D An QTTB Thit K H THNG Sy Thap Na

Đồ án QTTB : Thiết kế hệ thống sấy tháp năng suất 9 tấn/h
Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................3

Chương I: Tổng quan về công nghệ, thiết bị sấy.................................4
I,Công nghệ...........................................................................................4
1. Các phương pháp sấy.....................................................................4
2. Tác nhân sấy...................................................................................5
3, Chất tải nhiệt..................................................................................6
4,Nguồn nhiên liệu.............................................................................8
II,.Thiết bị sấy.......................................................................................9
Chương II: Động học quá trình sấy...................................................15
I.Đặc điểm diễn biến của quá trình sấy...............................................15
1, Giai đoạn làm nóng vật................................................................15
2, Giai đoạn tốc độ sấy không đổi....................................................15
3, Giai đoạn tốc độ sấy giảm dần.....................................................16
II. Các quy luật cơ bản của quá trình sấy............................................17
Chương III: Thiết kế, tính toán thiết bị sấy tháp................................18
I. Chọn sơ bộ kết cấu..........................................................................19
1, Chọn chế độ sấy...........................................................................19
2, Tính toán quá trình cháy và quá trình hòa trộn............................21
3, Tính cân bằng ẩm cho từng vùng.................................................25
4, Quá trình sấy lý thuyết.................................................................26
5, Tính các tổn thất nhiệt..................................................................29
6, Xây dựng quá trình sấy thực........................................................31
SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 1

7, Cân bằng nhiệt..............................................................................34

8, Tính nhiên liệu tiêu hao................................................................37
9, Tính toán vùng làm mát...............................................................38
10, Chọn dạng, bố trí kênh dẫn và kênh thải....................................39
II. Tính toán thiết bị phụ trợ hệ thống................................................41
1, Buồng đốt.....................................................................................41
2, Thiết bị lọc và khử bụi từ lò đốt...................................................43
3, Chọn quạt.....................................................................................44
III. Bản vẽ...........................................................................................44

LỜI NÓI ĐẦU
Kỹ thuật sấy là một ngành khoa học phát triển mãi từ những năm 50
đến 60 ở các Viện và các trường đại học trên thế giới chủ yếu giải quyết
những vấn đề kỹ thuật sấy các vật liệu cho công nghiệp và nông nghiệp.
Sản phẩm sau khi sấy có độ ẩm thích hợp thuận tiện cho việc bảo
quản, vận chuyển, chế biến, đồng thời nâng cao chất lượng thực
phẩm
Cây ngô là một trong những cây lương thực trồng phổ biến ở các
nước trên thế giới, rất dễ trồng, thích hợp với các điều kiện khí hậu
khác nhau nên cả những nước nhiệt,ôn và hàn đới đều trồng được.
Ở nước ta ngô được trồng nhiều ở các vùng đồng bằng trung và
miền núi cho năng suất cao.
Hầu hết các bộ phận của cây ngô đều được tận dung triệt để
trong các ngành CNTP và một số ngành công nghiệp nhẹ. Số sản
phẩm chế biến từ ngô có thể liệt kê đến 2000 loại khác nhau.Tuy
nhiên, phần quan trọng nhất vẫn là hạt ngô, hạt ngô có thể được sử
dụng trực tiếp dạng nguyên hoặc đưa đi chế biến tiếp. Sấy làm cho
độ ẩm của thực phẩm thấp, bề mặt ngoài hẹp, hạn chế sự phát triển
của vi sinh vật cũng như tiêu diệt vi sinh vật trong quá trình sấy,
đảm bảo vệ sinh cho thực phẩm. Trong đồ án môn học này với đề
tài về sấy tháp ngô em xin được trình bày dưới đây.
Đây là lần đầu tiên tiếp nhận nhiệm vụ thiết kế hệ thống sấy mang tính
chất đào sâu chuyên ngành, do kiến thức và tài liệu tham khảo còn hạn
chế nên em không thể tránh khỏi sai sót trong quá trình thiết kế. Em xin
chân thành cảm ơn sự giúp đỡ và chỉ bảo tận tình của PGS.TS Lê
Nguyên Đương để em có thể hoàn thành tốt đồ án này.
Sinh viên
Đặng Thu Hòa

Chương I: Tổng quan về công nghệ, thiết bị sấy
I, Công nghệ
Định nghĩa: Quá trình sấy là quá trình làm khô một vật thể bằng
phương pháp bay hơi.
Đối tượng của quá trình sấy là các vật chứa ẩm, là những vật có chứa
một lượng chất lỏng nhất định. Chất lỏng chứa trong vật ẩm thường là
nước. Một số ít vật ẩm chứa chất lỏng khác là dung môi hữu cơ.
Mục đích: Tăng năng suất cao, chi phí vận chuyển giảm, vốn đầu tư
thấp nhất nhưng giữ được những đặc tính tốt đặc trưng của sản phẩm:
độ dẻo, giòn, dai, màu sắc hương vị, độ bóng sáng của sản phẩm, không
nứt mẻ, cong vênh, tăng khả năng bảo quản.
Yêu cầu tác động cơ bản đến vật ẩm là:
-cấp nhiệt cho vật ẩm làm cho ẩm trong vật hóa hơi.
-lấy hơi ẩm ra khỏi vật và thải vào môi trường.
Quá trình hóa hơi của ẩm lỏng trong vật là bay hơi nên có thể xảy ra
ở bất kì nhiệt độ nào.
1. Các phương pháp sấy
a. Phương pháp sấy đối lưu

Việc cấp nhiệt cho vật ẩm thực hiện bằng cách trao đổi nhiệt đối lưu
( tự nhiên hay cưỡng bức ).Trường hợp này, môi chất làm nhiệm vụ cấp
nhiệt.
b. Phương pháp sấy bức xạ
Trong phương pháp này, việc gia nhiệt cho vật ẩm thực hiện bằng
trao đổi nhiệt bức xạ. Người ta dùng đèn hồng ngoại hay các bề mặt rắn
có nhiệt độ cao hơn để bức xạ nhiệt tới vật ẩm.
c.Phương pháp sấy tiếp xúc
Việc cấp nhiệt cho vật liệu sấy thực hiện bằng dẫn nhiệt do vật sấy
tiếp xúc với bề mặt có nhiệt độ cao hơn.
d. Phương pháp sấy dùng điện trường cao tần
Người ta để vật ẩm trong điện trường tần số cao. Vật ẩm sẽ được
nóng lên. Trường hợp này môi chất sấy không làm nhiệm vụ gia nhiệt.
Kết luận: Từ đề bài và điều kiện, chọn phương pháp sấy đối lưu.
2. Tác nhân sấy
a, Định nghĩa:
Là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật sấy.
Nhiệm vụ: -Gia nhiệt cho vật sấy.
-Tải ẩm: Mang ẩm từ bề mặt vào môi trường.
-Bảo vệ vật sấy khỏi bị hỏng do quá nhiệt
b, Các loại tác nhân sấy
 Không khí nóng

Không khí ẩm là loại tác nhân sấy thông dụng nhất.

Ưu:
-Rẻ, có sẵn trong tự nhiên, có thể dùng hầu hết cho các loại sản
phẩm.
-Không độc.
-Không làm ô nhiễm sản phẩm
Nhược:
-Cần trang bị thêm bộ phận gia nhiệt không khí( calorife khí-hơi hay
khí-khói)
-Nhiệt độ không khí để sấy không thể quá cao.( Thường < 500 độ C).
Vì nếu nhiệt độ cao hơn làm ảnh hưởng lớn đến thiết bị nên phải sử
dụng các vật liệu như thép hợp kim hay gốm sứ chi phí cao.
 Khói lò
Ưu điểm:-Phạm vi nhiệt độ rộng từ hàng chục đến hàng nghìn độ C
-Không cần calorife
Nhược điểm: -Có thể làm ô nhiễm sản phẩm sấy.
-chỉ dùng cho các vật liệu không sợ bị ô nhiễm như gỗ, đồ gốm, 1
số loại hạt có vỏ.
 Hỗn hợp không khí hơi và hơi nước

- Dùng khi cần có độ ẩm tương đối φ cao.
 Hơi quá nhiệt

Hơi quá nhiệt dùng làm môi chất sấy trong trường hợp nhiệt độ cao
và sản phẩm sấy là chất dễ cháy nổ.
Kết luận: Từ đề bài và điều kiện, chọn khói lò

