Operacijski Aparati U Hemijskoj Industriji Knjiga Komplet PDF

Milorad Maksimovi}
OPERACIJSKI APARATI
U PROCESNOJ INDUSTRIJI
Univerzitet u Banjoj Luci

Tehnolo{ki fakultet
UNIVERZITET U BANJOJ LUCI
Milorad Maksimović
OPERACIJSKI APARATI U PROCESNOJ INDUSTRIJI
Tehnološki fakultet
Banja Luka, 2002.
Doc.dr Milorad Maksimović
OPERACIJSKI APARATI U PROCESNOJ INDUSTRIJI
Recenzenti
Prof.dr Mihailo Peruničić
Prof.dr Nadežda Ilišković
Prof.dr Zora Popović
Izdaje
TEHNOLOŠKI FAKULTET
UNIVERZITETA U BANJOJ LUCI
Za izdavača
Dekan, prof. dr Miloš Šolaja
Udžbenik je odobren za štampu odlukom Nastavno-naučnog vijeća Tehno-

loškog fakulteta, Odluka br. 01-210/02 od 11.04.2002.god. i uz saglasnost
Komisije za izdavačku djelatnost Univerziteta u Banjoj Luci, Saglasnost br.
02/2-199/02. od 19.04.2002. godine.
Grafička obrada:
Nikola i Jagoda Pepić
Simbol na prvoj strani
Autor
Štampa
Štamparija ″Montgraf″, Banja Luka
Tiraž: 250 primjeraka
© Zabranjeno preštampavanje i fotokopiranje

Sva prava zadržava izdavač i autor
Mome dragom
Sretenu,
tata
V
SADRŽAJ
PREDGOVOR ..................................................................................................... VII
SPISAK OZNAKA .............................................................................................. IX
0. UVOD.............................................................................................................. 1
1. SKLADIŠTENJE I ČUVANJE RAZLIČITIH MATERIJA .................... 4
1.1. Skladištenje čvrstih sipkih materija i skladišta ........................................... 4
1.2. Skladištenje tečnih materija. Rezervoari..................................................... 5
1.3. Skladištenje gasovitih materija. Gazometri ................................................ 6
2. TRANSPORT MATERIJA ......................................................................... 8
2.1. Transport čvrstih materija. Transportni aparati i sistemi ............................. 8
2.2. Transport tečnih materija. Transportni aparati i sistemi ............................. 15
2.3. Transport gasovitih materija. Transportni aparati i sistemi ....................... 31
3. OSNOVNE FIZIČKO-MEHANIČKE I FIZIČKO-HEMIJSKE
OPERACIJE PRIPREME I OBRADE RAZLIČITIH MATERIJA .... 38
3.1. Sitnjenje čvrstog materijala. Drobljene i mljevene. Aparati ....................... 38
3.1.1. Klasiranje prema veličini i obliku čestica sijanjem. Aparati. ..................... 62
3.1.2. Klasiranje na bazi supadnosti u struji medija – hidraulično
klasiranje. Aparati. ...................................................................................... 73
3.1.2.1. Klasiranje u struji tečnosti ....................................................................... 73
3.1.2.2. Klasiranje u struji gasovitih fluida - pneumatski klasifikatori ................. 82
3.1.3. Sortiranje prema vrsti materijala. Aparati................................................... 84
3.2. Rasprskavanje tečnosti na veću površinu. Aparati...................................... 85
3.3. Raspršivanje gasova. ................................................................................... 90
4. AGLOMERACIJA. APARATI. .............................................................. 91
5. MIJEŠANJE I MIJESENJE..................................................................... 94
5.1. Miješanje gasova. Aparati. .......................................................................... 94
5.2. Miješanje tečnosti. Aparati. ......................................................................... 95
5.3. Miješenje tjestastog materijala. Aparati. ................................................... 100
5.4. Miješanje čvrstih sipkih materija. Aparati................................................. 102
6. METODE RAZDVAJANJA MATERIJA............................................ 104
6.1. Mehaničke metode razdvajanja materija .................................................. 104
6.1.1. Dekantovanje. Aparati. ............................................................................. 104
6.1.2. Flotacija. Aparati. ..................................................................................... 111
VI
6.1.3. Filtriranje. Aparati. ................................................................................... 125

6.1.4. Centrifugiranje. Aparati. ........................................................................... 136
6.1.5. Presovanje................................................................................................. 145
6.1.6. Dijaliza.Difuzija.Osmoza. Aparati............................................................ 145
6.1.7. Odvajanje čvrstih supstanci od gasova ..................................................... 152
6.2. Razdvajanje prašine od gasova pomoću električnog
i magnetnog polja. .................................................................................... 155
6.3. Termičke metode razdvajanja materija....................................................... 159
6.3.1. Isparavanje i kondenzacija. Aparati.......................................................... 159
6.3.2. Destilacija i rektifikacija. Aparati............................................................. 187
6.3.3. Sušenje. Aparati........................................................................................ 200
6.3.4. Rastvaranje i kristalizacija. Aparati.......................................................... 223
6.3.5. Ekstrakcija. Aparati. ................................................................................. 234
6.4. Hemijske metode razdvajanja materija........................................................ 250
7. APSORPCIJA. Aparati............................................................................. 251
8. ADSORPCIJA. Aparati . .......................................................................... 258
9. RAZMJENJIVAČI TOPLOTE................................................................ 267
10. OSNOVNI PRINCIPI PROJEKTOVANJA OPERACIJSKIH
APARATA I TEHNOLOŠKIH PROCESA ............................................ 283
11. PRILOG........................................................................................................ 294
11.1. Tabele........................................................................................................ 294
11.2. Dijagami.................................................................................................... 295
LITERATURA............................................................................................. 321
REGISTAR POJMOVA ............................................................................. 324
VII
PREDGOVOR
Udžbenik "OPERACIJSKI APARATI U PROCESNOJ INDUSTRIJI"

predstavlja logičan nastavak udžbenika "TEHNOLOŠKE OPERACIJE" u
izdanju Tehnološkog fakulteta Univerziteta u Banjaluci 2001. godine. Obe
knjige napisane su kao udžbenik za predmet Tehnološke operacije koji se
predaje na tehnološkim i srodnim fakultetima.
U prvom dijelu ovog integralnog izdanja predstavljeni su pojedinačni
fenomeni koji se javljaju kao osnov provođenju tehnoloških operacija i pro-
cesa. Pri tome su detaljnije obrađene prirodne zakonitosti i fenomeni
tehnoloških operacija koje se pojedinačno odvijaju kao i najvažniji para-
metri za praćenje, kontrolu i proučavanje operacija u procesnoj industriji i
razvojnim laboratorijama.
Zbog toga se u drugom dijelu autor ne zadržava na tumačenju
operacijskih fenomena, već je prikazano praktično provođenje tehnoloških
operacija uz izbor tipskih aparata za pojedine operacije. Težište je usmjere-
no kako na tumačenje konstrukcionih i funkcionalnih tehničko-tehnoloških
karakteristika, tako i na metode izbora optimalnih operacijskih aparata.
Takođe su date smjernice za proračunavanje i dimenzionisanje
operacijskih aparata u njihovom najosnovnijem obliku, služeći se u najvećoj
mjeri zakonitostima i empirijskim izrazima objašnjenim u knjizi "TEHNO-
LOŠKE OPERACIJE".
Na kraju knjige dati su u prilogu i neki najosnovniji podaci-
podloge, u vidu tabela ili dijagrama, koji mogu biti od velike koristi za bolje
razumijevanje odabranog gradiva, kao i velika pomoć kod izbora odgovara-
jućih operacijskih aparata.
Takođe, u prilogu je dat pregled oznaka i simbola operacijskih
aparata koji su u procesnoj industriji široko prihvaćeni.
U Banjaluci, maja 2002. godine

Autor
IX
SPISAK OZNAKA
Oznaka Značenje Dimenzija Jedinica

a akceleracija -2 -2
Lτ ms
eksponent
- 1
koeficijent smjera ravnotežne krive
- 1
A površina 2 2
L m
posmatrana komponenta - -
Asp specifična površina 2 -3 2 -3
LL m m
b eksponent - 1
B posmatrana komponenta - -
c količinska koncentracija - -3
mol m
cp specifični toplotni kapacitet -2 -1 -1 -1
Lτ T Jkg K
cv " " "
d eksponent - 1
relativna gustina - 1
prečnik cijevi L m
prečnik okca sita L m
prečnik čestica poslije sitnjenja L m
-
d srednji prečnik zrna L m
de ekvivalentni prečnik L m
dp prečnik propelera L m
ds prečnik čestice L m
D prečnik suda L m
prečnik komada prije sitnjenja L m
destilat - -
DAB koeficijent molekulske difuzije 2 -1 2 -1
Lτ m s
e eksponent - 1
E energija 2 -2 J
ML τ
-
ekstrakt -
f eksponent - 1
funkcija - -
F sila -2 N
MLτ
g eksponent - 1
gravitaciona konstanta -2 -2
Lτ ms
G gasovita faza - -
h eksponent - 1
visina, rastojanje L m
hgub visina gubitka energije L m
hmo visina gubitka energije usljed mjesnih L m
otpora
H entalpija 2 -2 J
ML τ
visina energije pumpe m
L
X
HTU visina prenosne jedinice L m

k eksponent - 1
konstanta - 1
faktor proporcionalnosti - 1
popravni faktor - 1
broj bezdimenzionih grupa - 1
apsolutna hrapavost L m
ka konstanta adsorpcije - 1
kd konstanta desorpcije - 1
kG koeficijent prelaza mase u G-fazi -1 -1
Lτ ms
kL koeficijent prelaza mase u L-fazi " "
Km kompleksni koeficijent prolaza mase " "
Kq kompleksni koeficijent prolaza toplote - -2 -1 -1
Jm s K
l eksponent - 1
dužina, rastojanje L m
L dimenzija rastojanja L m
tečna faza - -
m eksponent - 1
masa M kg
ma masa adsorbata M kg
md masa desorbata “ “
M molska masa - -1
kg kmol
n eksponent - 1
količina supstance - mol
stepen sitnjenja (redukcije) - 1
koeficijent raspodjele - 1
broj osnovnih dimenzija - 1
broj obrtaja
τ
-1
s -1
N broj čestica - 1
NTU broj jedinica prenosa mase - 1
O obim L m
p eksponent - 1
pritisak -1 -2 -2
ML τ Nm = Pa
pb barometarski pritisak " "
pc kritični pritisak " "
ph hidrostatski pritisak " "
pM manometarski pritisak " "
pv podpritisak (vakuum) " "
P snaga 2 -3 -1
ML τ Js =W
r eksponent - 1
poluprečnik L m
rh hidraulični radijus L m
rp latentna toplota kondenzacije pare - -1
Jkg
R univerzalna gasna konstanta - -1 -1
Jmol K
rafinat -
-
t eksponent - 1
o
Celzijusova temperatura - C
vrijeme τ s
XI
T apsolutna (termodinamička) temperatura - K

Tθ standardna temperatura " "
Tb normalna temperatura ključanja " "
Tc kritična temperatura " "
u eksponent - 1
U unutrašnja energija 2 -2 J
ML τ
v eksponent - 1
linearna brzina -1 -1
Lτ ms
- srednja brzina
" "
v
V zapremina 3 3
L m
θ
V standardna zapremina " "
Vθm standardna molska zapremina - 3 -1
m mol
Vo zapremina pora 3 m3
L
z eksponent - 1
osa Dekatovog koordinatnog sistema - -
w eksponent - 1
W rad 2 -2 J
ML τ
q eksponent - 1
Q količina toplote 2 -2 J
ML τ
QV zapreminski protok 3 -1 3 -1
Lτ m s
Qm maseni protok -1 -1
Mτ kgs
o
α ugao -
-2 -1 -1
koeficijent prelaza toplote - Jm s K
koeficjent linearnog širenja - -1
K
o
β ugao -
-1
koeficijent zapreminskog širenja - K
δ debljina zida; difuznog sloja L m
Δ doprinos (razlika, promjena) - -
ε poroznost sloja
LL
3 -3 1
εr relativna hrapavost - 1
ζ koeficijent mjesnog otpora - 1

η koeficijent iskorišćenja - 1
χ eksponent adijabate - 1
λ koeficijent toplotne provodljivosti - -1 -1 -1
Jm s K
koeficijent podužnog trenja -
1
μ koeficjent dinamičke viskoznosti -1
L M τ
-1 -1 Pa s
ν koeficijent kinematske viskoznosti 2 -1 2 -1
Lτ m s
Π proizvod - -
π Ludolfov broj - 1
ρ gustina
ML
-3
kgm
-3
σ koeficijent površinskog napona -

Nm
-2
XII
Σ suma - -
τ vrijeme τ s
x eksponent - 1
osa Dekartovog koordinatnog sistema - 1
molski udio komponente u L-fazi - 1
X maseni udio komponente u L-fazi - -1

kgkg
apsolutna vlažnost vazduha -
"
y eksponent - 1
osa Dekartovog koordinatnog sistema - 1
molski udio komponente u G-fazi - 1
Y maseni udio komponente u G-fazi - -1
kgkg
φ relativna vlažnost - 1
faktor oblika čestica - 1
fafktor popunjenosti aparata - 1
Φ fluks veličine - -
ψ koeficijent otpora taloženju - 1
ω eksponent - 1
maseni udio komponente u smješi –
rastvoru - 1
ugaona brzina -1 s-1
τ
Neki superskripti i subskripti uz fizičke veličine

o čista supstanca Desni superskript
početno stanje-referentna veličina Desni subskript
Θ standardno stanje Desni superskript
≠ aktivirano stanje "
∞ beskonačno razblaženje-daleko od granice faza Desni subskript
id idealno stanje "
real realno stanje "
e ravnotežno stanje "
f konačno stanje "
c kritično stanje "
g gasovito (gas) "
l tečno (liquid) "
s čvrsto (solid) "
fl fluidno "
cr kristalno "
am amorfno "
sol rastvoreno "
Uvod 1
0. UVOD
Trendovi razvoja u procesnoj industriji posljednjih godina u svijetu nala-

ze se u procesu značajnih promjena, koje su uzrokovane iz više razloga:
1. Razvijene države ulaze u postindustrijsku eru;
2. Bazne proizvodnje (sirovine, bazne hemikalije, petrohemikalije, veliki
dijelovi metalurgije) sele se u zemlje u razvoju;
3. Kompjuterizacija, industrijski roboti, aplikacije, informacije i
komunikacije svojim razvojem podstiču i uslovljavaju oblike razvoja
procesne industrije;
4. Povećanje zahtijeva za kontrolu kvaliteta proizvoda i rješavanje
ekoloških problema i
5. Rušenje političkih i ekonomskih barijera, prihvatanje zakonitosti tržišne
privrede u zemljama u tranziciji takođe daje snažan uticaj razvoju novih
industrijskih procesa i sistema usljed čega dolazi do napuštanja
pojedinih konvencionalnih procesa odnosno što dovodi do brzog rasta
tehnoloških znanja.
Procesna industrija se može podijeliti u tri segmenta kako slijedi:
a) Visokotonažna hemijska proizvodnja (bulk chemicals);
b) Proizvodnja novih strukturnih materijala i materijala sa posebnim
zahtjevima u pogledu osobina (structured materials);
c) Proizvodnja kompleksnih struktura (complex structures).
Može se zaključiti da je procesna industrija skup velikog broja industri-
jskih grana, odnosno njihovih dijelova. Pojedini segmenti procesne industrije
bitno se razlikuju što sa stručno-tehničkih aspekata zahtijeva i odgovarajuću
specijalizaciju.
Osnovne promjene koje se odvijaju u procesnoj industiji su fizičko-
hemijske transformacije uz istoimeni prenos količine kretanja, toplote i mase
zbog čega su proizvodni procesi izuzetno složeni i uglavnom se provode u
višefaznim sistemima.
Doskora su fizičko-hemijske transformacije materije proučavane tako-
zvanim pristupom tehnologiji na osnovu tehnoloških postupaka proizvodnje,
kao što su na primjer: proizvodnja sapuna, boja, piva, kože, neorganskih soli,
kiselina itd. U svrhu lakšeg proučavanja tehnološki procesi se grupišu naj-
češće u organsku i neorgansku hemijsku tehnologiju i metalurgiju.
U posljednje vrijeme u svijetu je široko prihvaćen novi pristup po kome
se hemijske transformacije materije proučavaju uz pomoć jediničnih tehnolo-
ških operacija i jediničnih procesa. Ovaj princip je utemeljen na činjenici da
2 M. Maksimović Operacijski aparati
je najveći broj tehnoloških operacija i procesa zajednički za sve oblike pro-

cesne industrije i da ih zato treba zasebno proučavati.
Ovakav pristup omogućio je brzi razvoj hemijsko-tehnoloških nauka a
posebno hemijskog inženjerstva. Sve više preovladava mišljenje da stari stav
Brovna (Brown), po kome procesno postrojenje predstavlja zbir pojedina-
čnih operacija i procesa, mora biti revidiran i dopunjen. U novije vrijeme
procesno inženjerstvo se definiše kao multidisciplinarna nauka koja prou-
čava industrijske procese i procesne jedinice sa ciljem dobijanja proizvoda
prihvatljivih ekonomskih vrijednosti.
Hemijsko inženjerstvo (tehnologija), danas, podrazumjeva temeljito poz-
navanje hemijske tehnologije, inženjerstva i ekonomike procesa i operacija,
zbog čega savremeni tehnolog mora biti kud i kamo više interdisciplinarno
obrazovan. U vezi sa navedenim trendom valja ukazati na odgovarajući raz-
voj teorije reaktora (posebno u oblasti bioreaktora), napredak separacionih
tehnika, mjerenje, kontrolu i upravljanje procesima i sistemima. Tehnološki
proces predstavlja organizovanu proizvodnju unutar koje se materije kreću i
transformišu pod našom kontrolom. Hemijsko tehnološki proces se organi-
zuje na bazi osnovnih i pratećih hemijskih reakcija, tehnoloških operacija,
aparata za provođenje operacija kao i ekonomičnosti tako organizovanih
procesa. U procesu učestvuju i različiti vidovi energije i sila pod čijim djelo-
vanjem materije koje učestvuju u procesu trpe očekivane promjene. Sva ta
djelovanja izvode se u aparatima koji su proračunati i konstruisani za takve
namjene. Aparati u kojima se materije mijenjaju po hemijskom sastavu
nazivaju se hemijski reaktori.
Projektovanje tehnološkog procesa sastoji se iz više faza:
- istraživanja hemijskih promjena koja se provode u specijalizovanim
institutima i to u laboratorijskim odnosno poluindustrijskim mjerilima;
- istraživanja u poluindustrijskim mjerilima daju odgovor na više bi-
tnih pitanja, na osnovu kojih se može odlučivati o optimalnoj tehno-
loškoj šemi kao i o optimalnom izboru operacijskih aparata a sve u
svrhu postizanja optimalnog iskorišćenja aparata,
- rezultati tih istraživanja služe za projektovanje procesnih aparata bilo
da je riječ o povećanju (scale up) ili o smanjenju njihovih dimenzija
(scale down).
Najvažniji problemi nalaze se u domenu konstruktivnih i funkcionalnih
karakteristika, kontrole i proračuna operacijskih aparata. Osnovna linija proi-
zvodnje mora predstavljati neprekinuti niz tehnoloških operacija, tj. materija
mora kontinualno prolaziti kroz proces.
Uvod 3
Na slici 0.1. data je pojednostavljena šema proizvodne linije tehnološkog

procesa:
Slika 0.1. Šema proizvodne linije tehnološkog procesa

Skladište sirovina i proizvoda su nezaobilazne faze tehnološkog prcesa
čemu se pridaje veliki značaj kako u tehničkom tako i u ekonomskom pogle-
du. Priprema sirovina i dorada proizvoda obuhvataju čitav niz fizičko-
hemijskih operacija.
Osnovna reakcija hemijskog procesa je glavna faza procesa, koja se
odvija u aparatu (hemijskom reaktoru), a sama operacija je često kompleksna
i uključuje dejstvo sila, kao i prenos mase i toplote. Pojedinačne operacije te-
hnološkog procesa mogu se predstaviti opštom jednačinom:
dQ
F= = K×Δ , (0.1)
dτA
gdje je: F - fluks fizičke veličine koja trpi promjenu;
Q – fizička veličina; τ - vrijeme;
A – površina na kojoj se pod uticajem sila vrši operacija, radna
(aktivna) površina;
K – kinetički koeficijent i
Δ - razlika potencijala (pogonska sila).
Ova jednačina često se koristi za proračun osnovnih geometrijskih veli-
čina aparata kada su poznati Q, K i Δ .
Q/τ
A= = L2 (=) m2. (0.2)
KΔ
Određujući aktivnu radnu površini može se dalje određivati i konstruisati
operacijski aparat.
Operacijski aparati se mogu klasifikovati na razne načine. S obzirom na
određeni operacijski fenomen operacijski aparati se dijele na:
- mehaničke aparate (zakoni mehanike);
- hidrodinamičke (aerodinamičke), zakoni kretanja fluida ;
- toplotne (zakoni prenosa toplote);
- difuzione aparate (zakoni prenosa mase).
Pojedinačne operacije u osnovnoj liniji proizvodnje (slika 0.1.) logički
slijede jedna za drugom, a operacijski aparati su međusobno povezani tra-
nsportnim uređajima kako bi materije kontinualno prolazile kroz proces.
Bez dobro sređenog transporta nije moguća ni kontinualnost procesa.
1. SKLADIŠTENJE I ČUVANJE RAZLIČITIH MATERIJA
Skladištenje i čuvanje različitih materija je od velikog značaja u pro-

cesnoj industriji, prvenstveno u pogledu obezbjeđivanja kontinualnosti
tehnoloških procesa.
1.1. Skladištenje čvrstih sipkih materija i skladišta
Čvrste materije se mogu skladištiti na otvorenim i u zatvorenim skla-

dištima, što zavisi od vanjskih uticaja na određenu materiju i promjena do
kojih može doći. Oblik skladišta, način manipulisanja u skladištu i van
skladišta i konstrukcioni materijali skladišta zavise od osobina uskladištene
materije kao i od količine materije koja se skladišti. Čvrste sipke materije
koje se dopremaju željeznicom, kamionima i drugim transportnim sredstvi-
ma skladište se u prizemnim (slika 1.1.) i nadzemnim bunkerima (slika
1.2.). Bunkeri obično imaju veći broj koničnih ćelija ispod kojih se nalazi
transporter na koji se doziraju materije na dalji transport. Na ovaj način
obično se skladišti ugalj, kreč, troska, mineralne sirovine i slično.
Slika 1.1. Prizemni bunker Slika 1.2. Pneumatski transporter

sa nadzemnim bunkerima
Velika prolazna skladišta obično se grade u vidu velikih nadzemnih gra-

đevina izgrađenih od betona, čeličnog lima, drveta i drugih materijala. Odi-
gnuta su od zemlje prema propisima o željezničkom transportu tako da ispod
njih može da manipuliše željeznički ili kamionski transport (slika 1.3.).
Skladištenje i čuvanje različitih materija 5
Bunkeri se pune pomoću transportne trake ili žičare, obično kontinu-

alno, a prazne periodično (obično svakih 12 časova).
Slika 1.3. Veliko prolazno skladište u dvije projekcije

Na dnu koničnog (piramidalnog) dijela bunkera nalaze se zatvarači
(zasuni) preko kojih se oni prazne. Ispod zatvarača obično se ugrađuju i
hranilice koje omogućavaju jednoliko i kontrolisano doziranje materija iz
bunkera na transporter. Na slici 1.4. prikazani su neki tipovi hranilica.
Slika 1.4. Hranilice ispod donjeg otvora bunkera

(a)-Hranilica sa ukrštenim obrtnim pregradama; (b)-Pužasta hranilica
1-zatvarač (zasun); 2-zadnji dio bunkera; 3-hranilica-dozator (a-sa ukrštenim
pregradama i b-pužasta hranilica); 4-transportna traka
Hranilice su obično izvedene kao pomični zasun (slika 1.4.a.) ili kao
spiralni pužni transporter (slika 1.4.b.) koji je podešen za doziranje sipkih
materija. Pored regulacije transporta, hranilice obezbjedjuju i jednoliko
opterećenje električne mreže, operacijskih aparata i radne snage koja vodi
proces.
1.2. Skladištenje tečnih materija. Rezervoari

Tečne materije (pogonska voda, otpadne vode i druge tečnosti) takođe
se skladište u otvorenim ili zatvorenim bazenima, što zavisi da li su
isparavanja tih materija štetna ili pak postoji mogućnost zagađivanja

skladištene tečnosti iz okoline. Bazeni su iskopi u zemljištu obloženi
betonom, metalnim ili plastičnim pločama pa čak i drvetom. U tečnost je
uronjena cijev pumpe na čijem dnu se nalazi usisna korpa - sitasta posuda
koja sprečava ulaz krupnih onečišćenja u usisnu cijev pumpe (slika l.5.)
Slika 1.5. Rezervoari za tečne materije

(a)-otvoreni bazen; (b,c)-tankovi
Tankovi za tečnosti izgrađuju se od metalnih ili plastičnih ploča, a
ponekad se takva skladišta izgrađuju od betona, limova, željeza, alumi-
nijuma ili olova što zavisi od hemijskog djelovanja skladištene tečnosti.
Ovi rezervoari su opremljeni raznim ventilima, cijevima, manometrima,
termometrima, staklima, gromobranima, a metalna skladišta imaju i
katodnu zaštitu protiv korozije.
1.3. Skladištenje gasovitih materija. Gasometri

Gasovi se skladište u velikim posudama (zvonima) gasometrima (sli-
ka 1.6.) koji su uronjeni u betonirani bazen kružnog horizontalnog presjeka
napunjen vodom tako da gas iz zvona ne može izlaziti napolje (hidrauličko
brtvljenje).
Slika 1.6. Skladišta za gasove – gasometri

(a) – zvono; (b) – prstenasto zvono
Skladištenje i čuvanje različitih materija 7
Gas se pod pritiskom uvodi u zvono tako da pritiskom podiže zvono i

ispunjava prostor zvona. Kad se zvono maksimalno podigne do gornje
čelične konstrukcije tada je ono napunjeno gasom. U tom momentu zatvara
se dovod gasa. Kroz odvodnu cijev gas pod pritiskom zvona izlazi iz
skladišta, a zvono se spušta.Velike količine gasa se skladište u prostranim
zvonima kod kojih su prstenasti dijelovi hidraulički brtvljeni, pa sistem
djeluje kao ogromno rastezljivo zvono koje se razvlači pod pritiskom gasa.
Da bi se u njemu uskladištila što veća količina gasa, zvono se na rubu
optereti teškim utezima, a gas u zvonu se komprimuje. Skladišta se prora-
čunavaju i dimenzioniraju geometrijskim proračunima primjenom gasnih
zakona, Klapejronove (Clapeyron) i drugih jednačina za realne gasove. Ma-
nje količine gasova se čuvaju i transportuju u čeličnim bocama (bombama)
cilindričnog oblika izrađenim od jakog lima. Boce moraju da izdrže velike
pritiske, a pritisak punjenja zavisi od vrste gasa. Boce se moraju strogo
kontrolisati na izdržljivost prema visokim pritiscima. Probni pritisak mora
biti barem 1,5 puta veći od pritiska punjenja boce gasom. Podaci o probnom
pritisku i pritisku punjenja za pojedine gasove i njihova agregatna stanja dati
su u tabeli 1.1.
Tabela 1.1. Vrijednosti pritiska u boci i probnog pritiska

za različite gasove
Pritisak u Probni
Agregatno
Gas boci na 20oC pritisak
stanje
MPa MPa
Amonijak 0,9 3 tečan
Hlor 0,65 2,2 "
Sumpor-dioksid 0,32 1,2 "
Propan i butan 0,4-0,8 2,5 "
Ugljen- dioksid 5,7 19,0 "
Acetilen 1,5 2,5 u acetilenskom

rastvoru
Kiseonik 15,0 22,5 gasovit
Vazduh 15,0 22,5 "
Azot 15,0 22,5 "
Vodonik 15,0 22,5 "
Ugljen-monoksid 15,0 22,5 "
Bombe su spolja označene jednim prstenom određene boje, a za za-

paljive gasove imaju lijeve navoje na odvodnom ventilu.
2. TRANSPORT MATERIJA
Pod transportom materija u procesnoj industriji podrazumijeva se tra-

nsport čvrstih materija, tečnosti i gasova. Aparati za transport materija nazi-
vaju se transporteri, a njihova konstrukcija, veličina, oblik, princip funkci-
onisanja i drugo zavise od agregatnog stanja materija koje se transportuju.
2.1. Transport čvrstih materija. Transportni aparati i sistemi

Način transporta čvrstih materija zavisi u prvom redu od veličine i
oblika komada, osobina i količina materijala kojeg treba transportovati.
Čvrste materije mogu biti praškaste, granulovane, krupnozrnaste, u većim
komadima i slično. Dobar je transporter koji zauzima malo mjesta, troši
malo energije, koji transportuje materiju na cijelom putu i ne dozvoljava
rasturanje materijala pri transportu. Kad god je moguće čvrsti materijal se
najjeftinije i najjednostavnije prenosi slobodnim padom, pomoću spiralnih
oluka ili žljebova. U protivnom upotrebljavaju se transporteri pri čijoj se
konstrukciji obično trenje klizanja zamjenjuje trenjem kotrljana. Za tran-
sport čvrstih materija služe transportne trake, transporteri s lopaticama ili
kofama, elevatori, pužasti transporteri, vibracioni, pneumatski transporteri,
kolica, vagoneti i slično. Umjesto vagoneta zbog jednostavnijeg manipu-
lisanja često se koriste dizalice (kranovi), koje se kreću šinama uz tavanicu
pogona.
Transportna traka se sastoji od "beskrajne" trake i dva bubnja oko
kojih se ona obrće vučena jednim od bubnjeva kojeg pokreće jaki elektro-
motor. Duže trake se na određenim jednakim rastojanjima podupiru paro-
vima manjih valjaka ili sa tri valjka koji se postavljaju tako da traka bude
ugnuta kako materijal sa nje ne bi padao (slika 2.1.).
Slika 2.1. Transportna traka

Transport materija 9
Trake se izrađuju od gumiranog platna (nekoliko slojeva guma – tekstil),

gume, kože, tekstila a može biti i od čeličnog lima. Da bi bubanj mogao vući
traku, ona mora biti odgovarajuće zategnuta. Labavu traku bubanj ne može
pogoniti, dok suviše zategnuta traka se kida. Zategnutost se podešava pomje-
ranjem jednog od valjaka ili automatski pomoću tegova kao na slici 2.2.
Slika 2.2. Zatezanje trake pomoću tegova
Materijal na traku se nabacuje ručno ili automatski pomoću hranilice,

koja je u vidu bunkera sa rotorom sa lopaticama, koji je povezan kaišem sa
pokretačkim bubnjem. (Slika 2.3.)
Slika 2.3. Hranilica
Pojedinačne trake su duge i do 500 m, a široke su od 0,5 do 1,5m. Brzina

transporta je od 0,5 do 3 m/sec.Trake mogu raditi i pod ograničenim nagi-
bom, maksimalno do 20 o, a u tom slučaju kapacitet im se smanjuje.
Kapacitet trake računa se po sljedećem izrazu:
Q = k ⋅ B 2 ⋅ v ⋅ ρ v (=) t/h (2.1.)
gdje je: B (=) m, širina trake;
v (=) m/s, brzina trake;
ρv (=) kg/m3 , nasipna masa materijala;
k = 0,1 do 0,3; koeficijent ugnutosti trake
Za ravne trake k=0,1, a za ugnute k=0,1-0,3.
Transportne trake prenose materijal u jednom smjeru. Rjeđe su reversi-

bilne trake koje mogu podešavanjem mehanizma promijeniti smjer kretanja.
Slika 2.4. Ravna (a) i ugnuta - koritasta traka (b)

Proračun snage za pogon trake računa se po različitim izrazima, a jedan
od njih je:
P = 0,005(0,05QL + l,5vL + QH) (=) kW (2.2.)
gdje je: Q (=) t/h, kapacitet trake;
L (=) m, dužina trake;
v (=) m/s, brzina trake i
H (=) m, visina na koju uzlazna traka podiže matenjal,
a za horizontalne trake H=0.
Snaga za pogon trake nije velika, a uglavnom se troši na savladavanje
inercije na trenje i podizanje materijala za uzlazne trake. Muđutim trake su
kao transporteri dosta skupe u pogledu njihovog održavanja jer imaju dosta
pokretnih dijelova koji zahtijevaju stalno nadgledanje i podmazivanje. I po-
red toga one su najčešći transporteri za rastresite materije u metalurgiji i
hemijskoj industriji. Transporteri sa lopaticama su u vidu lančastih traka za
koje su na određenim rastojanjima pričvršćene lopatice, koje potiskuju
materijal u ravnom koritu (rude, ugalj, so i slično). Lanci se takođe pokreću
pomoću valjaka, zašto je potrebna dosta velika snaga (slika 2.5.). Za krupniji
rastresiti materijal, umjesto lopatica mogu se koristiti i vile.
Slika 2.5. Transporter sa lopaticama

Transporter sa kofama prenosi materijal u kofama (slika 2.6.) koje vise
na lancima, a pune se prolazeći kroz sloj matenjala ili pak pojedinačno
pomoću posebnih uređaja.
Kofe se prazne tako što na određenom mjestu nailaze na postavljenu

stabilnu prepreku.
Slika 2.6. Transporter sa kofama
Pomoću ovog transportera materijal se može prenositi naviše ili naniže,

a njime se može transportovati i tečnost. Nedostatak mu je u tome što takođe
ima dosta pokretnih dijelova.
Elevator kao transporter se sastoji od beskrajne trake ili lanca postavlje-
nog preko dva bubnja na kojima su pričvršćene kofe (slika 2.7.)
Slika 2.7. Elevator

1-beskrajna traka; 2-transportne kofe; 3-bunker za šaržiranje;
4-pogonski valjci; 5-izlaz materijala
Elevator transportuje materijal naviše, a ako radi pri manjem nagibu
tada mu je i kapacitet manji. Gornji bubanj je spojen na pogon preko
reduktora brzine, a donji bubanj služi za zatezanje trake ili lanca. Što su
kofe bliže jedna drugoj to je kapacitet dobave veći i kontinualniji. Kofe
zahvataju materijal pri prolazu kroz bunker za šaržiranje, a na vrhu se
prazne isipavajući materijal kroz odgovarajući otvor. Brzina kretanja

lanca sa kofama je najčešće oko 0,5 m/s, a kod većih brzina (1-2 m/s) pod
dejstvom centifugalne sile materijal se na vrhu isipava koso, pa nema
opasnosti od padanja materijala natrag u bunker za šaržiranje. Kapacitet i
snaga za pogon elevatora se proračunavaju na osnovu veličine elevatora,
količine materijala u kofama i brzine kretanja lanca sa kofama.
Spiralni (pužasti) transporteri sastoje se od spirale – puža koji se obrće
oko horizontalne, a rjeđe kose ili vertikalne osovine montirane u oluku, kori-
tu ili cijevi u kojoj se nalazi i materijal tako da ga transportuje potiskujući
naprijed (slika 2.8.).
Slika 2.8. Spiralni – pužasti transporter i različiti oblici spirala

