m  bd Z12
2 K F YF Y T1
m3
 bd Z12 [ F ]
K F YF T1
m  Km 3
 bd Z12 [ F ] - Mỗi răng không vào khớp – ra khớp đột ngột như ở
răng thẳng: Điểm tiếp xúc di chuyển từ đầu này đến đầu
kia của răng
Với K m  3 2 K FvY
171 172
a2. Chiều dài tiếp xúc lớn hơn a3. Đường tiếp xúc nằm chếch trên mặt răng
Chiều dài tiếp xúc của răng nghiêng:
bw
lH  K  
cos  b
Hệ số K = 0.9 đến 1 với răng nghiêng
K = 0.97 đến 1 với răng chữ V.
K = 1 nếu  hay  nguyên.
- Tải phân bố không đều dọc theo chiều dài tiếp
xúc.
- Ứng suất uốn ở tiết diện răng bị gãy (góc )
173
nhỏ hơn ở răng thẳng. 174
29
a4. Bánh răng tương đương - Trong mặt phẳng pháp, biên dạng răng rất giống răng
thẳng. Modun của răng trong tiết diện này (modun pháp)
- Bán trục dài: chính là modun của dao cắt bánh răng.
- Bánh răng tương đương: là bánh răng thẳng có modun
d 1 bằng modun pháp, có đường kính vòng chia:
a d
2 cos  dV  2  E 
cos 2 
- Bán trục ngắn: dV d Z
Số răng: ZV   
m ms cos  . cos  cos 3 
2
d
c - Khả năng tải của bánh răng nghiêng bằng khả năng tải
2 của bánh răng tương đương.
- Bán kính cong E: - Bánh răng nghiêng được coi như bánh răng tương
đương lớn hơn, do vậy khả năng tải cao hơn bánh răng
a2 d
E   thẳng cùng kích thước. β càng lớn thì bánh răng
c 2 cos 2  175 tương đương càng lớn, Khả năng tải càng cao. 176
b. Tính bánh răng nghiêng theo sức bền tiếp xúc - Các hệ số được điều chỉnh:
- Từ công thức đã xây dựng cho răng thẳng:
Răng thẳng Răng nghiêng
Z Z Z 2(u  1) K H K HvT1
H  M H   [ H ] 1
d w1 ubw 4   Z 
Z  
3
Có công thức kiểm tra bền cho răng nghiêng:
2 2 cos  b
Z M Z H Z 2(u  1) K H K H K HvT1 ZH  ZH 
H   [ H ] sin 2 w sin 2 tw
d w1 ubw
177 178
- Công thức thiết kế: b. Tính bánh răng nghiêng theo sức bền uốn
+ Công thức đã có cho răng thẳng:
aw  K a (u  1)3
K H T1 2 K F K FvYF 1Y T1
u ba [ H ]2  F1   [ F 1 ]
bw md w1
Y
Với K a  3 0.5Z M Z H Z   K Hv
2  F2   F 1 F 2  [ F 2 ]
YF 1
+ Công thức dùng cho răng nghiêng:
+ Công thức dùng cho răng nghiêng:
K H T1 2 K F K F K FvYF 1Y Y T1
aw  K a (u  1)3
u ba [ H ]2
 F1   [ F 1 ]
bw mn d w1
 F 2   F1
YF 2
 [ F 2 ]; 0
Với K a  3 0.5Z M Z H Z   K H K Hv
2
Y  1 
179
YF 1 1400 180
30
- Công thức thiết kế: 3.4.3. Tính bánh răng nón răng thẳng
+ Công thức đã có cho răng thẳng: a. Các thông số kết cấu
K F YF T1 - Khái niệm mặt nón phụ (Vuông góc):
m  Km 3
 bd Z12 [ F ] + Trục trùng với trục mặt nón đang xét.
Với K m  3 2 K FvY + Đường sinh vuông góc với đường sinh

+ Công thức dùng cho răng nghiêng: mặt nón đang xét.
K F YF T1
m  Km 3 - Chiều rộng bánh răng nón được giới hạn
 bd Z12 [ F ] bởi 2 mặt nón phụ của mặt nón chia.
Với K m  3 2 K Fv K F Y Y
181 182
- Modun trên mặt mút lớn (Modul vòng ngoài), - Modun trên tiết diện trung bình:
mte, được tiêu chuẩn hóa. mm= mte.(1-0,5Kbe)
- Đường kính vòng chia trên mặt mút lớn: - Tỷ số truyền:

de= mte.Z
d e 2 d m 2  Z 2  sin  2
u     tg 2
- Chiều dài đường sinh mặt nón: d e1 d m1  Z1  sin 1
2 2
d  d  - Kích thước răng tỷ lệ
Re   e1    e 2   0,5mte Z12  Z 22
 2   2  bậc nhất với khoảng cách
- Đường kính vòng chia trên tiết diện trung đến đỉnh nón. Tải phân bố
bình (đi qua điểm giữa chiều dài răng): cũng thay đổi bậc nhất. Vì
vậy có thể tính bền tại
d m (1, 2 )  2( Re  0,5b) sin  (1, 2 )  d e (1, 2 ) (1  0,5 K be )
183
tiết diện bất kỳ! 184
- Biên dạng răng trong tiết diện trung bình rất - Chiều rộng răng bằng chiều rộng bánh răng nón; bv=b
giống với biên dạng răng của một bánh răng
trụ răng thẳng. Bánh răng trụ này gọi là bánh - Số răng:
răng tương đương của bánh răng nón.
d v (1, 2 ) d e (1, 2 ) (1  0,5K be ) 1
d e (1, 2 ) Z (1, 2 )
Z v (1, 2 )    
- Các thông số của bánh răng tương đương: mv (1, 2 ) cos  (1, 2 ) mte (1  0,5K be ) mte cos  (1, 2 ) cos  (1, 2)
- Bán kính vòng chia bằng chiều dài sinh nón phụ tại
tiết diện TRUNG BÌNH: - Tỷ số truyền:
d m (1, 2)  d e (1, 2 ) (1  0,5K be )  Z 2 cos 1 Z 2 sin  2

d vt (1, 2 )    uv 
Zv2
   tg 2 2  u 2
cos  (1, 2 )  cos  (1, 2 ) 

Z v1 cos  2 Z1 Z1 cos  2
- Modun bằng modun trung bình: mv= mtm=mte(1-0,5Kbe)

