Professional Documents
Culture Documents
Özet
Madencilik sektöründe, yüksek tenörlü cevher yataklarının tükenmesi ile birlikte tane serbestleşme boyutu çok
küçük olan ve çok düşük tenörlü maden yataklarının işletilmesi artık bir zorunluluk haline gelmiştir. Bu cevherlerin
zenginleştirilmesi aşamasında ise gerekli olan enerjinin büyük bir kısmı öğütmeye harcanmaktadır. Mikronize
öğütmelerde ise konvansiyonel (çubuklu ve bilyalı gibi) değirmenler verimini kaybetmekte ve ekonomik olmaktan
çıkmaktadırlar. Bilindiği gibi, konvansiyonel değirmenlerde harcanan enerjinin büyük bir kısmı doğrudan boyut
küçültmede kullanılmakta, önemli bir bölümü ise faydalı bir iş yapmadan (boyut küçültme) ısı ve ses olarak
kaybedilmektedir. Ayrıca, 75 mikronun altındaki öğütmelerde konvansiyonel değirmenlerin verimi çok azalmakta
(enerji tüketimi aşırı artmakta) ve öğütme ekonomik olmaktan çıkmaktadır.
Bu çalışmada, kömür ve cevher hazırlama tesisleri için alternatif ince ve çok ince öğütme için kullanılan
değirmenler tanıtılmış ve çalışma prensipleri ayrıntılı olarak anlatılmıştır.
Anahtar Kelimeler: Değirmen; İnce öğütme; Mikronize Öğütme; Mineral.
17
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
fazladır (Kaytaz, 1990). Bunun başlıca nedeni; ve Forssberg, 1993; Jankovic, 2003). Bu yüzden
kuru öğütmede ince tanelerin daha hızlı topaklan- son yıllarda öğütme maliyetini düşürmek ve öğüt-
ması ve öğütücü ortamla teması keserek yastık- me verimliliğini arttırmak için değişik prensip-
lama etkisi sonucunda öğütmeyi yavaşlatmasıdır. lerle çalışan çok sayıda değirmen tasarlanmıştır.
Bu yüzden kuru öğütmelerde topaklanmayı önle- Bunlardan en dikkat çekici olanı yatay ve düşey
yici bazı dağıtıcı kimyasallar da kullanılabilmek- şaftlı karıştırmalı değirmenlerdir. Bu değirmenler
tedir (Ateşok vd., 2005). Ayrıca, birim değirmen ile 10 mikronun altında bile ekonomik öğütme
ve öğütücü ortam ağırlığı dikkate alındığında yapmak mümkündür. Bunun arkasında yatan te-
kuru öğütme yaş öğütmeye göre kapasite yönün- mel neden, karıştırmalı değirmen içerisinde birim
den daha düşüktür. Kuru öğütmenin bir diğer sa- zaman ve hacimde açığa çıkan enerji miktarının
kıncası ise değirmen gövdesinin aşırı ısınması ve çok yüksek olması nedeniyle, enerji tüketiminin
bunun sonucunda yüksek hızlarda çalıştırılama- konvansiyonel değirmenlerle karşılaştırıldığında
masıdır. Bu yüzden cevher hazırlama tesislerinde oldukça düşük kalmasıdır (Mankosa vd.,1986;
öğütme genellikle yaş olarak yapılmaktadır. Kwade, 1996; Pilevneli, 2003; Dikmen ve Ergün,
Halen ince öğütmede en yaygın kullanılan 2006). Konvansiyonel değirmenlere alternatif
değirmen tipi konvansiyonel bilyalı değirmenler- olarak geliştirilmiş değirmen tipleri ise dönen si-
dir. Ancak, bilyalı değirmenlerde kullanılan en lindirli (valsli) değirmenler, yüksek basınçlı mer-
küçük bilya boyutu 25 mm olmasından dolayı, daneli değirmenler, titreşimli değirmenler, jet tipi
değirmen içindeki çarpma hareketlerinden öğütü- değirmenler, Sarkaç değirmenler, halkalı, çivili
len cevhere aktarılacak enerji, küçük boyutlarda ve yörüngesel değirmendir.