1- spirala; 2-horizontalna osovina
3-oluk; 4-obrtni mehanizam
Vertikalni pužasti transporter prikazan je na slici 2.9.
Slika 2.9. Vertikalni pužasti transporter

Transportni element je metalna zavojnica, koja je spiralno namotana na

jakoj osovini, a izvedba zavojnice može biti različita. Ovaj tip transportera
služi za transport praškastog, zrnastog, kašastog ili muljevitog materijala.
Zbog težine osovina sa zavojnicom je poduprta na svakih 2-5 m.
Razmak između dva zavoja spirale jeste korak spirale i iznosi 0,5-1,0
prečnika spirale, koji iznosi 0,1 do 0,5 m Ø . Broj obrtaja osovine sa spiralom
je 1-2 o/s.
Presjek materijala u koritu spiralnog transportera jednak je:
π
A= ⋅ D 2 ⋅ φ = 0,785D 2 ⋅ φ , (2.3.)
4
gdje je: D (=) m, prečnik korita,
φ = 0,3-0,5; faktor ispunjenosti korita (materijala u koritu smije
biti najviše do osovine transportera).
Kapacitet spiralnog transportera jednak je:
Q = 3,6 ⋅ 0,785 ⋅ D 2 ⋅ φ ⋅ ρ v ⋅ v , (2.4.)
a brzina obrtaja osovine transportera je:
n×s
v= (=) m/s , (2.5.)
60
gdje je : n (=) min –1, broj obrtaja spirale;
s (=) m, korak spirale;
v (=) m/s, brzina obrtaja osovine sa spiralom;
ρv (=) kg/m3, nasipna masa materijala .
Konačan izraz je:
n ⋅s
Q = 3,6 ⋅ 0,785 ⋅ D 2 ⋅ φ ⋅ ρ v (=) t/h. (2.6.)
60
Snaga za pokretanje spiralnog transportera zavisi od kapaciteta, dužine
osovine sa spiralom i koeficijenta trenja materijala u koritu i materijala o
spiralu.
Vibracioni transporteri su blago nagnute i horizontalne površine koje se
pomjeraju kratkim oscilacijama u uzdužnom pravcu usljed čega se materijal
na njima kreće naprijed.
Transporter pokreće ekscentar ili elektromagnet (tresaljke na elastičnom
postolju) sa oko 300-400 oscilacija u minuti i brzinom kretanja materijala od
0,1 – 0,2 m/s. Vibracioni transporteri mogu biti postavljeni i na točkovima
koji se kreću na principu trzaja unazad a sporo se vraćaju naprijed (trzalice)
sa oko 50-60 trzaja/min i brzinom kretanja materijala oko 0,3 m/s. Tresaljke
su pogodne kao hranilice za različite vrste aparata.
Ovakvi transporteri se izrađuju od jakog materijala, a prikazani su na slici

2.10.a i b .
Slika 2.10. Šematski prikaz tresaljke (a) i trzalice (b)

1- koljenasto vratilo (ekscentar); 2 – prenosna poluga; 3 – korito; 4 – elastični nosač
Pneumatski tramporteri su transporteri za praškaste i pjeskovite materije
kao i za žitarice koji materijal prenose strujanjem vazduha.
Prenošenje vazduhom zasniva se na njegovoj sposobnosti da pri određe-
noj brzini fluidizuje čestice čvrstog materijala i u takvom stanju transportuje
na željeno mjesto sistemom cijevi. Osnova aparata je aero-vakuum pumpa
(ventilator) iz koje izlazi usisna cijev i donjim krajem uranja u sipki rastresiti
materijal. Usisna cijev vodi do drugog transportera ili direktno na mjesto
transportovanja. Na slici 2.11.a. prikazan je pneumatski usisni transporter, a
na slici 2.11.b. pneumatski transporter sa nadpritiskom.
Slika 2.11.a. Pneumatski usisni transporter

1- sipki materijal; 2 – usisno stopalo; 3 – usisna cijev; 4 – prijemnik materijala;
5 – vod za otprašivač; 6 – otprašivač; 7 – vakuum pumpa; 8 – vod do pumpe
Slika 2.11.b. Pneumatski transporter sa nadpritiskom

1 – duvaljka ili kompresor; 2 – rezervoar; 3 – vod; 4 – hranilica – dozator; 5 – vod;
6 – prijemna posuda; 7 – aerociklon; 8 – izlaz materijala; 9 – izlaz prašine; 10 –
izlaz vazduha;
Fluidizacija smanjuje trenje pri transportu, tako da su moguće velike

brzine transportovanja, najčešće oko 10-30 m/s i na razdaljine preko 100 m.
Količina vazduha tj. jačina struje podešava se prema vrsti materijala i raz-
daljini na koju se materijal prenosi. Za pokretanje vazduha koristi se vakuum
u slučaju (sl. 2.11a) kada se materijal prenosi sa više mjesta na jedno mjesto,
a pritisak se koristi kada se materijal prenosi sa jednog na više mjesta (sl.
2.11b). Kada se radi sa vakuumom maksimalna razlika u pritiscima može
biti 50 kPa, a u drugom slučaju pritisak se može podešavati prema potrebi.
Materijal se usisava sa gomile pomoću usisnih stopa postavljenih na
kraju usisnih cijevi, a ventilator (duvaljka) se nalazi na kraju sistema. Na
usisnim stopama postoje otvori za regulisanje optimalne količine vazduha.
Ovakav tip transportera služi za prebacivanje materijala na kraća rastojanja.
Kod transportera sa nadpritiskom materijal se prenosi sa jednog na više
mjesta i na mnogo veća rastojanja.
Pneumatski transporteri su velikog kapaciteta, lako se postavljaju, održa-
vaju, otprašuju i hlade materijal. Pravac transportovanja lako se mijenja, ma-
li su gubici pri transportu i nemaju mnogo pokretnih dijelova. Snaga za
njihov pogon veća je od snage za pogon mehaničkih transportera, ali zbog
drugih prednosti dosta se nalaze u primjeni.
Pneumatskim transporterima se transportuju laki sitniji materijali i žita,
praškasti materijali, strugotine, rezanci od repe, sjemena, soda, kreč, soli i
slično. Materijal mora biti suv i ne smije biti ljepljiv. Upotrebljavaju se i za
istovar vagona i šlepova.
2.2. Transport tečnih materija. Transportni aparati i sistemi

Tečnosti se uglavnom transportuju kroz cijevi – cijevne vodove, koji u
procesnoj industriji imaju specifičan izgled. U posebnim slučajevima tečno-
sti se transportuju i kroz otvorene kanale. Cijevi su uglavnom kružnog po-
prečnog presjeka, a mogu biti i kvadratnog i eliptičnog presjeka. Cijevi od
kojih se izrađuju cijevni vodovi treba da se lako obrađuju, savijaju, spajaju i
održavaju. Izrađuju se od najrazličitijih materijala, a najčešće od metala i
legura, kao i od nemetalnih materijala, tako da postoje:
- čelične cijevi od C - čelika i legiranih čelika, imaju veliku čvrstoću,
obradive su, dobro provode toplotu, mogu se zaštiti od korozije te
imaju raznovrsnu primjenu;
- lijevane željezne cijevi od sivog liva i ferosilicijumske;
- olovne cijevi, otporne na kiseline;
- bakarne i aluminijumske cijevi dobro provode toplotu pa se od njih
izrađuju razmjenjivači toplote;
- staklene i keramičke cijevi za transport hemikalija;

- plastične cijevi su lagane, savitljive, rezistentne prema hemijskim
agensima i slično.
Cijevi su veoma važni elementi operacijskih aparata. Profil cijevi se ozna-
čava vanjskim prečnikom dv i debljinom zida cijevi (δ), tj: d = dv ⋅ δ.
Na primjer: d=25×2 mm, što znači da je vanjski prečnik 25 mm, a deblji-
na zida cijevi 2 mm.
Debljina zida cijevi zavisi od unutrašnjeg pritiska pod kojim se vrši tran-
sport fluida. Za praktičnu primjenu najviše se izrađuju bešavne hladno izvla-
čene ili toplo valjane cijevi.
Cijevi su strogo normirane prema standardima u pojedinim zemljama
(JUS-, DIN-, GOST-standard …). Pojedini standardi i norme se među
sobom usklađuju zbog vanjske trgovine, nabavke aparata iz drugih zemalja,
jednostavnije montaže i slično. Hladno valjane cijevi se obično izrađuju sa
vanjskim prečnikom od 5-120 mm ø, dok im debljina zida varira zavisno
od pritiska. Čelične cijevi za vodu i gas obično su prečnika 13-150 mm ø ,
dok im debljina zida zavisi od vanjskog prečnika. U upotrebi su najčešće
bešavne cijevi dimenzija:
d v (=) mm 25 38 57
δ (=)mm 2 2 2,5
Spajanje cijevi u cjevovod vrši se najčešće pomoću proširenja (nagla-
vka), prirubnice i navrtka (holendera) kako je prikazano na slici 2.12.
Slika 2.12. Spajanje cijevi

a – proširenje (naglavak), b - prirubnica, c – prirubnica sa brtvom,
d – navrtak (holender)
Naglavak je proširenje cijevi u koje ulazi kraj druge cijevi. Cijevi u

naglavcima se brtve pomoću elastičnih i neelastičnih brtvi. Ovako se spajaju
uglavnom šire keramičke i metalne cijevi, a veza je dobra samo za fluide pod
niskim pritiskom.
Najčešće je spajanje cijevi pomoću prirubnica. Prirubnice su pločasti

prstenovi od metala koji se zavare na krajeve cijevi ili se narezom pričvsrte
na krajeve cijevi. Poklapanjem tih ploča cijevi se spoje, a potom se ploče
stegnu vijcima. Ovakav spoj je čvrst, a ako se između prirubnica upotrebi i
brtva dobija se spoj koji može da izdrži dosta velike pritiske fluida. Spajanje
cijevi pomoću navrtka (holendera) takođe se dosta primjenjuje jer je brzo i
jeftino. Navrtak je kratka narezana cijev koja se navrće na krajeve cijevi koji
se spajaju a koji su isto tako narezani. I ovakvi spojevi se na određen način
brtve a primjenjuju se kada su u cjevovodu niži pritisci. Za zaptivanje
(brtvljenje) se upotrebljavaju zaptivači (brtve) od gume, kože, azbesta,
ugljenika (grafita), olova i drugih metala. Regulisanje protoka fluida kroz
cjevovod vrši se pomoću armaturnih elemenata ugrađenih u cjevovod. Na-
jvažniji armaturni element je ventil. Ventil je kratki oblikovani komad cijevi
(kućište) sa pregradom u kojoj se nalazi otvor, koji se može po potrebi
otvarati ili zatvarati čepom koji je montiran na vretenu ventila. Vreteno je
smješteno u kućištu sa narezom, a i samo vreteno je narezano, pa se obrta-
njem ručnog točka na kraju vretena vrši podizanje odnosno spuštanje čepa
kojim se reguliše protok fluida. (slika 2.13.).
Slika 2.13. Ventili

U prilogu knjige date su vrijednosti mjesnih otpora za različite tipove ventila
u potpuno otvorenom položaju. Za regulaciju protoka fluida u cjevovodu
koriste se i zasuni koji umjesto čepa na vretenu imaju okruglu poprečnu
ploču koja pregrađuje cijev (kućište zasuna) i obustavlja protok ili ga
reguliše.
Slavine (pipci) su armaturni elementi koji su manje podesni za regula-
ciju protoka zbog velikog trenja obrtnog čepa kao i trenja fluida u kućištu
slavine.
Tečnosti kroz cijevi protiču ili slobodnim padom ili se potiskuju pum-
pama. Slobodni pad se može iskoristiti u slučajevima kada se tečnost
transportuje sa višeg na niže mjesto što je čest slučaj u procesnoj indu-
striji. U tom slučaju se niz aparata kroz koje tečnost protiče postavi stepe-
nasto na različitim nivoima, pri čemu tečnost protiče od višeg prema
nižem nivou. Prethodno se tečnost mora podići na početnu visinu. Osim

cijevi za cijevne vodove su važni i drugi cijevni elementi kao što su: T –
ili V – spojevi, krstovi, reduciri, kompenzacione cijevi i slično.
Na određenim mjestima cijevi se izvana oboje u širini prstena odgovara-
jućom bojom za pojedine fluide. U tabeli 2.1. date su oznake (boje) prsteno-
va na cijevima za različite fluide.
Tabela 2.1. Oznake cijevi za različite fluide
Boja Fluid
crvena para
zelena voda
plava vazduh
žuta gas
narandžasta kiselina
ljubičasta alkalije
mrka ulje
crna katran
siva vakuum
Za izolaciju cijevi od zagrijavanja ili hlađenja fluida upotrebljavaju se

različite materije (izolatori), koje su rastresite ili porozne da bi zadržavale
vazduh. Najčešće se koriste filc, pluto, sintetičke pjenaste mase, praškasti
mineralni materijali, staklena vuna i azbest. Izolacija se obično radi u više
različitih slojeva. Izolacija se na kraju presvuče – uvija u neki metal koji ne
propušta vlagu, npr. u aluminijski lim ili foliju od plastične mase. Ma kakva
da je izolacija, fluid se ipak djelimično ohladi ili zagrije. Zbog toga u parnim
vodovima uvijek ima kondenzata, a za njegovo odvajanje koriste se tzv.
kondenzacijski lonci. Tečnosti se kroz cijevi i aparate najčešće potiskuju
pomoću pumpi.
Pumpe su aparati koje tečnostima daju potrebnu energiju za usisavanje i
potiskivanje kroz cijevi i aparate. Izbor pumpi se vrši prvenstveno prema
razlici pritisaka koja se treba postići, kao i prema količini i osobinama
transportovane tečnosti (viskoznost, temperatura i slično).
Pumpe se prema načinu dobave dijele na:
- pumpe s povremenom (prekidnom) dobavom;
- pumpe s kontinualnom dobavom.
U pumpe s povremenom dobavom spadaju: klipne pumpe, membranske
pumpe, krilne pumpe, posuda za potiskivanje pomoću gasa pod pritiskom
(pulzometri) i natege, a u pumpe s kontinualnom dobavom: centrifugalne
pumpe, rotacione pumpe, ejektori i injektori i mamutske pumpe.
Postoje i drugi načini podjele pumpi kao na primjer:

1. Pumpe sa radnim medijem:
- pulzometri;
- mamutske pumpe;
- ejektori i injektori.
2. Potisne pumpe:
- klipne pumpe;
- rotacione pumpe.
3. Centifugalne pumpe
U daljem prikazu pumpi kao široko korišćenih aparata u procesnoj
industriji izvršena je podjela prema načinu dobave tečnosti.
Pumpe sa povremenom (prekidnom) dobavom
Klipne pumpe u novije vrijeme u procesnoj industriji sve više su poti-

skivane upotrebom centrifugalnih pumpi. To su takozvane samonasisne
pumpe, a naročito se koriste kada je potrebno proizvesti visoke pritiske
odnosno postići velike visine dizanja tečosti.
Postoji više konstrukcijskih rješenja klipnih pumpi. Ovdje će biti pred-
stavljena osnovna tri tipa ovih pumpi:
- klipne pumpe prostog djelovanja (jednoradne),
- klipne pumpe dvojnog djelovanja (dvoradne) i
- diferencijalne klipne pumpe.
Princip rada klipne pumpe prostog djelovanja se sastoji u sljedećem: u
lijevoj komori kretanjem klipa u desnu stranu se stvara vakuum pa se pod
djelovanjem atmosferskog pritiska tečnost penje u cijev i ispunjava komoru.
Usisanu tečnost klip potom potiskuje. Kretanje tečnosti usmjerava se
pomoću usisnog i potisnog ventila. Pri kretanju klipa u desno, u komori se
snižava pritisak znatno ispod atmosferskog pritiska. Kada klip dođe u krajnji
desni položaj tada usisavanje prestaje, zatvara se usisni, a otvara potisni
ventil. Potiskivanje traje sve dok klip ne dospije do krajnjeg lijevog položaja.
Na početku rada pumpa usisava i potiskuje vazduh, a kasnije počinje

transport tečnosti.
Slika 2.14. Jednoradna klipna pumpa prostog djelovanja

1-usisna korpa; 2-usisni ventil; 3-usisna cijev; 4-tampon prostor za uravnoteženi rad
pumpe; 5-ukrsna glava; 6-ekscentar (krivaja); 7-prenosna poluga; 8-tampon prostor
za uravnoteženi rad pumpe; 9-potisna cijev;
10-cilindar sa klipom
Rad obične pumpe je periodičan, jer se tečnost usisava pri hodu klipa u
desno, a potiskuje pri hodu u lijevo. Tečnost se takođe ne transportuje
ravnomjerno jer se ni klip ne kreće uvijek istom brzinom. Od krajnjih,
"mrtvih" tačaka ka sredini brzina klipa raste.
Periodično dejstvo jeste važan nedostatak klipnih pumpi. Klipnom pum-
pom u idealnom slučaju može se ostvariti razlika pritiska približno 101325
Pa. Otuda i visina usisne cijevi u najboljem slučaju odgovara maksimalnoj
razlici pritisaka. Za vodu iznosi 10 m, a za tečnosti veće gustine visina
usisne cijevi je manja od 10 m.
Zbog otpora (trenja) u usisnoj cijevi, otpora ventila i slično, stvarna
dubina sa koje se pomoću klipne pumpe može tečnost crpiti je 8 m.Visina do
koje se tečnost može potisnuti iznosi i preko 40 m.
Nedostatak periodičnog djelovanja klipne pumpe djelimično je otklonjen
klipnom pumpom dvojnog djelovanja – dvoradna pumpa. Kod nje sa obe
strane klipa postoji komora sa usisnim i potisnim ventilom, pa se pri kretanju
klipa u jednom pravcu tečnost istovremeno i usisava i potiskuje (slika 2.15.).
Slika 2.15. Dvoradna klipna pumpa

1 – usisna korpa; 2 – usisni vod; 3,4 – vazdušni tamponi; 5 – potisni vod
Na slici 2.16. predstavljene su količine tečnosti koje potiskuje jedno-

radna pumpa (a), dvoradna (b) i troradna (c) klipna pumpa.
Slika 2.16. Količine potiskivane tečnosti sa jednoradnom (a), dvoradnom (b)

i troradnom (c) klipnom pumpom
Kapacitet klipne pumpe se računa pomoću jednačine:
Qv=60⋅A⋅S⋅n (=) m3/h; (2.7.)
D2π
A= , površina tjemena klipa; (2.8.)
4
S (=) m, hod klipa;
n (=) min-1, broj obrtaja zamajca.
Kako se praktično uvijek jedan dio tečnosti vrati natrag kroz ventile
efektivni kapacitet Qef je manji od teorijskog Qteor. Zapreminski koeficijent
korisnog dejstva je ηv i određuje se za svaku pumpu posebno, a vrijednosti
variraju od 0,85 za pumpe manjih kapaciteta do 0,99 za pumpe većih

kapaciteta i dobrih konstrukcija.
Konačno, izraz za računanje kapaciteta pumpe je:
Q ef = 60 ⋅ A ⋅ S ⋅ n ⋅ η v (=) m3/h. (2.9.)
Za pumpe dvojnog djelovanja pri kretanju klipa u desno usisava se koli-
čina tečnosti:
A ⋅ S (=) m 3 , a iz desne komore cilindra potisne se: (2.10.)
(A - A1 ) ⋅ S (=) m tečnosti,
3
(2.11.)
d2π
gdje je: A1 = , površina presjeka poluge klipa; (2.12.)
4
d (=) m, prečnik poluge.
Pri obrnutom hodu istisne se A ⋅ S (=) m 3 , (2.13.)
a u desnu komoru usisa se: (A - A 1 ) ⋅ S (=) m tečnosti .
3
(2.14.)
Za jedan obrt zamajca potisne se:
(A - A1 ) ⋅ S + AS = (2A - A1 ) ⋅ S (=) m 3 , (2.15.)
a za (n) obrtaja u minuti:
Q = 60(2A - A 1 ) ⋅ S ⋅ n (=) m3/h, pa je ukupna stvarna efektivnost
pumpe:
Q ef = 60(2A - A 1 ) ⋅ S ⋅ n ⋅ η uk (=) m3/h. (2.16.)
Efektivni kapacitet diferencijalne pumpe računa se kao i za jednoradnu
pumpu prostog djelovanja, samo što je rad diferencijalne pumpe ravnomje-
rniji.
Slika 2.17. Diferencijalna klipna pumpa

1-usisna cijev; 2-potisna cijev; 3-usisni ventil; 4-potisni ventil; 5-klip
Diferencijalna klipna pumpa je konstruktivno jednostavnija pa samim
tim i jeftinija od klipne pumpe dvojnog djelovanja. Kod nje postoji difere-
ncija u zapremini ispred i iza klipa prilikom rada, jer pri potiskivanju dio
potisnute tečnosti dolazi iza klipa koja se istiskuje pri sljedećem hodu
usisavanja.
Osim toga, postoji i neravnomjernost u hodu klipa, jer se klip u jednom

ili drugom pravcu kreće promjenljivom brzinom. Prema broju hodova klipne
pumpe se dijele na sporohodne 45-60 o/min, normalne 60-120 o/min i brzo-
hodne 120-180 o/min.
Visina usisavanja klipne pumpe računa se po jednačini:
p p pump
H us = a - - h gub - h in (=) m, (2.18.)
ρg ρg
gdje je: pa (=) Pa , atmosferski pritisak ;
ppump (=) Pa , pritisak na klipu pumpe;
ρ (=) kg/m3, gustina tečnosti;
hgub (=)m, visina gubitaka energije;
hin (=) m, instalisani gubici (kataloški).
Visina gubitaka energije hgub usljed trenja i mjesnih otpora armaturnih
elemenata jednaka je :
v12 ⎡⎛ A 1 ⎞ ⎤
2
l
h gub = ⋅ ⎢⎜⎜ ⎟⎟ + λ + Σξ ⎥ , (2.19.)
2g ⎢⎝ A 2 ⎠ d ⎥
⎣ ⎦
gdje je:
v1 (=) m/s, brzina tečnosti kroz cijev;
A1 (=) m2, presjek cijevi;
A2 (=) m2, presjek klipa;
λ (=) 1, koeficijent trenja;
ξ (=) 1, koeficijent mjesnih otpora.
Teorijska snaga klipne pumpe jednaka je:

Asn
Pteor = ρ ⋅ H ⋅ Q teor = ρH ⋅ ( =) W (2.20.)
60
S obzirom na ukupni koeficijent korisnog djelovanja, potrebna snaga
klipne pumpe uvijek je veća od teorijski proračunate, tj:
P ρHQ teor
Pstv = teor = (=) W; (2.21.)
η uk η uk
gdje je: η uk = ηv × η h × η mo ,
ηv - zapreminski koeficijent korisnog djelovanja;
ηh - hidraulički koeficijent korisnog djelovanja;
ηmo - mehanički koeficijent korisnog djelovanja motora.
Vrijednost koeficijenta ηv = 0,85-0,99, a kod dobrih pumpi ηh = 0,90-0,96.
Za prenos kaišem ili zupčanikom ,mehanički koeficijent korisnog djelo-

vanja motora je ηmo = 0,85-0,90, pa je ukupni koeficijent korisnog djelovanja
klipne pumpe jednak η uk = 0,65 - 0,86 .
Membranska pumpa služi za transport agresivnih tečnosti koje bi mogle
oštetiti dijelove pumpe. Kod njih je klip odvojen od agresivne tečnosti ela-
stičnom membranom (slika 2.18.). Klip pokreće neku inertnu tečnost koja
ispunjava prostor između njega i membrane i tako vrši pritisak na membra-
nu. Membrana prenosi dejstvo klipa na tečnost što se crpi i potiskuje istu.
Kod nekih tipova membrana je jednom polugom vezana za ekscentar, tako
da nema klipa, a jedini pokretni dijelovi su membrana i ventili.
Slika 2.18. Membranska pumpa

1-elastična membrana; 2-klip; 3-rezervoar radne tečnosti; 4-prostor za tečnost koja
se transportuje
Krilna pumpa umjesto klipa ima "krilo" koje se pokreće ručno pomoću
poluge gore–dolje oko osovine u unutrašnjosti pljosnate komore (slika 2.19.)
Na krilu se nalaze dva potisna ventila, a u unutra-
šnjosti komore na pregradi ugrađena su dva usisna
ventila. Pri pokretanju poluge ulijevo desni usisni
ventil se otvori i tečnost ulazi u prostor (A). Pri vra-
ćanju poluge nazad desni potisni ventil se otvara i
usisana tečnost iz prostora (A) istiskuje se u prostor
(C), a zatim transportuje kroz potisnu cijev. Isto to se
dešava u drugom dijelu pumpe samo obrnutim redom
slično klipnoj pumpi sa dvostrukim dejstvom.
Slika 2.19. Presjek krilne pumpe

Sud za potiskivanje pomoću komprimovanog vazduha (pulzometar) je
pumpa sa radnim medijem, diskontinualnog djelovanja prikazana na slici
2.20. Osnovni dio pumpe je posuda sa tri priključka. Kroz jedan priključak
prolazi cijev do samog dna posude, dok su druga dva priključka na samom
poklopcu posude. Posuda se kroz lijevu cijev puni tečnošću koju treba
transportovati. Pri tome je ventil na desnoj izlaznoj cijevi otvoren, a na
srednjoj zatvoren. Kad se posuda napuni, zatvori se ventil na ulaznoj lijevoj
cijevi a otvara ventil na srednjoj cijevi za dovod radnog medija koji istiskuje
tečnost dok se posuda ne isprazni, kada se obustavlja dovod radnog medija i
posuda ponovo puni tečnošću. Pumpa radi u šaržama pa joj je stepen
iskorišćenja mali. Ovakva pumpa se koristi za prepumpavanje kiselina.
Slika 2.20. Sud za potiskivanje komprinovanim vazduhom

1-posuda pulzometra; 2-ulaz tečnosti; 3-ulaz radnog fluida; 4-cijev za izlaz tečnosti;
5-izlaz tečnosti; 6-nosači posude
Pulzometri rade na istom principu samo što se pune i prazne automa-

tski pomoću naročitih uređaja s ventilima i plovcima. Složenije su konstru-
kcije a zapremina suda je manja.
Natega se sastoji od obične duplo savijene cijevi nejednakih krakova.
Kraći krak se potopi u sud sa tečnošću, dok je duži krak izvan tečnosti i
ispod mjernog nivoa.
Natega se najprije mora ispuniti usisavanjem tečnosti

a poslije tečnost sama ističe. Brzina isticanja zavisi od
visinske razlike nivoa tečnosti i kraja natege.
Slika 2.21. Natega

Pumpe sa kontinualnom dobavom
Centrifugalne pumpe su najvažnije pumpe za tečnosti. Na slici je dat

šematski prikaz jednog tipa centrifugalne pumpe.
Slika 2.22. Šematski prikaz centrifugalne pumpe

l-rotor sa lopaticama; 2-oklop pumpe; 3-usisna cijev; 4-potisna cijev
Centrifugalne pumpe se više primjenjuju nego sve ostale zajedno. Rotor

sa lopaticama (1) se obrće u oklopu pumpe (2) koji se postepeno širi. Teč-
nost se usisava aksijalno kroz usisni otvor (3) i nastavlja kružno kretanje pod
dejstvom centrifugalne sile koja djeluje radijalno. Potisna sila lopatica na
tečnost djeluje tangencionalno. Tečnost se kreće po rezultanti dejstva ovih
dviju sila i nailazeći na potisnu (odvodnu) cijev (4) biva transportovana. Ro-
tor nije postavljen tačno u sredinu oklopa već je prostor kod odvodne cijevi
najširi (najveći pritisak), tj. ima pužasti oblik. Tečnost sa lopatica rotora
silazi brzinom oko 12 m/s, a izlazi iz pumpe u potisnu cijev brzinom 2-4 m/s.
Broj obrtaja rotora je 500-3000 o/min. Visina dobave zavisi od broja obrtaja.
Ukoliko brzina opadne ispod određenog minimuma pumpa neće funkci-
onisati. Centrifugalne pumpe rade ravnomjerno i nemaju ventila. Na početku
rada moraju se napuniti tečnošću da bi se istjerao vazduh. Na slici 2.23.
prikazane su karakteristike centrifugalne pumpe.
Za praktičan rad u pogonu za inženjera je najvažnije poznavanje karakte-
ristike centrifugalne pumpe, kako bi mogao utvrditi da li neki postojeći
motor, odnosno pumpa mogu da se upotrijebe u nekom određenom
hidrodinamičkom sistemu. Proizvođači obično daju u svojim prospektima ili

kao dokumentaciju uz pumpu i njene karakteristike.
Međutim, ako u pogonu već postoji centrifugalna pumpa za koju ne po-
stoji karakteristika, tada inženjer-tehnolog mora znati da je odredi.
Slika 2.23. Karakteristike centrifugalne pumpe

(a)- ( Q-H, Q-P i Q-η) karakteristike za stalan broj obrtaja rotora, n= 970 o/min.
(b)- ( Q-H-η) , karakteristika za raličiti broj obrtaja rotora
Većina proizvođača daje karakteristike pumpi ne samo za jedan broj

obrtaja (slika a.), već na istom dijagramu za različit broj obrtaja (slika b.).
Isprekidana kriva na slici (b) prikazuje optimalni režim rada centrifugalne
pumpe, za različit broj obrtaja.
Princip određivanja karakteristike pumpe sastoji se u sljedećem. U zavi-
snosti od motora koji pogoni pumpu odredi se broj obrtaja koji je konstantan.
Povezujući usisni i potisni vod pumpe sa rezervoarom iz protoka se odredi
kapacitet, a na osnovu manometara ispred i iza pumpe odredi se ukupna
radna visina. U takvom sistemu pomoću prigušnog ventila na potisnoj cijevi
može se varirati ukupna radna visina a istoveremeno i kapacitet. Takođe se
mjeri struja i napon na elektromotoru, pa se na osnovu njih odredi utrošena
efektivna snaga.
Kada se eksperimentalno odredi Q, H i P, tada se na osnovu izraza za
snagu može izračunati koeficijent korisnog djelovanja pumpe η :
Jednačina za snagu pumpe glasi:
Q⋅ρ⋅g ⋅H
P= (=) kW, (2.22.)
1000 η
gdje je: P (=) kW, snaga pumpe;
Q (=) m3/s, kapacitet pumpe;

ρ (=) kg/m3, gustina tečnosti;
H (=) m, visina dobave pumpe;
η (=) 1, koeficijent korisnog djelovanja pumpe.
Konačno, koeficijent korisnog djelovanja pumpe se računa po izrazu:
Q⋅ρ⋅g ⋅H
η= ( =) 1 . (2.23.)
1000 P
Koeficijent (stepen) djelovanja centrifugalnih pumpi kreće se u granica-
ma η =0,6-0,7.
Za centrifugalne pumpe takođe važe odnosi:
2 3
Q1 n 1 H 1 ⎛ n 1 ⎞ P ⎛n ⎞
= ; = ⎜⎜ ⎟⎟ i 1 = ⎜⎜ 1 ⎟⎟ , (2.24.)
Q2 n 2 H2 ⎝ n 2 ⎠ P2 ⎝ n2 ⎠
dok je za tačna određivanja neophodno poznavati karakteristiku svake poje-
dinačne pumpe, kako je to prikazano na slici 2.23.a.b.
Od rotacionih pumpi najprostiji tip je pumpa sa zupčanicima (slika
2.24.). Sastoji se od dva zupčanika čiji zupci pri obrtanju u suprotnom
smjeru na jednoj strani ulaze jedni u druge, a na drugoj izlaze jedni iz drugih.
Zaptivanje između zupčanika i zidova pumpe mora biti dobro. Na strani na
kojoj se zupčanici rastavljaju između njih ostaje slobodan prostor, smanjuje
se pritisak, a prostor se odmah ispunjava tečnošću, tj. tečnost se usisava i
zahvaćena zupčanicima prebacuje na drugu stranu na kojoj zupci ulaze jedni
u druge i istiskuju zahvaćenu tečnost.
Slika 2.24. Rotacione pumpe

(a) – sa zupčanicima i (b) – sa obrtnim klipovima
Rotacione pumpe su pogodne za gušće i viskoznije tečnosti, broj obrtaja

ide i preko 2000 o/min i velikog su kapaciteta.
Princip rada rotacione pumpe sa obrtnim klipovima sličan je principu
rada rotacione pumpe sa zupčanicima.
Injektori (mlazne pumpe) kontinualno potiskuju tečnost i nemaju pokre-
tnih dijelova (slika 2.25.). Tečnost se usisava i potiskuje parom, vazduhom ili
vodom koja se dovodi pod pritiskom i kroz diznu ispušta velikom brzinom u
proširenje u kojem se nalazi tečnost koja se transportuje. Koriste se za
snabdijevanje parnih kotlova vodom.
Slika 2.25. Injektor

Ejektori rade na principu kinetičke energije radnog fluida. Iz mlaznice
radni fluid prolazi velikom brzinom kroz komoru i povlači tečnost. Pritisak
radnog fluida tu je najniži tj. stvara se vakuum. U difuzoru se prečnik pove-
ćava te se kinetička energija pretvara u energiju pritiska i potiskuje usisanu
tečnost.
Slika 2.26. Ejektor

1-komora; 2-ulaz tečnosti; 3-mlaznica; 4-difuzor
Ovakve strujne pumpe upotrebljavaju se i kao injektori, tj. cilj im je da u

sredinu sa povišenim pritiskom utisnu fluid.
Mamutska pumpa isto tako nema pokretnih dijelova. Komprimovani

vazduh uduvava se u potisnu cijev pumpe (1) pri čemu se disperguje u sitne
mjehuriće koji se miješaju sa tečnošću. Nastala smješa se transportuje kroz
cijev jer je manje gustine od tečnosti u rezervoaru (slika 2.27.).
Slika 2.27. Mamutska pumpa

1-potisna cijev; 2-radna stopa; 3-dovod komprinovanog vazduha;
4-rezervoar tečnosti
Potisna cijev je duboko uronjena u tečnost koja se treba transportovati.