185 186
31
b. Tính theo sức bền tiếp xúc
- Bánh răng nón nhạy với sai số chế tạo và - Từ công thức đã xây dựng cho răng thẳng:
lắp ráp, nên khả năng tải chỉ bằng 85% khả (u  1) K H Ft
 H  Z M Z H Z  [ H ]
năng tải của bánh răng tương đương. ud w1bw
Nghĩa là: Tính bền cho bánh răng nón bằng - Công thức tính cho bánh răng nón:
cách tính cho bánh răng trụ tương đương,
đồng thời tăng tải trọng tính toán lên 1/0,85 (uv  1) K H Ft
 H  Z M Z H Z  [ H ]
lần. 0,85.uv d vbv
187 188
(uv  1) K H Ft (u 2  1) K H Ft
 H  Z M Z H Z  [ H ]  H  Z M Z H Z  [ H ]
0,85.uv d vbv 0,85.ud m1b
- Thay các thông số tương đương:
2 Z M Z H Z 2 (u 2  1) K H T1
d v1 
d m1 1
 d m1 1  tg 21  d m1 1     d m1
u2 1 H   [ H ]
cos 1 u u d m1 0,85.ub
uv  u 2 ; bv  b
Khi thiết kế, có thể đặt b = bd.dm1:
(u  1) K H Ft
2
Được:  H  Z M Z H Z  [ H ] T1 K H u 2  1
d u2 1 d m1  K d 3
0,85.u 2 m1 b 0,85. bd [ H ]2 u
u
189 190
b. Tính theo sức bền uốn 3.4.3. Kiểm tra quá tải cho các bộ truyền
K F
 H  [ H ]
 F  F t1 YF Y  [ F ]
bw m  F  [ F ]
+ Công thức dùng cho răng nón (bánh răng tương đương):
Ứng suất cho phép lấy theo giới hạn gì? Tại sao?
KF 2T1
 F1  YF Y  [ F 1 ]
0,85.bmtm d m1
YF 
 F 2  1  [ F 2 ]
YF 1
191 192
32
4.1.2. Phân loại
Chương 4:
- Theo biên dạng ren trục vít:
TRUYỀN ĐỘNG TRỤC VÍT BÁNH VÍT
4.1. Khái niệm chung + Trục vít Acsimet: cạnh răng thẳng trong
tiết diện dọc trục. Giao của mặt răng với tiết
4.1.1. Khái niệm diện vuông góc với trục là đường Acsimet.
Được sử dụng phổ biến. HB<350. Gia công
Thực hiện việc truyền
tiện.
chuyển động giữa hai
trục chéo nhau. Góc chéo + Trục vít thân khai: cạnh răng thẳng
thường là 90 độ. trong tiết diện tiếp tuyến với mặt trụ cơ
sở. Giao của mặt răng với mặt phẳng
vuông góc với trục là đường thân khai.
HB>350. Có thể mài bằng đá dẹt.
+ Trục vít Convolut: cạnh răng thẳng

trong tiết diện pháp tuyến với đường
193
ren. Ít được dùng 194
- Theo dạng đường sinh trục vít: 4.1.3. Ưu nhược điểm

- Ưu điểm: Tỷ số truyền lớn; Kích thước nhỏ gọn;
Làm việc êm; Tự hãm.
- Nhược điểm: Trượt nhiều; Hiệu suất thấp.
- Phạm vi sử dụng: P<= 50-60 KW; u=20-60;
+ Trục vít trụ + Trục vít lõm (Globoid): Tăng

góc trục vít ôm bánh vít
195 196
4.2. Đặc điểm ăn khớp và kết cấu (Trục vít Acsimet) - Hệ số đường kính trục vít, q, được tiêu chuẩn hóa
4.2.1. Các thông số hình học nhằm hạn chế số loại dao cắt bánh vít: d1 = mq
- Lưu ý: Dao cắt bánh vít có hình dạng giống hệt trục
vít sẽ ăn khớp với bánh vít, có đường kính đỉnh và - Số mối ren, Z1 thường lấy bằng 1-4: Z1 nhỏ được
chân lớn hơn để tạo khe hở chân răng. tỷ số truyền lớn nhưng hiệu suất thấp; Z1 càng lớn
càng khó chế tạo.
- Modun của răng bánh vít trên mặt mút (modun
ngang) được quy chuẩn. - Số răng bánh vít, Z2 = uZ1.
Z2min = 26-28; Z2max = 60-80.
- Modun của răng bánh vít bằng modun dọc trục
vít. - Bước ren trục vít, p, và bước xoắn của ren pz .
p pz = Z1. p.
- Modun dọc trục vít: m  (mm)
 - Góc nâng ren,  : tg  = Z1 / q
197 198
33
4.2.2. Tỷ số truyền và vận tốc - Vậy tỷ số truyền u sẽ bằng?
4.2.2.1. Tỷ số truyền
n1 d 2 .m.Z 2 Z 2
- Nếu cho trục vít quay một vòng, bánh vít u   
n2 pz Z1.p Z1
quay được bao nhiêu vòng?
+ Trục vít quay một vòng thì một điểm trên ren - Mặt khác, do pz = d1. tg  nên:
trục vít "đi" được một đoạn bằng bước xoắn n1 d 2 d
của ren, pz. u   2
pz n 2 d1tg d1tg
+ Tương ứng, bánh vít quay được vòng
d 2
- Tỷ số truyền bằng tỷ số giữa số răng bánh vít và số
+ Vậy, nếu trục vít quay n1 vòng thì bánh vít mối ren trục vít (chỉ bằng 1-4), mặt khác d2 < ud1 nên
p
quay được n 2  n1 z vòng bộ truyền có tỷ số truyền lớn mà kích thước vẫn
d 2
rất nhỏ gọn!
199 200
4.2.2.2. Vận tốc

- Vận tốc trượt có thể tính:
- Vận tốc vòng của bánh 2
vít không cùng phương V 
VT  V12  V22  V1 1   2   V1 1  tg 2  w
với vận tốc vòng trục vít.  V1 
2
- Vận tốc vòng của bánh vít Z  d1n1 q 2  Z12
 V1 1   1  
nhỏ hơn vận tốc vòng trục q
  60.103 q
vít
V2 = V1 . tgw mqn1 q 2  Z12 mn1
  Z12  q 2
(tg(25)  0,4663) 60.103 q 60.103
- Vận tốc trượt lớn hơn vận tốc vòng của mn1
VT  Z12  q 2
trục vít hay của bánh vít. 19,1.103
201 202
4.2.3. Hiệu suất và hiện tượng tự hãm

- Khi bánh vít dẫn động:
- Hiệu suất: tg
K  0.95
P Tn F d n F tg tg (   ' )
K  2  2 2  t 2 2 2  t 2
P1 T1n1 Ft1d1n1 Ft1
- Nếu ' thì   0: Bộ truyền không hoạt
Ft1  Fa 2  Ft 2 tg (   ' ) động được - Hiện tượng tự hãm.
tg
K 
tg (   ' )
- Kể đến mất mát do khuấy dầu:
tg
K  0.95
tg (   ' )
203 204
34
4.3. Cơ sở tính toán truyền động trục vít b- Hệ số tải trọng: KH = KF = KKv
4.3.1. Tải trọng - Hệ số tập trung tải trọng K
a- Lực tác dụng 3
Phân tích lực Z   T 
K  1   2  1  2 tb  :trụcHệvít,sốphụ
biến dạng
  
