Control Dosificadora de Fluidos Viscosos

DISEÑO DE MÁQUINA LLENADORA PARA FLUIDOS VISCOSOS
NELSON DANIEL LÓPEZ QUIÑONES

DAGOBERTO CUERO HURTADO
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA Y MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2009
DISEÑO DE MÁQUINA LLENADORA PARA FLUIDOS VISCOSOS
NELSON DANIEL LÓPEZ QUIÑONES

DAGOBERTO CUERO HURTADO
Pasantía para optar al título de

Ingeniero Electrónico y Mecatrónico
Directores
ZEIDA MARÍA SOLARTE
Ingeniera Electrónica
JESÚS ALFONSO LÓPEZ SOTELO

Ingeniero Electricista
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA Y MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2009
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en

Cumplimiento de los Requisitos Exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para Optar al título de ingeniero
Electrónico y Mecatrónico
Ing. Andrés Navas_________________

Jurado
Ing. Juan Carlos Perafan____________

Jurado
Santiago de Cali, 5 de Marzo de 2009
3
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 13
INTRODUCCIÓN 14
1. OBJETIVOS 15
1.1 OBJETIVO GENERAL 15
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 15
2. PLANIFICACIÓN 16
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 16
2.2 PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN 17
2.1.1 Descripción del producto 17
2.1.2 Mercado Primario 17
2.1.3 Mercado secundario 17
2.1.4 Premisas y restricciones 17
3. DESARROLLO CONCEPTUAL 18
3.1 IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES 18
3.2 ESTABLECER ESPECIFICACIONES PRELIMINARES 19
3.2.1 Relación medidas – necesidades 19
3.2.2 Evaluación de satisfacción de necesidades del cliente en productos

competidores (BENCHMARKING) 19
3.2.3 Evaluación de medidas en productos competidores 21

4
3.2.4 Asignación de valores ideales y marginales 23
3.2.5 Establecer especificaciones preliminares 23
3.3 GENERACIÓN DE CONCEPTOS 24
3.3.1 Clarificación del problema 25
3.3.2 Descomposición del problema 25
3.3.2.1 Diagrama de caja negra 26
3.3.2.2 Descomposición funcional 26
3.3.3 Subfunciones criticas 27
3.3.4 Generación de conceptos para las subfunciones 28
3.3.4.1 Generación de conceptos para Posicionar Boquillas y Dosificadores 28
3.3.4.2 Árbol de clasificación de conceptos – Posicionar boquillas y

dosificadores 31
3.3.4.3 Conceptos generados para dosificar fluido 32
3.3.4.4 Árbol de clasificación de conceptos para la subfunción dosificar fluido 34
3.3.4.5 Conceptos generados para controlador 35
3.3.4.6 Árbol de clasificación para subfunción controlador 35
3.3.5 Combinación de conceptos 35
3.4 SELECCIÓN DE CONCEPTOS 37
3.4.1 Selección personal 38
3.4.2 Matriz de tamizaje de conceptos 38
3.4.3 Matriz para la evaluación de conceptos. 39
3.4.4 Especificaciones finales 41
4. DISEÑO A NIVEL DE SISTEMA 42

5
4.1 ARQUITECTURA DEL PRODUCTO 42
4.1.1 Interacciones entre elementos físicos y funcionales 42
4.1.2 Esquema de grupos de elementos a conjunto 43
4.1.3 Distribución geométrica (Layout) 44
4.1.4 Interacciones entre productos 45
4.1.5 Descripción de las interacciones 46
4.2 DISEÑO INDUSTRIAL (DI) 47
4.2.1 Valoración del diseño industrial 48
4.2.2 Clasificación del producto 49
4.2.3 Evaluación de la calidad del diseño industrial 49
4.3 DISEÑO PARA MANUFACTURA 50
4.3.1 Análisis de diseño para manufactura 50
4.3.2 Modelo del sistema de manufactura 51
4.3.3 Estimación de los costos de manufactura 51
4.3.3.1 Costo de los componentes 52
4.3.3.2 Costos Fijos 53
4.3.4 Reducción de costos de manufactura 53
5. DISEÑO DETALLADO 55
5.1 SELECCIÓN DE MATERIALES 55
5.2 DISEÑO MECÁNICO 56
5.2.1 Propiedades reológicas del fluido a dosificar 56
5.2.2 Análisis de fuerza dentro del sistema dosificador 60
6
5.2.3 Diseño de subfunciones criticas 63
5.2.3.1 Diseño de subfunción critica encajar boquillas y dosificadores 64
5.2.3.2 Diseño de subfunción dosificar fluido 65
5.2.3.3 Diseño del subconjunto controlador 66
5.3 DISEÑO ELECTRÓNICO 81
5.3.1 Sensores 81
5.3.2 Parámetros eléctricos 84
5.3.2.1 Esquema general de conexión 84
5.3.3 Parámetros mecánicos 85
5.3.4 Parámetros térmicos 85
6. CONCLUSIONES 86
7. RECOMENDACIONES 87
BIBLIOGRAFÍA 88
ANEXOS 90
7
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Necesidades identificadas e importancia 18
Cuadro 2. Relación medidas – necesidades 19
Cuadro 3. Comparación de las necesidades entre competidores según

el grado de satisfacción del cliente 20
Cuadro 4. Evaluación de medidas en productos competidores 22
Cuadro 5. Asignación de valores ideales y marginales 23
Cuadro 6. Especificaciones preliminares 24
Cuadro 7. Organización de conceptos generados 35
Cuadro 8. Combinación de conceptos 36
Cuadro 9. Matriz de tamizaje de conceptos 38
Cuadro 10. Matriz de evaluación de conceptos 40
Cuadro 11. Costo de los elementos comerciales 52
Cuadro 12. Costo de elementos no comerciales 53
Cuadro 13. Costo Total 53
Cuadro 14. Reducción de costos 54
Cuadro 15. Propiedades del acero inoxidable 316 55
Cuadro 16. Resultados prueba de viscosidad 60
Cuadro 17. Variables del programa 66

8
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Proceso de llenado actual 16
Figura 2. Diagrama de Caja Negra 26
Figura 3. Descomposición funcional 27
Figura 4. Concepto A para posicionamiento de boquillas 28
Figura 5. Concepto B para posicionamiento de boquillas 29
Figura 6. Concepto C para posicionamiento de boquillas 29
Figura 7. Concepto D para posicionamiento de boquillas 30
Figura 8. Concepto E para posicionamiento de boquillas 31
Figura 9. Árbol de clasificación para los conceptos de posicionar boquillas y

dosificadores. 31
Figura 10. Concepto A para dosificar fluido 32
Figura 11. Concepto B para dosificar fluido 33
Figura 12. Concepto C para dosificar fluido 34
Figura 13. Árbol de clasificación para conceptos de dosificar fluido 34
Figura 14. Árbol de clasificación para conceptos de controlador 35
Figura 15. Interacción entre elementos físicos y funcionales 43
Figura 16. Grupos de elementos en conjuntos 44
Figura 17. Distribución geométrica, vista frontal 45
Figura 18. Distribución geométrica, vista lateral 45
Figura 19. Interacciones incidentales entre conjuntos 46
Figura 20. Valoración del diseño industrial 48
9
Figura 21. Clasificación del producto 49
Figura 22. Diferenciación del producto 50
Figura 23. Modelos del sistema de manufactura 51
Figura 24. Prueba de viscosidad 56
Figura 25. Detalle del movimiento del fluido 57
Figura 26. Tipos de fluidos 58
Figura 27. Curvas de fluidez y viscosidad 59
Figura 28. Mecanismos de dosificación con cruz de malta 65
Figura 29. Disposición física de los pistones 69
Figura 30. Grafcet del software de la planta (1) 70
Figura 31. Grafcet del software de la planta (2) 71
Figura 32. Subrutina dosificación 72
Figura 33. Programa en ladder (Rung 0 – Rung 6) 73
Figura 38. Programa en ladder (Rung 26/ Subrutina de dosificación

(Rung 0- Rung 1) 78
Figura 39. Programa en ladder (Subrutina de dosificación (Rung 2- Rung 5) 79
Figura 40, Programa en ladder (Subrutina de dosificación (Rung 6- Rung 10) 80
Figura 41.Programa en ladder (Subrutina de dosificación (Rung 11- Rung 13) 81
Figura 42. Diagrama de bloques del foto-sensor 82
Figura 43. Circuito óptico 83
10
Figura 44. Comparador 83
Figura 45. Esquema general de conexión para las entradas 84
Figura 46. Esquema general de conexión para las salidas 85
Figura 47. Tanque de almacenamiento auxiliar 90
Figura 48. Mangueras de conducción 91
Figura 49. Contenedor cilíndrico 92
Figura 50. Pistón o embolo 93
Figura 51. Tornillo de ajuste 95
Figura 52. Chasis de la llenadora 96
Figura 53. Estructura 97
Figura 54. Soporte del contenedor cilíndrico 97
Figura 55. Ubicación soporte del contenedor cilíndrico 98
Figura 56. Ubicación del contenedor cilíndrico 99
Figura 57. Pistón ensamblado con el contenedor cilíndrico 100
Figura 58. Sistema de pistón y contenedor cilíndrico fijos en el chasis 101
Figura 59. Dosificador 102
Figura 60. Dosificadores sobre el riel 103
Figura 61. Subsistema de dosificación ensamblado 103
Figura 62. Maquina llenadora de líquidos viscosos 104
Figura 63. Casa de calidad 105
Figura 64. Maquina llenadora equitek 106
Figura 65. Maquina llenadora diseyco 108
11
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Elementos físicos 90
Anexo B. Casa de calidad 105
Anexo C. Productos Competidores 106
Anexo D. Planos 110
Anexo E. Formato IFAC 119
12
RESUMEN
Para la realización de este proyecto se tomó en cuenta el proceso de diseño

conocido en ingeniería como concurrente, el cual se ajusto a las necesidades de
crecimiento y a la capacidad económica de la empresa Lubricantes Superdelta.
Luego de entrevistas hechas en la empresa se definen los objetivos y se comienza

a planificar el desarrollo del proyecto, luego se pasa a la parte fundamental para el
diseño llamada Desarrollo Conceptual porque es aquí donde se identifican y se
plasman las necesidades del cliente para luego traducirlas a lenguaje de
ingeniería el cual permite hacer comparaciones con proyectos de este tipo ya
desarrollados y que se encuentran en funcionamiento en la industria. Una vez
superada la fase anterior y luego de realizar una descomposición funcional del
problema, se procede a la Generación de Conceptos en la que se pretende
buscar posibles soluciones que satisfagan las subfunciones mas criticas, para esto
se busco de manera ordenada en diferentes fuentes de información como internet,
industrias dedicadas a la fabricación de este tipo de maquinas, industrias que
utilizan este tipo de maquinas, consulta a expertos en la materia, textos, entre
otras. Con toda la información recaudada se evalúan los conceptos y se combinan
para escoger la mejor solución posible por medio de métodos de Selección de
Conceptos como la matriz de tamizaje. Una vez seleccionada la mejor
combinación de conceptos se establecen las especificaciones finales que son la
base del desarrollo de posteriores capítulos.
La tercera etapa en el desarrollo del proyecto es el Diseño a Nivel de Sistema en

la que se define la arquitectura del producto (modular o integral), se agrupan las
subfunciones en conjuntos y se distribuyen espacialmente de forma que no se
vean afectadas por las mutuas interacciones que se presentan entre si. Luego en
la fase del Diseño Industrial se crean y desarrollan conceptos y funciones que
optimicen la función, valor y apariencia de los productos y sistemas para el
beneficio del usuario y el fabricante. Lo siguiente es determinar las técnicas para
un eventual desarrollo del producto el cual incluye un análisis y supervisión de
costos.
La estructura de realización de este proyecto finaliza realizando el Diseño

Detallado, en esta etapa se diseña y se ejecutan los conceptos seleccionados,
que satisfacen las especificaciones finales, comprende toda la parte técnica y de
estudio de cada concepto generado.
Al final de este documento se encontrarán anexos que contienen información

complementaria a algunos temas inmersos en este documento.
13
INTRODUCCIÓN
Debido a la apertura económica y a los diferentes cambios que están ocurriendo a

nivel nacional, las PYMES ya establecidas en el Valle del Cauca se ven en la
obligación de implementar nuevas tecnologías, para así poder competir y estar a
la altura de las necesidades del mercado nacional y en un futuro del mercado
internacional, producto de los tratados y convenios internacionales que se
avecinan (TLC, ALCA, entre otros). Por esta razón la empresa Lubricantes Súper
Delta, ubicada en la región, la cual se dedica a la fabricación de diferentes tipos
de aceite para motor, se ha visto en la necesidad de automatizar algunos de sus
procesos; entre estos el proceso de llenado para los diferentes tipos de
presentaciones que se ofrecen al mercado. Este proceso es una parte
fundamental para llegar a ser más competitiva en el nicho de mercado en el cual
esta empresa se desenvuelve. La intensión de este proyecto es diseñar una
máquina capaz de cubrir las necesidades en esta parte del proceso.
Este documento contiene la información recopilada en la empresa y la tecnología

disponible en la industria que realiza este tipo de maquinas. También es
importante aclarar que la información contenida en este documento es el final de
un estudio.
Durante el desarrollo de este proyecto se ve la importancia de la integración de

ingenierías tales como la Electrónica y Mecatrónica, ya que en este proyecto se
estudian áreas importantes, en las cuales pueden tener más fortalezas un
ingeniero Mecatrónico que Electrónico o viceversa.
14
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar una maquina llenadora para fluidos viscosos.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Conocer en detalle las diferentes etapas del proceso y las necesidades de la

empresa.
• Investigar las tecnologías existentes utilizadas en la elaboración de máquinas

llenadoras.
• Analizar los alcances y restricciones de la máquina.
• Realizar análisis QFD.
• Seleccionar tecnologías y componentes que se utilizaran en el diseño de la

máquina.
• Realizar diseño general de la máquina.
• Dividir el diseño general en sub-sistemas.
• Simular cada uno de los sub-sistemas.
• Integrar y depurar la máquina llenadora.
15
2. PLANIFICACIÓN
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El proceso de llenado de los envases en la empresa Lubricantes Súper Delta

presenta grandes deficiencias, ya que éste se realiza de forma manual por medio
de unas llaves conectadas a un tanque, que permite el llenado de los envases por
efecto de la gravedad. Por tratarse de un líquido viscoso, el proceso no se realiza
en un tiempo óptimo; además no existe un buen control del volumen de aceite que
deben tener los envases para ser distribuidos, presentándose la situación de que
el operario con un “simple vistazo” determina el nivel que deben llevar estos
envases. A parte de los problemas ya mencionados, otra situación que
consideramos muy perjudicial para la empresa es que en la ejecución de esta
actividad se presentan pérdidas considerables de lubricante durante el desarrollo
de la misma.
El proceso tal y como es en la actualidad se puede observar en las figura 1.
Figura 1. Proceso de llenado actual
16
2.2 PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN
2.1.1 Descripción del producto. Maquina llenadora de fluidos viscosos
2.1.2 Mercado Primario. Empresas que en su proceso requieran el llenado de

algún tipo de fluido viscoso.
2.1.3 Mercado secundario
• Instituciones Educativas.
• Empresas que requieran llenado de cualquier tipo de productos como: Jarabes,

salsas con semillas, licores, jaleas, miel, suspensiones farmacéuticas, yogurt,
cremas, shampoo, pinturas, adhesivos, aceites comestibles, agroquímicos,
limpiadores y detergentes viscosos.
2.1.4 Premisas y restricciones
• Aparato semiautomático
• Maquina flexible y aplicable a diferentes tipos de envases
17
3. DESARROLLO CONCEPTUAL
3.1 IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES
Para la identificación de necesidades se encuesto a los operarios y a los

diferentes socios y trabajadores de la empresa para tener una idea precisa de las
condiciones que la maquina debía cumplir para el óptimo desempeño del proceso
de llenado.
El siguiente cuadro muestra de una manera organizada las diferentes necesidades

identificadas a las cuales se les da un nivel de importancia según el criterio propio.
Cuadro 1. Necesidades identificadas e importancia
Numero Identificación de necesidades Nivel de

importancia*
1 La maquina genera un proceso limpio 3
2 La maquina es de alta producción 5
3 La maquina es semiautomática 4
4 La maquina tiene espacios para futuras mejoras 3
5 La maquina es adaptable para diferentes tipos de tarros 5
6 La maquina tiene la capacidad para dosificar diferentes tipos de 5
aceites
7 La intervención del operario es mínima 4
8 La maquina posee una interfaz de usuario amigable e intuitiva 3
9 Al momento de una falla la maquina se restablece sin mayor 4
traumatismo
10 La maquina es modular para fácil mantenimiento 2
11 La maquina es de fácil transporte 2
12 La maquina presenta un proceso de dosificación rápido 4
13 La maquina genera un mínimo de perdida en el proceso 4
14 El costo de la maquina es moderado 2
15 El tamaño de la maquina optimo 3
16 La maquina indica la cantidad de liquido 3
17 La maquina valida si el tipo de tarro seleccionado es igual introducido 4
18 La maquina presenta un consumo de energía optimo 4
19 La maquina es segura y no presenta peligro alguno para el operario 4
20 La maquina presenta un diseño agradable 3
21 La vida útil de la maquina es alta 3
22 La maquina tiene control sobre el volumen dosificado 4
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Identificación de necesidades. Diseño y desarrollo

de productos. México, 2004. p. 73.
18
3.2 ESTABLECER ESPECIFICACIONES PRELIMINARES
3.2.1 Relación medidas – necesidades. Las especificaciones técnicas son el

conjunto de medidas y valores de un objeto, estas son necesarias para expresar
las necesidades del usuario en un atributo medible en el producto. La siguiente
tabla muestra la relación de las necesidades identificadas con las medidas y
unidades correspondientes. En el Cuadro 2 se puede observar la asignación de
una unidad medible a cada una de las necesidades así como las diferentes
asociaciones entre ellas.
Cuadro 2. Relación medidas – necesidades
Numero Necesidades Métrica o Medida Unidad Importancia

relacionadas
1 3,17,16,13,7 Autonomía % 4
2 1,2,37,,17,13,22 Precisión % 4
3 10,11,15,19 Dimensión Cm 3
4 10,11,21 Vida útil Años 3
5 2,3,12 Velocidad de llenado mL/seg 5
6 6 Diámetros de boquilla Mm 3
7 5,6 Distancias entre boquillas Cm 4
8 11 Masa total Kg 2
9 14 Costo unidad manufacturada $ 3
10 8,20 Estética Subj* 4
11 18 Consumo de potencia eléctrica w/h 4
12 10 Tiempo de mantenimiento Min 3
13 1,13,19,21,22 Confiabilidad Subj 4
14 2,7,12,17 Tiempo de operación Horas 4
15 7,19 Seguridad Subj 5
16 4,5,6 Flexibilidad Subj 3
17 2 Cantidad de cabezales Unidades 3
18 5,22 Volumen de llenado mL 4
19 6 Capacidad de dosificación Subj 5
viscosa
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Identificación de necesidades. Diseño y desarrollo
3.2.2 Evaluación de satisfacción de necesidades del cliente en productos

competidores (BENCHMARKING)∗. Para la elaboración de esta tabla se
recopilaron las especificaciones técnicas de algunos competidores que se
∗
En el anexo C se muestran las especificaciones técnicas de las maquinas de cada competidor.
19
especializan en el llenado de fluidos y se compararon con las necesidades
anteriormente establecidas que estas satisfacen.
En el Cuadro siguiente se muestra la comparación entre los diferentes grados de

satisfacción del cliente de cada una de las necesidades de dos competidores los
cuales son los que tienen a nivel local productos muy similares al que se desea
diseñar.
Cuadro 3. Comparación de las necesidades entre competidores según el grado

de satisfacción del cliente
DISEYCO
Equitek*
importancia
LTDA
1 La maquina genera un proceso limpio 3 ***** ****
*
2 La maquina es de alta producción 5 ***** ****
*
3 La maquina es semiautomática 4 ***** ****
*
4 La maquina tiene espacios para futuras mejoras 3 * *
5 La maquina es adaptable para diferentes tipos de 5 ***** ****
tarros
6 La maquina tiene la capacidad para dosificar 5 ***** ****
diferentes tipos de aceites *
7 La intervención del operario es mínima 4 **** ****

8 La maquina posee una interfaz de usuario 3 *** *
amigable e intuitiva
9 Al momento de una falla la maquina se restablece 4 **** ****
sin mayor traumatismo
10 La maquina es modular para fácil mantenimiento 2 *** **
11 La maquina es de fácil transporte 2 ** ***
12 La maquina presenta un proceso de dosificación 4 ***** ****

rápido *
13 La maquina genera un mínimo de perdida en el 4 **** ****
proceso
14 El costo de la maquina es moderado 2 *** ****
*
20
Cuadro 3. (Continuación).
DISEYC
O LTDA
Equitek
importanci
*
a
15 El tamaño de la maquina optimo 3 *** ***

16 La maquina indica la cantidad de liquido 3 ***** ****
*
17 La maquina valida si el tipo de tarro seleccionado es 4 * *
igual introducido
18 La maquina presenta un consumo de energía optimo 4 **** ****
19 La maquina es segura y no presenta peligro alguno 4 ** **
para el operario
20 La maquina presenta un diseño agradable 3 **** ***
21 La vida útil de la maquina es alta 3 *** ***
22 La maquina tiene control sobre el volumen 4 ***** ****
dosificado *
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Grafica de Benchmarking con base en la
satisfacción percibida de las necesidades. Diseño y desarrollo de productos. México, 2004. p. 82.
3.2.3 Evaluación de medidas en productos competidores. En el siguiente

cuadro se muestra el resultado de un análisis realizado con la información técnica
obtenida de los competidores según sus fortalezas y debilidades teniendo como
referencia la tabla 2, en la cual a las necesidades del cliente se les asigno una
unidad medible. Los valores de dicha información técnica se comparan con cada
una de las necesidades y de las métricas asignadas a las mismas con
anterioridad. La tabla además nos brinda información detallada acerca del estado
actual de los competidores el cual permite tener como referencia para el diseño de
la maquina.
(Ver Cuadro 4, página siguiente),
21
Cuadro 4. Evaluación de medidas en productos competidores
Necesidades DISEYCO
Numero Métrica o Medida Unidad Importancia Equitek LTDA
relacionadas
1 3,17,16,13,7 Autonomía % 4 95 95
2 1,17,13,22 Precisión % 4 98 96
3 10,11,15,19 Dimensión Cm 3 300*120*80 -
4 10,11,21 Vida útil Años 3 - -
5 2,12 Velocidad de llenado L/Hora 5 1800 a 3000 5000
6 6 Diámetros de boquilla Mm 3 8 a 25 -
7 5,6 Distancias entre boquillas Cm 4 - -
8 11 Masa total Kg 2 - -
9 14 Costo unidad manufacturada $ 3 33.000.000 -
10 8,20 Estética Subj 4 Buena Buena
11 18 Consumo de potencia eléctrica w/h 4 - -
12 10 Tiempo de mantenimiento Min 3 - -
13 1,13,19,21,22 Confiabilidad Subj 4 Buena Buena
14 2,7,12,17 Tiempo de operación Horas 4 Ilimitado ilimitado
15 7,19 Seguridad Subj 5 Regular Regular
16 4,5,6 Flexibilidad Subj 3 Excelente Buena
17 2 Cantidad de cabezales Unidades 3 2a8 6
18 5,22 Volumen de llenado mL 4 100 A 2500 Hasta 5000
Capacidad de dosificación
19 6 viscosa
Subj 5 Alta Alta
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Grafica de Benchmarking con base en las medidas. Diseño y desarrollo de productos.
México, 2004. p. 80.
22
3.2.4 Asignación de valores ideales y marginales. En la siguiente tabla se
muestra la asignación de un rango de valores a cada una de las métricas que es
establecieron a las necesidades anteriormente descritas (Cuadro 2.) con el
objetivo de poder diseñar una máquina de fácil entrada al mercado y que pueda
igualar o superar el nivel de los principales competidores. La importancia de esta
tabla radica en el valores reales que la maquina puede llegar a alcanzar y se
descartan los valores utópicos los cuales no favorecen al diseño de la misma.
Cuadro 5. Asignación de valores ideales y marginales
Numero Métrica o Medida Unidad Valor marginal Valor Ideal

