Skripsi Full PDF

PRARANCANGAN PABRIK FRUKTOSA DARI
TEPUNG TAPIOKA DENGAN PROSES HIDROLISIS

MENGGUNAKAN ENZIM KAPASITAS 33.000
TON/TAHUN
(Tugas Khusus Perancangan Evaporator-501)
(Skripsi)
Oleh
DEBORA SEPTANIA PURBA
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2016
ABSTRACT
PRADESIGN OF FRUCTOSE PLANT

FROM TAPIOCA FLOUR BY HYDROLYSIS PROCESS USING
ENZYMES
CAPACITY 33.000 TONS/YEAR
(Design Evaporator (EV-501))
By
A plant to produce fructose from tapioca flour is planned to be located at West

Tulang Bawang, Bandar Lampung. The plant is established by considering
availability of raw materials, transportation facilities, readily available labor and
environmental conditions.
Capacity of the plant is 33.000 tons/year operating 24 hour/day and 330 working
days/ year. The plant required 11.251,330 kg/hr tapioca flour.
Quantity of labor is around 186 people. The plant is managed as a Limited

Liability Company (PT), which is headed by a Director who is assisted by a
Director of Production and Director of Finance. The company is organized in the
form of line and staff structure. From analysis of the plant economy is obtained:
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp. 204.267.510.077,22,-
Working Capital Investment (WCI) = Rp. 68.089.170.025,74,-
Total Capital Investment (TCI) = Rp. 272.356.680.102,96,-
Break Even Point (BEP) = 39,99%
Shut Down Point (SDP) = 28,29%
Pay Out Time after Taxes (POT)a = 0,86 years
Return on Investment after Taxes (ROI)a = 31,85 %
Internal Rate Return (IRR) = 87 %
Annual Net Profit (Pa) = Rp. 66.892.516.864,-/year
By considering above the summary, it is suitable study further the maltose plant
since plant is profitable and has good prospects.
i
ABSTRAK
PRARANCANGAN PABRIK FRUKTOSA

DARI TEPUNG TAPIOKA DENGAN PROSES HIDROLISIS
MENGGUNAKAN ENZIM KAPASITAS 33.000 TON/TAHUN
(Perancangan Evaporator (EV-501))
Oleh
Pabrik fruktosa berbahan baku singkong, akan didirikan di Tulang Bawang Barat,
Bandar Lampung. Pabrik ini berdiri dengan mempertimbangkan ketersediaan
bahan baku, sarana transportasi yang memadai, tenaga kerja yang mudah
didapatkan dan kondisi lingkungan.
Pabrik direncanakan memproduksi maltosa sebanyak 50.000 ton/tahun, dengan

waktu operasi 24 jam/hari, 330 hari/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah
singkong sebanyak 18.521,46 kg/jam.
Jumlah karyawan sebanyak 186 orang dengan bentuk perusahaan adalah

Perseroan Terbatas (PT) menggunakan struktur organisasi line dan staff.
Dari analisis ekonomi diperoleh:
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp. 204.267.510.077,22,-
Working Capital Investment (WCI) = Rp. 68.089.170.025,74,-
Total Capital Investment (TCI) = Rp. 272.356.680.102,96,-
Break Even Point (BEP) = 39,99%
Shut Down Point (SDP) = 28,29%
Pay Out Time after Taxes (POT)a = 0,86 tahun
Return on Investment after Taxes (ROI)a = 31,85 %
Internal Rate Return (IRR) = 87 %
Annual Net Profit (Pa) = Rp. 66.892.516.864,-/tahun
Mempertimbangkan paparan di atas, sudah selayaknya pendirian pabrik fruktosa

ini dikaji lebih lanjut, karena merupakan pabrik yang menguntungkan dan
mempunyai masa depan yang baik.
ii
PRARANCANGAN PABRIK FRUKTOSA DARI TEPUNG
TAPIOKA DENGAN PROSES HIDROLISIS MENGGUNAKAN
ENZIM KAPASITAS 33.000 TON/TAHUN
(Perancangan Evaporator (EV-501)
Oleh
1015041027
(Skripsi)
Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar

Sarjana Teknik
Pada
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2016
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di PTTN Langga Payung, pada hari Rabu
tanggal 02 September 1992, sebagai putri sulung dari tiga
bersaudara, dari pasangan Bapak Resman Purba dan Ibu
Hetty Panjaitan.
Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar Swasta HKBP Kristen
Pematang Siantar pada tahun 2004, Sekolah Menengah Pertama Negeri 3
Pematang Siantar pada tahun 2007, Sekolah Menengah Atas Negeri 1
Pematang Siantar pada tahun 2010.
Pada tahun 2010, penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui Seleksi Nasional Mahasiswa
Perguruan Tinggi Negeri (SNMPTN) 2010.
Pada tahun 2014, Penulis melakukan Kerja Praktek di PT. PUPUK SRIWIDJAJA
PALEMBANG dengan Tugas Khusus “Evaluasi Kinerja Disulfurizer plant IV”.
Selain itu, penulis melakukan penelitian dengan judul “Proses Pembuatan Serat
Micro Fibril Cellulose (MFC) dari Eceng Gondok (Eichornia Crassipes). Pada
tahun 2015
Selama menjalani masa perkuliahan, penulis pernah menjadi Anggota
Departemen Kerohanian Kristen HIMATEMIA (2011), dan aktif di Organisasi
FKMK-FT (Forum Komunikasi Mahasiswa Kristiani Fakultas Teknik).

Motto Dan Persembahan
” Sebab Aku ini mengetahui rancangan-rancangan apa

yang ada pada-Ku mengenai kamu, demikianlah firman
TUHAN, yaitu rancangan damai sejahtera dan bukan
rancangan kecelakaan, untuk memberikan kepadamu
hari depan yang penuh harapan” (Yeremia 29:11)
“ Segala perkara dapat kutanggung di dalam Dia yang

memberi kekuatan kepadaku” (Filipi 4:13)
Sebuah Karya
Kupersembahkan dengan sepenuh hati untuk :
Allah Bapa,Tuhan Yesus Kristus, dan Roh Kudus, berkat

Kasih Setia-Nya aku dapat menyelesaikan karyaku ini
Kedua Orang Tuaku sebagai pengganti atas pengorbanan yang

sudah tak terhitung jumlahnya, terima kasih atas do’a, kasih
sayang dan pengorbanannya selama ini
Adik dan Keluargaku, terima kasih atas do’a, bantuan dan

dukungannya selama ini
Sahabat-Sahabatku, Terima kasih telah menjadi bagian

hidupku selama berada di Perantauan ini. Semua cerita hidup
ini, semua akan ku simpan selamanya. Semoga suatu saat
nanti kita bersua kembali dengan kisah-kisah kesuksesan kita
Civitas Akademisi Jurusan Teknik Kimia Universitas

Lampung, Terima kasih atas ilmu yang telah diberikan.
Semoga kelak cita-cita kita bersama yang selama ini kita
impikan dapat terwujud yaitu Akreditasi berubah menjadi
huruf A
SANWACANA
Puji syukur penulis kepada Tuhan Yesus yang Maha Kasih yang telah
memberikan Kasih Setia dan segalanya yang mebuat penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Prarancangan Pabrik Fruktosa dari
Tepung Tapioka dengan Proses Hidrolisis Menggunakan Enzim Kapasitas 33.000
ton/tahun” dengan baik.
Tugas akhir ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk
memperoleh derajat kesarjanaan (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Lampung.
Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan moral
maupun spiritual dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Bapak Ir. Azhar, M.T., sebagai Ketua Jurusan Teknik Kimia yang telah
memberikan bantuan untuk kelancaran proses belajar selama di kampus.
2. Bapak Darmansyah, S.T., M.T., sebagai Dosen Pembimbing Akademik yang
telah banyak memberikan sarannya selama berada di kampus.
3. Ibu Dr. Herti Utami., S.T., M.T., sebagai Dosen Pembimbing 1, atas segala
ilmu, kesabaran, saran, dan kritiknya dalam pengerjaan tugas akhir.
4. Bapak Heri Rustamaji, S.T., M.Eng., sebagai Dosen Pembimbing 2 atas
segala ilmu, kesabaran, saran, dan kritiknya dalam pengerjaan tugas akhir.
xi
5. Seluruh Dosen dan Staf Teknik Kimia yang telah banyak memberikan ilmu
yang sangat bermanfaat dan membantu kelancaran dalam pengerjaan.
6. Bapak dan Mama ku tersayang, atas semua doa dan semangatnya, buat
kesabaran yang tak pernah habis untukku, terima kasih untuk segalanya pa
ma.
7. Reynald dan Omitha serta keluarga, kesabaran dan semangatnya yang
membuat penulis tidak pernah putus asa untuk menyelesaikan tugas akhir ini
8. Sahabat-sahabat terkasih, Yunita Sinambela S.T., Fransiska Purba yang
menjadi teman diskusi, teman berbagi kesulitan pengerjaan, doa dan
semangat menyelesaikan tugas akhir ini.
9. Teman-temanku 2010 Bulan, Novrit, Nico buat setiap doa dan dukungannya.
10. FKMK-FT yang banyak sekali mengajarkan banyak hal mengenai pelayanan,
boleh diproses menjadi seorang yang sangat merindukan pelayanan dan
menghidupi arti pelayanan.
11. Abang Hendry Maringan Sibarani buat doa dan dukungan yang diberikan
selama pengerjaan skripsi ini, semoga Tuhan memberkati hubungan kita.
12. Pathner TA Rezki Ika Pratiwi buat bantuannya dalam pengerjaan skripsi ini.
13. Angkatan 2010 terimakasih buat setiap bantuan dan cerita selama
perkuliahan di Teknik Kimia.
14. Adik-adik dan kakak-kakak tingkat di Jurusan Teknik Kimia dan di Fakultas
Teknik, yang banyak memberikan warna-warni selama berada di kampus.
15. Keluarga di Bandar Lampung yang selama ini sudah bantu doa dandukungan.
16. Untuk abang kakak tingkat yang mengajari di saat kebingungan mengerjakan
skripsi ini.
xii
17. Semua pihak yang telah banyak membantu dalam penyelesaian tugas akhir
ini.
Bandar Lampung, 23 Agustus 2016
Penulis
xiii
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ..................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................... iii
SANWACANA .............................................................................................. xi
DAFTAR ISI .................................................................................................. xiv
DAFTAR TABEL ......................................................................................... xvi
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... xx
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1
1.2 Kegunaan Produk ................................................................................ 3
1.3 Ketersediaan Bahan Baku ................................................................... 3
1.4 Lokasi Pabrik ...................................................................................... 4
1.5 Analisis Pasar ...................................................................................... 7
1.6 Kapasitas Rancangan .......................................................................... 13
II. PEMILIHAN PROSES DAN URAIAN PROSES

2.1 Jenis-jenis Proses ................................................................................ 15
2.2 Pemilihan Proses ................................................................................. 20
2.3 Tahap Produksi High Fructose Syrup (HFS) ...................................... 21
2.4 Perhitungan Ekonomi Kasar ............................................................... 30
2.5 Perhitingan Panas Reaksi .................................................................... 48
III. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK

3.1 Spesifikasi Baku Utama ...................................................................... 63
3.2 Spesifikasi Bahan Baku Pendukung .................................................... 64
3.3 Spesifikasi Produk ............................................................................... 66
xiv
IV. NERACA MASSA DAN ENERGI
4.1 Neraca Massa ...................................................................................... 68
4.2 Neraca Energi ...................................................................................... 75
V. SPESIFIKASI ALAT
5.1 Alat Proses .......................................................................................... 84
5.2 Alat Utilitas ......................................................................................... 117
VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

6.1 Unit Pendukung Proses ....................................................................... 146
6.2 Unit Pengolahan Limbah ..................................................................... 163
6.3 Laboratorium ....................................................................................... 164
6.4 Instrumentasi dan Pengendalian Proses .............................................. 167
VII. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

7.1 Lokasi Pabrik ...................................................................................... 170
7.2 Tata Letak Pabrik ................................................................................ 171
7.3 Prakiraan Area Lingkungan ................................................................ 172
VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

8.1 Bentuk Perusahaan .............................................................................. 177
8.2 Struktur Organisasi Perusahaan .......................................................... 180
8.3 Tugas dan Wewenang ......................................................................... 183
8.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan ........................................................ 192
8.5 Penggolongan Karyawan dan Jumlah Karyawan ................................ 195
8.6 Kesejahteraan Karyawan ..................................................................... 200
IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

9.1 Investasi ............................................................................................... 203
9.2 Evaluasi Ekonomi ............................................................................... 203
X. SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan ........................................................................................... 209
xv
B. Saran ................................................................................................. 209
DAFTAR PUSTAKA
xvi
DAFTAR TABEL
Halaman
Table 1.1. Perusahaan yang Memproduksi Bahan Baku ............................ 4
Tabel 1.2. Data Impor Sirup Fruktosa di Indonesia tahun 2009-2013 ........ 7
Tabel 1.3. Data Ekspor Sirup Fruktosa di Indonesia tahun 2009-2013 ...... 9
Tabel 1.4. Data Produksi Sirup Fruktosa di Indonesia tahun 2009-2013 .... 10
Tabel 1.5. Data Konsumsi Sirup Fruktosa di Indonesia tahun 2009-2013 . 12
Tabel 2.1. Perbandingan beberapa Proses Hidrolisis Pati ........................... 20
Tabel 2.2. Perbandingan kandungan Pati dalam Bahan Baku .................... 30
Tabel 2.3. Harga Katalis dan Produk .......................................................... 30
Tabel 2.4. Perbandingan Ekonomi pda Bahan Baku untuk Proses Enzim, Proses
Asam dan Asam Enzim .............................................................. 47
Tabel 2.5. Kontribusi Gugus Fungsi pada pati (C6H10O5)1000 ..................... 48
Tabel 2.6. Kontribusi Gugus Fungsi pada Dextrin (C6H10O5)10 .................. 49
Tabel 2.7. Kontribusi Gugus Fungsi pada Glukosa (C6H12O6).................... 49
Tabel 2.8. Kontribusi Gugus Fungsi Fruktosa (C6H12O6)............................ 49
Tabel 2.9. Nilai ∆H0f dan ∆G0 pada H2O .................................................... 50
Tabel 2.10. Kontribusi Gugus Metode Missenard ......................................... 50
Tabel 2.11. Kontribusi Gugus Fungsi pada Pati, Dektrosa, Glukosa dan Fruktosa
.................................................................................................... 51
Tabel 2.12. Perbandingan Kondisi Operasi Proses Enzim dan Asam............ 62
Tabel 4.1. Neraca Massa pada Mixing Tank (MT-101) ............................... 68
Tabel 4.2. Neraca Massa pada Gelatination Tank (GT-101) ....................... 68
Tabel 4.3. Neraca Massa pada Reaktor Likuifikasi (RE-201) ..................... 69
Tabel 4.4. Neraca Massa pada Reaktor Likuifikasi (RE-202) ..................... 69
Tabel 4.5. Neraca Massa pada Centifuge (CF-201) .................................... 70
Tabel 4.6. Neraca Massa pada Reaktor Sakarifikasi (RE-301) .................. 70
xvii
Tabel 4.7. Neraca Massa pada Reaktor Sakarifikasi (RE-302) .................. 71
Tabel 4.8. Neraca Massa pada Reaktor Isomerisasi (RE-401) ................... 71
Tabel 4.9. Neraca Massa pada Reaktor Isomerisasi (RE-402) .................. 72
Tabel 4.10. Neraca Massa pada Adsorber (AD-501)..................................... 73
Tabel 4.11. Neraca Massa pada Adsorber Kation Exchanger (AD-502)....... 73
Tabel 4.12. Neraca Massa pada Adsorber Anion Axchanger (AD-503) ....... 74
Tabel 4.13. Neraca Massa pada Evaporator (EV-501).................................. 74
Tabel 4.14. Data Konstanta Cp (kJ/mol K) ................................................... 77
Tabel 4.15. Neraca Panas Gelatination Tank (GT-101) ................................ 77
Tabel 4.16. Neraca Panas Cooler (CL-101)................................................... 78
Tabel 4.17. Neraca Panas Reaktor Likuifikasi (RE-201) .............................. 78
Tabel 4.18. Neraca Panas Reaktor Likuifikasi (RE-202) .............................. 79
Tabel 4.20. Neraca Panas Reaktor Sakarifikasi (RE-301) ............................. 80
Tabel 4.21. Neraca Panas Reaktor Sakarifikasi (RE-302) ............................. 81
Tabel 4.22. Neraca Panas Isomerisasi (RE-401) ........................................... 81
Tabel 4.23. Neraca Panas Isomerisasi (RE-402) ........................................... 82
Tabel 4.24. Neraca Panas Evaporator (EV-501)............................................ 83
Tabel 5.1. Spesifikasi Solid Storage (SS-106)............................................. 84
Tabel 5.2. Spesifikasi Tangki Enzim α-amilase (ST-101)........................... 85
Tabel 5.3. Spesifikasi Tangki Enzim Glukoamilase (ST-102) .................... 86
Tabel 5.4. Spesifikasi Storage Tank HCl (ST-104) .................................... 86
Tabel 5.5. Spesifikasi Storage Tank NaOH (ST-105) ................................ 87
Tabel 5.6. Spesifikasi Storage Tank Produk (ST-106) ............................... 88
Tabel 5.7. Spesifikasi Tangki Pencampuran (TP-101) ............................... 88
Tabel 5.8. Spesifikasi Tangki Gelatinasi (TG-101) ..................................... 90
Tabel 5.9. Spesifikasi COOLER (CL-101) .................................................. 91
Tabel 5.10. Spesifikasi Reaktor Likuifikasi (RE-201)................................... 92
Tabel 5.11. Spesifikasi Reaktor Likuifikasi (RE-202)................................... 94
Tabel 5.12. Spesifikasi Cooler (CL – 201)) .................................................. 95
Tabel 5.13. Spesifikasi Centrifuse (CE-201) ................................................ 96
xviii
Tabel 5.14. Spesifikasi Reaktor Sakarifikasi (RE-301) ................................. 96
Tabel 5.15. Spesifikasi Reaktor Sakarifikasi (RE-302) ................................. 98
Tabel 5.16. Spesifikasi Reaktor Isomerisasi (RE-401) .................................. 99
Tabel 5.17. Spesifikasi Reaktor Isomerisasi (RE-402) .................................. 99
Tabel 5.18. Spesifikasi Adsorber Enzim (AD – 501) .................................... 102
Tabel 5.19. Spesifikasi Adsorber Ion Na (AD – 302 A/B) ............................ 102
Tabel 5.20. Spesifikasi Adsorber Ion Cl ((AD – 503 A/B)) ......................... 103
Tabel 5.21. Spesifikasi Evaporator (EV-501) ............................................... 103
Tabel 5.22. Spesifikasi Pompa (PO– 106) .................................................... 104
Tabel 5.23. Spesifikasi Pompa (PO– 107) ..................................................... 105
Tabel 5.42. Spesifikasi Bak Sedimentasi (BS-401) ...................................... 117
Tabel 5.43. Spesifikasi Bak Penggumpal (BP-401)....................................... 118
Tabel 5.44. Spesifikasi Tangki Alum (ST-401) ............................................ 119
Tabel 5.45. Spesifikasi Tangki Soda Kaustik (ST-402) ............................... 120
xix
Tabel 5.46. Spesifikasi Tangki Kaporit (ST-403) ......................................... 121
Tabel 5.47. Spesifikasi Clarifier (CL-401) ................................................... 122
Tabel 5.48. Spesifikasi Sand Filter (SF-401) ............................................... 123
Tabel 5.49. Spesifikasi Filter Water Tank (FWT-401) ................................ 124
Tabel 5.50. Spesifikasi Domestic Water Tank (DOWT– 401) ..................... 125
Tabel 5.51. Spesifikasi Hydran Water Tank (HWT-401)............................. 126
Tabel 5.55. Spesifikasi Hot Basin (HB-401) ................................................ 127
Tabel 5.56. Spesifikasi Cooling Tower (CT-401)......................................... 127
Tabel 5.57. Spesifikasi Tangki H2SO4 (ST-404) .......................................... 128
Tabel 5.58. Spesifikasi Tangki Dispersant (ST-405) .................................... 129
Tabel 5.59. Spesifikasi Tangki Inhibitor (ST-406)........................................ 130
Tabel 5.60. Spesifikasi Tangki H2SO4 (ST-405) .......................................... 130
Tabel 5.61. Spesifikasi Cation Exchanger (CF-401) .................................... 131
Tabel 5.62. Spesifikasi Anion Exchanger (Ae-401) ..................................... 132
Tabel 5.63. Spesifikasi Demin Water Treatment (DWT-401)...................... 133
Tabel 5.64. Spesifikasi Pompa Utilitas (PU-401) ......................................... 134
Tabel 5.65. Spesifikasi Pompa Utilitas (PP-402) .......................................... 134
Tabel 5.66. Spesifikasi Pompa Utilitas (PP-403)........................................... 135
Tabel 5.73. Spesifikasi Daerator .................................................................. 140
Tabel 5.74. Spesifikasi Hidrazin (ST-407) ................................................... 141
Tabel 5.75. Spesifikasi Boiler Feed Water Treatment (BFWT-401) ............ 142
Tabel 5.76. Spesifikasi Boiler (B-401) ......................................................... 143
Tabel 5.77. Spesifikasi Tangki Bahan Bakar (ST-408) ................................ 144
Tabel 5.78. Spesifikasi Generator (GE-401) ................................................ 145
Tabel 6.1. Kebutuhan Air Umum ............................................................... 147
Tabel 6.2. Kebutuhan Air untuk Pembangkit Steam ................................... 148
xx
Tabel 6.3. Kebutuhan Air Pendingin .......................................................... 151
Tabel 6.4. Kebutuhan Air Proses ................................................................ 154
Tabel 6.5. Kebutuhan Air Total .................................................................. 155
Tabel 6.6. Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian ....... 168
Tabel 8.1. Jadwal Kerja Masing-masing Regu ........................................... 188
Tabel 8.2. Perincian Tingkat Pendidikan .................................................... 189
Tabel 8.3. Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Proses ....................... 191
Tabel 8.4. Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Utilitas ...................... 191
Tabel 8.5. Perincian Jumlah Karyawan Bedasarkan Jabatan ...................... 192
Tabel 9.1. Fixed Capital Investment ........................................................... 198
Tabel 9.2. Manufacturing Cost ................................................................... 199
Tabel 9.3. General Expenses ...................................................................... 200
Tabel 9.4. Hasil Analisa Kelayakan Ekonomi ............................................ 203
xxi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1. Lokasi Pabrik............................................................................ 5
Gambar 1.1. Jumlah Impor dari tahun 2009-2013 ........................................ 8
Gambar 1.2. Jumlah Ekspor dari tahun 2009-2013 ...................................... 9
Gambar 1.3. Jumlah Produksi dari tahun 2009-2013 ................................... 11
Gambar 1.4.. Jumlah Konsumsi dari tahun 2009-2913 ................................. 12
Gambar 2.1. Diagram Alir untuk Produksi Pemanis dari Pati ..................... 16
Gambar 2.2. Flowsheet Hidrolisis Enzim ..................................................... 18
Gambar 2.3. Diagram Alir Pembentukan Sirup Glukosa ............................. 24
Gambar 2.4. Proses Glukoisomerase ............................................................ 25
Gambar 2.5. Diagram Alir Pengubahan Sirup Glukosa
menjadi Sirup Fruktosa ............................................................. 26
Gambar 2.6. Diagram Alir Tahap Penyelesaian Sirup Fruktosa .................. 28
Gambar 2.7. Diagram Alir Pembuatan HFS-42 dari Tepung Tapioka ......... 29
Gambar 6.1. Dearator ................................................................................... 150
Gambar 6.2. Diagram Cooling Water System .............................................. 154
Gambar 7.1. Lokasi Pabrik Sirup Fruktosa .................................................. 173
Gambar 7.2 Tata Letak Pabrik .................................................................... 174
Gambar 7.3. Tata Letak Alat Proses ............................................................. 175
Gambar 8.1. Struktur Organisasi Perusahaan ............................................... 182
Gambar 9.1. Kurva Break Even Point dan Shut Down Point........................ 208
Gambar 9.2. Kurva Curva Cummulative Cash Flow metode DCF .............. 208
xxii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Gula merupakan salah satu kebutuhan pokok dalam kehidupan sehari-hari.
Seiring dengan meningkatnya jumlah penduduk maka kebutuhan gula semakin
meningkat. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut, perlu dikembangkan bahan
penghasil gula non tebu. Dari beberapa alternatif yang ada, pengubahan pati ubi
kayu menjadi fruktosa merupakan pilihan yang baik untuk dikembangkan. Sirup
fruktosa merupakan alternatif yang cukup baik bila dibandingkan dengan
penggunaan bahan pemanis buatan yang lain.
Fruktosa (bahasa Inggris: fructose, levulose), atau gula buah, adalah
monosakarida yang ditemukan di banyak jenis tumbuhan dan merupakan salah
satu dari tiga gula darah penting bersama dengan glukosa dan galaktosa, yang
bisa langsung diserap ke aliran darah selama pencernaan. Fruktosa ditemukan
oleh kimiawan Perancis Augustin-Pierre Dubrunfaut pada tahun 1847. Fruktosa
murni rasanya sangat manis, warnanya putih, berbentuk kristal padat, dan sangat
mudah larut dalam air. Fruktosa ditemukan pada tanaman, terutama pada madu,
pohon buah, bunga, beri dan sayuran. Di tanaman, fruktosa dapat berbentuk
2
monosakarida dan/atau sebagai komponen dari sukrosa. Sukrosa merupakan
molekul disakarida yang merupakan gabungan dari satu molekul glukosa dan
satu molekul fruktosa. Fruktosa adalah polihidroksiketon dengan 6 atom karbon.
Fruktosa merupakan isomer dari glukosa; keduanya memiliki rumus molekul
yang sama (C6H12O6) namun memiliki struktur yang berbeda
Fruktosa merupakan pemanis favorit yang digunakan dalam kehidupan sehari-
hari. Hal ini ditunjang dari sifat fruktosa yang mempunyai kadar kemanisan 120-
180% dari gula sukrosa. Fruktosa selain memberikan rasa manis alami, juga
memberikan resiko kesehatan yang relatif rendah.
Penggunaan fruktosa dalam high fructose syrup terutama pada produk minuman
ringan, produk farmasi, minuman buah, selai, permen dan sirup. Sejak ditemukan
tahun 1830 di Amerika Serikat, konsumsi minuman ringan di seluruh dunia
mengalami kenaikan. Sehinga penggunaan fruktosa juga meningkat mencapai
30%. Bahkan pada tahun 2003 mencapai 1,2 milyar liter. Sekarang ini di
Indonesia, salahsatu industri minuman ringan (soft drink) terbesar menurut
lisensinya seharusnya menggunakan fruktosa.
Kebutuhan sirup fruktosa di Indonesia belum dapat dipenuhi seluruhnya secara
mandiri, sebagian besar masih diimpor dari luar negeri karena keterbatasan
kapasitas pabrik yang telah berdiri di Indonesia.

