Prelucrarea termică în vederea creşterii performanţelor pieselor supuse la uzare se caracterizează

prin încălzirea ultra rapidă cu surse termice exterioare concentrate de mare putere specifică, pe o
suprafaţă foarte mică, din această categorie facând parte: prelucrarea cu fascicul de electroni, cu
laser şi cu plasmă.
Tehnologiile neconventionale răspund astfel unui aspect deosebit de important şi prioritar şi anume
măresc durata de exploatare in conditii de siguranţă şi eficienţă, concomitent cu satisfacerea
cerinţelor crescânde privind funcţionarea şi totodată, reducerea emisiilor poluante.
Mai mult decât atât, unele dintre acestea au rol in reducerea costului de fabricaţie, păstrând sau chiar
imbunătăţind calitatea , în timp ce altele sunt destinate obţinerii de produse calitativ superioare sau
chiar de produse noi. Aceste tehnologii nu produc reziduuri care să pună în pericol mediul
înconjurător.
Călirea superficială constă în încălzirea în domeniul austenitic a unui strat superficial de la suprafaţa
piesei pe o anumită grosime urmată de o răcire rapidă în apă sau ulei, astfel încât austenita să se
transforme în martensită numai în acest strat. Metoda de călire superficială are drept scop pe de o
parte cresterea duriţătii, a rezistenţei la uzură, a rezistenţei la oboseală, iar pe de altă parte păstrarea
proprietătilor ridicate de plasticitate în miezul necălit al piesei.
Se călesc superficial oţelurile carbon şi slab aliate cu un conţinut de carbon între 0,35 — 0,6% C şi
fontele cu grafit lamelar, nodular sau grafit de maleabilizare, a căror masă metalică conţine 0,6 —
0,8% C. Dupa modul de execuţie al operaţiei de răcire a suprafeţei de călit se deosebesc doua
metode de călire: cea simultană, caracterizată prin răcirea simultană a întregii suprafeţe de călit şi
cea succesiva, prin răcirea progresivă a suprafeţei de călit. In funcţie de mijloacele de încălzire
folosite se disting procedee de călire superficială rapide şi ultrarapide.
Comparaţia între diferite procedee de călire superficială
Impulsuri Puterea Temp. Adancimea Structura Domenii de
specifică atinsa de maximă a aplicare
[W/cm2 ] suprafată stratului călit
[°C] [mm]
Fascicul 2000-8000 5μm-2 mm. Martensita Profile complexe
Laser foarte cu deformatii
fina,strat alb foarte mici
Fascicul 2000 1500 10μm-2 mm. Martensita Profile
De electroni foarte complexe,volume
fina,strat alb mici absenta
deformatiilor,
necesitatea
vidului

Avantajele si dezavantajele diferitelor procedee de călire superficial

Procesul de calire Avantaje Dezavanteje
superficiala
Călirea superficială cu laser
Călirea superficială cu flux
de electroni
Călirea superficială cu
plasmă
Precizia tratamentului. .
Posibilitatea obtinerii unei
game
mari de grosimi de straturi.
Posibilitatea tratării locurilor
dificil accesibile celorlalte
procedee,
prin utilizarea prismelor
sau oglinzilor. Deformatii
foarte
mici. Poate fi automatizat.
Precizia tratamentului. .
Deformatii mici . Absenta bbbb
oxidarii din cauza utilizarii
vidului. Consumul redus de
energie. Poate fi automatizat si
integrat in fluxul de
fabricatiecatie.
Productivitate ridicata.-
Flexibilitatea instalatiilor.
Deformatii extrem de mici din
cauza adancimii de calire
mica.Investitii medii.Bine
adaptata tratamentului
continuu(lame sau sarme).
Poate
fi automatizat si integrat
Investitii foarte mari. Masuri
speciale,
de pregatire a
suprafetelor.Intretinere
si reparare dificila.Structura
neomogena.
Probleme de securitate. Folo-
-sirea straturilor absorbante
duce la
randament scazut.
Investitii mari.Necesitate a
utilizarii
vidului. Limitarea
dimensiunilor
pieselor. Necesitate
demagnetizarii
pieselor. Generarea de raze X.
Procedeu in curs de dezvoltare.
Putin
adaptat pieselor de dimensiuni
mari si
cu suprafete concave si
convexe.
Uneori necesita dus de racire.

