分类号 学号 M201071351

学校代码 1 0 4 8 7 密级

硕士学位论文

形状记忆合金纤维增强复合材料
界面损伤研究

学 位 申 请 人： 梁东杰

学 科 专 业： 固体力学

指 导 教 师： 罗俊 教授

答 辩 日 期： 2013 年 1 月 22 日
A Dissertation Submitted in Partial Fulfillment of the Requirements
for the Degree of the Master of Engineering

A Study on Interface Damage of Shape Memory Alloy

Fiber Reinforced Composite

Candidate : Liang Dong Jie

Major : Solid Mechanics
Supervisor : Prof. Luo Jun

Huazhong University of Science and Technology

Wuhan 430074, P.R.China
January, 2013
 独创性声明

本人声明所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的研

究成果。尽我所知，除文中已经标明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或

集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出贡献的个人和集体，均已在

文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。

学位论文作者签名：

日期： 年 月 日

学位论文版权使用授权书

本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，即：学校有权

保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借

阅。本人授权华中科技大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进

行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。

保密□， 在 年解密后适用本授权书。
本论文属于
不保密□。

（请在以上方框内打“√”）

学位论文作者签名： 指导教师签名：

日期： 年 月 日 日期： 年 月 日
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摘 要

复合材料具有较高的比强度、比刚度以及易于使用和安装等特点，复合材料集

这些优点于一身，在工业中的很多领域发挥了重要的作用，尤其是航空航天、汽车

结构等领域得到了广泛的应用。但是复合材料也有其不足的一面，在外加载荷的作

用下，容易出现纤维与基体间的脱粘、基体裂纹、层间界面损伤等不同形式的损伤，

而这些损伤容易导致结构强度出现较大幅度的下降。因此，在实际工程应用中，有

必要针对这几类损伤进行研究，并寻找减小复合材料界面损伤的方法，提高复合材

料的安全性和可靠性。

本文采用基于内聚力模型的界面单元模拟复合材料的界面损伤问题。论文第一

部分研究了在横向静力载荷作用下，纤维排列方式、纤维与基体的弹性模量比值、

纤维体积分数以及载荷施加方向等因素对纤维与基体间界面脱粘的影响。在第二部

分的研究中，利用形状记忆合金超弹性的特性，在复合材料层合板中加入形状记忆

合金丝，研究了低速冲击下形状记忆合金丝对复合材料层合板抵抗分层损伤的能力

的影响，还考虑了形状记忆合金丝加入的位置和不同温度下的形状记忆合金丝两个

方面对复合材料层合板抵抗分层损伤的能力的影响。

有限元计算的结果表明，特定的纤维排列方式、纤维与基体的弹性模量比值等

条件，可以有助于减小界面脱粘的程度。在冲击载荷作用下，加入形状记忆合金丝

能提高复合材料层合板抵抗分层损伤的能力；形状记忆合金丝的在复合材料层合板

中加入的位置越远离冲击点，分层损伤的面积就越小；温度对分层损伤面积的影响

很小。

关键词：形状记忆合金；复合材料层合板；内聚力模型；脱粘；分层；低速冲击

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Abstract

Composite material has played an important role in many areas of the industry with
its unique material performance, especially in the aerospace, automobile structure, etc. In
those industries, materials which have high strength-to-weight ratio, high
stiffness-to-weight ratio and can be convenient to use and install are demanded. But there
are some shortages in composite materials, such as debonding; delamination; matrix
fracture etc. These shortages lead to a significant decline in structure strength. Therefore,
the safety and reliability of composite can be improved by reducing interface damage.
Based on the cohesive zone model (CZM), this paper investigates the interface
damage of composite material. In the first part, some factors which affect on interfacial
debonding are considered, such as fiber packing pattern, the modulus ratio of the fiber to
matrix, fiber volume fraction and direction of the load. In the second part, the concept
which improves damage resistance of composite materials by embedding small amounts
of fibrous super-elastic shape memory alloy materials into brittle composite materials
under the low velocity impact is investigated. This idea is examined via Finite Element
Method (FEM) code ANSYS/LS-DYNA; several factors, such as temperature and the
location of shape memory alloy materials are also investigated in the second part.
Result of FEM calculation shows that particular fiber packing pattern, the modulus
ratio of the fiber to matrix can help to reduce the interface debonding. Delamination area
can be reduced greatly by embedding super-elastic shape memory alloy materials, because
a large amount of impact energy can be absorbed by shape memory alloys. Delamination
area reduces as shape memory alloy materials are farther from impact face. But the
influence of temperature on the results is not significant.

Key words: Shape memory alloy; Composite; Cohesive zone model; Debond
Delamination; Low velocity impact

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目 录

摘 要............................................................................................................... I
Abstract ............................................................................................................ II
1 绪论.......................................................................................................... (1)
1.1 研究背景............................................................................................... (1)
1.2 国内外研究现状 .................................................................................. (4)
1.3 本文的研究工作 .................................................................................. (7)
2 基于内聚力模型界面单元的理论基础 ................................................. (9)
2.1 内聚力模型背景 .................................................................................. (9)
2.2 双线性软化内聚力本构模型简介 .................................................... (12)
2.3 混合模式下的界面损伤 .................................................................... (13)
2.4 本章小结............................................................................................. (16)
3 形状记忆合金超弹性特性的分析 ....................................................... (17)
3.1 形状记忆合金的介绍 ........................................................................ (17)
3.2 形状记忆合金的超弹性特性 ............................................................ (18)
3.3 本章小结............................................................................................. (21)
4 复合材料纤维与基体间界面脱粘的研究 ........................................... (22)
4.1 引言..................................................................................................... (22)
4.2 有限元模型介绍 ................................................................................ (23)
4.3 纤维与基体间界面脱粘的有限元计算结果 .................................... (27)
4.4 本章小结............................................................................................. (31)
5 低速冲击下复合材料层合板分层损伤的研究 ................................... (32)
5.1 引言..................................................................................................... (32)
5.2 接触碰撞的数值计算方法介绍 ........................................................ (35)
5.3 低速冲击下复合材料层合板分层损伤的数值模拟 ........................ (36)

III
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5.4 本章小结............................................................................................. (47)

6 总结与展望............................................................................................ (49)
6.1 论文总结............................................................................................. (49)
6.2 展望..................................................................................................... (50)
致 谢.......................................................................................................... (51)
参考文献...................................................................................................... (52)

IV
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1 绪论

1.1 研究背景

近年来，人们对于材料的需求呈现出快速的增长，尤其是具备多种优良性能的

材料更是备受青睐。相比传统的材料，复合材料拥有许多突出的优点，因而在工业

中得到了广泛的应用。

作为一门学科进行理论研究和实验探索，复合材料学的出现和发展也就是最近

几十年的事情，但是人类使用复合材料的历史可以追溯到古代。单一材料在某些领

域无法满足实际使用的要求，人们就考虑把两种甚至多种材料复合起来，以达到克

服单一材料性能弱点的目的，综合利用了不同的材料特点。比如一直使用到今天的

稻草或麦秸增强粘土，还有已广泛使用上百年的，以砂石、水泥和钢筋固结起来的

钢筋混凝土均由数种材料复合制作而成，相对于它们的组成部分，各项材料性能都

得到了显著的提升，它们可以称作是复合材料最原始的模型。20 世纪 40 年代以后，

由于航空航天等高新尖端科技工业的需要，尤其是对高强度低密度且耐高温的材料

的需求大大增加，科学家们首先在玻璃纤维增强复合材料（也就是我们过去俗称的

玻璃钢）取得重大突破，从此在工程应用领域逐渐就以复合材料命名上面所谈到的

这一类混合材料，玻璃钢也可以说是现代复合材料发展的标志之一，这一类复合材

料在火箭的固体发动机机体和燃料压力容器上得到推广和应用，具有很高的耐久性

和稳定性，极大地增强人们探索外太空的能力。之后，科学家们又陆续研发出了具

有高强度和高模量的纤维，如碳纤维、硼纤维等非金属纤维，进一步地提高了复合

材料的综合性能，以碳纤维复合材料作为例子，其比强度超过了玻璃纤维增强复合

材料，比模量也有数倍的增长，使得结构承压能力和动力负载能力大大提升。70 年

代左右还研制出了芳纶纤维和碳化硅纤维。这些纤维可以与合成树脂、石墨等非金

属类基体或者钛、铝等金属类基体复合制造，构成具有不同性能和不同特点的复合

材料。此外，复合材料使用温度范围非常广，这也很大程度上提高了复合材料应用

1
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的范围。

复合材料通常由基体材料和纤维材料混合制作而成，它们不仅保留了组成材料

各自独特的优良性能，还可以通过材料性能之间的互补来提高某方面的特性，甚至

拥有了与组成部分完全不一样的特性。纤维材料一般包括无机纤维、有机纤维以及

一些金属纤维，纤维材料的作用是为复合材料提供比较高的刚度和强度。基体材料

主要是由树脂基复合材料、金属基复合材料和陶瓷基复合材料等构成，基体材料主

要起配合整体合成的作用，比如，支持和固定纤维材料、传递纤维间的载荷和保护

纤维等等。

复合材料是一种包含了多种材料的混合物，在很多工程领域都发挥了巨大的作

用，并逐步替代了许多传统的工程材料。按其组成部分，复合材料分为金属与金属

复合材料、非金属与金属复合材料、非金属与非金属复合材料。按复合材料功能分

类，有热功能复合材料，电功能复合材料，光功能复合材料，复合材料应用的范围

已经不局限于结构工程上，具有特殊功能的复合材料不断涌现。按结构特点，复合

材料又可以分为：纤维增强复合材料，如有机或无机纤维、金属纤维和陶瓷纤维等；

细颗粒混合复合材料；夹层复合材料；混杂复合材料。由两种或两种以上不同的增

强相材料混合在一起，共同在一种基体相材料中制作而成的称为混杂复合材料
（hybrid composite），与平时使用比较多的只有单一增强相的复合材料相比较，在材

