Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７

ＤＯＩ：１０．１１９１６ ／ ｊ．ｉｓｓｎ． １００５⁃９１１３．１７００５

Ｒｅｖｉｅｗ：Ｓｔａｔｅ⁃ｏｆ⁃ｔｈｅ⁃Ａｒｔ ｏｆ Ｓｔａｍｐｉｎｇ⁃Ｆｏｒｇｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ ｗｉｔｈ

Ｓｈｅｅｔ Ｍｅｔａｌ Ｂｌａｎｋ

Ｘｉｎｙｕｎ Ｗａｎｇ ∗ ， Ｊｕｎｓｏｎｇ Ｊｉｎ ａｎｄ Ｌｅｉ Ｄｅｎｇ

（ Ｓｔａｔｅ Ｋｅｙ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ａｎｄ Ｄｉｅ ＆ Ｍｏｕｌｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， Ｈｕａｚｈｏｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，
Ｗｕｈａｎ ４３００７４， Ｃｈｉｎａ）

Ａｂｓｔｒａｃｔ： Ｔｈｅ ａｉｍ ｏｆ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｉｓ ｔｏ ｒｅｖｉｅｗ ｔｈｅ ｓｔａｔｅ⁃ｏｆ⁃ｔｈｅ⁃ａｒｔ ＳＦＰｓ ａｎｄ ｔｈｅｉｒ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ， ａｎｄ ｔｏ ｐｒｏｖｉｄｅ ａ
ｇｕｉｄｅ ｆｏｒ ｒｅｓｅａｒｃｈｅｒｓ ａｎｄ ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ ｗｏｒｋｉｎｇ ｉｎ ｔｈｉｓ ｆｉｅｌｄ． Ｖａｒｉｏｕｓ ＳＦＰｓ ａｒｅ ｃｌａｓｓｉｆｉｅｄ ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ
ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｗａｙｓ ｏｆ ｓｔａｍｐｉｎｇ ａｎｄ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ． Ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ｏｆ ｅａｃｈ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｉｓ ｒｅｖｉｅｗｅｄ，
ｗｉｔｈ ｉｔｓ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ． Ｔｈｅ ｓｔａｔｅ⁃ｏｆ⁃ｔｈｅ⁃ａｒｔ ｏｆ ＳＦＰｓ ｓｕｇｇｅｓｔｓ ｔｈａｔ ｆｕｔｕｒｅ ｗｏｒｋ ｉｎ ｔｈｉｓ ｆｉｅｌｄ ｓｈｏｕｌｄ ｆｏｃｕｓ
ｏｎ ｔｈｅ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ｈｉｇｈ⁃ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｄｉｅ ｍａｔｅｒｉａｌｓ， ｂｅｔｔｅｒ ｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎ ｃｏｎｔｒｏｌ ｍｅｔｈｏｄｓ， ｆｏｒｍｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅｓ ｗｉｔｈ
ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｔ ｃｏｎｔｒｏｌ ｃａｐａｃｉｔｙ ａｎｄ ｓｐｅｃｉａｌ ｆｕｎｃｔｉｏｎｓ， ａｎｄ ｓｏｍｅ ｎｅｗ ＳＦＰｓ ｆｏｒ ｈｉｇｈ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｏｒ ｕｌｔｒａ⁃ｈｉｇｈ ｓｔｒｅｎｇｔｈ
ｍａｔｅｒｉａｌｓ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ： ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ； ｓｔａｍｐｉｎｇ； ｆｏｒｇｉｎｇ； ｓｔａｍｐｉｎｇ⁃ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ
ＣＬＣ ｎｕｍｂｅｒ： ＴＧ３０６　 　 　 Ｄｏｃｕｍｅｎｔ ｃｏｄｅ： Ａ　 　 　 　 Ａｒｔｉｃｌｅ ＩＤ： １００５⁃９１１３（２０１７）０３⁃０００１⁃１６

ｒｅｓｏｕｒｃｅ⁃ｉｎｔｅｎｓｉｖｅ ａｎｄ ｔｉｍｅ⁃ｃｏｎｓｕｍｉｎｇ． Ｆｕｒｔｈｅｒｍｏｒｅ，

１ Ｉｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎ
　 　 Ａｓ ｉｓ ｗｅｌｌ⁃ｋｎｏｗｎ， ｍｅｔａｌ ｐｌａｓｔｉｃ ｆｏｒｍｉｎｇ ｉｓ ｗｉｄｅｌｙ
ｕｓｅｄ ｉｎ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ． Ｉｔ ｇｅｎｅｒａｌｌｙ ｉｎｃｌｕｄｅｓ
ｓｈｅｅｔ ｓｔａｍｐｉｎｇ ａｎｄ ｂｕｌｋ ｆｏｒｇｉｎｇ． Ｍｅｔａｌｌｉｃ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ
ｌａｒｇｅ ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｓｕｒｆａｃｅ ｐｌａｙ ａ ｎｏｎ⁃ｓｕｂｓｔｉｔｕｔａｂｌｅ ｒｏｌｅ ｉｎ
ｔｈｅ ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｉｎｄｕｓｔｒｙ ［１］ ． Ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｓｔａｍｐｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ａｒｅ ａｄｏｐｔｅｄ ｔｏ ｍａｋｅ ｔｈｉｓ ｋｉｎｄ ｏｆ ｐａｒｔｓ ｆｒｏｍ
ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌｓ， ｂｕｔ ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｉｓ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ
ｔｏ ｂｅ ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ ａｐｐｒｏｘｉｍａｔｅ ｐｌａｎｅ ｓｔｒｅｓｓ
ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｉｓ ｄｅｆｏｒｍｅｄ． Ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｏｆ ｆｏｒｍｅｄ
ｐａｒｔｓ ｇｅｎｅｒａｌｌｙ ｒｅｄｕｃｅｓ ａｒｏｕｎｄ ｃｏｒｎｅｒｓ ａｎｄ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ｉｎ
ｔｈｅ ｅｄｇｅ ［２］ ． Ｆｕｒｔｈｅｒｍｏｒｅ， ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ， ｓｕｃｈ ａｓ
ｂｏｓｓｅｓ， ｔｅｅｔｈ， ｓｔｅｐｓ， ｒｉｂｓ， ｅｔｃ． ｃａｎ ｎｏｔ ｂｅ ｍａｄｅ ｄｕｅ ｔｏ
ｔｈｅ ｔｅｎｓｉｏｎ ｓｔｒｅｓｓ ｓｔａｔｅ． Ｆｏｒｇｉｎｇ ｃａｎ ｍａｋｅ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ
ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ ｔｈｒｅｅ⁃ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ ｓｔｒｅｓｓ
ｓｔａｔｅ ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｂｉｌｌｅｔｓ ａｒｅ ｄｅｆｏｒｍｅｄ． Ｈｏｗｅｖｅｒ， ｉｔ ｉｓ
ｌｉｍｉｔｅｄ ｔｏ ｆｏｒｍ ｐｒａｔｓ ｐｏｓｓｅｓｓｉｎｇ ｆｅａｔｕｒｅｓ ｏｆ ｓｍａｌｌ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ａｎｄ ｌａｒｇｅ ｃｏｎｔｏｕｒ ｓｉｚｅ ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ ｈｉｇｈ ｌｏａｄ
ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ ｄｕｒｉｎｇ ｆｏｒｇｉｎｇ ｗｉｔｈ ｂａｒｓ ｏｒ ｂｌｏｃｋ ｂｉｌｌｅｔｓ．
Ｔｈｅ ｄｅｍａｎｄ ｆｏｒ ｌｉｇｈｔｗｅｉｇｈｔ ｍｅｔａｌｌｉｃ ｐｒｏｄｕｃｔｓ ｗｉｔｈ
ｃｕｓｔｏｍｉｚｅｄ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ， ｌａｒｇｅ ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｓｕｒｆａｃｅ， ａｎｄ
ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇ ｉｎ ｖａｒｉｏｕｓ
ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ ｆｉｅｌｄｓ， ｓｕｃｈ ａｓ ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ， ａｉｒｃｒａｆｔ，
ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ ａｎｄ ｓｏ ｏｎ． Ｕｓｕａｌｌｙ， ｔｏ ｏｂｔａｉｎ ｔｈｅ ｅｘｐｅｃｔｅｄ
ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ ｏｆ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅｓ， ｃｏｍｐｌｅｘ ｔｅｃｈｎｉｃａｌ
ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ａｎｄ ｔｏｏｌｓ ａｒｅ ｒｅｑｕｉｒｅｄ， ｗｈｉｃｈ ｃａｎ ｂｅ ｖｅｒｙ
ｔｏ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｃｏｓｔ， ｎｅｔ⁃ｓｈａｐｅ ａｎｄ ｎｅａｒ⁃ｎｅｔ⁃
ｓｈａｐｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ ｗｉｔｈｏｕｔ ｓｕｂｓｅｑｕｅｎｔ ｆｉｎｉｓｈｉｎｇ
ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ ａｒｅ ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇｌｙ ｒｅｑｕｉｒｅｄ．
Ｓｔａｍｐｉｎｇ⁃Ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ （ ＳＦＰｓ） ａｒｅ ａ ｃｌａｓｓ ｏｆ
ｎｏｖｅｌ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ ｓｔａｍｐｉｎｇ ａｎｄ ｆｏｒｇｉｎｇ
ｔｏｇｅｔｈｅｒ， ｔｏ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ ｗｉｔｈｉｎ
ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｐａｒｔｓ， ｉｎ ｗｈｉｃｈ ｏｎｌｙ ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｒｅｇｉｏｎｓ ｏｆ
ｂｌａｎｋｓ ａｒｅ ｆｏｒｍｅｄ ［３］ ． Ｆｏｒ ｅｘａｍｐｌｅ， ｃｕｐ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ
ｇｅａｒｓ ａｎｄ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｗａｌｌｓ ｃａｎ ｂｅ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｄ ｂｙ
ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ； ｔａｉｌｏｒｅｄ ｂｌａｎｋｓ ｃａｎ
ｂｅ ｆｏｒｍｅｄ ｂｙ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｒｅｖｅｒｓｅ ｆｌａｔｔｉｎｇ． Ｃｏｍｐａｒｉｎｇ ｔｏ
ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｒ ｓｔａｍｐｉｎｇ ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ， ｔｈｅ ｎｅｅｄ
ｆｏｒ ａｄｄｉｔｉｏｎａｌ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｓｔｅｐｓ ｃａｎ ｂｅ ｒｅｄｕｃｅｄ， ａｓ ｗｅｌｌ
ａｓ ｔｈｅ ｌｏａｄ ａｐｐｌｙｉｎｇ ｏｎ ｔｏｏｌｓ．
Ｔｈｅ ａｉｍ ｏｆ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｉｓ ｔｏ ｒｅｖｉｅｗ ｔｈｅ ｓｔａｔｅ⁃ｏｆ⁃ｔｈｅ⁃
ａｒｔ ＳＦＰｓ ａｎｄ ｔｈｅｉｒ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ ａｎｄ ｔｏ ｐｒｏｖｉｄｅ ａ ｇｕｉｄｅ
ｆｏｒ ｒｅｓｅａｒｃｈｅｒｓ ａｎｄ ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ ｗｏｒｋｉｎｇ ｉｎ ｔｈｉｓ ｆｉｅｌｄ． Ｉｎ
ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ， ｖａｒｉｏｕｓ ＳＦＰｓ ａｒｅ ｃｌａｓｓｉｆｉｅｄ ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ
ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｗａｙｓ ｏｆ ｓｔａｍｐｉｎｇ ａｎｄ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ．
Ｆｏｒ ｅａｃｈ ｃｌａｓｓ， ｔｈｅ ｂａｓｉｃ ｐｒｏｃｅｓｓ ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ｉｓ ｇｉｖｅｎ，
ｗｉｔｈ ｉｔｓ ｔｙｐｉｃａｌ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ．
２　 Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ＳＦＰｓ
　 　 Ｍｅｒｋｌｅｉｎ ｅｔ ａｌ． ［４］ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ＳＦＰｓ ｂａｓｅｄ ｏｎ ｔｏｏｌ
ｍｏｔｉｏｎ， ａｓ ｗｅｌｌ ａｓ ｓｈｅｅｔ ｔｈｉｎｎｉｎｇ ａｎｄ ｓｈｅｅｔ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ
ｂａｓｅｄ ｏｎ ｓｈｅｅｔ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｖａｒｉａｔｉｏｎ，ｗｈｉｌｅ Ｎａｋａｎｏ ｅｔ ａｌ．［５］

Ｒｅｃｅｉｖｅｄ ２０１７－０１－１５．
Ｓｐｏｎｓｏｒｅｄ ｂｙ ｔｈｅ Ｎａｔｉｏｎａｌ Ｎａｔｕｒａｌ Ｓｃｉｅｎｃｅ Ｆｏｕｎｄａｔｉｏｎ ｏｆ Ｃｈｉｎａ （ Ｇｒａｎｔ Ｎｏｓ．５０７０５０３４， ５１１７５２０２， ５１４３５００７ ａｎｄ ５１６７５２０１） ．
∗Ｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇ ａｕｔｈｏｒ． Ｅ－ｍａｉｌ： ｗａｎｇｘｙ＿ｈｕｓｔ＠ ｈｕｓｔ．ｅｄｕ．ｃｎ．

· １·
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７

ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ＳＦＰｓ ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｐａｒｔ ｃｒｏｓｓ⁃ｓｅｃｔｉｏｎｓ． Ｉｎ ｒｅｓｅａｒｃｈｅｒｓ ｗｏｒｋｉｎｇ ｏｎ ｍｅｔａｌ ｆｏｒｍｉｎｇ， ｉｎ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ，
ｒｅｃｅｎｔ ｙｅａｒｓ， ｍａｎｙ ｎｅｗ ＳＦＰｓ ｗｅｒｅ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ． ＳＦＰｓ ａｒｅ ｃｌａｓｓｉｆｉｅｄ ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｗａｙ ｏｆ
Ｇｅｎｅｒａｌｌｙ， ａ ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｓｔａｍｐｉｎｇ ａｎｄ ｓｔａｍｐｉｎｇ ａｎｄ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｔａｂｌｅ １．
ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ ｃａｎ ｍａｋｅ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｆｅａｔｕｒｅｓ． Ｅａｃｈ ｃｌａｓｓ ａｎｄ ｒｅｌａｔｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ａｒｅ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ
Ｆｏｒ ａ ｂｅｔｔｅｒ ｕｎｄｅｒｓｔａｎｄｉｎｇ ａｎｄ ｔｏ ｐｒｏｖｉｄｅ ａ ｇｕｉｄｅ ｆｏｒ ｉｎ ｄｅｔａｉｌｓ ｉｎ ｔｈｅ ｆｏｌｌｏｗｉｎｇ ｓｅｃｔｉｏｎｓ．
Ｔａｂｌｅ １　 Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ＳＦＰｓ ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｗａｙ
Ｍｅｔｈｏｄ Ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ Ｒａｎｇｅ ｏｆ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ
Ｄｒａｗｉｎｇ ／ ｆｌａｎｇｉｎｇ ＋ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ Ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｗａｌｌｓ， ｏｒ ｗｉｔｈ ｏｕｔｅｒ ｔｅｅｔｈ
Ｄｒａｗｉｎｇ ＋ ｒｅｖｅｒｓｅ ｆｌａｔｔｉｎｇ Ｔａｉｌｏｒｅｄ ｓｈｅｅｔ， ｃｕｐｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｂｏｔｔｏｍ ｃｏｒｎｅｒ， ｃｕｐｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｂｏｔｔｏｍ
Ｂｅｎｄｉｎｇ ＋ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ Ｔａｉｌｏｒｅｄ ｓｈｅｅｔ， ｕｐｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｂｏｔｔｏｍ ｃｏｒｎｅｒ
Ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｆｏｒｍｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ Ｄｒａｗｉｎｇ ＋ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ／ ｉｒｏｎｉｎｇ Ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｎｎｅｄ ｗａｌｌ， ｓｔｅｐ⁃ｓｈａｐｅｄ ｗａｌｌ ｏｒ ｗａｌｌ ｈａｖｉｎｇ ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ
Ｄｒａｗｉｎｇ ＋ ｂａｃｋｗａｒｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ Ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｂｏｓｓｉｎｇ， ｏｒ ｔｈｉｎ ｗａｌｌｓ
Ｂｌａｎｋｉｎｇ ＋ ｆｏｒｇｉｎｇ Ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｌｏｃａｌ ｂｕｌｋ ｆｏｒｍｉｎｇ
Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ Ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｂｏｓｓｉｎｇ
Ｓｈｅｅｔ ｆｏｒｇｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ Ｓｐｉｎｎｉｎｇ Ａｓｙｍｍｅｔｒｉｃａｌ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｉｎｎｅｒ ｔｅｅｔｈ ｏｒ ｒｉｂｓ
Ｊｏｉｎｉｎｇ Ｔｕｂｅｓ ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ， ｓｈｅｅｔ ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ
ｗａｌｌ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｏｒ ｆｏｒｍ ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ．
３　 Ｃｏｍｂｉｎｅｄ Ｆｏｒｍｉｎｇ Ｍｅｔｈｏｄ Ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｈａｓ ｔｈｅ ｗｉｄｅｓｔ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｉｎ
ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｗａｌｌｓ． Ｗａｎｇ，
３．１　 Ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ Ｄｒａｗｉｎｇ ／ Ｆｌａｎｇｉｎｇ ｗｉｔｈ ｅｔ ａｌ． ［６］ ａｎｄ Ｌｕｏ ｅｔ ａｌ． ［７］ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｔｈｅ ｏｕｔｅｒ ｗａｌｌ ｏｆ ａ
Ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ｐａｎ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｆｌｙｗｈｅｅｌ ｐａｎｅｌ ｕｓｅｄ ｉｎ ｃａｒｓ． Ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ
　 　 Ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｗａｌｌｓ ｏｒ ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ Ｆｉｇ．１， ｔｈｅ ｓｈｅｅｔ ｗａｓ ｄｒａｗｎ ｉｎｔｏ ｔｈｅ ｄｉｅ ｂｙ ａｎ ｉｎｎｅｒ
ｏｎ ｔｈｅ ｗａｌｌ ｃａｎ ｂｅ ｆａｂｒｉｃａｔｅｄ ｂｙ ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｐｕｎｃｈ， ａｎｄ ｔｈｅｎ ｔｈｅ ｗａｌｌ ｗａｓ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ａｘｉａｌｌｙ ｔｏ ｂｅ
ｄｒａｗｉｎｇ ／ ｆｌａｎｇｉｎｇ ｗｉｔｈ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ． Ｉｎ ｔｈｉｓ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ， ａ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ． Ｆｉｎａｌｌｙ， ｔｈｅ ｗａｌｌ ｗａｓ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｆｒｏｍ １０ ｍｍ
ｖｅｒｔｉｃａｌ ｗａｌｌ ｉｓ ｆｉｒｓｔｌｙ ｆｏｒｍｅｄ ｂｙ ｄｒａｗｉｎｇ ｏｒ ｆｌａｎｇｉｎｇ， ｔｏ １１ ｍｍ．
ａｎｄ ｔｈｅｎ ａｎ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｉｓ ｔａｋｅｎ ｔｏ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｔｈｅ

Ｆｉｇ．１　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ａ ｐａｎ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｗａｌｌ

　 　 Ｓｕｚｕｍｕｒａ ｅｔ ａｌ． ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ

［８］
ｏｂｔａｉｎｅｄ． Ｗｕ ｅｔ ａｌ． ［１１］ ｕｔｉｌｉｚｅｄ ａ ｓｉｍｉｌａｒ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ
ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｓｔｅｐ⁃ｓｈａｐｅｄ ｃｕｐ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｆｌａｎｇｅ． Ａｓ ｍａｋｅ ｃｌｕｔｃｈ ｈｕｂｓ， ｓｏ ａｓ ｔｏ ｏｂｔａｉｎ ｆｌａｎｇｅ ｃｏｒｎｅｒｓ ｗｉｔｈ
ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．２， Ｄｕｒｉｎｇ ｔｈｅ ｃｕｐ ｂｏｔｔｏｍ， ｗａｓ ｄｒａｗｎ ｂｙ ｓｍａｌｌｅｒ ｒａｄｉｉ ａｎｄ ｌｅｓｓ ｔｈｉｎｎｉｎｇ．
ｔｈｅ ｉｎｎｅｒ ｐｕｎｃｈ， ｔｈｅ ｅｄｇｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃｕｐ ｗａｓ ｕｐｓｅｔ ｂｙ ｔｈｅ
ｏｕｔｅｒ ｐｕｎｃｈ． Ａｓ ｔｈｅ ｗａｌｌ ａｎｄ ｔｈｅ ｆｌａｎｇｅ ｗｅｒｅ ｃｏｎｓｔｒａｉｎｅｄ
ｂｙ ｔｈｅ ｏｕｔｅｒ ｄｉｅ， ｔｈｅ ｂｕｃｋｌｉｎｇ ｗａｓ ｐｒｅｖｅｎｔｅｄ． Ｔｈｅ ｆｉｎａｌ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｃａｎ ｂｅ ａｄｊｕｓｔｅｄ ｂｙ ｃｈａｎｇｉｎｇ ｔｈｅ ｉｎｎｅｒ ａｎｄ
ｏｕｔｅｒ ｐｕｎｃｈ ｓｔｒｏｋｅｓ． Ｔｈｅ ｍｏｖｅｍｅｎｔ ｏｆ ｐｕｎｃｈｅｓ ｗａｓ
ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ ｂｙ ａ ｍｕｌｔｉ⁃ａｃｔｉｏｎ ｐｒｅｓｓ．
　 　 Ｌｕｏ ｅｔ ａｌ． ［９］ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｔｈｅ ｉｎｎｅｒ ｗａｌｌ ｏｆ ｈｏｌｅｓ ｂｙ
ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ ｈｏｌｅ ｆｌａｎｇｉｎｇ ａｎｄ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ． Ａ ｒｏｕｎｄ ｂｌａｎｋ
ｗｉｔｈ ａ ｃｅｎｔｅｒ ｈｏｌｅ ｗａｓ ｆｌａｎｇｅｄ ｆｉｒｓｔ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｖｅｒｔｉｃａｌ
ｗａｌｌ， ｔｈｅｎ ｔｈｅ ｗａｌｌ ｗａｓ ｈｅｌｄ ｂｙ ａｎ ｉｎｎｅｒ ｍａｎｄｒｅｌ
ｔｏｇｅｔｈｅｒ ｗｉｔｈ ａｎ ｏｕｔｅｒ ｄｉｅ ａｎｄ ｕｐｓｅｔ ｆｏｒ ｔｈｒｅｅ ｔｉｍｅｓ， ａｓ
ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ． ３． Ｙａｎ ｅｔ ａｌ． ［１０］ ａｌｓｏ ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｄ ｔｈｅ
ｆｌａｎｇｉｎｇ⁃ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ ｄｉｅ
ｒａｄｉｕｓ ａｎｄ ｄｉｅ ｃｌｅａｒａｎｃｅ ｏｎ ｔｈｅ ｆｌａｎｇｉｎｇ ａｎｄ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ Ｆｉｇ． ２ 　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ａ ｓｔｅｐ⁃ｓｈａｐｅｄ ｃｕｐ ｗｉｔｈ
ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ ａｎｄ ａｎ ｏｐｔｉｍｉｚｅｄ ｗａｌｌ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ｒａｔｉｏ ｏｆ １．２５ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｆｌａｎｇｅ ［８］
· ２·
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７
Ｆｉｇ．３　 Ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｈｏｌｅ ｆｌａｎｇｉｎｇ ａｎｄ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ［９］
　 　 Ｗａｎｇ ｅｔ ａｌ． ［１２］ ａｎｄ Ｌｕｏ ｅｔ ａｌ． ［１３］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ
ｍｕｌｔｉ⁃ｓｔｅｐ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｆｏｒｍ ｄｏｕｂｌｅ⁃ｃｕｐ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ
ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｉｎｎｅｒ ｗａｌｌｓ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．４． Ｉｎ ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ
ｓｔｅｐ， ａ ｒｏｕｎｄ ｂｌａｎｋ ｗａｓ ｄｅｆｏｒｍｅｄ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｃｕｐ ｂｙ
ｆｏｒｗａｒｄ ｄｒａｗｉｎｇ． Ｉｎ ｔｈｅ ｓｅｃｏｎｄ ｓｔｅｐ， ａ ｃｅｎｔｅｒ ｂｏｓｓ ｗａｓ
Ｆｉｇ．４　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ａ ｄｏｕｂｌｅ⁃ｃｕｐ ｐａｒｔ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｉｎｎｅｒ ｗａｌｌ ［１３］
Ｆｉｇ．５　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｇｅａｒ ［１４］ ，ｔｏｏｌ ａｃｔｉｖｅ ｅｌｅｍｅｎｔｓ ａｎｄ ｍａｉｎ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ
　 　 Ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｓｔｕｄｉｅｓ ｍｅｎｔｉｏｎｅｄ ａｂｏｖｅ， ｔｈｅ
ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｄｒａｗｉｎｇ ／ ｆｌａｎｇｉｎｇ ａｎｄ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ｃａｎ ｂｅ
ｔａｋｅｎ ｉｎ ｓｅｑｕｅｎｃｅ ｏｒ ｏｎｅ ｓｔｅｐ． Ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｈｙｄｒａｕｌｉｃ
ｐｒｅｓｓｅｓ ｏｒ ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｐｒｅｓｓｅｓ ｃａｎ ｂｅ ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｆｏｒ ｔｈｅ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｗｈｅｎ ｔａｋｉｎｇ ｉｎ ｓｅｑｕｅｎｃｅ， ｂｕｔ ａ ｍｕｌｔｉ⁃ａｃｔｉｏｎ
ｆｏｒｍｅｄ ｂｙ ａ ｐｏｗｅｒｆｕｌ ｂａｃｋｗａｒｄ ｄｒａｗｉｎｇ， ｉｎ ｗｈｉｃｈ， ｔｈｅ
ｆｌａｎｇｅ ｗａｓ ｐｕｓｈｅｄ ａｘｉａｌｌｙ ｗｈｉｌｅ ｔｈｅ ｂｏｓｓ ｗａｓ ｄｒａｗｎ． Ｉｎ
ｔｈｅ ｔｈｉｒｄ ｓｔｅｐ， ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ ｏｆ ｔｈｅ ｂｏｓｓ ｗａｓ ｐｉｅｒｃｅｄ ａｎｄ
ｆｌａｎｇｅｄ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｓｔｒａｉｇｈｔ ｉｎｎｅｒ ｗａｌｌ． Ａｎｄ ｔｈｅｎ， ｔｈｅ
ｉｎｎｅｒ ｗａｌｌ ｗａｓ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｂｙ ｔａｋｉｎｇ ｓｅｖｅｒａｌ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ
ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ ｉｎ ｔｈｅ ｌａｓｔ ｓｔｅｐ．
　 　 Ｅｘｃｅｐｔ ｆｏｒ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ
ｗａｌｌｓ， ｔｈｉｓ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｃａｎ ａｌｓｏ ｂｅ ｕｓｅｄ ｔｏ
ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ ｏｎ ｔｈｅ ｗａｌｌ．
Ｂｅｄｆｏｒｄ ｅｔ ａｌ． ［１４］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｐｒｏｃｅｓｓ ｂｙ ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ
ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ｔｏ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ｇｅａｒ ｐａｒｔｓ． Ｔｈｅ
ａｃｔｉｖｅ ｔｏｏｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ ａｒｅ ｄｅｐｉｃｔｅｄ ｉｎ Ｆｉｇ．５（ ａ） ａｎｄ ｔｈｅ
ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｓｅｑｕｅｎｃｅｓ ａｒｅ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇｓ． ５ （ ｂ ） － （ ｄ ） ．
Ｆｉｒｓｔｌｙ， ａ ｄｅｅｐ ｄｒａｗｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｗｉｔｈｏｕｔ ａ ｂｌａｎｋ ｈｏｌｄｅｒ
ｗａｓ ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｔｏ ｆｏｒｍ ｔｈｅ ｓｅｍｉ⁃ｆｉｎｉｓｈｅｄ ｓｈｅｅｔ ｐｌａｔｅ． Ｉｎ
ｔｈｉｓ ｓｔｅｐ， ａ ｔｒａｃｔｒｉｘ ｃｕｒｖｅ ｓｈａｐｅｄ ｄｒａｗｉｎｇ ｒａｄｉｕｓ ｗａｓ
ｕｓｅｄ ｔｏ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｆｏｒｃｅ ａｎｄ ｔｈｅ ｂｕｒｒ ｆｏｒｍａｔｉｏｎ
ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｗａｌｌ ｐａｓｓｅｄ ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ｔｏｏｔｈ ｃａｖｉｔｙ． Ａｆｔｅｒ
ｄｅｅｐ ｄｒａｗｉｎｇ， ｔｈｅ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ｏｆ ｔｈｅ ｃｕｐ ｗａｌｌ ｗａｓ ｔａｋｅｎ
ｔｏ ｆｏｒｃｅ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｔｏ ｆｌｏｗ ｉｎｔｏ ｔｈｅ ｔｏｏｔｈ ｃａｖｉｔｉｅｓ ｏｆ ｔｈｅ
ｄｉｅ， ａｎｄ ｔｈｕｓ ｔｈｅ ｅｘｔｅｒｎａｌ ｇｅａｒ ｗｉｔｈ ３８ ｔｅｅｔｈ ｗａｓ
ｆｉｎａｌｌｙ ｆｏｒｍｅｄ． Ｔｈｅ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔｙ ｏｆ ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ
ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ｔｏ ｆｏｒｍ ｇｅａｒｓ ｉｓ ｔｏ ｃｏｎｔｒｏｌ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗ，
ｓｏ ａｓ ｔｏ ｏｖｅｒｃｏｍｅ ｔｈｅ ｆｏｌｄｉｎｇ ａｔ ｔｈｅ ｃｏｒｎｅｒ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ
ｗａｌｌ ａｎｄ ｔｈｅ ｗｅｂ．
ｐｒｅｓｓ ｉｓ ｒｅｑｕｉｒｅｄ ｗｈｅｎ ｔａｋｉｎｇ ｉｎ ｏｎｅ ｓｔｅｐ． Ｈｏｗｅｖｅｒ，
ｔｈｅ ｗａｌｌ ｔｅｎｄｓ ｔｏ ｂｕｃｋｌｅ， ｗｈｉｃｈ ｅａｓｉｌｙ ｌｅａｄｓ ｔｏ ｆｏｌｄｉｎｇ．
Ｈｅｎｃｅ， ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｒａｔｉｏ ｉｎ ａ ｓｉｎｇｌｅ ｓｔｅｐ ｉｓ ｌｉｍｉｔｅｄ．
Ｔｏ ｏｂｔａｉｎ ｇｒｅａｔｅｒ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ， ａ ｍｕｌｔｉ⁃ｓｔａｇｅ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｓｈｏｕｌｄ ｂｅ ｅｍｐｌｏｙｅｄ． Ｔｈｕｓ， ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎｅｄ
· ３·
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７
ｐｒｏｃｅｓｓ ｃｏｎｄｕｃｔｉｎｇ ｉｎ ｓｅｑｕｅｎｃｅ ｉｓ ａ ｂｅｔｔｅｒ ｃｈｏｉｃｅ ｗｈｅｎ
ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｒａｔｉｏ ｉｓ ｌａｒｇｅｒ． Ｉｆ ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ ｓｔａｍｐｉｎｇ
ａｎｄ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｉｎ ｏｎｅ ｓｔｅｐ， ｔｈｅ ｄｉｅ ｓｅｔ ｉｓ ｃｏｍｐｌｉｃａｔｅｄ
ａｎｄ ａ ｍｕｌｔｉ⁃ａｃｔｉｏｎ ｐｒｅｓｓ ｉｓ ｒｅｑｕｉｒｅｄ． Ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ ｆｒｉｃｔｉｏｎ
ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ， ｔｈｅ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔｙ ｏｆ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ｗｉｔｈ
ｔｈｅ ｗａｌｌ ｈｅｉｇｈｔ， ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ ａ ｓｍａｌｌ ａｌｌｏｗａｂｌｅ ｗａｌｌ
ｈｅｉｇｈｔ． Ｆｕｒｔｈｅｒｍｏｒｅ， ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｄｒａｗｉｎｇ ／
ｆｌａｎｇｉｎｇ ｗｉｔｈ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ｃａｎ ｎｏｔ ｂｅ ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ
ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｐｏｒｔｉｏｎｓ ｎｏｔ ｉｎ ｔｈｅ ｗａｌｌ， ｓｕｃｈ ａｓ ｔａｉｌｏｒｅｄ
ｂｌａｎｋｓ ａｎｄ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｂｏｔｔｏｍ， ｓｉｎｃｅ ｔｈｅ ｌｏａｄ
ｃａｎｎｏｔ ｂｅ ｄｉｒｅｃｔｌｙ ａｐｐｌｉｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｐｌａｔｅ．
３．２　 Ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ Ｄｒａｗｉｎｇ ｗｉｔｈ Ｒｅｖｅｒｓｅ
Ｆｌａｔｔｉｎｇ
　 　 Ｉｎ ｔｈｉｓ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ， ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｉｓ ｆｉｒｓｔｌｙ ｄｒａｗｎ ｔｏ
ｆｏｒｍ ａ ｃｕｐ ｏｒ ａ ｇｒｏｏｖｅ， ａｎｄ ｔｈｅｎ ｔｈｅ ｃｕｐ ｏｒ ｇｒｏｏｖｅ ｉｓ
ｆｌａｔｔｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｏｔｈｅｒ ｐｏｒｔｉｏｎ ｃｌａｍｐｅｄ ｂｙ ａ ｆｌａｔ ｐｕｎｃｈ．
Ｔｈｅ ｐｕｎｃｈ ｖｅｒｔｉｃａｌｌｙ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｓ ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｔｏ ｐｌａｎｅ，
ｗｈｉｌｅ ｔｈｅ ｐｕｎｃｈ ｆｏｒｃｅ ｉｓ ｃｈａｎｇｅｄ ｔｏ ａｎ ｉｎ⁃ｐｌａｎｅ ｆｏｒｃｅ ｔｏ
ｃｏｍｐｒｅｓｓ ｔｈｅ ｔａｒｇｅｔ ｐｏｒｔｉｏｎ． Ｖｉａ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ， ｔｈｅ
ｔａｒｇｅｔ ｐｏｒｔｉｏｎ ｗａｓ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ． Ｔｈｉｓ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｃａｎ ｂｅ
Ｆｉｇ．６　 Ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｔｈｅ ｃｅｎｔｅｒ ｏｆ ｄｉｓｃ⁃ｌｉｋｅ ｐａｒｔｓ ［１５］
Ｆｉｇ．７　 Ｔｗｏ⁃ｓｔａｇｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｔａｉｌｏｒ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｌｏｃａｌ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ［１６］
　 　 Ｓｉｎｃｅ ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｄｒａｗｎ ｐａｒｔ
ｃｏｒｎｅｒ ｌｅａｄｓ ｔｏ ａ ｐｏｏｒ ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｙ， ｓｏｍｅ
ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ ｈａｖｅ ｔｏ ｍａｋｅ ｔａｉｌｏｒ ｂｌａｎｋｓ ｗｉｔｈ ａｎｎｕｌａｒ
ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｚｏｎｅｓ ａｓ ｐｒｅｆｏｒｍｓ ｔｏ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｔｈｅ ｃｏｒｎｅｒ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ． Ａｂｅ ｅｔ ａｌ． ［１７］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｔｈｒｅｅ⁃ｓｔａｇｅ
ｓｔａｍｐｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ ｂｏｔｔｏｍ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ａｎｄ
ｃｏｒｎｅｒ ｆｌａｎｇｉｎｇ ｆｏｒ ａ ｃｕｐ ｗｉｔｈ ａ ｆｌａｎｇｅ．Ｉｎ ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ ａｎｄ
ｓｅｃｏｎｄ ｓｔａｇｅｓ， ｔｈｅ ｃｕｐ ｗｉｔｈ ａ ｃｏｎｉｃａｌ ｂｏｔｔｏｍ ｗａｓ
ｆｏｒｍｅｄ ｂｙ ｄｒａｗｉｎｇ ｕｓｉｎｇ ｃｏｎｉｃａｌ ｐｕｎｃｈｅｓ， ａｎｄ ｔｈｅ
ｖｏｌｕｍｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｎｉｃａｌ ｂｏｔｔｏｍ ｗａｓ ｌａｒｇｅｒ ｔｈａｎ ｔｈａｔ ｏｆ ｔｈｅ
ｆｌａｔ ｂｏｔｔｏｍ． Ｉｎ ｔｈｅ ｔｈｉｒｄ ｓｔａｇｅ， ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｆｌａｎｇｅ ｂｅｉｎｇ
· ４·
ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｔａｉｌｏｒｅｄ ｐａｒｔｓ ａｎｄ ｂｏｔｔｏｍ
ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｐａｒｔｓ．
３．２．１　 Ｔｏ ｆｏｒｍ ｔａｉｌｏｒｅｄ ｐａｒｔｓ
　 　 Ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｄｒａｗｉｎｇ ｗｉｔｈ ｆｌａｔｔｉｎｇ ｉｓ ｍｏｓｔ
ｗｉｄｅｌｙ ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｍａｋｉｎｇ ｔａｉｌｏｒｅｄ ｂｌａｎｋｓ ｗｈｉｃｈ ａｒｅ ｕｓｅｄ
ｔｏ ｍａｋｅ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｃｏｒｎｅｒｓ．
Ｚｈａｏ ｅｔ ａｌ． ［１５］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｄｒａｗｉｎｇ⁃ｐｒｅｓｓｉｎｇ
ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｔｈｉｃｋｅｎ ｔｈｅ ｃｅｎｔｒａｌ ａｒｅａ ｏｆ ａ ｒｏｕｎｄ
ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ． Ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．６， ｉｎ ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ ｓｔｅｐ， ｔｈｅ
ｃｅｎｔｒａｌ ｐｏｒｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｒｏｕｎｄ ｂｌａｎｋ ｗａｓ ｄｒａｗｎ ｉｎｔｏ ｔｈｅ
ｄｉｅ． Ｉｎ ｔｈｅ ｓｅｃｏｎｄ ｓｔｅｐ， ｔｈｅ ｏｕｔ ｒｉｍ ｏｆ ｔｈｅ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ
ｗａｓ ｒｅｓｔｒａｉｎｅｄ， ｗｈｉｌｅ ｔｈｅ ｃｅｎｔｅｒ ｐｏｒｔｉｏｎ ｗａｓ ｆｌａｔｔｅｄ ａｎｄ
ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｂｙ ａ ｒｅｖｅｒｓｅ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ． Ｔａｎ ｅｔ ａｌ． ［１６］
ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｔｗｏ⁃ｓｔａｇｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ
ｔａｉｌｏｒｅｄ ｂｌａｎｋｓ． Ｉｎ ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ ｓｔａｇｅ， ｔｈｅ ｔａｒｇｅｔ ｐｏｒｔｉｏｎ ｏｆ
ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｗａｓ ｄｒａｗｎ ｉｎｔｏ ａ ｄｉｅ． Ｉｎ ｔｈｅ ｓｅｃｏｎｄ ｓｔａｇｅ，
ｔｈｅ ｔａｒｇｅｔ ｐｏｒｔｉｏｎ ｗａｓ ｒｅｖｅｒｓｅｌｙ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ｂｙ ａ ｆｌａｔ
ｄｉｅ ｗｉｔｈ ａ ｆｌａｎｇｅ ｃｌａｍｐｅｄ ｔｏ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ， ａｓ
ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．７．
ｃｌａｍｐｅｄ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｈｏｌｄｅｒ ａｎｄ ｔｈｅ ｄｉｅ， ｔｈｅ
ｃｏｎｉｃａｌ ｂｏｔｔｏｍ ｗａｓ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ｉｎｔｏ ａ ｆｌａｔ ｏｎｅ ｂｙ ｂｏｔｈ
ｔｈｅ ｃｏｕｎｔｅｒ ｐｕｎｃｈ ａｎｄ ｉｎｎｅｒ ｐｕｎｃｈ， ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ
ｉｎｃｒｅａｓｅｄ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓｅｓ ａｒｏｕｎｄ ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ ａｎｄ ｆｌａｎｇｅ
ｃｏｒｎｅｒｓ． Ｆｉｎａｌｌｙ， ｔｈｅ ｆｌａｎｇｅ ｃｏｒｎｅｒｓ ａｎｄ ｗａｌｌ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓｅｓ ａｒｏｕｎｄ ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ ｗｅｒｅ ｉｎｃｒｅａｓｅｄ ｂｙ ａｂｏｕｔ
１０％， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．８．
　 　 Ｉｎ ｔｈｅｓｅ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ， ｔｈｅ ｄｒａｗｉｎｇ ｄｅｐｔｈ ｉｓ ｔｈｅ ｋｅｙ
ｆａｃｔｏｒ ｆｏｒ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ． Ｉｆ ｔｈｅ ｄｒａｗｉｎｇ ｄｅｐｔｈ ｉｓ ｔｏｏ ｌａｒｇｅ，
ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃｅｎｔｅｒ ｐｏｒｔｉｏｎ ｂｅｃｏｍｅｓ
ｕｎ⁃ｕｎｉｆｏｒｍ ｏｒ ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｆｏｌｄｓ ｉｎ ｔｈｅ ｒｅｖｅｒｓｅ
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７
ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｓｔｅｐ． Ｏｔｈｅｒｗｉｓｅ， ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｒａｔｉｏ ｉｓ ｎｏｔ
ｌａｒｇｅ ｅｎｏｕｇｈ． Ｔｈｕｓ， ｍｕｌｔｉｐｌｅ ｓｔｅｐｓ ａｒｅ ｒｅｑｕｉｒｅｄ ｔｏ
ｅｎｓｕｒｅ ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｒａｔｉｏ． Ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｃａｎ ｂｅ
Ｆｉｇ．８　 Ｔｈｒｅｅ⁃ｓｔａｇｅ ｓｔａｍｐｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ ｒｅｌａｔｉｖｅ ｓｅｃｔｉｏｎ ［１７］
３．２．２　 Ｔｏ ｆｏｒｍ ｂｏｔｔｏｍ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｐａｒｔｓ
　 　 Ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｃａｎ
ａｌｓｏ ｂｅ ｕｓｅｄ ｔｏ ｍａｋｅ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｂｏｔｔｏｍ． Ｊｉｎ
ｅｔ ａｌ． ［１８］ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｄ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｓｈｅｌｌ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ
ｎｏｎ⁃ｕｎｉｆｏｒｍ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｂｙ ｕｓｉｎｇ ａ ｓｉｎｇｌｅ⁃ｓｔｅｐ ｈｏｔ
ｓｔａｍｐｉｎｇ ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ． Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ， ａ ｄｉｅ⁃ｓｅｔ
ｗｉｔｈ ｆｌｏａｔｉｎｇ ｓｅａｔ ｗａｓ ｅｍｐｌｏｙｅｄ．Ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．９， ｔｈｅ
ｄｉｅ ｗａｓ ｉｎｓｔａｌｌｅｄ ｉｎ ａ ｓｔａｔｉｏｎａｒｙ ｓｅａｔ ａｎｄ ｆｉｘｅｄ ｔｏｇｅｔｈｅｒ．
Ｔｈｅ ｃｏｕｎｔｅｒ ｐｕｎｃｈ ｗａｓ ｉｎｓｔａｌｌｅｄ ｏｎ ａ ｓｐｒｉｎｇ⁃ｓｕｐｐｏｒｔｅｄ
ｆｌｏａｔｉｎｇ ｓｅａｔ． Ｉｎ ｔｈｅ ｂｅｇｉｎｎｉｎｇ， ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｗａｓ ｐｌａｃｅｄ
ｏｎ ｔｈｅ ｔｏｐ ｏｆ ｔｈｅ ｄｉｅ． Ｔｈｅｎ， ｔｈｅ ｐｕｎｃｈ ｄｅｓｃｅｎｄｅｄ ｔｏ
ｄｅｆｏｒｍ ｔｈｅ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ， ａｎｄ ｔｈｅ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ ｐｕｓｈｅｄ ｔｈｅ
ｃｏｕｎｔｅｒ ｐｕｎｃｈ ｄｏｗｎｗａｒｄ． Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ， ａ ｃｏｎｖｅｘ
ｂｏｔｔｏｍ ｗａｓ ｆｉｒｓｔｌｙ ｆｏｒｍｅｄ， ａｎｄ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｉｎ ｔｈｅ ｗａｌｌ
Ｆｉｇ．９　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ａ ｐａｎ ｗｉｔｈ ｔｈｉｎ ｗａｌｌ ａｎｄ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｂｏｔｔｏｍ ［１８］
３．３　 Ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ Ｂｅｎｄｉｎｇ ｗｉｔｈ Ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ
　 　 Ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｂｅｎｄｉｎｇ ａｎｄ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｗａｓ
ｇｅｎｅｒａｌｌｙ ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｆｏｒ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｔａｉｌｏｒｅｄ ｂｌａｎｋｓ
ｈａｖｉｎｇ ｓｔｒａｉｇｈｔ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｐｏｒｔｉｏｎｓ． Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ， ａ
ｕｎｉｆｏｒｍ ｓｈｅｅｔ ｗａｓ ｆｉｒｓｔｌｙ ｂｅｎｔ ｉｎｔｏ ａ ｈａｔ ｓｈａｐｅ ｔｏ ｇｅｔ
ｔｗｏ ｉｎｃｌｉｎｅｄ ｐｏｒｔｉｏｎｓ， ａｎｄ ｔｈｅｎ ｔｈｅｓｅ ｐｏｒｔｉｏｎｓ ｗｅｒｅ
ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ｔｏ ｂｅ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｂｙ ａ ｆｌａｔ ｄｉｅ． Ｍｏｒｉ ｅｔ ａｌ． ［１９］
ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｗｉｃｅ ｔｏ ｒｅａｌｉｚｅ ｔｗｏ
ｐｅｒｐｅｎｄｉｃｕｌａｒ ｇｒｏｕｐｓ ｏｆ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ａｒｅａｓ， ａｎｄ ｔｈｅ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ａｔ ｔｈｅ ｆｏｕｒ ｃｏｒｎｅｒｓ ｗａｓ ｄｏｕｂｌｅｄ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ
Ｆｉｇ．１０． Ｔｈｅ ｃｒｉｔｉｃａｌ ｈｅｉｇｈｔ ｏｆ ｔｈｅ ｄｒａｗｎ ｓｑｕａｒｅ ｃｕｐ
ｒｅａｃｈｅｄ ２８．３ ｍｍ ｆｏｒ ｔｈｅ ｔａｉｌｏｒｅｄ ｂｌａｎｋ， ｗｈｉｌｅ ｔｈａｔ ｗａｓ
２１． ３ ｍｍ ｆｏｒ ｔｈｅ ｕｎｉｆｏｒｍ ｂｌａｎｋ． Ｗａｎｇ ｅｔ ａｌ． ［２０］
ａｃｈｉｅｖｅｄ ｂｙ ｐｒｅｓｓｅｓ ｗｉｔｈ ｔｒａｎｓｌａｔｉｏｎａｌ ｍｏｖｅｍｅｎｔｓ， ｓｕｃｈ
ａｓ ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｐｒｅｓｓｅｓ ａｎｄ ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｐｒｅｓｓｅｓ．
ｗａｓ ｓｑｕｅｅｚｅｄ ｉｎｔｏ ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ ｄｕｒｉｎｇ ｄｒａｗｉｎｇ． Ａｆｔｅｒ
ｔｈａｔ， ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ ｗａｓ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ａｎｄ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｆｒｏｍ
４ ｍｍ ｔｏ ４．２５ ｍｍ．
Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｔｈｅ ｉｎｉｔｉａｌ ｉｎｔｅｒｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｕｎｔｅｒ
ｐｕｎｃｈ ｉｓ ｔｈｅ ｋｅｙ ｆａｃｔｏｒ ｆｏｒ ｂｏｔｔｏｍ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ． Ａｎ ｏｖｅｒ⁃
ｌａｒｇｅ ｉｎｉｔｉａｌ ｉｎｔｅｒｐｏｓｉｔｉｏｎ ｒｅｓｕｌｔｓ ｉｎ ａ ｓｍａｌｌ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ
ｒａｔｉｏ， ｏｔｈｅｒｗｉｓｅ， ａ ｎｏｎ⁃ｕｎｉｆｏｒｍ ｂｏｔｔｏｍ ｗｉｌｌ ｂｅ ｆｏｒｍｅｄ．
Ｔｈｅ ｍｅｒｉｔ ｏｆ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ｔｈａｔ ｂｏｔｈ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ
ｆｌａｔｔｉｎｇ ａｒｅ ａｃｈｉｅｖｅｄ ｉｎ ｏｎｌｙ ｏｎｅ ｓｔｅｐ， ａｎｄ ｔｈｅ
ｓｈｏｒｔｃｏｍｉｎｇ ｉｓ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｖｏｌｕｍｅ ｏｆ ｍａｔｅｒｉａｌ ｓｑｕｅｅｚｅｄ
ｉｎｔｏ ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ ｆｒｏｍ ｔｈｅ ｗａｌｌ ｉｓ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ， ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ ａ
ｈｉｇｈ ｆｏｒｍｉｎｇ ｌｏａｄ ａｎｄ ｓｍａｌｌ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｒａｔｉｏ ｏｆ ｔｈｅ
ｂｏｔｔｏｍ．
ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｂｅｎｄｉｎｇ⁃ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｓｈｏｒｔｅｎ
ａｎｄ ｔｈｉｃｋｅｎ ｔｈｅ ｃｏｎｎｅｃｔｉｎｇ ｐｏｒｔｉｏｎ ｏｆ ａ ｂｒａｃｋｅｔ ｓｈｏｗｎ
ｉｎ Ｆｉｇ．１１． Ｓｉｎｃｅ ｔｈｅ ｓｕｍ ｏｆ ｔｈｅ ｔｗｏ ｗａｌｌｓ􀆳 ｈｅｉｇｈｔｓ ｗａｓ
ｌａｒｇｅｒ ｔｈａｎ ｔｈｅ ｄｉｓｔａｎｃｅ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅｍ， ｔｈｅ ｃｏｎｎｅｃｔｉｎｇ
ｐｏｒｔｉｏｎ ｓｈｏｕｌｄ ｂｅ ｓｈｏｒｔｅｎｅｄ． Ｈｅｎｃｅ， ｔｈｅ ｃｏｎｎｅｃｔｉｎｇ
ｐｏｒｔｉｏｎ ｗａｓ ｆｉｒｓｔｌｙ ｂｅｎｔ ｔｏ ａ Ｕ⁃ｓｈａｐｅ ａｎｄ ｔｈｅｎ
ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ｗｉｔｈ ｔｗｏ ｅｎｄｓ ｆｉｘｅｄ ｂｙ ａ ｆｌａｔ ｐｕｎｃｈ． Ｔｈｅｎ，
ｔｈｅ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ｐｏｒｔｉｏｎ ｗａｓ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ａｎｄ ｓｈｏｒｔｅｎｅｄ．
　 　 Ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｄｅｓｃｒｉｂｅｄ ａｂｏｖｅ， ｔｈｉｓ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｃａｎ ｂｅ ｕｓｅｄ ｎｏｔ ｏｎｌｙ ｆｏｒ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｔａｉｌｏｒｅｄ
ｂｌａｎｋｓ ｂｕｔ ａｌｓｏ ｆｏｒ ｓｈｏｒｔｅｎｉｎｇ ｓｈｅｅｔｓ． Ｔｈｅ ｋｅｙ ｆａｃｔｏｒ ｏｆ
ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ｔｈｅ ｉｎｃｌｉｎｅｄ ｗａｌｌ ｏｒ ｃｏｎｖｅｘ ｈｅｉｇｈｔ ｏｆ ｔｈｅ
ｂｅｎｔ ｐｏｒｔｉｏｎ， ｔｈａｔ ｉｓ， ａ ｌａｒｇｅｒ ｈｅｉｇｈｔ ｌｅａｄｓ ｔｏ ｆｏｌｄｉｎｇ ｉｎ
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Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７

ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｓｉｍｉｌａｒ ｔｏ ｔｈａｔ ｉｎ ｄｒａｗｉｎｇ⁃ｒｅｖｅｒｓｅ ｄｅｓｃｒｉｂｅｄ ｉｎ ｓｅｃｔｉｏｎ ３．２， ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ
ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ． Ｃｏｍｐａｒｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｚｏｎｅ ｉｓ ｓｔｒａｉｇｈｔ ａｓ ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｉｓ ｂｅｎｔ ａｌｏｎｇ ａ ｌｉｎｅ．

Ｆｉｇ．１０ 　 Ｂｅｎｔ⁃ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ｔａｉｌｏｒｅｄ ｂｌａｎｋｓ ａｎｄ ｄｒａｗｎ ｐａｒｔｓ ［１９］

Ｆｉｇ．１１ Ｂｅｎｄｉｎｇ⁃ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ａ ｂｒａｃｋｅｔ ［２０］

３．４　 Ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ Ｄｒａｗｉｎｇ ｗｉｔｈ Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ／ ｔｏ ａ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｏｆ １． ５ ｍｍ ｆｒｏｍ ａ ｐｌａｔｅ ｗｉｔｈ ５ ｍｍ

Ｉｒｏｎｉｎｇ
　 　 Ｉｎ ｔｈｉｓ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ， ａ ｂｌａｎｋ ｉｓ ｄｒａｗｎ ｉｎｔｏ ａ ｃｕｐ，
ａｎｄ ｔｈｅｎ ａ ｓｕｂｓｅｑｕｅｎｔ ｉｒｏｎｉｎｇ ｏｒ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｉｓ ａｐｐｌｉｅｄ ｔｏ
ｆｏｒｍ ｔｈｉｎｎｅｄ ｗａｌｌ， ｓｔｅｐ⁃ｓｈａｐｅｄ ｗａｌｌ ｏｒ ｗａｌｌ ｗｉｔｈ
ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ．
Ｗｈｅｎ ａｎ ｉｒｏｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｗａｓ ａｐｐｌｉｅｄ ｔｏ ａ ｄｒａｗｎ
ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ， ｎｏｔ ｏｎｌｙ ｔｈｅ ｗａｌｌ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｗａｓ ｔｈｉｎｎｅｄ，
ｂｕｔ ａｌｓｏ ｔｈｅ ｕｎｅｖｅｎ ｗａｌｌ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｗａｓ
ｅｌｉｍｉｎａｔｅｄ． Ｎａｋａｎｏ ｅｔ ａｌ． ［５］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａｎ ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ
ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｉｒｏｎｉｎｇ ｆｏｒ
ｐｒｏｄｕｃｉｎｇ ｄｏｕｂｌｅ⁃ｃｕｐ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｎｎｅｄ ｗａｌｌｓ， ａｓ
ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．１２． Ｔｈｅ ｗａｌｌ ｏｆ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔ ｗａｓ ｒｅｄｕｃｅｄ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ， ｗｉｔｈ ａ ｇｏｏｄ ｆａｂｒｉｃａｔｉｏｎ ａｃｃｕｒａｃｙ．
Ｔｈｉｓ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｃａｎ ｂｅ ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｓｔｅｐ⁃
ｓｈａｐｅｄ ｗａｌｌｓ， ｓｕｃｈ ａｓ ｔｕｂｅｓ ａｎｄ ｃｕｐｓ． Ｍｏｒｉ ｅｔ ａｌ． ［２］
ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ａｎ ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ
ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ／ ｉｒｏｎｉｎｇ ｆｏｒ ａ ｔｈｉｎ⁃ｗａｌｌ ｔｕｂｅ ａｓ ｄｉｓｐｌａｙｅｄ ｉｎ
Ｆｉｇ．１３． Ｖｉａ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ａｎｄ ｉｒｏｎｉｎｇ， ｔｈｅ ｓｔｅｐｓ， ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓｅｓ， ａｎｄ ｓｈａｒｐ ｃｏｒｎｅｒｓ ｃａｎ ｂｅ ｆｏｒｍｅｄ． Ｋａｍｐｕｓ̌
ｅｔ ａｌ． ［２１］ ｓｕｐｅｒｉｍｐｏｓｅｄ ｆｏｒｃｅ ｏｎ ｔｈｅ ｃｕｐ ｅｄｇｅ ｉｎ ａ
ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｕｐｓｅｔｔｉｎｇ ａｎｄ ｉｒｏｎｉｎｇ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ，
ａｎｄ ｏｂｔａｉｎｅｄ ａ ｃｕｐ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｅｘｔｅｒｎａｌ ｏｒ ｉｎｔｅｒｎａｌ ｗａｌｌ
ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ （ ｓｅｅ Ｆｉｇ．１４） ．

Ｆｉｇ．１２　 Ｉｒｏｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｓｉｄｅ ｗａｌｌ ［５］

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Ｆｉｇ．１３ Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｏｆ ｔｈｉｎ⁃ｗａｌｌ ｔｕｂｅ ［２］

　 　 Ｔｈｉｓ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｄｒａｗｉｎｇ ｗｉｔｈ ｉｒｏｎｉｎｇ ｃａｎ ｎｏｔ

Ｆｉｇ． １４ 　 Ｃｕｐｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｗａｌｌ ｍａｄｅ ｂｙ ｄｅｅｐ
ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｉｒｏｎｉｎｇ ［２１］
ｏｎｌｙ ｐｒｏｃｅｓｓ ｓｉｍｐｌｅ ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅｓ． Ｚｈｕａｎｇ ｅｔ
ａｌ． ［２２］ ｐｒｏｐｏｓｅｄ ａ ｈｙｂｒｉｄ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｄｅｅｐ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ
ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｔｏ ｐｒｏｄｕｃｅ ｇｅａｒｅｄ ｄｒｕｍｓ ｕｓｉｎｇ ａ ｓｅｒｖｏ⁃
ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ ｐｒｅｓｓ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．１５． Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ，
ｓｐｅｃｉｆｉｃａｌｌｙ ｄｅｓｉｇｎｅｄ ｏｓｃｉｌｌａｔｉｏｎ ｍｏｔｉｏｎｓ ａｎｄ ｓｔｅｐ
ｍｏｔｉｏｎｓ ｗｅｒｅ ａｄｏｐｔｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｈｙｂｒｉｄ ｄｅｅｐ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ
ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ． Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗｅｄ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ
ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｐａｒｔｓ ｗａｓ ｏｂｖｉｏｕｓｌｙ ｉｍｐｒｏｖｅｄ ａｎｄ ｔｈｅ ｅｘｔｅｎｔ
ｏｆ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ ｗａｓ ｒｅｄｕｃｅｄ ｗｈｅｎ ｕｓｉｎｇ ａ ｓｔｅｐ
ｍｏｔｉｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｅａｒｌｙ ｓｔａｇｅ ｏｆ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ．

Ｆｉｇ．１５　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｇｅａｒ ｄｒｕｍ ［２２］

　 　 Ｍｏｒｉ ｅｔ ａｌ． ［２３］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｈｏｔ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ
ｇｅａｒ ｄｒｕｍ ｆｒｏｍ ａｎ ｕｌｔｒａ⁃ｈｉｇｈ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｓｔｅｅｌ． Ｔｈｅ
ｓｅｑｕｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｉｓ ｎｏｖｅｌ ｓｐｌｉｎｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｗａｓ
ｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｄ ｉｎ Ｆｉｇ．１６． Ｉｎ Ｆｉｇ．１６（ ａ） ， ｔｈｅ ｃｕｐ ｗａｌｌ ｗａｓ
ｅｌｅｃｔｒｉｆｉｅｄ ｔｏ ｈｅａｔ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｕｐｐｅｒ ａｎｄ ｌｏｗｅｒ
ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｓ． Ａｎｄ ｔｈｅｎ， ｔｈｅ ｔｗｏ ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｓ ｗｅｒｅ ｍｏｖｅｄ
ａｗａｙ ｂｙ ａｉｒ ｃｙｌｉｎｄｅｒｓ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ． １６ （ ｂ ） ．
Ｆｉｎａｌｌｙ， ｔｈｅ ｃｕｐ ｗａｓ ｄｒａｗｎ ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ｄｉｅ ｂｙ ａ ｐｕｎｃｈ
ｔｏ ｆｏｒｍ ｔｈｅ ｔｅｅｔｈ （ ｓｅｅ Ｆｉｇ． １６ （ ｃ ） ） ． Ｔｏ ｒｅａｌｉｚｅ ｔｈｅ
ｓｅｑｕｅｎｃｅ ｏｆ ｈｅａｔｉｎｇ， ｒｅｌｅａｓｉｎｇ ａｎｄ ｆｏｒｍｉｎｇ， ａｎ ８００ ｋＮ
ＣＮＣ ｓｅｒｖｏ ｐｒｅｓｓ ｗａｓ ｓｙｎｃｈｒｏｎｉｚｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｐｏｗｅｒ
ｓｕｐｐｌｙ ｆｏｒ ｈｅａｔｉｎｇ ａｎｄ ａｉｒ ｃｙｌｉｎｄｅｒｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｓ
ｗｈｉｌｅ ｍｏｖｉｎｇ． Ｔｈｅ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔｙ ｏｆ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ
ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｇｅａｒｓ ｗａｓ ｃｏｎｔｒｏｌｌｉｎｇ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｔｏ ｆｕｌｌ
ｆｉｌｌ ｔｈｅ ｔｏｏｔｈ ｔｏｐ．

Ｆｉｇ．１６　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｃｕｐｓ ｗｉｔｈ ｓｐｌｉｎｅ ｕｓｉｎｇ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ ｈｅａｔｉｎｇ ［２３］

　 　 Ｄｒａｗｉｎｇ ｃａｎ ａｌｓｏ ｂｅ ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｗｉｔｈ ｂａｃｋｗａｒｄ ｓｏｌｉｄ ｂｏｓｓｅｓ ｆｒｏｍ ａ ｐｌａｔｅ． Ｆｉｇ．１７（ ａ） ｓｈｏｗｓ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ
ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ． Ｗａｎｇ ｅｔ ａｌ． ［２４］ ｐｒｏｐｏｓｅｄ ａ ｎｅｗ ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ． Ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｄｉｅ ｗａｓ ｍｏｖｉｎｇ ｕｐｗａｒｄ， ａｎｄ ｔｈｅ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｃｕｐ ｗｉｔｈ ｂｌａｎｋ ｗａｓ ｄｒａｗｉｎｇ， ａ ｃｏｎｓｔａｎｔ ｐｕｎｃｈ ｌｏａｄ ｗａｓ ａｐｐｌｉｅｄ
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Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７

ｔｏ ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ． Ｔｈｕｓ， ａ ｂｏｓｓ ｗａｓ ｅｘｔｒｕｄｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ
ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｐｌａｔｅ ｗａｓ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ．
Ｉｎ ｏｒｄｅｒ ｔｏ ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅ ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｂｏｓｓ
ｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｎ ｔｈｅ ｂｏｓｓ ｆｏｒｍｉｎｇ ｂｅｈａｖｉｏｒ， ａ ｄｏｕｂｌｅ⁃ｂｏｓｓ
ｍｏｄｅｌ （ ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ． （ １７ｃ ） ） ｗａｓ ｓｔｕｄｉｅｄ． Ｔｈｅ
ｄｉｓｔａｎｃｅ ｆｒｏｍ ｔｈｅ ｂｏｓｓ ｃｅｎｔｅｒ ｔｏ ｔｈｅ ｃｕｐ ｃｅｎｔｅｒ ｃｈａｎｇｅｄ
ｉｎ ｔｈｅ ｒａｎｇｅ ｏｆ ３ － １３ ｍｍ． Ｆｉｇｓ． １７ （ ｄ ） ａｎｄ （ ｅ ）
ｃｏｍｐａｒｅ ｔｈｅ ｃｒｏｓｓ ｓｅｃｔｉｏｎｓ ｏｆ ｔｈｅ ｃｕｐ ｏｂｔａｉｎｅｄ ｂｙ
ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ． Ｔｈｅ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ｒｅｓｕｌｔ
ｓｈｏｗｓ ａ ｇｏｏｄ ａｇｒｅｅｍｅｎｔ ｗｉｔｈ ｔｈａｔ ｏｆ ｔｈｅ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ．
　 　 Ｓｈｅｎｇ ｅｔ ａｌ． ［２５］ ｐｒｏｐｏｓｅｄ ａ ｈｙｂｒｉｄ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ
ｂｙ ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ ｔｈｅ ｗａｒｍ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｈｏｔ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｔｏ
ｐｒｏｄｕｃｅ ｃｕｐ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｉｎｎｅｒ ｒｉｂｓ．Ｉｎ ｗｈｉｃｈ ａ ｓｈｅｅｔ ｗａｓ
ｆｉｒｓｔｌｙ ｄｒａｗｎ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｐｒｅｆｏｒｍ ａｔ ｗａｒｍ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ， ａｎｄ ｔｈｅｎ ｔｈｅ ｐｒｅｆｏｒｍｓ ｗｅｒｅ ｈｏｔ ｅｘｔｒｕｄｅｄ
ｔｏ ｔｈｅ ｄｅｓｉｒｅｄ ｇｅｏｍｅｔｒｙ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．１８．
　 　 Ｌｉｎ ｅｔ ａｌ． ［２６］ ｆｏｒｍｅｄ ｈｏｌｌｏｗ ｐａｒｔｓ ｈａｖｉｎｇ ｆｌａｎｇｅ
ｆｒｏｍ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌｓ ｂｙ ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｃｏｌｄ
ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ． Ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ． １９ （ ａ ） ， ｆｉｒｓｔｌｙ， ａ ｃｕｐ⁃
ｓｈａｐｅｄ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ ｗｉｔｈ ａ ｃｅｎｔｅｒ ｈｏｌｅ ｗａｓ ｆｏｒｍｅｄ ｂｙ
ｄｒａｗｉｎｇ． Ｓｅｃｏｎｄｌｙ， ｉｔ ｗａｓ ｐｕｔ ｉｎｔｏ ｔｈｅ ｄｉｅ ｃａｖｉｔｙ． Ｔｈｅ
ｐｕｎｃｈ ａｎｄ ｔｈｅ ｍｏｖｅａｂｌｅ ｄｉｅ ｅｘｔｒｕｄｅｄ ｔｈｅ ｒｉｍ ｏｆ ｔｈｅ
ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ ｔｏｇｅｔｈｅｒ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｆｌａｎｇｅ ｉｎ ｔｈｅ ｃｅｎｔｅｒ ｏｆ ｔｈｅ
ｃｕｐ ｂｏｔｔｏｍ ａｔ ｔｈｅ ｂａｃｋ ｆａｃｅ． Ｄｕｒｉｎｇ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｔｈｅ
ｃｕｐ ｗａｓ ｐｏｓｉｔｉｏｎｅｄ ｂｙ ｔｈｅ ｃｕｐ ｈｏｌｄｅｒ ａｎｄ ｔｈｅ ｍｏｖａｂｌｅ
ｄｉｅ． Ｔｈｅ ｆｏｒｍｅｄ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅｓ ｗｅｒｅ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇｓ．１９（ ｂ）
ａｎｄ （ ｃ） ．

Ｆｉｇ．１７　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｔｈｅ ｃｕｐ ｗｉｔｈ ｓｏｌｉｄ ｂｏｓｓｅｓ ［２４］

Ｆｉｇ．１８　 Ｉｌｌｕｓｔｒａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｈｙｂｒｉｄ⁃ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ［２５］

Ｆｉｇ．１９　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｈｏｌｌｏｗ ｆｌａｎｇｅｄ ｐａｒｔｓ ［２６］

　 　 Ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｄｒａｗｉｎｇ ｗｉｔｈ ｉｒｏｎｉｎｇ ／ ｆｏｒｗａｒｄ
ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｉｓ ｆａｖｏｒａｂｌｅ ｆｏｒ ｍａｋｉｎｇ ｔｈｉｎｎｅｄ ｗａｌｌ ｐａｒｔｓ ｏｒ
ｇｅａｒｓ． Ｔｈｅ ｋｅｙ ｆａｃｔｏｒ ｏｆ ｔｈｉｓ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｉｓ ｔｈｅ
ｅｎｔｒａｎｃｅ ｓｈｏｕｌｄｅｒ ａｎｇｌｅ ｏｆ ｔｈｅ ｄｉｅ． Ａｎ ｅｘｃｅｓｓｉｖｅｌｙ ｌｏｗ
ａｎｇｌｅ ｗｉｌｌ ｌｅａｄ ａ ｌａｒｇｅ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｚｏｏｍ， ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ ａ
ｓｅｒｉｏｕｓ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆｏｒｃｅ． Ｆｕｒｔｈｅｒｍｏｒｅ， ｔｈｅ ａｎｇｌｅ ｉｓ ｌｉｍｉｔｅｄ
ｔｏ ｔｈｅ ｓｔｅｐ ｓｈａｐｅ ｏｆ ｔｈｅ ｐａｒｔ ｗａｌｌ ｉｎ ｓｏｍｅ ｃａｓｅｓ． Ａ ｔｏｏ
ｌａｒｇｅ ａｎｇｌｅ ｗｉｌｌ ｍａｋｅ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔｌｙ． Ａｓ
ｔｈｅ ｗａｌｌ ｍａｉｎｌｙ ｄｅｆｏｒｍｓ ｉｎ ｔｅｎｓｉｏｎ ｗｈｅｎ ｆｏｒｍｉｎｇ ｇｅａｒｓ，
ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｉｓ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ ｔｏ ｆｉｌｌ ｔｈｅ ｔｏｏｔｈ ｔｉｐ． Ｔｈｅ ｍｅｒｉｔ ｏｆ
ｄｒａｗｉｎｇ ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｗｉｔｈ ｂａｃｋｗａｒｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｆｏｒ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｃｕｐｓ ｗｉｔｈ ｓｏｌｉｄ ｂｏｓｓｅｓ ｉｓ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｒａｄｉａｌ ｔｅｎｓｉｌｅ ｆｏｒｃｅ ｉｎ
· ８·
ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ ｃａｎ ｍａｋｅ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｉｎ ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ ｆｌｏｗｓ
ｏｕｔｗａｒｄ， ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ ａ ｌｏｗｅｒ ｆｌｏｗ ｓｔｒｅｓｓ． Ｔｈｕｓ， ｔｈｅ
ｆｏｒｍｉｎｇ ｌｏａｄ ｉｓ ｄｅｃｒｅａｓｅｄ． Ｍｅａｎｗｈｉｌｅ， ａ ｔｈｉｃｋｅｒ ｂｌａｎｋ
ｉｓ ｒｅｑｕｉｒｅｄ ｆｏｒ ｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｎｇ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗ ｔｏ ｔｈｅ
ｗａｌｌ ｆｒｏｍ ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ． Ｃｏｍｐａｒｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ
ｈｏｌｅ ｆｌａｎｇｉｎｇ， ｔｈｅ ａｄｖａｎｔａｇｅ ｏｆ ｍａｋｉｎｇ ｈｏｌｌｏｗ ｆｌａｎｇｅｄ
ｐａｒｔｓ ｂｙ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｌｉｍｉｔ ｉｓ ｍｕｃｈ
ｈｉｇｈｅｒ．
３．５　 Ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ Ｂｌａｎｋｉｎｇ ｗｉｔｈ Ｆｏｒｇｉｎｇ
　 　 Ｓｏｍｅ ｓｔａｍｐｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ｃａｎ ａｌｓｏ ｂｅ ｃｏｍｂｉｎｅｄ
ｗｉｔｈ ｄｉｅ ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ． Ｈｕｉ ｅｔ ａｌ． ［２７］ ｃｏｍｂｉｎｅｄ ａ
ｂｌａｎｋｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｗｉｔｈ ａ ｃｌｏｓｅｄ⁃ｄｉｅ ｆｏｒｇｉｎｇ ｔｏ
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７

ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ａｎ ａｖｉａｔｉｏｎ ｃｏｎｎｅｃｔｏｒ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．２０．
Ｆｉｒｓｔｌｙ， ｔｈｅ ｍａｉｎ ｓｈａｐｅ ｏｆ ｔｈｅ ｐａｒｔ ｗａｓ ｍａｄｅ ｂｙ ｆｉｎｅ
ｂｌａｎｋｉｎｇ， ａｎｄ ｔｈｅｎ ｔｈｅ ｂｒａｎｃｈｅｓ ｗｅｒｅ ｂｅｎｔ， ｆｉｎａｌｌｙ，
ｔｈｅ ｓｍａｌｌ ｂｏｓｓ ｗａｓ ｆｏｒｍｅｄ ｂｙ ａ ｃｌｏｓｅｄ⁃ｄｉｅ ｆｏｒｇｉｎｇ． Ｌｉ ｅｔ
ａｌ． ［２８］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｐｒｏｃｅｓｓ ｂｙ ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ ｄｒａｗｉｎｇ ｗｉｔｈ
ｃｌｏｓｅｄ⁃ｄｉｅ ｆｏｒｇｉｎｇ ｔｏ ｆｏｒｍ ａｎ ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ ｃｌｕｔｃｈ ｂｕｓｈ．
Ｉｎ ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ ｓｔｅｐ， ｔｈｅ ｐｒｅｆｏｒｍｅｄ ｂｌａｎｋ ｗａｓ ｄｒａｗｎ ｉｎｔｏ
ｔｈｅ ｃａｖｉｔｙ ｄｉｅ ｂｙ ａ ｆｌａｔ ｐｕｎｃｈ． Ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｕｐ ｐｕｎｃｈ
ｒｅａｃｈｅｄ ａ ｃｅｒｔａｉｎ ｄｅｐｔｈ， ｉｔ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ｔｈｅ ｃｅｎｔｅｒ
ｐｏｒｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ ｔｏｇｅｔｈｅｒ ｗｉｔｈ ａ ｌｏｗｅｒ ｐｕｎｃｈ
ｈａｖｉｎｇ ａ ｃｏｎｉｃａｌ ｅｎｄ ｔｏ ｍａｋｅ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗ ｉｎｔｏ ｔｈｅ
ｃｏｒｎｅｒ． Ｉｎ ｔｈｅ ｓｅｃｏｎｄ ｓｔｅｐ， ａ ｌｏｗｅｒ ｐｕｎｃｈ ｗｉｔｈ
ｃｈａｍｆｅｒｅｄ ｅｎｄ ｗａｓ ｕｓｅｄ ｉｎｓｔｅａｄ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｎｉｃａｌ ｏｎｅ，
ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｔｗｏ ｐｕｎｃｈｅｓ， ｍｏｒｅ
ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｗｅｒｅ ｄｒｉｖｅｎ ｔｏ ｔｈｅ ｃｏｒｎｅｒ． Ｔｈｕｓ ｔｈｅ ｃｏｒｎｅｒ
ｗａｓ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．２１．
Ｉｎ ｔｈｅｓｅ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ， ａｓ ｔｈｅ ｓｔｒｅｓｓ ｉｓ ｖｅｒｙ ｈｉｇｈ ｉｎ
ｃｌｏｓｅｄ⁃ｄｉｅ ｆｏｒｇｉｎｇ， ｔｈｅ ｆｏｒｇｉｎｇ ａｒｅａ ｉｓ ｇｅｎｅｒａｌｌｙ ｓｍａｌｌ．

Ｆｉｇ．２０　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ａｖｉａｔｉｏｎ ｃｏｎｎｅｃｔｏｒ ［２７］

Ｆｉｇ．２１　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ａ ｃｌｕｔｃｈ ｂｕｓｈ ［２８］

ｓｙｎｃｈｒｏｎｏｕｓｌｙ ［３０］ ． Ｗａｎｇ ｅｔ ａｌ． ［３１］ ｆｏｒｍｅｄ ａ ｃｏｏｌｉｎｇ ｆｉｎ

４　 Ｓｈｅｅｔ Ｆｏｒｇｉｎｇ Ｍｅｔｈｏｄ
４．１　 Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ
　 　 Ｔｈｅ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃ ｏｆ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｉｓ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ
ｆｌｏｗｓ ｉｎ ｔｈｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ ｏｒ ｔｈｅ ｏｐｐｏｓｉｔｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ
ｐｕｎｃｈ ｕｎｄｅｒ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ．
Ｚｈａｎｇ ｅｔ ａｌ． ［２９］ ｐｒｏｐｏｓｅｄ ａ ｂａｃｋｗａｒｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｏｆ
ＡＺ３１Ｂ ｍａｇｎｅｓｉｕｍ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ ａｔ ２５０ ℃ ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ
Ｆｉｇ． ２２． Ｈｅ ａｌｓｏ ａｐｐｌｉｅｄ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｆｏｒｍ
ｍａｇｎｅｓｉｕｍ⁃ａｌｌｏｙ ｎｏｔｅｂｏｏｋ ｃａｓｅｓ ｗｉｔｈ ｃｏｍｐｌｅｘ
ｇｅｏｍｅｔｒｉｅｓ ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．２３， ｉｎ ｗｈｉｃｈ ｓｉｄｅｗａｌｌｓ，
ｈｏｏｋｓ， ａｎｄ ｂｏｓｓｅｓ ｏｆ ｔｈｅ ｃａｓｅ ｗｅｒｅ ｆｏｒｍｅｄ
ｆｒｏｍ １１００⁃Ｈ１４ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｓｈｅｅｔｓ ｕｓｉｎｇ ｂａｃｋｗａｒｄ
ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ （ Ｆｉｇ．２４） ， ａｎｄ Ｓｕｎ ｅｔ ａｌ． ［３２］ ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｄ ｔｈｅ
ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｏｎ ｔｈｅ ｂｏｓｓ ｆｏｒｍｉｎｇ
（ Ｆｉｇ．２５） ． Ｃｈｅｎ ｅｔ ａｌ． ［３３］ ａｌｓｏ ｓｔｕｄｉｅｄ ｅｍｂｏｓｓｍｅｎｔ
ｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｂａｃｋｗａｒｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｏｆ ＡＺ３１
ｍａｇｎｅｓｉｕｍ⁃ａｌｌｏｙ ｓｈｅｅｔｓ． Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｉｎｄｉｃａｔｅｄ ｔｈａｔ ｔｈｅ
ｔｈｉｃｋｅｒ ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｉｓ， ｔｈｅ ｂｅｔｔｅｒ ｔｈｅ ｅｍｂｏｓｓｍｅｎｔ ｃａｎ ｂｅ
ｆｏｒｍｅｄ． Ａｌｓｏ， ｔｈｅ ｇｒｅａｔｅｒ ｔｈｅ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ ｉｓ， ｔｈｅ
ｂｅｔｔｅｒ ｔｈｅ ｅｍｂｏｓｓｍｅｎｔ ｃａｎ ｂｅ ｄｏｎｅ． Ｂｕｔ ｔｈｅ ｉｎｃｒｅａｓｅｄ
ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｗｉｌｌ ｌｅａｄ ｔｏ ａｎ ｉｎｃｒｅａｓｅｄ ｆｏｒｍｉｎｇ ｌｏａｄ ａｎｄ
ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｓｉｄｅｗａｌｌ ｕｎｉｆｏｒｍｉｔｙ．

Ｆｉｇ．２２　 ＦＥＭ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ ｒｅｓｕｌｔｓ ［２９］

　 　 Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｃａｎ ａｌｓｏ ｍａｋｅ ｂｏｓｓｅｓ ｉｎ ｂｏｔｈ ｓｉｄｅｓ ｏｆ ａ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｔｏ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ａ ｌｏａｄ⁃ｂｅａｒｉｎｇ ｄｉｓｋ， ａｓ ｓｈｏｗｎ
ｓｈｅｅｔ， ａｎｄ ｉｆ ｔｈｅ ｓｅｃｔｉｏｎ ｃｈａｎｇｅ ｉｓ ｌａｒｇｅ， ｍｕｌｔｉ⁃ｓｔｅｐ ｉｓ ｉｎ Ｆｉｇ．２６．
ｒｅｑｕｉｒｅｄ． Ｃａｉ ｅｔ ａｌ． ［３４］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｍｕｌｔｉｐｌｅ ｓｔｅｐ
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Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７

Ｆｉｇ．２５　 Ｆｏｒｍｅｄ ｐａｒｔ ｗｉｔｈ ｂｏｓｓ ［３２］

Ｆｉｇ．２３　 Ｐｒｅｓｓ⁃ｆｏｒｇｅｄ ｃａｓｅｓ ａｔ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｐｕｎｃｈ ｓｔｒｏｋｅｓ ［３０］
Ｆｉｇ．２４　 Ｆｏｒｍｅｄ ｃｏｏｌｉｎｇ ｆｉｎ ［３１］
　 　 Ｉｎ ｐｌａｔｅ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ， ａｓ ｔｈｅ ｐｕｎｃｈ ｐｒｅｓｓｉｎｇ ｔｈｅ
ｂｌａｎｋ ｉｎ ｔｈｅ ｐｌａｎｅ， ｔｈｅ ｃｏｎｔａｃｔｅｄ ａｒｅａ ｉｓ ｌａｒｇｅ． Ｈｅｎｃｅ，
ｉｔ ｉｓ ｈａｒｄ ｆｏｒ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｔｏ ｆｌｏｗ ａｎｄ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ
ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｐｕｎｃｈ ａｎｄ ｄｉｅ ｓｕｆｆｅｒｓ ｆｒｏｍ ｈｉｇｈ ｈｙｄｒｏｓｔａｔｉｃ
ｐｒｅｓｓｕｒｅｓ， ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ ａ ｖｅｒｙ ｌａｒｇｅ ｐｕｎｃｈ ｌｏａｄ． Ｔｈｕｓ，
ｔｈｅ ｋｅｙ ｉｓｓｕｅ ｏｆ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ｔｏ ｄｅｃｒｅａｓｅ ｔｈｅ ｐｕｎｃｈ
ｌｏａｄ ａｎｄ ｐｒｏｍｏｔｅ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ｂｏｓｓ． Ｆｏｒ
ｔｈｉｓ ｐｕｒｐｏｓｅ， Ｍａｅｎｏ ｅｔ ａｌ． ［３５］ ａｐｐｌｉｅｄ ｌｏａｄ ｐｕｌｓａｔｉｏｎ
ｉｎｔｏ ｔｈｅ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｆ ａ ｓｔａｉｎｌｅｓｓ ｓｔｅｅｌ ｓｈｅｅｔ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｂｏｓｓ
ｗｉｔｈｏｕｔ ｃａｖｉｔｙ ａｎｄ ｒｏｌｌｏｖｅｒ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ． ２７． Ｔｈｅ
ｌｏａｄ ｐｕｌｓａｔｉｏｎ ｃａｎ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｓｈａｐｅ ａｓ ｗｅｌｌ ａｓ ｄｅｃｒｅａｓｅ ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｌｏａｄ．

Ｆｉｇ．２６　 Ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｔｈｅ ｌｏａｄ⁃ｂｅａｒｉｎｇ ｄｉｓｋ ［３４］

　 　 Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｃａｎ ａｌｓｏ ｂｅ ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｐｌａｎｅ ｇｅａｒ ｆｏｒｍｉｎｇ．

Ｆｉｇ． ２７ 　 Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ｓｔａｉｎｌｅｓｓ ｓｔｅｅｌ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ａ ｂｏｓｓ
ｆｏｒｍｅｄ ｗｉｔｈｏｕｔ ａｎｄ ｗｉｔｈ ｐｕｌｓａｔｉｏｎ ［３５］
Ｈｅｔｚｎｅｒ ｅｔ ａｌ． ［３６］ ｆｏｒｍｅｄ ｐｌａｎｅ ｇｅａｒｓ ｂｙ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｎｇ ａ
ｓｈｅｅｔ ｕｓｉｎｇ ａ ｐｕｎｃｈ ｗｉｔｈ ｇｅａｒｅｄ ｅｎｄｓ． Ｉｎ ｔｈｅｉｒ ｓｔｕｄｙ，
ｔｗｏ ＦＥＡ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｓ ｗｅｒｅ ｃａｒｒｉｅｄ ｏｕｔ， ｏｎｅ ｗｉｔｈ ａ
ｇｌｏｂａｌ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆａｃｔｏｒ ｏｆ ｍ ＝ ０． １２， ａｎｄ ｔｈｅ ｏｔｈｅｒ ｏｎｅ
ｗｉｔｈ ｌｏｃａｌｌｙ ａｄａｐｔｅｄ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆａｃｔｏｒｓ， ｍ ＝ ０．３ ａｎｄ ｍ ＝
０．０５ ｉｎ ｆｒｏｎｔ ｏｆ ａｎｄ ｂｅｈｉｎｄ ｔｈｅ ｔｅｅｔｈ， ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙ， ａｓ
ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．２８（ ａ） ． Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｉｎｄｉｃａｔｅｄ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ
ｆｌｏｗ ｃｏｕｌｄ ｂｅ ｏｂｖｉｏｕｓｌｙ ｉｍｐｒｏｖｅｄ ｂｙ ｃｈａｎｇｉｎｇ ｔｈｅ
ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ．

Ｆｉｇ．２８　 Ｄｅｆｉｎｉｔｉｏｎ ｏｆ ｆｒｉｃｔｉｏｎａｌ ｚｏｎｅｓ ａｎｄ ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｉｌｌｉｎｇ ［３６］

　 　 Ｃｏｍｐａｒｅｄ ｔｏ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｉｎ ｂｕｌｋ ｆｏｒｍｉｎｇ ｕｓｉｎｇ ｂｌｏｃｋ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆｏｒｃｅ ｒｅｓｉｓｔｓ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗ ｉｎ⁃ｐｌａｎｅ ｇｒｅａｔｌｙ，
ｏｒ ｂａｒ， ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｉｓ ｍｕｃｈ ｓｍａｌｌｅｒ， ａｎｄ ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ ａ ｈｉｇｈ ｐｕｎｃｈ ｐｒｅｓｓｕｒｅ． Ｔｈｕｓ， ｍｅａｓｕｒｅｓ ｆｏｒ
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Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７

ｒｅｄｕｃｉｎｇ ｆｒｉｃｔｉｏｎ， ｓｕｃｈ ａｓ ｂｅｔｔｅｒ ｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎ， ｌｏａｄ
ｐｕｌｓａｔｉｏｎ， ａｎｄ ｔａｉｌｏｒｅｄ ｄｉｅ ｓｕｒｆａｃｅ， ｓｈｏｕｌｄ ｂｅ ｔａｋｅｎ．
４．２　 Ｓｐｉｎｎｉｎｇ
　 　 Ｉｔ ｉｓ ｗｅｌｌ ｋｎｏｗｎ ｔｈａｔ ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｉｓ ａ ｆｌｅｘｉｂｌｅ
ｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｓｕｉｔａｂｌｅ ｆｏｒ ａｓｙｍｍｅｔｒｉｃａｌ
ｐａｒｔｓ． Ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｌｏａｄ ｉｓ ｒｅｌａｔｉｖｅｌｙ ｌｏｗ， ｓｉｎｃｅ ｔｈｅ
ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ ｄｅｆｏｒｍｓ ｇｒａｄｕａｌｌｙ ｕｎｄｅｒ ｔｈｅ ｐａｒｔｉａｌ ｔｏｏｌ
ｃｏｎｔａｃｔ． Ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌｌｙ， ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ｕｓｅｄ ｔｏ ｆｏｒｍ
ｔａｂｕｌａｒ ｐａｒｔｓ ｏｒ ｃｕｐ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｎｎｅｄ ｗａｌｌｓ ｏｒ ｗａｌｌ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓｅｓ ｅｑｕａｌ ｔｏ ｔｈｏｓｅ ｏｆ ｏｒｉｇｉｎａｌ ｂｌａｎｋｓ． Ｗｉｔｈ ｔｈｅ
ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｉｔ ｃａｎ ｂｅ ｕｓｅｄ ｆｏｒ
ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｗａｌｌｓ ｏｒ ｏｔｈｅｒ
ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ．
４．２．１　 Ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｆｏｒ ｒｉｍ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ
　 　 Ｆｏｒ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋ ｒｉｍｓ ａｎｄ ｔｈｉｎ ｗｅｂ ｐｌａｔｅｓ，
Ｗａｎｇ ｅｔ ａｌ． ［３７－３８］ ｐｒｏｐｏｓｅｄ ａ ｎｅｗ ｒｏｔａｒｙ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．２９． Ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｐｏｓｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ，
ａ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ ｗａｓ ｓａｎｄｗｉｃｈｅｄ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｕｐｐｅｒ ｓｐｉｎｄｌｅ
ａｎｄ ｌｏｗｅｒ ｓｐｉｎｄｌｅ， ｗｉｔｈ ａｌｌ ｏｆ ｔｈｅｍ ｒｏｔａｔｉｎｇ ｔｏｇｅｔｈｅｒ． Ａ
ｒｏｌｌｅｒ ｗｉｔｈ ａｎ ｏｕｔｓｉｄｅ ｇｒｏｏｖｅ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ｔｈｅ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ
ｉｎ ｔｈｅ ｒａｄｉａｌ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ ｔｏ ｔｈｉｃｋｅｎ ｔｈｅ ｒｉｍ． Ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｓｔｏｐｐｅｄ ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｒｏｌｌｅｒ ｃｏｎｔａｃｔｅｄ ｔｈｅ ｓｐｉｎｄｌｅ．
Ｉｎ ｔｈｉｓ ｓｔｕｄｙ， ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｇｒｏｏｖｅ ｓｈａｐｅ ｏｎ ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｒｅｓｕｌｔ ｗａｓ ａｌｓｏ ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｄ． Ｉｔ ｗａｓ ｐｒｏｖｅｄ ｔｈａｔ ｔｈｅ
ｇｒｏｏｖｅ ａｎｇｌｅ ｐｌａｙｅｄ ｔｈｅ ｄｏｍｉｎａｎｔ ｒｏｌｅ． Ｊｉｎ ｅｔ ａｌ． ［３９］
ｓｔｕｄｉｅｄ ｔｈｅ ｍｅｔａｌ ｆｌｏｗ ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ． Ｔｈｅ ｆｌｏｗ ｌｉｎｅ
ｒｅｖｅａｌｅｄ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｗａｓ ｎｏｔ ｏｎｌｙ ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ ｉｎ
ｔｈｅ ｒａｄｉａｌ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ ｂｕｔ ａｌｓｏ ｄｒｉｖｅｎ ｔｏ ｆｌｏｗ ｉｎ ｔｈｅ
ｔａｎｇｅｎｔ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｏｕｔｅｒ ｓｉｄｅ ｏｆ ｔｈｅ ｒｉｍ．
Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ， ａｓ ｔｈｅ ｒｉｍ ｉｓ ｓｕｂｊｅｃｔｅｄ ｔｏ ｒａｄｉａｌ
ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ， ｉｔ ｉｓ ｅａｓｙ ｔｏ ｂｕｃｋｌｅ， ｌｅａｄｉｎｇ ｔｏ ａ ｓｍａｌｌ
ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｒａｔｉｏ． Ｍｕｌｔｉｐｌｅ ｓｔｅｐｓ ｓｈｏｕｌｄ ｂｅ ｔａｋｅｎ ｉｆ ａ
ｌａｒｇｅ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｒａｔｉｏ ｉｓ ｒｅｑｕｉｒｅｄ． Ｍｏｒｅｏｖｅｒ， ｔｈｅ
ｂｕｃｋｌｉｎｇ ｉｓ ｓｅｎｓｉｔｉｖｅ ｔｏ ｔｈｅ ｒｏｌｌｅｒ ｓｈａｐｅ． Ｔｈｕｓ， ｔｈｅ
ｒｏｌｌｅｒ ｓｈａｐｅ ｓｈｏｕｌｄ ｂｅ ｏｐｔｉｍｉｚｅｄ．
４．２．２　 Ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｆｏｒ ｔｅｅｔｈ ｏｒ ｒｉｂ
　 　 Ｃｕｐ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｉｎｎｅｒ ｔｅｅｔｈ ａｒｅ ｗｉｄｅｌｙ ｕｓｅｄ ｉｎ
ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅｓ． Ｘｕ ｅｔ ａｌ． ［４０］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｍｕｌｔｉ⁃ｐａｓｓ
ｓｔａｇｇｅｒ ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｇｅａｒ ｗｉｔｈ ｉｎｔｅｒｎａｌ
ｔｅｅｔｈ ｆｒｏｍ ｐｌａｔｅ ｂｌａｎｋ． Ｔｗｏ ｐａｓｓｅｓ， ｉ． ｅ．， ｐｏｗｅｒ
ｓｐｉｎｎｉｎｇ ａｎｄ ｄｒａｗｉｎｇ ｓｐｉｎｎｉｎｇ， ｗｅｒｅ ｄｅｓｉｇｎｅｄ ｆｏｒ
ｓｔａｇｇｅｒ ｓｐｉｎｎｉｎｇ． Ｉｔ ｗａｓ ｓｈｏｗｎ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｕｓｉｎｇ ｄｒａｗｉｎｇ
ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｉｎ ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ ｐａｓｓ ｉｓ ｈｅｌｐｆｕｌ ｆｏｒ ｔｅｅｔｈ ｆｏｒｍｉｎｇ ｉｎ
ｔｈｅ ｓｅｃｏｎｄ ｐａｓｓ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．３０． Ｘｉａ ｅｔ ａｌ． ［４１］ ａｎｄ
Ｍａ ｅｔ ａｌ． ［４２］ ａｌｓｏ ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ
ｃｌｕｔｃｈ ｈｕｂｓ ｗｉｔｈ ｉｎｎｅｒ ｔｅｅｔｈ．

