Chuan Doan Dong Co 9075

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
Chuẩn đoán động cơ
-0-
A - lý thuyÕt chÈn do¸n tr¹ng th¸I kü thuËt ®éng c¬
Sau khi häc song bµi häc nµy, Sinh viªn cã kh¶ n¨ng:
- Tr×nh bµy kh¸i niÖm, çc chØ tiªu ®¸nh gi¸ vµ ph¬ng
ph¸p chÈn ®o¸n ®éng c¬.

- Tr×nh bµy çch sö dông çc lo¹i thiÕt bÞ kiÓm tra chÈn
®o¸n th«ng thêng trong c«ng t¸c chÈn ®o¸n kü thuËt

®éng c¬.
- Thùc hiÖn an toµn vµ vÖ sinh c«ng nghiÖp.
1. Các vấn đề chung
1.1. Khái niệm chung về chẩn đoán kỹ thuật động cơ
Động cơ đốt trong là một tổ hợp phức tạp của nhiều cụm và chi tiết máy.
Trong quá trình vận hành, dưới tác dụng của các yếu tố ma sát như tải trọng, vận
tốc trượt, nhiệt độ... gây ra các hư hỏng (mài mòn, tróc rỗ, mỏi, xâm thực, ăn
mòn..) làm thay đổi kích thước chi tiết và biến dạng hình dáng hình học (cong,
vênh, uốn, xoắn) hoặc thay đổi cơ tính của vật liệu. Kết quả là các trạng thái làm
việc như khe hở lắp ghép của bạc- trục ngày càng tăng, độ kín khít nhóm xy
lanh-xéc măng-pit tông suy giảm, quy luật nạp thải khí, cung cấp nhiên liệu bị
thay đổi v.v.. Tất cả những điều đó làm xấu đi tính năng kinh tế kỹ thuật của
động cơ đến mức không thể tiếp tục làm việc được và phải đưa chúng vào sửa
chữa.
Các hư hỏng trong động cơ điêden tập trung vào các bô phận và hệ thống
gồm: Nhóm pit tông-xy lanh-xéc măng, Cơ cấu trục khuỷu-thanh truyền, Cơ cấu
phối khí, Hệ thống nhiên liệu; Những hư hỏng của các hệ thống khác chiểm tỉ lệ
không lớn.
-1-
Tình trạng chất lượng của động cơ phụ thuộc vào chất lượng của các chi tiết
lắp ghép trên chúng và được đặc trưng bởi các thông số như: kích thước và khe
hở lắp ghép, độ song song, đồng tâm, vuông góc, mức độ kín khít v.v.
Trong quá trình làm việc, các thông số thể hiện chất lượng bên trong sẽ
phản ánh ra bên ngoài dưới một loạt các biểu hiện gián tiếp như: Công suất,
Thành phần khí thải, Nhiệt độ nước làm mát, Nhiệt độ dầu bôi trơn, Tiếng ồn và
va đập, Hàm lượng mạt kim loại trong dầu bôi trơn, Áp suất cuối kỳ nén, Áp suất
dầu bôi trơn, Độ lọt khí các te, Mức tiêu hao nhiên liệu và dầu bôi trơn v.v.
Giữa các thông số bên trong và các biểu hiện ra bên ngoài của chúng có mối
qua hệ chặt chẽ với nhau, ví dụ: Khe hở pít tông - xy lanh - xéc măng tăng do
tình trạng mài mòn, sẽ làm công suất động cơ bị giảm, và độ lọt khí các te tăng
cao; Hoặc khe hở giữa đuôi xu páp và đòn bẩy bị tăng do mòn các chi tiết này, sẽ
làm tiếng gõ đuôi xu páp phát triển mạnh lên.
Như vậy để xác định tình trạng mài mòn, hư hỏng của các chi tiết bên trong,
chỉ cần đo giá trị của các thông số biểu hiện ra bên ngoài đại diện cho chúng mà
không cần phải tháo máy, đó chính là thực chất của công việc chẩn đoán kỹ
thuật.
1.2. Các chỉ tiêu đánh giá trạng thái chất lượng động cơ
Đối với động cơ, việc xem xét chúng có hoạt động bình thường hay không,
được dựa theo các mặt sau:
- Động cơ dễ khởi động, chạy ổn định ở các chế độ vòng quay.
- Công suất động cơ đảm bảo, thể hiện qua khả năng mang tải, có tính năng
tăng tốc và vượt dốc tốt.
- Động cơ không nóng quá và không có các tiếng gõ kim loại bất thường.
- Tiêu hao nhiên liệu trong phạm vi cho phép.
- Khí xả không màu hoặc có màu nâu nhạt khi sử dụng công suất tối đa.
- Không có hiện tượng rò rỉ nhiên liệu, dầu, nước ở các mối ghép, ống nối.
-2-
Khi có một yếu tố nào đó không đạt, cần phải kiểm tra (chẩn đoán) để tìm
ra nguyên nhân và khắc phục kịp thời. Động cơ chỉ được phép vận hành khi tất
cả các đặc tính kỹ thuật đều nằm trong giới hạn cho phép.
1.3. Phân loại các phương pháp chẩn đoán
a. Chẩn đoán chung
Dựa vào các thông số phản ánh chung trạng thái chất lượng của động cơ để
chẩn đoán, bao gồm:
- Công suất hữu ích
- Nhiệt độ và thành phần khí xả
- Tổn thất cơ giới
- Mức độ ồn và va đập
- Hàm lượng mạt kim loại trong dầu bôi trơn
b. Chẩn đoán hệ thống
Dùng các thông số phản ánh trạng thái chất lượng của từng cơ cấu, hệ thống
trong động cơ làm chẩn đoán. Những thông số được sử dụng thường là:
- Hệ thống nhiên liệu động cơ điêden:
+ Góc phun sớm
+ Áp suất phun
+ Lượng nạp chu trình, độ đồng đều lượng nạp giữa các nhánh
- Hệ thống bôi trơn:
+ Độ chênh lệch áp suất dầu bôi trơn trước và sau lọc
+ Áp suất dầu trên đường dầu chính
+ Áp suất mở các van an toàn trên đường dầu chính và lọc dầu
- Hệ thống phối khí:
+ Lưu lượng khí nạp
+ Độ kín xu páp và đế
- Hệ thống làm mát:
-3-
+ Độ chênh lệch nhiệt độ nước làm mát trước và sau két
+ Nhiệt độ bắt đầu mở van hằng nhiệt
+ Nhiệt độ bắt đầu mở van điện từ đóng ly hợp quạt gió hoặc van điều
chỉnh dầu vào khớp nối thuỷ lực của quạt gió
c. Chẩn đoán riêng
Nhằm xác định hư hỏng của một số chi tiết trong động cơ, các chẩn đoán
riêng cho các nhóm chi tiết như sau:
- Nhóm pít tông - xéc măng - xi lanh :
+ Lượng khí lọt xuống các te trong một đơn vị thời gian
+ Mức độ tiêu hao dầu nhờn thành muội than
+ Độ rò rỉ khí nén trong buồng cháy (thử ở trạng thái tĩnh)
+ Độ chân không đường nạp
+ Áp suất cuối kỳ nén
- Nhóm thanh truyền - trục khuỷu và bạc
+ Áp suất dầu bôi trơn trên đường dầu chính

+ Tiếng gõ trục - bạc
+ Cường độ va đập của nhóm pít tông thanh truyền khi thay đổi liên
tục áp suất khí nén trong buồng cháy (thử ở trạng thái tĩnh)
2. Các phương pháp chẩn đoán động cơ
2.1. Chẩn đoán động cơ theo trạng thái khởi động
Trạng thái khởi động thể hiện độ chính xác của các thông số lắp ráp cũng
như sự làm việc tốt của các bộ phận và hệ thống của động cơ. Khi một động cơ
điêden khó nổ cần có biện pháp kiểm tra và xử lý thích hợp.
Trước tiên cần kiểm tra thùng nhiên liệu xem còn nhiên liệu không và khoá
nhiên liệu đóng hay mở. Nếu thùng nhiên liệu và khoá nhiên liệu mở thì có thể
do các nguyên nhân sau:
-4-
- Tắc nhiên liệu hoặc lẫn nước trong nhiên liệu: Kiểm tra lại lõi lọc và
thùng nhiên liệu xem có bị lẫn nước và cặn bẩn gây tắc lọc không.
- Trong đường nhiên liệu có không khí: Cần kiểm tra xả hết khí ra khỏi hệ
thống và xiết chặt lại các khớp nối của đường nhiên liệu.
- Góc phun sớm nhiên liệu sai: Cần kiểm tra và chỉnh lại góc phun sớm
theo quy định. Động cơ dùng loại bơm tổng thì việc kiểm tra góc bắt đầu cấp
nhiên liệu của các xi lanh đã được làm trên băng thử. Như vậy khi điều chỉnh chỉ
cần đặt chính xác thời điểm cấp của nhánh bơm số 1 so với góc quay trục khuỷu
là được. Xác định góc phun sớm bằng súng kiểm tra thời điểm hoặc dùng ống
thời kế. Nếu sai lệch trên 3o góc quay trục khuỷu thì cần phải điều chỉnh lại.
Cách điều chỉnh góc phun sớm tuỳ thuộc vào cấu tạo cụ thể từng loại bơm
cao áp; Có 3 loại kết cấu điều chỉnh phổ biến là:
- Xoay khớp nối bơm với động cơ.
- Xoay vỏ bơm cao áp trên thân động cơ.
- Thay đổi vị trí lắp của bích trung gian so với bánh răng dẫn động bơm cao
áp, cứ thay đổi một vị trí lắp khác có thể điều chỉnh được 1 o30' góc quay trục
cam tức là 3o góc quay trục khuỷu.
- Khe hở xu páp sai: Kiểm tra và điều chỉnh lại theo quy định.
- Trời lạnh dầu bôi trơn đặc, khi khởi động khó quay động cơ với tốc độ
nhanh nên máy khó nổ. Có thể dùng biện pháp sấy nóng nước, dầu bôi trơn hoặc
không khí để nâng nhiệt độ buồng cháy. Đối với các động cơ có trang bị vòi
phun nhiên liệu trên đường nạp hay dùng bu gi sấy phải kiểm tra xem những bộ
phận này có hoạt động hay không.
- Áp suất nén yếu, có thể do: Mòn pít tông, xéc măng khí, xy lanh, hở
xupáp, hoặc hở đệm nắp máy. Đổ một ít dầu nhờn vào đường ống hút để bao kín
buồng cháy làm tăng áp suất nén, nếu không hiệu quả là do bị hở, phải tìm
nguyên nhân và xử lý (xiết lại gujông nắp xy lanh, đệm hỏng phải thay đệm mới,
xu páp hở phải mài rà lại...)
-5-
- Bộ đôi pít tông - xy lanh bơm cao áp, bộ đôi kim phun mòn: Phải đưa lên
thiết bị cân bơm để kiểm tra, thay mới và điều chỉnh lại theo đúng các điều kiện
kỹ thuật của bơm; Lúc lắp bơm cao áp phải kiểm tra lại góc phun sớm. Nếu thay
bộ đôi kim phun phải kiểm tra và điều chỉnh lại áp suất bắt đầu mở kim phun
theo quy định của nhà sản xuất.
- Số vòng quay động cơ lúc tăng lúc giảm: Kiểm tra xem bộ điều tốc hoạt
động có nhạy không, thanh răng bơm cao áp có bị kẹt hay không, đường nhiên
liệu có lẫn khí hay nước không và tìm cách khắc phục.
2.2. Chẩn đoán động cơ theo công suất hữu ích
a. Đặc điểm chung
Công suất chịu ảnh hưởng của rất nhiều yếu tố như: Chất lượng quá trình
cháy, độ kín khít của nhóm chi tiết bao kín buồng cháy, sự làm việc của các hệ
thống phối khí-nhiên liệu- đánh lửa, trạng thái nhiệt độ, tổn thất ma sát.v..
Những hiện tượng công suất giảm đột ngột so với định mức thường là do
các sự cố như góc đánh lửa sớm, góc phun sớm sai (do lắp sai hoặc do bộ tự
động điều chỉnh phun sớm làm việc tồi), bỏ máy do cong vênh xu páp, kẹt-gãy
xéc măng, hư hỏng vòi phun-bơm cao áp v.v.
b. Các nguyên nhân làm giảm công suất
- Không đủ áp suất nén do nhóm bao kín buồng cháy không tốt.
- Bình lọc khí tắc.
- Bộ tuốc bin tăng áp làm việc không tốt.
- Khe hở xu páp sai.
- Bó bạc hoặc bó pít tông-xy lanh do thiếu dầu bôi trơn, do dãn nở nhiệt
(quan sát khí thải, kiểm tra nhiệt độ của: động cơ, nước, dầu bôi trơn để xác định
nguyên nhân).
- Đường dẫn nhiên liệu bị gián đoạn: Do hết nhiên liệu, do hệ thống bị tắc
hoặc hở.
-6-
- Góc phun sớm sai.
- Bộ đôi bơm cao áp, bộ đôi kim phun mòn làm thiếu dầu phun vào xy lanh.
- Bộ đôi kim phun bị kẹt dẫn đến bỏ máy.
- Van cao áp (van một chiều) bị hở làm nhiên liệu không cấp được lên vòi
phun làm bỏ máy (tháo đai ốc của ống cao áp nối với bơm, dùng bơm tay bơm
căng nhiên liệu, nếu thấy dầu tràn ra khỏi đầu răc co là van hở).
- Vòng quay động cơ không đạt do bộ điều tốc cắt quá sớm.
c. Biểu hiện của động cơ khi công suất yếu
- Nóng máy
- Khói đậm màu
- Tăng tốc kém
- Không kéo được tải lớn
- Áp suất nén yếu
- Trong một số trường hợp, máy có tiếng kêu bất thường, tốc độ không ổn
định và tăng tiêu hao nhiên liệu, dầu bôi trơn.
d. Phương pháp đo công suất khi chẩn đoán động cơ
Việc đo công suất trên băng thử có độ chính xác cao, song chỉ dùng trong
trường hợp kiểm tra động cơ sau đại tu vì phương pháp này tốn nhiều công tháo
lắp, thiết bị phức tạp. Để đảm bảo phép đo thực hiện nhanh chóng phù hợp với
đặc điểm của công việc chẩn đoán, thường áp dụng một số phương pháp đo công
suất như sau:
- Đo mô men chủ động trên bánh xe:
Áp dụng cho động cơ lắp trên các phương tiện vận tải; Dùng thiết bị đo lực
phanh trên bánh xe, từ đó tính được mo men và công suất động cơ. Sai số chính
của phương pháp là khó biết chính xác hiệu suất các bộ truyền trên xe cần đo.
-7-
- Phương pháp đo không phanh:
Phương pháp này sử dụng tổn thất cơ giới của các xy lanh không làm việc
để tạo tải cho xy lanh cần đo, áp dụng đối với động cơ nhiều xy lanh. Khi đo, lần
lượt cho từng xy lanh làm việc (các xy lanh còn lại được tháo ống dẫn dầu cao áp
tới vòi phun) và đo số vòng quay tương ứng của động cơ.
Công suất của động cơ được xác định như sau:
Nđo = Neđm - k(nđm - ntb)
Trong đó: : Công suất định mức của động cơ
- Neđm : Số vòng quay định mức
- nđm : Trị số trung bình của các vòng quay đo = ni/i
- ntb : Số vòng quay đo của từng xi lanh
- ni : Hệ số kinh nghiệm, đối với động cơ 4 xy lanh lắp
- k trên máy kéo, k= 0,0220,040
- Đo công suất bằng phương pháp gia tốc
Cách đo này dựa trên nguyên tắc công suất càng cao thì thời gian tăng tốc từ
số vòng quay nhỏ đến vòng quay định mức càng ngắn và ngược lại. Thiết bị
ИM-2M do Nga chế tạo dựa trên nguyên tắc này, sử dụng cảm biến điện từ lắp
trên vỏ hộp bánh đà của động cơ, khi một răng của vành răng khởi động quét qua
cảm biến sẽ tạo ra một xung điện hình sin, với tần số xung
f = n.z
- n : số vòng quay động cơ trong một giây
- z : số răng của vành răng khởi động trên bánh đà
Rõ ràng khi thời gian tăng tốc càng ngắn, số vòng quay động cơ trong một
giây càng tăng, dòng cảm ứng sinh ra trong mạch điện càng lớn. Xung điện sau
khi qua các bộ điều biến, bộ nhớ và so sánh với xung mẫu phát ra từ máy phát
xung chuẩn, được tính toán để báo trên đồng hồ chỉ thị (là các điện kế), thành hai
đại lượng: số vòng quay và công suất động cơ.
-8-
Giá trị vạch chia của đồng hồ chỉ thị công suất động cơ đã được xác định
trước bằng các thử nghiệm trên động cơ mẫu, vì vậy thiết bị đo này chỉ áp dụng
với một số loại động cơ nhất định do nhà chế tạo quy định. Về thực chất đây là
phép đo theo kiểu so sánh, nên độ chính xác không cao.
- Đo công suất bằng phương pháp phân tích khí xả:
Về nguyên tắc: biết thành phần khí xả có thể tính được lượng nhiên liệu
tham gia vào phản ứng cháy trong xy lanh, nếu xác định được hiệu suất có ích
của động cơ, sẽ tính được công suất mà nó phát ra.
Trên các thiết bị chẩn đoán hiện đại, sử dụng máy tính điện tử, người ta có
thể xây dựng phần mềm tính toán cho phép nhập dữ liệu của động cơ trước khi
đo, dùng phương pháp phân tích thành phần khí xả chung và thành phần khí xả
khi ngắt từng xy lanh, sẽ xác định được công suất chung động cơ và riêng từng
xy lanh cần đo.
Phép đo này có những sai số do khó xác định chính xác các hệ số đầu vào
của loại động cơ cần khảo nghiệm.
- Đo công suất bằng áp suất có ích trung bình trong xy lanh
Ngày nay những thiết bị đo hiện đại cho phép đo được một cách nhanh
chóng giá trị áp suất trong xy lanh của động cơ đang làm việc và vẽ được đồ thị
áp suất trong xy lanh theo góc quay trục khuỷu. Từ đó ta xác định được trị số áp
suất có ích trung bình và tính được công suất động cơ theo công thức:
Ne = petb.Vh.i.n/30 (kW)
Với:
- petb : Áp suất có ích trung bình (MPa)
- Vh : Dung tích công tác của một xi lanh (lít)
- i : Số xi lanh trên động cơ
- n : Số vòng quay động cơ trong 1 phút
-  : Số kỳ của động cơ
-9-
Thiết bị gồm các cảm biến đo áp suất gắn trong bu-gi hoặc trong vòi phun
đã được thiết kế đặc biệt và dao động ký điện tử để vẽ đồ thị áp suất đã đo được.
Kết quả đo được số hóa và đưa vào máy tính để tính toán, vẽ đồ thị, lưu trữ hoặc
in ra giấy một cách nhanh chóng, thuận tiện.
2.3. Chẩn đoán động cơ theo thành phần khí xả
Thành phần khí xả phản ánh tình trạng chung của động cơ về quá trình
chuẩn bị và đốt cháy hỗn hợp, nó phụ thuộc vào các yếu tố như: Chất lượng của
hệ thống nhiên liệu và phối khí làm ảnh hưởng tới tỉ lệ hỗn hợp và sự hoà trộn
đồng đều nhiên liệu-không khí cũng như tổ chức quá trình cháy; Trạng thái nhiệt
độ động cơ; Chất lượng quá trình nén trong động cơ đieden; Phẩm chất của
nhiên liệu v.v..
a. Biểu hiện của khí xả:
Thông thường ta có thể quan sát khí xả qua màu sắc của nó như sau:
 Khí thải không màu hoặc có màu nâu rất nhạt khi động cơ phát công suất
tối đa chứng tỏ quá trình cháy tốt.
 Khí thải có màu nâu sẫm hoặc đen:
- Thừa nhiên liệu do hệ thống nhiên liệu hỏng (điều chỉnh sai lượng nhiên
liệu cung cấp, vòi phun không sương, áp suất phun quá thấp, góc phun
sớm sai...)
- Thiếu không khí do cản trở lớn ở đường nạp (tắc bầu lọc khí, bướm gió
mở không hết...).
- Tuốc bin-máy nén làm việc không tốt (với động cơ tăng áp).
- Động cơ bị quá tải hoặc do chạy ép ga, ép số.
 Khí thải có màu xanh đậm: do lọt dầu nhờn vào buồng cháy khi nhóm
xec măng-xi lanh không đảm bảo kín khít
- 10 -
 Khí thải màu xanh nhạt lúc có lúc không: thường do bỏ máy.
 Khí thải có màu trắng: máy lạnh hoặc có nước lọt vào buồng cháy.
b. Phương pháp phân tích khí xả:
Hiện nay thiết bị phân tích khí được sử dụng chủ yếu là loại đo nhanh, ví
dụ: thiết bị dùng phổ kế hồng ngoại đo lượng CO; Dùng phương pháp quang
hoá đo lượng NO, NO2 ; Thiết bị dò i-on hoá ngọn lửa để xác định thành phần
HC v.v..
Để kiểm tra sự tồn tại muội than (bồ hóng) trong khí xả của động cơ đieden,
thường dùng phương pháp kiểm tra độ cản quang hoặc xác định mức độ làm đen
giấy lọc của luồng khí xả.
Khi tiến hành phân tích khí xả, động cơ cần được chạy nóng đến nhiệt độ
quy định; Đầu ống trích khí đưa lên thiết bị đo được lồng vào giữa tâm của ống
xả và vào sâu khoảng 20cm; Lần lượt thay đổi chế độ ga theo chu trình: tăng tốc
– duy trì ga ở chế độ tải - giảm tốc (thường gồm nhiều bước theo các tiêu chuẩn
thử khí xả đã quy định). Các kết quả đo sẽ được thiết bị thu nhận và xử lý, sau đó
đưa lên máy tính hoặc in ra giấy rất nhanh chóng, thuận tiện.
Hàm lượng các chất trong khí xả trong động cơ điêden, đặc biệt là độ khói
đen, cho ta nhiều thông tin về chất lượng của các bộ phận trong động cơ, nếu
thao tác kiểm tra hợp lý, có thể phát hiện được chỗ bị hư hỏng, ví dụ:
- Lần lượt ngắt từng xy lanh (ngắt đường dầu cao áp tới vòi phun), nếu hàm
lượng khí xả không thay đổi thì xy lanh đó không làm việc. Sự thay đổi thành
phần khí xả không như nhau khi ngắt từng xy lanh cũng phản ánh sự làm việc
không đồng đều giữa chúng.
- Thay đổi góc phun sớm sẽ cho kết quả hàm lượng khí xả khác nhau, nhờ
đó tìm được góc phun thích hợp nhất cho đông cơ kiểm tra.
- Lọc khí bị tắc làm mức độ khói đen tăng cao, đặc biệt ở giai đoạn tăng tốc
và giảm tốc.
- 11 -
- Áp suất phun của vòi phun quá thấp làm tăng độ khói khi động cơ tăng tốc
- Lọc nhiên liệu bẩn làm độ khói tăng cao ở mọi chế độ làm việc
Những hư hỏng nói trên có thể dễ dàng phát hiện khi kiểm tra độ khói hoặc
thành phần khí xả của động cơ có vấn đề và đem so sánh với đặc tính chuẩn của
động cơ làm việc tốt.
2.4. Chẩn đoán động cơ theo trạng thái nhiệt độ
Nhiệt độ động cơ là một tham số phản ánh chung về chất lượng của quá
trình cháy, sự hoạt động của hệ thống làm mát, tình trạng ma sát giữa các bề mặt
trong nhóm pít tông-xi lanh-xéc măng cũng như hệ thống trục-bạc.Về nguyên
tắc, khi hệ thống làm mát hoạt động bình thường, thì nhiệt độ động cơ không thể
vượt quá các chỉ số quy định, do hệ thống làm mát đã được thiết kế để có thể tải
hết lượng nhiệt mà động cơ phát ra ở chế độ công suất lớn nhất. Như vậy khi
nhiệt độ vượt quá mức cho phép chỉ có thể do các sự cố phát sinh trong quá trình
làm việc của các bộ phận nêu trên.
Nhiệt độ động cơ thường được báo thông qua nhiệt độ của nước làm mát,
một số động cơ còn có cảm biến để báo nhiệt độ nắp máy.
Khi quá trình cháy của động cơ không tốt như cháy quá muộn do đặt góc
phun sớm sai, thường làm nhiệt độ động cơ mau chóng tăng cao, mặc dù hệ
thống làm mát vẫn hoạt động bình thường. Kết hợp với hiện tượng phụt lửa ra
ngoài ống thải khi cháy muộn, ta có thể xác định được nguyên nhân hư hỏng.
Nhiệt độ riêng của từng khu vực nắp máy và ống xả trên mỗi xi lanh cũng là
một yếu tố đánh giá chất lượng hoạt động của máy đó. Nếu ngay sau khi nổ máy,
lúc ống xả còn chưa bị đốt nóng, kiểm tra nhiệt độ từng cổ xả, máy nào nổ kém
hoặc bỏ máy, nhiệt độ của nó sẽ thấp hơn hẳn các máy khác.
Kiểm tra nhiệt độ nước trên đường vào và ra két làm mát có thể xác định
được hiện tượng tắc két hoặc sự làm việc kém của van hằng nhiệt.
- 12 -
Tình trạng ma sát nặng của nhóm xi lanh-pít tông-xéc măng, nói chung làm
nhiệt độ thân máy và nước làm mát cao hơn bình thường, song khó đánh giá
bằng cách đo nhiệt độ riêng của từng máy, vì lượng nhiệt phát ra không nhiều so
với nhiệt lượng khí cháy của chúng, hơn nữa lại có áo nước làm mát bao quanh,
vì vậy phải dùng các biện pháp khác như trường hợp pít tông bị bó trong xi lanh,
quan sát khí xả sẽ có màu khói đen và máy giảm công suất dẫn đến dễ chết khi
chạy với ga thấp.
Riêng với nhóm trục-bạc, hiện tượng bó bạc sẽ làm tăng nhiệt độ dầu bôi
trơn cao hơn bình thường, đặc biệt nếu kiểm tra nhiệt độ vùng ổ trục chính của
thân máy, ổ nào bị bó sẽ có nhiệt độ cao hơn so với vùng khác.
2.5. Chẩn đoán động cơ theo lượng khí lọt các te
Lượng khí lọt các te phản ánh duy nhất trạng thái kín khít của nhóm chi tiết
pít tông - xy lanh - xec măng. Khi độ mài mòn càng tăng lượng khí lọt càng
mạnh, ở trạng thái mòn giới hạn, lượng khí lọt có thể tăng gấp 14 15 lần so với
ban đầu. Trong trường hợp có sự lọt khí tăng cao bất thường, phần lớn là do các
sự cố như bó kẹt hoặc gãy xéc măng.
Ngoài mài mòn, khí lọt các te còn phụ thuộc vào những điều kiện sau:
- Trạng thái nhiệt độ động cơ và sự bôi trơn thành xy lanh: nhiệt độ tăng,
làm dầu bôi trơn loãng ra, nếu lớp màng dầu bôi trơn thành xy lanh không đảm
bảo, lượng khí lọt sẽ bị tăng lên đáng kể.
- Tình trạng phụ tải và tốc độ động cơ: khi phụ tải càng tăng, áp suất cháy
trong xy lanh càng lớn và mức độ lọt khí càng nhiều, tốc độ tăng làm tăng ảnh
hưởng của tiết lưu vì vậy lượng khí lọt có giảm chút ít.
- Trường hợp có bỏ máy, sự lọt khí xuống các te của máy đó giảm hẳn, vì
vậy lượng khí lọt chung của động cơ cũng giảm. Khi lần lượt đánh chết từng xy
lanh, nếu lượng khí lọt không giảm chứng tỏ xy lanh đó không làm việc.
- 13 -
Lượng khí lọt các te ở những động cơ công suất trung bình khoảng 1020
lít/phút lúc mới, tăng đến 150200 lít/phút khi động cơ mòn đến giới hạn. Lưu
lượng khí này khá nhỏ để có thể đo được bằng các dụng cụ đo lưu lượng khí
thông thường do chúng có sai số đo khá lớn.
Hãng AVL (CH Áo) chế tạo thiết bị đo lọt khí các te kiểu BBM 442, sử
dụng các ống đo lưu lượng khí bằng tấm tiết lưu có nhiều kích cỡ với cảm biến
áp điện, để phát hiện lượng khí lọt thấp nhất 0,2 lít/phút và lớn nhất tới 2400
lít/phút. Các kết quả đo đều được số hoá.
2.6. Chẩn đoán động cơ theo tiếng va đập
Tiếng ồn phản ánh các hiện tượng khí động trong quá trình nạp, thải, cháy
của động cơ. Loại âm thanh này ít được dùng trong chẩn đoán vì ít có giá trị
thông tin. Tiếng va đập (gõ) được sử dụng trong chẩn đoán nhiều hơn, do khe hở
lớn giữa các chi tiết có chuyển động tương đối với nhau hoặc do sự va chạm bởi
các nguyên nhân như: lọt dị vật vào buồng cháy, xu pap chạm vào đỉnh piston do
lắp hay điều chỉnh sai v.v.. Khi khe hở giữa các chi tiết ma sát tăng cao, tất yếu
dẫn đến cường độ va đập mạnh lên.
Mỗi loại tiếng gõ đều có những đặc trưng riêng và phát ra rõ nhất ở những
vị trí có va đập. Những đặc điểm này cần được khai thác khi kiểm tra phát hiện.
Tuy nhiên nó phụ thuộc rất nhiều vào kinh nghiệm của người kiểm tra. Những
thiết bị đo âm thanh thực ra cũng không có hiệu quả nhiều hơn, vì chúng chỉ
khuếch đại âm hoặc độ rung động mà không có khả năng phân tích đặc tính tần
số - biên độ của loại va đập đó. Đặc điểm của một số loại tiếng gõ và thao tác
kiểm tra như sau:
- Cổ chính và bạc: Thay đổi đột ngột tốc độ: tiếng trầm đục và mạnh
- Cổ biên và bạc: Thay đổi đột ngột tốc độ: tiếng gõ nhẹ và vang hơn cổ
chính, triệt tiêu khi ngắt nhiên liệu xy lanh kiểm tra.
- 14 -
- Chốt pít tông và bạc: Thay đổi tốc độ đột ngột từ thấp đến trung bình:
tiếng gõ kim loại đanh rõ, giảm đi khi ngắt nhiên liệu xy lanh kiểm tra.
- Xu pap và đòn bẩy: Để vòng quay nhỏ và trung bình: tiếng lách tách nhẹ
đều ở mọi chế độ làm việc.
- Tiếng bánh răng: Để vòng quay nhỏ: tiếng rào rào đều đều
Hình 1. Vùng cần kiểm tra tiếng gõ

