1. INTRODUCCION Las actividades que utilizan en su ciclo productive disolventes organicos, pinturas y/o bamices son muy numerosas. Su enorme aplicacién se justifica por la facilidad de su manejo y la obtencién de resultados optimos. Este empleo de disolventes en pro- cesos como el desengrasado de metales, la formulacién y limpieza de pinturas, el sec- tor de las impresiones, o el de la limpieza en seco; y de pinturas y bamices para la consecucién de todo tipo de recubrimientos protectores y embellecedores, resulta imprescindible tanto a nivel industrial como comercial y doméstico. Esta utilizacion, a la vez que consigue los objetivos perseguidos con su empleo genera una serie de sus- tancias no deseadas o residuos, de los que una parte importante de ellos son consi- derados como peligrosos por la normativa vigente, y emisiones nocivas a la atmdsfe- ra. En el desarrollo de este tema, ademas de esbozar las caracteristicas mas impor- tantes de disolventes organicos, pinturas y barnices, plantearemos un andlisis cualita- tivo y cuantitativo de los residuos generados como consecuencia del empleo de estas sustancias, asi como distintas posibilidades existentes para la reduccién de la gene- racién de estos residuos en origen (sin discusi6n la mejor forma de gestionar los resi- duos consiste en precisamente no producirlos) y para la valorizacion y tratamiento de los residuos que irremediablemente se produzcan. 2. DISOLVENTES ORGANICOS 2.1.Concepto, Clasificacién Se conoce come disolvente a la sustancia capaz de disolver a otra (soluto) para for- mar un sistema homogéneo compuesto de mas de una sustancia quimica: una diso- lucion Los disolventes organicos ocupan un importante papel en la actividad industrial. Sus aplicaciones son muy diversas destacando su empleo en los procesos de desen- grasado de metales, en la formulacién, dilucién y limpieza de pinturas y en los secto- tes de la impresion y la limpieza en seco.Atendiendo a su naturaleza pueden clasificarse como: DISOLVENTES ORGANICOS ATENDIENDO A SU NATURALEZA HIDROCARBUROS ALIFATICOS Hexano, heptano, ciclohexano, tetrahidrofurano, acetonitrilo, aceites. HIDROGARBUROS AROMATICOS Tolueno, xileno, etilbenceno, cumeno, estireno, isopropilbenceno. HIDROCARBUROS CLORADOS | 1,1,1 tricloroetano, tricloroetileno, tetracloroetileno, cloruro de metileno, 1,4 diclorobenceno, clorobenceno, triclorometileno. ACETATOS CETONAS Acetona, metilisobutilcetona, metiletilcetona, ciclohexanona, metilisoamilcetona, n-metilpi- rrolidona. Acetatos de etilo, de butilo, de metiletil, de n-amilo, de n-propilo, de isoamilo. ALCOHOLES Etanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, n-propanol. GLICOLES Etilenglicol, propilenglicol, acetato de butilglicol. Tabla 14.1.- Disolventes organicos atendiendo a su naturaleza La caracteristica mas importante de los disolventes organicos referida a la seguri- dad de instalaciones y personas, la constituye su inflamabilidad Atendiendo a su inflamabilidad, el Reglamento sobre Almacenamiento de Productos Quimicos clasifica en su instruccion técnica complementaria MIE APQ- 0001 los distintos liquidos inflamables y combustibles. Los disolventes entran de lleno en el ambito de competencia de esta norma, pudiendo pertenecer a las siguientes clases:Clase B1: Productos cuyo punto de inflamacién es inferior a 38°C, su punto de ebullicién es mayor o igual a 38°C y no estén comprendidos en la clase A. A esta clase pertenecen disolventes organicos del tipo acetona, acetato de isobutilo, metiletilcetona, isopropanol, etc. Clase B2: Productos cuyo punto de inflamacién esta comprendido entre 38°C y 58°C. Es el caso de White Spirit. Clase C: Productos cuyo punto de inflamacion esta comprendido entre 55°C y 100°C. Clase D. Productos cuyo punto de inflamacién es superior a 100°C. A este grupo pertenecen residuos relacionados con el empleo de disolventes del tipo aguas contaminadas con pinturas y barnices, taladrinas, etc. Para el desarrollo de este tema, la clasificacién que mas nos interesa es aquella que distinga los distintos residuos de disolventes generados seguin la contamina- cin que pueden producir. Esta clasificacién se establece en las normativas tanto nacional como europea sobre Residuos Peligrosos. Una parte muy importante de los residuos de productos utilizados como disolven- tes, son considerados como residuos peligrosos de acuerdo con Ley 10/98 de resi- duos y el reglamento aprobado por R.D.833/88 modificado por R.D.952/97. Esta normativa establece un sistema para la identificacion de los RP’s que consta de 7 tablas: Tabla 1 (Codigo Q) Razones por las que los residuos deben ser gestionados Tabla 2 (Codigo D/R) Operaciones de gestion Tabla 3 (Codigo L,P,S,G) Tipos genéricos de residuos peligrosos Tabla 4 (Codigo C) Constituyentes que dan a residuos su caracter peligroso Tabla 5 (Cédigo H) Caracteristicas de los residuos peligrosos Tabla 6 (Cédigo A) Actividades generadoras de los residuos Tabla 7 (Codigo B) Procesos en los que se generan los residuosPor tanto un residuo peligroso se identificara no sdlo por sus caracteristicas fisico- quimicas, sino también por el proceso y actividad donde se ha generado, sus posibles efectos sobre el medio ambiente o la forma en la que se gestionara. Los disolventes organicos quedan identificados de la siguiente forma: En la TABLA 1 como Q5 6 Q7 Q5 Materias contaminantes o ensuciadas a causa de actividades voluntarias (por ejemplo: residuos de operaciones de limpieza, materiales de embalaje, conte- nedores, etc..) Q7 Sustancias que hayan pasado a ser inutilizables (por ejemplo: dcidos con taminados, disolventes contaminados, sales de temple agotadas, etc..) En la TABLA 2 como R2, R13, D10 6 D15. R2_ Recuperacién o regeneracién de disolventes. D10 incineracion en tierra R13 6 D15 Almacenamientos previos a la realizacién de R2 0 D10. En la TABLA 3 como L5 L = sustancia en estado liquido. 5 Residuos de productos utilizados como disclventes. En la TABLA 4 como C40 6 C41 C40 Disolventes halogenados. C41 Disolventes organicos, excluidos los disolventes halogenados. En la TABLA 5 como H3-A, H3-B 6 HS H3-A Facilmente inflamable: punto de inflamacién inferior a 21°C. H3-B Inflamable: punto de inflamacién comprendido entre 21 y 55°C. H5_Nocivo, sustancias que por inhalacién, ingestion o penetracién cutanea puedan entrafiar riesgos de gravedad limitada para la salud. Las TABLA 6 y TABLA 7 describen un gran numero de actividades y procesos generadores de residuos, se debera acudir a cada caso concreto para asignar un cédigo de estas tablas a los residuos que debemos gestionar. El cédigo tipo de los residuos de disolventes puede ser por tanto: Q5 6 Q7 // R2,R13,D10 6 D15 // LS // C40 6 C41 // H3-A,H3-B 6 HS // A--- // B EI R.D. 952/97 incorpora al ordenamiento juridico espafol la Lista Comunitaria de Residuos Peligrosos aprobada por Decisién 94/904/CE.Esta modificacién del reglamento de RP’s establece que se consideraran residuos peligrosos no sélo los que asi se consideren de acuerdo con las tablas que hemos citado con anterioridad, sino también aquellos incluidos en su anexo II. En este anexo se incluyen los residuos peligrosos de la lista comunitaria que seguin la disposicién adi- cional primera 2, tendran en todo caso la consideracién de residuos peligrosos. Los residuos peligrosos de sustancias organicas utilizadas como disolventes se recogen en grupo 14 y son los siguientes: Cédigo CER —_Descripcién — | 14 RESIDUOS DE SUSTANCIAS ORGANICAS UTILIZADAS COMO DISOLVENTES 1401 Residuos desengrasado de metales y mantenimiento de maquinaria. 140101 Clorofluorocarbonados. 140102 Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados. 140103 Otros disolventes y mezclas de disolventes. 140104 Mezclas acuosas de disolventes que contienen halogenos. 140105 Mezclas acuosas de disolventes sin halgenos. 140106 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen disolventes halogenados. 140107 Lodos 0 residuos sdlidos que no contienen disolventes halogenados. 1402 Residuos de desengrasado de textiles y desengrasado de productos naturales. 140201 Disolventes y mezclas de disolventes halogenados. 140202 Mezclas de disolventes o liquidos organicos sin disolventes halogenados. 140203 Lodos 0 residuos solidos que contienen disolventes halogenados. 140204 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen otros disolventes. 1403 Residuos de la industria electronica. 140301 Clorofluorocarbonados. 140302 Otros disolventes halogenados. 140303 Disolventes y mezclas de disolventes sin disolventes halogenados. 140304 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen disolventes halogenados. 140305 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen otros disolventes. 1404 Residuos de refrigerantes y propelentes de aerosoles y espumas.. 140401 Clorofluorocarbonados.. 140402 Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados. 140403 Otros disolventes y mezclas de disolventes. 140404 Lodos 0 residuos solidos que contienen disolventes halogenados. 140405 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen otros disolventes.1405 Residuos de la recuperacién de disolventes y refrigerantes (residuos de destilacion) 140501 Clorofluorocarbonados. 140502 Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados. 140503 Otros disolventes y mezclas de disolventes. 140504 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen disolventes halogenados. 140505 Lodos 0 residuos sdlidos que contienen otros disolventes. Tabla 14.2.- Residuos peligrosos de sustancias organicas utilizadas como disolventes, inclui- dos en el R.D. 952/97. 