thuộc
có thể dùng  T2 max  Z và1 q
n
cách xác định
bề mặt làm  T2i t i n 2i T2tb: Momen xoắn trung
i 1
việc hoặc dựa T2 tb  n
bình
T2i, ti, n2i: Momen, thời
vào họa đồ  t i n 2i gian và tốc độ quay bánh
vít ở chế độ tải thứ i
vận tốc! i 1 T2max: Momen lớn nhất
Các thành phần lực được tính theo T2 và Ft2 205 - Nếu tải không đổi , K =1 206
- Hệ số tải trọng động: 4.3.3. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính
q
Kv  1 v qv: Tải trọng động, phụ thuộc vận
tốc trượt a- Các dạng hỏng:
qt qt: Tải trọng ngoài
- Dính: Dạng hỏng nguy hiểm nhất
- Mòn: Xảy ra trên răng bánh vít - do răng làm

bằng vật liệu cơ tính thấp hơn
- Tróc rỗ: xảy ra với răng bánh vít làm bằng vật
liệu chống dính tốt
207 208
b- Chỉ tiêu tính: 4.3.2. Vật liệu và ứng suất cho phép
- Tính theo ứng suất tiếp xúc, dính và mòn được a- Vật liệu
quan tâm khi xác định ứng suất cho phép. - Yêu cầu 1:
- Tính bền cho răng bánh vít, vì nó làm bằng vật + Hệ số ma sát thấp.
liệu cơ tính thấp hơn. + Bền mòn
+ Khó dính
- Trượt phát sinh nhiệt lớn: tính nhiệt cho hộp. - Yêu cầu 2:
- Trục vít dài, nhỏ, có nhân tố gây tập trung ứng Cần chọn vật liệu trục vít có cơ tính cao
suất lớn là ren, do vậy cần kiểm nghiệm trục vít hơn. Lý do: Trục vít có số lần chịu tải lớn
theo hệ số an toàn bền mỏi. hơn nhiều so với bánh vít.
209 210
35
- Thực tế thường chọn trục vít bằng thép. b- Ứng suất cho phép:
- Ứng suất cho phép xác định trên vật liệu
- Vật liệu bánh vít cần chọn theo điều kiện bánh vít.
chống dính và tính kinh tế:
- Với vật liệu nhóm II và gang, ứng suất cho
+ Nếu vận tốc trượt, Vt >= 5 m/s, chọn đồng phép lấy theo điều kiện chống dính nên
thanh thiếc (Nh
Nhó
óm I; Sức bền chống dính nó không phụ thuộc số chu kỳ ứng suất.
cao nhất, đắt nhất). - Với vật liệu nhóm I, ứng suất cho phép
+ Nếu vận tốc trượt, Vt < 2 m/s, chọn gang lấy theo điều kiện mỏi nên nó phụ thuộc
(Sức bền chống dính thấp nhất, rẻ nhất). số chu kỳ ứng suất.
+ Nếu vận tốc trượt, 2<=Vt < 5 m/s, chọn - Số chu kỳ thí nghiệm để xác định giới
đồng thanh không thiếc, đồng thau (Nh
Nhóóm hạn mỏi tiếp xúc là 107, mỏi uốn là 106.
II)
II 211
Số chu kỳ cơ sở xấp xỉ 25.107. 212
4.4. Tính toán độ bền truyền động trục vít - Điều kiện bền tiếp xúc:
4.4.1. Tính độ bền tiếp xúc qH
H  ZM  [ H ]
- Dính, tróc rỗ xuất phát tại 2
vùng tâm ăn khớp nên tính
bền tiếp xúc tại đây. - Tính : Thanh răng có bán kính cong của
biên dạng 1 =  nên  = 2=0,5d2sin
- Mô hình hóa sự ăn khớp trục vít - bánh vít - Tính qH: K H Fn K b 
như của một thanh răng nghiêng- bánh răng qH  lH 
nghiêng. lH cos 
d1 K    d1 2
b 2 lH 
360 cos  360
213 214
Với trục vít thép, E1=2,15.105 ;

1 Ft 2 360 cos 
q H  K H Fn  KH Bánh vít đồng thanh hoặc gang: E2 = 0,9.105;
lH cos  cos  K    d1 2 1 = 2 = 0,3
Được ZM = 210
K H 2T2 360 360 K H T2
qH   480 K H T2
d 2 cos  K    d1 2 d1d 2K    cos  H   [ H ]
d2 d1
Lấy: K   0,75;    1,8; 2  100o ;   20o 2a w
Thay d1 = mq; d2 = mZ2; m 
q  Z2
2,28Z M K H T2 3
H   [ H ] 170  Z 2  q  K H T2
d2 d1 H     [ H ]
Z2  aw  q
215 216
36
- Công thức thiết kế: 4.4.2. Tính độ bền uốn
- Chân răng bánh vít cong
2
 170  K H T2 - Kích thước răng thay đổi dọc theo chiều dài răng
aw  ( Z 2  q )3  
 Z 2 [ H ]  q
Vì vậy, tính gần đúng: coi răng như của bánh răng
nghiêng có góc nghiêng là , sử dụng các kết quả đã
có cho răng nghiêng; có điều chỉnh.
- Công thức tính cho răng nghiêng:
K F YF YY Ft
F   [ F ]
bw m
217 218
4.5. Tính toán nhiệt

- Tính cho bánh vít, lấy trung bình :
- Nhiệt lượng sinh ra trong 1 giờ:
Y  0,93; Y  0,74
Q1  1000 P1 (1  ), (W )
1,4T2 K F YF
F 2   [ F 2 ] - Nhiệt lượng thoát qua vách hộp 1 giờ:
b2 d 2 m
Q2  K t (td  t0 ) A(1   ), (W )
- Cân bằng Q1 với Q2:
1000 P1 (1  )
td   t0
K t A(1   )
219 220
- Điều kiện chấp nhận làm việc: - Nếu sử dụng quạt làm mát một phần Aq:
1000 P1 (1  ) 1000 P1 (1  )
td   t0  [t d ] td   t0  [td ]
K t A(1   ) [ K t ( A  Aq )(1   )  K tq Aq ]
- Nếu tải thay đổi và P1 = Pmax: - Khi thiết kế, tính A cần thiết theo td đã
1000 P1 (1  ) được xác định tùy loại dầu:
td   t0  [t d ]
K t A(1   )
t
Với   CK
Pt
 Pi i
1 221 222
37
5.1.2. Phân loại
Chương 5:
TRUYỀN ĐỘNG XÍCH - Theo công dụng:
5.1. Khái niệm chung + Xích kéo.
5.1.1. Khái niệm + Xích trục.
+ Xích truyền động.
- Theo cấu tạo:

+ Xích ống.
+ Xích ống con lăn.
+ Xích răng.
Thực hiện việc truyền chuyển động quay và công
suất giữa các trục song song nhờ sự ăn khớp của
các răng đĩa xích với các mắt xích.
223 224
5.1.3. Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng 5.2. Cấu tạo

- Ưu điểm: 5.2.1. Dây xích
+ Khả năng tải cao hơn đai
+ Có thể truyền chuyển động cho nhiều trục, trên

khoảng cách lớn.
+ Hiệu suất cao hơn đai do không có trượt.