1 Autonomía % <60 >90
2 Precisión % <98 >99
3 Dimensión (ancho x Cm > 400cm x 297cm x < 400cm x 297cm
alto x profundidad) 125cm x 125cm
4 Vida útil Años <8 >8
5 Velocidad de llenado L/min <20 >60
6 Diámetros de boquilla Mm >19 <13
7 Distancias entre Cm >97 <59
boquillas
8 Masa total Kg >160 <50
9 Costo unidad $ 40.000.000 20.000.000
manufacturada
10 Estética Subj 1 5
11 Consumo de potencia w/h >1.7 <1.7
eléctrica
12 Tiempo de Min >60 <30
mantenimiento
13 Confiabilidad Subj <3 5
14 Tiempo de operación Horas <12 Ilimitado
15 Seguridad Subj* <3 5
16 Flexibilidad Subj <3 5
17 Cantidad de cabezales Unidade 1 5
s
18 Volumen de llenado mL <1 >1
19 Capacidad de Subj <3 5
dosificación viscosa
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Especificaciones objetivo. Diseño y desarrollo de
productos. México, 2004. p. 84.
3.2.5 Establecer especificaciones preliminares. El cuadro que se muestra a

continuación surge a partir de los resultados obtenidos en dos métodos diferentes,
el primero basado en las especificaciones de la competencia y el segundo basado
en el método QFD, el cual hace una relación entre las necesidades del cliente y
los productos ya existentes en el mercado arrojando un resultado muy acertado
frente a los productos ya posicionados en el mercado.
23
Cuadro 6. Especificaciones preliminares
%
Numero Métrica o Medida Unidad Valor
Imp.
1 Autonomía % 95 9,5
2 Precisión % 99.5 11.4
Dimensión (ancho x alto x 400cm x 297cm x
3 Cm 2.2
profundidad) 125cm
4 Vida útil Años 15 2.5
5 Velocidad de llenado mL/seg 500 5.4
6 Diámetros de boquilla mm Entre 13.5 y 33 1.9
7 Distancias entre boquillas Cm Entre 60 y 100 4.8
8 Masa total Kg 50 0.4
9 Costo unidad manufacturada $ 20.000.000 2.7
10 Estética Subj 5 4.7
Consumo de potencia
11 w/h 1.5 4.2
eléctrica
12 Tiempo de mantenimiento Min 30 2.2
13 Confiabilidad Subj 5 8.9
14 Tiempo de operación Horas Ilimitado 10.9
15 Seguridad Subj 5 6.2
16 Flexibilidad Subj 5 5.0
17 Cantidad de cabezales Unidades 5 4.3
18 Volumen de llenado mL Entre 500 y 4000 6.9
19 Subj 5 5.8
viscosa
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Especificaciones preliminares. Diseño y desarrollo
3.3 GENERACIÓN DE CONCEPTOS
En esta etapa del proceso de diseño se pretende dar soluciones mediante una
lluvia de ideas generadas por el grupo a cada una de las subfunciones que se
identifiquen como criticas en el proceso, por medio de búsquedas de información
en diferentes medios físicos y virtuales.
24
3.3.1 Clarificación del problema
• Descripción del producto. Diseño de maquina llenadora semiautomática de

fluidos viscosos
• Necesidades
- Maquina semiautomática
- Dosifica productos viscosos
- Ajustable a diferentes tipos de envases
- Es de alta producción
- Permite ampliar el numero de cabezales
- Sus boquillas se mueven en x para garantizar el llenado de diferentes tipos de
envases.
• Especificaciones Preliminares
- Llena volúmenes entre 500 y 4000 mL

- Velocidad de llenado 500 mL/s
- Llena envases con diámetros de boquilla entre 13.5 y 33 mm
- Dimensiones (ancho, alto y Prof.) 200 cm x 297 cm x 125 cm
- Llena diferentes tipo de aceites
- Los diferentes tipos de aceites no se mezclan entre un proceso y otro.
3.3.2 Descomposición del problema. En esta parte se realiza una vista general
de la maquina como un todo o caja negra en la que solo se puede visualizar sus
entradas y salidas sin detallar lo que pasa en su interior.
25
3.3.2.1 Diagrama de caja negra
Figura 2. Diagrama de Caja Negra
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Caja negra general. Diseño y desarrollo de
3.3.2.2 Descomposición funcional. Consiste en analizar cada una de las partes

del proceso que debe realizar la maquina como subfunciones individuales que
permitan solucionar de manera precisa cada una de las funciones criticas del
proceso.
(Ver Figura 3, página siguiente).
26
Figura 3. Descomposición funcional
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Depuración que muestra subfunciones. Diseño y
desarrollo de productos. México, 2004. p. 1022.
3.3.3 Subfunciones criticas. Luego de descomponer el proceso en subfunciones

individuales y con base en las necesidades más importantes identificadas
anteriormente,, se han identificado alguna de estas como criticas debido a que son
en cierta forma la base de todo el proceso y un mal funcionamiento de estas
ocasionaría una desviación en el cumplimiento de los objetivos planteados y en las
especificaciones finales de la máquina, teniendo en cuenta lo anterior las
subfunciones identificadas como criticas son:
- Encajar boquillas y dosificadores

- Dosificar fluido
- Controlar
27
3.3.4 Generación de conceptos para las subfunciones. La generación de
conceptos por medio de una lluvia de ideas para cada una de las subfunciones
criticas fue la opción adoptada en este proceso de diseño el cual posteriormente y
por combinación de cada uno de los conceptos nos arrojara cual de las
combinaciones es la ideal para el desarrollo de la máquina.
3.3.4.1 Generación de conceptos para Posicionar Boquillas y Dosificadores.

En esta subfunción la precisión juega un papel muy importante ya que las
boquillas de los dosificadores deben quedar perfectamente alineados para
garantizar que no se presenten perdidas del fluido y el volumen deseado en cada
envase. Los conceptos generados para esta subfunción son:
- Banda con separadores.

- Banda en forma de acordeón.
- Movimiento de los dosificadores por medio de un tornillo sin fin y piñones sobre
un riel.
- Bandeja con separadores dependiendo del tipo de tarro.
- Movimiento de los dosificadores por parte del operario.
• Concepto A: Con este concepto se pretende ubicar los envases de forma

manual sobre marcas dibujadas en una banda transportadora que representen las
distancias de los diferentes tipos de tarros para que el operario sepa dónde
ubicarlos con el fin de que encajen perfectamente con los dosificadores.
Figura 4. Concepto A para posicionamiento de boquillas
Tipo de envase B
Tipo de envase A
Banda con marcas

según tipo de envase
28
• Concepto B: Con este concepto se pretende ubicar los envases debajo de los
dosificadores debido al movimiento tipo acordeón que realiza la banda
transportadora el cual garantiza la ubicación exacta de los envases, dependiendo
del tipo de envase. Una vez la banda posiciona el envase esta detiene su
movimiento, el tiempo necesario para el llenado.
Figura 5. Concepto B para posicionamiento de boquillas
Banda forma de acordeón:

se estira o encoje dependiendo
Dosificador
del tipo de envase a dosificar
• Concepto C: Con este concepto se pretende ubicar los dosificadores sobre las
boquillas de los envases utilizando un tornillo sin fin para generar el movimiento en
Y de los dosificadores y para generar el movimiento en X se pretende utilizar
piñones los cuales se desplazarían sobre un riel.
Figura 6. Concepto C para posicionamiento de boquillas

Piñón
Tornillo sin fin
Riel
Dosificador
29
• Concepto D: Tener bandejas con el espacio justo para cada tipo de envase y
cantidad determinada de espacios para los envases que se deseen llenar al
tiempo, en este concepto el operario debe ubicar manualmente los envases dentro
de las bandejas y retirarlos luego de terminar el proceso para así poder reutilizar
las mismas.
Figura 7. Concepto D para posicionamiento de boquillas
Dosificador
Banda transportadora Bandeja
• Concepto E: El operario deberá posicionar y ajustar los dosificadores de forma

manual según el tipo de envase a llenar, sobre un riel o soporte de
desplazamiento que posee la maquina el cual tiene unas marcas o guías
previamente establecidas, permitiendo que la ubicación de los envases y los
dosificadores sea la ideal. Los envases se ubicaran uno tras otro sobre la banda
transportadora y estos serán puestos en grupos por dos topes luego de que un
foto sensor detecte su posición.
30
Figura 8. Concepto E para posicionamiento de boquillas
Tornillo de ajuste
Dosificado
Soporte o riel con guías

Banda transportadora
En la siguiente figura se muestra de una manera más clara lo descrito con

anterioridad.
3.3.4.2 Árbol de clasificación de conceptos – Posicionar boquillas y

dosificadores
Figura 9. Árbol de clasificación para los conceptos de posicionar boquillas y

dosificadores.
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Arbol de clasificacion. Diseño y desarrollo de

31
3.3.4.3 Conceptos generados para dosificar fluido. En esta subfunción se
debe tener en cuenta que la cantidad de fluido a dosificar debe ser siempre la
misma y que la velocidad de llenado este acorde con las especificaciones
previamente establecidas, también se debe tener presente la viscosidad del
producto y si este presenta o no espuma al momento del llenado ya que de esto
ser así se debe llenar desde el fondo del envase. Los conceptos generados para
esta subfunción son:
- Realizar el llenado de los envases por efecto de la gravedad.

- Tornillo sin fin dentro de un cilindro
- Pistones neumáticos
- Motores lineales
• Concepto A: Consiste en instalar una electro válvula en una tolva auxiliar de

almacenamiento la cual, simplemente permitiría o no el paso del líquido a través
de ella, permitiendo así el llenado de los envases debido a la gravedad.
Figura 10. Concepto A para dosificar fluido
Tolva auxiliar
Electro válvula
• Concepto B: En este concepto se tiene un tornillo sin fin que por medio de su
rotación la cual le proporciona un motor expulsa el líquido depositado dentro del
cilindro permitiendo de esta manera tener un control en la cantidad de fluido
dosificado y la velocidad con que este se dosifica.
32
Figura 11. Concepto B para dosificar fluido
• Concepto C: En este concepto un cilindro neumático se encarga succionar el

líquido por medio de un movimiento uniforme, siendo este mismo quien se
encarga de expulsarlo posteriormente, el liquido pasa de la tolva de
almacenamiento al cilindro dosificador a través de una válvula unidireccional la
cual permite que el fluido únicamente circule hacia el cilindro dosificador y no se
devuelva al momento que el pistón realice la tarea de expulsión del mismo. La
velocidad de dosificación depende la presión que suministre el circuito neumático
vinculado a este y el volumen depende del desplazamiento que haga el vástago
del cilindro y esto puede hacerse colocándole un tope ajustable a la medida que
se requiera, adicional a este se debe colocar una válvula unidireccional entre la
tolva y el cilindro contenedor para evitar de esta manera que el fluido se devuelva
al depósito.
33
Figura 12. Concepto C para dosificar fluido
Tolva de almacenamiento auxiliar
Válvula unidireccional
Cilindro neumático Cilindro dosificador
• Concepto D: Los motores lineales realizan las mismas funciones que un pistón
neumático, las cuales son succionar y dosificar el líquido de una tolva, este tipo de
motores permiten controlar su posición de manera eléctrica y no mecánica como
debe hacerse con los pistones además pueden conseguirse velocidades, potencia
y precisión muy superiores a los pistones neumáticos.
3.3.4.4 Árbol de clasificación de conceptos para la subfunción dosificar

fluido
Figura 13. Árbol de clasificación para conceptos de dosificar fluido

34
3.3.4.5 Conceptos generados para controlador. Esta subfunción se encargada
de la comunicación del dosificador por medio de señales de periféricos y
dispositivos de instrumentación, es el encargado de la parte inteligente del
proceso, el controlador analiza estas señales las procesa y envía respuestas
según lo programado. Los conceptos generados para el controlador son los
siguientes:
- Familia de Microcontroladores
- Controladores Industriales (PLC’s)
3.3.4.6 Árbol de clasificación para subfunción controlador
Figura 14. Árbol de clasificación para conceptos de controlador

3.3.5 Combinación de conceptos. En la siguiente tabla se muestran de manera

ordenada los conceptos generados para cada una de las subfunciones críticas
Cuadro 7. Organización de conceptos generados

ENCAJAR BOQUILLAS Y DOSIFICAR CONTROL
DOSIFICADORES FLUIDOS
Banda con separadores Gravedad Microcontroladores
Banda en forma de acordeón Tornillo sin fin Controladores
industriales
Tornillo sin fin y piñones sobre riel Válvula neumática
Bandeja con separadores Motores lineales
Manual
35
Cuadro 8. Combinación de conceptos
Encajar boquillas y Dosificar

Concepto Control
dosificadores fluidos
Concepto A Banda con separadores Gravedad Microcontroladores
Concepto B Banda con separadores Gravedad PLC
Concepto C Banda con separadores Tornillo sin fin Microcontroladores
Concepto D Banda con separadores Tornillo sin fin PLC
Válvula Microcontroladores
Concepto E Banda con separadores
neumática
Válvula PLC
Concepto F Banda con separadores
neumática
Motores Microcontroladores
Concepto G Banda con separadores
lineales
Motores PLC
Concepto H Banda en forma de acordeón
lineales
Concepto I Banda en forma de acordeón Gravedad Microcontroladores
Concepto J Banda en forma de acordeón Gravedad PLC
Concepto K Banda en forma de acordeón Tornillo sin fin Microcontroladores
Concepto L Banda en forma de acordeón Tornillo sin fin PLC
Válvula
Concepto M Banda en forma de acordeón Microcontroladores
neumática
Válvula PLC
Concepto N Banda en forma de acordeón
neumática
Concepto O Banda en forma de acordeón
lineales
Motores PLC
Concepto P Tornillo sin fin y piñones sobre riel
lineales
Concepto Q Tornillo sin fin y piñones sobre riel Gravedad Microcontroladores
Concepto R Tornillo sin fin y piñones sobre riel Gravedad PLC
Concepto S Tornillo sin fin y piñones sobre riel Tornillo sin fin Microcontroladores
Concepto T Tornillo sin fin y piñones sobre riel Tornillo sin fin PLC
Concepto U Tornillo sin fin y piñones sobre riel
neumática
Válvula PLC
Concepto V Tornillo sin fin y piñones sobre riel
neumática
Concepto W Tornillo sin fin y piñones sobre riel
lineales
Motores
Concepto X Bandeja con separadores PLC
lineales
Concepto Y Bandeja con separadores Gravedad Microcontroladores
36
Cuadro 8. (Continuación)
Encajar boquillas y Dosificar

Concepto Control
dosificadores fluidos
Concepto Z Bandeja con separadores Gravedad PLC
Concepto AA Bandeja con separadores Tornillo sin fin Microcontroladores
Válvula PLC
Concepto AB Bandeja con separadores
neumática
Válvula
Concepto AC Bandeja con separadores Microcontroladores
neumática
Motores
Concepto AD Bandeja con separadores PLC
lineales
Motores
Concepto AE Bandeja con separadores Microcontroladores
lineales
PLC
Concepto AF Manual Gravedad
Microcontroladores
Concepto AG Manual Gravedad
PLC
Concepto AH Manual Tornillo sin fin
Microcontroladores
Concepto AI Manual Tornillo sin fin
Válvula
Concepto AJ Manual PLC
neumática
Concepto AK Manual
neumática
Motores PLC
Concepto AL Manual
lineales
Concepto AM Manual
lineales
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Tabla de combinación de conceptos. Diseño y
3.4 SELECCIÓN DE CONCEPTOS
En primera instancia se puede observar que algunas de la combinaciones no

cumplen con las especificaciones previamente establecidas y por tal motivo estas
han sido descartadas con base en una decisión personal, luego por medio de la
evaluación hecha en la matriz de tamizaje y la matriz de evaluación de conceptos
se seleccionara el concepto final que en teoría es el ideal para desarrollar la
máquina pero también se deberá tener en cuenta factores como la capacidad
económica de la empresa y la disposición de los materiales y equipos.
37
3.4.1 Selección personal. Los criterios A, B, C, E, G, I, J, K, M, O, Q, R, S, U, W,
Y, Z, AA, AC, AE, AF, AG, AI, AK y AM fueron descartados a criterio personal por
no cumplir con muchos de los requerimientos necesarios para el cumplimiento de
los objetivos. Se decidió eliminar los conceptos que en la subfunción controlador
requieran de un microcontrolador ya que esto limita la máquina para futuras
mejoras o expansiones además el número de horas ingeniero requeridas para la
puesta en marcha y mantenimiento es mayor que las requeridas para un PLC.
También se descartaron los conceptos que pretendían hacer la dosificación por
efecto de la gravedad ya que la idea es mejorar considerablemente los tiempos de
llenado actuales.
3.4.2 Matriz de tamizaje de conceptos. Esta matriz de selección evalúa los

criterios de selección por medio de pesos o ponderaciones, para el tamizaje los
criterios son: + mejor que, 0 igual que, - peor que, al final la suma de positivos y
negativos definirá el orden para así determinar los conceptos que continúan.
En el Cuadro 9, se seleccionó como referencia el concepto F (ver cuadro 8) ya

que muchas de las maquinas de este tipo que se encuentran en el mercado
presentan características muy similares a esta.
Cuadro 9. Matriz de tamizaje de conceptos

CRITERIOS DE
SELECCIÓN Conceptos
F
D H L N P T V X AB AD
(ref.)
Autonomía 0 0 + + + 0 0 + - - 0
Rango de capacidad
0 0 0 0 0 + + + 0 0 0
volumétrica
Tamaño y peso adecuados - + - - - - - - 0 - 0
Flexibilidad - + - - - 0 + + - 0 0
0 + 0 0 + 0 0 + + 0 0
viscosa
Velocidad de llenado 0 + - 0 + - 0 + - 0 0
Precisión - 0 - 0 + - 0 + - 0 0
Velocidad de transporte de
0 0 - - - 0 0 0 - - 0
envases
Positivos 0 4 1 1 4 1 2 6 1 0 0
Iguales 5 4 2 4 1 4 5 1 2 5 8
Negativos 3 0 5 3 3 3 1 1 5 3 0
Total -3 4 -4 -2 1 -2 1 5 -4 -3 0
Orden 8 3 11 7 4 6 5 1 10 9
¿Continuar? NO SI NO NO SI NO SI SI NO NO
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Matriz de tamizaje. Diseño y desarrollo de
El cuadro anterior muestra que los conceptos D, L, N, T, AB, AD no serán tenidos

en cuenta ya que afectan de manera negativa el desempeño de la maquina, para
38
el resto de las combinaciones se hará un análisis un poco más detallado
posteriormente.
3.4.3 Matriz para la evaluación de conceptos. Para la matriz de evaluación los

criterios: 1 mucho peor que, 2 peor que, 3 igual a, 4 mejor que, 5 mucho mejor
que. Se establece una ponderación para cada criterio de selección y se multiplica
por la evaluación correspondiente, esto determinará el total para cada concepto y
se escoge el óptimo para desarrollar (ver Cuadro 10, página siguiente).
39
Cuadro 10. Matriz de evaluación de conceptos
Variantes de Conceptos
H P V X F (ref.)
Criterios de Ponderación Nota Criterio Nota Criterio Nota Criterio Nota Criterio Nota Criterio
selección (%) ponderado ponderado ponderado ponderado ponderado
Autonomía 10 3 0.3 4 0.4 5 0.5 5 0.5 4 0.4
Rango de capacidad 10 3 0.3 4 0.4 5 0.5 5 0.5 3 0.3
volumétrica
Tamaño y peso 5 4 0.2 2 0.1 2 0.1 3 0.15 3 0.15
ideales
Capacidad de 15 5 0.75 5 0.75 4 0.6 5 0.75 4 0.6
dosificación viscosa
Costo 5 2 0.1 2 0.1 2 0.1 2 0.1 3 0.15
Velocidad de llenado 20 5 1 5 1 3 0.6 5 1 3 0.6
Flexibilidad 10 3 0.3 2 0.2 3 0.3 4 0.4 3 0.3
Precisión 15 5 0.75 5 0.75 3 0.45 5 0.75 3 0.45
Facilidad de uso 10 3 0.3 4 0.4 4 0.4 5 0.5 4 0.4
Total 4.0 4.1 3.55 4.65 3.35
Orden 4 2 5 1 6
¿Continuar? NO NO NO DESARROLLAR NO
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Matriz de puntuación de conceptos. Diseño y desarrollo de productos. México, 2004. p. 134.
40
De la anterior evaluación se puede observar que el concepto X es el más
pertinente para desarrollar ya que este cumple a cabalidad con las
especificaciones requeridas por la empresa. Se debe tener en cuenta que los
conceptos AL, AJ y AH no se incluyeron en el proceso de selección ya que estos
involucran el posicionamiento manual de los dosificadores aunque no fueron
completamente descartados ya que podrían ser aun alternativa válida teniendo en
cuenta las condiciones económicas de la empresa.
3.4.4 Especificaciones finales. Después de seleccionado el concepto se

realizan algunos cambios a las especificaciones finales, que definen las
características de la máquina, estas dependen del concepto seleccionado y se
ajustan de acuerdo a sus características. Se numeran en orden de acuerdo a la
importancia generada en el método QFD (ver anexo C). Las especificaciones
finales coinciden exactamente con las preliminares (ver Cuadro 6).
41
4. DISEÑO A NIVEL DE SISTEMA
4.1 ARQUITECTURA DEL PRODUCTO
En esta etapa del proceso de diseño se determina si la arquitectura del producto

es modular o integral, el tipo de modularidad, la asignación de funciones a los
conjuntos y otros aspectos serán oportunamente tratados en esta etapa del
proceso de diseño.
Para este proyecto se planteó que lo más importante es la flexibilidad de la

máquina ya que se requiere espacio para futuras mejoras tales como: adición de
dosificadores, adaptabilidad a nuevos tipos de aceites, la posibilidad de llenar
diferentes tipos de aceite al mismo tiempo y la posibilidad de hacer un control de
calidad automático a los envases dosificados, estas son razones de peso por las
cuales después de analizar todas las futuras mejoras que se le pueden realizar a
la maquina, se llego a la conclusión que el proyecto debe estar enfocado hacia
una estructura modular para garantizar que las futuras mejoras que se le realicen
no causen mayor dificultad a la hora de realizar dichos cambios.
4.1.1 Interacciones entre elementos físicos y funcionales
42
Figura 15. Interacción entre elementos físicos y funcionales
Aunque estas interacciones muestran que existen algunas relaciones entre

elementos físicos y funcionales se debe dejar claro que no se trata de un diseño
con arquitectura integral. Estas relaciones se dan simplemente porque de alguna
forma la relación de los elementos físicos con algunos funcionales garantizan el
buen funcionamiento del sistema, formando módulos independientes que realizan
funciones específicas que al momento de interactuar desarrollan la función
principal. La arquitectura modular la define la flexibilidad de todos y cada uno de
sus conjuntos o subsistemas, logrando realizar futuras mejoras y así garantizar un
aumento en la producción y desempeño de la maquina.
4.1.2 Esquema de grupos de elementos a conjunto. En la siguiente figura se

pueden observar a los elementos físicos con sus respectivos flujos de señales y el
43
grupo al cual pertenecen. Estos elementos se agrupan según sus funciones y la
relación que exista con los demás elementos seleccionados, estas relaciones las
podemos establecer por medio del flujo de señales, flujo de fuerzas y energía o
flujo de materiales.
Figura 16. Grupos de elementos en conjuntos
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Diagrama esquemático. Diseño y desarrollo de