2.3. Utilizacion de disolventes y generacién de residuos. La gestion de los disolventes organicos precisa una importante atencion de todos los sectores industriales donde se utilizan. No slo se deben cuidar la concentracién de disoiventes en las zonas donde se encuentren los operarios para proteger directamente su salud, sino que es preciso rea- lizar una gestion adecuada de los residuos peligrosos generados asi como conseguir el control y/o disminucién de las emisiones de disolventes a la atmésfera en los dis- tintos talleres y unidades de fabricacién y aplicacion. La generaci6n de residuos peligrosos procedentes del empleo de disolventes, asi como sus posibilidades de minimizacion y gestion sera el objeto de los siguientes pun- tos de este tema. En lo relativo a la regulacién sobre las emisiones procedentes del empleo de disol- ventes, existe una propuesta de directiva de 19 de junio de 1997 de la Union Europea sobre limitacion de emisiones de compuestos organicos volatiles (COV's) debidas al uso de disolventes organicos volatiles en determinadas actividades industriales. En la citada directiva, en fase avanzada de desarrollo se contemplan distintos sec- tores que utilizan disolventes en sus procesos, regulandose para todos ellos el umbral de consumo de disolvente en toneladas/aio, los valores limite de emision en gases residuales y determinadas disposiciones especiales para cada sector. Los residuos de disolventes usados se generan de forma significativa en varios sectores industriales como el de la limpieza y el desengrasado de superficies metali- cas, el sector de la impresién y el de la fabricacién y aplicacion de pinturas y barnices.Operaciones de limpieza La utilizaci6n de disolventes en la limpieza de piezas metdlicas tiene como finalidad la eliminacién de grasas, aceites y ceras de la superficie de éstas En estas operaciones de desengrase, el tipo de disolvente utilizado depende de la suciedad que se deba extraer asi como de la composicion y propiedades de la pieza a limpiar. Para operaciones de limpieza en frio se utilizan tanto disolventes halogenados como no halogenados, mientras que en la mayor parte de las operaciones de lim- pieza con vapor se suelen emplean disolventes halogenados. Una gran parte del disolvente usado caracterizado como RP’s, proviene de labores de limpieza de piezas pintadas con productos en cuya composicién intervienen disolventes. La industria automovilistica es una gran generadora de estos RP's. En talleres de automaviles se estan empleando maquinas portatiles en las que se limpian piezas en contacto con pinturas. El disolvente agotado utilizado en esta limpieza, se recoge en bidones que se cambian en la propia maquina y que se envi- an para un tratamiento adecuado a instalaciones centralizadas de gestion de disol- ventes usados. Imprentas Los talleres equipados con rotativas "offset" con secado térmico y los talleres de flexografia utilizas técnicas de destruccién mediante incineracion térmica o catalitica con una inversion no muy elevada Se consigue reducir la cantidad de residuos generados empleando tintas monodi- solventes La utilizacion de tintas a base de agua, con contenido en alcoholes ligeros dismi- nuye la concentraciones de los fluidos descargados. En talleres de heliograbado se utilizan con resultados aceptables sistemas de cap- tacion de disolventes mediante adsorcion por carbon activo Aplicacién de Pinturas y Barnices Representa la fuente principal de emisiones de disolventes a la atmésfera. Estos disolventes son emitidos durante la fabricacién, aplicacién y secado de pinturasComo medida de minimizacién se recomienda la utilizacién de pinturas a base de agua. Este grupo de pinturas actualmente en desarrollo continuo, se emplea habitual- mente con buenos resultados en el sector de la construccién tanto para interiores como para exteriores. Aun presenta dificultades para su implantacién en diversas apli- caciones industriales. 2.4. Minimizacion Las acciones de minimizacion comienzan por estudio de las posibilidades de dis- minucion de la cantidad de disolventes a utilizar: Con méquinas de limpieza en circuito cerrado se puede conseguir unas reduccio- nes superiores al 50% en el consumo de disolventes. Si no es posible la disminucién de la cantidad de disolventes emplear, se puede enfocar la minimizacién hacia el cambio de disolventes halogenados, habitualmente clorados, por otros no halogenados o sustancias menos contaminantes. Diversos productores y suministradores de disolventes ya han puesto en funciona- miento un sistema de recogida de disolventes usados que posteriormente regeneran en sus instalaciones y devuelven al ciclo productive A continuacion esquematizamos distintas posibilidades de minimizacién de resi- duos procedentes de la utilizacion de disolventes organicos. Conocimiento de las propiedades de los disolventes, estandarizacion Las perdidas de disolventes por evaporacién pueden resultar tan costosas como por su propia utilizacion. Para disminuir estas emisiones que suponen ademas de la contaminacion de la atmésfera, un riesgo importante de incendio, sera necesario no alcanzar la tempera- tura de ebullici6n. El conocimiento de los puntos de ebullicion de los disolventes empleados, permiti- rd instalar dispositivos de deteccién, asi como en el caso de utilizar disolventes de bajo punto de ebullicién almacenarlos en contenedores herméticos, alejados de la luz nat- ural o artificial y en zonas de almacenamiento frias. Conocida la necesidad del uso de un disolvente, resulta fundamental utilizar un numero de disolventes limitado. En la industria se emplean un importante niimero de disolventes que podrian sus-tituirse por un grupo mas reducido de ellos obteniéndose como consecuencia de su uso resultados semejantes. En ocasiones estos disolventes se utilizan tradicional- mente sin que la empresa que los utiliza conozca la existencia en el mercado de otros disolventes menos contaminantes y con mejores prestaciones. La reduccién del numero de disolventes distintos empleados puede conseguir el incremento del volumen de un determinado disolvente gastado. Esto incrementa las posibilidades de realizar un reciclado rentable del mismo en la propia empresa o en una instalacién centralizada de reciclado. Limpieza de piezas y equipos Con objeto de minimizar los residuos producidos en las operaciones de limpieza de piezas puede adoptarse el siguiente esquema: En primer lugar se debera evitar la necesidad de limpieza, para ello se puede inci- dir sobre el tipo de recubrimiento aplicado, si sustituimos un revestimiento que preci- Se para su extraccién el empleo de disolventes (grasas, pinturas, etc.) por otros que no lo precisen (poliméricos, etc.) habremos evitado la generacién de residuos de disol- ventes. Igualmente si se realizan las operaciones de limpieza en el momento preciso dentro del ciclo productivo, evitaremos el nuevo ensuciamiento de la pieza y por con- siguiente la necesidad de proceder a un nuevo lavado. Una vez evaluadas las necesidades de limpieza, se ha de estudiar el producto a utilizar para realizar la misma, éste dependera de factores técnicos (tipo de piezas, caracteristicas fisico-quimicas, tipo de recubrimiento, producto final requerido, etc.), econémicos, de seguridad e higiene y medioambientales. Del estudio de estos facto- res se obtendran una serie de productos capaces de realizar la limpieza requerida. Entre éstos la empresa deberd considerar aquellos menos peligrosos y que generen menos residuos y emisiones, a la vez que resulten economicamente asumibles. Ordenando los agentes de limpieza mas usuales por su potencial contaminante encontramos, de menor potencial de contaminacién a mayor: agua o aire, abrasivos en agua 0 aire, disoluciones acuosas con detergentes, dlcalis o acidos y disolventes. A pesar de sus posibles efectos los disolventes son hoy por hoy insustituibles en Numerosos procesos de limpieza. Centrandonos en los disolventes, se ha de procurar sustituir disolventes mas contaminantes (halogenados) por otros menos dajiinos (hidrocarburos alifaticos). Una vez se ha conseguido optimizar el numero de lavados a realizar y se ha elegi- do el disolvente mas adecuado para el proceso, la siguiente medida de minimizacion consiste en lograr una eficacia de lavado alta.Utilizando métodos eficientes de limpieza se reduce el consumo de disolvente, con- siguiéndose de esta forma ahorro en materia prima y la reduccién de la cantidad de residuos y emisiones generadas. Empleando sistemas aerosoles que aplican el disolvente pulverizado y a presion se mejoran notablemente los resultados obtenidos en sistemas de lavado por inmersion. Otra medida que facilita las operaciones de lavado, para el caso de limpiezas de equipos y maquinaria, lo representa el lavado inmediatamente después del uso del equipo. Este lavado evita la formacion de capas solidas e incrustraciones de la sus- tancia a extraer simplificdndose por tanto el proceso de limpieza Prevencién de fugas y derrames Atendiendo a la especial volatibilidad de los disolventes, la prevencién de fugas y derrames puede producir significativos ahorros econémicos al mismo tiempo que se evita un peligro directo para la salud de los trabajadores y el medio ambiente Entre las medidas que se pueden adoptar para disminuir las fugas y derrames en el sector de los disolventes podemos citar: 1) Almacenar los disolventes en contenedores y tanques adecuados. Los contenedores y tanques deben ser de la solidez estructural suficiente, si se apilan los contenedores se realizard esta operacién siguiendo las instrucciones del fabricante, se deben aislar los contenedores del suelo mediante plastico o madera para evitar la corrosion de los mismos por humedad. 2) Almacenar los productos en zonas donde la posibilidad de fuga sea menor. Se deben escoger para el almacenamiento zonas de facil acceso, sin obstacu- los, de poco transito, temperaturas relativamente bajas y donde no existan corrientes de aire. 3) Llenar los tanques por el fondo. En el trasvase de disolventes debido a su naturaleza volatil pueden producirse impor- tantes emisiones a la atmésfera. Realizando el llenado de los tanques por el fondo se pueden conseguir disminuir las emisiones en un porcentaje en tomo al 50%. 4) Utilizar tanques de techo movil Este tipo de tanques dispone de una tapa que puede subir o bajar en funcion del contenido de disolvente en e| deposito. Con este sistema se minimiza la evaporacién que se produce en la camara formada por la superficie del fluido y el techo del tanque y por tanto la emisién de vapores de disolventes a la atmosfera.Segregacién La segregacién de los diferentes tipos de residuos de disolventes. incrementa las posibilidades de reciclaje y recuperacién al mismo tiempo que disminuye la cantidad de residuos peligrosos generados, ya que la mezcla de un residuo inerte con otro peli- groso nos da como resultado la obtencidn de un producto que tendra también la con- sideracién de peligroso, aumentando de esta forma los posibles efectos contaminan- tes y los costos en la gestion de los mismos. En el caso de los disolventes, la separacién de los residuos de disolventes clora- dos de los no clorados supone una importante disminucién de costes y del volumen de residuos peligrosos generados. Otra opcisn utilizada para residuos de operaciones de limpieza consiste en segregar los residuos segin el tipo y color de la pintura o tinta limpiada, de esta forma se consigue la reutilizacién del disolvente de limpieza en una o varias ocasiones. 