3, Chất tải nhiệt
Mục đích: Cấp nhiệt cho môi chất sấy
 Nước:
Au điểm:- Nhiệt độ ổn định
-Dễ điều chỉnh nhiệt độ
-Hơi nước ngưng tụ tỏa nhiệt lớn nên hệ số tỏa nhiệt khi hơi ngưng tụ
lớn nên bề mặt trao đổi nhiệt nhỏ.
Nhược: -phải trang bị lò hơi.
 Nước nóng
Ưu điểm: -Áp suất sử dụng thấp hơn khi dùng hơi .
-Lò nước nóng có cấu tạo đơn giản hơn, giá thành rẻ hơn
-Nhiệt dung riêng của nước lớn nên thiết bị gọn gàng.
Nhược: -Nhiệt độ bị hạn chế ( thường < 100℃ ) nếu dùng ở nhiệt độ
cao hơn phải dùng nước áp suất cao
-Phải xử lí nước để chống đóng cặn
 Chất lỏng hữu cơ

Ưu: - Nhiệt độ có thể tăng lên vài trăm độ ở áp suất khí quyển
-không có hiện tượng đóng cặn trên bề mặt trao đổi nhiệt.
-Lò gia nhiệt chất lỏng hữu cơ có cấu tạo đơn giản hơn so với lò hơi.
Nhược:

- Nhiệt dung riêng bé hơn nước nên lưu lượng lớn hơn so với nước
khi cùng công suất
-Giá thành đắt hơn nước.
 Khói lò
Ưu: -Không phải trang bị lò hơi nên vốn đầu tư ít hơn.
Nhược: -calorife khí-khói làm việc ở nhiệt độ cao cần dùng vật liệu
chịu nhiệt
-Khói lò có hệ số truyền nhiệt thấp nên diện tích bề mặt truyền nhiệt
lớn hơn so với dùng hơi nước hay chất lỏng
 Điện
Ưu: - Thiết bị đơn giản, hiệu suất sử dụng cao
-Dễ điều chỉnh nhiệt độ
-Không gây ô nhiễm môi trường( Trong khi dùng hơi hay chất lỏng
dều phải dùng lò hơi hay lò chất lỏng… đều phải đốt nhiên liệu gây ô
nhiễm môi trường.
Nhược: -Giá thành nhiên liệu cao
Kết luận: Từ đề bài và điều kiện, chọn khói lò
4,Nguồn nhiên liệu
Mục đích: để gia nhiệt cho không khí
 Điện (calorife điện)

Ưu điểm:
-Thiết bị gọn nhẹ, sạch sẽ.

- Dễ điều chỉnh nhiệt độ của tác nhân.

Nhược điểm:
-chi phí lớn
 Nhiên liệu( than, củi,…)(calorife khí - khói)

-Ưu: Rẻ, thiết bị đơn giản
Nhược: -Cồng kềnh
-Khó điều chỉnh nhiệt độ tác nhân
-Bẩn
 3. Hơi nước (dùng calorife khí - hơi)

  Chọn nguồn nhiên liệu Than củi
II,.Thiết bị sấy
a,Thiết bị sấy đối lưu
Sử dụng phương pháp truyền nhiệt đối lưu :
-Tác nhân sấy đồng thời là chất mang nhiệt để cung cấp năng lượng
cho vật liệu sấy và mang ẩm thoát ra từ vật liệu sấy thải vào môi trường.
Thường sử dụng không khí nóng hoặc khói lò.
 Thiết bị sấy buồng

-Thường dùng để sấy các vật liệu dạng cục, hạt với năng suất không
lớn lắm.
-Làm việc theo chu kì.
-Buồng sấy có thể làm bằng thép tấm 2 lớp, giữa có cách nhiệt hoặc
đơn giản xây bằng gạch đỏ có cách nhiệt hoặc không.
-Dung lượng: Từ mấy dm3->mấy m3, nhỏ.
-Tác nhân sấy: Thường là không khí nóng hoặc khói lò.
Không khí được đốt nóng nhờ calorife điện hoặc calorife khí-khói.
Calorife đc đặt dưới các thiết bị đỡ vật liệu hoặc 2 bên sườn buồng sấy.
-Cấu tạo đơn giản dễ vận hành không yêu cầu mặt bằng lớn nhưng
năng suất không cao, khó cơ giới hóa, vốn đầu từ không đáng kể, do đó
thiết bị buồng sấy thích hợp với các xí nghiệp bé, lao động thủ công là
chính, chưa có điều kiện kinh phí để xây dựng các thiết bị sấy khác có
năng suất cao, dễ cơ giới hóa.
 Thiết bị sấy hầm

-Sấy vật liệu dạng cục. hạt, với năng suất cao và dễ dàng cơ giới hóa.
-Khác với sấy buồng sấy từng mẻ, thiết bị sấy hầm vật liệu sấy được
đưa vào và lấy ra gần như liên tục
-Hầm sấy thường dài từ 10-15m hoặc lớn hơn, xây bằng gạch đỏ có
cách nhiệt hoặc không
-Thiết bị chuyền tải thường là xe goong hoặc băng tải
-Tác nhân sấy: Chủ yếu là không khí nóng
-Calorife dùng để gia nhiệt cho không khí thường là calorife khí- hơi
hoặc khí-khói, tùy thuộc vào nguồn nguyên liệu là hơi nước hay khói lò,
thường được bố trí trên nóc hầm sấy. Có 2 cách đưa tác nhân sấy hầm từ
trên xuống hoặc đưa vào từ 2 bên.
 Thiết bị sấy tháp

-Cấu tạo, nguyên lí hoạt động và đặc điểm:

 Hệ thống máy sấy gồm calorifer hoặc cấp nhiệt trực tiếp từ
buồng đốt hòa trộn với không khí tươi, hệ thống quạt và các thiết
bị phụ trợ khác.
 Tháp sấy là một không gian hình hộp mà chiều cao lớn hơn rất
nhiều so với chiều rộng và chiều dài. Trong tháp sấy người ta bố
trí hệ thống kênh dẫn và thải tác nhân xen kẽ nhau ngay trong
lớp vật liệu sấy (đặc điểm này khác với các thiết bị sấy buồng và
hầm). Tác nhân sấy từ kênh dẫn gió nóng luồng lách qua lớp vật
liệu thực hiện quá trình trao đổi nhiệt sấy và nhận thêm ẩm đi
vào các kênh thải ra ngoài. Vật liệu sấy chuyển động từ trên
xuống dưới từ tính tự chảy do trọng lượng bản thân của chúng.
Tháp sấy nhận nhiệt do trao đổi nhiệt đối lưu giữa dòng tác nhân
chuyển động vừa ngược chiều vừa cắt ngang và do dẫn nhiệt từ
bề mặt kênh dẫn và kênh thải qua lớp vật liệu nằm trên các bề
mặt đó. Vì vậy trong thiết bị sấy tháp, nhiệt lượng vật liệu sấy
nhận được gồm 2 thành phần: thành phần đối lưu giữa tác nhân
sấy với khối lượng hạt và thành phần dẫn nhiệt giữa bề mặt các
kênh gió nóng, kênh thải ẩm với chính lớp vật liệu nằm trên đó.
 Khi sấy hạt di chuyển từ trên cao (do gàu tải hoặc vít tải đưa lên)
xuống mặt đất theo chuyển động thẳng đứng hoặc dzích dzắc
trong tháp sấy. Để tăng năng suất thiết bị ngoài phương pháp mở
rộng dung lượng của tháp thì ở một mức độ đáng kể người ta còn
tìm cách tăng tốc độ tác nhân chuyển động qua lớp hạt. Tốc độ
này có thể từ 0.2 ÷ 0.3m/s đến 0.6 ÷ 0.7 m/s hoặc lớn hơn. Tuy
nhiên, tốc độ tác nhân khi ra khỏi ống góp kênh thải theo kinh
nghiệm không nên vượt quá 6m/s để tránh hạt bị cuốn theo tác
nhân đi vào hệ thống thải ẩm (đọng lại trong các đoạn ống, dẫn
đến quạt thải…)
 Các loại máy sấy tháp phổ biến:
  Máy sấy tháp tam giác.
  Máy sấy tháp tròn.
  Máy sấy tháp hình thoi.
_Là thiết bị chuyên dụng để sấy các loại hạt cứng như thóc, ngô, đậu,
…
-Đặc điểm khác với sấy buồng và sấy hầm là các kênh thông gió
nóng và các kênh thải ẩm được bố trí xen kẽ ngay trong lớp vật liệu sấy.
Tác nhân sấy từ kênh gió nóng luồn lách qua lớp vật liệu thực hiện quá
trình sấy rồi nhận thêm ẩm đi vào các kênh thải ra ngoài.
Trong thiết bị sấy tháp nhiệt lượng vật liệu sấy gồm có hai thành
phần:
-Thành phần đối lưu giữa tác nhân sấy với khối hạt
-Thành phần dẫn nhiệt giữa bề mặt các kênh gió nóng, kênh thải ẩm
với chính lớp vật liệu nằm trên đó.
-Hệ số truyền nhiệt giữa tác nhân và lớp hạt có thể xác định bằng
công thức thực nghiệm của V.W
Khi Re=20-200 thì
Nu=0,106Re
Khi Re>200 thì
Nu=0,610 ℜ0,67
Kết cấu và cách bố trí các kênh dẫn và kênh thải ẩm có một ý nghĩa
đặc biệt đến sự dịch chuyển cuả lớp hạt và độ sấy đồng đều của sản
phẩm. Nói cách khác, nó góp phần tăng năng suất thiết bị và nâng cao
chất lượng sản phẩm, Kết cấu và cách bố trí các kênh dẫn và thải tác
nhân có thể thực hiện theo sơ đồ sau