料整体的冲击强度、抵抗损伤破坏、疲劳强度和断裂韧性等力学性能上有了明显的

提高，某些材料还具有特殊的热膨胀性能，而本文研究的形状记忆合金增强复合材

料就归属于这一类。混杂复合材料的混合方式分为两层层合板之间的混杂、单层层

合板内部混杂和多种混杂形式组合在一起的超混杂，形状记忆合金复合材料的制作

方法一般是将丝状或带状的合金加入层合板中，属于单层层内混杂。

复合材料具有质量轻、容易进行加工和改型等特点，因此在工业上得到了较为

广泛的应用。通过大量的实验研究表明，复合材料有如下特点：

1. 具有较高的比强度和比刚度

图 1-1 为部分复合材料和普通材料比强度的对比图。可以看出相对于传统的金属

2
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材料和非金属材料，复合材料的比强度都有显著的提高。

图 1-1 复合材料和普通材料比强度的对比

2. 具有较好的减震性能，振动衰减快，噪声低。

3. 良好的耐磨损、耐腐蚀和耐疲劳特性。

4. 过载安全性，在少量纤维断裂破坏后，载荷可以重新分配到未破坏的纤维上，

不至于结构完全失去承载能力而迅速破坏。

5. 具有良好的可设计性，表现在可以选取不同的纤维材料，可以随意确定纤维

的含量，可以对纤维方向的更换，对铺层的优化等等。

正是由于复合材料具备这么多优越的性能，在工业领域复合材料得到越来越多

的应用，尤其在航空航天工业中，复合材料更是凸显出其力学性能上的出众。航空

发动机、航天设备等等。据研究表明，如果飞机整体重量减轻一半，飞行速度可以

提高一倍，飞行的高度也可较大地提升，复合材料是飞行器上较为理想的结构材料

之一。表 1-1 是美国空军今年来主战飞机中采用不同材料所占的比例，我们可以看出

复合材料的应用呈现爆炸式增长。

然而，复合材料层合板也有它不足的地方，例如对异物的低速冲击比较敏感。

复合材料在制造和使用过程中都容易受到冲击载荷的作用，由于复合材料是多相材

料，再加上层合板堆叠的形式让其产生天生的缺陷，在不同能量的冲击载荷作用下

容易发生层间界面分层损伤、纤维断裂和层合板整体被击穿等形式的破坏，其损伤

形式多种多样，但以分层形式的损伤尤为突出。根据统计资料显示，分层失效约占

各种损伤破坏的一半以上，分层损伤会显著降低复合材料结构的强度和稳定性，强

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度下降的幅度甚至可以达到 40%-60%；另外，损伤发生在材料内部，是一类比较隐

蔽的损伤模式，在初始阶段一般不容易察觉，对检修带来重重的困难，因此这一类

损伤对结构安全性的危害极大。
表 1-1 美国空军几款主战飞机各种材料的比例

各种材料所占的质量分数比例（%）
飞机型号
复合材料 钛合金 铝合金 钢
F-15 2 64 3 3
F-18 10 49 13 17
B-2 38 41 22 6
F-22 40 20 25 5

1.2 国内外研究现状

1.2.1 复合材料及其界面损伤

纤维增强复合材料界面的强度对其结构的安全性有较大的影响，因此对于复合

材料界面损伤研究也是比较重要的，尤其在材料内部的损伤尤为重要。国内外学者

们对复合材料界面损伤的形式和机理进行了较为广泛的研究。文献[1-3]应用了内聚力

模型来研究纤维增强复合材料中基体与纤维之间界面裂纹的生成和扩展。文献[4]采用

内聚力模型研究单纤维与多纤维的界面裂纹形成的过程，并与线弹性断裂力学模型

做了比较。在文献[5-6]的研究中，Needleman 和 Tvergaard 引入的内聚力模型使描述界

面损伤时耦合法向和切向的作用更为方便。文献[7]运用有限元研究了纤维增强复合材

料带有缺陷的界面脱粘问题。娄菊红[8]等人采用三维有限元法模拟 SiC/Ti 复合材料

界面的残余应力分布，分析纤维排列方式对纤维一侧界面残余应力的影响。

在文献[9-10]中，研究了层合板受冲击时基体开裂与分层之间的关系，他们认为层

合板受冲击作用后产生的初始损伤是由基体裂纹引起的，而最外层的基体裂纹受弯

曲作用产生的，在临界裂纹产生以后，层间剪切应力和层合板平面的法向应力对分

层产生重要影响。Rikard Borg[11]研究了在冲击载荷作用下，采用了内聚力模型且含

有初始分层损伤的复合材料层合板的动态响应情况，并且提出一个新的算法来预测

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界面分层损伤扩展的方向。根据界面临近两层层合板纤维的方向，可以得出分层前

缘的相对方向。并且做了大量的模拟计算，对获得的数据结果进行分析比对得出，

他们提出的模型可以达到预测冲击分层的生成和扩展的目的。Robin[12]等人提出了一

种预测基于准静态的预测冲击损伤起始和扩展的模型，通过引入适当的失效准则和

弹性反应模型，预测复合材料层合板由于冲击引起损伤的起始状态。徐颖 [13]等人在

三维有限元的基础上，采用改进的 Chang-Chang 失效准则并加入刚度退化技术，研

究结果较为准确的反应出材料性能的退化行为，并且无需预测分层发生的位置或假

定初始分层发生的区域，有效的实现对复合材料层合板在低速冲击下损伤过程的有

限元模拟。Vankata Dantuluri[14]采用内聚力模型研究了 Z-pin 增强复合材料在不同实

验条件和不同失效参数下的界面分层问题，数值计算的结果与他们的实验吻合得较

好，证明了内聚力模型的可靠性。N.Hu[15]等人提出了一种新的内聚力模型，采用较

为粗糙的网格，来平稳、精确地模拟准静态载荷和低速冲击载荷下复合材料层合板

的分层扩展，在不同分析情况下与实验数据做了比较，结果表明数值模拟取得比较

好的效果。

1.2.2 形状记忆合金纤维增强复合材料及研究现状

正是由于复合材料抗冲击性能差的缺点，科学家们不断地尝试不同的方法来提

高这方面的性能，其中一些学者把视线转移到形状记忆合金中，其超弹性的特性是

主要的侧重点。在温度高于某个特定温度时，形状记忆合金在一个加载-卸载过程中

可以吸收大量的能量；同时，又具有高达 8%的可恢复塑性应变，简单的说，就是可

以无损伤地吸收能量。这对于提高复合材料结构的力学特性将是富有意义和可行的。

科学家们在研究新型材料的时候发现，某些特殊的合金，如 Ni-Ti 合金具有形状

记忆的特性和较大可恢复塑性应变的能力，根据所表现出来的特点，人们称此类合

金为形状记忆合金，形象地表达出这类合金的性质。有关这类合金的历史可以追溯

到二十世纪三十年代，美国的研究人员在研究 Au-Cu 合金时观察到马氏体含量随着

温度变化出现相应的变化；1949 年苏联科学家在观察 Cu-Al-Ni 合金加热冷却循环过

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程中偶然发现，冷却时马氏体形成并增多，加热时马氏体减少至消失，他们称此类

现象为热弹性马氏体相变。直到 1963 年，美国海军军械研究室在实验中发现 Ni-Ti

合金在加热时能恢复到母相原来的状态，这一发现公布后才引起人们对此类合金的

重视，并在材料界引起广泛的应用。人们在研究中又发现双程记忆效应、全方位形

状记忆效应等现象，进一步开拓了形状记忆合金应用的前景。与其他普通材料相比，

形状记忆合金比较复杂，正是由于这种复杂性，让形状记忆合金在很多领域得到应

用。根据机械加载或热力学加载路径的不同，以及加载历史的不同，可以得到不同

的力学特性，其中主要包括形状记忆效应和超弹性特性，这两种特性恰恰就与材料

的相变紧密相关。形状记忆效应的示意图如图 1-2 所示。

图 1-2 形状记忆效应的示意图

1994 年，Paine 和 Rogers[16]他们研究了复合材料层合板的抗冲击分层损伤的能

力较差的原因，通过对前人研究的总结，他们首先提出加入增韧纤维或颗粒来提高

这一方面的性能；而形状记忆合金出现应力诱导马氏体相变时可以使其达到很高的

应变水平，同时又可以耗散掉大量的应变能，因此加入形状记忆合金纤维可以有效

地提升复合材料层合板抵抗冲击的能力。他们在论文中提出，将具有超弹性特性的

形状记忆合金纤维丝加入碳纤维复合材料中，利用形状记忆合金能吸收和耗散大量

应变能的特点，来研究其对复合材料损伤抵抗的能力。在加入形状记忆合金纤维后，

发现损伤程度和复合材料被穿透的情况大大降低；他们还做了铝纤维、克维拉纤维

和镍钛合金纤维之间的实验并进行比较，表明形状记忆合金（镍钛合金）纤维对穿

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透的抵抗能力是最佳的，其吸收应变能的能力大约是合金钢的 4 倍，是石墨/环氧树