2.5. Tratamiento de Disolventes Al estudiar el tratamiento de disolventes, se distinguen dos etapas fundamentales, la captacion de disolventes en forma de vapor y el tratamiento de recuperacién o eli- minacién. Captacién Esta operacién tiene objeto en las instalaciones donde se utilicen disolventes que evaporan durante su aplicacin y siempre que la cantidad de sustancias utilizadas resulte significativa. Anteriormente hemos citado la propuesta de Directiva que limita las emisiones de COV's a la atmésfera. Para cumplir los limites de emision marcados por esta futura normativa, las instalaciones de pintado, de impresién, etc. deberan dotarse de siste- mas de captaci6n y/o eliminacién de disolventes. Los sistemas de captacién de disolventes para su recuperacién posterior, son los siguientes: * Adsorcién Este proceso consiste en la fijacién de las moléculas organicas (absorbato) en la superficie de ciertas sustancias en contacto con ellas (absorbente). La capacidad de adsorcion depende de una serie de factores como la superficie decontacto, la concentracién de la sustancia a adsorber 0 la velocidad del flujo residual. El fenémeno de adsorcién se caracteriza por ser un proceso reversible, en esto se diferencia de la absorcién quimica. Los materiales empleados como adsorbentes, una vez saturados se someten a un proceso de regeneracién que por una parte devuelve al adsorbente sus propiedades primitivas y por otra arrastra la sustancia adsorbida, que en funcién del método de regeneracién escogido (vapor, térmico, quimico, biolégico, etc.) presentara una recu- peracién viable o no. Centrandonos en la captacién de disolventes, para conseguir la adsorcién se hace pasar la corriente de aire por un lecho de materia granulada en el que queda fijado el disolvente. Como sustancia adsorbente se suele utilizar el carbon activo, también se emplean zeolitas y otros materiales porosos. Para conseguir la regeneracién del adsorbente y la recuperacion del disolvente se inyecta sobre el lecho una corriente de vapor de agua o aire caliente, Posteriormente separa el disolvente del vapor o gas. Este método se utiliza para concentraciones bajas de vapor de disolvente. Cuando se aplica a disolventes mezclados con pinturas presenta la desventaja, de que el polvo y los componentes de bajo peso molecular que pueden emitir las resinas bloquean el adsorbente mermando su rendimiento. * Absorcién Es un proceso mediante el cual un componente (la sustancia contaminante absor- bida) se traslada de una fase a otra atravesando una barrera. En este proceso interaccionan tres tipos de sustancias: sorbentes, absorbidas y disolventes. El contaminante se reparte entre la fase disolvente y la parte sorbente, esta distri- bucién determina el denominado coeficiente de reparticion My fh Va feDonde: K = Coeficiente de reparticion V1 y Vp = Volimenes molares de las fases disolvente y sorbente respectivamente. Fy Fp = Coeficientes de actividad El vapor del disolvente es absorbido en un liquido, que puede ser agua o algun disolvente organico. Este liquido absorbente acta sobre el vapor a través de columnas en contracorriente. En estas condiciones se obtiene un equilibrio regido Por la Ley de Henry, seguin la cual la cantidad de producto volatil que pasa a la solucién es proporcional a la tension de vapor del mismo producto volatil en el gas ssometido al tratamiento. Con la finalidad de facilitar el contacto entre los vapores de disolvente y el liqui- do empleado en la absorcién, y teniendo presente la desproporcionalidad de volu- menes entre ambos, es preciso utilizar columnas de altos rendimientos y en oca- siones emplear ligeras sobrepresiones que favorecen la solubilidad de los gases en el liquido. Este proceso obtiene buenos resultados para altas concentraciones de vapores de disolventes y temperaturas del aire que contiene los vapores relativamente bajas. * Condensacion Para conseguir la condensacién de los vapores de disolvente, se debe actuar sobre la corriente de aire que los contiene mediante la disminucion de la temperatura 0 el incremento de la presion. El enfriamiento puede conseguirse por contacto con una superficie fria o por contacto con un disolvente de la misma naturaleza pero éste aplicado a baja tempe- ratura. También puede someterse el gas rico en vapores a presion a la vez que se dis- minuye su temperatura, este método resulta mas costoso y se emplea sdlo en casos concretos La condensacion es un método eficaz para concentraciones medias-altas de vapores de disolventes en el flujo de aire. Para flujos de aire contaminado con con- centraciones de disolventes muy altas no se emplean, porque requeririan grandes superficies de condensacién. Su efectividad es optima para disolventes con alto punto de ebullicién.* Separaciones por membranas Es una técnica reciente, consiste en hacer pasar el flujo de aire contaminado con vapores de disolvente por una membrana de composicion adecuada. Como consecuencia de este paso por la membrana, se consigue la disminucién de la concentracién de contaminantes del aire de extraccidn, mientras que al otro lado de la membrana se forma una corriente concentrada en vapor de disolvente Esta tecnologia esta limitada por la velocidad del flujo de extraccién que debe ser lento, mientras que se requieren para obtener buenos resultados concentraciones de vapor altas. Tratamientos de disolventes organicos Recuperacion El proceso mas utilizado para la recuperacion de disolventes organicos consis- te en la separacion en varias etapas, mediante destilacion fraccionada, de los dis- tintos contaminantes tanto sdlidos como liquidos presentes en el disolvente. Esta separacién se consigue gracias a las diferentes puntos de ebullicion de los componentes de las sustancias destiladas. Previamente al tratamiento se separan los disolventes seguin sus caracteristi- cas con la finalidad de obtener un producto de reciclado constituido por un disol- vente y no por una mezcla de éstos. La primera fase del tratamiento es puramente fisica y tiene por objeto la decan- tacién de los sélidos (pinturas, resinas, etc.) presentes en el disolvente. Estos pro- ductos de decantacion se depositan en el fondo del destilador desde donde se extraen con posterioridad. La segunda fase del tratamiento persigue la eliminacién de! agua de! disol- vente, para ello se afiade una sal higroscépica (carbonato potdsico, cloruro cal- cico, etc.) que eliminara la mayor parte del agua. Quedaran en el liquido algu- nas trazas de agua que se separaran del disolvente por destilacion. Con la eli- minacién del agua ahorramos una cantidad importante de energia en el proce- so de destilacion ya que si no se utilizard este sistema se tendria que calentar toda el agua hasta la temperatura de ebullicién del disolvente pues el aqua eva- pora a temperatura superior a la mayor parte de los disolventes utilizados en la industria.La siguiente fase es el proceso de destilacién en si mismo y consiste en el incre- mento gradual de la temperatura en la torre de destilacién, produciéndose de esta forma la evaporaci6n del disolvente al alcanzarse su punto de ebullicion. El disolvente en estado de vapor (limpio), se conduce hasta una columna donde se enfria, recogiéndose el condensado limpio de agua que se almacenara en depési- tos adecuados Con este sistema de tratamiento se recupera el disolvente original, que fre- cuentemente es de nuevo adquirido por el generador del disolvente residual cerréndose de esta forma el circuito del disolvente, que ha pasado de la empre- sa productora a la empresa recicladora y de ésta de nuevo se envia a la empre- sa productora En el proceso de reciclado se producen dos tipos de flujos residuales: lodos y aguas. Los lodos deben gestionarse como residuos peligrosos siendo habitual- mente su destino una planta de inertizacion. Las aguas deberan tratarse mediante un tratamiento biolégico ya que su contenido en organicos sera alto y mediante un tratamiento fisico-quimico si fuera preciso con el objeto de conseguir un agua depurada que cumpla la normativa sobre vertidos Tratamiento Térmico Con el objeto de evitar las emisiones de disolventes orgdnicos a la atmésfera, en instalaciones donde se producen emisiones de estas sustancias se puede utili zar la incineracion para transformar los componentes de los disolventes en CO2 y vapor de agua. Esta incineracién puede conllevar un aprovechamiento energatico posterior 0 no. Igualmente, gracias a su alto poder calorifico ciertos residuos de disolventes des- pues de someterse al pretratamiento requerido pueden ser valorizados energética- Mente mediante su empleo como combustible complementatio de los tradicionales combustibles fosiles. Este posibilidad sdlo se estudia para grandes volumenes. La incineracion se estudia especificamente en los temas 5,6 y 7, citamos ahora solo algunos aspectos generales y relacionados con los disolventes. El fundamento de la incineracion consiste en la oxidacion a altas temperaturas con la consiguiente destruccién de la fraccién organica de los residuos. En todo proceso térmico de eliminacion de residuos resulta de vital importancia la incorporacién de un sistema de tratamiento de humos y gases que garantice la inocuidad de las emisiones a la atméstera.La normativa espafola regula de acuerdo con el R.D. 1217/97 de 18 de julio la incineracion de residuos peligrosos. En el articulo 7 de este Real Decreto se especifican las condiciones de funcio- namiento que deben cumplir las instalaciones, asi, la temperatura de los gases derivados de la incineracion deberd elevarse hasta un minimo de 850°C al menos durante dos segundos manteniendo un contenido en oxigeno, para el caso de resi- duos liquidos, de al menos el 3%. Para el caso de los disolventes halogenados la temperatura deberd elevarse hasta un minimo de 1100°C. Las instalaciones que disponen de sistemas de captacion e incineracién de disolventes resultan eficaces para concentraciones elevadas de disolventes en la corriente tratada y velocidades de flujo medias-altas. La concentracion del vapor de disolvente debe quedar siempre por debajo de un 25% del limite infe- rior de explosion. Biotratamiento Utilizando filtros de microorganismos se consiguen eliminar distintos disolventes y mezclas de éstos. La eficacia de este método dependera de la biodegrabilidad de los disolventes filtrados, asi el etanol o la acetona son facilmente degradables, mientras que disolventes como los alcoholes, esteres, éteres, cetonas 0 hidrocar- buros alifaticos son moderadamente degradables. Por contra los hidrocarburos halogenados, el benceno o el tolueno son dificiles de degradar. Las condiciones éptimas de eliminacién se consiguen con temperaturas entre 15 y 30°C y porcentajes de humedad en el aire superiores al 90%. Al contrario de la incineracién, este técnicas son eficaces para bajas concentraciones de disolventes en la corriente tratada y velocidades de flujo lentas. 