VERIFICACION DE LA RAZON AGUA CEMENTO EN EL HORMIGON FRESCO: METODO DEL MICROONDA AUTORES: Margarita Cecilia Soto! Eduardo Rios* Miguel Pizarro® Co RESUMEN En muchos tipos de obras es importante y muchas veces necesaria la verificacion de la raz6n agua/cemento con la que efectivamente se fabric6é el hormigén, en especial cuando la especificacién técnica establece una razén agua/cemento maxima para asegurar caracteristicas de durabilidad. Corrientemente, la razon agua/cemento efectiva de la amasada de hormigén permitira proyectar la resistencia mecdnica que el hormig6n alcanzar4, informacién muy relevante para la industria del hormigén preparado en central. Actualmente ASTM se encuentra estudiando la Norma que regula el Método de Ensayo destinado a la ‘determinaci6n del contenido de agua del hormigén fresco utilizando el secado en microonda’, a partir de una metodologla provisoria de AASHTO, En el presente trabajo se informan los resultados obtenidos al aplicar este procedimiento de ensayo a mezclas de hormigén fresco fabricadas en Laboratorio y la correlaci6n entre la raz6n agua/cemento efectiva obtenida y la tedrica. La diferencia encontrada entre ambas razones agua/cemento no supera los 0,006, diferencia que garantiza la validez del Método. * Académico Jornada Completa, Universidad Tecnolégica Metropolitana ? Académico Jornada Parcial, Universidad Tecnolégica Metropolitana 3 Memorista Carrera Ingeniero Constructor Universidad Tecnolégica MetropolitanaFRESHLY CONCRETE WATER/CEMENT RATIO VERIFICATION: MICROWAVE TEST METHOD ABSTRACT Water/cement ratio verification in freshly concrete has high incidence when several concrete specifications projects requires a maximun water/cement ratio for assuring concrete durability. The concrete compressive strength could be obtained by knowing real water/cement ratio. ASTM is studying a Standard Test Method for Water Content of Freshly Mixed Concrete Using Microwave Oven Drying based on the microwave test specified by AASHTO. The scope of this study aimed to determine water content and effective water/cement ratio on freshly concrete mixes at Laboratory. The difference between theoretical and real water/cement ratio is less than 0,006 so this difference validate the present test method. 1. INTRODUCCION De acuerdo con la Ley de Féret y de Abrams, la resistencia mecanica del hormigén depende de su raz6n agua/cemento. Sin embargo, hay distintos factores que pueden impedir que la razon agua/cemento tedrica se mantenga durante el proceso de fabricacién del hormigén. Entre otros, se pueden citar los siguientes: - Inadecuado control de la dosis de agua - Insuficiente control de la humedad de los aridos - Readiciones de agua durante el procesos de amasado - Condiciones ambientalesEs posible también, que la dosis de agua considerada en el disefio de la mezcla pueda sufrir variaciones debido principalmente a cambios en la granulometria de los aridos. Por lo tanto cualquier variacién que experimente la raz6n agua/cemento definida durante el disefio de la mezcla, hara imposible alcanzar la resistencia mecanica esperada, como tampoco Ia durabilidad. En efecto, en muchas especificaciones se establece el cumplimiento de una determinada raz6n agua/cemento como un factor que garantice la durabilidad del hormig6n. A través de los afios, la tecnologia del hormigén se ha enfocado en poder predecir la resistencia que un hormigén alcanzara al cabo de los 28 dias. Para ello, en la gran mayoria de las obras, se controla la docilidad del hormigon como un medio de poder determinar el agua que éste contiene. Es evidente que si se han colocado las dosis de los componentes predeterminadas en la dosificaci6én y el hormigén tiene el asentamiento, significaria que contiene la dosis de agua y por tanto la razén agua/cemento de disefio y deberia obtenerse la resistencia correspondiente. El uso de aditivos plastificantes y superplastificantes impiden muchas veces que la hipdtesis anterior se cumpla. El aumento de la docilidad por el uso de aditivos podria enmascarar un eventual exceso de agua y por ende una alteracion de la raz6n agua/cemento. No obstante, en la prdctica se han desarrollado innumerables métodos que permitieran determinar el contenido