脂复合材料的 16 倍。Hongyu Jia[17]等人研究了含形状记忆合金复合材料梁吸收冲击

载荷能量的问题，结果表明形状记忆合金有效地提高了复合材料抗冲击的能力，他

们还发现，横向剪切变形和局部接触变形在形状记忆合金复合材料梁吸收冲击能量

中占有较大的成分。Tsoi[18]等人的研究结果表明，对于低速冲击情况，加入形状记忆

合金纤维的复合材料在结构性能上不亚于无形状记忆合金纤维的复合材料；甚至在

某些情况下还提高了对损伤的抵抗力。K. Lau[19]带领的研究小组从实验和理论分析

两方面出发，研究了利用形状记忆合金丝减小复合材料在冲击作用下造成分层损伤

的风险，他们得出的研究结论：加入形状记忆合金丝提高了复合材料的强度，并有

效减少微裂纹的产生；理论研究也证明加入形状记忆合金丝的复合材料分层损伤吸

收的能量小于未加入形状记忆合金丝的复合材料，其原因就是形状记忆合金丝吸收

了相当部分的能量。Birman[20]等人研究了复合材料低速冲击下的动态响应，他们的

实验结果表明没有加入了 Ni-Ti 丝的碳纤维复合材料层合板的最大冲击位移是加入

了 Ni-Ti 丝的碳纤维复合材料层合板的 3 倍，说明 Ni-Ti 丝的拟弹性对提高层合板抗

冲击能力的效果非常明显；同时，实验还研究了 Ni-Ti 丝在板结构中的优化配置问题。

许仁波[21]等人的实验表明形状记忆合金有效降低冲击接触载荷，可以一定程度上减
小材料的损伤。

1.3 本文的研究工作

本文采用基于内聚力模型的界面单元模拟了纤维-基体和层合板层与层之间的界

面，重点研究了以下两个方面的内容：

1、形状记忆合金纤维增强复合材料中纤维与基体界面之间的脱粘损伤问题，在

二维平面应变情况下横向静力载荷作用的方向、纤维的排布方式以及纤维含量和模

量对界面脱粘的影响。本文采用 ANSYS 有限元软件进行求解计算，获得界面节点位

移数据后导入 MATLAB 自编程序进行搜索计算，找出界面分离位移最大值，并绘制

出曲线进行不同参数对界面脱粘影响的比较。重点在于横向拉伸载荷的方向对界面

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脱粘会出现特殊的影响，也就是纤维整体的排列方式的不同，会导致复合材料微观

结构性能上的差异。

2、在外物低速冲击的作用下，层合板堆叠的形式容易出现分层损伤，考虑加入

形状记忆合金后对复合材料层合板抵抗损伤性能的影响。本文利用了内聚力界面单

元进行复合材料层合板的分层损伤模拟，比较形状记忆合金纤维增强复合材料层合

板和传统复合材料层合板的差别；并且考虑不同温度下的形状记忆合金，以及形状

记忆合金在层合板中加入不同的位置对分层损伤的影响。

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2 基于内聚力模型界面单元的理论基础

2.1 内聚力模型背景

纤维增强复合材料层合板的界面分层损伤的研究已经有比较长的历史，为了准

确地描述分层损伤的形式，很多学者在实验观察的基础上，提出了几种界面分层损

伤的模型，主要由以下几种：（1）基于强度理论的损伤模型。根据界面上某以区域

的平均应力水平来判断分层损伤的发生，以平均应力作为失效标准，判断复合材料

层合板在面外拉伸或压缩作用情况下，分层损伤发生的临界载荷。将层间法向应力

和切向应力耦合在一起，作为应力失效准则，一般常用的是二次耦合应力失效准则。

（2）基于断裂力学理论的模型。在应力失效准则的基础上，一些学者采用基于断裂

力学中裂纹尖端能量释放率的方法研究分层损伤的扩展。通常计算裂纹尖端能量释

放率的方法有 J 积分和虚裂纹闭合方法。（3）基于损伤力学的模型。这类模型基于

连续介质损伤力学，通过引入法向和切向的损伤变量，用来表现其刚度退化的过程

和描述界面损伤演化的规律，因为各个损伤变量的变化率不一致，如果某个损伤变

量达到临界值后，其余两个损伤变量被认为也立刻达到其临界值，因而出现刚度的

退化。（4）内聚力模型。通过引入界面强度和能量释放率，并且模型简单，在数值

计算中使用方便，而且较好的模拟了界面分层损伤的过程，因此近十几年，得到了

广泛的关注。本文研究的界面损伤均是基于这个模型。

材料断裂失效是一个非常复杂的过程，在近几十年的工程实践中人们发现材料

的失效有相当一部分情况并不是因为达到了屈服应力，许多学者经过研究发现，材

料内部微小的缺陷是导致上述情况出现的重要原因，因此断裂力学在此基础上形成

了一块新的研究领域。断裂力学研究的主要对象是裂纹，其主要任务是：研究和分

析裂纹尖端应力场和应变的变化情况，掌握裂纹扩展的规律和相关的机理，从而为

提出抗断裂设计新的理论打下基础。但是断裂力学在求解裂纹尖端应力场的时候出

现了奇异点的问题。为了解决这些问题，学者们根据直观物理现象提出假设和实验

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数据分析提出了研究裂纹生成扩展的新模型，即内聚力模型。他们认为断裂是一个

渐变的过程，其发生在实际裂纹尖端部分粘结在一起的两个假想表面，由于内聚力

的存在，来抵抗裂纹扩展。该模型是一个现象学模型，而不是对断裂区域材料行为

做精确的物理描述，因为该区域存在微裂纹和孔隙。

内聚力模型最初由 Dugdale[22]和 Barenblatt[23]分别独立研究并提出自己的模型。

图 2-1 和图 2-2 为内聚力模型的示意图。其中 ad 为内聚区域的范围。

图 2-1 Dugdale[22]（左）和 Barenblatt[23]（右）的模型

图 2-2 内聚力模型裂纹尖端及应力场示意图

Dugdale 从裂纹尖端应力不可能无限大为出发点，引入材料的屈服应力作为内聚

应力，但使裂纹张开的应力值必须要远大于多轴应力状态下的等效应力。Dugdale 把

裂纹尖端外部的塑性区理想化为细窄条，由塑性屈服范围和施加外载荷获得它们之

间的关系。Barenblatt 则是在脆性材料的断裂研究中对内聚应力提出了两点假设：对

于给定的材料，内聚区域的长度 d 是一个常数，而且独立于外载荷，相对于其他尺

寸，d 应该比较小；内聚区域内的应力服从给定的应力分布 。

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为了适应不同材料的需要，学者们又在此基础上加以改进得到更多的模型，他

们的基本特征都是一致的，即内聚力区域内界面应力先随着界面位移增加而增加，

当到达峰值的时候则随着界面位移增加而减小至 0，此时界面分离形成裂纹面。越过

峰值后应力下降的趋势表明，材料在断裂过程中发生软化现象。其中较为著名的模

型有：多项式模型应用于描述金属材料空洞成核现象；双线性模型一般用于低速冲

击下的分层；指数模型一般用于研究颗粒和基体界面上的成核现象，以及在动态冲

击载荷作用下，脆性材料中裂纹的快速扩展。最近几年来，内聚力模型已经成功应

用于研究裂纹扩展并取得较为合理的数值计算结果，其覆盖的材料包括：金属、混

凝土、陶瓷、聚合物及其复合材料等等。研究领域包括：复合材料分层、材料破碎、

蠕变行为等等。

图 2-3 内聚力模型的几个常见模型

(a)指数模型[24] (b)双线性模型[25] (c)多项式模型[24] (d)梯形模型[26]

内聚力模型相对于连续介质力学、断裂力学和损伤力学有下面几点优势：（1）

内聚力模型可以产生新的界面；
（2）尽管物理上分离，在数学上保持了连续性条件；

（3）内聚力模型在原子尺度上描述了断裂过程的物理现象；（4）消除应力奇异点，

并将其应力范围限制在材料的内聚力强度内。

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2.2 双线性软化内聚力本构模型简介

为了准确而有效的描述界面损伤的起始和扩展，采用合适的本构关系是其中的

关键所在。学者们根据实验观察的结果，经过推敲分析，提出了许多非常有效的模

型，下面介绍内聚力模型中一个较为经典和常用的模型：双线性软化本构模型。由

于现实情况中，界面的厚度非常小，因此在内聚力模型中可以假定在界面单元失效

的是由一个法向的应力分量  n 和两个切向的应力分量  s 、 t 引起的，如图 2-4 所示。

图 2-4 界面失效应力分量示意图

图 2-6 是双线性软化本构模型的示意图，图 2-6a 和图 2-6b 中 0-2 部分为线弹性

阶段，其刚度 K 比较大，将界面两侧的单元粘结在一起；点 2 代表各自的强度极限，

当载荷超过这个强度极限值以后，粘结界面的刚度就开始下降直到点 4 变为零，也

就是说点 2 是界面损伤开始的地方，点 4 代表的是界面完全分离的情形；图中 N 和

T 分别代表法向和切向的强度极限值。

图 2-5 破坏的三种基本模式

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图 2-6 双线性软化本构模型力-位移关系图

我们定义失效三种模式的为：纯 I 型、纯 II 型和纯 III 型，分别以 GIc 、GIIc 和 GIIIc

代表三种失效模式的能量释放率，其数学描述为：
 nF


0
n ( )d n  GIc (2-1)

 sF


0
s ( )d s  GIIc (2-2)

 tF

  ( )d
0
t t  GIIIc (2-3)

最终界面分离时的位移值为  nF  2GIc / N ,  sF  2GIIc / T ,  tF  2GIIIc / S 。

2.3 混合模式下的界面损伤

2.3.1 界面初始损伤的判断

在现实情况中，很少存在单一的破坏模式，往往都是三种模式耦合在一起混合

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发生，界面损伤可以在未达到任意一个强度极限值的情况下就发生破坏，因此为了