Tratamentul termochimic de nitrurare constă în îmbogăţirea în azot (nitrogen) a stratului

superficial al pieselor din oţeluri sau fonte, în scopul durificării superficiale a acestor piese şi
îmbunătăţirii performanţelor lor privind rezistenţa la uzare, la oboseală sau la coroziune.
Tratamentul termochimic de nitrurare se realizează, în mod obişnuit, în cuptoare etanşe, în
atmosferă de amoniac gazos, care prin disociere pune în libertate atomi activi de azot.
2NH3 2Nactiv + 3H2
Compoziţia chimică a oţelului sau fontei din care se confecţionează piesele supuse nitrurării şi
parametrii de regim la care se conduce acest tratament se stabilesc în funcţie de scopul principal
urmărit.
Depunere laser pulsata (PLD)
Metoda de depunere laser pulsată (PLD, Pulsed Laser Deposition) este larg folosită în domeniul
producerii de straturi subţiri în particular din materiale şi combinaţii de materiale care nu pot fi
procesate decât cu mari dificultăţi prin alte metode. Recent, au fost obţinute prin PLD acoperiri de
înaltă calitate cu o mare varietate de proprietăţi speciale.
Principalul motiv al progresului PLD este acela ca materiale cu compozitie oricât de complicata se
pot transfera pe un substrat fara schimbarea stoichiometriei (ablatie congruenta).
Interacţia radiaţiei laser cu ţinta (solidă) este complexă, pentru că energia electromagnetică este
transformată în energie termică, chimică şi mecanică, provocând excitarea electronică, vaporizarea
şi ablaţia materialului. Toate aceste fenomene depind atât de energia şi frecvenţa impulsurilor
laserului, cât şi de proprietăţile optice, termodinamice şi morfologice ale ţintei.
CĂLIREA SUPERFICIALĂ CU LASER
Termenul laser la origine, este acronimul LASER, denumire formată in limba engleză provenind de
la
iniţialele cuvintelor „Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation”, ceea ce înseamnă
„Amplificarea luminii prin stimularea emisiei radiaţiei”. Romania a raportat in anul 1961 construirea
primului laser, fiind a patra ţară din lume in care s-au realizat laseri. Ion I. Agârbiceanu (fiul
scriitorului Ion Agârbiceanu) a intrat in istoria laserilor romanesti ca fiind cel care a condus
colectivul
de cercetatori in acea perioada. Dupa 50 de ani de cercetare in acest domeniu tara noastră intră din
nou in istorie ocupand o pozitie ierarhica de varf prin participarea la Programul european Extreme
Light Infrastructure (ELI) cu ELI NUCLEAR PHYSICS (ELI-NP). Acest proiect urmăreste
construirea unui laser de cel puţin 100 de ori mai puternic decât oricare laser existent în acest
moment
pe Terra.
Călirea superficială cu laser constă în încălzirea rapidă și locală a suprafeței unui material la o
temperatura superioară temperaturii de austenitizare, fără a ajunge la temperatura de topire a
materialului. Răcirea se face prin conducție termică având loc o autocalire. Vitezele de călire
superioare vitezelor critice de călire , permit obținerea de structuri martensitice fine [122].
CĂLIREA SUPERFICIALĂ CU FASCICULUL DE ELECTRONI
Prelucrarea cu fascicul de electroni (Electron Beam Machining –EBM), utilizează transformarea
energiei cinetice a unui flux de electroni în energie termică în momentul în care aceştia întâlnesc
piesa de prelucrat si face parte din categoria procedeelor de prelucrare termice .
Procedeul se bazează pe fenomenul de emisie termoelectronică, adică pe proprietatea unui catod
încălzit de a emite un flux de electroni. Fasciculul de electroni cu densitate şi energie cinetică mare
este accelerat ş i focalizat asupra piesei de prelucrat într-un spaţiu vidat.
La călirea superficială cu fascicul de electroni, stratul supreficial este încălzit până la o temperatura
bine determinată inferioară temperaturii de topire și superioară temperaturii de austenitizare.
Răcirea se face prin conducție în interiorul piesei, nefiind nevoie de un mediu special de răcire.
Procedeul de călire superficială cu fasciculul de electroni este un procedeu sub vid.
Instalaţie de prelucrare cu fascicul de electroni.
Componenta instalației de prelucrare cu fascicul de electroni este următoarea:
• dispozitivul de producere şi dirijare a fasciculului de electroni (tunul electronic);
• instalaţia electrică de alimentare şi producere a tensiunilor de accelerare;
• instalaţia de realizare a vidului;
• instalaţia electrică de comandă şi reglare
 Fig.2.12. Tunul electronic
Tunul electronic
Tunul electronic este subansamblul
principal al unei instalaţii de prelucrare
cu fascicul de electroni, asigurând
principalele funcţiuni:
-producerea electronilor liberi;
-formarea fasciculului de electroni;
-focalizarea şi direcţionarea
acestuia.
Tratamentul termic superficial cu fascicul de electroni are ca scop obţinerea unei duritaţi superioare
pe zona bombardată, faţă de restul materialului netratat. Pe lângă creşterea rezistenţei la uzare,
obţinută pe suprafaţa durificată se mai obţine şi creşterea rezistenţei la oboseală.
Otel OLC20 OLC45 OSC10 VMn10 Rp3
HV recopt 160 210 230 250 280
HV durificat 740 900 900 830 800