1.4. Pít tông-xi lanh-xéc măng 2. Cổ biên trục khuỷu và bạc 3. Chốt pít tông và
bạc 5. Các cổ chính và bạc 6. Cổ trục cam và bạc 7. Cam và con đội 8. Con
đội và lỗ con đội 9. Xu páp và đế 10. Lỗ đòn bẩy và trục 11. Đòn bẩy và đuôi xu
páp 12. Các bánh răng
Một số phương pháp xác định tình trạng mòn nhóm pít tông-xy lanh qua
việc đo biên độ kiểu mạch động của tiếng va đập (do sự thay đổi chiều chuyển
động của pit tông gây nên), thu được kết quả khá tốt. Khi khe hở tăng, biên độ
tiếng va đập tăng theo, song không thể xác
định chính xác giá trị của khe hở.
Để nghe tiếng gõ, một dụng cụ phổ
biến là ống nghe với đầu dò như ống nghe
dùng trong y tế hoặc dụng cụ nghe như hình
bên giới thiệu.
1.Đầu cộng hưởng
2. Ống truyền âm
- 15 -
3. Thân
4. Nút cao su
5. Đầu dò
6. Gioăng
7. Màng rung
8. Nắp
Hình 2. Ống nghe đầu dò
b - chÈn ®o¸n tr¹ng th¸I kü thuËt vµ xö lý pan ®éng c¬ x¨ng
Sau khi häc song bµi häc chÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt vµ
xö lý pan ®éng c¬ x¨ng nµy, Sinh viªn cã kh¶ n¨ng:
- Tr×nh bµy çc chØ tiªu ®¸nh gi¸ t×nh tr¹ng kü thuËt
®éng c¬ x¨ng.
- Thùc hiÖn vËn hµnh vµ ®iÒu chØnh chÕ ®é kh«ng t¶i
cña ®éng c¬ ®¹t yªu cÇu kü thuËt.

- Xñ lý çc Pan cña ®éng c¬ x¨ng Toyota, Nissan, huyndai
®¹t yªu cÇu kü thuËt.

- VËn dông çc kiÕn thøc ®¹t ®îc vµo xö lý pan cña çc lo¹i
®éng c¬ kh¸c cã trªn thÞ trêng.

1. §¨c tÝnh kü thuËt cña mét sè lo¹i ®éng c¬ X¨ng
1.1. §¨c tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Toyota 3A

-
Lo¹i ®éng c¬: X¨ng
-
Sè kú: 4 kú
-
Sè xylanh: 4 xylanh
-
C«ng suÊt ®éng c¬: 35 PS.
- 16 -
-
Dung tÝch xy lanh: 1,8 lÝt
-
Tû sè nÐn: 8,8
-
Khe hë xupap: + N¹p: 0,2mm
+ Th¶i: 0,3mm (chØnh khi ®éng c¬
nguéi)
-
HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông bé chÕ hoµ khÝ.
-
HÖ thèng ®¸nh löa ®iÖn tö:
-
Gãc ®¸nh löa sím: 100
-
Khe hë bugi: 0,8 -09mm
-
HÖ thèng lµm m¸t: lµm m¸t b»ng níc.
-
HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬. 12V
-
HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng b»ng ®iÖn.
-
HÖ thèng n¹p ®iÖn: N¹p ®iÖn xoay chiÒu.
1.2. §¨c tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Nisan
-
-
Sè kú: 4 kú
-
-
-
-
Tû sè nÐn: 8,5
-
Khe hë xupap: + N¹p: 0,15
+ Th¶i: 0,25 (chØnh khi ®éng c¬
nguéi)
-
-
HÖ thèng ®¸nh löa. §iÖn tö.
-
Gãc ®¸nh löa sím: 10 ®é tríc ®iÓm chÕt trªn.
- Khe hë bugi: 0.75mm
- 17 -
-
HÖ thèng lµm m¸t: Lµm m¸t b»ng níc.
-
HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬. 12V
-
HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng b»ng ®iÖn.
-
HÖ thèng n¹p ®iÖn: N¹p ®iÖn xoay chiÒu.
1.3. §¨c tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Huyndai
-
-
Sè kú: 4 kú
-
-
-
-
Tû sè nÐn: 9,1
-
Khe hë xupap: (chØnh khi ®éng c¬ nguéi)
+ N¹p: 0,15 mm
+ Th¶i: 0,25 mm
-
-
HÖ thèng ®¸nh löa: §iÖn tö:
-
Gãc ®¸nh löa sím: 50
-
-
HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬ 12V
-
HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng ®iÖn.
-
HÖ thèng n¹p ®iÖn: Sö dông m¸y ph¸t xoay
chiÒu.
- 18 -
Bµi tËp VËn hµnh vµ ®iÒu chØnh chÕ ®é
1 kh«ng t¶i
1. C«ng viÖc chuÈn bÞ tríc khi vËn hµnh
- Ph¶i biÕt rá cÊu t¹o vµ nguyªn t¾c ho¹t ®éng cña ®éng
c¬.
- KiÓm tra níc lµm m¸t. NÕu thÕu ph¶i ch©m thªm níc lóc
m¸y cßn nguéi.
- KiÓm tra dÇu nhít b«i tr¬n. Mùc nhít ph¶i ®óng, ®¶m b¶o
chÊt lîng.
- KiÓm tra nhiªn liÖu ph¶i ®ñ ®Ó vËn hµnh.
- KiÓm tra sù hoat ®éng linh ho¹t cña bím ga, bím giã.
- KiÓm tra hÖ thèng ®iÖn: Accu ®Çy ®ñ ®iÖn, çc ®ång
hå b¸o ph¶i ho¹t ®éng tèt.
- 19 -
2. Ph¬ng ph¸p vËn hµnh ®éng c¬
2.1. khëi ®éng ®éng c¬
- §ãng bím giã khi ®éng c¬ nguéi.
- Më c«ng t¾c m¸y sang nÊc ®¸nh löa.
- BËt c«ng t¾c m¸y vÒ vÞ trÝ khëi ®éng ®Õn khi ®éng c¬
næ. Mçi lÇn khëi ®éng kh«ng qu¸ 30 gi©y, sau mét lît khëi
®éng kh«ng næ ph¶i ngng 1 phót tiÕp tôc lîc kh¸c ®Ó
tr¸nh háng m¸y khëi ®éng vµ accu.
- Khi ®éng c¬ næ bu«ng c«ng t¾c ®¸nh löa sang vÞ trÝ
®¸nh löa (IG).
- Më hoµn toµn bím giã.
2.2. Theo dâi ®éng c¬ lóc m¸y næ vµ vËn hµnh
- Cho ®éng c¬ lµm viÖc ë tèc ®é thÊp (trªn tèc ®é cÇm
chõng) ®Õn nhiÖt ®é qui ®Þnh råi míi cho kÐo t¶i.
- KiÓm tra hÖ thèng b«i tr¬n, lµm m¸t, nhiªn liÖu, hÖ thèng
n¹p ®iÖn cã lµm viÖc tèt hay kh«ng (quan s¸t çc hÖ
thèng kiÓm so¸t, theo dâi ®ång hå, ®Ìn b¸o).
- L¾ng nghe nÕu ®éng c¬ cã tiÕng kªu bÊt thêng, ta ph¶i
dõng l¹i ®Ó kiÓm tra.
- Quan s¸t xem hÖ thèng b«i tr¬n, lµm m¸t, nhiªn liÖu nÕn
bÞ rß rØ ta ta ph¶i ngng siÕt cøng l¹i.
- Kh«ng cho ®éng c¬ ho¹t ®éng l©u ë chÕ ®é cÇm chõng.
Chó ý an toµn:
+ Kh«ng ®îc söa ch÷a, lao chïi, siÕt cøng trong khi m¸y
cßn næ.
+ Kh«ng nªn ®Ó m¸y tiÕp tôc næ khi çc hÖ thèng lµm
m¸t, b«i tr¬n cã hiÖn tîng h háng.
- 20 -
+ Ph¶i ngõng m¸y lËp tøc khi cã tiÕng kªu bÊt thêng trong
m¸y.
2.3. C«ng viÖc thùc hiÖn tríc vµ sau khi ngõng m¸y
- §a cÇn ga vÒ tèc ®é cÇm chõng mét lóc míi ngõng m¸y.
- B©t c«ng t¾c m¸y vÒ vÞ trÝ OFF ®Ó ngõng m¸y (kh«ng
®îc kÐo bím giã ngõng m¸y).
- KiÓm tra l¹i nh÷ng h háng nÕu cã: HÖ thèng lµm m¸t, b«i
tr¬n, nhiªn liÖu, ghi vµo sæ nhËt ký.
- Cóp mass hoÆc më kÑp ©m accu.
3. Ph¬ng ph¸p ®iÒu chØnh kh«ng t¶i ®éng c¬ x¨ng
Khi ®éng c¬ lµm viÖc ë chÕ ®é kh«ng t¶i kÐm, cÇn ph¶i
kiÓm tra mäi nguyªn nh©n kh¸c lµm ®éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i
kh«ng ®îc. NÕu kh«ng cã yÕu tè háng hãc nµo kh¸c ta míi ®iÒu
chØnh hæn hîp kh«ng t¶i.
ViÖc ®iÒu chØnh kh«ng t¶i lµ ta ®iÒu chØnh hæn hîp cho
phï hîp gióp cho ®éng c¬ lµm viÖc ªm dÞu ë tèc ®é thÊp,
®éng c¬ kh«ng bÞ t¾t.
3.1. §iÒu kiÖn khi chØnh
- Cã l¾p bÇu läc giã.
- Bím giã ph¶i më hoµn toµn.
- Çc ®êng èng ch©n kh«ng ®îc l¾p ®Çy ®ñ.
- MÆt l¾p ghÐp gi÷a ®éng c¬ vµ ®êng èng n¹p ph¶i kÝn.
- MÆt l¾p ghÐp gi÷a bé chÕ hoµ khÝ vµ ®éng c¬ ph¶i kÝn.
- T×nh tr¹ng kü thuËt ®éng c¬ cßn tèt.
- Bé chÕ hoµ khÝ ph¶i ®¶m b¶o lµm viÖc tèt
- Çc bu-gi ph¶i cßn tèt.
- HÖ thèng ®¸nh löa ho¹t ®éng tèt .
- Thêi ®iÓm ®¸nh löa ph¶i ®óng.
- 21 -
- NhiÖt ®é ®éng c¬ ph¶I ®óng qui ®Þnh (800C 900C).
3.2. Ph¬ng ph¸p ®iÒu chØnh
Læ chuyÓn
tiÕp
Læ kh«ng
t¶i
VÝt ®iÒu
VÝt kh«ng chØnh
t¶i kh«ng t¶i
H×nh 3. CÊu t¹o vµ nguyªn lý ho¹t ®éng c¬ cÊu kh«ng t¶i
- VÆn vÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i vµo võa cøng sau ®ã níi ra
kho¶ng (3.5  4) vßng.
- VÆn vÝt kªnh ga vµo cho ®éng c¬ næ h¬i lín.
- Khëi ®éng ®éng c¬ cho lµm viÖc ®Õn nhiÖt ®é qui
®Þnh.
- VÆn vÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i vµo tõ tõ tèc ®é ®éng c¬
t¨ng lªn ®Õn khi võa gi¶m xuèng, níi ra kho¶ng 1/8 vßng
dõng l¹i.
- Níi vÝt kªnh ga ra tõ tõ cho tèc ®é ®éng c¬ gi¶m xuèng
®Õn khi ®éng c¬ khùng t¾c vÆn trë vµo kho¶ng 1/8 vßng
gi÷ cho ®éng c¬ kh«ng bÞ t¾c dõng l¹i.
- TiÕp tôc ®iÒu chØnh vÝt kh«ng t¶i vµ vÝt kªnh ga nh trªn
®Õn khi tèc ®é ®éng c¬ kho¶ng (400  700) v/ph æn
®Þnh vµ ªm.
3.3. KiÓm tra sau khi ®iÒu chØnh
- khëi ®éng ®éng c¬ dÓ næ.
- Lµm viÖn æn ®Þnh ë sè vßng quay thÊp kho¶ng (400 
700) v/ph.
- T¨ng tèc ®éng c¬ bèc m¸y.
- 22 -
- Lªn ga lín gi¶m ga ®ét ngét ®éng c¬ kh«ng bÞ chÕt m¸y.
- Vµo sè kh«ng bÞ kªu.
- 23 -
Bµi tËp 2: §Æt löa cho ®éng c¬ x¨ng
1. ý nghÜa cña viÖc ®Æt löa:
Lµ viÖc l¾p delco vµo ®éng c¬ sao cho tia löa xuÊt hiÖn ë
bu-gi vµo cuèi th× nÐn, ®óng thêi ®iÓn ®¸nh löa sím qui ®Þnh
cho tõng lo¹i ®éng c¬. NÕu ®Æt löa ®óng ®éng c¬ ph¸t huy
hÕt c«ng suÊt, gi¶m tiªu hao nhiªn liÖu, kh«ng g©y « nhiÔm
m«i trêng.
2. Çc th«ng sè cÇn biÕt
- chiÒu quay ®éng c¬: cïng chiÒu kim ®ång hå.
- Thø tù næ: 1 – 3 – 4 - 2.
- ChiÒu con quay chia ®iÖn: cïng chiÒu kim ®ång hå.
- Gãc ®¸nh löa sím: 100 tríc §CT.
- NhiÖt ®é ®éng c¬ ®óng qui ®Þnh (800C ®Õn900C).
- M¸y chuÈn: lµ m¸y 1.
3. Ph¬ng ph¸p ®Æt löa:
Bíc 1. Quay trôc khuûu theo chiÒu lµm viÖc cho pitt«ng m¸y
1 ®i lªn ë cuèi th× nÐn ®Õn khi dÊu ®¸nh löa sím trªn bu-ly
trïng víi dÊu trªn th©n ®éng c¬ dõng l¹i (h×nh 4).
H×nh 4. DÊu ®Æt löa