Ｆｉｇ．２９　 Ｒｉｍ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ

Ｆｉｇ．３０　 Ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｏｆ ｉｎｎｅｒ ｇｅａｒｓ ［４０］

　 　 Ｊｉａｎｇ ｅｔ ａｌ． ［４３］ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｄ ａ ｔｈｉｎｗａｌｌｅｄ ｔｕｂｕｌａｒ ｓｐｉｎｎｉｎｇ （ Ｆｉｇ． ３１ （ ａ ） ） ． Ｔｈｅ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ｒｅｓｕｌｔｓ
ｐａｒｔ ｗｉｔｈ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｉｎｎｅｒ ｒｉｂｓ ｕｓｉｎｇ ｂａｃｋｗａｒｄ ｂａｌｌ ｓｈｏｗｅｄ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｍｉｎｉｍｕｍ ｂａｌｌ ｄｉａｍｅｔｅｒ ｓｈｏｕｌｄ ｂｅ
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Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７
ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ ｔｏ ｇｕａｒａｎｔｅｅ ｔｈｅ ｏｃｃｕｒｒｅｎｃｅ ｏｆ ｉｎｎｅｒ ｒｉｂｓ．
Ｔｈｅ ｍｉｎｉｍｕｍ ｄｉａｍｅｔｅｒ ｏｆ ｔｈｅ ｂａｌｌ ｉｓ ｄｅｃｉｄｅｄ ｂｙ ｔｈｅ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ， ｉ．ｅ．， ｔｈｅ ｆｅｅｄ ｒａｔｉｏ， ｔｈｅ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ
ｏｆ ｗａｌｌ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ， ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｏｆ ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ａｎｄ ｔｈｅ
ｍａｔｅｒｉａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｙ． Ｔｈｅ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ｒｅｓｕｌｔｓ ｉｎｄｉｃａｔｅｄ
ｔｈａｔ ａ ｌａｒｇｅｒ ｂａｌｌ ｓｉｚｅ ｃｏｎｔｒｉｂｕｔｅｄ ｍｏｒｅ ｔｏ ｔｈｅ ｍｅｔａｌ ｆｌｏｗ
ｓｔａｂｉｌｉｔｙ ａｎｄ ｔｈｅ ｆｏｒｍａｂｉｌｉｔｙ ｏｆ ｔｈｅ ｉｎｎｅｒ ｒｉｂｓ， ｂｕｔ ｔｏｏ
ｌａｒｇｅ ｂａｌｌ ｓｉｚｅ ｒｅｓｕｌｔｅｄ ｉｎ ｐｏｏｒ ｓｕｒｆａｃｅ ｑｕａｌｉｔｙ．
　 　 Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ｉｎｎｅｒ ｒｉｂ ｏｆ ｃｏｎｉｃａｌ ｐａｒｔｓ ｉｓ ｇｅｎｅｒａｌｌｙ
ｍａｄｅ ｂｙ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ， ｂｕｔ ｉｔ ｗｉｌｌ ｄｅｃｒｅａｓｅ ｔｈｅ
Ｆｉｇ．３１　 Ｂａｌｌ ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｏｆ ｓｐｕｎ ｐａｒｔ ［４３］
Ｆｉｇ．３２　 Ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｏｆ ｓｐｕｎ ｐａｒｔ ｗｉｔｈ ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ｉｎｎｅｒ ｒｉｂｓ ［４４－４５］
　 　 Ａｌｔｈｏｕｇｈ ｃｕｐ⁃ｓｈａｐｅｄ ｏｒ ｔｕｂｕｌａｒ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ
ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｉｎｎｅｒ ｒｉｂｓ ｏｒ ｔｅｅｔｈ ｃａｎ ｂｅ ｍａｄｅ ｂｙ ｉｒｏｎｉｎｇ
ｏｒ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ， ｏｎｌｙ ｓｉｍｐｌｅ ｓｈａｐｅｓ ａｒｅ ａｌｌｏｗｅｄ ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ
ｌｉｍｉｔａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｒａｎｓｌａｔｉｏｎａｌ ｔｏｏｌ ｍｏｔｉｏｎ． Ｔｈｉｓ ｌｉｍｉｔａｔｉｏｎ
ｃａｎ ｂｅ ａｖｏｉｄｅｄ ｂｙ ｍａｋｉｎｇ ｔｈｅ ｔｏｏｌ ｔｏ ｃｏｍｐｒｅｓｓ ｔｈｅ
ｍａｔｅｒｉａｌ ｒａｄｉａｌｌｙ． Ｔｈｕｓ， ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｉｓ ａ ｐｒｅｆｅｒａｂｌｅ
ｓｅｌｅｃｔｉｏｎ ｆｏｒ ｔｈｉｓ ｋｉｎｄ ｏｆ ｐａｒｔｓ． Ｆｏｒ ｂｏｔｈ ｉｎｎｅｒ
ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ａｎｄ ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ｔｅｅｔｈ ／ ｒｉｂｓ， ａ ｍａｎｄｒｅｌ ｗｉｔｈ
ｔｅｅｔｈ ｉｓ ｇｅｎｅｒａｌｌｙ ｒｅｑｕｉｒｅｄ． Ｅｓｐｅｃｉａｌｌｙ， ｆｏｒ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ
ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ｔｅｅｔｈ ｏｒ ｒｉｂｓ， ａ ｍａｎｄｒｅｌ ｗｉｔｈ ｓｐｌｉｎｔ ｓｈｏｕｌｄ
ｂｅ ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｔｏ ｅｎｓｕｒｅ ｄｅｍｏｌｄｉｎｇ． Ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ，
ｓｕｃｈ ａｓ ｆｅｅｄｉｎｇ ｒａｔｅ， ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｔｌｙ ａｆｆｅｃｔ ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｒｅｓｕｌｔｓ． Ｔｈｕｓ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｉｓ ｔｈｅ
ｋｅｙ ｉｓｓｕｅ ｏｆ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ．
４．２．３　 Ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｆｏｒ ｓｈｅｅｔ ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ
　 　 Ｅｘｃｅｐｔ ｆｏｒ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｃｕｐ⁃ｓｈａｐｅｄ ｐａｒｔｓ，
ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｃａｎ ａｌｓｏ ｂｅ ｕｓｅｄ ｔｏ ｓｐｌｉｔ ｓｈｅｅｔ ｂｌａｎｋ ｐａｒｔｉａｌｌｙ，
· １２·
ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｙ ａｎｄ ｉｓ ｎｏｔ ｅｃｏｎｏｍｉｃａｌ ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ
ｌｏｗ ｍａｔｅｒｉａｌ ｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ ａｎｄ ｌｏｎｇ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｄｕｒａｔｉｏｎ．
Ｍｅａｎｗｈｉｌｅ， ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｈａｓ ａｄｖａｎｔａｇｅｓ ｗｈｅｎ ｄｅａｌｉｎｇ ｗｉｔｈ
ｔｈｉｓ ｋｉｎｄ ｏｆ ｐａｒｔｓ．
Ｍａ ｅｔ ａｌ． ［４４ － ４５］ ｆｏｒｍｅｄ ｃｏｎｉｃａｌ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ
ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ｉｎｎｅｒ ｒｉｂｓ ｖｉａ ａ ｐｏｗｅｒ ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ． Ｔｏ
ｆｏｒｍ ｔｈｅ ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ｒｉｂ ａｎｄ ｔａｋｅ ｏｆｆ ｔｈｅ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ ｆｒｏｍ
ｔｈｅ ｄｉｅ， ａ ｍａｎｄｒｅｌ ｗｉｔｈ ｓｐｌｉｎｔ ｗａｓ ｕｓｅｄ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ
Ｆｉｇ．３２．
ｓｏ ａｓ ｔｏ ｆｏｒｍ ｂｏｓｓｅｓ ｏｒ ｆｌａｎｇｅｓ．
Ｉｎ ｂｏｓｓ ｆｏｒｍｉｎｇ， ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｏｆ ｔｈｅ ｐｌａｔｅ ｉｓ
ｒｅｄｕｃｅｄ，ａｎｄ ｔｈｅ ｂｏｓｓ ｉｓ ｆｏｒｍｅｄ ｂｙ ａ ｃｏｎｉｃａｌ ｒｏｌｌｅｒ ａｓ
ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ． ３３ ［４６］ ． Ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗｓ ｔｏｗａｒｄｓ ａ ｒｏｔａｔｉｎｇ
ｍａｎｄｒｅｌ ａｎｄ ｕｐｗａｒｄｓ ｔｏ ｆｏｒｍ ａ ｃｅｎｔｒａｌ ｂｏｓｓ． Ｘｕｅ ｅｔ
ａｌ． ［４７］ ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ａ ｐｕｌｌｅｙ ａｓ
ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．３４． Ｚｈａｏ ｅｔ ａｌ． ［４８］ ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ
ｔｏ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ｄｏｕｂｌｅ⁃ｃｕｐ ｐａｒｔｓ ａｓ ｓｈｏｗｎ Ｆｉｇ．３５．
　 　 Ｉｎ ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．３６， ｔｈｅ ｄｉｓｋ
ｂｌａｎｋ ｉｓ ｆｉｘｅｄ ｔｏ ａ ｒｏｔａｔｉｎｇ ｓｐｉｎｄｌｅ． Ｗｈｉｌｅ ｒｏｔａｔｉｎｇ， ａ
ｒｏｌｌｅｒ ｍｏｖｅｓ ｒａｄｉａｌｌｙ ｏｎｔｏ ｔｈｅ ｄｉｓｋ ｂｌａｎｋ􀆳ｓ ｅｄｇｅ ａｎｄ
ｓｅｐａｒａｔｅｓ ｉｔ ｉｎｔｏ ｔｗｏ ｆｌａｎｇｅ ａｒｅａｓ ［４９］ ． Ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｃａｎ
ｎｏｔ ｏｎｌｙ ｂｅ ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｗｉｔｈ ｇｏｏｄ ｐｌａｓｔｉｃｉｔｙ ａｔ
ｒｏｏｍ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｂｕｔ ａｌｓｏ ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｆｏｒ ｈａｒｄ⁃ｔｏ⁃ｄｅｆｏｒｍ
ｍａｔｅｒｉａｌｓ ａｔ ｅｌｅｖａｔｅｄ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｓ． Ｆｏｒ ｅｘａｍｐｌｅ，
Ｈｕａｎｇ ｅｔ ａｌ． ［５０］ ａｄｏｐｔｅｄ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ
ＴＡ１５ ｔｉｔａｎｉｕｍ ａｌｌｏｙ ｐａｒｔｓ．
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７
Ｆｉｇ．３３　 Ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ｏｆ ｂｏｓｓ ｓｐｉｎｎｉｎｇ ［４６］
Ｆｉｇ．３４　 Ｐｕｌｌｅｙ ｍａｄｅ ｂｙ ｓｐｉｎｎｉｎｇ ［４７］
Ｆｉｇ．３５　 Ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ｏｆ ｆｏｒｍｉｎｇ ｄｏｕｂｌｅ ｃｕｐ ｐａｒｔ ［４８］
Ｆｉｇ．３６　 Ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ｏｆ ｓｐｌｉｔ ｓｐｉｎｎｉｎｇ
Ｆｉｇ．３７　 Ｓｈｅｅｔ⁃ｂｕｌｋ ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｔｈｉｎ⁃ｗａｌｌｅｄ ｔｕｂｅｓ ｆｏｒ ｊｏｉｎｉｎｇ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ ［５１］
　 　 Ｂｏｔｈ ｔｈｅ ｂｏｓｓ ｆｏｒｍｉｎｇ ａｎｄ ｓｐｌｉｔ ｆｏｒｍｉｎｇ ａｒｅ ｍａｉｎｌｙ
ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｐｕｌｌｅｙｓ ｏｒ ｗｈｅｅｌｓ． Ａｓ ｔｈｅ ｐａｒｔ ｉｓ ｆｏｒｍｅｄ
ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｌｙ ａｎｄ ｎｅａｒ ｎｅｔ⁃ｓｈａｐｅｄ， ｂｏｓｓ ｆｏｒｍｉｎｇ ａｎｄ
ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ ｈａｖｅ ｔｈｅ ａｄｖａｎｔａｇｅｓ ｉｎ ｌｏｗｅｒ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｌｏａｄ， ｓｍａｌｌｅｒ ｓｕｂｓｅｑｕｅｎｔ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ａｌｌｏｗａｎｃｅ， ｈｉｇｈｅｒ
ｍａｔｅｒｉａｌ ｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ， ｍｏｒｅ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｍｅｔａｌ ｆｉｂｅｒ ａｎｄ
ｒｅｌａｔｉｖｅ ｈｉｇｈｅｒ ｐｒｏｄｕｃｔ ｓｔｒｅｎｇｔｈ， ｗｈｅｎ ｃｏｍｐａｒｅｄ ｔｏ
ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ． Ｆｏｒ ｂｏｓｓ ｆｏｒｍｉｎｇ， ｉｔｓ
ｓｈｏｒｔｃｏｍｉｎｇ ｉｓ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ ｔｏ ｆｏｒｍ ｔｈｅ ｂｏｓｓ ｗｉｔｈ ａ ｌａｒｇｅ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ， ｂｅｃａｕｓｅ ｔｈｅ ｗａｌｌ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｈｉｇｈｌｙ ｒｅｌｉｅｓ ｏｎ
ｔｈｅ ｏｒｉｇｉｎａｌ ｂｌａｎｋ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ． Ｆｏｒ ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ ｓｐｉｎｎｉｎｇ， ｔｈｅ
ｋｅｙ ｉｓｓｕｅ ｉｓ ｔｏ ｏｖｅｒｃｏｍｅ ｔｈｅ ｂｕｃｋｌｉｎｇ ｏｆ ｔｈｅ ｕｎｃｌａｍｐｅｄ
ｐｏｒｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｕｎｄｅｒ ａ ｒａｄｉａｌ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ．
４．３　 Ｊｏｉｎｉｎｇ
　 　 Ｊｏｉｎｉｎｇ ｉｓ ａ ｗｉｄｅｌｙ ｕｓｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｓｈｅｅｔ
ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ ａｎｄ ｔｕｂｅ ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ． Ｊｏｉｎｉｎｇ ｂｙ ｐｌａｓｔｉｃ
ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｉｓ ｏｎｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｍｍｏｎｌｙ ｕｓｅｄ ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ
ｍｅｔｈｏｄｓ．
Ａｌｖｅｓ ｅｔ ａｌ． ［５１］ ｐｒｏｐｏｓｅｄ ａ ｎｅｗ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｊｏｉｎ ａ
ｓｈｅｅｔ ｔｏ ａ ｔｕｂｅ ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ． ３７ （ ａ ） ． Ｆｉｒｓｔｌｙ， ａ
ｍａｎｄｒｅｌ ｗａｓ ｐｕｔ ｉｎ ｔｈｅ ｃｅｎｔｅｒ ｏｆ ｔｈｅ ｔｕｂｅ． Ｔｈｅｎ ｔｈｅ
ｍａｔｅｒｉａｌ ｏｆ ｐｉｐｅ ｅｎｄ ｗａｓ ｐｉｌｅｄ⁃ｕｐ ａｎｄ ｌｏｃａｌｉｚｅｄ
ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｐｒｏｄｕｃｅｄ ｂｙ ｐａｒｔｉａｌ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｗａｌｌ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ａｌｏｎｇ ｔｈｅ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ． Ｉｎ ｔｈｅ
ｓｅｃｏｎｄ ｓｔｅｐ， ｔｈｅ ｕｐｐｅｒ ｔｕｂｅ ｅｎｄ ｉｎｓｅｒｔｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｓｈｅｅｔ
ｈｏｌｅ ａｎｄ ｗａｓ ｌｏｃｋｅｄ．
Ｔｈｅ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｈｅｅｔ⁃ｂｕｌｋ ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｔｕｂｅｓ
ｗａｓ ｌｉｍｉｔｅｄ ｂｙ ｔｈｅ ｏｃｃｕｒｒｅｎｃｅ ｏｆ ｐｌａｓｔｉｃ ｉｎｓｔａｂｉｌｉｔｙ ａｎｄ
ｂｕｃｋｌｉｎｇ ｆｏｒ ｔｈｅ ｒａｔｉｏ ｌ ｇａｐ ／ ｔ ＞ １０ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｉｎｉｔｉａｌ ｇａｐ
ｌｅｎｇｔｈ ｌ ｇａｐ ａｎｄ ｔｈｅ ｆｉｎａｌ ｗａｌｌ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｔ ． Ｒａｄｉａｌ ｃｒａｃｋｓ
ａｌｏｎｇ ｔｈｅ ｏｕｔｅｒ ｒａｄｉｕｓ ｏｆ ｔｈｅ ｐｉｌｅｄ⁃ｕｐ ｍａｔｅｒｉａｌ ａｌｓｏ
ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ ａｃｃｕｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｄｕｃｔｉｌｅ ｄａｍａｇｅｓ
ｉｎ ｃａｓｅｓ ｗｉｔｈ ｌａｒｇｅ ｖａｌｕｅｓ ｏｆ ｉｎｉｔｉａｌ ｇａｐ ｌｅｎｇｔｈ ｌ ｇａｐ ．
Ｓｉｌｖａ ｅｔ ａｌ． ［５２］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａｎ ｏｖｅｒｌａｐｐｅｄ ｌａｐ ｊｏｉｎｔ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｔｕｂｅｓ ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．３８． Ｉｎ ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ ｓｔａｇｅ，
ｔｈｅ ｃｈａｍｆｅｒｅｄ ｕｐｐｅｒ ｅｎｄ ｏｆ ｔｈｅ ｌｏｗｅｒ ｔｕｂｅ ｗａｓ ｆｏｒｃｅｄ
ｔｏ ｉｎｓｅｒｔ ｉｎｔｏ ｔｈｅ ｌｏｗｅｒ ｅｎｄ ｏｆ ｔｈｅ ｕｐｐｅｒ ｔｕｂｅ ｔｏ ｍａｋｅ
ａｎ ｏｖｅｒｌａｐ ａｎｄ ａｎ ｅｘｐａｎｓｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｌｏｗｅｒ ｅｎｄ ｏｆ ｔｈｅ