küçültme için yeterli olmamaktadır. Küçük ta-
nelerin ufalanmasında basınç ve kesme kuvvet- 2. Aktarılan Ortamla Çalışan Konvansiyonel
leri gereklidir. Çarpma ve aşınma kuvvetlerinin Tambur Değirmenler
baskın olduğu bilyalı değirmenlerde öğütme iri
boyutta kalmaktadır. Bilyalı değirmenlerin eko- Aktarılan ortamla çalışan değirmenlerde öğüt-
nomik öğütme sınırları 100 µm’ ye kadardır. Bu me işlemi dönen silindirik çelik gövdeli bir tam-
sınırların altına inildiğinde bilyalı değirmenlerin bur içerisinde gerçekleştirilmektedir. Öğütücü
spesifik enerjileri üstel olarak artış gösterir (Lid- ortam çelik bilya olduğunda “bilyalı değirmen”,
dell, 1986). çelik çubuk olduğunda “çubuklu değirmen”, çakıl
Bilindiği gibi endüstriyel tesislerde öğütme, olduğunda “çakıllı değirmen” ve öğütülen cev-
enerjinin en yaygın ve en verimsiz olarak kulla- herin iri parçaları olduğunda “otojen değirmen”
nıldığı işlem kademesidir. Özellikle, tane boyutu olarak adlandırılır. Öğütme işleminde parçacıklar
küçüldükçe tanelerin kırılmaya karşı olan direnç- genellikle 2.5 cm’den 10 mikron’a kadar ufalanır.
lerinin artmasıyla birlikte tüketilen enerji mik- Değirmen içerisinde öğütme, aktarılan ortamın
tarları da aşırı bir şekilde artmaktadır. Öğütme boyutu, miktarı, hareket çeşidi ve aralarındaki
konusunda yapılan çalışmaların çoğunda enerji- boşluk gibi faktörlere bağlıdır. Değirmen gövdesi
boyut küçültme arasındaki ilişki belirlenmeye ça- döndürüldükçe aktarılan ortam, su ve cevher ka-
lışılmıştır. Böylece, en az enerji ile en fazla boyut rışımı; darbe, kesme ve aşındırma mekanizmala-
küçültmenin yolları araştırılmıştır. Bilindiği gibi, rının ortak etkisiyle hareket ederek cevheri öğütür
konvansiyonel değirmenlerde (çubuklu ve bilya- (Wills, 1997).
lı) harcanan enerjinin bir kısmı doğrudan boyut
küçültmede kullanılmakta, önemli bir bölümü 2.1. Çubuklu Değirmenler
ise faydalı bir iş yapmadan ısı ve ses olarak kay-
bedilmektedir. Ayrıca, 100 mikronun altındaki Çubuklu değirmenler genellikle birinci kade-
öğütmelerde konvansiyonel değirmenlerin verimi me öğütme devrelerinde kullanılır (Şekil 1). İri
çok azalmakta (enerji tüketimi aşırı artmakta) ve boyutta kaba öğütücüler olarak da bilinmektedir.
öğütme ekonomik olmaktan çıkmaktadır (Bond, Genellikle yaş öğütmede kullanılırlar. Kırma iş-
1951; Zheng vd.,1996; Fidan ve Arol, 1990; Gao leminden sonraki ürünü alıp bilyalı değirmene
18
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
hazırlarlar. Çubuklu değirmenlerde boy çap ora- Uygulamada kullanılan en uzun çubuk boyu 6.8
nı (L/D) 1.5-2.5 arasındadır. Bu oranın 1.25’in metredir. Kullanılan çubuk boyu, değirmenin iç
altına olması durumunda, değirmen içindeki alın astarı arasındaki mesafeden 10-15 cm daha
çubukların birbirine karışarak öğütme ortamı- kısa olmalıdır. Seçilecek en büyük çubuk çapı ise
nı bozulmasına, oranının 2.5’den büyük olması öğütülecek malzeme içerisindeki en büyük tane
durumunda ise çubukların kırılmasına, eğilme- boyutundan biraz daha büyük olmalıdır (Demirel,
sine, istiflerinin bozulmasına neden olmaktadır. 1994; Karadeniz, 1996; Wills, 1997; Yıldız, 200).
