TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM HUẾ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA CƠ KHÍ CÔNG NGHỆ Độc lập – Tự do – Hạnh Phúc

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN THIẾT BỊ

Họ và tên sinh viên: Trương Viết Lợi
Lớp: Công nghệ sau thu hoạch 48
Ngành: Công nghệ sau thu hoạch
1/ Tên đề tài:
Thiết kế hệ thống sấy thùng quay cà phê thóc năng suất 1600kg sản phẩm/h
2/ Các số liệu ban đầu:
- Nguyên liệu: Cà phê thóc ướt Arabica
- Năng suất sản xuất sản phẩm: 1600kg/h
- Độ ẩm ban đầu của sản phẩm: w1 = 25%
- Độ ẩm cuối cùng của sản phẩm: w2 = 13,5%
- Nhiệt độ tác nhân sấy vào: t1 = 80ºC
- Nhiệt độ tác nhân sấy ra: t2 = 38ºC
- Độ ẩm môi trường: φ0 = 81%
- Nhiệt độ môi trường: t0 = 25oC
3/ Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
- Đặt vấn đề
- Chương 1: Tổng quan về sấy và nguyên liệu cà phê
- Chương 2: Tính cân bằng vật chất của quá trình
- Chương 3: Tính cân bằng năng lượng
- Chương 4: Tính toán thiết bị chính
- Chương 5: Tính toán thiết bị phụ trợ
- Kết luận
- Tài liệu tham khảo
- Phụ lục
4/ Giáo viên hướng dẫn:
Họ và tên giáo viên: ThS. Nguyễn Quốc Sinh
5/ Ngày giao nhiệm vụ:
6/ Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
Thông qua bộ môn Ngày........tháng.......năm 2018
GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

ThS. Nguyễn Quốc Sinh

 DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1. Tỷ lệ các thành phần cấu tạo hạt cà phê (% theo quả tươi).................7
Bảng 1.2. Thành phần hóa học của nhân cà phê (Tr.25, [6])................................8
Bảng 2.1. Bảng tổng kết cho vật liệu sấy............................................................18
Bảng 2.2. Bảng tổng kết cho tác nhân sấy...........................................................18
Bảng 3.1. Chọn bề dày thùng sấy........................................................................26
Bảng 3.2. Các thông số của tác nhân sấy bên ngoài thùng sấy..........................27
Bảng 5.1. Các giá trị tại ttb = 69,8969oC..............................................................36
Bảng 5.2. Các kích thước cơ bản của cyclon LIH – 24.......................................43
Bảng 5.3. Các thông số của không khí trên đường ống......................................44
 DANH MỤC HÌNH, SƠ ĐỒ

Hình 1.1. Cấu tạo của quả cà phê..........................................................................7

Sơ đồ 1: Sơ đồ hệ thống sấy thùng quay để sấy cà phê thóc...............................10
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
 MỤC LỤC

ĐẶT VẤN ĐỀ.......................................................................................................1

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ SẤY VÀ NGUYÊN LIỆU CÀ PHÊ................2
1.1. Khái niệm chung về quá trình sấy..................................................................2
1.1.1. Khái niệm....................................................................................................2
1.1.2. Nguyên lí quá trình sấy...............................................................................2
1.1.3. Phân loại phương pháp sấy..........................................................................3
1.1.4. Tác nhân sấy, chất tải nhiệt và chế độ sấy và thiết bị sấy:..........................4
1.2. Giới thiệu về nguyên liệu...............................................................................6
1.2.1. Cấu tạo quả cà phê.......................................................................................6
1.2.2. Thành phần hóa học của cà phê...................................................................8
1.2.3. Quá trình sấy cà phê thóc............................................................................8
CHƯƠNG 2. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT CỦA QUÁ TRÌNH..................13
2.1. Các thông số ban đầu....................................................................................13
2.2. Lượng ẩm được tách ra.................................................................................13
2.3. Khối lượng vật liệu vào thùng sấy...............................................................13
2.4. Lượng vật liệu khô tuyệt đối........................................................................13
2.5. Tính các thông số của không khí..................................................................14
2.5.1. Tính trạng thái không khí ngoài trời..........................................................14
2.5.2. Tính toán không khí đưa ra khỏi calorifer.................................................15
2.5.3. Tính toán không khí ra khỏi buồng sấy.....................................................16
2.5.4. Kiểm tra nhiệt độ đọng sương...................................................................17
2.5.5. Cân bằng vật liệu cho tác nhân sấy (cân bằng theo lượng ẩm).................17
CHƯƠNG 3. TÍNH CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG............................................20
3.1. Tính cân bằng nhiệt lượng............................................................................20
3.1.1. Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy...............................................................20
3.1.2. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy..........................................................21
3.2. Tính toán quá trình sấy thực tế.....................................................................30
3.2.1. Nhiệt lượng bổ sung thực tế......................................................................30
3.2.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực.............30
3.2.3. Phương trình cân bằng nhiệt lượng: ∑qv = ∑qr.........................................31
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH..................................................33
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ...................................34
5.1. Calorifer........................................................................................................34
5.1.1. Số liệu chọn và tính kích thước.................................................................34
5.1.2. Xác định bề mặt truyền nhiệt....................................................................35
5.1.3. Tính bề mặt truyền nhiệt...........................................................................40
5.1.4. Tính các ống truyền nhiệt và kích thước calorifer.....................................41
5.2. Tính và chọn cyclon.....................................................................................42
5.3. Tính trở lực và chọn quạt.............................................................................44
5.3.1. Tính trở lực của quá trình..........................................................................44
5.3.2. Tính và chọn quạt......................................................................................57
KẾT LUẬN.........................................................................................................60
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................61
 ĐẶT VẤN ĐỀ
Trong những năm gần đây, cà phê là một mặt hàng nông nghiệp xuất khẩu
quan trọng của Việt Nam có kim ngạch hàng năm từ 400 đến 600 triệu Đô la
Mỹ, chỉ đứng sau gạo. Cà phê đang giữ vị trí trong nền kinh tế nước ta.
Hiện nay cà phê Việt Nam đã xuất hiện khắp châu lục từ Bắc Mỹ, Tây
Âu, Đông Âu đến Úc, Nam Á,... Chất lượng của hạt cà phê Việt Nam phụ thuộc
vào nhiều yếu tố khác nhau. Trong đó, quá trình bảo quản ảnh hưởng rất lớn đến
chất lượng, nhất là đối với các mặt hàng khô. Thời gian của quá trình bảo quản
này dài hay ngắn phụ thuộc nhiều vào độ ẩm của thực phẩm. Vì vậy, quá trình
sấy cà phê hết sức quan trọng và ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm.
Yêu cầu đối với công nghệ sấy nông sản và thực phẩm là phải giải phóng
thủy phần trong vật liệu sấy xuống mức cần thiết trong thời gian chấp nhận để
được các yêu cầu nghiêm ngặt như: không tạo mùi lạ từ các tác nhân sấy, tổn
thất vitamin, đường, đạm, tinh dầu thơm, chất khô ở mức thấp nhất. Các chỉ số
cảm quan phải hấp dẫn đối với người tiêu dùng.
Kỹ thuật sấy đã được nghiên cứu từ khá lâu và được ứng dụng phổ biển
trong quá trình sấy hiện nay. Đối với sản phẩm cà phê, người ta có khá nhiều
sản phẩm sấy khác nhau như: sấy vỉ ngang, hầm sấy, sấy thùng quay,... trong đó
hệ thống sấy thùng quay đang được ứng dụng khá nhiều vì nó có nhiều ưu điểm
vượt trội so với phương pháp khác.
Trong đồ án này em có nhiệm vụ “Thiết kế hệ thống sấy thùng quay để
sấy cà phê thóc với năng suất 1600kg sản phẩm /h “.
Nhằm tìm hiểu kỹ hơn về nguyên liệu và đặc biệt là sấy cà phê bằng
thùng quay cũng như làm quen với việc tính toán, thiết kế một thiết bị chế
biến thực phẩm.

1
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ SẤY VÀ NGUYÊN LIỆU CÀ PHÊ

1.1. Khái niệm chung về quá trình sấy

1.1.1. Khái niệm
Sấy là quá trình tách nước (ẩm) ra khỏi vật liệu rắn hay dung dịch khi có
sự thay đổi trạng thái bốc hơi hoặc thăng hoa. Kết quả là làm cho hàm lượng
chất khô của vật liệu tăng lên.
Đây là một quá trình kỹ thuật rất phổ biến và rất quan trọng trong công
nghiệp và đời sống.
Mục đích của quá trình sấy:
- Kéo dài thời gian bảo quản
- Tăng tính cảm quan cho thực phẩm
- Làm chín một phần sản phẩm thực phẩm
- Tạo hình cho sản phẩm thực phẩm
- Giảm nhẹ khối lượng thuận tiện cho quá trình vận chuyển
1.1.2. Nguyên lí quá trình sấy
Sấy là quá trình làm khô vật liệu ẩm khi được cung cấp năng lượng theo
trình tự: gia nhiệt vật liệu ẩm, cấp nhiệt để làm khuếch tán ẩm trong vật liệu, đưa
hơi ẩm thoát khỏi vật liệu.
Quá trình sấy là một quá trình chuyển khối có sự tham gia của pha rắn rất
phức tạp vì nó bao gồm cả quá trình khuếch tán bên trong và cả bên ngoài vật
liệu rắn đồng thời với quá trình truyền nhiệt. Đây là một quá trình nối tiếp, nghĩa
là quá trình chuyển lượng nước trong vật liệu từ pha lỏng sang pha hơi, sau đố
tách pha hơi ra khỏi vật liệu ban đầu, vận tốc của toàn bộ quá trình được quyết
định bởi giai đoạn nào chậm nhất.
Động lực của quá trình là sự chênh lệch độ ẩm ở trong lòng vật liệu và
bên trên bề mặt vật liệu. Quá trình khuếch tán chuyển pha này chỉ xảy ra khi áp
suất hơi trên bề mặt vật liệu lớn hơn áp suất hơi riêng phần của hơi nước trong
môi trường không khí xung quanh.
Trong quá trình sấy thì nhiệt độ và môi trường không khí ẩm xung quanh
có ảnh hưởng rất lớn và trực tiếp đến vận tốc sấy.
Hai mặt của quá trình sấy cần nghiên cứu:

2
 + Mặt tĩnh lực học: tức là dựa vào cân bằng vật liệu và cân bằng nhiệt
lượng ta sẽ tìm được mối quan hệ giữa các thông số đầu và cuối của vật liệu sấy,
tác nhân sấy từ đố xác định được thành phần vật liệu, lượng tác nhân sấy, lượng
nhiệt cần thiết cho quá trình sấy.
+ Mặt động lực học: tức là nghiên cứu mối quan hệ của sự biến thiên của
độ ẩm vật liệu với thời gian sấy và các thông số của quá trình như: tính chất, cấu
trúc, kích thước của vật liệu sấy và các điều kiện thủy động lực học của tác nhân
sấy để từ đó xác định được chế độ, tốc độ và thời gian sấy phù hợp.
1.1.3. Phân loại phương pháp sấy
 Sấy tự nhiên
Tiến hành bay hơi bằng năng lượng tự nhiên như năng lượng mặt trời,
năng lượng gió… (gọi là quá trình bay hơi tự nhiên).
+ Ưu điểm của phương pháp này là:
- Tiến hành một cách đơn giản, dễ dàng, không đòi hỏi kĩ thuật cao.
- Chi phí đầu tư thấp.
+ Nhưng bên cạnh đó phương pháp này lại đem theo rất nhiều nhược điểm:
- Khó điều chỉnh các thông số kĩ thuật khi sấy, phụ thuộc vào khí hậu.
- Cần diện tích lớn để thực hiện quá trình sấy.
- Độ ẩm sau khi sấy không điều chỉnh được để đảm bảo yêu cầu.
- Sản phẩm sấy không đều, dễ bị nhiễm bẩn, nhiễm vi sinh vật.
- Đòi hỏi sứa lao động, nhân công lớn.
- Tốn thời gian, năng suất thấp.
 Sấy nhân tạo
Thường được tiến hành trong các thiết bị sấy để cung cấp nhiệt cho các
vật liệu ẩm. Sấy nhân tạo có nhiều dạng, tùy theo phương pháp truyền nhiệt mà
trong kỹ thuật sấy có thể chia ra thành nhiều dạng:
- Sấy đối lưu: phương pháp sấy cho tiếp xúc trực tiếp với vật liệu sấy, mà
tác nhân truyền nhiệt là không khí nóng, khói lò,…
- Sấy tiếp xúc: phương pháp sấy không cho tác nhân tiếp xúc trực tiếp vật
liệu sấy, mà tác nhân sấy truyền nhiệt cho vật liệu sấy gián tiếp qua một vách ngăn.