3
1.2 Kegunaan Produk
Adapun kegunaan sirup fruktosa yaitu sebagai berikut :
1. Sirup fruktosa digunakan dalam industri minuman ringan dan minuman buah
2. Sirup fruktosa digunakan sebagai bahan produk farmasi
3. Sirup fruktosa digunakan dalam industri sirup dan selai.
4. Sirup fruktosa digunakan dalam industri makanan.
1.3 Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan sirup fruktosa ini adalah tepung
tapioka. Tepung tapioka merupakan tepung yang terbuat dari ubi kayu. Tepung
ini merupakan pati yang di ekstrak dengan air dari ubi kayu. Setelah disaring,
bagian cairan dipisahkan dengan ampasnya. Cairan hasil saringan kemudian
diendapkan. Bagian yang mengendap tersebut selanjutnya dikeringkan dan
digiling sehingga didapatkan butir-butir pati halus berwarna putih. Produktivitas
dan produksi ubi kayu sendiri selama periode 2008-2012 cenderung meningkat.
4
Tabel 1.1. Perusahaan yang memproduksi/mendistribusikan bahan baku (Tepung
Tapioka)
Nama Perusahaan Alamat Kapasitas (Ton/Tahun)
PT. Eka Inti Tapioka Desa Bumi Nabung 37.500

Timur
Kec. Rumbia
Kab. Lampung Tengah
PT. Wira Tapioka Desa Sri Kencoro 75.000

Mandiri
Kec. Rumbia
Kab. Lampung Tengah
PT. Budi Acid Jaya Desa Gn.Batin Udik, 75.000
Kec. Terbanggi
Kab. Lampung Tengah
PT. Umas Jaya Agrotama Kc. Terbanggi Besar 34.000
Km 77
Lampung Tengah
PT. Great Giant Pine Desa Tanjung Ratu Ilir 34.000

Kec. Terbanggi Besar
Lampung Tengah
Budi Acid Jaya, Pt Ds Penumangan, Tulang 50.000
Bawang Tengah, Tulang
Bawang Barat
Sumber: https://id.scribd.com/doc/201120646/Perusahaan-Pengolahan-Ubikayu
1.4 Lokasi Pabrik
Letak geografis dari suatu pabrik akan mempengaruhi kegiatan pabrik tersebut,
baik terhadap proses produksinya maupun distribusi produknya. Sehingga,
perkembangan dan kelangsungan hidup pabrik tersebut akan terpengaruh juga.
Banyak faktor yang harus diperhatikan dan dipertimbangkan dalam menentukan

5
lokasi suatu pabrik. Lokasi pabrik pada umumnya ditetapkan atas dasar orientasi
bahan baku dan orientasi pasar, karena hal ini bersifat ekonomis.
Pabrik sirup fruktosa ini direncanakan akan didirikan di daerah Tulang Bawang
Barat (Provinsi Badar Lampung) yang lokasinya tertera pada Gambar 1.1.
Daerah ini merupakan daerah kawasan industri, dimana banyak pabrik – pabrik
industri yang telah berdiri di kawasan ini. Lokasinya dekat dengan sumber bahan
baku. Oleh karena itu, daerah ini merupakan tempat yang strategis untuk
dijadikan sebagai lokasi pendirian pabrik sirup fruktosa.
Gambar 1.1. Lokasi pabrik

Google Maps - ©2015Google
6
Lokasi ini dipilih dengan beberapa pertimbangan sebagai berikut :
1. Penyediaan bahan baku yang mudah
Melihat lokasi – lokasi bahan baku pabrik yang kebanyakan berlokasi di
dekat dengan pabrik bahan baku (tepung tapioka), seperti tertera pada Tabel
1.1, maka lokasi ini merupakan lokasi yang paling strategis dan ekonomis
dalam pengadaan bahan baku.
2. Transportasi mudah dan lancer
Lokasi Bujung Sari Marga yang dekat dengan sungai dan konstruksi jalan
yang cukup baik, sehingga, lokasi ini dapat mudah dijangkau oleh
transportasi darat.
3. Utilitas cukup tersedia
Utilitas seperti kebutuhan air dipasok dari. Sungai Tulang Bawang.
Sementara itu, untuk kebutuhan listrik diperoleh dari sumber pembangkit
listrik PLTA Way Semangka maupun swasta yang berada di sekitar pabrik.
4. Tenaga kerja mudah diperoleh
Tenaga kerja baik yang berpendidikan tinggi, menengah maupun tenaga
terampil tersedia cukup di lokasi ini.
5. Keadaan lingkungan masyarakat yang mudah beradaptasi
Lokasi Tulang Bawang Barat telah ditetapkan pemerintah sebagai kawasan
industri. Sehingga, pendirian pabrik di kawasan ini tidak akan menimbulkan
masalah lingkungan dan adaptasi masyarakat yang tinggal di dekat lokasi
pabrik tersebut.
7
1.5 Analisis Pasar
Kebutuhan fruktosa di Indonesia setiap tahun terus meningkat seiring dengan
laju pembangunan di berbagai bidang industri yang semakin pesat. Kebutuhan
fruktosa di Indonesia dilihat dari data impor dan data ekspor yang didapat dari
Badan Pusat Statistik Perdagangan Luar Negeri Indonesia. Data impor fruktosa
di Indonesia dapat dilihat pada Tabel 1.2. Sedangkan data ekspor fruktosa
Indonesia dapat dilihat pada Tabel 1.3. Selama ini, kebutuhan sodium sulfat
dalam negeri hanya mengandalkan impor dari luar negeri. Sehingga, pabrik
fruktosa perlu didirikan di Indonesia.
Tabel 1.2. Data impor Sirup Fruktosa di Indonesia tahun 2009-2013
Tahun X Impor (ton)

2009 1 515.525
2010 2 8583.051
2011 3 14958.07
2012 4 31969
2013 5 51904.03
Sumber : undata.org
Data impor di atas dapat diplotkan ke dalam garafik seperti di bawah ini:
8
impor
60000
Jumlah Impor (ton)

50000 y = 2455.1x2 - 2114.1x + 922.51
40000 R² = 0.9953
30000
20000
10000
0
1 2 3 4 5
Tahun ke-
Gambar 1.2. Jumlah Impor dari tahun 2009-2013
Berdasarkan hasil plot dengan metode polynomial maka didapatkan persamaan
yaitu:
y= 2455,0 x2 + 2114,0 x +922,5 dengan nilai r2 = 0,995
Untuk jumlah impor pada tahun 2020, untuk tahun ke-12 dapat dicari dengan
mengganti nilai x pada persamaan dengan memasukkan angka 12. Dan hasil yang
didapat untuk tahun 2020 adalah : 329074,5 ton.

9
Sedangkan untuk data ekpor akan ditunjukkan pada Tabel 1.3.
Tabel 1.3. Data ekspor Sirup Fruktosa di Indonesia tahun 2009-2013
Tahun X Ekspor
(Ton)
2009 1 213.552
2010 2 113.771
2011 3 131.755
2012 4 45.422
2013 5 172.742
Sumber : undata.org
Data ekspor di atas dapat diplotkan ke dalam garafik seperti di bawah ini:
ekspor
250
200
Jumlah Ekspor (ton)
y = 24.992x2 - 164.95x + 355.38

150 R² = 0.6837
100
50
0
1 2 3 4 5
Tahun ke-
Gambar 1.3. Jumlah Ekspor dari tahun 2009-2013
Data ekpor akan diplot ke dalam grafik dengan menggunakan metode polynomial,
maka didapat persamaan yaitu: y = 24,99 x2 + 164,9 x + 355,3 dengan nilai r2 =
0,683
10
Untuk jumlah ekpor pada tahun 2020, untuk tahun ke-12 dapat dicari dengan
mengganti nilai x pada persamaan dengan memasukkan angka 12. Dan hasil yang
didapat untuk tahun 2020 adalah : 1975,06 ton.
Selain data impor dan ekpor, terdapat juga data jumlah produksi Sirup fruktosa
yang terdapat di Indonesia dan data jumlah konsumsi sirup fruktosa di Indonesia di
mulai dari tahun 2009 sampai 2013.
Untuk data jumlah Produksi sirup fruktosa di Indonesia akan ditunjukkan pada
Tabel 1.4
Tabel 1.4. Data Produksi Sirup Fruktosa di Indonesia tahun 2009-2013
Tahun X PT. Accociated PT. PT. Puncak Gunung Jumlah

Brites Tainesa Mas
2009 1 72500 15330 40000 127830
2010 2 72500 15600 40000 128100
2011 3 72500 16000 40000 128500
2012 4 72500 16300 40000 128800
2013 5 72500 16500 40000 129000
Sumber : http://produk.halal.or.id/?p=189
11
Data Produksi Sirup Fruktosa di Indonesia dapat diplot ke dalam grafik dengan
metode polynomial dan ditunjukkan pada Gambar 1.3.
Produksi
129200
129000 y = -17.143x2 + 406.86x + 127414
R² = 0.9935
128800
Jumlah Produksi
128600
128400
128200
128000
127800
127600
0 1 2 3 4 5 6
Tahun ke-
Gambar 1.4. Jumlah Produksi dari tahun 2009-2013
Persamaan yang didapat dari plot grafik di atas adalah :
y = -17,14 x2 + 406,8 x + 12741 dan nilai r2 = 0,993, untuk tahun 2020 tahun ke 12
jumlah produksi sirup fruktosa adalah 15154.44 ton.
Dan yang berikutnya adalah data konsumsi sirup fruktosa dari tahun 2009-2013 akan
ditunjukkan pada Tabel 1.5.

12
Tabel 1.5. Data Konsumsi Sirup Fruktosa di Indonesia tahun 2009-2013
Coca- Minuman 0bat

Tahun X Madu Permen P.buatan Cola Sirup Jelly Roti isotonik dan diet Jumlah
soft drink
2009 1 5000 30000 180000 7000 13677 553.4 5000 100000 2500 343730.4
2010 2 5500 40000 200000 7500 13677 553.4 5150 108500 2800 383680.4
2011 3 5500 50000 220000 10000 13677 553.4 5200 110000 3000 417930.4
2012 4 5650 60000 230000 12000 13677 553.4 5350 125000 3420 455650.4
2013 5 5720 70000 240000 13500 13677 553.4 5400 140000 3450 492300.4
Sumber : https://www.bps.go.id/index.php/publikasi/343
Data Konsumsi Sirup Fruktosa di Indonesia dapat diplot ke dalam grafik dengan
metode polynomial dan ditunjukkan pada Gambar 1.4.
Jumlah Konsumsi
600000
500000 y = -223.57x2 + 38252x + 306360

R² = 0.9996
Jumlah Konsumsi
400000
300000
200000
100000
0
0 1 2 3 4 5 6
Tahun ke-
Gambar 1.5. Jumlah Konsumsi dari tahun 2009-2013

13
Persamaan yang didapat dari plot grafik di atas adalah :
y = -223,5 x2 + 3825 x + 30636 dan nilai r2 = 0,999, untuk tahun 2020 tahun ke 12
jumlah konsumsi sirup fruktosa adalah 523.476 ton.
1.6 Kapasitas Rancangan
Kapasitas produksi suatu pabrik ditentukan berdasarkan kebutuhan konsumsi
produk dalam negeri, data impor, data ekspor, serta data produksi yang telah ada,
sebagaimana dapat dilihat dari berbagai sumber, misalnya dari Biro Pusat
Statistik, dari biro ini dapat diketahui kebutuhan akan suatu produk untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri dari data industri yang telah ada.
Berdasarkan data- data ini, kemudian ditentukan besarnya kapasitas produksi.
Adapun persamaan kapasitas produksi adalah sebagai berikut:
KP = DK + DE – DI – DP
Dimana;
KP = Kapasitas Produksi Pada Tahun X
DK = Data Konsumsi Pada Tahun X
DE = Data Ekspor Pada Tahun X
DI = Data Impor Pada Tahun X
DP = Data Produksi Telah Ada Pada Tahun X
Dengan menggunakan rumus diatas, maka didapatkan kebutuhan setiap tahun
sebesar:
14
KP = ( 523.476 + 1975,06 - 329074,5 - 15154.44 ) ton
= 115.222 ton
Jadi, total jumlah kebutuhan Sirup Fruktosa di Indonesia untuk tahun 2020
adalah 115.222 ton.
Pada prarancangan pabrik Fruktosa ini direncanakan akan dibangun pabrik
fruktosa dengan kapasitas 30% dari jumlah total kebutuhan sirup fruktosa di
Indonesia pada tahun 2020. Yaitu 33.000 ton/tahun, dengan tujuan agar tidak
mendominasi pabrik fruktosa di Indonesia. Karena pabrik fruktosa di Indonesia
maksimal produksi fruktosa dengan kapasitas 40 % dari jumlah kebutuhan total.

BAB II
PEMILIHAN DAN DESKRIPSI PROSES
2.1 Jenis-jenis Proses

Untuk memperoleh proses pembuatan High Fructose Syrup (HFS) yang optimal maka
perlu dilakukan seleksi proses. Dengan demikian, diharapkan akan didapatkan proses
yang memenuhi syarat, baik dari segi teknis maupun ekonomis.
High Fructose Syrup (HFS) dapat dibuat dengan berbagai caradan dari berbagai jenis
bahan baku, dengan kondisi operasi serta konversi yang berbeda. Pembuatan High
Fructose Syrup (HFS) dari bahan baku pati melalui dua tahap proses utama yaitu:
 Proses perubahan starch menjadi glukosa melalui hidrolis, ada beberapa cara yaitu:
1. Hidrolisis dengan asam
2. Hidrolisis dengan enzim
 Proses perubahan glukosa menjadi High Fructose Syrup(HFS)
Berdasarkan Ulmann’s (2007), diagram alir untuk produksi pemanis dari pati adalah
sebagai berikut :
Aqueous starch slurry 16
Acid hydrolysis Acid hydrolysis Enzymatic liquefaction
Enzymatic hydrolysis Enzymatic hydrolysis
Clarification, Clarification, Clarification,

refining and refining and refining and
concentration concentration concentration
Acid glucose
Acid –enzyme enzyme –
syrup enzyme
glucose syrup
glucosesyru
p
Chromatographic High DE
separation Crystalization,
glucose
centrifugation
syrup
and drying
drying Liquid glucose

ydrolysis syrup
Solid glucose
syrup/total Remelting Crystaline glucose
sugars and Refining monohydrate
Crystalization, Enzymatic isomerization

centrifugation
and drying
HFS 42 Chromatographi
c separation
Crystaline
HFS 55
glucose
anhydrous
pharmaceutic HFS 90
al
Crystaline
Crystalization, centrifugation and
fructose
drying
Gambar 2.1. Diagram alir untuk produksi pemanis dari pati

17
2.1.1 Hidrolisis dengan asam

Proses hidrolisis pati dengan menggunakan asam ditemukan pertama kali oleh
Kirchoff pada tahun 1811, tetapi produksi secara komersial terlaksana pada tahun
1850.
Asam yang biasa digunakan untuk proses ini antara lain adalah asam sulfat, asam
klorida, dan asam fosfat. Dalam proses ini asam berfungsi sebagai katalis yang dapat
mempercepat terbentuknya produk.
Dalam industri umumnya digunakan asam klorida sebagai katalisator. Pemilihan ini
didasarkan bahwa garam yang terbentuk setelah penetralan hasil dengan soda abu
(Na2CO3) merupakan garam yang tidak berbahaya yaitu garam dapur (NaCl). Jumlah
garam NaCl yang terbentuk pun relatif kecil dan biasanya dibiarkan karena tidak
mempengaruhi rasa sirup yang dihasilkan. (Kriswiyanti, 2006)
Reaksi yang terjadi pada hidrolisis pati dengan asam adalah sebagai berikut :
(C6H10O5)n + n H2O n(C6H12O6)
pati Air Glukosa
Pada proses konversi asam, slurry pati (biasanya mempunyai kandungan bahan kering
antara 30 – 40 % berat kering) diasamkan sampai pH 2 atau lebih rendah dengan
waktu, temperatur, dan tekanan tertentu. Temperatur yang lebih tinggi dan bertekanan
akan mengurangi waktu reaksi. Ketika konversi yang diinginkan sudah tercapai,
temperatur dan tekanan direduksi dan reaksi dihentikan dengan menambahkan
neutralizing agent (biasanya Sodium carbonate) untuk menaikkan pH menjadi 4 –
5,5.
Komponen yang tidak terlarut kemudian dihilangkan. Selanjutnya, Sirup dimurnikan
dan dilakukan pemekatan sesuai dengan konsentrasi yang diinginkan. Hidrolisis asam
memutus rantai pati secara acakyang memberikan komposisi Syrup glukosa dengan
derajat hidrolisis tertentu. Syrup glukosa dengan hidrolisis asam mempunyai DE
(dextrose equivalent) dibawah ca.30 yang cenderung berwarna gelap di bagian atas
karena endapan polimer rantai linier terpanjang. Selain itu terdapat kemungkinan
untuk mencapai DE lebih besar dari ca.55, tetapi dibutuhkan kondisi ekstrim sehingga
dapat menaikkan degradasi glukosa terlalu banyak yang sulit dihilangkan selama
pemurnian, akibatnya produk berwarna kuning.
Menurut Lloyd dan Nelson (1984), Dextrose Equivalent (DE) adalah nilai yang
menunjukkan total gula pereduksi yang dihitung sebagai D-glukosa dalam berat
18
kering. Besarnya DE berbanding terbalik dengan derajat polimerisasi. Pati yang tidak
terhidrolisis memiliki DE nol, sedangkan DE dari D-glukosa anhidrous adalah 100.
DE umumnya untuk menyatakan tingkat kemanisan gula. Nilai DE yang paling umum
pada hidrolisis dengan asam sekitar 40 – 45% karena keterbatasan konversi.
Keuntungan menggunakan hidrolisis asam antara lain adalah :
 Proses operasi singkat.
 Asam yang digunakan untuk hidrolisis mudah didapat dan tersedia di dalam
negeri.
Kekurangan menggunakan hidrolisis asam antara lain adalah :
 Menghasilkan konversi yang cukup rendah (DE sekitar 40 – 45%)
 Diperlukan peralatan yang tahan korosi.
 Menghasilkan sakarida dengan spektra-spektra tertentu saja karena proses
hidrolisis secara acak.
 Dapat menyebabkan degradasi karbohidrat maupun kombinasi produk
degradasi yang mempengaruhi warna, rasa, dan masalah teknis lainnya.
2.1.2 Hidrolisis dengan enzim

Penggunaan enzim dalam industri gula dari pati mulai dirintis sejak penemuan enzim
α-amilase dari Bacillus Subtilis oleh Fukumoto pada tahun 1940. Hidrolisis pati
dengan menggunakanenzim dilakukan dengan dua jenis enzim yaitu enzim α-amilase
dan gluokoamylase (amilglukosidase).
Gambar 2.2. Flowsheet Hidrolisis Enzim

19
- -amilase, dan glukoamilase.

-amilase bekerja dengan memutus ikatan α-1,4-glikosidik pada rantai
lurus amilum sehingga menghasilkan glukosa dalam konfigurasi alpha, maltosa dan
dekstrin. Enzim β-amilase bekerja dengan memecah ikatan α-1,4 glikosidik dan
tidak mampu melewati ikatan percabangan α-1,6 glikosidik sehingga menghasilkan
maltosa dalam konfigurasi beta. Enzim glukoamilase bekerja dengan menghidrolisis
ikatan α-1,4 dan α-1,6 glikosidik dari gugus non pereduksi sehingga menghasilkan
D-glukosa (Moo Yong, 1985).
Enzim α-amilase digunakan pada proses likuifikasi, sedangkan enzim glukoamilase
digunakan pada proses sakarifikasi. Enzim α-amilase tahan pada suhu tinggi yang
dibutuhkan untuk proses gelatinasi pati secara sempurna. Enzim α-amilase yang
tahan terhadap suhu tinggi ditambahkan pada slurry patidisertai kalsium sebagai
stabilizer enzyme yang telah diatur pH nya (6 – 6,5).pH< 6,3 lebih dipilih untuk
mencegah pembentukan maltosa yang tidak dapat dikonversi secara enzimatik
menjadi glukosa, dimana pembentukan maltosa akan mengurangi yield glukosa.
Selain itu, telah diperkenalkan kondisi operasi baru bahwa enzim α-amilase mampu
melikuifikasi pati pada pH 4,5 tanpa membutuhkan penambahan kalsium, hal
tersebut mampu mengurangi biaya bahan kimia dan pemurnian. Prosesnya adalah
slurry dipanaskan, biasanya dengan injeksi steam secara langsung pada 1030 – 1070C
selama 5 – 10 menit untuk likuifikasi pati secara sempurna, kemudian 1 – 2 jam
pada 950C untuk meningkatkan nilai DE antara 10 – 15. Temperatur dan pH diatur
dan disesuaikan dengan enzim yang digunakan untuk secondaryconversion (proses
sakarifikasi). Hidrolisis enzim-enzim dapat meningkatkan yield glukosa dan
menurunkan kebutuhan pemurnian. Kandungan glukosa maksimum selama proses
sakarifikasi juga ditentukan oleh kandungan solid pada slurry, dengan kandungan
solid 30% wt biasanya glukosa yang dihasilkan adalah 96% db. Dengan menurunkan
kandungan solid 10 – 12 % wt akan meningkatkan glukosa yang didapat menjadi 98
– 99% wt db. Reaksi yang terjadi pada hidrolisis pati dengan enzim - enzim adalah
sebagai berikut :
α-amilase
(C6H10O5)n n(C6H10O5)x
glukoamylase
n(C6H10O5)x x n C6H12O6
20
Kelebihan dari hidrolisis enzim-enzim adalah sebagai berikut :

 Menghasilkan konversi glukosa yang lebih besar yaitu 97%.
 Dapat mengurangi kerusakan produk yang timbul dari reverse reaction selama
proses konversi.
 Dapat mempertahankan rasa dan aroma bahan dasar.
 Tidak menyebabkan korosi pada peralatan.
 Biaya energi untuk konversi lebih rendah.
 Menghasilkan yield 20% lebih tinggi daripada yang dihasilkan dengan hidrolisis
asam-enzim.
 Mengurangi discoloration.
 Mengurangi biaya purifikasi Syrup.
 Kekurangan hidrolisis enzim-enzim adalah sebagai berikut :
 Membutuhkan kondisi operasi yang berbeda untuk setiap enzim.
 Kebutuhan enzim banyak.
 Kebutuhan enzim dipenuhi dengan impor enzim yang dibutuhkan
2.2. Pemilihan Proses

Berdasarkan beberapa macam proses hidrolisis pati yang telah diuraikan diatas, masing –
masing proses hidrolisis mempunyai kelebihan dan kekurangan, berikut merupakan
perbandingan dari beberapa macam proses hidrolisis :
Tabel 2.1. Perbandingan beberapa proses hidrolisis pati
Metode Hidrolisis
No Uraian
Asam Enzim
1. Kondisi Operasi :
- Tekanan (kg/ cm2) 3 1
- Suhu (0C) 140 - 160 60 – 105
- pH 2,3 4,5 – 6
2. Proses :
- DE (%) 30 – 55 95 – 98
- Daya korosi Tinggi Rendah
Aspek ekonomi :
3. - Kebutuhan asam Banyak Sedikit
- Biaya peralatan Mahal Murah
- Energi Besar Kecil
- Investasi Tinggi Rendah
Sumber :Tjokroadikoesoemo (1986)

21
Setelah mencermati kelebihan dan kekurangan proses hidrolisis pati diatas, maka
dipilih proses hidrolisis dengan menggunakan enzim dengan pertimbangan –
pertimbangan sebagai berikut :
- Konversi glukosa tinggi, yaitu 97%.
- Nilai DE tinggi, yaitu antara 95 – 98%.
- Kondisi operasi pada suhu dan tekanan yang rendah sehingga membutuhkan energi
yang lebih sedikit.
- Tidak terjadi reaksi samping.
- Kemungkinan korosi kecil.
- Dapat mempertahankan rasa dan aroma bahan dasar.
2.3. Tahap Produksi High Fructose Syrup (HFS)

Proses pembuatan High Fructose Syrup (HFS) dari tepung tapioka terdiri dari beberapa
tahapan proses, diantaranya adalah :
1. Tahap pembentukan Sirup glukosa
2. Tahap isomerasi Sirup glukosa menjadi Syrup fruktosa
3. Tahap penyelesaian
Berikut ini adalah uraian proses secara rinci menurut tiap tahapan prosesnya :
1. Tahap Pembentukan Syrup Glukosa
Tahap pembentukan Syrup glukosa terdiri atas persiapan bahan baku, tahap
pencampuran, likuifikasi, sakarifikasi, filtrasi, pemurnian dan pemekatan.
 Persiapan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pebuatan High Fructose Syrup (HFS) adalah
tepung tapioka yang disimpan pada tangki penampung (F-111), kemudian diangkut
dengan menggunakan bucket elevator(J-112)menuju tangki pengencer (M-110).
 Tahap Pencampuran
Pencampuran larutan pati dengan air pada tangki pengencer hingga 30 – 35 %
berat pati. Selanjutnya larutan pati encer tersebut dialirkan ke tangki pencampur I
(M-122). Di tangki pencampur I ini terjadi penambahan enzim α-amylase dan
cofactor Ca2+ (CaCl2). Penambahan enzim α-amylase yaitu antara 0,5 – 0,8 liter per
metric ton pati. Penambahan cofactor Ca2+ (CaCl2) yang berfungsi untuk
meningkatkan toleransi range suhu enzim α-amylase. Kadar maksimum Ca2+ akan
22
optimum pada 400 ppm Ca2+ untuk Optiamyl [SOEG] atau Tenase [SOE], dan
kadar maksimum 100 ppm Ca2+ untuk Optitherm [SOEG] atau Taka-Therm [SOE].
Pada proses ini dipilih enzim untuk likuifikasi yaitu Optitherm-L 420 yang berasal
dari Bacillus licheniformis diproduksi oleh Solvay Enzymes GmbH & Co (SO).
Jika kondisi operasi tidak optimal, maka akan menimbulkan kesadahan pada air
proses.
Bubur pati yang terlebih dahulu mendapat perlakuan pendahuluan di dalam tangki
pencampur (mixing tank) dipompa melalui jet cooker menuju ke holding tank dan
selanjutnya diteruskan ke tangki reaktor likuifikasi. Ke dalam jet cooker juga
diinjeksikan uap baru (life steam) sehingga suspensi pati yang mengalir
melewatinya teraduk-aduk oleh aliran turbulen dan dengan cepat dipanaskan
sampai 105-107oC (Uhlig, 1998).
Proses gelatinasi dengan menggunakan jet cooker(E-126) (steam injection system)
pada suhu 1050C yang bertujuan untuk memecah dan melarutkan pati dengan
pemanasan secara kontinu selama 5 – 10 menit. Untuk proses gelatinasi dengan
waktu yang lebih singkat (beberapa detik) adalah dengan menggunakan suhu steam
yang lebih tinggi yaitu 1200 – 1300C. Tetapi penggunaan suhu yang lebih tinggi
tidak dipilih karena jika menggunakan kondisi operasi tersebut penambahan enzim
dilakukan dua kali, yaitu pada proses pencampuran dan pada saat didinginkan atau
pada tangki likuifikasi. Pendinginan dengan menggunakan cooler(E-127) hingga
suhu 950C kemudian dialirkan ke tangki likuifikasi (R-120)untuk mengalami
proses hidrolisis.
 Likuifikasi
Merupakan tahapan I dari proses hidrolisis pati yang memutus rantai panjang
polisakarida pada tepung tapioka menjadi rantai yang lebih pendek yaitu dekstrin
(oligosakarida) dengan bantuan enzim α-amylase. Dekstrin terdiri atas campuran
oligosakarida yaitu monosakarida, disakarida, dan trisakarida. Proses ini terjadi di
reaktor likuifikasi dengan kondisi operasi pada pH 6 – 6,5 dan suhu operasi pada
900 – 950C selama 2 – 3 jam. Konversi selesai ditentukan dengan pengukuran DE
biasanya 15 – 16. Setelah itu didinginkan pada cooler(E-132) hingga suhu 600C
sebelum masuk ke reaktor sakarifikasi (R-130).
23
 Sakarifikasi
Merupakan tahap II proses hidrolisis pati yang mengubah dekstrin menjadi glukosa
dengan bantuan enzim glukoamilase. Tahapan proses sakarifikasi adalah sebagai
berikut :
- Menambahkan larutan HCl untuk menurunkan pH antara 4 – 4,5 (kondisi
optimum glukoamilase) dan menambahkan enzim glukoamilase pada tangki
pencampur II (M-133). Berdasarkan Optidex-L 300 atau Diazyme L
penambahan enzim glukoamylase 0,6 – 0,7 liter per metric ton berat kering pati.
- Membiarkan selama 48 – 72 jam agar terjadi proses sakarifikasi dalam reaktor
sakarifikasi (R-130). Nilai DE optimal dari proses sakarifikasi adalah 97 – 98.
Produk dari hidrolisis tahap II ini adalah 96% glukosa, 2 – 3% disakarida
(maltosa dan isomaltosa) dan 1 - 2% gula yang lebih tinggi(Uhlig, 1998).
Proses sakarifikasi dilakukan di dalam suatu tangki reaktor atau tangki tunggal
(sistem terputus) atau dalam sejumlah tangki yang disusun secara seri (sistem
kontinyu). Reaktor-reaktor tersebut dilengkapi dengan alat pengaduk, sistem
pendingin atau pemanas, dan isolator yang digunakan untuk membungkus dan
melindungi tangki dari kehilangan panas, sehingga suhu di dalam reaktor dapat
dijaga tetap sekitar 60-61oC. (Tjokroadikoesoemo,1986).
Suhu operasi untuk proses sakarifikasi adalah 600C karena pati mengandung
kompleks amilase lipid yang larut pada 1000C, jika hidrolisis tahap I tidak
sempurna, maka jika digunakan suhu tinggi untuk sakarifikasi akan menyebabkan
amilase larut dan berikatan lagi. Jika suhu terlalu rendah, akanmenyebabkan
turbiditas yang disebabkan oleh partikel-partikel meningkat dan mengganggu
proses filtrasi.
Dari proses sakarifikasi dihasilkan Syrup glukosa yang kemudian dilakukan
penapisan pada Rotary Vacuum Filter (H-140) untuk memisahkan filtrat yang
berupa Syrup glukosa dengan partikel-partikel kasar yang menggumpal selama
proses sebagai lumpur tapisan (cake). Selanjutnya filtrat masuk ke kation
exchanger I (D-152A) dan anion exchanger I (D-152B) untuk penghilangan zat-zat
mineral. Kemudian dilakukan pemekatan di evaporator I (V-150) yang
menghasilkanSyrup glukosa dengan kadar 50%.
24
Tepung tapioka
Air Proses Tangki Pengencer
CaCl2
Enzim α-amylase Tangki Pencampur I
Steam
Jet Cooker
T = 1050C
T = 950C Likuifikasi
t = 2 -3 jam
pH = 6 – 6,5
Enzym
glukoamylase
Tangki Pencampur II
HCl
T = 600C
Sakarifikasi t = 48 - 72 jam
pH = 4,2
Air proses Rotary Vacuum Filter Waste cake
Ion exchanger I
Steam Evaporasi I Condensate
Sirup Glukosa
Gambar 2.3. Diagram alir pembentukan sirup glukosa
2. Tahap Isomerisasi Syrup Glukosa Menjadi Syrup Fruktosa