Mjehurići dispergovanog vazduha nemaju dovoljno energije da potisnu
cijelu masu tečnosti, pa se veliki dio tečnosti vraća natrag u rezervoar zbog
čega je koeficijent iskorištenja pri radu ove pumpe dosta mali (η≈0,3).
Prednosti ove pumpe su: jednostavnost konstrukcije, nema pokretnih
dijelova i kontinualnost pri radu, a nedostaci su: potrebna velika količina
komprimovanog vazduha za rad, potisna cijev mora biti duboko uronjena u
tečnost, kao i mali koeficijent iskorišćenja pri radu.
Mamatska pumpa se koristi za crpljenje tečnosti sa velikih dubina kao
što je crpljenje slanih rastvora i sirove nafte.
2.3.Transport gasovitih materija. Transportni aparati i sistemi

Hidrodinamika stišljivih fluida predstavlja posebno veliku i interesantnu
oblast. Ovdje će u najkraćem biti date samo one činjenice neophodne za
razumijevanje rada transportnih aparata za gasove. Tečni i gasoviti fluidi se
razlikuju po veoma važnoj osobini, a to je stišljivost gasovitih fluida. S
obzirom na razliku pritiska na izlazu ( p 2 ) i na ulazu ( p1 ) u aparat (sistem)
određuje se vrsta aparata za transport gasa te postoje ovakvi kriterijumi:
p
1. Ako je odnos pritisaka: 2 = 0,3-100 MPa, a postignuti maksimalni
p1
pritisak dostiže 100 MPa, za transport se primjenjuju kompresori:
p
2. Za odnos: 2 = 0,11-0,30 MPa, primjenjuju se duvaljke, ako je i
p1
pritisak koji se postiže u navedenoj oblasti;
p
3. Ako je odnos: 2 = 0,10-0,11 MPa, a postignuti pritisak ne prelazi
p1
0,11 MPa za transport gasova se koriste ventilatori.
Za komprimovanje gasova na više pritiske upotrebljavaju se klipni
kompresori koji su u principu slični klipnim pumpama. Najjednostavniji
je jednostepeni kompresor prostog dejstva. Termodinamički ciklus rada
tog kompresora prikazan je na slici 2.3.1.
Slika 2.28. Termodinamički ciklus rada kompresora

A-usisni ventil; B-potisni ventil; 1-2c-adijabatska kompresija;
1-2b-politropska kompresija; 1-2a-izotermska kompresija
Pokretanjem klipa iz lijevog mrtvog položaja gas se usisava kroz ventil

A pri konstantnom pritisku p1 sve do desnog mrtvog položaja (1). Pri povra-
tku klipa ventil A se zatvara i dolazi do kompresije gasa koja teorijski može
biti: adijabatska (1-2 c), politropska (1-2 b) ili izotermska (1-2 a). U svakom
slučaju postiže se pritisak p 2 , pri kojem se otvara potisni ventil B i gas se
istiskuje iz stubline kompresora (tačka 3 na dijagramu).
Pri vraćanju klipa u desno pritisak u komori odmah spadne na ( p1 ) polo-
žaj 4 i gas se ponovo usisava. Ako se komprimovani gas iz jednog cilindra
(komore) uvodi u drugi i u njemu komprimuje na još viši pritisak, takav
aparat se naziva dvostepeni kompresor. Komprinovani gas se poslije kom-
presije hladi, kako bi se mogao uskladištiti u što većim količinama pod što
većim pritiskom.
Kombinovanim komprimovanjem i hlađenjem gasovi se dovode do kriti-
čnih tački, te se ukapljuju, tzv. likvefakcija gasa. Kod izotermne kompresije
(T=const; pV=const.) uloženi rad kompresije je najmanji:
p p
WT = const = p1 V1 ln 2 = nRT ln 2 , (2.25.)
p1 p1
gdje je: V1 (=) m3 , zapremina usisanog gasa.
Prema prvom zakonu termodinamike je:
dQ = dU + AdW ; (2.26.)
a za izotermnu promjenu je:
dU = c v dT = 0 (dT = 0, d U = 0, U = const ) ; (2.27.)
pa se poslije integraljenja dobija:
p2
Q = A ⋅ W = A ⋅ n ⋅ R ⋅ T ⋅ ln. (2.28.)
p1
Za adijabatsko i politropsko komprimovanje troši se veći rad, jer se
toplota samo djelimično zadrži u sistemu:
pV χ = const. pV n = const. (2.29.)
U pV-dijagramu površina (1 2 3 4) predstavlja negativan rad (lijevo-
kretni ciklus) tj. rad se ulaže. Kod adijabatske kompresije, ako se dijagram
podijeli u tri dijela proizilazi:
1. Površina (512c65) predstavlja rad zatvorenog sistema tj. adijabatsku
kompresiju:
1
W= (p 2 V2 - p1V1 ) . (2.30.)
χ -1
2. Površina (62c306) predstavlja rad otvorenog sistema, tj. istiskivanje

je jednako p 2 V2 .
3. Kako se gas usisava pri nekom pritisku p1, rad p1V1 se vraća i za to-
liko je uloženi rad manji.
1
W= (p 2 V2 - p1V1 ) + p 2 V2 - p1V1 . (2.31.)
χ -1
Racionalizacijom po zajedničkom imenitelju dobija se:
χ
W=
χ -1
(
p 2 V2 - p1 V1 ,) (2.32.)
a kako je: p2 V2 =n RT2 i p1V1=n RT1,

dobija se:
χ
W= ⋅ nR ⋅ (T2 - T1 ) . (2.33.)
χ -1
Daljnjom transformacijom izraza slijedi:
χ ⎛T ⎞
W= nRT1 ⎜⎜ 2 - 1⎟⎟ . (2.34.)
χ -1 ⎝ T1 ⎠
Za adijabatsku kompresiju važi:
χ
T2 ⎛ p 2 ⎞ χ -1
=⎜ ⎟ ; (2.35.)
T1 ⎜⎝ p1 ⎟⎠
⎡ χ -1
⎤
χ ⎛ p ⎞ χ
pa je uloženi rad jednak: W = p1 V1 ⎜⎜ ⎟⎟ - 1⎥ .
⎢ 2
(2.36.)
χ -1 ⎢⎝ p1 ⎠ ⎥
⎣⎢ ⎦⎥
Za politropsku kompresiju važi jednačina:
⎡ n -1
⎤
n ⎛ p ⎞ n
W= p1 V1 ⎜⎜ ⎟⎟ - 1⎥ ,
⎢ 2
(2.37.)
n -1 ⎢⎝ p1 ⎠ ⎥
⎣⎢ ⎦⎥
a za izotermsku kompresiju jednačina:
p
p 2 V2 = p1 V1 ; W = p1 V1 ln 2 . (2.38.)
p1
Stepen kompresije u jednoj komori ne treba biti previsok da bi se izbje-
glo veliko pregrijavanje gasa. Viši stepeni kompresije postižu se u višeste-
penim kompresorima. Broj stepena komprimovanja zavisi od konačnog pri-
tiska koji se želi postići s tim da se u jednom stepenu kompresije ne prelazi
stepen kompresije veći od 1:3 do 1:4. Kompresor dvojnog dejstva prikazan

je na slici 2.29.
Slika 2.29. Kompresor dvojnog dejstva

1-cilindar; 2-klip; 3-prsten; 4,6,7,9-ventili; 5-usisni gasovod;
8-potisni gasovod
Klip (2) snabdjeven klipnim prestenovima (3) kreće se u cilindru (1).

Kretanjem klipa ulijevo otvara se ventil (4) pri čemu se kroz gasovod (5)
usisava gas. Iz lijeve mrtve tačke klip se kreće udesno i kod nekog pritiska
p2 otvara se ventil (6) i gas biva potisnut kroz gasovod (8) pri stalnom
pritisku p2. U međuvremenu se ventil (4) zatvara, a kroz ventil (9) se vrši
usisavanje gasa. Pri narednom hodu klipa ulijevo taj gas će biti istisnut kroz
ventil (7) na stalnom pritisku p2. Prema tome, kao kod pumpi dvojnog
dejstva pri svakom hodu klipa postoji jedno usisavanje i jedno potiskivanje
gasa. U prvom stepenu kompresije gas se komprimuje na 0,3-0,4 MPa,
poslije čega se hladi u razmjenjivaču toplote, a potom se ponovo komprimu-
je u drugom stepenu na 0,9-1,2 MPa poslije čega se opet hladi. Za postizanje
većih pritisaka koriste se turbo kompresori složenije konstrukcije i pred-
stavljaju višestepene centrifugalne duvaljke. Komore kompresora se izrađuju
od livenog gvožđa (za niske pritiske), čeličnog liva (za više pritiske) ili
kovanog čelika (za pritiske preko 10 MPa).
Klipne vakuum pumpe za gasove usisavaju gas na pritisku manjem od
atmosferskog (p1<pa), a potiskuju ga u atmosferu pod pritiskom p2 ≥ pa. Pri
tome se razlikuju konstruktivna rješenja vakuum pumpi za suve i vakuum
pumpi za vlažne gasove (Edvardsova vlažna vakuum pumpa).
Mlazne duvaljke (ejektori) rade na istom principu kao i injektori a služe
za usisavanje i potiskivanje gasova. Brza struja vode, pare ili nekog gasa pri
izlazu iz dizne ulazi u proširenje ispunjeno gasom koji se transportuje, te
usljed oformljenog vakuuma odnosi gas. Princip je isti kao kod Bunzenove
laboratorijske (vodene) vakuum pumpe. Mlazne duvaljke služe i za provje-
travanje prostorija.
Rotacione duvaljke (pumpe) slične su rotacionim pumpama, većih su
dimenzija, a lakše konsturkcije (slika 2.30.)
Slika 2.30. Rotaciona duvaljka – pumpa
Radni elementi su obrtni klipovi oblika osmice koji se obrću istom brzi-
nom, ali u suprotnom smijeru. Usljed povećanja zapremine prema usisnoj
cijevi gas se usisava, a usljed smanjenja prostora prema izduvnoj cijevi gas
se izduvava. Rotacione duvaljke postižu manje pritiske, imaju veći kapacitet,
a broj obrtaja klipova je do 3000 o/min. Primjenjuju se za uduvavanje
vazduha u visoku peć.
Centifugalne duvaljke, ventilatori i kompresori takođe imaju pužasti
oblik i rotor sa ravnim ili povijenim lopaticama (slika 2.31.)
Slika 2.31. Centrifugalna duvaljka – pumpa
Gas se usisava aksijalno a lopatice rotora ga pokreću i izbacuju

radijalno pod dejstvom centrifugalne i tangencionalne sile koja djeluje na
krivu obrtanja rotora. Ovakvi ventilatori proizvode mali pritisak, ali imaju
veliki kapacitet. Koriste se za uduvavanje vazduha u rudarska okna, za pne-

umatičke transportere kao i provjetravanje prostorija od različitih theničkih
gasova. Pokreće ih elektromotor ili parna turbina sa 3000-6000 o/min. Za
veće pritiske i do 2 MPa i za veće kapacitete koriste se višestepeni centri-
fugalni kompresori.
Prema visini ostvarene razlike pritiska ventilatori se dijele na:
- ventilatori niskog pritiska koji ostvaruju razliku pritisaka do 981 Pa;
- ventilatori srednjeg pritiska za razliku pritisaka od 981 do 1962 Pa ;
- ventilatori visokog pritiska sa razlikom pritisaka od 1962 do 9807 Pa.
Prema konstrukciji ventilatori se mogu podijeliti u dvije grupe: radijalni
(centrifugalni) i aksijalni (propelerski) ventilatori.
Slika 2.32. Radijalni (centrifugalni) ventilator sa ravnim lopaticama

1-kućište ventilatora; 2-rotor sa ravnim lopaticama
Radijalni ventilatori rade na principu centrifugalne pumpe, tako što gas
usisavaju aksijalno a potiskuju ga radijalno (slika 2.32.). Prema obliku lopa-
tica ventilatori se dijele na ventilatore s ravnim lopaticama i ventilatore sa
naprijed i unazad povijenim lopaticama.
Aksijalni (propelerski) ventilatori postižu manje razlike pritiska nego
radijalni, pa se koriste za provjetravanje prostorija. Rotor sa propelerom je
direktno povezan na motor (2) i kao cjelina smješten je u osi ventilacione
cijevi (slika 2.33.).
Slika 2.33. Aksijalni (propelerski) ventilator

1-ventilaciona cijev; 2-motor
Osnovna jednačina za proračun ventilacije glasi:

Δp uk = (p st 2 + p din 2 ) - (p st1 + p din1 ) (2.39.)
tj. ukupna razlika pritiska koju ostvaruje ventilator jednaka je razlici suma
statičkog i dinamičkog pritiska iza i ispred ventilatora. Kod ventilatora su
uglavnom usisni i potisni otvori istih površina presjeka, pa su i dinamički
pritisci ispred i iza ventilatora isti, odnosno : Δp uk = p st 2 - p st1
Snaga ventilatora računa se kao i snaga pumpe:
Q ⋅ Δp uk
P= (=) kW. (2.40.)
1000η
gdje je: Q (=) m3/s, protok;
Δ puk (=) Pa, ukupna razlika pritiska koju postigne ventilator;
η =0,5-0,7 - koeficijent korisnog dejstva ventilatora.
Za mjerenje pritisaka kod ventilacionih sistema uglavnom se koriste
diferencijalni U manometri.
Za mjerenje protoka tečnosti i gasova koriste se različiti instrumenti:
gasometri (slika 2.34.), rotametri (slika 2.35.), satovi za gasove (anemo-
metri) (slika 2.36.), električna mjerila i drugi.
Slika 2.34. Gasometar Slika 2.35. Rotametar Slika 2.36. Anemometar
Princip mjerenja protoka rotametrom je jednostavan.

Plovak (čigra) se slobodno vertikalno kreće unutar mjerne cijevi kroz
koju protiče fluid odozdo naviše. Kada se izjednače sile pritisaka fluida
na plovak sa silom gravitacije, plovak se zadržava na nekoj određenoj vi-
sini. Mjerna cijev rotametra je izbaždarena tako da visina plovka direktno
pokazuje protok fluida.
U savremenoj procesnoj industriji koriste se sve više instrumenti za
automatsko regulisanje procesa od kojih u velikoj mjeri zavisi njihova
ekonomičnost i efikasnost.
3. OSNOVNE FIZIČKO-MEHANIČKE I FIZIČKO-HEMIJSKE

OPERACIJE PRIPREME I OBRADE RAZLIČITIH MATERIJA
Zadatak savremene procesne industrije jeste dobijanje proizvoda razli-

čitih osobina i upotrebe, kao i razvoj tehnoloških procesa kojima će se do-
bijati proizvodi najracionalnijim postupcima, tj. sa utroškom najmanje mo-
guće količine sirovina i energije uz optimalno iskorišćenje sporednih proi-
zvoda. Procesi dobijanja gotovih proizvoda, koji zadovoljavaju stroge sta-
ndarde kvaliteta, uključuju najrazličitije fizičko-mehaničke i fizičko-hemi-
jske postupke i operacije pripreme i obrade kako polaznih sirovina tako i go-
tovih proizvoda. Iz tih razloga tehnološki procesi se ne mogu dijeliti na one
koji obuhvataju samo fizičko-mehaničke postupke i operacije pripreme i
obrade materijala pri kojima one mijenjaju samo oblik ne mijenjajući i svoj
sastav. Tako su i postupci, koji samo prividno predstavljaju fizičko izolova-
nje čistih supstanci iz prirodnih sirovina, većinom praćeni hemijskim proce-
sima (promjenama) tokom prečišćavanja i oplemenjivanja različitih materija,
odnosno sirovih proizvoda.
Radi pojednostavljenja tumačenja pojedinih operacija tehnoloških pro-
cesa, kao i osnovnih aparata za njihovo provođenje, ovdje se prišlo njihovom
pojedinačnom tumačenju. Konačno, u posljednje vrijeme a u vezi sa pro-
blematikom zagađivanja životne okoline doneseni su strogi zahtjevi i stan-
dardi koji se moraju poštovati u pogledu njihovog zadovoljenja kao i izbora
onih proizvodnih tehnologija koje se makar uslovno nazivaju “čistim
tehnologijama”.
3.1. Sitnjenje čvrstog materijala. Drobljenje i mljevenje. Aparati

Sitnjenje (drobljenje i mljevenje) podrazumijeva dijeljenje čvrstog mate-
rijala na sitnije dijelove dejstvom mehaničke sile. Drobljenje je prvi stepen
sitnjenja, dok mljevenje obično slijedi nakon drobljenja kao drugi stepen
sitnjenja. U načelu između drobljenja i mljevenja nema bitnih razlika. Podje-
la se obično vrši prema veličini dobijenih komada. Drobljenjem se dobijaju
krupniji, a mljevenjem sitniji komadi. Ruski autori kao praktičnu granicu
uzimaju razliku od nekoliko milimetara (obično 5 mm). Prema prijedlogu
Amerikanca Tagarta (Tagarrt) razlika između drobljenja i mljevenja uslo-
vljena je konstrukcijom odgovarajućih aparata. U procesnoj industriji, u
kojoj se upotrebljava čvrsti materijal, skoro uvijek se vrši sitnjenje (dro-
bljenje ili mljevenje) kako bi se povećala njegova ukupna površina a samim
tim i brzina ostalih procesa u kojima će materijal biti dalje tretiran. Čvrsti
materijal se sitni u različite svrhe: radi obogaćivanja ruda, lakšeg miješanja
Osnovne operacije pripreme i obrade materija 39
sirovina, lakšeg rastvaranja, rukovanja, transporta, doziranja u procesima,

postizanja zahtjevane veličine zrna i slično. Procjenjuje se da se u svijetu
godišnje samo u rudarstvu sitni više od dvije milijarde tona mineralnih siro-
vina, a broj zaposlenih u pogonima za sitnjenje premašuje broj zaposlenih u
zemljoradnji. Na proces sitnjenja se troši ogromna količina energije (na
stotine milijardi MJ), pri čemu je koeficijent iskorišćenja energije izvanredno
nizak (najčešće manji i od 1%).
Dva su osnovna razloga zbog kojih se vrši drobljenje:
- dobijanje komada određenih veličina ili specifičnih površina i
- razdvajanje sraslih minerala.
Stepen drobljenja se obično definiše kao odnos veličine najvećeg koma-
da prije i poslije drobljenja.
U Americi izraz "reduction ratio" označava odnos između veličine
otvora probnih sita na kojima prije i poslije drobljenja zaostaje 20% mate-
rijala. Stepen drobljenja pojedinih vrsta drobilica kreće se unutar širokih
granica. Na primjer za čeljusne drobilice stepen drobljenja je od 3 do
7, za Simonsovu (Symons) drobilicu do 20, za udarne drobilice i čekićare
do 5o, a za stupe do 150.
Za sitnjenje čvrstog materijala koriste se sljedeći aparati:
- grubo drobljenje (čeljusne i konične drobilice);
- srednje i fino drobljenje (drobilice s valjcima, žrvnjevi, zvonaste
drobilice, dezintegratori i čekićari);
- mljevenje (mlinovi sa mlinskim kamenjem, na valjke i sa kuglama,
centifugalni mlinovi, mlinovi čekićari sa unutrašnjim klasiranjem i
mlinovi na strujnu energiju fluida);
- koloidni mlinovi (smicajni, vibracioni-tarioni i kavitacioni) i
- mašine za sječenje (mašine sa noževima).
Između pojedinih aparata za sitnjenje nije moguće u pogledu stepena
sitnjenja povući oštre granice. Aparati za sitnjenje rade pod velikim optere-
ćenjem i naprezanjem pa su njihovi radni dijelovi izloženi velikom haba-
nju. Zbog toga se kod izbora materijala za te dijelove mora posvetiti pose-
bna pažnja. Sitnjenje je veoma skupa operacija zbog utroška velike količine
energije. Povećanje efikasnosti rada aparata za usitnjavanje i smanjenje
utrošene energije predstavlja osnovne ciljeve istraživačkih studija. Izbor
aparata za sitnjenje zavisi od više faktora a u prvom redu od veličine
najkrupnijih komada u šarži, od osobina materijala koji se sitne (tvrdoće,
čvrstoće, kalavosti, krtosti, sadržaja vlage, ljepljivosti i slično), kao i od
količine materijala kojeg treba sitniti do željene krupnoće. Prema silama
koje izazivaju drobljenje materijala razlikuje se drobljenje gnječenjem,
kidanjem,
udaranjem i trenjem. Najčešće se u jednom aparatu ispoljava više načina

drobljenja. Jedan od navedenih načina je osnovni, dok su drugi prateći načini
drobljenja. Na slici 3.1. prikazani su principi djelujućih sila pri sitnjenju.
Slika 3.1. Principi djelujućih sila pri sitnjenju

a-gnječenje; b-cijepanje; c-udar; d-trenje; e-kidanje; f-savijanje
Čeljusne drobilice vrše drobljenje tako što materijal prvenstveno gnije-

če, a potom i djelimično rastiru u prostoru između nepokretne čeljusti (3)
pričvršćene za kućište drobilice i pokretne čeljusti (2). Postoje dva klasična
tipa čeljusnih drobilica: tip "Black" prikazan na slici 3.2. i tip "Dodge"
prikazan na slici 3.3.
Slika 3.2. Čeljusna drobilica tipa "Black"

1-zatezna šipka, 2-pokretna čeljust, 3-nepokretna čeljust, 4-osovina
njihala, 5-ekscentar, 6-vratilo ekscentra, 7–raspona ploča, 8,9-klinovi za
podešavanje ispusta,10-zatezna šipka sa oprugom, 11-zamajac
Prostor u kojem se vrši drobljenje sličan je čeljustima životinja. Kod

drobilica tipa "Black" osa pokretanja čeljusti je u gornjem dijelu čeljusti, a
kod tipa "Dodge" u donjem dijelu čeljusti. Vratilo ekscentra (6) prenosi
pogonsku silu motora na pokretnu čeljust preko dviju rasponih ploča (7).
Ploče su na jednoj strani zglobno pričvršćene za vratilo ekscentra, a na
drugoj strani lijeva raspona ploča je vezana za pokretnu čeljust (2) a desna za
okvir drobilice. U toku prve polovine obrtaja pogonskog vratila (5) glavna
poluga (6) se diže, a raspone ploča (7) se približavaju vodoravnom položaju
pa razmak između čeljusti postaje manji, pri čemu se nasuti materijal u
čeljusti drobi i tare.
U drugoj polovini obrtaja glavna poluga, a s njom i pokretna čeljust se
vraća u prvobitni položaj, pri čemu se prostor za drobljenje povećava a
zdrobljeni materijal usljed svoje mase i povećanog izlaznog prostora sklizne
naniže u čeljust, odnosno ispada iz drobilice, ukoliko je dovoljno usitnjen.
Pri povratku u prvobitni položaj pokretnu čeljust vuče i zatezna šipka (10) sa
oprugom. Pošto se drobljenje odvija na mahove, opterećenje drobilice se
kompenzira zamajcima (11) od kojih jedan služi kao remenica. Radne
površine čeljusti mogu biti ravne, glatke ili rebraste, a od pretjeranog
habanja su zaštićene klinastim ulošcima od manganskog čelika. Otvor čelju-
sti (zijev) može se u manjoj mjeri podešavati klinovima (8,9), koji se stav-
ljaju između desne raspone ploče i okvira drobilice. Veće povećanje otvora
čeljusti se vrši zamjenom rasponih ploča (7). Dimenzije čeljusne drobilice
daju se širinom zijeva i dužinom ždrijela i variraju u širokim granicama (od
175 x 250 do 2000 x 3000 mm). Stepen drobljenja približno odgovara
odnosu veličine gornjeg i donjeg otvora i iznosi od 5 do 8. Ako je stepen
drobljenja veći od 5 dobija se veća nejednoličnost zdrobljenog materijala.
Zbog toga čeljusne drobilice uglavnom služe za najgrublje drobljenje (do
veličine komada ≈ 80 mm), a najčešće se upotrebljavaju u metalurgiji, građe-
vinarstvu i hemijskoj industriji.
Prednosti ovih drobilica se ogledaju u prostoj konstrukciji, lakoj zamjeni
dijelova, jednostavnom podešavanju stepena drobljenja u širokom rasponu,
velikog su kapaciteta, koji može biti i do 500 t/h, pogodne su za drobljenje
čvrstog materijala itd. Glavni nedostatak im je neravnomjeran rad (drobe na
mahove), nejednoliko isitnjen materijal i potrošnja obloga čeljusti, koje se
mijenjaju svaka 2-3 mjeseca.
Tehnološke karakteristike čeljusnih drobilica
Zahvatni ugao čeljusnih drobilica je ugao između ploča drobećih čeljusti

kada su maksimalno približene i kreće se u granicama α = 22o - 25 o.
Optimalni broj obrtaja ekscentričnog vratila računa se po formuli:
g ⋅ tg α
n opt = 2,7 (=) o/min, (3.1)
2s
gdje je: g = 9,81 ms -2, ubrzanje zemljine teže;

s(=) m, hod pokretne čeljusti na nivou otvora pražnjenja.
Za: α = 22 0
38,0
n opt = (=) o/min. (3.2)
s
Izbor veličine čeljusne drobilice vrši se prema kapacitetu iz kataloga pro-
izvođača (Q kat), koji se odnosi na drobljenje krečnjaka gustine ρ =2650 kgm-3.
Kapacitet drobilice za drobljenje neke sirovine druge gustine ( ρ ) određuje se
po formuli:
2650
Q = Q kat ⋅ . (3.3)
ρ
Snaga elektromotora za pogon drobilica zavisi od kapaciteta, drobljivosti
i granulometrijskog sastava prije i poslije drobljenja:
P = Q . EB (=) kW, (3.4)
⎛ 1 1 ⎞⎟
EB=K . Wi ⎜ − (=)kWh / t (3.5)
⎜ d d ul ⎟⎠
⎝ iz
gdje je: Q (=) t, kapacitet;
EB (=) kWh/t, specifična potrošnja energije;
K=10, faktor proporcionalnosti;
Wi (=) kWh/t, Bondov indeks utrošenog rada (Work index), tj. kara-
kteristična konstanta materijala koja ima vrijednosti
od 5 – 30 kWh/t;
dul, diz (=) μm , srednje karakteristične dimenzije zrna prije i poslije
sitnjenja, respektivno.
Ovi nedostaci čeljusnih drobilica donekle su otklonjeni konstrukcijom
"Dodge" drobilice kod koje se pokretna čeljust (1) pokreće oko horizontalne
osovine (2) na donjem dijelu (slika 3.3.). Na taj način se postiže veća jedno-
likost usitnjenog materijala.
Slika 3.3. Drobilica tipa "Dodge"

1-pokretna čeljust; 2-horizontalna osovina; 3-nepokretna čeljust i E-vratilo
ekscentra.
Nedostatak "Dodž" drobilice je u tome što se lako može zagušiti naročito

kada se drobi vlažan i ljepljiv materijal, jer je ispust usitnjenog materijala
nepromjenjljiv.
Takođe, kod ovih drobilica prihvatni ugao za materijal se smanjuje u fazi
međusobnog približavanja čeljusti, a ni raspodjela sila na čeljustima nije po-
voljna. Međutim, ove drobilice usljed dužeg boravka materijala među čelju-
stima imaju veću efikasnost drobljenja i daju ravnomjerniji proizvod po
veličini. Pokazalo se ipak da je čeljusna drobilica "Black" univerzalnija, što
potvrđuje i činjenica da se u mnogo većem broju nalazi u upotrebi u odnosu
na Dodž drobilicu.
Konične (kružne) drobilice otklanjaju neke od nedostataka čeljusnih dro-
bilica, a naročito periodičnost dejstva. Osnovni radni elementi su im dva ko-
nusa: vanjski nepokretni i unutrašnji pokretni konus pričvršćen za vertika-
lnu ekscentrično postavljenu osovinu. Pokretni konus kruži ekscentrično
u unutrašnjosti nepokretnog konusa gdje se nalazi i materijal kojeg pokretni
konus pritiskuje, drobi i na taj način istire, kao što prikazuje slika 3.4.
Slika 3.4. Ekscentrično kruženje pokretnog konusa

u odnosu na nepokretni konus
Dva osnovna konstrukciona rješenja koničnih drobilica prikazana su na

slikama 3.5. i 3.6.:
- drobilica sa visećim unutrašnjim konusom (McCully ) – tip i
- drobilica sa ekscentrično postavljenom osovinom unutrašnjeg konusa
(Telsmith) – tip.
Slika 3.5. McCully – tip Slika 3.6. Telsmith - tip

konične drobilice konične drobilice
1 – spoljnji konus, 2 – unutrašnji konus, 3 - sirovina za drobljenje,
4 - prenosnik pogonske energije, 5 - otvor za pražnjenje, 6 – opruga
Kod Telsmitovog tipa drobilice vrhovi oba konusa su usmjereni na gore,

tako da je otvor za pražnjenje veći. Osim toga, spoljnji konus je učvršćen
jakim oprugama koje popuštaju samo kad upadne neki tvrđi komad, pa se na
taj način sprečava oštećenje drobilice. Stepen drobljenja kod koničnih drobi-
lica se podešava podizanjem ili spuštanjem unutrašnjeg pokretnog konusa.
Drobljenje materijala se vrši gnječenjem i trenjem kada se razmak između
komora smanjuje. Konusi su uglavnom vertikalno ižljebljeni a izrađeni su od
tvrdog čelika. Ove drobilice rade ravnomjernije i manje lupaju i tresu. Služe
takođe za grubo ali i srednje drobljenje. Velikog su kapaciteta i do 106 kgh-1,
a mogu postići stepen sitnjenja i do 25. Nedostatak im je u kompli- kovanoj
popravci u slučaju kvara.
Treći tip konične drobilice je Simonsova (Symons) drobilica (slika 3.7.)

i konstrukcijski se razlikuje od prethodna dva opisana tipa.
3.7. Konična (kružna) "Symons" drobilica – dupla njihajna drobilica
Razlika je u izvedbi obaju konusa, u većoj ekscentričnosti i većem broju

obrtaja. Donja strana pokretnog konusa konstruisana je kao odsječak lopte, a
i površina po kojoj konus kruži je specifično izvedena. Donji kraj osovine
uglavljen je u ekscentričnom ležaju kao kod tipa "McCully". Plašt konusa
ima veoma blagi pad pod uglom prema osnovici od 40o. Isto tako je izveden
i plašt nepokretnog dijela pa su u donjem dijelu površine za drobljenje para-
lelne. Nepokretni konus je elastično pričvršćen za vanjsko kućište elastičnim
oprugama što sprečava oštećenja u slučaju upada tvrđih nezdrobljenih koma-
da u prostor za drobljenje.
Tehničko-tehnološke karakteristike koničnih drobilica
Optimalni broj obrtaja ekscentrične čahure jednak je:

22,85
n opt (=) o/min. (3.6)
s
gdje je: s - korak čahure.
Teorijski kapacitet (Qteor) konične drobilice određen je zapreminom (V)
izdrobljenog proizvoda koji se prazni pri jednom obrtu ekscentrične čahure i
brojem obrtaja čahure u minuti (n):
Q teor = 60 . V . n (=) m3 h-1 . (3.7)
Izbor veličine konične drobilice i snage elektromotora vrši se na isti

način kao i kod čeljusnih drobilica. U literaturi se preporučuje sljedeći iz-
raz za računanje kapaciteta koničnih drobilica:
Q m = K ⋅ γ V ⋅ D 2k,5 ⋅ d (=) th-1 (3.8)

gdje je: K = 1,37, faktor za sirovine srednje gustine;
γ V = 1,6 tm-3, zapreminska masa ulaznog materijala;
D = 1,5 – 2,2 m, prečnik konusa drobilice;
d = 15-50 mm, širina izlaznog otvora.
Snaga za pogon drobilice računa se pomoću izraza:

3⋅ A ⋅ x ⋅ n
P= (=) kW, (3.9)
η
gdje je: A (=) m2 ; bočna površina drobeće plohe konusa;
x - ekscentričnost u srednjem dijelu konusa i iznosi 0,015 m za
drobilice prečnika konusa D = 2m;
n = 200-300 o/min (veći je za manje drobilice);
η = 0,7 - 0,8 , koeficijent korisnog dejstva drobilice.
Stepen sitnjenja (n) kod koničnih drobilica kreće se od 10 do 30.
Drobilice sa valjcima se upotrebljavaju, zavisno od konstrukcije i veli-
čine, za grubo, srednje i fino drobljenje. Mogu biti s jednim do četiri valjka,
a po obliku površine valjci mogu biti glatki (slika 3.8.), nazubljeni (slika
3.9.) i rebrasti valjci.
Slika 3.8. Drobilica sa dva glatka valjka
Najčešće su drobilice sa dva valjka pričvršćena na paralelne vodoravne

osovine, koji se obrću u suprotnom smjeru, obično istom brzinom. Materijal
za drobljenje se dodaje odozgo i zahvaćen valjcima prolazi između njih
naniže, pri čemu se drobi i istire. Zdrobljeni materijal ispada ispod valjaka.
Slika 3.9. Drobilica sa dva nazubljena valjka

1 - osovina, 2-nazubljeni valjak
Položaj jedne osovine se može mijenjati, a samim tim se podešava ste-
pen sitnjenja. Osovina se na određenom rastojanju održava jednom jakom
oprugom. Ukoliko među valjke upadne neki tvrđi komad, opruga popusti i
omogući prolaz bez oštećenja drobilice. Valjci se izrađuju od čeličnog, ma-
ngan ili hrom-čeličnog liva. Stepen sitnjenja za veće i tvrde komade rijetko
prelazi vrijednost veću od 4. Kapacitet drobilice raste sa povećanjem dužine
i prečnika valjaka a može dostići nekoliko stotina hiljada kilograma na čas.
U nekim slučajevima neki od valjaka se može okretati sporije naročito kada
se radi o ljepljivom materijalu. Na slici 3.10. uprošćeno su prikazane sile
koje djeluju na materijal pri zahvatu.
Slika 3.10. Prikaz djelujućih sila na materijal i ugao zahvata

Na komad koji uvlače valjci djeluju dvije sile (zanemarujući silu gravi-
tacije): normalna sila (N) i tangencijalna sila (T). Ako je rezultanta ovih sila
(R) usmjerena naniže komad će biti uvučen među valjke i izdrobljen, a u
suprotnom on će skakutati i kotrljati se između valjaka.
Granični uslov za drobljenje se računa izjednačavanjem vertikalnih

komponenata sila N i T.
N vert = N ⋅ sin α; Tvert = T ⋅ cos α (3.10)
uz uslov da je:
Nvert =Tvert
slijedi: N ⋅ sin α = T ⋅ cos α, (3.11)
T sin α
odnosno: = = tgα , (3.12)
N cos α
gdje α predstavlja ugao uvlačenja komada među valjke. Da bi komad bio
uvučen među valjke neophodno je da bude zadovoljen i odgovarajući odnos
prečnika valjka (D) i prečnika materijala koji se sitni (d).
Za glatke valjke taj odnos je:
D
= (20 do 50) .
d
Za izbrazdane (rebraste) valjke taj odnos je manji:
D
= (10 do 20),
d
a za valjke sa jakim zupcima još manji:
D
= (2 do 5).
d
Karakteristične dimenzije valjaka su određene sljedećim odnosima pre-
čnika (D) i dužine valjka (L):
D 200 1500
= do .
L 125 600
Druge karakteristike drobilica na valjke su:
n = 80-300 o/min; P = 3-60 kW;
Q m = 18-100 th-1 i s = 4-18 mm.