3
 - Sấy bằng tia hồng ngoại: phương pháp sấy dùng năng lượng của tia
hồng ngoại do nguồn điện phát ra truyền cho vật liệu sấy.
- Sấy bằng dòng điện cao tần: phương pháp dùng dòng điện cao tần để
đốt nóng toàn bộ chiều dày của vât liệu sấy.
- Sấy thăng hoa: phương pháp sấy trong môi trường có độ chân không
cao, nhiệt độ rất thấp, nên độ ẩm tự do trong vật liệu đóng băng và bay hơi từ
trạng thái rắn thành hơi không qua trạng thái lỏng.
Ngoài ra còn có sấy lạnh, sấy phun,…
Ưu điểm của sấy nhân tạo đó là khắc phục được những nhược điểm của
phương pháp sấy tự nhiên. Nhưng cũng kéo theo những nhược điểm không tránh
khỏi đó là tốn chi phí đầu tư trang thiết bị và chi phí để vận hành, hoạt động
thiết bị đó thực hiện quá trình sấy.
1.1.4. Tác nhân sấy, chất tải nhiệt và chế độ sấy và thiết bị sấy:
1.1.4.1. Tác nhân sấy
Tác nhân sấy là những chất dùng để tách ẩm ra khỏi vật liệu sấy và đưa
ẩm đi ra khỏi thiết bị sấy.
Trong quá trình sấy, cần có tác nhân sấy để thực hiện tách ẩm ra khỏi vật
liệu để đảm bảo đưa vật liệu về độ ẩm an toàn. Đồng thời, khi sấy môi trường
bao quanh vật liệu sấy luôn luôn được bổ sung một lượng ẩm tách ra từ vật liệu.
Nếu độ ẩm này không được mang đi thì độ ẩm tương đối của buồng sấy sẽ tăng
lên và quá trình thoát ẩm của vật liệu sẽ dừng lại,
Do đó có thể nhận tấy nhiệm vụ của tác nhân sấy:
+ Gia nhiệt cho vật liệu sấy
+ Tách ẩm ra khỏi vật liệu sấy
+ Đưa ẩm ra khỏi thiết bị sấy
Cơ chế của quá trình sấy gồm 2 giai đoạn: Gia nhiệt cho vật liệu sấy để
làm ẩm hóa hơi và mang hơi ẩm từ bề mặt vật vào môi trường. Nếu ẩm thoát ra
khỏi vật liệu mà không mang đi kịp thời sẽ ảnh hưởng tới quá trình bốc ẩm từ
vật liệu sấy thậm chí làm ngừng trệ quá trình thoát ẩm. Để tải ẩm đã bay hơi từ
vật liệu sấy vào môi trường có thể dùng các biện pháp:
+ Dùng tác nhân sấy làm chất tải nhiệt.
+ Dùng bơm chân không để hút ẩm từ vật liệu sấy thải ra ngoài ( sấy chân không).

4
 Trong sấy đối lưu vai trò của tác nhân sấy đặc biệt quan trọng vì nó đóng
vai trò vừa tải nhiệt vừa tải ẩm. Các tác nhân sấy thường dùng là không khí nóng
và khói lò, hơi quá nhiệt, chất lỏng…
+ Không khí ẩm: là loại tác nhân sấy thông dụng nhất có thể dùng cho hầu
hết các loại sản phẩm. Dùng không khí ẩm không làm sản phẩm sau khi sấy bị ô
nhiễm cũng như làm thay đổi mùi vị của nó. Tuy nhiên dùng không khí ẩm làm
tác nhân sấy cần trang bị thêm bộ gia nhiệt không khí (calorifer khí, hơi hay khí
hoặc khói), nhiệt độ sấy không quá cao, thường nhỏ hơn 180 0C vì nếu nhiệt độ
quá cao thiết bị trao đổi nhiệt phải được chế tạo bằng thép hợp kim hay gốm sứ
với chi phí cao.
+ Khói lò: khói lò dùng làm tác nhân sấy có thể nâng nhiệt độ sấy lên
10000C mà không cần thiết bị gia nhiệt, tuy nhiên làm vật liệu sấy bị ô nhiễm
gây mùi khói. Vì vậy khói chỉ dùng cho các vật liệu không sợ ô nhiễm như gỗ,
đồ gốm, một số loại hạt có vỏ.
+ Hơi qua nhiệt: tác nhân sấy này được dùng cho các loại sản phẩm dễ bị
cháy nổ và thường có khả năng chịu được nhiệt độ cao. Vì vậy sấy bằng hơi quá
nhiệt nhiệt độ thường lớn hơn 1000C (sấy ở áp suất khí quyển).
1.1.4.2.Chế độ sấy
Chế độ sấy là cách thức tổ chức quá trình truyền chất giữa tác nhân sấy và
vật liệu sấy và các thông số của nó để đảm bảo năng suất, chất lượng sản phẩm
theo yêu cầu và chi phí vận hành cũng như chi phí năng lượng hợp lý.
Một số chế độ sấy thường gặp:
- Chế độ sấy có đốt nóng trung gian: Chế độ sấy này dùng để sấy những
vât liệu không chịu được nhiệt độ cao.
- Chế độ sấy hồi lưu một phần: Chế độ này khá tiết kiệm năng lượng
nhưng lại tốn nhiều chi phí đầu tư thiết bị.
- Chế độ sấy hồi lưu toàn phần: Là chế độ sấy kín, tác nhân sấy được hồi
lưu hoàn toàn.
- Chế độ sấy hồi lưu và đốt nóng trung gian.
1.1.4.3. Thiết bị sấy
Thiết bị sấy là thiết bị mà tại đó vật liệu được tách ẩm để sau khi ra khỏi
thiết bị sấy vật liệu đạt độ ẩm an toàn. Do điều kiện sấy trong mỗi trường hợp
khác nhau nên có nhiều cách để phân loại thiết bị sấy:

5
 - Dựa vào tác nhân sấy: có thiết bị sấy bằng không khí hoặc bằng khói
lò, các thiết bị sấy bằng phương pháp đặc biệt như sấy thăng hoa, sấy bằng dòng
điện cao tần.
- Dựa vào áp suất làm việc: có thiết bị sấy chân không và thiết bị sấy ở
áp suất thường.
- Dựa vào phương thức làm việc: có sấy liên tục và sấy gián đoạn.

- Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho quá trình sấy: thiết bị sấy
tiếp xúc, thiết bị sấy đối lưu, thiết bị sấy bức xạ,…
- Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy thùng
quay, sấy phun,…
- Dựa vào chiều chuyển động của vật liệu sấy và tác nhân sấy: sấy cùng
chiều, ngược chiều, giao chiều.
1.2. Giới thiệu về nguyên liệu
Cà phê là loại cây công nghiệp, có nguồn gốc từ êtiôphia (cà phê chè) và
vùng bắc phi (cà phê vối), là cây công nghiệp có thân lớn, màu xanh đậm, lá
hình oval, quả hình bầu dục, hoa màu trắng, quả khi còn non màu xanh, chín
chuyển sang đỏ.
Hạt cà phê khi chín chứa đầy đủ các loại chất dinh dưỡng như: glucid,
lipid, vitamin, cafein… Đặc biệt cà phê còn chứa một số chất mùi đặc trưng, khi
chế biến có mùi thơm riêng biệt và hấp dẫn.
Do đó các sản phẩm chế biến từ cà phê rất nhiều. Từ những sản phẩm mà
cà phê là nguyên liệu chính như cà phê rang xay, cà phê hòa tan đến những sản
phẩm mà cà phê được bổ sung vào tạo nên mùi vị cho sản phẩm như bánh kẹo,
đồ uống…
1.2.1. Cấu tạo quả cà phê
Quả cà phê gồm: lớp vỏ quả, lớp vỏ thịt, lớp nhớt, lớp vỏ trấu, lớp vỏ lụa
và nhân.

6
 Hình 1.1. Cấu tạo của quả cà phê
- Lớp vỏ quả: là lớp màng mỏng, mềm, dai. Vỏ quả cà phê chè mềm hơn vối và
mít. Trong vỏ quả có alkaloid, tannin, cafein, các loại enzyme.
- Lớp vỏ thịt: là phần dưới lớp vỏ quả, gồm những tế bào mềm, không
có cafein, tannin, chưa nhiều đường và pectin.
- Lớp nhớt: nằm sát nhân, khó tách ra. Thành phần chính là pectin, các
loại đường khử, cellulose, enzyme pectase. Đặc tính của lớp này là không hòa tan
trong nước, hút ẩm rất mạnh vì vậy trở ngại khi phơi sấy khô và bảo quản hạt.
- Lớp vỏ trấu: là lớp kế tiếp lớp vỏ thịt, chứa nhiều cellulose nên khá
cứng, là một màng bán thấm thô có nhiệm vụ bảo vệ cho nhân.
- Lớp vỏ lụa: khi loại bỏ lớp vỏ trấu còn một lớp vỏ mỏng, mềm gọi là
vỏ lụa. Đặc tính khác nhau tùy vào mỗi loại cà phê. Với vỏ lụa cà phê chè màu
trắng bạc, dễ bong ra khỏi hạt trong quá trình chế biến.
- Nhân cà phê: là phần nằm trong cùng của hạt. Một quả cà phê thường có từ
1, 2 hoặc 3 nhân. Thường chỉ có 2 nhân, trong nhân có chứa phôi và mô dinh
dưỡng.
Bảng 1.1. Tỷ lệ các thành phần cấu tạo hạt cà phê
(% theo quả tươi)(Tr.23, [6])
Thành phần Cà phê chè (%) Cà phê vối (%)
Vỏ quả 43-45 41-42
Vỏ nhớt 20-23 21-22
Vỏ trấu 6-7,5 6-8
Nhân và vỏ lụa 26-30 26-29

7
1.2.2. Thành phần hóa học của cà phê
Bảng 1.2. Thành phần hóa học của nhân cà phê (Tr.25, [6])
Thành phần Tính bằng g/100g mẫu
Nước 8-12
Chất dầu 4-18
Đạm 1,8- 2,5
Protein 9-16
Cafein 1-2
Tanin 2
Cafeic axit 1
Tinh bột 5-23
Saccharose 5-10
Cellulose 10-20
Hemicellulose 20
1.2.3. Quá trình sấy cà phê thóc
1.2.3.1. Chọn thiết bị sấy và phương thức sấy
- Thiết bị sấy
Căn cứ vào dạng vật sấy, đặc điểm cấu tạo của vật liệu sấy mà người ta
chọn hệ thống sấy cho phù hợp. Thiết bị sấy thùng quay là thiết bị chuyên dùng
để sấy hạt.
Quá trình sấy trong máy sấy thùng quay cũng là hệ thống sấy đối lưu.
Loại thiết bị này được dùng để sấy các vật ẩm dạng hạt có kích thước nhỏ.
Thiết bị gồm 1 hình trụ đặt dốc khoảng 3-6° so với mặt phẳng nằm ngang,
có 2 vành đai khi thùng quay thì trượt trên các con lăn tựa. Khoảng cách giữa
các con lăn có thể điều chỉnh được để thay đổi góc nghiêng của thùng. Thùng
quay được nhờ lắp chặt trên thân thùng, các bánh răng ăn khớp với nhau nối với
mô tơ thông qua hộp giảm tốc.
Trong hệ thống này, vật liệu sấy được đảo trộn mạnh, tiếp xúc với tác nhân
sấy. Do đó trao đổi nhiệt mạnh tốc độ sấy nhanh và độ đồng đều của sản phẩm cao.
Ngoài ra thiết bị làm việc với năng suất cao và làm việc ở áp suất khí quyển.

8
 Dây chuyền sấy cà phê bằng máy sấy thùng quay này rất phù hợp cho quy
trình công nghệ chế biến sản xuất cà phê thóc, độ ổn định cao, chất lượng cà phê
đạt các yêu cầu kỹ thuật.
- Chọn phương thức sấy
Để sấy cà phê thóc người ta dùng phương pháp sấy nóng và đối với cà phê
thóc chỉ còn lớp vỏ trấu bên ngoài nên trong quá trình sấy bảo đảm không bị
nhiễm bụi bẩn, nhiễm độc và yêu cầu nhiệt độ sấy không quá cao nên ta chọn tác
nhân sấy là không khí nóng và tác nhân tải nhiệt là hơi nước để tiện cho việc
điều chỉnh nhiệt độ tác nhân sấy khi cần thiết.
Thông thường chiều chuyển động của tác nhân sấy có thể cùng chiều,
ngược chiều hay chéo dòng. Dựa vào tính chất vật liệu của cà phê nên ta chọn
phương thức sấy cùng chiều vì tốc độ sấy ban đầu cao, ít bị co ngót, sản phẩm ít
bị biến tính, giảm nguy cơ hư hỏng do vi sinh vật, tránh sấy quá khô và tác nhân
sấy khỏi mang theo vật liệu sấy như sấy ngược chiều. Mặt khác với nhiệt độ tác
nhân sấy ban đầu không cao lắm thì khi sấy cùng chiều vật liệu sấy và tác nhân
sấy sẽ tiếp xúc tốt hơn, quá trình sấy diễn ra nhanh hơn.
Chọn thiết bị làm việc gián đoạn vì sau một thời gian sấy sản phẩm đủ độ
ẩm yêu cầu thì bắt đầu dừng thiết bị và tháo lắp ra. Như vậy có thể điều chỉnh
được lượng sản phẩm ra nếu không đảm bảo chất lượng.