4.1.3 Distribución geométrica (Layout). Permite determinar si es posible la

distribución y ubicación en un espacio dado, o estudiar otras posiciones en caso
de haber interacciones físicas incidentales entre los conjuntos que afecten el
funcionamiento de la máquina (ver figura 18 y 19).
44
Figura 17. Distribución geométrica, vista frontal
Figura 18. Distribución geométrica, vista lateral
4.1.4 Interacciones entre productos. Existen dos tipos de interacciones,

fundamentales e incidentales, la primera es necesaria para el perfecto
funcionamiento de la planta (ver figura 19). La segunda surge de la
implementación física o por la distribución geométrica de los conjuntos que al
45
interactuar causan algún efecto negativo sobre algún conjunto. En la siguiente
tabla se muestran las posibles interacciones incidentales de la máquina.
Figura 19. Interacciones incidentales entre conjuntos
Fuente: Tomado de formato de ULRICH, Karl. Diagrama de interacción incidental. Diseño y

4.1.5 Descripción de las interacciones. Para todas las descripciones que se

muestran a continuación están referenciadas con base a la figura 19.
• Interacción 1: Debido a que el fluido se dejara caer por efecto de la gravedad

dentro de la tolva al momento de realizar el llenado de la tolva se presenta una
vibración casi despreciable.
• Interacción 2-1: El controlador distorsiona térmicamente el chasis debido al

calentamiento de algunos de sus componentes.
• Interacción 3-1: La interferencia RF es producida por la fuente de alimentación

o circuito de potencia, si no se tiene una buena protección esto puede ocasionar
pulsos falsos debido al ruido.
• Interacción 4-1: Esta interacción no ocurriría siempre y cuando se tenga una

distancia adecuada entre la boquilla de los envases y los dosificadores. Si llegara
a ocurrir esta obstrucción, se podría ver seriamente afectada la punta de los
dosificadores, la boquilla de los tarros o la banda transportadora.
46
4.2 DISEÑO INDUSTRIAL (DI)
En esta etapa del diseño concurrente se debe crear y desarrollar conceptos y

funciones las cuales logren optimizar las diferentes etapas del sistema, logrando
con esto beneficiar al usuario y al fabricante. El diseño industrial tiene unos
objetivos los cuales son de gran ayuda en el desarrollo de un producto, estos son:
Utilidad, apariencia, facilidades de mantenimiento, Bajo costo, Comunicación.
• Utilidad: garantizar que la interfase con el usuario debe ser segura, fácil de
usar e intuitiva.
• Apariencia: El propósito de esta es lograr que el producto final logre ser

agradable.
• Facilidad de mantenimiento: Poder comunicar de forma sencilla como será su

mantenimiento y reparación.
• Bajo costo: La forma y las características del producto influyen en el costo de

producción.
• Comunicación: El producto debe comunicar su misión por medio de su

apariencia visual.
El diseño industrial puede ser una herramienta muy importante para el comprador
debido a la comunicación que el producto brinda en su aspecto visual, logrando
por medio de esta diferenciar las cualidades del producto con mayor facilidad.
Para que un producto sea exitoso debe tener ciertas cualidades diferenciadoras
que lo hacen competitivo, a continuación se nombran las más importantes:
- Tamaño y peso moderado.

- Características de funcionamiento.
- Superior ergonomía.
- Durabilidad
- Fácil de fabricar
- Buena apariencia.
A continuación se procede a evaluar el nivel de importancia del DI del producto

según las necesidades ergonómicas y estéticas, la primera se relaciona con todos
los aspectos de las interfaces con los humanos; la segunda se relaciona con el
impacto visual que produce el producto.
47
Al momento de realizar la evaluación de las necesidades ergonómicas es
necesario hacer los siguientes cuestionamientos:
• ¿Cuán importante es la facilidad de uso?

• ¿La facilidad de mantenimiento?
• ¿Cuántas interacciones se requieren con el usuario para hacer que el producto
funcione?
• ¿Cuánta novedad involucran esas interacciones?
• ¿Cuáles son los aspectos de seguridad a considerar?
Al momento de realizar la evaluación de las necesidades estéticas también es

necesario hacer ciertos cuestionamientos:
• ¿Se requiere una diferenciación visual del producto?

• ¿Cuán importante es el orgullo de posesión, la imagen y la moda?
• ¿Podría la estética del producto motivar al equipo de desarrollo?
4.2.1 Valoración del diseño industrial
Figura 20. Valoración del diseño industrial
48
4.2.2 Clasificación del producto
Figura 21. Clasificación del producto
Este producto es dominado por la tecnología, debido a que su beneficio principal

está basado en la tecnología o su habilidad de acometer una terea técnica
especifica; Para el equipo de desarrollo los requerimientos ingenieriles y técnicos
predominan sobre los otros.
4.2.3 Evaluación de la calidad del diseño industrial. Para realizar esta

evaluación de la calidad de DI en la maquina dosificadora de líquidos viscosos se
tuvieron en cuenta los siguientes aspectos:
• Calidad de las interfaces de usuario: al realizar este punto de la evaluación se

puede saber cuán fácil es usar el producto. En el preciso momento en el cual el
usuario observe el producto este podrá reconocer su funcionalidad y modo de
operación.
• Requerimientos emocionales: evalúa los requerimientos emocionales del

consumidor. El producto es atractivo a simple vista, ya que en todas sus partes se
logra observar la calidad del diseño, posee apariencia tecnológica e inspira orgullo
de posesión al usuario y al grupo de desarrollo.
• Facilidades de mantenimiento y reparación: aunque el producto es de fácil

mantenimiento por su modularidad es importante que el mantenimiento del mismo
sea realizado por personal capacitado, el usuario no debe ser el encargado de
realizar esta tarea, a menos que reciba la respectiva capacitación del caso.
• Uso apropiado de recursos: evalúa cuán bien han sido utilizados los recursos
para satisfacer las necesidades del cliente. Los materiales seleccionados en el
diseño son los más apropiados. La dosificación del líquido está diseñada a la
medida y no se ha despreciado ninguna característica. El diseño del producto
cumple con los aspectos legales y ambientales para su fabricación y
funcionamiento.
49
• Diferenciación del producto: evalúa la exclusividad del producto y su
consistencia con la identidad corporativa. El cliente podrá diferenciar el producto
con solo mirarlo, debido a la calidad e innovación que este posee.
Figura 22. Diferenciación del producto
4.3 DISEÑO PARA MANUFACTURA
En este apartado se explicara el conjunto de técnicas que se emplean desde la

fabricación y la puesta en marcha de la planta hasta su posterior retiro, se tendrán
en cuenta los problemas presentados y se plantearan soluciones para estos.
4.3.1 Análisis de diseño para manufactura. Esta máquina está siendo diseñada
para el sector industrial encargado de la fabricación de aceites para motores, sin
embargo se busca que pueda encajar perfectamente en cualquier tipo de sector
industrial como el de los alimentos, por lo tanto el material ideal para esta
aplicación es el acero inoxidable ya que tiene propiedades físicas que son
beneficiosas tanto para el sector industrial como para el sector alimenticio o para
cualquier otro tipo de industria.
50
También se debe tener presente que variables como el peso y los costos juegan
un papel importante en este proceso, por eso la importancia de escoger los
materiales y equipos adecuados que me representen una vida útil considerable y
que garanticen la economía de la máquina al pasar del tiempo. Otro ejemplo de
esto puede observarse en el conjunto dosificadores-envases ya que una medida
errónea de las distancia puede ocasionar perdidas y por ende dinero.
El programa que controla la planta se hizo lo mas modular posible tratando de

independizar algunos procesos, esto con el objetivo reducir las horas ingeniero en
caso de que se desee adicionar un dosificador o algún otro módulo.
4.3.2 Modelo del sistema de manufactura
Figura 23. Modelos del sistema de manufactura
4.3.3 Estimación de los costos de manufactura. En apartados anteriores de

este documento se tomo como alternativa de implementación un concepto que
impulsaba el movimiento de los dosificadores de manera automática por medio de
51
un tornillo sin fin el cual realizaba el movimiento de los dosificadores en el eje Y, y
un riel por el cual se desplazarían sobre el eje X cada uno de los pistones de
manera individual impulsados por tantos motores paso a paso como numero de
dosificadores existan. Debido a la cantidad de partes que tiene esta solución y
teniendo en cuenta la situación económica de la empresa esta decidió que la
solución anteriormente descrita no sería implementada y que el movimiento de los
dosificadores se haría de forma manual por parte del operario justo antes del
proceso de dosificación ya que este movimiento no se realiza de manera
constante si no únicamente cuando se cambia el tipo de envase. Con base en esta
información se decidió a realizar la cotización de los elementos necesarios para la
implementación de la máquina.
4.3.3.1 Costo de los componentes. Algunos de los componentes son

comerciales y se encuentran en el mercado a precios favorables. Es
recomendable adquirir elementos estandarizados debido a que el costo de
manufactura en un taller industrial es elevado. Otra ventaja es que estos
componentes cumplen normas internacionales y poseen especificaciones, las
cuales son de vital información para el diseño.
El siguiente es un cuadro con los precios de los componentes que pueden

adquirirse fácilmente en el mercado.
Cuadro 11. Costo de los elementos comerciales
Componentes Unidades Costo Unidad Costo Total

Sensores de nivel 2 250.000 500.000
Electro válvulas 10 172.250 1.722.500
Banda transportadora 1 2.000.000 2.000.000
Válvulas unidireccionales 5 511.000 2.555.000
Mangueras de alimentación (m) 10 22.000 220.000
Controlador 1 3.128.000 3.128.000
Fuente de alimentación 1 50.000 50.000
interfaz de usuario 1 50.000 50.000
Pistones de doble vástago 5 544.750 2.723.750
Pistones de vástago sencillo 2 118.000 236.000
Foto sensor 1 250.000 250.000
Finales de carrera para pistones 7 98.000 686.000
Interruptor tipo Hongo 1 12.000 12.000
Luego de identificar las partes que se consiguen fácilmente en el mercado se

deben seleccionar las partes que hay que mandar a fabricar. En la siguiente tabla
52
se muestra el listado de costos de los elementos a los que se les debe hacer
maquila.
Cuadro 12. Costo de elementos no comerciales
Pieza Proceso Costo

Chasis soldadura 350.000
Tubo con boquilla dosificadora Torno Fresa y doblado 170.000
Cilindro de dosificación Rectificación y torno 138.000
Tolva cónica Corte, Soldadura y torno 250.000
Embolo Torno fresa 150.000
Cuadro 13. Costo Total

Tipo de elementos Valor
Comerciales 14.133.250
No comerciales 1.058.000
Total 15.191.250
Cabe resaltar que las cotizaciones fueron hechas en compañías como Micro S.A.,
Scheneider Electric, entre otras, las cuales proveen este tipo de componentes a
muchas empresas dedicadas a la construcción de este y otros tipos de maquinas
en la región; se escogieron estas compañías por el respaldo que estas al
momento de un mal funcionamiento podrían brindar.
4.3.3.2 Costos Fijos. Los costos fijos son mínimos; en el caso de los costos de
aseguramiento no se requirió inversión; existieron solo algunos costos indirectos
como transporte, asesorías, internet, consultas telefónicas y gastos en pruebas de
laboratorio.
4.3.4 Reducción de costos de manufactura. El rediseño de componentes para

eliminar etapas de procesamiento es clave durante el proceso de diseño, pero
requiere investigar o cotizar nuevos sistemas que cumplan con la especificación
establecida, aunque esta reducción se ha hecho de manera indirecta con
anterioridad se considera que para la subfunción posicionar boquillas y
dosificadores, el foto sensor escogido con anterioridad el cual es el encargado de
detectar la presencia de los envases, por su elevado costo, sería remplazado por
un circuito conformado básicamente por un diodo infrarrojo, un foto transistor y un
53
comparador (LM339) alimentado con 24 V que es el voltaje de operación del
controlador.
En el siguiente cuadro se muestra la reducción de costos efectuada.
Cuadro 14. Reducción de costos
COMPONENTE COMPONENTE
COSTO 1 ($) COSTO 2 ($)
ACTUAL MODIFICADO
CIRCUITO CON
FOTO SENSOR 250.000 12.000
INFRARROJO
En la reducción de costos mostrada anteriormente, se puede observar que el

ahorro con el cual contaría la empresa seria de $238.000 esto hace que el costo
total de la maquina sea $14.953.250 y no $15.191.250 como se muestra en la
tabla 20.
54
5. DISEÑO DETALLADO
5.1 SELECCIÓN DE MATERIALES
Los materiales que se tuvieron en cuenta en el diseño de este proyecto, fueron

seleccionados para ser aptos al momento de entrar en contacto con los diferentes
tipos de aceites que intervienen en el proceso. Aunque existen diversos tipos de
materiales que cumplen con normas internacionales para estar en contacto con
estos tipos de aceites los cuales son derivados del petróleo se tomó la decisión de
utilizar acero inoxidable 316, por ser el material utilizado en la industria de
alimentos y esto hace que la maquina sea universal.
A continuación se dilucida las propiedades del acero inoxidable 316.
• Acero inoxidable 316: este es un material perteneciente a la familia de las

aleaciones de hierro resistentes a la corrosión y que contiene un mínimo de un
11% de cromo. Es este contenido en cromo el que confiere al acero inoxidable la
capacidad resistente a la corrosión a través de la formación de una película
superficial pasivante, que se adhiere a la superficie y se auto sella cuando se
daña.
La resistencia a la corrosión hace del acero inoxidable un material muy adecuado

cuando el factor medioambiental es determinante en la selección del material ya
que tiene un ciclo de vida mayor y requiere un menor mantenimiento que otros
tipos de acero.
Cuadro 15. Propiedades del acero inoxidable 316
Fuente: POSADA, Alejandro. Analizador de electrolitos: propiedades del acero inoxidable 316.
Trabajo de grado Ingeniero Mecatrónico. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente.
Facultad de ingeniería, 2005.p.85.
55
5.2 DISEÑO MECÁNICO
Para realizar el diseño mecánico se tuvo principalmente en cuenta los

requerimientos del cliente, también los resultados arrojados en la etapa de diseño
industrial y el análisis de fuerzas en las subfunciones mas criticas. Para determinar
la fuerza necesaria de cada pistón al momento de dosificar, se realizaron pruebas
de viscosidad a cada uno de las sustancias que se pretende dosificar con el
objetivo de obtener los datos para resolver las ecuaciones correspondientes.
Estas ecuaciones fueron resueltas solo con la sustancia mas viscosa ya que es la
que mayor fuerza requiere. (Ver Cuadro 16).
Figura 24. Prueba de viscosidad
5.2.1 Propiedades reológicas del fluido a dosificar. Las características

reológicas de un fluido son uno de los criterios esenciales en el desarrollo de
productos en el ámbito industrial. Frecuentemente, estas determinan las
56
propiedades funcionales de algunas sustancias e intervienen durante el control de
calidad, los tratamientos (comportamiento mecánico), el diseño de operaciones
básicas como bombeo, mezclado y envasado, almacenamiento y estabilidad
física, e incluso en el momento del consumo.
Las propiedades reológicas se definan a partir de la relación existente entre fuerza

o sistema de fuerzas externas y su respuesta, ya sea como deformación o flujo.
Todo fluido se va deformar en mayor o menor medida al someterse a un sistema

de fuerzas externas. Dicho sistema de fuerzas se representa matemáticamente
mediante el esfuerzo cortante “ τxy ” mientras que la respuesta dinámica del fluido
se cuantifica mediante la velocidad de deformación “D”.
Figura 25. Detalle del movimiento del fluido
Fuente: Introducción a la reología. Deformación de un fluido [en línea]. Zaragoza: Universidad de

Zaragoza, 1999. [Consultado septiembre de 2008]. Disponible en internet:
http://www.unizar.es/dctmf/jblasco/pcf_reologia/anexo1.doc
Tipo de fluido: existen tres tipos de fluidos Newtonianos, no Newtonianos y

Viscoelásticos, el tipo lo define la relación entre el esfuerzo cortante y la velocidad
de deformación que viene dada por la ecuación:
du
τ xy = µ
dt
Siendo τxy = esfuerzo cortante (mPa)
57
µ = viscosidad dinámica del fluido (mPa-s)
du/dt = velocidad de deformación del fluido (s-1) = D
Nota: Estas unidades son las más usadas en reología.
En el siguiente esquema se muestra los tipos de fluidos existentes en reología.
Figura 26. Tipos de fluidos
Viscosidad: se puede definir como una medida de la resistencia a la deformación

del fluido, es decir, la capacidad de un fluido que tiende a oponerse a su flujo
cuando se le aplica una fuerza.
F dv
=η
A dy
Donde η es el coeficiente de viscosidad que depende del flujo1.
1
Introducción a la reología. Deformación de un fluido [en línea]. Zaragoza: Universidad de
Zaragoza, 1999. [Consultado septiembre de 2008]. Disponible en internet:
58
Según el análisis reológico (ver figura 26) el aceite fabricado por la empresa que presenta
mayor viscosidad es newtoniano ya que sus curvas de fluidez y viscosidad (esfuerzo de
corte versus velocidad de corte y viscosidad versus velocidad de corte respectivamente)
teóricamente se pueden ajustar perfectamente a las mostradas en la figura 27.
Figura 27. Curvas de fluidez y viscosidad
Fuente: Introducción a la reología. Deformación de un fluido [en línea]. Zaragoza: Universidad de

Zaragoza, 1999. [Consultado septiembre de 2008]. Disponible en Internet:
(Ver Cuadro 16, página siguiente).
59
Cuadro 16. Resultados prueba de viscosidad
Esfuerzo de
Velocidad Viscosidad Velocidad de
Tipo de Aceite corte τ
RPM cP corte D (s-1)
(dinas/cm2)
100 657000 1.67 1097.19
Monogrado 60 656700 1.00 656.7

SAE 50 50 656000 0.83 544.48
30 653300 0.50 326.65
Viscosidad, esfuerzo y
655750 1.00 655.75
velocidad de corte promedio
5.2.2 Análisis de fuerza dentro del sistema dosificador. Si se supone un

embolo de radio r dentro de un cilindro de radio R y longitud L, se obtienen las
siguientes fuerzas sobre el pistón
• Fuerza debido a la presión

F = π ⋅ r 2 ⋅ ∆P
• Fuerza debido a la viscosidad

dV
F = −η ⋅ ⋅ 2πrL
dr
Al igualar las fuerzas obtenemos:

dV dV ∆P ⋅ r
π ⋅ r 2 ⋅ ∆P = −η ⋅ ⋅ 2πrL ⇒ =−
dr dr 2ηL
Luego de despejar el diferencial del volumen e integrar con respecto al diferencial

del radio se obtiene la siguiente expresión para el volumen:
∆P ⋅ r 2
V =−
4ηL
60
A partir de esta ecuación puede deducirse el caudal como:
R R
Q = ∫ V (r )dA = ∫ 2V (r ) ⋅ π ⋅ rdr
0 0
Luego de realizar esto el caudal se define como:
π∆P ⋅ R 4
Q=
8ηL
Al despejar la presión de la ecuación anterior obtenemos:
8ηLQ
∆P =
πR 4
Esta fórmula se utiliza para fluidos con viscosidad constante y debido a que el
fluido con el que se está trabajando es newtoniano se puede pensar que la
viscosidad permanecerá constante.
La prueba de viscosidad se realizo a velocidades muy inferiores a las velocidades

de operación de la planta por tal motivo de aquí en adelante se trabajara con la
velocidad de corte promedio obtenida en las pruebas (ver tabla 24) ya que resulta
conveniente para este análisis.
Para determinar la fuerza que se necesita para desplazar el embolo dentro del
cilindro se debe tener en cuenta la presión ya que la fuerza está en función de
esta. Se debe empezar a realizar el análisis desde la boquilla de dosificación
tramo por tramo hasta el conjunto conformado por el embolo y el cilindro como se
indica en el problema 1.
• Problema Uno. El fluido contenido en la tolva fluye a través de la válvula

unidireccional por acción del embolo de radio R cuando este realiza un
desplazamiento negativo empujado por un cilindro neumático hasta llenar 1L el
contenedor cilíndrico (para este caso se supondrá el llenado de 1L por ser la
cantidad que mas dosifica en la empresa, pero la capacidad máxima del cilindro es
de 4L), luego de eso el cilindro neumático empuja el embolo en la dirección
positiva haciendo que el contenido del contenedor cilíndrico salga por la boquilla
dosificación, el fluido no se devolverá hacia la tolva que la válvula que permitió su
ingreso solo permite el flujo en una sola dirección. El tiempo de llenado del
contenedor cilíndrico y la dosificación del envase es de 4 segundos.
61
Teniendo en cuenta que la fuerza permanecerá siempre constante en el proceso
de llenado y dosificación, hallar la fuerza necesaria para desplazar el embolo
hasta llenar 1L del fluido dentro del contenedor cilíndrico en 2 segundos.
• Solución: Partiendo de datos que conocemos como el caudal de salida en la

boquilla de dosificación Q=500 mL/s, el diámetro de la boquilla d b = 32.55mm , la
longitud de la boquilla de dosificación es de 1 pulgada, el tubo de salida del
contenedor cilíndrico posee una distancia Lt = 253mm y un diámetro de 6 cm, la
carrera del embolo al interior del contenedor cilíndrico es de 5.66 cm, el diámetro
del cilindro contenedor es Dc = 15cm , la viscosidad promedio del fluido es de
655750 centipoises.
• Primera parte: El fluido contenido en la tolva es succionado por el embolo, este

fluido se opone a la deformación del mismo debido a su viscosidad, la fuerza que
se necesita para vencer la viscosidad en este trayecto, es la siguiente:
cm 3 1 × 10 −6 m 3 −4 m
3
Q = 500 × = 5 × 10
s 1cm 3 s
Teniendo en cuenta que el volumen que se llenara en el cilindro contenedor y que

y que el radio de este es R = 7.5cm se puede deducir que el desplazamiento L que
el embolo realizara es L = 56.6 × 10 −3 m . A continuación se muestra el resultado
obtenido para la presión teniendo en cuenta los datos anteriormente descritos.
N ⋅s