准确的描述出这种现象，我们需要引入混合模式的破坏。图 2-7 表示混合模式下的损

伤示意图。其中，将两个方向上的剪切情况归类为剪切破坏[15]。

图 2-7 混合模式退化示意图

混合模式下，可以采用二次准则判断是否达到损伤起始的标准，一般情况下根

据式（2-4）来判定：

  n   s   t 
2 2 2

        1 (2-4)
 N   S  T 

假设纯 I 型破坏中，起始刚度系数为 K n ；纯 II 型和纯 III 型破坏的起始刚度系

数为 K s •，其对应的位移临界值（图 2-7 中点 M 的位置）为：

N
n  (2-5)
Kn

N
 s  t  (2-6)
Ks

定义  shear   s2   t2 ，则混合模式下总的相对位移为：

 m   n2   s2   t2   n2   shear
2
(2-7)

当  n 大于 0 的时候，可以假设其混合率为：

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 shear
 (2-8)
n

综合式（2-5）、（2-6）和（2-8），可以得出混合模式下损伤的起始位移值为：
1  2
 m0   n0 s0 (2-9)
 n0     s0 
2 2

2.3.2 界面完全损伤的失效准则

在混合模式，达到了损伤开始的临界值后，如果位移继续增大，界面上的应力

会下降，直至位移达到了失效临界值界 面完全损伤失效。通常判断是否完全失效有

两种方法，B-K 准则和幂函数准则，这两种方法都是基于能量释放率和断裂韧性的

判断混合模式下失效的准则。由于 III 型破坏的断裂韧性较难得到，目前很多失效准

则并未将 III 型破坏纳入分析当中，因此，部分学者建议将剪切作用下的能量释放率

定义为 Gsc  GIIc  GIIIc 。如图 2-8 所示，通常 I 型破坏的断裂韧性通过双悬臂梁试件

的实验获得，II 型的断裂韧性测量的方法为端部加载开裂；I 型和 II 型的混合破坏则

采用的是复合型弯曲试件。

a. 双悬臂梁试件

b. 断臂加载开裂

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c. 复合型弯曲试件

图 2-8 几种测试断裂韧性的实验方法

基于 B-K 准则下的破坏形式，由于张开型和剪切型起始刚度系数为 K n 和 K s ，

当参数  0 的时候，可以得到混合模式下最终破坏时的位移值为：

2    2 Ks  
 
F
GIc   GIIc  GIc     (2-10)
0  Kn  2 K s   Kn   2 Ks  
m

m    
2 
 1   2
1   

其中， GIc 和 GIIc 是纯 I 型和纯 II 型破坏的能量释放率。

基于幂函数准则下的破坏形式，其描述如式（2-11），以参数  （大于 0）定义

的混合破坏准则。式（2-11）中所用的参数与 B-K 准则的参数一致，幂函数准则下

最终破坏时的位移值为：
  1/
2 1     K n   Kt  2  
2

m 
F
     (2-11)
 m0  GIc   GIIc  

两种破坏准则都是在位移达到临界值 后发生破坏失效，界面上不再传递载荷，

至此界面完全分离。

2.4 本章小结

本章介绍内聚力模型的发展和研究现状，并分析基于此模型的界面单元模拟界

面损伤的原理，在下文的研究中将采用该模型，进行复合材料界面损伤的模拟研究。

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3 形状记忆合金超弹性特性的分析

3.1 形状记忆合金的介绍

形状记忆合金是一种新型的智能材料，它的发展只有短短五十多年的历史，但

是凭借它独特的超弹性效应和形状记忆效应，以及出色的生物相容性和稳定性，在

航空航天、机械、生物、医疗和控制等方向得到广泛的研究和应用，甚至在土木工

程领域，这两种优越的特性在防灾减灾中发挥了重要的作用。

自从 20 世纪 60 年代发现 Ni-Ti 合金的形状记忆效应后，人们陆续发现了

Cu-Al-Ni 合金和 Fe-Mn-Si 等不少的铁基合金都具有很好的形状记忆效应，具有形状

记忆效应的合金超过了二十种。70 年代后期，科学家们开始大规模的展开对形状记

忆效应和超弹性效应的研究，找出其特殊材料性能的形成机理，为更广泛的工业应

用打下了坚实的基础。一系列的研究发现，有的合金可以实现双程形状记忆效应，

有的可以实现逆向形状记忆效应。

形状记忆合金在多个工业领域都得到了应用。如航空航天领域，
“阿波罗”11 号

在登陆月球时的天线就是利用形状记忆合金的形状记忆特性，在阳光加热下自身温

度上升，可以恢复到原来的形状，变成半球形天线接收器；除此之外，航天器上的

温度控制调节器也可以采用形状记忆合金制造。在机械部件方面，形状记忆合金可

以制成机械接头，美国空军和海军就在油压系统中采用镍钛形状记忆合金接头，长

时间的使用过程中极少出现漏油或损坏而导致事故的情况；镍钛合金在加热或者冷

却过程中可以有效地进行振动控制，可以达到对结构的主动控制的目的。镍钛合金

还可以应用于针对复合材料内部细微裂纹的控制，利用其电阻率大且对应变敏感的

特点，将形状记忆合金做成电阻应变片，实现对裂纹的主动探测和控制，再利用形

状记忆合金的回复力使得裂纹得以闭合[27]。在一些薄壁圆筒压力容器中，由于受到

内部压力的作用，会产生比较大的径向拉应力和环向应力，基于形状记忆合金的特

点，可将其预先拉伸产生部分应变后缠绕在压力容器外壁，经过加热可以将预先拉

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伸的变形恢复，从而改善压力容易的受力情况，增强压力容器抵抗变形的能力。医

学上还可以将形状记忆合金制成人工关节，加入人体体内，以其形状记忆效应和超

弹性达到替换人体损坏关节的目的。形状记忆合金机敏复合材料是智能材料系统中

的一个组成部分，智能材料系统应用在新一代的航空航天飞行器、潜艇、海洋工程

等重要构件上，实现载荷和结构内部变形、损伤等等结构参数的实时监测，并且通

过自我调整和适应、预警等多种方式延缓和消除对结构产生的危害。该系统涉及的

范围很广，是力学、化学、电子、物理各学科的交叉领域。可以看出，形状记忆合

金复合材料将在未来扮演重要的角色。

3.2 形状记忆合金的超弹性特性

超弹性特性指的是合金试样在外力作用下，可以产生远大于材料自身的弹性极

限应变量的应变，在卸载时该应变可自行恢复。按照超弹性状态时所对应的应力-应

变曲线的特点，一般分为线性超弹性和非线性超弹性。顾名思义，线性超弹性就是

应力-应变曲线呈现线性关系，非线性超弹性就是应力-应变曲线呈现非线性关系。有

些学者和文献中也称超弹性为伪弹性。形状记忆合金经过一定工艺处理后，线性超

弹性应变量可以达到 4%左右，比目前应用最好的弹性材料要高出好几倍；而非线性

超弹性应变量甚至可以到达 7%-8%，凸显出形状记忆合金较好的力学性能[28]。

材料学家们通过不同的实验方法，获得了形状记忆合金的力学性能，比如最基

本的应力-应变本构关系曲线图，在不同环境温度的条件下，形状记忆合金本构关系

一般分为三种情形，如图 3-1 所示：

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图 3-1 不同温度下形状记忆合金应力-应变关系图

图 3-1（a）是环境温度低于奥氏体相变开始的临界温度 As ，此时的形状记忆合

金处于完全马氏体状态，这种状态下的形状记忆合金在经历加载-卸载过程后，构成

一个具有残余应变的应力-应变关系图。而如果对形状记忆合金进行加热，残余应变

将会消失，形状记忆合金恢复到变形前的形态。这种情况形状记忆合金不存在应力
诱导马氏体含量的改变，呈现的是形状记忆效应。

图 3-1（b）是奥氏体与马氏体共同存在于形状记忆合金中，从应力-应变关系图

中看出，只有一部分的残余应变在卸载时消除，另一部分残余应变则需要通过加热，

使温度达到 A f 后才可以消除。也可以称这种情况为部分超弹性状态。

图 3-1（c）是在环境温度高于奥氏体相变温度时的应力-应变关系图，此时的形

状记忆合金处于完全奥氏体状态，这个效应就是本文所要利用的超弹性效应。当应

力超过发生马氏体相变所需要的临界值的时候，形状记忆合金中出现应力诱导马氏

体，奥氏体状态向马氏体状态转变，同时形状记忆合金的弹性模量也随之略有改变。

当卸载完后，形状记忆合金不存在残余应变，不需加热就能够恢复到施加载荷之前

的形状。

从形状记忆合金应力-应变关系图中可以看出，在一定大小的应力值下，经历一

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个完整的加载-卸载循环过程，形状记忆合金形成了一个迟滞环，这也是形状记忆合