9
1.2.3.2. Hệ thống sấy thùng quay
- Sơ đồ hệ thống sấy thùng quay

Cà phê thóc
Không khí ướt

Quạt đẩy Gàu tải

Cơ cấu nhập liệu

Quạt hút
Hơi

Calorifer Thùng sấy Cyclon

Nước ngưng Băng tải

Bụi

Sản phẩm

Sơ đồ 1: Sơ đồ hệ thống sấy thùng quay để sấy cà phê thóc

- Thuyết minh sơ đồ
Vật liệu sấy là cà phê thóc đã qua phân loại, tách vỏ và qua hệ thống sấy
tĩnh để nâng nhiệt độ lên gần nhiệt độ tác nhân sấy, để tránh hiện tượng chênh

10
lệch nhiệt độ quá cao giữa tác nhân sấy và cà phê gây ra hiện tượng cháy cà phê.
Độ ẩm của cà phê lúc này là 25%.
Tác nhân sấy là không khí được quạt đẩy đưa vào calorifer gia nhiệt để
nâng nhiệt độ lên 80℃ . Tác nhân sấy vào cùng chiều với cà phê làm cho diện
tích tiếp xúc giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy lớn, lúc này lượng nhiệt cung cấp
cho tác nhân sấy và vật liệu sấy cao làm cho lượng ẩm trên bề mặt vật liệu thoát
ra nhanh hơn nên tốc độ sấy nhanh hơn. Nhiệt độ tác nhân sấy sẽ giảm dần và
khi vật liệu ra khỏi thùng sấy thì nhiệt độ còn 38oC.
Tại thùng sấy, cà phê sẽ đi sâu vào thùng sấy, được xáo trộn bởi các cánh
đảo trộn để nâng và đảo trộn vật liệu sấy do đó tăng cường bề mặt trao đổi nhiệt
giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy.
Trong thùng, cà phê thóc được nâng lên ở độ cao nhất định rồi rơi xuống.
Trong quá trình đó vật liệu sấy được trao đổi nhiệt với tác nhân sấy và làm bay
hơi ẩm. Khi đi hết chiều dài thùng sấy thì cà phê đảm bảo độ ẩm yêu cầu cần
thiết cho quá trình bảo quản.
Sản phẩm sau khi sấy xong đi qua cửa tháo liệu trên thùng sấy và được tháo
ra ngoài qua cửa nhờ cơ cấu băng tải vận chuyển đi đóng gói. Cơ cấu băng tải còn
có tác dụng làm nguội cà phê một cách tự nhiên trước khi đóng gói. Còn tác nhân
sấy đi qua cyclon thu hồi bụi và được thải ra ngoài môi trường nhờ quạt hút.
1.2.3.3. Biến đổi của nguyên liệu sau quá trình sấy
- Biến đổi vật lý
+ Khối lượng của vật liệu giảm.
+ Vật liệu chuyển từ trạng thái ẩm sang trạng thái khô.
+ Nhiệt độ vật liệu tăng.
- Biến đổi hóa học
+ Ở nhiê ̣t đô ̣ cao, protein của hạt cà phê bị biến tính và keo tụ lại.
+ Chất béo trong hạt bị phân giải ở nhiê ̣t đô ̣ cao, do đó làm hàm lượng
axit béo trong hạt tăng lên.
+ Tinh bô ̣t trong hạt tạo thành dextrin dưới ảnh hưởng của nhiê ̣t đô ̣.
+ Ở nhiê ̣t đô ̣ cao, vitamin bị tổn thất nhiều.
- Biến đổi hóa lý

11
 Việc bốc hơi ẩm từ bề mặt tạo ra sự chênh lệch ẩm giữa lớp bề mặt và các
lớp bên trong vật liệu, kết quả là có sự khuếch tán ẩm từ các lớp bên trong ra lớp
bề mặt của vật liệu.
- Biến đổi cảm quan
Cà phê thóc ướt sau khi sấy đạt độ ẩm là 13,5% có màu sẫm hơn so với
lúc trước khi vào máy sấy độ ẩm là 25%.
- Biến đổi sinh học
Biến đổi sinh học chủ yếu diễn ra trong quá trình sấy là sự ức chế và tiêu
diệt các vi sinh vật trên bề mặt vật liệu.

12
 CHƯƠNG 2. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT CỦA QUÁ TRÌNH

2.1. Các thông số ban đầu

Trong đồ án này, em có nhiệm vụ là tính toán thiết kế hệ thống sấy
thùng quay để sấy cà phê thóc. Chọn các thông số cho tính toán như sau:
- Năng suất sấy: 1600kg/h
- Độ ẩm vật liệu vào: 1 = 25%
- Độ ẩm vật liệu ra: 2 =13,5%
- Nhiệt độ môi trường: t0 = 250C
- Độ ẩm tương đối: 0 = 81%
- Nhiệt độ TNS vào: t1 = 800C
- Nhiệt độ TNS ra: t2 = 380C
2.2. Lượng ẩm được tách ra
w1 - w 2 w - w2
w = G1. = G 2. 1
100 - w 2 100 - w1 (CT VII.18, Tr102, [3])
Trong đó:
w: lượng ẩm được tách ra (%)
G1, G2: lượng vật liệu trước khi vào và sau khi ra khỏi máy sấy (kg/h)
w1: độ ẩm của vật liệu trước khi sấy, tính theo % khối lượng vật liệu ướt
w2 : độ ẩm của vật liệu sau khi sấy, tính theo % khối lượng vật liệu ướt
25 - 13,5
=1600. = 245,3333
Suy ra: w 100 - 25 (kg/h)
2.3. Khối lượng vật liệu vào thùng sấy
G1 = G2 + w (CT VII.17, Tr102, [3])
= 1600 + 245,3333 = 1845,3333 (kg/h)
2.4. Lượng vật liệu khô tuyệt đối
100 - w1 100 - w 2
G k = G1. = G 2.
100 100 (CT VII.19, Tr102, [3])

13
 100 - 13,5
=1600. =1384
100 (kg/h)

2.5. Tính các thông số của không khí

2.5.1. Tính trạng thái không khí ngoài trời
+ Phân áp bão hòa theo nhiệt độ:
æ 4026,42 ö ÷
Pb = expç
ç12 - ÷
÷
ç
è ÷
235,5 + t 0 ø
(CT 2.31, Tr31, [5])
Trong đó: P b: phân áp suất bão hòa của hơi nước (bar)
t 0: nhiệt độ không khí (ºC)
æ 4026, 42 ö÷
Pb = exp ç
ç12 - ÷= 0,0315
÷
ç
è 235,5 + 25 ø
Suy ra: (bar)
j o .Pb
x 0 = 0,622.
+ Hàm ẩm ban đầu: P - j o .Pb (CT VII.11, Tr95, [3])
Trong đó: x 0: hàm ẩm ban đầu (kg/kgkkk)
j o : độ ẩm tương đối của không khí

P b: phân áp suất bão hòa của hơi nước (bar)

P: ấp suất khí quyển (bar)
0,81.0,0315
x 0 = 0,622. = 0,0166
Nên: 0,981 - 0,81.0,0315 (kg/kgkkk)
+ Nhiệt lượng riêng của không khí ẩm:
I0 = t 0 + (2493 +1,97.t 0 ).x 0 (CT VII.14, Tr96, [3])
= 25 + (2493 +1,97.25).0,0166 = 67,226 (kJ/kgkkk)

+ Thể tích riêng của không khí ẩm:

288.T
v0 =
P - j .Pb (CT VII.8, Tr94, [3])
Với: v0: thể tích riêng của không khí ẩm (m 3/kgkkk)

14
 T: nhiệt độ không khí (K)
j : độ ẩm tương đối của không khí

P: áp suất khí quyển (N/m 2)

P b: phân áp suất bão hòa của hơi nước (N/m 2)
Suy ra:
288.(25 + 273)
v0 = = 0,8983
0,981.105 - 0,81.0,0315.105 (m3/kgkkk)
2.5.2. Tính toán không khí đưa ra khỏi calorifer
+ Hàm ẩm của không khí là không thay đổi:
t1 = 80ºC, x 1 = x0 = 0,0166 (kg/kgkkk)
+ Phân áp bão hòa hơi nước theo nhiệt độ:
æ 4026,42 ö ÷
Pbh1 = exp ç
ç12 - ÷
÷
ç
è ÷
235,5 + t1 ø
(CT 2.31, Tr31, [5])
æ 4026,42 ö ÷
= exp ç
ç12 - ÷= 0,4667
÷
ç
è 235,5 + 80 ø (bar)
+ Ta có:
x1 = x0 = 0,0166 (kg/kgkkk)
j 1.Pbh1
0,622. = 0,0166
P - j 1.Pbh1

x1.P
j 1=
Pbh1 (0,622 + x1)

0,0166.0,981
= = 0,0546 = 5,46%
0,4667.(0,622 + 0,0166)
+ Nhiệt lượng riêng của không khí ẩm:

I1 = t1 + (2493 +1,97.t1 ).x1 (CT VII.14, Tr96, [3])

= 80 + (2493 +1,97.80).0,0166 =124,0257 (kJ/kgkkk)

+ Thể tích riêng của không khí ẩm:

15
 288.T1
=
P - j 1.Pbh1
v1 (CT VII.8, Tr94, [3])
288.(80 + 273)
= =1,064
0,981.105 - 0,0546.0,4667.105 (m3/kgkkk)
2.5.3. Tính toán không khí ra khỏi buồng sấy
Nhiệt lượng riêng của không khí ẩm không đổi: I 1= I2= 124,0257
(kJ/kgkkk)
Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi máy sấy: t 2 = 38ºC
+ Phân áp suất bão hòa hơi nước theo nhiệt độ:
æ 4026,42 ö ÷
Pbh 2 = exp ç
ç12 - ÷
÷
ç
è ÷
235,5 + t 2 ø
(CT 2.31, Tr31, [5])
æ 4026,42 ö ÷
= exp ç
ç12 - ÷= 0,0658
÷
ç
è 235,5 + 38 ø (bar)
+ Ta có:
I1 = I2 = 124,0257 (kJ/kgkkk)
Mà:
I 2 = t 2 + (2493 +1,97.t 2 ).x 2 (CT VII.14, Tr96, [3])
I2 - t 2
x2 =
 2493 +1,97.t 2

124,0257 - 38
= = 0,0335
2493 +1,97.38 (kg/kgkkk)
+ Ta lại có:
j 2 .Pbh 2
x 2 = 0,622.
P - j 2 .Pbh 2
(CT VII.11, Tr95, [3])
x 2 .P
j 2 =
Pbh 2 (0,622 + x 2 )


16
 0,0335.0,981
= = 0,7625 = 76, 25%
0,0658.(0,622 + 0,0335)

+ Thể tích riêng của không khí ẩm:

288.T2
v2 =
P - j 2 .Pbh 2
(CT VII.8, Tr94, [3])

288.(38 + 273)
= = 0,9622
0,981.105 - 0,762.0,066.105 (m3/kgkkk)
2.5.4. Kiểm tra nhiệt độ đọng sương
Tại nhiệt độ đọng sương ta có: j = 1
j .Pbh t
x 2 = 0,622. s
P - j .Pbh t
Từ công thức: s (CT VII.11, Tr95, [3])
 Áp suất hơi bão hòa tại nhiệt độ đọng sương:
x 2 .P
Pbh t =
s 0,622 + x 2

0,034.0,981
= = 0,0501
0,622 + 0,034 (bar)
Tra bảng và tính toán (bảng II.251, Tr314, [2]), ta có nhiệt độ tương
Pbh t
ứng với s = 0,0501 là nhiệt độ đọng sương: t s = 32,5ºC
Chênh lệch nhiệt độ đọng sương với nhiệt độ tác nhân sấy khi đi ra
khỏi thiết bị sấy là:
D t = t 2 - t s = 38 - 32,5 = 5,5°C
 Chênh lệch nhiệt độ này là hợp lí, vậy thông số đã chọn là chính xác.
2.5.5. Cân bằng vật liệu cho tác nhân sấy (cân bằng theo lượng ẩm)
Coi không khí khô đi qua máy sấy không bị mất đi trong quá trình sấy
Lượng không khí khô tiêu tốn trong quá trình sấy: L
Khi làm việc ổn định thì không khí sấy mang theo lượng ẩm: L.x 1

17
 Sau khi sấy lượng ẩm bốc ra từ vật liệu: w
Lượng ẩm không khí ra khỏi máy sấy: L.x 2
Lúc này ta có phương trình cân bằng vật liệu theo lượng ẩm:
L.x1 + w = L.x 2 (Suy ra từ công thức 7.13, Tr131, [5])
w
L=
 x 2 - x1

245,3333
= =14524,3113
0,0335 - 0,0166 (kgkkk/h)
Vậy lượng không khí khô tiêu tốn cần thiết để làm bốc hơi 1kg ẩm
trong vật liệu:
L 1
l= =
w x 2 - x1 (CT 7.14, Tr131, [5])
1
= = 59,2024
0,0335 - 0,0166 (kgkkk/kg ẩm bay hơi)
Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy đi vào máy:
V1 = v1.L
=1,064.14524,3113 =15453,9108 (m3/h)

Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy đi ra khỏi máy sấy:
V2 = v 2 .L
= 0,9622.14524,3113 =13975,3388 (m3/h)

Lưu lượng thể tích trung bình:

V1 + V2
Vtb =
2
15424,9108 +13975,3388
=
2 = 14714,6248 (m 3/h) = 4,0874 (m 3/s)
Bảng 2.1. Bảng tổng kết cho vật liệu sấy
Đại lượng (đơn vị đo) Giá trị

G1: khối lượng vật liệu vào thùng sấy (kg/h) 1845,3333

18
 G2: khối lượng vật liệu ra khỏi thùng sấy (kg/h) 1600

Gk: khối lượng vật liệu khô tuyệt đối (kg/h) 1384

w1: độ ẩm vật liệu vào (%) 25

w2: độ ẩm vật liệu ra (%) 13,5

w: lượng ẩm được tách ra (%) 245,3333

l: lượng không khí khô để bốc hơi 1 kg ẩm (kgkkk/kg ẩm) 59,2024

L: lượng không khí khô để bốc hơi w kg ẩm (kgkkk/h) 14524,3113

Bảng 2.2. Bảng tổng kết cho tác nhân sấy

t0(ºC) x(kg/kgkkk) (%) I(kJ/kgkkk)