Çubuklu değirmenin döndürülmesi için gerek- nun çapa oranı 3 ile 5 arasında ise “tüp değirmen”
li güç, çubukların değirmen içinde kapladıkları olarak adlandırılır. Tüp değirmenler değişik bes-
hacme (şarj oranına), değirmenin kritik hızına ve lemelere sahip kompartımanlara bölünmüştür ve
değirmen iç çapına bağlıdır. Çubukların değir- genellikle klinker gibi kuru öğütmelerde kullanıl-
men içerisindeki kapladıkları hacim genellikle maktadır. Öğütücü ortam çelik bilya yerine çak-
%40-45 arasındadır. Çubuklu değirmenler kritik mak taşı veya seramik çakıllardan oluştuğu za-
hızlarının %50-75’i hızlarda çalıştırılırlar. Bu man, buna “çakıllı değirmen” adı verilir. Bilyalı
sayede çubuklar serbest düşme yerine kayarak değirmenler, silindir gövdeli değirmen, silindiro-
hareket eder ve yuvarlanarak taneleri öğütürler. konik gövdeli değirmen ve konik gövdeli değir-
Değirmenlerde malzeme, çubukların arasında bir men olmak üzere farklı gövde şekillerine sahip
hat boyunca öğütüldükleri için öğütme sonrası olabilmektedir. Konik bir bilyalı değirmenin gi-
homojen bir ürün elde edilir. Bu nedenle çubuk- riş tarafı silindirik çıkış tarafı ise konik şekillidir
lu değirmenler bilyalı değirmenler öncesi açık (Şekil 2). Böyle bir gövdenin dönmesi ile küçük
devre olarak çalışırlar. Ayrıca şlam boyutunda çaplı bilyalar ve malzeme çıkış tarafına, büyük
az ürün verdikleri için flotasyon öncesi öğütme çaplı bilyalar ve iri malzeme ise silindir kısmında
işlemi için de uygundur (Demirel, 1994). Çubuk- toplanmaktadır.
lu değirmenlerin diğer değirmenlere göre başlıca Bilyalı değirmenlerde öğütme, bilyaların cev-
avantajları; 1) Öğütme şekli, ürünün tane boyut her taneleri ile noktasal teması sonucunda gerçek-
dağılımını kontrol ettiğinden kapalı devre öğüt- leşmektedir. Yeterli süre verilmesi durumunda bu
meye gerek kalmaz, 2) Çubuklar arası boşluk az değirmenler ile istenilen incelikte ürün alınabil-
olduğundan öğütme verimi daha yüksektir, 3) mektedir. Bu yüzden bilyalı değirmenler ile 50
Aşınan çubukların değiştirilmesi daha kolaydır mikronun altına öğütme yapmak mümkündür.
Ancak açık devre çalıştırılan bilyalı değirmenden
2.2. Bilyalı Değirmenler elde edilen ürün çok geniş tane boyutuna sahiptir.
Öğütme ortamı çelik bilyalardan oluşan değir- Bu problemi halletmek için malzemenin değir-
menlere “bilyalı değirmen” denir. Genellikle men içerisinde kalma süresinin az olduğu kapa-
öğütmenin son kademesinde kullanılır. Çubuklu lı devre öğütme sistemi kullanılmaktadır. Başka
değirmenlere göre daha ince ürün veren bu de- bir deyişle bilyalı değirmenlerde öğütülmüş ince
ğirmenlerde boyun çapa oranı 1 ile 1.5 arasında ürün, sistemden uzaklaştırılarak iri tanelerle öğüt-
değişmektedir. Genel olarak ince öğütmelerde me işlemine devam edilmelidir (Demirel, 1994;
değirmenin boyu daha uzundur. Değirmen boyu- Wills, 1997; Yüce, 2008).