- 24 -
Bíc 2. L¾p delco vµo ®éng c¬, cha siÕt cøng vá delco.
Bíc 3. Xoay vá ®e-c« cïng chiÒu con quay sau ®ã xoay tõ tõ
theo chiÒu ngîc l¹i ®Õn khi r¨ng c¶m biÕn trªn trôc delco võa
quÐt ngang cuén d©y c¶m biÕn, dõng l¹i kho¸ cøng vá delco.
Bíc 4. L¾p con quay chia ®iÖn vµo, lµm dÊu vÞ trÝ ®Çu con
quay chia ®iÖn víi bªn ngoµi vá delco.
Bíc 5. L¾p n¾p delco.
Bíc 6. L¾p d©y cao ¸p trung ¬ng vµ çc d©y cao ¸p ®Õn
çc bu-gi (tÝnh tõ vÞ trÝ ®Çu con quay chia ®iÖn lµ m¸y 1, theo
chiÒu con quay l¾p çc d©y cao ¸p cßn l¹i theo thø tù næ.
Bíc 7. L¾p çc ®Çu d©y ®iªn m¹ch s¬ cÊp vµ hai ®Çu
cuén d©y c¶m biÕn.
Bíc 8. Næ m¸y kiÓm tra ®iÒu chØnh l¹i thêi ®iÓm ®¸nh löa
nÕu cÇn.
Tham kh¶o:
+ §Æt löa ®óng khëi ®éng ®éng c¬ dÓ næ, t¨ng ga m¸y
bèc m¹nh, ®éng c¬ lµm viÖc ªm, khãi x¶ kh«ng cã mµu,
kh«ng cã mïi x¨ng sèng.
+ §Æt löa muén khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, t¨ng ga m¸y
kh«ng bèc, khãi x¶ kh«ng cã mµu ®en, cã mïi x¨ng sèng
vµ cã tiÕng næ lôp bôp trªn ®êng èng x¶, hao nhiªn liÖu.
+ §Æt löa sím khëi ®éng, ®éng c¬ quay nÆng, t¨ng ga cã
tiÕng va ®Ëp m¹nh, ®éng c¬ lµm viÖc kh«ng ªm, c«ng
suÊt ®éng c¬ gi¶m, hao nhiªn liÖu.
4. KiÓm tra ®iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa
Bíc 1. Næ m¸y lµm nãng ®éng c¬.
- 25 -
Bíc 2. Nèi d©y ®ång hå ®o tèc ®é vµ ®Ìn kiÓm tra thêi
®iÓm ®¸nh löa.
Bíc 3. Dïng phÊn lµm dÊu thêi ®iÓm ®¸nh löa sím trªn bu-ly
vµ trªn th©n ®«ng c¬.
Bíc 4. Næ m¸y cho ®éng c¬ lµm viÖc ë chÕ ®é kh«ng t¶i
(kho¶ng 800 v/ph ®Õn tèi ®a 900v/ph).
Bíc 5. §a ®Ìn kiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa vµo quan s¸t
dÊu trªn bu-ly víi dÊu ®¸nh löa sím 100 tríc §CT.
Bíc 6. NÕu kh«ng ®óng, níi láng vá delco xoay vá delco
®iÒu chØnh l¹i.
Chó ý:
+ Löa sím xoay vá delco cïng chiÒu con quay chia ®iÖn.
+ Löa muén xoay vá delco cïng chiÒu con quay chia ®iÖn.
- 26 -
Bµi tËp 3: Pan hÖ thèng ®¸nh löa
1. Pan mÊt löa cao ¸p ë bu - gi
1.1 HiÖn tîng
Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ mÆc dï sè vßng quay ®¶m
b¶o, èng x¶ kh«ng cã khãi, cã mïi x¨ng sèng.
1.2 Nguyªn nh©n
a. Do m¹ch s¬ cÊp:
- C«ng t¾c m¸y bÞ h háng.
- §iÖn trë phô kh«ng ®øt.
- D©y dÉn bÞ ®øt hoÆc kh«ng tiÕp xóc: Çc ®Çu d©y
b¾t kh«ng ch¾c ch¾n hay bÈn kh«ng dÉn ®iÖn.
- B«-bin ®¸nh löa bÞ h háng.
- D©y dÉn tõ b«-bin ®Õn delco ch¹m mass.
- Cu«n d©y c¶m biÕn bÞ h háng.
- Khe hë kh«ng khÝ cña r¨ng c¶m biÕn qu¸ lín.
- IC ®¸nh löa h háng.
b. Do m¹ch thø cÊp:
- MÊt con quay chia ®iÖn.
- Con quay hoÆc n¾p delco bÞ rß ®iÖn.
- Nô than trªn n¾p delco bÞ mÊt.
- 27 -
- Cuén d©y thø cÊp bÞ ®øt.
- D©y cao ¸p tõ b«-bin ®Õn delco bÞ ®øt.
- Çc d©y cao ¸p tõ delco ®Õn çc bugi bÞ ®øt.
1.3. Ph¬ng ph¸p t×m pan:
Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ thÊy hiÖn tîng trªn, rót ®Çu
d©y cao ¸p ë bugi ®Æt çch mass (5  7)mm (h×nh 5 vµ 6)
khëi ®éng ®éng c¬ thÊy kh«ng cã löa cao ¸p, ta rót ®Çu d©y
cao ¸p tõ b«-bin ®Õn n¾p delco ®Æt çch mass kho¶ng (5 
7)mm (h×nh 5 vµ 6), khëi ®éng ®éng c¬ vµ quan s¸t tia löa
cao ¸p. Cã hai trêng hîp x¶y ra:
(57)mm
?
? ? ? ?
?(IG)
? ? ? ?
? (B )
? ?
?
?
? ? ?
- 28 -
H×nh 5
Çc vÞ trÝ cÇn kiÓm tra trong hÖ thèng ®¸ng löa ®éng c¬
Toyota 3A
(57)mm
?
? ? ? ?
(57)mm
? ?
? + -
?
? ?
?
(ST)
igniter
?(IG) ? ?
?
?(B) ?
?
?
- 29 - ?
H×nh 6
Çc vÞ trÝ cÇn kiÓm tra trong hÖ thèng ®¸ng löa ®éng c¬
Nissan
H×nh 7
Th¸o d©y cao ¸p ®Õn bu-gi ®éng c¬ Nissan
H×nh 8
KiÓm tra d©y cao ¸p ®éng c¬ Nissan
- 30 -
MÊt löa cao ¸p ë bu - gi
Kh«ng cã löa cao ¸p ®Õn

delco
KiÓm tra ®iÖn

®Õn cäc IG
Kh«ng Kh«ng Thay
tèt KiÓm tra c«ng tiÕp
(khi c«ng t¾c ë thÕ
t¾c xóc
vÞ c«ng
TèttrÝ IG)
t¾c
KiÓm tra ®iÖn Kh«ng Kh«ng tiÕp
®Õn trë phô tèt KiÓm tra d©y Söa
dÉn xóc hoÆc ch÷a
Tèt ®øt
KiÓm tra ®iÖn Kh«ng KiÓm tra Kh«ng
®Õn (+) b«- ®iÖn trë phô Thay
tèt tiÕp xóc thÕ
bin
Tèt hoÆc ®øt
KiÓm tra ®iÖn Kh«ng KiÓm tra cuén §øt hoÆc
¸p ®Õn (-) b«- d©y b«-bin Thay
tèt ch¹m thÕ
bin
Tèt chËp
KiÓm tra cuén §øt hoÆc
d©y c¶m biÕn Thay míi
ch¹m
Tèt chËp
KiÓm tra khe Kh«ng
hë kh«ng khÝ §iÒu chØnh l¹i
®óng
c¶m biÕn
Tèt
Kh«ng
KIÓm tra IC ®¸nh tèt Thay IC ®¸nh
löa löa
Cã löa cao ¸p ®Õn

delco
Tèt
Kh«ng
KiÓm tra con quay chia tèt Thay thÕ
®iÖn
Tèt
Kh«ng
KiÓm tra n¾p delco tèt Thay thÕ
- 31 -
Tèt
Kh«ng
KiÓm tra d©y cao ¸p tèt Thay thÕ
S¬ ®å 1
Ph¬ng ph¸p t×m Pan mÊt löa cao ¸p ë bu - gi
H×nh 9 H×nh 10
KiÓm tra cuén s¬ cÊp b«-bin KiÓm tra cuén thø cÊp b«-bin
Toyota 3A Toyota 3A
0,2  0,4 mm
H×nh 11 H×nh 12
KiÓm tra cuén tÝn hiÖuToyota KiÓm tra khe hë tõ Toyota 3A
3A
Chó ý:
- 32 -
Trêng hîp kiÓm tra m¹ch s¬ cÊp thÊy tèt, mµ kh«ng cã löa cao ¸p ®Õn n¾p delco ta kiÓm
tra d©y cao ¸p trung ¬ng, nÕu tèt ta kiÓm tra cuén thø cÊp b«-bin (hinh 10).
(+) (-)
H×nh 13 H×nh 14
KiÓm tra ®iÖn trë phô ®éng c¬ KiÓm tra cuén s¬ cÊp b«-
Nissan bin®éng c¬ Nissan
 ?
?
H×nh 15 H×nh 16
KiÓm tra cuén thø cÊp b«-bin KiÓm tra cuén d©y c¶m biÕn
Nissan Nissan
Chó ý: Trêng hîp kiÓm tra m¹ch s¬ cÊp thÊy tèt, mµ kh«ng cã
löa cao ¸p ®Õn n¾p delco ta kiÓm tra d©y cao ¸p trung ¬ng,
nÕu tèt ta kiÓm tra cuén thø cÊp b«-bin (h×nh 15).
2. Pan löa cao ¸p yÕu
2.1. hiÖn tîng
Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ hoÆc næ kh«ng ®îc, khi næ
cã khãi x¶ mµu ®en, cã tiÕng næ lôp bôp trªn ®êng èng x¶ vµ
cã mïi x¨ng sèng.
2.2. Nguyªn nh©n
a. Do m¹ch s¬ cÊp:
- 33 -
- accu yÕu (Khëi ®éng ®éng c¬ quay chËm).
- Cäc IG c«ng t¾c m¸y tiÕp xóc kh«ng tèt.
- §iÖn trë phô tiÕp xóc kh«ng tèt.
- D©y dÉn tiÕp xóc kh«ng tèt: Çc ®Çu d©y b¾t
kh«ng ch¾c ch¾n hay bÈn.
- Cuén d©y s¬ cÊp b«-bin ®¸nh löa ch¹m chËp.
- Cuén d©y c¶m biÕn bÞ ch¹m chËp.
- Khe hë kh«ng khÝ r¨ngc¶m biÕn lín
b. Do m¹ch thø cÊp:
- Con quay hoÆc n¾p delco bÞ rß ®iÖn.
- Nô than trªn n¾p delco bÞ mßn.
- Cuén d©y thø cÊp b«-bin ®¸nh löa ch¹m chËp.
- D©y cao ¸p tõ b«-bin ®Õn delco bÞ rß, ®øt.
- Çc d©y cao ¸p tõ delco ®Õn çc bugi bÞ rß, ®øt.
- 34 -
1.3 Ph¬ng ph¸p t×m pan
löa cao ¸p ë bu - gi yÕu
Löa cao ¸p ®Õn delco

yÕu
KiÓm tra ®iÖn

Kh«ng KiÓm tra c«ng §iÖn trë
®Õn cäc IG Thay
tèt tiÕp xóc
(c«ng t¾c ë vÞ t¾c thÕ
lín
trÝ IG)
Tèt
KiÓm tra ®iÖn Kh«ng §iÖn trë
®Õn trë phô tèt KiÓm tra d©y tiÕp xóc lín Söa
dÉn ch÷a
Tèt
KiÓm tra ®iÖn Kh«ng KiÓm tra tiÕp Kh«ng tiÕp
®Õn (+) b«- tèt xóc cäc ®iÖn xóc Söa
bin trë phô ch÷a
Tèt
KiÓm tra ®iÖn Kh«ng KiÓm tra cuén Ch¹m
¸p ®Õn (-) b«- s¬ cÊp b«-bin Thay
tèt chËp thÕ
bin Tèt
KiÓm tra cu«n Kh«ng

Thay
d©y c¶m biÕn tèt thÕ
Tèt
KiÓm tra khe Kh«ng
hë kh«ng khÝ §iÒu chØnh l¹i
®óng
r¨ng
Tèt
c¶m
Kh«ng
KIÓm tra IC Thay IC ®¸nh
®¸nh löa tèt löa
Löa cao ¸p ®Õn delco

yÕu
Tèt
KiÓm tra con quay chia Kh«ng Thay thÕ
®iÖn tèt
Tèt
Kh«ng
KiÓm tra n¾p delco Thay thÕ
tèt
Tèt
§iÖn trë
KiÓm tra d©y cao ¸p Thay thÕ
®Õn bu-gi lín
- 35 -
S¬ ®å 2
Ph¬ng ph¸p t×m pan löa cao ¸p ë bu - gi yÕu
Chó ý:
Trêng hîp kiÓm tra m¹ch s¬ cÊp thÊy tèt löa cao ¸p ®Õn
n¾p delco yÕu ta kiÓm tra ®iÖn trë d©y cao ¸p trung ¬ng, nÕu
tèt ta kiÓm tra ®iÖn trë cuén thø cÊp b«-bin. Cuén d©y thø
cÊp ch¹m chËp thay b«-bin.
3. Pan lo¹n löa
3.1. HiÖn tîng
Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ, cã khãi x¶, cã mïi x¨ng
sèng, ®«i khi cã thÓ næ déi vÒ ®êng èng n¹p hoÆc èng x¶.
3.2. Nguyªn nh©n
- §Æt löa sai hoÆc löa qu¸ sím hay qu¸ muén.
- B¾t sai çc ®Çu d©y cuén c¶m biÕn ®¸nh löa.
- C¾m çc ®Çu d©y cao ¸p tõ delco ®Õn bugi sai.
- N¾p delco bÞ rß ë çc ®Çu cao ¸p ®Õn bugi.
3.3. Ph¬ng ph¸p t×m pan
Pan lo¹n löa
Kh«ng
KiÓm tra thêi ®óng §Æt löa hoÆc chØnh
®iÓm ®¸nh löa löa l¹i
§ón
g
KiÓm tra çc ®Çu Kh«ng
B¾t l¹i d©y cu«n
d©y cuén c¶m Dóng
c¶m biÕn
biÕn ®¸nh löa
§ón tra thø tù