Trước khi vào calorifer 25ºC 0,0166 81 67,226

Sau khi ra khỏi calorifer 80ºC 0,0166 5,47 124,0257

Sau khi ra khỏi buồng sấy 38ºC 0,0335 76,25 124,0257

19
20
 CHƯƠNG 3. TÍNH CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG

3.1. Tính cân bằng nhiệt lượng

Gọi:
tvl1: nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường
tvl1 = to = 25oC
tvl2: nhiệt độ cuối của vật liệu sấy khi ra khỏi thiết bị sấy
tvl2 = t2 – (5 10oC) = 38 - 5 = 33oC (Tr141, [5])
Cvl: nhiệt dung riêng của vật liệu, coi như không đổi trước và sau khi sấy
Cvl1 = Cvl2 = Cvl
Cn: nhiệt dung riêng của nước
Cn = 4,1816 (kJ/kg.K) (Tr29, [4])
Ta có, nhiệt dung riêng của vật liệu với w2:
Cvl = Ck.(1 – w2) + Cn.w2 (kJ/kg.K) (CT 7.40, Tr141, [5])
Trong đó:
Ck là nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối Ck = 1,547 ( kJ/kg.K)
 Cvl = 1,547.(1 – 0,135) + 4,1816.0,135 = 1,9027 (kJ/kg.K)
Trong quá trình sấy lí thuyết thì không bổ sung nhiệt lượng thêm, không tổn
thất nhiệt qua kết cấu bao che cũng như là tổn thất nhiệt do thiết bị chuyển tải:
QBS = QBC = QCT = 0
3.1.1. Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy
+ Nhiệt lượng do tác nhân sấy mang vào: qkkv
qkkv = l.I0 (CT 7.16, Tr131, [5])
= 59,2024.67,226 = 3979,9399 (kJ/kgkk ẩm)
+ Nhiệt lượng do calorifer cung cấp: qs
qs = l.(I1 - I0) (CT 7.16, Tr131, [5])
= 59,2024.(124,0257 – 67,226) = 3362,6738 (kJ/kg)
+ Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào: qvls

21
 G 2 .C vl .t vl1
+ Cn .t vl1
qvls = w (Tr206, [8])
1600.1,9027.25
+ 4,1816.25 = 414,7581
= 245,3333 (kJ/kg)
+ Tổng lượng nhiệt vào:
∑ ¿¿ qv = qkkv + qs + qvls = 3979,9399 + 3362,6738 + 414,7581 = 7757,3718
(kJ/kg)
3.1.2. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy
3.1.2.1. Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang đi: qkkr
qkkr = l.I2 (CT 7.16, Tr131, [5])
= 59,2024.124,0257 = 7342,6137 (kJ/kg)
3.1.2.2. Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra: qvlr
G 2 .C vl .t vl2
qvlr = w (CT 12.21, Tr197, [4])
1600.1,9027.33
= 245,3333 = 409,4879 (kJ/kg)

3.1.2.3. Nhiệt lượng tổn thất qua vỏ thiết bị ra môi trường xung quanh: qm
K.F.D t
qm =
w (CT 7.41, Tr142, [5])
Với: F: diện tích bề mặt xung quanh máy sấy
Δt : hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy với môi trường xung quanh

w: lượng ẩm bay hơi ; K: hệ số truyền nhiệt

1
K
1 δ 1
 
α1 λ α2
(W/m2.K) (CT 7.42, Tr142, [5])

Trong đó: a1 : hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến bề mặt trong của
thùng sấy
δ
∑λ : tổng nhiệt trở của máy sấy

22
 a 2 : hệ số cấp nhiệt của thành thùng ra môi trường xung quanh

 Tính hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến bề mặt

trong của thùng sấy
Ta có:
α1 = k.(α1 '+ α1 '')

Trong đó:
α1 ' là hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu cưỡng
bức (W/m2.độ)
α1 " là hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự
nhiên (W/m2.độ)
k là hệ số điều chỉnh, chọn k = 1,2
Tính α1’:
+ Nhiệt độ trung bình của không khí vào máy sấy:
t1 + t 2 80 + 38
t tb = = = 59
2 2 o
C
+ Tra bảng và tính toán độ nhớt động của không khí trong phòng sấy:
v = 18,868.10-6 (m2/s) (Bảng I.255, Tr318, [2])
+ Thời gian sấy:
(w1 – w2) = M’.(11,1 t + 3) (CT 10.13, Tr210, [5])
Trong đó M’ = 10-2.M , với M là hệ số phụ thuộc vào đường kính trung
bình của hạt.
Chọn đường kính trung bình hạt cà phê là d = 8mm
Tra bảng 10.3 (Tr210, [5]), ta có:
M = 0,47 -> M’ = 0,47.10-2
Suy ra:
æw1 - w 2 ö 1
t =ç
ç - 3÷
÷
÷.
ç
è M' ø11,1

23
 æ0,25 - 0,135 ö 1
=ç
ç
ç - 2
- 3÷
÷
÷.
ç
è 0,47.10 ÷
ø 11,1 = 1,9341 (h) = 116,04 (phút)

+ Thể tích thùng sấy:

G1.t G .t
V= = 1
gv .b r.b (CT 10.3, Tr208, [5])
Trong đó: V: thể tích thùng sấy (m3)
G1: khối lượng nguyên liệu vào thiết bị sấy (kg/h)
t : thời gian sấy (h)
gv : mật độ của khối hạt (kg/m3)

r : khối lượng riêng của vật liệu sấy (kg/m3)

b: hệ số điền đầy , b = 0,2 ÷ 0,3 ta chọn b = 0,2

1845,3333.1,9341
V= = 27,4538
Suy ra: 650.0,2 (m3)
+ Tính đường kính và chiều dài thùng sấy:
L
= (3,5 ¸ 7)
Ta có: D (CT 10.1, Tr207, [5])
L
=4
Chọn tỉ lệ: D hay L = 4D
Khi đó đường kính thùng sấy được xác định:

p.D 2 .L p.D2 .4D

V= = = p.D3
4 4
V 3 27,4538
D=3 = = 2,0598
 p p (m)
 L = 4D = 4.2,0598 = 8,2391 (m)
+ Tiết diện tự do của thùng sấy:

24
 π.D 2
Ftd = ( 1 - β)
4 (Tr219, [5])
Theo bảng VII.25 (Tr123, [3]): hệ số điền đầy trong hệ thống sấy thùng
quay chiếm khoảng từ 10÷25% thể tích thùng sấy. Ta chọn: β = 0,25

π.2,05982
Ftd = ( 1 - 0,25) = 2,4991
 4 (m2)
+ Tốc độ tác nhân sấy lý thuyết:
Vtb 4,0874
ωlt = = =1,6355
Ftd 2,4991 (m/s) (Tr219, [5])
+ Chế độ chảy của tác nhân sấy trong thiết bị:
- Chuẩn số Reynolds:
ωlt .D.ρ ωlt .D
Re = =
m ν (CTV.36, Tr13, [3])
Với ν = 18,868.10-6 (m2/s) là độ nhớt động học của không khí
D: kích thước hình học xác định theo đường kính tương đương
1,6355.2,0598
= =178546,923
Nên: Re 18,868.10- 6

- Chuẩn số Nuselt đối với chất khí:

Vì Re > 104 nên tác nhân sấy chuyển động tương ứng với chế độ chảy
xoáy (rối)
(Tr13, [3])
Khi đó: Nu = 0,018.ε1.Re0,8 (CT V.42, Tr16, [3])
Với: ε1 là hệ số phụ thuộc vào tỉ lệ L/D và Re
Mà L/D = 4 và Re = 178546,923; nên: ε1 = 1,1661 (Bảng V.2, Tr15, [3])
Nên: Nu = 0,018.1,1661.( 178546,923)0,8 = 333,7415
a '1 .D
+ Mà ta có: Nu = l (Tr15, [3])
Trong đó:

25
 λ: hệ số dẫn nhiệt theo nhiệt độ ở 59oC
1
æ273 + c öæ
÷ T ö÷5
λ = λ 0 .ç
ç ÷
÷.ç
ç ÷
÷
ç T + c øè
è ç273 ø
( CT I.36, Tr124, [2])
λ0: hệ số dẫn nhiệt ở 00C
c: hằng số phụ thuộc vào loại khí
T: nhiệt độ tuyệt đối của không khí
Tra bảng I.122, trang 124 Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa học
tập 1, ta có: c = 122, λ0 = 0,0201.
1
æ 273 +122 öæ ÷ 59 + 273 ö
÷5
λ = 0,0201.ç
ç ÷
÷.ç
ç ÷
÷ = 0,0182
ç
è59 + 273 +122 øèç 273 ø
Nên: (W/m2.độ)
 Hệ số cấp nhiệt α1’
0,0182.333,7415
= = 2,9466
α1’ 2,0598 (W/m2.độ)
Tính α1”:
+ Chuẩn số Gratkov:

g.D3.bD
. t g.D3.D t
2
Gr = ν2 = ν .T2 (CT V.39, Tr13, [3])
Trong đó:
g: gia tốc trọng trường, g = 9,81 (m/s2)
β: hệ số dãn nở thể tích
∆t: hiệu số nhiệt độ giữa tác nhân sấy vào và tác nhân sấy ra

9,81.2,05983.( 80 - 38)
Gr = 2
= 3,2521.1010

Nên:
( 18,868.10- 6 ) .( 38 + 273)

+ Chuẩn số Nuselt:
Nu = 0,47.Gr0,25 (CT V.78, Tr24, [3])
= 0,47.(3,2521.1010)0,25 = 199,5894

26
  Hệ số cấp nhiệt α1”:
λ.Nu
α1’’ = D
0,0182.199,5894
= =1,7622
2,0598 (W/m2.độ)
Vậy: α1 = k.(α1’ + α1’’)
= 1,2.(2,9466 + 1,7622) = 5,6506 (W/m2.độ)

 Tính hệ số cấp nhiệt của thành thùng ra môi trường xung quanh
Ta có:
α 2 = α 2 '+ α 2 "

Trong đó:
α 2 ' : hệ số cấp nhiệt mặt ngoài của máy sấy do đối lưu tự nhiên

α 2 " : hệ số cấp nhiệt do bức xạ

Tính α2’:
Chọn nhiệt độ thành ngoài của máy sấy (phần tiếp xúc với không khí) là
0
t3= 33 C. Đây là nhiệt độ thích hợp để tác nhân sấy sau khi truyền qua vách
thùng và lớp cách nhiệt phía ngoài thùng sao cho không còn quá nóng, an toàn
cho người lao động.
Thùng đặt nằm ngang với góc nghiêng nhỏ nên xem như là hệ số cấp
nhiệt của ống nằm ngang khi không khí có thể tích lớn và chuyển động tự do.
Xem như nhiệt độ không đổi trong quá trình truyền qua bề dày thân thùng.
Chọn vật liệu làm thùng sấy là CT3 và vật liệu cách nhiệt là bông thủy tinh.
Tra bảng XII.7 (Tr313,[3]) ta được hệ số dẫn nhiệt của CT3 là 50
(W/m.độ) và bảng I.126 (Tr128, [2]) ta có được hệ số dẫn nhiệt của bông thủy
tinh là 0,0372 (W/m.độ). Lựa chọn các thông số kích thước bề dày thân
thùng sấy, ta được bảng sau:
Bảng 3.1. Chọn bề dày thùng sấy

STT Đại lượng Giá trị Vật liệu Hệ số dẫn

Kí
nhiệt λ

27
 hiệu chọn (m) (W/m.độ)

1 Bề dày thùng δ1 0,008 CT3 50

2 Bề dày lớp cách nhiệt δ2 0,036 Bông thủy tinh 0,0372

3 Bề dày lớp bảo vệ δ3 0,006 CT3 50

 Đường kính ngoài của vỏ thùng sấy:

Dng = D + 2.( δ1 + δ2 +δ3)
= 2,0598 + 2.(0,008 + 0,036 + 0,006) = 2,1598 (m)
Bảng 3.2. Các thông số của tác nhân sấy bên ngoài thùng sấy
ST
Thông số Ký hiệu Đơn vị Nguồn công thức Giá trị
T
0
1 Nhiệt độ t0 C Chọn 25

2 Hệ số dẫn nhiệt λ0 W/m.độ Bảng I.255,Tr318,[2] 0,02635

3 Độ nhớt μ0 Ns/m2 Bảng I.255,Tr318,[2] 1,84.10-5

4 Áp suất bão hòa pb At Bảng I.250,Tr312,[2] 0,0323

5 Khối lượng riêng ρ0 Kg/m3 Bảng I.255,Tr318,[2] 1,185

6 Độ nhớt động v0 m2/s Bảng I.255,Tr318,[2] 1,553.10-5

+ Chuẩn số Gratkov:

g.D3ng .bD
. t g.D3ng .(t 3 - t 0 )

Gr = ν 2o = ν o
2
.(t 0 + 273) (CT V.39, Tr13, [3])
9,81.2,15983. 33  25 
 1,1.1010
=  . 25  273
5 2
1,553.10

+ Chuẩn số Nuselt:
Nu = 0,47.Gr0,25 (CT V.78, Tr24, [3])
= 0,47.(1,1.1010)0,25 = 1152,2132