Mắt xích nối khi Mắt xích nối
- Nhược điểm: số mắt chẵn khi số mắt lẻ
Xích ống con lăn
+ Vận tốc và tỷ số truyền tức thời không ổn định
+ Va đập và ồn, không thích hợp vận tốc cao.
+ Đòi hỏi chăm sóc và bôi trơn thường xuyên. Bước xích px: Khoảng cách
giữa tâm 2 chốt bản lề kế tiếp.
- Phạm vi sử dụng:
+ Vận tốc thấp (v<=5 m/s); Công suất trung bình. Xích răng
225 226
5.3. Cơ sở tính toán truyền động xích

5.2.2. Đĩa xích
5.3.1. Lực tác dụng
2 - Lực căng ban đầu gây nên do khối lượng xích:

 F0  K f .a.qm .g
z Với Kf : hệ số độ võng;
a: khoảng cách trục;
p
d qm: khối lượng riêng xích;
 g: gia tốc trọng trường.

sin   - Lực vòng: 2T1
z Ft 
d1
- Lực căng phụ, tương tự trong dây đai:
Xích mới, bước xích trên dây xích bằng bước răng trên đĩa:
px = p Fv  qm v 2
227 228
38
- Lực tổng hợp trên nhánh xích dẫn (nhánh căng): 5.3.2. Vận tốc và tỷ số truyền
F1  Fv  Ft a. Vận tốc và tỷ số truyền trung bình:
- Lực tổng hợp trên nhánh xích bị dẫn (nhánh chùng): - Vận tốc trung bình:
F1  F0  Fv z1 pn1 z 2 pn2
v1  v2  3
 (m / s)
- Lực tác dụng lên trục, tính gần đúng: 60.10 60.103
Fr  k x Ft - Tỷ số truyền trung bình:
Hệ số kx lấy bằng 1.15 nếu đường nối tâm 2 đĩa xích nghiêng góc nhỏ hơn
40 độ so với phương ngang; lấy bằng 1.05 nếu đặt nghiêng lớn hơn.
n1 z2
- Có thể tính Ft: u 
P1 P1 P1 60.103 P1 n2 z1
Ft    
v dn1 z1 pn1 z1 pn1
3 3
60.10 60.10 229 230
a. Vận tốc và tỷ số truyền tức thời: - Phương chiều của vận tốc mắt xích khác với
phương chiều của vận tốc răng đĩa sắp vào khớp
- Vận tốc tức thời của xích:
với nó nên gây va đập khi vào khớp.
z1n1
v1   const + Mắt xích AB đang
60.103 chuyển động tịnh
tiến, có VB = VA =
v x  v1 cos  V1, phương vuông
góc với OA.
  
    
 z1 z1  + Răng đĩa C chuẩn O
bị vào khớp với B,
chuyển động với
- Do  thay đổi nên mặc dù n1 = const, xích vận tốc có giá trị
vẫn chuyển động với vx thay đổi. bằng V1 nhưng
231 vuông góc với OC. 232
- Tương tự, đĩa bị dẫn cũng quay không đều do:

v v cos 
v2  x  1  const
cos  cos 
60.103 v2   
n2   const      
z2 p  z2 z2 
- Từ đó, tỷ số truyền tức thời cũng thay đổi:

n1 v1 z 2 z 2 cos 
u    const
n2 z1 v2 z1 cos 
Ví dụ sự biến đổi vận tốc của một truyền động xích

233 234
39
- Các nhận xét: 2. Bánh xích bị dẫn cũng quay không đều.
1. Dây xích luôn
vx v cos 
chuyển động v2   1  const
không đều. Vận cos  cos 
tốc biến đổi theo
quy luật hàm số
Nếu cos luôn bằng cos thì v2 = const = v1. Muốn vậy, 2
cosin. Số răng z1
đĩa xích phải giống nhau và chiều dài nhánh xích dẫn phải
càng nhỏ thì phạm
bằng số nguyên lần bước xích.
vi thay đổi của góc
 càng lớn, xích
chuyển động càng 3. Để giảm bớt biến động của vận tốc và tỷ số truyền, không
không đều. nên chọn số răng quá nhỏ. Lấy chiều dài nhánh xích dẫn bằng
số nguyên lần bước xích.
v x v xmax  v x min   1 1 
    
v1 v1 z1  sin( / z1 ) tg ( / z1 ) 
235 236
5.3.3. Số răng đĩa xích - Tại sao khống chế zmax?

- Khi thiết kế cần chọn zmin ≤ z ≤ zmax
- Số răng càng lớn thì với
- Tại sao khống chế theo zmin? cùng lượng mòn p, tâm
các bản lề càng nằm xa
+ Mòn: Số răng càng nhỏ thì góc xoay vòng chia, xích càng dễ bị
bản lề khi vào khớp càng lớn, xích mòn tuột.
nhanh.
+ Động học: Số răng càng ít thì biến động
vận tốc và tỷ số truyền càng lớn.
+ Va đập và ồn: số răng càng nhỏ, va đập p
d 
và tiếng ồn càng lớn. 
sin
Giá trị zmin lấy theo kinh nghiệm. z
237 238
5.3.4. Khoảng cách trục và số mắt xích

+ Điều kiện 2 đĩa xích không chạm nhau:
a. Khoảng cách trục: cần chọn amin ≤ a ≤ amax
d a 2  d a1
- Lý do khống chế và cách chọn amin: amin   (30  50) mm
+ a càng nhỏ  số mắt xích càng ít, số lần mỗi 2
mắt va đập với răng đĩa càng nhiều, xích càng + Vậy điều kiện chọn a tối thiểu là:
chóng hỏng.
+ a càng nhỏ  góc ôm giữa xích và đĩa càng amin  d 2  d1
nhỏ. Theo kinh nghiệm: 
 d a 2  d a1
1  180o  57
d 2  d1
 120o amin  2
 (30  50)
amin
60
amin  d 2  d1   amin  d 2  d1
57 239 240
40
- Lý do khống chế và cách chọn amax: b. Số mắt xích:
+ a càng lớn  số mắt xích càng nhiều, với - Số mắt xích, X, tính từ chiều dài xích, L:
cùng lượng mòn bản lề, xích càng chùng. L = Xp
- Chiều dài xích, L, tính theo a, tương tự đai:
+ Khống chế amax  80p.
- Thường chọn a = (30-50)p