KiÓm Kh«ng
g d©y cao ¸p ®óng CÊm l¹i d©y cao ¸p
cÊm ®Õn bu- gi
®Õn bu-gi
Tèt
Kh«ng tèt
KiÓm tra n¾p Söa ch÷a hoÆc
delco thay thÕ
- 36 -
S¬ ®å 3
Ph¬ng ph¸p t×m pan lo¹n löa
4. Pan löa sím hoÆc muén
4.1. HiÖn tîng
Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, khi næ cã hiÖn tîng löa sím
hoÆc muén:
- Löa muén:
Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, t¨ng ga m¸y kh«ng bèc,
khãi x¶ kh«ng cã mµu ®en, kh«ng cã mïi x¨ng sèng vµ cã tiÕng
næ lôp bôp trªn ®êng èng x¶, hao nhiªn liÖu.
- Löa sím:
Khëi ®éng, ®éng c¬ quay nÆng, t¨ng ga cã tiÕng déng
m¹nh, ®éng c¬ lµm viÖc kh«ng ªm, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m,
hao nhiªn liÖu.
Khëi ®éng ®«ng c¬ næ cã hiÖn tîng nh trªn, ta xem lµ
hiÖn tîng löa sím hay muén ®iÒu chØnh cho ®éng c¬ ë tèc ®é
thÊp nhÊt kh«ng bÞ chÕt m¸y. Níi bu-l«ng gi÷ delco ngîc chiÒu
con quay chia ®Ön (nÕu löa mu«n) hoÆc cïng chiÒu con quay
chia ®Ön (nÕu löa muén).
- 37 -
Bµi tËp 4: Pan hÖ thèng nhiªn liÖu x¨ng
1. X¨ng kh«ng ®Õn bé chÕ hoµ khÝ
1.1. HiÖn tîng
Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ mÆc dï sè vßng quay ®¶m
b¶o, löa cao ¸p tèt, èng x¶ kh«ng cã khãi, kh«ng cã mïi x¨ng
sèng.
1.2. Nguyªn nh©n
- Thïng chøa hÕt x¨ng.
- §êng èng dÉn x¨ng nghÑt hay bi bÓ, siÕt kh«ng ch¾t.
- B¬m x¨ng h háng:
+ Mµng b¬m thñng.
+ Van vµo vµ ra kh«ng kÝn
+ MÆt l¾p ghÐp mµng b¬m siÕt kh«ng chÆt.
+ CÇn b¬m bÞ g·y hay bÞ mßn.
+ Lß xo mµng b¬m g·y.
a. B¬m x¨ng.
- 38 -
Hình 17. Bơm xăng
1-Cần bơm, 2-Tay bơm, 3-Trục bơm, 4-Đệm làm kín, 5-Lò xo, 6-Thân dưới, 7-
Thân trên, 8-Van xả, 9-lưới lọc, 10-Nắp, 11-Van hút, 12-Màng bơm, 14-lò xo hồi
vị, 15-Tâm xoay, 17-Cam.
- Màng bơm chùng, rách làm giảm áp suất đẩy, giảm lưu lượng Qbx.
- Lò xo bơm xăng yếu làm giảm áp suất đẩy.
- Van hút, van đẩy không kín làm giảm Qbx và pđ.
- Trục cần đẩy bơm xăng bị mòn làm cho trục bị tỳ vào ổ trên thân bơm dẫn
đến giảm hành trình của bơm.
- Mặt lắp ghép nắp và thân bơm bị hở.
- Lọt khí trên đường xăng cấp.
b. Bé chÕ hßa khÝ
- 39 -
Hình 18. Bộ chế hòa khí K-126Γ
1-bướm gió. 2-van an toàn. 3-đầu phun sương của bơm tăng tốc.
4-van nén. 5-gíc-lơ không khí của hệ thống chạy không tải. 6-
họng khuếch tán nhỏ của buồng thứ nhất. 7,23-gíc-lơ không khí
của hệ thống định lượng chính. 8,16-ống nhũ tương. 9-cửa kiểm
tra buồng phao. 10,17-gíc-lơ chính. 11-bướm ga của buồng thứ
nhất. 12-vít điều chỉnh chất lượng hỗn hợp. 13-gíc-lơ nhiên liệu
của hệ thống chạy không tải. 14-bướm ga của buồng thứ hai.
15-họng khuếch tán lớn của buồng thứ hai. 18-van trở về của
bơm tăng tốc. 19-van của cơ cấu làm đậm. 20-thanh kéo dẫn
động bơm tăng tốc và cơ cấu làm đậm. 21-thanh dẫn động cơ
cấu làm đậm. 22-piston của bơm tăng tốc. 24-họng khuếch tán
nhỏ của buồng thứ hai. 25-đầu phun sương của cơ cấu làm đậm.
- Hư hỏng gíc lơ.
- Các mặt lắp ghép không kín.
- 40 -
- Mòn trục bướm ga và lỗ trên thân bộ chế hoà khí.
- Hư hỏng bơm tăng tốc.
- Van làm đậm bị điều chỉnh sai hoặc kim van bị mòn. Làm
cho cung cấp hỗm hợp đậm không đúng thời điểm cần
thiết (>80% độ mở bướm ga).
- Mức xăng trong buồng phao không đúng.
c. Thiết bị chẩn đoán:
Hệ thống dùng dầu cho phép kiểm tra bơm xăng, mức
xăng trong buồng phao, lưu lượng bơm tăng tốc.
- Kiểm tra bơm xăng
Lắp bơm xăng cần kiểm tra như sơ đồ, đóng khoá K1 mở
khoá K2, kiểm tra áp suất hút. Đóng khoá K2, mở khoá K1
kiểm tra áp suất đẩy của bơm. Nếu các van đóng kín thì các
giá trị áp suất không thay đổi. Lắp vào bệ B1 gíc lơ kiểm tra
lưu lượng của bơm, mở khoá K1 và K2, cho bơm làm việc nếu
lưu lượng đúng thì trên áp kế 10 sẽ chỉ giá trị theo qui định
của qui trình thử, nếu lưu lượng thấp áp suất sẽ chỉ thấp hơn.
- Kiểm tra mức xăng trong buồng phao
Mở khoá K1 và K2, mở van K3 thông với K4, mở van K4

thông với ống 12 và 14. Đóng kín khoá K5. Cho bơm làm việc,
mức dầu trong ống 12 và 14 dâng lên cho đến khi không nén
được cột không khí trên mặt thoáng nữa thì dừng lại. Xoay
- 41 -
van K4 nối thông với van V1 để nối nhiên liệu vào BCHK, mở
khoá K5, quan sát mức nhiên liệu trên ống quan sát của BCHK
hoặc mắt quan sát.
- Kiểm tra lưu lượng của bơm tăng tốc
Để kiểm tra bơm tăng tốc, tắt bơm dập tay ga 10 lần quan
sát mức nhiên liệu giảm trên ống 14 để biết lưu lượng cung
cấp sau 10 lần bơm.
Hệ thống dùng nước cho phép kiểm tra gíclơ, độ kín van
kim, hệ thống làm đậm và điều chỉnh đánh lửa sớm dùng chân
không.
Hình19
Hệ thống dùng dầu thử bơm xăng và CHK trên thiết bị

MBKV-2
1-Thùng nhiên liệu. 2-Cốc lọc. 3-Ống hút. 4-Bơm xăng cần
kiểm tra. 5- Động cơ điện. 6- Trục cam. 7-Cơ cấu điều chỉnh
- 42 -
hành trình cam. 8-Ống đẩy. 9-Bình ổn áp. 10 -Áp kế 11.- Chân
không kế. 12-Ống không khí. 13-Ống thông. 14-Ống khắc
vạch. K1,K2 - khoá hai ngả. K3 -khoá ba ngả. B1- bệ lắp gíc lơ
thử lưu lượng bơm.
Kiểm tra gíc lơ : Bộ phận cung cấp nước gồm thùng chứa
nước dưới, bơm nước, hệ thống dẫn động dùng động cơ điện,
thùng chứa nước trên có máng tràn 11 đảm bảo cột áp tại gíc
lơ là 0,1 át. Ống quan sát 10 để kiểm tra nước tràn. Gíc lơ
kiểm tra được lắp trên đầu gá 15 theo chiều đúng như khi
nhiên liệu chảy qua. Cốc 17 dung tích đủ để hứng hết lượng
nước thông qua gíc lơ trong 1 phút. Cơ cấu điều khiển gồm
cần 13, tấm chắn 16 và đồng hồ bấm giây 14. Khi kéo cần 13
tấm chắn sẽ mở ra cho nước chảy qua lỗ xuống cốc 17 đồng
thời vấu tỳ sẽ khởi động đồng hồ bấm giây để tính thời gian,
như vậy việc phối hợp đo lưu lượng và tính thời gian được thực
hiện đồng bộ.
Kiểm tra độ kín van kim : Van kim được lắp trên bệ B2,
đuôi van quay lên trên để dùng trọng lượng van bịt kín lỗ
thông. Cho bơm nước làm việc, khoá K7 mở, đóng dần khoá
K6, xuất hiện độ chân không trong bình 3, do bình 3 thông với
K7 và ống 9 nên nước sẽ được hút ngược lên ống 9 , cho nước
dâng lên đến 1 vị trí dễ quan sát thì đóng nhanh khoá K7 lại
để duy trì cột nước. Nếu van kim hở thì cột nước trong ống 9
sẽ tụt xuống.
Kiểm tra các hệ thống dùng chân không : Nối các bộ phận cần
kiểm tra (như bộ làm đậm chân không) với van V2. Cho bơm
- 43 -
nước làm việc, K7 đóng chặt và điều chỉnh K6 đóng dần để tạo
độ chân không trong bình 3. Nếu tại độ chân không qui định
piston bơm phải được rút lên.
Hình 20
Hệ thống kiểm tra bộ chế hoà khí dùng nước trên thiết bị
MBKV2
1-Thùng nhiên liệu. 2-Cốc lọc. 3-Bình tạo chân không. 4-Bơm
nước. 5- Động cơ điện. 6- Trục cam. 7-Bình ổn áp. 8- Chân
không kế. 9-Ống thuỷ tinh chia độ. 10-Ống quan sát nước
tràn.11-Máng tràn. 12-Thùng nước trên. 13- Tay điều khiển.
14- Đồng hồ bấm giây. 15-Đầu gá gíc lơ kiểm tra. 16-Tấm
- 44 -
chắn. 17-Cốc đo lưu lượng. V- van lấy chân không. K6,K7, K8
-khoá . B2- bệ lắp van kim kiểm tra
- 45 -
Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ cã hiÖn tîng nh trªn ta cã
thÓ thùc hiÖn c«ng viÖc t×m pan nh sau:
? ?
? ? ?
? ?
? ? ? ? ?
? ? ?
? ? ?
H×nh 21
Çc vÞ trÝ cÇn kiÓm tra trong hÖ thèng nhiªn liÖu x¨ng
Lëi gµ
Dìng kiÓm tra

H×nh 22 H×nh 23
KiÓm tra ®iÒu chØnh mùc §iÒu chØnh lìi gµ
x¨ng
Mùc x¨ng
®óng
H×nh 24
Mùc x¨ng trong buång phao
- 46 -
X¨ng kh«ng ®Õn bé chÕ hoµ khÝ
§iÒu
KIÓm tra x¨ng Kh«n Kh«ng chØnh
trong thïng g ®æ thªm
chøa x¨ng ®óng
Tèt cã KiÓm tra
van kim
KiÓm tra ë co Kh«n KiÓm tra §ón vµ æ chøa
nhiªn liÖu ®Õn g chØnh g
BCHK phao x¨ng
Kh«ng tèt tèt
KiÓm tra co Tèt KiÓm tra ® Kh«n

Söa
nhiªn liÖu ra êng èng g
ch÷a
bÇu läc dÉn x¨ng
Kh«ng tèt tèt
KiÓm tra co Tèt KiÓm tra Kh«n

Sóc röa
nhiªn liÖu vµo bÇu läc g
bÇu läc x¨ng
Kh«ng tèt
tèt
KiÓm tra co Tèt KiÓm tra ®
Söa
nhiªn liÖu ra êng Kh«ng
ch÷a
cña b¬m x¨ng èngdÉn
Kh«ng tèt x¨ng tèt
KiÓm tra èng Tèt KiÓm tra Kh«n

Söa
dÉn x¨ng vÒ b¬m x¨ng g
ch÷a
thïng chøa
Kh«ng tèt
tèt
Söa ch÷a hoÆc
thay thÕ
S¬ ®å 4
Ph¬ng ph¸p t×m pan x¨ng kh«ng ®Õn bé chÕ hßa khÝ
2. Pan hçn hîp nghÌo x¨ng
2.1. HiÖn tîng
Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, t¨ng ga m¸y kh«ng bèc cã
thÓ chÕt m¸y, nhiÖt ®é ®éng c¬ rÊt cao, ®«i khi cã næ déi
ë bé chÕ hßa khÝ, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m, hao nhiªn liÖu.
- 47 -
2.2..Nguyªn nh©n
- §êng èng dÉn
- x¨ng t¾t mét phÇn.
- §êng èng dÉn x¨ng kh«ng kÝn.
- B¬m x¨ng yÕu.
- §iÒu chØnh mùc x¨ng thÊp.
- Van kim bÞ kÑt ®ãng Ýt.
- Zicl¬ chÝch nhá hoÆc bÞ t¾c.
- Vßi phun chÝnh bÞ t¾c mét phÇn.
- Häng khÕct t¸n kh«ng ®óng.
- èng dÉn ch©n kh«ng kh«ng kÝn.
- Hë mÆt l¾p ghÐp ch©n BCHK hoÆc gi÷a èng n¹p víi
®éng c¬.
- 48 -
- 49 -
Hæn hîp nghÌo x¨ng
§ãng bít bím giã hoÆc måi x¨ng

vµo häng BCHK
Th¸o n¾p BCHK kiÓm tra mùc

x¨ng
Kh«ng Tèt
tèt
§iÒu chØnh Kh«n KiÓm tra KiÓm tra zic- Kh«n Söa ch÷a
l¹i ®iÒu chØnh l¬ chÝnh hoÆc thay
g tèt g tèt
phao x¨ng thÕ
Tèt
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra van KiÓm tra Kh«n Söa ch÷a
hoÆc thay kim vµ æ chøa m¹ch x¨ng g tèt hoÆc thay
g tèt
thÕ van kim chÝnh thÕ
Tèt
KiÓm tra ® KiÓm tra vßi Kh«n Söa ch÷a
Söa ch÷a Kh«n êng èng dÉn, phun chÝnh hoÆc thay
hoÆc thay g tèt
g tèt läc x¨ng, b¬m thÕ
thÕ x¨ng Tèt
KiÓm tra Kh«n Thay thÕ
häng khÕch
g tèt
t¸n
S¬ ®å 5 Tèt
KiÓm tra hë Kh«n Söa ch÷a
Ph¬ng ph¸p t×m pan hçn ®
hîp
êngngÌo
èng x¨ng
g tèt
n¹p
3. Pan hçn hîp giµu x¨ng

3.1. HiÖn tîng
Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ hay kh«ng næ, khi næ
t¨ng tèc kh«ng bèc, khãi x¶ cã mµu ®en vµ tiÕng næ lôp
bôp trªn ®êng èng x¶, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m vµ tiªu hao
nhiªn liÖu.
3.2.. Nguyªn nh©n
- BÇu läc giã qu¸ bÈn hoÆc bím giã më kh«ng hoµn toµn.
- Mùc x¨ng trong buång phao qu¸ cao:
+ §iÒu chØnh mùc x¨ng sai.
+ Van kim bÞ kÑt më hoÆc ®ãng kh«ng kÝn.
+ §Õ van kim siÕt kh«ng ch¾t.
+ Phao x¨ng bÞ thñng hoÆc bÞ mèp.
+ N¨ng suÊt b¬m qu¸ m¹nh.
- Zich-l¬ chÝnh kh«ng ®óng lo¹i hoÆc ®iÒu chØnh sai.
- Zich-l¬ chÝnh mßn réng hoÆc siÕt kh«ng ch¾t.
- Zich-l¬ kh«ng khÝ m¹ch x¨ng chÝnh bÞ nghÑt.
- Van lµm ®Ëm ®ãng kh«ng kÝn ho¨c ®iÒu chØnh sai.
Hçn hîp giµu x¨ng
Kh«n
KiÓm tra bÇu läc Lµm s¹ch
g tèt
giã
Tèt
Kh«n
KiÓm tra bím giã Söa ch÷a
g tèt
Tèt
Th¸o n¾p BCHK kiÓm tra
mùc x¨ng
Kh«ng tèt Tèt
§iÒu chØnh Kh«n KiÓm tra KiÓm tra Kh«n SiÕt chÆt
l¹i ®iÒu chØnh zic-l¬ chÝnh hoÆc thay
g tèt g tèt
phao x¨ng thÕ
Tèt
Thay thÕ Kh«n KiÓm tra KiÓm tra Kh«n Söa ch÷a
phao x¨ng m¹ch x¨ng g tèt hoÆc thay
g tèt
chÝnh thÕ
Tèt
Söa ch÷a Kh«n K.tra van KIÓm tra Kh«n
hoÆc thay kim, æ chøa zich-l¬ Söa ch÷a
g tèt g tèt
thÕ van kim kh«ng khÝ
Tèt
S¬ ®å 6
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra KiÓm tra Kh«n Söa ch÷a
hoÆc thay
Ph¬ng b¬m x¨ng van lµm hoÆc thay
g tètph¸p t×m pan hçn hîp giµu x¨ng
g tèt
thÕ ®Ëm thÕ
4. Pan çc hÖ thèng
4.1. Pan hÖ thèng kh«ng t¶i
4.2.. HiÖn tîng

Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, ®iÒu chØnh kh«ng t¶i
kh«ng ®îc, khi ë sè vßng quay thÊp ®éng c¬ cã bÞ rung giËt
vµ chÕt m¸y.
4.3. Ngyªn nh©n
- §iÒu chØnh kh«ng t¶i sai.
- Van solenoid (van t¾t m¸y) kh«ng më:
+ D©y ®iÖn bÞ ®øt hoÆc kh«ng tiÕp xóc.
+ Cuén solenoid bÞ ®øt hoÆc ch¹m chËp.
+ Van bÞ kÑt ®ãng.
- M¹ch x¨ng kh«ng t¶i bÞ h háng:
+ Zich l¬ x¨ng kh«ng t¶i bÞ t¾c.
+ HoÆc zich l¬ kh«ng khÝ kh«ng t¶i bÞ mßn réng
hoÆc bÞ t¾c.
+ zich l¬ x¨ng kh«ng t¶i bÞ mßn réng hoÆc mÊt.
+ M¹ch x¨ng kh«ng t¶i bÞ t¾c.
+ VÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i bÞ mßn.
- Trôc bím ga bÞ mßn.
- Hë mÆt l¾p ghÐp gi÷a bé chÕ hßa khÝ vµ èng n¹p, ®-
êng èng n¹p víi n¾p m¸y.
- Çc ®êng èng dÉn ch©n kh«ng kh«ng kÝn.
- Bím ga ®ãng kh«ng kÝn.
4.4. Ph¬ng ph¸p tim pan
H×nh 25
KiÓm tra (Van t¾t m¸y) van solenoid
Ch¹y kh«ng t¶I kh«ng ®îc
§iÒu chØnh kh«ng

t¶i
Kh«ng cã t¸c Cã t¸c dông
dông râ
Kh«n KiÓm tra KiÓm tra bím Kh«n Söa ch÷a

Söa ch÷a
®iÖn ®Õn ga hoÆc thay
hoÆc thay
g tèt van solenid g tèt thÕ
d©y
Tèt Tèt
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra van KiÓm tra èng Kh«n SiÕt chÆt
hoÆc thay sokenoid dÉn ch©n hoÆc thay
thÕ g tèt kh«ng g tèt thÕ
Tèt Tèt
Kh«n KiÓm tra zich- KiÓm tra trôc Kh«n Söa ch÷a
§iÒu chØnh l¬ kh«ng t¶i bím ga hoÆc thay
l¹i g tèt g tèt thÕ
Tèt Tèt
Kh«n KiÓm tra zich- KIÓm tra Kh«n
Thay thÕ l¬ giã mÆt l¾p Söa ch÷a
g tèt ghÐp ch©n g tèt
Tèt BCHK¬
Tèt
kh«ng khÝ
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra m¹ch KiÓm tra Kh«n Söa ch÷a
hoÆc thay x¨ng kh«ng t¶i mÆt l¾p hoÆc thay
thÕ g tèt ghÐp èng n¹p g tèt thÕ
Tèt
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra vÝt
hoÆc thay ®iÒu chØnh
thÕ g tèt kh«ng t¶i
S¬ ®å 7
Ph¬ng ph¸p t×m pan ch¹y kh«ng t¶i kh«ng ®îc
5. Pan hÖ tèng gia tèc
5.1 HiÖn tîng
§éng c¬ næ, t¨ng tèc ®ét ngét ®éng c¬ kh«ng bèc ®«i
khi chÕt m¸y, t¨ng tèc tõ tõ ®éng c¬ lµm viÖc b×nh thêng.
5.2. Nguyªn nh©n
- C¬ cÊu dÉn ®éng:
+ Çc cÇn dÉn ®éng sót hoÆc l¾p sai vÞ trÝ ( lo¹i
dÉn ®éng c¬ khÝ).
+ §êng èng ch©n kh«ng dÉn ®éng b¬m gia tèc bÞ
rß khÝ hoÆc bÞ nghÑt (lo¹i dÉn ®éng ch©n
kh«ng).
+ PÝtt«ng ch©n kh«ng bÞ kÑt.
- B¬m gia tèc:
+ Mµng b¬m bÞ thñng hoÆc r¸ch (lo¹i b¬m mµng).
+ Da b¬m gia tèc bÞ mßn,r¸ch hoÆc chai cøng (lo¹i
pit t«ng).
+ Lß xo håi vÞ b¬m gia tèc bÞ yÕu hoÆc g·y.
- Van n¹p hoÆc van tho¸t mÊt t¸c dông.
- M¹ch x¨ng gia tèc hoÆc vßi phun gia tèc bÞ t¾c.
Pan hÖ thèng gia tèc kh«ng ®îc

Gia tèc xem vßi phun gia tèc
Kh«ng
DÉn ®éng b»ng c¬ DÉn ®éng b»ng ch©n
tèt
khÝ kh«ng
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra çc KiÓm tra Kh«n Thay thÕ
hoÆc thay cÇn dÉn m¶ng b¬m
g tèt g tèt
thÕ ®éng
Tèt Tèt
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra da KiÓm tra lß Kh«n Thay thÕ
hoÆc thay b¬m xo
g tèt g tèt
thÕ
Tèt Tèt
Thay thÕ Kh«n KiÓm tra lß KiÓm tra van Kh«n Söa ch÷a
xo n¹p vµ van hoÆc thay
g tèt g tèt
tho¸t thÕ
Tèt Tèt
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra van KiÓm tra Kh«n Söa ch÷a
hoÆc thay n¹p vµ van m¹ch x¨ng
g tèt g tèt
thÕ tho¸t gia tèc
Tèt Tèt
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra KiÓm tra vßi Kh«n Söa ch÷a
m¹ch x¨ng phun gia tèc
g tèt
gia tèc g tèt
Tèt Tèt
Söa ch÷a Kh«n KiÓm tra vßi KiÓm tra Kh«n Söa ch÷a
phun gia tèc pitt«ng dÉn hoÆc thay
g tèt ®éng g tèt
thÕ
Tèt
KiÓm tra Kh«n Söa ch÷a
èng dÉn
g tèt
S¬ ®å 8
Ph¬ng ph¸p t×m pan hÖ thèng gia tèc (t¨ng tèc) kh«ng ®îc
6. Pan hÖ thèng lµm ®Ëm

6.1. HiÖn tîng
§éng c¬ lµm viÖc b×nh thêng ë chÕ ®é trung b×nh
nhng sang chÕ ®é toµn t¶i cã hiÖn tîng thiÕu x¨ng, c«ng
suÊt ®éng c¬ gi¶m.
6.2. Nguyªn nh©n

- C¬ cÊu dÉn ®éng l¾p sai hoÆc sót (lo¹i dÉn ®éng b»ng
c¬ khÝ).
- §êng èng ch©n kh«ng dÉn ®éng b¬m gia tèc bÞ rß khÝ
hoÆc bÞ nghÑt (lo¹i
PandÉn ®éng lµm
hÖ thèng ch©n kh«ng).
®Ëm
- PÝtt«ng ch©n kh«ng bÞ kÑt hoÆc ®iÒu chØnh sai.