28
  Hệ số cấp nhiệt  2
'

λ 0 .Nu 0,02635.152,2132
a '2 = = =1,8571
Dng 2,1598 (W/m2.độ).
Tính α2”:

 T  4  T  4 
 1    2  
 100   100  
 2  C0 . 
Ta có: (T1  T2 ) (CT V.135, Tr41, [3])

 T  4  T  4 
 1    2  
 100   100  
5,7. . 
= (T1  T2 ) (W/m2.độ)

Trong đó:
C0: hệ số bức xạ của vật đen tuyệt đối, C0 = 5,7
T1: nhiệt độ tuyệt đối của thành máy sấy (0K), T1 = t3 + 273
T2: nhiệt độ của môi trường (0K), T2 = t0 + 273
ε: độ đen của bề mặt ngoài máy sấy
Đối với bức xạ giữa khí và bề mặt vật thể, do bề mặt của khí lớn hơn bề
mặt vật thể nên độ đen của hệ xem như bằng độ đen của vật thể:
ε = 0,8 ÷ 1, chọn ε = 0,8 (Tr39, [3])
éæ 4 4ù
êç33 + 273 ö÷ æ25 + 273 ö
ç ÷ ú
êç
ç
è 100 ÷-
÷
ø ç
è 100 ø ú
ç ÷
÷
ê ú
α"2 = 5,7.0,8. ë û= 5,0248
Suy ra: [ (33 + 273) - (25 + 273) ]
(W/m2.độ)
,
Vậy: α 2 = α 2 + α 2 " = 1,8571 + 5,0248 = 6,8819 (W/m2.độ)
 Hệ số truyền nhiệt K:
Hệ số truyền nhiệt K đối với tường hình ống có chiều dày không dày lắm
so với đường kính, khi bỏ qua nhiệt trở của lớp cách nhiệt:

29
 1
K= 3
1 δ 1
+å i +
α1 i=1 λi α 2 (CT 7.42, Tr142, [5])
1
= 0,7633
1 0,008 0,036 0,006 1
+ + + +
= 5,6506 50 0,0372 50 6,8819 (W/m2.độ)
 Tính bề mặt truyền nhiệt F:
Đường kính trung bình máy sấy:
D + D ng 2,0598 + 2,1598
= = 2,1098
Dtb = 2 2 (m) (Tr220, [5])
Bề mặt truyền nhiệt máy sấy bao gồm diện tích xung quanh và diện
tích hai đầu của thùng:

π.D2tb
F = π.D tb .L + 2.
4 (Tr220, [5])

π.2,10982
= π.2,0988.8,2391 + 2. = 61,6004
4 (m2)
 Tính tổn thất nhiệt qua vỏ máy sấy:
Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và không khí bên ngoài:
Δt đ - Δt c
Δt tb =
Δt
ln đ
Δt c (CT 8.11, Tr116, [4])
Trong đó:
∆tđ: Hiệu số nhiệt độ của không khí tác nhân sấy vào và nhiệt độ môi
trường, ∆tđ = t1 – t0 = 80 – 25 = 550C
∆tc: Hiệu số nhiệt độ của không khí tác nhân sấy ra và nhiệt độ môi
trường, ∆tc = t2 – t0 = 38 – 25 = 13oC
55 - 13
Δt tb =
55
ln
 13 = 29,1185oC
Vậy: Tổn thất nhiệt từ vỏ máy sấy ra môi trường xung quanh:

30
 K.F.D t tb 0,7633.61,6004.29,1185
= 5,5804
qm = w = 245,3333 (kJ/kg ẩm)
Tổng nhiệt ra là:
∑ ¿¿ qr = qkkr + qvlr + qm
= 7342,6137 + 409,4879 + 5,5804 = 7757,6819 (kJ/kg ẩm)
Suy ra:
Sai số trong quá trình sấy lí thuyết:

| å qv - å q r | .100
Dq =
å qv
| 7757,3718 - 7757,6819 |
= .100 = 0,004%
7757,3718 < 5%
Sai số này là cho phép trong tính toán nên các lựa chọn thông số là chính xác.

3.2. Tính toán quá trình sấy thực tế

3.2.1. Nhiệt lượng bổ sung thực tế
Tìm giá trị  (lượng nhiệt bổ sung thực tế):
 = Cn.t0 - (qvl + qm)
Nhiệt lượng để làm nóng vật liệu:
G 2 .C vl
= .(t vl2 - t vl1 )
qvl w

1600.1,9027.(33 - 25)
= = 99,2698
245,3333 (kJ/kg)
Suy ra:
 = 4,1816.25 – (99,2698 + 5,5804) = - 0,3102 (kJ/kg)
3.2.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực
+ Nhiệt dung riêng dẫn xuất của tác nhân sấy trước khi sấy:
Cdx(x1) = Cpk + Cpa.x1 (CT 7.9, Tr130, [5])

31
 Trong đó : Cpk : nhiệt dung riêng của không khí khô.
Cpa : nhiệt dung riêng của hơi nước.
Chọn Cpk = 1,004 ; Cpa = 1,842.
Suy ra: Cdx(x1) = 1,004 + 1,842.0,0166 = 1,0346 (kJ/kgkkk)
+ Lượng ẩm chứa x2 của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực:
i'2 = 2500 + 1,842.t2 (CT 7.10, Tr138, [4])
= 2500 + 1,842.38 = 2569,996 (kJ/kg)
Cdx (x1 ).(t1 - t 2 )
'
Ta có: x 2 = x1 + i '2 - Δ (CT 7.9, Tr130, [5])
1,0346.(80 - 38)
0,0166 + = 0,0335
= 2569,996 - (- 0,3102) (kg ẩm/kgkkk)
+ Nhiệt lượng riêng của không khí ẩm:

I'2 = C .t + x2' .i' (CT 7.33, Tr138, [5])

pk 2 2

= 1,004.38 + 0,0335.2569,996 = 124,2872 (kg/kgkkk)

+ Độ ẩm tương đối:
x '2 .B
=
j '2 Pbh .(0,621 + x 2 )
'
2
(CT 7.11, Tr130, [5])
0,0335.1,033
= = 0,8032 = 80,32%
0,066.(0,621 + 0,0335)
+ Lượng tác nhân sấy cần thiết cho quá trình sấy thực tế:
1
l' =
x '2 - x1 (CT 7.14, Tr131, [5])
1
= = 59,1676
0,0335 - 0,0166 (kgkkk/kg ẩm)
+ Lượng tác nhân sấy thực tế:
L’ = l’.w (CT 7.13, Tr131, [5])
= 59,1676.245,3333 = 14515,7949 (kgkkk/h)
3.2.3. Phương trình cân bằng nhiệt lượng: ∑q v = ∑qr

32
3.2.3.1. Nhiệt vào
+ Nhiệt lượng do calorifer sưởi cung cấp:

qs' = l’.( I'2 – I )

0

= 59,1676.(124,2872– 67,226) = 3375,2053 (kJ/kg ẩm)

+ Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào: qvls = 414,7581 (kJ/kg ẩm)
+ Nhiệt lượng do tác nhân sấy mang vào: qkkv = 3979,9399 (kJ/kg ẩm)
+ Tổng lượng nhiệt mang vào:
' '
q
∑ =v q s + qvls + qkkv
= 3375,2053 + 414,7581 + 3979,9399 = 7769,9032 (kJ/kg ẩm)
3.2.3.2. Nhiệt ra
+ Nhiệt do không khí mang ra:

q 'kkr = l’. I'2 = 59,1676.124,2872 = 7351,6699 (kJ/kg ẩm)

+ Nhiệt do vật liệu sấy mang ra: qvlr = 409,4879 (kJ/kg ẩm)
+ Nhiệt do tổn thất qua vỏ máy sấy ra môi trường xung quanh:
qm = 5,5804 (kJ/kg ẩm)
+ Tổng lượng nhiệt mang ra:
' '
∑ q r = q kkr + qvlr + qm
= 7351,6699 + 409,4879 + 5,5804 = 7766,7382 (kJ/kg ẩm)
Vậy sai số nhiệt vào và nhiệt ra:

' å q 'v - å q 'r

Dq = .100
å q'v
7769,9032 - 7766,7382
= .100 = 0,041%
7769,9032 < 5%.
Sai số này là cho phép nên các thông số đã chọn phù hợp với yêu cầu.

33
 CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

Theo như đã tính toán lựa chọn ở phần cân bằng nhiệt lượng, ta có các
thông số kĩ thuật của thiết bị chính như sau:
+ Thời gian sấy: t = 1,9341 (h) = 116,04 (phút)
+ Thể tích thùng sấy: V = 27,4538 (m3)
+ Đường kính thùng sấy: D = 2,0598 (m)
+ Chiều dài thùng sấy: L = 8,2391 (m)
+ Tiết diện tự do của thùng: Ftd = 2,4991 (m2)
m.k.L
n=
+ Tính số vòng quay của thùng: t .D.tga (CT VII.52, Tr122, [3])
Trong đó:
+ m, k: hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh và chiều chuyển động của khí
Dựa vào bảng VII.4 (Tr122, [3]): với dạng cánh nâng m = 0,5 và tác nhân
sấy chuyển động cùng chiều, chọn k = 2
+ L, D: đường kính và chiều dài của thùng, (m)
+ α: góc nghiêng của thùng so với mặt phẳng ngang
Đối với thùng dài: α = 2,5÷3o, chọn α = 3
0,5.2.8, 2391
n= = 0,6577
Nên: 116,04.2,0598.tg3 (vòng/phút)
+ Công suất cần thiết để quay thùng:
N = 0,13.10-2.D3.L.a.n. r (CT VII.54, Tr122, [3])
Trong đó:
n: số vòng quay của thùng sấy (vòng/phút)
a: hệ số phụ thuộc vào dạng cánh, a = 0,063 (Dựa vào bảng VII.5, Tr123, [3])
: khối lượng riêng xốp trung bình,  = 650 (kg/m3)
D, L: đường kính và chiều dài của thùng, (m).
Nên: N = 0,13.10-2.(2,0598)3.8,2391.0,063.0,6577.650 = 2,521 (kW/h)

34
 CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ

5.1. Calorifer
Calorifer là thiết bị truyền nhiệt dùng để gia nhiệt gián tiếp cho không khí
sấy, vai trò của calorifer là đốt nóng không khí từ nhiệt độ t 0 đến t1 để cung cấp
nhiệt lượng cho vật liệu sấy, đồng thời giảm độ ẩm tương đối để tăng khả năng
nhận ẩm của nó. Có 2 loại calorifer để đốt nóng không khí: calorifer khí hơi và
calorifer khí khói. Ta chọn calorifer khí hơi, đây là loại thiết bị trao đổi nhiệt có
vách ngăn. Trong ống là hơi nước bão hòa ngưng tụ và ngoài ống là không khí
chuyển động. Hệ số trao đổi nhiệt của nước ngưng lớn hơn nhiều so với hệ số
trao đổi nhiệt đối lưu giữa mặt ống với không khí.
Nhiệt độ không khí vào calorifer bằng nhiệt độ môi trường: t1’ = t0 = 250C
Chất tải nhiệt đi trong ống là hơi nước bão hòa có Phnbh = 2,755 (at)
Nhiệt độ không khí ra khỏi calorifer bằng nhiệt độ không khí vào máy
sấy: t2’ = t1 = 800C
5.1.1. Số liệu chọn và tính kích thước
Thiết bị được chọn là loại có ống chùm. Không khí nóng đi ngoài ống,
khói lò đi trong ống và chuyển động chéo dòng.
Chọn ống truyền nhiệt làm bằng đồng có các gân để nâng hệ số truyền
nhiệt, hệ số dẫn nhiệt của đồng là l = 385 (W/m.độ) (Bảng 1.1, Tr8, [1])
Chọn ống:
+ Đường kính ngoài của ống: dng = 0,035 (m)
+ Đường kính trong của ống: dtr = 0,025 (m)
+ Đường kính của gân: dg = dng.1,4 = 0,035.1,4 = 0,049 (m)
+ Khoảng cách giữa hai gân: bg = 0,01 (m)
d g - d ng 0,049 + 0,035
h= = = 0,007
+ Chiều cao của gân: 2 2 (m)
d ng - d tr 0,035 - 0,025
d= = = 0,005
+ Chiều dày của ống: 2 2 (m)
+ Bề dày của bước gân: b = 0,004 (m)
+ Chiều cao của ống: lô = 1,2 (m)

35
 lô 1,2
mg = = =120
b g 0,01
+ Số gân trong một ống: (gân)
+ Tổng chiều dài của gân: Lg = b.mg = 0,004.120 = 0,48 (m)
+ Tổng chiều dài không gân: Lkg = lô – Lg = 1,2 – 0,48 = 0,72 (m)
5.1.2. Xác định bề mặt truyền nhiệt
+Lượng không khí cần thiết cho quá trình sấy có hồi lưu (theo tính toán
thực tế):
l’ = 59,1676 (kg/kg ẩm)
L’= 14515,7949 (kg/h)
+ Nhiệt độ không khí sau khi qua khỏi calorifer là:
t1 = 800C.
+ Thể tích riêng của không khí:
Tra bảng I.255. Trang 318, [2], ta có:
Khối lượng riêng của không khí ở các nhiệt độ 80C, 38C, 25C lần lượt là:
80  1 (kg/m3)

38  1,1354 (kg/m3)

25  1,185 (kg/m3)