( )  −4 m 
3
8 ⋅  655.75 2  ⋅ 56.6 × 10 −3 m ⋅  5 × 10
 
 m   s  = 1493.55 N
∆P =
π ⋅ (0.075m )4 m2
Con el resultado hallado se logra hallar la fuerza necesaria para generar este
caudal mediante la siguiente ecuación:
F = ∆P × A
Donde A es el área del cilindro contenedor
A = π ⋅ r 2 = π ⋅ (0.075m ) = 17.67 × 10 −3 m 2
2
62
Finalmente se puede decir que la fuerza es
 N 
( )
F1 = 1493.55 2  ⋅ 17.67 × 10 −3 m 2 = 26.39 N
 m 
Esta es la fuerza resistente a la deformación del fluido para el caudal

correspondiente, ahora, hay que aplicar el principio de pascal el cual dice que toda
presión aplicada a un punto del fluido, se transmite a todos los puntos del mismo,
para ello debemos suponer que en la entrada del conducto, hay un embolo
aplicando la presión encontrada anteriormente, accionado por el efecto de otro
pistón que empuja sobre un área más grande.
F1 F2 FA
= ⇒ F2 = 1 2
A A2 A
Donde A2 es el área del conducto que va desde el cilindro contenedor hasta la

boquilla dosificadora
A2 = π ⋅ (0.06m) 2 = 1.13 × 10 −2 m 2
F2 =
(26.39 N ) ⋅ (1.13 × 10 −2 m 2 ) = 16.88 N
17.67 × 10 −3 m 2
Esta fuerza es la que deberá soportar el tubo al paso del fluido, ahora con el
objetivo de encontrar la fuerza que el pistón deberá realizar para hacer el
desplazamiento del fluido se realiza la sumatoria de F1 y F2.
F p = F1 + F2 = 26.39 N + 16.87 N = 43.267 N
Finalmente esta es la fuerza que deberá hacer cada uno de los pistones para
llenar un litro del fluido descrito en 2 segundos. Con estos cálculos de fuerza se
pudo determinar que la empresa debe contar con un circuito neumático que sea
capaz de proveer aproximadamente 82 PSI para cada pistón que sea utilizado
como dosificador.
5.2.3 Diseño de subfunciones criticas. Teniendo muy en cuenta las

especificaciones finales, las necesidades del cliente, las condiciones de trabajo,
análisis de fuerzas y movimientos, se entra en detalle en el diseño del sistema que
satisface la plena necesidad.
63
En los siguientes pasos en el proceso de diseño se expondrán algunos detalles
del diseño de las subfunciones críticas de la maquina.
5.2.3.1 Diseño de subfunción critica encajar boquillas y dosificadores. El

sistema escogido para lograr encajar las boquillas fue una banda transportadora a
la cual se le adaptaron dos pistones de vástago simple que funcionan de forma
secuencial. La subfunción encajar dosificadores se realizará de forma manual,
donde el operario debe calibrar la maquina según el tipo de envase que desee
llenar (ver página 30. Concepto E). El conjunto completo consta de los siguientes
elementos:
• Pistones de vástago simple: estos actúan como topes permitiendo el paso

solo cuando sea necesario y solo de 5 tarros a la vez garantizando que las
boquillas de los envases queden en la posición correcta, mediante el uso de
acondicionamiento neumático, permitiendo así que los dosificadores puedan
empezar a realizar su función. El pistón que se encuentra al inicio del recorrido
debe ser movido por el usuario dependiendo del tipo de tarro para garantizar la
selección de 5 envases por vez.
• Sensor detector de envases: El pistón que se encuentra al final del recorrido

está acompañado de un sensor foto eléctrico, el cual le indica cuando un envase
se encuentra cerca de él y de esta manera este sabe cuándo se debe poner el
tope para que los envases queden en la posición deseada.
• Dosificadores: Los dosificadores están ubicados en un soporte tubular el cual

posee guías de las distancia que los dosificadores deben tener según el tipo de
envase a llenar, también poseen tornillos de ajuste en la parte superior para
garantizar que el dosificador permanezcan anclados a su posición durante todo el
proceso.
• Guías: Se adaptaron a la banda para no permitir el desvió o mala ubicación de

los envases durante la trayectoria. Son dos varillas de aluminio ubicadas a lo largo
de la banda.
En la selección de conceptos faltó resaltar algo muy importante, durante el

proceso se pudo observar que en la industria hay un concepto o manera de
posicionar los envases, el concepto es normalmente conocido como cruz de malta
o Geneva Wheel, este alimentador el cual es una bandeja circular posiciona los
envases rotándolos desde su posición inicial hasta la ubicación del dosificador, es
muy utilizado en procesos donde la dosificación puede hacerse de manera muy
rápida (líquidos como el agua) o cuando las cantidades a dosificar son pequeñas
ya que este sistema tiende a ser un poco lento.
64
Figura 28. Mecanismos de dosificación con cruz de malta
Fuente: Equipos monoblock [en línea]. Argentina: Industrias tover, 2008. [Consultado septiembre
de 2008]. Disponible en Internet: http://www.tover.com.ar/vwd_justso.htm
5.2.3.2 Diseño de subfunción dosificar fluido. El sistema escogido fue un

pistón de doble vástago, el cual empuja un embolo que se encuentra ubicado
dentro de un cilindro que está compuesto por una válvula unidireccional en uno de
sus extremos y por la boquilla dosificadora en el otro, cuando el pistón se recoge
la válvula por efecto de la presión permite el paso del fluido y cuando este sale, la
válvula no permite que el fluido fluya en la dirección contraria obligando a este a
salir por la boquilla dosificadora.
El sistema consta de las siguientes partes:
• Elemento de empuje: estos son los que aplican la fuerza necesaria para que el
embolo pueda succionar y dosificar el fluido; para esta máquina se escogieron
pistones de doble vástago con imán y diámetro 63 trabajando a una presión de 82
PSI ya que estos permiten que el operario pueda controlar la carrera del pistón por
medio del movimiento de una tuerca, adicional a eso, el operario en el proceso de
calibración de la maquina deberá mover también el final de carrera de dicho
pistón.
•
Elemento de almacenamiento temporal: cilindro que almacena el fluido solo
por el lapso de tiempo que se demoran los envases en posicionarse y el sistema
envía la señal de que ya se puede empezar a dosificar.
65
• Elementos de direccionamiento de flujo: se encargan de direccionar el
sentido o la trayectoria del fluido en un instante dado, este diseño utiliza válvulas
unidireccionales las cuales se consideran que poseen un buen funcionamiento
para este tipo de situación, claro está que existen otros tipos de válvulas tales
como: válvulas con direccionamiento por medio de balines y resortes,
lamentablemente su uso no es el ideal en procesos tan viscosos, por tal motivo no
hay posibilidad de utilizarlas en este proyecto.
• Elementos de circulación y salida: a través de estos el fluido circula hasta

encontrar una salida, los más utilizados son: mangueras, tubos de acero
inoxidable, canales, etc. Este diseño utiliza mangueras, las cuales se encargan de
llevar el líquido hasta el dosificador, tubos roscados hechos en acero inoxidable y
salida cónica.
5.2.3.3 Diseño del subconjunto controlador. El control es realizado a través de

un PLC de referencia TWDLCAE40DRF de Telemecanique el cual fue programado
en el software TWIDO SUITE v2.0, este PLC consta de 24 entradas a 24 voltios
DC, 14 salidas de relé a 2A y 2 salidas de transistor a 1A, ya que las salidas con
las que este controlador contaba no eran suficientes se le agrego un modulo de
expansión de 8 salidas de referencia TWDDRA8RT (Telemecanique). El voltaje de
alimentación del PLC esta ente 120 y 230 voltios AC, este equipo fue seleccionado
debido a que está siendo ampliamente utilizado en la industria y debido a presenta
una vida muy superior si se le compara con otros controladores de su tipo.
• Características del programa. El programa se realizó partiendo del lenguaje

de programación GRAFCET debido a que los diagramas de bloques permiten ver
de una manera más clara el proceso y cada una de las etapas además este
lenguaje nos permite tener orden al momento de traducirlo al lenguaje de
programación Ladder que es el entendido por el controlador. El sistema consta de
24 entradas digitales, 18 salidas digitales y 24 memorias que en su gran mayoría
corresponden a estados o instancias del programa que permiten controlar y saber
si se puede o no dar el paso siguiente, repartidas como se muestra en la siguiente
tabla:
Cuadro 17. Variables del programa
NOMBRE DE LA VARIABLE DESCRIPCIÓN

%I0.14 ACEITE_1
%I0.15 ACEITE_2
%I0.16 ACEITE_3
%I0.17 ACEITE_4
%Q1.3 BANDA_TRANSPORTADORA
%M26 DOSIFICACION
66
%Q0.1 ENTRAR_PISTON_A
%Q0.3 ENTRAR_PISTON_B
%Q0.5 ENTRAR_PISTON_C
%Q0.7 ENTRAR_PISTON_D
%Q0.9 ENTRAR_PISTON_E
%Q0.11 ENTRAR_PISTON_F
%Q0.13 ENTRAR_PISTON_G
%I0.21 FOTO_SENSOR
%I0.18 LIMPIADOR
%M0 M0_0
%M1 M0_1
%M2 M0_2
%M3 M0_3
%M4 M0_4
%M5 M0_5
%M6 M0_6
%M7 M0_7
%M8 M0_8
%M9 M0_9
%M10 M0_10
%M11 M0_11
%M12 M0_12
%M13 M0_13
%M14 M0_14
%M27 M0_15
%M15 M1_0
%M16 M1_1
%M17 M1_2
%M18 M1_3
%M19 M1_4
%M20 M1_5
%M21 M1_6
%M22 MP
%M24 NEG
%I0.23 NIVEL_ALTO
%I0.22 NIVEL_BAJO
%I0.1 PISTON_A_AFUERA
%I0.0 PISTON_A_RECOGIDO
%I0.3 PISTON_B_AFUERA
%I0.2 PISTON_B_RECOGIDO
%I0.5 PISTON_C_AFUERA
%I0.4 PISTON_C_RECOGIDO
%I0.7 PISTON_D_AFUERA
%I0.6 PISTON_D_RECOGIDO
%I0.9 PISTON_E_AFUERA
%I0.8 PISTON_E_RECOGIDO
%I0.11 PISTON_F_AFUERA
%I0.10 PISTON_F_RECOGIDO
%I0.13 PISTON_G_AFUERA
%I0.12 PISTON_G_RECOGIDO
%M23 POS
%Q0.0 SALIR_PISTON_A
67
%Q0.2 SALIR_PISTON_B
%Q0.4 SALIR_PISTON_C
%Q0.6 SALIR_PISTON_D
%Q0.8 SALIR_PISTON_E
%Q0.10 SALIR_PISTON_F
%Q0.12 SALIR_PISTON_G
%I0.19 START
%I0.20 STOP
%Q0.14 VALVULA_AC_1
%Q0.15 VALVULA_AC_2
%Q1.0 VALVULA_AC_3
%Q1.1 VALVULA_AC_4
%Q1.2 VALVULA_LIMPIADOR
En el programa en lenguaje Grafcet que se muestra a continuación se puede

observar que cuando el proceso inicia la subrutina que controla la dosificación y el
posicionamiento de los envases solo se inician si la tolva de almacenamiento ha
alcanzado un nivel mínimo de fluido, una vez esto ha ocurrido, la banda
transportadora se activa y los pistones A, B, C, D, E se contraen generando la
succión del fluido a dosificar, al mismo tiempo el pistón F se contrae permitiendo el
paso de los envases, cuando estos llegan al foto sensor el cual está ubicado junto
al pistón G, que en ese momento esta expandido continua en ese estado haciendo
que los envases se posicionen. Luego de esto el pistón F sale asegurando que
ningún otro envase pueda avanzar y los pistones A, B, C, D, E empujan el embolo
para que este a su vez dosifique el fluido dentro del envase, cuando han
terminado de dosificar el fluido, el pistón G permite el paso de los envases ya
llenos mientras que el pistón F sigue reteniendo a los envases vacíos al mismo
tiempo que los contenedores cilíndricos están siendo nuevamente cargados;
cuando ya se ha despejado el espacio de dosificación por parte de los envases
llenos se permite el ingreso de 5 nuevos tarros y el proceso comienza su ciclo
nuevamente. Si en algún momento la tolva de almacenamiento alcanza su nivel
máximo solo se cerrara la electroválvula asociada al tipo de aceite escogido pero
el proceso de dosificación continua normalmente.
La planta completa sólo se detendrá en caso de que el paro de emergencia sea

activado. La siguiente figura muestra la disposición física de los accionamientos
para entender mejor el diagrama Grafcet.
68
Figura 29. Disposición física de los pistones
69
Grafcet del programa
Figura 30. Grafcet del software de la planta (1)
70
Figura 31. Grafcet del software de la planta (2)
71
Figura 32. Subrutina dosificación
72
Luego tener el programa en grafcet se procede al ladder que queda de la siguiente
manera:
Figura 33. Programa en ladder (Rung 0 – Rung 6)
73
74
75
76
77
Figura 38. Programa en ladder (Rung 26/ Subrutina de dosificación (Rung 0- Rung
1)
78
Figura 39. Programa en ladder (Subrutina de dosificación (Rung 2- Rung 5)
79
Figura 40, Programa en ladder (Subrutina de dosificación (Rung 6- Rung 10)
80
Figura 41.Programa en ladder (Subrutina de dosificación (Rung 11- Rung 13)
La interfaz del operario está compuesta por un selector de 5 posiciones para

seleccionar el tipo de aceite que se quiere dosificar, un pulsador para el start, y un
interruptor tipo hongo para el paro de emergencia.
5.3 DISEÑO ELECTRÓNICO
El sistema electrónico está conformado por un PLC telemecanique de referencia

TWDLCAE40DRF, según el resultado de la selección de conceptos; este a través
de sus puertos de entrada/salida recibe y envía señales a los respectivos sensores
y accionamientos del sistema, este dispositivo solo es de control.
Ahora pasamos a analizar este y todos los dispositivos relacionados con el

funcionamiento de la maquina:
5.3.1 Sensores. Los sensores son parte fundamental en cualquier proceso

industrial que se realice, ya que poseen la habilidad de detectar señales físicas
81
como luz, tacto, sonido, etc. por medio de un transductor la convierten en señales
eléctricas capaces de ser interpretadas por el controlador que en este caso se
trata de un PLC TWDLCAE40DRF de telemecanique.
El juego de sensores que posee esta máquina llenadora está compuesto por:
- 1 Sensor foto-eléctrico
- 14 finales de carrera de tipo electromagnéticos para los pistones neumáticos.
Los transductores escogidos para esta aplicación ya tienen sus salidas con los
valores de voltaje y corriente necesario para trabajar con el controlador, por lo
tanto no se hace necesario un circuito de acondicionamiento
- Sensor foto-eléctrico: en el programa este sensor recibe el nombre de “foto-

sensor” y es el encargado de detectar cuando un envase esta cerca del pistón
tope, esto ocurre cada que el envase corta la señal del receptor.
El sensor está conformado por un circuito cuyo diagrama de bloques se muestra a

continuación:
Figura 42. Diagrama de bloques del foto-sensor
El circuito óptico está conformado básicamente de un diodo infrarrojo que le envía

la señal a un fototransistor y este a su vez está conectado a otro transistor en que
se encarga de amplificar la señal. El circuito se muestra a continuación:
82
Figura 43. Circuito óptico
Fuente: REYES, Lucelly. Fotodiodo y fototransistor [en línea]. Colombia: Material grupo de
investigación científica y microelectrónica, 2008. [Consultado octubre de 2008]. Disponible en
Internet: http://fisica.udea.edu.co/~gicm/lab_electronica/fotodiodo%20y%20fototransistor.pdf
El comparador (LM339) se encargará de entregar una señal que el controlador

interpretara como un uno (1) o un cero (0) debido a que este se alimentara con
24V y como se dijo anteriormente ese voltaje es el voltaje de trabajo del
controlador. El circuito es el que se muestra a continuación:
Figura 44. Comparador
83
- Finales de carrera electromagnéticos: estos son los encargados de
comunicarle al controlador si el pistón neumático ha terminado o no su
desplazamiento, esto es posible debido a que los vástagos de los pistones
escogidos tienen un imán el cual interfiere con las líneas de campo magnético
generadas por el sensor y este registra esa interferencia como un 1 o un 0 lógico
sin necesidad de que exista un contacto físico entre el vástago y el sensor
- Electroválvulas: Están se encargan de permitir el paso de aire y fluidos a

través de ellas, cuando estas son energizadas. Para este diseño se utilizan 7
electroválvulas que regularán el flujo de aire hacia los pistones y 5 que regularan
el paso del fluido a dosificar.
5.3.2 Parámetros eléctricos
• Alimentación: esta máquina debe poder operar en zonas industriales por lo

tanto posee una alimentación de línea de 3 fases, por la banda transportadora
debe poder operar bajo estas condiciones.
• Frecuencia: la frecuencia es de 60Hz para este tipo de alimentación.
• Protecciones del controlador: El controlador debe ser protegido, con un

fusible de tres amperios o disyuntor bipolar, también se debe tener en cuenta que
cada 16 entradas y 4 salidas digitales debe ponerse otro fusible que soporte 3
amperios.
5.3.2.1 Esquema general de conexión. Las siguientes figuras muestran un

esquema de general del tipo de conexiones que deben realizarse en el controlador
tanto para las entradas, como para las salidas.
Figura 45. Esquema general de conexión para las entradas
Fuente: Catalogo Twido [en línea]. Estados Unidos: Características técnicas PLC Twido, 2008.
[Consultado septiembre de 2008]. Disponible en Internet: http://www.schneiderelectric.es/ES/ex-
Comercial/com_docs.nsf/TodosPorId/97b8d37ff52d270dc125742e00263428?OpenDocument
84
Figura 46. Esquema general de conexión para las salidas
Fuente: Catalogo Twido [en línea]. Estados Unidos: Características técnicas PLC Twido, 2008.
[Consultado septiembre de 2008]. Disponible en Internet: http://www.schneiderelectric.es/ES/ex-
Comercial/com_docs.nsf/TodosPorId/97b8d37ff52d270dc125742e00263428?OpenDocument
5.3.3 Parámetros mecánicos
• Tipo de carcaza o protección: la banda transportadora debe tener un motor

totalmente cerrado, para garantizar que el ambiente de trabajo sea seguro tanto
para el operario como para el sistema ya que podrían ingresar sustancias o
elementos que empañen su correcto funcionamiento.
• Posición de colocación: Los dispositivos que en conjunto forman la máquina

llenadora están ubicados de tal manera que no se sobreponen unos a otros ni se
obstruyen unos a otros. Las bases de los pistones podrán ubicarse a una
distancia precisa con respecto a la marca que tiene el riel por la que estos se
desplazan y que dependen del tipo de tarro. El controlador y sus protecciones
estarán ubicados dentro de un pequeño armario hecho en la misma estructura de
la planta.
5.3.4 Parámetros térmicos
• Protecciones térmicas: El recubrimiento del motor tiene una ventilación

adecuada y adicional a eso cuenta con un ventilador extractor, los rieles donde se
montan el controlador y sus protecciones sirven además de dar soporte como
disipadores de calor aunque el calentamiento de estos dispositivos no es muy
elevado. La tempera que en conjunto la maquina debe soportar es la del ambiente
que es aproximadamente 25 °C.
85
6. CONCLUSIONES
• Con el proceso de diseño y desarrollo se cumplieron los objetivos y adicional a

eso los resultados fueron óptimos y acertados, la verificación en cada una de las
etapas del proceso minimizo los riesgos en cada determinación, se tuvo seguridad
a la hora de tomar decisiones, debido a que las etapas están ligadas unas a otras,
hay que tener presente y estar evaluando cada una de ellas a medida que avanza
el diseño, para no cometer errores y cumplir con las especificaciones establecidas.
• Debido a que este proyecto se trata sólo de diseño es muy difícil saber con
exactitud que subsistema puede tener inconvenientes al momento de la
integración, teóricamente se muestra que todo trabajara perfectamente.
• El controlador implementado en la máquina garantiza que puedan adicionarse

futuras mejoras como, nuevos módulos de dosificación, sensado tiempo real del
estado de la tolva de almacenamiento, pantalla grafica, entre otros.
• La simulación hecha del software de la maquina muestra que las secuencias del
programa funcionan perfectamente y de acuerdo a lo planteado.
• Los materiales seleccionados son apropiados para que la máquina pueda

trabajar en cualquier tipo de industria sin alterar su buen funcionamiento y sin el
riesgo de que debido a estos puedan generar interacciones irregulares entre los
conjuntos.
• El diseño de esta máquina se hizo también teniendo en cuenta el presupuesto y

capacidad económica de la empresa Lubricantes Súper Delta.
86
7. RECOMENDACIONES
• En la etapa de diseño se recomienda cuestionar a las personas que tienen

experiencia y conocimiento en algunos de los sistemas que se van a implementar,
se debe estar al tanto de lo que está ocurriendo en materia a lo que se está
diseñando así como el entorno en el que se está diseñando, también se debe
tener presente que no siempre la solución ideal es la solución que se
implementara ya que influyen factores como la capacidad económica de la
empresa para la que se está haciendo el diseño.
• Investigar las dimensiones estándares y comerciales de cualquier pieza, ya que

con base en esto se tiene un concepto bastante acertado de la distribución
geométrica de la máquina.
• Utilizar principalmente componentes que sean muy comerciales permite saber

con anterioridad el desempeño de los mismos y una reducción en los costos ya
que pueden conseguirse más fácilmente en el mercado.
• Escuchar cualquier tipo de recomendación que las personas externas a los

diseñadores hagan ya que esto puede ayudar a pensar y a que las ideas fluyan
mejor.
87
BIBLIOGRAFÍA
Catalogo Twido [en línea]. Estados Unidos: Características técnicas PLC Twido,
2008. [Consultado septiembre de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.schneiderelectric.es/ES/ex-
Comercial/com_docs.nsf/TodosPorId/97b8d37ff52d270dc125742e00263428?Ope
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septiembre de 2008]. Disponible en Internet:
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física, 2006. [Consultado septiembre de 2008]. Disponible en Internet:
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Hoja de datos LM339 [en línea]. Estados Unidos: National, 2008. [Consultado
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Universidad de Zaragoza, 1999. [Consultado septiembre de 2008]. Disponible en
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MALVINO, Albert Paul. Principios de electrónica. 5 ed. Madrid: McGraw-Hill, 1994.

