INGENIERIA DE MANTENIMIENTO GESTION DEL MANTENIMIENTO: -Fiabilidad -Costos -Disponibilidad -Mantenibilidad CURVAS DE LA BANERA: -Fallas relacionadas con la edad: a) Curva de la bafiera 4% b) No hay etapa infantil 2% c) Probabilidad de fallo creciente 5% -Fallas aleatorias: d) Baja probabilidad inicial, después, estable 7% e) Estable 14% #) Etapa infantil con alta probabilidad de fallo, luego estable 68%, SISTEMAS DE MANTENIMIENTO: 1. Eslaciencia dedicada al estudio de la operatividad de las maquinas y equipos. 2. Es lafuncién empresarial ala que se le encomienda elicontroliconstante de las instalaciones asi como el conjunto de trabajos de revision y reparacién necesarios para garantizar el funcionamiento continuo y el buen estado de conservaciénde las instalaciones productivas, servicios e instrumentacion de los establecimientos asi como de la seguridad 3. Garantiza la disponibilidad de las instalaciones para atender el programa de produccién con calidad, productividad y asegurancostos adecuados EVOLUCION DEL MANTENIMIENT( rimera Generacion: <1950 -Mantenimiento correctivo ;qunda Generacién: 1950-1980 -Mantenimiento correctivo -Mantenimiento preventivo tijo -Sistemas de planificacién y control, informatizacién -Overhands -Tercera Generaci6n: 1980-1995 -Mantenimiento prédictivo y monitorizacién -Disefio para la fiabilidad y mantenibilidad *AMFE Andlisis de Modos de Fallos y Efectos -LOC Analisis de Costes de Ciclos de vida -TOMDireccién de Calidad Total Sistemas expertos -Certificaciones de calidad -Cuarta Generacién: <1995-2003 -Gestion Integrada del Mantenimiento basadas en nuevos conceptos: RCM y TPM -Gestién orientada a resultados y a clientes -Contratacién compartiendo riesgos y resultados “Ganador-Ganador’ -Motivacién e implicacién en resultados -Certificacién integrada de actividades ISO 9000/ISO 14000 -Benchmarking -MOC Analisis de Riesgos y Elaboracién de Nuevas Consistencias -Reingenieria permanente para mejora de fiabilidad, disponibilidad y costo -Observancia normativaOBJETIVOS DEL MANTENIMIENT( Conservar la capacidad de producci6n de las instalaciones y de la maquinaria. Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos provoquen. Conservar los locales industriales. Disminuir costos. Minimizar el costo de ciclo de vida de los equipos. Minimizar el tiempo muerto de los equipos Contar con equipo confiables. Proteccién del medio ambiente. Garantizar la seguridad del personal y de los recursos fisicos. 10. Mejorar la calidad de mantenimiento. 11. Incrementar la productividad = Productos 0 Servicios/Recursos TIPOS DEL MANTENIMIENTO: Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo ) Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Proactivo Mantenimiento Auténomo Mantenimiento Over Haul Mantenimiento Renovativo Mantenimiento Clase Mundial Mantenimiento Productivo Total (TPM ) 10. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad’((RCM ) ( MGC ) 11. Mantenimiento Basado en el Riesgo MBR, 12. Analisis Causa Raiz (ACR) 13. Analisis de Criticidad (AC) Cc 14. Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MEO) 12. Inspeccién Basada en Riesgo (RBI), 13, Optimizacién Costo Riesgo (OCR). ©ONOARONS CONDaRON= MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO) -Consiste en reparar una maquina y/Oequipo, después que esta ha sufrido una averia, es decir recuperar el estado della maquina 0 equipo. -Mantenimiento"por fallasio roturas -Mantenimiento auxiliar. -Tipico sistema de mantenimiento ejecutado por empresas de servicios. -Su ejecucién implica, la mayor de las veces un elevado costo de operacién y disgregacién de esfuerzos *teordenamiento de personal y esquemas. -Sus tost6s son frecuentemente elevados. ‘La etapa mas primitiva de la Ingenieria de Mantenimiento. -Efectivo para equipos de bajo costo, cuya funcién es auxiliar. -Puede ofrecer un buen costo para equipos no criticos y con bajo costo de