Tehničko-tehnološke karakteristike drobilica sa valjcima
Kapacitet drobilice sa valjcima (Qm) proporcionalan je površini pre-sjeka

otvora za pražnjenje (Ld) i perifernoj brzini valjka (w):
Q m = 3600 ⋅ w ⋅ L ⋅ s ⋅ k ⋅ γ V ( = ) t/h, (3.13)
gdje je: Q m (=) t/h, kapacitet drobilice;
πDn
w = (=) m/s, periferna brzina valjka; (3.14)
60
L (=) m, dužina valjka;
s (=) m; razmak između valjaka;
D (=) m, prečnik valjka;
k = 0,25-0,30, koeficijent rastresitosti proizvoda drobljenja;
γ V (=) t/m3, nasipna (zapreminska) masa materijala koji se drobi;
n = o/min, broj obrtaja valjka.
Racionalizacijom izraza za proračun kapaciteta može se pisati:
πDn
Q m = 3600 ⋅ ⋅ L ⋅s ⋅ k ⋅ γV , (3.15)
60
Q m = 188 ⋅ D ⋅ n ⋅ L ⋅ s ⋅ k ⋅ γ V . (3.16)
Snaga elektromotora za pogon glatkih valjaka drobilice računa se po
jednačini:
P = k ⋅ D ⋅ L ⋅ w (=) kW, (3.17)
gdje je: k = 11-14, koeficijent čija je vrijednost obrnuto proporcionalna
prečniku valjka;
D,L (=) m, dimenzije valjka.
Za drobilice sa nazubljenim i vertikalnim valjcima snaga se računa po

drugim izrazima. Brzina valjaka ima svoju graničnu vrijednost iznad koje se
komadi sirovine ne mogu zahvatati valjcima a koja iznosi oko 11 m/s. U
praksi brzina glatkih valjaka je 4,0-6,5 m/s, a nazubljenih 1,5-3,2 m/s.
Brzina valjaka može se računati i po aproksimativnoj formuli koja važi za
brzine od 3-5 m/s:
K
w = 1, 71log ( =) m/s, (3.18)
s max
gdje je: K = 400, konstanta;
s max ( =) mm, razmak među valjcima.
Žrvnjevi služe za srednje i sitno drobljenje. Sastoje se od jednog ili više
valjaka koji se kreću preko materijala koji se nalazi u okruglom koritu (slika
3.11.)
Postoje dvije osnovne konstrukcije:

a) sa nepokretnim koritom;
b) sa pokretnim koritom (obično sa težim valjcima).
Slika 3.11. Presjek žrvnja
Žrvnjevi sitne silom pritiska i istiranja i rade šaržno (diskontinualno).

Materijal se sitni sve do željenog stepena usitnjavanja. Ležišta horizontalne
osovine su podešena pa se valjci mogu podići kada naiđu na materijal koji se
teže drobi, a slijepljeni materijal sa valjaka i korita se skida pomoću spe-
cijalnih ugrađenih noževa. Žrvnjevi se izrađuju od tvrdog kamena obloženog
čeličnim prstenom ili su od gvožđa. Žrvnjevima se često vrši miješanje i
gnječenje u keramičkoj i farmaceutskoj industriji, industriji boja, eksploziva
itd. Masa valjaka, brzina obrtanja i kapacitet žrvnja zavise od namjene.
Zvonaste drobilice imaju radni element za sitnjenje u obliku zvona koji
se nalazi na vertikalnom vratilu. Vanjska površina zvona je grubo izbraz-
dana, a zvono se obrće u koničnom omotaču. Zazor između zvona i koni-
čnog omotača idući naniže sve više se suzuje. Grube brazde zvona zahvataju
materijal, pritiskaju ga uz rapavi omotač i tako ga drobe. Princip je sličan
kao kod mlina za kafu. Zvonaste drobilice najviše se primjenjuju za
mljevenje krečnjaka, mekih minerala, plastičnih masa itd. Najveći prečnik
radnog konusa je 275-1250 mm, n=220-250 o/min, P=11-15 kW, a kapacitet
zavisi od tvrdoće materijala.
Dezintegratori se uglavnom sastoje od dvije pokretne ploče ( 1 i 2) sa

palicama (3) koje se odvojeno obrću koaksijalno u suprotnom smjeru. Posto-
je i takva konstrukciona rješenja sa jednom nepokretnom i jednom pokre-
tnom pločom (slika 3.12.).
Slika 3.12. Dezintegrator

1,2-pokretne ploče; 3-štapovi; 4-dozator materijala; 5-sito
Materijal za mrvljenje (4) se ubacuje aksijalno, štapovi (3) ga zahvataju i

sitne udarom i sječenjem i izbacuju ga radijalno na sito (5). Dezintegratori se
izrađuju od jakog materijala, lako se rasklapaju radi čišćenja, a koriste se za
sitnjenje mrkog uglja, azbesta, boja, sumpora, škroba i slično.
Drobilice čekićare se sastoje od jednog ili dva rotora sa čekićima različi-
tog oblika, koji se obrću velikom brzinom (300-400 o/min kod većih aparata
a kod manjih i 1500 o/min) oko horizontalne osovine u kućištu od čeličnih
ploča na dnu koga je ugrađeno sito, koje se može mijenjati i tako podešavati
granulometrijski sastav (slika 3.13.).
Čekićare djeluju silom udara (≈150 udara u sekundi pri 1500 o/min). U
posljednje vrijeme sve više se u upotrebu uvode udarne – odbojne drobilice
(slika 3.14.), kojih ima više tipova.
Udarne drobilice sitne materijal odbacivanjem tj. udarcem u slobodnom
prostoru.
Pri udaru kinetička energija se pretvara u rad sitnjenja, konstruktivno su

slične čekićarama sa znatno većim prostorom za drobljenje.
Slika 3.13. Drobilica čekićara Slika 3.14. Udarna-odbojna drobilica

1-kućište; 2-obloga; 3-udarne ploče 1-rotor; 2-udarne ploče (čekići);
(čekići); 4-rešetka; 5-pogonski mehan. 3-odbojnici; 4-zavjesa od lanaca
Sastoje se od rotora u koji su usađeni odbojnici u vidu čekića ili ploča.
Materijal se odbojnicima odbacuje na čelične odbojne ploče. Imaju veliki
stepen sitnjenja pa ove drobilice često mogu zamijeniti dva stepena drob-
ljenja tj. čeljusnu i Simonsovu drobilicu.
Tehničko-tehnološke karakteristike udarnih drobilica

Kapacitet zavisi od veličine drobilice, broja obrtaja rotora, broja i mase
čekića, drobljivosti sirovine, sadržaja gline i vlage i stepena drobljenja. Ka-
pacitet se računa po orijentacionoj jednačini:
0,8P
Q= (=) t/h, (3.19.)
W
gdje je: P (=) kW/t, snaga elektromotora;
W (=) kWh/t, specifična potrošnja energije računata po
Bondovom izrazu.
⎡ 1 1 ⎤
W = k ⋅ Wi ⎢ - ⎥ (=) kW h/t, (3.20.)
⎢⎣ d iz d ul ⎥⎦
gdje je: k= 1, koeficijent za srednju krupnoću drobljenja;
k=1,4, koeficijent za sitno drobljenje;
Wi = specifični Bondov radni indeks;
d ul , d iz (=) μ m, veličine kvadratnih otvora sita, kroz koje prolazi
80% sirovine prije i poslije drobljenja, respektivno.
Snaga elektromotora za pogon rotora udarne drobilice računa se po

jednačini:
P = 0,15 D 2 ⋅ L ⋅ n (=) kW, (3.21.)
gdje je: D (=) m, prečnik rotora;
L (=) m, dužina rotora;
n (=) o/min, broj obrtaja rotora.
Ukoliko se radi o zatvorenom ciklusu drobljenja, tj. ako je drobilica
povezana sa sitom za izdvajanje dovoljno usitnjenog materijala, tada je
stvarni kapacitet drobilice manji u odnosu na teorijski i računa se na sljedeći
način:
Q stv = w ⋅ Q teor (=) t/h , (3.22.)
gdje je: w (=) 1, podrešetni udio tj. prosjev usitnjenog materijala.
Periferna brzina rotora zavisi od broja čekića (gredica) po obimu rotora i
varira od 20-60 m/s, a smanjuje se sa povećanjem broja čekića. Stepen drob-
ljenja u udarnim drobilicama u praksi je rijetko veći od 10, a u izuzetnim
slučajevima može dostići i vrijednost 40.
Mljevenje kao operacija sitnjenja čvrstih materija obično se provodi po-
slije drobljenja iz više razloga: povećanje površine materijala, oslobađanje
mineralnih komponenti u sraslim zrnima, promjena granulometrijskog sasta-
va i drugih promjena fizičkih osobina sirovine. Prema dobijenom granulatu
(0,005-25 mm) može se razlikovati grubo, srednje i fino mljevenje. Prema
Grifitovoj (Griffith, A.A,1920) fizičkoj teoriji sitnjenje (drobljenje) minerala
se odvija u dvije faze: pojava pukotina (1) i širenje pukotina (2). Za obja-
šnjenje razlike između fizičkog i tehničkog rada sitnjenja predloženo je više
hipoteza od kojih su najpoznatije Ritingerova (Rittinger,P.,1867.), Kikova
(Kick, F.,1885.) i Bondova (Bond,F.C., 1952.). Prema Valkeru (Walker,
D.R.,1954.) sve tri ove hipoteze mogu se izraziti relacijom:
d
dd
E W = −C ∫ ( = ) kWh/t , (3.23.)
D
dn
gdje je: EW (=) kW h/t, specifična potrošnja energije pri usitnjavanju;
C – konstanta mljevenja;
n – eksponent koji ima sljedeće vrijednosti:
3
n Ritt = 2 ; n Kick = 1 i n Bond = ;
2
D, d - prečnici sirovine prije i poslije mljevenja, respektivno.
Utrošak specifične energije pri mljevenju različitih materija prikazan je

na slici 3.15.
Slika 3.15. Vrijednost specifične energije za mljevenje različitih materijala
Rad potreban za sitnjenje je obrnuto proporcionalan velični zrna. Na

primjer, za primarno drobljenje od 1000 mm do 25 mm troši se 3-4 kWh/t,
za granulisanje od 25mm-5mm troši se 5-6 kWh/t, a za koloidno mljeve-
nje od 0,1mm do 0,001mm troši se 100-1000 kWh/t.
Procesi sitnjenja spadaju u energetske procese sa veoma niskim stepe-
nom iskorišćenja energije (≈1%).
Najstariji tip aparata za mljevenje je mlin sa mlinskim kamenjem (slika
3.16.), kod kojeg se radni element sastoji od dva okrugla kamena: gornjeg i
donjeg od kojih se jedan od njih obrće (obično gornji). Unutrašnja površina
kamena je izžljebljena. Za izradu mlinskog kamenja najbolji je kamen
pješčar koji se ni pri dužem radu ne uglača (nalazište okolina Trstenika).
Materijal se ubacije kroz otvor u sredini kamena, a potom ga kamen koji se
obrće potiskuje ka periferiji. Žljebovi na kamenju ga jednostavno sijeku i
istiru. Kamenje se može nivelisati, a stepen sitnjenja se reguliše podešava-
njem rastojanja među kamenjem.
Samljeveni materijal ispada na periferiji kamenja odakle biva izbačen.
Nedostatak ovih mlinova je u tome što se kamenje kruni i dospijeva u melji-
vo, a i malog su kapaciteta.
Ovi mlinovi se još i danas koriste za mljevenje žita, potom u industriji

boja, kozmetičkoj i farmaceutskoj industriji, industriji emajla, začina i sli-
čno.
Slika 3.16. Presjek mlina sa mlinskim kamenjem

1 – gornji kamen; 2 – donji kamen; 3 – materijal koji se melje; 4 - meljivo
Mlin sa kuglama je obično u obliku cilindričnog ili koničnog bubnja koji
se obrće oko horizontalne osovine (slika 3.17.)
Slika 3.17. Prikaz mlina sa kuglama

a) cilindrični dio; b) konusni dio; c) pogonski zupčanik
U mlinu se nalaze čelične ili porculanske kugle i materijal koji se melje.

Pri obrtanju mlina kugle se kotrljaju i padaju zajedno sa materijalom i melju
ga udarom i istiranjem. Oblik mlina, kugli, vrsta materijala, veličina mlina i
drugo su različiti prema namjeni mlina. Plašt mlina je izveden od čeličnog

lima, a sa unutrašnje strane je obložen zamjenljivim Mn - čeličnim pločama i
koje su vijcima pričvršćene za plašt. Postoje i slične izvedbe mlina sa
šipkama kao i tzv. autogeni mlinovi sa krupnijim komadima materijala koji
se zbog svoje težine melju i sami od sebe. Odnos između dužine bubnja (L) i
prečnika (D) je 0,7:1 do 2 :1. Za mlinove sa kuglama taj odnos je 1,3:1, a za
mlinove sa šipkama 3:1. U industriji cementa koriste se cijevni mlinovi sa
odnosom L:D = 4:1 do 8:1.
Postoje četiri komponente kretanja tijela za mljevenje u mlinu prema
brzini obrtaja: kotrljanje, slobodno padanje, centrifugiranje (kritična brzina
obrtaanja) i njihanje (brzina obrtanja veća od kritične) (slika 3.18.).
Slika 3.18. Kretanje tijela za mljevenje u mlinu prema brzini obrtanja

a-kotrljanje (cascading), b - slobodno padanje (catarasting),
c -centrifugiranje (kritična brzina obrtanja),
d - njihanje (brzina obrtanja veća od kritične)
Kritična brzina obrtaja je ona brzina pri kojoj nastaje centrifugiranje

punjenja u mlinu (slika 3.18.c).
Kritična brzina se određuje iz uslova ravnoteže:
D-d
mω2kr = m⋅g , (3.24.)
2
gdje je: ω kr - kritična ugaona brzina;
D (=) m, prečnik bubnja;
d (=)m, prečnik tijela za mljevenje.
Kritična ugaona brzina jednaka je:
1
⎡ 2g ⎤ 2 n kr .π
ω kr = ⎢ ⎥ , odnosno: ω kr = , (3.25.)
⎣D −d ⎦ 30
pa je kritični broj obrtaja bubnja jednak:
42, 4
ωkr = . (3.26.)
D
Brzina obrtanja bubnja mlina iznosi (0,6-0,8)nkr. Maksimalna visina

slobodnog padanja kugli, a time i maksimalna energija sitnjenja postiže se
kod 75% kritične brzine obrtanja.
Slika 3.19. Sile koje djeluju na tijelo pri kritičnoj brzini obrtanja
Da bi se osigurao odgovarajući granulometrijski sastav samljevenog

materijala mlin se povezuje sa klasifikatorom (mehanički klasifikator,
hidrociklon i sl.) koji iz samljevenog proizvoda izdvaja traženi granulat, a
prekrupne čestice vraća natrag na sitnjenje u mlin. Prema tome, postoje
otvoreni i zatvoreni ciklusi mljevenja (slika 3.20.).
Slika 3.20. Šema otvorenog (a) i zatvorenog (b) ciklusa mljevenja

Efikasnost rada E (%) klasifikatora određuje se prema formuli:

C(A - B)
E= ⋅ 100, (3.27.)
A(C - B)
gdje su: A (=) 1, udio gotovog proizvoda u ulaznom materijalu;

B (=) 1, udio gotovog proizvoda u povratnom materijalu;
C (=) 1, udio gotovog proizvoda u meljivu.
Količina povratnog materijala (recikla R) iz klasifikatora iznosi:

R = L . D (=) 1 t/h, (3.28.)
gdje je: D (=) t/h, količina gotovog proizvoda;
C-A
L= (=) 1 , kružna šarža. (3.29.)
A-B
Količina materijala koja dolazi na klasifikator jednaka je:
K = ( L + 1 ) D (=) t/h. (3.30.)
Mlinovi sa kuglama rade šaržno (diskontinualno), a za kontinualni rad

postoji cijevni mlin sa kuglama (slika 3.21.)
Slika 3.21. Cijevni mlin sa kuglama

1-ulaz; 2-izlaz; 3-sitasta pregrada
Dužina mlina je znatno veća od prečnika. Materijal se dodaje aksijalno

na višem kraju, a samljeveni proizvod izlazi na nižem kraju. Cijevni mlinovi
su obično podijeljeni pomoću sitastih pregrada na više komora. Prva komora
sa krupnijim kuglama je za grublje usitnavanje, a sljedeće komore sa manjim
kuglama su za srednje i fino mljevenje. U mlinovima sa kuglama često se
vrši mokro mljevenje u prisustvu vode. Voda odnosi materijal ka drugom
kraju mlina. Mlinovi sa kuglama se široko koriste u hemijskoj i farmace-
utskoj industriji, metalurgiji, keramičkoj industriji, industriji cementa, boja i
slično.
Mlinovi na strujnu energiju fluida djeluju u struji vazduha ili vodene

pare koja struji iz mlaznice u prostor za mljevenje brzinom od 600 m/s. To
su tzv. jet – mlinovi odnosno spiralni mikronizeri sa pritiskom vazdušnog
mlaza od 0,7-0,8 MPa i kapacitetom od nekoliko t/h. (slika 3.22.)
Slika 3.22. Mikronizer tipa "Weeler" 3.23. Šema pješčanog ili

perl-mlina
Od mokrih koloidnih mlinova najpoznatiji je perl-mlin koji se najviše

koristi u proizvodnji boja i pigmenata. Mljevenje se obavlja u međusobnom
trenju tijela za mljevenje (perle od kremenog pijeska ili čelične kuglice) i
zrna materijala koji se u obliku pulpe dovode na dnu mlina (slika 3.23.).
Miješanje se vrši rotacijskim diskovima pričvršćenim za vertikalnu osovi-
nu. Za optimalno mljevenje prečnik kuglica za mljevenje treba da je 7-8 puta
veći od prečnika ulaznih zrna koji se melju i iznosi do 1 mm.
Koloidni mlinovi se koriste za najfinije mljevenje do veličine zrna od 1-
500 μm. Radni element je rotor koji se obrće velikom brzinom. Koloidni
mlinovi se nazivaju i disperzioni mlinovi, pošto daju čestice koloidnih di-
menzija koje su veoma postojane i prolaze kroz najfinija sita. Veličina česti-
ca se određuje pomoću mikroskopa i ultramikroskopa. Koloidni mlinovi naj-
više se koriste u neorganskoj hemijskoj industriji za pripremanje disperzija
kaolina, sumpora, grafita, raznih punila, u farmaceutskoj i kozmetičkoj indu-
striji, u industriji boja, smola i slično. Zbog relativno velikog habanja dijelo-
va ne koriste se za mljevenje materijala veće tvrdoće od kvarca tj. od 7 jedi-

nica prema Mosovoj (Mohs) skali.
Postoji više tipova koloidnih mlinova: smicajni koloidni mlinovi (slika
3.24.), vibracioni koloidni mlinovi, kavitacioni koloidni mlinovi i drugi.
Slika 3.24. Smicajni koloidni mlin sa palicom

1-vratilo; 2-disk (kružna ploča); 3-palice; 4-rotor; 5-niz palica;
6-dovodna cijev; 7-odvodna cijev
Mašine za sječenje-rezni mlinovi, služe za rezanje elastičnih materijala

tj. najčešće različitih sekundarnih sirovina (metalne folije, kablovi, plastične
materije i slično) slika 3.25.
Slika 3.25. Mašine za sječenje – rezni mlinovi za elastične materijale
Kinetika rezanja zavise od kretanja noža i materijala, pri čemu nož

opisuje ciklusoidu. Veoma je važan ugao nagiba noža, njegova oštrina kao i
obodna brzina.
Optimizacija procesa mljevenja
Proces mljevenja potrebno je tako projektovati i voditi kako bi se

postigla maksimalna dobit koja je određena razlikom između vrijednosti pro-
izvoda mljevenja i troškova mljevenja.
Vrijednost samljevenoga proizvoda (V) zavisi od disperzije meljiva x
(finoća meljiva, površina čestica, granulometrijski sastav) od čega zavise i
proizvodni troškovi T–(troškovi kapitala, za energiju, rezervne dijelove,
održavanje postrojenja, lična primanja radnika itd.).
Ostvarena dobit računa se po izrazu:
D = Vx – Tx. (3.31.)
Troškovi se smanjuju sa smanjenjem finoće zrna (slika 3.26.), jer se u

tom slučaju smanjuje utrošak energije.
Slika 3.26. Zavisnost troškova i vrijednosti proizvoda pri mljevenju

cementa od krupnoće zrna
Kriva vrijednosti (Vx) samljevenog proizvoda ima oblik koji zavisi od

proizvoda i njegove namjene, pa je na tom principu moguće za različite
procese mljevenja odrediti optimalni režim procesa.
3.1.1. Klasiranje prema veličini i obliku čestica sijanjem. Aparati
Klasiranje je tehnološki postupak razdjeljenja zrnastih materijala na

određene klase prema veličini i obliku ili prema supadnosti (sutaložnosti)
zrna. Klasiranje na više frakcija, prema veličini zrna, provodi se na sitima tj.
prosjevnim (sitovnim) površinama sa otvorima iste veličine dok se klasiranje
prema supadnosti provodi u aparatima sa strujom medija klasifikatorima.
Klasiranje na prosjevnim površinama-sitima provodi se uglavnom za
zrna veća od 1 mm, dok se sitnija zrna klasiraju u klasifikatorima.
Sita predstavljaju prosjevne površine sa manjim, a rešeta prosjevne povr-
šine sa većim otvorima koji mogu biti okruglog, kvadratnog ili pravougao-
nog oblika. Sita se najčešće izrađuju od tanje ili deblje žice, dok se rešeta
izrađuje od drvenih, metalnih ili plastičnih ploča u kojima se buše otvori
određenih veličina. Za sijanje vrlo finog praha koriste se sitna sita ili sita od
sintetičkog vlakna ujednačene debljine.
Utvrđivanje udjela pojedinih klasa krupnoće u nekom sijanom materijalu
provodi se postupkom granulometrijske analize pomoću tzv. laboratorijskih
standardnih sita. Kod normiranih standardnih sita standardizovane su pro-
sjevne površine (oblik, materijal, dimenzija), pri čemu je važan oblik otvora
sita kao i odnos između dvije sukcesivne veličine otvora, tzv. modul skale
sita M. Sistem normiranih stadardnih sita predstavlja niz sita koja se među-
sobno razlikuju po veličinama otvora (okaca) koje se mijenjaju po utvrđe-
nom pravilu tj. prema modulu sistema sita. Najpoznatiji sistemi sita su:
Tajlerov (Tyler’s Testing Sieves) sistem, DIN sistem i ASTM (Amer.Soc.
Testing Methods) sistem sita, a osim ovih u upotrebi su BSS 410-1931
(Engleska), AFNOR (Francuska) i GOST (SSSR) sistem.
Standardni sistemi sita se obilježavaju brojevima, a svaki broj odgovara
broju petlji (mesh) određene debljine niti na jedinici dužine (kod američkih i
nekih drugih sita) ili pak broju otvora na jedinici površine (njemačka sita).
Kod Tajlorovog sistema kao polazno sito sistema je sito koje ima 200 kva-
dratnih jednakih okaca na jednom dužnom colu (1"): [(25,4-200⋅0,053)/0,074=200],
koje je izatkano od metalne žice debljine 0,053 mm. Dužina jedne strane
okca je prema tome 0,07366 (0,074) mm. Drugo sito u sistemu ima okca
duplo veće površine od prvog, a treće dva puta veću površinu okaca od dru-
gog itd.
Prema tome, dužina strane otvora svakog sljedećeg sita u sistemu je veća
za 2 tj. za 1,414 od otvora prethodnog sita što predstavlja osnovni modul
Tajlerovog sistema sita.
a 12 : a 22 = 1 : 2 ⇒ a 2 = 2a 12 = a 1 2 = a 11,414 = M (3.32)
Kako površine okaca sa ovim modulom vrlo brzo rastu, broj normi-
ranih sita u ovom sistemu bi bio mali. Američko udruženje za ispitivanje
materijala (ASTM) izradilo je 1913. godine standarde sa dopunskim
modulom 4 2 = 1,189 .
Promjenom njemačkih normi DIN-1171 (1957. godine) dobijeni su i modu-
( )
li R 10 ( 10 10 = 1,1259 ) i R 20 20 10 = 1,122 , koji su postali osnovna preporuka
Međunarodne organizacije za standardizaciju (ISO) koja je 1977. god. izdala
norme ISO-565-1972 kao međunarodnu preporuku na kojoj se zasnivaju i
JUS standardi o sitima.
U osnovnom sistemu sita sa modulom R10 nalaze se sita sa otvori-
ma:1,00; 1,25; 1,60, 2.00; 2,50; 3,20 i 4,00 mm, a u dopunskom nizu: 1,00;
1,12; 1,25; 1,40; 1,60;1,80 i 2,00 mm.
Za laboratorijska sita predviđeni su otvori od 0,02 do 16,00 mm. Labora-
torijska sita su izrađena od pletene mreže, okruglog su oblika, prečnika 200
mm. Za industrijska sita vrijedi isti moduli ali sa otvorima od 1 do 125 mm.
U prilogu knjige dati su neki svjetski sistemi standardnih sita. Sita se mogu
sistematizovati prema različitim gledištima. Najgrublja podjela je na nepo-
kretna i pokretna sita. Pokretna sita se dalje dijele na ona kod kojih se
zajedno pokreće i okvir i prosjevna površina i ona sita kod kojih se pokreće
samo prosjevna površina.
Efikasnost sijanja zavisi od većeg broja faktora, a prema Gaudinu
(Gaudin,A.) ti faktori su:
- dimenzija otvora (okaca ) sita;
- ujednačenost veličine otvora;
- odnos krupnoće čestica i otvora sita;
- ukupna površina otvora kao udio ukupne površine sita, tj veličina
“svijetle površine sita”;
- brzina padanja;
- sadržaj vloge u materijalu kod suvog sijanja;
- stratifikacija (stvaranje slojeva) po veličini zrna na površini sita i
drugi.
Materijal koji ne prolazi kroz sito (odsjev) označava se znakom (+) a
koji prolazi (prosjev) znakom (-). Prema tome, jedno sito daje dvije frakcije,
a n – sita daje (n+1) frakciju zrna.
Prema načinu rada, koji određuje i oblik sita ili rešeta, industrijska sita se
mogu podijeliti na:
a) nepokretna rešeta i gruba sita;
b) obrtna (dobošna) rešeta i gruba sita;
c) oscilaciona i vibraciona (rezonantna) sita.
Nepokretna rešeta i gruba sita mogu biti ravna (slika 3.27.) i lučna (slika
3.28.).
Slika 3.27. Ravno fiksno rešeto
Slika 3.28. Lučno sito

Ravna fiksna rešeta izrađena su najčešće od profiliranih šipki koje su po
pravilu tri puta šire od najvećih dimenzija zrna. Minimalni razmak među
šipkama je 25mm, dužina otvora je 1,5 puta veća od širine (37,5 mm), a ako
se radi o klizanju materijala po prosjevnoj površini nagib ovakvih rešeta tre-
ba da je 35-55o. Ovakva nepokretna rešeta najčešće služe za pretklasiranje
(rudnici i ugljenokopi) prije uređaja za drobljenje ili služe kao zaštita na ula-
zu u bunkere. Pri sijanju materijal se ubacuje na nepokretno rešeto ili sito i to
najčešće ručno na kosu nepokretnu površinu. Usljed nagiba rešeta materijal
po rešetu klizi sam od sebe.
Ravna sita su pokretne prosjedne površine, izrađene od perforiranog
lima ili gume (različitih dimenzija i oblika), pletene čelične mreže (kvadra-
tne, pravougaone) ili od čeličnih lamela.
Lučna sita služe za mokro sijanje sitnih frakcija ili za njihovo odvodnjava-
nje. Klinasto profilisane šipke postavljene su u luku poluprečnika 500–1500
mm. Na zakrivljenu površinu dodaje se sa gornje unutrašnje strane suspenzija

koja protiče brzinom 1-6 m/s, pri čemu se stvara tečni film približne debljine
0,25 d (d–širina otvora među šipkama je od 0,30–3,00 mm).
Lučna sita se koristi za suspenzije zapreminskog udjela čvrste faze od
10%. Kapacitet im je dosta veliki i iznosi od 30 do 450 m3 suspenzije na
sat, a računa se po formuli:
Q V = k ⋅ A o ⋅ v ( = ) m 3 h −1 (3.33.)
gdje je: Q V ( = ) m 3 h −1 , zapreminski kapacitet;
k = 160-200, koeficijent;
Ao (=) m2, svijetla prosjevna površina;
v (=) ms-1, brzina suspenzije.
Rešeta sa nepokretnim rešetkama koriste se za klasiranje velikih komada
od 100 do 500 mm ∅ u rudnicima, ugljenokopima i slično. Na slici 3.29.
prikazano je nepokretno ili njihajuće sito.
Slika 3.29. Nepokretno ili njihajuće sito

Efikasnost prosijavanja na nepokretnim rešetkama je mala i iznosi 50-
60%. Kapacitet nepokretne rešetke računa se po formuli:
Qm = 2,4 . A .
d (=) th-1 , (3.34.)
-1
gdje je: Qm (=) th , maseni kapacitet;
k = 2,4, koeficijent nepokretne rešetke;
A (=) m2, površina rešetke;
d (=) mm, širina otvora među šipkama.
Obrtna rešeta i sita u obliku su blago nagnutog (10-250) dugog cilindra

koji se obrće oko svoje uzdužne osovine brzinom koja omogućava da se
materijal u cilindru pokreće. Zid cilindra je izbušen i on predstavlja sito. U
cilindar se aksijalno ubacuje materijal na višem dijelu koji se usljed obrtaja

kreće ka nižem kraju cilindra pri čemu se i prosijava. (slika 3.30.)
Na slici 3.30. prikazano je obrtno rešeto – sito.
Slika 3.30. Obrtno rešeto-sito
Otvori mogu biti jednaki po cijeloj površini cilindra, ili je njihova

veličina različita, od sitnijih ka krupnijim u pojedinim segmentima.
Prikazano obrtno rešeto na slici 3.30. se sastoji od četiri zone rešeta (sita)
pa se na kraju prosijavanja dobije pet frakcija krupnoće, kroz svako rešeto po
jedna i peta koja se dobije na izlazu iz aparata. Ispod svake sekcije nalazi se
lijevak za sabiranje koji sprečava da se čestice dobijenih klasa ponovo
miješaju.
Obrtna sita su dosta jeftina, lako se nadgledaju i održavaju i velikog su
kapaciteta od 5 do 150 t/h.
Oscilaciona sita su ravna sita koja osciluju pokrećući se naprijed-nazad u
horizontalnij ili kosoj ravni. Sito je razapeto na jak ram (1) i obješeno je ili
postavljeno na elastično postolje preko elastičnih vješalica (2).
Ram je šipkom (3) povezan sa ekscentrom (4) koji sito pokreće naprijed-
nazad (Slika 3.31.).
Slika.3.31. Oscilaciono sito

1-ram; 2-elastične vješalice; 3-šipke; 4-ekscentar
Usljed oscilacija materijal se kreće po situ. Kod sita kod kojih je ram
zatvoren sa svih strana sijanje je diskontinualno. Međutim, u upotrebi su više
oscilaciona sita kod kojih je čeona strana otvorena na koju izlazi odsjev pa
ona rade kontinualno. Postoje i složenije konstrukcije sita ovog tipa kod
kojih je više različitih sita postavljeno jedno iznad drugog i kod kojih osci-
lacije mogu biti i bočne. Naročito dobre rezultate je pokazao sistem sita pod
nazivom "Rotex", prikazan na slici 3.32.
Slika 3.32. Sistem sita "Rotex"

1 – dugi kosi sanduk, 2 – trouglaste pregrade, 3 – ulazni otvor, 4 – izlazni otvori, 5
– horizontalni ekscentar, 6 – teški zamajac, 7 – klizno ležište
Kod nekih oscilacionih sita efikasnost sita je povećana fluidizacijom
materijala pomoću vazduha.
Vibraciona (rezonantna) sita (slika 3.33.) su ravna, izdužena sita (1)
razapeta na okviru (2).Preko šipke (3) sredina sita je spojena sa metalnom
pločom (4) koju učestano privlači elektromagnet (5).
Presjek elektromagnetnog vibracionog sita prikazan je na slici 3.33.
Slika 3.33. Presjek elektromagnetnog vibracionog sita

1-izduženo sito; 2-okvir; 3-šipka; 4-metalna ploča; 5-elektromagnet
Preko opruge vibracije elektromagneta se prenose na prosjevnu površinu

koja se pokreće naviše i naniže u magnetnom polju naizmjenične struje. Ova
sita su dosta efikasna i imaju dosta velike kapacitete. Podesna su za sijanje
finog materijala od 0,2-20 mm prečnika zrna. Nedostatak sita je što se
materijal od kojeg je izrađena prosjevna površina brzo zamara i puca zbog
jakih oscilacija na sredini prosjevne površine. Usljed toga materijal koji se
sije bježi ka ivicama pa je sijanje neravnomjerno.
Vibarciona sita su najveća sita koja se danas koriste, a mogu imati
i više prosjevnih površina (višeetažna sita). U tabeli 3.1. date su neke
tehničko-tehnološke karakteristike vibracionih sita.
Tabela 3.1. Tehničko-tehnološke karakteristike vibracionog

(rezonantnog) dvoetažnog sita
Brzina
Dužina Širina Površina Kapacitet Snaga
vibracija
mm mm mm2 t/h kW
min-1
9,0 1,8 2 x16,2 100-400 6-9 380-550
6,0 1,5 2 x 9,0 50-200 3-6 380-600
3,5 1,0 2 x 3,5 30-100 1-3 380-650
Osnovne šeme usitnjavanja i klasiranja
Grafički prikaz tokova sirovine i redoslijeda pojedinih aparata za usitnja-

vanje i klasiranje naziva se tehnološka šema procesa usitnjavanja i klasira-
nja. Poslije proučavanja teorijskih osnova usitnjavanja i sijanja kao i aparata
za provođenje tih operacija, od velikog značaja biće prikaz najčešćih prak-
tičnih slučajeva primjene navedenih postupaka u procesnoj industiji. Najje-
dnostavnija kombinacija usitnjavanja i klasiranja primjenjuje se obično u
samim rudnicima, odnosno dnevnim kopovima, gdje se dobija mineralna
sirovina u vidu velikih komada. Takvi komadi, nepovoljni za transport i
dalju preradu, podvrgavaju se na samom nalazištu grubom usitnjavanju i
klasiranju, a šema takvog procesa prikazana je na slici 3.34.
Slika 3.34. Osnovna šema sijanja-drobljenja.