19
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
3. Valsli (Silindirli) Değirmenler göre düz veya oluklu olabilmektedir. Öğütme ru-
loları üzerine istenilen boyuta ve kapasiteye göre
Bu tür değirmenlerde öğütücü silindirler (ru- belirli bir basınç uygulanır. Öğütülmüş malzeme
lolar), sabit veya hareketli bir tabla üzerinde dön- ortamdan havalı separatörlerin (emici fanların)
mekte, tabla ve rulo arasında kalan cevher basma oluşturduğu hava akımı ile ya da kömürün öğü-
ve sürtünme kuvvetlerinin etkisi ile ufalanmakta- tülmesinde olduğu gibi sıcak inert gazlar ile sü-
dır (Şekil 4). Tablalar öğütme rulolarının şekline rüklenerek alınır. Klasifikatöre giren öğütülmüş
20
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
malzeme incesinden ayrılır ve irilerle tekrar öğüt- değişebilir. Motor güçleri ise 4000 kW’a kadar
meye devam edilir. Kapasiteleri cihaz gücüne ve çıkabilmektedir (Yıldız, 1999; Kemal ve Arslan,
boyutuna bağlı olarak 2 ile 600 ton/saat arasında 1999; Pilevneli 2003).
혀ἁﰀ琀洀攀 刀甀氀漀氀愀爀
䐀攀ἁ椀爀洀攀渀
䜀瘀搀攀猀椀
䐀渀攀渀 吀愀戀氀愀
吀愀栀爀椀欀 䴀椀氀椀
Şekil 4. Valsli değirmenin çalışma prensibi ve ruloların görüntüsü.
Valsli değirmenler yatay veya dikey olmak mektedir. Ayrıca gürültü seviyesi de diğer değir-
üzere başlıca iki tipte tasarlanmıştır. Dikey vals- menlere göre daha düşüktür. Az yer kaplaması,
li değirmenlerin yüksek öğütme maliyeti ve sık basit yapısı, işletme kolaylığı ve düşük titreşim-
aşınma sorunun giderilmesi için 1980’lerin son- li olması diğer avantajlarıdır (Kemal ve Ars-
larına doğru yatay valsli değirmenler geliştiril- lan, 1999; Wills, 1997; Yıldız, 2007). Horomill
miştir. Bunlardan en dikkat çekici olanı Italyan prensibine benzer bir prensiple çalışan bir diğer
Fratelli Buzzi ve Fransız FCB firmalarının geliş- önemli değirmen tipi ise CEMAX değirmenidir.
tirdikleri “Horomill” olarak bilinen yatay valsli Horomill ve Cemax değirmenleri arasındaki işlet-
değirmendir (Şekil 5). Bu değirmen kendi ekseni me açısından iki temel farlılık, Horomill’in kritik
etrafında dönen bir silindir manto ve iç tambur- hızın üzerinde Cemax değirmeninin ise kritik hı-
dan oluşmaktadır. Öğütülecek malzeme değirme- zın altında dönmesidir. İkinci husus ise öğütülen
nin iç yapısı ve merkezkaç kuvvetlerinin etkisi ile malzemenin değirmene girişinden çıkışına olan
değirmeninin içinden değirmenin çıkışına doğru taşınma mekanizmasındadır. Cemax değirneni
düzenli olarak hareket eder ve manto ile tambur hava süpürmeli bir değirmen olup, malzeme hava
arasında malzemeyi sıkıştırarak öğütür. Horomill akımı ile taşınırken Horomill ‘de malzemenin de-
1993’den günümüze kadar birçok Çimento te- ğirmen içinde taşınması bir sıyırıcı mekanizma
sisinde kurulmuş ve olumlu sonuçlar alınmıştır. ile yapılmakta ve değirmen dışına taşınması da
Diğer değirmenlerle karşılaştırıldığında %30-70 ‘patentli taşıma kutusu’ adı verilen bir sistemle
arasında bir enerji tasarrufu sağladığı belirtil- yapılmaktadır.
21
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
Bilyalı dikey değirmenler, ezme prensibi ile ça- me gerçekleştirilir. (Yıldız, 1999). Kömür öğüt-
lışan değişik bir tip valsli değirmendir. Bu değir- mede yaygın olarak kullanılan bir diğer valsli de-
menlerde vals yerine, 250-1000 mm çapındaki ğirmen tipi ise Loesche değirmendir (Kemal ve
öğütücü bilyalar, öğütme kanallı iki yatay tabla Çiçek, 1996). Bu değirmende, verilen sıcak gaz-
arasına yerleştirilmiştir (Şekil 6). Alt tabla düşük larla, hem öğütülmüş kömür kurutulmakta hem
bir hızda dönerken sabit olan üst tablaya hidrolik de istenilen boyuta gelmiş olan kömür separatöre
bir sistem ile belirli bir basınç uygulanarak öğüt- taşınmaktadır (Şekil 6).