Proses ini bertujuan untuk mengubah Syrup glukosa menjadi Syrup fruktosa dengan
menggunakan enzim glukoisomerase (glukoisomerasi enzimatik) pada reaktor
isomerasi (R-210) dengan kondisi operasi pada suhu 550 – 65 0C dan pH 7,5.
Berdasarkan Uhlig (1998), enzim glukoisomerase mampu mengubah 50% D-
glukosa menjadi D-fruktosa, reaksinya adalah sebagai berikut :
25
Gambar 2.4. Proses Glukoisemerase
Sebelum masuk ke reaktor isomerasi (R-210), Syrup glukosa dari evaporator I (V-
150) dialirkanke tangki pencampur III (M-212) dengan melakukan penambahan
MgSO4.7H2O yang merupakan aktivator enzim glukoisomerase. Penambahan
aktivator tersebutdapat berpengaruh pada aktivitas substrat menjadi dua kali lipat
dibandingkan jika tidak ada penambahan aktivator. Konsentrasi MgSO4.7H2O yang
ditambahkan adalah 0,1 g/L. Pengaturan pH pada proses ini mempengaruhi
produktivitas enzim dan waktu reaksi, pH optimum untuk proses ini adalah 7,5 dan
diatur dengan penambahan larutan NaOH.
Setelah proses isomerase selesai (telah terbentuk HFS-42) pada reaktor isomerasi
(R-210), produk didrain ke tangki pencampur IV(M-312) dan ditambahkan HCl
untuk menurunkan pH menjadi 4,5. Penurunan pH dimaksudkan agar tidak terjadi
reaksi balik fruktosa menjadi glukosa.
Berdasarkan uraian diatas maka dapat dibuat diagram aliran proses pengubahan
Syrup glukosa menjadi Syrup fruktosa menggunakan enzim glukoisomerase adalah
sebagai berikut :
26
Sirup Glukosa
MgSO4
Enzim NaOH Tangki pH = 7,5
glukoisomerase Pencampur III
Glukoisomerisasi T = 600C
enzimatik t = 3,2 jam
Tangki
HCl
Pencampur IV pH = 4,5
HFS-42
Gambar 2.5. Diagram alir pengubahan sirup glukosa menjadi sirup fruktosa
3. Tahap Penyelesaian
Tahap finishing terdiri dari proses filtrasi, pemurnian, dan pemekatan. Filtrasi
bertujuan untuk memisahkan padatan tak larut (seperti protein dan lipid) dari
Syrupfruktosa dengan menggunakan filter press (H-310). Unit pemurnian terdiri dari
kolom karbonasi (M-315)untuk penghilangan warna dan ion exchangeryang terdiri
atas kation exchangerII(D-322A) dananion exchangerII(D-322B) yang bertujuan
untuk menghilangkan zat-zat mineral dalam Syrup atau zat warna yang mungkin
lolos dari kolom karbonasi (M-315). Selanjutnya proses pemekatan dilakukan di
evaporator II (V-320) untuk mendapatkan produk HFS-42 yang bebas dari
impuritas.
Untuk menghilangkan warna yang terbentuk selama proses pengolahan Syrup

glukosa, Syrup maltosa, HFS, atau turunan-turunan pati lainnya dapat digunakan
arang tulang, karbon aktif, atau penukar ion. Zat-zat warna tersebut dapat timbul
karena perpecahan gula ataupun bukan gula yang terjadi selama proses berlangsung
karena pengaruh pH, suhu, dan waktu. Karbon aktif yangdigunakan adalah yang
bereaksi netral. Banyaknya karbon aktif yang diperlukan adalah 0,1% bahan kering
27
gula di dalam larutan. Karbon aktif yang digunakan dapat berbentuk tepung halus
yang dibubuhkan ke dalam filtrat dan diaduk pada suhu tertentu, atau berbentuk
granuler yang dimasukkan dalam suatu kolom karbon aktif. Jika yang digunakan
adalah karbon aktif yang berbentuk tepung halus, maka filtrat bersama-sama dengan
karbon aktif yang dibubuhkan diaduk rata di dalamnya dan dapat langsung dikirim
ke alat penapisan kedua. Sebaliknya jika digunakan karbon aktif berbentuk granuler,
maka filtrat dipompa menembus butiran-butirankarbon aktif tersebut yang terlebih
dulu telah diisikan ke dalam kolom karbon aktif (Tjokroadikoesoemo, 1986).
Untuk pelunakan larutan atau Syrup digunakan resin penukar ion. Bahan penukar
ion ini memiliki ukuran butiran-butiran yang agak kasar (granular). Umumnya resin
penukar ion tahan terhadap pengaruh suhu tinggi, tahan terhadap korosi atau
pengrusakan oleh asam, basa, ataupun bahan-bahan organik lainnya, serta tahan
terhadap tekanan osmosa.
Reaksi dari resin penukar kation :
2R2SO3- Na + Ca2+ (R2SO3)2Ca + 2Na
Reaksi regenerasi resin penukar kation :
(R2SO3)2Ca + 2NaCl 2 R2SO3- Na + CaCl
Reaksi dari resin penukar anion :
RNR3OH + HCl RNR3Cl + H2O
Reaksi regenerasi resin penukar anion :
RNR3Cl + NaOH RNR3OH + NaCl + H2O
(RNR3OH + NaCl tidak bereaksi)
(Tjokroadikoesoemo, 1986)
Sirup murni hasil perlakuan karbon dan penukaran ion tersebut kemudian dipekatkan
di dalam alat penguap vakum (vacuum evaporator). Untuk keperkuaan penguapan
Syrup glukosa, Syrup maltosa, atau Syrup dekstrosa yang akan diolah lebih lanjut
sebagai HFS dan lain-lain, digunakan sistem penguapan bertingkat yang dilengkapi
pula dengan pemanas pendahuluan, separator sentrifugal di dalamnya, dan
kondensor. Sedangkan untuk pengolahan Syrup dekstrosa atau Syrup maltosa tinggi
menjadi kristal dekstrosa atau kristal maltosa, cukup digunakan alat penguap vakum
tunggal (single effect evaporator) (Tjokroadikoesoemo, 1986).
28
HFS-42
Kolom Karbonasi
Filter Press Karbon aktif
Ion Exchanger II
Steam Evaporation II Condensate
HFS-42
Gambar 2.6. Diagram alir tahap penyelesaian sirup fruktosa

29
Maka berdasarkan uraian diatas dapat dibuat diagram aliran proses pembuatan HFS
dari tepung tapioka adalah sebagai berikut :
Steam Enzim glucoamylase
CaCl2
Enzim α-amylase HCl
Tepung
tapioka Mixing Tank Jet Cooker Likuifikasi Mixing Tank II
30 – 35 %
30 – 40% wb T = 1050C T = 950C
berat pati
t = 5 – 10 menit t = 2 -3 jam
pH = 6 – 6,5
Air Proses
Steam
Evaporation I Ion exchanger I RVF Sakarifikasi
T = 600C
t = 48 - 72 jam
pH = 4,2
Condensate Waste cake
MgSO4.7H2O Enzim
NaOH glukoisomerase HCl
Glukoisomerisasi Kolom
Mixing Tank III Mixing Tank IV Karbonasi
enzimatik
pH = 7,5 pH = 4,5
T = 600C
t = 3,2 jam
Steam
Evaporation II Ion Filter Press

HFS 42
Exchanger II
Condensate Karbon aktif
Gambar 2.7. Diagram alir pembuatan HFS-42 dari tepung tapioka

30
2.4 Perhitungan Ekonomi Kasar

Perbandingan kandungan pati yang terdapat dalam bahan baku untuk menghasilkan
sirup fruktosa adalah sebagai berikut
Tabel 2.2. Perbandingan Kandungan Pati dalam Bahan Baku
No Bahan Baku Kandungan

Pati (%)
1 Jagung 69,3
2 Bulir Jagung 70
3 Tepung Jagung 73
4 Singkong 80
5 Tapioka 86
http://www.google.co.id/url?sa=t&rct=j&q=kandungan%20pati%20pada%20tepung%20jagung&source=web&cd=7&cad=rj
a&ved=0CEQQFjAG&url=http%3A%2F%2Fbp3m.uksw.edu%2Fuploads%2Fdocuments%2Fcontoh-
2.doc&ei=RmKjULrmL4rsrAeC0YHYCQ&usg=AFQjCNFZmtwrB69JSsImd_aDHOomLf-gag
http://www.djarumbeasiswaplus.org/artikel/content/22/Pemanfaatan-Pati-Manihot Utilissima-sebagai-Bahan-Baku-Edible-Film/
http://id.scribd.com/doc/60296368/18/Kandungan-Nutrisi-pada-Tepung-Tapioka
Tabel 2.3. Harga Katalis dan Produk
No BM Nama Senyawa Rp/Unit
1 36,47 Asam Klorida HCl 3.801/Kg
2 53.000 α-amilase 26.321/Kg
3 36.000 glukoamilase 36.557/Kg
4 20.000 glukoisomerase 277.837/Kg
5 180,16 Sirup Fruktosa 13.160/Kg
Sumber : www.alibaba.com
a. Perhitungan ekonomi kasar hidrolisis Tapioka menjadi Fruktosa menggunakan

Enzim
Kapasitas Produksi Fruktosa = 33.000 ton/tahun
= 3767,123 kg/jam
= 20,91 kmol/jam
31
Kandungan Pati dalam Tapioka = 86 %

Konversi Pati menjadi Dekstrin = 95,14% (Zusfahair, 2012)
Konversi Dekstrin menjadi Glukosa = 97% (Patent US1988/4780149)
Konversi Glukosa menjadi Fruktosa = 75% (Patent US1988/4199374)
 Jumlah Pati yang dibutuhkan;
Reaksi Likuifikasi
Pati Dekstrin
mA0 -
-mA0.X 100mA0.X
mA0(1-X) 100mA0.X
mA mB
Reaksi Sakarifikasi
Dekstrin Air Glukosa

Mula-mula : mB mC0 -
Reaksi : -mB.X’ -10 mB.X’ +10 mB.X’
Sisa : mB(1-X’) mC0 -10mB.X’ 10mB.X’
mB ’ mC mD
Reaksi Isomerisasi
D-glukosa D-fruktosa
Mula-mula : mD -
Reaksi : -mD.X’’ +mD.X’’
Sisa : mD(1-X’) mD.X’’
mD’ mE
32
Dimana,
Jadi,
 Jumlah Tapioka yang dibutuhkan
 Jumlah Enzim α-amilase (EA) yang dibutuhkan pada proses likuifikasi;

Banyaknya EA yang dibutuhkan = 0,6 kg/ton pati
Jumlah Pati yang masuk = kg/jam
 Jumlah Enzim glukoamilase (EG) yang dibutuhkan pada proses sakarifikasi;

Banyaknya EG yang dibutuhkan = 0,6 kg/ton pati
Jumlah Dekstrin yang masuk = 3390,8 kg/jam
 Jumlah Enzim glukoisomerase (EG’)yang dibutuhkan pada proses sakarifikasi;

33
Banyaknya EG’ yang dibutuhkan = 0,6 kg/ton pati
Jumlah glukosa yang masuk = 3692,19 kg/jam
Pengeluaran
Komponen Massa Harga (Rp/kg) Biaya

(kg/jam) (Rp/jam)
Tapioka 4144,19 4935,00 20.451.577,65
α-amilase 2,14 26.321,00 56.326,94
Glukoamilase 2,03 36.557,00 74.210,71
Glukoisomerase 2,22 277.837,00 616.798,14
Total 4150,58 345.650,00 21.198.913,44
Pemasukan
Massa Biaya
Komponen Biaya (Rp/kg)
(kg/jam) (Rp/jam)
Fruktosa 3767,123 13.160,00 49.575.338,68
Keuntungan = Pemasukan – Pengeluaran

= 49.575.338,68 - 21.198.913,44
= Rp 28.376.425,24 / Jam
b. Perhitungan ekonomi kasar hidrolisis tapioka menjadi Fruktosa menggunakan

Asam Klorida dan Enzim
= 3767,123 kg/jam
= 20,91 kmol/jam
Konversi Pati menjadi Glukosa = 57% (AOP_3383)
34

Pati Air Glukosa

Mula-mula : mA0 mB0 -
Reaksi : -mA0.X’ -1000 mA0.X +1000 mA0.X
Sisa : mA0(1-X’) mB0-1000mA0.X 1000mA0.X
mA mB mC
 Reaksi Isomerisasi
Mula-mula : mC -
Reaksi : -mC.X’ +mC.X’
Sisa : mC(1-X’) mC.X’’
mD’ mE
’
Dimana,
Jadi,
’
 Jumlah Asam Klorida yang dibutuhkan

Untuk menghidrolisis pati menjadi Maltosa, dibutuhkan:
35
HCl = 0,5M
Kebutuhan = 2 L/Kg Pati
ρ HCl = 1,183 Kg/L

BM HCl = 36,5
Dengan Kadar 37%
M1 = 11,99 M
M2 = 0,5 M
Pengenceran
 Jumlah Enzim glukoisomerase (EG’) yang dibutuhkan pada proses sakarifikasi;

Jumlah glukosa yang masuk = 3870 kg/jam

36
Pengeluaran
Komponen Massa Harga Biaya

(kg/jam) (Rp/kg) (Rp/jam)
Tapioka 8100 4935,00 39.973.500,00
HCl 4141,09 3.801,00 15.740.283,09
Glukoisomerase 2,32 277.837,00 644.581,84
Total 12.243,41 286.573,00 56.358.364,93
Pemasukan
Massa
Komponen Biaya (Rp/kg) Biaya (Rp/jam)
(kg/jam)
Fruktosa 3767,123 13.160,00 49.575.338,68

= 49.575.338,68 - 56.358.364,93
= Rp -6783026,25 / Jam
c. Perhitungan ekonomi kasar hidrolisis tapioka menjadi Fruktosa menggunakan

Asam Klorida
= 3767,123 kg/jam
= 20,91 kmol/jam
Pati Air Fruktosa

mA mB mC
37

HCl = 0,5M
ρ HCl = 1,183 Kg/L

BM HCl = 36,5
Dengan Kadar 37%
M1 = 11,99 M
M2 = 0,5 M
Pengenceran
38
Pengeluaran

Tapioka 3955,8 4935,00 19.521.873
HCl 4141,09 3.801,00 15.740.283,09
Total 12.243,41 286.573,00 35.262.156,09
Pemasukan
Massa
(kg/jam)
Fruktosa 3767,123 13.160,00 49.575.338,68

= 49.575.338,68 – 35.262.156,09
= Rp 14.313.182,59 / Jam
d. Perhitungan ekonomi kasar hidrolisis Singkong menjadi Fruktosa menggunakan

Enzim

= 3767,123 kg/jam
= 20,91 kmol/jam
Kandungan Pati dalam Singkong = 80 %
Konversi Pati menjadi Dekstrin = 95,14% (Zusfahair, 2012)
Konversi Dekstrin menjadi Glukosa = 98% (Patent US1988/4780149)
Reaksi Likuifikasi
39
Pati Dekstrin
mA0 -
-mA0.X 100mA0.X
mA0(1-X) 100mA0.X
mA mB
Reaksi Sakarifikasi
Dekstrin Air Glukosa

Mula-mula : mB mC0 -
Reaksi : -mB.X’ -10 mB.X’ +10 mB.X’
Sisa : mB(1-X’) mC0 -10mB.X’ 10mB.X’
mB ’ mC mD
Reaksi Isomerisasi
Mula-mula : mD -
Reaksi : -mD.X’’ +mD.X’’
Sisa : mD(1-X’) mD.X’’
mD’ mE
Dimana,
40
Jadi,
 Jumlah Singkong yang dibutuhkan
 Jumlah Enzim α-amilase (EA) yang dibutuhkan pada proses likuifikasi;

Banyaknya EA yang dibutuhkan = 0,6 kg/ton pati
Jumlah Pati yang masuk = kg/jam
 Jumlah Enzim glukoamilase (EG) yang dibutuhkan pada proses sakarifikasi;

Banyaknya EG yang dibutuhkan = 0,6 kg/ton pati
Jumlah Dekstrin yang masuk = 3390,8 kg/jam
 Jumlah Enzim glukoisomerase (EG’)yang dibutuhkan pada proses sakarifikasi;

41
Jumlah glukosa yang masuk = 3692,19 kg/jam
Pengeluaran
Komponen Massa Harga (Rp/kg) Biaya

(kg/jam) (Rp/jam)
Singkong 4455 1500 6.682.500
α-amilase 2,14 26.321,00 56.326,94
Glukoamilase 2,03 36.557,00 74.210,71
Glukoisomerase 2,22 277.837,00 616.798,14
Total 4150,58 345.650,00 7.429.835,79
Pemasukan
Massa Biaya
Komponen Biaya (Rp/kg)
(kg/jam) (Rp/jam)
Fruktosa 3767,123 13.160,00 49.575.338,68

= 49.575.338,68 - 7.429.835,79
= Rp 42.145.502,89 / Jam
e. Perhitungan ekonomi kasar hidrolisis tapioka menjadi Fruktosa menggunakan

Asam Klorida dan Enzim
= 3767,123 kg/jam
= 20,91 kmol/jam
42
Pati Air Glukosa

mA mB mC
 Reaksi Isomerisasi
Mula-mula : mC -
Reaksi : -mC.X’ +mC.X’
Sisa : mC(1-X’) mC.X’’
mD’ mE
’
Dimana,
Jadi,
’

43

HCl = 0,5M
ρ HCl = 1,183 Kg/L

BM HCl = 36,5
Dengan Kadar 37%
M1 = 11,99 M
M2 = 0,5 M
Pengenceran
 Jumlah Enzim glukoisomerase (EG’) yang dibutuhkan pada proses sakarifikasi;

Jumlah glukosa yang masuk = 3870 kg/jam

44
Pengeluaran

Singkong 8707,5 1500 13.061.250
HCl 4141,09 3.801,00 15.740.283,09
Glukoisomerase 2,32 277.837,00 644.581,84
Total 12.243,41 286.573,00 29.446.114,93
Pemasukan
Massa
(kg/jam)
Fruktosa 3767,123 13.160,00 49.575.338,68

= 49.575.338,68 - 29.446.114,93
= Rp 20.129.223,75 / Jam
f. Perhitungan ekonomi kasar hidrolisis tapioka menjadi Fruktosa menggunakan

Asam Klorida
= 3767,123 kg/jam
= 20,91 kmol/jam
45
Pati Air Fruktosa

mA mB mC

HCl = 0,5M
ρ HCl = 1,183 Kg/L

BM HCl = 36,5
Dengan Kadar 37%
M1 = 11,99 M
M2 = 0,5 M
Pengenceran
46
Pengeluaran

Singkong 4252,5 1500,00 6.378.750
HCl 4141,09 3.801,00 15.740.283,09
Total 12.243,41 286.573,00 22.119.033,09
Pemasukan
Massa
(kg/jam)
Fruktosa 3767,123 13.160,00 49.575.338,68

= 49.575.338,68 - 22.119.033,09
= Rp 27.456.305,59 / Jam
47
Tabel. 2.4. Perbandingan ekonomi pada bahan baku untuk proses enzim, proses asam enzim, dan asam
Bahan Harga Enzim Asam Enzim Asam

Baku
(Rp) Keuntungan Keuntungan Biaya Keuntungan Keuntungan Biaya Keuntungan Keuntungan Biaya
(Rp/Jam) (per kg) Produksi(Rp) (Rp/Jam) (per kg) Produksi(Rp) (Rp/Jam) (per kg) Produksi(Rp)
Tapioka 4935,00 28.376.425,24 7532,65 5627,34 -6783026,25 -1800,58 14960,58 14.313.182,59 3799,5 9360,5
48
2.5 Perhitungan Panas Reaksi

Jika proses ditinjau dari panas reaksinya, yaitu dengan cara memperhitungkan
nilai energi bebas Gibss (kondisi reaksi) (∆GR) dan panas reaksi pembentukan
(kondisi reaksi) (∆HR).
Bahan baku utama dan produk yang dihasilkan memiliki rumus molekul
panjang dan memiliki beberapa gugus fungsi, sehingga untuk menghitung nilai
energy bebas Gibss standar (∆G0) dan panas reaksi pembentukan standar (∆H0f)
digunakan pendekatan rumus molekul yaitu dengan kontribusi gugus fungsi.
Metode Joback pada Reid 1987 dapat digunakan untuk estimasi nilai ∆G0 dan
∆H0f . Kontribus gugus fungsi yang terdapat pada reaksi dapat dilihat pada tabel
di bawah ini.
Tabel 2.5. Kontribusi Gugus Fungsi pada Pati (C6H10O5)1000
Gugus ∆H0f (kJ/mol) ∆G0 (kJ/mol) Jumlah (ni)
-CH2- -26,8 -3,68 1000

-CH- 8,67 40,99 5000
-OH -208,04 -189,2 3002
-O- (ring) -138,16 -98,22 1000
-O- (nonring) -132,22 -105 999
(Sumber : Reid, C., Ed.4th, 1987, hal. 155, Tabel 6.1)

49
Tabel 2.6. Kontribusi Gugus Fungsi pada Dextrin (C6H10O5)10
-CH2- -26,8 -3,68 10

-CH- 8,67 40,99 50
-OH -208,04 -189,2 32
-O- (ring) -138,16 -98,22 10
-O- (nonring) -132,22 -105 9
Tabel 2.7. Kontribusi Gugus Fungsi pada Glukosa (C6H12O6)
-CH2- -26,8 -3,68 1

-CH- 8,67 40,99 7
-OH -208,04 -189,2 5
-O- (ring) -138,16 -98,22 1
-O- (nonring) -132,22 -105 0
Tabel 2.8. Kontribusi Gugus Fungsi pada Fruktosa (C6H12O6)
-CH2- -26,8 -3,68 2

-CH- 8,67 40,99 7
-OH -208,04 -189,2 5
-O- (ring) -138,16 -98,22 1
-O- (nonring) -132,22 -105 0

50
Tabel 2.9. Nilai ∆H0f dan ∆G0 pada H2O
Gugus ∆H0f (kJ/kmol) ∆G0 (kJ/kmol)
H2O(l) -285,8 -237,13
(Sumber : Smith, J.M., Ed.6th, 2001, Appx. C4, Tabel C.4)
Kapasitas panas untuk pati, dextrin, dan fruktosa dapat dihitung menggunakan
pendekatan kontribusi gugus fungsional. Reid 1987 memberikan estimasi
perhitungan kapasitas panas berdasarkan jumlah gugus fungsi yang terdapat pada
suatu bahan untuk setiap temperatur dengan Metode Missenard (Reid, C., Ed.4th,
1987, hal. 139, Tabel. 5.11).
Tabel 2.10. Kontribusi Gugus Metode Missenard
Kapasitas Panas (J/mol K)

Gugus
273 K 298 K 323 K 348 K 373 K
-CH2- 27,6 28,2 29,1 29,9 31,0

-CH- 23,8 24,9 25,7 26,6 28,0
-OH 33,5 43,9 52,3 61,7 71,1
-O- (ring) 29,3 29,7 30,1 30,5 31,0
-O- (non 29,3 29,7 30,1 30,5 31,0
ring)
(Sumber : Reid, C., Ed.4th, 1987, hal. 139, Tabel. 5.11)
Berikut kontribusi gugus fungsi yang terdapat pada pati, dextrin, glukosa dan
fruktosa.
51
Tabel 2.11. Kontribusi Gugus Fungsi pada Pati, Dextrin, Glukosa dan
Fruktosa
Gugus Pati Dextrin Glukosa Fruktosa
-CH2- 1000 10 1 2
-CH- 5000 50 7 7
-OH 3002 32 5 5
-O- (ring) 1000 10 1 1
-O- (non ring) 999 9 0 0
Menghitung nilai ∆H0f untuk pati, dextrin, glukosa dan fruktosa.
∆H0f (C6H10O5)1000 = (68.29 + ∑ ∆H0f ikatan ) kJ/mol
= [68.28 + ((1000 x -26,8) + (5000 x 8,67) + (3002 x -

208,04) + (1000 x -138,16) + (999 x -132,22)]
= -878.166 kJ/mol
∆H0f (C6H10O5)10 = (68.29 + ∑ ∆H0f ikatan ) kJ/mol
= [68.28 + ((10 x -26,8) + (50 x 8,67) + (32 x -208,04)