金超弹性独特的一面；外力做功使其发生变形，卸载后迟滞环吸收了一部分的变形

能量，并储存在形状记忆合金中；因此，迟滞环面积的大小也就决定了形状记忆合

金吸收能量的多少。

本文重点研究的是形状记忆合金的超弹性特性对复合材料层合板界面损伤的影

响，基于 Auricchio、Taylor 和 Lubliner[29]提出的形状记忆合金本构模型，下面介绍

在温度高于 A f 时，形状记忆合金处在完全超弹性状态下，形状记忆合金的分段线性

本构模型。图 3-2 是分段线性模型的示意图。

图 3-2 形状记忆合金分段线性本构模型

在图 3-2 中，加载过程中，从初始状态到 A 点，形状记忆合金为完全奥氏体状

态，线段 OA 的斜率也就是奥氏体状态下形状记忆合金的弹性模型 E A ；A 点的应力

值表示应力诱导马氏体正相变开始的应力值  sAS ，此时，形状记忆合金由奥氏体状态

开始向马氏体状态转变；B 点表示应力诱导马氏体正相变结束的应力值  fAS ，此时，

形状记忆合金都是马氏体状态。卸载阶段将沿着 BCD 线段进行，C 点的应力值是  sSA ，

代表马氏体状态向奥氏体状态转变的起始应力值，应力诱导马氏体逆相变开始；D

点表示应力诱导马氏体逆相变结束的应力值  SA
f ，此时，形状记忆合金又恢复到奥氏

体状态。如果加载到 AB 段时进行卸载，卸载路径将沿着线段 BCD 进行，应力诱导

马氏体逆相变起始的应力值也是  sSA 。

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从图 3-2 中我们可以看出，在一个加载-卸载的循环过程中，若是想要形状记忆

合金吸收更多的能量，迟滞环的面积就要越大，当形状记忆合金发生完全马氏体相

变时，迟滞环的面积也就最大，即图 3-2 中 ABCD 所围成的四边形面积，这时也就

最大限度发挥了形状记忆合金超弹性的特点。如果加载最大中最大应力值小于应力

诱导马氏体正相变结束的应力值  fAS ，则只有部分形状记忆合金转变为马氏体，吸收

能量的能力也就减小；当加载应力值小于应力诱导马氏体正相变开始的应力值  sAS ，

形状记忆合金只呈现线弹性的特点，形状记忆合金内部不会出现应力诱导马氏体，

此时吸收的能量也就为零。

在本文的复合材料层合板低速冲击的研究部分中，根据文献给出的形状记忆合

金应力应变关系曲线得出的相变起始和结束的应力应变数据，输入到有限元软件

ANSYS/LS-DYNA 中，采用图 3-2 介绍的分段线性本构模型，进行复合材料层合板

低速冲击下分层损伤的模拟。

3.3 本章小结

本章主要介绍了形状记忆合金的本构关系以及超弹性特性，简要分析形状记忆

合金在变形过程中吸收能量的原理和形式，为下文进行的形状记忆合金增强复合材

料层合板的抗冲击分层损伤研究打下基础。

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4 复合材料纤维与基体间界面脱粘的研究

4.1 引言

界面的脱粘情况在纤维增强复合材料中是一种常见的损伤情况，这种损伤很大

程度上影响了复合材料的力学性能，因此我们需要对这方面加以研究。过去，许多

学者在微观力学尺度上研究纤维增强复合材料时，注重研究的是材料的性能而把界

面视为理想粘结，在模型中明确把界面裂纹纳入考虑范围的文献不是很多。S. F. Hu

在文献[30]中采用了超声成像技术的实验和有限单元法模拟作对比，主要研究了室温

下金属基复合材料在纤维——基体界面单根纤维的横向拉伸加载下，界面脱粘的萌

生和扩展。结果显示脱粘生成后，主要由界面剪切应力控制脱粘区域的扩展。G. Alfano

在文献[31]研究的是纤维增强复合材料有限元模型假设了非理想粘结的界面，并用法

向和切向的脆弹性弹簧连接节点模拟了界面的脱粘。罗吉祥[32]等人通过研究，独立

构造出不仅可以反映纤维增强复合材料界面分层，并且还考虑基体裂纹可以在复合

材料层合板中扩展的单元（X-VCFEM 单元）；应用界面力学理论和断裂力学理论，

建立界面脱层、界面裂纹扩展方向和基体裂纹扩展的判断准则；再加入可以重新划

分网格的技术，模拟分析了只含有一个夹杂时界面脱层和基体裂纹扩展的过程，并

通过与传统有限元数值方法计算结果的对比，验证所构造的单元的可靠性和有效性；

同时，模拟分析含任意随机分布夹杂的纤维增强复合材料界面脱层和基体裂纹的产

生和扩展过程。

在实际工业生产和应用中，纤维和基体的材料特性、纤维在基体中的排列方式

以及载荷作用形式[33]等等诸多因素都可能会对纤维基体之间的界面脱粘有影响，而

界面出现脱粘后，纤维出现松动，对复合材料整体性能产生较大的影响；因此，这

方面的研究对于纤维增强复合材料的生产和使用有一定的指导意义。图 4-1（图中使

用了一个放大系数来显示界面裂纹的生成和扩展，并不代表实际裂纹大小）是单根

纤维在远端横向应力场作用下，单根纤维与基体界面脱粘的示意图，界面采用了基

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于内聚力模型的零厚度界面单元，随着载荷增大，界面之间分离的距离也增大，当

位移达到一定值时，界面将完全分离并不再可以传递载荷。

图 4-1 单根纤维在远场拉伸应力作用下界面脱粘裂纹生成的过程

4.2 有限元模型介绍

在复合材料的日常应用中，纤维在基体中的排布方式是人们在研究复合材料中

比较关注的一个问题，而且往往某些特定的排列方式可以达到较好的力学性能或其

他的一些特殊目的。本章从这点出发，在本小节中采用双线性内聚力模型模拟纤维

增强复合材料在横向静力载荷作用下发生脱粘的情况。研究了不同的纤维分布（如

图 4-2），不同的纤维基体模量比，不同的纤维体积含量以及不同的载荷方向对脱粘

情况的影响。图 4-2 中，虚线框内为选取的代表区域，根据区域内纤维和基体的比例

确定各自的纤维体积含量，纤维体积含量的计算公式为：V f  S f / Ssum ，在二维平面

的条件下， S f 是纤维所占的面积， S sum 虚线矩形区域所占的面积。例如，在正四边

形排列中， S f  4   r 2 4 ， Ssum  D f 2 ，其中， r 是纤维的半径， D f 为纤维之间的距

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离，一旦确定纤维的半径和体积含量，纤维之间的距离也就可以得出，D f   r 2 V f ；

对于正三边形排列， D f   r 2 V f sin 60 。

图 4-2 几种纤维排列示意图

本小节中，有限元建立的模型截取的区域总尺寸为 4 mm×4 mm。纤维材料为形

状记忆合金纤维，纤维假定是理想的圆形，其半径为 0.3 mm，如图 4-3 所示；弹性

模量 E 取值在 30 GPa 到 50 GPa 之间，泊松比 为 0.3。基体材料为低模量的线弹性

材料，弹性模量 E 取值为 5 GPa，泊松比 为 0.35。参照文献[5]采用的方法，本节的

研究中纤维与基体之间的界面参数设置为：强度极限 T 和 S 均为 100 MPa，法向和

切向的能量释放率 GIc  GIIc =0.1 kJ/m2。外加载荷是作用于上边界的均布位移载荷，

保证上边界是平齐的，其位移值取 0.05 mm。如图 4-2 所示，载荷方向的定义为：平

行于 y 轴的载荷为 0°，平行于 x 轴的载荷为 90°。由于纤维排列的对称性，正三

边形排列计算的载荷角度从 0°到 30°，正四边形排列计算的载荷角度从 0°到

45°，而四方对角排列实际上是正四边形排列旋转 45°的排列形式，因此两种排列

方式只计算一种即可。计算结果中，我们选取模型正中心的单根纤维与基体的界面

作为研究对象，以界面张开位移 作为衡量几种排列方式脱粘程度的标准，定义界面

张开位移  的计算公式为：   n2   t2 ，其中  n 和  t 为界面上节点对的法向相对张

开位移和切向相对张开位移。利用大型通用有限元软件 ANSYS 进行有限元建模并计

算，提取出界面节点对的相对位移后，通过在 MATLAB 中编写程序，搜索找出模型

中心单根纤维与基体之间界面上的最大张开位移  max 。

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图 4-3 正四边形排列（a）和正三边形排列(b)模型示意图

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图 4-4 正四边形排列(a)和正三边形排列(b)有限元模型整体和局部的示意图

有限元模型中，边界条件为：约束底部 y 方向上的位移，顶部为线载荷；由于

在本问题的有限元计算中采用的是内聚力界面单元模拟界面脱粘，因此要注意保证

计算的准确性和避免出现收敛问题，在界面处的网格需要划分得比较细密。由于模

型形状较为复杂，并且为不规则形状，我们划分单元的时候选择自由网格，并严格

控制单元的大小和精细程度，以便能得到较为准确的结果。

本小节中有限元模型建模的要点主要分为以下几点：（1）本文模型未采用单一

代表单元的原因是单一的代表单元不方便实现改变载荷方向的目的，因此我们选取

足够大的区域进行计算，使得应力分布趋于均匀化；（2）我们在变换载荷方向时采

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用的是旋转纤维分布区域，达到变换载荷角度的目的；（3）由于所选取范围的边界