Valsli değirmenlerin en önemli dezavantajı ru- 150 kPa arasında değişmektedir. Bu değirmenler
loların ve tablanın çabuk aşınmasıdır. Bu yüzden genellikle gevrek yapılı, kuru, yumuşak ve orta
daha çok kömür, kireçtaşı, fosfat ve dolomit gibi sertlikteki aşındırıcı olmayan malzemelerin öğü-
aşındırıcı olmayan gevrek cevherlerin öğütülmesi tülmesi için uygundur.
için tercih edilmektedir. Aktarılan ortamla çalışan değirmenlerde ener-
jinin büyük bir bölümü, öğütücü ortamın birbiriy-
4. Yüksek Basınçlı Merdaneli Değirmenler
le ve astarlarla çarpışmasında harcanmakta iken,
Yüksek basınçlı merdaneli değirmenlerde bir- yüksek basınçlı merdaneli değirmenlerde öğütme
birine doğru dönen iki adet geniş çaplı (75-250 malzeme yatağında gerçekleştiği için enerji kaybı
cm) merdane bulunur. Bu merdanelerden birisi daha az olmaktadır. Laboratuar ölçeğinde yapılan
sabit bir yatağa oturtulmuşken diğeri hidrolik bir çalışmalar sonucunda, yüksek basınçlı merdaneli
sistem aracılığıyla sabit merdaneye doğru itil- değirmenin klasik bilyalı değirmene göre %40-50
mektedir. Bu esnada iki merdane arasına yapılan oranında daha az enerji tükettiği kaydedilmiştir.
besleme ile taneler ezilerek ufalanmaktadır (Şekil Ayrıca, kapasitesinin de klasik bilyalı değirme-
7). Ufalanmanın ölçüsü merdanelere uygulanan ne göre 1.5-3 kat daha fazla olduğu belirtilmiştir
basınç ile konrol edilmekte ve merdaneler ara- (Schönert, 1988; Patzelt, 1992; Feige, 1993; Ay-
sındaki basınç cihazın büyüklüğüne göre 50 ile doğan ve Ergün, 2004).
22
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
Yüksek basınçlı merdaneli değirmenler, ürünün kek halinde olması ve kekin dağıtılması
1985’den bu yana daha çok çubuklu ve yarı otojen için ek bir donanıma ihtiyaç duyulmasıdır (Aydo-
değirmenlerin yerini almıştır. Endüstriyel ölçekte ğan ve Ergün, 2004; Sverak, 2007).
başta klinker olmak üzere kireçtaşı, dolomit, kim-
berlit, krom, altın, bakır, gümüş, çinko ve demir 5. Karıştırmalı Bilyalı Değirmenler
gibi cevherlerin öğütülmesinde kullanılmaktadır.
Karıştırmalı bilyalı değirmenler, mikronize
Bu değirmenlerde malzemenin mineral faz sını-
malzeme üretiminde kullanılan en popüler de-
rından kırılması daha iyi serbestleşme sağlamak-
ğirmenlerdir. Son 30 yıldan beri; seramik, meta-
ta ve mikro çatlaklı bir ürün eldesi liç işleminde
lurji, elektronik, boya, kimya, gıda, lastik, ziraat,
verimi arttırmaktadır. Özellikle siyanür liçinde
ilaç, fotoğraf, kömür ve enerji gibi endüstrilerde
diğer öğütme sistemlerine göre daha yüksek al- yaygın olarak tercih edilmektedir. Diğer öğütme
tın çözünme (liç) veriminin elde edildiği belirtil- yapan cihazlara göre işletimi daha kolay, öğütme
mektedir (Esna-Ashari ve Kellerwessel, 1989). süresi ve enerji tüketimi daha azdır.