- Thay d = zp, có:
- Sau khi quy tròn X về số nguyên, chẵn gần nhất:
241 242
5.4. Tính thiết kế bộ truyền xích

b. Chỉ tiêu tính:
5.4.1. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính:
- Mòn bản lề là dạng hỏng chủ yếu; là
a. Các dạng hỏng: nguyên nhân chính làm bộ truyền mất khả
- Mòn bản lề: là dạng hỏng chủ yếu. năng làm việc.
- Chỉ tiêu tính cơ bản là tính để tránh mòn –
Mòn bản lề làm tăng bước xích, xích dễ tuột. bộ truyền không bị mòn quá mức cho phép
Mòn bản lề làm yếu chốt có thể gây đứt xích. sau thời gian làm việc theo yêu cầu.
- Cách tính: áp suất trong bản lề nhỏ hơn trị
- Rỗ, vỡ con lăn: do tải thay đổi, va đập. số cho phép, trị số này xác định bằng thực
- Xích bị đứt do quá tải. nghiệm.
- Kiểm nghiệm về quá tải cho bộ truyền chịu
- Mòn răng đĩa. tải lớn, tải va đập
243 244
5.4.2. Tính xích về độ bền mòn: Đkiện thí nghiệm Điều chỉnh bằng hệ số Ký hiệu
- Áp xuất sinh ra nhỏ hơn trị số cho phép: Tải trọng tĩnh Hệ số tải trọng động Kđ
KFt a= (30-50)p Hệ số k/cách trục Ka
p0   [ p0 ] ( MPa)
A
- Áp xuất cho phép, [po] xác định trên bộ truyền thí Đường nối tâm 0 Hệ số đk bố trí Ko
nghiệm trong điều kiện: Tải trọng tĩnh; Khoảng
cách trục a=(30-50)p; Đường nối tâm đĩa xích Trục đ.chỉnh được Hệ số điều chỉnh Kđc
nằm ngang; trục điều chỉnh được; bôi trơn đủ; làm
Bôi trơn nhỏ giọt Hệ số bôi trơn Kbt
việc 1 ca.
- Hệ số K phản ánh các sai khác về điều kiện làm Làm việc 1 ca Hệ số ca kíp Kc
việc giữa bộ truyền thực tế với thí nghiệm.
245
K = Kđ.Ka.Ko.Kđc.Kbt.Kc 246
41
KFt [ p0 ] A - Công thức tính để chọn xích:
p0   [ p0 ] Ft 
A K Pt  P1.K .K z .K n  [ P0 ]
Ft v [ p0 ] A v [ p0 ] A 1 z1 pn1 Chọn xích trong bảng có [P0] lớn hơn gần nhất
 P1  với Pt.
1000 K 1000 K 1000 60.103
[ p0 ] A pz1n1 z01 n01 z01, n01 là số răng, - Nếu muốn giảm bước xích, dùng xích nhiều dãy:
P1  tốc độ quay của bộ
K 60.106 z01 n01 truyền thí nghiệm P1.K .K z .K n
Pt   [ P0 ]
[ p ] Apz01n01 1 1 1 [ P0 ]
Kd
P1  0 P1 
60.106 K z01 n01 KK z K n Kd: Hệ số số dãy xích.
z1 n1
[P0] cho trong các bảng tra ứng với các giá trị z0 và no
khác nhau. 247 248
5.4.3. Kiểm nghiệm xích về quá tải:

Phần IV:
CÁC TIẾT MÁY ĐỠ NỐI
- Kiểm nghiệm theo hệ số an toàn bền:
Q
S  [S ] Chương 1: TRỤC
K t Ft  Fo  Fv
1.1. Khái niệm chung:
- Tải
trọng phá hỏng, Q, xác định bằng
thực nghiệm, cho trong bảng tra. 1.1.1. Khái niệm:
Trục là chi tiết dùng để ĐỠ các tiết máy quay;

- Hệsố tính chất tải trọng, Kt, xác định
hoặc VỪA ĐỠ VỪA TRUYỀN MOMEN XOẮN
bằng thực nghiệm, cho trong sổ tay.
249 250
Chương 1: TRỤC Chương 1: TRỤC

1.1.2. Phân loại:  Theo cấu tạo:
 Theo công dụng (Hay đặc điểm chịu tải): - Trục trơn: Đường kính trục không đổi theo
chiều dài.
- Trục tâm: Chỉ ĐỠ các tiết máy quay (Chỉ chịu - Trục bậc: Trục bao gồm nhiều đoạn trục có
mô men uốn). Ví dụ: Trục xe máy, xe đạp… Trục đường kính khác nhau.
tâm thường không quay. - Trục đặc/rỗng: Trục có thể chế tạo đặc hay có
lỗ rỗng ở giữa để giảm khối lượng.
- Trục truyền: Vừa ĐỠ các tiết máy quay vừa
 Theo hình dạng đường tâm trục:
truyền mômen xoắn (Chịu cả mô men uốn và
xoắn). Ví dụ: Trục hộp số, hộp tốc độ… Trục - Trục thẳng: Đường tâm trục là đường thẳng.
truyền thường liên kết cố định với tiết máy quay. - Trục khuỷu: Đường tâm trục là đường gấp
khúc.
Trong phạm vi giáo trình, chỉ nghiên cứu trục thẳng!
251 252
42
1.2. Kết cấu trục:
- Ngõng trục: Phần trục lắp ghép với ổ.
1.2.1. Cấu tạo:
+ Ngõng trục lắp ổ lăn cần có đường kính theo
Ngõng Trục Thân Trục Chuyển tiếp
Cố định tiết máy kích thước quy chuẩn của ổ: 12, 15, 17, 20, 25,
30, 35 … mm. Cần gia công đạt độ nhẵn cao để
đảm bảo yêu cầu về độ dôi sau khi lắp ráp.
+ Ngõng trục lắp ổ trượt cần có độ nhẵn cao để

giảm ma sát; độ rắn bề mặt cao để hạn chế
mòn.
Chuyển tiếp
253 254
- Thân trục: Phần trục lắp ghép với tiết máy quay. - Cố định các tiết máy trên trục:
+ Đường kính thân trục cần lấy theo tiêu chuẩn. + Cố định theo phương dọc trục: Dùng vai, gờ trục
hay các chi tiết phụ khác như vòng đệm, vít…
+ Thân trục cần gia công đạt độ chính xác kích + Cố định theo phương tiếp tuyến (Truyền momen
thước và độ nhẵn bề mặt cao. xoắn): Dùng then, then hoa, chốt…
- Đoạn chuyển tiếp: Phần trục nối giữa các đoạn - Cơ sở xác định kết cấu trục:
thân trục hoặc giữa thân trục với ngõng trục. + Tính bền để xác định các kích thước đường kính
tối thiểu.
+ Đoạn chuyển tiếp không yêu cầu cao về độ
chính xác kích thước hay độ nhẵn bề mặt. + Kết cấu được dựng sao cho thuận tiện cho gia
công và lắp ráp; chẳng hạn các đoạn trục nhỏ dần
+ Nên bố trí góc lượn, rãnh giảm tải... để giảm về 2 đầu; các rãnh then nên bố trí trên cùng 1
tập trung ứng suất do tiết diện thay đổi đột ngột.
255 đường sinh… 256