210 200
70
n n
60
50
100
200
n 0
155
310
0
 Thiết bị sấy thùng quay

-Thiết bị sấy thùng quay cũng là một thiết bị sấy chuyên dùng để sấy
các vật liệu dạng hạt hoặc bột nhão, cục nhưng có thể có độ ẩm ban đầu
lớn, và khó tự dịch chuyển nếu dùng thiết bị sấy tháp.
Phần chính của thiết bị sấy thùng quay là một trụ tròn đặt nằm
nghiêng một góc với mặt phẳng
Độ điền đầy của vật liệu sấy trong thùng tùy theo cấu tạo và vật liệu
sấy.Có thể đạt trong khoảng
Tác nhân sấy chủ yếu trong thiết bị sấy thùng quay thường là không
khí nóng hoặc khói lò. Nó có thể chuyển động cùng chiều hoặc ngược
chiều với vật liệu sấy.
Tốc độ tác nhân sấy trong thiết bị thường không nên vượt quá 2-
3m/seek
Thiết bị thùng quay không nên làm việc ở áp suất dương.
 Thiết bị sấy khí động

Thường để dùng để sấy các vật liệu dạng hạt bé, nhẹ, xốp như than
cám, cỏ, hoặc rau băm nhỏ, các tinh thể,…

Tác nhân sấy chủ yếu dùng là không khí nóng hoặc khói lò
Phần chính là một ống thẳng,vật liệu sấy được không khí nóng hoặc
khói lò cuốn từ dưới lên trên và dọc theo ống.
Tốc độ tác nhân phụ thuộc vào chủng loại vật liệu sấy, kích thước,
khối lượng riêng của hạt, có thể đạt tới 10-40m/seek.
Nhược điểm: Tiêu tốn năng lượng lớn, nhất là điện dùng cho quạt,
điều kiện vệ sinh công nghiệp khó thực hiện tốt và có khả năng gây nguy
hiểm nếu vật liệu có thể gây cháy hoặc nổ.
 Thiết bí sấy tầng sôi.

Thường dùng để sấy các vật liệu dạng hạt, cục.
Ưu điểm:- Cường độ sấy rất lớn, có thể đạt hàng trăm kg ẩm/m3.
-Dễ dàng điều chỉnh nhiệt độ sấy và vật liệu sấy khá đồng
đều.
Nhược: -tiêu tốn năng lượng rất lớn để tạo ra áp lực đáng kể để duy
trì trạng thái “sôi” của vật liệu
-cấu tạo phức tạp
 Thiết bị sấy phun

Chuyên dùng để sấy các dịch thể. Sản phẩm sấy dùng để sấy dạng
bột hòa tan như sữa bò, sữa đậu nành, bột trứng, café tan, …
Bộ phận cơ bản của thiết bị sấy phun là buồng sấy, là một tháp hình
trụ.
Dịch thể được nén bởi một bơm cao áp đưa vào qua vòi phun cùng
với tác nhân tạo thành sương mù và quá trình sấy được thực hiện
 Kết luận: Từ đề bài và điều kiện ta chọn thiết bị sấy tháp
Chương II: Động học quá trình sấy
I. Đặc điểm diễn biến của quá trình sấy
Quá trình sấy xảy ra 3 giai đoạn

-Giai đoạn làm nóng vật
-Giai đoạn sấy tốc độ không đổi
- Giai đoạn sấy tốc độ giảm dần
1, Giai đoạn làm nóng vật
Giai đoạn này bắt đầu từ khi đưa vật vào buồng sấy tiếp xúc với không
khí nóng cho đến khi nhiệt độ đạt đến bằng nhiệt độ nhiệt kế ướt ( t ư ).
Trong quá trình này, toàn bộ vật sấy được gia nhiệt. Ẩm lỏng trong vật
cũng được gia nhiệt cho đến khi đạt được nhiệt độ sôi ứng với phân áp
suất hơi nước trong môi trường không khí buồng sấy( t ư ).. Do được làm
nóng nên nhiệt độ ẩm của vật có giảm chút ít do bay hơi ẩm còn nhiệt độ
của vật thì tăng dần từ nhiệt độ ban đầu cho đến khi bằng nhiệt độ nhiệt
kế ướt. Tuy vậy sự tăng nhiệt độ xảy ra không đồng đều ở phần ngoài và
phần trong vật. Vùng trong vật đạt tới t ư chậm hơn. Đối với những vật dễ
sấy thì giai đoạn làm nóng vật xẩy ra rất nhanh.
2, Giai đoạn tốc độ sấy không đổi.
Kết thúc giai đoạn nhiệt, nhiệt độ vật bằng nhiệt độ nhiệt kế ướt. Tiếp
tục cung cấp nhiệt, ẩm trong vật sẽ hóa hơi còn nhiệt độ của vật giữ
không đổi nên nhiệt lượng cung cấp chỉ để làm hóa hơi nước. Ẩm sẽ hóa
hơi ở lớp vật liệu sát bề mặt vật,ẩm lỏng bên trong vật sẽ truyền ra ngài

bề mặt vật để hóa hơi. Do nhiệt độ không khí nóng không đổi, nhiệt độ
vật không đổi, nên chênh lệch nhiệt độ vật và môi trường .cũng không
đổi. Do vậy tốc độ bay hơi ẩm của vật cũng không thay đổi. Điều này sẽ
∂u
làm cho tốc độ giảm của độ chứa ẩm của vật theo thời gian( ∂ τ ¿ không
đổi, cũng có nghĩa là tốc độ sấy không đổi:
∂u
=const
∂τ
Trong giai đoạn sấy tốc độ không dổi biến thiên của độ chứa ẩm theo
thời gian là tuyến tính. Ẩm được thoát ra trong gia đoạn này là ẩm tự do.
Khi độ ẩm của vật đạt đến trị số giới hạn uk=u thì giai đoạn có tốc độ sấy
cbmax
không đổi kết thúc.Đồng thời cũng chấm dứt giai đoạn thoát ẩm tự do
chuyến sang giai đoạn tốc độ sấy giảm.
3, Giai đoạn tốc độ sấy giảm dần
Kết thúc giai đoạn sấy tốc độ không đổi ẩm tự do đã bay hơi hết, còn lại
trong vật là ẩm liên kết. Năng lượng để bay hơi ẩm liên kết lớn hơn so
với ẩm tự do và càng tăng lên khi độ ẩm của vật càng nhỏ ( liên kết càng
chặt). Do vậy tốc độ bay hơi ẩm trong giai đoạn này nhỏ hơn giai đoạn
sấy tốc độ không đổi, có nghĩa là tốc độ sấy trong giai đoạn này nhỏ hơn
và càng giảm đi theo thời gian sấy. Quá trình sấy càng tiếp diễn, độ ẩm
của vật càng giảm, tốc độ sấy cũng giảm cho đến khi độ ẩm của vật giảm
đến bằng độ ẩm cân bằng ứng với điều kiện môi trường không khí ẩm
trong buồng sấy (ucb , ω cb ) thì quá trình thoát ẩm của vật ngừng lại có
∂u
nghĩa là tốc độ sấy bằng không( ∂ τ =0). Trong khi giai đoạn sấy tốc độ
giảm nhiệt độ sấy tăng lên lớn hơn nhiệt độ nhiệt kế ướt. Nhiệt độ ở các
lớp bên ngoài mặt tăng nhanh hơn còn càng sâu vào bên trong vật nhiệt
độ tăng chậm do đó hình thành gradient nhiệt độ trong vật sấy. Khi độ
ẩm của vật đã đến độ ẩm cân bằng thì lúc này giữa vật sấy và môi trường
có sự cân bằng nhiệt và ẩm. Ở cuối quá trình sấy do tốc độ sấy nhỏ nên
thời gian sấy kéo dài. Người ta sấy đến độ ẩm cuối u2(ω 2 ) lớn hơn độ ẩm
cân bằng.
II. Các quy luật cơ bản của quá trình sấy
Đường cong sấy: Đường cong sấy biểu diễn sự thay đổi độ ẩm của vật
sấy theo thời gian sấy gọi là đường cong sấy: w= f(τ ¿. Đồ thị hàm f(τ ¿
phụ thuộc nhiều vào các yếu tố như dạng liên kết giữa nước và vật
sấy,hình sáng, kích thước và dặc tính sâu, phương pháp, chế độ sấy, tuy
nhiên chúng đều có dạng chung như hình minh họa ở hình 1.
Đường cong tốc độ sấy:đường cong tốc độ sấy biểu thị mối quan hệ giữa
tốc độ sấy và hàm ẩm của vật sấy, thu được bằng cách đạo hàm đường
cong sấy theo thời gian: dw/dτ = f(w). Hình 2 minh họa 1 dạng đường
cong tốc độ sấy. Trong giai đoạn sấy thứ nhất, tốc độ sấy không đổi nên
đồ thị hàm f(w) là đoạn thằng AB song song với trục hoành. Đoạn biểu
diễn thứ 2 của quá trình sấy có hình dạng phức tạp, phụ thuộc vào cấu
trúc vật liệu sấy và dạng liên kết giữa ẩm với vật chất khô trong vật sấy.