1.048 p.
Maquina llenadora diseyco [en línea]. Colombia: Diseyco, 2008. [Consultado

2008]. Disponible en Internet: http://www.diseyco.com
Maquina llenadora equitek [en línea]. Mexico: Equitek, 2008. [Consultado 2008].
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ULRICH, Karl T. Diseño y desarrollo de productos. México: McGraw-Hill, 2004.

366 p.
POSADA, Alejandro. Analizador de electrolitos: propiedades del acero inoxidable

316. Trabajo de grado Ingeniero Mecatrónico. Santiago de Cali: Universidad
Autónoma de Occidente. Facultad de ingeniería, 2005. 150 p.
REYES, Lucelly. Fotodiodo y fototransistor [en línea]. Colombia: Material grupo de

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http://fisica.udea.edu.co/~gicm/lab_electronica/fotodiodo%20y%20fototransistor.pd
f
88
VARGAS, Fabián. Diseño e implementación de una maquina automática para
fluidos viscosos. Tesis de grado Ingeniero Mecatrónico. Santiago de Cali:
Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería, 2002. 130 p.
89
ANEXOS
Anexo A. Elementos físicos
TANQUE DE ALMACENAMIENTO AUXILIAR∗
La función de este elemento en la maquina es almacenar el fluido según el tipo de

aceite a llenar, está diseñado para ser construido en acero inoxidable.
Figura 47. Tanque de almacenamiento auxiliar
∗
Las medidas para su construcción se encuentran en el anexo D.
90
MANGUERAS DE CONDUCCIÓN
A través de estas es conducido el fluido del tanque de almacenamiento auxiliar a

las diferentes partes de la maquina, como lo son: Al contenedor cilíndrico,
dosificador etc.
Figura 48. Mangueras de conducción
91
CONTENEDOR CILÍNDRICO∗
Esta en cargado de almacenar el fluido proveniente del tanque de almacenamiento

auxiliar, el cual es succionado por el pistón y almacenado en el contenedor
cilíndrico en cada ciclo de dosificación, cabe resaltar que el pistón se encuentra al
interior de este contenedor.
Figura 49. Contenedor cilíndrico
Fuente: propia
∗
Las medidas para su construcción se encuentran en el anexo D
92
PISTÓN O EMBOLO
Es el encargado de succionar y desalojar el fluido en el contenedor cilíndrico, este

debe ser construido en acero inoxidable, para obtener una buena protección ante
la oxidación que se puede llegarse a presentar.
Figura 50. Pistón o embolo
93
TUBO DOSIFICADOR∗
Cumple con la función de agudizar el hilo final del fluido, también se diseño para
ser construido en acero inoxidable, además este tiene un balín que actúa como
tapón al momento del llenado del cilindro contenedor para evitar de esta manera
que ingrese aire al cilindro.
Figura 32.Tubo dosificador
∗
94
TORNILLO DE AJUSTE
El sistema cuenta con cinco de estos tornillos, su función es la de asegurar los

dosificadores en posiciones ya preestablecidas según el tipo de envase a llenar.
Figura 51. Tornillo de ajuste
95
ESTRUCTURA O CHASIS
Es el encargado de soportar todo el peso e interacciones funcionales de las

piezas, es muy importante para el buen funcionamiento de la maquina por tal
razón debe ser muy resistente y firme en todas si uniones.
Figura 52. Chasis de la llenadora
96
MONTAJE DE LOS COMPONENTES O SUBFUNCIONES DE LA MAQUINA
Estructura y soporte principal.
Figura 53. Estructura
MONTAJE DEL CONTENEDOR CILÍNDRICO
Figura 54. Soporte del contenedor cilíndrico∗
∗
97
Este de fija al chasis de la maquina por medio de tornillos de ajuste anteriormente
mencionados.
Figura 55. Ubicación soporte del contenedor cilíndrico
Soporte del cilindro
La figura 54 muestra al detalle la forma del elemento que se va encargar de

ajustar o fijar al chasis el contenedor cilíndrico, la ubicación de estos soportes se
puede apreciar en la figura 56, esta ubicación se logra haciendo coincidir los
orificios de la base con los del soporte, para luego introducirles un tornillo el cual
garantiza la fijación de estos dos elementos. Repetir este paso con los demás
orificios del soporte.
98
Figura 56. Ubicación del contenedor cilíndrico
La figura 56 muestra la ubicación del los contenedores cilíndricos al chasis de la

maquina. Esta ubicación se logra haciendo coincidir los orificios de la base con los
del soporte, para luego introducirles un tornillo el cual garantiza la fijación de estos
dos elementos. Repetir este pasó con los demás orificios del soporte.
99
MONTAJE DEL PISTÓN O EMBOLO
Figura 57. Pistón ensamblado con el contenedor cilíndrico
La figura 57 muestra parte del conjunto del sistema dosificador, en esta podemos
ver ya ensamblados el pistón con el contenedor cilíndrico, para llegar a este
resultado se realiza una buena sincronización de las medidas del diámetro del
embolo con el diámetro del contendor cilíndrico, evitando así fricciones
perjudiciales para el desarrollo de la función de este conjunto la cual es suministrar
el liquido al dosificador.
100
Figura 58. Sistema de pistón y contenedor cilíndrico fijos en el chasis
Este sistema se ubica en la parte superior del soporte para pistones y su

respectiva base como se puede observar en la figura 58, el sistema se logra fijar al
chasis por medio un tornillo el cual garantiza la estabilidad del mismo durante el
proceso de llenado. Repetir lo mismo para el resto de pistones presentes en la
maquina.
101
MONTAJE DE DOSIFICADORES
Figura 59. Dosificador∗
Orificio donde va el Orificio por donde pasa el

riel de desplazamiento.
tornillo de ajuste.
Orificio de guía de la
manguera
Tubo dosificador
En esta figura se muestra el soporte, en el cual ya esta ensamblado el tubo

dosificador (figura 59) el cual se debe girar hasta llegar al tope a donde llega la
manguera que viene directamente del sistema pistón - contenedor cilíndrico (figura
39). Esta labor debe hacerse para cada uno de los dosificadores.
∗
102
Figura 60. Dosificadores sobre el riel
Tornillo de ajuste
Riel o soporte
Dosificador
En esta figura se muestra ya los dosificadores acoplados al riel guía, el cual a

demás de soportar el peso de los dosificadores sirve de guía importante al
momento de cambiar de tipo de envase ya que posee sobre unas guías las cuales
indican el lugar en el cual debe ir el dosificador dependiendo del tipo de tarro a
llenar, para luego ser ajustado por un tornillo, el cual fija el dosificador al riel
permitiendo el buen funcionamiento de este.
En la siguiente grafica se muestra ya el subsistema de dosificación ya ensamblado

en el chasis de la maquina con sus respectivos tornillos.
Figura 61. Subsistema de dosificación ensamblado
103
Siendo estos los subsistemas críticos del diseño y teniéndolos ya montados en el
chasis se procede hacer el montaje del resto de elementos de la maquina.
Arrojando como resultado la siguiente figura.
Figura 62. Maquina llenadora de líquidos viscosos
104
Anexo B. Casa de calidad
Casa de calidad
El QFD es un método para realizar un Benchmarking profundo, el cual analiza y

entrega resultados concretos y confiables del estado de la competencia, en que
porcentaje los COMO (medidas) satisfacen los QUE (necesidades), relación entre
las necesidades y medidas, evaluación de medidas en la competencia y la
correlación técnica de los COMO (medidas), es decir si al variar una medida afecta
positiva o negativamente a otra. Finalmente con estos resultados es mas seguro
establecer las especificaciones finales del proyecto.
Figura 63. Casa de calidad
105
Anexo C. Productos Competidores
Figura 64. Maquina llenadora equitek
Fuente: Maquina llenadora equitek [en línea]. México: Equitek, 2008. [Consultado 2008]. Disponible
en Internet: http://www.equitek.com.mx
106
CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
La serie DV-M esta enfocada para pequeñas producciones de productos de baja,

mediana o alta viscosidad que no sean espumosos, tiene una capacidad de
producción de 10 a 30 envases por minuto, dependiendo del producto, el volumen
a envasar, y el número de cabezales volumétricos que contenga, es un equipo
semiautomático sencillo y versátil.
Esta tecnología esta basada en un pistón volumétrico de carrera controlada, el

cual succiona del tanque de balance una cantidad determinada de producto y la
inyecta al envase midiendo la cantidad de producto dosificado.
Ofrecemos 3 tamaños de cabezales volumétricos:
• CV-100, con un desplazamiento de 10 a 110ml.

• CV-300, con un desplazamiento desde 50 hasta 350ml.
• CV-1000, con un desplazamiento desde 100 hasta 1100ml.
Dependiendo del producto a envasar estos cabezales pueden contar con un

sistema de válvulas check o bien con válvulas actuadas para el manejo de sólidos
grandes.
El equipo puede contar con uno o dos cabezales volumétricos, con capacidad para
manejo de sólidos de hasta 5 mm., el diseño es sanitario y de fácil limpieza.
Este equipo es ideal para el envasado de productos como Jarabes, salsas con
semillas, molidas o amortajadas, licores, jaleas, miel, suspensiones farmacéuticas,
yogurt, cremas, shampoo, pinturas, adhesivos, aceites comestibles y minerales,
limpiadores y detergentes viscosos, agroquímicos, productos farmacéuticos y
similares, los cuales no sean espumosos
107
DISEYCO LTDA.
Figura 65. Maquina llenadora diseyco
Fuente: Maquina llenadora diseyco [en línea]. Colombia: Diseyco, 2008. [Consultado 2008].
Disponible en Internet: http://www.diseyco.com
CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
La Envasadora de gravedad automática para líquidos "LA CLÁSICA" está

robustamente construida y equipada con ocho (8) válvulas para el llenado exacto ,
en envases de vidrio, plástico y hojalata, de toda clase de productos líquidos como
agua, leche, jugos, vinos, aceites, desinfectantes, ácidos, perfumes, alcohol, etc.
Para la industria Farmacéutica, Química y de Alimentos.
Características técnicas y especificaciones:
• 8 válvulas de llenado para envases hasta de 5.000c.c

• Banda transportadora, en acero inoxidable, con motor reductor de ½ HP a
220V.
• Tolva con control de nivel con capacidad para 80 lt.
• Presión de trabajo de 80-100 PSI.
• Consumo de aire de 6 C.F.M.
• Producción máxima 2.000 unidades/hora.
108
• Accionamiento mediante autómata programable.
• Data panel de control
• Las partes en contacto con los productos son en acero inoxidable AISI 304, 316
y teflón.
• Fácil y rápida graduación para los diferentes tamaños de envases.
• Bomba de alimentación.
109
Anexo D. Planos
(Ver planos páginas siguientes).
110
111
112
113
114
115
116
117
118
Anexo E. Formato IFAC
DISEÑO DE MAQUINA LLENADORA PARA FLUIDOS VISCOSOS
Dagoberto Cuero Hurtado

Nelson Daniel López Quiñones
Universidad Autónoma de Occidente
Este proyecto se realizo teniendo en cuenta el diseño concurrente, el cual fue

adaptado para cumplir con las necesidades de la empresa Lubricantes Súper
Delta. Se cumplieron en estricto orden cada uno de los pasos del método de
diseño mencionado anteriormente y este sirvió para obtener una idea optima
de lo que debía hacerse con respecto al diseño de la máquina.
Copyright © 2008 CEA-IFAC
Viscosidad: Resistencia que presenta un fluido a la deformación.

Dosificación: Suministro de una sustancia en un recipiente.
Desarrollo conceptual: Identifica las necesidades del cliente, los principales
usuarios y productos de la competencia, investiga la factibilidad de los
conceptos.
Diseño: conjunto de ideas que se articulan para resolver un problema.
Benchmarking: comparación de las especificaciones de la competencia con el
producto propio.
INTRODUCCIÓN empresa se desenvuelve. La intensión de este

proyecto es diseñar una máquina capaz de cubrir
Debido a la apertura económica y a los diferentes las necesidades en esta parte del proceso.
cambios que están ocurriendo a nivel nacional, las
PYMES ya establecidas en el Valle del Cauca se Este documento contiene la información
ven en la obligación de implementar nuevas recopilada en la empresa y la tecnología
tecnologías, para así poder competir y estar a la disponible en la industria que realiza este tipo de
altura de las necesidades del mercado nacional y maquinas. También es importante aclarar que la
en un futuro del mercado internacional, producto información contenida en este documento es el
de los tratados y convenios internacionales que se comienzo de un estudio, el cual se encuentra en
avecinan (TLC, ALCA, entre otros). Por esta construcción y será mejorado y terminado en su
razón la empresa Lubricantes Súper Delta, totalidad al final del mismo.
ubicada en la región, la cual se dedica a la
fabricación de diferentes tipos de aceite para Durante el desarrollo de este proyecto se ve la
motor, se ha visto en la necesidad de automatizar importancia de la integración de ingenierías tales
algunos de sus procesos; entre estos el proceso de como la Electrónica y Mecatrónica, ya que en este
llenado para los diferentes tipos de presentaciones proyecto se estudian áreas importantes, en las
que se ofrecen al mercado. Este proceso es una cuales pueden tener más fortalezas un ingeniero
parte fundamental para llegar a ser más Mecatrónico que Electrónico o viceversa.
competitiva en el nicho de mercado en el cual esta
119
1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo general
Diseñar una maquina llenadora para fluidos

viscosos
1.2. Objetivos específicos
- Conocer en detalle las diferentes etapas

del proceso y las necesidades de la
empresa.
- Investigar las tecnologías existentes
utilizadas en la elaboración de máquinas
llenadoras.
Figura 1. Proceso de llenado actual
- Analizar los alcances y restricciones de
la máquina.
- Realizar análisis QFD.
2.2. Planteamiento de la misión
- Seleccionar tecnologías y componentes
que le utilizaran el diseño de la máquina.
Descripción del producto. Maquina llenadora de
- Realizar diseño general de la máquina.
fluidos viscosos
- Dividir el diseño general en sub-
sistemas.
Mercado Primario. Empresas que en su proceso
- Simular cada uno de los sub-sistemas. requieran el llenado de algún tipo de fluido
- Integrar y depurar la máquina llenadora. viscoso
Mercado secundario. Instituciones Educativas,

2. PLANIFICACIÓN empresas que requieran llenado de cualquier tipo
de fluido.
2.1. Planteamiento del problema
Premisas y restricciones.
El proceso de llenado de los envases en la
empresa Lubricantes Súper Delta presenta
- Aparato semiautomático
grandes deficiencias, ya que éste se realiza de
- Maquina flexible y aplicable a diferentes
forma manual por medio de unas llaves
tipos de envases
conectadas a un tanque, que permite el llenado de
los envases por efecto de la gravedad. Por tratarse
3. DESARROLLO CONCEPTUAL
de un líquido viscoso, el proceso no se realiza en
un tiempo óptimo; además no existe un buen
3.1. Identificación de las necesidades
control del volumen de aceite que deben tener los
envases para ser distribuidos, presentándose la
Para la identificación de necesidades se encuesto
situación de que el operario con un “simple
a los operarios y a los diferentes socios y
vistazo” determina el nivel que deben llevar estos trabajadores de la empresa para tener una idea
envases. A parte de los problemas ya
precisa de las condiciones que la maquina debía
mencionados, otra situación que consideramos
cumplir para el óptimo desempeño del proceso de
muy perjudicial para la empresa es que en la
llenado.
ejecución de esta actividad se presentan pérdidas
considerables de lubricante durante el desarrollo
En la siguiente tabla (Arnaldo, 2002) muestra de
de la misma.
una manera organizada las diferentes necesidades
identificadas a las cuales se les da un nivel de
El proceso tal y como es en la actualidad lo
importancia (1 bajo, 5 alto) según el criterio el
podemos observar en las figura 1.
propio.
120
Tabla 1. Necesidades encontradas e importancia. necesidades así como las diferentes asociaciones
Numero Identificación de Nivel de entre ellas.
necesidades importancia*
1 La maquina genera un proceso 3
limpio
Tabla 2. Relación medidas – necesidades
2 La maquina es de alta 5 Numero Métrica o Unidad Importancia
producción Medida
3 La maquina es 4 1 Autonomía % 4
semiautomática 2 Precisión % 4
4 La maquina tiene espacios 3 3 Dimensión Cm 3
para futuras mejoras
4 Vida útil Años 3
5 La maquina es adaptable para 5
diferentes tipos de tarros 5 Velocidad de mL/seg 5
6 La maquina tiene la capacidad 5 llenado
para dosificar diferentes tipos 6 Diámetros de mm 3
de aceites boquilla
7 La intervención del operario 4 7 Distancias cm 4
es mínima entre boquillas
8 La maquina posee una interfaz 3 8 Masa total Kg 2
de usuario amigable e
9 Costo unidad $ 3
intuitiva
9 Al momento de una falla la 4 manufacturada
maquina se restablece sin 10 Estética Subj* 4
mayor traumatismo 11 Consumo de w/h 4
10 La maquina es modular para 2 potencia
fácil mantenimiento eléctrica
11 La maquina es de fácil 2 12 Tiempo de Min 3
transporte mantenimiento
12 La maquina presenta un 4
13 Confiabilidad Subj 4
proceso de dosificación rápido
13 La maquina genera un mínimo 4 14 Tiempo de Horas 4
de perdida en el proceso operación
14 El costo de la maquina es 2 15 Seguridad Subj 5
moderado 16 Flexibilidad Subj 3
15 El tamaño de la maquina 3 17 Cantidad de Unidades 3
optimo cabezales
16 La maquina indica la cantidad 3 18 Volumen de mL 4
de liquido
llenado
17 La maquina valida si el tipo 4
de tarro seleccionado es igual 19 Capacidad de Subj 5
introducido dosificación
18 La maquina presenta un 4 viscosa
consumo de energía optimo
19 La maquina es segura y no 4
presenta peligro alguno para
el operario Evaluación de satisfacción de necesidades del
20 La maquina presenta un 3 cliente en productos competidores
diseño agradable (BENCHMARKING). Para la elaboración de esta
21 La vida útil de la maquina es 3
alta
tabla se recopilaron las especificaciones técnicas
22 La maquina tiene control 4 de algunos competidores que se especializan en el
sobre el volumen dosificado llenado de fluidos y se evaluaron con las
necesidades anteriormente establecidas que estas
satisfacen.
En la tabla (Arnaldo, 2002) se muestra la

3.2. Establecer especificaciones preliminares comparación entre los diferentes grados de
satisfacción del cliente de cada una de las
Relación medidas – necesidades. Las necesidades de dos competidores los cuales son
especificaciones técnicas son el conjunto de los que tienen a nivel local productos muy
medidas y valores de un objeto, estas son similares al que se desea diseñar.
necesarias para expresar las necesidades del
usuario en un atributo medible en el producto. La
siguiente tabla muestra la relación de las
necesidades identificadas con las medidas y
unidades correspondientes. En la tabla 2
(Arnaldo, 2002) se puede observar la asignación
de una unidad medible a cada una de las
121
Tabla 3. Comparación de las necesidades de los rápido
competidores según el grado de satisfacción del
13 La maquina 4 **** ****
cliente.
genera un
Numero Identificación Nivel de mínimo de
DISEYCO
de necesidades importancia perdida en el
Equitek
LTDA
proceso
14 El costo de la 2 *** *****

maquina es
1 La maquina 3 ***** ***** moderado
genera un
proceso limpio 15 El tamaño de la 3 *** ***
maquina
2 La maquina es 5 ***** ***** optimo
de alta
producción 16 La maquina 3 ***** *****
indica la
3 La maquina es 4 ***** ***** cantidad de
semiautomática liquido
4 La maquina 3 * * 17 La maquina 4 * *
tiene espacios valida si el tipo
para futuras de tarro
mejoras seleccionado es
igual
5 La maquina es 5 ***** ***** introducido
adaptable para
diferentes tipos 18 La maquina 4 **** ****
de tarros presenta un
consumo de
6 La maquina 5 ***** ***** energía optimo
tiene la
capacidad para 19 La maquina es 4 ** **
dosificar segura y no
diferentes tipos presenta
de aceites peligro alguno
para el operario
7 La 4 **** ****
intervención 20 La maquina 3 **** ***
del operario es presenta un
mínima diseño
agradable
8 La maquina 3 *** *
posee una 21 La vida útil de 3 *** ***
interfaz de la maquina es
usuario alta
amigable e
intuitiva 22 La maquina 4 ***** *****
tiene control
9 Al momento de 4 **** **** sobre el
una falla la volumen
maquina se dosificado
restablece sin
mayor
traumatismo
Evaluación de medidas en productos
10 La maquina es 2 *** ** competidores. En la siguiente tabla se muestra el
modular para resultado de un análisis realizado con la
fácil
mantenimiento información técnica obtenida de los competidores
según sus fortalezas y debilidades teniendo como
11 La maquina es 2 ** *** referencia la tabla 2, en la cual a las necesidades
de fácil del cliente se les asigno una unidad medible. Los
transporte
valores de dicha información técnica se comparan
12 La maquina 4 ***** ***** con cada una de las necesidades y de las métricas
presenta un asignadas a las mismas con anterioridad. La tabla
proceso de además brinda información detallada acerca del
dosificación
estado actual de los competidores el cual permite
122
tener como referencia para el diseño de la reales que la maquina puede llegar a alcanzar y se
maquina. descartan los valores utópicos los cuales no
favorecen al diseño de la misma.
Tabla 4. Evaluación de medidas en productos
competidores
Numero Unidad Importancia Equitek DISE
YCO Tabla 5. Asignación de valores ideales y
LTDA
marginales
Numero Métrica o Unidad Valor Valor
Medida marginal Ideal
1 % 4 95 95 1 Autonomía % <60 >90
2 % 4 98 96 2 Precisión % <98 >99
3 cm 3 300*120 - 3 Dimensión cm
*80
4 Vida útil Años <8 >8
4 Años 3 - -
5 Velocidad de L/min <20 >60
5 L/Hora 5 1800 a 5000 llenado
3000
6 Diámetros de mm >19 <13
boquilla
6 mm 3 8 a 25 -
7 Distancias cm >97 <59
7 cm 4 - - entre boquillas
8 Kg 2 - - 8 Masa total Kg >160 <50
9 $ 3 33.000.0 - 9 Costo unidad $ 40.000.000 20.000.000