1.2.2. Các biện pháp nâng cao sức bền mỏi cho trục: a. Các biện pháp kết cấu:
- Tại sao phải nâng cao sức bền mỏi cho trục? - Tăng kích thước trục tại tiết diện nguy hiểm.
+ Trục là tiết máy rất quan trọng, chất lượng làm việc của nó - Giảm tập trung ứng suất:
ảnh hưởng trực tiếp đến các tiết máy lắp trên nó.
+ Tăng bán kính góc lượn hoặc dùng cung lượn ellip.
+ Trục thường làm việc với ứng suất thay đổi. + Với then: làm rãnh then nông dần bằng cách dùng
dao phay đĩa.
+ Trục chứa nhiều nhân tố gây tập trung ứng suất do tiết
+ Với then hoa: dùng then hoa thân khai thay cho then
diện thay đổi đột ngột như rãnh then, bậc trục…
hoa chữ nhật.
+ Dùng rãnh giảm tải.
- Nâng cao sức bền mỏi cho trục như thế nào?
257 258
43
b. Các biện pháp công nghệ: 1.3. Cơ sở tính toán trục:
- Nâng cao độ nhẵn bề mặt trục. 1.3.1. Tải trọng tác dụng:
- Các lực tác dụng lên các chi tiết lắp trên trục.
- Nhiệt luyện và hóa nhiệt luyện.
- Các phản lực liên kết tại các gối đỡ.
- Gây biến dạng dẻo lớp bề mặt như phun bi, lăn Ma sát giữa trục và ổ trượt thường được bỏ qua.
nén…
- Momen xoắn trên khớp nối nếu có.
- Khớp nối 2 nửa có thể gây lực tác dụng do lệch tâm.
259 260
1.3.2. Ứng suất tác dụng trên trục: 1.3.3. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán:
- Momen uốn gây ứng suất uốn  ,trong trục. - Dạng hỏng cơ bản: Trục bị gãy vì mỏi.
- Momen xoắn gây ứng suất xoắn  , trong trục.
- Trục không đủ độ cứng.
- Trục quay 1 chiều thì ứng suất uốn thay đổi - Trục bị dao động mạnh.
theo chu trình đối xứng; ứng suất xoắn coi như
thay đổi theo chu trình mạch động.
- Trục quay 2 chiều thì cả ứng suất uốn và ứng

suất xoắn coi như thay đổi theo chu trình đối
xứng.
261 262
1.3.4. Vật liệu:

CHỈ TIÊU TÍNH: Thông thường, tính thiết
kế theo độ bền mỏi là chỉ tiêu chủ yếu. Khi - Thép các bon thường - CT5: dùng cho trục
này, trục được kiểm nghiệm về độ cứng. không quan trọng
- Thép các bon kết cấu – 45, 50: hay được dùng.
- Khi độ cứng trục quyết định chất lượng làm
việc, trục được tính thiết kế theo độ cứng, ví - Trục chịu tải lớn, dùng thép hợp kim 40Cr
dụ trục chính máy cắt kim loại. Kiểm nghiệm (40X), 40CrNi (40XH) và nhiệt luyện.
về độ bền.
- Trục lắp ổ trượt, dùng thép hợp kim hàm lượng
- Với trục quay nhanh, kiểm nghiệm trục về thấp 20Cr (20X), 20CrNi (20XH)- thấm than và
độ chịu dao động. tôi để có độ rắn bề mặt cao, lõi dẻo dai.
263 264
44
1.4. Tính thiết kế trục theo độ bền mỏi: MỤC ĐÍCH (Ý NGHĨA) TỪNG BƯỚC TÍNH?
Tính thiết kế trục theo độ bền mỏi là xác định đường - Tính sơ bộ: Sơ bộ xác định đường kính trục tại chỗ lắp ổ để
kính trục tại các tiết diện, thường được tiến hành qua sơ bộ chọn ổ; từ đó xác định được chiều dài các đoạn
trục.
3 bước: Tính sơ bộ, tính gần đúng và tính chính xác.
TẠI SAO? Tại sao phải xác định sơ bộ mà không xác định chính xác
ngay đường kính trục?
- Muốn biết ứng suất uốn tại các tiết diện, phải biết giá trị
momen uốn tại đó. Muốn biết momen uốn, cần biết chiều dài trục Vì cả momen uốn (gây ứng suất uốn danh nghĩa) lẫn các
- Chiều dài các đoạn trục tính được từ các kích thước chiều nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi đều chưa biết. Ta chỉ
rộng tiết máy quay,khoảng cách an toàn giữa chúng... nhưng có thể sơ bộ xác định đường kính trục theo kinh nghiệm
chiều dài ổ lại phụ thuộc đường kính ngõng và loại ổ sẽ dùng. hoặc theo giá trị momen xoắn mà thôi.
- Các nhân tố ảnh hưởng đến sức bền mỏi (ứng suất uốn và
xoắn) chưa được kể đến do chúng phụ thuộc đường kính trục
cũng là ẩn số đang cần tìm. 265 266
- Tính gần đúng: Coi trục như 1 dầm đứng yên; dựa vào - Tính chính xác: Từ các giá trị đường kính xác định
chiều dài các đoạn trục đã xác định; giá trị các lực và momen
được, dựng kết cấu trục (lên kích thước thực của các
xoắn tác dụng, vẽ được biểu đồ momen uốn và xoắn. Từ đó,
đoạn trục, kết cấu và kích thước các góc lượn, rãnh
tính gần đúng được đường kính trục tại các tiết diện nguy then…). Tra bảng xác định các nhân tố ảnh hưởng đến
hiểm theo điều kiện bền.
sức bền mỏi; tiến hành tính kiểm nghiệm hệ số an toàn
mỏi tại các tiết diện có nhiều nhân tố ảnh hưởng xấu đến
Tại sao chỉ tính được gần đúng? sức bền mỏi.
Trục quay, chịu ứng suất thay đổi nhưng ta tính như với 1 Làm gì sau khi tính được hệ số an toàn bền mỏi?
dầm đứng yên (ứng suất cho phép lấy theo giới hạn mỏi). Hệ số an toàn mỏi của trục cần lớn hơn trị số cho phép có
Các nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi CHƯA THỂ xác được từ thực nghiệm. Nếu nhỏ hơn, cần tăng đường kính
định và đưa vào tính toán được. trục, sử dụng các biện pháp tăng bền hoặc chọn lại vật
liệu và tính lại.
267 268

2.1.1. Khái niệm Chọn ổ nào?
- Bộ phận máy dùng để đỡ các trục được gọi là Ổ - Nếu không có yêu cầu đặc biệt, chọn ổ lăn tiêu chuẩn (?)
- Theo dạng ma sát sinh ra trong ổ, các ổ được chia thành 2 loại: - Dùng ổ trượt khi:
+ Các trục không quan trọng; cần kích thước hướng tâm nhỏ.
Trục
Lót ổ + Các trục yêu cầu đồng tâm cao, ổ trượt chính xác hơn.
+ Các trục quay rất nhanh, nếu dùng ổ lăn chóng hỏng.
+ Các trục quay rất chậm, chịu tải lớn. Ổ lăn tiếp xúc
điểm/đường  ứng suất lớn, nhanh hỏng (biến dạng dẻo)
Con lăn + Các trục chịu tải va đập lớn; ổ trượt có màng dầu giảm chấn.
Ổ lăn Ổ trượt
269 270
45
2.1.2. Cấu tạo 2.1.3. Phân loại
Vòng ngoài (Outer ring)
- Theo dạng con lăn:
Vòng trong (Inner ring)
Con lăn (Roller)
Vòng cách (Separator/Cage)
271 272

