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DOMINGO
(UASD)
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
ASIGNATURA
Gestión De La Calidad
TEMAS
PROFESOR (A)
SUSTENTANTES
1. Justo a tiempo
2. 6 Sigma
3. Proceso Esbelto
4. Análisis de Modo y Efecto De Fallas
5. 5 S
6. Poka Joke
JUSTO A TIEMPO
Sistema ideal
Anexo temático
Disminución de inventarios
Células de producción
Descentralización de servicios
El comienzo de 6 Sigma
Para alcanzar el nivel "black belt" los candidatos tienen que demostrar
los resultados conseguidos en el proyecto y éste nivel los capacita para
continuar liderando nuevos equipos para nuevos proyectos de mejora.
El método
El método Seis Sigma, conocido como DMAMC (Definir, Medir, Analizar,
Mejorar, Controlar), consiste en la aplicación, proyecto a proyecto, de un
proceso estructurado en cinco fases.
Las herramientas
Así, las experiencias de las compañías que han decidido implantar Seis
Sigma permiten indicar desde cifras globales de reducciones del 90 %
del tiempo de ciclo o 15 mil millones de dólares de ahorro en 11 años
(Motorola), aumentos de productividad del 6 % en dos años (Allied
Signal), hasta los más recientes de entre 750 y 1000 millones de
dólares de ahorro en un año (General Electric).
PROCESO ESBELTO
4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces
de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en
pronósticos de ventas a largo plazo
5. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros
cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que
añadir eficiencia siempre es posible.
5. Documentar el proceso.
Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier
formato documentado sea elaborado, los inventores y expertos del
proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño o
un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error
así como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como
consumidores de tiempo.
El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los
AMEF’s son requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de
asegurar la prevención de problemas. Integrado dentro de la Planeación
Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de
Diseño y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo
dentro de la estrategia de prevención. Cada causa potencial debe ser
considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de acuerdo al
riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado
después de que las acciones se han terminado.
Toyota ha tomado este solo paso más allá con el proceso Revisión del
Diseño Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a
través del proceso de AMEF considerando todos los cambios
intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño de un
producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales
requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las
revisiones al Diseño son el principal lugar para verificar el progreso y
anotar esos riesgos.
Los AMEF’s son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones
pueden ser determinadas. Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF
para asegurar que lo Robusto y la historia pasada están incluidos en el
análisis.
El método de las 5S, así denominado por la primera letra (en japonés)
de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa
basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960
con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más
ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una
mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una
amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole,
como empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros
educativos o asociaciones.
ETAPAS DE LAS 5S
Normas de orden:
Normas de limpieza:
POKA−YOKE
• Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que
lo ha cometido. Shingo cita el siguiente ejemplo: un trabajador ha
de montar dos pulsadores en un dispositivo colocando debajo de
ellos un muelle; para evitar la falta de éste último en alguno de los
pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de cada
montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los
depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje,
el trabajador se podía percatar de inmediato del olvido con un
simple vistazo a la bandeja, algo imposible de hacer observando la
caja donde se apilaban montones de muelles.
TIPOS DE INSPECCION
Inspección de criterio
Inspección Informativa
Auto Inspección
• Rápida retroalimentación
• Usualmente inspección al 100%
• Más aceptable que critica exterior
Inspección subsecuente
Métodos de Control
Métodos de Advertencia
• Medidores de contacto
• Medidores sin−contacto
• Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración,
número de ciclos, conteo, y transmisión de información.
CONCLUSION
Podemos decir que, estos métodos, metodologías, tienen como misión
básica y fundamental un procesamiento continuo, sin interrupciones de
la producción, a la vez que reducen el costo de producción del producto,
mejora la calidad del producto o servicio, eliminan los pasos
innecesarios para la producción de un producto o servicio, y reducen las
inspecciones, beneficiando doblemente a las empresas que los
implementan. Por una parte, reducen el costo de mala calidad y, por el
otro lado generan un producto o servicio que satisface las
especificaciones del cliente.
BIBLIOGRAFIA
http://www.gestiopolis.com/recursos/experto/catsexp/pagans/ger/no12/6
sigma.htm
http://www.gestiopolis.com/canales/financiera/articulos/18/pnjat.htm
http://www.monografias.com/trabajos6/juti/juti.shtml
http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-
esbelta.shtml
http://www.quality-one.com/services/fmeaES.php
http://es.wikipedia.org/wiki/5S
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/pokayoke/