4.3. Pinturas y Barnices 4.3.1. Introduccion Las pinturas y bamices cumplen de una parte una funcién decorativa y estética y de otra una funcién protectora y anticorrosiva. De acuerdo con el destino del producto, cuya superficie se recubre, se requeriran con carac- ter prioritario propiedades estéticas y visuales ( decoracién de interiores, bienes de consumo doméstico, industria del mueble, etc.), con notables propiedades anticorrosivas (pintura industrial, pintura naval, etc.) 0 con un equilibrio entre unas propiedades y otras (sefializacién vial, vehiculos, pin- tura de exteriores en la construccién, etc.)Estas sustancias presentan la ventaja de que pueden aplicarse sobre la mayoria de las superficies, si exceptuamos aquellas destinadas a trabajar a muy altas temperaturas. Su amplia utilizacién se justifica por esta versa- tilidad junto a la facilidad de su aplicacién Las pinturas y barnices, al mismo tiempo que cumplen sus funciones, generan tanto en su fabricacién y formulacién como en su aplicacion y en su limpieza y despintado, residuos que de acuerdo con los componentes que integran estas sustancias son en muchos casos considerados como. residuos peligrosos. Estos residuos generados deben gestionarse siguiendo criterios medioambientales y de acuerdo con lo establecido en la normativa vigente sobre la materia 4.3.2. Concepto, componentes y tipos Las pinturas son mezclas liquidas constituidas basicamente por tres ele- mentos, pigmentos, ligante 0 vehiculo fijo y disolventes 0 vehiculo volatil, que forman una dispersion. En las formulaciones de pinturas se utilizan también otras sustancias en pequefias cantidades denominadas aditivos (secantes, catalizadores, plastificantes, tensoactivos , etc.). Pigmentos Son particulas solidas, muy finas (diametro en torno a 0,001mm) e inso- lubles en el vehiculo. Sus funciones principales consisten en suministrar brillo y color, asi como en contribuir en el poder cubriente y las propiedades anticorrosivas del recubrimiento. El poder cubriente de los pigmentos dependera directamente del tama- fo de las particulas y de la concentracién en pigmentos. Los pigmentos pueden ser segiin su forma de obtencidn, naturales o sin- téticos y segtin su composicin organicos e inorganicos, los pigmentos inorganicos presentan normalmente mayor poder colorante y a su vez menor poder cubriente que los inorganicos. De acuerdo con la funcién que cumplen en la formulacion de la pintura podemos clasificar los pigmentos ena) b) Pigmentos cubrientes Estos pigmentos son productos quimicos que dispersados en el vehiculo cubren la superficie pintada por opacidad. Se utilizan en la formulacién de pinturas de fondo y acabado y tienen por funcién principal la de aportar el color a la pintura. Los pigmentos cubrientes utilizados en pinturas son muy numerosos, entre otros podemos citar: blanco de titanio (TiO,), blanco de zinc (ZnO), amarillo de cromo (PbCrO4), rojo de hierro (Fe,O;), verde esmeralda (C03) 0 negro de marfil (carbono amorto). jmentos anticorrosivos Tienen por finalidad evitar o inhibir la corrosién provocada por los agen- tes atmosféricos y oxidantes. La proteccién que aportan se materializa por pasivacién anédica o caté- dica de la pila electromagnética que se origina en todo proceso corrosivo 0 por proteccién catédica del acero, empleando para este fin un elemento menos noble que el hierro. La pasivacion se consigue con pigmentos como el minio de plomo, el cro- mato de zinc o la cianamida de plomo, mientras que para la proteccién catédica del acero se emplean pigmentos metalicos tales como el zinc o el magnesio. Pigmentos extendedores 0 cargas Por si solos son incapaces de proporcionar opacidad a la pintura, pre- sentan un tamafo del orden de 100 veces mayor al del resto de pig- mentos, consistiendo su funcién en dar consistencia a la pintura. Constituyen el grupo de pigmentos mas econémicos, por lo que se uti- lizan para abaratar las pinturas sobre todo en aquellas que se aplican como capas de fondo. Algunos pigmentos extendedores conocidos son: el sulfato de bario, el yeso natural, el caolin (silicato aluminico hidratado) © el talco(silicato de magnesio hidratado)d) mentos con funciones especificas Se emplean en las formulaciones de pinturas para proporcionar propie- dades especificas contra determinados agentes. Entre los mas utilizados se encuentran pigmentos con funciones antioxidantes, antiincrustantes, fungi- cidas 0 ignifugas. Tras un breve estudio de la composicién de los distintos pigmentos se desprende que buena parte de ellos presentan en su formulacién metales pesados tales como el cromo, el plomo, el cadmio, el zinc 0 el titanio. Estos metales pesados son los principales responsables del posible deterioro que las pinturas pueden ocasionar al medio ambiente y de la consideracion por tanto de los residuos de pinturas como peligrosos. Ligante 0 vehiculo fijo Lo constituye la sustancia o mezcla de sustancia encargadas de mante- ner unidos a todos los componentes de la pintura. Suele ser de naturaleza organica (resina) y al aplicarse sobre la superficie a recubrir liga y envuel- ve a los pigmentos formando junto con éstos tras el proceso de secado una pelicula fina, continua y elastica. El secado del ligante puede producirse por distintos métodos: evapora- cién, oxidacién, polimerizacién, al horno, etc. El tipo de resina que constituya el ligante 0 vehiculo fijo detinira el tiem- po necesario par el secado del producto final, el brillo que tendré la pintu- ra, asi como la resistencia fisico-quimica de ésta frente a los agentes atmosféricos, utilizandose para este fin sustancias organicas, tales como, aceites, barnices 0 resinas. La composici6n del vehiculo tiene gran influen- cia sobre las propiedades fisicas y quimicas de la pintura. Disolventes Su funcién consiste como su propio nombre indica en disolver al ligante para hacerlo manejable y facilitar de esta forma la aplicacion de la pintura. Son sustancias liquidas a temperatura ambiente con baja tension de vapor, que desaparecen por evaporacion en el aire, una vez aplicada la pintura. Como agentes disolventes se suelen utilizar agua 0 compuestos orga- nicos volatiles (COV's) tales como tolueno, acetona, acetato de isobuti- lo, xileno, etc.Los disolventes organicos presentan un amplio potencial contaminante tanto en estado liquido como gaseoso. En forma liquida su miscibilidad en agua varia en funcién de la naturale- za fisico-quimica del mismo, si bien con cardcter general pueden producir efectos téxicos sobre los organismos vivos. Las emisiones de COV's a la atmésfera, provocan la contaminacion de esta desde sus capas bajas, troposfera, hasta sus capas més altas, estra- tosfera, siendo la accién més perjudicial la que ejercen los disolventes halo- genados por su especial persistencia y reactividad. En la formulacion de pinturas no se suelen utilizar disolventes halogenados, aunque si en los procesos de limpieza de utiles y piezas. En la siguiente tabla se relacionan algunos de los disolventes habitual- mente utilizados en la formulacién de pinturas, comparando distintas pro- piedades fisico-quimicas de los mismos. Disolvente Temperatura] Indice de Carlos de | Tension de ebullicin| evaporacién | vaporacion | — superficial nButAcet 100} (Cal/G) (Dina/Cm) Acetona = Agua 72,8 Alcohol isobutilico 23 Tolueno 28,5 Metil-isobutilcetona 22,7 Acetato de isobutilo 28 Butil-cellosolve 32 Tabla 14.3.- Propiedades fisico-quimicas de los disolventes. El empleo de agua como disolvente se ha extendido a numerosas apli- caciones tanto domésticas como industriales, debido por una parte, al menor impacto ambiental que producen, al suprimir la emision a la atmosfera de volumenes considerables de agentes contaminantes, asicomo por otra parte contribuir a mejorar la seguridad de los trabajado- res al disminuir los riesgos de incendio durante su manipulacion y apli- cacién, Otras ventajas interesantes de las pinturas al agua las representan la facilidad y el ahorro conseguido en la limpieza de las mismas, ya que se realiza con agua, y la disminucién de costos al poner la pintura a la visco- sidad adecuada para la aplicacién, esta operacion se consigue también afadiendo agua frente al importante consumo de disolventes que se nece- sita utilizar en las pinturas convencionales. Sin embargo el uso de agua como medio disolvente, presenta también algunos inconvenientes que se derivan de las propiedades fisico-quimicas de ésta. Su indice de evaporacién es pequefo, con lo que se evapora mas len- tamente que otros disolventes como por ejemplo la acetona 0 el tolueno. De igual forma necesita una aportacién de energia elevada para su vaporiza- cién (calor de vaporizacion 585 cal/g). Estos inconvenientes se solventan prolongando el tiempo de secado (habitualmente es posible, aunque exis- ten procesos temporizados que no admiten este tipo de cambios) y utili- zando homos mas potentes Su poder de disolucion del ligante es menor que el del resto de disol- ventes, este problema se soluciona emulsionando o dispersando las resi- nas del ligante en forma de diminutas gotas en el seno del agua. Su tension superficial es elevado, lo que provoca dificultades en bafios de superficies metalicas. EI agua oxida el acero al carbono, por lo que se aconseja que las instalaciones que vayan a utilizar pinturas al agua se construyan en acero inoxidable, esto representa unos costes mas elevados en la inver- si6n inicial. Las pinturas al agua suelen utilizar pequefias cantidades de disolventes especiales denominados cosolventes (alcoholes o glicoles), que tienen por finalidad ayudar a mejorar las propiedades de! agua como agente disol- vente. Como el mismo fin se utilizan ciertos aditivos. Aditivos Se afiaden en pequefias cantidades a las pinturas para mejorar las pro- piedades de éstas: estabilidad, facilidad de aplicacion, conservacién, etcEstos agentes son muy diversos segun la finalidad que se pretende que cumpla cada uno de ellos, asi se utilizan: secantes, humectantes, inhibido- res de corrosién, antiespumantes, desairantes, etc. Dada la pequefia proporcién en que se emplean, que en sus composi- ciones suelen presentar bajas toxicidades y teniendo en cuenta que que- dan encerrados en la pintura una vez aplicada, el efecto que provocan sobre el medio ambiente es por lo general minimo. Dilucion, puestas en uso de las pinturas demas de los componentes basicos de las pinturas que se comerciali- zan, y con cardcter previo a la aplicacién de la pintura, se suelen afiadir a éstas agentes diluyentes, para conseguir el ajuste de la viscosidad de la pintura para facilitar su aplicacion y mejorar los rendimientos del pintado. Catalizadores