- Van lµmDÉn
®Ëm®éng
bÞb»ng
kÑt ®ãng. DÉn ®éng b»ng ch©n
c¬ khÝ kh«ng
6.3. Ph¬ng ph¸p
Kh«n
t×m pan Kh«n
Söa ch÷a KiÓm tra çc KiÓm tra van Söa ch÷a
g tèt cÇn dÉn ®éng lµm ®Ëm g tèt hoÆc thay
thÕ
Tèt Tèt
Kh«n Kh«n
Söa ch÷a KiÓm tra van KiÓm tra Söa ch÷a
hoÆc thay g tèt lµm ®Ëm pitt«ng dÉn g tèt hoÆc thay
thÕ ®éng thÕ
Tèt
Kh«n
KiÓm tra èng Söa ch÷a
dÉn ch©n g tèt
S¬ ®å 9
Ph¬ng ph¸p t×m pan hÖ thèng lµm ®Ëm
Bµi tËp 5: Pan tæng hîp ®éng c¬ x¨ng

1. Pan ®éng c¬ kh«ng næ
1.1. HiÖn tîng
Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ, sè vßng quay khë
®éng ®¶m b¶o.
1.2. Nguyªn nh©n
a. PhÇn löa:
- Kh«ng cã löa cao ¸p ®Õn bu-gi.
- Löa cao ¸p yÕu.
- Sai löa hoÆc löa qu¸ sím , qu¸ muén.
- Bu-gi h háng.
b. PhÇn x¨ng:
- X¨ng kh«ng ®Õn bé chÕ hßa khÝ.
- Hçn hîp qu¸ nghÌo x¨ng.
- Hçn hîp qu¸ giµu x¨ng.
c. ¸p suÊt nÐn qu¸ thÊp:
- Xup¸p kh«ng kÝn hoÆc bÞ kªnh.
- Pittp«ng, xÐc m¨ng, xy-lanh mßn.
- §Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn.
- §êng èng n¹p bÞ t¾c.
d. T¾c ®êng èng x¶:
§éng c¬ kh«ng næ
Quay
b×nh th KiÓm tra löa cao ¸p ®Õn bu-gi
êng
Kh«ng cã löa hoÆc Löa
löa yÕu m¹nh T×m pan x¨ng
T×m pan Måi x¨ng vµo M¸y kh«ng ®Õn BCHK
kh«ng cã löa häng BCHK næ hoÆc nghÌo x¨ng
hoÆc löa môc (4.1.3 )vµ
Kh«ng (4.2.3)
yÕu
môc( 3.1.3) KiÓmntra thêi §óng T×m pan giµu
®iÓmæ ®¸nh x¨ng (môc 4.3.3)
vµ (3.2.3)
löa
Sai
§Æt l¹i löa
Qua KiÓm tra Tèt KiÓm tra Tèt KiÓm tra xu-
y èng n¹p ®Öm n¾p pap
nhÑ m¸y
Tèt
S¬ ®å 10
Qua KiÓm tra KiÓm tra
y èng x¶ pitt«ng, xÐc
nÆn m¨ng, xylanh
g
Ph¬ng ph¸p t×m pan ®éng c¬ kh«ng næ ®îc
2. §éng c¬ ®ang næ t¾t m¸y
2.1. HiÖn tîng
§éng c¬ ®ang næ tù ®éng t¾t m¸y.
2.2. Nguyªn nh©n
a. PhÇn löa:
- Nh nguyªn nh©n pan kh«ng cã löa cao ¸p hoÆc
löa cao ¸p yÕu (môc 4.1.2 vµ 4.2.2).
- §øt ®iÖn trë phô.
- D©y cao ¸p bÞ sót.
b. PhÇn x¨ng:
- HÕt x¨ng trong thïng chøa.
- B¬m x¨ng bÞ háng.
- BÇu läc läc bÞ t¾c.
- Çc ®êng èng dÉn x¨ng bÞ t¾c, bÓ, kh«ng kÝn.
- Van kim ba c¹nh bÞ kÑt ®ãng.
- Zich-l¬ x¨ng chÝnh bÞ t¾c.
c. Çc phÇn kh¸c:
- Ch©n BCHK hoÆc èng n¹p láng.
- ¸p suÊt nÐn thÊp:
- §éng c¬ bÞ bã kÑt:
+ NhiÖt ®é qu¸ cao.
+ ThiÕu dÇu b«i tr¬n.
+ §éng c¬ míi ®¹i tu.
§éng c¬ ®ang næ t¼t m¸y
Quay
T×m pan ®éng c¬ kh«ng næ
b×nh th
Quay
êng T×m pan ®éng c¬ bÞ bã kÑt.
nÆng
S¬ ®å 11
Ph¬ng ph¸p t×m pan ®éng c¬ ®¨ng næ t¾t m¸y
Chó ý:
- §éng c¬ ®ang næ ®éng lùc gi¶m dÇn, ®ãng bím giã
tèc ®é t¨ng sau ®ã ngõng h¼n do pan x¨ng.
- §éng c¬ ngõng ®ét ngét do pan löa.
- §éng c¬ ngõng ®ét ngét vµ cã tiÕng kªu do ®éng
c¬ bã kÑt .
3. Næ déi vÒ bé chÕ hßa khÝ:
3.1. HiÖn tîng
§éng c¬ næ, khi khëi ®éng hoÆc t¨ng tèc thêng cã
tiÕng næ déi vÒ BCHK, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m, nhiÖt ®é
®éng c¬ cao. Næ déi vÒ Bé chÕ hßa
khÝ
3.2. Nguyªn nh©n
§ãng
- Löa qu¸ sím hoÆc bímmuén
qu¸ giã hoÆc måilöa).
(läan x¨ng
vµo häng BCHK
- C¾m lén 1, Cßn
2 ®Çu d©y
næ déi vÒ cao ¸pHÕt
®Õnnæ bugi.
déi vÒ
BCHK BCHK
- Hçn hîp nghÌo x¨ng hoÆc x¨ng cã lÉn níc.
ChØnh löa sím T×m pan
- Xuppap n¹p ®ãng kh«ng
hoÆc kÝn hoÆc nghÌo
muén bÞ kªnh.
x¨ng
Kh«ng
hÕt
GiÕt m¸y Mét m¸y
chÕt
Hai m¸y
KiÓm chÕt
tra d©y KiÓm tra
cao ¸p xupap
Tèt
KiÓm tra rß Tèt
®iÖn n¾p
S¬ ®å 12
Ph¬ng ph¸p t×m pan ®éng c¬ Næ déi vÒ Bé chÕ hßa khÝ
4. Næ trªn ®êng èng x¶
4.1. HiÖn tîng
§éng c¬ næ, cã tiÕng næ lôp bôp trªn ®êng èng x¶
nhÊt lµ khi ë ga nhá, khãi x¶ cã mµu ®em, cã mïi x¨ng sèng,
t¨ng tèc ®éng c¬ kh«ng bèc c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m.
4.2. Nguyªn nh©n
a. PhÇn löa:
- Löa qu¸ muén.
- Löa cao ¸p yÕu
b. Hçn hîp giµu x¨ng.
c. Cã m¸y chÕt hoÆc yÕu:
- Bu-gi h háng.
- C¾m lén hai d©y cao ¸p ®Õn bu-gi.
- ¸p suÊt nÐn thÊp.
Næ trªn dêng x¶
§éng
KiÓm tra löa cao ¸p ®Õn bu-gi
c¬ næ
®Òu Löa cao ¸p löa yÕu Löa
m¹nh
T×m pan löa KiÓm tra löa Tèt KiÓm tra bÇu
yÕu môc muén (môc läc giã
(3.2.3) 3.2.3)
Kh«ng Tèt
®ó
§iÒu chØnh l¹i T×m pan giµu
ng x¨ng (môc
4.3.3)
§éng c¬ GiÕt Hai KiÓm tra thø Tèt KiÓm tra rß

m¸y tù c¾m d©y ®iÖn n¾p
næ m¸y
cao ¸p ®en-c«
kh«ngCã m¸y chÕt Tèt
chÕt
®ÒuhoÆc yÕu
S¬ ®å 13
KiÓm tra Tèt KiÓm tra xu- Tèt KiÓm tra
bu-gi pap ¸p suÊt
nÐn
Ph¬ng ph¸p t×m pan ®éng c¬ Næ trªn dêng x¶
5. §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i kh«ng ®îc
5.1. HiÖn tîng
§éng c¬ næ, ch¹y kh«ng t¶i kh«ng ®îc, khi
ë sè vßng quay thÊp ®éng c¬ bÞ rung giËt vµ chÕt m¸y.
5.2. Nguyªn nh©n
a. PhÇn löa:
- Löa sím.
- D©y cao ¸p rß ®iÖn.
- N¾p ®en-c« rß ®iÖn.
b. PhÇn x¨ng: Nh nguyªn nh©n pan hÖ thèng kh«ng t¶i.
c. Cã m¸y chÕt hoÆc yÕu.
Ch¹y kh«ng t¶I kh«ng ®îc
Kh«n
KiÓm tra löa sím g §iÒu chØnh l¹i
®óng
KiÓm tra löa cao Kh«n T×m pan löa

¸p ®Õn bu-gi g tèt yÕu (môc 3.2.3)
Tèt
GiÕt m¸y
Cã m¸y chÕt M¸y næ

hoÆc yÕu ®Òu
KIÓm tra rß T×m pan hÖ

®iÖn n¾p den- thèng kh«ng t¶I
c« (4.4.1.3)
Tèt
Tèt
KiÓm tra bu-gi S¬ ®åKiÓm
14 tra xu-
pap
Ph¬ng ph¸p t×m pan §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i kh«ng ®îc
6. Pan c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m

6.1. HiÖn tîng
§éng c¬ næ, ®éng lùc ®éng c¬ gi¶m, kÐo t¶i kÐm,
hao nhiªn liÖu.
6.2. Nguyªn nh©n
a. PhÇn löa:
- Löa qu¸ sím hoÆc qu¸ muén.
- N¾p delco bÞ rß ®iÖn.
- Çc d©y cao ¸p bÞ rß.
- Bugi chÕt, hoÆc ®¸nh löa yÕu.
b. PhÇn x¨ng:
- Hçn hîp qu¸ nghÌo hoÆc qu¸ giµu x¨ng.
- HÖ thèng lµm ®Ëm bÞ h háng.
- Bím ga më kh«ng hÕt hoÆc t¾c mét phÇn ®êng
C«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m
èng n¹p.
§éng c¬ næ Cã nhiÒu khãi ®en
®Òu
§éng c¬ næ kh«ng
- ¸p suÊt nÐn thÊp. ®Òu
Më ga lín, GiÕt m¸y KiÓm tra löa
- §êng ®ãngx¶
èng bímbÞ t¾c mét phÇn. muén
giã
Cã m¸y chÕt Tèt
- Khe hë xuppap kh«ng ®óng.
hoÆc yÕu
C«ng suÊt C«ng suÊt kh«ng KiÓm tra rá KiÓm tra löa
6.3. Ph¬ng
t¨ng ph¸p t×m pan
t¨ng ®iÖn d©y yÕu (môc
cao ¸p 3,2.3)
KiÓm tra löa KiÓm tra Tèt Tèt
sím nghÌo x¨ng KiÓm tra rá KiÓm tra
Tèt Tèt ®iÖn n¾p giµu x¨ng
®en-c« môc .42.3
KiÓm tra bím KiÓm tra hÖ Tèt
ga thèng lµm KiÓm tra bu-
®Ëm gi
Tèt
KiÓm tra ® Tèt
êng èng n¹p, KiÓm tra khe
x¶ hë xu pap
Tèt
KiÓm tra ¸p
suÊt nÐn
S¬ ®å 15
Ph¬ng ph¸p t×m Pan c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m
7. Pan nhiÖt ®é ®éng c¬ cao

7.1. hiÖn tîng:
§éng c¬ lµm viÖc, nhiÖt ®é ®éng c¬ t¨ng cao, níc lµm
m¸t s«i.
7.2. Nguyªn nh©n
a. PhÇn löa:
- Löa qu¸ sím.
- Löa qu¸ muén.
- Bu-gi kh«ng ®óng läai.
b. PhÇn x¨ng:
- Hçn hîp nghÌo x¨ng.
- Hçn hîp giµu x¨ng.
- Buång ®èt cã ®ãng nhiÒu muéi than.
- HÖ thèng lµm m¸t bÞ h háng.
- Khe hë l¾p ghÐp gi÷a çc chi tiÕt cßn khÝt.
NhiÖt ®é ®éng c¬ cao
§éng c¬ næ kh«ng b×nh §éng c¬ quay

thêng nÆng
§éng c¬ næ b×nh
thêng
KiÓm tra KiÓm tra hÖ KiÓm tra bã
phÇn pan thèng lµm kÑt ®éng
löa m¸t c¬
Tèt Tèt
KiÓm tra KiÓm tra hÖ
phÇn pan thèng b«i
x¨ng tr¬n
Tèt
KiÓm tra
muéi than
S¬ ®å®èt
buång 16
Ph¬ng ph¸p t×m Pan nhiÖt ®é ®éng c¬ cao
C- ChÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt vµ xö lý Pan ®éng c¬ Diesel
Sau khi häc song bµi häc nµy, Sinh viªn cã kh¶ n¨ng:
- Tr×nh bµy çc chØ tiªu ®¸nh gi¸ t×nh tr¹ng kü thuËt
®éng c¬ Diesel.
- Thùc hiÖn vËn hµnh vµ theo dâi t×nh trang tr¹ng kü
thuËt cña ®éng c¬ diesel ®¹t yªu cÇu kü thuËt.

- Thùc hiÖn ®Æt çc lo¹i b¬m cao ¸p lªn ®éng c¬ trong
trêng hîp c¬ dÊu vµ kh«ng c¬ dÊu.

- Xñ lý çc Pan cña ®éng c¬ diesel Nissan, Kia, Mazda
®¹t yªu cÇu kü thuËt.

- VËn dông çc kiÕn thøc ®¹t ®îc vµo xö lý pan cña çc
lo¹i ®éng c¬ diesel kh¸c cã trªn thÞ trêng.

1. §Æc tÝnh kü thuËt cña mét sè lo¹i ®éng c¬ Diesel

1.1. §Æc tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Nisan
-
Lo¹i ®éng c¬: Diesel
-
Sè kú: 4 kú
-
-
-
Dung tÝch xy lanh: 1.95 lÝt
-
Tû sè nÐn: 22
-
Khe hë xupap:
+ N¹p: 0,3mm
+ Th¶i: 0,35mm (chØnh khi ®éng c¬ nguéi)
-
HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông b¬m
VE.
-
Gãc phun dÇu sím: 200
- ¸p suÊt phun: 135Kg/cm2
-
-
HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬: 12V
-
HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng
b»ng ®iÖn.
-
HÖ thèng n¹p ®iÖn: N¹p ®iÖn xoay
chiÒu.
1.2. §Æc tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Kia
-
Lo¹i ®éng c¬ : Diesel
-
Sè kú : 04 kú
-
Sè xylanh : 04 xylanh
-
C«ng suÊt ®éng c¬ : 70 PS.
-
Dung tÝch xy lanh : 2,367 lÝt
-
Tû sè nÐn : 22
-
Khe hë xupap: + N¹p: 0,25mm
+ Th¶i: 0,30mm chØnh khi ®éng c¬
nguéi
-
HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông b¬m VE.
-
-
¸p suÊt phun: 140Kg/cm2
-
-
HÖ thèng khëi ®éng: B»ng ®éng c¬
®iÖn 12V.
-
HÖ thèng n¹p ®iÖn: Sö dông MP§ xoay
chiÒu.
1.3. §Æc tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Mazda
-
Lo¹i ®éng c¬: Diesel
-
Sè kú: 4 kú
-
-
-
-
Tû sè nÐn: 20,7
-
Khe hë xupap: + N¹p: 0.25mm
+ Th¶i: 0.35mm (chØnh khi ®éng
c¬ nguéi)
-
HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông b¬m VE.
-
-
¸p suÊt phun: 135Kg/cm2
-
-
HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬: 12V
-
HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng b»ng
®iÖn.
-
HÖ thèng n¹p ®iÖn: N¹p ®iÖn xoay
chiÒu.
Bµi tËp 1: VËn hµnh ®éng c¬ Diezen
1. C«ng viÖc chuÈn bÞ tríc khi vËn hµnh
- BiÕt râ cÊu t¹o vµ nguyªn t¾c ho¹t ®éng cña ®éng c¬.
- KiÓm tra níc lµm m¸t. NÕu thiÕu ph¶i ch©m thªm lóc
m¸y cßn nguéi.
- KiÓm tra dÇu nhít b«i tr¬n. Mùc nhít ph¶i ®óng, nhít
®¶m b¶o chÊt lîng.
- KiÓm tra nhiªn liÖu ph¶i ®ñ ®Ó vËn hµnh.
- NÕu ®éng c¬ ngng l©u ngµy ph¶i x¶ giã trong hÖ
thèng nhiªn liÖu. B¬m tay x¶ giã ë bÇu läc tinh, xong
tiÕp tôc Ên b¬m tay ®Õn khi nhiªn liÖu ch¶y ra ë ®êng
dÇu håi kh«ng cßn bät khÝ. KÕ tiÕp x¶ giã trªn ®êng
èng cao ¸p: níi çc r¾cco nhiªn liÖu ®Õn vßi phun, kÐo
tay ga vÒ vÞ trÝ cung cÊp nhiªn liÖu råi khëi ®éng
®éng c¬ cho nhiªn liÖu phun ra ®Õn khi nµo thÊy nhiªn
liÖu phun ra m¹nh th× ngõng l¹i, siÕt chÆt çc r¾cco
nhiªn liÖu.
- KiÓm tra sù ho¹t ®éng linh ho¹t cña tay ga.
- KiÓm tra hÖ thèng ®iÖn: Accu ®Çy ®ñ ®iÖn, çc ®ång
hå b¸o ph¶i ho¹t ®éng tèt.
2. Khëi ®éng ®éng c¬
- §a cÇn ga vÒ vÞ trÝ cung cÊp nhiªn liÖu.
- BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ x«ng (nÕu m¸y cßn nguéi)
kho¶ng 15 ®Õn 30 gi©y (quan s¸t ®iÖn trë b¸o x«ng
ch¸y ®á).
- BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ khëi ®éng ®Õn khi ®éng c¬
næ. Mçi lÇn khëi ®éng kh«ng qu¸ 30 gi©y, sau mét lît
khëi ®éng kh«ng næ ph¶i ngng 1 phót míi tiÕp tôc lît
kh¸c ®Ó tr¸nh háng m¸y khëi ®éng vµ accu.
3. Theo dâi ®éng c¬ lóc m¸y næ vµ vËn hµnh
- Cho ®éng c¬ lµm viÖc ë tèc ®é thÊp (trªn tèc ®é cÇm
chõng) ®Õn nhiÖt ®é qui ®Þnh råi míi cho kÐo t¶i.
- KiÓm tra hÖ thèng b«i tr¬n, lµm m¸t, nhiªn liÖu, hÖ
thèng n¹p ®iÖn cã lµm viÖc tèt hay kh«ng (quan s¸t çc
hÖ thèng kiÓm so¸t, theo dâi ®ång hå, ®Ìn b¸o).
- L¾ng nghe nÕu ®éng c¬ cã tiÕng kªu bÊt thêng, ta
ph¶i dõng l¹i ®Ó kiÓm tra.
- Quan s¸t xem hÖ thèng b«i tr¬n, lµm m¸t, nhiªn liÖu
nÕu bÞ rß rØ ta ph¶i t¾t m¸y kh¾c phôc l¹i.
- Kh«ng cho ®éng c¬ ho¹t ®éng l©u ë chÕ ®é cÇm
chõng.
Chó ý an toµn:
+ Kh«ng ®îc söa ch÷a, lau chïi, siÕt cøng trong khi m¸y
cßn næ.
+ Kh«ng nªn ®Ó m¸y tiÕp tôc næ khi çc hÖ thèng lµm
m¸t, b«i tr¬n cã hiÖn tîng h háng.
+ Ph¶i ngõng m¸y lËp tøc khi cã tiÕng kªu bÊt thêng
trong m¸y.
4. C«ng viÖc thùc hiÖn tríc vµ sau khi ngõng m¸y:
- §a cÇn ga vÒ tèc ®é cÇm chõng mét lóc míi ngõng m¸y.
- BËt c«ng t¾c m¸y vÒ vÞ trÝ OFF ®Ó ngõng m¸y (kh«ng
®îc kho¸ dÇu cho ®éng c¬ tù ngõng).
- KiÓm tra l¹i nh÷ng h háng nÕu cã: HÖ thèng lµm m¸t,
b«i tr¬n, nhiªn liÖu, ghi vµo sæ nhËt ký.
- Ng¾t c«ng t¾c nèi mass ¾c quy hoÆc më kÑp b×nh
accu.
Bµi tËp 2: C©n chØnh kim phun, c©n chØnh vµ