会与纤维有相切割的地方，为了避免边界的影响，本节中假定与所选择区域没有完

全相交的纤维与基体是理想粘合在一起，这一类界面上不铺设界面单元。

4.3 纤维与基体间界面脱粘的有限元计算结果

图 4-5 和图 4-6 分别是在纤维含量 40%和纤维基体弹性模量比值为 6 的情况下，

正四边形和正三边形在不同角度拉伸载荷作用下的脱粘情况和应力分布示意图，从

图中可以看出，应力分布比较均匀，每根纤维脱粘情况也几乎一致，可以认为，计

算模型所取的区域足够大的时候，材料整体各项性能趋于平均化，因而选取模型最

中间的纤维作为研究对象是可行的，同时也可以将边界影响的程度降到最小。

图 4-5 正四边形不同角度载荷作用下的应力云图

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图 4-6 正三边形不同角度载荷作用下的应力云图

图 4-7 到图 4-10 是在不同纤维体积含量（ V f ）,不同的纤维基体模量比（ E f Em ）

以及载荷角度变化时，正三边形排列和正四边排列两种排列方式脱粘情况的比较。

从计算结果的对比图中可以看出，正四边形排列的脱粘张开位移随着载荷角度的增

加而减小，而正三边形排列随着载荷角度的增加，脱粘张开位移的最大值随之上升；

以上两种排列方式在纤维基体模量比越高，纤维与基体的脱粘程度会相应下降，其

原因是此种情况下材料的整体宏观力学性能会提升，抵抗外载荷产生结构变形的能

力增强，因此脱粘程度会相应下降；但在两种排列方式中，纤维的体积含量上升时，

虽然整体宏观力学性能有所上升，纤维与基体的脱粘程度依然会有所上升，其原因

是纤维之间距离比较近，界面脱粘后形成裂纹的尖端引起相邻近的纤维之间的局部

区域产生叠加高应力区，进而造成界面脱粘程度的上升，可以看出，只单纯考虑通

过增加纤维含量以达到提高复合材料抵抗界面脱粘损伤能力的目的是不可行的，在

实际设计中，应该综合考虑各方面的因素，达到一个比较理想的效果。

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图 4-7 正四边形（ V f  40% ），不同载荷角度作用下界面张开位移的最大值

图 4-8 正四边形（ V f  60% ），不同载荷角度作用下界面张开位移的最大值

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图 4-9 正三边形（ V f  40% ），不同载荷角度作用下界面张开位移的最大值

图 4-10 正三边形（ V f  60% ），不同载荷角度作用下界面张开位移的最大值

而对于四方对角排列的形式，则可以从正四边形的结果中反向提取结果得出，

即载荷方向从 45°到 0°依次读取结果，可以得出，四方对角排列的情况下，界面

脱粘损伤变化趋势与正三边形排列所表现出来的趋势类似。

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4.4 本章小结

根据数值计算结果，经过比较分析可以得出以下结论：（1）在简单的横向载荷

作用下，考虑理想化的纤维排列方式，正三边形排列和四方对角排列有助于延缓和

减小界面脱粘的发生，是比较好的排列方式；（2）外载荷作用的角度变化会改变脱

粘损伤发生的程度，因此纤维增强复合材料在使用时，应注意在使用时载荷的作用

角度，有助于减小界面脱粘损伤发生的情况。（3）形状记忆合金纤维由于有较多的

类型，在不同环境下的力学性能也有所区别，在外载荷条件一定的情况下，可以尽

量选取弹性模量较大的材料可以有助于降低脱粘发生的可能，从而提高纤维增强复

合材料在日常工程中使用的安全性和可靠性。

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5 低速冲击下复合材料层合板分层损伤的研究

5.1 引言

随着复合材料层合板的不断快速发展，其应用范围也越来越广泛，因此复合材

料层合板使用的环境也随之变得复杂起来，不可避免的受到外界的干扰，尤其是一

些低速冲击引起的损伤尤为突出，而且这一类冲击能量较小，由于复合材料层合板

的特点很容易在低速冲击过程中引起层合板内部的一些损伤，如基体微裂纹、层与

层之间的分层等等，这些损伤的发生可以在相当程度上降低了复合材料层合板的力

学性能，使得结构的整体承载能力下降，危及结构的安全性和可靠性。与工业上通

常使用的材料相比，一方面，复合材料层合板是铺层角度不同的多层层合板堆叠压

制而成，层与层之间通过树脂等基体传递载荷，基体往往强度较低，承载能力有限；

另一方面，复合材料为了获得很高的比强度和比刚度，往往都选用高模量的纤维，

这在一定程度上降低了复合材料层合板承受塑性变形的能力。文献[34]的研究表明，

分层损伤导致复合材料压缩强度下降一半以上。外物的低速冲击是随机性的，不可

预见的，而且这类冲击在复合材料外表面几乎没有留下什么痕迹或只有轻微的压痕，

往往在日常的检查中很难发现，此类损伤在内部引起较大的性能退化，严重影响了

复合材料结构的安全性。沈真[35]的研究小组的实验结果表明，一定冲击能量下，层

合板上下两个表面均观察不到任何损伤，但是经过 X 光检测后发现，内部层与层之

间已经产生了分层损伤；加大冲击能量后，层合板外表面有可观察到的凹坑等损伤

表现，如果进一步增大冲击能量，层合板将发生穿透。国内外的学者们也一直致力

于这方面的研究[36-37]。吴永东[38-39]采用有限元方法，分别计算了不同形状记忆合金

含量的条件下，研究复合材料层合板对异物低速冲击的响应，如最大横向挠度等等，

结果显示形状记忆合金的体积含量达到 30%的时候，复合材料层合板的挠度降低了

接近 30%。上述研究表明，形状记忆合金丝有助于提高复合材料层合板抗冲击的性

能[40]。形状记忆合金复合材料的制作方式如图 5-1 所示。

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图 5-1 形状记忆合金复合材料示意图

科学家们通过大量的实验总结出复合材料层合板在低速冲击作用下[41-43]，层合

板的损伤最主要的形式有两种，垂直于纤维方向的基体开裂损伤和两层层合板之间

界面的分层损伤，如图 5-2 所示。由于纤维排列方向的不一致导致层合板层与层之间

的力学性能有很大差别，因此分层损伤一般出现在铺层方向差别较大的两层之间。

Volnei Tita[44]采用铺层为[0/90/0/90/0]s 的复合材料层合板做了实验研究，在能量为

5.91 J 和 2.36 J 冲击载荷作用下，分层损伤的外形呈现花生壳的形状，并且分层扩展

较快的方向是沿着界面下方最近的层合板纤维的方向。在 N. Hu[15]的研究中，采用类

似的方法进行了数值模拟，并与前人的实验研究做了对比，同样得到了相似的结果，

其研究的对比结果如图 5-3 所示。

图 5-2 外物冲击下引起层间分层损伤示意图

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图 5-3 文献[15]中低速冲击下分层损伤的形状

有限元模拟结果（左），实验结果（右）

根据冲击分层损伤是由出现在单层层合板损伤中的基体裂纹引起的[45-47]，在研

究冲击分层损伤之前，我们需要先对单层层合板常用的失效准则进行简单的介绍[48]。

（1）最大应力失效准则

最大应力失效准则是指，在三维应力状态下，材料某个应力分量达到了它的强

度极限值后，就可以认为损伤失效出现了。例如对于拉伸应力有：1  X t ， 2  Yt ，

剪切应力 12  S ；其中 1 是纤维方向，2 为垂直纤维的方向， X t 、 Yt 分别是各自方

向的拉伸强度极限值， S 是剪切强度极限值；同理，对于压缩形式，也有类似的强

度极限值。下文中用到的变量符号含义如上所述。

（2）最大应变失效准则

最大应变失效准与最大应力失效准则类似。该准则主要指的是，材料某个应变

分量达到了它的各个基本的应变极限值后，就认为材料损伤失效发生。其参数包括

以下三个：拉伸正方向应变极限值、压缩负方向应变极限值和剪切应变极限值。

（3）Tsai-Hill 失效准则
该准则考虑的是各个应力分量直接有相互的影响，因此定义其条件为：

  1    2    12   1 2
2 2 2

         2 ，其中 1 是纤维方向，2 为垂直纤维的方向， X 和 Y 分

X Y   S  X

别是各自方向的拉伸或者压缩强度极限值， S 是剪切强度极限值，当该式子等于 1
时处在破坏的临界状态，大于 1 时材料已经发生破坏，小于 1 则尚未发生破坏。

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（4）Hoffman 失效准则

该准则也是考虑了各个应力分量之间的影响，与 Tsai-Hill 失效准则之间的区别

是该准则考虑了拉伸强度( X t ， Yt )与压缩强度( X c ， Yc )之间的区别，其破坏条件为：

F11  F2 2  F11 12  F2 22  F66 122  2F121 2 ，其中，

1 1 1 1 1 1 1 1
F1   ， F2   , F11  , F22  ， F66  2 , F12 
Xt Xc Yt Yc Xt Xc YtYc S 2Xt Xc

（5）Tsai-Wu 失效准则
F12*
该准则与 Hoffman 失效准则几乎一模一样，仅仅是 F12 定义为 F12  。
X t X cYtYc

（6）Chang- Chang 失效准则[49]

在本节中，研究复合材料层合板冲击损伤部分的复合材料采用的就是这个模型。
2
 
该准则的条件定义为：对于纤维断裂，满足  11     1 ，对于基体断裂，满足
 Xt 

  22   Yc    22
2
  22 
2 2

     1 ，对于基体受压        1   1  22  0  ，其中 1 是纤
 Yt   2S   2S   Yc
3
1   G12 12 2
 
2

维方向，2 为垂直纤维的方向，    12  2 ， X t 和 Yt 是 1 方向和 2 方向

 S  1 3 G S 2
12
2
的拉伸强度， Yc 是 2 方向的压缩强度，对于线弹性材料，  取值为零。

5.2 接触碰撞的数值计算方法介绍

接触—碰撞的在有限元数值计算中，采用的基本方法是将发生撞击的物体分开，

各自建立出有限元模型，然后根据位移协调条件与动量方程，求解出撞击的载荷。

ANSYS/LS-DYNA 在处理接触问题主要采用以下三种方法[50-51]：（1）分配参数法；

（2）动态约束法；（3）罚函数方法。

1982 年，罚函数法首次纳入 LS-DYNA2D 的计算求解程序中。它的基本原理是：

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在每一个时间步长内，首先检查主面是否被各从节点穿透，假如没有发生穿透则对