Cuando el secado de la pintura se realiza provocado por una reaccion quimica (oxidacién, polimerizacién), se suelen afiadir unos componentes denominados catalizadores que aceleran el endurecimiento del producto. Esmaltes y lacas Las pinturas del tipo esmalte se caracterizan por su aptitud para formar peliculas excepcionalmente lisas. El secado puede realizarse por oxidacién al aire a temperatura ambiente © a temperatura elevada, tanto en presencia como en ausencia de oxigeno. El vehiculo o aglutinante puede ser una mezcia de aceite y una resina natural o sintética, o simplemente una resina sintética sin mezcla alguna. En general los esmaltes secan con mayor rapidez que las pinturas ordi- narias y los recubrimientos obtenidos son mas duros. Las lacas secan por evaporacién del disolvente, entre ellas pueden citar- se: lacas de nitrocelulosa, lacas vinilicas, lacas de caucho clorado o lacas. alquidicas.COMPONENTE ‘SUSTANCIAS PIGMENTOS CARGAS 0 EXTENDORES: Yeso, Caolin, talco, slice, etc. ANTICORROSIVOS Minio de plomo, Cromato de cinc, Magnesio, etc, PIGMENTOS CUBRIENTES Didxid de tianio, amarilo de cromo, rojo de molibdeno, negro de humm, etc PIGMENTOS ESPECIFICOS Fungicidas,antioxidantes,antiincrustantes, ignitugos, etc. LIGANTE/ REINA} DE SECADO POR EVAPORACION | Nitrocelulosas, clorocaucho, acrilicas- termoplasticas, vinilicas DE SECADO POR POLIMERIZACION] Epoxi, poliuretanos, poliester DE SECADO AL HORNO Con urea, ester-epoxi, alquidicas con melanina, acrilicas-termoendurecibles DE SECADO POR OXIDACION Alquidicas DISOLENTES | ‘HIDROC. AROMATICOS Tolueno, Sileno, etc. HIDROC. ALIFATICOS White spr, decano, etc ALCOHOLES Etanol isopropandl, n-butanol, etc. ACETATOS. de elo, bul, viilo, ete. CETONAS Acetona, metiisobutlcetona, tc GUICOLES Eiilenglco, Propilengicol AGUA ADITIVOS Emusionantes, secantes, controladores de fo, humectantes, inhibidores de corrosion, desairantes,cispersantes, antlespumantes, etc. Tabla 14.4. Componentes de las pinturas.Los recubrimientos bituminosos suelen clasificarse también como lacas. Una diferencia sustancial entre los bamices y las lacas, es que mientras que los primeros son siempre transparentes y brillantes, al no presentar en su formulacién pigmentos, las lacas si pueden contener pigmentos, nece- sarios en ocasiones para dotar al recubrimiento de las propiedades antico- rrosivas requeridas. Los residuos relacionados con la fabricacion y aplicacién de esmaltes, barnices y lacas, son similares a los que se generan en pinturas, Significar, no obstante, que la carga contaminante de los residuos de barnices es menor, ya que en su composicién no intervienen pigmentos, que como mencionabamos con anterioridad son los componentes mas peligrosos de los empleados en recubrimientos por pintado. Aclaracion sobre el desarrollo del tema Conocidos los componentes de pinturas y barnices, se advierte que ambas sustancias presentan una composicién similar, con la diferencia fun- damental entre ellos de que las pinturas son dispersiones pigmentadas mientras que los barnices no Como ya se ha comentado anteriormente, los pigmentos debido a los metales pesados (Pb, Cr, Cd, Fe, etc.) que contienen, son los constituyen- tes junto con los disolventes, mas perjudiciales de las pinturas en relacion con el medio ambiente y la salud humana. Basandonos en este razona- miento, podemos concluir que los barnices son sustancias con menor indi- ce de riesgo medioambiental que las pinturas. En cualquier caso, bamices y pinturas constituyen dos grupos de sus- tancias de la misma familia y en numerosas ocasiones se emplean sobre el mismo producto a recubrir, aplicandose sobre la superficie a tratar primero una © varias capas de pintura, para realizar posteriormente un recubri- miento final con bamiz. Como consecuencia de su similar naturaleza y de su aplicacién en mucho casos complementaria, los residuos generados en la utilizacion de pinturas y barnices son muy parecidos e incluso en ocasiones se localizan mezclados. Las posibilidades de reduccién en origen, asi como las opcio- nes de recuperacién y tratamiento de los residuos generados requeriran el empleo de una serie de técnicas ambientales, que salvo en el caso con- creto de los pigmentos (solo aplicable a pinturas), validas tanto para pintu-4.3.2. ras, como para barnices 0 residuos en los que se encuentren ambas sus- tancias. De acuerdo con lo expresado en los parratos anteriores, en la exposicion de las opciones de minimizacién, pretratamientos, tratamientos y gestion de residuos en un sentido mas amplio, estudiaremos un bloque comtn de pin- turas y bamices sefalando en aspectos puntuales, las posibles diferencias que pudieran existir entre unas sustancias y otras Fabricacion de Pinturas El proceso de fabricacion se inicia con la preparacion de las materias pri- mas a utilizar (resinas, disolventes, pigmentos, aceites, plastificantes, etc.), seguido de su mezcla y dispersion para posteriormente realizar una molien- da y dilucion de los componentes principales, para después afiadir los adi- tivos. Con objeto de obtener la pintura requerida, se realiza el ajuste nece- sario y se controla la composicién de la misma, que después de ser filtra- da se envasa y queda preparada para su comercializacién. Los efluentes se producen principalmente no en la fase de fabricacion de pinturas, sino en la de fabricacién de los elementos de que estén com- puestas: resinas, pigmentos, etc. En el apartado de fabricacién de pigmentos de pinturas, el didxido de tita- nio (pigmento blanco mas utilizado), requiere una atencin especial debido a su abundante empleo y a la contaminacién que pueden producir los resi- duos industriales generados en su fabricaci6n. La industria del Didxido de Titanio se encuentra ampliamente regulada por un conjunto de directivas comunitarias y normativa nacional que citamos a continuacién: * Orden de 28 de julio de 1989 para la prevencién de la contaminacién pro- ducida por los residuos procedentes de la industria del didxido de titanio. Esta orden incorpora al ordenamiento juridico espafol la Directiva Comunitaria 78/176/CEE, modificada por la 83/29/CEE y completada por la 82/883/CEE * Orden de 18 de abril de 1991 por la que se establecen normas para redu- cir la contaminacion producida por los residuos de la industria del didxido de titanio. Incorpora la Directiva del Consejo 89/428/CEE de 21 de junio de 1989.El residuo industrial mas representativo en la fabricacién de diéxido de titanio lo constituye la lImenita Inatacada. Para advertir la importancia cuan- titativa de este residuo considerado como residuo peligroso, baste conocer que en Andalucia existe una empresa dedicada a la fabricacién de este pig- mento y que genera una cantidad aproximada de unas 20.000 Tm sobre un total de 136.000 Tm de residuos peligrosos generados en la Comunidad Auténoma segtin datos de la Consejeria de Medio Ambiente para el afio 1.994. Esto significa que en términos porcentuales, este residuo constituye mas del 14% sobre el total de los residuos peligrosos generados en Andalucia. Mientras que la fabricacion de los componentes de las pinturas (princi- palmente de los pigmentos) es un proceso con un potencial de contamina- cién muy grande, por contra la fabricacion de pinturas es un proceso en general poco contaminante, consistente en la mezcla de los distintos com- ponentes entre si. La principal contaminacién en estos procesos se debe a polvos y vapores que son recogidos mediante filtros de mangas 0 carbon activo. También se produce producir cierta contaminacién por derrames accidentales, materiales obsoletos, elementos de filtrado sucios 0 conse- cuencia de la limpiezas de utensilios y filtros En la zona de limpieza es donde existe mayor potencial de minimizacion mediante el estudio de las operaciones a realizar en ella y el modo de lle- varlas a cabo. 4.3.3. Aplicacion de Pinturas Con las operaciones de aplicacién de pinturas se pretende conseguir un doble objetivo; en lo relativo al producto final a obtener, se persigue la con- secucién de un acabado lo mas uniforme posible que, ademas de cumplir funciones especificas segiin el recubrimiento, asegure la proteccion de la superficie a la vez que consiga una apariencia estética determinada; aten- diendo a la operacién de pintado en si misma, se persigue una aplicacién rapida, limpia y eficaz, con una alta productividad y que por tanto desperdi- cie la menor cantidad posible de pintura, generando los residuos minimos inevitables De una forma esquematica, el proceso por el que se aplica y seca una pintura, comienza por la aplicacién sobre la superficie a recubrir, tras la cual se produce el proceso de secado en el que se evaporan los componentes volatiles de la pinturas (disolventes), convirtiendose el vehiculo en una estructura inmovil, que queda adherida junto a los pigmentos a la superfi- cie del material pintado formando un pelicula solida, continua y delgada.El espesor de la pelicula de la pintura depende de muchos factores (tipo de pintura, sistema de aplicacion, dilucién..) siendo los espesores mas fre- cuentes los comprendidos entre 12 y 50 micras. La pintura se puede apli- car en capa delgada 0 gruesa, en la actualidad se tiende a utilizar el pinta- do en capa gruesa por sus posibilidades de ahorro de tiempo y de mano de obra. Un factor significativo para conocer la cantidad de pintura desperdiciada y con ello la materia prima desaprovechada y la posible generacion de resi- duos, lo representa el denominado coeficiente de eficiencia de transferen- cia que se expresa de la siguiente forma: masa de pintura seca depositada TE (%) = masa de pintura seca proyectada Este coeficiente variara en funcién del tipo de superficie a recubrir, del tipo de pintura, del objeto a pintar, de la habilidad del operario, de las con- diciones climaticas, etc., pero sin duda el factor mas influyente en este coe- ficiente lo representa el sistema de aplicacién. En la siguiente tabla se rela- cionan los TE promedio en funcién del sistema de aplicacién empleado: SISTEMA DE APLICACION TE (%) Tambor 90-99 Bajo de inmersion 90-99 Bajo de electroforesis 90-99 Pulverizacion electrostatica 85-94 Airless asistido electrostatico 60-75 Pistola electrostatica de aire 65-85 Pistola convencional de baja presion (HVLP) 65-70 Airless 40-60 Pistola rociadora convencional de aire 30-60 Tabla 14.5. Sistemas de aplicacion de pinturas En la aplicacion de pinturas, a la generacién de residuos y aguas conta- minadas con pinturas hay que afadir quizas un problema de mayor impor- tancia como es la emisién a la atmésfera de vapores de disolventes.4.3.4, Residuos Generados Los residuos de pinturas se consideran como residuos