Bu değirmenlerin en büyük dezavantajı cevherin Bir endüstriyel uygulamada, 20 ton/saat ka-
ufalanabilmesi için merdanelere uygulanan yük- pasiteli bir karıştırmalı değirmen ile 6 mikrona
sek basıncın ekipmanlarda mekanik sorunlara yapılan bir öğütme işlemi için harcanan enerji-
neden olması ve cevherin sertliğine bağlı olarak nin konvansiyonel bilyalı değirmene göre %60
merdane yüzeylerinde hızlı aşınmanın meydana daha az olduğu kaydedilmiştir (Mankosa vd.,
gelmesidir. Bu yüzden merdanele yüzeyleri ge- 1986; Kwade, 1999; Pilevneli, 2003; Jankovic,
nellikle dayanıklı Nikel veya yüksek kromlu aşın- 2003). Şekil 8’de Union process Teknolojisinin
ma plakalarıyla kaplanmalıdır. Bir diğer önemli geliştirmiş olduğu dikey ve yatay pinli karıştır-
sakıncası ise bu değirmenlerden çıkan öğütülmüş malı değirmenler gösterilmiştir.
Temel tasarımı 1920’li yıllara kadar uzanan öğütücü ortamı boncuklar; çelik, seramik, cam
karıştırmalı değirmenler, ilk kez 1960’lı yıllarda (silis), alüminyum veya zirkon olabilmektedir.
kaolin’in öğütülmesi için kullanılmıştır (Conway- Öğütülecek malzemenin besleme boyutu da bir-
Baker vd, 1999). Karıştırmalı değirmen, temelde kaç mikronla bir kaç milimetre arasında değişe-
sabit bir silindirik yapı içerisinde silindir gövde bilmektedir. Ancak, genellikle 100 mm’nin altın-
içinde dönen bir rotordan oluşmaktadır. Rotor daki öğütmelerde enerji tüketiminin konvansi-
üzerine belli aralıklarla yerleştirilmiş çubuk (pin) yonel değirmenlere göre daha az olduğu belirtil-
veya diskler yardımıyla silindiri dolduran ortamı mektedir (Szegvari ve Yang, 1999; Hacıfazlıoğlu
hareket ettirerek öğütme yapılmaktadır. Öğütücü vd., 2008).
ortam olarak birkaç yüz mikrondan birkaç mili- Çalışma prensibinden ötürü karıştırmalı değir-
metreye kadar değişebilen bilyalar kullanılmak- menlerde kullanılan kuvvetler, bilyalı ve çubuk-
tadır. Uygulama alanına bağlı olarak değirmenin lu gibi aktarılan ortamla çalışan değirmenlerden
23
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
Karıştırmalı değirmenler, karıştırıcı geomet- çeşitli karıştırıcı tipleri Şekil 10’da gösterilmiştir.
risine göre de adlandırılabilmektedirler (Weller Karıştırmalı değirmenler yatay veya dikey olarak
and Gao, 2000). Karıştırıcılar; diskli, pinli ve boş- kullanılabildikleri gibi, yaş ya da kuru öğütme de
luklu (annular) olmak üzere temelde üç şekilden yapabilmektedirler.
oluşur. Disk yapılı bir karıştırmalı değirmen ve
24
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
匀渀昀氀愀渀搀爀洀愀 伀搀愀猀
爀ﰀ渀 윀欀弁 匀渀昀氀愀渀搀爀洀愀 䴀漀琀漀爀甀
䈀攀猀氀攀洀攀 匀渀昀氀愀渀搀爀洀愀 刀漀琀漀爀甀 䈀攀猀氀攀洀攀
25
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
makta, ince öğütme verimini kaybetmektedir. avantajı ince öğütmede enerji verimliliğinin yük-
Ayrıca, mekanik aksamların sık sık arızalanma- sek, ilk yatırım maliyetinin düşük olmasıdır. Ge-
sı nedeniyle bakım-onarım maliyeti de oldukça nellikle linyit, taşkömürü, kireçtaşı, bentonit, jibs,
yüksektir (Smith, 1974). boksit, bakır, demir, ferrosilikon ve alüminyum
Titreşimli değirmenler ile 10 mikron boyutu- oksitlerin ince öğütmesi için kullanılmaktadır
na kadar öğütme yapmak mümkündür. Öğütme (Yıldız, 2007; Wills, 1997; Aubema, 1997).