1 1
V80   1
Suy ra: 80 1 (kg/m3)
1 1
V38    0,8807
38 1,1354 (kg/m3)
1 1
V25    0,8439
25 1,185 (kg/m3)
V80  V25 1  0,8439
Vtb    0,922
2 2 (kg/m3)
+ Lưu lượng không khí đi vào calorifer:

V '  Vtb .L' (Tr218, [5])

36
  0,922.14515,7949  13382,8371 (m3/h) = 3,7175 (m3/s)

5.1.2.1. Hệ số cấp nhiệt 1

Hiệu số trung bình của không khí trong calorifer: t tb  t hnbh  t tb

t đ  t c
t tb 
t
ln đ
Mà t c

Chọn hơi có áp suất bão hòa: Phnbh  2,755 (at)

Tra bảng I.251 (Tr315, [2])

+ Nhiệt độ hóa hơi nước bão hòa: t hnbh  129.6415C

3
+ Ẩn nhiệt ngưng tụ: r  2183,085.10 (J/kg) = 2183,085 (kJ/kg)

Chọn nhiệt độ hơi nước khi vào: t hnđ  129.6415C

Chọn nhiệt độ hơi nước khi ra: t hnc  110C

t đ  t hnđ  t mt  129,6415  25  104,6415o C

t c  t hnc  t c  110  80  30 oC

104,6415  30
t tb   59,7446C
104,6415
ln
Nên: 30
Suy ra:
t tb  129,6415  59,7446  69,8969C

Ứng với giá trị t tb  69,8969C ta có bảng giá trị sau:

Bảng 5.1. Các giá trị tại ttb = 69,8969oC
(Tra bảng I.255, Tr318, [2])
Đại lượng Giá trị Đơn vị

Khối lượng riêng() 1,0293 kg / m3

Hệ số dẫn nhiệt () 2,969.102 W/m.độ

37
 Độ nhớt động (v) 20,01.106 m2/s

Hằng số pran (Pr) 0,694

+ Diện tích phía trong của ống:

Ftr = π.dtr.lcalorifer = π.0,025.1,2 = 0,0942 (m2) (Tr220, [5])
+ Diện tích mặt ngoài của ống không gân:
Fng = .dng.lcalorifer = π.0,035.1,2 = 0,1319 (m2) (Tr220, [5])
+ Diện tích phần bề mặt ngoài của ống có gân:
Fbm = Fg + Fkg
  
2m. .d g 2  .d ng 2 
Ta có: Fg = .dg.Lg + 4 4 

p
=p.0,049.0,48 + 2.120. .(0,049 2 - 0,0352 ) = 0,2956
4 (m2)
Lkg . .d ng
Fkg = = 0,72.π.0,035 = 0,0792 (m2)
Nên:
Fbm = 0,2956 + 0,0792 = 0,3747 (m2)
+ Chọn số ống xếp hàng là: i = 29
+ Khoảng cách giữa 2 ống: x’ = 0,007 (m)
+ Khoảng cách của ống ngoài cùng đến calorifer: x” = 0,015 (m)
+ Chiều dài của calorifer:
Lx = 2.x” + (i – 1).x’ + i.dg
= 2.0,015 + (29 – 1).0,007 + 29.0,049 = 1,647 (m)
+ Diện tích tiết diện ngang của calorifer:
Fx = Lx.lô = 1,647.1,2 = 1,9764 (m2)
+ Diện tích cản của gân:
Fcg = dg.Lg.i = 0,049.0,48.29 = 0,6821 (m2)
+ Diện tích cản của ống:

38
 Fcô = dng.Lkg.i = 0,035.0,72.29 = 0,7308 (m2)
+ Diện tích của phần tự do:
Ftdo = Fx - Fcô - Fcg
= 1,9764 – 0,6821 – 0,7308 = 0,5635 (m)
+ Hệ số cấp nhiệt từ hơi nước bão hòa đến bề mặt ngang của ống:
Ta có:
r 0,25
a1 = 2,04.A.( )
D t.H (W/m2.C) (CT V.101, Tr28, [3])
Trong đó:
H: chiều cao ống, H = 1,2 (m)  
r: ẩn nhiệt hóa hơi (J/kg), r = 2183,085.103 (J/kg)
Hệ số A có giá trị phụ thuộc vào ttb
Chọn: tT = 129,39080C (nhiệt độ thành ống trong của ống)
tT  thn 129,3908  129,6415
tm    129,51620 C
2 2
Nên:

Tra bảng Trang 29, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa học – Tập
2, ta được: A = 190,8548
D t : Hiệu số nhiệt độ giữa nhiệt độ hơi ngưng tụ và nhiệt độ thành
calorifer:
D t = thnbh – tT = 129,6415 - 129,3908 = 0,2507 0C
0,25
 2183,085.103 
1  2,04.190,8548.   20207,711
Nên:  0,2507.1,2  (W/m2.C)
Vậy nhiệt lượng riêng là: 

q1 = α 1 . Δt = 20207,711.0,2507= 5066,0732 (W/m2)

5.1.2.2. Tính hệ số cấp nhiệt α2
+ Vận tốc của không khí:

39
 V 3,7175
= = 6,5968
F
ωkk = tdo 0,5635 (m/s) (Tr219, [5])
+ Chuẩn số Reynolds:
wkk .bg
Re =
V (CT V.36, Tr13, [3])
6,5968.0,01
= = 3296,7747
20,01.10- 6
+ Chuẩn số Nuselts (tính cho trường hợp dòng chảy ngang qua bao bên
ngoài ống chùm có gân):
Vì 2300 < Re < 104 nên không khí trong calorifer chảy theo chế độ quá độ
(Tr16, [3])
Bên cạnh đó: 3000 < Re < 25000 và dng/bg = 3,5 (Tr20, [3])
- 0,54 - 0,14
æ ö
d ng ÷ æh ÷ ö
Nu = C.ç
ç
ç
÷
÷ .ç
ç
ç
÷
÷ .Re n .Pr 0,4
ç
è bg ÷ø çb g ÷
è ø
Nên ta có: (CT V.57, Tr20, [3])
Trong đó:
dng: đường kính ngoài của ống, dng = 0,035 (m)
bg: bước của gân, bg = 0,01 (m)
h: chiều cao gân, hg = 0,007 (m)
Chọn cách sắp xếp ống theo kiểu thẳng hàng, ta có:
C = 0,116 ; n = 0,72 ; Pr = 0,694 (Tr20, [3])
Nên:
- 0,54 - 0,14
æ ö
0,035 ÷ æ0,007 ö
÷
Nu = 0,116.ç
ç ÷ .ç
ç ÷ .(3296,7747) 0,72.(0,694) 0,4 =18, 2774
è 0,01 ÷
ç ø ç ÷
è 0,01 ø
+ Tính α2:
Nu.l 18,2774.2,969.10- 2
a2 = kk
= = 54,2657
bg 0,01
(W/m2.độ)
+ Hệ số cấp nhiệt thực tế α2tt:

40
 Dựa vào đồ thị hình V.17.b), Trang 20, Sổ tay quá trình và thiết bị công
nghệ hóa học – Tập 2, ta được: α2tt = 38,786oC
5.1.2.3. Tính hệ số truyền nhiệt K
+ Tổng nhiệt trở của tường:
d
å r =l t
(Tr60, [1])
Với: d: bề dày của ống, d = 0,0025 (m)
l : hệ số dãn nhiệt của đồng, l = 385 (W/m.độ)

0,0025
å rt =
385
= 6,49.10- 6
Nên: (m2.độ/W)
1
K=
1 1 F
+ . bm + å rt
+ Ta có: a 2tt a 1 Ftr (CT V.58, Tr20, [3])
Trong đó:
Fbm: bề mặt ngoài toàn bộ của ống kể cả bề mặt gân tính cho một đơn vị
chiều dài ống, (m2)
Ftr: bề mặt trong của ống tính cho một đơn vị chiều dài ống, (m2)
α1: hệ số cấp nhiệt trong ống, (W/m2)
α2tt: hệ số cấp nhiệt thực tế, (W/m2)

å r : tổng nhiệt trở của tường và các lớp cặn bẩn, (m .độ/W)
t 2

1
K= = 38,4827
1 1 0,3747
+ . + 6,49.10- 6
Nên: 38,786 20207,711 0,0942 (W/m2.độ)
Vậy nhiệt lượng riêng:
q2 = K.tm = 38,4827.129,5162 = 4984,1258 (W/m2)
+ Tính sai số:
q1 - q 2
Dq = .100
q1

41
 5066,0732 - 4984,1258
= .100 =1,6176%
5066,0732 < 5%
Sai số này là cho phép nên các kích thước đã lựa chọn là phù hợp.
5.1.3. Tính bề mặt truyền nhiệt
+ Nhiệt lượng calorifer cần cung cấp cho tác nhân sấy:
Qs = L’.(I2’ – I0) (CT 7.16, Tr131, [5])
= 14515,7949.(124,2747 – 67,226) = 828107,0685 (kJ/h)

+ Chọn hiệu suất calorifer: h= 0,85

+ Nhiệt lượng calorifer cần cung cấp:
Qs 828107,0685
Qt = = = 974243,61
h 0,85 (kJ/h)
+ Bề mặt truyền nhiệt:
Qt
F=
K.D t tb (Tr46, [3])
Trong đó:
Qt: lượng nhiệt thực tế calorifer cần cung cấp, (J/s)
K: hệ số truyền nhiệt, (W/m2.độ)
D t tb  = 59,7446oC

Nên:
974243,61.1000
F= =117,7067
38,4827.59,7446.3600 (m2)
5.1.4. Tính các ống truyền nhiệt và kích thước calorifer
+ Diện tích bề mặt trung bình của một ống:
Fbm + Ftr 0,3747 + 0,0942
Ftb = = = 0,2345
2 2 (m2)
+ Tổng số ống truyền nhiệt trong calorifer:
F 117,7067
n= = = 502
Ftb 0,2345 (ống)

42
 + Số ống xếp theo chiều ngang:
n 502
m= = =17
i 29 (ống)
Vậy các kích thước của calorifer là:
+ Chiều dài của calorifer: Lx = 1,647 (m)
+ Chiều rộng của calorifer: Bx = (m – 1).x’ + 2.x’’ + m.dg
Trong đó:
m: số ống xếp theo chiều ngang
x': khoảng cách giữa 2 ống
x": khoảng cách giữa ống ngoài cùng đến calorifer
dg: đường kính của gân
Nên: Bx = (17 – 1).0,007 + 2.0,015 + 17.0,049 = 0,9923 (m)
+ Chiều cao của calorifer: Hx = H + 2.Hch
Trong đó: H: chiều cao ống, H = 1,2 (m)
Hch: chiều cao của lớp chắn, chọn Hch = 0,15 (m)
Nên: Hx = 1,2 + 2.0,15 = 1,5 (m)
5.2. Tính và chọn cyclon
Khi thực hiện quá trình sấy, không khí nóng đi qua máy sấy thường mang
theo rất nhiều hạt bụi nhỏ. Để thu hồi khí thải và một phần vật liệu sấy bay theo
tác nhân sấy trước khi thải ra môi trường người ta dùng cyclon, đặt cyclon ở
đường ống ra của không khí.
Không khí vào cyclon chính là không khí sau khi ra khỏi máy sấy, có các
thông số như sau:

+ t2 = 38oC; + Khối lượng riêng: 38 = 1,1354 kg/m3 (Bảng I.255,

Tr318, [2])
+ Ở nhiệt độ 38oC thể tích riêng của không khí là:
1 1
V38    0,8807
38 1,1354 (m3/kg)
+ Lưu lượng tác nhân sấy thực tế: L’ = 14515,7949 (kgkkk/h)

43
+ Lưu lượng không khí vào cyclon:
Vv = V38.L’ = 0,8807.14515,7949 = 12784,0606 (m3/h)
+ Gọi ∆Pcyclon là trở lực của cyclon, ta có:
Pcyclon Pcyclon
540 < k < 740 (Tr522 , [2]) ; Chọn k = 740

Suy ra: ∆Pcyclon = r k .740 = 1,1354.740 = 651,718 (N/m2)

+ Tốc độ quy ước:

2Pcyclon
q 
 . k (CT III.48, Tr522, [2])

44
 Trong đó: ξ là hệ số phụ thuộc vào kiểu cyclon
Chọn loại cyclon là cyclon đơn (LIH – 24) thì ξ = 60 (Bảng III.10, Tr528, [2])

2.651,718
q   4,9666
Nên: 60.1,1354 (m/s)
+ Đường kính của cyclon:

Vv
D
0,785.q
(CT III.47, Tr522, [2])

12784,0606
  0,9544
0,785.4,9666.3600 (m)
Dựa vào đường kính ta chọn loại cyclon đơn LIH – 24
Đường kính trong D = 0,9544 (m), với các thông số kỹ thuật như sau:
Bảng 5.2. Các kích thước cơ bản của cyclon LIH – 24
(Dựa vào bảng III.4, Tr524, [2])
Các thông số Kí hiệu CT Giá trị