00 manufacturada
10 Subj 4 Buena Buena 10 Estética Subj 1 5
11 Consumo de w/h >1.7 <1.7

11 w/h 4 - -
potencia
eléctrica
12 Min 3 - -
12 Tiempo de Min >60 <30
13 Subj 4 Buena Buena mantenimiento
14 Horas 4 Ilimitado ilimita 13 Confiabilidad Subj <3 5

do
14 Tiempo de Horas <12 ilimitado
15 Subj 5 Regular Regula operación
r
15 Seguridad Subj* <3 5
16 Subj 3 Excelent Buena
16 Flexibilidad Subj <3 5
e
17 Cantidad de Unidades 1 5
17 Unidades 3 2a8 6 cabezales
18 mL 4 100 A Hasta 18 Volumen de mL <1 >1

2500 5000 llenado
19 Subj 5 Alta Alta 19 Capacidad de Subj <3 5

dosificación
viscosa
Asignación de valores ideales y marginales. En Establecer especificaciones preliminares. La

la siguiente tabla se muestra la asignación de un tabla que se muestra a continuación surge a partir
rango de valores a cada una de las métricas que es de los resultados obtenidos en dos métodos
establecieron a las necesidades anteriormente diferentes, el primero basado en las
descritas (Tabla 2.) con el objetivo de poder especificaciones de la competencia y el segundo
diseñar una máquina de fácil entrada al mercado y basado en el método QFD, el cual hace una
que pueda igualar o superar el nivel de los relación entre las necesidades del cliente y los
principales competidores. La importancia de esta productos ya existentes en el mercado arrojando
tabla radica ya que en ella se establecen valores
123
un resultado muy acertado frente a los productos información en diferentes medios físicos y
ya posicionados en el mercado. virtuales.
Tabla 6. Especificaciones preliminares Clarificación del problema.
Numero Métrica o Unidad Valor %
Medida Imp. Descripción del producto
1 Autonomía % 95 9,5
Diseño de maquina llenadora semiautomática de
2 Precisión % 99.5 11.4 fluidos viscosos
3 Dimensión cm 400cm x 2.2 Necesidades

(ancho x alto x 297cm x
profundidad) 125cm
- Maquina semiautomática
4 Vida útil Años 15 2.5 - Dosifica productos viscosos
- Ajustable a diferentes tipos de envases
5 Velocidad de mL/seg 500 5.4 - Es de alta producción
llenado
- Permite ampliar el número de cabezales
6 Diámetros de mm Entre 13.5 1.9 - Sus boquillas se mueven en x para
boquilla y 33 garantizar el llenado de diferentes tipos
de envases.
7 Distancias cm Entre 60 y 4.8
entre boquillas 100
Especificaciones preliminares
8 Masa total Kg 50 0.4
- Llena volúmenes entre 500 y 4000 mL
9 Costo unidad $ 20.000.000 2.7 - Velocidad de llenado 500 mL/s
manufacturada
- Llena envases con diámetros de boquilla
10 Estética Subj 5 4.7 entre 13.5 y 33 mm
- Dimensiones (ancho, alto y Prof.) 200cm
11 Consumo de w/h 1.5 4.2 x 297cm x 125cm
potencia
- Llena diferentes tipo de aceites
eléctrica
- Los diferentes tipos de aceites no se
12 Tiempo de Min 30 2.2 mezclan entre un proceso y otro.
mantenimiento
Descomposición del problema. En esta parte se
13 Confiabilidad Subj 5 8.9
realiza una vista general de la maquina como un
14 Tiempo de Horas Ilimitado 10.9 todo o caja negra en la que solo se puede
operación visualizar sus entradas y salidas sin detallar lo que
pasa en su interior.
15 Seguridad Subj 5 6.2
16 Flexibilidad Subj 5 5.0

Diagrama de caja negra
17 Cantidad de Unidades 5 4.3

cabezales
18 Volumen de mL Entre 500 6.9

llenado y 4000
19 Capacidad de Subj 5 5.8

dosificación
viscosa
3.3. GENERACIÓN DE CONCEPTOS
En esta etapa del proceso de diseño se pretende

dar soluciones mediante una lluvia de ideas
generadas por el grupo a cada una de las Figura 2. Diagrama de caja negra
subfunciones que se identifiquen como criticas en Descomposición funcional. Consiste en analizar
el proceso, por medio de búsquedas de cada una de las partes del proceso que debe
realizar la maquina como subfunciones
124
individuales que permitan solucionar de manera - Movimiento de los dosificadores por
precisa cada una de las funciones criticas del medio de un tornillo sin fin y piñones
proceso. sobre un riel.
- Bandeja con separadores dependiendo
del tipo de tarro.
- Movimiento de los dosificadores por
parte del operario.
Concepto A: Con este concepto se pretende ubicar

los envases en marcas dibujadas sobre una banda
transportadora que representen las distancias de
los diferentes tipos de tarros para que el operario
sepa dónde ubicarlos con el fin de que encajen
con los dosificadores.
Figura 3. Descomposición funcional.
Subfunciones criticas. Luego de descomponer el

proceso en subfunciones individuales y con base
en las necesidades más importantes identificadas
en anteriormente se han identificado alguna de
estas como criticas debido a que son en cierta
forma la base de todo el proceso y un mal
funcionamiento de estas ocasionaría una
desviación en el cumplimiento de los objetivos Figura 4. Concepto A para posicionamiento de
planteados y en las especificaciones finales de la boquillas.
máquina, teniendo en cuenta lo anterior las
subfunciones identificadas como criticas son:
Concepto B: Con este concepto se pretende ubicar
- Encajar boquillas y dosificadores los envases debajo de los dosificadores debido al
- Dosificar fluido movimiento tipo acordeón que hace la banda
- Controlar transportadora el cual garantiza la ubicación
exacta de dependiendo del tipo de envase.
Generación de conceptos para las subfunciones.
La generación de conceptos por medio de una
lluvia de ideas para cada una de las subfunciones
criticas fue la opción adoptada en este proceso de
diseño el cual posteriormente y por combinación
de cada uno de los conceptos nos arrojara cual de
las combinaciones es la más ideal para el
desarrollo de la máquina.
Generación de conceptos para Posicionar

Boquillas y Dosificadores. En esta subfuncion la
precisión juega un papel muy importante ya que
las boquillas de los dosificadores deben quedar
perfectamente alineados para garantizar que no se
presenten perdidas del fluido y el volumen
deseado en cada envase. Los conceptos generados Figura 5. Concepto B para posicionamiento de
para esta subfuncion son: boquillas.
- Banda con separadores. Concepto C: Con este concepto se pretende

- Banda en forma de acordeón. ubicar los dosificadores sobre las boquillas de los
envases utilizando un tornillo sin fin para generar
125
el movimiento en Y. Para generar el movimiento En la siguiente tabla se muestra de una manera
en X se pretende utilizar piñones que se desplacen más clara lo descrito con anterioridad
sobre un riel.
Árbol de clasificación de conceptos – Posicionar
boquillas y dosificadores.
Tabla 7. Árbol de clasificación para los

conceptos de posicionar boquillas y
dosificadores.
Figura 6. Concepto C para posicionamiento de

boquillas.
Concepto D: Tener una bandeja con el espacio
justo para una cantidad determinada de envases
que se desplace por la banda transportadora.
Conceptos generados para dosificar fluido. En

esta subfunción se debe tener en cuenta que la
cantidad de fluido a dosificar debe ser siempre la
misma y que la velocidad de llenado este acorde
con las especificaciones previamente establecidas,
también se debe tener presente la viscosidad del
producto y si este presenta o no espuma al
momento del llenado ya que de esto ser así se
debe llenar desde el fondo del envase. Los
conceptos generados para esta subfunción son:
Figura 7. Concepto D para posicionamiento de
boquillas. - Realizar el llenado de los envases por
efecto de la gravedad.
- Tornillo sin fin dentro de un cilindro
Concepto E: El operario deberá posicionar los - Pistones neumáticos
dosificadores de manera manual en unas marcas - Motores lineales
previamente establecidas sobre la guía de
desplazamiento.
Concepto A: Consiste en posicionar una electro
válvula la cual simplemente permitiría o no el
paso del líquido a través de ella, permitiendo así
el llenado de los envases.
Figura 8. Concepto E para posicionamiento de

boquillas.
126
Figura 11. Concepto C para dosificar fluido
Figura 9. Concepto A para dosificar fluido
Concepto D: Los motores lineales realizan las
Concepto B: En este concepto se tiene un tornillo
mismas funciones que un pistón neumático, las
sin fin que por medio de su rotación la cual le
cuales son succionar y dosificar el líquido de una
proporciona un motor expulsa el líquido
tolva, este tipo de motores permiten controlar su
depositado dentro del cilindro permitiendo de esta
posición de manera eléctrica y no mecánica como
manera tener un control en la cantidad de fluido
debe hacerse con los pistones además pueden
dosificado y la velocidad con que este se dosifica.
conseguirse velocidades, potencia y precisión
muy superiores a los pistones neumáticos.
Árbol de clasificación de conceptos para la

subfunción dosificar fluido.
Tabla 8. Árbol de clasificación para conceptos de

dosificar fluido
Figura 10. Concepto B para dosificar fluido.
Concepto C: En este concepto un cilindro

neumático se encarga succionar el líquido por
medio de un movimiento uniforme, siendo este
mismo quien se encarga de expulsarlo
posteriormente, la velocidad de dosificación
depende la presión que suministre el circuito
neumático vinculado a este y el volumen depende
del desplazamiento que haga el vástago del
cilindro y esto puede hacerse colocándole un tope
ajustable a la medida que se requiera
127
Conceptos generados para controlador. Esta Tabla 11. Combinación de conceptos
subfunción se encargada de la comunicación del Concepto Encajar Dosificar Control
dosificador por medio de señales de periféricos y boquillas y fluidos
dosificadores
dispositivos de instrumentación, es el encargado
de la parte inteligente del proceso, el controlador Concepto Banda con Gravedad Microcontroladores
analiza estas señales las procesa y envía A separadores
respuestas según lo programado. Los conceptos
generados para el controlador son los siguientes: Concepto Banda con Gravedad PLC
B separadores
- Familia de Microcontroladores Concepto Banda con Tornillo Microcontroladores

- Controladores Industriales (PLC’s) C separadores sin fin
Concepto Banda con Tornillo PLC

Árbol de clasificación para subfunción D separadores sin fin
controlador.
Concepto Banda con Válvula Microcontroladores
Tabla 9. Árbol de clasificación para conceptos de E separadores neumática
controlador
Concepto Banda con Válvula PLC
G separadores neumática
Concepto Banda con Motores Microcontroladores

H separadores lineales
Concepto Banda en Motores PLC

I forma de lineales
acordeón
Concepto Banda en Gravedad Microcontroladores

J forma de
acordeón
Concepto Banda en Gravedad PLC

K forma de
acordeón
Concepto Banda en Tornillo Microcontroladores

L forma de sin fin
Combinación de conceptos. En la siguiente tabla acordeón
se muestran de manera ordenada los conceptos
generados para cada una de las subfunciones Concepto Banda en Tornillo PLC
M forma de sin fin
críticas acordeón
Concepto Banda en Válvula Microcontroladores

Tabla 10. Organización de conceptos generados N forma de neumática
ENCAJAR DOSIFICAR CONTROL acordeón
BOQUILLAS Y FLUIDOS
DOSIFICADORES Concepto Banda en Válvula PLC
O forma de neumática
Banda con separadores Gravedad Microcontroladores acordeón
Concepto Banda en Motores Microcontroladores

P forma de lineales
Banda en forma de Tornillo sin fin Controladores
acordeón industriales
acordeón
Tornillo sin fin y piñones Válvula Concepto Tornillo sin Motores PLC
sobre riel neumática Q fin y piñones lineales
sobre riel
Bandeja con separadores Motores
lineales Concepto Tornillo sin Gravedad Microcontroladores
R fin y piñones
Manual sobre riel
128
Concepto Tornillo sin Gravedad PLC
S fin y piñones
sobre riel Concepto Manual Válvula Microcontroladores
AK neumática
Concepto Tornillo sin Tornillo Microcontroladores
T fin y piñones sin fin
sobre riel Concepto Manual Válvula PLC
AL neumática
Concepto Tornillo sin Tornillo PLC
U fin y piñones sin fin
sobre riel Concepto Manual Motores Microcontroladores
AM lineales
Concepto Tornillo sin Válvula Microcontroladores
V fin y piñones neumática
sobre riel Concepto Manual Motores PLC
AN lineales
Concepto Tornillo sin Válvula PLC
W fin y piñones neumática
sobre riel
Concepto Tornillo sin Motores Microcontroladores

X fin y piñones lineales 3.4. SELECCIÓN DE CONCEPTOS
sobre riel
En primera instancia se puede observar que
Concepto Bandeja con Motores PLC algunas de la combinaciones no cumplen con las
Y separadores lineales
especificaciones previamente establecidas y por
tal motivo están han sido descartadas en base a
Concepto Bandeja con Gravedad Microcontroladores
Z separadores una decisión personal, luego por medio de la
evaluación hecha en la matriz de tamizaje y la
matriz de evaluación de conceptos se seleccionara
Concepto Bandeja con Gravedad PLC el concepto final que en teoría es el ideal para
AA separadores
desarrollar la máquina pero también se deberá
tener en cuenta factores como la capacidad
Concepto Bandeja con Tornillo Microcontroladores
AB separadores sin fin económica de la empresa y la disposición de los
materiales y equipos.
Concepto Bandeja con Válvula Microcontroladores Selección personal. Los criterios A, B, C, E, G, I,

AC separadores neumática J, K, M, O, Q, R, S, U, W, Y, Z, AA, AC, AE,
AG, AI, AK y AM fueron descartados a criterio
Concepto Bandeja con Válvula PLC personal por no cumplir con muchos de los
AD separadores neumática requerimientos necesarios para el cumplimiento
de los objetivos. Se decidió eliminar los
conceptos que en la subfuncion controlador
Concepto Bandeja con Motores Microcontroladores
AE separadores lineales
requieran de un microcontrolador ya que esto
limita la máquina para futuras mejoras o
expansiones además el número de horas ingeniero
Concepto Bandeja con Motores PLC requeridas para la puesta en marcha y
AF separadores lineales mantenimiento es mayor que las requeridas para
un PLC. También se descartaron los conceptos
Concepto Manual Gravedad Microcontroladores que pretendían hacer la dosificación por efecto de
AG la gravedad ya que la idea es mejorar
considerablemente los tiempos de llenado
actuales.
Concepto Manual Gravedad PLC
AH
Matriz de tamizaje de conceptos. Esta matriz de
selección evalúa los criterios de selección por
Concepto Manual Tornillo Microcontroladores medio de pesos o ponderaciones, para el tamizaje
AI sin fin los criterios son: + mejor que, 0 igual que, - peor
que, al final la suma de positivos y negativos
Concepto Manual Tornillo PLC definirá el orden para así determinar los
AJ sin fin conceptos que continúan.
129
En la tabla 12, se selecciono como referencia el integral, el tipo de modularidad, la asignación de
concepto F ya que muchos de las maquinas de funciones a los conjuntos y otros aspectos que
este tipo que se encuentran en el mercado serán oportunamente tratados en esta etapa del
presenta características muy similares a esta. proceso de diseño.
Tabla 12. Matriz de tamizaje de conceptos Para este proyecto se planteo que lo más
(Ver apéndice a) importante es la flexibilidad de la máquina ya que
se requiere espacio para futuras mejoras tales
La tabla anterior muestra que los conceptos D, L, como: adición de dosificadores, tipos de aceites,
N, T, AB, AD no serán tenidos en cuenta ya que la posibilidad de llenar diferentes tipos de aceite
afectan de manera negativa el desempeño de la al mismo tiempo y la posibilidad de hacer un
maquina, para el resto de las combinaciones se control de calidad automático a los envases
hará un análisis un poco más detallado dosificados, estas son razones de peso por las
posteriormente. cuales después de analizar todas las futuras
mejoras que se le pueden realizar a la maquina, se
Matriz para la evaluación de conceptos. Para la llego a la conclusión que el proyecto debe estar
matriz de evaluación los criterios: 1 mucho peor enfocado hacia una estructura modular para
que, 2 peor que, 3 igual a, 4 mejor que, 5 mucho garantizar que las futuras mejoras que se le
mejor que. Se establece una ponderación para realicen no causen mayor dificultad a la hora de
cada criterio de selección y se multiplica por la realizar dichos cambios.
evaluación correspondiente, esto determinará el
total para cada concepto y se escoge el más Interacciones entre elementos físicos y
óptimo para desarrollar funcionales.
Tabla 13. Matriz de evaluación de conceptos Tabla 14. Interacción entre elementos físicos y
(Ver apéndice a). funcionales.
De la anterior evaluación se puede observar que el

concepto X es el más pertinente para desarrollar
ya que este cumple a cabalidad con las
especificaciones requeridas por la empresa, el
concepto AF también puede ser una buena opción
por esta razón aun no será descartada
completamente. Se debe tener en cuenta que los
conceptos AN, AL, AJ y AH no se incluyeron en
el proceso de selección ya que estos involucran el
posicionamiento manual de los dosificadores
aunque no fueron completamente descartados ya
que podrían ser aun alternativa válida teniendo en
cuenta las condiciones económicas de la empresa.
Especificaciones finales. Después de

seleccionado el concepto se realizan algunos
cambios a las especificaciones finales, que
definen las características de la máquina, estas
dependen del concepto seleccionado y se ajustan
de acuerdo a sus características. Se numeran en
orden de acuerdo a la importancia generada en el
método QFD (ver apéndice B). Las
especificaciones finales coinciden exactamente
con las preliminares (ver tabla 6).
4. DISEÑO A NIVEL DE SISTEMA
4.1. ARQUITECTURA DEL PRODUCTO
En esta etapa del proceso de diseño se determina

si la arquitectura del producto es modular o
130
Aunque estas interacciones muestran que existen
algunas relaciones entre elementos físicos y
funcionales se debe dejar claro que no se trata de
un diseño con arquitectura integral. Estas
relaciones se dan simplemente porque de alguna
forma la relación de los elementos físicos con
algunos funcionales garantizan el buen
funcionamiento del sistema, formando módulos
independientes que realizan funciones específicas
que al momento de interactuar desarrollan la Figura 12. Distribución geométrica, vista frontal
función principal. La arquitectura modular la
define la flexibilidad de todos y cada uno de sus
conjuntos o subsistemas, logrando a realizar
futuras mejoras y así garantizar el aumento de la
producción de la maquina.
Esquema de grupos de elementos a conjunto. En

la siguiente tabla se puede observar a los
elementos físicos con sus respectivos flujos de
señales y el grupo al cual pertenecen. Estos
elementos se agrupan según sus funciones y la
relación que exista con los demás elementos
seleccionados, estas relaciones las podemos
establecer por medio del flujo de señales, flujo de
fuerzas y energía o flujo de materiales.
Tabla 15. Grupos de elementos en conjuntos.

Figura 13. Distribución geométrica, vista lateral
Interacciones entre productos. Existen dos tipos

de interacciones, fundamentales e incidentales, la
primera es necesaria para el perfecto
funcionamiento de la planta (ver tabla 15). La
segunda surge de la implementación física o por
la distribución geométrica de los conjuntos que al
interactuar causan algún efecto negativo sobre
algún conjunto. En la siguiente tabla se muestran
las posibles interacciones incidentales de la
máquina.
Tabla 16. Interacciones incidentales entre

conjuntos
Distribución geométrica (layout). Permite

determinar si es posible la distribución y
ubicación en un espacio dado, o estudiar otras
posiciones en caso de haber interacciones físicas
incidentales entre los conjuntos que afecten el
funcionamiento de la máquina (ver figura 12 y
13).
131
Descripción de las interacciones. Para todas las El diseño industrial puede ser una herramienta
descripciones que se muestran a continuación muy importante para el comprador debido a la
están referenciadas con base a la tabla 16 comunicación que el producto brinda en su
aspecto visual, logrando por medio de esta
Interacción 1: Debido a que el fluido se dejara diferenciar las cualidades del producto con mayor
caer por efecto de la gravedad dentro de la tolva facilidad.
al momento de realizar el llenado de la tolva se
presenta una vibración casi despreciable. Para que un producto sea exitoso debe tener
ciertas cualidades diferenciadoras que lo hacen
Interacción 2-1: El controlador distorsiona competitivo, a continuación se nombran las más
térmicamente el chasis debido al calentamiento de importantes:
algunos de sus componentes.
- tamaño y peso moderado.
Interacción 3-1: La interferencia RF es producida - Características de funcionamiento.
por la fuente de alimentación o circuito de - Superior ergonomía.
potencia, si no se tiene una buena protección esto - Durabilidad
puede ocasionar pulsos falsos debido al ruido. - Fácil de fabricar
- Buena apariencia.
Interacción 4-1: Esta interacción no ocurriría
siempre y cuando se tenga una distancia adecuada A continuación se procede a evaluar el nivel de
entre la boquilla de los envases y los importancia del DI del producto según las
dosificadores. Si llegara a ocurrir esta necesidades ergonómicas y estéticas, la primera
obstrucción, se podría ver seriamente afectada la se relaciona con todos los aspectos de las
punta de los dosificadores, la boquilla de los interfaces con los humanos; la segunda se
tarros o la banda transportadora. relaciona con el impacto visual que produce el
producto.
4.2. DISEÑO INDUSTRIAL Al momento de realizar la evaluación de las

necesidades ergonómicas es necesario hacer los
En esta etapa del diseño concurrente se debe crear siguientes cuestionamientos:
y desarrollar conceptos y funciones las cuales
logren optimizar las diferentes etapas del sistema, ¿Cuán importante es la facilidad de uso?
logrando con esto beneficiar al usuario y al ¿La facilidad de mantenimiento?
fabricante. El diseño industrial tiene unos ¿Cuántas interacciones se requieren con
objetivos los cuales son de gran ayuda en el el usuario para hacer que el producto
desarrollo de un producto, estos son: Utilidad, funcione?
apariencia, facilidades de mantenimiento, Bajo ¿Cuánta novedad involucran esas
costo, Comunicación. interacciones?
¿Cuáles son los aspectos de seguridad a
- Utilidad: garantizar que la interface con considerar?
el usuario debe ser segura, fácil de usar
e intuitiva.
Ahora está, al momento de realizar la evaluación
- Apariencia: El propósito de esta es de las necesidades estéticas también es necesario
lograr que el producto final logre ser hacer ciertos cuestionamientos:
agradable.
¿Se requiere una diferenciación visual
- Facilidad de mantenimiento: Poder del producto?
comunicar de forma sencilla como será ¿Cuán importante es el orgullo de
su mantenimiento y reparación. posesión, la imagen y la moda?
¿Podría la estética del producto motivar
- Bajo costo: La forma y las al equipo de desarrollo?
características del producto influyen en
el costo de producción. Valoración del diseño industrial (DI).
- Comunicación: El producto debe

comunicar su misión por medio de su
apariencia visual.
132
Requerimientos emocionales: evalúa los
requerimientos emocionales del consumidor. El
producto es atractivo a simple vista, ya que en
todas sus partes se logra observar la calidad del
diseño, posee apariencia tecnológica e inspira
orgullo de posesión al usuario y al grupo de
desarrollo.
Facilidades de mantenimiento y reparación:

aunque el producto es de fácil mantenimiento por
su modularidad es importante que el
mantenimiento del mismo sea realizado por
personal capacitado, el usuario no debe ser el
encargado de realizar esta tarea, a menos que
reciba la respectiva capacitación del caso.
Uso apropiado de recursos: evalúa cuán bien han

sido utilizados los recursos para satisfacer las
necesidades del cliente. Los materiales
seleccionados en el diseño son los más
apropiados. La dosificación del líquido está
diseñada a la medida y no se ha despreciado
ninguna característica. El diseño del producto
cumple con los aspectos legales y ambientales
para su fabricación y funcionamiento.
Diferenciación del producto: evalúa la

Figura 14. Valoración del diseño industrial
exclusividad del producto y su consistencia con la
Clasificación del producto.
identidad corporativa. El cliente podrá diferenciar
el producto con solo mirarlo, debido a la calidad e
innovación que este posee.
Figura 15. Clasificación del producto
Este producto es dominado por la tecnología,

debido a que su beneficio principal está basado en
la tecnología o su habilidad de acometer una terea
técnica especifica; Para el equipo de desarrollo
los requerimientos ingenieriles y técnicos
predominan sobre los otros.
Evaluación de la calidad del diseño industrial.