w dw/d
A
wA
B A
B
wB
   wc wB wA w® w
CHƯƠNG III. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ SẤY
Vật liệu sấy là ngô, các thông số vật lý cơ bản như sau:
- Độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy ( theo vật liệu ướt): ω1= 22%
- Độ ẩm cuối của vật liệu sấy ( theo vật liệu ướt) : ω2 = 14%
- Khối lượng riêng hạt vật liệu: ρr = 1.253kg/m3
- Khối lượng riêng của khối hạt: ρr = 850 kg/m3
- Nhiệt dung riêng của vật liệu khô:Ck = 1.2 – 1.7 kJ/kg.K
Chọn Ck = 1.7 kJ/kg.K
- Kích thước hạt bắp
- Dài : l = 4.2 – 8.6 mm
- Rộng : b = 1.6 – 4.0 mm
- Dày :δ= 1.5 – 3.8 mm
- Đường kính tương đương : dtđ = 7.5 mm
- Cường độ bốc hơi ẩm : A = 32 kg/m3.h
- Năng suất nhập liệu G1 = 9 tấn/h = 9000 kg/h
- Nhiên liệu là than có thành phần: C = 57%, H= 4.6%, S= 1.6%, O=

2.6%, N= 0.2%, Tr= 19%, A= 15%
I. Chọn sơ bộ kết cấu
Chọn tháp sấy:
 Gồm 2 vùng sấy và 1 vùng làm mát

 Kích thước tháp:
Dài L= 3 m
Rộng B= 2 m
Cao H= 12,6 m
Kết cấu bên trong tháp có các kênh dẫn và kênh thải xen kẽ nhau
và xếp sole
1. Chọn chế độ sấy
 Phân bố giáng ẩm
- Vùng sấy 1: ω11=22%, ω21 = 18%, ωtb = 20%
- Vùng sấy 2: ω12= ω21 = 18%, ω22 = 15%, ωtb =16.5%
- Vùng làm mát: ω13 =ω22 = 15%, ω23= 14%, ωtb= 14.5%
 Nhiệt độ TNS vào các vùng sấy trong hệ thống tháp sấy đối với các
loại hạt ngô, lúa…. Vào khoảng 80 ÷ 140° C. Do đó ta chọn và phân
bố nhiệt độ TNS vào các vùng như sau:
- Vùng sấy 1: t11= 110°C
- Vùng sấy 2: t12= 140°C
- Vùng làm mát: t13= 20°C
 Nhiệt độ của TNS ra khỏi các vùng:

- Vùng sấy 1: t21= 45°C

- Vùng sấy 2: t22 = 60°C
- Vùng làm mát: t23 = 25°C
 Nhiệt độ vào và ra khỏi các vùng của vật liệu sấy: chọn nhiệt độ
vào và ra khỏi các vùng của VLS theo nguyên tắc: nhiệt độ vào
vùng sau bằng nhiệt độ ra vùng trước, trong đó nhietj độ ra của các
vùng láy theo nhiệt độ TNS bằng quan hệ:
tv2i= t2i – (5- 10°C)
Theo nguyên tắc đó ta có:
- Vùng sấy 1: tv11 = t0 = 20°C. tv21 =40°C
- Vùng sấy 2: tv12 =tv21 = 40°C, tv22 = 55°C
- Vùng làm mát: tv13 =tv22 =55°C, tv23 = 30°C
 Nhiệt độ cho phép đốt hat: nếu xem thời gian sấy trong 1 vùng
bằng nửa thời gian sấy tổng thì τ1 = τ2= 1/2τ = ½ .6 = 3h
Tính nhiệt độ cho phép đốt hạt trong các vùng bằng công thức:
23.5
th = 2.218 – 4,343ln τ + 0.37+0.63∗ωtb
- Vùng sấy 1
23.5
th = 2.218 – 4,343ln 3 + 0.37+0.63∗0.2
≈ 45℃
- Vùng sấy 2:
23.5
th = 2.218 – 4,343ln 3 + 0.37+0.63∗0,165
≈ 47 ℃
2. Tính toán quá trình cháy và quá trình hòa trộn

 Nhiệt trị cao của nhiên liệu:

Tính theo công thức:
Qc = 33858C+ 125400H – 10868( O – S)
Qc = 33858¿0.57= 125400*0.046 – 10868 ( 0.026 – 0.016)
Qc = 24958,78 kJ/kg = 24959 kJ/kg
 Lượng không khí lý thuyết cần thiết để đốt cháy 1kg nhiên liệu L0
Tính theo công thức:
L0= 11.6*C + 34.8*H + 4.3* (S –O)
L0 = 11.6 * 0.57 + 34.8 * 0.046 + 4.3* ( 0.016 – 0.026)
L0 = 8,169 kgkk/kgnl ≈ 8 kgkk/kgnl
 Thông số khói sau buồng đốt ( trước buồng hòa trộn)
Trên đồ thị I- d trạng thái này được biểu diễn bởi điểm K. Để xác
định điểm này ta xét lượng chứa ẩm d’ và entapy I’ của nó.
Nếu lấy hệ số không khí thừa của buồng đốt α bd = 1.2 thì lượng chứa ẩm
của khói d’ được tính theo công thức:
( 9 H + A ) +α bđ d o L 0
d’= α bđ L 0+1−[ Tr + ( 9 H + A ) ]
Entanpy của khói lò sau buồng đốt I’ tính theo công thức:
Q c ❑bđ +C nl t nl +α i L0 I 0
I’ = ( α L +1 )−[Tr+ ( 9 H+ A ) ]
i 0
Ở đây ta chọn hiệu suất buồng đốt η = 90%, Cnl = 0.12 kJ/kg.K, tnl = 20
℃

Tại (t0, φ 0) = ( 20℃ , 85 % ¿
235.5+t 0 ¿ 235. 5+20¿

4026.42¿ ¿ 4026. 42¿ ¿
P0 = exp(12 - ¿ ) = exp ( 12 - ¿ ) = 0.0233
bar.
Lượng chứa ẩm do
ϕ0 P0
d0 = 0.612 B−ϕ0 P0
0.85∗0,0233
d0 = 0.621 745
−0.85∗0.0233 = 0.0126 kg ẩm/ kg kkk.
750
Với Po : áp suất bão hòa, B : áp suất khí trời.
Entanpy của không khí I0:
I0 = ik + dia = Cpk t + d (r + Cpa t)
Với: ik. , ia là entanpy của 1 kg không khí khô và 1 kg hơi nước
Cpk = 1,004kJ/kg.K là nhiệt dung riêng của không khí khô
Cpa = 1.842 kJ/kg.K là nhiệt dung riêng của hơi nước
r = 2500 kJ/kg là ẩn nhiệt hóa hơi của nước
I0 = 1,004*20 + 0.0126* ( 2500+ 1.842*20) = 52.04 kJ/kgk
Vậy :