reemplazo, PRIORIDADES Nivel 1: Averias urgentes. Reparacién inmediata Nivel 2: Averias importantes. No es necesario reparacién sea inmediata, Nivel 3: Averias a programar con fecha determinada Nivel 4: Averias a programar con fecha no determinadaMANTENIMIENTO PREVENTIVO Conjunto de acciones planificadas que se realizan en periodos establecidos en maquinas © equipos teniendo un programa de actividades semestrales o anuales de inspeccién, limpieza, lubricacién, reparacién, etc. TIPos A: Inspeccién y Limpieza B: Lubricacién C: Ajustes, Pruebas, Reemplazo, Reparacién, S. Técnico, Mayor destreza y habilidad BENEFICIOS 1. Disminucién de paradas imprevistas 2. Mejor conservacién de los equipos. 3. Se reduce las horas extras del personal de mantenimiento. 4. Disminucién de reparaciones grandes. 5. Menos productos rechazados o desperdicios. 6. Determinacién de equipos con altos costos de mantenimiento. 7. Mejoras en las condiciones de seguridad. 8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo\de mantenimiehto correctivo. 9. Mayor disponibilidad de los equipos Si Paso 1: Realizar inventario de equipos. Paso 2: Asignar tipo de M. Preventivo y criticidad, Paso 3: Hacer listas de verificacién de M. Preventive (Sin fepuestos ni materiales). Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de'M, Preventiyo (Incluyendo materiales) Paso 5: Crear hoja de rutas del M. Preventivo. Paso 6: Desarrollar un programayMaPreventivo! Paso 7: Mantener una historia.de los equipos. Paso 8: Aplicar tecnologia de barras; Paso 9: Desarrollo de un,sistema de informés M. Preventivo. Paso 10: Organizacién del M. Preventive TAXONOMIA ISO 14224 1. Industria 2. Negocio 3. Instalacion 4, Planta 5, Segoién/Sistema 6. Unidad déequipo’ 7.Sub sistema 8. Componente 9Parte CRITICIDAD) Nivel'de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar. Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberian faller. Niyel'de Criticidad 3: El resto. OT. -El tipo de trabajo. -Descripcién del trabajo, -El tiempo necesario. -Las herramientas y equipo especial -Los repuestos y demas materiales que se necesitan -Bosquejos, planos.MANTENIMIENTO PREDICTIVO -Es un mantenimiento planificado. -Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante instrumentos controlando primordialmente su estado de funcionamiento, se intervienen para la reparacién del equipo cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la falla ACTIVIDADES -Monitoreo de condiciones (Inspecciones periédicas) -Diagnéstico (Medicion y andlisis de resultados) -Mantenimiento correctivo (Restauracién) 10S 1. Se obtiene la maxima vida itil de los componentes de un equipo. 2. Incluye ventajas del mantenimiento preventivo. 3. Elimina pérdidas de produccién 4. Encuentra serios problemas en el funcionamiento deJas, maquinas y/o equipos 5 6 7, Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones. Se conoce con precisién cuando y que debe sercambiado-en la’maquina Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipes. PASOS 1. Programa y métodos de trabajo 2. Determinacién de valores limite 3. Registro de los datos 4. Frecuencia de inspeccién 5. Formacién de inspectores __ 6. {qué equipos monitoreados? TECNICAS ‘A. Analisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones B. Andlisis espectografico-de aceite C. Analisis ferrogréfico de particulas D. Termografia E. Ensayos no destructives NDT (rayos x, tintes penetrantes, ultrasonido) F. Medicién de presion G Resistencia eléctrica H. Inspecciones boroscépicas |. Analisis'de gasesde escape CLASES DE MAQUINAS ISO 2372 Clase: Partes individuales de maquinas y motores (Motores eléctricos hasta 15 Kw) Clase ll; Maquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw) sin base especial, rigidamente montadas sobre maquinas (hasta 300 Kw) con base especial Claseilll: Maquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre bases rigidas. Clase