®Æt b¬m cao ¸p
1. §Æt b¬m cao ¸p
B¬m cao ¸p sö dông cho ®éng c¬ lµ lo¹i b¬m ph©n
phèi VE. Lo¹i b¬m nµy chØ sö dông mét pitt«ng b¬m cao ¸p
cung cÊp nhiªn liÖu cho bèn xylanh ®éng c¬. CÊu t¹o lo¹i
b¬m nµy gän, nhÑ vµ Ýt chi tiÕt. Çc chi tiÕt bªn trong b¬m
cao ¸p ®îc b«i tr¬n b»ng dÇu diesel.
Còng nh çc lo¹i b¬m cao ¸p kh¸c sau khi th¸o l¾p,
kiÓm tra söa ch÷a b¬m cao ¸p hoÆc çc bé phËn cã liªn
quan kh¸c nh trôc cam, d©y ®ai. L¾p b¬m cao ¸p vµo
®éng c¬ ta ph¶i ®Æt b¬m (c©n b¬m cao ¸p vµo ®éng c¬).
§Æt b¬m cao ¸p vµo ®éng c¬ lµ l¾p b¬m vµo ®éng c¬
sao cho b¬m cung cÊp nhiªn liÖu vµo buång ®èt ®óng thêi
®iÓm (Pitt«ng ë gÇn ®iÓm chÕt trªn, cuèi nÐn ®Çu næ),
gióp ®éng c¬ ph¸t huy hÕt c«ng suÊt, nhiªn liÖu ch¸y hoµn
toµn, n©ng cao hiÖu suÊt ®éng c¬.
2. C«ng viÖc chuÈn bÞ
- X¸c ®Þnh chiÒu lµm viÖc cña ®éng c¬.
- X¸c ®Þnh chiÒu quay cña trôc b¬m cao ¸p.
- X¸c ®Þnh ®îc dÊu ®Æt b¬m trªn th©n ®éng c¬ vµ
trªn b¬m cao ¸p.
- B¬m cao ¸p l¾p r¸p ®¶m b¶o yªu cÇu kü thuËt, ®îc
c©n chØnh trªn bµn kh¶o nghiÖm.
- Çc d¹ng h háng thêng gÆp.
+ Bơm chuyển nhiên liệu:
Mòn xi lanh, piston: Áp suất đẩy và lưu lượng bơm không đủ, động cơ
làm việc không ổn định.
Mòn cam và con lăn: Gây giảm hành trình của bơm, động cơ làm việc
không ổn định.
Goăng không kín: do hỏng, vênh rò rỉ, lọt khí, tốc độ động cơ không
ổn định, không tăng số vòng quay được.
Lò xo đẩy piston yếu: giảm hành trình làm lưu lượng giảm.
Lò xo van hút, đẩy yếu, van không kín: Khó khởi động, tốc độ động
cơ không ổn định, lưu lượng và cột áp giảm.
Lọt khí đường hút của bơm làm cho giảm lưu lượng bơm và có thể
gây ra bọt khí ở đường đẩy.
Hình 26. Bơm chuyển nhiên liệu

1-Cam, 2-Con lăn của con đội, 3-Piston của con đội, 4, 7, 9,
11-Lò xo, 5-Thanh, 6-van hút, 8-Rãnh thoát, 10-Piston của
bơm, 12-Van nén, 13-Bơm tay
+ Bơm cao áp
Mòn xi lanh, piston bơm: Làm giảm lưu lượng Q ct, máy yếu, không
tăng tốc được, không phát huy được công suất, tiêu hao nhiên liệu tăng.
Hình 27. Bơm cao áp thẳng hàng
1-bơm cung cấp nhiên liệu. 2-trục cam của bơm cao áp. 3-con đội kiểu
trục lăn. 4-khớp tự động phun sớm của nhiên liệu. 5-quả văng của khớp. 6-lò
xo của piston bơm cao áp. 7-thanh răng. 8-bánh răng rẻ quạt. 9-piston bơm
cao áp. 10-xi lanh. 11-van đẩy. 12-ống nối. 13-nút xả không khí. 14-bơm tay.
15-bộ điều tốc.
Hình 28
Mòn xi lanh và piston bơm cao áp
A-mòn xi lanh và piston ở phía cửa nạp. B-mòn xi lanh và
piston ở phía cửa xả
- 76 -
Thanh răng bị kẹt: xảy ra với bơm cao áp vòi phun làm
cho không thay đổi lượng nhiên liệu cung cấp, khi giảm tải
gây vượt tốc.
Lò xo hồi vị piston yếu, gãy, kẹt có thể làm thay đổi hành
trình cấp hoặc không cấp nhiên liệu được.
Đối với bộ điều tốc: lò xo gãy, yếu, khớp truyền động bị
gãy, lỏng, kẹt có thể do thiếu dầu làm bộ điều tốc mất tác
dụng.
Đối với bộ điều chỉnh góc phun sớm tự động: lò xo gãy,
yếu, chốt quay bị mòn làm sai lệch thời điểm điều chỉnh góc
phun sớm. Lắp bơm sai dấu có thể làm cho động cơ không nổ
được.
Van ổn áp đường dầu về nếu chỉnh không đúng có thể
làm cho động cơ làm việc không ổn định.
3. Ph¬ng ph¸p ®Æt b¬m
3.1. ®Æt b¬m cã dÊu
Çc bíc tiÕn hµnh nh sau:
- L¾p b¬m cao ¸p (BCA) lªn ®éng c¬. Çc bu-l«ng n»m
ë gi÷a r·nh «van.
- L¾p ®êng dÇu vµo vµ ra b¬m.
- L¾p d©y ®iÖn van solenoid (van t¾t m¸y).
- Quay trôc khuûu ®éng c¬ sao cho m¸y chuÈn ë ®iÓm
chÕt trªn (§CT) dÊu trªn trªn puli trôc khuûu trïng dÊu
trªn th©n ®éng c¬.
- Quay trôc cam ®éng c¬ theo chiÒu lµm viÖc cho cam
m¸y chuÈn ë cuèi nÐn ®Çu næ (cam m¸y song hµnh ë
cuèi x¶ ®Çu hót). DÊu trªn puli cam trïng vá che ®ai.
- Quay trôc cam b¬m cao ¸p theo chiÒu lµm viÖc ®Õn
thêi ®iÓm m¸y 1 phun nhiªn liÖu. DÊu trªn puli b¬m
cao ¸p trïng víi dÊu trªn vá che ®ai.
- 77 -
- Níi bul«ng gi÷ puli c¨ng ®ai. Xoay puli c¨ng ®ai hÕt
theo chiÒu kim ®ång hå, khãa cøng puli c¨ng ®ai.
- L¾p d©y ®ai vµo çc puli: trôc khuûu, trôc cam, trôc
b¬m (®©y ®ai ph¶i c¨ng gi÷a çc puli). L¾p d©y ®ai
vµo puli c¨ng ®ai.
- Níi bul«ng gi÷ puli c¨ng ®ai. T¨ng ®é c¨ng ®ai, khãa
cøng puli c¨ng ®ai.
- KiÓm tra l¹i çc dÊu ®Æt b¬m. NÕu kh«ng ®óng th¸o
d©y ®ai ra l¾p l¹i.
- Më kho¸ ®iÖn. X¶ giã trong b¬m cao ¸p.
- L¾p çc ®êng èng cao ¸p.
- Khëi ®éng ®éng c¬ cho lµm viÖc kiÓm tra rß rØ nhiªn
liÖu vµ thêi ®iÓm phun. NÕu sím hoÆc muén chót Ýt
®iÒu chØnh l¹i,níi çc bul«ng b¾t b¬m:
+ NÕu muén xoay vá b¬m cao ¸p ngîc chiÒu quay cña
trôc b¬m.
+ NÕu sím xoay vá b¬m cao ¸p cïng chiÒu quay cña
trôc b¬m.
3.2. §Æt b¬m kh«ng dÊu
ViÖc ®Æt b¬m kh«ng dÊu lµ viÖc l¾p b¬m lªn ®éng c¬
nhng kh«ng cã dÊu, hoÆc dÊu kh«ng râ. §Ó thùc hiÖn ®îc
c«ng viÖc nµy ta cÇn ph¶i x¸c ®Þnh ®îc:
- ChiÒu quay cña ®éng c¬.
- ChiÒu quay cña trôc b¬m cao ¸p.
- §iÓm chÕt trªn cña m¸y chuÈn (m¸y ta chän).
Ph¬ng ph¸p ®Æt b¬m kh«ng dÊu cã nh÷ng bø¬c c«ng
viÖc nh ®Æt b¬m cã dÊu, nhng cã nh÷ng bø¬c kh¸c:
- Quay trôc khuûu theo chiÒu lµm viÖc cho m¸y chuÈn
lªn ®iÓm chÕt trªn (§CT).
- 78 -
- Quay trôc cam theo chiÒu lµm viÖc cho cam m¸y
chuÈn ë cuèi nÐn ®Çu næ.
- Më khãa ®iÖn, x¶ giã trong b¬m cao ¸p.
- Quay trôc b¬m cao ¸p theo chiÒu lµm viÖc cho nhiªn
liÖu phun ra ë m¸y chuÈn, cam ®éi cao nhÊt.
- L¾p d©y ®ai vµo çc puli: Trôc khuûu, trôc cam, vµ
b¸nh r¨ng trôc b¬m, c¨ng ®ai.
- L¾p çc ®êng èng cao ¸p.
- Khëi ®éng ®éng c¬, cho næ m¸y kiÓm tra rß rØ dÇu,
thêi ®iÓm phun. ®iÒu chØnh l¹i nÕu kh«ng ®óng.
Chó ý:
- Thêi ®iÓm phun ®óng cã hiÖn tîng :
+ Khëi ®éng ®éng c¬ dÔ næ.
+ Khãi x¶ kh«ng cã mµu.
+ C«ng suÊt ®éng c¬ ®¶m b¶o.
- Thêi ®iÓm phun sím sÏ cã hiÖn tîng sau:
+ Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, cã nhiÒu khãi.
+ Cã tiÕng déng.
+ C«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m.
- Thêi ®iÓm phun muén sÏ cã hiÖn tîng:
+ Khã khëi ®éng.
+ Cã nhiÒu khãi.
+ Kh«ng cã tiÕng déng.
4. §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i vµ tèc ®é cùc ®¹i
4.1. §iÒu kiÖn ban ®Çu:
- NhiÖt ®é ®éng c¬ ®óng quy ®Þnh.
- §Æt b¬m cao ¸p ®óng thêi ®iÓm phun.
- Khe hë nhiÖt xupap chØnh ®óng qui ®Þnh.
- 79 -
- §éng c¬ kh«ng cã kÐo t¶i.
4.2. §iÒu chØnh kh«ng t¶i:
- Khëi ®éng ®éng c¬.
- KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i, tèc ®é kh«ng t¶i kho¶ng 700
 800 v/ph.
- §iÒu chØnh kh«ng t¶i, nÕu kh«ng ®óng:
+ Th¸o d©y dÉn ®éng ga.
+ Níi ®ai èc khãa vÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i.
+ Xoay vÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i ®Õn khi ®¹t ®-
îc tèc ®é quy ®Þnh.
+ siÕt chÆt ®ai èc khãa vÝt ®iÒu chØnh kh«ng
t¶i.
+ KiÓm tra l¹i tèc ®é kh«ng t¶i:
+ Khëi ®éng ®éng c¬ dÓ næ.
+ Sè vßng quay kh«ng t¶i ®óng quy ®Þnh.
+ Nh¶ ga ®ét ngét ®éng c¬ kh«ng bÞ chÕt m¸y.
4.3. §iÒu chØnh tèc ®é cùc ®¹i:
- Khëi ®éng ®éng c¬.
- §a cÇn ga vÒ vÞ trÝ cung cÊp cùc ®¹i.
- KiÓm tra tèc ®é cùc ®¹i cña ®éng c¬, nÕu kh«ng ®óng
®iÒu chØnh:
+ Níi ®ai èc khãa vÝt ®iÒu chØnh tèc ®é cùc ®¹i.
+ Xoay vÝt ®iÒu chØnh tèc ®é cùc ®¹i ®Õn khi
®¹t tèc ®é quy ®Þnh.
+ SiÕt chÆt ®ai èc khãa vÝt ®iÒu chØnh tèc ®é
cùc ®¹i.
+ KiÓm tra l¹i tèc ®é cùc ®¹i.
+ KÑp ch× nªm phong.
Tham kh¶o: §Æc b¬m PSB vµo ®éng c¬:
- 80 -
B¬m PSB thêng ®îc trang bÞ trªn çc ®éng c¬
Continental kiÓu:
ChiÒu
- LDS-465-1 gãc phun sím 20 0
§CT quay
- KSD-465-1A gãc phun sím 200 §CTLDS-465- DÊu cè

1
LD
®Þnh
0
- LD-465-1 gãc phun sím 25 §CT-465-1
LDS-427-
- LDS-427-2 gãc phun sím 270 §CT2
H×nh 28. DÊu puli vµ th©n m¸y

DÊu phun dÇu sím ë puli ®Çu trôc khuûu, tïy theo kiÓu
®éng c¬ mµ ta ®Æt ®óng dÊu víi dÊu cè ®Þnh ë th©n m¸y.
Ph¬ng ph¸p ®Æt b¬m PSB ®îc thùc hiÖn nh sau:
Bíc 1.Quay trôc khuûu theo chiÒu lµm viÖc cho pitt«ng
m¸y 1 ë cuèi nÐn ®Çu næ, dÊu phun dÇu sím trªn puli
trïng víi dÊu trªn th©n m¸y (h×nh 22).
Bíc 2.L¾p b¬m cao ¸p vµo ®éng c¬, cha l¾p bu-l«ng
liªn kÕt.
Bíc 3.Më n¾p ®Ëy cöa sæ ®Æt b¬m.
Bíc 4.Quay trôc cam b¬m cao ¸p cho dÊu trªn ®Üa bé
phun sím trïng víi dÊu trªn th©n b¬m (h×nh 2.2). §ång
thêi dÊu trªn b¸nh r¨ng ph©n phèi trïng víi dÊu tam gi¸c
trªn th©n b¬m (h×nh 2.3).
Bíc 5.L¾p b¸nh r¨ng truyÒn ®éng vµ b¾t bu-l«ng liªn
kÕt, sao cho bu-l«ng n»m gi÷a r·nh h×nh « van.
Bíc 6.L¾p çc ®êng dÇu ®Õn vµ vÒ.
Bíc 7.L¾p ®êng èng cao ¸p ®Õn çc vßi phun, theo
®óng thø tù næ.
DÊukiÓm
Bíc 8. X¶ giã trong hÖ thèng, næ m¸y trªn th©n
tra, ®iÒu
DÊu trªn th©n b¬m
chØnh. b¬m
DÊu trªn ®Üa DÊu trªn b¸nh

bé phun sím - 81 - r¨ng ph©n
phèi
H×nh 29. DÊu cam ®éi H×nh 30. dÊu ph©n phèi
5. C©n chØnh kim phun
5.1. HiÖn tîng
Mòn kim phun n và đế kim: mòn ở thân lượng phun giảm, động cơ
làm việc yếu. Mòn ở đầu côn gây phun rớt, động cơ có khói đen, có thể
gây tắc lỗ phun, công suất động cơ giảm, dầu diesel lọt xuống các te. T ắc
lỗ phun: do đóng muội, làm cho qui luật phân bố tia nhiên liệu không đúng,
gây tiêu hao nhiên liệu tăng, máy nóng, công suất giảm, động cơ làm việc
không ổn định. Lò xo kim phun yếu, gãy do mỏi: gây khói đen, máy yếu,
máy nóng, đóng muội. Kim bị kẹt: do lâu không sử dụng, lọc kém, động cơ
không nổ được. Hở giữa vòi phun và nắp máy: do đệm đồng không đủ
đàn hồi, động cơ yếu.
1-đầu phun
2-đai ốc của đầu phun
3,5-chốt định vị
4-tấm đệm
6-cần nén kim phun
- 82 -
Hình 31. Cấu tạo vòi phun