odaları yatay olarak ta yerleştirilebilir. En önemli
26
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
27
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
11. Çivili Değirmenler Öğütme, yüksek hızda dönen çivili gövdenin ta-
nelere uyguladığı kesme kuvvetleri ile sağlanır
Çivili değirmenler, maksimum besleme boyu- (Şekil 16). Saatlik kapasiteleri 5 ton’a kadar çı-
tu 30-40 mm olan, kuru veya az nemli malzeme- kabilmektedir. Yalnızca çivilerin bulunduğu ro-
nin 100 mikron’a kadar yüksek kapasiteyle öğü- torun hareket ettirilmesi ile önemli ölçüde enerji
tülmesinde kullanılır. Genellikle kimyevi ve gıda tasarrufu sağladığı belirtilmektedir
maddelerinin öğütülmesinde tercih edilmektedir.
Yukarıdaki bahsedilen değirmenlerin dışında tambur değirmenler yerine, daha yüksek kapasi-
sanayide ve laboratuar ölçeğinde kullanılan diğer teli valsli değirmenlerin kullanılması işletmenin
değirmen tipleri; Kafes değirmenler, Kesici Ka- yararına olacaktır. Ayrıca; öğütme sonrasında
natlı değirmenler; Atoks Düşey Değirmeni, Ray- cevhere uygulanacak zenginleştirme yöntemi de
mond, Polysius, Alpine ve Szego değirmenleridir değirmen seçiminde önemli rol oynamaktadır.
(Hohmann, 1977; Jimbo vd., 1980; Yutkin, 1955; Örneğin; yüksek merdaneli değirmenlerde öğütü-
Yıldız, 2007; Yüce, 2008). len ürününün daha fazla çatlaklı yapıda olması,
özellikle liç işlemlerinde verim artışı için daha
9. Yorumlar ve Öneriler avantajlı olmaktadır.
Öğütme, cevher hazırlama işlemleri içerisinde 10. Sonuç
halen en çok enerji tüketen işlem kademesi olup,
bu alanda kullanılan toplam enerjinin yarısından Enerji maliyetlerinin günden güne arttığı dün-
fazlasını oluşturmaktadır. Bu yüzden tesislerin yamızda, daha uygun, daha yüksek kapasiteli ve
iyileştirilmesi, doğru ekipmanlarla donatılması ve daha ekonomik öğütme sistemlerine yönelinme-
enerji tasarrufunu sağlayıcı yöntemlerin uygulan- si, gerek işletmelerin geleceği gerekse ülkemiz
ması gerekmektedir. Bu bağlamda cevherin özel- doğal kaynaklarının verimli kullanımı açısından
liğine uygun olmayan bir değirmenin seçilmesi büyük önem arz etmektedir. Öyle ki, cevher zen-
işletme maliyetlerini daha da arttıracağı kesindir. ginleştirme işlemlerinde öğütmenin önemli bir
maliyet unsuru oluşturduğu özellikle belirtilmek-
Günümüzde cevherin özelliklerine ve istenilen te ve konvansiyonel tutumlardan dolayı mevcut
tane boyutuna bağlı olarak alternatif değirmenler değirmenlerde maliyetlerin düşürülmesi için çe-
tasarlanmış ve tasarlanmaya devam etmektedir. şitli çalışmaların yürütüldüğü bilinmektedir. Bu
Örneğin, klasik bir bilyalı değirmen ile birkaç bağlamda, maliyet düşürme tekniklerinin biri de
mikron düzeyine öğütme yapmak hem zaman gelişmiş teknolojinin takibi ve kurulum öncesin-
kaybına hem de maliyetlerin aşırı yükselmesine de uygun değirmenin seçimi olmalıdır.
neden olmaktadır. Oysa bunun yerine karıştırmalı
bir değirmen ile çok kısa bir sürede, daha düşük
maliyetle, birkaç mikron düzeyine öğütme yap-
mak mümkündür. Benzer şekilde; kömür ve klin-
ker gibi gevrek yapılı kuru malzemeler için klasik
28
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
29
Hacıfazlıoglu / AKÜ Fen Bilimleri Dergisi 2009-01 17-30
26. Kwade, A., 1999. Wet Comminution in Stirred 36. Sverak, T. 2007. Today’s Trends of Commiution
Media Mills-Research and its Practical Applicati- Process”, Czech Technical University in Prague,
on, Powder Technology, 105, 14-20. Faculty of Mechanical Engineering.