IV: Maquinas grandes con masa rotativas montadas sobre bases flexibles. (Turbogeneradores)MANTENIMIENTO PROACTIVO Es el mantenimiento planificado y programado, para hacer eficiente la administracién de! mantenimiento, incorporando el concepto de que las funciones no son tinicamente tarea del departamento de mantenimiento, sino que parte de las funciones se debe asignar a los departamentos de produccién, investigacién, desarrollo, disefio, ingenieria, compras, finanzas, gerencia general y proveedores, ELEMENTOS BASICOS 1. Andlisis de la causa raiz de fallo 2. Precisién en reparaciones, montaje e instalacién bajo control estricto 3. Verificacién de las especificaciones de equipos nuevos y reparados, 4. Certificacién y verificacién de reconstruccién 5. Ingenieria de confiabilidad 6. Formacién de personal POSIBLES FALLAS Disefio pobre. Manufactura de mata calidad. Instalacién incorrecta. Operacién incorrecta. Mantenimiento excesivo Mala intervencién. PARON> MANTENIMIENTO AUTONOMO ‘© Esta dentro del Mantenimiento Productive Total (TPM). * Quien opera el equipo también lo mantieney ‘* El personal de operacién y mantenimiento tienen que trabajar coordinadamente. Tiros ‘a) Programa de limpieza e inSpeccion’ b) Programa de lubricacin y engrase c) Reparaciones menores PASOS Paso 1: Realizar limpigza inicial. Paso 2: Eliminaplas fuentes\de contaminacién y puntos inaccesibles Paso 3: Establecer esténdares de limpieza e inspeccion Paso 4: Realizar inspeccién general del equipo Paso 5yRealizar inspecciones generales de los procesos. Paso 6: Manténimiento auténomo sistematico. Pa8o,7. Practicaiplena de la autogestién. MANTENIMIENTO OVER HAULL ¢ Es aquella actividad que involucra, el retiro del equipo de la linea de produccién para luego proceder a su desmantelamiento lo cual implicaré el reemplazo o Teconstruccién de muchas partes, componentes o sistemas. *¢_Mantenimiento que indica reparaciones mayores de sistemas de maquina o equipo. * Mantenimiento que se realiza al final de la vida util de maquina o equipo. INVOLUCRA LAS SIGUIENTES CARACTERISTICAS Requiere retiro del equipo de la linea de produccién Requiere de una adecuada planificacién y programacién del mantenimiento. Involucra el desmontaje total de! equipo. Reauiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio personal. Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas. Reguiere calibracién y pruebas de funcionamiento. Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo maquinas- herramientas. Se recomienda la participacién de los proveedores. eNOaARONA>MANTENIMIENTO RENOVATIVO Se realiza cuando el equipo o maquina debe ser sacado de la linea de produccién: Desgaste Modernizaci6n: Reingenieria + Realizar un balance costo del ciclo de vida del equipo ACCV - LCC. * Costo vs Beneficios MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL Realiza la ejecucién y administracién de mantenimiento en forma eficaz y eficiénte; mejora al maximo los siguientes pasos: ‘A. Aspectos organizacionales Entrenamiento: Ordenes de Trabajo Planeamiento y Programacién Mantenimiento Preventivo Compras y Stock Informacién General Automatizacion del mantenimiento. Zon7moow MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) DEFINICION ORIENTAL: SEICHI NAKAJIMA, 1971-JIPE, antecesor del Japanese» Institute of Plant Maintenance (JIPM), (Industria del automévil) Maximizar la eficacia gldbal que Cubra lalvida entera del equipo. Establecer un sistema PMiglobal que.cubra la vida entera del equipo. Involucrar todos los departamentos que planifiquen, usen y mantengan equipos. Involucrar a todos los empleados desde la alta direccién a los operarios. Promover el PM motivando a todo el personal 1989-JIPM como “Company-Wide TPM” o TPM de amplio cubrimiento: Crear una organizacién corporativa que maximice la eficacia de produccién Gestionar la planta con una organizacién que evite todo tipo de pérdidas. Involuerar'a todos los departamentos incluyendo desarrollo, ventas y administracién Inyolterana todos, desde la alta direccién a los operarios de la planta ‘Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas” DEEINICION OCCIDENTAL: HARTMAN El Maftenimiento Productivo Total perfecciona permanentemente la efectividad global de los equipos, con la activa participacién de los operadores. FASES: 1. Mejorar los equipos a su mas alto nivel. 