Rezultate cunoscute din ingineria materialelor arată că se poate ridica duritatea unor
piese metalice prin călire, încălzind piesa peste temperatura austenitică şi impunând apoi o
anumită viteză de scădere a temperaturii piesei. Din păcate, în urma călirii întregii piese,
aceasta devine casantă, uneori imposibil de utilizat în scopul în care ea a fost proiectată.
Exemplele cele mai simple sunt oferite de sculele folosite de om în construcţii: ciocanul,
dalta, şurubelniţa etc. Dacă ciocanul, de exemplu, nu este călit, atunci faţa sa activă se
deformează imediat, iar dacă este călit în întregul volum, atunci devine casant şi, deseori, sar
aşchii din faţa activă sau se sparge. Din aceste motive, este util să se călească piesele doar în
zona în care este necesară o mare duritate. Călirea de suprafaţă conferă pieselor metalice
proprietatea de a rezista uzurii la frecare, păstrând, în acelaşi timp, elasticitatea şi rezistenţa
mecanică a piesei, în ansamblu ei. O modalitate modernă şi eficientă de încălzire superficilă
se poate obţine prin utilizarea unui câmp electromagetic variabil în timp. În volumul piesei
metalice se induc curenţi turbionari, a căror distribuţie depinde de geometria piesei şi de
proprietăţile de material, dar şi de frecvenţa câmpului electromagetic. Cu cât frecvenţa este
mai ridicată cu atât pierderile Joule datorate curenţilor tubionari se distribuie preponderent
într-o zonă mai îngustă, situată în imediata vecinătate a suprafeţei piesei. Se spune că
distribuţia este superficială şi că adâncimea zonei cu pierderi Joule importante este adâncimea
de pătrundere. Determinarea cu acurateţe a distribuţiei curenţilor turbionari implică
soluţionarea unei complicate probleme de câmp electromagetic în regim cuasistaţionar.
Timpul de încălzire trebuie să fie suficient de mic încât temperatura să nu difuzeze nepermis
de mult în volumul piesei. Evoluţia câmpului termic depine de pierderile prin curenţi
turbionari şi necesită, de asemenea, soluţionarea unei complicate probleme de difuziune
termică. Proprietăţile de material depind de temperatură, deci cele două probleme
electromagnetică şi termică, sunt cuplate.
Călirea de suprafaţă prin inducerea curenţilor turbionari are câteva avantaje faţă de
alte metode de călire: poluare practic inexistentă, o bună repetabilitate, reglarea grosimii
stratului călit, automatizare relativ uşoară etc. Aceste avantaje justifică utilizarea pe scară
largă a călirii în înaltă frecvenţă (CIF) în majoritatea unităţilor producătoare de piese metalice.
Desfăşurarea călirii de suprafaţă prin inducţie depinde de:
- tipul de oţel sau fontă;
- forma piesei de prelucrat şi forma stratului de suprafaţă călit;
- proprietăţile electrice şi magnetice ale materialului;
- selectarea proceselor termice şi de călire corespunzătoare;
- relaţia timp . temperatură în cazul călirii prin inducţie;
- o execuţie corectă a cuplării sau îmbinării dintre bucla de inducţie şi piesa de
prelucrat;
- selectarea densităţii puterii şi frecvenţa curentă;
- efectul microstructurii primare a materialului asupra proprietăţiilor microstructurii
călite.
Cel mai simplu mod de a controla grosimea stratului călit este dat de formula
adâncimii de pătrundere, stabilită pentru semispaţiul conductor, excitat în câmp
electromagnetic uniform. Calculul termic se face în ipoteza unui transfer termic neglijabil.
Din păcate, utilizarea unui model atât de simplu nu permite un control de precizie al calităţii şi
dimensiunii stratului călit, cu atât mai mult cu cât suprafeţele călite se abat de la forma plană.
În ultimii ani, au fost dezvoltate metode de modelare a proceselor de călire, în care analiza
numerică a câmpului electromagnetic este cuplată cu analiza difuziei termice. În prezent,
metodele pot fi aplicate la orice tip de geometrie şi pot lua în considerare modificarea atât a
parametrilor electromagnetici cât şi termici în funcţie de temperatură.