( 9∗0.046+0.15 ) +1.2∗8∗0.0126
d’ = ( 1.2∗8+1 ) −[0.19+ ( 9∗0.046+ 0.15 ) ]
d’ = 0.0696 kg ẩm/kgkk
Và:
2959∗0.9+ 0.12∗20+1.2∗8∗51.587
I’ = ( 1.2∗8+1 ) −[0.19+ ( 9∗0.046+ 0.15 ) ]
I’ = 2332 kJ/kgkk
 Hệ số không khi thừa sau các quá trình hòa trộn:
Q c ηbđ +C nl t nl −(9 H + A )i ai −[ 1−(9 H + A+Tr )]1 . 004 t 1i

L0 [ d 0 (i ai −i a 0 )+1 . 004( t 1i −t 0 )]
α =
Trong đó :
i = 2500 +1.842t 1i
⇒ ia1= 2500 + 1.842×110 = 2702,62 kJ / kg.
ia2 = 2500 + 1.842×140 = 2757.88 kJ / kg.
ia0 = 2500 + 1.842 × 20 = 2537 kJ/kg
Thay số vào có:
α1 = 28
α2 = 21

 Thông số khói lò sau buồng hòa trộn hay trước khi vào các vùng
sấy
Như chúng ta đã biết trạng thái này là trạng thái hỗn hợp giữa khói lò
sau buồng hòa trộn ( điểm K) và không khí ngoài trời (điểm A) do đó
điểm hòa trộn B phải nằm trên đường thẳng AK.
Có thể xác định lượng chứa ẩm của trạng thái B theo công thức:
( 9 H + A ) +α i d o L0
d 1 i=
α i L0 +[1−Tr −( 9 H+ A ) ]
Thay các hệ số hệ số không khí thừa của từng giai đoạn và các đại
lượng đã biết, ta tìm được:
( 9 ×0.046+ 0.15 )+ 28.8∗0.0126∗8❑

d 11= = 0.015 kg ẩm/kgkk.
28∗8+[1−0.19−( 9∗0.046+ 0.15 ) ]
( 9 × 0.046+0.15 ) +21∗0.0126∗8❑
d 12= = 0.01593kg ẩm/kgkk.
21∗8+[1−0.19−( 9∗0.046+0.15 ) ]
Entanpi của khói lò sau buồng hòa trộn trước quá trình sấy cho từng
giai đoạn:
Q c ❑bđ +C nl t nl +α i L0 I 0
I 1i =
α i L0 +[1−Tr −( 9 H+ A ) ]
Thay các đại lượng đã biết t được:
I 11= 151,597 kJ/kgkk;
I 12= 185,093 kJ/kgkk.

 Độ ẩm tương đối của khói lò sau buồng hòa trộn của từng giai
đoạn φ 1i.
Để xác định φ 1i ta xác định phân áp suất hơi nước bão hòa Pbi ứng với
nhiệt độ từng giai đoạn t 1i theo công thức:
4026.42
Pbi = exp ( 12 – 235.5+t 1 i )
Khi đó ứng với t 11= 110° và t 12= 140° C ta tìm được:
Pb 1=1.413 ¯; Pb 2=3.589 .̄
Tiếpđó ta thay Pbi và d 1 ivào công thức:
745
×d 1 i
750
φ 1i=
Pbi (0.621+d 1 i)
Tađược :φ 11= 1.7%;φ 12= 0.7%.
3. Tính cân bằng ẩm cho từng vùng.
Lượng ẩm cần bốc hơi trong 1 giờ:
Với vùng sấy thứ nhất:
w11 −w 21 0.22−0.18
W 1= G11 = 8000
1−w21 1−0.18 = 390 kg/h.
Khi đó khối lượng VLS ra khỏi vùng sấy thứ nhất G21:
G 21= G 11 - W 1 = 8000 – 390 = 7609 kg/h.
Do G21= G12 = 7609 kg/h nên với vùng sấy thứ hai:
w 12−w22 0.18−0.15
W 2 = G 12 = 7609 = 268 kg/h.
1−w 22 1−0.15
Khối lượng VLS ra khỏi vùng sấy thứ hai hay khối lượng VLS đi vào
buồng làm mát G22 bằng:
G22= G 12 - W 2= 7609– 268 = 7341 kg/h.
Do G22=G13= 7341 kg/h nên lượng ẩm cần bốc hơi trong vùng làm mát W 3:
w 13−w23 0.15−0.14
W 3 = G13 = 731 = 85 kg/h.
1−w 23 1−0.14
Lượng VLS ra khỏi buồng làm mát G23:
G 23= G 13 - W 3= 7341 – 85 = 7256 kg/h.
4. Quá trình sấy lý thuyết

Từ đặc trưng của quá trình sấy lí thuyết I = const, khi biết ( I11, d11) (I12 ,
d12) và t21,t 22 chúng ta dễ dàng xác định được các điểm biểu diễn trạng
thái của TNS C12, C11 ra khỏi các vùng sấy.
Từ C11. C12 chúng ta xác định được trên đồ thị I -d lượng chứa ẩm sau
quá trình sáy vùng 1 d210, và vùng 2 d220, độ ẩm tương đối φ210 và φ220 .
Đương nhiên những thông số này có thể tìm bằng giải tích :
I 1 i−1.004 t 2 i
d 2i0 =
i 2i
Trong đó:

i 2 i= 2500 + 1.842t 2i
Thay t 2i tương ứng bằng 45℃ và 60℃ ta tìm được i21=2583 kJ/kg và i 22
= 2610kJ/kg. Tiếp đó, thay I 1i , i 2 i và t 2i vào công thức xác định lượng
chứa ẩm ta được: d 210= 0.0412 kg ẩm/kgkk; d 220= 0.0478 kg ẩm/kgkk.
Độ ẩm tương đối của TNS sau quá trình sấy lý thuyết φ 2i 0.
Cũng như các thông số khác, độ ẩm tương đối φ 2i 0 có thể xác định trực
tiếp bằng đồ thị I-d hoặc xác định bằng giải tích theo công thức:
B . d2 i 0
φ 2i 0 = P bhi (0.621+ d 2i 0 )
Trong đó:
4026.42
Pbhi= exp ( 12 – )
235.5+t 2 i
Thay t 21=45℃ và t 22= 60℃ ta tìm được Pbh 1= 0.0949bar và Pbh 2= 0.1967
bar.
Khi đó thay các giá trị đã biết ta tìm được: φ 210= 65% và φ 220= 36 %;
 LượngTNS lý thuyết cần thiết của các buồng sấy là l0 i.
1 1
l 01= = = 38 kgkk/kg ẩm.
d 210 −d 11 0.0412−0.01492
L01= W 1 l 01= 390* 38= 14849 kg/h.
1
l 02 = d 220 −d 12 = 31 kgkk/kg ẩm.