Para realizar esta evaluación de la calidad de DI
en la maquina dosificadora de líquidos viscosos
se tuvieron en cuenta los siguientes aspectos:
Calidad de las interfaces de usuario: al realizar

este punto de la evaluación se puede saber cuán Figura 16. Diferenciación del producto
fácil es usar el producto. En el preciso momento
en el cual el usuario observe el producto este 4.3. DISEÑO PARA MANUFACTURA
podrá reconocer su funcionalidad y modo de
operación. En este apartado se explicara el conjunto de
técnicas que se emplean desde la fabricación y la
133
puesta en marcha de la planta hasta su posterior Estimación de los costos de manufactura. En
retiro, se tendrán en cuenta los problemas apartados anteriores de este documento se tomo
presentados y se plantearan soluciones para estos. como alternativa de implementación un concepto
que impulsaba el movimiento de los dosificadores
Análisis de diseño para manufactura. Esta de manera automática por medio de un tornillo sin
máquina está siendo diseñada para el sector fin el cual realizaba el movimiento de los
industrial sin embargo se busca que pueda encajar dosificadores en el eje Y, y un riel por el cual se
perfectamente en cualquier tipo de industria por desplazarían sobre el eje X cada uno de los
lo tanto el material ideal para esta aplicación es el pistones de manera individual impulsados por
acero inoxidable ya que tiene propiedades físicas tantos motores paso a paso como numero de
que son beneficiosas tanto para el sector industrial dosificadores existan. Debido a la cantidad de
como para el sector alimenticio o para cualquier partes que tiene esta solución y teniendo en
otro tipo de industria. cuenta la situación económica de la empresa esta
decidió que la solución anteriormente descrita no
También se debe tener presente que variables sería implementada y que el movimiento de los
como el peso y los costos juegan un papel dosificadores se haría de forma manual por parte
importante en este proceso, por eso la importancia del operario justo antes del proceso de
de escoger los materiales y equipos adecuados dosificación ya que este movimiento no se realiza
que me representen una vida útil considerable y de manera constante si no únicamente cuando se
que garanticen la economía de la máquina al pasar cambia el tipo de envase. Con base en esta
del tiempo. Otro ejemplo de esto puede información se decidió a realizar la cotización de
observarse en el conjunto dosificadores-envases los elementos necesarios para la implementación
ya que una medida errónea de las distancia puede de la máquina.
ocasionar perdidas y por ende dinero.
Costo de los componentes. Algunos de los
El programa que controla la planta se hizo lo mas componentes son comerciales y se encuentran en
modular posible tratando de independizar algunos el mercado a precios favorables. Es
procesos, esto con el objetivo reducir las horas recomendable adquirir elementos estandarizados
ingeniero en caso de que se desee adicionar un debido a que el costo de manufactura en un taller
dosificador o algún otro modulo. industrial es elevado. Otra ventaja es que estos
componentes cumplen normas internacionales y
Modelo del sistema de manufactura. poseen especificaciones, las cuales son de vital
información para el diseño.
Tabla 17. Modelos del sistema de manufactura
La siguiente en una tabla con los precios de los
componentes que pueden adquirirse fácilmente en
el mercado.
Tabla 18. Costo de los elementos comerciales.

Componentes Unidades Costo Costo
Unidad Total
Sensores de nivel 2 250.000 500.000
Electro válvulas 10 172.250 1.722.500
Banda 1 2.000.000 2.000.000

transportadora
Válvulas 5 511.000 2.555.000

unidireccionales
Mangueras de 10 22.000 220.000

alimentación (m)
Controlador 1 3.128.000 3.128.000
Fuente de 1 50.000 50.000

alimentación
interfaz de 1 50.000 50.000
134
usuario de maquinas en la región; se escogieron estas
compañías por el respaldo que estas al momento
Pistones de 5 544.750 2.723.750
de un mal funcionamiento podrían brindar.
doble vástago
Pistones de 2 118.000 236.000 Costos Fijos. Los costos fijos son mínimos; en el
vástago sencillo caso de los costos de aseguramiento no se requirió
inversión; existieron solo algunos costos
Foto sensor 1 250.000 250.000
indirectos como transporte, asesorías, internet,
Finales de 7 98.000 686.000 consultas telefónicas y gastos en pruebas de
carrera para laboratorio.
pistones
Reducción de costos de manufactura. El rediseño
Interruptor tipo 1 12.000 12.000
Hongo de componentes para eliminar etapas de
procesamiento es clave durante el proceso de
diseño, pero requiere investigar o cotizar nuevos
sistemas que cumplan con la especificación
Luego de identificar las partes que se consiguen establecida, aunque esta reducción se ha hecho de
fácilmente en el mercado se deben seleccionar las manera indirecta con anterioridad se considera
partes que hay que mandar a fabricar. En la que para la subfuncion posicionar boquillas y
siguiente tabla se muestra el listado de costos de dosificadores, el foto sensor escogido con
los elementos a los que se les debe hacer maquila. anterioridad el cual es el encargado de detectar la
presencia de los envases, por su elevado costo
(250.000 pesos), sería remplazado por un circuito
Tabla 19. Costo de elementos no comerciales conformado básicamente por un diodo infrarrojo,
un foto transistor y un comparador (LM339)
Pieza Proceso Costo
alimentado con 24 V que es el voltaje de
Chasis soldadura 350.000 operación del controlador y cuyo valor es de
apenas 12.000 pesos
Tubo con Torno Fresa y 170.000
boquilla doblado 5. DISEÑO DETALLADO
dosificadora
Cilindro de Rectificación y 138.000 5.1. SELECCIÓN DE MATERIALES

dosificación torno
Los materiales que se tuvieron en cuenta en el
Tolva cónica Corte, 250.000 diseño de este proyecto, fueron seleccionados
Soldadura y para ser apto al momento de entrar en contacto
torno con los diferentes tipos de aceites que intervienen
en el proceso. Aunque existen diversos tipos de
Embolo Torno fresa 150.000 materiales que cumplen con normas
internacionales para estar en contacto con estos
tipos de aceites los cuales son derivados del
petróleo se tomó la decisión de utilizar acero
Tabla 20. Costo Total inoxidable 316.
Tipo de elementos Valor
A continuación se dilucida las propiedades del
Comerciales 14.133.250 acero inoxidable 316.
No comerciales 1.058.000 Acero inoxidable 316: este es un material
perteneciente a la familia de las aleaciones de
Total 15.191.250
hierro resistentes a la corrosión y que contienes
un mínimo de un 11% de cromo. Es este
contenido en cromo el que confiere al acero
Cabe resaltar que las cotizaciones fueron hechas
inoxidable la capacidad resistente a la corrosión a
en compañías como MICRO S.A, SCHENEIDER
través de la formación de una película superficial
ELECTRIC, entre otras, las cuales proveen este
pasivante, que se adhiere a la superficie y se auto
tipo de componentes a muchas empresas
sella cuando se daña.
dedicadas a la construcción de este y otros tipos
135
La resistencia a la corrosión hace del acero
inoxidable un material muy adecuado cuando el
factor medioambiental es determinante en la
selección del material ya que tiene un ciclo de
vida mayor y requiere un menor mantenimiento
que otros tipos de acero.
Tabla 22. Propiedades del acero inoxidable 316
Figura 17. Prueba de viscosidad.
Propiedades reológicas del fluido dosificar. Las

Las propiedades en general de este material son características reológicas de un fluido son uno de
muy amplias para este tipo de aplicación, en los criterios esenciales en el desarrollo de
operaciones estos valores están muy por debajo productos en el ámbito industrial.
de cada propiedad. Frecuentemente, estas determinan las propiedades
funcionales de algunas sustancias e intervienen
durante el control de calidad, los tratamientos
5.2. DISEÑO MECÁNICO (comportamiento mecánico), el diseño de
operaciones básicas como bombeo, mezclado y
Para realizar el diseño mecánico se tuvo envasado, almacenamiento y estabilidad física, e
principalmente en cuenta los requerimientos del incluso en el momento del consumo.
cliente, también los resultados arrojados en la
etapa de diseño industrial y el análisis de fuerzas Las propiedades reológicas se definan a partir de
en las subfunciones mas criticas. Para análisis de la relación existente entre fuerza o sistema de
las fuerzas que intervienen se realizaron pruebas fuerzas externas y su respuesta, ya sea como
en el laboratorio de fluidos, dichas pruebas deformación o flujo.
fueron: de viscosidad y densidad, para obtener las
variables necesarias para resolver las ecuaciones Todo fluido se va deformar en mayor o menor
correspondientes. medida al someterse a un sistema de fuerzas
externas. Dicho sistema de fuerzas se representa
matemáticamente mediante el esfuerzo cortante
“ τxy ” mientras que la respuesta dinámica del
fluido se cuantifica mediante la velocidad de
deformación “D”.
136
F dv
=η (2)
A dy
Donde η es el coeficiente de viscosidad que

depende del flujo.
Según el análisis reológico (ver tabla 24) el aceite

fabricado por la empresa que presenta mayor
viscosidad es newtoniano ya que sus curvas de
fluidez y viscosidad (esfuerzo de corte versus
velocidad de corte y viscosidad versus velocidad
Figura 18. Detalle del movimiento del fluido de corte respectivamente) teóricamente se pueden
ajustar perfectamente a las mostradas en la figura
Tipo de fluido: existen tres tipos de fluidos 19.
Newtonianos, no Newtonianos y Viscoelásticos,
el tipo lo define la relación entre el esfuerzo
cortante y la velocidad de deformación que viene
dada por la ecuación:
du
τ xy = µ (1)
dt
Siendo τxy = esfuerzo cortante (mPa)
µ = viscosidad dinámica del fluido (mPa-s) Figura 19. Curvas de fluidez y viscosidad
du/dt = velocidad de deformación del fluido (s-1) Tabla 24. Resultados prueba de viscosidad
=D Velocidad Esfuerzo
Tipo de Velocidad Viscosidad
de corte de corte τ
Aceite RPM cP
D (s-1) (dinas/cm2)
Nota: Estas unidades son las más usadas en
reología. 100 657000 1.67 1097.19
60 656700 1.00 656.7

En el siguiente esquema se muestra los tipos de Monogrado
SAE 50
fluidos existentes en reología. 50 656000 0.83 544.48
30 653300 0.50 326.65

Tabla 23. Tipos de fluidos.
Viscosidad, esfuerzo y
velocidad de corte 655750 1.00 655.75
promedio
Análisis de fuerza dentro del sistema dosificador.

Si se supone un embolo de radio r dentro de un
cilindro de radio R y longitud L, se obtienen las
siguientes fuerzas sobre el pistón
Fuerza debido a la presión

F = π ⋅ r 2 ⋅ ∆P (3)
Fuerza debido a la viscosidad

dv
Viscosidad: se puede definir como una medida de F = −η ⋅ ⋅ 2πrL (4)
la resistencia a la deformación del fluido, es decir, dr
la capacidad de un fluido que tiende a oponerse a
su flujo cuando se le aplica una fuerza. Al igualar las fuerzas obtenemos:
137
dv dv ∆P ⋅ r cilindro neumático hasta llenar 1L el contenedor
π ⋅ r 2 ⋅ ∆P = −η ⋅ ⋅ 2πrL ⇒ =− cilíndrico (para este caso se supondrá el llenado
dr dr 2ηL de 1L por ser la cantidad que mas dosifica en la
empresa, pero la capacidad máxima del cilindro
es de 4L), luego de eso el cilindro neumático
Luego de despejar el diferencial del volumen e empuja el embolo en la dirección positiva
integrar con respecto al diferencial del radio se haciendo que el contenido del contenedor
obtiene la siguiente expresión para el volumen: cilíndrico salga por la boquilla de boquilla de
dosificación, el fluido no se devolverá hacia la
∆P ⋅ r 2 tolva que la válvula que permitió su ingreso solo
v=− (5) permite el flujo en una sola dirección. El tiempo
4ηL de llenado del contenedor cilíndrico y la
dosificación del envase es de 4 segundos.
A partir de esta ecuación puede deducirse el Teniendo en cuenta la fuerza permanecerá

caudal como: siempre constante en el proceso de llenado y
dosificación, hallar la fuerza necesaria para
R R desplazar el embolo hasta llenar 1L del fluido
Q = ∫ v(r )dA = ∫ 2v(r ) ⋅ π ⋅ rdr dentro del contenedor cilíndrico en 2 segundos.
0 0
Solución
Luego de realizar esto el caudal se define como: Partiendo de datos que conocemos como el caudal
de salida en la boquilla de dosificación Q=500
mL/s, el diámetro de la boquilla
π∆P ⋅ R 4
Q= (6) d b = 32.55mm , la longitud de la boquilla de
8ηL dosificación es de 1 pulgada, el tubo de salida del
contenedor cilíndrico posee una distancia
Al despejar la presión de la ecuación anterior
obtenemos:
Lt = 253mm y un diámetro de 6 cm, la carrera
del embolo al interior del contenedor cilíndrico es
8ηLQ de 5.66 cm, el diámetro del cilindro contenedor es
∆P = (7) Dc = 15cm , la viscosidad promedio del fluido
πR 4
es de 655750 centipoises.
Esta fórmula se utiliza para fluidos con viscosidad
constante y debido a que el fluido con el que se Primera parte: El fluido contenido en la tolva es
está trabajando es newtoniano se puede pensar succionado por el embolo, este fluido se opone a
que la viscosidad permanecerá constante. la deformación del mismo debido a su viscosidad,
la fuerza que se necesita para vencer la viscosidad
La prueba de viscosidad se realizo a velocidades en este trayecto, es la siguiente:
muy inferiores a las velocidades de operación de
la planta por tal motivo de aquí en adelante se
trabajara con la velocidad de corte promedio cm 3 1 × 10 −6 m 3 −4 m
3
obtenida en las pruebas (ver tabla 21) resulta Q = 500 × = 5 × 10

conveniente para este análisis. s 1cm 3 s
Para determinar la fuerza que se necesita para

desplazar el embolo dentro del cilindro se debe
N ⋅s
tener en cuenta la presión ya que la fuerza está en 
(
8 ⋅  655.75 2  ⋅ 56.6 × 10 −3 m )⋅  5 × 10 −4 m3 

 m   s  = 1493 .55 N
función de esta. Se debe empezar a realizar el ∆P =
π ⋅ (0.075m )4 m2
análisis desde la boquilla de dosificación tramo
por tramo hasta el conjunto conformado por el
embolo y el cilindro.
Problema 1. El fluido contenido en la tolva fluye Con el resultado hallado se logra hallar la fuerza
a través de la válvula unidireccional por acción necesaria para generar este caudal mediante la
del embolo de radio R cuando este realiza un siguiente ecuación:
desplazamiento negativo empujado por un
138
F = ∆P × A (8) necesidades del cliente, las condiciones de
trabajo, análisis de fuerzas y movimientos, se
Donde A es el área del cilindro contenedor entra en detalle en el diseño del sistema que
satisface la plena necesidad.
A = π ⋅ r 2 = π ⋅ (0.075m ) = 17.67 × 10 −3 m 2
2
En los siguientes pasos en el proceso de diseño se
expondrán algunos detalles del diseño de las
subfunciones críticas de la maquina.
Finalmente podemos decir que la fuerza es
Diseño de subfuncion critica encajar boquillas y
 N
( )
F1 = 1493.55 2  ⋅ 17.67×10−3 m2 = 26.39N
dosificadores. El sistema escogido para lograr
encajar las boquillas fue una banda transportadora
 m  a la cual se le adaptaron dos pistones de vástago
simple que funcionan de forma secuencial. La
subfuncion encajar dosificadores se realizará de
Esta es la fuerza resistente a la deformación del forma manual, donde el operario debe calibrar la
fluido para el caudal correspondiente, ahora, hay maquina según el tipo de envase que desee llenar.
que aplicar el principio de pascal el cual dice que El conjunto completo consta de los siguientes
toda presión aplicada a un punto del fluido, se elementos:
transmite a todos los puntos del mismo, para ello
debemos suponer que en la entrada del conducto, • Pistones de vástago simple: estos actúan
hay un embolo aplicando la presión encontrada como topes permitiendo el paso solo cuando
anteriormente, accionado por el efecto de otro sea necesario y solo de 5 tarros a la vez
pistón que empuja sobre un área más grande. garantizando que las boquillas de los
envases queden en la posición correcta,
F1 F2 FA mediante el uso de acondicionamiento
= ⇒ F2 = 1 2 (9) neumático, permitiendo así que los
A A2 A
dosificadores puedan empezar a realizar su
función. El pistón que se encuentra al inicio
Donde A2 es el área del conducto que va desde el del recorrido debe ser movido por el usuario
cilindro contenedor hasta la boquilla dosificadora dependiendo del tipo de tarro para garantizar
la selección de 5 envases por vez.
A2 = π ⋅ (0.06m) 2 = 1.13 × 10 −2 m 2
• Sensor detector de envases: El pistón que
se encuentra al final del recorrido está
(26.39 N ) ⋅ (1.13 × 10 −2 m 2 )
acompañado de un sensor foto eléctrico, el
F2 = = 16.88 N cual le indica cuando un envase se encuentra
17.67 × 10 −3 m 2 cerca de él y de esta manera este sabe
cuándo se debe poner el tope para que los
Esta fuerza es la que deberá soportar el tubo al envases queden en la posición deseada.
paso del fluido, ahora con el objetivo de encontrar
la fuerza que el pistón deberá realizar para hacer • Dosificadores: Los dosificadores están
el desplazamiento del fluido se realiza la ubicados en un soporte tubular el cual posee
sumatoria de F1 y F2 guías de las distancia que los dosificadores
deben tener según el tipo de envase a llenar,
Fp = F1 + F2 = 26.39N + 16.87N = 43.267N (10) también poseen tornillos de ajuste en la parte
superior para garantizar que el dosificador
permanezcan anclados a su posición durante
Finalmente esta es la fuerza que deberá hacer
todo el proceso.
cada uno de los pistones para llenar un litro del
fluido descrito en 2 segundos. Con estos cálculos
fuerza se pudo determinar la empresa debe contar • Guías: Se adaptaron a la banda para no
con un circuito neumático que sea capaz de permitir el desvió o mala ubicación de los
proveer aproximadamente 82 PSI a cada pistón envases durante la trayectoria. Son dos
que sea utilizado como dosificador. varillas de aluminio ubicadas a lo largo de la
banda.
Diseño de subfunciones criticas. Teniendo muy
en cuenta las especificaciones finales, las En la selección de conceptos falto resaltar algo
muy importante, durante el proceso nos pudimos
139
dar cuenta que en la industria hay un concepto o • Elemento de almacenamiento
manera de posicionar los envases, el concepto es temporal: cilindro que almacena el
normalmente conocido como cruz de malta o fluido solo por el lapso de tiempo que se
Geneva Wheel, este alimentador el cual es una demoran los envases en posicionarse y el
bandeja circular posiciona los envases rotándolos sistema envía la señal de que ya se puede
desde su posición inicial hasta la ubicación del empezar a dosificar.
dosificador, es muy utilizado en procesos donde
la dosificación puede hacerse de manera muy • Elementos de direccionamiento de
rápida (líquidos como el agua) o cuando las flujo: se encargan de direccionar el
cantidades a dosificar son pequeñas ya que este sentido o la trayectoria del fluido en un
sistema tiende a ser un poco lento. instante dado, este diseño utiliza válvulas
unidireccionales las cuales se consideran
que poseen un buen funcionamiento para
este tipo de situación, claro está que
existen otros tipos de válvulas tales
como: válvulas con direccionamiento por
medio de balines y resortes,
lamentablemente su uso no es el ideal en
procesos tan viscosos, por tal motivo no
hay posibilidad de utilizarlas en este
proyecto.
• Elementos de circulación y salida: a