peligrosos, como se deduce después de analizar la composicién de las pinturas, en las que se encuentran metales pesados (Cr, Cd, Pb, Zn, etc.) en los pigmentos inor- ganicos y compuestos organicos volatiles utilizados como disolventes (tolueno, acetona, xileno..) En cuanto a la generacién de residuos en el sector de pinturas, se dis- tinguen: Lodos y restos sdlidos de pinturas Los lodos de pinturas se recogen en las cabinas de aplicacién de pintu- ras y fondos de bafios para pintado por inmersién, asi como consecuencia del tratamiento de aguas de lavado contaminadas con pinturas. Los restos sdlidos de pinturas se pueden producir tanto en la fase de pre- paracién como de aplicacion de las mismas. Como regla general, las pinturas antes de su aplicacién necesitan un ajuste de su viscosidad, esta operacién se realiza en el mismo envase o en un envase de mayor capacidad (Io mas frecuente) al que se trasvasa la pin- tura para facilitar estas operaciones previas de adecuacién. Esta operacion genera residuos, provocados por posibles derrames y por la utilizacion de un nuevo envase. Al aplicar la pintura sobre la superficie del objeto a tratar, se producen en funcién del sistema de aplicacién elegido, salpicaduras y reboses; esta parte de la pintura que no queda adherida a la pieza genera residuos en los alrededores de la zona de pintado En ocasiones la pintura rebosada en la aplicacion de pintura por cortina 0 ducha se recoge y reincorpora a la pintura a aplicar. Esto no ocurre en los sistemas por proyeccion, en los que resulta mas complicado recuperar el producto rebotado o salpicado que se deposita sobre el suelo y cercanias de la zona de aplicacion. EI pintado por proyeccién suele realizarse en cabinas de pinturas, donde las gotas de pintura salpicadas, después de la evaporacién de los disol- ventes se convierte en polvo sdlido, éste se canaliza mediante un extractor de aire que las conduce hacia una cortina de agua en recirculacion cons- tante que los capta y flocula en forma de lodos y fangos, o hacia una seriede filtros sdlidos que las retiene y acumula en ellos. Estos lodos, fangos y filtros deben gestionarse como residuos industriales peligrosos. Tras la operacién de pintado es posible que queden restos de pinturas sin utilizar, salvo que éstos se puedan emplear en otras operaciones simi- lares, se originaran de nuevo restos de pintura inservibles. Esto ocurre siempre en pinturas a las que se ha afadido un catalizador, ya que estas sustancias aceleran las reacciones en la mezcla liquida que limitan la vida til de estas pinturas a una o varias horas. La mejor forma de prevenir la generaci6n de estos residuos, consiste en la planificacion y el calculo meditado de la cantidad de pintura a preparar. El conocimiento de los productos, la experiencia y la profesionalidad de los operarios incidiran directamente sobre la cantidad de residuos genera- dos consecuencia de la preparacion y aplicacion de pinturas. Restos de pinturas caducados 0 sobrantes Como consecuencia de una mala gestion de stocks, una mala planifi- cacién de la produccion, deterioros anormales de los productos, etc. se pueden acumular en los talleres e instalaciones pinturas caducadas 0 fuera de uso. Sino se pueden emplear en la aplicacién para la que se compraron, pue- den mezclarse con otras pinturas y productos compatibles para su aplica- cién como pintura de fondo. Se puede comercializar como subproducto, si el fabricante las acepta para su posible recuperacion Si debido al prolongado almacenamiento o por otras causas la pintura se encuentra en mal estado, se debera gestionar como residuo peligroso y a través de empresas autorizadas para su transporte, almacenamiento, tra- tamiento 0 eliminacién. Envases de pinturas Este residuo se genera de forma masiva, tanto a nivel industrial como doméstico. Suelen ser metalicos (en mayor proporcién) o de plastico Se presentan en tamafios muy diversos, para capacidades comprendi- das entre los 50ce para productos de bricolaje, hasta envases de 500 01000 litros para consumidores industriales, pasando por los envases domésticos para el pintado de interiores de 1, 4 0 20 litros La legislacién espafiola especifica en el R.D. 833/88 que desarrolla la Ley 20/86 basica de residuos toxicos y peligrosos, que se consideraran RP’s, los envases que contengan o hayan contenido residuos catalogados como tales, de hay que los envases de pinturas estan incluides dentro de este grupo. Estos residuos son susceptibles de revaloracién, mayor en el caso del hie- ro que del polietileno, y para los recipientes grandes. Las posibilidades de recuperacién dependeran de la composicién de la pintura que hayan conte- nido y del grado de limpieza en que se encuentren después de su utiizacion. Los envases industriales pueden encajarse unos dentro de otros cuan- do no tienen la tapa puesta, igualmente permiten un facil escurrido del fondo. En la gestion y minimizacién de residuos de envases se debe en primer lugar reutilizar varias veces si es posible, cuando el envase constituya un residuo debera gestionarse a través de un gestor autorizado para realizar su transporte y reciclado. Residuos generados en la fabricacién de pigmentos de pinturas ‘Como se ha comentado con anterioridad en el desarrollo de este tema, en la Comunidad Autonoma de Andalucia los residuos peligrosos (|Imenita Inatacada) producidos en la fabricacion de diéxido de titanio, quizas el pig- mento mas utilizado en la formulacion de pinturas, representa un porcenta- je en torno al 14% sobre el total de RP’s producidos en Andalucia. Aguas de lavado contaminadas Como consecuencia del lavado y aciarado de superticies pintadas se generan importantes cantidades de aguas contaminadas. Tras la aplica- cién de un determinado tratamiento acuoso (fisico-quimico, ultrafiltracion, osmosis inversa, intercambio idnico, etc.), se obtiene por una parte agua depurada y por otra un lodo de pinturas que tiene la consideracion de resi- duo peligroso. El agua depurada, en funcién del grado de reciclado conse- guido, podra ser reutilizado en el mismo u otro proceso productivo dentro de las instalaciones 0 serd vertida al cauce publico. Los lodos generados deberan gestionarse a través de una entidad autorizada para el tratamien- to de residuos peligrosos.Residuos producidos en la limpieza de los utiles e instalaciones de aplicacion Con objeto de prolongar la vida de los utiles y conseguir una calidad de pintado optima, se precisa la limpieza de los aparatos e instalaciones que se han empleado en el proceso de pintado. La primera medida a tomar consiste en el escurrido y purga de los utiles para evacuar los posibles restos de pintura liquida contenida en ellos. Posteriormente se procederd a la limpieza con agua, disolventes organi- 0s 0 soluciones diluidas de sustancias alcalinas 0 acidas. La utilizacién de unas sustancias u otras dependera del tipo de pintura a lavar. Tanto las aguas de lavado como los disolventes y soluciones agotadas tras la limpieza deben gestionarse como residuos peligrosos En ocasiones es factible, la reutilizacion de los disolventes sucios, como disolvente de ajuste siempre que el color y la calidad del mismo lo permitan. La cantidad de disolvente sucio generado depende directamente de la forma de limpieza escogida. Si se realizan sucesivos lavados con peque- fas cantidades de disolventes, se consiguen mejores resultados de limpie- za que cuando se realiza el lavado en una sola etapa empleando una can- tidad mayor de disolvente. De igual forma con el sistema de lavados suce- sivos, se logra disminuir el consumo de disolventes y la cantidad de resi- duos generados. Emision de disolventes Los disolventes que contienen las pinturas, comienzan a evaporarse con el contacto de la pintura con el aire, continuan haciéndolo durante el pro- ceso de ajuste de la viscosidad y alcanzan su punto de maxima evapora- cién durante la aplicacién, hasta evaporarse por completo en el secado de la pintura. El porcentaje de disolventes en la pintura lista para aplicar, incluyendo el diluyente que también se evapora, se situa segun los casos entre el 30 y el 70% de la cantidad de pintura utilizada. Esto nos da una idea de la importante cantidad de emisiones de disol- ventes que pueden evacuarse a la atmésfera con el consiguiente perjuicio para el medio ambienteEn la actualidad existen numerosos sistemas de captacién, recuperacion y eliminacion de disolventes que hemos descrito con amplitud en este mismo tema en el punto 14.2.5. Valorizacién y Tratamiento de disolventes. 4.3.5. Minimizacion Se entiende por minimizacién de residuos, la adopcién de medidas orga- nizativas y operativas que permitan disminuir la cantidad y peligrosidad de los subproductos y contaminantes generados en un proceso productivo Persigue unos objetivos priorizados: * Reduccién en origen * Reutilizacion de residuos y subproductos * Recuperacion de los componentes que contienen En la actualidad, la minimizacion constituye la opcién ambiental priorita- ria para resolver el problema de los residuos y emisiones en las empresas. Entre las razones que acentuan la necesidad de acometer acciones de minimizaci6n por las empresas destacan: a) Una legisiacién cada vez més exigente en lo relativo a vertido, contamina- cién atmostérica y gestion de residuos. b) El incremento del coste de la gestién de residuos, e! canon de vertido de aguas residuales, etc. ©) Mejora de imagen que consigue la empresa al colocarse la etiqueta de “ecolégica’ d) En la mayor parte de las ocasiones, las medidas de minimizacion consi- guen también mejorar el ambiente de trabajo y la calidad de los productos, lo que se traduce en una mejora de las condiciones de salud de los traba- jadores y la mayor productividad de la empresa Las mediadas conducentes a minimizar los residuos y emisiones conta- minantes se pueden englobar en tres apartados: a) Auditorias de Residuos y Emisiones b) Plan de Gestion Ambiental ¢) Practicas de minimizacionAuditorias Tienen por objeto la identificacion de los flujos de residuos, su cuantifi- cacién y su caracterizacién. Determinara cuales son las fuentes de gene- racion de residuos e investigara las causas por las que se producen, asi como el costo que acarrea su gestion y las posibilidades de introducir mejo- ras en los procesos. Estas auditorias se realizarén normalmente por empresas externas con experiencia en la materia y deberdn ser periédicas para comprobar la efi- cacia del Plan de Gestion Medioambiental y la eficacia de las medidas de minimizacién adoptadas. Plan de gestién ambiental Su funcién consistiré en proponer la adopcién de medidas viables desde los puntos de vista econémico, técnico y