de agua y de cemento - o la razon agua/cemento - de una mezcla de hormigén fresco. Desafortunadamente muchos de esos métodos no eran adecuados para terreno, por ser procedimientos muy complejos, requerir diversos equipos o ser excesivamente lentos. En la década de los ochenta, se comenzé6 a utilizar el microonda para determinar el contenido de humedad de los suelos. Posteriormente esta técnica fueincorporada para el hormig6én. En agosto de 1993, AASHTO emitié una norma provisional (1) que establecia un método de ensayo para determinar el contenido de agua en mezcias de hormig6n fresco. Actualmente, ASTM (2) se encuentra en etapa de discusién del método de ensayo que pretende normalizar el método de AASHTO. En el presente trabajo se informan los resultados obtenidos al aplicar este Procedimiento de ensayo a mezclas de hormigén fresco fabricadas en Laboratorio y la correlaci6n entre la razon agua/cemento efectiva obtenida y la tedrica. 2. METODO DE ENSAYO El método utilizado consiste en someter a secado en microonda una muestra de 1500 gr de hormig6n fresco. Para evitar pérdidas por calcinacién, la muestra se enwuelve en trozo de tela de fibra de vidrio. El microonda especificado corresponde a un modelo conventional doméstico que debe tener una potencia de 900 W. El proceso de secado se realiza sometiendo la muestra a dos periodos de 5 minutos cada uno y seguidos de periods de 2 minutos hasta obtener peso constante. La muestra.se desmenuza y airea para garantizar la exposicién al secado de todas las particulas que la componen, evitando la calcinacién de alguna de ellas. El tiempo promedio para todas las medicines realizadas fue de 24 minutos. Como resultado del ensayo se calcula el contenido de agua de la muestra como: (WF -WD)-100 Ws %CW = donde:Los pasos para minimizar los problemas de incompatibilidad incluyen los siguientes: 1. Todos los aditivos usados en el proyecto deben provenir del mismo fabricante para asegurar su compatibilidad. No exceda las dosis recomendadas. 2. Asegiirese de que todos los materiales cementicios cumplan con las especificaciones del proyecto y/o los requisitos de las normas ASTM correspondiente. ‘Asimismo, se recomienda contar con disefios de mezcla para tiempo frio y caluroso en zonas de amplitud térmica estacional significativa. 1S REQUISITOS PARA LOS AGREGADOS 7.5.1 Granutometria de los agregados Las mezclas de concreto producidas con una combinacién de agregados bien gradados tienden a: 1, Reducir la necesidad de agua 2. Proporcionar y mantener una trabajabilidad adecuada 3. Requerir una terminaci6n minima 4. Consolidarse sin segregarse 5. Mejorar la resistencia y el desempefio prolongado. Las mezclas de concreto producidas por medio de una combinacién de agregados de granulometria deficiente tienden a: 1. Segregarse facilmente 2. Contener mayores cantidades de finos 3. Requerir mayor cantidad de agua 4. Incrementar la susceptibilidad de agrietamiento 5. Limitar el desempetio prolongado. La granulometria de la fraccién de agregados finos también es importante: finos demasiado pequefios dificultan la extrusion y la terminacién ademas de aumentar fa tendencia a la exudacién (sangrado); un exceso de finos aumenta la demanda de agua por parte del concreto y la dosis requerida de aditivo incorporador de aire (aireante) La granulometria combinada de los agregados se usa para calcular los factores de grosor y de trabajabilidad de la siguiente manera: % retenido tamiz 9,5mm (3/8") } Factor de =10 iain sf % retenido tamiz 2,36mm (#8) Factor de trabajabilidad =% pasa tamiz 2,36mm (#8) BNota: Es necesario aumentar el factor de trabajabilidad en un 2,5% para cada incremento de 43 kg (94 Ibs) de material cementicio por encima de los 335 kg/m? (564 Ibrs/y¢). El factor de trabajabilidad se grafica en funcién del factor de grosor, tal como se muestra en la Figura 7.1, y se evaliia de la siguiente manera: 1. Las combinaciones de agregados con un punto del medio hacia arriba del cuadro A y desde la parte inferior hacia el medio del cuadro B producirén mezclas aptas para la pavimentacién con moldes deslizables. Sin erabargo, los agregados, basados en su textura y forma, que caen dentro de otras zonas del grifico, también pueden ser aceptables para la pavimentacién con moldes deslizables. 