+ (10 x -138,16) + (9 x -132,22)]
= -8.995,57 kJ/mol
∆H0f (C6H12O6) = (68.29 + ∑ ∆H0f ikatan ) kJ/mol
= [68.28 + ((1 x -26,8) + (7 x 8,67) + (5 x -208,04) + (1

x -138,16)
= -1.076,19 kJ/mol
∆H0f (C6H12O6) = (68.29 + ∑ ∆H0f ikatan ) kJ/mol

52
= [68.28 + ((2 x -26,8) + (7 x 8,67) + (5 x -208,04) + (1

x -138,16)
= -1.1102,99 kJ/mol
Menghitung nilai energi bebas Gibss standar (∆G0) untuk pati, dextrin, dan
maltosa.
∆ G0 (C6H10O5)1000 = (53,88 + ∑ G0 ikatan ) kJ/mol
= [53,88 + ((1000 x -3,68) + (5000 x 40,99) + (3002 x -

189,2) + (1000 x -98,22) + (999 x -105)]
= -569.770 kJ/mol
∆ G0 (C6H10O5)10 = (53,88 + ∑ G0 ikatan ) kJ/mol
= [53,88 + ((10 x -3,68) + (50 x 40,99) + (32 x -189,2)

+ (10 x -98,22) + (9 x -105)]
= -5.915,02 kJ/mol
0
∆ G (C6H12O6) = (53,88 + ∑ G0 ikatan ) kJ/mol
= [53,88 + ((1 x -3,68) + (7x 40-,99) + (5 x -189,2) + (1
x -98,22)]
= -707,09 kJ/mol
∆ G0 (C6H12O6) = (53,88 + ∑ G0 ikatan ) kJ/mol
= [53,88 + ((2 x -3,68) + (7x 40,99) + (5 x -189,2) + (1

x -98,22)]
= -710,77 kJ/mol
a. Reaksi dengan katalis enzim
Reaksi pertama, likuifikasi (temperatur 85
Persamaan ΔH°f
53
ΔH°f = ΔH°f produk - ΔH°f reaktan
= [100 ΔH°f – [ΔH°f ]
= [100 x (-8.995,57)] - (-878.166)
= -21391 kJ/mol
Cp untuk liquifikasi diperoleh dengan mengurangi jumlah kapasitas panas

gugus fungsi produk terhadap reaktan.
Cp =
Cp = 100[(10x30,34)+ (50x27,16)+(32x65,46) +(10x30,7) + (9x30,7)]
- [(1000x30,34) + (5000x27,16) + (3002x65,46) + (1000x30,7) +

(999x30,7)]
Cp = (100 x 4339,42) – 424020,22
Cp = 9921,78 J/mol K
Sehingga untuk liquifikasi ( 85 atau 358,15 K) adalah
-21.341,43 + (9921,78 x (358,15-293,15))

= 623524,7 J/mol
= 623,5247 kJ/mol
Persamaan ΔG°
ΔG° = ΔG°produk - ΔG°reaktan
= [100 ΔG° – [ΔG° ]
= [100 x (-5.915,02)] - (-569.769,52)

54
= -21.732,48 kJ/mol
= (-21.391) – [(358,15/298,15)x(-21.341,43 x -21.732,48)] +

[8,314 x (9921,78/8,314) x (358,15-298,15)] –
[(8,314 x 358,15) x (9921,78/8,314) x (358,15-298,15)/358,15]
= -21801.2 J/mol
= -21,8012 kJ/mol
Dan reaksi kedua, sakarifikasi (temperatur 50
Persamaan ΔHf
ΔHf = ΔHf produk - ΔHf reaktan
= [10 ΔH°f – [Δ ° ] + 10Δ ° (H2O)
= [10 x (-1.076,19)] – [10x (-0,285)) + (-8.995,07)]
= -19754,12 kJ/mol
Cp =
Cp = 10[(1x30,34)+ (7x27,16)+ (5x65,46) + (1x30,7) + (0x30,7)]
- {[(1000x30,34) + (5000x27,16) + (3002x65,46) + (1000x30,7) +

(999x30,7)] + [10x75,3]}
Cp = -247049 J/mol K
Sehingga untuk sakarifikasi ( 50 atau 323,15 K) adalah
55
-19754,12 + (722,5 x (323,15-293,15))

= -7431217,5 J/mol
= -7431,2175 kJ/mol
Persamaan ΔG°
ΔG° = ΔG° produk - ΔG° reaktan
= [10 ΔG° –[ Δ ° +ΔG° ]
= [10 x( -707,09)] – [(10 x (-0,237)) + (-5.915,02)]
= -1153,51 kJ/mol
= (-19754,12) – [(323,15/298,15)x(-19754,12 –(-1153,51)] +

[8,314 x (722,5 /8,314) x (323,15-298,15)] –
[(8,314 x 323,15) x (722,5 /8,314) x (323,15-298,15)/323,15]
= 406,1588 J/mol
= 0.406159kJ/mol
Dan reaksi ketiga, isomerisasi (temperatur 75
Persamaan ΔHf
= [ΔH°f - ΔH°f )]
56
= [(-1.1102,99)] –(-1.076,19)]
= -100268 kJ/mo l
Cp =
Cp =[(2x29,9)+ (7x26,6)+ (5x61,7) + (1x30,5) + (0x30,5)]
- {[(1x29,9) + (7x26,6) + (5x61,7) + (1x30,5) + (0x30,5)]

Cp = 299,9 J/mol K
Sehingga untuk isomerisasi ( 75 atau 348,15 K) adalah
-100268 + (299 x (348,15 - 293,15))

= 6467.7 J/mol
= 6,4677 kJ/mol
Persamaan ΔG°
= [ΔG° – [ΔG° ]
= [ (-764,65)] – [ (-760,97)]
= 3.68 kJ/mol
= (-116,713) – [(348,15/298,15)x (-116,713 – (-36,8)] +

[8,314 x (299/8,314) x (348,15-298,15)] –
57
[(8,314 x 348,15) x (299/8,314) x (348,15-298,15)/348,15]
= 1677,205 J/mol
= 1,6777205 kJ/mol
b. Reaksi dengan katalis asam dan enzim (temperatur 180 )

Asam
Persamaan ΔH°r
= [1000ΔH°f – [ΔH°f
Δ ° ]
= [(1000x(-1.076,19)]– [(-878.234) + (1000 x (-0,2858))]
= -197.670 kJ/mol
Cp =
Cp = 1000[(1x34,52)+ (7x32,48)+ (5x101,18) + (1x32,6) + (0x32,6)]
- {[(1000x34,52) + (5000x32,48) + (3002x101,18) + (1000x32,6) +

(999x32,6)] + (1000x76,27)}
Cp = 161380,2 J/mol K = 161,3802 kj/mol K
Sehingga untuk katalis asam ( 180 atau 453,15 K) adalah

58
-198.241,8 + (-470.393,76 x (453,15-293,15))

= -75460672/mol
= -75460.672kJ/mol
Persamaan ΔG°
= [1000 ΔG° – [ΔG°

Δ ° ]
= [(1000x(-707,09))]– [(-569823) + (1000 x (-0,2858))]
= -137553 kJ/mol
= (-197670)–[(453,15/298,15)x( -197670- -108964,1)] +[8,314 x

(161380,2/8,314) x (453,15-298,15)] – [(8,314 x 453,15) x
(161380,2/8,314) x (453,15-298,15)/453,15]
= -62848.2 J/mol
= -62,8482 kJ/mol
Dan reaksi ketiga, isomerisasi (temperatur 75
Persamaan ΔHf

59
= [ΔH°f - ΔH°f )]
= [(-1.1102,99)] –(-1.076,19)]
= -100268 kJ/mo l
Cp =
Cp =[(2x29,9)+ (7x26,6)+ (5x61,7) + (1x30,5) + (0x30,5)]
- {[(1x29,9) + (7x26,6) + (5x61,7) + (1x30,5) + (0x30,5)]

Cp = 299,9 J/mol K
Sehingga untuk isomerisasi ( 75 atau 348,15 K) adalah
-100268 + (299 x (348,15 - 293,15))

= 6467.7 J/mol
= 6,4677 kJ/mol
Persamaan ΔG°
= [ΔG° – [ΔG° ]
= [ (-764,65)] – [ (-760,97)]
= 3.68 kJ/mol
= (-116,713) – [(348,15/298,15)x (-116,713 – (-36,8)] +

[8,314 x (299/8,314) x (348,15-298,15)] –
60
[(8,314 x 348,15) x (299/8,314) x (348,15-298,15)/348,15]
= 1677,205 J/mol
= 1,6777205 kJ/mol
c. Reaksi dengan katalis asam (temperatur 180 )
Persamaan ΔH°r
= [1000ΔH°f – [ΔH°f
Δ ° ]
= [(1000x(-1.076,19)]– [(-878.234) + (1000 x (-0,2858))]
= -197.670 kJ/mol
Cp =
Cp = 1000[(1x34,52)+ (7x32,48)+ (5x101,18) + (1x32,6) + (0x32,6)]
- {[(1000x34,52) + (5000x32,48) + (3002x101,18) + (1000x32,6) +

(999x32,6)] + (1000x76,27)}
Cp = 161380,2 J/mol K = 161,3802 kj/mol K
Sehingga untuk katalis asam ( 180 atau 453,15 K) adalah
-198.241,8 + (-470.393,76 x (453,15-293,15))

= -75460672/mol
= -75460,672 kJ/mol
61
Persamaan ΔG°
= [1000 ΔG° – [ΔG°

Δ ° ]
= [(1000x(-707,09))]– [(-569823) + (1000 x (-0,2858))]
= -137553 kJ/mol
= (-197670)–[(453,15/298,15)x( -197670- -108964,1)] +[8,314 x

(161380,2/8,314) x (453,15-298,15)] – [(8,314 x 453,15) x
(161380,2/8,314) x (453,15-298,15)/453,15]
= -62848.2 J/mol
= -62,8482 kJ/mol
Tabel 2.12. Perbandingan Kondisi Operasi Proses Enzim dan Asam
Metode
Metode Katalis Asam- Metode
Parameter Katalis
Enzim Katalis Enzim
Asam
Katalis
Likuifikasi Sakarifikasi Isomerisasi
Asam
Faktor Termodinamika
Temperatur
180 180 60 95 60 60
(oC)
Tekanan
3 1-3 4
(kg/cm2)
pH 2,3 1,8-2 6,5 4,2 4,2
∆H(kJ/mol) -75460,672 -75460,672 6,4677 ∆H -89.590,90 -89.590,90
∆G(kJ/mol) -137553 -137553 3.68 ∆G -99.401,77 -99.401,77
BAB III
SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
3.1 Spesifikasi Bahan Baku

1. Tepung Tapioka
Tepung Tapioka yang digunakan berasal dari PT. Sinar Labuhan Jl. Jend.
Gatot Subroto Teluk Betung Bandar Lampung
Dengan sifat-sifat fisika antara lain adalah:
a. Tepung tapioca berbentuk serbuk halus dengan warna putih khas
tepung
b. Serbuk halusnya berbentuk granular oval dengan 5-35 µm
c. Baunya khas tepung
d. Dapat larut dalam air
e. Mempunyai kemampuan untuk merekatkan yang tinggi karena tapioca
sebgai bahan restrukturisasi yang menentukan kemampuan saling
mengikat
f. Tidak mudah menggumpal
g. Tidak mudah pecah atau rusak (mempunyai suhu gelatinasi relative
rendah 52-64 0C)
h. Mudah mengembang dalam air panas
2. Sifat Kimia
a. Kadar air 12 %
b. pH 5-7
64
c. Abu 0,162 %
d. Kadar Pati 86,9 %
e. Kadar Amilosa 17,41 %
f. Kadar Amilopektin 82,13 %
3.2 Spesifikasi Bahan Baku Pendukung

1. Enzim α-amilase
a. Fase : Padat
b. Densitas : 1,25 kg/liter
c. Titik didih : 118 0C pada 1 atm
d. Titik leleh : 1,67 0C pada 1 atm
e. Viskositas : 1,22 cp
f. Suhu optimal : 96,5 – 97,5 0C
g. Lama operasi : 2-3 Jam
h. pH operasi : 6,3 -6,5
i. Dosis : 0,5 – 0,8 L/ton pati
(Uhlig, 1998)
2. Enzim Glukoamilase
a. Fase : Padat
b. Dosis : 1,5 – 5 ml/kg pati
c. Densitas : 1,25 gr/ml
d. Suhu optimal : 60 0C
e. Lama operasi : 24 – 48 jam
f. pH operasi : 4,0 – 4,5
(Uhlig, 1998)
65
3. Enzim Glukoisomerase
a. Suhu optimal : 60 - 62 0C
b. Lama operasi : 15 Menit
c. pH operasi : 7,4 – 7,6
d. Dosis : 0,3 L/kg glukosa
e. Densitas : 0,33 kg/L
(Uhlig, 1998)
4. Karbon aktif
a. Luas permukaan 500 m2 – 1500 m2
b. Diperoleh dari proses fisika yaitu melalui proses pembakaran
c. Tidak dapat mengikat dengan baik senyawa kimia seperti alcohol,
ammonia, asam kuat, logam, basa, dan senyawa anorganik
d. Bilangan iodinnya 2 nm
e. Bilangan molekulnya 95 – 600
f. Memiliki daya adsorptivitas yang tinggi
g. Densitas berkisar antara 0,08 – 0,5 g/cm3
5. HCL
a. Tidak berwarna
b. Tidak berbau
c. Titik leleh : -74 0 C
d. Titik didih : 53 0C
e. Berat Molekul : 36,46 g/mol
f. Specific gravity : 1,18
66
6. NaOH
1. Sifat Kimia
a. berwarna putih atau praktis putih
b. berbentuk pellet, serpihan atau batang atau bentuk lain
c. Sangat basa dan mudah terionisasi membentuk ion natrium dan
hidroksida
d. keras, rapuh dan menunjukkan pecahan hablur
e. Bila dibiarkan di udara akan cepat menyerap karbondioksida dan
lembab
f. mudah larut dalam air dan dalam etanol tetapi tidak larut dalam eter
g. NaOH membentuk basa kuat bila dilarutkan dalam air
2. Sifat Fisik
a. Massa molar 39,9971 g/mol
b. Densitas 2,1 g/cm³
c. Titik lebur 318 °C (591 K)
d. Titik didih 1390 °C (1663 K)
e. Kelarutan dalam air 111 g/100 ml (20 °C)
f. Kebasaan (pKb) -2,43
3.3 Spesifikasi Produk Utama

1. Sirup Fruktosa
a. Rumus Molekul : C6H12O6
b. Berat Molekul : 180,16 g/mol
c. Densitas : 1,694 g/cm3
d. Melting point : 102 – 103 0C
e. Fase : cair
f. Kadar Fruktosa : minimal 42 %
(SNI 01 – 2985 – 1992)
IV. NERACA MASSA DAN ENERGI
Kapasitas Produksi = 33.000 ton/tahun
Waktu Operasi = 330 hari/tahun
Bahan Baku = Tepung Tapioka
Produk = Sirup Fruktosa
Perhitungan neraca massa pada perancangan pabrik Fruktosa dari Tepung Tapioka
seperti di bawah ini:
Basis perhitungan = 1 Jam
Satuan = Kilogram
Waktu Operasi = 330 hari/tahun
Kapasitas Produksi = 33.000 ton/tahun
= 4.166,667 kg/jam
Untuk memproduksi Maltosa sejumlah 4.166,667 kg/jam, maka kebutuhan
Tepung tapioka yang harus disediakan sebanyak 4.166,667 kg/jam.
Secara umum, persamaan neraca massa adalah sebagai berikut :
{Massa masuk} – {Massa keluar} + {Massa tergenerasi} – {Massa terkonsumsi}
= {Akumulasi massa}
(Himmelblau, 1996 : 144)

68
4.1 Neraca Massa
1. Mixing Tank (MT-101)
Tabel 4.1. Neraca Massa pada Mixing Tank (MT-101)
Massa Masuk Massa Keluar

Komponen (Kg/ Jam) (Kg/ Jam)
F1 F2 F3
Pati (C6H10O5)1000 11.072,434 - 11.072,434
Air Proses - 9.676,144 9.676,144
Massa Total 20.921,848 20.921,848
2. Gelatination Tank (GT-101)
Tabel 4.2. Neraca Massa pada Gelatination Tank (GT-101)

F3 F4 F5
Pati (C6H10O5)1000 9.627,763 - 9.627,763
Air 11.017,071 1.101,707 9.915,364
Massa Total 20,644.834 20,644.834
69
3. Reaktor Likuifikasi (RE-201)
Tabel 4.3. Neraca Massa pada Reaktor Likuifikasi (RE-201)
Massa
Massa Masuk
Keluar
Komponen
(Kg/ Jam) (Kg/ Jam)
F5 F6 F7
Pati, (C6H10O5)1000 9.627,763 - 4.821,006
Air, H2O 9.915,364 - 9.915,364
Dekstrin, (C6H10O5)10 - - 4.806,757
a-amylase - 5,777 5,777
Massa Total 19,548.904 19,548.904
Tabel 4.4. Neraca Massa pada Reaktor Likuifikasi (RE-202)

F7 F8
Pati, (C6H10O5)1000 4.821,006 234,301
Air, H2O 9.915,364 9.915,364
Dekstrin, (C6H10O5)10 4.806,757 9.393,46
a-amylase 5,777 5,777
Massa Total 19.548,904 19.548,904
70
5. Centrifuge (CF-201)
Tabel 4.5. Neraca Massa pada Centrifuge (CE-201)

F8 F9 F10
Pati (C6H10O5)1000 234,301 234,301 -
Air 9.915,364 198,307 9.717,057
Dekstrin, (C6H10O5)10 9.393,46 96,135 9.205,593
a-amilase 5,777 0,116 5,661
Massa Total 19,548.904 19,548.904
6. Reaktor Sakarifikasi (RE-301)
Tabel 4.6. Neraca Massa pada Reaktor Sakarifikasi (RE-301)

F10 F11 F12 F13
Dekstrin, (C6H10O5)10 8.976,656 - - 3.927,934
Air, H2O 9.825,672 - - 9.130,650
Glukosa, C6H12O6 - - - 5.864,065
a-amylase 5,661 - - 5,661
HCl - 0,052 - 0,0525
Glukoamylase - - 6,194 6,352
Jumlah 18.934,715 18.934,715
71
Tabel 4.7 Neraca Massa pada Reaktor Sakarifikasi (RE-302)

F13 F14
Dekstrin, (C6H10O5)10 3.927,934 117,838
Air, H2O 9.130,650 8.707,306
Glukosa, C6H12O6 5.864,065 10.097,505
a-amylase 5,661 5,661
HCl 0,052 0,052
Glukoamylase 6,352 6,352
Jumlah 18.934,715 18.934,715
8. Reaktor Isomerisasi (RE-401)
Tabel 4.8. Neraca Massa pada Reaktor Isomerisasi (RE-401)
Komponen Massa Masuk Massa Keluar

(Kg/ Jam) (Kg/ Jam)
F14 F15 F16 F17
Dekstrin,(C6H10O5)10 117,838 - - 117,838
Air, H2O 8.707,306 - - 8.707,306
glukosa, C6H12O6 10.097,55 - - 4.856,900
a-amylase 5,661 - - 5,661
HCl 0,052 - - 0,052
Glukoamylase 6,352 - 6,352
Glukoisomerase - - 1,999306 1,999306
NaOH - 0,0112 - 0,011212604
HFS - - - 5.240,605
Jumlah 18.936,726 18.936,726
72
Tabel 4.9. Neraca Massa pada Reaktor Isomerisasi (RE-402)
Komponen Massa Masuk Massa Keluar

(Kg/ Jam) (Kg/ Jam)
F17 F18
Dekstrin,(C6H10O5)10 117,838 117,838
Air, H2O 8,707.306 8,707.306
glukosa, C6H12O6 10,097.55 1,214.225
a-amylase 5,661 5,661
HCl 0,052 0,052
Glukoamylase 6,352 6,352
Glukoisomerase 1,999306 1,999306
NaOH 0,0112 0,0112
HFS 5.240,605 8.883,280
Jumlah 18.936,726 18.936,726
73
10. Adsorber (AD-501)
Tabel 4.10. Neraca Massa pada Adsorber (AD-501)

F18 Teradsorp F19
Dekstrin,
117,838 - 117,838
(C6H10O5)10
Air, H2O 8.707,306 - 8.707,306
Glukosa, C6H12O6 1.214,225 - 1.214,225
a-amylase 5,661 5,661 -
HCl 0,052 - 0,052
Glukoamylase 29,114 29,114 -
Glukoisomerase 1,999306 1,999306 -
NaOH 0,01121260 - 0,01121260
HFS 8.883,280 - 8.883,280
Massa Total 18.936,726 18.936,726
11. Adsorber Kation Exchanger (AD-502)
Tabel 4.11. Neraca Massa pada Adsorber Kation Exchanger (AD-502)

F19 Teradsorp F20
Dekstrin,(C6H10O5)10 117,838 - 117,838
Air, H2O 8.707,306 - 8.707,306
Glukosa, C6H12O6 1.767,06340441 - 1.767,063
NaOH 001121257 0,01121257 0,01121257
HCl 0,052 - 0,052
HFS 8.330,442 - 8.330,442
Massa Total 18.922,713 18.922,713
74
12. Adsorber Anion Axchanger (AD-503)
Tabel 4.12. Neraca Massa pada Adsorber Anion Axchanger (AD-503)

F20 Teradsorp F21
Dekstrin,(C6H10O5)10 117,838 - 117,838
Air, H2O 8.707,306 - 8.707,306
Glukosa, C6H12O6 1.767,06340441 - 1.767,063
HCl - 0,052 -
HFS 8.330,442 - 8.330,442
Massa Total 18.922,702 18.922,702
13. Evaporator (EV-501)
Tabel 4.13. Neraca Massa pada Evaporator (EV-501)

F21 F22 F23
Dekstrin,(C6H10O5)10 117,838 - 117,838
Air, H2O 8.707,306 7.227,064 1.480,242
Glukosa, C6H12O6 1.214,225 - 1.214,225
HFS 8.883,280 - 8.883,280
Massa Total 18.922,650 18.922,650
75
4.2 Neraca Energi
Perhitungan neraca energi pada prarancangan pabrik fruktosa dari Tepung
tapioka seperti di bawah ini:
Basis perhitungan : 1 jam
Satuan : kJ/jam
Waktu operasi : 330 hari/tahun
Temperatur referensi : 25oC (298,15 K)
Tekanan referensi : 1 atm
Neraca Energi:
{(Energi masuk ) – (Energi keluar) + (Generasi energi) – (Konsumsi energi)}
= {Akumulasi energi}
(Himmelblau,ed.6,1996)
Entalpi bahan pada temperatur dan tekanan tertentu adalah :
∆H = ∆HT – ∆Hf
Keterangan:
∆H = Perubahan entalpi
∆HT = Entalpi bahan pada suhu T
∆Hf = Entalpi bahan pada suhu referensi (25 oC)

76
Enthalpi bahan untuk campuran dapat di rumuskan sebagai berikut :
∆H = Σn Cp dT
Keterangan :
∆H = Perubahan entalpi
n = mol
Cp = Kapasitas panas, kJ/mol.K
dT = Perbedaan termperatur (K)
Kapasitas panas
Kapasitas panas
a. Pati, Dekstrin, Glukosa, dan Fruktosa
 2

 A  B T   D T   dT
T T
T Cp dT  T   100K   100K  
ref ref 
T
B D
 Cp dT  A(T  Tret )  (T 2  Tref ) (T 3  Tref
2 3
)
Tref
200 30.000
b. Air, HCl, NaOH

T T
 Cp dT   (A  BT  CT  DT 3  ET 4 ) dT
2
Tref Tref
T
B 2 C D
 Cp dT  A(T  T ) (T  Tref )  (T 3  Tref )  (T 4  Tref
2 3 4
ret )
Tref
2 3 4
Keterangan :
Cp = Kapasitas panas (kJ/mol K)
A,B,C,D,E = Konstanta
Tref = Temperatur referensi = 298,15 K
T = Temperatur operasi (K)
77
Tabel 4.14. Data Konstanta Cp (kJ/mol.K)

Komponen A B C D
Pati1 12.538,269 5.418,272 - 42,821
Dekstrin1 120,402 55,739 - -0,055
Dekstrosa1 6,516 3,398 - 1,238
H2O(l)2 8,712 0,001 -0,0000002 -
HCl (l) 2 3,156 0,001 - 15.100,000
H2O(g)2 3,470 0,001 12.100,000
NaOH 0,121 0,016316 - 0,967
Fruktosa 7,976 4,86330 - 0,967
Sumber: (1. Perry’s, Ed.8th, Hal:2-496, 2. Smith, J. M., Ed.6th,App. C, Table
C.3)
1. Gelatination Tank (GT-101)
Tabel 4.15. Neraca energi Gelatination Tank (GT-101)

Panas Masuk Panas Keluar
Komponen (kJ/ Jam) (kJ/ Jam)
Q3 Steam Q4 Q5 Steam
Pati
72.180,111 - - 1.156.588,997 -
(C6H10O5)1000
Air 230.818,419 - 146,861.553 3.129.670,825 -
Steam - 5,074,745.684 - - 944.622,838
Panas Total 5,377,744.214 5,377,744.214
78
2. Cooler (CL-101)
Tabel 4.16. Neraca Energi Cooler (CL-101)

Q5 CW Q6 CW
Pati (C6H10O5)1000 1,156,588.997 - 993,201.670 -
Air 3,129,670.825 - 2,710,705.544 -
CW - 145.133,424 - 727.486,033
Panas Total 4.431.393,247 4.431.393,247
Tabel 4.17. Neraca energi Reaktor Likuifikasi (RE-201)

Panas
Panas Masuk
Reaksi
Komponen
(kJ/ Jam) (kJ/ Jam)
Q6 Q7 CW Qgen
Pati (C6H10O5)1000 993.201,670 - -
491.076,81
Air 2.710.705,544 - -
0
a-amilase - 1,927 -
Dekstrin,(C6H10O5)10 - - -
93.360,08
CW - -
6
Panas Total 4.319.422,821
Panas Keluar
(kJ/ Jam)
Q8 CW
497.335,804 -
2.710.705,544 -
1,927 -
487.635,666 -
623.743,880
4.319.422,821
79
Tabel 4.18. Neraca energi Reaktor Likuifikasi (RE-202)

Panas
Reaksi
Komponen
(kJ/ Jam) (kJ/ Jam) (kJ/ Jam)
Q8 CW Qgen Q9 CW
Pati (C6H10O5)1000 497.335,804 24.170,520
Air 2.710.705,544 2.710.705,544
a-amilase 11.927 1,927
468.595,470
Dekstrin,(C6H10O5)10 487.635.666 952.947,526

CW 118.740,190 595.189,084
Panas Total 4.283.014,601 4.283.014,601
5. Cooler (CL-201)

Q10 CW Q11 CW
Pati (C6H10O5)1000 24.170,520 12.654,911
Air 2.710.705,544 1.456.892,014
α-amilase 1,927 1.037
Dekstrin,(C6H10O5)10 952.947,526 4999.109,801

CW 428.449,532 2.147.617,286
Panas Total 4.116.275,049 4.116.275,049
80
Tabel 4.20. Neraca Energi Reaktor Sakarifikasi (RE-301)

Panas Masuk Panas Reaksi
Q11 Q12 Q13 CW Qgen
Dekstrin,(C6H10O5)10 489.127,605 - - -
261.008,861
Air 1.427.754.174 - - -
-
a-amilase 1.017 - - -
HCl - 1,338 - -
-
Glukoamilase - - 1,046 -
-
Glukosa (C6H12O6) - - - -
-
CW 86.503,261
Panas Keluar
(kJ/ Jam)
Q14 CW
208.705,858 -
1.341.591,840 -
1,017 -
1,338 -
1,046 -
280.495,780 -
- 433.600,424
2.264.397,301
81
Tabel 4.21. Neraca Energi Reaktor Sakarifikasi (RE-302)