- Theo khả năng chịu tải: * Vấn đề ma sát và nhiệt:
Ổ đỡ: Ổ chặn: Ổ đỡ chặn:

Chủ yếu - Trong ổ đỡ chặn, có trượt, ma sát lớn, phát sinh nhiệt.
Chỉ chịu Có thể chịu cả
chịu lực được lực lực dọc trục và
hướng tâm dọc trục hướng tâm
273 274

So sánh ổ bi và ổ đũa: Khả năng chịu lực dọc trục của ổ đỡ:
So với ổ đũa, ổ bi: -Khả năng chịu lực hướng tâm chưa dùng hết:
A = Khả năng chịu tải (bảng tra) – Lực hướng tâm thực sự đặt lên ổ
- Tiếp xúc điểm, ma sát nhỏ, phát sinh nhiệt ít hơn;
- Độ cứng vững thấp hơn.
- Giá trị tải dọc trục chịu được bằng một tỷ lệ (nhỏ hơn 100%) của A
Ổ bi thường được chọn do nhỏ gọn, khả năng chịu tải nhỏ
Ổ đũa có khả năng tải cao hơn; kích thước cũng lớn hơn ổ bi.
275 276
46
2.1. Khái niệm chung 2.2. Cơ sở tính toán ổ lăn
Ký hiệu ổ lăn: 2.2.1. Sự phân bố lực
6 2 05
Đường kính vòng trong - Các con lăn chịu lực không đều nhau.
5 × 5=25mm
Cỡ ổ (2 là cỡ nhẹ) - Con lăn chịu tải lớn nhất khi nó nằm
trong mặt phẳng tác dụng lực.
Loại ổ
“6"--- ổ bi đỡ chặn
- Giá trị lực lớn nhất F0:
Ký hiệu 00 01 02 03 >= 04
KF r
Giá trị đường kính 10 12 15 17
Đường kính bằng F0 
5 lần giá trị số ký hiệu Z
277 278
2.2. Cơ sở tính toán ổ lăn 2.2. Cơ sở tính toán ổ lăn
Fr

F2  F2


F1 
F1 F0
F r = F 0 + 2F 1 cos + 2F 2 cos2+ … (1)
279 280

2.2.2. Ứng suất:
  - Ứng suất tiếp xúc lớn nhất:
  Tại chỗ tiếp xúc giữa con lăn chịu tải lớn nhất với vòng trong.

  - Nếu vòng trong quay, với 1 vòng quay của vòng ổ, mỗi
điểm nguy hiểm chịu ƯSTX lớn nhất một lần.
- Nếu vòng ngoài quay, với mỗi vòng quay của vòng cách,
1   0 cos  điểm nguy hiểm chịu Z lần ứng suất lớn nhất
 2   0 cos(2 )
 i   0 cos(i ) (i  1..n) ( 2)
281 282
47
2.2.3.a. Động học ổ lăn: 2.2.3b. Động lực học ổ lăn:
283 284

2.2.4. Các dạng hỏng:
285 286
287 288
48
2.2.5. Khả năng tải của ổ lăn:
289 290
2.3. Tính toán ổ lăn Tìm hiểu thêm

2.3.1. Tính theo khả năng tải động: Cách lắp ghép ổ lăn:
- Tại sao cần tính tải quy ước?
- Tính tải quy ước như thế nào?

+ Tác dụng dọc trục?
+ Các hệ số X, Y?
+ Tại sao cần dùng hệ số e? Tại sao e phụ thuộc ?
- Ổ chịu tải thay đổi:
QE 
Q L i
m
i
L
m
i
Hãy liên hệ phần “Tính độ bền khi ƯS thay đổi bất ổn định”
291 292
Tìm hiểu thêm 3.1. Khái niệm chung

Cách lắp ghép ổ lăn: 3.1.1. Khái niệm
- Ma sát trong ổ là ma sát trượt
293 294
49
3.1.2. Cấu tạo 3.1.3. Ưu, nhược điểm:
- Lót ổ (Bearing) – vật liệu
Ưu điểm
giảm ma sát, chịu mài mòn
- Thích hợp khi chịu rung, va đập;
- Ngõng trục (Journal) – độ
rắn cao, chịu mòn. - Có thể giảm chấn cho máy nhờ màng dầu;
- Kích thước hướng kính nhỏ;

- Rãnh dẫn dầu bôi trơn
cho ổ: cần đặt ở vị trí hợp
- Kết cấu đơn giản, giá thành rẻ, dễ lắp đặt;
lý.
- Có thể làm việc ở nhiệt độ cao;
- Làm việc được trong môi trường có từ tính.
295 296
3.1. Khái niệm chung 3.2. Ma sát và bôi trơn

3.2.1. Các dạng ma sát:
Nhược điểm - Ma sát khô (Dry friction): giữa 2 bề mặt sạch lý tưởng: f = 0,4  1
- Ma sát nửa khô (Boundary lubrication) : f = 0,1  0,4;

- Kích thước dọc trục lớn;
- Ma sát lớn khi khởi động; - Ma sát nửa ướt (Mixed lubrication): f = 0,01  0,09
- Đòi hỏi quan tâm bôi trơn tốt; - Ma sát ướt (Full film lubrication) : f = 0,001  0,009;
- Yêu cầu ngõng trục tôi cứng;
297 298
3.2. Ma sát và bôi trơn 3.2. Ma sát và bôi trơn

3.2.2. Ma sát trong ổ trượt: Bôi trơn thủy tĩnh (Hydrostatic lubrication) – nguyên lý:
- Ổ trượt phải được bôi trơn ma sát ướt; đôi khi phải chấp nhận ma
sát nửa ướt.
- Bôi trơn ma sát ướt như thế nào?

+ Bôi trơn thủy tĩnh
+ Bôi trơn thủy động
299 300
50
Ổ bôi trơn thủy tĩnh (Hydrostatic lubrication): 3.2.3. Nguyên lý bôi trơn thủy động (Hydrodynamic lubrication):
- Thí nghiệm:
301 302
3.2. Ma sát và bôi trơn
- Dầu có độ nhớt  bám ở lại tấm A  tạo dòng chảy tương đối đi
vào khe hở hình chêm.
dp h  hm
- Áp suất dư sinh ra: Áp suất dư thủy động.  6 v
Phương trình Rây-nôn: dx h3
303 304