ambiental, conducentes a la reduccién en origen de residuos, la reutilizacién de los subproductos y resi- duos que inevitablemente se generen y la gestion adecuada de aquellos que no presenten posibilidades de valorizacion Practicas de Minimizacion Consisten en la adopcién de medidas de caracter organizativo, humano y técnico, generalmente de facil aplicacion, que permitiran minimizar los residuos y emisiones y mejorar la productividad. En los temas 23 y 24 de este libro se estudian ampliamente la teoria y aplicaciones de la minimizacién. A continuacién describimos distintas accio- nes de minimizaci6n para los sectores industriales de las pinturas, los bar- nices y los disolventes: Su objetivo consiste en reducir consumos innecesarios, derrames y per- didas ,consiguiendo de esta forma, incrementar la productividad y disminuir la generacion de residuos contaminantes. Entre ellas podemos distinguir: Concienciacién y formacién del personal Tanto directivos como mandos intermedios y operarios deben ser conscientes de la importancia del respecto al medio ambiente y de las ventajas que genera la adopcién de medidas para minimizar la genera- cin de residuos.La consideracién de la gestion ambiental como parte del proceso pro- ductivo y el conocimiento de la legislacién vigente, incidiran sobre una correcta gestién de los residuos, que debe partir de la concienciacion de los empleados y el conocimiento de los residuos generados y las posibi- lidades de reduccién en origen de los mismos. Los mandos intermedios y jefes de taller deberdn conocer los produc- tos empleados en las instalaciones, al mismo tiempo que daran instruc- ciones y formacion a sus operarios para que mantengan los talleres lim- pios y ordenados y apliquen la pintura de forma profesional y respetan- do al medio ambiente. Para el desempefio de sus funciones necesitan conocer la normativa vigente y el estado de la técnica, para ello pueden consultar con técnicos de la administracién y empresas externas, Los operarios deben tomar conciencia de la posible contaminacién que pueden producir, y concienciarse de la posibilidad de reduccién, mante- niendo a su vez su propia seguridad y salud. La formacién profesional de los operarios a través del estudio de las pistolas de pintado, el conocimien- to de los aparatos y sistemas de aplicacién, asi como la formacion practica sobre tareas a realizar, son factores imprescindibles para mejorar a efica- cia de la producci6n y reducir al minimo los residuos generados. Control de inventarios Un adecuado control de inventarios evitard la compra excesiva de pro- ductos y disminuira la cantidad de materias caducadas sin utilizar y por tanto convertidas en residuos por haber permanecido demasiado tiempo en stock Almacenamiento y manipulacién Entre las técnicas empleadas para mejorar el almacenamiento y la mani- pulacion podemos citar: Almacenamiento ordenado identificando claramente todos los productos, la construccién de zonas de almacenamiento protegidas contra las inclemencias meteorolégicas y adecuadas para los productos a depositar, ordenar los bidones segin su grado de utilizacién y peligrosidad, utiiizar depésitos y contenedores reutilizables o reciclables, area de transito en almacén bien iluminada, limpia y libre de obstaculos, establecer procedi- mientos para todas las operaciones de carga, descarga y transferencia, etc. Todas estas medidas conseguirn que las materias primas leguen al proceso productivo sin que se produzcan fugas, derrames y otro tipo de perdidas que provocarian un incremento de los costes de produccién y de la generacién de emisiones y residuos.Mantenimiento preventivo Reduce la generacién de residuos y emisiones debidas a fugas, derrames, averias y productos fuera de uso; Igualmente incrementa la vida util de los equipos mejorando con ello la productividad. Consiste en, por una parte realizar una limpieza adecuada de las insta- laciones y locales, y por otra comprobar el correcto funcionamiento de las maquinas, y el estado de las juntas, lubricar las zonas que lo preci- sen y reemplazar las piezas defectuosas. Medidas que podemos emplear para realizar un correcto manteni- miento preventivo pueden ser: Utilizacion de las hojas de instrucciones de los equipos, inspeccionar periédicamente los equipos y operaciones, o llevar un registro de las operaciones de mantenimiento realizadas a cada equipo. Estandarizar y reducir los componentes toxicos en la formulacion de pinturas La utiizacién de formulaciones y colores de pinturas estandarizados favorece la reduccién de residuos en origen. Esta estandarizacion debe enfocarse empleando las pinturas mas conocidas y en la medida de lo posi- ble, aquellas que generen residuos menos peligrosos y en menor cantidad. Se pueden emplear pinturas con base acuosa, otras sin metales pesados en su composicion (Cr y Pb principalmente) o emplear pinturas en polvo o con un alto porcentaje en sélidos. Optimizar Ia aplicacién de pinturas El empleo de sistemas de proyeccién de baja presién o airless y los sistemas de proyeccién electrostatics consiguen reducir la cantidad de pintura a aplicar. La formacion del operario sobre las técnicas de utilizacién de los equipos de pintado, asi como la experiencia y habilidad de éste tienen una influencia significativa sobre la cantidad de residuos generados. EI sistema de aplicacion de pintura con pistola es el que presenta mayores posibilidades de minimizacion empleando las siguiente técnicas de manipulacion:a) Mantener la presién del aire baja y la pistola perpendicular a la super- ficie a pintar. Si se emplea una presidn de aire alta, parte de la pintura rebota sobre la superficie y no se adhiere a la misma. La aplicacién de pinturas con inclinaciones de pistola distintas a la vertical disminuye la eficacia del pintado y puede dejar zonas sin recubrir. Estas técnicas por tanto, optimizan la cantidad de pintura a aplicar y mejoran el acabado de las piezas. b) Se debe afinar en la eleccion de la velocidad dei chorro, porque velo- cidades bajas de chorreado producen capas demasiado gruesas y velocidades altas, capas muy finas y en ocasiones insuticientes para obtener el recubrimiento requerido, lo que obligaria a aplicar otra nueva capa de pintado ©) La pistola debe situarse a unos 20 centimetros de la superficie a pin- tar, con esta medida se consigue un recubrimiento uniforme. La utili- zaci6n de la pistola a menos distancia puede originar diferentes gro- sores de pintado en la pieza y si la pistola se encuentra demasiado lejos puede producirse el secado de la pintura antes de su contacto con la pieza a recubrir. d) La disparo de la pistola al principio y final de cada pasada evita la per- dida de material y la aplicacion de excesos de pinturas en los cam- bios de sentido de pintado. Reduccion de Ia utilizacion de agua Se pueden estudiar las posibilidades de reutilizaci6n del agua de lava- do en el siguiente lote de pinturas o la utilizacién del agua de lavado en procesos que requieren una calidad de lavado inferior. El empleo de boquillas de alta presidn para limpieza disminuye la can- tidad de agua a aplicar. El reciclaje del agua de lavado en las propias instalaciones puede conseguir dos objetivos, el reciclado del agua de forma que se ajus- te a las exigencias de vertido o el tratamiento mas fino que permite la reutilizacion del agua en el mismo proceso productivo, estas ultimas técnicas denominadas de "vertido cero" consiguen reducir el consu- mo de agua de lavado de una forma muy importante. EI ahorro con- seguido en el consumo de agua puede superar en muchos casos los gastos de tratamiento del agua, con lo que estos sistemas se confi-guran como una opcién de presente y futuro de un amplio abanico de empresas. Como resultado del proceso (coagulacion/floculacién, osmosis inversa, intercambio iénico, ete.) se obtienen dos flujos, uno de agua que en funcién del tratamiento empleado puede ser vertida al cauce PUblico 0 utilizarse como agua de lavado 0 incluso en los bahios de pintura, y por otra parte se generan unos lodos que podrdn reutilizar- se o eliminarse. Un método para la reutilizacién de este lodo consiste en llevarlo a un valor maximo de pH y tratarlo con un agente dispersor aniénico. El pro- ducto obtenido puede volver a utilizarse como pintura o emplearse para otra aplicacién como por ejemplo el relleno de bloques. Captacién de disolventes Correcto disefio y colocacién del sistema de canalizacién y extraccién de los vapores de disolventes evaporados durante la fabricacién y la aplicacién y secado. Estudio de la posibilidad o necesidad de instalar ( en funcién de las cantidades y concentraciones de los disolventes), métodos de captacion de estos disolventes para su valorizacién o eliminacién controlada Segregacion de residuos Esta técnica consigue aumentar las posibilidades de recuperacion y reciclaje de los subproductos y residuos generados Basicamente se pueden separar las sustancias liquidas de las séli- das, los materiales t6xicos de los que no lo son y segregar los residuos peligrosos segtin composiciones. Permite evitar la generacién de una mayor cantidad de residuos, ya que los residuos producidos presentan distintas concentraciones de con- taminantes, distintas posibilidades de valorizacién e incluso muchos son industriales inertes o asimilables a urbanos. La gestién de estos residuos por separado resultara mucho mas econémica que si los mismos se mezclaran con residuos peligrosos lo que provocaria la clasificacion de todos como peligrosos.4.3.6. Tratamientos de Residuos de pinturas Las operaciones de tratamiento de residuos de pinturas, se inician con la identificacion y clasificacion de éstos. Esta operacién permitira definir los distintos flujos residuales procedentes de las labores de pintado, basica- mente se distinguen: .