Panas
Reaksi
Komponen
Q14 CW Qgen Q15 CW
Dekstrin,(C6H10O5)10 208.705,858 - 6.261.176 -
Air 1.341.591,840 - 1.351.833,640 -
a-amilase 1,017 - 1,017 -
188.429,951
HCl 1,338 - 1,338 -
Glukoamilase 1.046 - 1,046 -
Glukosa (C6H12O6) 280.496,780 - 482.993,908 -
CW - 44.394.580 - 222.529,284
Panas Total 2.063.621,408 2.063.621,408
8. Reaktor Isomerisasii (RE-401)
Tabel 4.22. Neraca Energi Isomerisasi (RE-401)

Panas Masuk Panas Reaksi
Q15 Q16 Q17 CW Qgen
Dekstrin,(C6H10O5)10 6.261,176 - - -
277.056,876
Air 1.279.3888,725 - - -
a-amilase 1.017 - - -
HCl 1,338 - - -
Glukoamilase 1,046 - - -
-
Glukosa (C6H12O6) 338.095,735 - -
-
NaOH - 0,00000045 -
- - 0,0001315 -
Glukoisomerisasi
-
CW 25.508,414
82
Panas Keluar
(kJ/ Jam)
Q18 CW
6.261,176
1.279.3888,725
1,017
1,338
1,046
280.495,780
174.703,532
- 127.861,758
2.071.213,544
Tabel 4.23. Neraca Energi Reaktor Isomerisasi (RE-402)

Komponen Panas Masuk Panas Panas Keluar
Reaksi
Q18 CW Qgen Q19 CW
Dekstrin,(C6H10O5)10 6.261,175 - 484.849,534 6.261.176 -
Air 1.279.3888,725 - - 1.351.833,640 -
a-amilase 1,017 - 1,017 -
HCl 1,338 - 1,338 -
Glukoamilase 1.046 - 1,046 -
Glukosa (C6H12O6) 388.095,735 - 482.993,908 -
NaOH 0,00000045 - - -
Glukoisomerisasi 0,0001315 - - -
HFS 480.434,714 - - -
CW - 1.100,258 - 5.515,007
Panas Total 2.109.699,873 2.109.699,873
83
Tabel 4.24. Neraca energi Evaporator (EV-501)

Panas Masuk
Aliran Panas Panas Keluar (Kj/jam)
(Kj/jam)
Qf 1.378.504,28 0,000
Qs in 11.254.888,53 0,000
QV - 9.122.497
QL - 3.510.895
Total 12.633.392,80 12.633.392,80
9. Cooler (CL-303)

Q20 CW Q21 CW
Dekstrin,(C6H10O5)10 13.919,125 1.708,836
Air 467.221,414 63.075,650
Glukosa (C6H12O6) 195.431,386 129.002,899
HFS 480.434,714 158.889,407
CW - 220.5777,948 - 1.105.654,176
Panas Total 1.377.584,587 1.377.584,587
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
5.1 Peralatan Proses

Peralatan proses Pabrik Sirup Fruktosa dengan kapasitas 33.000 ton/tahun terdiri
dari :
1. Solid Storage (SS-106)

Tabel. 5.1. Spesifikasi Solid Storage (SS-106)
Alat : Solid Storage (Bin)
Kode : ST-106
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku tapioka selama30 hari.
Bahan : Stainless Steel Tipe-316
Konstruksi
Kondisi
Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
Laju Alir : 4.166,666 kg/jam
Kapasitas : 37.835,762 ft3 (1071,43 m3)
Dimensi
Tebal Atap : 1/2 in
Diameter Shell : 45ft = 15 m = 590,552 in
Tinggi Shell : 48 ft = 18 m = 708,662 in
Tebal Shell : 1/2in
85
Diameter Konis : 11,250 ft = 3,750 m = 147,638 in

Tinggi Konis : 9,737 ft = 2,968 m = 116,843 in
Tebal Konis : 2 in
2. Tangki Enzim α-amilase (ST-101)

Tabel. 5.2. Spesifikasi Tangki Enzim α-amilase (ST-101)
Alat Tangki Penyimpanan Enzim α-amilase
Kode ST-101
Fungsi Menyimpan produk sebanyak 4.159,1935 kg
Bentuk Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat
bottom) dan atap (head) berbentuk torispherical.
Kapasitas 3,466 m3
Dimensi Diameter shell (D) = 5,7979 ft
Tinggi shell (Hs) = 5,7979 ft
Tebal shell (ts) = 0,1875 in
Tinggi atap = 1,2374 ft
Tinggi total = 7,0354 ft
Tekanan Desain 16,9389 psi
Bahan Carbon Steel SA-283 Grade C
86
3. Tangki Enzim Glukoamilase (ST-102)

Tabel. 5.3. Spesifikasi Tangki Enzim Glukoamilase (ST-102)
Alat Tangki Penyimpanan Enzim Glukoamilase
Kode ST-102
Fungsi Menyimpan produksebanyak 4.573,338 kg
Kapasitas 4,9710 m3
4. Storage Tank HCl (ST-104)

Tabel. 5.4. Spesifikasi Storage Tank HCl (ST-104)
Alat Tangki Penyimpanan HCl
Kode ST-104
Fungsi Menyimpan produksebanyak 37,785 kg
Kapasitas 0,0336 m3
87

5. Storage Tank NaOH (ST-105)

Tabel. 5.5. Spesifikasi Storage Tank NaOH (ST-105)
Alat Tangki Penyimpanan NaOH
Kode ST-105
Fungsi Menyimpan produk sebanyak 8,0730 kg
Kapasitas 0,0038
88
6. Storage Tank Produk (ST-601)

Tabel. 5.6. Spesifikasi Storage Tank Produk (ST-106)
Alat Tangki Penyimpanan Produk
Kode ST-601
Fungsi Menyimpan produksebanyak 1.052.602,6763 kg
Kapasitas 660,3951 m3
Dimensi Diameter shell (D) = 35 ft
Tinggi shell (Hs) = 24 ft
7. Tangki Pencampuran (TP-101)

Tabel.5.7. Spesifikasi Tangki Pencampuran (TP-101)
Alat :Tangki Pencampuran
Kode : TP-101
Fungsi : Mencampurkan hasil keluaran Roller Crusher
(RC-101) yang telah hancur dengan air.
Jenis : Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar
(flat bottom) dan atap (head) serta bottom
berbentuk torispherical dished head.
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Kondisi
Temperatur : 30°C
89
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 21.299,7533
Dimensi Shell
Diameter : 10 ft (3,048 m)
Tinggi : 6 ft (1,828 m)
Tebal : 1/4in
Dimensi Head
Atas : 1,9268 ft (0,587m)
Bawah : 1,9268 ft (0,587m)
Tebal :¼ in (Atas dan Bawah)
Dimensi Pengaduk
Jenis :Marine Propeller
Diameter : 3,4251 ft (1,0440 m)
Lebar : 0,6850 ft (0,2088 m)
Tinggi : 3,4251 ft (1,0440 m)
Jumlah : 2 buah
Power : 34,8320 hp
Dimensi Baffle
Lebar : 0,8563 ft (0,2610 m)
Tinggi : 10,2754 ft (3,1320 m)
Jumlah : 1 Buah
90
8. Tangki Gelatinasi (TG-101)

Tabel.5.8. Spesifikasi Tangki Gelatinasi (TG-101)
Alat :Tangki Gelatinasi
Kode : TG-101
Fungsi : Memanaskan pati hingga menjadi gel.
Kondisi
Temperatur : 100°C
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 1.766,1045 L
Dimensi Shell
Diameter : 6,247 ft (1,9041 m)
Tinggi : 6,247 ft (1,9041 m)
Tebal : 3/16 in
Dimensi Head
Atas : 4,4408 (1,3535 m)
Bawah : 4,4408 (1,3535m)
Tebal :3/16 in (Atas dan Bawah)
Dimensi Pengaduk
Diameter : 2,0823 ft (0,6347m)
Lebar : 0,4165 ft (0,1269 m)
Tinggi : 2,0823 ft (0,6347 m)
Jumlah : 2 buah
Power : 2,8686 hp
Dimensi Baffle
Lebar : 0,5206ft (0,1587 m)
91
Tinggi : 6,2468 ft ft (1,9041 m)

Dimensi Coil
IPS : 0,5 ft (0,152 m)
OD : 0,552 ft (0,154 m)
ID : 0,505 ft (0,154 m)
Pitch : 1,5 ft (0,4572 m)
Panjang : 378,330 ft (115,315 m)
Jumlah lilitan : 3 buah lilitan
Jumlah : 1 Buah
9. COOLER (CL-101)
Tabel.5.9. Spesifikasi COOLER (CL-101)
Fungsi : Mendinginkan hasil keluaran Tangki Gelatinasi
(TG-101) dari suhu 100 oC menjadi 90 oC.
Kode Alat : CL-101
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Bahan Konstruksi : Stainless Steel Tipe-321
Dimensi
InnerPipe
IPS : 1 1/4 in
Sch. No. : 40
ID : 0,364 in
OD : 0,540 in
a" : 0,435 ft2/ft
Annulus
IPS : 2 in
Sch. No. : 40
ID : 2,067 in
OD : 2,380 in
92
a” : 0,622 ft2/ft
Surface area : 24,795 ft2
Pressure drop Inner pipe (ΔPp) : 0,006 psi
Annulus (ΔPa) : 4,217 psi
Fouling factor : 0,003 (hr)(ft2)(oF)/Btu
Jumlah Hairpins : 4 buah

Tabel.5.10. Spesifikasi Reaktor Likuifikasi (RE-201)
Alat :Reaktor Likuifikasi
Kode :RE- 201
Fungsi : Menguraikan Pati menjadi dekstrin.
Kondisi
Temperatur : 90°C
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 760,5450 L
Dimensi Shell
Diameter : 5,4758 ft (1,669 m)
Tinggi : 5,4758 ft (1,669 m)
Tebal : 3/16 in
Dimensi Head
Atas : 1,0710 (0,3264m)
Bawah : 1,0710 (0,3264m)
93
Dimensi Pengaduk
Diameter : 1,8253ft (0,5564 m)
Lebar : 0,4563ft (0,1391 m)
Tinggi : 1,8253ft (0,5564 m)
Jumlah : 2 buah
Power : 1,4962 hp
Dimensi Baffle
Lebar : 0,4563 ft (0,1391 m)
Tinggi : 5,4756ft (1,6691 m)
Dimensi Jaket
Diameter : 8,136 ft (2,479 m)
Tebal : 3/8 in
Lebar : 1,314 ft (0,401 m)
Jumlah : 1 Buah
94

Tabel.5.11. Spesifikasi Reaktor Likuifikasi (RE-202)
Alat :Reaktor Likuifikasi
Kode : RL-202
Fungsi : Menguraikan Pati menjadi dekstrin.
Kondisi
Temperatur : 90°C
Tekanan : 1 atm
Dimensi Shell
Diameter : 5,4758 ft (1,669 m)
Tinggi : 5,4758 ft (1,669 m)
Tebal : 3/16 in
Dimensi Head
Atas : 1,0710 (0,3264m)
Bawah : 1,0710 (0,3264m)
Dimensi Pengaduk
Diameter : 1,8253ft (0,5564 m)
Lebar : 0,4563ft (0,1391 m)
Tinggi : 1,8253ft (0,5564 m)
Jumlah : 2 buah
Power : 1,4962 hp
Dimensi Baffle
Lebar : 0,4563 ft (0,1391 m)
95
Tinggi : 5,4756ft (1,6691 m)

Dimensi Jaket
Diameter
Tebal
Lebar
: 8,034 ft (2,4487 m)
: 3/8 in
: 1,263 ft (0,385 m)
Jumlah : 1 Buah
12. Cooler (CL – 201)

Tabel.5.12. Cooler (CL – 201)
Alat Cooler
Kode CL – 202
Fungsi Mendinginkan produk keluaran Reaktor Likuifikasi (RL-
101) sehingga memiliki temperatur yang sesuai sebelum
dialirkan ke Sentrifuse (CE-101).
Bentuk Shell and Tube Heat Exchanger
Dimensi pipa Luas Perpindahan panas = 211,915 ft2
OD tube = 0,75 in
ID shell = 10 in
Baffle space = 2 ft
L = 16 ft
Rd diperlukan = 0,023S
Jumlah pipa = 52 buah
∆P, tube = 6,271 psi
∆P, shell = 0,528 psi
Jumlah 1 buah
96
13. Centrifuse (CE-201)

Tabel. 5.13. Spesifikasi Centrifuse (CE-201)
Kode CE- 101
Fungsi Memisahkan pati yang tidak bereaksi
Tipe Disk Nozzle Discharge Centrifuge
Kapasitas 588,91434ft3/jam
Diameter 27 in
Kecepatan putar 4200 rpm
Kecepatan endap 11,9998 m/jam
Daya motor 29,071 hp
Bahan konstruksi Carbon steel SA-516 70
Jumlah 1 unit

Tabel.5.14. Spesifikasi Reaktor Sakarifikasi (RE-301)
Alat :Reaktor Sakarifikasi
Kode : RE-301
Fungsi : Menguraikan dekstrin menjadi dekstrosa.
Kondisi
Temperatur : 60°C
Tekanan : 1 atm
Dimensi Shell
97
Tinggi : 6 ft (1,829 m)
Tebal : 1/4 in
Dimensi Head
Atas : 1,9439ft (0.592 m)
Bawah : 1,9439ft (0.592 m)
Dimensi Pengaduk
Diameter : 3,3472ft (1,0202 m)
Lebar : 0,8368ft (0,2551 m)
Tinggi : 3,3472ft (1,0202 m)
Jumlah : 2 buah
Power : 25,22 hp
Dimensi Baffle
Lebar : 0,8368 ft (0,2551 m)
Tinggi : 10ft (3,04 m)
Dimensi Jaket
Diameter : 11,354 ft (3,4607 m)
Tebal : 3/8 in
Lebar : 0,656 ft (0,200 m)
Jumlah : 1 Buah
98

Tabel.5.15. Spesifikasi Reaktor Sakarifikasi (RE-302)
Alat :Reaktor Sakarifikasi
Kode : RL-202
Fungsi : Menguraikan dekstrin menjadi dekstrosa.
Kondisi
Temperatur : 60°C
Tekanan : 1 atm
Dimensi Shell
Tinggi : 6 ft (1,829 m)
Tebal : 1/4 in
Dimensi Head
Atas : 1,9439ft (0.592 m)
Bawah : 1,9439ft (0.592 m)
Dimensi Pengaduk
Diameter : 3,3472ft (1,0202 m)
Lebar : 0,8368ft (0,2551 m)
Tinggi : 3,3472ft (1,0202 m)
Jumlah : 2 buah
Power : 25,22 hp
Dimensi Baffle
Lebar : 0,8368 ft (0,2551 m)
99
Tinggi : 10ft (3,04 m)

Dimensi Jaket
Diameter : 11,3005 ft (3,444 m)
Tebal : 3/8 in
Lebar : 0,482 ft (0,147 m)
Jumlah : 1 Buah

Tabel.5.16 Spesifikasi Reaktor Isomerisasi (RE-401)
Alat : Reaktor Sakarifikasi
Kode : RL-401
Fungsi : Menguraikan Glukosa menjadi Fruktosa.
Kondisi
Temperatur : 60°C
Tekanan : 1 atm
Dimensi Shell
Tinggi : 12 ft (3,6576 m)
Tebal : 1/4 in
Dimensi Head
Tinggi : 1,6353 ft (0.592 m)
Dimensi Pengaduk
100
Diameter : 3,3472ft (0,498 m)

Lebar : 0,8368ft (0,2551 m)
Tinggi : 3,3472ft (1,0202 m)
Jumlah : 2 buah
Power : 53,7309 hp
Dimensi Baffle
Lebar : 0,8368 ft (0,2551 m)
Tinggi : 10,0417 ft (3,06 m)
Dimensi Jaket
Diameter : 10,362 ft (3,158 m)
Tebal : 3/8 in
Lebar : 0,656 ft (0,200 m)
Jumlah : 1 Buah

Tabel.5.17. Spesifikasi Reaktor Isomerisasi (RE-402)
Alat : Reaktor Sakarifikasi
Kode : RE-402
Fungsi : Menguraikan Glukosa menjadi Fruktosa.
Kondisi
Temperatur : 60°C
Tekanan : 1 atm
Dimensi Shell
101
Tinggi : 12 ft (3,6576 m)
Tebal : 1/4 in
Dimensi Head
Tinggi : 1,6353 ft (0.592 m)
Dimensi Pengaduk
Diameter : 3,3472ft (0,498 m)
Lebar : 0,8368ft (0,2551 m)
Tinggi : 3,3472ft (1,0202 m)
Jumlah : 2 buah
Power : 53,7309 hp
Dimensi Baffle
Lebar : 0,8368 ft (0,2551 m)
Tinggi : 10,0417 ft (3,06 m)
Dimensi Jaket
Diameter : 10,362 ft (3,158 m)
Tebal : 3/8 in
Lebar : 0,656 ft (0,200 m)
Jumlah : 1 Buah
102
18. Adsorber Enzim(AD – 501)

Tabel.5.18. .Adsorber Enzim(AD – 501)
Alat Adsorber Enzim
Kode AD-501
Fungsi Menghilangkan enzim α-amilase dan glukoamilase dari
keluaran Reaktor Sakarifikasi (RS-102)
Jenis Fixed Bed
Kondisi P = 3,906Psi = 0,26 atm
Tinggi menara 12 ft (3,657m)
ID menara 15 ft (4,572 m)
Bahan Stainless Steel SA-167 Grade 11
Jumlah 2 buah
19. Adsorber Ion Na(AD – 502 A/B)

Tabel 5.19. Adsorber Ion Na (AD – 302 A/B)
Alat Adsorber Ion Na
Kode AD-302A/B
Fungsi Menghilangkan ion Ca
Jenis Fixed Bed
Tinggi menara 2,133 m
ID menara 4,5 m
Jumlah 2 buah
103
20. Adsorber Ion Cl (AD – 503 A/B)

Tabel 5.20. Adsorber Ion Cl (AD – 503 A/B)
Alat Adsorber Ion Cl
Kode AD-303 A/B
Fungsi Menghilangkan ion klorida
Jenis Fixed Bed
Tinggi menara 2,13 m
ID menara 4,572 m
Jumlah 2 buah

Tabel.5.21. Spesifikasi Evaporator (EV-501)
Alat : Evaporator
Kode : EV – 501
: Menguapkan sejumlah air yang terkandung pada
Fungsi
produk keluaran Reaktor.
Tipe : Shell and Tube Short Vertical Evaporator
Kapasitas : 18.922 kg/jam
Dimensi Tinggi total evaporator = 1,04 m
Shell :
Diameter shell (ID) = 21,1673 ft= 0,53 m
Tebal shell (ts) = 0,14 in = 0,34 cm
Tebal head (th) = 0,25 in
Tube :
OD tube = 0,08 in
Panjang tube = 32 ft =9,75 m
Jumlah tube = 260 tubes
Pressure Drop ΔPs = 0,0000384 psi
104
Dirt factor : 0,12 jam.ft2F/btu

Bahan
: Stainless Steel Tipe 316
konstruksi
Jumlah : 1 buah
22. Pompa (PO-106)

Tabel.5.22. Spesifikasi Pompa (PO– 106)
Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan Pati dan air dari Rotary Drum
Vaccum Filter (RDV-101) menuju ke Tangki
Gelatinasi (TG-101)
Jenis Centrifugal pump, single suction, single stage
Bahan Konstruksi Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
Kapasitas 82,9234 gpm
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 3 hp
NPSHA 7,8741 m
NPSHR 1,5800 m
105
23. Pompa (PO-107)
Tabel.5.23 Spesifikasi Pompa (PO– 107)
Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan Pati dan air dari Tangki Gelatinasi
(TG-101) menuju Cooler (CL-101).
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 3 hp
NPSHA 7,965031 m
NPSHR 1,41674 m
24. Pompa (PO-201)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan Pati dan air Cooler (CL-101)
menuju Reaktor Likuifikasi (RE-201)
Efisiensi Pompa 60%
106
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 7,8741 m
NPSHR 1,5800 m
25. Pompa (PO-202)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Reaktor Likuifikasi (RE-
202) menuju Reaktor Likuifikasi (RE-202).
Efisiensi Pompa 65%2
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 7,9650 m
NPSHR 1,41674 m
26. Pompa (PO-203)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkankeluaran Reaktor Likuifikasi (RE-
202) menuju Cooler (CL-201).
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
107
Bahan Konstruksi
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 7,9650 m
NPSHR 1,41674 m
27. Pompa (PO-204)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Cooler (CL-201) menuju
Centrifuge (CE-201).
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 7,9650 m
NPSHR 1,4167 m
108
28. Pompa (PO-205)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Centrifuge (CE-201)
menuju Reaktor Sakarifikasi (RE-301).
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 7,9650 m
NPSHR 1,4167 m
29. Pompa (PO-206)

Tabel.5.29 Spesifikasi Pompa (PO– 206)
Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Reaktor Sakarifikasi (RE-
301) menuju Reaktor Sakarifikasi (RE-302).
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,0137 m
NPSHR 1,3291 m
109
30. Pompa (PO-207)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Reaktor Sakarifikasi (RE-
302) menuju Reaktor Isomerisasi (RE-401).
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,0136 m
NPSHR 1,3293 m
31. Pompa (PO-401)
Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Reaktor Isomerisasi (RE-
401) menuju Reaktor Isomerisasi (RE-402).
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
110
NPSHA 8,0136 m
NPSHR 1,3293 m
32. Pompa (PO-402)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Reaktor Isomerisasi (RE-
402) menuju Adsorben Enzim (AD-501)
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,0136 m
NPSHR 1,3293 m
33. Pompa (PO-501)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Adsorben Enzim (AD-
501) menuju Kation Exchange (KE-502).
Efisiensi Pompa 65%
111
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,0127 m
NPSHR 1,3308 m
34. Pompa (PO-502)

Tabel.5.34.Spesifikasi Pompa (PO– 502)
Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Kation Exchange (KE-
502) menuju Anion Exchange (AE-503).
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,5268 m
NPSHR 0,4067 m
112
35. Pompa (PO-503)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkankeluaran Anion Exchange (AE-503)
menuju EV-501.
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,5268 m
NPSHR 0,4067 m
113
36. Pompa (PO-601)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran EV-501 emnuju Storage
Tank (ST-601).
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,0147 m
NPSHR 1,3274 m
37. Pompa (PO-101)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan keluaran Ezim Alpha amylase
menuju Reaktor Likuifikasi (RE-201) dan
Reaktor Likuifikasi (RE-202)
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
114
Power motor 2 hp
NPSHA 8,1428 m
NPSHR 1,097 m
38. Pompa (PO-102)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan Ezim Glukoamilase menuju
Reaktor Sakarifikasi (RE-301) dan Reaktor
Sakarifikasi (RE-302)
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,1428 m
NPSHR 1,097 m
115
39. Pompa Proses (PO-103)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan Glukoisomerase menuju Reaktor
Isomerisasi (RE-401) dan Reaktor Isomerisasi
(RE-402)
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,1428 m
NPSHR 1,097 m
116

Tabel.5.40.Spesifikasi Pompa (PO– 104)
Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan HCL menuju Reaktor Sakarifikasi
(RE-301) dan Reaktor Sakarifikasi (RE-302)
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,1428 m
NPSHR 1,097 m
117

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan NaOH menuju Reaktor Isomerisasi
(RE-401) dan Reaktor Isomerisasi (RE-402)
Efisiensi Pompa 65%
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 2 hp
NPSHA 8,1428 m
NPSHR 1,097 m
5.2 Alat Utilitas
1. Bak Sedimentasi (BS-401)

Tabel.5.42. Bak Sedimentasi (BS– 401)
Alat : Bak Sedimentasi
Kode : BS-410
Fungsi : Mengendapkan lumpur dan kotoran di air sungai
sebanyak 47,794 m3/jam dengan waktu tinggal 2 jam
Bentuk : Bak Rectangular
Dimensi Panjang : 8,907 m
Lebar : 2,227 m
Kedalaman : 3,658 m
Jumlah : 1 Buah
118
2. Bak Penggumpal (BP-401)

Tabel.5.42. Bak penggumpal (BP– 401)
Alat : Bak Penggumpal
Kode : BP-401
Fungsi : Menggumpalkan kotoran yang tidak mengendap di

bak sedimentasi dengan menambahkan alum
Al2(SO4)3, soda kaustik, dan kaporit.
Bentuk : Silinder Tegak
Kapasitas : 86,181 m3
Dimensi Bak Diameter : 5,332 m
Tinggi : 5,332m
Kedalaman : 6 m
Dimensi Jenis : Marine Propeller 3 Blades

Pengaduk Diameter : 1,777 m
Power : 25 hp
Jumlah : 1 Buah
119
3. Storage Tank (ST-401)

Tabel.5.43. Storage Tank (ST– 401)
Alat : Storage Tank
Kode : ST-401
Fungsi : Menyimpan larutan alum 26% v/v selama 30 hari
untuk diinjeksikan ke dalam BP-401.
Bentuk : Silinder tegak (vertikal) dengan flat bottom
dan head berbentuk conical.
Dimensi Shell Diameter : 15 ft (4,572m)
Tinggi : 18 ft (35,486 m)
Tebal : 1/3 in
Dimensi Head Tinggi : 0,625 ft (0,205 m)
Tebal : 1/3 inchi
Tinggi Tangki : 18,938 ft (6,213 m)
Tebal Lantai : 1/2 in
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA 283
Jumlah : 1 Buah
120

Alat : Storage Tank
Kode : ST-402
Fungsi : Menyimpan larutan soda kaustik 48% v/v selama
30 hari untuk diinjeksikan ke dalam BP-401.
Dimensi Shell Diameter : 19 ft (5,801 m)
Tinggi : 12 ft (3,657 m)
Tebal : 1/4 in
Tebal : 3/16 in
Jumlah : 1 Buah
121

Alat : Storage Tank
Kode : ST-403
Fungsi : Menyimpan larutan kaporit 30% v/v selama
14 hari untuk diinjeksikan ke dalam BP-401.
Tinggi : 30 ft (9,144 m)
Tebal : 1/2 in
Tebal : 3/16 in
Jumlah : 1 Buah
122
6. Klarifier (CL-401)
Tabel.5.47. Klarifier (CL– 401)
Alat : Klarifier
Kode : CL-401
Fungsi : Mengendapkan gumpalan-gumpalan kotoran
dari BP-401.
: Bak berbentuk bottom kerucut

Bentuk
terpancung
Dimensi Klarifier Diameter : 10 ft (3,048 m)
Tinggi : 12 ft (3,658 m)
Walkways : 3 ft (1 m)
Platforms : 8 x 8 ft (2,4 x 2,4 m)
Dimensi Rake Tipe : Beam rabble arms
Diameter : 10,45 ft (3,185 m)
Power : 0,5 hp
Jumlah : 1 Buah
123
7. Sand Filter (SF-401)

Tabel.5.48. Sand Filter (SF– 401)
Alat : Sand Filter
Kode : SF-401
Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang terbawa air.
Bentuk : Silinder tegak (vertikal) dengan head dan

bottom
berbentuk torisperical dengan multi media

filter.
Kapasitas tangki : 118,992 m3
Tinggi : 8,617 ft (2,626 m)
Tebal : 1/4 in
Dimensi Head & Tebal : 3/8 in

Bottom
Tinggi : 1,913 ft (0,583 m)
Tinggi tangki : 12,063ft (3,677 m)
Tekanan Desain : 18,883 psi
Waktu Backwash : 9,621 menit
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA 283
Jumlah : 2 buah
124
8. Filter Water Tank (FWT-401)

Tabel.5.49. Filter Water Tank (FWT– 401)
Alat : Filter Water Tank
Kode : FWT-401
Fungsi : Menampung air keluaran sand filter sebanyak
86,181 m3/jam selama 12 jam.
Kapasitas tangki : 1.308,711 m3
Tinggi : 36 ft (10,973 m)
Tebal : 3/4 in
Tebal : 5/16 in
Bahan : Carbon Steel SA 283