2. Mantener los equipos a su mas alto nivel de rendimiento y disponibilidad 3. Compra de equipos con un nivel definido y alto rendimiento.POPULAR: 1. Optimiza la efectividad global de los equipos (disponibilidad, rendimiento, calidad) 2. Transforma visiblemente los lugares de trabajo. 3. Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores. 4, Eleva el nivel técnico de la empresa 6 GRANDES PERDIDAS: 1. Fallas del equipo (descompostura). DISPONIBILIDAD 2. Tiempo muerto por preparacién y ajustes. DISPONIBILIDAD 3. Trabajo en vacio y paros menores TASA DE RENDIMIENTO 4, Reduccién de la velocidad TASA DE RENDIMIENTO, 5. Defectos del proceso TASA DE CALIDAD 6. Reduccién del rendimiento. TASA DE CALIDAD, 8 GRANDES PERDIDAS: 1. Paradas programadas DISPONIBILIDAD 2. Ajustes de produccién DISPONIBILIDAD 3. Fallos de los equipos DISPONIBILIDAD 4, Fallos de los procesos DISPONIBILIDAD 5. Pérdidas de produccién normales TASA DE RENDIMIENTO 6. Pérdidas de produccién anormales TASA DE RENDIMIENTO 7. Defectos de calidad TASA DE CALIDAD 8. Reprocesamiento TASA DE CALIDAD OBJETIVOS: PETER DRUCKER El primer deber de un negocio.és sobtevivityy ef principio guia de la economia comercial no es la maximizacién de lasuutilidades, siino evitar las pérdidas. + CERO PERDIDAS: Cero accidentes, Cero defectos y Cero averias OEE - EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO Es una relacién en porcentaje quepermite conocer la eficiencia productiva de una maquina, de un conjunto de maquinas, de una seccién productiva o de una planta productiva. ‘* QEE= Disponibilidad*Tasa de Rendimiento*Tasa de Calidad Disponibilidad 90%: Mide el tiempo realmente productivo frente al tiempo disponible. Rendimiento 95%: Mide la produccién real obtenida frente a la capacidad productiva Calidad'99%: Mide las piezas buenas producidas frente al total de las producidas. OEE<65% 65%95% InaceptablePILARES Mejora enfocada Mantenimiento auténomo. Mantenimiento planificado. Capacitacién y entrenamiento Gestién temprana de equipos. Mantenimiento de calidad. Seguridad y ambiente. TPM en éreas administrativas. @NOARON= 4 NIVELES Y ENTRENAMIENTO. alto de conocimiento teérico y habilidad practica ‘onoce la teoria pero no la practica iene maestria practica pero no teérica iene maestria tedrica y practica PASOS DE MANTENIMIENTO DE CALIDAD — ISQ 9001-2000 Preparar una matriz QA Analizar las condiciones 4M. (Maquina, Mano de Obra, Método, Materiales) Preparar cuadro o lista de problemas. Evaluar la gravedad-FMEA Analizar los problemas e implantar accioné&.demejora, Evaluar el efecto de las medidas propuestas. FMEA. Implantar las mejoras. Revision de las nuevas condiciones 4M. Consolidar y establecer puintoside inspeccién 10. Preparar una tabla decomponentes de calidad ©CONOaRONS TPM EN AREAS ADMINISTRATIVAS -Mejora enfocada. -Mantenimiento autonomo.. -Capacitacion y entrenamiento. -Asignaciénde personal. -Evaluacién del trabajo. 12)PASOS'DEL DESARROLLO DEL TPM MODELO CLASICO JAPONES CONDONE Mahifestacién de la direccién sobre la decisién de introducir el TPM. Campajia de divulgacién y entrenamiento para la introduccién del TPM Estructurar la implantacién del TPM, Estableciendo de directrices basicas y metas para el TPM. Elaboracién del Plan Maestro para la implantacién del TPM Lanzamiento del TPM. Perfeccionamiento individualizado en los equipos para mejorar rendimiento. Estructura del mantenimiento por iniciativa propia. Estructura del mantenimiento planeado por el 4rea de mantenimiento. 