1 - grubo rešeto, 2 - primarna gruba drobilica
Sirovina se dozira na rešeto koje ima otvore onih dimenzija kao i

sirovina koja se dalje želi transportovati. Materijal koji je prošao kroz rešeto
(prosjev) označava se sa (-) a nadrešetna frakcija označava se sa (+). Ovakva
osnovna šema se može proširiti postavljanjem još jednog prosjevnog
elementa kako bi se dobila još sitnija sirovina. To drugo sito će imati otvore
manjih dimenzija, a odsjev sa njega se vraća natrag u drobilicu.
U ovakvim procesima pod pojmom klasiranje podrazumijeva se
klasiranje u užem smislu, tj. klasiranje sijanjem a ne i klasiranje u struji
medija – hidraulično klasiranje. Ovakva kombinacija drobilice i drugog sita
naziva se "zatvoreni" ciklus sa ulazom i izlazom.
Na slici 3.35. data je proširena šema sijanja i drobljenja u zatvorenom

ciklusu.
Slika 3.35. Proširena šema sijanje-drobljenje u zatvorenom ciklusu (A) sa ulazom i

izlazom
Ovakvim zatvorenim ciklusom drobilica-sito dobija se homogenija

granulacija prosjeva, jer se krupniji komadi sirovine sa sita (3) vraćaju na
sekundarno usitnjavanje u drobilicu (2).
Proširena šema sijanja i usitnjavanja može da sadrži dvije faze usitnjava-
nja, (slika 3.36.), pri čemu su obe faze usitnjavanja kombinovane sa sijanjem
u "otvorenim" ciklusima.
Slika 3.36. Šema dvostrukog usitnjavanja i sijanja u

"otvorenim" ciklusima (A i B)
Prva faza usitnjavanja ciklus (A) je grubo usitnjavanje, a usitnjavanje u

drugoj fazi ciklusa (B) je srednje usitnjavanje. Prema stepenu usitnjavanja
postavljena su odgovarajuća sita.
Sve sljedeće šeme predstavljaju kombinaciju prikazanih elementarnih

šema pa nije potrebno prikazivati sve moguće slučajave. Ako sirovina treba
da se usitni na čestice manjih dimenzija, tada ona treba da prođe kroz tri faze
sitnjenja (grubo i srednje drobljenje i mljevenje), kroz faze sijanja na sitima
kao i kroz faze mehaničkog klasiranja (Slika 3.37.)
Slika 3.37. Kompeksna šema sijanja i drobljenja sa dva zatvorena ciklusa (A i B)
U prikazanoj kompleksnoj šemi predstavljena su dva zatvorena ciklusa:

A – u fazi srednjeg drobljenja sa sijanjem;
B – u fazi mljevenja i klasiranja.
Ovakva šema pripreme mineralnih sirovina često se sreće kod postroje-
nja za flotaciju ruda, gdje se treba postići visok stepen sitnjenja, a sirovina za
flotaciju usitnjena do 0,2 mm ∅ . Ovakav stepen sitnjenja nije moguće postići
u jednoj fazi sitnjenja i klasiranja.
Izbor šeme pripreme sirovine u najvećoj mjeri zavisi od karakteristika
same sirovine. Za sirovine koje se teže usitnjavaju i "otvaraju" i šeme pri-
preme takve sirovine su kompleksnije. Elementarna faza (ciklus) pripreme
mineralne sirovine u najviše slučajeva se sastoji od jednog aparata za sitnje-
nje i jednog aparata za klasiranje koji su povezani u otvorenom ili u zatvore-
nom ciklusu (slika 3.38. a i b).
Na slici 3.38. prikazan je otvoreni i zatvoreni ciklus pripreme mineralne

sirovine.
Slika 3.38. Otvoreni (A) i zatvoreni (B) ciklus pripreme

mineralne sirovine
Ako se zahtijeva postepeno usitnjavanje, tada se u šemi procesa pove-

zuju dva aparata za usitnjavanje tako što se prvi aparat za grubo usitnjavanje
povezuje sa klasifikatorom u otvoreni ciklus, a povrat (recikl) klasifikatora
koji se dalje melje u drugom mlinu čini zatvoreni ciklus mlin-klasifikator,
kako je prikazano na slici 3.39.
Slika 3.39. Kombinovana šema pripreme mineralne sirovine u otvorenom ciklusu

(A) i zatvorenom ciklusu (B)
3.1.2. Klasiranje na bazi supadnosti u struji medija - hidraulično

klasiranje. Aparati
Donja granica granulacije materijala za čije klasiranje se još primje-

njuje sijanje je 0,1-1mm. Klasiranje sitnijeg materijala zasniva se na različi-
toj brzini padanja (taloženja) suspendovanih čestica u fluidima (tečnostima
ili gasovima) tzv. hidraulično klasiranje. Hidraulično klasiranje se zasniva
na različitim putanjama kretanja zrna, različite krupnoće i gustine pod uti-
cajem gravitacione ili centrifugalne sile odnosno sila horizontalnog, vertikal-
nog ili centrifugalnoga strujanja fluida. Prema ovom principu se i klasifika-
tori svrstavaju u klasifikatore sa horizontalnim, vertikalnim ili centrifugalnim
strujanjem fluida.
Prema agregatnom stanju fliuda razlikuje se:
- klasiranje u tečnostima (najčešće voda )-hidroklasiranje i
- klasiranje u gasovima (najčešće vazduh) – aeroklasiranje.
Klasiranje u struji fluida zasniva se na pojavi da čestice u tečnom ili
gasovitom mediju (voda ili vazduh) padaju različitim brzinama, zavisno od
njihovog oblika i gustine.
Čestice sa jednakom konačnom brzinom padanja su supadne ili
sutaložne čestice. Prema tome, ovim načinom klasiranja se neće odijeliti
klase prema veličini, kao sijanjem, već se odjeljuju klase prema supadnosti
(sutaložnosti).
Klase prema veličini dobile bi se pri taloženju u nekom mediju samo kad
bi sve čestice bile jednake gustine i oblika a to praktično nije nikada slučaj.
Klasiranje u fluidima služi za razdvajanje dvofaznih sistema:
- čvrsto-tečno (mehaničko čišćenje voda) ili
- čvrsto-gasovito (otprašivanje gasova ili vazduha).
Fizička osnova svih tih procesa je kretanje čestica u fluidima na koje
djeluje više sila: gravitaciona sila, centrifugalna sila, sila otpora strujanju,
sila dinamičkog uzgona, sila ubrzanja pod dejstvom pritiska, sila inercije i
sila nestacionarnog strujanja.
3.1.2.1. Klasiranje u struji tečnosti

Klasiranje u struji tečnosti široko je primijenjeno u procesnoj industriji.
Kao tečnost za klasiranje se najčešće koristi voda, a mogu se koristiti i
druge tečnosti. Klasifikatori sa vodenom strujom se razlikuju prema
smjeru strujanja: horizontalni hidroklasifikatori i vertikalni hidroklasifika-
tori. Čestice čvrste faze mogu se izdvojiti na dva osnovna načina: hidrau-
lički i mehanički.
Prema silama koje se koriste pri klasiranju klasifikatori se dijele na:
- gravitacione: Alenov (Allen) konus, sand-sort hidroseparator, Rheax-
klasifikator, mehanički klasifikatori tipa Dor (Dorr) i tipa Akins
(Akins) i
- centrifugalne, u koje spadaju hidrocikloni.
Većina klasifikatora radi sa laminarnim strujanjem dok mehanički klasi-
fikatori i hidrocikloni rade na intenzivno turbulentno strujanje.
Klasifikatore sa horizontalnim strujanjem karakteriše laminarno strujanje
tečnosti. Čvrste čestice sedimentiraju različitim brzinama prema supadnosti,
a samo čestice sa malom brzinom taloženja su zahvaćene horizontalnom
strujom tečnosti, koja ih kao najfiniji prosjev iznosi u preliv klasifikatora. Na
slici 3.40. prikazan je šematski jedan od najstarijih i najjednostavnijih
horizontalnih klasifikatora, tzv. klasifikator sa uglastim sanducima.
Slika 3.40. Prikaz klasifikatora sa uglastim sanducima

1,2,3,4 – klase krupnoće
Klasifikator se sastoji od nekoliko piramidalno oblikovanih komora.
Kod starijih tipova komore su sve veće u smjeru strujanja suspenzije, a neki
noviji tipovi imaju jednake komore. Takvog je tipa i pješčani "sand-sort"
hidroklasififikator.
U svakoj komori istalože se različite sutaložne frakcije kao što je prika-
zano na slici 3.41.
Slika 3.41. Prikaz različitih sutaložnih frakcija dobijenih u sand-sort

hidroklasifikatoru
Suspenzija se u uglastim sanducima kreće horizontalno. U prvom, naju-

žem i najplićem sanduku brzina je najveća tako da se u njemu talože najkru-
pnije čestice, a kasnije u širim i dubljim sanducima brzina je sve manja pa se
talože sve sitnije i lakše čestice. Talog sa dna sanduka se odvodi kontinua-
lno.
Na slici 3.42. prikazan je presjek nešto izmijenjenog horizontalnog
koničnog klasifikatora.
Slika 3.42. Horizontalni konični klasifikator
Suspenzija se u klasifikator uvodi odozgo, a potom se radijalno prelijeva

preko ruba aparata. Najviše korišćen klasifikator ovakve konstrukcije je
Alenov klasifikator, kod kojeg je ispust izveden kao automatizovani hidra-
ulični ventil. Horizontalni klasifikatori se koriste za klasiranje čvrstih čestica
maksimalne veličine do 3 mm, pri čemu se odvajaju u preliv zrna veličine od
0,10–0,25 mm. Potrošnja vode po toni klasiranog materijala iznosi 5 m3.
Tabela 3.2. Tehničko-tehnološke karakteristike Alenovih horizontalnih koničnih

klasifikatora.
Prečnik konusa Optimalna veličina zrna Kapacitet

mm mm Qopt (=) t/h
1000 10 1,6-4,0
1800 10 5,0-12,5
2400 10 10,0-25,0
Klasifikacija u ovakvim klasifikatorima se podešava mijenjanjem brzine

strujanja suspenzije. Ovakav način klasiranja najčešće je primjenjivan u
industriji škroba.
Vertikalni (uzgonski) protivstrujni klasifikatori se konstruktivno razliku-

ju od horizontalnih, jer se kod njih na dnu uvodi struja tečnosti (voda) tzv.
hidraulična voda, a pri vrhu se uvodi suspenzija čvrstih čestica različite
granulacije. Vodom koja se uvodi pri dnu aparata postiže se uzgonska struja
čiji se intenzitet može mijenjati tako da se podešava i taloženje čestica sa
konačnom brzinom padanja većom od brzine uzgonske struje vode.
Suspenzija sa sitnijim česticama se prelijeva na vrhu, a krupnije čes-
tice se kontinualno talože na dnu konusa, odakle se kroz otvor povremeno
ispuštaju. U vertikalnim klasifikatorima se postiže znatno bolja separacij-
ska oštrina. Najjednostavniju konstrukciju ima vertikalni klasifikator tipa
"Rheax" (slika 3.43.).
Slika 3.43. Vertikalni klasifikator tipa "Rheax"
Klasifikator je u obliku cijevi koja se postepeno sužava prema gore pa se

tako strujanje ubrzava i time postiže odnošenje čestica koje bi se inače mogle
zaustaviti i omesti proces. Ugrađene vertikalne pregrade (prigušivači) obe-
zbjeđuju laminarne tokove. Klasifikatori ovog tipa najviše se koriste u sepa-
raciji pijeska za betoniranje veličine od 0,40-2,5 mm kada na ulazu u suspen-
ziji postoje zrna do 10 mm. Potrošnja vode iznosi 5-7 m3/t.
Poznati su i vertikalni klasifikatori tipa "TAK" (slika 3.44.) i Dorov kla-

sifikator tipa Farenvald (Fahrenwald) prikazan na slici 3.45.
Slika 3.44. Vertikalni klasifikator tipa "TAK"
U vertikalni klasifikator tipa TAK suspenzija se dodaje odozgo. Struje i

granulacijske frakcije prikazane su na slici.
Slika 3.45. Vertikalni komorni Dorov kalsifikator tipa Farenvald
Vertikalni Dorov klasifikator tipa Farenvald konstrukcijski se razlikuje

od drugih i ima više komora za odvajanje različitih granulacijskih frakcija.
Po tome liči na neke horizontalne klasifikatore, ali ima veću oštrinu separi-
sanja od njih.
Mehanički hidroklasifikatori koriste se kao dio postrojenja za mljevenje

mineralnih sirovina kada mlinovi rade u zatvorenom ciklusu. Uloga kla-
sifikatora je da dio nedovoljno samljevenog materijala izdvoji i ponovo vrati
u vidu recikla na sitnjenje (slika 3.46.)
Slika 3.46. Šema zatvorenog ciklusa mljevenja
Zatvoreni ciklus mljevenja je univerzalno prihvaćen u postupcima mlje-

venja mineralnih sirovina, jer se na taj način ostvaruje kontrola u pogledu
željene separacijske oštrine. U klasifikatoru se samljeveni materijal dijeli na
grubu frakciju i preliv (fina frakcija). Gruba frakcija se vraća kao povrat u
mlin na ponovno mljevenje sa materijalom koje se tek dovodi na mljevenje.
Povratni materijal se naziva kružna šarža. Na ulazu u mlin gotovo uvijek ima
više ulaznog (svježeg) materijala, a količina povratnog materijala (recikl)
može se izraziti u procentima od svježeg ulaznog materijala:
R
CR = ⋅100 % , (3.35.)
A+R
gdje je: R
– povratni materijal – recikl;
A – svježi materijal;
V = A+R, ukupni ulaz u mlin.
U praksi se pokazalo da kružna šarža ne smije preći vrijednost od
CR = 20% i ako često dostiže i do 80 %. Kod optimalne vrijednosti kružne
sarže smanjuje se potrošnja specifične energije, smanjuje opasnost od preve-
likog stepena sitnjenja (mrtvo mljevenje), a povećava separacijska oštrina
klasifikacije. Prema transportnom mehanizmu za grube nedovoljno samlje-
vene frakcije postoji više tipova mehaničkih klasifikatora koji su prikazani
na slici 3.47. od kojih se danas najviše upotrebljavaju klasifikatori sa
grabuljama, sa spiralom, sa zdjelom Dorovog tipa i hidroklasifikatori.
Klasifikatori sa grabuljama su blago nagnuta korita 10 do 15o dimenzija

L x D (3,50-12,00m x 0,50-5,00m). Grabulje se pokreću 10-30 pokreta u
minuti pri čemu se preko gornjeg kraja izvlači pijesak iz korita. Kod nekih
tipova postoji i više paraleno postavljenih grabulja. Dosta su velikog kapaci-
teta od 2,50 do 55,00 t/h po 1 m preliva.
Slika 3.47. Različiti tipovi hidromehaničkih klasifikatora

a – klasifikator sa grabuljama; b – sa spiralom;
c – sa zdjelom Dorovog tipa; d – hidroseparator
Klasifikator sa spiralom krupnije frakcije izvlači pomoću spirale iz

udubljenog korita pod nagibom 14-18o. Brzina spirale se kreće od 15 do
40 m/min.
Klasifikator sa zdjelom je kombinacija klasifikatora sa grabuljama i
hidroseparatora. Primjenjuje se za relativno oštre granice separisanja od
150 μm.
Hidroseparatori se koriste više kao ugušćivači za procese odvodnja-
vanja. Konstrukcijski oni su takođe Dorov tip klasifikatora koji se sastoje od
okrugle posude prečnika 2 do 10 m sa blago koničnim dnom i ispustom na
sredini kroz koji izlazi istaložena gruba frakcija. Fina frakcija prelijeva se
preko oboda. Primjenu je našao u području obrade otpadnih voda kao i za
separaciju ruda u procesu flotacije. Rjeđe se koristi u zatvorenom krugu
mljevenja, a najčešće u procesima odmuljivanja. Umjesto grabulja neki tipo-
vi za potiskivanje staloženog materijala imaju spirale (Akinsov klasifikator)
ili beskrajnu traku sa lopaticama.
Klasifikacija pod uticajem centrifugalne sile tečnog medija provodi se u

klasifikatorima – hidrociklonima.
U zatvorenom ciklusu mljevenja sve više se upotrebljavaju umjesto me-
haničkih centrifugalni klasifikatori tj. hidrocikloni u kojima je radni medij
voda. Zakoni djelovanja aerociklona i hidrociklona toliko su slični tako da
teorija rada aerociklona važi i za hidrociklone. Hidrocikloni se danas upotre-
bljavaju kao klasifikatori, separatori i ugušćivači.
Suspenzija čvrstih čestica uvodi se tangencionalno pod pritiskom pri
vrhu cilindričnog dijela hidrociklona, koja se usljed usmjerenog centrifugal-
nog kretanja i koničnog oblika donjeg dijela aparata spušta naniže (vanjski
vrtlog), pri čemu raste pritisak neposredno iznad donjeg ispusta hidrociklo-
na. Usljed toga dolazi do otkidanja strujnih slojeva koji se usmjeravaju u
suprotnom smjeru, centralno naviše prema području nižeg pritska (unutrašnji
vrtlog).
Slika 3.48. Šematski prikaz presjeka hidrociklona sa vanjskim i

unutrašnjim vrtlogom
Na slici 3.48. šematski je prikazan presjek hidrociklona sa ta dva osno-

vna vrtložna strujanja. Grablje potiskuju čestice prema zidu ciklona niz koji
se one talože. Finije čestice će u centralnom dijelu unutrašnjim vrtlogom biti
iznesene kroz gornji ispust. Kod ispravnog rada hidrociklona suspenzija kroz
gornji ispust protiče bez zastoja uz ispunjenje sljedećeg Tarjanovog uslova:
Qo 1
= 3
; (3.36.)
Q ⎛ ds ⎞
1 + 1,1⎜ ⎟
⎜d ⎟
⎝ p⎠
gdje je: Q – količina ulazne suspenzije;
Qo – količina suspenzije kroz gornji ispust;
ds – prečnik donjeg ispusta;
dp – prečnik gornjeg ispusta;
du – prečnik ulazne cijevi.
Hidrocikoloni se obično izrađuju od čeličnog lima ili umjetnih masa sa
gumiranom unutrašnjom površinom.
Proračun hidrociklona
Kapacitet hidrociklona može se računati na osnovu protoka kroz ulaznu

cijev u ciklon:
2Δp
Q v = A ⋅ v = 0, 785d 2u ⋅ v = 0, 785d 2u ⋅ k ( =) m3/s, (3.37.)
ρ
gdje je: k =0,5-0,7, popravni koeficijent;
Δp ( =) Pa , nadpritisak;
ρ ( =) kg m-3, gustina suspenzije;
d u ( =) m, prečnik ulazne cijevi.
Prema Povarovu, kapacitet hidrociklona je:
Q u = k ⋅ d u d p p = 49 ⋅ d u ⋅ d p p( =) dm3/min (3.38.)
gdje je: k = 49, popravni koeficijent;

d u ; d p (=) cm, prečnik ulazne i prelivne cijevi, respektivno i
p (=) MPa, pritisak.
Uobičajeni odnosi geometrijskih veličina ciklona su:
dp = 0,2-0,5 D;
du = 0,4-1,0 dp;
ds = 0,2-0,7 dp;
α = 15-250, ugao konusa.
Nadpritisak u velikim ciklonima za grubo odvajanje je (0,5-1,0) . 105 Pa,

dok mali cikloni za fino odvajanje rade pod pritiskom (2-3).105 Pa.
Prema Povarovu pad pritiska se može računati preko kapaciteta:
m3
Δp = 0, 2 ⋅10 ⋅ Q
5 0,67
v ( =) Pa; Q v (=) . (3.39.)
h
Čim se ustanovi veći pad pritiska od 3 . 105Pa odmah se ide na ciklon
manjeg kapaciteta, odnosno za neki veliki kapacitet uzima se veći broj
ciklona u bateriji.
3.1.2.2. Klasiranje u struji gasovitih fluida - pneumatski

klasifikatori
U struji gasovitih fluida provodi se uglavnom suvo klasiranje sitnih zrna

granulacijskog raspona od 5 do 500 μm . Principijelno se aparati ovog tipa
ne razlikuju od klasifikatora sa tečnim medijem. I jedni i drugi rade na pri-
ncipu supadnosti čestica. Međutim, brzina klasiranja vazdušnim klasifi-
katorima je i do 100 puta veća od brzine klasiranja u vodenim klasifikato-
rima zbog znatno manje viskoznosti vazduha u odnosu na vodu.
Pneumatski klasifikatori se mogu svrstati prema različitim kriterijumi-
ma: prema djelujućoj sili, prema smjeru strujanja vazduha, načinu dovođenja
materijala i slično. Uobičajeno je da se razlikuju gravitacijski i centrifugalni
klasifikatori.
Gravitacijski klasifikatori opet mogu biti, prema smjeru strujanja, hori-
zontalni, vertikalni (uzgonski), protustrujni i cik-cak separatori. Horizontalni
tip je na primjer prašna komora, a presjek vertikalnog pneumatskog klasi-
fikatora prikazan je na slici 3.49.
Ovakav tip klasifikatora se koristi za

otprašivanje ugljena od 10 mm ∅ pri gra-
nulometrijskom rezu od 0,30-0,75 mm.
Zavisno od veličine (širina 1,00-2,50 m)
mogu postići kapacitet od 25 t/h. Centri-
fugalni klasifikatori mogu takođe biti
različitih konstrukcija: aksijalni, spiralni i
konični klasifikatori. Za sve novije tipove
centrifugalnih pneumatskih klasifikatora
je karakteristično da imaju dva ventilatora
kao i unutrašnje i vanjsko kućište. (slika
3.50.).
Slika 3.49. Vertikalni pneumatski klasifikator
Njihov rad se zasniva na dosta jednostavnom principu. Materijal se uvo-

di centralno odozgo na distribucijski tanjir koji rotira i materijal ubacuje u
klasifikacijsku struju koja dolazi odozdo. Izdvojene sitne fine čestice gornji
ventilator baca pod uticajem centrifugalne sile na zidove vanjskog kućišta
(cilindra) koje klize naniže i izlaze kroz ispust za sitne čestice.
Slika 3.50. Presjek centrifugalnog pneumatskog klasifikatora sa

oznakama smjerova strujanja i transporta materijala
1 (G+S) – gas sa čvrstim česticama; 2 – distribucijski tanjir;
S – ispust za sitne čestice; K – ispust za krupne čestice;
3 – prostor sa rebrima; 4 – ventilator
Krupnije čestice prolaze kroz prostor s rebrima i tu se još jednom

prečiste vazduhom koji dolazi iz vanjskog konusa i odnosi preostale fine
čestice. Promjenom brzine struje ventilatora i mijenjanjem položaja re-
bara može se regulisati oštrina klasifikacijskog reza. Ovi klasifikatori se
izrađuju prečnika cilindra od 1,5-5,0 m a mogu postići kapacitet i do 100
t/h. Najviše su primjenjivani u cementarama i termoelektranama na ugalj
kao i u nekim drugim industrijama.
3.1.3. Sortiranje prema vrsti materijala. Aparati

Sortiranje je postupak razdvajanja čvrstih supstanci prema vrsti. Sorti-
ranje se uglavnom provodi kao i klasiranje u struji fluida bilo pomoću
tečnosti ili vazduha. Za provođenje separacionog postupka koristi se aparat
klipni separator-taložnica.(slika 3.51.)
Slika 3.51. Klipni separator-taložnica

1-sud taložnice; 2-klip; 3-sortirani materijal na rešetki taložnice
U odvojenom dijelu taložnice kreće se klip naviše i naniže, usljed

čega se pokreće i tečnost u sudu, obično voda. Materijal koji se nalazi na
rešetki izložen je pulzacionom djelovanju vode. Pri kretanju klipa nani-
že, voda struji kroz sloj materijala naviše i nosi sa sobom uglavnom
materijal manje gustine što traje kratko jer vraćanjem klipa u suprotnom
smjeru tečnost se vraća a sa njom i materijal pri čemu se materijal veće
gustine vraća brže. Ponavljanjem ove operacije materijal se sortira pre-
ma gustini i veličini zrna. Uz rešetku se sakuplja najgušći i najkrupniji
materijal. Kako se u aparat uvodi voda to se na vrhu aparata prelijeva

suspenzija materijala najmanje gustine. Operacija traje svega nekoliko
minuta, a rad može biti i kontinualan i diskontinualan. Na ovom principu
konstruisani su različiti aparati-taložnice. U mjesto vode u nekim sluča-
jevima se upotrebljava vazduh. Materijali se sortiraju pomoću tečnosti
čija je gustina između gustine supstanci koje se sortiranjem razdvajaju,
pri čemu materijal manje gustine pliva, a veće gustine tone. Pri tome se
koriste različite tečnosti a najčešće rastvori soli, na primjer natrijum ili
kalcijum-hlorida ili neke organske tečnosti. Koriste se i tzv. "pseudote-
čnosti" tj. suspenzoidi neke fino samljevene supstance (barijum-sulfata,
magnetita, pijeska, gline i slično). Postupak sortiranja koristi se za obo-
gaćivanje uglja, ruda i drugih materijala.
3.2. Rasprskavanje tečnosti na veću površinu. Aparati
Rasprskavanje (raspodjeljivanje) tečnosti slično kao i sitnjenje čvrstog

materijala ima veliku važnost u procesnoj industriji. Razlozi su raznoliki,
npr. ubrzavanje hemijske reakcije između tečnosti i gasova, poboljšanje
apsorpcije gasova u tečnostima, bolje sušenje gasova higroskopnim tečno-
stima, čišćenje gasova od prašine, magle, hlađenje tečnosti i bržeg ispara-
vanja tečnosti.
Postupak se provodi na različite načine:
1. Direktno rasprskavanje tečnosti mehaničkim putem pomoću diskova,
potom hidrodinamički pod vlastitim pritiskom pomoću običnih dizni,
zatim gasovima ili parom koji se ekspanduju u tečnosti odnosno koji pri
ekspanziji nailaze na tečnost pod uglom pomoću složenih dizni. Diskovi
i dizne se primjenjuju za vlaženje vazduha, rasprskavanje stopljenih
metala i sredstava za zaštitu bilja, pri bojadisanju, u dizel motorima, pri
sušenju rasprskavanjem i sl. Različiti tipovi diskova i dizni prikazani su
na slici 3.52.
Slika 3.52. Različiti tipovi diskova i dizni

a – disk sa radijalno raspoređenim odvodnim kanalima;
b – tanjirasti disk; c – dvostruka dizna; d - prosta dizna
Kod diska sa radijalno raspoređenim odvodnim kanalima (a), tečnost se

dovodi aksijalno cjevčicama u okruglu komoru, koja se obrće brzinom 5000
do 15000 o/min. Usljed dejstva centrifugalne sile tečnost izlazi iz cjevčica i
rasprskava se. Tanjirasti disk (b) se sastoji od "tanjira" koji usljed brzog
obrtnja razbacuje tečnost unaokolo.
Dizne (mlaznice) mogu biti dvojake: dvostruke, u kojima se tečnost ra-
spsrkava pomoću nekog gasa i proste, u kojima se tečnost rasprskava usljed
vlastitog pritiska. Kod dvostruke dizne (c) tečnost vertikalno pada na jaku
struju vazduha (0,15-0,20 MPa) koja je rasprskava. Kod prostih dizni (d)
tečnost se kroz diznu provodi pod pritiskom. Dizna je iznutra ižljebljena tako
da tečnost počinje vrtložno da se kreće , a pri izlasku se razbija u finu maglu.
Najprostiji način rasprskavanja tečnosti pomoću gasa pod pritiskom kao u
običnim prskalicama prikazan je na slici 3.53.
Slika 3.53. Jednostavan način rasprskavanja tečnosti pomoću prskalice
Komprimovani vazduh ili para (do 1 MPa) širi se iz dizne i pri tom se
rasprskava a istovremeno i usisavaju tečnost u dovodnu cijev. Pri ovom se
troši velika količina komprimovanog vazduha.
2. Rasprskavanje tečnosti rotacionim rasprskivačima

Jedan takav rasprskivač prikazan je na slici 3.54.
Slika 3.54. Rotacioni rasprskivač
Rotacioni rasprskivač ima dvije osovine (1) i (2) sa više ploča koje su
postavljenje u tečnost. Ploče se obrću velikom brzinom u različitim smjero-
vima (600 o/min), te rasprskavaju tečnost u oblak kapljica kroz koji mora
proći gas.
Drugi tip ima horizontalnu osnovu, (slika 3.55.) na kojoj su na određe-
nim rastojanjima postavljene ploče sa otvorima za gas (i to naizmjenično uz
osovinu i periferiju), tako da se prostor dijeli na više povezanih komora.
Ploče se u donjem dijelu potapaju u tečnost i vlaže, a u gornjem dijelu su
izložene gasu koji struji u promjenljivom smjeru.
Slika 3.55. Rasprskivač tečnosti

3. Raspodjeljivanje tečnosti na veću površinu proticanjem kroz sudove

Tečnosti mogu proticati kroz sudove različitog oblika, na primjer Vul-
fove boce (slika 3.56.) ili kroz Celariusove turile (slika 3.57.)
Slika 3.56. Vulfove boce
Slika 3.57. Celariusovi turili
Tečnost se u ovim sudovima raspodjeljuje na veću površinu, na primjer

apsorpcija hlorovodonika pri fabrikaciji hlorovodonične kiseline i slično.
4. Za povećanje površine tečnosti, odnosno za poboljšanje kontakta iz-
među tečnosti i gasova ili para takođe se koriste tornjevi i kolone kod
kojih se tečnosti na vrhu rasprskavaju u obliku kiše, a gas struji
odozdo u suprotnom smjeru. Pored toga, tornjevi su obično ispunjeni
različitim elementima koji povećavaju kontaktnu površinu tečnosti i
gasova, dok kolone imaju podove sa zvonima ili sitastim pregradama,
koje obezbjeđuju bolji kontakt.
Kao elementi-punila tornjeva često služe predmeti različitog oblika i ma-

terijala (porecelan, plastika, kamenaste mase …) od kojih su najpoznatiji
Rašigovi prstenovi (slika 3.58.), čiji je prečnik jednak visini.
Slika 3.58. Različiti oblici prokapnih tijela za punjenje tornjeva

a-Rašigov (Raschig) prsten; b-Berl sedlo; c-Lesingov prsten;
d-minđuša; e-modifikovani prsten
Tečnost se na površinama ovih elemenata raspoređuje na veliku površi-

nu. U 1m3 prostora Rašigovi prstenovi zauzimaju samo 8% od zapremine a
dobije se površina od oko 220 m2. Vertikalni presjek apsorpcionog tornja
prikazan je na slici 3.59.
Slika 3.59. Presjek apsorpcionog tornja

Kako se ne bi gradili preveliki tornjevi obično se pribjegava upotrebi vi-

še manjih tornjeva povezanih tako da se tečnost sa dna jednog raspsrkava na
vrhu drugog tornja, a gas sa vrha prvog uvodi na dnu drugog tornja (princip
suprotnih tokova).
Presjek poda kolone sa zvonima i sitastog poda prikazani su na slikama
3.60. i 3.61.
Slika 3.60. Presjek poda sa zvonima Slika 3.61. Presjek sitastog poda sa
G-lakša parna faza, L-teža tečna faza, prelivima
1-zvono, 2-vrat poda, 3-prelivna cijev 1-sitasti pod; 2-prelivna cijev
Zvonima se prisiljavaju pare da prolaze kroz tečnost koja teče sa poda na

pod raspodjeljujući se na veliku površinu.
3.3. Raspršivanje gasova

Da bi se poboljšala apsorpcija ili reakcija gasova sa tečnostima oni se
takođe raspršuju odnosno razbijaju u sitne mjehuriće. Veliki mjehuri gasa
ne omogućavaju da gas iz unutrašnjosti mjehura dođe u kontakt sa tečnosti
usljed čega izostaje reakcija veće količine gasa. Razbijanje gasa u sitne
mjehuriće postiže se provođenjem gasa kroz cijevi koje se završavaju sa
kuglom sa sitnim otvorima ili poroznom pločicom. Ukoliko su dobijeni
mjehuri sitniji utoliko se produžava i kontaktno vrijeme, jer se mali mjehu-
ri sporije podižu od velikih. Kontaktno vrijeme se takođe produžava i sa
povećanjem sloja tečnosti. Razbijanje velikih mjehura gasa pospješuje se i
miješanjem tečnosti kao i upotrebom pjenušavaca koji smanjuju površinski
napon tečnosti i sprečavaju spajanje mjehurića gasa.
Za raspršivanje gasova i poboljšanje njihovog kontakta sa tečnostima
koriste se isti aparati o kojima je bilo govora kod rasprskivanja tečnosti.
Aglomeracija 91
4. AGLOMERACIJA. Aparati
Suprotna operacija sitnjenju je aglomeracija kojom se sitnozrni (praška-

sti) materijal prevodi u aglomerate iz različitih razloga: zbog povećanja ot-
pornosti na pritisak i trenje, smanjenje gubitaka pri daljem tretiranju, sma-
njenja štetnih dejstava pri radu sa nadraživim i otrovnim materijama, zatim,
zbog primjene materijala u drugim procesima, postizanja pogodnijeg oblika
za čuvanje i transport ili da bi se spriječilo stvaranje kolača (kore) a naročito
pri radu sa higroskopnim materijama.
Postupkom aglomeracije može se dobiti kompaktan ili porozan aglome-
rat proizvoda. Kompaktni aglomerati gotovih proizvoda mogu se pripremiti
na dva načina:
- na povišenoj temperaturi (stapanjem i očvršćavanjem stopljene mase) i
- na sobnoj temperaturi (dobijanje briketa, tableta i granula) uz povećani
pritisak (plastično uobličavanje) ili uz vezivno srodstvo pomoću ili bez
pritiska.
Porozni aglomerati najčešće se pripremaju sinterizovanjem materijala na
visokim temperaturama ili rastvaranjem i ponovnim isparavanjem rastvarača.
Materijal se može aglomerisati topljenjem samo ako se pri tome ne dešavaju
hemijske promjene. Rastaljeni materijal se zatim hladi uz formiranje različi-
tih oblika (ljuspica, kuglica, zrna, šipki i slično), na primjer kod proizvodnje:
sapuna, voskova, parafina, neorganskih, metalurških i drugih proizvoda.
Aglomeracija briketiranjem provodi se pod visokim pritiscima (150-200
MPa), pri čemu se djelići materijala samo mehanički sabijaju jedan uz drugi
a međusobno se drže adhezionim i kohezionim silama. Na ovaj način se, na
primjer, dobijaju briketi uglja. Ukoliko se pri briketiranju upotrebljava i
vezivno sredstvo ono prodire između čestica i sljepljuje ih. Kao vezivna
sredstva za briketiranje najčešće se koriste katran, smole, masti, sulfitni lug,
rastvorno staklo, magnezijum hlorid i druga. Za tabletiranje lijekova u fa-
rmaceutskoj industriji koriste se dodaci kao što su škrob, pektin i slične
neškodljive vezivne supstance koje bubre pri kvašenju i tako potpomažu
razaranje tableta kod upotrebe.
Postupak granulovanja se provodi tako što se u rotacionom bubnju pra-
škasti materijal vlaži i miješa pri čemu se formiraju granule koje se sve više
uvećavaju. Veličina zrna granula proporcionalna je količini dodate tečnosti i
vremena granulovanja, a zavisi i od načina dodavanja tečnosti. Zadovoljava-
juća čvrstoća granula postiže se sušenjem u produžetku vremena obrtanja
bubnja, a može se povećati i primjenom različitih dodataka kao što su sulfi-
tni lug, melasa, škrob, tutkalo i želatin. Postupak granulovanja se široko
primjenjuje u industriji vještačkog đubriva, kod pripreme katalizatora kao i
pripreme drugih praškastih materija za dalju preradu.
Sitnozrni materijal se takođe može aglomerisati sinterovanjem uz energi-