Chiều cao cửa vào a (mm) 1,11D 1059,3603

Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 (mm) 2,11D 2013,739

Chiều cao phần hình trụ h2 (mm) 2,11D 2013,739

Chiều cao phần hình nón h3 (mm) 1,75D 1670,1626

Chiều cao phần bên ngoài ống tâm h4 (mm) 0,4D 381,7515

Chiều cao chung H (mm) 4,26D 4065,653

Đường kính ngoài ống ra d1 (mm) 0,6D 572,6272

Đường kính trong của cửa tháo bụi d2 (mm) 0,4D 381,7515

Chiều rộng của cửa vào b1/b (mm) 0,26D/0,2D 1250

Chiều dài của cửa vào l (mm) 0,6D 572,6272

Khoảng cách từ tận cùng cyclon đến h5 (mm) 0,32D 305,4012

45
mặt bích

Góc nghiêng giữa nắp và ống vào α 240 240

Đường kính trong của cyclon D (mm) 400 – 1000 954,4

Hệ số trở lực của cyclon 𝜉 60 60

5.3. Tính trở lực và chọn quạt

Quạt là một bộ phận vận chuyển dòng khí và tạo áp suất cho dòng khí đi
vào thiết bị calorifer, máy sấy, đường ống và cyclon.
Năng lượng do quạt tạo ra cung cấp cho dòng khí áp suất động học để di
chuyển và một phần khắc phục trở lực trên đường ống.
Ta sử dụng 2 quạt:
+ Một quạt dùng để hút khí thải ở cyclon đi ra
+ Một quạt vừa hút khí mới và khí thải hồi lưu đưa vào calorifer
5.3.1. Tính trở lực của quá trình
Ta có:
Áp suất do quạt tạo ra: D P
∆P = ∆Pm +∆Pcb +∆Pcyc + ∆Pc +∆Pqđ + ∆Pqh + ∆Ps
Trong đó:
 ∆Pm: trở lực do ma sát trong từng đoạn ống dẫn (N/m2)
 ∆Pcb : trở lực cục bộ do đột mở và đột thu (N/m2)
 ∆Pcyc: trở lực cục bộ do cyclon (N/m2)
 ∆Pc : trở lực cục bọ do calorifer (N/m2)
 ∆Pqđ : trở lực do áp suất động ở đầu ra của quạt đẩy (N/m2)
 ∆Pqh : trở lực do áp suất động ở đầu vào của quạt hút (N/m2)
 ∆Ps : trở lực của thùng quay (N/m2)
Bảng 5.3. Các thông số của không khí trên đường ống
(Tra bảng I.255, Tr318, [2])

46
 Trước khi vào Sau khi ra khỏi Sau khi ra khỏi
calorifer calorifer buồng sấy

t (0C) t0 = 25 t1 = 80 t2 = 38

v (m3/kgkkk) v' = 0,8439 v '' = 1 v ''' = 0,8807

V’ (m3/h) = L’.v V ' =12249,8793 V" =14515,7949 V ''' =12784,0606

ρ (kg/m3) ρ’ = 1,185 ρ" = 1 ρ'’’ = 1,1354

ν (m2/s) ν' = 15,53.10-6  " = 21,09.10-6  ''' = 16,768.10-6

5.3.1.1. Trở lực do ma sát trên đường ống

 Trở lực ống dẫn từ miệng quạt đẩy đến góc khuỷu
+ Chọn đường ống có đường kính:
d1 = 0,4 (m)
+ Chọn chiều dài ống dẫn từ miệng quạt đến góc khuỷu:
l1 = 0,6 (m)
+ Tiết diện ống:
 .d12  .0, 42
F1  
4 4 = 0,1257 (m2)
+ Vận tốc dòng khí trong ống:
V1'
1 
F1 (Tr219, [5])
Trong đó:
V1’: lưu lượng không khí vào quạt đẩy
V1’ = L’.v’
= 14515,7949.0,8439 = 12249,8793 (m3/h) = 3,4027 (m3/s)
3,4027
 27,0782
 ω1 = 0,1257 (m/s)
+ Chuẩn số Reynolds:

47
 1.d1
Re 
1 (CT V.36, Tr13, [3])
Trong đó:
ν1: độ nhớt động của không khí ứng với trạng thái không khí ngoài trời
t1 = t0 = 250C
ν1 = ν’ = 15,53.10-6 (m2/s)
ρ1 = ρ’ = 1,185 (kg/m3)
27,0782.0,4
6
 697441,8144
Nên: Re = 15,53.10

Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy
+ Ở chế độ chảy xoáy, ta có thể dùng công thức sau để xác định hệ số ma
sát cho cả 3 khu vực:

1  6,81 0,9  
 2.lg    
1   Re  3,7 
(CT II.65, Tr380, [2])
Trong đó:

∆: độ nhám tương đối, ∆ = dtd
dtd: đường kính tương đương của ống, d1 = 0,4 (m)
ε: độ nhám tuyệt đối, chọn ε = 10-4 (m) (Bảng II.15, Tr381, [2])

1  6,81 
0,9
10 4 
 2.lg    0,4.3,7 
1  697441,8144  

 λ1 = 0,0156
Vậy trở lực đường ống từ bộ lọc không khí đến quạt đẩy:
1.l1.1.12
Pms1 
2.d1 (CT II.55, Tr377, [2])
0,0156.0,6.1,185.27,0782 2

2.0, 4 = 10,1492 (N/m2)

48
 Trở lực đường ống từ góc khuỷu đến calorifer
+ Chọn đường ống có đường kính: d2 = 0,4 (m)
+ Chọn chiều dài ống dẫn từ góc khuỷu đến calorifer: l2 = 1,2 (m)
+ Tiết diện ống:
 .d 2 2  .0, 42
F2  
4 4 = 0,1257 (m2)

+ Vận tốc dòng khí trong ống: 2  1  27,0782 (m/s)

2 .d 2
Re 
+ Chuẩn số Reynolds: 2 (CT V.36, Tr13, [3])
Trong đó:
ν2: độ nhớt động của không khí ứng với trạng thái không khí ngoài trời.
t2 = t0 = 250C
ν2 = ν’ = 15,53.10-6 (m2/s); ρ2 = ρ’ = 1,185 (kg/m3)
27,0782.0,4
6
 697441,8144
Nên: Re = 15,53.10

Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy
+ λ2 = λ1 = 0,0156
Vậy trở lực đường ống từ góc khuỷu đến calorifer:
2 .l2 . 2 .22
Pms2 
2.d 2 (N/m2) (CT II.55, Tr377, [2])
0,0156.1, 2.1,185.27,0782 2

2.0, 4 = 20,2984 (N/m2)
 Trở lực đường ống từ calorifer đến trước thùng nạp liệu
+ Chọn đường ống có đường kính: d3 = 0,4 (m)
+ Chiều dài ống dẫn từ calorifer đến thùng nạp liệu: l3 = 1,2 (m)
 .d32  .0,42
F3    0,1257
+ Tiết diện ống: 4 4 (m2)
+ Vận tốc dòng khí trong ống:

49
 V3 '
3 
F3 (Tr219, [5])
Trong đó:
V3’: lưu lượng không khí ra khỏi calorifer
V3’ = L’.v” =14515,7949.1 = 14515,7949 (m3/h) = 4,0322 (m3/s)
4,0322
 32,087
 ω3 = 0,1257 (m/s)
+ Chuẩn số Reynolds:
3.d3
Re 
3 (CT V.36, Tr13, [3])
ν3: độ nhớt động của không khí sau khi ra khỏi calorifer, t3 = t1 = 800C,
ν3 = ν” = 21,09.10-6 (m2/s), ρ3 = ρ” = 1 (kg/m3)
32,087.0,4
6
 608571,8651
 Re = 21,09.10

Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy
+ Ở chế độ chảy xoáy, ta có thể dùng công thức sau để xác định hệ số ma
sát cho cả 3 khu vực:

1  6,81 0,9  
 2.lg    
3   Re  3,7 
(CT II.6, Tr380, [3])
Trong đó:

∆: độ nhám tương đối, ∆ = dtd
dtd: đường kính tương đương của ống, d3 = 0,4 (m)
ε: độ nhám tuyệt đối, chọn ε = 10-4 (m) (Bảng II.15, Tr381, [2])

1  6,81 
0,9
10 4 
 2.lg    0,4.3,7 
3  608571,8651  

 λ3 = 0,0157
Vậy trở lực đường ống từ calorifer đến trước thùng nạp liệu:

50
 3.l3 .3.32
Pms3 
2.d3 (CT II.55, Tr377, [2])
0,0157.1,2.1.32,087 2
  24,2635
2.0,4 (N/m2)
 Trở lực đường ống từ thùng chứa sản phẩm đến cyclon
+ Chọn đường ống có đường kính là: d4 = 0,4 (m)
+ Chọn chiều dài đoạn ống: l4 = 1,2 (m)
 .d 42  .0, 42
F4    0,1257
+ Tiết diện ống: 4 4 (m2)
+ Vận tốc dòng khí trong ống:
V4 '
4 
F4 (Tr219, [5])
Trong đó:
V4’ = L’.v’’’ = 14515,7949.0,8807= 12784,0606 (m3/h) = 3,5511(m3/s)
3,5511
 28,259
 ω4 = 0,1257 (m/s)

+ Chuẩn số Reynolds:
4 .d 4
Re 
4 (CT V.36, Tr13, [3])
Trong đó:
ν4: độ nhớt động của không khí sau khi ra khỏi máy sấy
ν4 = ν’’’ = 16,768.10-6 (m2/s);
t4 = t2 = 380C;
ρ4 = ρ’’’ = 1,1354 (kg/m3)
28,259.0,4
6
 674116,8479
 Re = 16,768.10

Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy

51
 + Ở chế độ chảy xoáy, ta có thể dùng công thức sau để xác định hệ số ma
sát cho cả 3 khu vực:

1  6,81 0,9  
 2.lg    
4  Re  3,7 
(CT II.65,Tr380, [2])
Trong đó:

∆: độ nhám tương đối, ∆ = dtd
dtd: đường kính tương đương của ống, d4 = 0,4 (m)
ε : độ nhám tuyệt đối, chọn ε = 10-4 (m) (Bảng II.15, Tr381, [2])

1  6,81 
0,9
10 4 
 2.lg    0,4.3,7 
4   674116,8479  

 λ4 = 0,0156
Vậy trở lực đường ống từ thùng chứa sản phẩm đến cyclon:

4 .l4 . 4 .42
Pms4 
2.d 4 (N/m2) (CT II.55, Tr377, [2])
0,0156.1,2.1,1354.28,259 2
 21,2267
= 2.0,4 (N/m2)
 Trở lực đường ống từ cyclon đến góc khuỷu
+ Chọn chiều dài ống dẫn là: l5 = 0,6 (m)
+ Lưu lượng không khí sau khi ra khỏi cyclon bằng lưu lượng không khí
ra khỏi thùng sấy, nên:
ω5 = ω4 = 28,259 (m/s);
ν5 = ν4 = 16,768.10-6 (m2/s);
λ5 = λ4 = 0,0156
+ Trở lực đường ống từ cyclon đến góc khuỷu:

5 .l5 .5 .52

Pms5 
2.d5 (CT II.55, Tr377, [2])

52
 0,0156.0,6.1,1354.28,259 2
  10,6133
2.0,4 (N/m2)
 Trở lực ống dẫn từ góc co đến quạt hút
+ Chọn chiều dài ống dẫn: l6 = 0,8 (m)
+ ω6 = ω4 = 28,259 (m/s)
+ λ6 = λ4 = 0,0156
+ Trở lực ống dẫn từ góc co đến quạt hút:

6 .l6 .6 .62

Pms6 
2.d 6 (CT II.55, Tr377, [2])

0,0156.0,8.1,1354.28,2592
  14,1511
2.0,4 (N/m2)

53
  Trở lực do ma sát trong thùng sấy:
+ Lưu lượng thể tích trung bình trong thùng sấy:
V80'  V38'
Vtb 
2
14515,7949  12784,0606

2 = 13649,9279(m3/h) = 3,7916 (m3/s)
+ Vận tốc không khí trong thùng sấy:
Vtb 3,7916
7    1,5172
Ftd 2,4991 (m/s) (Tr219, [5])
+ Ở nhiệt độ trung bình trong thùng sấy 590C:
ρ7 = 1,0633 (kg/m3); ν7 = 18,868.10-6 (m2/s)
7 .D
Re 
 (CT V.36, Tr13, [3])
1,3901.2,0598
  165629,6432
18,868.106
Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy
+ Ở chế độ chảy xoáy, ta có thể dùng công thức sau để xác định hệ số ma
sát cho cả 3 khu vực:

1  6,81 0,9  
 2.lg    
7   Re  3,7 
(CT II.65, Tr380, [2])
Trong đó:

∆: độ nhám tương đối, ∆ = d
d: đường kính của thùng sấy
ε: độ nhám tuyệt đối. Chọn ε = 10-4 (m) (Bảng II.15, Tr381,[2])

1  6,81 
0,9
104 
 2.lg    
7  165629,6432  2,0598.3,7 

 λ7 = 0,0164

54
55
 + Trở lực do ma sát trong thùng sấy:
7 .L.7 .72
Pms7 
2.D (CT II.55, Tr377, [2])
0,0164.8, 2391.1,51722
  0,0757
2.2,0598 (N/m2)
Vậy trở lực do ma sát:
7
Pm   Pmsi
i 1