主从节点不做任何处理。假如发生了穿透，则在被穿透主面与该从节点间引入一个

适当大小的接触力，接触力的大小与主面的刚度大小、发生穿透的深度成正比关系，

这在物理上可以理解为将一个法向弹簧放入在两个接触物体之间，避免从节点对主

面穿透的现象出现，因此接触力称为罚函数值。如果同时对主节点也做相似的处理，

我们称之为“对称罚函数法”。

撞击力和撞击速度等计算出的结果出现振荡现象是罚函数法一个比较明显的缺

点，罚因子取值的大小决定了振荡的程度，可以通过改善计算时间步长达到降低振

荡的目的。

相比较三种接触算法，罚函数方法在原理上比较简单，很少激起沙漏效应，没

有数值噪声，且算法动量守恒准确等等优点，因此在各种冲击碰撞的问题上获得了

较为广泛地应用。本章在有限元模拟复合材料层合板的低速冲击中，采用的就是上

述介绍三种接触算法中的罚函数方法。

5.3 低速冲击下复合材料层合板分层损伤的数值模拟

本小节在显示动力学有限元软件 ANSYS/LS-DYNA 的基础上[52]，采用基于内聚

力模型的界面单元模拟复合材料层合板的层间界面，对普通碳纤维/环氧复合材料和

加入形状记忆合金的碳纤维/环氧复合材料进行低速冲击下界面分层损伤的比较。在

有限元模型中，冲头部分为半球形，通过改变冲头的速度达到改变冲击能量的目的。

图 5-4 是复合材料层合板的有限元模型，其长宽高的三维尺寸大小为 50 mm×50 mm

×2.4 mm，总共分为 8 层；形状记忆合金丝的宽度为 2 mm，总共有五根，均匀分布

在单层层合板内，在单层层合板上的体积含量为 20%；其位置如图 5-4 所示；复合

材料层合板与 xy 平面平行，厚度方向为 z 轴方向，冲击物的速度方向为沿着 z 轴的

负方向。由于对称性，有限元模型建立了四分之一作为计算对象，并且采用了对称

边界条件[53-54]。在 5.1 节的基础上，做了一些特定的假设和简化：（1）在文献[45-46]

的实验和研究中，冲击物采用的是半球形落锤，研究了不同低速冲击能量下复合材

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料层合板的分层损伤情况，实验采用的层合板尺寸为 60 mm×60 mm，其铺层的顺序

为[04/904]s，实验的观测结果发现，分层损伤发生在纤维铺设角度不同的上下两层之

间，因此在本章的有限元数值模拟中，假定层合板铺层纤维方向相同的两层之间的

界面不会发生分层损伤，只在铺层角度不一样的两层间铺设内聚力界面单元[55]；
（2）

形状记忆合金加入的位置仅仅处在冲击点附近，并且设定厚度与单层层合板厚度一

样；（3）由于冲击物的刚度远大于复合材料层合板，因此将冲击物设为刚体对结果

影响非常有限，并且可以在一定程度上节约了计算的时间。本节中，冲击物的质量

为 1.2 kg；（4）在文献 [16] 的实验中，形状记忆合金复合材料层合板的铺层顺序为

[90/90/0/0/90/90]，将形状记忆合金铺设在冲击点的背面，即复合材料层合板的下半

部分；因此本小节的有限元模拟中只取复合材料层合板下半部分，研究其分层损伤

的情况，也就是有限元模型中复合材料层合板的纤维铺层顺序为上面各层的铺层纤

维方向为 0°，下面各层的铺层纤维方向为 90°，在纤维方向不一致的界面上铺设

一层内聚力界面单元，模拟两层之间的界面，如图 5-5 所示。为了更加准确的模拟出

分层损伤的形状，数值模拟中加密了冲击点附近的网格。

图 5-4 复合材料层合板的有限元模型

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图 5-5 有限元模型各层纤维方向示意图

表 5-1 碳纤维/环氧复合材料层合板材料参数
材料参数 材料参数
弹性模量 E11（GPa） 150 剪切模量 G12（GPa） 4
弹性模量 E22（GPa） 8 剪切模量 G13（GPa） 4
弹性模量 E33（GPa） 8 剪切模量 G23（GPa） 3
泊松比 v12 0.356

表 5-2 碳纤维/环氧复合材料层合板界面参数
法向界面强度(N) （MPa） 60
切向界面强度(S,T) （MPa） 100
2
法向能量释放率(GIc) （kJ/m ） 0.5
2
切向能量释放率(GIIc) （kJ/m ） 0.7

本小节有限元模拟的复合材料层合板材料参数和界面参数由表 5-1 和表 5-2 给

出。图 5-6 是在不同温度下，形状记忆合金应力-应变关系曲线图[56]。模拟过程中，

冲击物和复合材料层合板之间的接触定义为面-面接触，内聚力界面单元两侧定义为

侵蚀接触。

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图 5-6 不同温度下形状记忆合金的应力应变关系图[56]

5.3.1 加入形状记忆合金丝对复合材料层合板分层损伤的影响对比

不同的冲击能量对分层损伤造成的面积有所区别，下面介绍的是复合材料层合

板没有加入形状记忆合金丝的时候，有限元软件模拟复合材料层合板在低速冲击作

用下层间分层损伤的形状。其中黑色区域代表的是分层损伤发生的区域。图 5-7 中，

所截取的区域是在图 5-4 所示的有限元模型中网格划分比较精密的区域，分层损伤的

区域并未扩展到网格较粗糙的地方。

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图 5-7 不同冲击能量下分层损伤区域形状，（a）3 J （b）4 J （c）5 J

图 5-8 不同冲击能量下，复合材料层合板分层损伤面积比例的历程曲线

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从图 5-7 中我们可以看出，低速冲击作用下复合材料层合板层与层之间界面分层

的形状如同花生壳，并且扩展的方向也与底层纤维方向一致，有限元模拟的结果显

示出分层的形状与 5.1 节所述的内容基本吻合，可以判断采用内聚力界面单元模拟界

面的损伤是可行的。而在图 5-8 中，可以观察到，冲击能量越小，分层损伤发生的时

间就会越晚，而且损伤面积的扩展速率也会相应地变小；在冲击的能量 3 J 和 5 J 的

情况下，能量仅仅增加了不到 1.7 倍，但是分层损伤面积却扩大了 2.6 倍。在冲击能

量不高的情况下，复合材料层合板仍然会出现分层损伤，因此我们有必要提高复合

材料层合板延缓和减小分层损伤的能力。下面将讨论加入形状记忆合金丝后，复合

材料层合板的分层损伤情况。

图 5-9 冲击能量为 4 J 时，复合材料层合板分层损伤面积比例的历程曲线

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图 5-10 冲击能量为 4 J 时，冲击物沿速度方向的位移变化历程曲线

图 5-11 冲击能量为 4 J 时，复合材料层合板的内能变化历程曲线

在温度为 350 K 时，以冲击能量为 4 J 的情况为例，比较加入形状记忆合金后对

复合材料层合板的影响。图 5-9 是层合板分层损伤面积比例的时间历程曲线图，从图

中可以清晰地看出，加入形状记忆合金丝后（形状记忆合金丝的位于第 3 层和第 6

层），复合材料层合板的分层面积有了较大程度的下降，分层面积的比例减少 66.4%。

图 5-10 是冲击物沿速度方向的位移的时间历程曲线图，冲击物下降的位移越小，表

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明了层合板抵抗弯曲变形的能力就越强，冲击物的位移下降减少了 14.3%，加入了形

状记忆合金丝后，复合材料层合板在抵抗变形的能力上有了一定的提高；同时，弯

曲变形是产生基体裂纹的一个原因，基体裂纹汇聚可以导致层间分层的发生，当复

合材料层合板弯曲变形减小，分层损伤也就会相应的减小。图 5-11 是复合材料层合

板内能变化的时间历程曲线图，由于形状记忆合金发生塑性变形的时候能够吸收更

多的冲击能量，因此冲击物对复合材料层合板的影响就会相应的降低，同时也减少

分层损伤扩展所需要的能量以及改善了复合材料层合板变形的程度；另外，根据能

量平衡原理，复合材料层合板吸收冲击能量的速率越快，表明冲击物动能下降也就

随之加快，因而复合材料层合板的横向弯曲挠度也可以相应减小。

图 5-12 冲击点附近形状记忆合金的应变历程曲线

图 5-12 表示的是冲击点附近的某个形状记忆合金单元的应变时间历程曲线，从

图中可以看出，最大应变值接近了 5%，形状记忆合金进入了塑性状态，储存了相当

一部分的冲击能量，冲击物与层合板分离后，复合材料层合板 z 方向位移逐渐减小，

横向变形逐步恢复到原来的状态，因而形状记忆合金的应变量就逐渐下降，最终残

余的塑性应变量很小，体现出了形状记忆合金的超弹性特性。

在表 5-3 中，可以看出，形状记忆合金对分层损伤的抑制都比较明显，而且冲击

能量越大，抑制分层损伤的抑制效果就会更好一点。

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表 5-3 不同冲击能量下形状记忆合金对分层损伤的影响比较
无形状记忆合金分层 第 3 层和第 6 层含形状记忆合金
冲击能量 相差比例
损伤比例 分层损伤比例
3J 3.880% 1.425% 63.2%
4J 6.690% 2.251% 66.4%