čno zagrijavanje, pri čemu se zbog brzine zagrijavanja toplota ne provodi
kroz sav materijal pa se sitna zrnca materijala stapaju samo na površinama a
pri hlađenju daju porozne grumenove.
Sinterovanjem se dobija veoma čvrst proizvod, a potrebna toplota za po-
stupak sinterovanja se dobija bilo sagorijevanjem samog materijala ili sago-
rijevanjem dodatog goriva. Postupak sinterovanja najviše se primjenjuje u
metalurgiji za pripremu ruda i njenih koncentrata kao i u fabrikaciji mnogih
industrijskih proizvoda.
Za sinterovanje se koriste različiti tipovi peći (rotacione, jamaste…) kao
i druge vrste aparata za sinterovanje. Jedan od često primjenjivanih aparata
je Dvajt-Lojdov aparat koji je šematski prikazan na slici 4.1.
Slika 4.1. Šematski prikaz Dvajt-Lojdovog aparata za sinterovanje

1-hranilica; 2-sinterovani materijal; 3-vakuum; 4-plamenik
Aparat se sastoji od "beskrajne" rešetke od kovanog gvožđa koja ima

ogradu sa obe strane. Rešetka može biti različitih dimenzija, na primjer
2,5x30,0 m, a pokreće se jednim od valjaka koji je u vezi sa jakim motorom.
Na jednom kraju preko hranilice se na rešetku dodaje sitnozrni (praškasti)
materijal. Debljina sloja i brzina rešetke se podešavaju prema potrebi. Mate-
rijal nailazi na plamenike ispod kojih se zadržava dovoljno vremena da bi se
zapalio. Ispod rešetke nalaze se vakuum kutije pomoću kojih se usisava
vazduh i gasoviti oksidacioni proizvodi što ubrzava sagorijevanje materijala
ili goriva usljed čega dolazi do sinterovanja materijala. Na kraju rešetke
sinterovani materijal ispada u vegonete. Kod nekih aparata rešetka je
nepokretna a kreće se plamenik. Kao gorivo nekim materijalima se dodaje
koks koji daje potrebnu toplotu za sinterovanje. Neki materijali, kao što je na
primjer koncentrat sulfitnih ruda pri sagorijevanju daju dovoljno toplote za
postupak sinterovanja.
Pri sinterovanju se na rešetke najprije stavlja jedan sloj (do 3 cm) već
sinterovanog materijala koji štiti rešetku od prevelikog zagrijavanja, zatim
koji obezbjeđuje nesmetan prolaz gasova , a sprečava prolaz sitnijih čestica i
ujedno sprečava da se materijal koji sinterujemo zapekne. Nastali gasovi kao
Aglomeracija 93
proizvod sinterovanja, na primjer SO2 koriste se za daljnju proizvodnju

sumporne kiseline ako je njegova koncentracija u gasu zadovoljavajuća.
Postupak sinterovanja uglavnom se koristi za pripremu gvozdenih ruda kao i
ruda cinka, olova i bakra.
Kapacitet aparata za sinterovanje kreće se i do nekoliko desetina tona za
24 sata na svaki m2 površine koja je pod vakuumom.
Dimenzionisanje i klasifikacija aparata za aglomeraciju je relativno je-
dnostavan postupak i u skladu je sa načinima provođenja procesa aglome-
racije. Prese za tabletiranje, valjčane prese, mlinovi sa okruglim otvorima i
ekstruderi rade na principu intenzivnog sabijanja smješe materijala, dok disk
i bubnjasti aglomeratori djeluju sporije i blaže te omogućavaju aglomeraciju
materijala u vidu veoma krhkih loptica. Praškasti materijali se mogu ukru-
pnjavati i raspršavanjem u hladnim komorama.
Mlin sa okruglim otvorima oblika je rotirajućeg perforiranog bubnja u
kojem se nalazi puni cilindrični valjak koji pod pritiskom istiskuje pastu kroz
otvore na zidovima bubnja. Vrpce materijala koje izlaze prolaze preko
učvršćenih rezača koji ih sijeku u odgovarajuće jednolike oblike.
Pužni ekstruderi uglavnom se primjenjuju u proizvodnji polimernih i
vrlo viskoznih materijala. Slične su izvedbe pužnim transporterima, s tom
razlikom što se oni na izlaznom kraju sužavaju čime se pospješuje sabija-
nje i oslobađanje toplote potrebne za topljenje zrnastog materijala. Dobi-
jena pasta prolazi kroz oblikovan otvor tako da se dobijaju trake različitih
profila (cilindrične, cjevaste, trakaste) koje se poslije režu prema daljnjoj
namjeni. Pri masovnoj (visokotonažnoj) proizvodnji, kao na primjer
proizvodnji vještačkih đubriva u obliku zrna različitih oblika primjenjuju
se ekstruderi-mješalice koji omogućuju miješanje, zgrušnjavanje i ekstru-
diranje materijala.
Disk aglomeratori uglavnom služe za pretvaranje prahova u kuglice pri
čemu se obično troši mnogo vode. Aglomerati rastu na svom putu poput
grudvi snijega tako da su prilično krhki. Disk aglomeratori su dosta jeftini
aparati, troše malo snage i velikog su kapaciteta.
Bubnjasti aglomeratori imaju još veći kapacitet, a pogodni su za rad sa
materijalima koji razvijaju opasne prašine i dimove.
Prese sa valjcima služe uglavnom za proizvodnju briketa i pogodne su
za rad sa ljepljivim i gumastim materijalima koji se ne mogu obrađivati u
presama.
5. MIJEŠANJE I MIJESENJE
Miješanje je postupak dobijanja što homogenijih smješa različitih mate-

rija a zavisi od velikog broja faktora. Miješanje se provodi iz različitih
potreba: ubrzavanja hemijskih reakcija, izjednačavanja koncentracija, tempe-
ratura, ubrzavanja procesa rastvaranja i drugih. Operacija miješanja kao i
izbor aparata za miješanje sa odgovarajućim tehničko-tehnološkim karakteri-
stikama zavisi u prvom redu od agregatnog stanja materija koje se miješaju
uzimajući u obzir sve moguće kombinacije ( G-G, G-L, G-S, L-L, L-S, S-S).
Postupak miješanja mora biti što ekonomičniji kako u pogledu utroška
energije tako i u pogledu aparata i njihovih tehničko-tehnoloških karakte-
ristika.
5.1. Miješanje gasova. Aparati
Miješanje gasova tj. sistema G-G se relativno lako provodi jer se gasovi
međusobno miješaju i sami od sebe. Kada se radi o miješanju gasova znatno
različitih gustina u nekoj komori postupak se provodi tako što se gas manje
gustine (rjeđi) uduvava ispod gušćeg. Međutim, miješanje gasova difuzijom i
konvekcijom često ne zadovoljava jer je sporo, tako da se oni moraju i
mehanički miješati.
Mehaničko miješanja gasova provodi se povremeno pomoću ventilatora
i kontinualno pomoću specijalnih ventila ili dizni. Presjek jednog tipa dizne
prikazan je na slici 5.1.
Slika 5.1. Presjek dizne za miješanje gasova
Jedan gas se uvodi određenom brzinom kroz uži otvor u širi otvor is-
punjen drugim gasom. Struja prvog gasa povlači za sobom drugi gas koji za-
tim bivaju izmiješani u cijevi u koju ulaze. Na ovom principu kunstruisan je i
Miješanje i mijesenje 95
Bunzenov plamenik kao i sve druge dizne za miješanje gasova kao i za mije-
šanje gasova i para sa tečnostima. Gasovi se mogu miješati i na druge nači-
ne, na primjer provođenjem kroz ispunjene tornjeve ili komore sa poprečnim
zidovima, kroz cijevi, promjenom smjera kretanja itd. O miješanju gasova i
tečnosti govoreno je u području fenomena rasprskavanja tečnosti i rasprši-
vanja gasova. Veće količine gasa sa manjom količinom tečnosti miješaju se
uglavnom u kolonama i tornjevima, a u slučaju za teže rastvorljive gasove
koriste se sudovi sa mehaničkim mješalicama ili se vrši raspršivanje gasa u
tečnosti.
Miješanje gasova sa čvrstim materijama predstavlja posebne postupke,
na primjer sušenje, adsorpcija, prženje sulfida itd. Za miješanje gasova i
čvrstih materija koriste se duvaljke tj. breneri za loženje ugljenim prahom
koje su konstruisane na principu gasnog plamenika i u kojima se vrši
miješanje ugljenog praha sa vazduhom.
5.2. Miješanje tečnosti. Aparati

Miješanje tečnosti kao postupak nije komplikovano jer su tečnosti lako
pokretljive, a naročito ako su tečnosti rastvorljive jedna u drugoj. Takve te-
čnosti se često miješaju i same od sebe: difuzijom, konvekcijom ili se lako
miješaju pomoću mješalica različitog tipa.
Mješalicama se nastoji postići turbulentni mehanizam miješanja da bi se
izbjegli "mrtvi" prostori – uglovi u kojima se tečnost ne miješa a i skratilo
vrijeme miješanja.
Prema obliku mješača mješalice se dijele na tri osnovna tipa:
- mješalice sa horizontalnim lopaticama;
- mješalice sa vertikalnim lopaticama;
- turbinske mješalice.
Mješalice se mogu podijeliti i prema materijama koje se miješaju na:
- mješalice za tečnosti niske viskoznosti;
- mješalice za paste i žilave vrlo viskozne materije;
- mješalice za sipke, praškaste i granulovane materije.
Konstrukcija aparata za miješanje (mješalica) ne temelji se samo na ma-
tematičkoj interpretaciji operacije, već više na empiriji, principima sličnosti,
primjeni dimenzione analize i fizičkom modelovanju.
Na slici 5.2. prikazani su različiti tipovi lopatastih mješača sa horizonta-

lnim i vertikalnim položajem lopatica.
Slika 5.2. Različiti tipovi lopatastih mješača

a-sa osnovnom lopaticom; b-lopatice sa suprotnim nagibom;
c- sa tri lopatice; d-sidrasti; e-maksimalno povišene osnovne lopatice;
f-rešetkasti; g-sa odbojnicima; h-protivstrujni
Na slici 5.3. prikazani su različiti tipovi turbinskih mješača.
Slika 5.3. Različiti tipovi turbinskih mješača

a-sa ravnim vertikalnim krilima; b-disk sa ravnim krilima; c-radijalni mješač;
d-sa vertikalnim krilima povijenim unazad; e-sa kosim krilima;
f-poluzatvoreni turbinski mješač; g-sa ravnim krilima nagnutim prema horizontali;
h-sa krilima nagnutim prema horizontali i povijenim unazad;
i-disk sa strelastim krilima
Turbinske ili centrifugalne mješalice (slika 5.4.) djeluju na sljedeći na-

čin: obrtanjem osovine sa cijevima tečnost iz cijevi se izbacuje usljed dejstva
centrifugalne sile, a nova količina tečnosti ulazi kroz drugi kraj što izaziva
vrlo intenzivno miješanje.
Slika 5.4. Turbinska mješalica

1-turbina; 2-usisna cijev; 3-elektromotor
Turbinske mješalice djeluju intenzivno i za 1-2 minuta sva tečnost biva

izmiješana. Efikasnost miješanja takođe zavisi od položaja mješača, brzine
obrtaja mješača, oblika suda i drugih faktora. Ovi mješači ostvaruju veliki
kapacitet usisavanja tečnosti te tako postižu intenzivno mješanje tečnosti po
cijeloj masi.
Postoje i specijalne mješalice tipa vibro-mješalica koje se sastoje od plo-
ča sa koničnim otvorima koje vibriraju i na taj način proizvode energično
strujanje tečnosti u čitavom sloju (slika 5.5.).
Slika 5.5. Vibro – mješa~i

Tečnosti se mogu miješati i pneumatički pomoću gasova ili para koji se

u tečnost uvode kroz periferne prave ili spiralno savijene cijevi (slika 5.6. i
5.7.) koje su postavljene na dnu posude. Ovakvo miješanje se pokazalo
efikasno kod izvođenja reakcija u kojima se razvijaju gasovi koje treba istje-
rati iz tečnosti.
Slika 5.6. Pneumatičko miješanje Slika 5.7. Aparat za pneumatičko

tečnosti pomoću gasova miješanje tečnosti
U bočnu cijev (1) uvodi se vazduh pod pritiskom usljed čega se disper-
guje u mjehuriće koji se miješaju sa tečnošću. Smješa u cijevi ima manju
gustinu od tečnosti u posudi aparata (2) pa se kreće naviše, a na kraju cijevi
se prelijeva u posudu aparata čime se izaziva strujanje i intenzivno miješanje
(princip na kome radi i mamutska pumpa).
Gasovi i pare kojima se vrši miješanje tečnosti ne smiju hemijski da rea-
guju sa tečnosti, a vodena para zagrijava tečnost i razrjeđuje je što se mora
imati u vidu. Tečnosti se isto tako mogu uspješno miješati različitim diznama
o kojima je već bilo govora u području fenomena rasprskavanja tečnosti i
raspršivanja gasova.
Za emulgovanje tečnosti koriste se aparati specijalne konstrukcije.
Miješanje tečnosti i čvrstih supstanci ima tri osnovna cilja:
- rastvaranje čvrstih supstanci;
- priprema grubih suspenzija;
- dobijanje paste (tijesta).
Pri rastvaranju je najvažnije da je čvrsta supstanca što bolje usitnjena i da

se održava u stalnom pokretu. To se postiže mehaničkim mješalicama uz
odgovarajuću temperaturu koja zavisi od rastvorljivosti materija. Za dobija-
nje različitih pasta u farmaceutskoj i prehrambenoj industriji koriste se mje-
šalice za viskozne tečnosti i rjeđe paste. Jedan tip takve mješalice prikazan je
na slici 5.8.a,b kod koje je mješač u obliku nekoliko vertikalno izvrnutih
traka i ekscentrično postavljeno uz zid posude.
Slika 5.8. Mješalice za paste

1-mješač; 2-prenosnik; 3-dizač mješača; 4-motor;
5-rotirajuća zamjenljiva posuda; 6-obična zamjenljiva posuda; 7-kolica
Posuda je postavljena na pokretljivom postolju (slika 5.8.a) koje rotira u

smjeru obrnutom od smjera rotiranja mješača. Poslije završenog miješanja,
mješač se podigne, a posuda zamijeni drugom posudom koja je napunjena
masom koju treba miješati. Na slici 5.8.b. prikazana je mjesilica za tijesto
slična prethodnoj mikser-mješalici koja ima nepokretnu posudu. Mješač je
takođe postavljen ekscentrično tako da se pored rotiranja giba po obodu
posude i tako zahvata cijeli sadržaj koji se mijesi.
5.3. Mijesenje tjestastog materijala

Mijesenje (gniječenje) tjestastog materijala: tijesta, gline, plastičnih ma-
sa, kaučuka, elektrodne mase i žilavih pasta provodi se zbog homogenizova-
nja sa raznim dodacima kao što su boje, čađ, punila, omekšivači i drugi.
Kada se radi o mijesenju izrazito žilavih i plastičnih materija potrebna su dva
čvrsta obrtna elementa koji gnječe materijal i utiskuju masu u masu. Na slici
5.9. šematski je prikazan jedan tip gnjetilice kod koje su dvije snažne palice
Z-oblika postavljene u korito sa materijalom i obrću se na suprot jedna
drugoj približno istom brzinom.
Slika 5.9. Gnjetilica sa palicama Z-oblika

1-sigma gnjetala; 2-korito u iskrenutom položaju; 3-motor
Palice su izrađene od jakog nehrđajućeg materijala. Korito može imati

omotač za zagrijavanje ili hlađenje mase koja se gniječi. Na slici 5.10. prika-
zane su neke izvedbe gnjetala.
Slika 5.10. Različiti tipovi gnjetala

a-sigma gnjetalo; b-dvokrako gnjetalo;
c-gnjetalo za drobljenje i gnječenje najžilavijih masa
Za gnječenje se ponekad koriste i žrvnjevi kao i aparati sa glatkim te-

škim valjcima koji se mogu grijati ili hladiti.
U preradi plastičnih masa danas se najviše koriste dvije vrste gnjetala za

žilave mase a to su ekstruderi (slika 5.11.) i ko-kneaderi (kneader-gnjetilica)
slika 5.12.
Slika 5.11. Prikaz konstrukcije ekstrudera

1-pogonski sklop; 2-vratilo sa pužnicom, 3-kućište;
4-usipni lijevak; 5-ispusna glava
Ekstruder ima vratilo sa kontinualnom spiralnom pužnicom u glatkom

cilindričnom kućištu. Prema izlazu tj. ispusnoj glavi prečnik vratila je sve
veći, korak njegove pužnice sve manji zbog čega se usljed rotacije vratila
prema izlazu povećava pritisak u masi koja se mijesi – gniječi.
Ko-kneader takođe ima rotirajuće vratilo sa spiralno zakošenim zupcima
koji formiraju oblik isprekidane pužnice koja gura materijal prema ispustu.
Vratilo je u cilindričnom kućištu koje je iznutra nazubljeno. Zubci vratila se
gibaju između zubaca kućišta.
Osim rotiranja vratilo se pokreće i aksijalno (naprijed-nazad) što pobo-
ljšava gniječenje. Kapacitet ovih aparata je i do nekoliko tona vrlo žilavog
plastičnog ili gumenog materijala za jedan sat.
Slika 5.12. Prikaz konstrukcije Ko-kneadera

1-kućište; 2-vratilo; 3-zupci vratila; 4-stacionarni zupci; 5-usipni koš;
6-ispust; 7-prenosnik; 8-pogonska remenica
5.4. Miješanje čvrstih sipkih materija. Aparati
Za miješanje čvrstih sipkih (praškastih) materija najviše se koriste mje-

šalice sa pužem odnosno vrpčastim mješačima (slika 5.13.) kao i obrtni
doboši, cijevi ili konični bubnjevi sa ugrađenim pregradama ili lopaticama
pomuću kojih se povećava efikasnost miješanja (slika 5.14.).
Slika 5.13. Šematski prikaz mješalice za sipke materije i

tipova vrpčastih mješača
Pri rotiranju vratila vrpce prevrću materijal i pokreću ga u horizontalnom

pravcu prema izlazu mješalice. Utrošak snage ovih mješalica je mnogo manji
u odnosu na mješalice za vrlo viskozne materije.
Slika 5.14. Prikaz rotirajućih posuda za miješanje čvrstih sipkih materijala

a-cilindrična-horizontalna, b-cilindrična koso položena; c-heksagonalna;
d-kockasta; e-dvostožasta; f-dvocilindrična
Materijal se u rotirajućim posudama takođe prevrće i miješa u horizonta-

lnom pravcu. Rotirajuće posude su različitog oblika a mogu biti postavljene
horizontalno ili pod nekim uglom. Ove mješalice rade diskontualno i troše
nešto manje snage nego mješalice sa vrpčastim mješalima.
Na slici 5.15. data je klasifikacija osnovnih tipova mješalica za čvrste
sipke materije.
Slika 5.15. Klasifikacija osnovnih tipova mješalica za čvrste sipke

materije
6. METODE RAZDVAJANJA MATERIJA
Metode razdvajanja materija zasnovane su na različitim operacijama koje

su suprotne postupcima miješanja i u procesnoj industriji se provode na
različite načine. Metode za razdvajanje materija mogu se svrstati u četiri
osnovne grupe:
1. Mehaničke metode;
2. Električne i magnetne metode (elektro-magnetno razdvajanje);
3. Termičke metode i
4. Hemijske metode razdvajanja.
6.1. Mehaničke metode razdvajanja materija

Ove metode se zasnivaju na dejstvu sila kao što su sile teže, sile hidra-
uličnog ili vazdušnog pritiska i centrifugalne sile. U mehaničke metode raz-
dvajanja ubrajaju se sljedeće operacije:
- klasiranje: a) sijanje prema veličini i obliku čestica i
b) klasiranje u struji tečnog ili gasovitog medija na bazi
supadnosti čestica;
- sortiranje (odvajanje prema vrsti materijala);
- dekantovanje;
- filtriranje (cijeđenje);
- centrifugiranje;
- flotacija;
- presovanje i
- dijaliza.
O klasiranju i sortiranju već je bilo govora u području fenomena fizičko-
mehaničkih operacija pripreme i obrade različitih materija.
6.1.1. Dekantovanje. Aparati

Poznato je da su taloženje i dekantovanje povezane operacije. U jednom
slučaju se naziva taloženje, kada je cilj istaložiti dispergovanu čvrstu fazu, a
u drugom slučaju je naglašeno dekantovanje kada je u interesu dobiti što
čišću tečnost.
Dekantovanje je postupak kojim se iz suspenzije odvaja velika količina
tečnosti od čvrste supstance (taloga). Čvrsta supstanca se taloži pod uticajem
Metode razdvajanja materija 105
sile zemljine teže, a nastali talog se razdvaja od bistre tečnosti dekanto-

vanjem. Operacija dekantovanja sve više se primjenjuje u procesnoj indu-
striji a izvodi se u aparatima, najčešće kontinualno, koji se nazivaju deka-
ntatori.
Najprostiji taložnik je u stvari vertikalni cilindrični sud sa koničnim
dnom koji daje zgusnute taloge. Na odgovarajućim visinama postavljene su
slavine kroz koje se ispušta bistra tečnost. Istaloženi mulj se izvodi kroz
slavinu koja se nalazi na koničnom dnu. Aparati ovakvog tipa rade diskon-
tinualno. Postoje i aparati slične konstrukcije koji rade polukontinualno kod
kojih se prelivna tečnost odvodi preko prelivnika (slika 6.1.)
Slika 6.1. Šematski prikaz taložnika (zgušnjivača) polukontinualnog

režima rada
1-cijev za dovod suspenzije; 2-razvodni konus; 3-sabirnik;
4-sabirni oluk; 5-prelivnik; 6-ispusna slavina
Suspenzija se u taložnik uvodi kroz cijev (1) preko sabirnika (3) u raz-
vodni konus (2). Suspenzija struji naniže u smjeru taloženja, a na ivicama
razvodnog konusa bistra tečnost mijenja smijer naviše i na vrhu taložnika se
prelijeva u sabirni oluk (4) a potom se preko prelivnika (5) odvodi iz
sabirnog oluka. Talog koji se nakuplja u koničnom dnu poveremeno se
ispušta kroz slavinu (6).
Za kontinualno provođenje operacije dekantovanja koriste se aparati tipa

Dor (Dorr). To su relativno plitke posude ili bazeni kružnog oblika visine do
4 m a prečnika i do 100m (slika 6.2.).
Slika 6.2. Dorov taložnik – dekantator

1-taložnik; 2-vratilo; 3-poluge; 4-lopatice; 5-cijev za dovod suspenzije;
6-sabirni prelivni oluk; 7-odvodna cijev za mulj
Dorovi taložnici većeg kapaciteta su rezervoari izgrađeni od betona a u

specijalnim slučajevima i od drugih materijala ili su obloženi plastičnim ili
olovnim pločama. Konično dno prema sredini taložnika ima pad od 8-150.
Suspenzija se u taložnik uvodi kroz cijev (5) u centralni dio. Pri sporom
kretanju suspenzije ka periferiji talože se čestice i u vidu taloga se skupljaju
na dnu. Bistra tečnost se prelijeva preko ivice u sabirni oluk (6) iz kojeg se
dalje odvodi protočnim kanalima. U taložniku je centralno postavljeno
vratilo (2) sa polugama (3) na kojima su pričvršćene lopatice (4). Pri sporom
obrtanju vratila iskošene lopatice prema smjeru obrtanja potiskuju zgusnuti
mulj prema dnu koničnog dijela odakle se kroz cijev (7) odvodi pomoću
centrifugalne pumpe. Ukoliko se desi da se lopatice preopterete nagomilanim
muljem, ugrađeni signalni uređaji opominju poslužioce da podignu lopatice i
tako rasterete vratilo.
Kapacitet taložnika prvenstveno zavisi od prečnika taložnika i brzine
taloženja čestica. Međutim, i prečnici taložnika su ograničeni konstrukcio-
nim dimenzijama i karakteristikama vratila, poluga i lopatica, jer veliki pre-
čnici vratila izazivaju i velika naprezanja što bi zahtijevalo posebno jake i
veoma otporne materijale za njihovu izradu.
Tabela 6.1. Neke tehničko-tehnološke karakteristike Dorovog klasifikatora

Kapacitet prelivnog
Dimenzije Broj obrtaja Snaga
pijeska, Qm (=) t/h
grabulja P (=) kW
L (=) m D (=) m mesh=200 mesh=48
4,50 0,35 3,2-10,0 0,8-3,0 14-28 1,1
7,20 2,40 27,0-3,0 6,8-8,0 14-28 8,1
8,5 5,40 62,0-90,0 17,0-70,0 14-28 18
Ovi nedostaci otklonjeni su novim konstrukcionim rješenjima tzv. "vu-

čnim zgušnjivačem" (Dorr Traktion Thickener) prikazanim na slici 6.3.
Slika 6.3. Šematski prikaz Dorovog "vučnog zgušnjivača"

1-motor; 2-nosač lopatica; 3-obrtni točak; 4-prenosnik,
5-sabirni oluk; 6-ulaz suspenzije; 7-odvod mulja
Kod taložnika ovog tipa pogon nosača lopatica (2) je periferan pomoću
motora (1) koji obrće točak (3) i tako kružno pogoni cijelu konstrukciju. Na
ovaj način se izbjegava torzija centralnog vratila. Međutim, nedostatak ova-
kvog rješenja je u tome što se pri velikim opterećenjima lopatice ne mogu
podići iznad mulja da bi se postiglo rasterećenje.
Pri eksploataciji taložnika mora se voditi stalna kontrola granulacije če-
stica kako u ulaznoj suspenziji tako i prelivnoj tečnosti. Ako se primijeti da
je prelivna tečnost nečista ili se to ustanovi rutinski mora se smanjiti protok
suspenzije na ulazu u taložnik ili povećati količina flokulanta kako bi se
obezbijedila flokulacija sitnijih čestica koje odlaze sa prelivnom tečnosti.
Količina flokulanta po mogućnosti treba biti minimalna kako se nebi postigli
kontra efekti u pogledu flokulacije i kako se prelivna tečnost ne bi hemijski
zagadila.
Takođe je važna i kontrola gustine mulja na dnu taložnika, jer rijedak

mulj odnosi sa sobom mnogo tečnosti, a pregust mulj teško se pokreće po
blago nagnutom dnu taložnika.
Taložnici Dorovog tipa najširu primjenu su našli kod prečišćavanja otpa-
dnih voda procesne industrije kao i komunalnih voda.
U novije vrijeme se upotrebljavaju i višekomorni zgušnjivači, koji su
manjeg prečnika a obično su izgrađeni od čeličnog lima. Kod njih se bazeni
postavljaju jedan iznad drugog a odvajaju se međuspiralnim pregradama.
Za odvajanje čvrstih supstanci iz suspenzija u slučaju manjih kapaciteta
kao efikasni pokazali su se hidrocikloni o kojima je već bilo govora u
poglavlju 3.1.2.1. (Klasiranje u struji tečnosti).
Cilj dekantovanja je da se talog što brže i potpunije odvoji od najvećeg
dijela bistre tečnosti. U nekim slučajevima potrebna je samo tečnost dok se
talog odbacuje a u nekim obrnuto. U nekim slučajevima postoji istovremeni
interes i za tečnost i za talog.
I u jednom i u drugom slučaju dekantovanje je jednostavniji i ekonomi-
čniji postupak od postupka cijeđenja (filtriranja), a što se posebno ogleda u
vremenu trajanja operacije.
Ispod zone slobodnog taloženja nalazi se zona taloženja pod pritiskom,
tj. zona gušće suspenzije u kojoj postoji ometano taloženje. Kako je talože-
nje u toj zoni značajno usporeno, tada se kao stvarna brzina taloženja uzima
brzina padanja čestica u toj zoni u kojoj se proces odvija laminarno pa za
njega vrijedi Štoksov zakon taloženja:
d s2 (ρ s - ρ sus ) ⋅ g
v= (=) ms-1 . (6.1.)
18μ sus
Gustina suspezije se može računati preko njenog sastava:
ρsus = ρs (1-φ L ) + ρ L φ L (=) kg m-3, (6.2.)
gdje je:
ρ sus , ρ s , ρ L - gustina suspenzije čvrste i tečne faze, respektivno;
ϕL - zapreminski udio tečne faze u suspenziji,
VL
ϕL= ( =) 1 . (6.3.)
VL + Vs
Gustina suspenzije može se računati i na osnovu izraza:
100ρ s ρ L
ρ sus = (=) kg m-3, (6.4.)
100ρ s - ω s (ρ s - ρ L )
gdje je:
ωs (=)% , procenat čvrste faze u suspenziji.
Viskoznost suspenzija manje gustine sa sitnijim česticama može se raču-

nati na osnovu izraza:
μ sus = μ L (1 + kε s ) (=) Pa s, (6.5.)
gdje ε s predstavlja odnos zapremina čvrste i tečne faze:
Vs
εs = (6.6.)
VL
Koeficijent (k) ima različite vrijednosti, a za praktične proračune se
uzima k=3-4.
Uvodeći u Štoksovu jednačinu za brzinu padanja i faktore kao što su sa-
stav suspenzije i keoficijent oblika čestica ( ψ ) dobija se potpuniji izraz za
proračun stvarne brzine taloženja:
v stv = f (d s , ρ s , ρ sus , μ sus , ϕ L , ε s , ψ ) ; (6.7.)
d s2 (ρ s - ρ sus )g 2
v stv = ⋅ φ L ⋅ 10 -1,82(1-φ L ) ⋅ ψ (=) ms-1. (6.8.)
18μ sus
Funkcija f ( ϕL ) = 10
-1,82(1-ϕL )
vrijedi za rjeđe suspenzije i to do 50% za-
premine čvrste faze. Za gušće suspenzije vrijede drugi izrazi, a kako se u ta-
ložnicima i ne provodi taloženje tako gustih suspenzija ti izrazi nam i nisu od
praktičnog značaja.
Koeficijent (ψ ) je koeficijent oblika čestica. Za okrugle čestice ima vri-
jednost ψ = 1, a za druge oblike ψ <1. Oblik čestice se uglavnom određuje
mikroskopskim pregledom. Za rjeđe suspenzije se uzima da je udio tečne fa-
ze ϕL >0,7.
Poznato je da se u taložniku – dekantatoru u toku postupka taloženja
formiraju tri zone (slika 6.4.).
Slika 6.4. Poredak zona u taložniku

h1 – zona izbistrene tečnosti;
h2– zona slobodnog i stiješnjenog (ometanog) taloženja i
h3 – zona ugušćenog mulja
Prema tome ukupna visina taložnika jednaka je:

H uk = h 1 + h 2 + h 3 (=) m. (6.9.)
Visina zone h1 obično se određuje iskustveno, a prema većini autora ona

iznosi od 0,4-0,7 m. Visina zone taloženja se određuje pomoću izraza:
ms τ kgm -2
h2 = ( =) (=) m, (6.10.)
x kr kgm -3
gdje je: τ (=) h, vrijeme taloženja;

ms (=) kgm-2h-1, masa istaložene čvrste supstance po 1m2 i 1h;
xkr (=) kgm-3, predstavlja kritičnu koncentraciju ugušćenog mulja do
koje se vrši taloženje.
Visina konusa do koje se skuplja ugušćeni mulj uglavnom se određuje
na osnovu ugla konusa. Obično se uzima da je taj ugao α =165-1700, iz čega
se izvodi odnos:
0,5D
h3 = , (6.11.)
α
tg
2
odnosno praktično se uzima da je h3≈0,1 D, a što zavisi od tehničko tehno-
loških tj. konstrukcionih karakteristika pojedinih tipova taložnika. Konačno
se može reći na osnovu uobičajenih konstrukcija da visina taložnika rijetko
prelazi 4m. Periferna brzina grabalja na vratilu taložnika obično iznosi
vper=6m min-1.
Kako je vper = Dπn (=) m min-1, proizilazi da je taj broj obrtaja grabalja:
v per 1, 9
n= ≈ o/min. (6.12.)
Dπ D
Snaga motora za pokretanje grabalja je dosta mala s obzirom na malu
brzinu obrtaja. U katalozima za taložnike se navodi na primjer da za talo-
žnik D=10 m odgovara pogonski elektromotor od oko 3 kW. Međutim,
snaga za pogon osovine sa grabljama se inače računa prema posebnim
izrazima koji se mogu pronaći u namjenskoj literaturi za ovu oblast.
Metode razdvajanja materija. Flotacija 111
6.1.2. Flotacija. Aparati