10.Entrenamiento para la mejora del nivel de capacitacién, 11. Estructuracién de contro! de la fase inicial de la operacién de equipos 12. Ejecucién total del TPM.12 PASOS DEL DESARROLLO DEL TPM MODELO NUEVO JAPONES Anuncio formal de la decisién de introducir el TPM Educacién sobre TPM. Crear una org para promocién de! TPM, Establecer los objetivos y politicas basicas del TPM Disefiar un Plan Maestro para la implantacién del TPM Lanzamiento del TPM. Crear una org corporativa para maximizar la efectividad de la produccién Crear un sisteria para la gestién temprana de nuevos equipos Crear un sistema de mantenimiento de calidad 10. Crear un sistema administrativo y de apoyo eficaz TPM. 11. Desarrollar un sistema para gestionar la seguridad, salud y ambiente 12. Consolidar el TPM y mejorar las metas y objetivos legales CONDAAONS INSTALACION TPM VERSION OCCIDENTAL FASE 1: Planificacion y preparacion ETAPA 1: Desarrollar la estrategia de la instalacién ETAPA 2: Desarrollar y poner en funcionamiento la‘organizacién de TPM ETAPA 3: Desarrollar el perfil, estrategias y politicas ETAPA 4: Desarrollar las metas TPM ETAPA 5: Coordinar la informacién y la capacitaciomdel TPM ETAPA 6: Realizar relaciones publicas ETAPA 7: Desarrollar el plan maestro, ETAPA 8: Desarrollar el plan para ja instalacion piloto ETAPA 9: Desarrollar planes detalladds de instalation ETAPA 10: Presentacion a la gerencia FASE 2: Instalacién piloto ETAPA 1: Formacién equipes ETAPA 2: Instalacion’ TPM-EM (mejorémiento de equipos) ETAPA 3: Instalacion TPM-PM (mantenimiento preventivo) ETAPA 4: Instalacion TPM-AM\(mantenimiento aut6nomo) FASE 3: Instalacién en todada planta ETAPA 1Sistema de\Gestién de Mantenimiento ETAPA 2: Informacién sobre el progreso MODELO DE IMPLANTACION DEL TPM 4, Planeamiento Implantacion Monitoreo Revision General SESES,MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) (MCC) Es un sistema que integrando las tecnologias actuales recoge, organiza y normaliza la informacion que determina el estado de funcionamiento de la maquina y realiza su monitoreo a fin de controlarlo y mantenerlo dentro de niveles establecidos, estos niveles caracterizan su fiabilidad EI RCM es un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo fisico continue haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional COMPONENTES: © Reactivo © Preventivo © Predictive © Proactivo RCA: ANALISIS CAUSA RAIZ Metodologia diseriada para identificar, investigar, modificar y eliminatilas fallas'para evitar que se repitan. ELEMENTOS DE CONFIABILIDA! * Desarrollo * Capacitacién © Motivacion © Comunicacién © Pertenencia © Ergonomia PASOS 1. Selecciona los sistemas del equipo que.sean mas importantes algun otro activo 2. Define el rendimiento @.funci6n @sperada de este equipo y lo que constituye una falla funcional Identifica las caus@s fundamentales de la falla funcional. Determina el efecto, para estas Causas, en una secuencia de eventos en términos de seguridad, ambiente, produccién, o si es un efecto aculto Calcular ell grado critico del efecto de dicha falla. Emplear un diagrama légico, para seleccionar la tactica de mantenimiento més apropiada para prevenir la fala. Determinar Iavaccién especifica que prevenga la falla funcional y su frecuencia ‘Si no.eXiste\una tarea preventiva que sea apropiada determine si puede operarse hasta que, se presente [a falla, si se justifica un redisefio, o si existe una prueba que pueda realizarse para determinar la falla. PREGUNTAS 1. jCudles son las funciones y los parémetros de funcionamiento asociados al activo en Su actual contexto operacional? (Funciones) zDe qué manera falla en satisfacer dichas necesidades? (Fallas funcionales). éCudl es la causa de cada falla funcional? (Modos de fall). {Qué sucede cuando ocurre cada falla? (Efectos de falla). ZEn qué sentido es