- Nguyên lý bôi trơn thủy động: Ổ trượt có thể được bôi trơn thủy động ?
Để tạo và duy trì áp suất dư thủy động đủ lớn đủ nâng được tải trọng
lên, cần đảm bảo đồng thời các điều kiện sau:
- Ổ trượt có khe hở hình chêm tự
nhiên giữa trục và lót ổ
1. Tồn tại khe hở hình chêm giữa các bề mặt chuyển
động.
2. Dầu có độ nhớt, liên tục chảy vào khe hở hình - Ngõng trục quay, cuốn dầu chảy
chêm. liên tục vào khe hở.
3. Xác lập được quan hệ thích hợp giữa tốc độ chuyển
động tương đối, kích thước khe hở và độ nhớt của dầu.
305 306
51
Các chế độ ma sát trong ổ trượt bôi trơn thủy động:
307 308
3.3. Khả năng tải của ổ trượt đỡ bôi

trơn thủy động
D
ld 
Fd  Fr  
 2
: Hệ số khả năng tải của ổ; phụ thuộc vị trí ngõng.
- Nghiên cứu thí nghiệm, cho quan hệ  và  sổ tay.

d
- Khi tính toán, tính ra giá trị  thực tế:
  Dd
  /d Fr 1 2 p 2
ld t   
  2e /  Fd  Fr   ld  
2
309 310
3.4. Tính toán ổ trượt - Tỷ số l/d

3.4.1. Tính ổ trượt bôi trơn ma sát ướt
Cách tính: Chọn các thông số của ổ  tính kiểm tra độ dày
màng dầu đảm bảo ma sát ướt.
3.4.1.1. Chọn các thông số ổ trượt
 Bước 1. Chọn tỷ số l/d
311 312
52
- Tỷ số l/d
 Bước 2. Chọn khe hở, kiểu lắp:
- Chọn khe hở tương đối theo vận tốc vòng
  0 ,8 . 10 3 v 0 , 25
- Xác định khe hở tuyệt đối:
  d
- Chọn kiểu lắp thỏa mãn khe hở; tính lại giá trị khe hở thực.
3.4.1.2. Kiểm tra độ dày màng dầu bôi trơn

- Công thức kiểm tra:
hmin  ( Rz1  Rz 2 )
313 314
3.4.2. Tính quy ước ổ trượt

- Tính hmin
3.4.2.1. Tính theo áp suất quy ước
+ Tính hệ số khả năng tải thực tế:
- Tính kiểm nghiệm: Fr

Fr 1 p  [ p]
t   2
ld
ld 
+ Tra bảng tìm . Fr
- Tính thiết kế: l
 d [ p]
+ Tính hmin:
hmin  1   
2
315 316
3.5. Kết cấu bôi trơn ổ trượt

3.4.2.1. Tính theo tích số pv quy ước
- Tính kiểm nghiệm:
Fr dn Fr n
pv    [ pv]
ld 60.10 19,1.103 l
3
- Tính thiết kế:
Fr n
l  [ pv]
19,1.103[ pv]
317 318
53
Tham khảo: Kết cấu bôi trơn ổ trượt Tham khảo: Kết cấu bôi trơn ổ trượt
319 320
Tham khảo: Kết cấu bôi trơn ổ trượt Tham khảo:ổ từ

- Ổ từ: Sử dụng lực từ trường nâng ngõng trục lên
321 322
Tham khảo: Sơ đồ nguyên lý ổ từ Tham khảo: Kết cấu ổ trượt chặn
323 324
54
Tham khảo: Ổ trượt chặn Tham khảo: Ổ trượt chặn
325 326
55

ctm2012 8001 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

ctm2012 8001 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Thông tin giáo viên

CHI TIẾT MÁY 

Câu hỏi WHY?

 WHY?  Kiến thức CƠ SỞ cho kỹ sư cơ khí

Mục tiêu môn học? WHAT?

 Ngân hàng câu hỏi thi  Xem kỹ đề cương

WHAT IF – A QUIZ 5 minutes

 Nếu bạn được giao thiết kế một bộ truyền

Ví dụ : ……………….? Ví dụ: …………… ?

+ Người máy, robot tự động … (Máy tự động)

0.2. Nhiệm vụ, Nội dung, Tính chất môn học

1. Xác định nguyên lý làm việc

1.2.3. Đặc điểm thiết kế chi tiết máy

- So sánh nhiều phương án có thể để chọn phương án tối ưu

Tải trọng làm việc ?

+ Tải trọng tương đương

+ Tải trọng danh nghĩa

+ Tải trọng tính toán

1.3.2. Ứng suất:

- Khái niệm: Lực / Diện tích chịu lực

- Đơn vị: MPa (Mega Pascal) (1 MPa = 1 N/mm2)

+ Theo tính chất thay đổi: Tĩnh, Thay đổi

Ứng suất thay đổi và các thông số đặc trưng

- Dựa vào hệ số tính chất chu kỳ, r * Ứng suất dập

-Tuần hoàn đối xứng

- Dựa vào tính ổn định của a và m F

mà không bị phá huỷ trước thời hạn yêu cầu

2.1.3. Tính độ bền thể tích b.1. Dạng hỏng vì mỏi

b.3. Các nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi

Động cơ điện Bộ đếm vòng

b.2. Khái niệm giới hạn mỏi, đường cong mỏi

.N≥N0: G.h. mỏi dài hạn

+ Thép có độ bền mỏi … hơn gang

+ Thép HK có độ bền mỏi … hơn Thép các bon

- Ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối:

+ Nguyên nhân: Chi tiết có kích thước càng lớn thì

- Ảnh hưởng của công nghệ gia công bề mặt:

+ Đánh giá ảnh hưởng bằng hệ số bề mặt 

- Ảnh hưởng của trạng thái ứng suất:

b.4. Các biện pháp nâng cao sức bền mỏi

+ Các biện pháp công nghệ

b.5. Tính bền thể tích mỏi khi ƯSTĐ ÔĐ

- Nếu CTM làm việc với số chu kỳ ứng suất N ≥ N0 :

b.5. Tính bền thể tích mỏi khi ƯSTĐ KÔĐ

Cách 2: Chọn số chu kỳ tương đương là tổng số

+ Tiếp xúc rộng: tính bền dập  H  [ H ]

- Nếu CTM làm việc với số chu kỳ ứng suất N < N0 :

2.2. Độ cứng 2.2. Độ cứng

2.2. Độ cứng 2.2. Độ cứng

- Khi cần tăng kích thước để đủ cứng, nên chọn

2.3. Độ chịu mài mòn 2.3. Độ chịu mài mòn

- Cần đặt tải nhẹ, bôi trơn, làm mát tốt

2.3. Độ chịu mài mòn 2.3. Độ chịu mài mòn

2.3. Độ chịu mài mòn 2.3. Độ chịu mài mòn

Nhiệt trong các máy công tác thường

2.4. Độ chịu nhiệt 2.4. Độ chịu nhiệt

2.4. Độ chịu nhiệt 2.4. Độ chịu nhiệt

860(1   ) P o o 2.5.1. Khái niệm

2.5. Độ chịu dao động 2.5. Độ chịu dao động

2.5. Độ chịu dao động 2.5. Độ chịu dao động

Chương 3: ĐỘ TIN CẬY, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH KINH TẾ Chương 3:

Chương 3: ĐỘ TIN CẬY, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH KINH TẾ Chương 4:

- Có khả năng áp dụng các phương pháp gia công để