Konstruksi
Jumlah : 1 Buah
125
9. Domestic Water Tank (DOWT-401)

Tabel.5.50. Domestic Water Tank (DOWT– 401)
Alat : Domestic Water Tank
Kode : DOWT-401
: Menyimpan bahan baku air untuk keperluan umum

Fungsi
dan
sanitasi selama 1 hari.
Tinggi : 18 ft (5,486 m)
Tebal : 1/4 in
Tebal : 5/16 in
Bahan
: Carbon Steel SA 283
Konstruksi
Jumlah : 1 Buah
126
10. Hydran Water Tank (HWT-401)

Tabel.5.51. Hydran Water Tank (HWT-401)
Alat : Hydran Water Tank
Kode : HWT-401
: Menyimpan bahan baku air untuk keperluan

Fungsi
pemadam kebakaran selama 2 hari.
Tinggi : 18 ft (5,486 m)
Tebal : 1/4 in
Tebal : 5/16 in
Bahan
: Carbon Steel SA 283
Konstruksi
Jumlah : 1 Buah
127
11. Hot Basin (HB-401)

Tabel.5.52. Hot Basin (HB-401)
Alat : Hot Basin
Kode : HB-401
Fungsi : Menampung air yang akan didinginkan di

Cooling Tower
Bentuk : Bak rectangular
Dimensi Panjang : 12,274 ft (3,741 m)
Lebar : 12,274 ft (3,741 m)
Tinggi : 21,337 ft (6,503 m)
Jumlah : 1 Buah
12. Cooling Tower (CT-401)

Tabel.5.53. Cooling Tower (CT-401)
Alat : Cooling Tower
Kode : CT-401
Fungsi : Mendinginkan air pendingin yang telah digunakan
oleh peralatan proses dari temperatur 45oC
menjadi 30oC dengan menggunakan media
pendingin udara.
Tipe : Inducted Draft Counterflow Tower
Kapasitas : 57.191 m3/jam
Dimensi Panjang : 15,9991 ft (4,874 m)

128
Lebar : 7,996 ft (2,437 m)
Tinggi : 19,685 ft (6 m)
Power Motor : 6,553 hp
Bahan Konstruksi : Beton
Jumlah : 1 Buah

Tabel.5.54. Storage Tank (ST-404)
Alat : Storage Tank
Kode : ST-404
Fungsi : Menyimpan larutan H2SO4 konsentrasi 4% v/v
selama 30 hari sebagai regeneran resin penukar

kation dan injeksi ke Cooling Tower.
Bentuk : Silinder tegak dengan flat bottom dan head
berbentuk conical.
Tinggi : 12 ft (3,657 m)
Tebal : 1/4 in
Tebal : 3/16 in

129
Bahan :Stainless Steels Tipe 316

Konstruksi
Jumlah : 1 Buah

Tabel.5.55. Storage tank (ST-405)
Alat : Storage Tank
Kode : ST-405
Fungsi : Menyimpan dispersant selama 7 hari untuk
diinjeksikan ke Cooling Tower.
berbentuk conical.
Tinggi : 18 ft (5,486 m)
Tebal : 3/8 in
Tebal : 5/16 in
Bahan
Konstruksi : Stainless Steels Tipe 316
Jumlah : 1 Buah
130

Alat : Storage Tank
Kode : ST-406
Fungsi : Menyimpan inhibitor selama 30 hari untuk
diinjeksikan ke Cooling Tower.
berbentuk conical.
Tinggi : 12 ft (3,658 m)
Tebal : 5/16 in
Tebal : 3/16 in
Bahan
Jumlah : 1 Buah
131
16. Cation Exchanger (CE-401)

Tabel.5.57. Cation Exchanger (CF-401)
Alat : Cation Exchanger
Kode : CE-401
Fungsi : Menghilangkan ion-ion positif yang terlarut
dan menghilangkan kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan head dan bottom
berbentuk torisperical
Kapasitas : 17,404 m3/jam
Dimensi Shell Diameter : 2,892 ft (0,882m)
Tinggi : 11,655 ft (3,553 m)
Tebal : 3/16 in
Dimensi Head Tebal : 3/16 in

dan Bottom Tinggi : 0,503 ft (0,153 m)
Bahan
: Stainless Steels Tipe 316
Konstruksi
Jumlah : 1 Buah
132
17. Anion Exchanger (AE-401)

Tabel.5.58. Anion Exchanger (AE-401)
Alat : Anion Exchanger
Kode : AE-401
Fungsi : Menghilangkan ion-ion negatif yang terlarut
dan menghilangkan kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan head dan bottom
berbentuk torisperical
Kapasitas : 17,404 m3/jam
Dimensi Shell Diameter : 2,023 ft (0,617 m)
Tinggi : 11,862 ft (3,616 m)
Tebal : 3/16 in
Dimensi Head Tebal : 3/16 in

dan Bottom Tinggi : 0,400 ft (0,122 m)
Bahan
: Stainless Steels Tipe 316
Konstruksi
Jumlah : 1 Buah
133
18. Demin Water Treatment (DWT-401)

Tabel.5.59. Demin Water Treatment (DWT-401)
Alat : Storage Tank
Kode : DWT-401
: Menyimpan air demin dari keluaran anion
Fungsi exchanger
pada suhu 30C selama 10 jam.
berbentuk conical.
Tinggi : 18 ft (5,486 m)
Tebal : 1/2 in
Tebal : 3/16 in
Bahan
Jumlah : 1 Buah
134
19. Pompa Utilitas (PU-401)

Tabel.5.60. Pompa Utilitas (PU-401)
Alat : Pompa Utilitas
Kode : PU – 401
Fungsi : Memompa air sungai ke Bak Sedimentasi (BS-
401)
Jenis : Centrifugal pump, single suction, single stage
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Kapasitas : 52,951 m3/ jam
Efisiesi : 78 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40
Power motor : 10 hp
NPSH : 3,8996 m
Jumlah : 2 buah (1 cadangan)

Kode : PU-402
Fungsi : Memompa air keluaran dari bak sedimentasi
(BS-401) menuju ke bak penggumpal (BP-
401).
Jenis : Centrifugal pump, single-suction, single
stage
Kapasitas : 52,949 m3/ jam
Efisiensi : 70 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40
Power : 2 hp
NPSH : 3,899 m
135

Kode : PU-403
Fungsi : Memompa air keluaran bak penggumpal (BP-401)
menuju ke Clarifier (CL-401)
Jenis : Centrifugal pump, single-suction, single stage
Kapasitas : 233,137 gal/min
Efisiensi : 60 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40
Power : 2 hp
NPSH : 3,899 m

Kode : PU-404
Fungsi : Memompa air keluaran CL-401 ke sand
filter
(SF-01)
Jenis : Centrifugal pump, single-suction, single
stage
Kapasitas : 233,137 gal/ jam
Efisiensi : 60 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
Power : 1 hp
NPSH : 3,899 m
136

Kode : PU-405
Fungsi : Memompa air keluaran sand filter ke tangki

air Filter (FWT-401)
Jenis :Centrifugal pump, single-suction, single stage
Efisiensi : 40 %
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power : 20 hp
NPSH : 3,899 m

137

Kode : PU-406
Fungsi : Memompa air dari tangki air filter ke

DOWT-401 dan HWT-401
Efisiensi : 78 %
Dimensi NPS =12 in
Sch = 40 in
Power : 5 hp
NPSH : 1,355 m

138

Kode : PU-406
DOWT-401 dan HWT-401
Efisiensi : 78 %
Dimensi NPS =12 in
Sch = 40 in
Power : 5 hp
NPSH : 1,355 m

Kode : PU-408
Fungsi : Memompa air dari tangki Hot Basin ke

Cooling Tower (CT-401)
Jenis :Centrifugal pump, single-suction,single

stage
Efisiensi : 70 %
139
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
Power : 2 hp
NPSH : 1,637 m

Kode : PU-409

DOWT-
401 dan HWT-401
Efisiensi : 78 %
Dimensi NPS =12 in
Sch = 40 in
Power : 5 hp
NPSH : 1,355 m

140
28. Daerator (DE-401)

Tabel.5.69. Daerator (DE-401)
Alat : Deaerator
Kode : DE-401
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air, seperti:
O2 dan CO2, agar korosif dan kerak tidak terjadi,
diinjeksikan hydrazine (O2 scavanger)
Bentuk : Tangki horizontal dengan head berbentuk torrispherical
dilengkapi sparger
Bahan Isian Jenis : Raschig Ring

Metal
Diameter packing : 1 in
Tinggi bed : 3,281 ft (1 m)
Tinggi : 12 ft (3,657 m)
Tebal : 5/16 in
Dimensi Head & Tebal : 3/8 in

Bottom
Tinggi : 1,913 ft (0,583 m)
Jumlah : 1 Buah
141

Alat : Storage Tank
Kode : ST-407
Fungsi : Menyimpan hidrazin selama 30 hari untuk
diinjeksikan ke Deaerator.
berbentuk conical.
Tinggi : 12 ft (4,572 m)
Tebal : 1/4 in
Tebal : 3/16 in
Bahan
Jumlah : 1 Buah
142
30. Boiler Feed Water Treatment (BFWT-401)

Tabel.5.71. Boiler Feed W ater Treatment (BFWT-401)
Alat : Storage Tank
Kode : BFWT-401
Fungsi : Menyimpan air untuk keperluan umpan boiler
selama 12 jam.
berbentuk conical.
Tinggi : 12 ft (3,658 m)
Tebal : 5/16 in
Tebal : 3/16 in
Bahan : Stainless Steels Tipe 316

Konstruksi
Jumlah : 1 Buah
143
31. Boiler (B-401)

Tabel.5.60. Boiler (B-401)
Alat : Boiler
Kode : B–401
Fungsi : Tempat menghasilkan Saturated Steam
dengan temperatur 150°C dan tekanan
476 kPa.
Jenis : Fire Tube
Kapasitas Boiler : 15.489,020 Btu/jam (16.340,916 kJ/jam)
Jumlah Bahan Bakar : 17039,9 lb/jam (7727,594 kg/jam)
Jumlah Steam : 7.727,594 kg/jam
Daya Boiler : 24 hp
Bahan Konstruksi : Cast Iron
Jumlah : 1 buah
144

Alat : Storage Tank
Kode : ST-408
Fungsi : Menyimpan bahan bakar untuk keperluan boiler
selama 10 hari.
berbentuk conical.
Tinggi : 18 ft (5,486 m)
Tebal : 3/8 in
Tebal : 3/16 in
Bahan : Stainless Steels Tipe 316

Konstruksi
Jumlah : 1 Buah
145
33. Generator (GS-401)

Tabel.5.74. Generator (GE-401)
Nama Alat : Generator
Kode : GE-401
Fungsi : Sebagai pembangkit tenaga listrik
Kapasitas : 0,907 MW
Efisiensi : 80 %
Bahan Bakar : Solar
Kebutuhan Bahan Bakar :85,962 L/jam
Jumlah : 1 Buah
VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
6.1 Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau sering pula disebut unit utilitas merupakan
sarana penunjang proses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan
baik. Pada umumnya, utilitas dalam pabrik proses meliputi air, kukus
(steam), dan listrik. Penyediaan utilitas dapat dilakukan secara langsung
dimana utilitas diproduksi di dalam pabrik tersebut, atau secara tidak
langsung yang diperoleh dari pembelian ke perusahaan-perusahaan yang
menjualnya.
Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik Sirup Fruktosa antara lain:
1. Unit Penyediaan Air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi
kebutuhan air sebagai berikut :
a. Air untuk penyediaan sarana umum dan sanitasi
Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk sarana
dalam pemenuhan kebutuhan pegawai seperti untuk mandi, cuci, kakus
(MCK) dan untuk kebutuhan kantor lainnya, serta kebutuhan rumah
tangga. Air sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan
peralatan pabrik, utilitas, laboratorium dan lainnya.

147
Beberapa persyaratan untuk air sanitasi adalah sebagai berikut :
 Syarat fisis; di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa, dan
tidak berbau, tingkat kekeruhan < 1 mg SiO2/Liter.
 Syarat kimia; tidak mengandung zat organik dan anorganik yang
terlarut dalam air, logam-logam berat lainnya yang beracun.
 Syarat biologis (bakteriologis); tidak mengandung kuman/bakteri
terutama bakteri patogen.
Tabel 6.1. Kebutuhan Air Umum

No Kebutuhan Jumlah
1. Air untuk karyawan & kantor untuk 50 L/orang/hari 9,10 m3/hari
Jadi, untuk 182 orang diperlukan air sejumlah
2. Air untuk Keperluan Umum (kebersihan, 23,45m3/hari
pertamanan, masjid, dll)
3. Air untuk Laboratorium 15,00 m3/hari
Total Kebutuhan Air Bersih 47,55 m3/hari
1,981m3/jam
1967,097kg/jam
b. Air Umpan Boiler
Air ini digunakan sebagai umpan boiler yang akan memproduksi steam.
Steam jenuh yang dihasilkan boiler merupakan steam memiliki suhu
115ºC dengan tekanan 388,15 kPa.
Adapun peralatan-peralatan yang membutuhkan steam dapat dilihat pada
Tabel 6.2.berikut ini :

148
Tabel 6.2 Kebutuhan Air untuk Pembangkit Steam

No Kebutuhan Jumlah (kg/jam)
1 Tangki Gelatinasi 1875,368
2 Evaporator 5114,956
3 Reaktor Isomerisasi 1 12,6408
4 Reaktor Isomerisasi 2 22,12
Total Kebutuhan Air 7025,086
Over Design 10% 7727,594
Make up 702,509
Persyaratan umum air umpan boiler adalah :
 Kandungan silika = 0,01 ppm maksimum
 Konduktivitas = 1 ( s/cm )
 O2 terlarut kurang dari 10 ppm
 pH : 8,8 – 9,2
Proses pengolahan air umpan boiler
 Air demin sebelum menjadi air umpan boiler harus dihilangkan dulu
gas-gas terlarutnya terutama oksigen dan CO2 melalui proses deaerasi.
 Oksigen dan CO2 dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan tube-
tube boiler.
 Proses deaerasi dilakukan dalam daerator dalam 2 tahap
Mekanis : proses stripping dengan steam LS
dapat menghilangkan Oksigen sampai 0.007 ppm
Kimia : reaksi dengan N2H4 (hydrazine) dapat
menghilangkan sisa oksigen
N2H4 + O2  N2 + H2O
N2H4 juga bereaksi dengan besi:

149
N2H4 + 6 Fe2O3  4 Fe3O4 + 2 H2O + N2
 Proses Deaerasi
 Air demin + kondensat dihilangkan kandungan O2 dan gas-gas
terlarut (CO2) melalui proses stripping dengan LS dan reaksi
dengan Hydrazine (N2H4)
 pH dinaikkan menjadi 9.0 dengan injeksi NH3
 Keluaran deaerator disebut Boiler Feed Water (BFW)
kondensat Stripping Section
Air Demin
Steam LS
N2H4 pH : 8.9 – 9.2

N2H4 : 0.05 ppm
NH3
WHB
PB
Pompa BFW
Gambar. 6.1. Daerator
c. Air Pendingin
Air pendingin yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari
Sungai Way Sekampung yang letaknya cukup dekat dengan pabrik. Air
pendingin merupakan air yang diperlukan untuk proses-proses
pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger dengan tujuan
untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke dalam air.

150
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyediaan air pendingin adalah:
 Kesadahan air yang dapat menyebabkan terjadinya scale (kerak) pada
sistem perpipaan.
 Mikroorganisme seperti bakteri, plankton yang tinggal dalam air
sungai, berkembang dan tumbuh, sehingga menyebabkan fouling alat
heat exchanger .
 Besi, yang dapat menimbulkan korosi
 Minyak, yang merupakan penyebab terganggunya film corossion
inhibitor, menurunkan heat transfer coefficient, dapat menjadi
makanan mikroba sehingga menimbulkan endapan.
Kualitas standar air pendingin yaitu :
 Ca hardness sebagai CaCO3 :  150 ppm

 Mg hardness sebagai MgCO3 :  100 ppm
 Silika sebagai SiO2 :  200 ppm
 Turbiditas :  10
 Cl- dan SO42- :  1000 ppm
 pH :6–8
 Ca2+ : max. 300 ppm
 Silika : max. 150 ppm
 TDS : max 2500 ppm
151
Total air pendingin yang diperlukan sebesar 71973,577 kg/jam.
kg/jam. Peralatan yang menggunakan air pendingin tersebut dapat dilihat
pada Tabel. 6.3 berikut :
Tabel 6.3. Kebutuhan Air Pendingin

No Kebutuhan
Jumlah (kg/jam)
1 Reaktor Liquifikasi 1 5937,562
2 Reaktor Liquifikasi 2 5665,743
3 Reaktor Sakarifikasi 1 4127,543
4 Reaktor Sakarifikasi 2 2118,308
5 Cooler 1 6925,103
6 Cooler 2 20443,666
7 Cooler 3 10524,978
Total 71973,577
Over Design 10% 79170,935
Water Make Up 7917,093
Air pendingin diproduksi oleh menara pendingin (cooling tower). Unit
air pendingin ini mengolah air dengan proses pendinginan dari suhu 45oC
menjadi 30oC, untuk dapat digunakan lagi sebagai air untuk proses
pendinginan pada alat pertukaran panas dari alat yang membutuhkan
pendinginan.
Air pendingin yang keluar dari media-media perpindahan panas di area
proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali seluruhnya di dalam
cooling tower. Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di dalam
cooling tower ini. Oleh karena itu, untuk menjaga jumlah air pendingin
harus ditambah air make up yang jumlahnya sesuai dengan jumlah air
yang hilang. Maka water make up untuk cooling tower sebesar
7917,093kg/jam.
152
Sistem air pendingin terutama terdiri dari cooling tower dan basin,
pompa air pendingin untuk peralatan proses, sistem injeksi bahan kimia,
dan induce draft fan. Sistem injeksi bahan kimia disediakan untuk
mengolah air pendingin untuk mencegah korosi, mencegah terbentuknya
kerak dan pembentukan lumpur diperalatan proses, karena akan
menghambat atau menurunkan kapasitas perpindahan panas.
Pengolahan air pada cooling tower dilakukan dengan menginjeksikan zat
kimia, yaitu:
 Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah
pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawa-
senyawa terlarut.
 Corrosion inhibitor, berupa natrium posfat yang berfungsi untuk
mencegah korosi pada peralatan.
Sistem resirkulasi yang dipergunakan bagi air pendingin ini adalah
sistem terbuka. Sistem ini akan memungkinkan berbagai penghematan
dalam hal biaya penyediaan utilitas khususnya untuk air pendingin.
Udara bebas akan digunakan sebagai pendingin dari air panas yang
terbentuk sebagai produk dari proses perpindahan panas.

153
Proses pendinginan di cooling tower :
 Cooling Water yang telah menyerap panas proses pabrik dialirkan
kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan.
 Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan ke
bawah dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh Induce
Draft (ID) Fan.
 Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas
dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air
dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air yang jatuh
ke bawah.
 Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan
dapat dipergunakan kembali sebagai cooling water
 Air dingin dari Basin dikirim kembali untuk mendinginkan proses di
pabrik menggunakan pompa sirkulasi Cooling water.
 Pada proses pendinginan di cooling tower sebagian air akan menguap
dengan mengambil panas laten, oleh karena itu harus ditambahkan air
make-up dari Water Treatment Plant.

154
Evaporasi
Hot Water, T= 45 oC
COOLING COOLER
TOWER PROSES
Mak
e Up
T = 30oC
Blow Down
Gambar. 6.2. Diagram Cooling Water System
d. Air Proses
Tabel 6.4 Kebutuhan Air Proses

No Kebutuhan Jumlah
2. Mixing Tank 101 9.676,144 kg/jam
3. Storage Tank 201 250,00 kg/jam
Total Kebutuhan Air 9.920,144 kg/jam
Over Design 10% 10.643,758 kg/jam
Secara keseluruhan, total kebutuhan air adalah sebanyak 25.301,510 kg/jam,
dengan rincian sebagai berikut:

155
Tabel 6.5 Kebutuhan Air Total

Penggunaan Jumlah (kg/jam)
Air Keperluan Umum 1967,097
Air Umpan Boiler 702,509
Air Pendingin 12.955,244
Air Proses 10.643,758
Hydrant 1000,000
Total 25.301,510
Air yang digunakan dalam pabrik ini, seperti air proses, air umpan boiler, air
pendingin dan lainnya diperoleh dari air sungai. Untuk mendapatkan
spesifikasi air sesuai dengan kebutuhan dilakukan pengolahan dengan
beberapa tahap. Pengolahan yang dilakukan setelah pemompaan dari sungai
adalah penjernihan, penyaringan, desinfektasi, demineralisasi, dan deaerasi.
a. Penjernihan (Clarification)
Bahan baku air diambil dari air sungai. Air sungai dialirkan dari daerah
terbuka ke water intake system yang terdiri dari screen dan pompa.
Screen dipakai untuk memisahkan kotoran dan benda-benda asing pada
aliran suction pompa. Air yang tersaring oleh screen masuk ke suction
pompa dan dialirkan melalui pipa masuk ke unit pengolahan air.
Air masuk ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan dan
memisahkan lumpur yang mungkin terbawa, yang dapat menyebabkan
gangguan fouling di dalam proses penyediaan air bebas mineral. Partikel
yang besar dihilangkan dengan penyaringan, tetapi koloidal yang ada
dilepas melalui proses klarifikasi dalam penetralan dan penggumpalan
(coagulation) dan sebelum dikeluarkan dilakukan injeksi larutan alum,

156
soda kaustik, dan klorin. Jumlah aliran bahan kimia yang masuk
dikontrol secara otomatis sebanding dengan jumlah air yang masuk.
Semua air mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah pengotor.
Kotoran ini dapat digolongkan sebagai :
 Padatan yang terlarut
Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi
mineral-mineral seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat,
kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika, sodium klorida, sodium
sulfat dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium, dan lain-
lain.
 Gas-gas yang terlarut
Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara walaupun
biasanya jarang, seperti hidrogen sulfida, metana, oksigen dan CO2.
 Zat yang tersuspensi
Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik,
mikro organik, tanah liat dan endapan lumpur, warna yang disebabkan
oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan, dan lapisan endapan mineral
seperti minyak
Untuk menyempurnakan proses flokulasi dan penjernihan, digunakan
bahan kimia koagulasi yaitu :
 Larutan Alum (aluminium sulfat)
Berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil dalam
udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam alkohol dan dapat
157
dengan cepat membentuk gumpalan. Alum berfungsi sebagai bahan
penggumpal (floculant) untuk menjernihkan air. Pembentukan flok
terbaik pada PH 6,5 – 7,5. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak
0,06% dari air umpan dengan konsentrasi 17% volum.
 Soda kaustik (NaOH)
Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi basa pada
air sungai sehingga mempermudah pembentukan flok oleh alum
karena air sungai cenderung bersifat asam. Jumlah soda abu yang
diinjeksikan sebanyak 0,05% dari air umpan dengan konsentrasi 11%
volum.
 Kaporit
Berfungsi untuk membunuh bakteri, jamur, dan mikroorganisme.
Jumlah kaporit yang diinjeksikan sebanyak 1,2 % dari umpan dengan
konsentrasi 33 % volum.
Reaksi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)2 2 Al(OH)3 + 3 CaSO4 + 6 CO2

Al2(SO4)3 + 6 NaOH 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4
Proses koagulasi , flokulasi, dan penjernihan :
 Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun
dari ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak-menolak.
 Aluminium Sulfat dalam air akan larut membentuk ion Al3+ dan OH-
serta menghasilkan asam sulfat sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 6 H2O  2 Al3+ + 6 OH- + 3 H2SO4

158
 Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+)
bertemu / kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH tertentu
maka akan terbentuk floc (butiran gelatin).
 Butiran partikel floc ini akan terus bertambah besar dan berat sehingga
cenderung akan mengendap ke bawah.
 Pada proses pembentukan floc, pH cenderung turun (asam) karena
terbentuk juga H2SO4. Untuk mengontrol pH, diinjeksikan NaOH.
 Untuk menjamin koagulasi yang efisien pada dosis bahan kimia yang
minimal maka koagulant harus dicampur secara cepat dengan air.
 Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan floc (flokulasi) dan
mengendapkan partikel floc sambil memperhatikan pembentukan
lapisan lumpur (sludge blanket) dengan pengadukan pelan, sehingga
air yang jernih akan terpisah dari endapan floc. Proses ini terjadi di
Clarifier / Floctreator.
 Lapisan lumpur juga berfungsi menahan floc yang baru terbentuk, oleh
karena itu harus dijaga tetap ada.
 Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat
dilakukan pengadukan lambat.
 Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukan blowdown
b. Penyaringan (Filtration)
 Air yang dipersiapkan sebagai bahan baku untuk proses pertukaran
ion (ion exchanger) harus disaring untuk mencegah fouling di penukar
ion yang disebabkan oleh kotoran yang terbawa. Sejumlah kotoran

159
yang terbawa dikoagulasikan pada proses penjernihan. Bahan akan
dihilangkan termasuk bahan organik, warna dan bakteri. Selama
operasi dari filter, kotoran yang masih terbawa pada air setelah
mengalami proses penjernihan akan terlepas oleh filter dan terkumpul
pada permukaan bed.
 Penyaringan ini menggunakan media pasir atau sand filter berbentuk
silinder vertikal yang terdiri dari antrasit, coarse sand, fine sand, dan
activated carbon. Activated carbon digunakan untuk menghilangkan
klorin, bau dan warna. Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu
dilakukan regenerasi, dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan
aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk
melepaskan kotoran (suspended matters) dari permukaan filter dan
untuk memperluas bidang penyaringan. Setelah di-backwash dan filter
dioperasikan kembali, air hasil saringan untuk beberapa menit pertama
dikirim ke pembuangan, hal ini dilakukan untuk membersihkan sistem
dari benda-benda padat yang masih terbawa dan setelah itu dibuang.
 Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high
pressure drop) tercapai atau waktu operasi (duration time) tercapai.
c. Demineralisasi
 Fungsi dari demineralisasi adalah mengambil semua ion yang
terkandung di dalam air. Air yang telah mengalami proses ini disebut
air demin (deionized water). Sistem demineralisasi disiapkan untuk
mengolah air filter dengan penukar ion (ion exchanger) untuk

160
menghilangkan padatan yang terlarut dalam air dan menghasilkan air
demin sebagai air umpan ketel (boiler feed water) untuk
membangkitkan steam tekanan 338,15 kPa dan temperatur 115 oC.
 Untuk keperluan air umpan boiler, tidak cukup hanya air bersih, oleh
karenanya air tersebut masih perlu diperlakukan lebih lanjut yaitu
penghilangan kandungan mineral yang berupa garam-garam terlarut.
 Garam terlarut di dalam air berikatan dalam bentuk ion positif (cation)
dan negatif (anion). Ion-ion tersebut dihilangkan dengan cara
pertukaran ion di alat Penukar Ion (Ion Exchanger).
 Mula-mula air bersih (Filtered Water) dialirkan ke Cation Exchanger
yang diisi resin cation yang akan mengikat cation dan melepaskan ion
H+. Selanjutnya air mengalir ke Anion Exchanger dimana anion dalam
air bertukar dengan ion OH- dari resin anion.
 Air keluar dari Anion Exchanger hampir seluruh garam terlarutnya
telah diikat. Air demin yang dihasilkan kemudian disimpan di tanki
penyimpanan (Demin Water Storage).
 Setiap periode tertentu, resin yang dioperasikan untuk pelayanan akan
mengalami kejenuhan dan tidak mampu mengikat cation/ anion secara
optimal. Untuk itu perlu dilakukan penyegaran/ pengaktifan kembali
dengan cara regenerasi.
 Regenerasi resin dilakukan dengan proses kebalikan dari operasi
service. Resin cation diregenerasi menggunakan larutan H2SO4,
sedangkan resin anion menggunakan larutan NaOH.