L02= W 2 l 02= 31x 268 = 8380 kg/h
5. Tính các tổn thất nhiệt
 Tổn thất nhiệt do TNS mang đi:
Để tính năng lượng này trước hết ta tính nhiệt dung riêng Cvi của ngô
khi ra khỏi 2 vùng sấy
Cvi= (1-ω2i) Ck+ Ca.ω2i
Với Ca là nhiệt dung riêng của nước
Khi đó, nếu ta chọn nhietj dung riêng của vật liệu khô Ck = 1.7 kJ/kg.K
thì ta có:
Cv1= ( 1- 0.18)*1.7 + 4.1868* 0.18 = 2.15 kJ/kg.K
Cv2 = (1- 0.15)* 1.7 + 4.1868 * 0.15 = 2.07 kJ/kg.K
Khi đó nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang ra khỏi 2 vùng sấy là:
qv1 = Qv1/ W1 = G21 .C v1 . (t v21– t0) / W1 = 837.722 kJ/ kg ẩm
qv2 = Qv2/ W2= G22 .C v2. (t v22– t0) / W2 = 1983.167 kJ/ kg ẩm
 Tổn thất nhiệt ra ngoài môi trường xung quanh
Như chúng ta đã biết tổn thất nhiệt ra ngoài môi trường xung quanh
tính theo công thức:
K. F.∆t
q= W

Trong đó: K là hệ số truyền nhiệt
1 δ 1
K = 1/( α 1 + λ + α 2 )
Để xác định tổn thất này ta cần tính diện tích xung quanh tháp sấy
F = 2(L+B)H = 2× (3+2)×12.6 = 126 m²
Theo kinh nghiệm ta chia chiều cao của tháp theo các vùng với tỉ lệ
Vùng sấy 1/Vùng sấy 2/ Vùng làm mát = 1.5/1/1. Do đó diện tích xung
quanh của 3 vùng tương ứng là F 2= F 3= 36 m². F 1= 54 m².
Để tính α 1, α 2 ta xác định sơ bộ tốc độ tác nhân đi trong TBS và tốc độ
không khí ngoài TBS. Chọn tác nhân trong TBS qua các lớp hạt 0.3
m/s. Tốc độ không khí trong gian máy 0.1m/s
α1 = 5 + 3.4× v = 6.02 kcal/m2.h.K = 7 W/m2.K
α2 = 5 + 3.4× 0.1 = 5.34 kcal/m2.h.K = 6.21 W/m2.K
Tường TBS ta xây bằng bê tông cốt thép có chiều dày δ =¿ 0.07m và
có hệ số dẫn nhiệt là λ=1,54W/m.K
1 0.07 1
K = 1/( 7 1,54 6.21 )
+ + = 2,86
Nhiệt độ trung bình TNS của 2 vùng sấy tương ứng được tính như
sau:

110+ 45
∆ t tb 1 = 2 = 77.5℃
140+60
∆ t tb 2 = 2 = 100℃
W1 = 390 kg/h = 0.108 kg/s
W2 = 269 kg/h = 0.075 kg/s
Vì vậy tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh cho 2 môi trường
tương ứng là
1 1
qmt1 = W1 K.F 1 .∆ ttb1=
0.108
∗2.68∗54∗77.5 ≈104 kJ/kg ẩm
1 1
qmt2 = W 2 K.F2. ttb2= 0.075
∆ ∗2.68∗36∗100 ≈ 129 kJ/kg ẩm
6. Xây dựng quá trình sấy thực
 Tổng tổn thất của các vùng sấy ∆ iđược tính như sau:
∆ i= Cnt 0 – (qvi+qmti)
Thay Ca = 4.1868kJ/kg.K và t0 =20 ℃ và các giá trị q vào ta có
∆ 1= Cnt 0– (qv1+qmt1) = 4,1868×20 – (838+ 104) = -858.3 kJ/ kg ẩm
∆ 2= Cnt0– (qv2+qmt2) = 4,1868×20 – (1983+ 129) = -2028.3 kJ/ kg ẩm

 Xác định các thông số của TNS sau quá trình sấy thực
Cũng như các thiết bị sấy đối lưu hác từ I1i , t2i , và Δi ( i = 1, 2) chúng ta
hoàn toàn có thể xác định được trên đồ thị I – d trạng thái tác nhân sấy
sau qúa trình sấy thực Ci ( i = 1, 2)
 Lượng chứa ẩm của tác nhân sấy ra khỏi các vùng sấy thực d2i
Trước hết ta tính nhiệt dung riêng dẫn xuất C dxita có
C dx1= 1,004 + 1,842d 11= 1,004 + 1,842 × 0.015= 1.032kJ/kgkkK
C dx2= 1,004+ 1,842d 12= 1,004 + 1,842 × 0.01575 = 1.034 kJ/kgkkK
Khi đó :
Cdx 1 ×(t 11−t 21) 1,032(110−45)

d 21= d 11+ = 0.015+ = 0.0348 kg ẩm/kgkk
i 21−∆1 2583+865.3
Cdx 2 ×(t 12−t 22 ) 1,033(140−60)

d 22= d 12+ = 0.01575 + = 0.034 kg ẩm/kgkk
i 22−∆2 2611+2105
φ 21 =
P . d21
P bh21 (0.621+d 21 ) =
( 745
750 )
0.0348
= 56 %
0,0949(0,621+0,0348)
φ 22 =
P . d 22
P bh22 ( 0.621+d 22 )
= ( 745
750 )
0.034
= 27%
0,1967 ( 0,621+ 0,034 )
Độ ẩm tương đối của TNS ra khỏi các vùng sấy còn tương đối nhỏ, nhất
là φ22 . Như vậy chọn nhiệt dộ TNS ra khỏi các vùng còn chưa hợp lý về
mặt kinh tế. Chúng ta chọn lại t21= 40℃ và t2 = 45℃ và tiến hành tính toán
lại ta được d21= 0,0363kg ẩm/kgkk và d22= 0,0374 kg ẩm/kgk và khi đó
có φ 21= 60% và φ 22=41 %
 Lượng TNS thực tế :

1 1
l 1=
d 21−d 11 = 0.0363−0,015 = 47kgkk/kg ẩm
L1= l 1 W 1=47*390,243≈ 18341 kgkk/h
1 1
l 2=
d 22−d 12 0,0374−0,01593 =46,58
= kgkk/kg âm
L2= l 2 W 2=46,58*268,58 ≈ 12510 kgkk/h
 Thể tích trung bình của TNS trong các vùng sấy
+ Vùng sấy 1
Với t 11=110℃ và φ 11 = 1,7 % ta tìm được v11 =1,1m3 /kgkk
Với t 21=40℃ và φ 21 = 60% ta tìm được v 21= 0,939m3 /kgkk
+ Vùng sấy 2
Với t 12=140℃ và φ 12 = 0.7 % ta tìm được v12 =1,186m3 / kgkk
Với t 22=45℃ và φ 22 = 41 % ta tìm được v 22=0,95m3 /kgkk
Do đó:

V1 = 0,5L1( v11 + v 21) =18699m3 /h
V2 = 0,5L2( v12 + v 22) =13361 m3 / h
7. Cân bằng nhiệt
 Tổng nhiệt lượng cần thiết của các vùng sấy q i

q1 = l1(I11 – I0)=47(152 -52)=4700 kJ/kg ẩm
Q1= q1W1 =4700× 390=1833000kJ/h = 509 kW
q2 = l2 ( I12 – I0) = 46,58 (185- 52)= 6195kJ/ kg ẩm
Q2 = q2W2 = 6195*269= 1666455kJ/h =463 kW
 Nhiệt lượng có ích q 1i

q 11=i 21- Cnt v 11= 2582,89 – 4,1868×20 ≈ 2499 kJ/kg ẩm
q 12=i 22- Cnt v 12= 2610,52 – 4,1868×40 ≈ 2443 kJ/kg ẩm
 Nhiệt lượng TNS mang đi q 2i

q21= l1 Cdx1 (t21 – t0) = 47×1.032(40 – 20) ≈ 970kJ/kg ẩm
q22= l2 Cdx2 (t22 – t0) = 46,58×1.034(45 - 20) ≈ 1202 kJ/kg ẩm
 Tổng nhiệt lượng theo tính toán q i

q'1=q11+q21+qv1+qmt1 = 2499+970+838+104= 4411 kJ/kg ẩm
q’2=q12+q22+qv2+qmt2= 2443+ 1202+1983+129=5757 kJ/kg ẩm
Về nguyên tắc tổng nhiệt lượng theo tính toán q i phải bằng nhiệt lượng
tiêu hao q i. Tuy nhiên trong quá trình tính toán, làm tròn, tra bảng, đã tạo

ra sai số. Như vậy sai số trên dưới 10% là có thể chấp nhận được. Sai số
đó được tính cho các vùng như sau
|4700−4411|
ε 1= = 6.1%
4700
|6195−5948|
ε 2= = 7%
6195
Ta có bảng cân bằng nhiệt cho các vùng sấy như sau:
Vùng sấy 1
TT Đại lượng Kí hiệu KJ/kg ẩm %
1 Nhiệt lượng có ích q11 2499 53,2
2 Tổn thất nhiệt do TNS q21 970 20,6
3 Tổn thất do VLS qv1 838 17,8
4 Tổn thất ra môi trường qmt1 104 2,2
5 Tổng nhiệt lượng tính q’1 4411 93,9
toán
6 Sai số ∆q 289 6,1
7 Tổng nhiệt lượng tiêu q1 4700 100
hao