importante la falla? (Consecuencias de falla). {Qué puede hacerse para prevenir o predecir la falla? (Tareas proactivas), Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? (Tarea de busqueda de fallas, redisefio) On aw eon NOORONCONFIABILIDAD - FIABILIDAD: R(T) Es la capacidad de una méquina 0 equipo para desarrollar su funcién correctamente en las condiciones operativas de disefio durante un periodo de tiempo. N° de Horas de Operacion _ Suma Total de Tiempo de Trabajo MIBF = zs N° de Paradas Correctivas ‘Suma Total de Fallas MTBF = Tiempo promedio entre fallos MODELOS De Weibull MIL-HDBK-217 BELLSCORE PRISMA. CNET RDF 2POR QUE USARLO’ Reputacién Gastos de garantia Negocio Futuro Analisis de Gasto Rone TIPOS " Confiabilidad de Disefio * Confiabilidad Fabricacién * Confiabilidad de Instalacion * Confiabilidad Operacion y Manipulacion * Confiabilidad Mantenimiento MANTENIBILIDAD: M(T) Ala facilidad con la cual se puedé realizar una intervencién de mantenimiento, es decir la rapidez con la cual los fallos @ el funcionamiento defectuoso en los equips son diagnosticados y corregidos o el mantenimiento es ejecutado con éxito. N°de Horas Total de Reparaciones Correctivas MITR N° Reparaciones Correctivas MTTR = Tiempo promedio para reparacion DISPONIBILIDAD: Es la capatidad\de una maquina o equipo, para desarrollar su funcién en un determinado momento o durante un determinado periodo de tiempo en determinadas condiciones y con un rendimiento definido. SS HORAS DE PRODUCCION ~ HORAS DE PRODUCCION + HORAS EN EL TALLERKPIS: INDICADORES CLAVES DE DESEMPENO EN ING. MANTENIMIENTO VENTAJAS: Reduccién de la incertidumbre y la subjetividad. Promueve el trabajo en equipo, con metas retadoras. Incentiva el mejoramiento permanente a nivel de equipo y personal. ‘Aumenta el valor agregado del trabajo diario. Se mejoran las comunicaciones y la disponibilidad de informacion Se establece un estilo gerencial basado en hechos y datos. Promueve la proactividad e incrementa la automotivacién y la autoestima Suministra a los usuarios informacién oportuna y efectiva. PRESUPUESTO DEL AREA DE MANTENIMIENTO * Mantenimiento Mecanico 60% © Mantenimiento Eléctrico 25% © Instrumentacién 10% * Consumibles 5% INDICADORES DE COSTOS * Costos de Mantenimiento por Unidad de Produccién * Produccién por Costo Unitario de Mantenimiento * Costo de Mantenimiento por Hora Hombre * Relacién de Costo Mantenimiento vsProduccién + Indice Costo de Mantenimiento Preventivo * Indice Costo de Mantenimiento Correctivo 4. COSTOS DE MANTENIMIENTO” +Gastos de Personal de,Manténimiento +Gastos para Repuestos, Materiales @\Insumos +Gastos por Servicio de Terceros, + Gasto Total de Mantenimiento 2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO Es el valor porcentual qlle indica que tiempo se encuentra disponible el equipo para producir. © D=((Tiprod"Tpatad)*100)/Tprod 3. ESTADO\DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES Comprobacién de, su estado de funcionamiento, realizéndose dicha evaluacién mediante una inspectién visual y/o con instrumentos, el equipo puede encontrarse en los siguientes niveles: * Bueno Normal Tolerable * Inadmisible CONTROL DE CONSUMO ESPECIFICO * C1 = Cantidad de Produccién/Consumo de combustible5. CALIDAD DEL SERVICIO. La medicién puede ser subjetiva mediante una encuesta a los usuarios 0 clientes, 6.- CONTRIBUCION AL_AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD + Incrementar la productividad = Z-INDICADORES DE EVALUACION DE LAS MAQUINAS Y EQUIPOS - CONFIABILIDAD: R(t) - MANTENIBILIDAD: M(t) - EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: OEE - TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS: MTBF. - TIEMPO MEDIO DE REPARACIONES: MTTR INFORMACION REFERENCIAL DE LOS INDICES DE MANTENIMIENTO. 