图 5-13 冲击能量为 4J 时，第 3 层和第 6 层含形状记忆合金的分层损伤形状

图 5-13 是含有形状记忆合金的复合材料层合板在冲击能量为 4J 时，分层损伤的

情况，外形还是呈花生壳形状，并且分层损伤扩展速率比较快的方向也是沿着下层

层合板纤维铺设的方向；但是由于加入了形状记忆合金，会在局部区域改变了普通

复合材料层合板各向异性的特点，因而在中间和两端都出现类似矩形的分层损伤形

状。

5.3.2 温度对加入形状记忆合金丝的复合材料层合板分层损伤的影响

形状记忆合金的力学性能与应力、温度等都存在一定关系，尤其是在温度改变

的时候，形状记忆合金的力学参数会发生比较明显的改变，例如正相变的起始应力

会改变，可恢复的塑性应变也会出现相应的增加或者减小。形状记忆合金丝纤维增

强复合材料使用的范围也比较广泛，外界环境的温度会对复合材料层合板内部的形

状记忆合金的各项力学参数产生影响，因此我们有必要对不同的环境温度下，复合

材料层合板的冲击分层做一个比较。本小节的有限元计算中形状记忆合金的力学参

数如文献[56]所给出的材料参数，文献中 321 K 是形状记忆合金奥氏体相变的起始温

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度，因而在大于 321 K 的温度下，形状记忆合金均可以表现出完全超弹性的特性。

图 5-14 冲击能量 4 J 时，不同温度下分层损伤面积比例的历程曲线

图 5-15 冲击能量 4 J 时，不同温度下冲击物沿速度方向的位移变化历程曲线

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图 5-16 冲击能量 4 J 时，不同温度下复合材料层合板的内能变化历程曲线

图 5-14 至图 5-16 是温度分别为 350 K、370 K 和 390 K 的时候，复合材料层合

板分层损伤面积、冲击物沿速度方向的位移和复合材料层合板内能变化的比较，从

图中看出三个温度下，虽然形状记忆合金的相变起始应力和结束应力有所不同，最

大可恢复应变也有差别，但是复合材料层合板界面损伤和弯曲变形的区别并不明显，

可以看出，加入形状记忆合金的复合材料层合板可以在多种温度环境下的适用，并

且不会明显地对复合材料层合板的力学性能产生影响。

5.3.3 形状记忆合金丝加入的位置对复合材料层合板分层损伤的影响

复合材料层合板是多层堆叠起来的，考虑加入形状记忆合金丝后会一定程度上

增大了结构的整体质量和经济因素，因此在实际的工程应用中，不一定会在每一层

层合板内加入形状记忆合金丝，因此研究在层合板局部加入形状记忆合金丝有比较

现实的经济意义，文献[16]中的实验仅仅在复合材料层合板中性面的下半部分的单层

层合板中加入形状记忆合金，对比该实验，考虑形状记忆合金的位置对分层损伤的

影响。本小节选取的是在冲击能量为 3 J 和 4 J 的情况下，比较在不同位置的层合板

内，仅在单层层合板加入形状记忆合金之后，对复合材料层合板影响程度的差别。

在图 5-17 中可以较为清晰直观地看出，在不同层内加入形状记忆合金丝对复合材料

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层合板的分层损伤有一定的差别，经过比对可以发现，形状记忆合金丝的位置越是

远离冲击点，复合材料层合板分层损伤的比例也就越小。出现这个情况的原因可能

是层合板在横向载荷作用下发生的是弯曲变形，因此越是远离冲击点的层合板内，

弯曲变形的程度也就越大，加入形状记忆合金丝后，随着形状记忆合金丝的变形增

大，增加了形状记忆合金塑性应变的比例，也就可以更多的吸收冲击的能量，因此

可以有助于减小分层损伤的发生。因此，在实际应用过程中，形状记忆合金丝体积

分数一定的条件下，可以考虑在远离冲击点的层合板内加入形状记忆合金丝，来提

高复合材料层合板抵抗冲击损伤的能力。

图 5-17 在不同位置加入形状记忆合金丝时，复合材料层合板分层损伤面积比较

5.4 本章小结

在本章的研究中，采用了基于内聚力模型的界面单元，在低速冲击作用下，进

行复合材料层合板分层损伤的模拟，模拟分层形状的结果与实验结果相似，分层损

伤形状都是类似于花生壳，扩展速度较快的方向均是沿着下面一层层合板纤维的方

向。并考虑加入形状记忆合金丝，研究其对复合材料层合板分层损伤的影响，比较

了相同体积含量下，形状记忆合金丝位于不同位置时，复合材料层合板对冲击响应

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的差别。有限元计算的结果表明，内聚力模型可以较好地模拟界面损伤，包括裂纹

的生成和扩展；形状记忆合金有助于提高复合材料层合板抵抗冲击损伤的能力，减

小了界面分层损伤的面积，并且在一定程度上增强了复合材料层合板抗弯的能力，

有效地改善了复合材料层合板的变形。环境温度会对形状记忆合金的力学性能产生

一定影响，但总体上看，温度对复合材料层合板抵抗分层损伤的影响比较小；另外，

从有限元模拟中看出形状记忆合金丝的位置越远离冲击点，复合材料层合板的分层

损伤面积则会相应地降低。

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6 总结与展望

6.1 论文总结

复合材料已经广泛应用于工业领域中，但是在日常使用中出现多种界面损伤的

问题。本文在分析总结了内聚力模型模拟界面损伤失效的基础上，基于上述模型，

考虑加入形状记忆合金后，分别对静态载荷作用下复合材料中纤维与基体之间的界

面损伤和冲击载荷作用下层合板层与层之间界面分层损伤的进行有限元模拟及研

究，比较和验证形状记忆合金对复合材料层合板抵抗损伤能力的影响。现在将本文

研究中获得的结果总结如下：

（1）第一部分的研究中，主要的工作是：横向拉伸载荷作用下，纤维排列方式

为正三边形时，纤维与基体之间的界面脱粘损伤程度最小，因此是一种较为理想的

排列方式；同时，考虑了纤维弹性模量和体积含量，数值计算结果表明，纤维弹性

模量的增加有助于降低界面脱粘损伤，而纤维体积含量的增加却一定程度增大了脱

粘损伤的程度；最后，比较不同拉伸角度时对界面脱粘损伤的影响，比较发现，正

三边形排列和四角对方排列脱粘损伤随着角度增大而增大，正四边形排列脱粘损伤

随着角度增大而降低。

（2）第二部分的研究中，主要的工作是：在低速冲击情况下，比较了加入形状

记忆合金对复合材料层合板分层损伤的影响。有限元模拟的结果与实验观测到的分

层形状比较符合，表明基于内聚力模型的界面单元可以较好的模拟界面损伤情况。

在此基础上，加入了形状记忆合金丝，对比不含形状记忆合金丝的分层损伤面积，

结果发现，形状记忆合金能有效地减小复合材料层合板受低速冲击作用后层间分层

损伤的面积；另外，复合材料层合板的弯曲变形程度也有一定程度的下降。在不同

温度下，形状记忆合金的本构模型有一定的区别，因此，比较了温度在 350K、370K

和 390K 的时候，加入了形状记忆合金的复合材料层合板的分层损伤面积和弯曲变形

的程度，结果表明，温度对整体影响很小，可以看出，加入形状记忆合金丝的复合

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材料可以在较宽的温度范围内适用。由于形状记忆合金的密度较大，最后，考虑整

体质量的因素下，只在单层层合板中加入形状记忆合金，比较了形状记忆合金加入

不同位置对复合材料层合板分层损伤的影响；有限元计算结果表明，加入的位置越

远离冲击点，形状记忆合金对分层损伤的抑制效果会越好。

6.2 展望

内聚力模型虽然使用简单方便，但是对网格质量的要求比较高，对于求解精度

和速度有一定的影响。

在第一部分，纤维与基体脱粘的研究中，本文尚未考虑三维情况，而且载荷形

式也比较少，在下一步研究中可以往更多的方向拓展，例如更具有普适性的纤维排

列方式，还可以考虑采用其他类型的内聚力模型界面单元来分析不同材料的界面脱

粘。

在第二部分，低速冲击分层损伤中，由于计算机条件所限，模型比较简单，今

后的工作可以从多层界面损伤和多种载荷形式出发，复合材料层合板的模型也可以

考虑更多的损伤失效判定准则，并争取加入实验数据做比较；另外，分层预测的有

限元计算的精度也可以不断进行改进和提高。

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致 谢

一转眼，两年半的时间一晃而过。在论文完成之际，我首先要向我的导师罗俊

教授，表示最诚挚的谢意。在论文的选题和研究方法的确定，以及在随后的研究和

论文撰写中，导师以其敏锐的洞察力和渊博的知识给予我许多具有建设性的指导。

导师高尚的人格，严谨的治学态度，对研究孜孜不倦的追求，使我受益匪浅，是我

在往后的工作和生活中一个值得敬仰的榜样，让我对工作的态度有了全新的认识和

改变，他的教诲我将铭记于心。在此，我要再次向我的导师对于我的辛勤指导和栽

培表示由衷的感谢。

感谢在论文撰写过程中，还得到了许多老师和同学的帮助，他们耐心而细致地

为我解决一些问题和困难，在此向他们表示感谢。

感谢实验室和同班的同学们，感谢你们陪我度过了充实的研究生生活。

感谢我的父母，感谢他们对我的培养和鼓励，感谢他们一直默默地支持我。

最后，我还要感谢我的母校——华中科技大学对我的培育之恩。

梁东杰

2013 年 1 月 5 日

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