161
2. Unit Penyediaan Steam
Sistem penyedian steam terdiri dari deaerator dan boiler Proses deaerasi
terjadi dalam deaerator berfungsi untuk membebaskan air bebas mineral
(demin water) dari komponen udara melalui spray, sparger yang berkontak
secara couenter current dengan steam. Demin water yang sudah bebas dari
komponen udara ditampung dalam drum dari deaerator. Deaerator memiliki
waktu tinggal 15 menit. Larutan hidrazin diinjeksikan ke dalam deaerator
untuk menghilangkan oksigen terlarut dalam air bebas mineral dengan
reaksi:
N2H4 + O2 N2 + 2 H2O
Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari
0,007 ppm.
Pembentukan steam terjadi di dalam boiler. Untuk pabrik Sirup Fruktosa
dibutuhkan steam dengan 338,15 kPa dan temperatur 115 oC. Jenis boiler
yang digunakan adalah fire tube boiler . dengan air umpan boiler melalui
tube dan terjadi pembentuan steam pada tube. Fire tube boiler digunakan
untuk membangkitkan steam dengan tekanan maksimal 18 bar dan
temperatur 210 oC.
3. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik
Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh generator yang digerakkan oleh
turbin uap, dimana menggunakan steam yang dihasilkan dari boiler, hal ini
bertujuan agar tidak diperlukan aliran listrik dari PLN, dan hal ini membuat
162
keefisienan energi pabrik ini menjadi lebih baik. Generator yang digunakan
adalah generator bolak balik atas dasar pertimbangan sebagai berikut :
 Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
 Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator.
Kebutuhan listrik total sebesar 473,448 kW
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan
bakar pada generator dan boiler. Bahan bakar yang digunakan adalah bahan
bakar cair yaitu solar (untuk generator) dan fuel oil (untuk boiler) yang
diperoleh dari PERTAMINA atau distribusinya.
Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair:
 mudah didapat
 tersedia secara kontinyu
 mudah dalam penyimpanannya
Kebutuhan bahan bakar :
Solar = 84,116 liter/jam
5. Unit Penyediaan Udara Tekan
Unit penyediaan udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi
seperti untuk menggerakkan control valve serta untuk pembersihan
peralatan pabrik. Udara instrumen bersumber dari udara di lingkungan

163
pabrik, hanya saja udara tersebut harus dinaikkan tekanannya dengan
menggunakan compressor. Untuk memenuhi kebutuhan digunakan
compressor dan didistribusikan melalui pipa-pipa.
6.2 Unit Pengolahan Limbah
Beberapa limbah yang dihasilkan dari pabrik Sirup Fruktosa sebagai berikut
1. Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik,
pencucian, dan dapur dapat langsung dibuang ke pembuangan umum,
sedangkan kotoran yang berasal dari toilet dibuang ke tempat pembuangan
khusus septic tank.
2. Air buangan dari peralatan proses
Air buangan ini mengandung bahan organik yang mungkin disebabkan oleh:
 Kebocoran dari suatu peralatan.
 Kebocoran karena tumpah pada saat pengisian.
 Pencucian atau perbaikan peralatan.
Air buangan yang mengandung bahan organik dilakukan pemisahan
berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Larutan organik di bagian atas
dialirkan ke tungku pembakaran, sedangkan air di bagian bawah dialirkan
ke penampungan akhir, yang kemudian dapat dibuang ke pembuangan
umum.
3. Sisa Pati
Sisa pati yang tidak bereaksi dalam proses, dapat diberikan untuk pakan
ternak.
164
6.3 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data yang
diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat
dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai dengan spesifikasi yang
diharapkan. Disamping itu juga berperan dalam pengendali pencemaran
lingkungan.
Laboratorium mempunyai tugas pokok antara lain :
1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku dan pengendali kualitas produk.
2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisis
terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara, limbah cair
dan limbah padat yang dihasilkan unit-unit produksi.
3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan
Boiler, Steam, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses
produksi.
Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam kelompok kerja
shift dan non-shift.
1. Kelompok Non–Shift
Kelompok ini bertugas melakukan analisis khusus, yaitu Analisis yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan oleh
laboratorium. Dalam membantu kelancaran kinerja kelompok shift,
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas-
tugas antara lain :

165
 Menyediakan reagen kimia untuk analisis laboratorium.
 Melakukan Analisis bahan buangan penyebab polusi.
 Melakukan penelitian/percobaan untuk membantu kelancaran produksi.
2. Kelompok Shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisis-analisis rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24 jam dengan
masing-masing shift bekerja selama 8 jam.
Dalam pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan menjadi :
a. Laboratorium Fisika
Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat
fisis bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan antara lain :
spesifik grafity, viskositas kinematik dan kandungan air
b. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat-sifat kimianya.
Analisis yang dilakukan antara lain :
 Kadar impuritis pada bahan baku
 Kandungan logam berat
 Kandungan metal
c. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
 Diversifikasi produk
166
 Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan).
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga
mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya saja penelitian
terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian,
guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan baku.
d. Laboratorium Analisis Air
Pada laboratorium Analisis air ini yang di analisis antara lain :
 Bahan baku air
 Air demineralisasi
 Air pendingin
 Air umpan boiler
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, kadar
minyak, sulfat, silika dan konduktivitas air.
 Alat- alat yang digunakan dalam laboratorium Analisis air adalah :
 pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman / kebasaan.
 Spektrometer, untuk menentukan konsenterasi suatu senyawa terlarut
dalam air dengan syarat larutan harus berwarna.
 Spectroscopy, untuk menentukan kadar sulfat.
 Gravimetric, untuk mengetahui jumlah kandungan padatan dalam air.
 Peralatan titrasi , untuk mengetahui kandungan klorida, kasadahan dan
alkalinitas.
 Conductivity meter , untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang
terlarut dalam air.

167
Air terdeminerasasi yang dihasilkan unit terdemineralizer juga diuji
oleh departemen ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas
dan kandungan silikat (SiO2). Sedangkan parameter air umpan boiler
yang dianalisis antara lain kadar hidrazin, amonia dan ion fosfat.
e. Alat Analisis
Alat Analisis yang digunakan :
 Water Content Tester, untuk menganalisis kadar air dalam produk.
 Viskometer Bath, untuk mengukur viskositas produk keluar reaktor.
 Hydrometer, untuk mengukur spesific gravity.
6.4 Instrumentasi dan Pengendalian Proses
Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan sistem
instrumentasi yang dapat mengukur, mengindikasikan, dan mencatat variabel-
variabel proses. Variabel proses itu antara lain temperatur, tekanan, laju alir,
dan ketinggian. Pengendalian alat-alat proses dipusatkan di ruang kendali,
walaupun dapat pula dilakukan langsung di lapangan. Pengendalian terhadap
kualitas bahan baku dan produk dilakukan di laboratorium pabrik.
Sistem pengendalian di pabrik caprolactam ini menggunakan Distributed
Control System (DCS). Sistem ini mempergunakan komputer mikroprosesor
yang membagi aplikasi besar menjadi sub-sub yang lebih kecil. Data yang
diperoleh dari elemen-elemen sensor diolah dan disimpan. Pengendalian
dilakukan dalam Programmable Logic Controller dengan cara mengubah data-

168
data tersebut menjadi sinyal elektrik untuk pembukaan atau penutupan valve-
valve. Untuk melakukan perhitungan matematis yang rumit dan kompleks
dibutuhkan Supervisor Control System (SCS).
Beberapa kemampuan yang dimiliki oleh SCS adalah :
1. Kalkulasi termodinamik.
2. Prediksi sifat/komposisi produk dan kontrol.
3. Menyimpan data dalam jangka waktu yang panjang.
Keempat tingkatan ini diperlihatkan pada Tabel 6.6.
Tabel 6.6.Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian.
Tingkatan Fungsi
1. Regulatory and Sequential Memantau, mengendalikan, dan
Control mengatur berbagai aktuator dan
perangkat lapangan yang berhubungan
langsung dengan proses.
2. Supervisory Control System - Mengkoordinasikan kegiatan satu atau
lebih DCS
- Menyediakan plantwide summary dan
plantwide process overview.
4. Sistem informasi yang Pengaturan operasi hari ke hari, seperti
dibutuhkan oleh Local Plant penjadwalan produk, pemantauan
Management operasi, laboratorium jaminan kualitas,
akumulasi data produksi – biaya, dan
tracking shipment.
4. Management Information Mengkoordinasikan informasi
System keuangan, penjualan, dan
pengembangan produk pada tingkat
perusahaan.
169
Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan sistem pengendali
elektronik. Variabel-variabel yang dikendalikan berupa temperatur, tekanan,
laju alir dan level cairan.

VII. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
7.1 Lokasi Pabrik
Lokasi perusahaan merupakan hal yang penting dalam menentukan kelancaran
usaha. Kesalahan pemilihan lokasi pabrik dapat menyebabkan biaya produksi
menjadi mahal sehingga tidak ekonomis. Hal- hal yang menjadi pertimbangan
dalam menentukan lokasi suatu pabrik meliputi biaya operasional, ketersediaan
bahan baku dan penunjang, sarana dan prasarana, dampak sosial, dan studi
lingkungan. Lokasi yang dipilih untuk pendirian Pabrik Fruktosa adalah di
Provinsi Lampung, Kabupaten Tulang Bawang Barat. Pertimbangan alasan
pemilihan lokasi ini antara lain :
1. Bahan Baku
Jumlah produksi singkong di Provinsi Lampung sejumlah 261.237 ton/ha.
Ini menunjukan pasokan singkong dapat memenuhi dari jumlah kebutuhan
bahan baku yang diperlukan. Pasokan ini berasal dari beberapa daerah di
Propinsi Lampung, seperti: Lampung Selatan, Tulang Bawang Barat, dan
lain-lain.
2. Persediaan air
Kebutuhan air di Pabrik Fruktosa disuplai dari air sungai yang terlebih
dahulu diproses di unit pengolahan air agar layak pakai. Air sungai tersebut
171
digunakan sebagai air proses, air pendingin, dan air sanitasi. Sungai yang
mengalir di daerah ini adalah Sungai Tulang Bawang, yang memiliki debit
aliran sebesar 216 m3/s (Atlas Lampung, 1999) dengan panjang 256 km dan
daerah aliran sungai 1.270 km2.
3. Tenaga Kerja
Sama halnya dengan pabrik gula pada umumnya, Pabrik Fruktosa ini
membutuhkan tenaga kerja yang cukup banyak. Tenaga kerja dapat direkrut
dari penduduk sekitar.
4. Fasilitas Transportasi
Lampung merupakan wilayah yang strategis karena terletak di Sumatera
bagian paling selatan dan merupakan wilayah pelabuhan (berbatasan dengan
Selat Sunda). Sehingga berdekatan dengan kawasan industri Jabodetabek,
yang merupakan pusat pengembangan industri nasional. Hal ini merupakan
peluang yang menjanjikan bagi Lampung untuk memperluas jaringan
pemasaran dan perdagangan antar-pulau/kota. Lokasi pabrik direncanakan
pula dekat dengan jalan raya. Hal ini memudahkan dalam proses distribusi
bahan baku maupun produk.
7.2 Tata Letak Pabrik
Dalam menempatkan peralatan pabrik, tata letak alat proses, penyimpanan
bahan baku dan produk atau gudang, transportasi, laboratorium, kantor harus di
susun sedemikian rupa sehingga diperoleh koordinasi kerja yang efisien.
Beberapa faktor yang dipertimbangkan dalam menata pabrik agar efisien antara
lain :
172
a. Pemilihan lokasi memungkinkan untuk melakukan perluasan pabrik di masa
yang akan datang.
b. Distribusi utilitas yang tepat dan efisien
c. Tata letak alat-alat pabrik disusun secara sistematis sehingga pengoperasian,
pengawasan dan perbaikan mudah dilakukan.
d. Buangan proses tidak mengganggu operasi pabrik dan masyarakat
sekitarnya.
e. Aspek keselamatan kerja yang lebih terjamin.
f. Aspek estetika yang disesuaikan dengan lingkungan yang ada.
7.3 Prakiraan Area Lingkungan
Berdasarkan faktor-faktor yang telah diuraikan sebelumnya, maka
direncanakan luas pabrik yang akan didirikan memerlukan luas lahan sebagai
berikut :
a. Area pabrik 3,0 ha
b. Area tanah untuk fasilitas penunjang 0,5 ha
c. Area tanah untuk perluasan pabrik 0,5 ha
Untuk lebih jelasnya mengenai lokasi dan tata letak pabrik serta peralatan
dapat di lihat pada gambar 7.1, 7.2, dan 7.3 sebagai berikut :
173
Lokasi Pabrik
(Sumber: http://www.maps.google.com, diakses 5 Mei 2015)
Gambar 7.1. Lokasi Pabrik Sirup Fruktosa

174
Gambar 7.2. Tata Letak Pabrik
Keterangan:
= Hydrant
175
Gambar 7.3. Tata Letak Alat Proses
Keterangan:
1. Tangki Penyimpanan E.A.Amilase (ST-101)
2. Tangki Penyimpanan E.Glukoamilase (ST-102)
3. Tangki Penyimpanan E.Glukoisomerase (ST-103)
4. Tangki Penyimpanan HCL (ST-104)
5. Tangki Penyimpanan NaOH (ST-105)
6. Tangki Penyimpanan Tapioka (ST-106)
7. Tangki Pencampuran (TP-101)
8. Tangki Gelatinasi (TG-101)
9. Cooler (CL-101)

176
11. Cooler (CL-201)
13. Centrifuge (CE-301)
15. Adsorber (AD-501)
17. Cooler (CO-501)

VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN
8.1 Bentuk Perusahaan
Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan
dioperasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar
memperoleh keuntungan. Sistem pengelolaan (manajemen) organisasi
perusahaan bertugas untuk mengatur, merencanakan, melaksanakan dan
mengendalikan perusahaan dengan efektif dan efisien. Selain itu, untuk
mendapatkan profit yang optimal juga harus didukung oleh pembagian tugas
dan wewenang yang jelas dari setiap personil yang terlibat dalam perusahaan.
Oleh karena itu untuk kelancaran jalannya perusahaan diperlukan pemilihan
bentuk dan sistem manajemen organisasi yang sesuai dengan kapasitas dan
tujuan perusahaan.
1. Perusahaan Perseorangan
Perusahaan Perseorangan yaitu badan usaha yang didirikan, dimiliki, dan
dimodali oleh satu orang. Pemilik juga bertindak sebagai pemimpin. Pemilik
bertanggung jawab penuh atas segala hutang/kewajiban perusahaan dengan
seluruh hartanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta
pribadinya.
178
2. Perusahaan Firma
Perusahaan Firma yaitu badan usaha yang didirikan dan dimiliki oleh
beberapa orang dengan memakai satu nama (salah satu anggota atau nama
lain) untuk kepentingan bersama. Semua anggota firma bertindak sebagai
pemimpin perusahaan dan bertanggung jawab penuh atas segala
kewajiban/hutang firma dengan seluruh hartanya, baik harta yang
ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.
3. Perusahaan Komanditer
Perusahaan Komanditer yaitu badan usaha yang didirikan oleh dua orang
atau lebih dimana sebagian anggotanya duduk sebagai anggota aktif dan
sebagian yang lain sebagai anggota pasif. Anggota aktif yaitu anggota yang
bertugas mengurus, mengelola, dan bertanggung jawab atas maju
mundurnya perusahaan. Anggota aktif bertanggung jawab penuh atas
kewajiban perusahaan dengan seluruh harta bendanya, baik yang
ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. Sedangkan anggota
pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan modalnya ke
perusahaan.
4. Perseroan Terbatas (PT)
Perseroan Terbatas yaitu badan usaha yang modalnya didapatkan dari
penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh
perusahaan atau PT. Setiap pemegang saham memiliki tanggung jawab pada
sejumlah modal yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap pemegang

179
saham adalah pemilik perusahaan. Bentuk usaha ini memiliki kapabilitas
untuk dapat memiliki, mengatur dan mengolah kekayaannya sendiri serta
dapat mengumpulkan modal secara efektif.
Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan Pabrik Sirup
Fruktosa ini adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan bidang usahanya adalah
produksi Sirup Fruktosa dan berlokasi di Kabupaten Tulang Bawang Barat.
 Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
 Lapangan Usaha : Industri Sirup Fruktosa
 Lokasi Perusahaan : Kabupaten Tulang Bawang Barat, Lampung
Alasan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas berdasarkan atas beberapa faktor :
1. Mudah mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain. Pemilik
perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah
direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Lapangan usaha lebih luas karena suatu PT dapat menarik modal yang
sangat besar dari masyarakat sehingga dengan modal ini PT dapat
memperluas usaha sehingga kelangsungan hidup perusahan lebih terjamin,
karena tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, manajer
beserta staff-nya dan karyawan perusahaan.
5. Kepemilikan dapat berganti-ganti dengan jalan memindahkan hak milik
dengan cara menjual saham kepada orang lain.

180
6. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang yang
ahli sebagai Dewan Komisaris dan Direktur Utama yang cakap dan
berpengalaman.
8.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Struktur
organisasi yang sesuai untuk diterapkan pada perusahaan ini adalah sistem line
and staff, mengingat pabrik ini merupakan perusahaan besar yang mempunyai
ruang lingkup serta karyawan yang banyak sehingga membutuhkan staf ahli
sebagai pemberi saran dalam bidangnya kepada pemimpin perusahaan.
Pada sistem ini, masing-masing jabatan mempunyai tugas dan wewenang yang
berbeda sesuai dengan bidangnya. Ada dua kelompok orang yang berpengaruh
dalam menjalankan organisasi garis dan staff ini, yaitu :
1. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit
operasional.
2. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang menjalankan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
Sistem organisasi ini mempunyai kelebihan antara lain:

181
1. Dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi
yang kompleks dan pembagian tugas yang beragam.
2. Dapat menghasilkan keputusan yang logis dan sehat karena adanya pegawai
yang ahli.
3. Lebih mudah dalam pelaksanaan pengawasan dan pertanggungjawaban.
4. Cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi).
5. Memungkinkan konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap pekerjaan.
Bagan struktur organisasi dapat dilihat pada gambar berikut.

182
Gambar 8.1 Struktur Organisasi Perusahaan
(Sumber : elearning.gunadarma.ac.id/docmodul/pengantar...umum/Bab_5.pdf)
183
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-
harinya diwakili oleh dewan komisaris yang dipimpin oleh presiden komisaris,
sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan direktur utama
dibantu oleh direktur produksi serta direktur keuangan dan umum, dimana
direktur produksi membawahi bagian teknik dan produksi. Sedangkan direktur
keuangan dan umum membawahi bagian pemasaran, keuangan dan umum.
Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi yang dikepalai
oleh kepala seksi dan masing-masing seksi akan membawahi dan mengawasi
para karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan
perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh
masing-masing kepala regu, dan masing-masing kepala regu akan bertanggung
jawab kepada kepala pengawas pada masing-masing seksi.
8.3 Tugas dan Wewenang
Secara khusus badan usaha Perseroan Terbatas diatur dalam Undang-Undang
No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), yang secara efektif
berlaku sejak tanggal 16 Agustus 2007. Adapun tugas dan wewenang dari
organ-organ PT adalah :
1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan
Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS
tersebut para pemegang saham berwenang :

184
a. Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris.
b. Mengangkat dan memberhentikan dewan direksi.
c. Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan
dari perusahaan.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik
saham, sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik
saham. Tugas-tugas dewan komisaris meliputi :
a. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum,
target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
pemasaran.
b. Mengawasi tugas-tugas direktur.
c. Membantu direktur utama dalam tugas-tugas yang penting.
3. Dewan Direksi
a. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan.
Direktur utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala
tindakan dan kebijaksanaan yang diambil sebagai pimpinan perusahaan.
Direktur utama membawahi direktur produksi dan direktur keuangan dan
umum. Tugas direktur utama antara lain :

185
1) Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan
pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.
2) Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan
karyawan.
3) Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).
4) Mengkoordinir kerjasama dengan direktur produksi serta direktur
keuangan dan umum.
b. Direktur
Secara umum tugas direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur
yang terdiri dari direktur teknik dan produksi, serta direktur keuangan
dan umum bertanggung jawab kepada direktur utama. Tugas direktur
teknik dan produksi antara lain :
1) Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi
dan teknik
2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.

186
Tugas direktur keuangan dan umum antara lain :
1) Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang keuangan,
pemasaran dan pelayanan umum.
2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.
c. Staff Ahli
Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu direktur
dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik
maupun administrasi. Staff ahli bertanggung jawab kepada direktur
utama. Tugas dan wewenang staff ahli meliputi :
1) Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
2) Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
3) Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.
d. Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala
bagian bertanggung jawab kepada direktur sesuai dengan bagiannya
masing-masing. Kepala bagian terdiri dari :

187
1) Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam bidang
mutu dan kelancaran produksi. Kepala bagian produksi membawahi :
a) Seksi Proses
Tugas seksi proses meliputi :
 Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang
berwenang.
 Mengawasi jalannya proses dan produksi.
b) Seksi Laboratorium & Pengendalian Proses (PP)
Tugas seksi laboratorium & pengendalian proses yaitu :
 Menangani hal-hal yang dapat membahayakan keselamatan
kerja
 Mengurangi potensi bahaya yang ada.
 Mengawasi dan menganalisis mutu bahan baku dan bahan
pembantu.
 Mengawasi dan menganalisis produk.
 Mengawasi kualitas buangan pabrik.
c) Seksi Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
Tugas dan wewenang litbang adalah :
 Mempertinggi mutu suatu produk dan mengadakan pemilihan
pemasaran produk ke suatu tempat.

188
 Memperbaiki proses dari pabrik/perencanaan alat untuk
pengembangan produksi.
 Mempertinggi efisiensi kerja.
2) Kepala Bagian Teknik
Tugas kepala bagian teknik antara lain :
a) Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam
bidang peralatan, proses dan utilitas.
b) Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya.
Kepala bagian teknik membawahi :
a) Seksi Pemeliharaan
Tugas Seksi Pemeliharaan meliputi :
 Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan
pabrik.
 Memperbaiki peralatan pabrik.
b) Seksi Utilitas
Tugas seksi utilitas adalah melaksanakan dan mengatur sarana
utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses, air, udara dan tenaga
listrik.
189
3) Kepala Bagian Pemasaran
Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada direktur
keuangan dan Umum dalam bidang pengadaan bahan baku dan
pemasaran hasil produksi. Kepala bagian pemasaran membawahi :
a) Seksi Pembelian
Tugas seksi pembelian antara lain :
 Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan
 Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta
mangatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
b) Seksi Pemasaran
Tugas seksi pemasaran antara lain :
 Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
 Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang
4) Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada direktur keuangan
dan umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala Bagian
Keuangan membawahi :
a) Seksi Administrasi
Tugas seksi administrasi adalah menyelenggarakan pencatatan
hutang piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan
serta masalah pajak.

190
b) Seksi Kas
Tugas Seksi Kas antara lain :
 Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.
 Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang
dan membuat prediksi keuangan masa depan.
5) Kepala Bagian Umum
Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada direktur keuangan
dan umum dalam bidang personalia, hubungan masyarakat dan
keamanan. Kepala bagian umum membawahi :
a) Seksi Personalia
Tugas Seksi Personalia antara lain :
 Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang
sebaik mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta
lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan
biaya.
 Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan
kondisi kerja yang dinamis.
 Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dalam kesejahteraan
karyawan.
b) Seksi Humas
Tugas Seksi Humas adalah mengatur hubungan perusahaan dengan
masyarakat luar.
191
c) Seksi Keamanan
Tugas Seksi Keamanan antara lain :
 Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di
perusahaan.
 Mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan
maupun bukan karyawan ke dalam lingkungan perusahaan.
 Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan
intern perusahaan.
6) Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bidangnya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-
masing agar diperoleh hasil maksimum dan efektif selama
berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung
jawab terhadap kepala bagiannya masing-masing sesuai dengan
seksinya.
Karena bahan-bahan yang ada di pabrik diproses secara kimia, maka
perusahaan menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik dengan modal
pendidikan minimum adalah SMA. Karena masing-masing operator harus
sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru diajarkan oleh
sekolah kepada siswa SMA. Diharapkan dengan bekal ilmu pengetahuan yang
sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator mempunyai kesadaran yang
192
tinggi tentang keselamatan kerja dan mengatahui bahaya dari bahan kimia yang
dikelola oleh unit kerjanya.
Status Karyawan dan Sistem Penggajian
Pada pabrik Sirup Maltosa ini sistem penggajian karyawan berbeda-beda
tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian.
Menurut status karyawan dibagi menjadi 3 golongan sebagai berikut:
a. Karyawan Tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan
(SK) Direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian
dan masa kerja.
b. Karyawan Harian
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa Surat
Keputusan (SK) Direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir
pekan.
c. Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan
ini menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.
8.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan
Pabrik Sirup Maltosa direncanakan beroperasi 330 hari selama satu tahun dan
24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau
perawatan dan shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan
digolongkan dalam 2 golongan, yaitu :

193
1) Karyawan Reguler
Karyawan reguler adalah para karyawan yang tidak menangani proses
produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan reguler yaitu direktur,
staff ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bawahan yang berada di kantor.
Karyawan reguler dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari dan libur
pada hari Sabtu, Minggu dan hari besar, dengan pembagian jam kerja
sebagai berikut :
Jam kerja :
 Hari Senin – Jumat : jam 07.00 - 16.00
Jam istirahat :
 Hari Senin – Kamis : jam 12.00 – 12.30
 Hari Jumat : jam 11.30 – 13.00
2) Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang
termasuk karyawan shift antara lain karyawan unit proses, utilitas,
laboratorium, sebagian dari bagian teknis, bagian gudang dan bagian-bagian
yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik.
Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan
pengaturan sebagai berikut :
Karyawan Produksi dan Teknik :
 Shift pagi : jam 07.00 – 16.00
 Shift siang : jam 16.00 – 23.00

194
 Shift malam : jam 23.00 – 07.00
Karyawan Keamanan :
 Shift pagi : jam 07.00 – 16.00
 Shift siang : jam 16.00 – 23.00
 Shift malam : jam 23.00 – 07.00
Karyawan shift terbagi dalam 4 regu dan dalam sehari terdapat 3 regu
bekerja dan 1 regu libur dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan
mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi
untuk shift berikutnya. Jadwal kerja masing-masing regu ditunjukkan pada
tabel berikut.
Tabel 8.1. Jadwal Kerja Masing-Masing Regu

Hari/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Regu
1 P P P L M M M L S S S L P P
2 S S L P P P L M M M L S S S
3 M L S S S L P P P L M M M L
4 L M M M L S S S L P P P L M
Keterangan :
P = Pagi M = Malam
S = Siang L = Libur
Jadi untuk kelompok kerja shift pada hari ke 13, jam kerja shift kembali
seperti hari pertama, maka waktu siklus selama 13 hari.