În cele ce urmează se prezintă câteva date generale pentru una din ultimele instalaţii
de încălzire prin inducţie concepută să lucreze alternativ sau simultan cu înaltă şi medie
frecvenţă, lărgind astfel gama de tratare de piese pe aceeaşi instalaţie.
Instalaţie de încălzire prin inducţie cu dublă frecvenţă EA 75 -3C-ZF
- instalaţie universală cu comandă CNC, acţionare digitală şi arhivare de proces cu
generator de 75 KW cu încălzire simultană cu înaltă şi medie frecvenţă utilizată în special
pentru serii de piese ce se schimbă des. (fig. 2.2.).
 Fig. 2.2

Maşina de încălzire . date tehnice

• putere 25 kVA (fără generator)
• 3 axe ( z . 650 mm; Y +/- 100 mm; x - +/- 15 mm pentru inductor) şi rotaţie axa c
0,4.60 rot/min şi axa e 40.400 rot/min
• dimensiune piese Ø 150 mm sau Ø 260 mm în funcţie de masa rotativă cu o greutate a
piesei de 10 kg.
• greutate totală max. pentru axa c . 400 kg.
Generator ZFG de 75
• putere 83 kVA
• putere nominală medie/înaltă frecvenţă 75 kW (suma între cele 2 frecvenţe)
• reglare putere în trepte la ambele frecvenţe 10.90 %
• frecvenţa de lucru:
- medie frecvenţă 18 kHz (frecvenţă fixă)
- înaltă frecvenţă 100.350 kHz în funcţie de inductor.

Problema de câmp electromagnetic

Calculul curenţilor turbionari este o problemă de mare interes tehnic. De cele mai
multe ori pierderile produse de curenţii turbionari nu sunt dorite şi tehnicienii încearcă să le
reducă cât mai mult posibil. Alteori ele pot fi utile prin efectul lor termic, permiţând încălzirea
mediilor conductoare în zone dorite de tehnicieni. Uneori forţele de natură magnetică produse
de curenţii turbionari trebuie luate în considerare la calculul parametrilor unor instalaţii de
conversie electromecanică. Determinarea curenţilor turbionari necesită calculul câmpulului
electromagnetic în structuri cu medii conductoare, deci soluţionarea unor complicate
probleme de regim cvasistaţionar.
Literatura de specialitate, menţionată şi în bibliografie, a oferit numeroase rezultate
privind determinarea câmpului electromagnetic în regim cvasistaţionar, în medii imobile,
lineare sau nelineare, dar în structuri 2-D. Dată fiind uriaşa dezvoltare a performanţelor
maşinilor de calcul din ultima vreme, atenţia cercetătorilor s-a îndreptat spre elaborarea unor
algoritmi de soluţionare numerică a problemei curenţilor turbionari în structuri 3-D cu medii
neliniare.
Problema de câmp termic
Consacrată problemelor de câmp termic este Metoda elementului finit. Spre deosebire
de câmpul electromagnetic, necunoscuta este scalarul T (temperatura). La fel ca la problemele
de electrostatică, pentru regimul staţionar, ecuaţia ce trebuie soluţionată numeric este ecuaţia
Fourie − div(λgradT ) = p . În problemele de difuziune termică, ecuaţia este asemănătoare
celei de la problemele cuasistaţionare anamagnetice,
.
Condiţiile de frontieră pot fi de tip Dirichlet, Neumann sau mixte. Problema se
complică dacă se ţine cont de neliniaritatea condiţiilor de frontieră.
Problema cuplată de câmp electromagnetic şi termic
Cele mai frecvente rezultate admit relaţia liniară B-H, câmpul electromagnetic
sinusoidal şi ecuaţia liniară a difuziei câmpului termic. Lucrări recente admit difuzia termică
neliniară definită de dependenţa neliniară a conductivităţii şi capacităţii termice, cât şi de
condiţia de frontieră. Mediile cuasiliniare sunt adoptate pentru determinarea curenţilor
turbionari. Se admite regimul cuasistaţionar sinusoidal, de mediul liniar, dar apoi se
corectează permeabilitatea magnetică în funcţie de valoarea inducţiei efective, a inducţiei
maxime sau a pierderilor locale. În cazul problemelor cuplate, corecţia permeabilităţii se face
şi în funcţie de temperatură. Sunt luate în considerare dependenţele de temperatură a
parametrilor electromagnetici. Singura lucrare care propune o modelare mai exactă a
neliniarităţii mediilor feromagnetice este. Din păcate metoda balanţei armonice, propusă în
lucrare, necesită un uriaş efort de calcul şi, ca urmare, aplicaţiile se referă doar la cazuri 2D.