Vùng sấy 2
TT Đại lượng Kí hiệu KJ/kg ẩm %
1 Nhiệt lượng có ích q12 2443 39,4
2 Tổn thất nhiệt do TNS q22 1202 19,4
3 Tổn thất do VLS qv2 1983 32
4 Tổn thất ra môi trường qmt2 129 2,1
5 Tổng nhiệt lượng tính q’2 5757 96
toán
6 Sai số ∆q 438 7
7 Tổng nhiệt lượng tiêu q2 6195 100
hao
Qua 2 bảng cân bằng nhiệt lượng cho 2 vùng sấy ta có thể rút ra nhận
xét sau:
- Hiệu suất nhiệt của 2 vùng sấy lần lượt là η1=53,2 % và η2=
39,4 %
- Tổn thất nhiệt ra ngoài môi trường ở cả 2 vùng sấy không
đáng kể nên thực tế có thể bỏ qua tổn thất này
8. Tính nhiên liệu tiêu hao
Lượng nhiên liệu tiêu hao trong 1h cho từng vùng sấy được tính theo
công thức:
bi = qW/Qc.ηbd
4700 ×390
Đối với vùng sấy 1: b1= 24959× 0.9 = 82 kg/h
6195× 269
Đối với vùng sấy 2: b2= 24959× 0.9 = 74 kg/h
Tổng nhiên liệu tiêu hao cho cả 2 vùng là: b= 74+82= 156 kg/h
9. Tính toán vùng làm mát

 Nhiệt dung riêng trung bình của VLS:
Cv3 = Caωtb3 + (1-ωtb3)Ck = 4.1868 × 0.145 + (1- 0.145)1.7 = 2.06 kJ/kgK
Lấy t v 13=40 ℃ và nhiệt độ VLS ra khỏi buồng làm mát t v 23 = 30 ℃ thì nhiệt
lượng VLS nhả cho không khí Q3bằng:
Q3 = G23C23(tv13 – tv23) = (G13 – W3)Cv3(tv13 – tv23) = 7255,815*2,048*
(40-30) = 148560 kJ/h

Q3 148560
Hay: q3= =
W 3 85,362
=1740 kJ/kg ẩm
Bỏ qua nhiệt lượng tỏa ra ngoài môi trường ta có:
∆3 = q3 = 2446 kJ/kg ẩm
 Tính thông số không khí sau buồng làm mát
Trạng thái không khí vào buồng làm mát: (t 0 ,φ 0 ¿ = (20oC,85%) được đốt
nóng đến t 23= 25oC với lượng chứa ẩm d 23 bằng:
Cdx ( d 0 ) .(t 23−t 0 ) 1.027×(25−20)

d 23= d 0 + = 0.0126 + = 0.02kg ẩm/kgkk.
i 23−∆3 2546−1740
Cdx(d0) = 1,004 + 1,842d0 = 1,004 + 1,842*0,0126= 1,027
745
×0.02
φ 23 = p . d 23 750
= =98 %
p bh3 ( 0.621+ d 23) 0.0315(0.621+0.02)
 Lượng không khí cần mang vào buồng làm mát:
1 1
l 3= =
d 23−d 0 0.02−0.0126
=135 kgkk/kg ẩm.
L3 = l3×W3 = 135×85,362 = 11524kgkk/kg ẩm
Theo phụ lục 5 (tài liệu 1):

(t 0 ,φ 0 ¿ = (20oC,85%) thì v 0=0,864 m3/kgkk.
(t 23 , φ23 ¿ = (25oC,98%) thì v 23=0883m3/kgkk.
Do đó: V3 = 0.5(v0 + v23 )L3 =10066m3/h
10. Tính toán các thông số của tháp sấy

*Chọn dạng bố trí kênh dẫn kênh thải:
Chúng ta chọn cách bố trí và kích thước các kênh dẫn kênh thải như hình
vẽ. Do đó trên một tiết diện ngang ta có thể bố trí được 10 hàng và theo
chiều cao 62 hàng.
Ở vùng sấy 1 ta đặt 26 hàng theo chiều cao gồm 13 hàng thuộc kênh dẫn
và 13 hàng thuộc kênh thải. Ở vùng sấy 2 ta có 18 kênh trong đó 9 kênh
dẫn và 9 kênh thải. Để đảm bảo diều kiện tác nhân vào kênh thải không
nên vượt quá 6 m/s trong buồng làm mát ta đặt 9 kênh dẫn và 9 kênh
thải.
Từ cách bố trí và kích thước của các kênh dẫn và kênh thải như trên,
chúng ta tính được tốc của TNS đi trong kênh:
 Diện tích của 10 kênh trên 1 tiết diện ngang Fh là

Fh = 10[0.5(65×100) + (60×100)] = 92500 mm2 = 0.0925 m2
 Tổng diện tích các kênh dẫn ở vùng sấy thứ nhất là:
F1 = F2 = 13×0.0925 = 1.2025 m2
 Tổng diện tích các kênh dẫn ở vùng sấy thứ hai và vùng làm mát là
F3 = 9×0.0925 = 0.8325 m2

 Tốc độ của các tác nhân sấy trong các kênh dẫn và vùng tương
ứng bằng:
V1 18699
ϑ 1= = = 4.3 m/s
F1 1.2025× 3600
V2 13361
ϑ 2= = = 4.5 m/s
F2 0.8325× 3600
V3 11524
ϑ 3= = = 3.87 m/s
F3 0.8325× 3600
Tốc độ của TNS trong các kênh dẫn thỏa mãn điều kiện ϑ≤ 6 m/s
II. Tính toán thiết bị phụ hệ thống

Bên cạnh việc nghiên cứu về cơ chế sấy vật liệu là chủ yếu trong buồng
sấy thì việc nghiên cứu các bộ phận của máy sấy cũng không kém phần
quan trọng. Việc nắm vững cấu tạo, nguyên lý hoạt độngvà tính toán các
thông số cơ bản của thiết bị phụ trợ đó là hết sức cần thiết
Các thiết bị phụ của máy sấy gồm:
- Buồng đốt cung cáp nhiệt cho máy sấy

- Quat thổi cấp tác nân vào buồng sây
- Thiết bị lọc và thiết bị thải bụi từ buồng sấy

1. Buồng đốt
 Đặc điểm và mục đích của buồng đốt
Buồng đốt trong hệ thóng sấy thường được dùng với 2 mục đích sau:
- Buồng đốt tạo ra khói lò có nhiệt độ cao dùng làm dịch thể nóng
cung cấp nhiệt hòa trộn với không khí để đưa vào buồng sấy
- Buồng đót tạo ra khói lò có nhiệt độ thích hợp dùng để làm tác
nhân sấy trực tiếp cấp vào máy sấy
Nhiệt độ tác nhân sấy thông thường có nhiệt đọ thấp nên nhiên liệu
dùng trong cấc buồng đốt của hệ thống sấy không cần loại có nhiệt trị
cao. Khi dùng khói lò làm tác nhân sấy thì thông thường sau buồng đốt
là buồng hòa trộn giữa khó và không khí ngoài trời để có 1 tác nhân sấy
với nhiệt độ thích hợp.
Nhiên liệu dùng trong buồng đốt chủ yếu là nhiên liệu dạng rắn hoặc
lỏng. Dùng nhiên liệu lỏng và khí thì buồng đốt sẽ gọn, sạch sẽ, dễ điều
chỉnh và tự động hóa quá trình cháy tuy nhiên , chi phí cho 1 kg sản
phẩm sẽ cao hơn so với dùng nhiên liệu rắn như than đá, củi, trấu…
Buồng đốt nhiên liệu rắn tuy dễ xây dựng nhưng cồng kềnh và đặc biệt
là khói trong buồng đốt loại này chứa nhiều bụi bẩn gồm có tro và các
hạt nhiên liệu chưa cháy hết bay theo.
Buồng đốt của thiết bị sấy có vài đặc điểm khác với buồng đốt của lò
nung và các lò luyện là thường đốt với ường độ cháy thấp, đót cháy hoàn
toàn với hệ số tiêu hao không khí rất lớn. Khói ra khỏi buồng đốt được
dùng để sấy nên cần phải tách bụi và triệt tiêu lửa, do đó sau buồng đốt
còn có bộ phận lắng bụi và triệt tiêu lửa
 Thiết kế buồng đốt:
Công suất nhiệt của buồng đốt:

Q Q 1 +Q 2 1833000+ 1666455
Qbd= ηbd = 0.9
= 0.9 = 3888283 kJ/h
Các kích thước của buồng đốt ( Buồng đốt với nhiên liệu rắn – than ):
Qbd
Diện tích ghi: Fgh = QF
Qbd
Thể tích buồng đốt: Vbd = Qv
Với QF: nhiệt thế trên ghi, kJ/m2h
Qv: nhiệt thế thể tích, kJ/m2h
Các giá trị này được tra trong bảng 1, 2 phụ lục 3 (Sách : Thiết kế hệ
thống sấy)
Tra với than ta được Qv = 232.103 290.103 kJ/m2h
QF = 696.103 ÷ 928.103 kJ/m2h
Qbd 3888283
Chọn Qv = 290.103 kJ/m2h ta có: Vbd = Qv
= 290000 = 13.4 m3
Qbd 3888283
Chọn QF = 8.105 kJ/m2h ta có: Fgh = Q = 800000 = 5 m2
F

Buồng đốt có chiều dài là 3m, chiều rộng 2.5 m, chiều cao là 3 m.Buồng
đốt được làm bằng thép dày 10mm và để làm mát bề mặt chịu lửa của
buồng đốt, giảm hao tồn nhiệt ra ngoài môi trường ta bố trí các kênh dẫn
không khí đi vào dọc thân lò , kết cấu của kênh dẫn này gồm một vỏ
thép hình trụ lòng phia ngoài buồng lửa và được bọc cách nhiệt.
2. Thiết bị lọc và khử bụi từ lò đốt
Trong quá trình đốt nhiên liệ sẽ tạo ra bui bẩn, nếu không có hệ thống
khử ụi thì bụi đó sẽ đi theo khói lò vào vật liệu sấy làm bẩn vạt liệu sấy,
gây hư hỏng vật liêu. Do đó cần có hệ thống khử bụi để làm sạch để làm
sạch khói lò trước khi dẫn vào buồng sấy.
Trong hệ thống lò đốt ghi nghiêng buồng đốt, khói lò được cuốn lên
cao rồi vào ống dẫn khói để đến quạt hút do vậy lượng bụi đi theo cũng
không nhiều. Vì vậy ta chỉ cần sử dụng màng lọc bụi gắn trên thành ống
để ngăn bụi là có thể đảm bảo độ sạch của khói lò, bụi sẽ rơi xuống dưới
và theo đường thải bụi ra ngoài lò đốt. Như vậy hệ thống sẽ đơn giản và
giảm chi phí hơn so với việc sử dụng hệ thống lọc bụi cyclone.
3. Chọn quạt:
Để vận chuyển các TNS trong hệ thống sấy người ta thường
dùng 2 loại quạt: quạt li tâm và quạt hướng trục. Tùy vào đặc trưng của
hệ thống sấy, trở lực, năng suất, lưu lượng quạt cần tải cũng như nhiệt
độ và độ ẩm của tác nhân sấy

Để chọn được quạt ta phải tính được lưu lượng V và trở lực
của TNS đi trong các kênh dẫn , kênh thải và đi qua lớp hạt. Việc tính
trở lực tương đối phức tạp, nên chúng ta chỉ dựa vào lưu lượng và kinh
nghiệm để chọn quạt
Cả 3 vùng ta đều chọn quạt li tâm trung áp Δ p = 100 ÷ 300
mmH2O
Như đã tính ở trên:
 Vùng sấy 1: lưu lượng khí là V1 = 18699m3/h. Chọn 1 quạt với

năng suất V= 20000m3/h.
 Vùng sấy 2: lưu lượng khí là V2 = 13361m3/h. Chọn 1 quạt với
 Vùng làm mát: lưu lượng khí là V3 = 10066 m3/h. Chọn 1 quạt với
III. Bản vẽ

KẾT LUẬN
Thiết bị sấy tháp dùng để sấy những loại vật liệu có cấu tạo dạng hạt và
năng suất lớn. Cấu tạo của tháp sấy đơn giản dễ vận hành, cách lắp ráp
thiết bị không có gì khó khăn. Tuy nhiên, do tính chất của vật liệu sấy là
ngô: tốc độ vận chuyển ẩm từ trong lòng vật liệu ra ngoài là rất nhỏ so
với tốc độ vận chuyển ẩm từ bề mặt ra ngoài nên ta cần phải có thời gian
ủ. Phải thực hiện quá trình sấy làm nhiều lần. Tuy nhiên ở trong đồ án
này để đơn giản hơn cho quá trình tính toán ta chỉ sấy một lần rồi cho
xuống buồng làm nguội nên hiệu suất sấy đạt không cao
Em đã cố gắng vận dụng những kiến thức đã học cũng như tham khảo
tài liệu để hoàn thành đồ án này . Trong quá trình làm sẽ không tránh
khỏi những sai sót mong thầy cô góp ý để em hoàn thiện bài của mình
hơn và tự rút ra kinh nghiệm.
Em xin chân thành cám ơn các thầy cô đã hướng dẫn và giúp đỡ em

hoàn thành bài đồ án này.
Sinh viên
Đặng Thu Hòa

D An QTTB Thit K H THNG Sy Thap Na

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

D An QTTB Thit K H THNG Sy Thap Na

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án QTTB : Thiết kế hệ thống sấy tháp năng suất 9 tấn/h

LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................3

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 1

7, Cân bằng nhiệt..............................................................................34

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 2

LỜI NÓI ĐẦU

Đặng Thu Hòa

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 3

Chương I: Tổng quan về công nghệ, thiết bị sấy

a. Phương pháp sấy đối lưu

 Không khí nóng

Không khí ẩm là loại tác nhân sấy thông dụng nhất.

 Hỗn hợp không khí hơi và hơi nước

 Hơi quá nhiệt

Kết luận: Từ đề bài và điều kiện, chọn khói lò

 Chất lỏng hữu cơ

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 7

 Điện (calorife điện)

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 8

- Dễ điều chỉnh nhiệt độ của tác nhân.

 Nhiên liệu( than, củi,…)(calorife khí - khói)

 3. Hơi nước (dùng calorife khí - hơi)

 Thiết bị sấy buồng

 Thiết bị sấy hầm

 Thiết bị sấy tháp

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 10

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 12

 Thiết bị sấy thùng quay

 Thiết bị sấy khí động

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 13

 Thiết bí sấy tầng sôi.

 Thiết bị sấy phun

 Kết luận: Từ đề bài và điều kiện ta chọn thiết bị sấy tháp

Chương II: Động học quá trình sấy

I. Đặc điểm diễn biến của quá trình sấy

Quá trình sấy xảy ra 3 giai đoạn

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 15

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 17

CHƯƠNG III. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ SẤY

- Nhiên liệu là than có thành phần: C = 57%, H= 4.6%, S= 1.6%, O=

 Gồm 2 vùng sấy và 1 vùng làm mát

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 19

- Vùng sấy 1: t21= 45°C

2. Tính toán quá trình cháy và quá trình hòa trộn

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 20

 Nhiệt trị cao của nhiên liệu:

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 21

Tại (t0, φ 0) = ( 20℃ , 85 % ¿

235.5+t 0 ¿ 235. 5+20¿

Với Po : áp suất bão hòa, B : áp suất khí trời.

Entanpy của không khí I0:

I0 = ik + dia = Cpk t + d (r + Cpa t)

Với: ik. , ia là entanpy của 1 kg không khí khô và 1 kg hơi nước

Cpk = 1,004kJ/kg.K là nhiệt dung riêng của không khí khô

Cpa = 1.842 kJ/kg.K là nhiệt dung riêng của hơi nước

r = 2500 kJ/kg là ẩn nhiệt hóa hơi của nước

I0 = 1,004*20 + 0.0126* ( 2500+ 1.842*20) = 52.04 kJ/kgk

SV : Đặng Thu Hòa - 20141834 Page 22

 Hệ số không khi thừa sau các quá trình hòa trộn:

Q c ηbđ +C nl t nl −(9 H + A )i ai −[ 1−(9 H + A+Tr )]1 . 004 t 1i

⇒ ia1= 2500 + 1.842×110 = 2702,62 kJ / kg.

ia2 = 2500 + 1.842×140 = 2757.88 kJ / kg.

ia0 = 2500 + 1.842 × 20 = 2537 kJ/kg

I0 = 1,00420 + 0.0126 ( 2500+ 1.842*20) = 52.04 kJ/kgk

Cv1= ( 1- 0.18)1.7 + 4.1868 0.18 = 2.15 kJ/kg.K