7-thân
8-vành khít
9-ống nối
10-lưới lọc
11-bạc lót
12-vòng điều chỉnh
13-lò xo
14-ống dẫn nhiên liệu
15-kim
16-buồng hình vành khăn.
H×nh 32. Mßn th©n kim phun H×nh 33. Mßn van cao ¸p
vµ ®Õ
Mßn ph©n c«n kim B vµ chèt A
Mßn ph©n c«n ®Õ kim A vµ lç
chèt B
5.2. ThiÕt bÞ kiÓm tra vßi phun
Kiểm tra áp suất phun, kiểm tra độ kín của mặt côn của kim v ới đế,
kiểm tra góc chóp của chùm tia và sự phân bố hạt nhiên liệu.
- 83 -
Dùng Macximet để kiểm tra áp suất
phun, lắp macximet nối tiếp trên đường
cao áp trước vòi phun cần kiểm tra.
H×nh34 H×nh 35
KiÓm tra chÊt lîng chïm tia KiÓm tra gãc chïm tia
phun phun
5.3. ThiÕt bÞ kiÓm tra b¬m caco ¸p.
- Thiết bị kiểm tra bơm cao áp nhằm kiểm tra:
+ Độ kín của bộ đôi thông qua thời gian giảm áp.
+ Độ đồng đều của các nhánh bơm.
+ Lưu lượng phun.
+ Thời điểm phun.
+ Kiểm tra hoạt động của điều tốc.
- KiÓm tra ®ång ®Òu lîng phun
Kiểm tra ở số vòng quay định mức lưu lượng cung cấp ứng với 100
lần phun. Nối các đường ống cao áp từ bơm vào vòi phun chuẩn, vòi phun
chuẩn được điều chỉnh đúng với áp suất phun qui định. Bật động cơ điện
cho bơm làm việc, điều chỉnh tốc độ của bơm ứng với định mức, tốc độ
này bằng một nửa tốc độ động cơ. Kiểm tra xem các nhánh bơm có trục
trặc gì không, có cấp nhiên liệu không. Lúc này tấm chắn 6 che kín mi ệng
cốc đo không cho nhiên liệu vào cốc. Đặt bộ đếm tương ứng với 100 lần
phun, gạt tay gạt 9 cho tấm chắn 6 mở để nhiên liệu vào cốc đo.
- 84 -
Hình 36. Sơ đồ hệ thống nhiên liệu của băng thử.
1- Bơm cao áp, 2- Vòi phun chuẩn, 3- Ống đo, 4- Phao báo
mức nhiên liệu, 5- Nhiệt kế, 6,10- Thùng chứa nhiên liệu, 7-
Bơm cấp nhiên liệu của băng thử, 8- Bầu lọc nhiên liệu, 9- Áp
kế, 11- Van khoá, 12- Khay hứng nhiên liệu, 13-Bơm chuyển
nhiên liệu cần kiểm tra.
- 85 -
Bµi tËp 3: Pan ®éng c¬ kh«ng næ ®îc
1. M¸y khëi ®éng kh«ng quay:
1.1. HiÖn tîng:
BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ khëi ®éng. M¸y khëi ®éng
kh«ng quay, trôc khuûu ®øng yªn.
1.2. Nguyªn nh©n:
- Accu h háng, hÕt ®iÖn hoÆc d©y dÉn ®iÖn kh«ng tiÕp
xóc.
- C«ng t¾c hoÆc r¬-le khëi ®éng bÞ h háng.
- R¬-le gµi khíp h háng: Cuén solenoid, tiÕp ®iÓm ®ång
xu.
- M¸y khëi ®éng h háng: PhÇn ®iÖn, r«-to bã kÑt, khíp
mét chiÒu h háng.
- §éng c¬ bÞ bã kÑt: Trôc khuûu, trôc cam, pitt«ng vµ
xylanh bã kÑt, xupap bÞ cong.v.v.
M¸y khëi ®éng kh«ng quay
KiÓm tra
accu
Tèt
Nèi d¬ng víi cäc ST r¬le gµi

khíp
Tèt Kh«ng
Kh«ng tèt
KiÓm tra çc tèt
- KiÓm tra d©y bé phËn Quay trôc khuûu kiÓm
dÉn. ®éng c¬ tra
- KiÓm tra c«ng Tèt
t¾t.
- KiÓm tra r¬le. KiÓm tra m¸y khëi
- KiÓm tra r¬le ®éng
gµi S¬ ®å 17
khíp.
Ph¬ng ph¸p t×m Pan m¸y khëi ®éng kh«ng quay
- 86 -
Chó ý: Khëi ®éng m¸y khëi ®éng quay, trôc khuûu ®øng yªn
do khíp mét chiÒu bÞ h háng.
2. M¸y khëi ®éng quay chËm
2.1. HiÖn tîng
BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ khëi ®éng. M¸y khëi ®éng
quay nhng trôc khuûu ®éng c¬ quay chËm.
2.2. Nguyªn nh©n
- Accu yÕu, d©y dÉn ®iÖn tiÕp xóc kh«ng tèt.
- TiÕp ®iÓm r¬le tiÕp xóc kh«ng tèt.
- TiÕp ®iÓm ®ång xu tiÕp xóc kh«ng tèt.
- M¸y khëi ®éng bÞ h háng: Chæi than cæ gãp tiÕp xóc
kh«ng tèt, cuén d©y phÇn c¶m phÇn øng h, r«-to bã
kÑt.
- §éng c¬ bÞ rÝt: §éng c¬ míi lµm m¸y l¹i, HÖ thèng b«i
tr¬n kh«ng tèt.
m¸y khëi ®éng quay chËm
KiÓm tra
accu
Tèt
Nèi cäc d¬ng víi cäc ST r¬-le gµi

khíp
Tèt Kh«ng
tèt
- KiÓm tra d©y dÉn. Quay trôc khuûu
- KiÓm tra r¬-le khëi kiÓm tra
®éng. Tèt
- KiÓm tra tiÕp ®iÓm
®ång xu. KiÓm tra m¸y khëi
®éng
S¬ ®å 18
Ph¬ng ph¸p t×m Pan m¸y khëi ®éng quaychËm
- 87 -
3. M¸y khëi ®éng quay b×nh thêng
3.1. HiÖn tîng
BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ khëi ®éng. Trôc khuûu
®éng c¬ quay b×nh thêng nhng ®éng c¬ kh«ng næ.
3.2. Nguyªn nh©n

a. X«ng m¸y cha tèt
BËt c«ng t¾c x«ng cha ®Õn møc x«ng m¸y, c«ng t¾c
x«ng h, ®iÖn trë b¸o x«ng h, d©y dÉn kh«ng tiÕp xóc,
bugi x«ng bÞ h.
b. ThiÕu nhiªn liÖu trong b¬m cao ¸p
- HÕt nhiªn liÖu trong thïng chøa hoÆc kh«ng më khãa.
- §êng èng dÉn nhiªn liÖu bÓ, nghÑt.
- B×nh läc dÇu bÞ t¾c.
- Van solenoid kh«ng më: C«ng t¾c m¸y h, d©y dÉn
kh«ng tiÕp xóc, cuén d©y ch¸y, van solenoid h, lß xo
bÞ g·y.
- Trong b¬m cao ¸p cã lÉn giã.
- B¬m truyÒn nhiªn liÖu h.
c. B¬m cao ¸p (BCA)
- B¬m cao ¸p bÞ h: Pitt«ng-xylanh BCA mßn, trôc b¬m
g·y, ...
- §iÒu chØnh b¬m sai.
- §Æt b¬m kh«ng ®óng thêi ®iÓm.
d. Vßi phun
- Vßi phun kÑt ®ãng, kim phun mßn, ¸p suÊt phun qu¸
thÊp hoÆc qu¸ cao.
e. §éng c¬ thiÕu ¸p suÊt nÐn
- Läc giã bÞ nghÑt.
- 88 -
- Pitt«ng, xylanh, xecm¨ng bÞ mßn, hoÆc xecm¨ng bÞ bã
kÑt.
- Xupap kh«ng kÝn hoÆc kªnh, ®Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn.
Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ. Quan s¸t khãi x¶, cã hai
trêng hîp x¶y ra:
a. Trêng hîp1
Kh«ng cã khãi x¶
KiÓm tra nhiªn liÖu ®Õn vßi

phun
Kh«ng cã hoÆc cã Tèt
Ýt
KiÓm tra nhiªn liÖu trong thïng KiÓm tra çc vßi
chøa phun
Tèt
KiÓm tra kho¸ nhiªn

liÖu
Tèt
Kh«ng
B¬m tay, kiÓm tra nhiªn tèt KiÓm tra nhiªn liÖu ®Õn
liÖu vÒ BCA
Tèt Kh«ng
tèt
Më kho¸ ®iÖn kiÓm tra van - KiÓm tra èng dÉn.
solenoid - KiÓm tra b×nh läc
dÇu.
Cã tiÕng
Kh«ng cã tiÕng hót
hót
KiÓm tra ®iÖn
®Õn van KiÓm tra söa ch÷a
Kh«ng Tèt BCA,
tèt b¬m çnh g¹t
- KiÓm tra c«ng - 89 -

KiÓm tra
t¾c
- KiÓm tra d©y van
S¬ ®å 19
Ph¬ng ph¸p t×m Pan Kh«ng cã khãi x¶
b. Trêng hîp 2
Cã khãi x¶
Tôc khuûu quay b×nh th Trôc khuûu quay

êng nhÑ
Kh«ng
KiÓm tra giã tèt X¶ giã KiÓm tra ¸p suÊt
BCA nÐn:
- B×nh läc giã.
Tèt - Khe hë nhiÖt.
- §Öm n¾p m¸y.
KiÓm tra thêi ®iÓm - §Öm vßi phun.
phun - Pitt«ng,
Tèt xÐcm¨ng
KiÓm tra çc vßi

phun
Tèt
KiÓm tra
BCA
S¬ ®å 20
Ph¬ng ph¸p t×m Pan Kh«ng cã khãi x¶
4. §éng c¬ ®ang ch¹y l¹i ngõng
4.1.HiÖn tîng
§éng c¬ ®ang næ m¸y bÞ ngõng.
- 90 -
4.2. Nguyªn nh©n
a. ThiÕu nhiªn liÖu trong b¬m cao ¸p
- HÕt nhiªn liÖu trong thïng chøa hoÆc lät giã.
- §êng èng dÉn nhiªn liÖu bÓ, nghÑt.
- B×nh läc dÇu bÞ t¾c.
- Van solenoid kh«ng më: C«ng t¾c m¸y h, d©y dÉn
kh«ng tiÕp xóc, van solenoid h, lß xo van g·y.
- B¬m truyÒn nhiªn liÖu h.
b. B¬m cao ¸p h háng
- Pitt«ng BCA g·y.
- Trôc BCA g·y.
- Then ®Çu trôc BCA h.
c. §øt d©y ®ai
d. §éng c¬ bÞ bã kÑt:
- §éng c¬ míi ®¹i tu.
- ThiÕu dÇu b«i tr¬n.
- Lµm m¸t kh«ng tèt.
§éng c¬ ®ang næ dõng l¹i
§éng c¬ dõng tõ §éng c¬ dõng ®ét

tõ ngét
KiÓm tra nhiªn Quay trôc khuûu

liÖu ®Õn BCA kiÓm tra
Kh«ng Qua
quay y
KiÓm tra ®éng KiÓm tra d©y
c¬ ®ai
Tèt
KiÓm tra BCA
- 91 -
S¬ ®å 21
Ph¬ng ph¸p t×m Pan ®éng c¬ ®ang næ dõng l¹i
Tham kh¶o
Nªu hiÖn tîng, ph¬ng ph¸p t×m pan:
Sè 1.
- ®Êu sai c«ng t¾c khëi ®éng.
- TiÕp ®iÓm ®ång xu kh«ng dÉn ®iÖn.
Sè 2.
- nghÑt b×nh läc nhiªn liÖu.
- Kªnh toµn bé xupap.
- ®Æt b¬m cao ¸p sai.
Sè 3.
- hÖ thèng nhiªn liÖu lät giã.
- ®Æt b¬m cao ¸p sai.
- C«ng t¾c x«ng h.
Sè 4.
- HÕt nhiªn liÖu hay nghÑt èng dÉn.
- Kªnh toµn bé xupap.
- NghÑt toµn bé ®êng èng n¹p.
- 92 -
Bµi 4: Pan ®éng næ kh«ng b×nh thêng
1. §éng c¬ quay kh«ng ®Òu
1.1. HiÖn tîng
§éng c¬ quay kh«ng ®Òu, m¸y bÞ rung, khãi x¶
kh«ng ®Òu, c«ng suÊt gi¶m.
1.2. Nguyªn nh©n
a. Nhiªn liÖu cã lÉn giã hoÆc níc
b. B¬m cao ¸p
- B¬m truyÒn bÞ mßn.
- Pitt«ng BCA mßn.
c. Vßi phun:
- ¸p suÊt phun kh«ng ®Òu.
- Mét vµi kim phun ¸p suÊt qu¸ thÊp hoÆc kÑt më.
- Mét vµi kim phun ¸p suÊt qu¸ cao hoÆc kÑt ®ãng.
d. ¸p suÊt nÐn çc xylanh kh«ng ®Òu
- Xupap kh«ng kÝn hoÆc bÞ kªnh.
- §Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn, mèi ghÐp gi÷a vßi phun víi
®éng c¬ kh«ng kÝn
- Pitt«ng, xylanh, xÐcm¨ng mßn.
- 93 -
§éng c¬ quay kh«ng ®Òu
GiÕt m¸y
M¸y M¸y kh«ng

®Òu ®Òu
KiÓm tra lät KiÓm tra kªnh

giã xupap
Tèt Tèt
KiÓm tra BCA KiÓm tra vßi phun
Tèt
KiÓm tra ¸p suÊt nÐn

®éng c¬
S¬ ®å 22
Ph¬ng ph¸p t×m Pan ®éng c¬ quay kh«ng ®Òu
2. C«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng ®ñ
2.1. HiÖn tîng
- 94 -
§éng c¬ næ. C«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng ®ñ (nhÊt lµ
khi kÐo t¶i), tèc ®é ®éng c¬ gi¶m, khãi x¶ kh«ng b×nh th-
êng.
2.2. Nguyªn nh©n
a. Nhiªn liÖu cung cÊp kh«ng ®ñ
- Nhiªn liÖu cã lÉn giã hoÆc níc.
- èng dÉn nhiªn liÖu bÞ bÓ, nghÑt.
- B×nh läc nhiªn liÖu nghÑt.
- B¬m truyÒn mßn.
- Pitt«ng BCA mßn.
- B¬m cao ¸p ®iÒu chØnh sai: §iÒu chØnh tèc ®é cùc ®¹i
sai, lîng cung cÊp Ýt, bé ®iÒu tèc chØnh sai.
b. Vßi phun
- ¸p suÊt phun kh«ng ®óng.
- Kim phun bÞ mßn.
- Chïm tia phun kÐm.
c. Thêi ®iÓm phun kh«ng ®óng: Sím hay muén
d. ¸p suÊt nÐn thÊp C«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng
®ñ
- Xupap kh«ng kÝn hoÆc bÞ kªnh.
- §Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn,GiÕt
vßi m¸y
phun kh«ng kÝn.
M¸y xecm¨ng mßn.
- Pitt«ng, xylanh, Kh«ng
®Òu ®Òu
e. Mét vµi m¸y chÕt hoÆc yÕu
Kiªm tra nhiªn liÖu KiÓm tra m¸y chÕt hay
(a) vÒ Nhiªn liÖu cung cÊp kh«ng
yÕu
tèt hay ¸p suÊt nÐn kh«ng ®¶m b¶o.
Kh«ng
Tèt
1.3. Ph¬ng ph¸p t×mtèt
pan - KiÓm tra kªnh xupap.
- KiÓm tra vßi phun.
KiÓm tra thêi ®iÓm X¶ giã - kiÓm tra phÇn ¸p suÊt
phun nÐn
Tèt Tèt
KiÓm tra çc vßi - KiÓm tra èng

phun dÉn
Tèt nhiªn liÖu.
- B×nh läc nhiªn
KiÓm tra BCA liÖu.
Tèt - 95 -
KiÓm tra phÇn ¸p suÊt
S¬ ®å 23
Ph¬ng ph¸p t×m Pan c«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng ®ñ
4. §éng c¬ bÞ nãng
4.1. Hiªn tîng
Lµm viÖc nhiÖt ®é ®éng c¬ qu¸ cao, níc lµm m¸t s«i.
4.2. Nguyªn nh©n
a. HÖ thèng lµm m¸t:
- ThiÕu níc.
- D©y ®ai láng hay qu¹t giã h.
- B¬m níc h háng.
- Bäng níc hay kÐt níc cÆn bÈn.
b. HÖ thèng b«i tr¬n:
- ThiÕu nhít b«i tr¬n hay chÊt lîng kÐm.
- B¬m nhít mßn hay chØnh van æn ¸p sai.
- M¹ch nhít nghÑt.
c. Cung cÊp nhiªn liÖu kh«ng ®óng:
- ThiÕu nhiªn liÖu hay thiÕu giã.
- Thêi ®iÓm phun qu¸ sím hay qu¸ muén.
- 96 -
d. §éng c¬ bã kÑt:
- §éng c¬ míi söa chi tiÕt chuyÓn ®éng qu¸ khÝt hay
nhiÖt ®é ®éng c¬ qu¸ cao.
®éng c¬ bÞ nãng
KiÓm tra KiÓm tra KiÓm tra ®éng c¬

HTLM HTBT bã kÑt
Tèt Tèt Tèt
KiÓm tra phÇn cung cÊp nhiªn

liÖu
S¬ ®å 24
Ph¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ bÞ nãng
5. §éng c¬ bÞ déng
5.1. HiÖn tîng
§éng c¬ næ cã tiÕng déng nhÊt lµ khi t¨ng ga.
5.2. Nguyªn nh©n
- Thêi ®iÓm phun qu¸ sím.
- ¸p suÊt phun cao.
- Buång ®èt nhiÒu muéi than.
- T×nh tr¹ng kü thuËt ®éng c¬ kh«ng tèt: Khe hë pitt«ng -
xylanh lín, chèt pitt«ng mßn, cæ trôc hay cæ biªn mßn.
§éng c¬ bÞ déng
Çc Mét vµi

xylanh xylanh
KiÓm tra thêi ®iÓm KiÓm tra vßi

phun phun
Tèt Tèt
KiÓm tra çc vßi - 97 Nghe

- tiÕng gâ chÈn ®o¸n h
phun háng
S¬ ®å 25
Ph¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ bÞ déng
Tham kh¶o
H·y nªu hiÖn tîng, ph¬ng ph¸p t×m pan khi ®éng c¬ bÞ
çc pan sau:
Sè 01.
- ®Æt b¬m cao ¸p muén (næ ®îc).
- nghÑt mét phÇn ®êng èng nap.
- Kªnh xupap x¶ m¸y 2.
- ¸p suÊt phun m¸y 2 qu¸ cao.
Sè 2 .
- §Æt b¬m sím (næ ®îc).
- ¸p suÊt çc vßi phun cao.
- Kªnh xupap x¶ m¸y 3.
Bµi 5: Pan ®éng næ khãi x¶ kh«ng b×nh
thêng
1. Khãi x¶ mµu ®en hoÆc x¸m sËm
1.1. HiÖn tîng
§éng c¬ næ khãi x¶ cã mµu ®en hoÆc x¸m sËm, ®éng
c¬ kÐo kháe hay kh«ng kháe. NhÊt lµ khi t¨ng ga.
1.2. Nguyªn nh©n:
a. Do nhiªn liÖu
- ChÊt lîng nhiªn liÖu kÐm.
- Vßi phun: ¸p suÊt phun thÊp, nhiªn liÖu phun kh«ng s-
¬ng, bÞ nhá giät.
- Thêi ®iÓm phun muén.
- B¬m cao ¸p: ®iÒu chØnh d nhiªn liÖu, bé ®iÒu tèc
chØnh sai.
- 98 -
b. ThiÕu kh«ng khÝ
- B×nh läc giã nghÑt.
- §êng èng n¹p bÞ nghÑt mét phÇn.
- §êng èng x¶ bÞ nghÑt mét phÇn.
- Xupap më nhá: chØnh khe hë nhiÖt sai, ®òa cong, cam
xupap mßn.
- B¬m giã (turbo) h hay ®iÒu chØnh sai.
c. PhÇn ®éng c¬
- §éng c¬ bÞ qu¸ t¶i.
- ¸p suÊt nÐn thÊp: Pitt«ng-xecm¨ng-xylanh mßn, xupap
kh«ng kÝn, ®Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn.
§éng c¬ næ khãi x¶ cã mµu ®en hoÆc x¸m sËm. T¨ng
ga cã hai trêng hîp x¶y ra:
Trêng hîp 1
C«ng suÊt ®éng c¬

lín
( §éng c¬ kÐo
kháe)
KiÓm tra ®iÒu chØnh
KiÓm tra vÝt ®iÒu Tèt BCA:
chØnh tèc ®é cùc - Bé ®iÒu tèc.
®¹i - Lîng nhiªn liÖu cung
Kh«ng
cÊp
tèt
§iÒu chØnh l¹i tèc
®é cùc ®¹i
S¬ ®å 26
- 99 -
Ph¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ khãi x¶ mµu ®en hoÆc x¸m
sËm
Trêng hîp 2
C«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m
Quan s¸t
khãi
Khãi ®en kh«ng Khãi ®en
®Òu ®Òu
M¹nh KiÓm tra
GiÕt ¸p suÊt KiÓm tra chÊt lîng nhiªn
m¸y phun liÖu
YÕu - KiÓm tra b×nh läc giã.