Cu puţini ani în urmă a fost lansată, cu mare succes în ramurile industriale importante,
călirea de suprafaţă prin inducţie care foloseşte metoda PCS (proces de călire simultană).
Aplicarea acestui tip de călire prin inducţie pe secţiune se potriveşte şi se utilizează mai ales
în cazul călirii suprafeţelor pinioanelor şi, în mod similar, structurilor de suprafeţe de o
anumită formă. Câteva avantaje clare pot fi obţinute prin metoda PCS:
- timpul necesar călirii unui pinion scade de aproape N ori, unde N este numărul de
dinţi al pinionului;
- la aceeaşi valoare a curentului, tensiunea de alimentare creşte de N ori (similar
alimentării în serie a băilor de electroliză pentru aluminiu), fapt agreat pentru realizarea
echipamentului de alimentare în înalta frecvenţă;
- datorită periodicităţii câmpului electromagnetic şi termic, călirea obţinută este
uniformă pentru toţi dinţii;

- căldura produsă pentru a nu se disipa inutil către dinţii vecini, deci randamentul
metodei este mai bun.
La roţile dinţate cu modul mare se realiza un inductor cu care se călea un singur dinte.
Noua metodă de călire simultană a dinţilor pinioanelor constă în realizarea unui sistem de
bobine care să înconjoare toţi dinţii pinionelor, asemănător unei înfăşurări pentru rotorul unei
maşini sincrone cu N poli. Forma acestuia este astfel concepută încât să permită cu uşurinţă
schimbarea roţii dinţate cu alta. Deci, spre deosebire de cazul maşinii electrice, zona frontală a
bobinei sistemului de încălzire are aspectul unei pâlnii care permite introducerea pinionului(fig. 4.1)
Rezultate în cazul inductorului cu conductor de secţiune circulară
Am ales densitatea de curent de 15 A/mm 2, frecvenţa fiind de 8000 Hz. Pentru
structura cu inductor circular rezultă un curent de: 2649,45 A deoarece aria inductorului de
secţiune circulară este: 176,63 mm2.
Pentru roata dinţată cu conductor circular avem următoarele linii de câmp (Fig. 8.10),
trasate pentru timpul t = 21,28 s, la faza iniţială 0:

Fig. 8.10 Linii de câmp, pentru inductor cu conductor circular

Inducţiile magnetice şi intensităţile câmpului magnetic, la acelaşi timp, pentru fazele

0, 30, 45, 90, 180 grade sunt desenate în Fig. 8.11, 8.12, 8.13, 8.14, doar pentru 0 şi 180 de
grade:

Fig. 8.11 Inducţia magnetică pentru faza 0 Fig. 8.12 Intensitatea câmpului magnetic
pentru faza 0

Fig. 8.13 Inducţia magnetică pentru faza 180 Fig. 8.14 Intensitatea câmpului
magnetic pentru faza 180

Câmpuri de temperaturi pentru diferiţi timpi:

Pentru inductorul de secţiune circulară avem următoarele hărţi de temperatură din
dinte:

Fig. 21 Harta temperaturilor din dinte Fig. 22 Harta temperaturilor din dinte
la timpul 0.1 sec. la timpul 21.28 sec.

Un segment din roata dinţată, împreună cu dispozitivul dedicat călirii de mare

productivitate, este prezentat în fig. 23.

Fig. 23. Segment de roată dinţată