ｕｐｐｅｒ ｔｕｂｅ． Ｔｈｅ ｉｎｓｅｒｔｉｏｎ ｄｅｐｔｈ ｗａｓ ａｄｊｕｓｔｅｄ ｔｈｒｏｕｇｈ
ｔｈｅ ｓｉｄｅ ｃｌｅａｒａｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｌｏｗｅｒ ｄｉｅ． Ｉｎ ｔｈｅ ｓｅｃｏｎｄ
ｓｔａｇｅ， ａｘｉａｌ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｗａｓ ａｐｐｌｉｅｄ， ｔｈｅ ｏｖｅｒｌａｐｐｅｄ
ｔｕｂｅ ｅｎｄｓ ｂｅａｄｅｄ ａｎｄ ｗａｓ ｌｏｃｋｅｄ． Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ， ａ
ｍａｎｄｒｅｌ ｗａｓ ｕｓｅｄ ｔｏ ｅｎｓｕｒｅ ｂｅａｄｉｎｇ ｅｘｃｌｕｓｉｖｅｌｙ
ｏｕｔｗａｒｄｌｙ ａｎｄ ｇｕａｒａｎｔｅｅｄ ｔｈｅ ｉｎｎｅｒ ｄｉａｍｅｔｅｒ ｏｆ ｔｈｅ
ｔｕｂｅ ｊｏｉｎｔ．
· １３·
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７
　 　 Ｂｒａｇａｎçａ ｅｔ ａｌ． ［５３］ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ａ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｊｏｉｎ
ｓｈｅｅｔｓ ｐｅｒｐｅｎｄｉｃｕｌａｒ ｔｏ ｏｎｅ ｏｔｈｅｒ， ａｓ ｓｈｏｗｎ ｉｎ Ｆｉｇ．３９．
Ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｏｎｅ ｓｈｅｅｔ ｈａｄ ａ ｒｅｃｔａｎｇｕｌａｒ ｈｏｌｅ
（ ｍｏｒｔｉｓｅ） ｃｕｔｏｕｔ， ａｎｄ ａｎｏｔｈｅｒ ｏｎｅ ｈａｄ ａ ｔｅｎｏｎ ｃｕｔｏｕｔ
ｉｎ ｔｈｅ ｅｄｇｅ． Ｔｈｅ ｔｅｎｏｎ ｗａｓ ｌｏｎｇｅｒ ｔｈａｎ ｍｏｒｔｉｓｅ ａｎｄ
Ｆｉｇ．３８　 Ｅｎｄ⁃ｔｏ⁃ｅｎｄ ｊｏｉｎｉｎｇ ｏｆ ｔｕｂｅｓ ｂｙ ｐｌａｓｔｉｃ ｉｎｓｔａｂｉｌｉｔｙ ［５２］
Ｆｉｇ．３９　 Ｓｃｈｅｍａｔｉｃ ｉｌｌｕｓｔｒａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｎｅｗ ｐｒｏｃｅｓｓ ［５３］
　 　 Ｃｕｒｒｅｎｔｌｙ， ｆａｓｔｅｎｉｎｇ， ｃｒｉｍｐｉｎｇ， ｗｅｌｄｉｎｇ， ｂｒａｚｉｎｇ
ｏｒ ａｄｈｅｓｉｏｎ ａｒｅ ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｔｈｅ ｊｏｉｎｉｎｇ ｏｆ ｓｈｅｅｔｓ ｏｒ ｔｕｂｅｓ．
Ｅａｃｈ ｊｏｉｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆｆｅｒｓ ａｄｖａｎｔａｇｅｓ ａｎｄ
ｄｉｓａｄｖａｎｔａｇｅｓ ｆｏｒ ｓｐｅｃｉｆｉｃ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ． Ｃｏｍｐａｒｅｄ ｗｉｔｈ
ｔｈｅｓｅ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ， ｐｌａｓｔｉｃ ｊｏｉｎｉｎｇ ｉｓ ｍｏｒｅ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌｌｙ
ｆｒｉｅｎｄｌｙ． Ｉｎ ｊｏｉｎｉｎｇ ｂｙ ｐｌａｓｔｉｃ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ， ｔｈｅ ｋｅｙ
ｉｓｓｕｅ ｉｓ ｔｏ ｃｏｎｔｒｏｌ ｔｈｅ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｚｏｎｅ ｔｏ ｅｎｓｕｒｅ ｔｈｅ
ｊｏｉｎｔ ｓｔｒｅｎｇｔｈ． Ｅｓｐｅｃｉａｌｌｙ， ｔｈｅ ｓｈａｐｅ ｏｆ ｔｈｅ ｊｏｉｎｔ ｂｅｆｏｒｅ
ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｉｓ ｄｅｃｉｓｉｖｅ ｔｏ ｔｈｅ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ．
５　 Ｃｏｎｃｌｕｓｉｏｎｓ
　 　 Ｓｔａｍｐｉｎｇ ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ （ ＳＦＰｓ） ａｒｅ ａｔｔｒａｃｔｉｖｅ
ｆｏｒ ｐｒｏｄｕｃｉｎｇ ｓｈｅｌｌ ｐａｒｔｓ ａｎｄ ｔｕｂｅ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ
ｅｌｅｍｅｎｔｓ． Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ， ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ｗｅｒｅ ｃｌａｓｓｉｆｉｅｄ
ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｗａｙ ｏｆ ｓｔａｍｐｉｎｇ ａｎｄ
ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ， ｗｉｔｈ ｅａｃｈ ｃｌａｓｓ ｏｆ ＳＦＰ ｒｅｖｉｅｗｅｄ ｉｎ
ｄｅｔａｉｌｓ． Ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ａｖａｉｌａｂｌｅ ｌｉｔｅｒａｔｕｒｅ， ｍｏｓｔ
ＳＦＰｓ ｗｅｒｅ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ｉｎ ｒｅｃｅｎｔ ｙｅａｒｓ， ｉｎｄｉｃａｔｉｎｇ ｔｈａｔ
ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ａ ｆａｖｏｒａｂｌｅ ｍｅａｎｓ ｆｏｒ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ
ｓｈｅｅｔ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｍｅｎｔｓ， ｂｕｔ ｓｏｍｅ ａｓｐｅｃｔｓ
ｓｔｉｌｌ ｒｅｑｕｉｒｅ ｆｕｒｔｈｅｒ ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎｓ．
· １４·
ｐａｓｓｅｄ ｅｎｔｉｒｅｌｙ ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ｍｏｒｔｉｓｅ． Ｔｈｅｎ， ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ
ｗａｓ ａｐｐｌｉｅｄ ｏｎ ｔｈｅ ｅｎｄ ｏｆ ｔｈｅ ｔｅｎｏｎ ｔｏ ｍａｋｅ ｐｌａｓｔｉｃ
ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ａｎｄ ｅｎｓｕｒｅ ａ ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｌｏｃｋ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ
ｔｗｏ ｓｈｅｅｔｓ ｔｏ ｂｅ ｊｏｉｎｅｄ．
１） Ｃｏｍｐａｒｉｎｇ ｔｏ ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｓｔａｍｐｉｎｇ ｏｒ ｆｏｒｇｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ， ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｓｔｒｅｓｓ ｉｎ ｔｈｅ ｄｉｅ ｏｒ ｐｕｎｃｈ ｉｓ
ｍｕｃｈ ｈｉｇｈｅｒ， ｗｈｉｌｅ ｉｎ ｍａｎｙ ｃａｓｅｓ ｔｈｅ ｐｕｎｃｈ ｓｉｚｅ ｉｓ
ｓｍａｌｌ． Ｄｅｖｅｌｏｐｉｎｇ ｎｅｗ ｄｉｅ ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｗｉｔｈ ｈｉｇｈ ｓｔｒｅｎｇｔｈｓ
ｉｓ ａｎ ｕｒｇｅｎｔ ｔａｓｋ．
２） Ｂｅｉｎｇ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｆｒｏｍ ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ， ａｓ ｔｈｅ ＳＦＰ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｎｃｌｕｄｅｓ ｓｔａｍｐｉｎｇ ａｎｄ
ｆｏｒｇｉｎｇ， ｔｈｅ Ｃｏｕｌｏｍｂ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｍｏｄｅｌ ａｎｄ ｓｈｅａｒ ｍｏｄｅｌ
ｃａｎｎｏｔ ｄｅｓｃｒｉｂｅ ｔｈｅ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｂｅｈａｖｉｏｒ ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ，
ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｏｎ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗ ａｎｄ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｌｏａｄ ｉｓ ｍｕｃｈ ｍｏｒｅ ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｔ． Ｉｎ ｓｏｍｅ ｃａｓｅｓ， ｔｈｅ
ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｉｓ ｂｅｎｅｆｉｃｉａｌ ｆｏｒ ｆｏｒｍｉｎｇ ａｎｄ ｇｏｅｓ ａｇａｉｎｓｔ ｉｎ
ｏｔｈｅｒ ｃａｓｅｓ． Ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎｓ ｏｆ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｏｎ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ
ｆｌｏｗ ａｎｄ ｍｅａｓｕｒｅｓ ｔｏ ｕｔｉｌｉｚｅ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｆｏｒ ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗ
ｃｏｎｔｒｏｌ ａｒｅ ｎｅｃｅｓｓａｒｙ． Ｄｅｖｅｌｏｐｉｎｇ ｎｅｗ ｍｅｔｈｏｄｓ ｆｏｒ
ｂｅｔｔｅｒ ｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎ ａｎｄ ｄｉｅ ｓｅｔ ｆｏｒ ｕｔｉｌｉｚｉｎｇ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｉｓ ａｌｓｏ
ｒｅｑｕｉｒｅｄ．
３） Ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ＳＦＰｓ， ｔｈｅ ａｃｔｉｏｎ ｏｒ
ｆｕｎｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｃｈｉｎｅ ｉｓ ｍｕｃｈ ｍｏｒｅ ｃｏｍｐｌｅｘ， ａｎｄ ａｎ
ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｔ ｓｙｓｔｅｍ ｉｓ ｒｅｑｕｉｒｅｄ， ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｍａｃｈｉｎｅｓ ｃａｎ ｎｏ ｌｏｎｇｅｒ ｍｅｅｔ ｔｈｅ ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ． Ｔｈｕｓ，
ｎｅｗ ｍａｃｈｉｎｅｓ ｗｉｔｈ ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｔ ｃｏｎｔｒｏｌ ａｎｄ ｓｐｅｃｉａｌ
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７
ｆｕｎｃｔｉｏｎｓ， ｓｕｃｈ ａｓ ｍｕｌｔｉ⁃ａｃｔｉｏｎ， ｏｓｃｉｌｌａｔｉｏｎｓ ｕｎｉｔｓ，
ｃｏｍｐｒｅｓｓ⁃ｔｏｒｓｉｏｎ ｕｎｉｔｓ， ｅｔｃ．， ｓｈｏｕｌｄ ｂｅ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ．
４） Ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇ ｄｅｍａｎｄ ｆｏｒ ｌｉｇｈｔｗｅｉｇｈｔ
ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｓ， ｍｏｒｅ ａｎｄ ｍｏｒｅ ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｗｉｔｈ ｈｉｇｈ ｓｔｒｅｎｇｔｈ
ｏｒ ｕｌｔｒａ⁃ｈｉｇｈ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｗｉｌｌ ｂｅ ｕｓｅｄ． Ｍｅａｎｗｈｉｌｅ，
ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔｙ ｗｉｌｌ ａｃｃｏｍｐａｎｙ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｈｉｇｈ
ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｉｎ ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ． Ｔｈｕｓ， ｓｏｍｅ ｎｅｗ ＳＦＰｓ ｗｈｉｃｈ
ｃａｎ ｈｅａｔ ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｄｕｒｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ ｓｈｏｕｌｄ ｂｅ
ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ．
Ｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓ
［１］ Ｚｈａｎｇ Ｓ Ｈ， Ｃｈｅｎ Ｓ Ｆ， Ｍａ Ｙ， ｅｔ ａｌ． Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｓ ｏｆ ｎｅｗ
ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｆｏｒｍｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ａｎｄ ｔｈｅｏｒｙ ｉｎ ｃｈｉｎａ． Ａｃｔａ
Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａ Ｓｉｎｉｃａ⁃Ｅｎｇｌｉｓｈ Ｌｅｔｔｅｒｓ． ２０１５， ２８（ １２） ： １４５２－
１４７０． ＤＯＩ： １０．１００７ ／ ｓ４０１９５－０１５－０３４５－２．
［ ２］ Ｍｏｒｉ Ｋ， Ｎａｋａｎｏ Ｔ． Ｓｔａｔｅ⁃ｏｆ⁃ｔｈｅ⁃ａｒｔ ｏｆ ｐｌａｔｅ ｆｏｒｇｉｎｇ ｉｎ Ｊａｐａｎ．
Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， ２０１６， １０ （ １） ： ８１ － ９１． ＤＯＩ： １０．
１００７ ／ ｓ１１７４０－０１５－０６４８－１．
［３］ Ｗａｎｇ Ｘ Ｙ， Ｏｕｙａｎｇ Ｋ， Ｘｉａ Ｊ Ｃ， ｅｔ ａｌ． ＦＥＭ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ
ｄｒａｗｉｎｇ⁃ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｉｎ ｓｔａｍｐｉｎｇ⁃ｆｏｒｇｉｎｇ ｈｙｂｒｉｄ
ｐｒｏｃｅｓｓ． Ｆｏｒｇｉｎｇ ＆ Ｓｔａｍｐｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２００９，３４（４） ：７３－
７８． ＤＯＩ： １０．３９６９ ／ ｊ．ｉｓｓｎ．１０００－３９４０．２００９．０４．０１７．
［４］ Ｍｅｒｋｌｅｉｎ Ｍ， Ｔｅｋｋａｙａ Ａ Ｅ， Ｂｒｏｓｉｕｓ Ａ， ｅｔ ａｌ． Ｏｖｅｒｖｉｅｗ ｏｎ
ｓｈｅｅｔ⁃ｂｕｌｋ ｍｅｔａｌ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ． Ｄüｓｓｅｌｄｏｒｆ： Ｖｅｒｌａｇ
Ｓｔａｈｌｅｉｓｅｎ ＧｍｂＨ， ２０１１．
［５］ Ｎａｋａｎｏ Ｔ． Ｃｏｍｐｏｕｎｄ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｏｆ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｆｏｒｍｉｎｇ ａｎｄ
ｃｏｌｄ ｆｏｒｇｉｎｇ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ ｔｈｅ Ｊａｐａｎ Ｓｃｉｅｔｅｔｙ ｆｏｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｏｆ
Ｐｌａｓｔｉｃｉｔｙ， ２００１， ４２： ３８８ － ３９２． ＤＯＩ： １０． １０１６ ／ ｊ． ｐｒｏｅｎｇ．
２０１４．１０．０１４．
［６］ Ｗａｎｇ Ｘ Ｙ， Ｌｕｏ Ｗ Ｔ， Ｘｉａ Ｊ Ｃ， ｅｔ ａｌ． Ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎ ｏｆ ｗａｒｍ
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Ｓｔａｍｐｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２００９， ３４ （ ５ ） ： ４３ － ４６． ＤＯＩ： １０．
３９６９ ／ ｊ．ｉｓｓｎ．１０００－３９４０．２００９．０５．０１３．
［ ７ ］ Ｌｕｏ Ｗ Ｔ． Ａｎ Ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎ ｏｆ Ｗａｒｍ Ｓｔａｍｐｉｎｇ⁃Ｆｏｒｇｉｎｇ
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１４３３０７５１１Ｘ１２８５８９５７６７５５５２．
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ＡＭＲ．９３９．２９１．
［１１］ Ｗｕ Ｈ Ｃ， Ａｌｔａｎ Ｔ． Ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｉｎ ｓｔａｍｐｉｎｇ—Ａ
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（１） ： ８－１９． ＤＯＩ： １０．１０１６ ／ Ｓ０９２４－０１３６（０３）００８３９－２．
［１２］ Ｗａｎｇ Ｘ Ｙ， Ｇｕｏ Ｍ Ｌ， Ｌｕｏ Ｊ Ｃ， ｅｔ ａｌ． Ｓｔａｍｐｉｎｇ⁃ｆｏｒｇｉｎｇ
ｈｙｂｒｉｄ ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｄｏｕｂｌｅ ｌａｙｅｒ ｃｕｐ ｗｉｔｈ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｗａｌｌ
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（ ｓｕｐ１ ） ： ｓ４３５ － ｓ４３８． ＤＯＩ： １０． １１７９ ／
１４３３０７５１１Ｘ１２８５８９５７６７５５１６．
［１３ ］ Ｌｕｏ Ｊ Ｃ． Ｓｔｕｄｙ ｏｎ Ｓｔａｍｐｉｎｇ － Ｆｏｒｇｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ
Ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ ｏｆ Ｓｈｅｅｔ Ｍｅｔａｌ Ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ Ｎｏｎ⁃ｕｎｉｆｏｒｍ
Ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ． Ｗｕｈａｎ： Ｈｕａｚｈｏｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｓｃｉｅｎｃｅ ＆
Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１１．
［ １４ ］ Ｂｅｄｆｏｒｄ Ａ， Ｈｉｌｌ Ｃ Ｄ． Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ａｎｄ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ
ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎｓ ｏｆ ｍｕｌｔｉｓｔａｇｅ ｓｈｅｅｔ⁃ｂｕｌｋ ｍｅｔａｌ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｗｉｔｈ ｃｏｍｐｏｕｎｄ ｐｒｅｓｓ ｔｏｏｌｓ． Ｋｅｙ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ
Ｍａｔｅｒｉａｌｓ， ２０１５， ６５１－ ６５３： １１５３ － １１５８． ＤＯＩ： １０． ４０２８ ／
ｗｗｗ．ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ．ｎｅｔ ／ ＫＥＭ．６５１－６５３．１１５３．
［１５］ Ｚｈａｏ Ｙ Ｚ， Ｊｉｎ Ｊ Ｓ， Ｗａｎｇ Ｘ Ｙ， ｅｔ ａｌ． Ｓｔａｍｐｉｎｇ － ｆｏｒｇｉｎｇ
ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｎ ｔｈｅ ｃｅｎｔｅｒａｌ ａｒｅａ ｏｆ ｄｉｓｃ⁃ｌｉｋｅ ｐａｒｔ．
Ｆｏｒｇｉｎｇ ＆ Ｓｔａｍｐｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１６， ４１（ １０） ： ５７－ ６３．
ＤＯＩ： １０．１３３３０ ／ ｊ．ｉｓｓｎ．１０００－３９４０．２０１６．１０．０１１．
［１６］ Ｔａｎ Ｃ Ｊ， Ｍｏｒｉ Ｋ， Ａｂｅ Ｙ． Ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｔａｉｌｏｒ ｂｌａｎｋｓ ｈａｖｉｎｇ
ｌｏｃａｌ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｆｏｒ ｃｏｎｔｒｏｌ ｏｆ ｗａｌｌ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｏｆ ｓｔａｍｐｅｄ
ｐｒｏｄｕｃｔｓ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，
２００８， ２０２（１－３） ： ４４３－４４９． ＤＯＩ： １０．１０１６ ／ ｊ．ｊｍａｔｐｒｏｔｅｃ．
２００７．１０．０１４．
［１７］ Ａｂｅ Ｙ， Ｍｏｒｉ Ｋ Ｉ， Ｉｔｏ Ｔ． Ｍｕｌｔｉ⁃ｓｔａｇｅ Ｓｔａｍｐｉｎｇ Ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ
Ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｏｆ Ｃｏｒｎｅｒｓ ｏｆ Ｄｒａｗｎ Ｃｕｐ． Ｐｒｏｃｅｄｉａ
Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， ２０１４， ５５（６３７） ： １４８－１５２． ＤＯＩ： １０．１０１６ ／ ｊ．
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［１８］ Ｊｉｎ Ｊ Ｓ， Ｗａｎｇ Ｘ Ｙ， Ｄｅｎｇ Ｌ， ｅｔ ａｌ． Ａ ｓｉｎｇｌｅ⁃ｓｔｅｐ ｈｏｔ
ｓｔａｍｐｉｎｇ － ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｓｈｅｌｌ ｐａｒｔｓ
ｗｉｔｈ ｎｏｎｕｎｉｆｏｒｍ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ
Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１６， ２２８： １７０ － １７８． ＤＯＩ： １０． １０１６ ／ ｊ．
ｊｍａｔｐｒｏｔｅｃ．２０１５．０７．００９．
［１９］ Ｍｏｒｉ Ｋ， Ａｂｅ Ｙ， Ｏｓａｋａｄａ Ｋ， ｅｔ ａｌ． Ｐｌａｔｅ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｆ ｔａｉｌｏｒｅｄ
ｂｌａｎｋｓ ｈａｖｉｎｇ ｌｏｃａｌ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｆｏｒ ｄｅｅｐ ｄｒａｗｉｎｇ ｏｆ ｓｑｕａｒｅ
ｃｕｐｓ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１１，
２１１（１０） ： １５６９ － １５７４． ＤＯＩ： １０． １０１６ ／ ｊ． ｊｍａｔｐｒｏｔｅｃ． ２０１１．
０４．０１０．
［ ２０ ］ Ｗａｎｇ Ｋ Ｓ， Ｈａｎ Ｙ． Ｓｔｅｐｐｉｎｇ ｐｒｅｓｓ ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ
ｕｎｉｆｏｒｍ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｐａｒｔｓ ｏｆ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｗｉｔｈ ｈｉｇｈ ｓｔｒａｉｇｈｔ
ａｒｍ ａｎｄ ｓｍａｌｌ ｓｐａｃｉｎｇ． Ｃｈｉｎａ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，
２０１６， ２７（２２） ： ３０９８－ ３１０２． ＤＯＩ： １０．３９６９ ／ ｊ． ｉｓｓｎ．１００４－
１３２Ｘ．２０１６．２２．０２０．
［２１］ Ｋａｍｐｕš Ｚ， Ｎａｒｄｉｎ Ｂ． Ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ ｗｏｒｋａｂｉｌｉｔｙ ｉｎ ｉｒｏｎｉｎｇ．
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２００２， １３０ －
１３１： ６４－６８． ＤＯＩ： １０．１０１６ ／ Ｓ０９２４－０１３６（０２）００７８３－５．
［２２］ Ｚｈｕａｎｇ Ｘ Ｃ， Ｓｕｎ Ｘ Ｌ， Ｘｉａｎｇ Ｈ， ｅｔ ａｌ． Ｃｏｍｐｏｕｎｄ ｄｅｅｐ
ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ｏｆ ｇｅａｒｅｄ
ｄｒｕｍ． Ｔｈｅ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ
Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１６， ８４ （ ９ － １２） ： ２３３１ － ２３４５． ＤＯＩ： １０．
１００７ ／ ｓ００１７０－０１５－７８４０－５．
［２３］ Ｍｏｒｉ Ｋ， Ｍａｅｎｏ Ｔ， Ｎａｋａｍｏｔｏ Ｓ． Ｈｏｔ ｓｐｌｉｎｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ
ｕｌｔｒａ⁃ｈｉｇｈ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｓｔｅｅｌ ｇｅａｒ ｄｒｕｍ ｕｓｉｎｇ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ ｈｅａｔｉｎｇ．
Ｋｅｙ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ， ２０１４， ６２２ － ６２３： ２９９ － ３０２．
ＤＯＩ： １０．４０２８ ／ ｗｗｗ．ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ．ｎｅｔ ／ ＫＥＭ．６２２－６２３．２０１．
［２４］ Ｗａｎｇ Ｚ Ｇ， Ｙｏｓｈｉｋａｗａ Ｙ， Ｏｓａｋａｄａ Ｋ． Ａ ｎｅｗ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｓｏｌｉｄ ｂｏｓｓｅｓ ｏｎ ａ ｃｕｐ ｍａｄｅ ｂｙ ｄｅｅｐ ｄｒａｗｉｎｇ．
ＣＩＲＰ Ａｎｎａｌｓ⁃ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１３， ６２ （ １） ：
２９１－２９４． ＤＯＩ： １０．１０１６ ／ ｊ．ｃｉｒｐ．２０１３．０３．０５７．
［２５］ Ｓｈｅｎｇ Ｚ Ｑ， Ｓｈｉｖｐｕｒｉ Ｒ． Ａ ｈｙｂｒｉｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｆｏｒｍｉｎｇ ｔｈｉｎ⁃
ｗａｌｌｅｄ ｍａｇｎｅｓｉｕｍ ｐａｒｔｓ． Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ
Ａ， ２００６， ４２８（ １ － ２） ： １８０ － １８７． ＤＯＩ： １０． １０１６ ／ ｊ． ｍｓｅａ．
２００６．０４．１１５．
［２６］ Ｌｉｎ Ｈ， Ｔｕｎｇ Ｃ． Ａｎ ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｌｄ ｅｘｔｒｕｄｉｎｇ ｈｏｌｌｏｗ
ｆｌａｎｇｅｄ ｐａｒｔｓ ｆｒｏｍ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌｓ． Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ
Ｍａｃｈｉｎｅ Ｔｏｏｌｓ ＆ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ， ２００７， ４７ （ １４ ） ： ２１３３ －
２１３９． ＤＯＩ： １０．１０１６ ／ ｊ．ｉｊｍａｃｈｔｏｏｌｓ．２００７．０４．０１０．
［２７］ Ｈｕｉ Ｗ， Ｘｕｅ Ｋ Ｍ， Ｐｉｎｇ Ｌ Ｉ， ｅｔ ａｌ． Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ
ａｎｄ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｐｒｅｓｓ ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ａｖｉａｔｉｏｎ
ｃｏｎｎｅｃｔｏｒ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｎｅｔｓｈａｐｅ Ｆｏｒｍｉｎｇ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，
· １５·
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （ Ｎｅｗ Ｓｅｒｉｅｓ） ， Ｖｏｌ．２４， Ｎｏ．３， ２０１７
２０１１，３ （ １） ： ８３ － ８６． ＤＯＩ： １０． ３９６９ ／ ｊ． ｉｓｓｎ． １６７４ － ６４５７．
２０１１．０１．０２０．
［２８］ Ｌｉ Ｘ Ｓ， Ｃｈｅｎ Ｊ， Ｗｕ Ｇ Ｍ， ｅｔ ａｌ． Ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｆ ｓｔａｍｐｉｎｇ⁃
ｆｏｒｇｉｎｇ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ ｃｌｕｔｃｈ ｂｕｓｈ ａｎｄ ｉｔｓ
ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ． Ｃｈｉｎａ Ｍｅｔａｌ Ｆｏｒｍｉｎｇ Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ＆
Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２００６ （ １） ： ４９ － ５１． ＤＯＩ： １０．
３９６９ ／ ｊ．ｉｓｓｎ．１６７２－０１２１．２００６．０１．０２０．
［２９］ Ｚｈａｎｇ Ｓ Ｈ， Ｌｉ Ｚ Ｇ， Ｘｕ Ｙ Ｃ， ｅｔ ａｌ． Ｐｒｅｓｓ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｆ
ｍａｇｎｅｓｉｕｍ ａｌｌｏｙ ＡＺ３１ ｓｈｅｅｔｓ． Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｃｉｅｎｃｅ Ｆｏｒｕｍ，
２００７， ５３９： １７５３ － １７５８． ＤＯＩ： １０． ４０２８ ／ ｗｗｗ． ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ．
ｎｅｔ ／ ＭＳＦ．５３９－５４３．１７５３．
［３０］ Ｓｕｎ Ｃ， Ｚｈａｎｇ Ｓ Ｈ， Ｔａｎｇ Ｗ Ｄ， ｅｔ ａｌ． Ｐｒｅｓｓ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｆ
ｍａｇｎｅｓｉｕｍ⁃ａｌｌｏｙ ｎｏｔｅｂｏｏｋ ｃａｓｅ ｗｉｔｈ ｃｏｍｐｌｅｘ ｇｅｏｍｅｔｒｙ．
Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ａｎｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ， ２０１０， ２５ （ ７ ） ：
５３４－５３８． ＤＯＩ： １０．１０８０ ／ １５３９４４５０９０２９９６６６８．
［３１］ Ｗａｎｇ Ｋ Ｓ， Ｌｉｕ Ｑ Ｋ， Ｚｈａｎｇ Ｄ Ｙ． ＦＥＭ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｆｏｒ
ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｃｏｌｄ ｐｒｅｓｓ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｆ １１００⁃Ｈ１４
ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｓｈｅｅｔｓ． Ｃｈｉｎｅｓｅ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ
Ｍｅｔａｌｓ， ２０１０， ２０（２） ： ３１８－３２２．
［３２］ Ｓｕｎ Ｗ Ｊ， Ｘｉａｎｇ Ｈ， Ｚｈｕａｎｇ Ｘ Ｃ， ｅｔ ａｌ． Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ
ｆａｃｔｏｒｓ ｏｆ ｆｏｒｍｉｎｇ ｒｅｓｕｌｔｓ ｉｎ ｍｅｄｉｕｍ⁃ｔｈｉｃｋ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｈｉｇｈ
ｂｏｓｓ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｓｈａｎｇｈａｉ Ｊｉａｏｔｏｎｇ
Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， ２０１１， ４５（１１） ： １７１０－１７１４．
［ ３３］ Ｃｈｅｎ Ｆ， Ｈｕａｎｇ Ｔ， Ｃｈｅｎ Ｓ． Ｅｍｂｏｓｓｍｅｎｔ ｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｉｎ ｐｒｅｓｓ
ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｆ ＡＺ３１ ｍａｇｎｅｓｉｕｍ⁃ａｌｌｏｙ ｓｈｅｅｔｓ． Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２００７， ３２
（３－４） ： ２７２－２７９． ＤＯＩ： １０．１００７ ／ ｓ００１７０－００５－０３３０－４．
［３４］ Ｃａｉ Ｓ Ｑ． Ｓｔａｍｐ － ｆｏｒｇｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ｓｈｅｅｔ ｈｉｇｈ
ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｐａｒｔ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｐｌａｓｔｉｃｉｔｙ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， ２００２， ９
（４） ： ４３ － ４６． ＤＯＩ： １０． ３９６９ ／ ｊ． ｉｓｓｎ． １００７ － ２０１２． ２００２． ０４．
００９．
［３５］ Ｍａｅｎｏ Ｔ， Ｍｏｒｉ Ｋ， Ｈｏｒｉ Ａ． Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ｌｏａｄ ｐｕｌｓａｔｉｏｎ
ｕｓｉｎｇ ｓｅｒｖｏ ｐｒｅｓｓ ｔｏ ｐｌａｔｅ ｆｏｒｇｉｎｇ ｏｆ ｓｔａｉｎｌｅｓｓ ｓｔｅｅｌ ｐａｒｔｓ．
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１４， ２１４
（７） ： １３７９ － １３８７． ＤＯＩ： １０． １０１６ ／ ｊ． ｊｍａｔｐｒｏｔｅｃ． ２０１４． ０１．
０１８．
［３６］ Ｈｅｔｚｎｅｒ Ｈ， Ｋｏｃｈ Ｊ， Ｔｒｅｍｍｅｌ Ｓ， ｅｔ ａｌ． Ｉｍｐｒｏｖｅｄ ｓｈｅｅｔ
ｂｕｌｋ ｍｅｔａｌ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ｂｙ ｌｏｃａｌ ａｄｊｕｓｔｍｅｎｔ ｏｆ
ｔｒｉｂｏｌｏｇｉｃａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｓｃｉｅｎｃｅ
ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ⁃Ｔｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓ ｏｆ Ｔｈｅ ＡＳＭＥ， ２０１１， １３３
（６） ：０６１０１１． ＤＯＩ： １０．１１１５ ／ １．４００５３１３．
［３７］ Ｊｉｎ Ｊ Ｓ， Ｄｅｎｇ Ｌ， Ｗａｎｇ Ｘ Ｙ， ｅｔ ａｌ． Ａ ｎｅｗ ｒｏｔａｒｙ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｒｉｍ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ ｏｆ ａ ｄｉｓｃ⁃ｌｉｋｅ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｐａｒｔ．
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１２， ２１２
（１１） ： ２２４７ － ２２５４． ＤＯＩ： １０． １０１６ ／ ｊ． ｊｍａｔｐｒｏｔｅｃ． ２０１２． ０６．
０１３．
［３８］ Ｗａｎｇ Ｘ Ｙ， Ｌｉ Ｌ， Ｄｅｎｇ Ｌ， ｅｔ ａｌ． Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｏｎ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｓｔａｂｉｌｉｔｙ ｄｕｒｉｎｇ ａ ｒｏｔａｒｙ ｆｏｒｍｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｒｉｍ ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ
Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１５， ２２３： ２６２ － ２７３． ＤＯＩ： １０． １０１６ ／ ｊ．
ｊｍａｔｐｒｏｔｅｃ．２０１５．０４．００９．
［３９］ Ｊｉｎ Ｊ Ｓ， Ｗａｎｇ Ｘ Ｙ， Ｌｉ Ｌ． Ａ ｓｈｅｅｔ ｂｌａｎｋ ｒｏｔａｒｙ ｆｏｒｇｉｎｇ
ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｄｉｓｋ－ｌｉｋｅ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｉｃｋｅｎｅｄ ｒｉｍｓ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ
Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１６，３０（６） ：２７２３－
２７２９． ＤＯＩ： １０．１００７ ／ ｓ１２２０６－０１６－０５３４－６．
［４０］ Ｘｕ Ｗ Ｃ， Ｚｈａｏ Ｘ Ｋ， Ｓｈａｎ Ｄ Ｂ， ｅｔ ａｌ． Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ
ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ｓｔｕｄｙ ｏｎ ｍｕｌｔｉ⁃ｐａｓｓ ｓｔａｇｇｅｒ
ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｏｆ ｉｎｔｅｒｎａｌｌｙ ｔｏｏｔｈｅｄ ｇｅａｒ ｕｓｉｎｇ ｐｌａｔｅ ｂｌａｎｋ．
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１６， ２２９：
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Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌｌｙ ｆｒｉｅｎｄｌｙ ｊｏｉｎｉｎｇ ｏｆ ｔｕｂｅｓ ｂｙ ｔｈｅｉｒ ｅｎｄｓ．
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｃｌｅａｎｅｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ， ２０１５， ８７： ７７７－７８６． ＤＯＩ：
１０．１０１６ ／ ｊ．ｊｃｌｅｐｒｏ．２０１４．１０．０２２．
［５３］ Ｂｒａｇａｎçａ Ｉ Ｍ Ｆ， Ｓｉｌｖａ Ｃ Ｍ Ａ， Ａｌｖｅｓ Ｌ Ｍ， ｅｔ ａｌ． Ｊｏｉｎｉｎｇ
ｓｈｅｅｔｓ ｐｅｒｐｅｎｄｉｃｕｌａｒ ｔｏ ｏｎｅ ｏｔｈｅｒ ｂｙ ｓｈｅｅｔ⁃ｂｕｌｋ ｍｅｔａｌ
ｆｏｒｍｉｎｇ． Ｔｈｅ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ａｄｖａｎｃｅｄ
Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１７，（ ８９） ：７７－８６． ＤＯＩ： １０．
１００７ ／ ｓ００１７０⁃０１６⁃９０８３⁃５．