KiÓm tra - KiÓm tra b¬m giã.
xupap, ®òa - KiÓm tra ®êng èng
®Èy n¹p.
Tèt
- KiÓm tra èng x¶.
Tèt
KiÓm tra èng
n¹p, èng x¶ KiÓm tra thêi ®iÓm
m¸y
Tèt yÕu phun
Tèt
KiÓm tra chÊt l
îng vßi phun KiÓm tra ¸p suÊt
nÐn
S¬ ®å 27
Ph¬ng ph¸p t×m Pan c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m
Chó ý:
- Khãi x¶ kh«ng ®Òu. GiÕt m¸y thÊy m¸y m¹nh hay yÕu,
khãi ®en gi¶m hoÆc mÊt, h háng thuéc m¸y (xylanh)
®ã.
- ¸p suÊt phun thÊp Ýt m¸y m¹nh, nÕu qu¸ thÊp m¸y yÕu
2. Khãi x¶ mµu tr¾ng
2.1. HiÖn tîng:
§éng c¬ næ khãi x¶ mµu tr¾ng ®Òu hoÆc kh«ng
®Òu. C«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m.
- 100 -
2.2. Nguyªn nh©n
a. Nhiªn liÖu cã lÉn giã hoÆc níc
b. Thêi ®iÓm phun sím hoÆc muén nhiÒu
c. Cã mét vµi m¸y (xylanh) chÕt
- ¸p suÊt phun qu¸ thÊp, kim phun kÑt më, chÊt lîng phun
qu¸ kÐm.
- ¸p suÊt nÐn qu¸ thÊp: Xupap bÞ kªnh hay kh«ng kÝn,
®Öm n¾p m¸y hay vßi phun kh«ng kÝn, pitt«ng-xylanh-
xecm¨ng mßn, t¾c cöa n¹p, xupap më nhá hay kh«ng më.
d. §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i qu¸ l©u
Khãi x¶ mµu tr¾ng
Tr¾ng Tr¾ng kh«ng

®Òu
2.3. Ph¬ng ph¸p t×m pan ®Òu
KiÓm tra nhiªn GiÕt

liÖu m¸y
Tèt M¸y chÕt hay
yÕu
KiÓm tra thêi KiÓm tra xupap
®iÓm phun kªnh hay kh«ng
Tèt më
KiÓm tra t¾c èng Tèt
n¹p KiÓm tra vßi
Tèt phun
- 101 -
KiÓm tra ¸p suÊt Tèt
nÐn t×m h háng KiÓm tra t¾c
S¬ ®å 28
Ph¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ Khãi x¶ mµu tr¾ng
Chó ý:
Trêng hîp khãi tr¾ng kh«ng ®Òu khi giÕt m¸y thÊy m¸y
chÕt hoÆc yÕu ®ång thêi thÊy khãi tr¾ng mÊt hoÆc gi¶m.
Trêng hîp gi¶m cã thÓ pan ë nhiÒu m¸y.
3. Khãi x¶ mµu xanh
3.1. HiÖn tîng
§éng c¬ næ khãi x¶ mµu xanh ®Òu hoÆc kh«ng
®Òu. C«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng gi¶m hoÆc gi¶m.
3.2. Nguyªn nh©n
Do nhít b«i tr¬n vµo buång ®èt:
- Pitt«ng-xylanh-xecm¨ng mßn, hay bÞ trÇy, xecm¨ng bÞ
bã kÑt.
- Mùc nhít qu¸ cao.
- Nhít trong läc giã qu¸ nhiÒu (lo¹i läc ít).
- èng dÉn híng xupap
Khãi mßn hoÆc
x¶ mµu phèt nhít h.
xanh
- §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i qu¸ l©u.
C«ng suÊt kh«ng C«ng suÊt
gi¶m gi¶m
KiÓm tra mùc KiÓm tra ¸p suÊt

nhít cat-te nÐn t×m h háng
Tèt nguyªn nh©n (a)
KiÓm tra mùc

nhít läc giã
Tèt - 102 -
KiÓm tra nguyªn
S¬ ®å 29
Ph¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ Khãi x¶ mµu xanh
Chó ý
- Khãi x¶ mµu xanh kh«ng ®Òu. Cã thÓ h háng ë mét vµi
xylanh bÞ nhít lªn buång ®èt.
- Khãi xanh do ch¹y kh«ng t¶i l©u. cho ®éng c¬ ho¹t
®éng tèc ®é cao mét lóc sÏ hÕt.
Bµi 6: kiÓm tra ¸p suÊt nÐn (compression)

Sö dông ®ång hå kiÓm tra ¸p suÊt nÐn (compression-
meter) ®o ¸p suÊt nÐn trong buång ®èt. §©y lµ lo¹i ®ång hå
chuyªn dïng cã gi¸ trÞ ®o tèi ®a 17kg/cm 2 hoÆc 250psi,
- 103 -
trong ®ång hå cã van ®Ó gi÷ ¸p suÊt nÐn ®o ®îc trong
buång ®èt. ®ång hå ®îc nèi víi ®Çu cã nóm cao su l¾p vµo
læ vßi phun.
H×nh 37. §o ¸p suÊt

nÐn
ViÖc ®o ¸p suÊt nÐn ta cã thÓ x¸c ®Þnh ®îc çc h háng
lµm ¶nh hëng ®Õn ¸p suÊt nÐn nh: Pitt«ng-xylanh-xecm¨ng
bÞ mßn, xupap kh«ng kÝn, ®Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn.
ViÖc ®o ¸p suÊt nÐn thùc hiªn nh sau:
1. §iÒu kiÖn vµ chuÈn bÞ tríc khi kiÓm tra
1.1. §iÒu kiÖn
- Nhít b«i tr¬n ph¶i ®óng mùc vµ ®¶m b¶o chÊt lîng.
- NhiÖt ®é ®éng c¬ ®óng quy ®Þnh (800C-900C).
- Accu ph¶i ®ñ dung lîng.
1.2. ChuÈn bÞ
- Th¸o b×nh läc giã.
- Th¸o tÊt c¶ çc vßi phun.
- Më d©y ®iÖn ®Õn van t¾c m¸y (van solenoid).
- L¾p ®Çu ®o vµ ®ång hå vµo læ vßi phun cña xylanh
cÇn kiÓm tra.
1.3. Ph¬ng ph¸p kiÓm tra
- 104 -
- Khëi ®éng ®éng c¬ trôc khuûu quay, xylanh thùc hiÖn 4
®Õn 5 lÇn nÐn.
- Quan s¸t t¨ng ¸p suÊt trªn ®ång hå.
- Ghi l¹i gi¸ trÞ ¸p suÊt trªn ®ång hå P1.(§Ó chÝnh x¸c ta cã
thÓ ®o 2-3 lÇn).
- So s¸nh P1 víi ¸p suÊt nÐn quy ®Þnh P cña nhµ chÕ t¹o.
- P1 < P (quy ®Þnh) kho¶ng 1 kg/cm2 hay 14 psi ta cÇn
kiÓm tra l¹i.
- Cho mét Ýt dÇu nhít vµo lç vßi phun (10CC-15CC ), chê
vµi phót.
- Khëi ®éng ®éng c¬ kiÓm tra l¹i nh trªn, ghi gi¸ trÞ P1.
- ¸p suÊt nÐn tïy theo sè liÖu tõng ®éng c¬, nÕu kh«ng
biÕt ta dùa vµo tû sè nÐn theo b¶ng:
1.4. B¶ng ¸p suÊt nÐn quy ®Þnh theo tû sè nÐn:
Tû sè nÐn ¸p suÊt nÐn (psi) ¸p suÊt nÐn (kg/cm2)
6/1 100 7,1
7/1 120 8,4
8/1 140 10,0
9/1 160 11,5
10/1 180 12,7
11/1 200 14,2
2. ChÈn ®o¸n t×nh tr¹ng kü thuËt ®éng c¬
- NÕu P1 kh«ng thÊp h¬n P (quy ®Þnh) t×nh tr¹ng kü thuËt
cßn tèt.
- NÕu P1 > P (quy ®Þnh) buång ®èt ®ãng nhiÒu mô«i
than.
- NÕu P1 < P (quy ®Þnh) pitt«ng-xylanh-xecm¨ng mßn.
CÇn biÕt:
Ngêi ta cã thÓ kiÓm tra ¸p suÊt nÐn theo kinh nghiÖm
®Ó chÈn ®o¸n t×nh trang kü thuËt cñ ®éng c¬ khi kh«ng cã
thiÕt bÞ kiÓm tra. Theo dâi lóc khëi ®éng, ho¹t ®éng cña
- 105 -
®éng vµ quan s¸t khãi x¶ theo ph¬ng ph¸p t×m pap, ChÈn
®o¸n lµ ®éng c¬ thiÕu ¸p suÊt nÐn, ta thùc hiÖn:
- Cho nhít vµo xylanh (qua èng n¹p) nÕu dÓ khëi ®éng,
c«ng suÊt t¨ng hay m¸y (xylanh) m¹nh h¬n, do pit«ng-xylanh-
xecm¨ng mßn. NÕu vÉn b×nh thêng do xupap hay ®Öm n¾p
m¸y kh«ng kÝn.
- Quan s¸t thÊy h¬i tho¸t ra nhiÒu ë lç ch©m nhít do
pit«ng-xylanh-xecm¨ng mßn
- Quan s¸t bªn ngoµi ®Öm n¾p m¸y, trong kÐt lµm m¸t n-
íc thÊy cã thæi h¬i hay nhít lÉn trong níc do ®Öm n¾p m¸y
kh«ng kÝn.
- 106 -
Bµi tËp 7: Nghe tiÕng gâ cña ®éng c¬
§«ng c¬ lµm viÖc th«ng thêng ph¸t ra hai lo¹i tiÕng kªu:
 TiÕng kªu khÝ ®éng häc ph¸t ra ë ®êng èng n¹p trong
qu¸ tr×nh nap, trong xylanh (kÝch næ) qu¸ tr×nh ch¸y,
qu¸ tr×nh th¶i khÝ th¶i ra khái èng th¶i.
 TiÕng kªu c¬ giíi (tiÕng gâ) do sù va ®Ëp gi÷ çc chi
tiÕt chuyÓn ®éng trong c¬ cÊu ®éng vµ c¬ cÊu ph©n
phèi khÝ.
B×nh thêng tiÕng gâ nhÑ, khi çc chi tiÕt mßn tiÕng gâ
ph¸t ra lín g©y tiÕng ån khi ®éng c¬ ho¹t ®éng, cã nh÷ng h
háng nguy c¬ lµm ph¸ huû çc chi tiÕt, c«ng suÊt gi¶m, hao
nhiªn liÖu.
§Ô x¸c ®Þnh tiÕng gâ ph¸t ra do ®©u, tõ xylanh nµo
yªu cÇu ph¶i cã nhiÒu kinh nghiÖm vµ rÌn luyÖn l©u dµi. Tuy
nhiªn ®Ó x¸c ®Þnh t¬ng ®èi chÝch x¸c tiÕng gâ ph¸t ra tõ
chi tiÕt nµo ta cã thÓ sö dông èng nghe chuyªn dïng hoÆc
tua vÝt ¸p vµo tai ®Ó nghe, ®ång thêi kÕt hîp víi çc hiÖn t-
îng pan ë trªn.
- 107 -
H×nh 38.
Dông cô nghe tiÕng gâ
1 2 6
3
7
4 5
H×nh 39.
Vïng nghe tiÕng gâ
B¶ng ®Æc trng cho çc tiÕng gâ, vÞ trÝ nghe nh sau:
- 108 -
B¶ng ®Æc trng tiÕng gâ
NhiÖt
Nguyªn
®é Tèc ®é Vïng
nh©n ph¸t ra §Æc trng tiÕng gâ Xö lý HËu qu¶
®éng ®éng c¬ nghe
tiÕng gâ
c¬
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
B¹c lãt cæ Lªn NÆng nÒ, trÇm cã chu - NhÑ chê kª ho¹ch Ch¸y ho¨c trãc
trôc Nãng xuèng ga 5 kú. Khi giÕt 2 m¸y hai söa ch÷a. b¹c cæ trôc, trÇy
bªn cæ trôc tiÕng gâ - NÆng tiÕn hµnh söa xít cæ tôc
gi¶m (rÇm rÇm) ch÷a.
B¹c lãt cæ Lªn Ng¾n, trÇm, cã chu - NhÑ chê kª ho¹ch Ch¸y ho¨c trãc
biªn Nãng xuèng ga 4 kú. Khi giÕt m¸y tiÕng söa ch÷a. b¹c biªn , trÇy xít
gâ gi¶m (cäc cäc) - NÆng tiÕn hµnh söa cæ biªn
ch÷a.
Pitt«ng vµ Nguéi Tèc ®é 3 TiÕng gâ gißn, thanh, - NhÑ chê kª ho¹ch - Hao nhiªn liÖu,
xylanh thÊp gi¶m dÇn khi m¸y söa ch÷a. nhít b«I tr¬n.
nãng. GiÕt m¸y tiÕng - NÆng tiÕn hµnh söa - BÓ th©n
gâ gi¶m (r¾c r¾c) ch÷a pitt«ng.
Chèt pitt«ng Nguéi T¨ng ga 3 TiÕng gâ ®anh râ, - NhÑ chê kª ho¹ch Lµm chèt vµ cµ
- 109 -
gi¶m ®I khi giÕt m¸y söa ch÷a. mßn nhanh
(l¸ch t¸ch) - NÆng tiÕn hµnh söa
ch÷a.
xÐcm¨ng Nguéi CÇm 3 NhÑ khã nghe Chê kÕ ho¹ch söa Mß r·nh xecm¨ng
chõng ch÷a
B¶ng ®Æc trng tiÕng gâ
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

Khe hë Nguéi CÇm 1 NhÑ, râ ®Òu t¨ng ga §iÒu chØnh l¹i §u«i xupap vµ cß
xupap chõng lÉn lén khã nghe (l¸ch mæ
t¸ch) mßn nhanh, mÊt
c«ng suÊt
Con ®éi víi Nguéi CÇm L¾p Nh tiÕng gâ xupap Chê kÕ ho¹ch söa Con ®éi mßn
èng dÉn híng chõng con ®éi ch÷a nhanh
Gèi ®ì trôc Nãng CÇm L¾p NhÑ trÇm khã biÕt - NhÑ chê kª ho¹ch Gi¶m ¸p suÊt nhít
cam chõng trôc söa ch÷a. b«i tr¬n
cam NÆng tiÕn hµnh söa
ch÷a.
B¸nh r¨ng Nãng Lªn 6 TiÕng rÝt hó dÓ ph¸t Chê kÕ ho¹ch söa B¸nh r¨ng hoÆc
hoÆc sªn xuèng ga hiÖn ch÷a nh«ng sªn mßn
- 110 -
cam nhanh
B¸nh ®µ Mäi Lªn 7 TiÕng gâ rÊt lín, rÊt SiÕt l¹i bu-l«ng b¸nh G·y bu-l«ng b¸nh
lâng nhiÖt xuèng ga trÇm (rÇm rÇm) ®µ ®µ ly hîp bÞ trît
®é
Næ däng Nãng T¨ng ga 2 TiÕng gâ rÊt ®anh - chØnh gãc ®¸nh löa - Cong thang
(kÝch næ) (l¸ch t¸ch) hay gãc phun. truyÒn, bÓ
- c¹o muéi than. pitt«ng.
- Gi¶m c«ng suÊt.
- 111 -
Môc lôc
Néi dung.......................................................................... Trang
Lêi nãi ®Çu.....................................................................0
A- Lý thuyÕt chÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt ®éng c¬......1
1. Các vấn đề chung................................................................................1
2. Các phương pháp chẩn đoán động cơ.................................................4
B - ChÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt vµ xö lý pan ®éng c¬ x¨ng
........................................................................................ 16
1. §¨c tÝnh kü thuËt cña mét sè lo¹i ®éng c¬ X¨ng.........16
Bµi tËp 1: VËn hµnh vµ ®iÒu chØnh chÕ ®é kh«ng t¶i...19
Bµi tËp 2: §Æt löa cho ®éng c¬ x¨ng..............................23
Bµi tËp 3: Pan hÖ thèng ®¸nh löa...................................26
Bµi tËp 4: Pan hÖ thèng nhiªn liÖu x¨ng..........................37
Bµi tËp 5: Pan tæng hîp ®éng c¬ x¨ng...........................54
C - ChÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt vµ xö lý pan ®éng c¬
§iezen.............................................................................. 64
1. §¨c tÝnh kü thuËt cña mét sè lo¹i ®éng c¬ §iezen.......64
Bµi tËp 1: VËn hµnh ®éng c¬ §iezen...............................67
Bµi tËp 2: C©n chØnh kim phun, c©n chØnh vµ ®Æt b¬m
cao ¸p.............................................................................. 69
Bµi tËp 3: Pan ®éng c¬ kh«ng næ ®îc...........................80
Bµi tËp 4: Pan ®éng c¬ næ kh«ng b×nh thêng..............87
- 112 -
Bµi tËp 5: Pan ®«ng c¬ næ khãi x¶ kh«ng b×nh thêng. .92
Bµi tËp 6: KiÓm tra ¸p suÊt nÐn......................................97
Bµi tËp 7: Nghe tiÕng gâ cña ®éng c¬...........................100
Tµi liÖu tham kh¶o
1. Ngô Thành Bắc – Nguyễn Đức Phú – Chẩn đoán trạng thái kỹ thuật của
ôtô – NXB khoa học và kỹ thuật - 1986
2. Phạm Minh Tuấn - Động cơ đốt trong - NXB khoa học và kỹ thuật - 1999
3. V.X. Kalixki, A.L. Mandôn, G.E. mNagula - Ô tô - NXB công nhân kỹ

thuật - Hà Nội 1982
4. Đinh Ngọc Ân-Khai thác kỹ thuật các kết cấu mới của ô tô Nhật Bản-NXB
khoa học và kỹ thuật-Hà Nội 1995
5. Trần Văn Tế - Động lực học và dao động của động cơ đốt trong - Trường
ĐH Bách khoa Hà Nội - 1997
6. Lê Viết Lượng – Lý Thuyết động cơ ĐIEZEN – NXBGD – 2004
7. Nguyễn Tấn Tiến – Nguyên lý động cơ đốt trong – NXBGD – 2004
8. Nguyễn Thế Đạt – Giáo trình an toàn lao động – NXBGD - 2004
- 113 -

Chuan Doan Dong Co 9075

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chuan Doan Dong Co 9075

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

Chuẩn đoán động cơ

ph¸p chÈn ®o¸n ®éng c¬.

®o¸n th«ng thêng trong c«ng t¸c chÈn ®o¸n kü thuËt

1. Các vấn đề chung

1.1. Khái niệm chung về chẩn đoán kỹ thuật động cơ

1.3. Phân loại các phương pháp chẩn đoán

a. Chẩn đoán chung

b. Chẩn đoán hệ thống

c. Chẩn đoán riêng

- Nhóm thanh truyền - trục khuỷu và bạc

+ Áp suất dầu bôi trơn trên đường dầu chính

2. Các phương pháp chẩn đoán động cơ

2.1. Chẩn đoán động cơ theo trạng thái khởi động

2.2. Chẩn đoán động cơ theo công suất hữu ích

a. Đặc điểm chung

c. Biểu hiện của động cơ khi công suất yếu

- Đo mô men chủ động trên bánh xe:

- Đo công suất bằng phương pháp phân tích khí xả:

- Đo công suất bằng áp suất có ích trung bình trong xy lanh

2.3. Chẩn đoán động cơ theo thành phần khí xả

a. Biểu hiện của khí xả:

b. Phương pháp phân tích khí xả:

2.4. Chẩn đoán động cơ theo trạng thái nhiệt độ

2.5. Chẩn đoán động cơ theo lượng khí lọt các te

2.6. Chẩn đoán động cơ theo tiếng va đập

Hình 1. Vùng cần kiểm tra tiếng gõ

cña ®éng c¬ ®¹t yªu cÇu kü thuËt.

®¹t yªu cÇu kü thuËt.

®éng c¬ kh¸c cã trªn thÞ trêng.

1. §¨c tÝnh kü thuËt cña mét sè lo¹i ®éng c¬ X¨ng

1.1. §¨c tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Toyota 3A

H×nh 4. DÊu ®Æt löa

Kh«ng cã löa cao ¸p ®Õn

KiÓm tra ®iÖn

Cã löa cao ¸p ®Õn

löa cao ¸p ë bu - gi yÕu

Löa cao ¸p ®Õn delco

KiÓm tra ®iÖn

KiÓm tra cu«n Kh«ng

Löa cao ¸p ®Õn delco

Pan lo¹n löa

§ón tra thø tù

- Hư hỏng gíc lơ.

- Các mặt lắp ghép không kín.

- Hư hỏng bơm tăng tốc.

- Mức xăng trong buồng phao không đúng.

c. Thiết bị chẩn đoán:

- Kiểm tra bơm xăng

- Kiểm tra mức xăng trong buồng phao

Mở khoá K1 và K2, mở van K3 thông với K4, mở van K4

- Kiểm tra lưu lượng của bơm tăng tốc

Hệ thống dùng dầu thử bơm xăng và CHK trên thiết bị

Dìng kiÓm tra

KiÓm tra co Tèt KiÓm tra ® Kh«n

KiÓm tra co Tèt KiÓm tra Kh«n

KiÓm tra èng Tèt KiÓm tra Kh«n

Hæn hîp nghÌo x¨ng

§ãng bít bím giã hoÆc måi x¨ng

Th¸o n¾p BCHK kiÓm tra mùc

3. Pan hçn hîp giµu x¨ng

Hçn hîp giµu x¨ng

Kh«ng tèt Tèt