- Aguas de proceso y de limpieza contaminadas En la actualidad existen numerosos sistemas para la reutilizacién o trata- miento de estas aguas - Residuos de pinturas Restos y lodos de pinturas Envases de plastico y metalicos Filtros y trapos sucios de pintura - Disolventes de limpieza y vapores de disolventes El tratamiento de disolventes, asi como distintos sistemas de captacién de sus emisiones se han estudiado en la primera parte de este mismo tema. Comenzando por la gestion de las aguas contaminadas con pinturas, citar que existen numerosos métodos de separacién, entre los que estudiaremos el metodo fisico-quimico de coagulacion/tloculacion, otros métodos que permiten la reutilizacién de! agua como son el intercambio idnico, la osmo- sis inversa y la micro-ultrafiltracion se estudian con detalle en el apartado 17.2.6. de este libro. El tratamiento se realiza frecuentemente en circuitos cerrados, utilizan- dose el agua obtenida en el propio proceso productivo para gestionar en instalaciones exteriores autorizadas los lodos generados en el tratamiento. Como ejemplos de aplicacién de las tecnologias de membranas y de intercambio ionico encontramos: * La regeneracion por ultrafiltracién en sistemas de pintado por cataforesis que permiten la posterior utiizacion de las aguas fillradas para el lavado en contracorriente de las piezas pintadas. El empleo de membranas de osmosis inversa para el tratamiento de aguas procedentes del aclarado en anforéticas para aluminio, el médulo empleado en este tratamiento presenta una larga vida util y su manteni- miento es economico. * En aguas de lavado de pinturas electroforéticas se consigue una recuperacion optima de pintura utilizando las adecuadas resinas de intercambio idnico.Tratat nto Fisico-Quimico ‘Se fundamenta en la neutralizacion y posterior coagulacién floculacion. Los elementos contaminantes en disolucion deben neutralizarse para conseguir su precipitacién en forma de hidréxidos que ya son tratables por coagulacién-floculacion Para realizar este tratamiento se utilizan polielectrolitos catiénicos 0 aniénicos, entre ellos los polimeros solubles en agua son los productos mas eficaces Los polimeros son agentes de floculacion que eliminan los sélidos en suspensién por coagulacién y floculacién. Para eliminar los solidos en suspensién, se deben cumplir dos requisitos: 1) Neutralizar la carga de la superficie de las particulas, para superar la fuerza de repulsin interparticula. 2) Unir las particulas formado otras mayores denominados fléculos que tienden a sedimentar. La coagulacién y floculacion se divide en cuatro etapas, cumpliéndose que si una etapa no se completa, la siguiente no tendra éxito: a) Desestabilizacién de la cargas de la particulas y neutralizacion de las cargas de superficie. Los coagulantes deben presentar cargas distintas a las de los solidos en suspensién (las pinturas suelen presentar carga (-)), por ese motivo los coagulantes normalmente son catiénicos. Neutralizada la carga, las particulas chocan unas con otras, y los puentes de hidrogeno facilitan que las particulas se unan formando microfléculos. b) Formacién de microfléculos En esta fase el agua que rodea a los microfléculos debe estar limpia, en otro caso, la coagulacién no se habria completado y se precisaria la adi- cin de nuevo de coagulante La adicién de coagulante en exceso no afecta al proceso, mientras que sila cantidad no es suficiente no se completa la coagulacion. ©) Floculacion Se divide a su vez en dos etapas, la aglomeracién y la atraccién fisica AglomeraciénLos microfléculos se unen formando macrofiéculos. Para intensificar el incremento del tamajio de los macrofléculos, se afiaden polimeros de alto peso molecular que se unen mecanica 0 quimicamente a las particulas. Al contrario que la coagulacién, la floculacion debe hacerse de forma lenta, mezclando suavemente las sustancias. Una agitacién rapida y violenta romperia los macrofléculos, disminuyendo por tanto el tamafio de las particulas e incrementandose el tiempo necesario para la sedi- mentaci6n. Atraccion fisica Los macrofiéculos en su descenso y al detenerse, capturan alguno microfiéculos aislados, mejorando de esta forma la eliminacién de sélidos. Sobre la operatividad de la floculacién influyen los siguientes parame- tros: a) Cantidad de sustancia hidrofilica Ciertas sales cidas (alumbre, cloruro férrico..)son eficaces para la reduccién del pH y pueden actuar como agente coagulante. Muchas floculantes organicos fallan en la eliminacion del color por- que no alteran el pH del agua tratada. Un pH comprendido entre 5 y 6 puede ayudar a clarificar el agua. ») Presencia de emulsiones estables (Aceite en emulsiones de agua) El aceite en emulsiones de agua resulta dificil de flocular, los coagu- lante inorganicos rompen la emulsién por neutralizacién de cargas y reduccion del pH. c) pH Es importante para conseguir la eliminacién de materiales inorgani- cos como metales pesados. Ciertos metales presentan una tenden- cia a la coagulacién a pH especificos zinc=9, ion cromo=8,5. d) Temperatura La temperatura baja incrementa el tiempo necesario para la flocula- cion. Se puede utilizar para solucionar este inconveniente, agua templada compensatoria 0 permitir una mayor duracién de la mezcla. En invierno algunas aplicaciones requieren mayores dosis de polimeros.Floculantes organicos EI principal tipo de polimeros utilizados en el tratamiento de residuos de pinturas es el cationico. Posteriormente puede afadirse una pequefia cantidad de polimero anionico que incrementa el tamajio de los macrofloculos y la velocidad de sedimentacién. Caracteristicas a) Grado de carga Se denomina grado de carga al numero porcentual de cargas en la cadena del polimero, determina la reactividad del mismo. El incremento de la densidad de carga puede ocasionar un efecto inverso, debido a la repulsion interna. b) Peso molecular Cuanto mayor es el peso molecular, mayor poder de floculacién pre- sentara el polimero y mayor densidad se conseguira en los macro- floculos. Con caracter general se puede promediar como tiempo de flocula- cién empleando polimeros cationicos liquidos de 10 a 20 minutos y empleando polimeros anidnicos de 10 a 30 minutos. Como resumen, el tratamiento descrito utiliza polielectrolitos para neutralizar las cargas y formar conexiones que arrastren a los sdlidos en suspensién, Este sistema de gestion permite reutilizar el agua de lava- do y enjuagues y consigue concentrar los contaminantes para facilitar su eliminacion y posibilidades de reutilizacion. Tras conocer diversos sistemas de tratamiento de aguas de lavado describimos los métodos mas empleados para el tratamiento de lodos y restos sdlidos de pinturas. Tratamientos térmicos Los lodos y residuos pastosos de pinturas presentan un alto poder calo- rifico. Después de someterlos a un pretratamiento para responder a las exi- gencias técnicas de los homos de combustion, se pueden utilizar como combustibles sustitutivos 0 complementarios de los combustibles fésiles convencionales (fuel, carbon, productos petroliferos, etc.). El empleo de lodos y residuos de pinturas en instalaciones de combustion consigue undoble objetivo, por una parte se obtiene su valorizacion energética y por otra se destruyen controladamente estos residuos peligrosos. Sin intencion de ser exhaustivos, ya que en los temas 5,6 y 7 de este libro se trata especificamente el tratamiento térmico de residuos peligrosos, des- cribimos algunos conceptos relacionados con el tema. Podemos definir la incineracian como e! proceso mediante el cual se pro- voca la descomposicién de las sustancias por via térmica mediante la oxi- daci6n a temperaturas elevadas, destruyéndose asi la fraccion organica de los residuos y reduciendo su volumen de forma considerable. Entre los parametros mas significativos en un proceso de combustion podemos citar: La temperatura de combustion. Para asegurar una combustion com- pleta de la mayoria de los materiales se requiere una temperatura mini- ma de operacién de 850°C en toda la camara de combustion, y cuando son quemados residuos halégenos y por lo tanto pueden formarse con mas probabilidad dioxinas y furanos, se necesita una temperatura de 1100°C Tiempo de residencia del gas de combustion, entendiéndose éste como el numero de unidades de tiempo que permanece el residuo en la zona de combustién a una temperatura homogénea. La normativa vigente sobre incineracién de residuos peligrosos exige un tiempo de residencia minimo de 2 segundos a la temperatura de 850°C. Turbulencia. Las instalaciones deben asegurar una adecuada turbulencia en la planta, que consiga una mezcia homogénea de las sustancias que intervienen en el proceso de combustién. Exceso de oxigeno. Tiene por objeto asegurar que en todo momento exis- te oxigeno suficiente para llevar a cabo la oxidacion de las sustancias. Este exceso de oxigeno se puede aportar mediante la adicion de aire o de oxi- geno puro. Los productos primarios de la combustién son el diéxido de carbono, el vapor de agua y escorias inertes. Pero el proceso de la combustion es muy complejo y en él intervienen numerosas interacciones fisicas y reacciones quimicas. Esta complejidad determina la formacién de pequefias cantida- des de otros productos que deben ser controlados para que las emisiones del incinerador no representen efectos negativos para el medio ambiente.Las emisiones pueden agruparse en cuatro tipos: particulas sélidas, metales pesados, gases acidos y compuestos organicos y dioxinas- furanos. Cada tipo de sustancias requiere un sistema de depuracion diferente, lo que hace que los sistemas de depuracién de gases y humos sean de las instalaciones mas complejas que se encuentran en la industria. Entre las tecnologias de incineracién mas utilizadas podemos citar, los hor- nos de base fija, homos de lecho fluidizado, inyeccién liquida y los hornos rotativos. Nos centraremos en el horno rotativo, por ser la tecnologia mas versatil, utilizada para el tratamiento de un amplio abanico de residuos entre los que se incluyen los lodos y restos de pinturas. Este aprovechamiento energético resulta viable principalmente en cementeras aunque también se pueden emplear para este fin las instala- ciones de centrales térmicas y otras instalaciones industriales que ofrezcan las garantias minimas exigidas por la normativa vigente Horno rotatorio con camara de post-combustién En este tipo de instalaciones, los residuos sdlidos y pastosos, caso de los residuos de pinturas y barnices, se introducen por la parte frontal del horno. EI homo esta integrado por un cilindro ligeramente inclinado recubierto por material refractario. El giro del cilindro consigue el transporte y avance de los residuos incinerados. La funcién principal del horno es convertir los residuos solidos y liqui- dos en gases, esto se consigue por reacciones de volatilizacion, destila- ciones y combustiones parciales. El horno de post-combustién consigue completar las reacciones en fase gaseosa que no se hubieran terminado en la etapa anterior. Habitualmente el post-combustor esta conectado a la zona final de descarga del horno, de forma que los gases que esca- pan del mismo entran directamente en la camara de post-combustion. Tanto el horno principal como la camara de post-combustién suelen ir equipadas con quemadores auxiliares. Posteriormente los productos de combustion se hacen pasar por un sis- tema integral de depuracion de gases que consiguen eficiencias de des- truccién de residuos organicos peligroso, metales pesados y HC! proximas al 100%.