 Pms1  Pms2  Pms3  Pms4  Pms5  Pms6  Pms7

= 10,1492 + 20,2984 + 24,2635 + 21,2267 + 16,6133 + 14,1511 + 0,0757

= 100,7779 (N/m2)
5.3.1.2. Tính tổng trở lực cục bộ
 Trở lực cục bộ do đột mở từ đường ống đến calorifer
+ Diện tích mặt cắt ngang đường ống:
 .d 02  .0,42
F0    0,1257
4 4 (m2)
+ Diện tích mặt cắt ngang calorifer:
F1 = Bx.H = 0,9923.1,2 = 1,1908 (m2)
+ Tỷ số F0/F1 = 0,1055
+ Đường kính tương đương:
4.F0
d td 
0 (Bảng II.16, Tr382, [2])
Trong đó:
∏0: chu vi mặt cắt ngang của đường ống
2. .d 0 2. .0, 4
 0  2. .r    1, 2566
2 2 (m)
4.0,1257
dtd   0, 4001
Nên: 1,2566 (m)

56
 + Chuẩn số Reynolds:
1.d td
Re 
' (CT V.36, Tr13, [3])
27,0782.0,4001
  697616,7302
15,53.106
Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy
Mặt khác Re > 3,5.103 nên giá trị hệ số trở lực tra theo bảng N 013 (Tr388,
[2]): hệ số trở lực ξ1 = 0,4689
+ Trở lực cục bộ:

12
Pcb1  1. kk .
2 (Bảng II.16, Tr383, [2])
27,07822
 0, 4689.1,185.  203,708
2 (N/m2)
 Trở lực cục bộ do đột thu từ calorifer vào đường ống
 .d 02  .0, 42
F0    0,1257
+ Diện tích mặt cắt ngang đường ống: 4 4 (m2)
+ Diện tích mặt cắt ngang calorifer: F1 = Bx.H = 0,9923.1,2 = 1,1908 (m2)
+ Tỷ số F0/F1 = 0,1055
+ Đường kính tương đương:
4.F0
dtd 
0 (Bảng II.16, Tr382, [2])
Trong đó: ∏0 : chu vi mặt cắt ngang của đường ống
2. .d 0 2. .0, 4
 0  2. .r    1, 2566
2 2 (m)
4.0,1257
dtd   0,4001
 1,2566 (m)
+ Chuẩn số Reynolds:
3 .dtd
Re 
" (CT V.36, Tr13, [3])

57
 32,087.0,4001
  608724,9265
21,09.106
Vì Re > 3,5.103 nên giá trị hệ số trở lực tra theo bảng N 013 (Tr388, [2]):
hệ số trở lực ξ2 = 0,4689
+ Trở lực cục bộ:

32
Pcb2   2 . kk .
2 (Bảng II.16, Tr383, [2])
32,087 2
 0, 4689.1,185.  286,04
2 (N/m2)
 Trở lực cục bộ do đột mở từ đường ống vào thùng tiếp liệu
+ Chiều dài thùng tiếp liệu: 2,8 (m)
+ Chọn chiều rộng thùng tiếp liệu :1,5 (m)
+ Diện tích mặt cắt ngang của thùng tiếp liệu: Ftl = 2,8.1,5 = 4,2 (m2)
F0 0,1257
 0,0299
 Ftl = 4,2

+ Chuẩn Reynolds:
3.dtd
Re 
" (CT V.36, Tr13, [3])
32,087.0,4001
  608724,9265
21,09.106
Vì Re > 3,5.103 nên giá trị hệ số trở lực tra theo bảng N 013 (Tr388,
[2]): hệ số trở lực ξ3 = 0,4934
+ Trở lực cục bộ:

32
Pcb3  3. kk .
2 (Bảng II.16, Tr383, [2])
32,087 2
 0,4934.1.  253,9963
2 (N/m2)
 Trở lực cục bộ do đột thu từ thùng chứa sản phẩm ra ống dẫn:
+ Chọn chiều dài thùng chứa sản phẩm: 2,8 (m)

58
 + Chiều rộng thùng chứa sản phẩm: 1,5 (m)
+ Diện tích mặt cắt ngang của thùng tiếp sản phẩm: Ftsp = 2,8.1,5 = 4,2 (m2)
F0 0,1257
 0,0299
Ftsp 4,2
 =
+ Chuẩn Reynolds:
4 .dtd
Re 
 ''' (CT V.36, Tr13, [3])
28, 259.0,4001
  674285,8958
16,768.106
Vì Re > 3,5.103 nên giá trị hệ số trở lực tra theo bảng N 013 (Tr388, [2]):
hệ số trở lực ξ4 = 0,4934
+ Trở lực cục bộ:

22
Pcb4   4 . kk .
2 (Bảng II.16, Tr383, [2])
28,2592
 0,4934.1,1354.  223,6823
2 (N/m2)
Tổng trở lực cục bộ:
Pcb  Pcb1  Pcb2  Pcb3  Pcb4

= 203,708 + 286,04 + 253,9663 + 223,6823 = 967,3966 (N/m2)

 Trở lực cục bộ do cyclon
Gọi ∆Pcyclon là trở lực của cyclon thì:
Pcyclon
540 < k < 740 Tr 522, [2])
Pcyclon
Chọn  k = 740
 ∆Pcyclon = ρk.740 = 1,1354.740 = 840,196 (N/m2)
5.3.1.3. Tính trở lực quạt
 Trở lực quạt đẩy:

59
 12 .0
Pqd 
2
27,07822.1,185
  434,438
2 (N/m2)
 Trở lực quạt hút:
42 . 2
Pqh 
2
28,2592.1,1354
  453,349
2 (N/m2)
5.3.1.4. Trở lực do calorifer
80  25
ttb 
+ Nhiệt độ trung bình của không khí nóng trong calorifer: 2 = 52,50C
+ Tại nhiệt độ này các thông số của không khí: ρ = 1,0848 kg/m 3;
λ = 2,8475.10-2 W/m.độ; ν = 18,205.10-6 m2/s
L'

+ Vận tốc không khí trong calorifer: 3600. .F

Với F = Hx.Bx = 1,5.0,9923 = 1,4888 (m2)

14515,7949
  2,4966
Nên: 3600.1,0848.1,4888 (m/s)
+ Chuẩn số Reynolds:
.d g
Re 
 (CT V.36, Tr13, [3])
2,4966.0,049
  6719,8207
18,205.106
Do ống xếp theo kiểu hành lang nên:
0,23
s
. Re 
0,26
  (6  9m). 
d  (CT II.72, Tr404, [2])
Với s là khoảng cách giữa các trục ống theo phương cắt ngang của dòng
chuyển động (theo chiều rộng của dòng)

60
 s = dng + x’ = 0,035 + 0,007 = 0,042 (m)
m là số dãy ống chùm theo phương chuyển động: m = 17
d là đường kính ống: d = dg = 0,049 (m)
0,23
 0,042 
(6  9.17).  .(6719,8207) 0,24  19,8714
 ξ=  0,049 

Vậy trở lực do calorifer:

2
Pcal   . .
2
2,4966 2
 19,8714.1,0848.  67,181
2 (N/m2)
5.3.1.5. Tính trở lực thùng quay
Cho phép lấy ∆Ps = (20 ÷ 30%).∆Pcb
Chọn ∆Ps = 0,25.∆Pcb = 0,25.967,3966 = 241,849 (N/m2)
Vậy tổng toàn bộ trở lực quạt phải khắc phục là:
P  Pm  Pcb  Pcyc  Pqd  Pqh  Pc  Ps

=100,7779 + 967,3966 + 840,196 + 434,438 + 453,349 + 67,181 + 241,849

= 3105,1876 (N/m2)
5.3.2. Tính và chọn quạt
5.3.2.1. Quạt đẩy
+ Năng suất quạt đẩy:
Không khí được coi là ít bẩn nên năng suất quạt được lấy bằng lưu lượng
thể tích không khí theo tính toán ở điều kiện làm việc:
'
Qđ = V1 = 12249,8793 (m3/h)
+ Tổn thất quạt đẩy cần khắc phục:
P 3105,1876
Pđ    1552,5938
2 2 (N/m2)
+ Áp suất toàn phần Hđ:

61
 273  t 760  k
H p. . .
Hđ = 293 B  (CT II.238a, Tr463, [2])
Trong đó:
Hp: trở lực tính toán của hệ thống, Hp = 1552,5938 (N/m2)
t: nhiệt độ làm việc của khí, t = t0 = 250C
B: áp suất tại chỗ đặt quạt, B = 735,6 (mmHg)
ρ: khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn, ρ = 1,293 (kg/m3)
ρk: khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc, ρk=1,185 (kg/m3)
273  25 760 1,185
1552,5938 . . .  1495,1962
 Hđ = 293 735,6 1,293 (N/m2)
+ Chọn loại quạt II.9 – 57 N06 (Hình II.59, Tr489, [2])
+ Công suất trên trục động cơ điện:
Qđ .Pđ
Nđ 
1000.qđ .tr .3600
(kW) (CT II.239a, Tr463, [2])
Trong đó: ηqđ: hiệu suất của quạt, tra đồ thị đặc tuyến hình II.59, trang
489, [2]:
ηqđ = 0,6246
ηtr: hiệu suất truyền động của trục, trục của quạt nối với trục của động cơ
bằng khớp trục nên: ηtr = 0,98 (Tr463, [2])
12249,8793.1495,1962
 8,3119
 Nđ = 1000.0,6246.0,98.3600 (kW)
5.3.2.2. Quạt hút
+ Năng suất quạt hút:
'
Qh = V4 = 12784,0606 (m3/h)
+ Tổn thất quạt hút cần khắc phục:
P 3105,1876
Pđ    1552,5938
2 2 (N/m2)
+ Áp suất toàn phần Hh:

62
 273  t 760  k
H p. . .
Hh = 293 B  (CT II.238a, Tr463, [2])
Trong đó:
Hp: trở lực tính toán của hệ thống, Hp = 1552,5938 (N/m2)
t: nhiệt độ làm việc của khí, t = t1 = 380C
B: áp suất tại chỗ đặt quạt, B = 735,6mmHg
ρ: khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn, ρ = 1,293 kg/m3
ρk: khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc, ρk=1,1354 kg/m3
273  38 760 1,1354
1552,5938 . . .  1481,9409
 Hh = 293 735,6 1,293 (N/m2)
+ Chọn loại quạt II.9 – 57 N06 (Hình II.59, Tr489, [2])
+ Công suất trên trục động cơ điện:
Qh .Ph
Nh 
1000.qh .tr .3600
(kW) (CT II.239a, Tr463, [2])
Trong đó: ηqđ: hiệu suất của quạt, tra đồ thị đặc tuyến hình II.59, trang
489, [2]:
ηqđ = 0,626
ηtr: hiệu suất truyền động của trục, trục của quạt nối với trục của động cơ
bằng khớp trục nên: ηtr = 0,98 (Tr463, [2])
12784,0606.1481,9409
 8,5782
 Nh = 1000.0,626.0,98.3600 (kW)

63
 KẾT LUẬN

Với nhiệm vụ được giao sau quá trình nghiên cứu tài liệu, học hỏi, cố
gắng cùng với sự giúp đỡ nhiệt tình của giáo viên hướng dẫn, em đã hoàn thành
đồ án thiết bị với đề tài: “Thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy cà phê
thóc với năng suất 1600 kg sản phẩm/h”. Sau khi hoàn thành xong đồ án em
đã tính toán được và biết cách chọn thiết bị như sau:
Thiết bị chính:
+ Chiều dài: 8,2391 (m)
+ Đường kính: 2,0598 (m)
+ Tốc độ quay: 0,6577 (vòng/phút)
+ Thời gian sấy: 116,04 (phút)
Thiết bị phụ:
+ Chọn cyclon
+ Chọn calorifer
+ Chọn quạt
Bên cạnh đó đã giúp em hiểu sâu hơn về kỹ thuật sấy, nguyên tắc hoạt
động, tính toán thiết kế hệ thống sấy cũng như cách tra cứu sổ tay, tài liệu, mục
đích và tầm quan trọng của thiết bị sấy thùng quay trong quy trình sản xuất.
Vì đây là đồ án môn học đầu tiên mà em tiếp xúc, phần tài liệu tham
khảo còn hạn chế và kiến thức còn hạn hẹp. Hơn nữa nhiều hệ số tự chọn do
đó trong quá trình thực hiện không thể nào tránh được những sai sót. Đồng
thời, các số liệu và phương pháp tính toán trên đây dựa vào nhiều nguồn tài
liệu khác nhau dẫn đến việc không đồng nhất trong tính toán cũng như sai số
trong kết quả sau cùng.
Vì vậy, em mong nhận được sự đóng góp ý kiến của thầy cô để đồ án lần
này được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!

64
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] GS - TSKH Nguyễn Bin, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa
chất và thực phẩm – Tập 3, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, 2006
[2] GS - TSKH Nguyễn Bin và cộng sự, Sổ tay quá trình và thiết bị công
nghệ hóa chất – Tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, 2006.
[3] GS - TSKH Nguyễn Bin và cộng sự, Sổ tay quá trình và thiết bị công
nghệ hóa chất – Tập 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, 2006.
[4] PGS - TSKH Trần Văn Phú, Kỹ thuật sấy, Nhà xuất bản Giáo Dục, 2008.
[5] PGS - TSKH Trần Văn Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, Nhà
xuất bản Giáo Dục, 2002.
[6] PGS – TS Trịnh Xuân Ngọ, Cà phê và kĩ thuật chế biến, 2009.
[7] TS Võ Văn Quốc Bảo, Bài giảng Công nghệ sấy nông sản thực phẩm, 2015.
[8] Lê Ngọc Trung, Bài giảng Quá trình và thiết bị truyền chất, Trường Đại
học Bách Khoa – Đại học Đà Nẵng, 2011.

65