4. COSTOS DE MANTENIMIENTO Costo anual de mantenimiento 8- 13% de activo fij. 20-30% costo de opelos costos de producci6n 3- 6% del valor de la raci6n. 2.: DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO, Generalmente los datos para su cdlevlo.selencuentran en el departamento de produccién siendo los siguientes: roductos/Recursos * Disponibilidad Optima: 85 95% 3.: ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES Para garantizar la opéfatividad de los sistemas de producci6n el estado de los equipos deberia tener el siguiente perfil © Bueno 30% © Normal 5026) o (Tolerable 10% © \Inadmisible 10% 100% del total de equips 4.- CONTROL DEL.CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGETICOS «Estos valores\se deben determinar afio base y luego proceder a controlar y disminuir los consumos especificos 5.- CALIDAD DEL SERVICIO Encuestas satisfactorias de los usuarios Reclamos minimos El tiempo de operatividad de los equipos es relativamente largo, luego de una reparacién El mantenimiento predictivo como herramienta de control Utiizacién de métodos estadisticos 6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD * Unidades de produccién _800->900 + Porcentaje 73%->82%FUNCIONES DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO 1. Asegurar y garantizar la disponibilidad de méquinas, equipos, edificios y servicios que se necesitan para la operacién segura y eficiente de la planta; optimizando los recursos disponibles para el mantenimiento. Planificar, programar y conducir operativamente el mantenimiento. Elaborar el plan anual de mantenimiento productivo total Evaluar resultados de calidad y productividad en forma periédica Coordinar con el jefe de planta y jefes de seccién la implementacién de mejoras en las maquinarias, procesos y equipos. Controlar el consumo de agua, electricidad y combustibles proponiendo altéthativas Organizar, dirigir y controlar las operaciones de mantenimiento preventivo y.correctivo. Registrar las operaciones de mantenimiento realizadas. Desarrollar manuales de operacién en las diferentes maquinas. 10. Elaborar procedimientos para la ejecucién de mantenimiento corfectivo. 11. Desarrollar manuales de instrucciones para las operaciones de,mantenimiento: 12. Determinar los repuestos criticos de las maquinarias y equipos y elaborar las)solicitudes de compra respectivas. 13. Coordinar con la jefatura de planta las necesidades|de mantenimiéhtos especiales con subcontratistas, 14. Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento, 15. Asegurar la utilizacion racional y cuidado adecuado déequiposy/herramientas y materiales. 16. Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo. 17.Determinar tareas prioritarias para la éjecucién del mantenimiento y los trabajos de emergencia. 18. Ejecutar el procedimiento para mejorar la.gestion del mantenimiento de forma periédica 19, Motivar la participacién y presentaciénide sugerencias del personal. 20.Del cumplimiento puntual de! mantenimiento preventivo. 21. Asegurar el stock adecuado/de repuestos yisuministros 22. Evaluar el desempefio de su personal AON ©@2xNDNORMA JAE SA012 1. Cambio de especificaciones: Cualquier accién tomada para cambiar la configuracién fisica de un activo o sistema 2. Capacidad Inici: El nivel de operacién que el activo fisico en el momento que entra en servicio. 3. Consecuencias Ambientales: Un modo de falla 0 falla multiple tiene consecuencias ambientales si puede violar cualquier norma ambiental 4. Consecuencias de Falla: Los efectos que pueden provocar un modo de falla 0 una falla miiltiple (evidenoia de falla, en la seguridad, en el ambiente, en la capacidad de operacién, en los costos de reparacion.directos 0 indirectos). 5. Consecuencias en la Seguridad: Un modo de falla 0 falla multiple tiene consecuencias en la seguridad sifpuede daar o matar a un ser humano. 6. Consecuencias No Operacionales: Consecuencias de falla que no afecta adversamente lassegutidady.el “ambiente, o las operaciones. 