través de estos el fluido circula hasta
encontrar una salida, los más utilizados
son: mangueras, tubos de acero
inoxidable, canales, etc. Este diseño
Figura 20. Mecanismos de dosificación con cruz utiliza mangueras, las cuales se encargan
de malta. de llevar el líquido hasta el dosificador,
tubos roscados hechos en acero
Diseño de subfuncion dosificar fluido. El sistema inoxidable y salida cónica.
escogido fue un pistón de de doble vástago, el
cual empuja un embolo que se encuentra ubicado Diseño del subconjunto controlador. El control
dentro de un cilindro que está compuesto por una es realizado a través de un PLC de referencia
válvula unidireccional en uno de sus extremos y TWDLCAE40DRF de Telemecanique el cual fue
por la boquilla dosificadora en el otro, cuando el programado en el software TWIDO SUITE v2.0,
pistón se recoge la válvula por efecto de la este PLC consta de 24 entradas a 24 voltios DC,
presión permite el paso del fluido y cuando este 14 salidas de relé a 2A y 2 salidas de transistor a
sale, la válvula no permite que el fluido fluya en 1A, ya que las salidas con las que este controlador
la dirección contraria obligando a este a salir por contaba no eran suficientes se le agrego un
la boquilla dosificadora. modulo de expansión de 8 salidas de referencia
TWDDRA8RT (Telemecanique). El voltaje de
El sistema consta de las siguientes partes: alimentación del PLC esta ente 120 y 230 voltios
AC, este equipo fue seleccionado debido a que
• Elemento de empuje: estos son los que está siendo ampliamente utilizado en la industria
aplican la fuerza necesaria para que el y debido a presenta una vida muy superior si se le
embolo pueda succionar y dosificar el compara con otros controladores de su tipo.
fluido; para esta máquina se escogieron
pistones de doble vástago, diámetro 63
trabajando a una presión de 82 PSI ya Características del programa.
que estos permiten que el operario pueda
controlar la carrera del pistón por medio El programa se realizo partiendo del lenguaje de
del movimiento de una tuerca, adicional programación GRAFCET debido a que los
a eso, el operario en el proceso de diagramas de bloques permiten ver de una manera
calibración de la maquina deberá mover más clara el proceso y cada una de las etapas
también el final de carrera de dicho además este lenguaje nos permite tener orden al
pistón. momento de traducirlo al lenguaje de
programación Ladder que es el entendido por el
140
controlador. El sistema consta de 24 entradas %M9 M0_9
digitales, 18 salidas digitales y 24 memorias que
en su gran mayoría corresponden a estados o %M10 M0_10
instancias del programa que permiten controlar y
saber si se puede o no dar el paso siguiente, %M11 M0_11
repartidas como se muestra en la siguiente tabla:
%M12 M0_12
Tabla 25. Variables del programa
%M13 M0_13
NOMBRE DESCRIPCION
DE LA %M14 M0_14
VARIABLE
%M27 M0_15
%I0.14 ACEITE_1
%M15 M1_0
%I0.15 ACEITE_2
%M16 M1_1
%I0.16 ACEITE_3
%M17 M1_2
%I0.17 ACEITE_4
%M18 M1_3
%Q1.3 BANDA_TRANSPORTADORA
%M19 M1_4
%M26 DOSIFICACION
%M20 M1_5
%Q0.1 ENTRAR_PISTON_A
%M21 M1_6
%Q0.3 ENTRAR_PISTON_B
%M22 MP
%Q0.5 ENTRAR_PISTON_C
%M24 NEG
%Q0.7 ENTRAR_PISTON_D
%I0.23 NIVEL_ALTO
%Q0.9 ENTRAR_PISTON_E
%I0.22 NIVEL_BAJO
%Q0.11 ENTRAR_PISTON_F
%I0.1 PISTON_A_AFUERA
%Q0.13 ENTRAR_PISTON_G
%I0.0 PISTON_A_RECOGIDO
%I0.21 FOTO_SENSOR
%I0.3 PISTON_B_AFUERA
%I0.18 LIMPIADOR
%I0.2 PISTON_B_RECOGIDO
%M0 M0_0
%I0.5 PISTON_C_AFUERA
%M1 M0_1
%I0.4 PISTON_C_RECOGIDO
%M2 M0_2
%I0.7 PISTON_D_AFUERA
%M3 M0_3
%I0.6 PISTON_D_RECOGIDO
%M4 M0_4
%I0.9 PISTON_E_AFUERA
%M5 M0_5
%I0.8 PISTON_E_RECOGIDO
%M6 M0_6
%I0.11 PISTON_F_AFUERA
%M7 M0_7
%I0.10 PISTON_F_RECOGIDO
%M8 M0_8
%I0.13 PISTON_G_AFUERA
141
%I0.12 PISTON_G_RECOGIDO momento la tolva de almacenamiento alcanza su
nivel máximo solo se cerrara la electroválvula
%M23 POS asociada al tipo de aceite escogido pero el proceso
de dosificación continua normalmente.
%Q0.0 SALIR_PISTON_A
La planta completa solo se detendrá en caso de
%Q0.2 SALIR_PISTON_B que el paro de emergencia sea activado. La
siguiente figura muestra la disposición física de
%Q0.4 SALIR_PISTON_C los accionamientos para entender mejor el
diagrama grafcet.
%Q0.6 SALIR_PISTON_D
%Q0.8 SALIR_PISTON_E
%Q0.10 SALIR_PISTON_F
%Q0.12 SALIR_PISTON_G
%I0.19 START
%I0.20 STOP
%Q0.14 VALVULA_AC_1
%Q0.15 VALVULA_AC_2
%Q1.0 VALVULA_AC_3
%Q1.1 VALVULA_AC_4
%Q1.2 VALVULA_LIMPIADOR
En el programa en lenguaje Grafcet que se

muestra a continuación se puede observar que
cuando el proceso inicia la subrutina que controla
la dosificación y el posicionamiento de los
envases solo se inician si la tolva de
almacenamiento ha alcanzado un nivel mínimo de
fluido, una vez esto ha ocurrido, la banda
transportadora se activa y los pistones A,B,C,D,E
se contraen generando la succión del fluido a
dosificar, al mismo tiempo el pistón F se contrae
permitiendo el paso de los envases, cuando estos
llegan al foto sensor, el pistón G que en ese
momento esta expandido continua en ese estado
haciendo que los envases se posicionen. Luego de Figura 21. Disposición física de los pistones
esto el pistón F sale asegurando que ningún otro
envase pueda avanzar y los pistones A,B,C,D,E Grafcet del programa
empujan el embolo para que este a su vez
dosifique el fluido dentro del envase, cuando han
terminado de dosificar el fluido, el pistón G
permite el paso de los envases ya llenos mientras
que el pistón F sigue reteniendo a los envases
vacíos al mismo tiempo que los contenedores
cilíndricos están siendo nuevamente cargados;
cuando ya se ha despejado el espacio de
dosificación por parte de los envases llenos se
permite el ingreso de 5 nuevos tarros y el proceso
comienza su ciclo nuevamente. Si en algún
142
Subrutina dosificación
Figura 22. Grafcet del software de la planta.
Luego tener el programa en grafcet procedemos el

ladder queda de la siguiente manera:
143
144
145
146
La interfaz del operario está compuesta por un
selector de 5 posiciones, un pulsador para el start,
y un interruptor tipo hongo para el paro de
emergencia.
5.3. DISEÑO ELECTRÓNICO
El sistema electrónico está conformado por un

PLC Telemecanique de referencia
TWDLCAE40DRF, según el resultado de la
selección de conceptos; este a través de sus
puertos de entrada/salida recibe y envía señales a
los respectivos sensores y accionamientos del
sistema, este dispositivo solo es de control.
Ahora pasamos a analizar este y todos los

dispositivos relacionados con el funcionamiento
de la maquina:
Sensores. Los sensores son parte fundamental en

cualquier proceso industrial que se realice, ya que
poseen la habilidad de detectar señales físicas
como luz, tacto, sonido, etc. por medio de un
transductor la convierten en señales eléctricas
capaces de ser interpretadas por el controlador
que en este caso se trata de un PLC
TWDLCAE40DRF de Telemecanique.
147
El juego de sensores que posee esta máquina El comparador (LM339) se encargara de entregar
llenadora está compuesto por: una señal que el controlador interpretara como un
uno (1) o un cero (0) debido a que este se
alimentara con 24V y como se dijo anteriormente
es voltaje es el voltaje de trabajo del controlador.
El circuito es el que se muestra a continuación:
- 1 Sensor foto-eléctrico
- 14 finales de carrera de tipo

electromagnéticos para los pistones
neumáticos.
Los transductores escogidos para esta aplicación

ya tienen sus salidas con los valores de voltaje y
corriente necesario para trabajar con el
controlador, por lo tanto no se hace necesario un
circuito de acondicionamiento Figura 25. Comparador
- Sensor foto-eléctrico: en el programa - Finales de carrera electromagnéticos:

este sensor recibe el nombre de “foto- estos son los encargados de comunicarle
sensor” y es el encargado de detectar al controlador si el pistón neumático ha
cuando un envase esta cerca del pistón terminado o no su desplazamiento, esto
tope, esto ocurre cada que el envase es posible debido a que los vástagos de
corta la señal del receptor. los pistones escogidos tienen un imán el
cual interfiere con las líneas de campo
El sensor está conformado por un generadas por el sensor y este registra
circuito cuyo diagrama de bloques se esa interferencia como un 1 o un 0 lógico
muestra a continuación: sin necesidad de que exista un contacto
físico entre el vástago y el sensor
- Electroválvulas: Están se encargan de

permitir el paso de aire y fluidos a través
de ellas, cuando están son energizadas
las electroválvulas son muy utilizadas en
este diseño.
Figura 23. Diagrama de bloques del foto-sensor
Parámetros eléctricos.
El circuito óptico está conformado básicamente
de un diodo infrarrojo que le envía la señal a un
Alimentación: esta máquina debe poder operar
fototransistor y este a su vez está conectado a otro
en zonas industriales por lo tanto posee una
transistor en que se encarga de amplificar la señal.
alimentación de línea de 3 fases, por la banda
El circuito se muestra a continuación:
transportadora debe poder operar bajo estas
condiciones.
Frecuencia: la frecuencia es de 60Hz para este
tipo de alimentación.
Protecciones del controlador: El controlador

debe ser protegido, con un fusible de tres
amperios o disyuntor bipolar, también se debe
tener en cuenta que cada 16 entradas y 4 salidas
digitales debe ponerse otro fusible que soporte 3
amperios.
Figura 24. Circuito óptico Esquema general de conexión. Las siguientes
figuras muestran un esquema de general del tipo
148
de conexiones que deben realizarse en el Protecciones térmicas: El recubrimiento del
controlador tanto para las entradas, como para las motor tiene una ventilación adecuada y adicional
salidas. a eso cuenta con un ventilador extractor, los rieles
donde se montan el controlador y sus
protecciones sirven además de dar soporte como
disipadores de calor aunque el calentamiento de
estos dispositivos no es muy elevado. La tempera
que en conjunto la maquina debe soportar es la
del ambiente que es aproximadamente 25 °C.
6. CONCLUSIONES
- Con el proceso de diseño y desarrollo se

Figura 26. Esquema general de conexión para las logro un diseño que cumplió con los
entradas objetivos, los resultados fueron óptimos
y acertados, la verificación en cada una
de las etapas del proceso minimizo los
riesgos en cada determinación, se tuvo
seguridad a la hora de tomar decisiones,
debido a que las etapas están ligadas
unas a otras, hay que tener presente y
estar evaluando cada una de ellas a
medida que avanza el diseño, para no
cometer errores y cumplir con las
especificaciones establecidas.
- Debido a que este proyecto se trata solo

Figura 27. Esquema general de conexión para las
de diseño es muy difícil saber con
salidas
exactitud que subsistema puede tener
inconvenientes al momento de la
integración, teóricamente se muestra que
Parámetros mecánicos.
todo trabajara perfectamente.
Tipo de carcaza o protección: la banda
transportadora debe tener un motor totalmente
- El controlador implementado en la
cerrado, para garantizar que el ambiente de
máquina garantiza que puedan
trabajo sea seguro tanto para el operario como
adicionarse futuras mejoras como,
para el sistema ya que podrían ingresar sustancias
nuevos módulos de dosificación, sensado
o elementos que empañen su correcto
tiempo real del estado de la tolva de
funcionamiento.
almacenamiento, pantalla grafica, entre
otros.
Posición de colocación: Los dispositivos que en
conjunto forman la máquina llenadora están
- La simulación hecha del software de la
ubicados de tal manera que no se sobreponen
maquina muestra que las secuencias del
unos a otros ni se obstruyen unos a otros. Las
programa funcionan perfectamente y de
bases de los pistones podrán ubicarse a una
acuerdo a lo planteado.
distancia precisa con respecto a la marca que tiene
el riel por la que estos se desplazan y que
- Los materiales seleccionados son
dependen del tipo de tarro. El controlador y sus
apropiados para que la máquina pueda
protecciones estarán ubicados dentro de un
trabajar en cualquier tipo de industria sin
pequeño armario hecho en la misma estructura de
alterar su buen funcionamiento y sin el
la planta.
riesgo de que debido a estos puedan
generar interacciones irregulares entre
los conjuntos.
Parámetros térmicos.
149
- El manual de usuario es de fácil
interpretación para poder guiar al
operario en todas las tareas que la
máquina pueda realizar, también orienta
sobre el mantenimiento que esta requiere
REFERENCIAS
Física General de Fluidos [en línea]: Mecánica de

fluidos. Madrid: La web de física, 2006.
[Consultado septiembre de 2008]. Disponible por
internet: http://www.lawebdefisica.com/
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REYES, Lucelly. Fotodiodo y fototransistor [en

línea]. Material grupo de investigación científica
y microelectrónica. [Consultado octubre de 2008].
Disponible por internet:
150
Apéndice A. Matriz de evaluación de conceptos
Variantes de Conceptos
H P V X AF F (ref.)
Ponderación Criterio Criterio Criterio Criterio Criterio Criterio
Criterios de selección Nota Nota Nota Nota Nota Nota
(%) ponderado ponderado ponderado ponderado ponderado ponderado
Autonomía 10 3 0.3 4 0.4 5 0.5 5 0.5 4 0.4 4 0.4
Rango de capacidad
10 3 0.3 4 0.4 5 0.5 5 0.5 3 0.3 3 0.3
volumétrica
Tamaño y peso ideales 5 4 0.2 2 0.1 2 0.1 3 0.15 3 0.15 3 0.15
15 5 0.75 5 0.75 4 0.6 5 0.75 5 0.75 4 0.6
viscosa
Costo 5 2 0.1 2 0.1 2 0.1 2 0.1 2 0.1 3 0.15
Velocidad de llenado 20 5 1 5 1 3 0.6 5 1 5 1 3 0.6
Flexibilidad 10 3 0.3 2 0.2 3 0.3 4 0.4 3 0.3 3 0.3
Precisión 15 5 0.75 5 0.75 3 0.45 5 0.75 5 0.75 3 0.45
Facilidad de uso 10 3 0.3 4 0.4 4 0.4 5 0.5 3 0.3 4 0.4
Total 4.0 4.1 3.55 4.65 4.05 3.35
Orden 4 2 5 1 3 6
¿Continuar? NO NO NO DESARROLLAR SI NO
Matriz de tamizaje de conceptos.
Conceptos
CRITERIOS DE SELECCIÓN
D H L N P T V X AB AD AF F (ref.)
Autonomía 0 0 + + + 0 0 + - - + 0
Rango de capacidad volumétrica 0 0 0 0 0 + + + 0 0 0 0
Tamaño y peso adecuados - + - - - - - - 0 - + 0
Flexibilidad - + - - - 0 + + - 0 0 0
Capacidad de dosificación viscosa 0 + 0 0 + 0 0 + + 0 + 0
Velocidad de llenado 0 + - 0 + - 0 + - 0 + 0
Precisión - 0 - 0 + - 0 + - 0 + 0
151
Velocidad de transporte de envases 0 0 - - - 0 0 0 - - - 0
Positivos 0 4 1 1 4 1 2 6 1 0 5 0
Iguales 5 4 2 4 1 4 5 1 2 5 2 8
Negativos 3 0 5 3 3 3 1 1 5 3 1 0
Total -3 4 -4 -2 1 -2 1 5 -4 -3 4 0
Orden 8 3 11 7 4 6 5 1 10 9 2
¿Continuar? NO SI NO NO SI NO SI SI NO NO SI
152
Apéndice B. Elementos físicos Contenedor cilíndrico.
Tanque de almacenamiento auxiliar Esta en cargado de almacenar el fluido

proveniente del tanque de almacenamiento
La función de este elemento en la maquina es auxiliar, el cual es succionado por el pistón y
almacenar el fluido según el tipo de aceite a almacenado en el contenedor cilíndrico en cada
llenar, está diseñado para ser construido en acero ciclo de dosificación, cabe resaltar que el pistón se
inoxidable. encuentra al interior de este contenedor.
Figura 28. Tanque de almacenamiento auxiliar Figura 30. Contenedor cilíndrico
Pistón o embolo.
Mangueras de conducción.
Es el encargado de succionar y desalojar el fluido
A través de estas es conducido el fluido del tanque en el contenedor cilíndrico, este debe ser
de almacenamiento auxiliar a las diferentes partes construido en acero inoxidable, para obtener una
de la maquina, como lo son: Al contenedor buena protección ante la oxidación que se puede
cilíndrico, dosificador etc. llegarse a presentar.
Figura 29. Mangueras de conducción.

Figura 31. Pistón o embolo
153
Tubo dosificador. Tornillo de ajuste.
Cumple con la función de agudizar el hilo final El sistema cuenta con cinco de estos tornillos, su
del fluido, también se diseño para ser construido función es la de asegurar los dosificadores en
en acero inoxidable. posiciones ya preestablecidas según el tipo de
envase a llenar.
Figura 32. Tubo dosificador

Figura 34. Tornillo de ajuste.
Eje del pistón. Estructura o chasis
Aplican la fuerza directamente al fluido atreves Es el encargado de soportar todo el peso e

del embolo, el sistema cuenta con cinco de estos interacciones funcionales de las piezas, es muy
ejes, logrando así mejor rendimiento en la misma. importante para el buen funcionamiento de la
maquina por tal razón debe ser muy resistente y
firme en todas si uniones.
Figura 33. Eje del pistón
154
Figura 36. Estructura.
Montaje del contenedor cilíndrico.
Figura 35. Chasis de la llenadora.
Estructura y soporte principal.
Figura 37. Soporte del contenedor cilíndrico
155
Figura 39. Ubicación del contenedor cilíndrico
Montaje del pistón o embolo.

Figura 38. Ubicación soporte del contenedor
cilíndrico
La figura 37 muestra al detalle la forma del

elemento que se va encargar de ajustar o fijar al
chasis el contenedor cilíndrico, la ubicación de
estos soportes se puede apreciar en la figura 38,
esta ubicación se logra haciendo coincidir los
orificios de la base con los del soporte, para luego
introducirles un tornillo el cual garantiza la
fijación de estos dos elementos. Repetir este pasó
con los demás orificios del soporte.
Figura 40. Pistón ensamblado con el contenedor

cilíndrico
La figura 40 muestra parte del conjunto del

sistema dosificador, en esta podemos ver ya
ensamblados el pistón con el contenedor
cilíndrico, para llegar a este resultado se realiza
una buena sincronización de las medidas del
156
diámetro del embolo con el diámetro del Montaje de dosificadores.
contendor cilíndrico, evitando así fricciones
perjudiciales para el desarrollo de la función de
este conjunto la cual es suministrar el liquido al
dosificador.
Figura 42. Dosificador
En esta figura se muestra el soporte, en el cual ya

esta ensamblado el tubo dosificador (figura 42) el
cual se debe girar hasta llegar al tope a donde
llega la manguera que viene directamente del
sistema pistón - contenedor cilíndrico (figura 40).
Esta labor debe hacerse para cada uno de los
dosificadores.
Figura 41. Sistema de pistón y contenedor

cilíndrico fijos en el chasis
Este sistema se ubica en la parte superior del

soporte para pistones y su respectiva base como se
puede observar en la figura 41, el sistema se logra
fijar al chasis por medio un tornillo el cual
garantiza la estabilidad del mismo durante el
proceso de llenado. Repetir lo mismo para el resto
de pistones presentes en la maquina.
Figura 43. Dosificadores sobre el riel
En esta figura se muestra ya los dosificadores

acoplados al riel guía, el cual a demás de soportar
el peso de los dosificadores sirve de guía
importante al momento de cambiar de tipo de
envase ya que posee sobre unas guías las cuales
indican el lugar en el cual debe ir el dosificador
dependiendo del tipo de tarro a llenar, para luego
ser ajustado por un tornillo, el cual fija el
dosificador al riel permitiendo el buen
funcionamiento de este.
157
En la siguiente grafica se muestra ya el subsistema Siendo estos los subsistemas críticos del diseño y
de dosificación ya ensamblado en el chasis de la teniéndolos ya montados en el chasis se procede
maquina con sus respectivos tornillos. hacer el montaje del resto de elementos de la
maquina. Arrojando como resultado la siguiente
figura.
Figura 45. Maquina llenadora de líquidos viscosos

Figura 44. Subsistema de dosificación
ensamblado
158

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DISEÑO DE MÁQUINA LLENADORA PARA FLUIDOS VISCOSOS

NELSON DANIEL LÓPEZ QUIÑONES

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

NELSON DANIEL LÓPEZ QUIÑONES

Pasantía para optar al título de

JESÚS ALFONSO LÓPEZ SOTELO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado en

Ing. Andrés Navas_________________

Ing. Juan Carlos Perafan____________

Santiago de Cali, 5 de Marzo de 2009

1.1 OBJETIVO GENERAL 15

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 15

2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 16

2.2 PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN 17

2.1.1 Descripción del producto 17

2.1.2 Mercado Primario 17

2.1.3 Mercado secundario 17

2.1.4 Premisas y restricciones 17

3.1 IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES 18

3.2 ESTABLECER ESPECIFICACIONES PRELIMINARES 19

3.2.1 Relación medidas – necesidades 19

3.2.2 Evaluación de satisfacción de necesidades del cliente en productos

3.2.3 Evaluación de medidas en productos competidores 21

3.2.5 Establecer especificaciones preliminares 23

3.3 GENERACIÓN DE CONCEPTOS 24

3.3.1 Clarificación del problema 25

3.3.2 Descomposición del problema 25

3.3.2.1 Diagrama de caja negra 26

3.3.2.2 Descomposición funcional 26

3.3.3 Subfunciones criticas 27

3.3.4 Generación de conceptos para las subfunciones 28

3.3.4.1 Generación de conceptos para Posicionar Boquillas y Dosificadores 28

3.3.4.2 Árbol de clasificación de conceptos – Posicionar boquillas y

3.3.4.3 Conceptos generados para dosificar fluido 32

3.3.4.4 Árbol de clasificación de conceptos para la subfunción dosificar fluido 34

3.3.4.5 Conceptos generados para controlador 35

3.3.4.6 Árbol de clasificación para subfunción controlador 35

3.3.5 Combinación de conceptos 35

3.4 SELECCIÓN DE CONCEPTOS 37

3.4.1 Selección personal 38

3.4.2 Matriz de tamizaje de conceptos 38

3.4.3 Matriz para la evaluación de conceptos. 39

3.4.4 Especificaciones finales 41

4. DISEÑO A NIVEL DE SISTEMA 42

4.1.1 Interacciones entre elementos físicos y funcionales 42

4.1.2 Esquema de grupos de elementos a conjunto 43

4.1.3 Distribución geométrica (Layout) 44

4.1.4 Interacciones entre productos 45

4.1.5 Descripción de las interacciones 46

4.2 DISEÑO INDUSTRIAL (DI) 47

4.2.1 Valoración del diseño industrial 48

4.2.2 Clasificación del producto 49

4.2.3 Evaluación de la calidad del diseño industrial 49

4.3 DISEÑO PARA MANUFACTURA 50

4.3.1 Análisis de diseño para manufactura 50

4.3.2 Modelo del sistema de manufactura 51

4.3.3 Estimación de los costos de manufactura 51

4.3.3.1 Costo de los componentes 52

4.3.3.2 Costos Fijos 53

4.3.4 Reducción de costos de manufactura 53

5.1 SELECCIÓN DE MATERIALES 55

5.2 DISEÑO MECÁNICO 56