195
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor
kedisplinan karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan
absensi dan masalah absensi ini akan digunakan pimpinan perusahaan
sebagai dasar dalam mengembangkan karir para karyawan dalam
perusahaan.
8.5 Penggolongan Karyawan dan Jumlah Karyawan
1. Penggolongan Jabatan
Rincian jabatan dan prasyarat yang harus dipenuhi terdapat pada tabel
berikut.
Tabel 8.2. Perincian Tingkat Pendidikan

No. Jabatan Prasyarat
1. Direktur Utama Sarjana Semua Jurusan
2. Direktur Teknik dan Produksi Sarjana Teknik Kimia
3. Direktur Keuangan dan Umum Sarjana Ekonomi Akuntansi
4. Staff Ahli Sarjana Teknik/Ekonomi
5. Sekretaris Sarjana Muda Sekretaris
6. Kepala Bagian Umum Sarjana Ekonomi
7. Kepala Bagian Pemasaran Sarjana Ekonomi Manajemen
8. Kepala Bagian Keuangan Sarjana Ekonomi Akuntansi
9. Kepala Bagian Teknik Sarjana Teknik Mesin/Elektro
10. Kepala Bagian Produksi Sarjana Teknik Kimia
11. Kepala Seksi Personalia Sarjana Hukum
12. Kepala Seksi Humas Sarjana Fisip
13. Kepala Seksi Keamanan SMU/Sederajat
14. Kepala Seksi Pembelian Sarjana Ekonomi Manajemen
15. Kepala Seksi Lab & Sarjana Teknik Kimia
Pengendalian Proses
16. Kepala Seksi Litbang Sarjana Teknik Kimia/Kimia
Murni
196
17. Kepala Seksi Pemasaran Sarjana Ekonomi Manajemen

18. Kepala Seksi Administrasi Sarjana Ekonomi Manajemen
19. Kepala Seksi Kas Sarjana Ekonomi Akuntansi
20. Kepala Seksi Proses Sarjana Teknik Kimia
21. Kepala Seksi Pemeliharaan Sarjana Teknik Mesin
22. Kepala Seksi Utilitas Sarjana Teknik Mesin/Elektro
23. Karyawan Personalia & Humas SMU/SMEA/Sederajat
24. Karyawan Keamanan SMU/SMP/Sederajat
25. Karyawan Bagian Pemasaran SMU/SMEA/Sederajat
26. Karyawan Bagian Keuangan SMU/SMEA/Sederajat
27. Karyawan Bagian Produksi SMU/STM/Sederajat
28. Karyawan Bagian Teknik SMU/STM/Sederajat
Sopir, Pesuruh, Cleaning
29. Service SMP/Sederajat
2. Perincian Jumlah Karyawan
Perhitungan jumlah karyawan shift (operator) dilakukan berdasarkan jumlah
dan jenis alat. Perhitungannya ditetapkan menurut operator requirements
for various types of process equipment (Timmerhaus, 2003). Rincian jumlah
karyawan yang bekerja di pabrik Maltosa di tabel berikut:

197
Tabel 8.3. Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Proses

Jumlah operator
Alat Proses Jumlah alat Koefisien Operator
4 shift
Solid Storage 1 0,0 0 0
Storage 5 0,1 1 5
Mixing Tank 1 0,3 1 4
Gelatination Tank 1 0,2 1 4
Heat Exchanger 3 0,1 1 4
Reactor 6 0,5 1 4
Centrifuge 1 0,5 1 4
Adsorber 3 0,2 1 4
Evaporator 1 0,3 1 4
Pompa Proses 16 0 0 0
Total 8 33
Tabel 8.4. Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Utilitas

Jumlah operator
Alat Utilitas Jumlah alat Koefisien Operator
4 shift
Cooling Tower 1 1 1 4
Water Treatment 1 2 2 8
Boiler 1 1 1 4
Electricity 1 3 3 12
Water Demin 1 0,5 1 4
Storage Vessel 8 0,2 2 8
Pompa Utilitas 23 0 0 0
Total 10 40
Jumlah Total Operator Alat Proses dan Utilitas = 33 + 40 = 73 orang
198
Tabel 8.5. Perincian Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabatan

No. Jabatan Jumlah
1. Direktur Utama 1
2. Direktur Teknik dan Produksi 1
3. Direktur Keuangan dan Umum 1
4 Staff Ahli 2
5. Sekretaris 8
6. Kepala Bagian Umum 1
7. Kepala Bagian Pemasaran 1
8. Kepala Bagian Keuangan 1
9. Kepala Bagian Teknik 1
10. Kepala Bagian Produksi 1
11. Kepala Seksi Personalia 1
12. Kepala Seksi Humas 1
13. Kepala Seksi Keamanan 1
14. Kepala Seksi Pembelian 1
15. Kepala Seksi Lab & Pengendalian Proses 1
16. Kepala Seksi Litbang 1
17. Kepala Seksi Pemasaran 1
18. Kepala Seksi Administrasi 1
19. Kepala Seksi Kas 1
20. Kepala Seksi Proses 1
21. Kepala Seksi Pemeliharaan 1
22. Kepala Seksi Utilitas 1
23. Karyawan Personalia 3
24. Karyawan Humas 3
25. Karyawan Pembelian 3
26. Karyawan Pemasaran 3
27. Karyawan Administrasi 3
28. Karyawan Keamanan 10
29. Karyawan Kas 3
30. Karyawan Proses 52
199
31. Karyawan Lab & Pengendalian proses 10

32. Karyawan Pemeliharaan 3
33. Karyawan Utilitas 40
34. Karyawan Litbang 3
36. Sopir 4
37. Pesuruh 4
38. Cleaning Service 6
39. Dokter 2
40. Paramedis 4
Total 186
3. Penggolongan dan Gaji
Sistem gaji pada perusahaan dibagi menjadi tiga golongan, yaitu :
a. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai dengan
peraturan perusahaan.
b. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
c. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja
yang telah ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan.

200
8.6 Kesejahteraan Karyawan
Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini
adalah kesejahteraan bagi karyawan. Kesejahteraan karyawan yang diberikan
oleh perusahaan pada karyawan antara lain berupa :
1. Gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang
bersangkutan.
2. Tunjangan
a. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan.
b. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar
jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
c. Cuti
1) Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja
dalam 1 tahun.
2) Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.
d. Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk
setiap tahunnya.
e. Pengobatan
1) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-
undang yang berlaku.

201
2) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan
perusahaan.
f. Jaminan Sosial Tenaga Kerja BPJS (Badan Penyelenggara Jaminan
Sosial)
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawannya
lebih dari 10 orang atau dengan gaji karyawan Rp. 1.000.000,00 per
bulan.
3. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Dalam prarencanaan suatu pabrik, keselamatan kerja harus diperhatikan.
Kesinambungan suatu perusahaan dipengaruhi oleh keadaan karyawannya.
Dengan adanya keselamatan kerja dari suatu perusahaan berarti adanya
suatu usaha untuk menciptakan unjuk kerja yang aman, bebas dari
kecelakaan, kebakaran, dan hal lain yang membahayakan. Ruang lingkup
bagian keselamatan kerja secara umum meliputi:
a. Mencegah dan mengurangi kecelakaan, kebakaran, bahaya bahan kimia,
dan penyakit yang timbul akibat kerja.
b. Mengamankan alat-alat instalasi, alat-alat produksi, dan bahan-bahan
produksi.
c. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman.
Jika kecelakaan kerja terjadi, maka hal ini dapat menimbulkan banyak
kerugian, baik dari segi ekonomi maupun sosial. Usaha-usaha yang
dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja para karyawan dan pabrik itu
sendiri antara lain:

202
a. Membina dan memberikan keterampilan serta latihan keselamatan kerja
bagi karyawan.
b. Mengadakan pengawasan yang ketat bagi proses.
c. Memberikan sangsi bagi yang melanggar ketertiban.
Pencegahan yang disebabkan oleh kondisi yang berbahaya, diprioritaskan
sesuai dengan tingkatan bahaya yang terjadi, menghilangkan sumber
bahaya, mengendalikan bahaya, dan memakai pelindung diri. Bahaya
kecelakaan yang dapat terjadi pada pabrik metil isobutil keton ini adalah
bahaya dari bahan kimia dan bahaya mekanis. Usaha-usaha dapat dilakukan
untuk mencegah terjadinya tindakan ataupun kondisi yang membahayakan,
namun tentunya harus disertai kesadaran dan disiplin yang tinggi dalam
upaya menciptakan keselamatan kerja.

BAB IX
INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI
Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara lain
keamanan terjamin dan dapat mendatangkan keuntungan. Investasi pabrik
merupakan dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik
yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Suatu pabrik yang
didirikan tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tapi juga berorientasi
pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan
ekonomi pabrik.
9.1 Investasi
Investasi total pabrik merupakan jumlah dari fixed capital investment, working
capital investment, manufacturing cost dan general expenses.
1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)
Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya
langsung (Direct Cost) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost). Fixed
capital investment pada prarancangan pabrik Sirup Fruktosa ditunjukkan
pada Tabel 9.1.

204
Tabel 9.1. Fixed Capital Investment
Jenis Pengeluaran Biaya

1. Direct Cost
-Purchased equipment-
delivered Rp 44.613.220.707,41
-Purchased equpment
installation Rp 11.153.305.176,85
- Instrumentation dan controls Rp 6.691.983.106,11
- Piping Rp 17.845.288.282,96
- Electrical (installed) Rp 8.922.644.141,48
- Buildings Rp 22.306.610.353,70
- Yard improvement Rp 4.461.322.070,74
- Service facilities Rp 13.383.966.212,22
- Land Rp 6.800.000.000,00
Rp
Total Direct Cost 136.178.340.051,48
2. Indirect Cost
- Engineering and supervision Rp 6.808.917.002,57
- Construction expenses Rp 13.617.834.005,15
- Contractor Fee Rp 2.723.566.801,03
- Contingencies Rp 24.512.101.209,27
- Plant start up Rp 20.426.751.007,72
Rp
Total Indirect Cost 68.089.170.025,74
Fixed Capital Investment (FCI) Rp 204.267.510.077,22
Working Capital Investment
(WCI) Rp 68.089.170.025,74
Total Cost Invesment (TCI) Rp 272.356.680.102,96
2. Working Capital Investment (Modal Kerja)
WCI industri terdiri dari jumlah total uang yang diinvestasikan untuk stock
bahan baku dan persediaan; stock produk akhir dan produk semi akhir dalam
proses yang sedang dibuat; uang diterima (account receivable); uang tunai
untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, dan upah; uang
terbayar (account payable); dan pajak terbayar (taxes payable). WCI untuk
prarancangan pabrik Sirup Fruktosa adalah Rp. 68.089.170.025,74.

205
3. Manufacturing Cost (Biaya Produksi)
Modal digunakan untuk biaya produksi, yang terbagi menjadi tiga macam
yaitu biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak langsung. Biaya
produksi langsung adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan
langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor, perawatan
dan lain-lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan baik pada saat
pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi depresiasi, pajak dan
asuransi. Biaya tidak langsung adalah biaya yang dikeluarkan untuk
mendanai hal-hal yang secara tidak langsung membantu proses produksi.
Biaya produksi untuk pabrik Sirup Fruktosa ditunjukkan pada Tabel 9.2.
Tabel 9.2. Manufacturing Cost
MANUFACTURING COST
1. Direct manufacturing cost
- Raw Material Rp.170.299.672.875,33
- Utilitas Rp.33.558.193.550,64
Maintenance and repair
- cost Rp.16.341.400.806,18
- Operating labor Rp.125.605.943.381,40
- Direct Supervisory Rp.18.840.891.507,21
- Operating supplies Rp.2.451.210.120,93
- Laboratory charges Rp.12.560.594.338,14
Total Direct manufacturing
cost Rp.379.657.906.579,82
2. Fixed Charges
- Depreciation Rp.41.522.700.326,06
- Local Taxes Rp.4.085.350.201,54
- Insurance Rp.1.225.605.060,46
Total Fixed Charges Rp.46.833.655.588,06
3. Plant Overhead Cost (POC) Rp.31.806.359.166,02
Total Manufacturing cost Rp.458.297.921.333,90
206
4. General Expenses (Biaya Umum)
Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi administrasi,
sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general expenses pabrik
Sirup Fruktosa ditunjukkan pada Tabel 9.3.
Tabel 9.3. General Expenses
General Expenses:
Rp.12.172.000.000,00
Administrative Cost
Rp.94.204.457.536,05
Roi Distribution and Selling Cost
Rp.18.840.891.507,21
Research and Development Cost
Rp.13.617.834.005,15
Financing (interest)
Total General Expenses Rp.138.835.183.048,41
5. Total Production Cost (TPC)
TPC = manufacturing cost + general expenses
= Rp.597.133.104.382,31
9.2 Evaluasi Ekonomi
Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik Sirup Fruktosa dilakukan dengan
menghitung return on investment (ROI), payout time (POT), break even point
(BEP), shut down point (SDP), dan cash flow pabrik yang dihitung dengan
menggunakan metode discounted cash flow (DCF).
1. Return On Investment (ROI)
Return On Investment merupakan perkiraan keuntungan yang dapat
diperoleh per tahun didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap

207
yang diinvestasikan (Peters&Timmerhaus, 1991 : 298). Laba pabrik
sebelum pajak adalah Rp. 271125515405,80 Laba pabrik setelah pajak
adalah Rp. 216900412324,64 Pada perhitungan ROI, laba yang diperoleh
adalah laba sebelum pajak. Nilai ROIb adalah 39,82 % dan ROIa adalah
31,85 %.
2. Pay Out Time (POT)
Pay out time merupakan waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk
pengembalian modal tetap yang diinvestasikan atas dasar keuntungan setiap
tahun setelah ditambah dengan penyusutan dan dihitung dengan
menggunakan metode linier (Timmerhaus, hal 309). Waktu pengembalian
modal Pabrik Sirup Fruktosa adalah 0,86 tahun. Angka 0,86 tahun
menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan modal dimulai sejak
pabrik beroperasi.
3. Break Even Point (BEP)
BEP adalah titik yang menunjukkan jumlah biaya produksi sama dengan
jumlah pendapatan. Nilai BEP pada prarancangan pabrik Sirup Fruktosa ini
adalah 39,99%. Nilai BEP tersebut menunjukkan pada saat pabrik
beroperasi 39,99% dari kapasitas maksimum pabrik 100 %, maka
pendapatan perusahaan yang masuk sama dengan biaya produksi yang
digunakan untuk menghasilkan produk sebesar 39,99 % tersebut.
4. Shut Down Point (SDP)
Shut down point adalah suatu titik dimana pada kondisi tersebut jika proses
dijalankan maka perusahaan akan mengalami kerugian sebesar fixed cost
sehingga pabrik lebih baik tutup daripada beroperasi. Nilai SDP pada
208
prarancangan pabrik Sirup Fruktosa ini adalah 28,29 %, jadi pabrik Sirup
Fruktosa akan mengalami kerugian jika beroperasi di bawah 28,29 %dari
kapasitas produksi total. Grafik BEP, SDP ditunjukkan pada Gambar 9.1.
Grafikn SDP dan BEP

5E+11
4.5E+11
4E+11
3.5E+11
3E+11
sale
2.5E+11
Rp
BEP
2E+11
total cost
1.5E+11
1E+11 SDP
fixed cost
50000000000
0
0.00 10.0020.0030.0040.0050.0060.0070.0080.0090.00100.00
Kapasitas Produksi (%)
Gambar 9.1. Kurva Break Even Point dan Shut Down Point
9.3 Angsuran Pinjaman
Angsuran pembayaran pinjaman tiap tahun ditunjukkan pada Tabel Discounted
Cash Flow (Lampiran E).
9.4 Discounted Cash Flow (DCF)
Metode discounted cash flow merupakan analisis kelayakan ekonomi yang
berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik. Periode
pengembalian modal secara discounted cash flow ditunjukkan pada Tabel E.10.
dan Gambar E.2. Payout time pabrik Sirup Fruktosa adalah 0,86 tahun dan
internal rate of return pabrik Sirup Fruktosa adalah 87%.

209
Cumulative Cash Flow Chart

2,500,000,000,000
2,000,000,000,000
Cumulative Cash Flow

1,500,000,000,000
1,000,000,000,000
500,000,000,000
-
-3-2-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415
(500,000,000,000)
Umur Pabrik
Gambar 9.2. Kurva Cummulative Cash Flow metode DCF
(Referensi : Biegler Lorenz T,1997)
Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik Sirup Fruktosa disajikan
dalam Tabel 9.4.
Tabel 9.4. Hasil uji kelayakan ekonomi
No. Analisa Kelayakan Persentase (%) Batasan Keterangan

1. ROI 31,85 % Min. 15 % Layak
2. POT 0,86 Maks. 5 tahun Layak
3. BEP 39,99 % Maks. 60% Layak
4. SDP 28,29 % Maks. 30% Layak
5. DCF 87 % Min. 15 % Layak
X. SIMPULAN DAN SARAN
10.1 Simpulan
Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap Prarancangan
Pabrik Fruktosa dari Tapioka dengan kapasitas 33.000 ton/tahun dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut:
1. Percent Return on Investment (ROI) sesudah pajak sebesar 39,82 %.
2. Pay Out Time (POT) sesudah pajak 0,86 tahun.
3. Break Even Point (BEP) sebesar 39,99 % dan Shut Down Point (SDP) sebesar
28,29 %, yakni batasan kapasitas produksi sehingga pabrik harus berhenti
berproduksi karena merugi.
4. Interest Rate of Return (IRR) sebesar 87 %, lebih besar dari suku bunga bank
saat ini, sehingga investor akan lebih memilih untuk menanamkan modalnya ke
pabrik ini daripada ke bank.
10.2 Saran
Berdasarkan pertimbangan hasil analisis ekonomi di atas, maka dapat diambil
kesimpulan bahwa Prarancangan Pabrik Fruktosa dari Tepung Tapioka dengan
kapasitas 33.000 ton/tahun layak untuk dikaji lebih lanjut dari segi proses
maupun ekonominya.
DAFTAR PUSTAKA
Badan Pusat Statistik, 2015, Statistic Indonesia, www.bps.go.id, Indonesia.
Badger, P.C., 2002, Ethanol from Cellulose: A General Review in Trends in New
Crops and New Uses, ASHS Press, Alexandria.
Brown.G.George., 1950, Unit Operation 6ed, Wiley&Sons, USA.
Brownell.L.E. and Young.E.H., 1959, Process Equipment Design 3ed, John Wiley
& Sons, New York.
Chemical Engineering Magazine, Ed. February 2015.
Coulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1983, Chemical Engineering vol 6, Pergamon

Press Inc, New York.
Fogler.A.H.Scott, 1999, Elements of Chemical Reaction Engineering, Prentice

Hall International Inc, New Jersey.
ed
Geankoplis.Christie.J., 1993, Transport Processes and unit Operation 3th ,
Allyn & Bacon Inc, New Jersey.
Himmeblau.David., 1996, Basic Principles and Calculation in Chemical

Engineering, Prentice Hall Inc, New Jersey.
Jayanti, R.T., 2011, Pengaruh pH, Suhu Hidrolisis Enzim Α-Amilase dan
Konsentrasi Ragi Roti untuk Produksi Etanol Menggunakan Pati Bekatul,
Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Judoamidjojo, M., 1992, Teknologi Fermentasi, Rajawali Perss Jakarta, Jakarta.
Kern.D.Q., 1983, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, New

York.
Kimball, John W., 1983, Biology, Addison-Wesley, Reading.
Kirk, R.E and Othmer, D.F., 2006, Encyclopedia of Chemical Technologi. 4nd ed.,
vol. 17., John Wiley and Sons Inc., New York.
Levenspiel.O., 1972, Chemical Reaction Engineering 2nd edition, John Wiley and
Sons Inc, New York.
Lestari, P., Darwis, A.A., Syamsu, K., Richana, N., dan Damardjati, D.S., 2001,
Analisis Gula Reduksi Hasil Hidrolisis Enzimatik Pati Ubi Kayu oleh
Enzim Amilase Dari Bacillus Stearothermophilus TII-12, Mikrobiologi
Indonesia. Indonesia.
Lugraha, A., 2008, Pemanfaatan Sukun ( Artocarpus Altiris ) sebagai Bahan Baku
Pembuatan Gula Rendah Kalori Secara Enzimatis Menggunakan Enzim ß-
Amilase dari Kecambah Kacang Hiju, Undip, Semarang.
Manurung, A., 1996, Profil Aktivitas dan Stabilitas Enzim Alpha-amilase yang
Dihasilkan oleh Asperfillus Oryzae, Universitas Sinta UKDW, Jogjakarta.
McCabe.W.L. and Smith.J.C., 1985, Operasi Teknik Kimia, Erlangga, Jakarta.
Megyesy.E.F., 1983, Pressure Vessel Handbook, Pressure Vessel Handbook

Publishing Inc, USA.
Perry.R.H. and Green.D., 1997, Perry’s Chemical Engineer Handbook 7th ed

,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Peter.M.S. and Timmerhause.K.D., 1991, Plant Design an Economic for

Chemical Engineering 3ed, McGraww-Hill Book Company, New York.
Powell, S.T., 1954, Water Conditioning for Industry, Mc Graw Hill Book
Company, New York.
Reid, C., Ed.4th, 1987, hal. 155, Tabel 6.1 Handbook of Physical-Chemical
Properties and Environmental
Scheper, T. and Kamnerdpetch, C., 2007, An Improvement of Potato Pulp

Protein Hydrolyzation Process by The Combination of Protease Enzyme
Systems, Enzyme Microb Technol, USA.
Shi, Y., Wang, D., Bean, S., McLaren, J., Seib, P., Madl, R., Tuinstra, M., Lenz,
M., Wu, X., and Zhao, R., 2008, Grain Sorghum Is A Viable Feedstock for
Ethanol Production. J Ind Microbiol Biotechnol. China.
Smith, J.M. and Van Ness, H.C., 1975, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics 3ed, McGraww-Hill Inc, New York.
Taherzadeh, M. J., and Karimi, K., 2007, Process for Ethanol from
Lignocellulosic Materials: Acid-Based Hydrolysis Process. BioResources,
USA.
Tjokroadikoesoemo, P.S. 1986. HFS dan Industri Ubi Kayu Lainnya. PT

Gramedia, Jakarta.
Treyball.R.E., 1983, Mass Transfer Operation 3ed, McGraw-Hill Book Company,
New York.
Triyono, A., 2008, Mempelajari Pengaruh Katalis Asam dan Enzim dalam Proses
Hidrolisi Pati, Universitas Diponogoro, Semarang.
Uhlig, 1998, Enzymes in Food and Beverage Processing, New York
Ulmann, 2007. Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH

Verlagsgesell Scahft, Wanheim, Germany.
Ulrich.G.D., 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics. John Wiley & Sons Inc, New York.
US Patent No. 4780149 A. Treating gelatinized starch with beta-amylase, then

alpha-amylase. United States Pantent Office, USA.
Wahyu, 2010, Proses Pengolahan Air, www.zeofilt.wordpress.com, Indonesia
Wallas. S.M., 1988, Chemical Process Equipment, Butterworth Publishers,

Stoneham USA.
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, Mc Graw Hill Book Co., New
York.
http://www.alibaba.com/Fruit-Vegetable-Processing-Machines_pid100006961,
5 Maret 2015.
http://www.bi.go.id/id/moneter/informasi-kurs/transaksi-bi/Default.aspx, 4 Maret
2015.
https://www.bps.go.id/index.php/publikasi/343
http://www.djarumbeasiswaplus.org/artikel/content/22/Pemanfaatan-Pati-Manihot
Utilissima-sebagai-Bahan-Baku- Edible-Film/
http://www.indotara.co.id/product/416/cg-wheel-loader, 4 Maret 2015.
http://www.kemenkeu.go.id/sites/default/NK%20RAPBN%202015%20web.pdf,
4 Maret 2016.
http://www.litbang.deptan.go.id/download/one/104/, 8 Agustus 2015.
http://www.matche.com/equipcost/EquipmentIndex.html, 5 Maret 2015.
http://produk.halal.or.id/?p=189
http:// www.purolie.com
http://www.scribd.com/doc/60296368/18/Kandungan-Nutrisi-pada-Tepung-Tapioka
https://www.scribd.com/doc/201120646/Perusahaan-Pengolahan-Ubikayu
www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0168165600003540
http://sisni.bsn.go.id/

Skripsi Full PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Skripsi Full PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PRARANCANGAN PABRIK FRUKTOSA DARI

TEPUNG TAPIOKA DENGAN PROSES HIDROLISIS

DEBORA SEPTANIA PURBA

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

PRADESIGN OF FRUCTOSE PLANT

A plant to produce fructose from tapioca flour is planned to be located at West

Quantity of labor is around 186 people. The plant is managed as a Limited

PRARANCANGAN PABRIK FRUKTOSA

Pabrik direncanakan memproduksi maltosa sebanyak 50.000 ton/tahun, dengan

Jumlah karyawan sebanyak 186 orang dengan bentuk perusahaan adalah

Mempertimbangkan paparan di atas, sudah selayaknya pendirian pabrik fruktosa

Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar

Penulis dilahirkan di PTTN Langga Payung, pada hari Rabu

tanggal 02 September 1992, sebagai putri sulung dari tiga

bersaudara, dari pasangan Bapak Resman Purba dan Ibu

Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar Swasta HKBP Kristen

Pematang Siantar pada tahun 2004, Sekolah Menengah Pertama Negeri 3

Pematang Siantar pada tahun 2007, Sekolah Menengah Atas Negeri 1

Pematang Siantar pada tahun 2010.

Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui Seleksi Nasional Mahasiswa

Perguruan Tinggi Negeri (SNMPTN) 2010.

PALEMBANG dengan Tugas Khusus “Evaluasi Kinerja Disulfurizer plant IV”.

Departemen Kerohanian Kristen HIMATEMIA (2011), dan aktif di Organisasi

FKMK-FT (Forum Komunikasi Mahasiswa Kristiani Fakultas Teknik).

” Sebab Aku ini mengetahui rancangan-rancangan apa

“ Segala perkara dapat kutanggung di dalam Dia yang

Allah Bapa,Tuhan Yesus Kristus, dan Roh Kudus, berkat

Kedua Orang Tuaku sebagai pengganti atas pengorbanan yang

Adik dan Keluargaku, terima kasih atas do’a, bantuan dan

Sahabat-Sahabatku, Terima kasih telah menjadi bagian

Civitas Akademisi Jurusan Teknik Kimia Universitas

memberikan Kasih Setia dan segalanya yang mebuat penulis dapat

menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Prarancangan Pabrik Fruktosa dari

Tepung Tapioka dengan Proses Hidrolisis Menggunakan Enzim Kapasitas 33.000

ton/tahun” dengan baik.

memperoleh derajat kesarjanaan (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

terima kasih kepada:

memberikan bantuan untuk kelancaran proses belajar selama di kampus.

2. Bapak Darmansyah, S.T., M.T., sebagai Dosen Pembimbing Akademik yang

telah banyak memberikan sarannya selama berada di kampus.

ilmu, kesabaran, saran, dan kritiknya dalam pengerjaan tugas akhir.

4. Bapak Heri Rustamaji, S.T., M.Eng., sebagai Dosen Pembimbing 2 atas

yang sangat bermanfaat dan membantu kelancaran dalam pengerjaan.

7. Reynald dan Omitha serta keluarga, kesabaran dan semangatnya yang

8. Sahabat-sahabat terkasih, Yunita Sinambela S.T., Fransiska Purba yang

menjadi teman diskusi, teman berbagi kesulitan pengerjaan, doa dan

semangat menyelesaikan tugas akhir ini.

boleh diproses menjadi seorang yang sangat merindukan pelayanan dan

menghidupi arti pelayanan.

selama pengerjaan skripsi ini, semoga Tuhan memberkati hubungan kita.

perkuliahan di Teknik Kimia.

Teknik, yang banyak memberikan warna-warni selama berada di kampus.

Bandar Lampung, 23 Agustus 2016

II. PEMILIHAN PROSES DAN URAIAN PROSES

III. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK

VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

VII. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

X. SIMPULAN DAN SARAN

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Gula merupakan salah satu kebutuhan pokok dalam kehidupan sehari-hari.

Seiring dengan meningkatnya jumlah penduduk maka kebutuhan gula semakin