27. Liddell, K. S., 1986. Machines for fine Milling to 37. Szegvari, A. ve Yang, M. 1999. Attritor Grinding
Improve the Recovery of Gold from Calcines and and dispersing equipment, Akron, Ohio.
Pyrite, Proceeding of the International Conference 38. Tüzün, M.A., 1994. A study of Communition in a
on Gold, Extractive Metallurgy of Gold, 2, 405- Vertical Stirred Mill, Doktora Tezi, Chemical En-
417. gineering Department, University of Natal.
28. Mankosa, M. J. ve Adel, G.T. and Yoon, R.H., 39. Wills, B.A. 1987. Mineral Processsing Techno-
1986. Effect of Media Size in Stirred Ball Mill logy, Pregmon International Library, London.
Grinding of Coal, Powder Technology, 49, 75-82. 40. Wills, B.A., 1997. Mineral Processing Technology,
29. Patzelt, N., 1992. High Pressure Grinding Rolles, Sixth Edition, Pregmon International Library, Eng-
land, Chapter 7; s.142-176.
a Survey of Experience, IEEE Cement Industry
Technical Conference, Dallas/Texas, 180. 41. Yıldız, N. 1999. Öğütme Teorisi, Uygulaması De-
ğirmenler ve Sınıflandırıcılar, Kozan Ofset Matba-
30. Pilevneli, C.C., 2003. Bilyalı Bir Karıştırmalı De-
cılık, Ankara, s.217, ISNB: 975-9677-0-3.
ğirmende İnce Boyutlu Klinker Öğütmesinin İnce-
42. Yıldız, N. 2007. Cevher Hazırlama”, Ertem Basım
lenmesi, ZKÜ Maden Mühendisliği Bölümü, Dok-
yayın Dağıtım Sanayi ve Ticaret Ltd.Şti. Ankara,
tora Tezi, s.159.
s.504, ISBN: 978-975-96779-1-6.
31. Schönert, K., 1988. A First Survey of Grinding
43. Yutkin, L.A., 1955. The Electrohydrolic Effect”,
with High - Compression Roller Mills Internatio-
Moskow Mashgiz, English translation AD 267722.
nal Journal of Mineral Processing, No.22, 401-408.
44. Yüce, E., 2008. Boyut Küçültme (Kırma-Öğütme)
32. Weller, K.R. ve Gao, M. 2000. Ultrafine-Grinding”, ve Sınıflandırma Teknolojisi, Yenilikler ve Proses
CSIRO Minerals and MIM Process Technologies, Maliyetlerine Etkileri, Cevher ve Kömür Hazırla-
Australia. ma Tesislerinde İşletme Denetimi ve Verim Arttır-
33. Wang, Y. ve Forssberg, E. 2000. Product Size ma Kursu, 21-25 Ocak 2008, YMGV Yayını.
Distribution in Stirred Media Mills, Minerals En- 45. Union Process, 2010; Atritors, www.unionprocess.
gineering, 13, 459-465. com
34. Schönert, K., 1986. Advances in the Physical Fun- 46. Metso Minerals, 2010; Grinding solution, www.
dementals of Comminution, Advances in Mineral metsominerals.com
Processing Proceeding of a Symposium Hono- 47. Aubema, 2009; Products, www.aubema.com,
ring Nathaniel Arbiter on His 75th Birthday, Ed. 48. Fluid Energy, 2010; Jet mills, www.fluidenergype.
P.Somasundaran, Littleton, 28. com
35. Simith, E.A., 1974. Grinding Very Hard and Very 49. Mertler Makine, 2010; Mikronize Öğütme değir-
Soft Materials Processing 16, November. menleri, www.mertlermakina.com
30