Flotacija je oplemenjivački postupak za razdvajanje korisnih i nekori-
snih komponenti iz mineralnih sirovina pomoću vazdušnih mjehura u vodi.
Zasniva se na razlikama u hidrofobnosti (kvašljivosti). Čestice korisnih ko-
mponenti su obično nekvašljive (hidrofobne), dok su čestice nekorisnih
komponenti (jalovine) uglavnom kvašljive (hidrofilne). Ako se kroz finu
suspenziju čestica mineralnih sirovina provode vazdušni mjehuri, tada će
hidrofobne čestice prijanjati za njih i zajedno sa njima isplivati (flotirati) na
površinu, a hidrofilne čestice će ostati u suspenziji. Na površini se obrazuje
pjena koja se u obliku preliva skida kao korisni koncentrat, a na dnu
suspenzije skupljaju se neflotabilne čestice jalovine koje se uklanjaju kao
nekorisne ili se kao međuproizvod dalje prerađuju. U procesu flotacije
koriste se i reagensi specifičnih hemijskih osobina pomoću kojih se pode-
šavaju optimalni uslovi flotiranja. Flotacioni reagensi se prema funkciji tj.
ulozi koju imaju u procesu flotacije dijele na:
- kolektore;
- pjenušavce;
- aktivatore i depresore i
- pH regulatore.
Uloga kolektora je da pojača hidrofobnost korisnih mineralnih čestica tj.
da ih presvuče hidrofobom "vodoodbojnom" opnom, jer će samo kao takve
prionuti za vazdušne mjehure. Ukoliko je čestica po prirodi hidrofobna, tada
upotreba kolektora i nije potrebna. Takvu prirodnu flotabilnosti ima pored
ugljena samo nekolicina neorganskih materija (sumpor, grafit, jod, talk, mo-
libdenit i borna kiselina).
Kolektori su organska jedinjenja koja pri disocijaciji daju jon sa nepolar-
nim (hidrofobnim) i polarnim (hidrofilnim) dijelom. Nepolarni (hidrofobni)
dio je aerofilan, dok je polarna grupa reaktivna.
Joni kolektora se u tankom sloju adsorbuju na površini mineralne čestice
pri čemu su polarnim dijelom okrenuti prema čestici, a nepolarnim dijelom
ka spoljašnosti tako da mineralna čestica dobija osobine nepolarnog dijela
kolektora, tj. postaje hidrofobna.
Pregled kolektora i njihova primjena u flotaciji dat je u tabeli 6.2.
Tabela 6.2. Pregled flotacijskih kolektora

Kolektori Primjena u flotaciji
Ksantati sulfidi,plem.metali, oksidi nakon sulfidiranja
Aerofloti sulfidi
Anjonski
nemetali (silikati, fosfati,fluorit,barit), oksidi
Masne kiseline
Jonogeni
Heteropolarni
(željezni i manganski), kasiterit, šelit

Sapuni kao za masne kiseline
Talovo ulje kvarc, nemetali
Katjo-
nski Amini silvin, kcarc, nemetali i oksidi cinka
Nejonogeni Alkoholi, Fenoli kameni ugljen, grafit

Nepolarni Nerastvorna ulja prirodno flotabilne sirovine (ugljen, grafit,
(gasna maziva i sumpor, molibdenit i dr.); aglomeracijska
sl.) nejonogeni flotacija
tenzidi
Postojanost veze između kolektora i minerala zavisi od pH-vrijednosti
suspenzije. Za svaki kolektor postoji određena pH vrijednost kod koje je
njegovo dejstvo optimalno.
Uloga pjenušavaca u procesu flotacije jeste stvaranje stabilne pjene, tj.
stabilizovanje formiranih agregata vazdušni mjehur-čestice minerala. Pjena
se sa površine odvaja zajedno sa odflotiranim česticama. Pjenušavci su po-
vršinski aktivne materije (PAM) tenzidi koji smanjuju površinski napon
tečnosti. Oni su heteropolarna organska jedinjenja sa polarnom hidrofilnom
(-OH; -NH2; -COOH) i nepolarnom hidrofobnom grupom (CnH2n+1).
Molekuli ili joni pjenušavca se skupljaju na površini gasnog mjehura
prema kojem su okrenuti nepolarnom grupom, dok se polarna grupa orjentiše
ka površini tečnosti.
Najčešće korišćeni pjenušavci su borovo ulje, terpineol, eukaliptor ulje,
fenoli, alifatični alkoholi (7-10 C-atoma) i alkil sulfati. U novije vrijeme neki
sintetički reagensi služe i kao pjenušavci i kao kolektori. Normativ potrošnje
pjenušavaca je isti kao i kolektora i iznosi 20-100 g po 1t rude.
Depresori i aktivatori su reagensi pomoću kojih se provodi selektivna
flotacija pojedinih korisnih minerala, tj. njihovo razdvajanje jednih od dru-
gih. Postupak se provodi tako da se u prvoj fazi flotacije površina u jednog
od korisnih minerala tako modifikuje da na njega kolektori nemaju dejstva,
što se postiže primjenom depresora. Depresori su uglavnom neorganska jedi-
njenja (cijanidi, hromati, fosfati, Na2S, vodeno staklo Na2SiO3, hidroksidi i
drugi) koji imaju specifično djelovanje. Tako, na primjer, CN – deprimi-

rajuće djeluje na jone metala prevodeći ih u kompleksne forme:
Cu 2+ + 3CN - → ⎡⎣ Cu ( CN )3 ⎤⎦
-
Na ovaj način čestica se presvlači polarnom (hidrofobnom) opnom za

koju kolektor ne može prionuti.
Obrnut postupak depresije je aktivacija kojom se površinski jon neakti-
van prema kolektoru pretvara u aktivan jon. Tako se, na primjer sfalerit
uspješno aktivira jonom bakra:
ZnS+CuSO4 = ZnSO4+CuS,
odnosno:
[ZnS]Zn [ZnS]Cu
2+ 2+
+ Cu 2+ → + Zn 2+
pri čemu jon bakra zamijenjuje jon cinka tako da se na čestici obrazuje
bakarno-sulfidna površina na koju će se uspješno adsorbovati joni kole-
ktora. Na sličan način može se aktivirati i kvarc metalnim jonima Fe2+, Cu2+,
Al3+, Mg2+.
Mehanizmi djelovanja depresora i aktivatora još nisu u potpunosti razja-
šnjeni. Jedino je sigurno da njihovo djelovanje u mnogome zavisi od njihove
koncentracije i od pH- vrijednosti flotacione suspenzije, koja je sama po sebi
važan flotacioni regulator. Na primjer, za sulfide postoji kritična vrijednost
pH iznad koje vazdušni mjehuri ne mogu prionuti za kolektiranu česticu
pošto jon OH- sa površinskim metalnim jonom obrazuje kompleksnu tvo-
revinu. Čak se i formirana kolektorska opna pri nižim pH- vrijednostima
može poništiti ako se pH poveća do kritične vrijednosti. Na slici 6.5. prika-
zana je flotabilnost pirita (FeS) i sfalerita (ZnS) zavisno od pH-vrijednosti
flotacione suspenzije.
Slika 6.5. Zavisnost flotabilnosti pirita i sfalerita od pH-vrijednosti suspenzije

Vidi se da pirit uz određeni kolektor flotira samo u kiseloj suspenziji,

dok sfalerit uz određeni kolektor flotira samo u alkalnoj suspenziji. I za je-
dan i za drugi mineral naglašeno je na grafičkom prikazu usko područje opti-
malne flotabilnosti.
Međutim, na osnovu iskustvenih podataka, većina materija uspješno flo-
tira u slabo alkalnoj sredini (pH=9-11).
Kao kiseli regulatori najčešće se koriste (sumporna kiselina, kiseli
sulfati i drugi) a kao alkalni regulatori (kreč, kalcijum-hidroksid, natrijum-
hidroksid, natrijum-karbonat, vodeno staklo i drugi).
Joni H+ i OH- su male zapremine i lako se probijaju kroz suspenziju do
površina čestica ili u granicu faza voda-mjehur.
Njihova adsorpcija je brza i intenzivna, a takođe su skloni hidratiziranju
tj. stvaranju sloja polarnih molekula vode.
Naprotiv, joni kolektora napreduju sporije te adsorpcija H+ i OH- jona
predstavlja ozbiljnu konkurenciju kolektorskom djelovanju na površinama
faza. Adsorpcijom H+ i OH- jona značajno se mijenja elektro-kinetski poten-
cijal površine faza, čime se bitno mijenja adsorptivna moć flotacionih rea-
genasa na granicama faza.
Proces flotacije obuhvata tri osnovne faze:
- priprema sirovine;
- formiranje flotacione pjene;
- sakupljanje adflotiranog materijala sa površine.
Prije flotacije (sirovina) ruda se sitno samelje da bi čestice mogle da se
flotiraju kao i da bi se kristali sraslaci različitih minerala odvojili jedni od
drugih. Materijal za flotaciju mora biti odgovarajuće granulacije zavisno od
njegove gustine, tako da čestice materijala manje gustine mogu biti i kru-
pnije. Na primjer, najkrupnije čestice galenita mogu biti oko 0,2 mm; pirita
0,3 mm; sfalerita 0,5 mm a uglja oko 0,1 mm. Čestice ne treba ni da su
previše sitne. Materijal se obično melje u mlinovima sa čeličnim kuglama a
potom se klasira u odgovarajućim klasifikatorima (Dorov, Akinsov ili neki
drugi klasifikator). Osim vazduha za flotaciju se u specifičnim slučajevima
koriste i gasovi kao što su azot, ugljen-dioksid, kiseonik obogaćen vazduhom
ili sumpor-dioksid.
Flotacija se provodi u flotacionim ćelijama zapremine 1-1,5 m3 u koje se

uvodi flotaciona suspenzija (pulpa) tj. smješa usitnjene rude, vode i flota-
cionih reagenasa koja sadrži od 15 pa sve do 40% čvrste faze. U flotacionoj
ćeliji se svi sastojci suspenzije prisilno dobro izmiješaju pri čemu se formira
i polustabilna pjena od sitnih mjehurića vazduha. Pjena sa odflotiranim
česticama minerala sa površine suspenzije se skida i odvodi iz ćelije. Ćelije
se među sobom razlikuju uglavnom prema načinu formiranja pjene. Formi-
ranje pjene postiže se uglavnom na dva načina i to uduvavanjem kompri-
movanog vazduha ili mehaničkim putem pomoću mješalica. Prema načinu
formiranja pjene flotacione ćelije (aparati) se mogu podijeliti na pneumatske
i mehaničke (agitacijske).
Pneumatske flotacione ćelije ne posjeduju nikakav mahanički radni dio
(agitator) za aeriranje, već sam vazduh uveden u suspenziju svojim struja-
njem aerira istu. Ovakvi aparati su već davno prevaziđeni i uglavnom su
zamijenjeni mehaničkim (agitacijskim) ćelijama. Međutim u najnovije vrije-
me sve više se ispoljava interes za pneumatske flotacione ćelije zbog manjeg
utroška energije pri aeraciji u odnosu na mehaničke tzv. subaeracijske ćelije
kao i zbog manjih investicionih ulaganja.
Prva pneumatska flotaciona ćelija bila je tipa Kalou (Callow) prikazana
na slici 6.6.
Slika 6.6. Flotacioni Kalou aparat

Sastojala se od korita dugog od 2 do 20 m, širokog oko 0,8 m i dubokog
oko 0,5 m. Iznad dna korita imala je pričvršćeno porozno platno ili gumu
ispod kojih se uvodio vazduh pod određenim pritiskom koji se kroz poroznu
površinu probijao u obliku mjehurića koji su se u suspenziji sudarali sa
kolekcionisanim mineralnim česticama i iste iznosili na površinu suspenzije
tj. u preliv.
Savremeniji oblik pneumatskog flotacionog aparata predstavljao je flota-

cioni aparat tipa Forester (slika 6.7.).
Slika 6.7. Flotacioni aparat tipa Forester (Forrester)

1-aerlift; 2-cijev za dovod vazduha; 3-prijemnik vazduha; 4-štitnici
I ova ćelija ima oblik korita dužine i do 30 m a širine i do 1,3 m. Aeraci-

ja se ostvaruje aerliftom (1) koji se formira pomoću uzdužnih pregrada i
cijevi za dovod vazduha (2). Vazduh se u suspenziju uvodi prijemnikom (3) i
distribuiše kroz cijev (2) pri čemu se diže između pregrada. U tom prostoru
se smanjuje gustina u odnosu na gustinu suspenzije izvan pregrada. Poslje-
dica toga je razlika u hidrostatskim pritiscima pa se suspenzija podiže kroz
aerolift prema površini aparata i sa sobom podiže i kolekcionisane mineralne
čestice. Štitnici (4) su zaštita od prskanja pulpe.
U Rusiji je konstruisan flotacioni pneumatski aparat (FPS) za flotaciju
krupnijih zrna kako bi se umanjili troškovi sitnjenja, najskuplje radne faze u
postupku oplemenjivanja. Kod aparata FPS (slika 6.8.), za razliku od drugih,
suspenzija se dodaje odozgo na samu pjenu preko kosih dovodnih ploča (2)
koje obezbjeđuju ravnomjeran dotok suspenzije.
Pjena se obrazuje pomoću pjenušavaca i gumenih aeratora (1) raspoređe-

nih u dva reda na rastojanju od 20 mm. Kroz prskalice (3) po potrebi se
dodaje voda, a preko prelivnog praga (4) se odvodi koncentrat dok se jalo-
vina (otok) izvodi kroz cijev na dnu aparata.
Slika 6.8. Flotacioni FPS aparat

Pokazalo se da se pneumatskim flotacionim aparatom FPS mogu flotirati
kalijumove soli veličine zrna do 2 mm, ugljen do 4 mm i dijamanti do 2 mm.
Sredinom prošlog vijeka u Americi je razvijena tzv. flotaciona ciklo-ćelija
(slika 6.9.), u kojoj se aeracija postiže intenzivnim vrtloženjem suspenzije u
specijalnoj komori (1) u koju ce centralno uvodi vazduh, a dio suspenzije
odvojen od glavne mase se putem bočne cijevi (2) dovodi tangencionalno u
ćeliju. Ćelije ovog tipa u odnosu na mehaničke umanjuju pogonske troškove
za 10%, investicione čak 90% a vrijeme flotiranja na polovinu.
Slika 6.9. Flotaciona ciklo-ćelija

Od mehaničkih flotacionih aparata poznat je flotacioni aparat K&K

(Kvant-Kohlberg).
Slika 6.10. Flotacioni K&K aparat

1-horizontalni cilindar za aeraciju; 2,3-uzdužni prorez,
4-šiljasti sanduk; 5-otvor; 6-pregrada
Aeracija se osigurava horizontalnim cilindrom (1) sa prorezima koji se

obrću brzinom blizu 200 o/min, pri čemu se suspenzija u ćeliji podiže i kroz
uzdužne proreze ubacuje u šiljasti sanduk (4) pri čemu se intenzivno aerira.
Pregrada (6) sprečava miješanje kroz otvor (5), tako da se vazdušni mjehuri
dižu u prostor (4). Dužina korita je 3 do 5 m a prečnik cilindra do 600 mm.
Kod najnovijih mehaničkih flotacionih aparata aeriranje suspenzije se
obezbjeđuje putem impelera koji je smješten pri dnu ćelije pa se aeriranje
vrši odozdo zbog čega su ovi aparati i dobili naziv subaeracioni flotacioni
aparati.
Vazduh se pri dnu ćelije dispreguje impelerom u vazdušne mjehure koji
se dižu prema površini suspenzije sudarajući se na putu sa kolekcionarnim
(hidrofobnim) mineralnim česticama koje iznose na površinu obrazujući tako
mineralizovanu pjenu, dok nekolekcionarne (hidrofilne) čestice jalovine u
vidu otoka padaju na dno.
Mineralizovana pjena (koncentrat) se sa površine kontinualno automa-
tski skida i odvodi u preliv. Na slici 6.11. šematski je prikazan mahanički
flotacioni aparat tipa Denver "Sub-A" Farenvald (Fahrenwald).
Vazduh se impelerom jednostavno usisava kroz centralnu dovodnu cijev

direktno iz atmosfere ili se dovodi komprimovani vazduh.
Slika 6.11. Mehanički flotacioni aparat tipa Denver "Sub-A"

Farenvald
Prema tome, impeler služi i kao vazdušna pumpa i kao agitator odnosno
distributor vazduha. Ranije su se ovakvi subaeracioni aparati prema potrebi
spajali u baterije, dok se u poslednje vrijeme prelazi na princip kontinualnog
korita u kojem su pojedine ćelije međusobno odvojene samo visećim pre-
gradama ili nisu ni odvojene.
Mehanički subaeracioni flotacioni aparati tipa "Wemco-Fagergren" i
ruski aparati tipa "Mehanbor" imaju impeler koji se sastoji od rotora i statora
(slika 6.12.), dok flotacioni aparat tipa "Galigher Agitair" ima impeler oblika
diska (slika 6.13.)
Slika 6.12. Presjek impelera Slika 6.13. Presjek impelera

flotacionog aparata tipa
"Galigher Agitair"
U posljednje vrijeme javljaju se nove ideje u pogledu konstrukcije flo-

tacione ćelije. Tako je razvijena i flotaciona ćelija na bazi primjene vrtložnog
sloja šematski prikazana na slici 6.14.
Slika 6.14.Flotacioni aparat sa vrtložnim slojem

1-impeler; 2-stator; 3-rešetka; 4-prelivni prag i 5-mirna zona
Flotaciona ćelija je podijeljena na dvije komore rešetkom (3). U donjoj

komori se pomoću impelera (1) dispreguje vazduh, a u gornjoj komori dolazi
do mineralizacije vazdušnih mjehura u vrtložnom sloju koji se formira iznad
same rešetke. Prelivni koncentrat se prelijeva preko prelivnog praga (4) a u
mirnoj zoni (5) iz pjene se izdvajaju zalutale čestice jalovine i na taj način se
separišu od čestica koje se žele flotirati. Ovakve ćelije se u Rusiji uspješno
koriste za flotaciju kalijumovih soli i zrna krupnijih granulacija.
Geometrijske veličine flotacionih aparata tipa Denver, Mehanbor, Fager-
gren i Agitair tako reći da se decenijama nisu mijenjale. U prilogu knjige dati
su osnovni podaci o aparatima firmi Denver (USA) i Mehanbor (Rusija).
Standarna Agitair ćelija ima zapreminu 1,1 m3 , a Denverove ćelije imaju
zapreminu i do 5,65 m3.
U flotaciji bakarne rude u Majdanpeku, godišnjeg kapaciteta od 11 mili-
ona tona, u flotacionom postrojenju montirano je preko 800 Agitair-ćelija
zapremine 1,1 do 11,2 m3. Najveći flotacioni subaeracioni aparat izrađen do
sada je aparat tipa Maxvell (tip Mx-14) zapremine od 56,6 m3.
Flotacioni proces se sastoji iz sedam različitih radnih faza:
- mokro mljevenje;
- razblaživanje suspenzije;
- kondicionisanje (dodavanje flotacionih reagenasa);
- kolekcionisanje (hidrofobizacija) čestica;
- aeriranje;
- uvođenje pjenušavca;
- skidanje pjene.
Režim rada i način prikazivanja rezultata flotacionog procesa je od veli-
kog značaja za uspješno upravljanje i vođenje procesa. Flotacija se može
provoditi kolektivno i selektivno.
Kolektivnom flotaciom se u zajedničkom koncentratu dobijaju sve kori-
sne komponentne sirovine, a selektivnom flotacijom se korisne komponente
iz suspenzije izdvajaju jedna za drugom.
Slika 6.15. Flotaciona šema
Obično se koncentrat dobijen u prvom stepenu flotacije (grubi koncen-

trat) mora prečistiti. Način vođenja suspenzije kroz flotacione baterije gra-
fički se prikazuje pomoću flotacionih šema (slika 6.15. i slika 6.16.).
Slika 6.16. Tehnološka šema flotacije sa dvostrukim čišćenjem

koncentrata
Na slici 6.16. prikazana je tehnološka šema sa duplim čišćenjem koncen-

trata. Radi se o kolektivnoj flotaciji sa dvostrukim čišćenjem koncentrata.
Baterije (1) predstavljaju grubu flotaciju, baterije (2) prvi prečistač koncen-
trata, a baterije (3) drugi prečistač čiji preliv predstavlja čisti koncentrat.
Na slici 6.17. prikazana je tehnološka šema kombinovane i selektivne
flotacije olovo-cinkovih ruda kombinata "Trepča" u Zvečanu. Riječ je o sele-
ktivnoj flotaciji sa tri proizvoda pri čemu se svaki višestruko čisti, a dva se i
kontrolno flotiraju.
Slika 6.17. Tehnološka šema kombinovane selektivne flotacije

U bateriji (1) provodi se grubo flotiranje olova uz deprimovanje cinkove

rude i ostalih jalovina. U baterijama 1a, 1b, 1c se grubi koncentrat olovne
rude čisti. Finalni olovni koncentrat dobija se u prelivu trećeg stepena čišće-
nja 1c. Otoci od sva tri stepena čišćenja vraćaju se na ponovnu preradu i to
uvijek u prethodnu bateriju. U bateriji 1.1. vrši se kontrolna flotacija otoka
grubog olovnog koncentrata, a preliv se vraća u grubu flotaciju olova (1), a
otok sa deprimovanim cinkom i drugim jalovinama ide u sekciju za cink (2)
u kojoj se uz dodatak aktivatora dobija grubi koncentrat cinka koji se čisti u
tri stepena (2a), (2b) i (2c). Preliv iz trećeg stepena čišćenja (2c) predstavlja
konačni koncentrat cinka. Drugo čišćenje se provodi u prečistaču (2.1.a.),
(2.1.b.) i (2.1.c.). Tu se dovodi i otok iz prve faze čišćenja i preliv prve
reflotacije cinka (2.1.). Preliv (2.1.c.) je finalni cinkov koncentrat, kao i
preliv iz (2.c.). Cink se dva puta reflotira u bateriji (2.2.) a preliv se vraća u
bateriju za grube flotacije cinka, a otok sa piritom i jalovinama ide u piritnu
sekciju. Tu se u gruboj flotaciji (3) pirit aktivira i kolekcionira, a potom
dvostepeno čisti u baterijama (3.a.) i (3.b.). Otok iz grube piritne flotacije (3)
predstavlja jalovinu cijelog procesa tj. postrojenja.
Proračun flotacione baterije zasniva se na proračunu iskorišćenja flota-
cije tokom vremena, a rezultati se prikazuju dijagramski funkcijom ε = f (τ).
Za svaku vrijednost iskorišćenja računa se konstanta brzine flotacije K:
ε stv
ε -ε
K= max 1,3 stv , (6.13.)
τ
Iz dobijenih vrijednosti konstanti se iuzračunava srednja vrijednost Ksr
(metodom najmanjih kvadrata ili aritmetičkom sredinom ako su izračunate
vrijednosti bliske konstanti ).
Stvarno postignuto iskorišćenje je ε stv , a ε max je maksimalno iskorišće-
nje koje bi se moglo postići produženim flotiranjem ( ε stv <1, a ε max ≤1).
Vrijeme flotacije jednako je:
0 , 77
⎡ ε stv ⎤
⎢ε -ε ⎥
τ = ⎢ max stv ⎥ . (6.14.)
⎢ K sr ⎥
⎢ ⎥
⎣ ⎦
U praksi se najčešće koriste ćelije zapremine 1-2 m3. Takođe se uvijek
mora poznavati sastav flotirane suspenzije.
Ukupna masa suspenzije je :

100 - %S
m uk = m s + m s , (6.15.)
%S
100 - %S
jer je: m L = ms . (6.16.)
%S
Kod proračuna flotacionih baterija kapacitet se izražava u t/h a gustina t/ m3.
Ukupna zapremina suspenzije je jednaka:
ms mL
Vuk = Vs + VL = + . (6.17.)
ρs ρL
( )
Kada je tečnost voda ρ L = 1t / m 3 , tada je:
ms 100 - %S
Vuk = + ms . (6.18.)
ρs %S
Ukupan broj ćelija u bateriji za flotiranje računa se po izrazu:
Vuk τ
n= ⋅ , (6.19.)
Vće 60
gdje je: τ (=) min, vrijeme flotiranja i
Vće (=)m3, zapremina jedne ćelije.
U izrazu se dijeli sa 6o pošto je kapacitet t/h. Povezujući poslednja dva
izraza dobija se da je broj ćelija u bateriji:
⎡ 1 100-%S ⎤ π
n = ms ⎢ + ⎥× . (6.20.)
⎣ ρs %S ⎦ 60V}e
U literaturi se navodi i sljedeći izraz za proračun broja ćelija u flotacio-
noj bateriji:
Vuk τ
n= , (6.21.)
1440Vće K
gdje je:
V
K= sus ≈ 0,65-0,75. (6.22.)
Vće
Metode razdvajanja materija. Filtriranje 125
6.1.3. Filtriranje. Aparati

Odvajanje čvrstih materija od tečnosti u procesnoj industriji provodi se
postupcima filtriranja (cijeđenja). Postupak odvajanja provodi se pomoću
nekog poroznog (filtracionog) sloja koji je propustan za tečnost a ne i za
čestice čvrste supstance-taloga. Pogonska sila koja omogućava prolaz
tečnosti kroz filtracioni sloj je razlika pritisaka (Δp ) ispred i iza filtracionog
sloja.
Industrijski filtri razlikuju se prema vrsti i osobinama filtarskog sloja kao
i načinu na koji se postiže razlika pritisaka potrebna za filtriranje.
Razlikuju se dva osnovna tipa industrijskih filtara:
1. Filtri sa rastresitim slojem kroz koji se vrši filtriranje pod dejstvom
hidrostatičkog pritiska odnosno vlastite mase stuba tečnosti iznad filtra i
2. Filtri sa poroznim materijalima u koje se ubrajaju:
- filtri koji rade pod pritiskom (filtar-prese, filtri sa šupljim pločama
kao što su Keli (Kelly) i Svitland (Sweetland) filtri;
- filtar-centrifuge i drugi tipovi kontinualnih filtara kod kojih je
suspenzija pod pritiskom a iza filtracionog sredstva je atmosferski
pritisak i
- vakuumski-filtri: Nuč lijevci po Bihneru (Bühner); Mur (Moor)-
filtri, kontinualni vakuum filtri i drugi kod kojih se razlika u
pritiscima postiže snižavanjem pritisaka iza filtra.
Kao porozni materijal za filtre mogu se koristiti tekstilne tkanine od
prirodnog ili vještačkog vlakna, hartija, filc, slojevi koksa, pijeska, šljunka,
azbesta, membrane, koža i drugi. Kod izbora filtra mora se voditi računa o
više faktora kao što su: vrsta i koncentracija suspenzije, svrha filtriranja,
fizičko-hemijske osobine i temperatura suspenzije, radni pritisak, ekono-
mska vrijednost filtrata ili taloga, raspoloživi prostor i drugo.
Viskoznije suspenzije se bolje filtriraju na filtrima koji rade pod pritiskom,
dok vakuum-filtri nisu podesni za lako isparljive tečnosti a dobri su za
cijeđenje pahuljastih taloga.
Pješčani filtri sastoje se od bazena na čijem dnu se postavlja sloj za
filtriranje, koji se sastoji od pijeska različitih krupnoća počev od krupnijeg
šljunka pa sve do sloja sitnog pijeska 0,5-1,5mm ∅ . (slika 6.18.)
Krupniji sloj na dnu omogućava lakše oticanje filtrata. Suspenzija za

filtriranje dovodi se odozgo, a filtriranje se provodi pod uticajem pritiska
stuba suspenzije.
Slika 6.18. Pješčani filtar

1-bazen; 2-regulacioni ventili; 3-slojevi pijeska različite krupnoće;
4-tečnost koja se filtrira; 5-odvod profiltrirane tečnosti
Brzina filtriranja kod sporih pješčanih filtara je mala 0,1-0,2 m/h.

Ovakvi filtri se primjenjuju za filtriranje velikih količina tečnosti sa malim
primjesama, na primjer za filtriranje pijaće vode jer dobro zadržavaju kolo-
idne supstance. Postoje i brzi pješčani filtri na kojima se filtriranje vrši tek
nakon provedenog bistrenja odnosno flokulacije i koagulacije kod kojih je
brzina cijeđenja i do 5 m/h.
Sloj pijeska kod pješčanog filtra za pripremu pijaće vode je 60-120 cm
ne računajući sloj šljunka. Poslije izvjesnog vremena filtar se čisti od taloga
koji se vremenom nakupi u sloju pijeska propuštanjem vazduha pod priti-
skom i jače struje vode u suprotnom smjeru odozdo naviše ili mehaničkim
skidanjem i odbacivanjem gornjeg sloja pijeska sa muljem.
Filtar-prese, radi savladavanja otpora filtarskog sredstva i pogače, rade
pri većim razlikama pritisaka ispred i iza filtra. Kao filtarsko sredstvo služi
platno razapeto na velikom broju članaka od kojih je presa sastavljena.
Postoje dva tipa filtar-presa: komorne za suspenzije sa manjom količi-
nom taloga i ramske za suspenzije sa većom količinom taloga.
Komorne filtar-prese se sastoje od većeg broja jednakih članaka koji su

šematski prikazani na slici 6.19.
Slika 6.19. Komorna filtar-presa

a,b –članci prese; 1-kanal za tečnost za ispiranje;
2-slavina za odvod filtrata; 3-zavrtanj za spajanje članaka;
4-otvor u sredini članka za dovod suspenzije
Preko članaka sa obe strane prevučeno je platno za filtriranje. U sredini

članka je otvor (4) preko koga se ne prevlači platno. Članci se postavljaju
jedan do drugog i spajaju čineći komornu presu. Strane članaka su
vertikalno izžljebljenje i udubljenje a okvir nešto isturen tako da se poslije
spajanja između članaka dobiju komore. Komore su međusobno povezane
centralnim kanalom koji se formira od otvora u sredini članaka preko kojih
nije navučeno platno. Platno naliježe na ižljebljene površine članka pa
procijeđena tečnost može lako da se slijeva i otiče u odvodnu cijev koja je
u vezi sa slavinom kroz koju se filtrat kontinualno ispušta. Članci se
spajaju pomoću jakog zavrtnja ili hidraulički. Suspenzija za filtriranje se
uvodi kroz kanal u sredini pod pritiskom od 0,8 MPa pri čemu se razlijeva
u sve komore podjednako. Filtrat prolazi kroz platno a od čvrste faze se
formira pogača debljine do 30 mm, koja se ispira propuštanjem vode u
istom smjeru. Poslije ispiranja pogače presa se rasklapa a pogače ispadaju
u korito ispod prese. Nedostatak ovih presa se ogleda u lošem ispiranju
pogače i malom kapacitetu.
Ramske filtar prese od komornih se razlikuju po obliku članaka (slika

6.20.).
1 2
Slika 6.20. Članci (1,2) ramske filtar-prese
Članci 1 i 2 su puni a treći je šupalj i predstavlja neku vrstu rama zbog

čega su i prese nazvane ramskim. Način spajanja članaka i rama prikazan je
na slici 6.21.
Slika 6.21. Prikaz presjeka ramske filtar-prese

L- kanal za dovod tečnosti za ispiranje i
S- kanal za dovod suspenzije;
f- kanal za odvod filtrata
Puni članci i ramovi imaju po četiri otvora koji pri sklapanju prese
obrazuju četiri kanala. Puni članci označeni sa (1) imaju vezu sa kanalom (L)
za dovod tečnosti za ispiranje i vezu sa atmosferom. Puni članci označeni sa
(2) u vezi su sa odvodnom cijevi za tečnost za ispiranje. Ramovi su u vezi sa
dovodnom cijevi (S) za suspenziju. Puni članci imaju slavinu za otakanje

filtrata.
Pri sklapanju prese članci i šuplji ramovi se postavljaju naizmjenično pa
se prostor za talog nalazi u unutrašnjosti ramova. Sklopljena presa funkcioni-
še tako što se suspenzija u presu uvodi kanalom (S) koji je u vezi sa unutra-
šnjosti ramova. Suspenzija se razlijeva po čitavom prostoru, pritiska platno
(pritiska do 1,5 MPa) zategnuto na punim ižljebljenim člancima. Tečnost
prodire kroz platno, slijeva se naniže i ističe kroz slavine obiju vrsta punih
članaka.
Ako se u toku rada platno prokine (mutan filtrat), tada se odgovarajuća
slavina zatvara a poslije završenog filtriranja platno se mijenja.
Kada se ramovi ispune talogom, prekida se filtriranje a talog se ispira
vodom koja se uvodi kroz kanal (L) iza platna, prolazi kroz njega (suprotno
toku filtrata), prolazi kroz filtar pogaču dijagonalno, zatim opet kroz platno
na drugoj strani pogače navučeno na punom članku (2) i na kraju kroz
izlazni kanal. Ovaj način ispiranja je bolji jer tečnost za ispiranje prolazi
kroz cijelu pogaču. Poslije ispiranja presa se otvara a talog izbacuje u korito
ispod prese. Nedostatak filtar presa je taj što zahtijevaju veliki rad za raskla-
panje i sklapanje prese i što rade diskontinualno. I pored ovih nedostataka
one se široko primjenjuju u hemijskoj procesnoj industriji.
Keli-filtar (slika 6.22.) se sastoji od horizontalnog cilindričnog suda u
kojem su takođe vertikalno postavljeni ramovi presvučeni platnom. Ramovi
su vezani za poklopac cilindričnog suda i mogu se izvući zajedno sa
poklopcem koji je na šinama. Za poklopac su pričvršćene i odvodne cijevi za
filtrat. Pri radu poklopac mora dobro da zaptiva.
Slika 6.22. Keli filtar

1-oklop filtra; 2-filtracione ploče; 3,4-mehanizam za izvlačenje filtracionih ploča;
5-zatvarač na odvodnoj cijevi; 6-poluga za pritezanje filtra; 7-cijevi; 8-ulaz
suspenzije; 9-izlaz vazduha iz filtra
Suspenzija se uvodi pod pritiskom čak i do 3,5 MPa u cilindrični sud.