7. Consecuencias Operacionales: Consecuencias de falla que afecta adversamente la capacidad\operacional de un activo fisico 0 sistema 8. Contexto Operacional: Las circunstancias bajo las cuales se espera que operéiel activo fisico o sistema. 9. Desemperio deseado: Elnivel de desempejio deseado por el duefio olusuario de un activo fisico o sistema 10, Desincorporacién Programada: Tarea programada que trae consigo la desincorporacién de un componente en o antes de un limite de longevidad 11. Dispositivo Protector o Sistema Protector: Debe evitar, eliminar, o minimizar las consecuencias de falla de cualquier otro sistema. 12.Duefio: Persona u organizacién que puede Suffir o acarrear la responsabilidad de las consecuencias de un modo de falla 13. Efecto de Falla: Lo que pasa cuando ocurre unimodo de falla. 14,Falla Evidente: Modo de_falla.cuyos efectos se toman evidentes para el personal de operaciones bajo circunstan¢ias normales. 15.Falla Funcional Estado en'el que un activo fisico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una funcién 16.Falla Multiple: Ocurre si una funcién protegida falla mientras su dispositivo 0 sistema protector se encuentra en estado de fala. 17.Falla Ocult Modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales. 18.Falla Potenci Una condicién identificable que indica que una falla funcional esta a punto de ocurrir. 19. Funcié: Lo que el duefio 0 usuario desea que realice un activo fisico o sistema. 20.Funcién Evidente: Falla aislada se vuelve evidente al personal de operaciones bajo circunstancias normales.24.Funcién Oculta: Falla aislada no se vuelve evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales. 22.Funcién(es) Primaria(s): La (s) funcin (es) que constituyen la (s) razén (es) principal (es) por las que el activo fisico 0 sistema es adquirido por su duefio o usuario. 23.Funciones Secundaria Funciones a parte de las funciones principales como: Proteccién, control, contencién, confort, apariencia, eficiencia de energia e integridad estructural. 24,Intervalo P-F: Intervalo entre el punto en que una falla potencial se hace detectable y el pufito @niqueesta se degrada hasta una falla funcional. 25.Intervalo P-F Neto: Intervalo minimo probable que trascurre entre la deteccién de una falla potencial'y,la,ocurrencia de una falla funcional 26. Longevidad: Desde el momento en el cual un elemento o componente entra/éhiservigio Nuevo vuelve a entrar en servicio (distancia, tiempo de operacién, piezas, etc.) 27.Mantenimiento Proactivo: Mantenimiento emprendido antes de que ocurra una falta. 28.Modo de Falla: Un evento Unico, que causa una falla funcional. 29. Operar hasta Fallar: Modo de falla especifico ocurra sin ningtin esfuerzo para anticiparla o prevenila. 30. Politica de Manejo de Fallas: Tareas basadas en condicién, restaliraciény programada, desincorporacion _programada, deteccién de falla, operar hasta fallar y.cambio de especificaciones. 31.Probabilidad Condicional de Falla: Probabilidad de que una falla ocurrasen unperiodo especifico. 32.Programadi “Monitoreo continuo” 33.Restauracién Programada: Tarea programada que restaura la ¢apacidad de un elemento en un intervalo especificado. 34, Tarea Apropiada: Tarea que es téenicamente factibile y al mismo tiempo vale la pena realizar es aplicable y a su vez efectiva 35. Tarea Basada en Condicior Una tarea programada'usada para detectar una falla potencial 36, Tarea para Detectar Fallas: Uriatarea programada utilizada para determinar si ha ocurrido una falla oculta especifica. SIGLAS EPI Equipo de Prueba Incorporado IDF __Intervalo de (tarea) Deteccién de Falla AMEF Andlisis de Modo y Efectos de Falla TPEFM Tiempo Promedio entre Fallas Multiples TPEF Tiempo Promedio entre Fallas TPDA Tiempo de la Funcién Protegida TPRA Tiempo de la Funci6n Protectora MCC Mantenimiento Centrado en Confiabilidad ITORA La indisponibilidad permitida por la funcién protectora