2, Las combinaciones de agregados que caen dentro del tercio izquierdo del cuadto A producirén mezclas aptas para la pavimentacién con moldes fijos. 3. Las combinaciones de agregados que caen dentro de la zona media del cuadro B producirin mezelas aptas para areas con colocacién manual del pavimento. 4. Las combinaciones de agregados que se muestran cerca del limite inferior pueden tender a contener una cantidad excesiva de agregado grueso. Factor de trabajabilidad versus factor de grosor para combinacién de agregados ‘Trabajabitidad, % Linea ti ° 10 2» 30 “o 58D 70 Factor de grosor, % Figura 7.0 - Factor de trabajabilidad de los agregados (cortesia del Depto. del Transporte de Iowa, EEUU.) 5. Las combinaciones de agregados con un punto por debajo de la linea limite inferior producirin mezctas rocosas con inadecuada cantidad de mortero. 146. Las combinaciones de agregados por encima de la Iinea limite superior (érea C) producirén mezclas arenosas con altas cantidades de finos que requieren mayores contenidos de agua y conllevan la posibilidad de disgregarse. 7. Las combinaciones de agregados cerca de la parte superior del cuadro B tenderin a tomar las caracteristicas de las del area C. 8. Las combinaciones de agregados con factores de grosor mayor que 75 (cuadro D) produciran mezclas de granulometria deficiente, con trabajabilidad inadecuada y un alto potencial de segregacién. 9. Las combinaciones de agregados con un punto dentro del cuadro E 0 F, se relacionan, respectivamente, con el cuadro A o B para tamafios de agregados menores a los 19 mm G/4). . Cuando se usa el gréfico grosor/trabajabilidad, se supone que las particulas tienen forma redondeada 0 cébica. Estos tipos de formas de agregados normalmente mejoran las caracteristicas de trabajabilidad y terminacién. Por el contrario, los agregados chatos y elongados generalmente limitan dichas caracteristicas. 7.5.2 Elcaso de los agregados de escorias Los agregados de escoria de hierro correctamente envejecida o de alto homo tienen un buen historial de desempefio. Sin embargo, es muy importante controlar el contenido de humedad cuando se usa este tipo de agregados. Los problemas potenciales incluyen variaciones en la trabajabilidad y la consolidacién. Si no se maneja bien la humedad del agregado de escoria, el concreto colocado puede presentar “nidos de abejas” y bordes de conformacién deficiente. Las escorias provenientes de molinos de acero de hornos de solera no deben emplearse como agregados para el concreto o para el econocreto/concreto econémico, dada la naturaleza expansiva de los agregados de escoria de acero. 7.5.3 El.caso de los agregados de concreto reciclado El conereto reciclado, o concreto triturado, es una fuente factible de agregados siempre y cuando cumpla con los requisitos especificos de proyecto para los agregados. El concreto reciofado posee, generalmente, una mayor absorcién que los agregados virgenes y posiblemente necesite més agua para alcanzar la misma trabajabilidad y asentamiento que la de un conereto con agregados virgenes. El agregado reciclado también requiere de cemento adicionado para alcanzar la trabajabilidad deseada. Un problema potencial que se presenta con e! uso del agregado reciclado es que la variabilidad de las propiedades del concreto viejo puede afectar las propiedades del nuevo. Es conveniente evaluar los agregados reciclados para concreto mediante un examen petrografico. 7.6 AJUSTES EN OBRA DEL DISENO DE MEZCLA DE CONCRETO Durante el periodo constructivo puede presentarse escasez o desabastecimiento de cemento u otros ingredientes de! concreto. Si es necesario cambiar el tipo, la fuente o la marca del material 5cementicio, los aditivos o la fuente de los agregados, se deberdn realizar pastones de prueba para verificar que se mantienen las condiciones requeridas. Serdn necesarios ciertos ajustes menores en las proporciones de la mezcla de concreto debido a cambios climéticos, y para mantener la trabajabilidad y el contenido de aire especificados, Sin embargo, si se aumenta el contenido de aire o si se agrega agua por sobre la relacién alc de disefio, puede disminuir la resistencia del concreto. 16