Tečnost prolazi kroz platno i odvodi se kroz cijev a talog se hvata na
ramovima. Poslije završenog filtriranja vrši se ispiranje taloga uvođenjem
vode kroz istu cijev kroz koju je uvođena i suspenzija.
Poslije ispiranja ramovi sa talogom izvlače se zajedno sa poklopcem. Talog
se lako odvaja vazduhom pod malim pritiskom koji se produva sa suprotne
strane. Keli filtar ima neke prednosti pred filtar-presama: bolje ispiranje,
prostije rukovanje, mogu se filtrirati i veoma vrele kao i hladne suspenzije.
Svitland-filtar (slika 6.23.) takođe je u obliku cilindričnog suda sa popri-
jeko postavljenim pločama presvučenim platnom. Donji dio se kod pražnje-
nja otvara. Ploče su nepokretne i pričvršćene za gornji dio suda.
Slika 6.23. Presjek Svitland-filtra
Suspenzija se uvodi u hermetički zatvoren sud pod pritiskom do 0,35

MPa. Tečnost prodire u unutrašnjost ploča, a odatle u sabirnu cijev dok se
talog zadržava u cilindru. Ispiranje je kao i kod Keli-filtra, a talog se uklanja
otvaranjem donjeg dijela filtra i produvavanjem vazduha kroz sabirnu cijev u
suprotnom smjeru. Osnovne karakteristike su mu velika površina za filtri-
riranje, ravnomjerno pranje, mali troškovi održavanja. Primijenjen je najviše
u industriji šećera, rafineriji ulja i drugoj hemijskoj industriji. Nedostatak mu
je takođe diskontinualni rad.
Kod filtra koji radi kontinualno istovremeno se provode sve potrebne
operacije: filtriranje, ispiranje taloga, djelimično sušenje, skidanje pogača i
pranje platna.
U posljednje vrijeme su sve više u upotrebi vakuumski filtri sa rotira-
jućim bubnjem (rotacioni vakuum filtri).
Postoje različiti tipovi ovih filtara a najznačajniji su oni koji rade na
principu vanjskog višekomornog filtarskog bubnja (slika 6.24.) i oni na
principu unutrašnjeg višekomornog filtarskog bubnja (slika 6.27.). Ovi filtri
rade kontinualno, a podesni su za filtraciju velikih količina suspenzija

različitih karakteristika. U odnosu na druge filtre imaju složeniju konstru-
kciju, ali su većeg kapaciteta, troše manje energije, čistije rade, zahtijevaju
manje radne snage za opsluživanje, imaju duži vijek i drugo.
Slika 6.24. Presjek spoljšnjeg višekomornog filtarskog bubnja

1-formiranje pogače; 2-prvo odvodnjavanje; 3-ispiranje; 4-drugo odvodnjavanje;
5-skidanje pogače; 6-mrtva zona; 7-nivo suspenzije
Postoje i beskomorni filtarski bubnjevi čija je konstrukcija mnogo robu-
snija u odnosu na komorne tipove. Kod vanjskog višekomornog filtarskog
bubnja postoji pet karakterističnih radnih zona filtra kroz koje prolazi svaka
komora filtra pri punom obrtanju bubnja tj. radnom ciklusu bubnja. To su
zone: filtriranja, odvodnjavanja, ispiranja pogače, odvodnjavanja nakon ispi-
ranja i na kraju zona uklanjanja pogače.
Prve četiri zone su zone kod kojih su komore pod vakuumom, a peta
zona rada nije pod vakuumom što omogućava lakše uklanjanje pogače. U
toku svakog radnog ciklusa svaku komoru je potrebno uzastopno priklju-
čivati na odsisavanje (odvodnjavanje) filtrata, zatim isključiti pa priključiti
na odvodnjavanje tečnosti od ispiranja i na kraju ciklusa priključiti na dovod
komprimovanog vazduha koji omogućava jednostavnije uklanjanje filtarske
pogače. Za tu svrhu ovi filtri imaju složene razvodne sisteme. Najznačajniji
filtar konstrukcije ovog tipa jeste Oliver-rotacioni vakuum filtar prikazan na
slici 6.25.
Suspenzija se nalazi u koritu i stalno miješa pomoću mješalica na dnu korita.
Slika 6.25.Oliver-rotacioni vakuum filtar

1-dovod suspenzije; 2-pogača; 3-ispiralice; 4-mešač; 5-korito; 6-obrtni bubanj;
7-cijevi za filtrat na obrtnoj osovini; 8-nož (strugač)
Cilindrični horizontalni doboš presvučen je platnom za filtriranje, a

unutrašnjost doboša je razdijeljena na više segmenata (komora). Jedna tre-
ćina, a maksimalno polovina doboša je potopljena u suspenziju. Svi segmenti
u donjem dijelu doboša su potopljeni u suspenziju i nalaze se pod vakuumom
usljed čega se u te segmente usisava tečnost a talog se hvata na platnu. Pri
izlasku iz korita talog nailazi na tečnost za ispiranje, a i ta površina doboša je
preko odgovarajućih segmenata pod dejstvom vakuuma pri čemu se tečnost
za ispiranje odvodnjava. I u sljedećoj radnoj zoni talog se odvodnjava i
djelimično osuši, a zatim u posljednjoj radnoj zoni čiji su segmenti sa
unutrašnje strane izloženi malom pritisku talog (pogača) se odvaja od platna
i pomoću noža se skida i prenosi u specijalni oluk. Poslije skidanja pogače
platno nailazi na tuševe koji ga izaperu a zatim taj dio doboša ponovo uranja
u suspenziju. Ovim je radni ciklus doboša završen.
Pojedini segmenti doboša sa radnim površinama su naizmjenično izlože-
ni različitom dejstvu; vakuuma, vode za ispiranje, komprimovanog vazduha i
što omogućava konstrukcija razvodne glave koja se sastoji od dvije okrugle
ploče koje pri radu naliježu jedna na drugu uz dobro zaptivanje (slika 6.26.)
Jedan dio (I) razvodne glave koji ima više otvora je pokretan a otvori su
odgovarajućim cijevima u vezi sa komorama (segmentima) koji kao sastavni
dio rotiraju zajedno sa pokretnim dijelom glave.
B
V
G
D
A
I II
I II
Slika 6.26. Presjek razvodne glave Oliver-vakuum filtra
Drugi dio (II) razvodne glave je nepokretan, a na površini ima duboko

urezane kanale koji su u vezi sa vakuum pumpom, kompresorom za vazduh
odnosno pumpom za vodu tako da otvori na pokretnom dijelu glave naizmje-
nično spajaju segmente doboša sa vakuum-pumpom, kompresorom vazduha
i pumpom za vodu. Na ovaj način, zahvaljujući razvodnoj glavi, na cijeloj
površini doboša istovremeno se obavljaju sve operacije a nad pojedinim
segmentima te operacije su naizmjenične.
Veličina bubnja je različita (prečnik 0,3-5,0 m; dužina 0,3-7,0 m). Broj
obrtaja je od 0,1-3,0 o/min. Kapacitet se kreće i do 10 t/hm2. Ovi filtri se
izrađuju od drveta, gvožđa, lijevanog čelika i drugih materijala. Princip rada
rotacionog filtra sa unutrašnjim komorama prikazan je na slici 6.27.
Slika 6.27. Presjek bubnja rotacionog vakuum filtra

sa unutrašnjim komorama.
1-bubanj, 2-komore; 3-dovod suspenzije; 4-razvodni ventil;
5-korito za filtarsku pogaču
Jedna strana bubnja je zatvorena, a druga ima koncentrični otvor (3) kroz
koji se dovodi suspenzija. Ovaj aparat nema posude za suspenziju. Bubanj
leži na valjcima koji rotiraju bubanj, a brzina rotiranja se može podešavati.
Razvodni ventil (4) smješten je na zatvorenoj strani bubnja. Filtarska pogača
se skida u korito (5) pod uticajem sile gravitacije. Za vrijeme skidanja kolača
preko razvodnog ventila se isključi vakuum od komora kada su one u
najvišoj tački njihove putanje. Prilikom skidanja kolača komore se produ-
vavaju i strujom vazduha. Održavanje ovih filtara kao i njihova izvedba nije
skupo.
Mur (Moor) vakuum-filtar radi diskontinualno pod uticajem vakuuma.
Filtriranje se provodi pomoću sloga ramova od perforiranih cijevi preko
kojih je sa obe strane presvučeno platno. Ramovi su povezani sabirnom
cijevi koja je priključena na vakuum-pumpu (slika 6.28.).
Slika 6.28. Presjek Mur-vakuum filtra

1-baterija filtracionih ploča; 2-rezervoar za suspenziju; 3-rezervoar za tečnost za
ispiranje; 4-bunker za talog; 5-pužni transporter; 6- dizalica
Ramovi se prvo potope u sud sa suspenzijom. Pod uticajem vakuuma

tečnost prodire u perforirane cijevi a na platnu se zadržava talog. Dizalica
služi za podizanje ramova sa pogačom. Ramovi se sa pogačom potom
potapaju u rezervoar (3) sa tečnošću za ispiranje. Vakuum se isključuje tek
kad se ramovi postave iznad rezervoara (4) u koji se skida filtarska pogača
pomoću komprimovanog vazduha produvavanjem u obrnutom smjeru.
Na slici 6.29. dat je šamatski prikaz rada vakuumskog filtra s beskrajnom

trakom.
Slika 6.29. Vakuumski filtar s beskrajnom trakom

(a)- uzdužni presjek; (b)-poprečni presjek;
l-transportna traka; 2-perforirana gumena traka; 3-filtarsko platno;
4-klizni remen; 5-odsisne posude; 6-potporni valjci
Ovaj tip predstavlja kombinaciju Bihnerovog lijevka i transportera sa

beskrajnom filtarskom trakom koji se obrće oko dva bubnja klizeći preko
kanala (odsisnih) koji su pod vakuumom.
Transportna traka (1) izrađuje se od gume ili plastičnih masa i perforirana je.
Preko nje je zategnuta filtraciona traka. Oblik trake prilagođen je zahtjevima
filtracionog postupka. Traka ima bočne zidove koji onemogućavaju pre-
lijevanje suspenzije preko rubova. Filtrat se odvodi kroz žljebove i rupe na
traci. Suspenzija se na filter dodaje sa jedne strane. Filtracija se provodi pod
uticajem vakuuma. Talog na traci prolazi zone ispiranja, poslije čega pada sa
trake u prihvatni sud. Vakuum pri kojem se vrši filtracija nije veliki, pošto bi
se pri upotrebi gustih filtarskih traka javljali znatni otpori njenom kretanju.
Konstrukcija ovakvih filtara je dosta složena, a samo oko 50% filtarske po-
vršine se koristi za filtriranje, odvodnjavanje i ispiranje filtarske pogače, što
je takođe njihov veliki nedostatak. Primjenjuju se najviše u industriji papira.
Uobičajene konstrukcione karakteristike ovih filtara su slijedeće: dužina
trake 10-15 m; širina trake do 1 m; efektivna površina filtracije maksimalno
10 m2; brzina trake 0,5-8,0 m/min; debljina pogače od 20 do 80 mm
kristalične materije; za pogon trake koristi se motor do 4 kW.
6.1.4. Centrifugiranje. Aparati
Tehnološka operacija razdvajanja sastojaka heterogenih smješa čvrstih i

tečnih materija kao i tečnih materija različitih gustina pomoću centrifugalne
sile naziva se centrifugiranje.
Aparati za provođenje operacija razdvajanja materija centrifugiranjem su
centrifuge koje se uveliko primjenjuju u procesnim industrijama: hemijskoj,
prehrambenoj, mašinskoj, tekstilnoj i drugim. Na primjer, u mljekarskoj
proizvodnji centrifuge su našle primjenu kod izdvajanja vrhnja , u industriji
ulja u procesima rafinisanja mineralnih i vegetabilnih ulja a u mašinskoj
industriji za čišćenje mazivih i drugih ulja. U tekstilnoj industriji se koriste
za odvodnjavanje tj. uklanjanje glavne količine vode iz čvrstih materijala. U
nuklearnoj tehnologiji se pomoću ultracentrifuga vrši razdvajanje čestica
različitih masa iz homogenih tečnih i gasovitih smješa kao na primjer atoma
235
U od atoma 238U .
Princip rada centrifuge se zasniva na obrtanju bubnja centrifuge oko
njegove geometrijske osi. Smješa koja se razdvaja na odgovarajuće sastojke
se unosi u bubanj centrifuge. U polju centrifugalne sile svaka čestica smješe
dobija odgovarajuće ubrzanje odnosno akceleraciju koja je jednaka:
v 2 v p (2rπn )
2 2
ac = = = = 4rπ 2 n 2 . (6.23.)
r r r
Na osnovu jednačine se vidi da ubrzanje centrifugalne sile raste sa kva-
dratom broja obrtaja bubnja (n2) tj. mnogo brže nego povećanjem polupre-
čnika bubnja (r). Od povećanja ova dva faktora zavisi naprezanje (napon koji
djeluje na bubanj) koje takođe raste sa njihovim porastom.
Napon bubnja usljed njegove vlastite mase računa se po izrazu:
1 2
v πρ LδD 2
Fcb a c ⋅ m b a c ⋅ D ⋅ πρ b L ⋅ δ 2 p b 1
σ= = = = = πρ b v 2p D 2 , (6.24.)
A A 2Lδ 2Lδ 4
gdje je: Fcb – centrifugalna sila koja djeluje na bubanj;

A – površina izvodnice cilindra bubnja;
mb − masa bubnja centrifuge;
D – srednji prečnik bubnja;
H – aksijalna dužina cilindra bubnja;
δ − debljina zida;
ρb − gustina materijala od kojeg je bubanj izrađen.
Metode razdvajanja materija. Centrifugiranje 137
Centrifugalna sila nastoji da rastrgne bubanj na dva dijela po izvodnica-

ma cilindra djelujući na površinu bubnja.
Slika 6.30. Geometrijske veličine – dimenzije bubnja centrifuge

Za razliku od centrifugalne sile pritisak na cilindar raste sa kvadratom
( )
periferne brzine (v 2p ) i kvadratom prečnika D 2 .
Pošto veći prečnik bubnja zahtijeva i veću debljinu zida (δ ) , što posku-
pljuje izradu, to će ekonomski gledano biti povoljnije povećati brzinu obrta-
nja bubnja (v p ) nego prečnik bubnja (D ) . Međutim, kapacitet centrifuge
zavisi od veličine bubnja pa se u specifičnim slučajevima moraju donositi
različite kvalifikovane odluke.
Maksimalno ubrzanje u centrifugalnom polju često se izražava prema
standardnom ubrzanju sile teže :
a c 4rπ 2 n 2 r
=
g g ≈ 900 , (6.25.)
gdje je: r (=) m – poluprečnik bubnja centrifuge;

n (=) min-1 – broj obrtaja bubnja;
min-1=s-1/60;
n2 (=) (s-1/60)2= 1/3600
g= 9,80665 m/s.
Centrifugiranje kao operacija se primjenjuje u postupcima razdvajanja
materija kao što su sedimentacija, filtracija i razdvajanje emulzija u zasebne
slojeve tečnosti – stratifikacija. Ovi postupci se provode u centrifugama koje
imaju i neke zajedničke konstrukcijske i pogonske karakteristike iako su ti
postupci u fizičkom pogledu posve različiti. U principu se razlikuje sedime-
ntacijsko i filtracijsko centrifugiranje.
Različiti tipovi industrijskih centrifuga u osnovi se mogu podijeliti u

dvije grupe:
- centrifuge sa diskontinualnim radom i
- centrifuge sa kontinualnim radom.
Kod diskontinualnih centrifuga jedan radni ciklus se sastoji od četiri faze
rada:
1. Punjenje centrifuge pri stajanju ili sporom obrtanju;
2. Puštanje centrifuge u rad do punog broja obrtaja uz eventualno
ispiranje pogače;
3. Zaustavljanje centrifuge isključenjem motora i
4. Pražnjenje centrifuge.
Centrifuge su pod radnim režimom izložene udarima i potresima pri
puštanju u rad i pri zaustavljanju. Udari, potresi i oscilacije centrifuga su
naročito opasni pri tzv. kritičnoj brzini obrtanja a ublažavaju se specijalnim
konstru- kcijama ležišta i osovina cenrtifuga.
Zbog toga prilikom montaže i puštanja u rad centrifuge moraju biti
savršeno centrirane, jer svaka ekscentričnost kao i neizbalansiranost masa
može dovesti do žestokog potresanja pri radu, do lomova i oštećenja aparata
kao i opasnosti za bližu okolinu.
U grupi centrifuga sa diskontinualnim radom razlikuju se viseće, stojeće
i horizontalno postavljene centrifuge.
Kod viseće centrifuge sa perforiranim bubnjem obloženim platnom za
cijeđenje sa unutrašnje strane bubanj visi na vertikalnoj osovini pomoću koje
se obrće (slika 6.31.).
Slika 6.31. Viseća centrifuga

1 – sabirna cijev za filtrat; 2 – ljevkasti zatvarač;
3 – vratilo (vertikalna osovina); 4 – perforirani bubanj; 5 – oklop centrifuge;
6 − otvor za čvrsti sediment
Prečnik visećih centrifuga je od 0,3-1,4 m ∅ , a broj obrtaja se kreće od

500 do 2000 o/min.
Procijeđena tečnost (filtrat) se skuplja u oklopu centrifuge a potom se
odvodi kroz sabirni odvod. Čvrsti materijal (pogača) se izbacuje po zausta-
vljanju centrifuge kroz konični otvor podizanjem zatvarača.
Na slici 6.32. prikazana je projekcija stojeći postavljene centrifuge.
Slika 6.32. Stojeća centrifuga

1 – sabirna cijev za filtrat;
2 – otvor centrifuge na vrhu za skidanje pogače i
3 – vratilo (osovina) centrifuge
Stojeća centrifuga se razlikuje od viseće po tome što joj je bubanj nasa-

đen na vertikalnoj osovini koja je u vezi sa uređajem za prigušivanje udara,
potresa i oscilacija. Kod nje se filtrat skuplja u oklopu odakle se odvodi kroz
sabirnu cijev, a oformljena pogača najčešće skida sa vrha centrifuge.
Treći tip diskontinualnih centrifuga je centrifuga sa horizontalno postavlje-
nim bubnjom (slika 6.33.).
Centrifuge ovakvog tipa se pune i prazne pri manjem broju obrtaja, a

posjeduju tuš za ispiranje pogače kao i tuš i lijevak za skidanje pogače.
Slika 6.33. Diskontinualna centrifuga na horizontalnoj osovini

f-filtrat; t-talog (sediment)
Snaga za pokretanje centrifuge sa diskontinualnim režimom rada zavisi

od samog režima rada. U početku rada centrifuge dok se savlađuje inercija
obrtne mase potrebna je veća snaga, a kada se postigne optimalni broj obrta-
ja smanjuje se snaga potrebna za pogon centrifuge.
U tabeli 6.3. prikazane su snage za diskontinualne centrifuge različitih
dimenzija.
Tabela 6.3. Pogonska snaga za diskontinualne centrifuge različitih dimenzija

Prečnik Visina Snaga, P(=) kW
-1
D(=)m H(=)m n(=)min Pri puštanju Pri hodu
0,400 0,260 1200 - -
1,000 0,450 800 7,5 2,2
1,250 0,500 700 7,5 3,0
1,700 0,750 500 11,2 3,7
Iz navedenog tabelarnog prikaza se vidi da se broj obrtaja bubnja centri-

fuga smanjuje sa porastom prečnika.
Nedostaci centrifuga diskontinualnog režima rada prevaziđeni su tipom
centrifuga sa kontinualnim režimom rada. Prednosti centrifuga sa kontinu-
alnim režimom rada su prvenstveno u većem kapacitetu, uštedi energije kao i
u radnoj snazi potrebnoj za njihovo opsluživanje. Centrifuge sa prekidnim
radom troše velike količine energije pri njihovom puštanju u rad kao i pri
svakom zaustavljanju. Postoji više tipova centrifuga s kontinualnim režimom

rada.
Na slici 6.34. šematski je prikazan jedan od tipova, tzv. potisna centrifuga.
Slika 6.34. Kontinualna filtracijska potisna centrifuga firme

"Krausmafai-Schub"
1 – dovod suspenzije; 2 – lijevak za uvođenje suspenzije;
3 – perforirani bubanj; 4 – pogonski klip;
5 – okrugla ploča (tanjur) za izbacivanje kolača;
6 – ispiralica; f – filtrat; i – rastvor poslije ispiranja; p – pogača
Perforirani bubanj je pričvršćen za šuplju horizontalnu osovinu. Preko

razvodnika se naizmjenično dovodi ulje na obe strane klipa što osovini cen-
trifuge daje aksijalno oscilacijsko gibanje amplitude 2-3 cm što se prenosi na
tanjur u bubnju koji periodično gura istu dužinu pogače preko ruba bubnja.
Suspenzija se uvodi u bubanj kroz lijevak koji se obrće zajedno sa bubnjem
usljed čega se suspenzija ravnomijerno raspoređuje po bubnju. Tečnost
(filtrat) se trenutno procijedi, a nagomilani talog (pogača) se postepeno
potiskuje prema ivici bubnja pomoću okrugle ploče (tanjura). Brzina aksi-
jalnog kretanja (naprijed-nazad) tanjura je oko 50 puta u minuti. Potisnuti
talog prolazi najprije kroz zonu ispiranja, a zatim na kraju biva izbačen izvan
bubnja u oklop centrifuge odakle ispada napolje u određene prostore za to.
Oklop centrifuge ima tri otvora od kojih je jedan za oticanje bistrog filtrata,
drugi za oticanje tečnosti od ispiranja, a treći za odstranjivanje taloga
(pogače). Pošto su bubnjevi centrifuga izloženi velikom naprezanju oni se
izrađuju od izuzetno čvsrtog materijala, a ponekad se bubnjevi ojačavaju i
metalnim prstenovima. U centrifugama se obično cijede smješe koje sadrže
veću količinu čvrste materije kao što su kristalne kaše šećera ili modre galice
(plavi kamen), zatim proizvodi prerade nafte, vuna poslije pranja i slično.
U nekim centrifugama se provode i hemijske reakcije, a naročito u slučaje-

vima kada je odmah poslije hemijske reakcije potrebno cijeđenje, na primjer
kao kod postupaka nitrovanja celuloze. Filtracijske centrifuge su uglavnom
pogodne za odvajanje kristala.
Međutim, u nekim konkretnim slučajevima zavisno od granulometrij-
skog sastava kristalnog kolača, tvrdoće kristala, prirode matičnog luga, kon-
centracije kristalne kaše i slično primjena postupka filtracijskog centrifugira-
nja može biti ograničena pa čak i onemogućena. Pogača sa više od 15 ili
20% vlage se dosta teško odstranjuje iz kontinualnih centrifuga kao i pogače
od sitnih kristala koji teško propuštaju tečnost. U takvim slučajevima centri-
fugiranje se provodi u centrifugama diskontinualnog režima. Centrifugalna
sila se osim za cijeđenje i dekantovanje može primjenjivati i za razbijanje tj.
odvajanje emulzija. Ta separacija se provodi u centrifugama nazvanim
separatori.
Princip rada separatora se zasniva na obrtanju centrifuge u čijem bubnju
se nalazi suspenzija pri čemu se pod dejstvom centrifugalne sile bliže
osovini nakuplja sloj manje gustine a dalje od osovine, odnosno bliže zida
bubnja sloj veće gustine.
Jedan savršeniji tip separatora je Alfa-Laval-separator šematski predsta-
vljen na slici 6.35. Unutrašnjost bubnja separatora je podijeljena većim
brojem ljevkastih tanjura (40-100) na međusobnom rastojanju od svega
nekoliko desetina milimetra. Bubanj se veoma brzo obrće (6000-15000
o/min) oko vertikalne osovine zajedno s ljevkastim umetcima (8).
Slika 6.35. Alfa-Laval-separator

1 – vertikalno vratilo; 2 – bubanj separatora; 3 – šuplja vertikalna cijev; 4 – cijev za
dovod suspenzije; 5 – mali sabirnik suspenzije sa plovkom; 6 – donji dio separatora;
7 – kanali; 8 – ljavkasti limovi
Emulzija se uvodi u bubanj separatora odozgo kroz cijev (4) i mali

sabirnik a zatim teče naniže kroz šuplju vertikalnu cijev, poslije čega ulazi iz
donjeg dijela separatora u bubanj koji je razdijeljen ljevkastim limovima na
veoma uske kanale. Sloj tečnosti veće gustine se nakuplja bliže zidu bubnja,
dok sloj manje gustine bliže osovini. To razdvajanje je potpomognuto
ljevkastim tanjurima koji formiraju uzane kanale što omogućava kretanje
raslojene tečnosti naviše. Ovi ljevkasti umeci sprečavaju i vrtloženje ukoliko
bi do njega došlo, što bi nepovoljno djelovalo na razdvajanje slojeva. Na
samom vrhu raslojena tečnost nailazi na lijevak koji definitivno razdvaja
slojeve različitih gustina. Nivo tečnosti u separatoru se reguliše plovkom koji
se ugrađuje u malom sabirniku. Bubanj separatora može biti pokretan ručno
ili motorom. U prvom slučaju broj obrtaja je jako mali pa i kapacitet (do 400
L/h), dok je kod motornih separatora kapacitet i do 7500 L/h.
Separatori se koriste najviše u mljekarskoj industriji za razdvajanje mli-
jeka na pavlaku i posno mlijeko, zatim za čišćenje boja, lakova, emajla,
odvajanje vode od ulja pa čak i za razdvajanje finih suspenzija.
Početkom 20. vijeka centrifuge su se upotrebljavale u znatnijoj mjeri
samo u šećeranama kao i za preradu mlijeka. Danas postoji cijeli niz indu-
strija koje se bez primjene centrifuga mogu teško i zamisliti. Proizvođači
ovih aparata su razvili bezbroj tipova centrifuga kako bi ih prilagodili za
specifične namjene. U tu svrhu za izradu se koriste i specijalni materijali kao
što su hrom-nikl čelici, monel-metal, titan, prevlake od tvrde gume i drugi
kako bi se obezbijedili najrazličitiji uslovi rada na povišenim kao i na vrlo
niskim temperaturama, pod visokim pritiscima kao i u vakuumu, u korodi-
vnim sredinama i slično.
Tako se područje primjene centrifuga proširilo na petrohemijsku, farma-
ceutsku, hemijsku, prehrambenu, tekstilnu, metaluršku i mnoge druge grane
industrije.
Centrifuge u odnosu na druge aparate za razdvajanje faza imaju značajne
prednosti koje se ogledaju u mnogo bržem provođenju operacije razdvajanja
a samim tim je i kapacitet veći u odnosu na druge aparate, troše srazmjerno
manje energije a razdvajanje faza je potpunije. Sadržaj vlage u pogači je
takođe znatno manji u odnosu na druge postupke razdvajanja.
U tabeli 6.4. je prikazan izbor i podjela centrifuga prema primjeni. Na
osnovu tabele 6.4. može se zaključiti da se problem razdvajanja faza ne
može u potpunosti riješiti samo centrifugiranjem.
Tabela 6.4. Podjela centrifuga prema primjeni

Veličina Konc.
Traženi
zrna u čvrstog Pogodni aparati
proizvod
suspenziji u suspenziji
suva Centrifuga sa košarom (uklj. Auto-
krupna visoka čvrsta matske i kontinualne), kontinualna
materija filtracijska sa transporterom
bistra Cijevna centrifuga i centrifuga sa
fina niska
tečnost tanjirima
bistra Sedimentacijska sa kontinual. Ili
fina visoka
tečnost autom.izbacivanjem mulja
suva Filtracijska kontinualna sa
krupna niska čvrsta transporterom
materija
Sušenje isparavanjem (ne centri-
suva
fugalna). Kontinualna dekantacijska
fina visoka čvrsta
+sušenje. Kontinualna filtracijska
materija
centrifuga sa transporterom
bistra Sito+cijevna centrifuga ili centrifuga
krupna niska
tečnost sa tanjirima
Sito ili filtar+cijevna ili sa tanjirima
bistra
krupna visoka ili automatska ili kontinualna
tečnost
sedimentacijska
suva Cijevna ili sa tanjirima+ sušenje
fina niska čvrsta isparavanjem
materija
Može se zaključiti da je širi izbor moguć, dok je uži izbor povoljnog

aparata po pravilu vrlo težak i ne može se provesti bez eksperimentalnog
istraživanja na aparatima dimenzija 1:4, 1:2 pa čak i industrijskog mjerila.
Na primjer, kontinualno sedimentacione centrifuge uspješno odvajaju veoma
sitne čestice ako one imaju veliku gustinu u odnosu na gustinu tečnosti, dok
se čestice koje su manje gustine od tečnosti uopšte ne mogu razdvajati na
ovaj način što je apriori jasno. Postoji i dosta drugih nedostataka kada je u
pitanju primjena postupka centrifugiranja. Fini talozi (muljevi) ne mogu se u
potpunosti odvodniti, centrifuge ne daju bistre tečnosti (filtrate), zatim veliki
utrošak energije za pogon centrifuga i sl. Za većinu konkretnih postupaka
centrifugiranje nije ekonosmki opravdano. No, i pored toga što centrifugira-
nje i nije univerzalno rješenje problema razdvajanja faza, područje njegove
primjene je dosta široko i sve više se koristi.
Metode razdvajanja materija. Dijaliza, difuzija i osmoza 145
6.1.5. Presovanje
Presovanje kao metoda razdvajanja se primjenjuje samo u slučajevim

kada se druge metode razdvajanja ne mogu primijeniti, na primjer cijeđenje
sunđerskog materijala koji sadrži veliku količinu tečnosti ili za potpuno uda-
ljavanje tečnosti iz taloga dobijenog drugim postupcima razdvajanja. Postu-
pci presovanja se provode pomoću presa. Operacija se može provoditi
diskontinualno u otvorenim, poluotvorenim i zatvorenim presama, a za kon-
tinualno presovanje se koriste pužne prese.
Presovanjem se tečnost kao jedna od komponenti odvaja tj. istiskuje
cijeđenjem pri čemu čvrsti ostatak – pogača igra ulogu cjedila. Za specifične
slučajeve presovanja potrebni su i odgovarajući pritisci. Tako, na primjer za
presovanje sjemena za dobijanje različitih ulja potreban protisak se kreće
oko 15-40 MPa.
Prese se takođe koriste i kod različitih uobličavanja materijala, na
primjer za pripremu briketa različitih materija (briketiranje), izvlačenje
metalnih limova i slično.
6.1.6. Dijaliza. Difuzija. Osmoza. Aparati
Dijaliza predstavlja fizički postupak odvajanja koloidnih čestica (10-5 do

-7
10 cm) od pravih rastvora, a na osnovu različite brzine difundovanja kroz
polupropusnu membranu usljed djelovanja razlike u koncentracijama tih
supstanci sa obe strane membrane. Odvajanje supstanci pomoću membrana
vrlo finih pora Grem (T.H. Graham) je nazvao dijalizom a sam aparat
dijalizatorom ( slika 6.36.).
Slika 6.36. Šematski prikaz dijalizatora

Ako se u vrećicu od pergamenta ulije rastvor silikatne kiseline i natrijum

hlorida dobijen zakiseljavanjem rastvora natrijum-silikata hlorovodoničnom
kielinom, a vrećica potom stavi u vrećicu sa ključalom vodom u vrećici će
ubrzo zaostati samo rastvor silikatne kiseline a rastvor natrijum hlorida će
dijalizovati kroz pergamentnu membranu u vodu. Proces dijalize u praksi re-
dovno prate i drugi membranski transportni procesi, naročito osmoza (dija-
liza rastvarača kroz membranu).
Aparati za dijalizu rade na sličnom principu kao i filter-prese s tim što se
umjesto platna za cijeđenje koriste polupropustljive membrane. Proces dijali-
ze zavisi u navjećoj mjeri od visine temperature kao i od razlike koncentra-
cija sa obe strane membrane.
Doskora su se kao membrane za dijalizu upotrebljavale membrane živo-
tinjskog porijekla (koža, crijeva) kao i vještački pripremljene membrane na
bazi celuloznih materijala (celofana, pergament-papira, nitroceluloze, modi-
fikovane celuloze i slično).
U novije vrijeme sve više su u upotrebi membrane od vještačkih smola
pa se već danas raspolaže velikim izborom membrana koje imaju širok dija-
pazon mehaničkih, hemijskih i električnih svojstava, prilagođenih različitim
svrhama.
Svi moderni dijalizatori su izrađeni na principu filter-presa, tj. sastoje se
od velikog broja okvira sa membranama između njih (slika 6.37.).
Slika 6.37. Dijalizator Vebcel (Webcell)
Okviri membrane imaju otvore koji kada su okviri stisnuti formiraju

dovodne i odvodne cijevi za tečnost koje su sa komorama povezane tako da
se izmjenjuju komore u koje ulazi i izlazi dijalizat i komore u koje ulazi i
izlazi voda, odnosno difuzat. Dijaliza je operacija koja zahtijeva male pogon-
ske troškove, ali zahtijeva velike investicione troškove.
Za razdvajanje koloida ili bakterija danas se koriste veoma fini ultra-

dijalizatori (veličine pora 0,01 μ m) koji se izrađuju uglavnom od kolodi-
juma, tj. miješanog rastvora trinitro i tetranitro celuloze u smješi etara i
alkohola.
Difuzija je proces izjednačavanja koncentracija dvaju rastvora kada su u
neposrednom dodiru tako što rastvarač difunduje iz rastvora manje koncen-
tracije, a rastvorena materija u suprotnom pravcu. Uzrok difuzije čestica je
taj što dva rastvora različitih koncentracija u međusobnom dodiru nisu u
ravnoteži. Broj molekula rastvarača u jedinici zapremine rastvora veći je u
razrijeđenijem rastvoru nego u koncentrovanijem, dok je obratno broj mole-
kula (jona) rastvorene materije veći u koncentrovanijem rastvoru nego u
razrjeđenijem. Zbog toga Džibsove (Gibbs) energije ovih dvaju sistema u
dodiru nisu jednake, jer Džibsova energija sistema zavisi od aktiviteta,
odnosno koncentracije materije takvog sistema. Da bi se uspostavilo ravnote-
žno stanje, tj. ΔG = 0 , molekule rastvarača spontano difunduju iz područja
čistog rastvarača u rastvor. Isto tako spontano difunduju i molekule rastvo-
rene materije iz rastvora u područje čistog rastvarača. Brzina difuzije je to
veća, što je veća razlika koncentracija oba sistema. Kako se ta razlika
procesom difuzije smanjuje, smanjuje se i brzina difuzije molekula u jednom
smjeru, a raste u suprotnom smjeru. Kada se koncentracije oba sistema
izjednače, tj. kada su brzine difuzije molekula u suprotnim pravcima iste
tada je sistem u stanju dinamičke ravnoteže. Na osnovu kinetičke teorije
gasova je poznato da brzina difuzije zavisi od mase difundujućih čestica, tj.
sa opadanjem mase čestica brzina difuzije raste. Brzina difuzije takođe raste
i sa porastom temperature, a smanjuje sa porastom viskoznosti rastvora.
Kada su temperatura i viskoznost konstantni tada se iz odnosa brzina difuzije
dviju materija može odrediti relativna molekulska masa jedne materije ako je
relativna molekulska masa druge materije poznata:
v A : v B = M r (B) : M r (A) . (6.26.)
Brzina difuzije predstavlja broj molova supstance dn koji difiunduje
kroz neki presjek A i upravo je proporcionalna površini presjeka, gradijentu
koncentracije dc/dx u pravcu difuzije i vremenu dτ kada je D konstantan.
dc
dn = -D ⋅ A dτ , (6.27.)
dx
gdje je: D (=) m2s-1, koeficijent difuzije;
A (=) m2, presjek kroz koji se odvija dufuzija;
dc/dx (=) mol m-1, gradijent koncentracije;
τ (=) s, vrijeme difuzije.
Koeficijent D u jednačini dobio je naziv koeficijent difuzije koji predsta-

vlja broj molova supstance koja difunduje kroz jedinicu površine u jedinici
vremena, pri jediničnom gradijentu koncentracije.
RT kT
D= = (6.28.)
6π Lμr μr
Iz jednačine slijedi da koeficijent difuzije zavisi od temperature, visko-

znosti sredine u kojoj se difuzija odvija kao i od poluprečnika molekula
koje difunduju.
Ako se rastvori različitih koncentracija razdvoje membranom koja pro-
pušta samo molekule rastvarača tada će kroz membranu difundovati samo
molekule rastvarača i to iz razrjeđenijeg u koncentrovaniji rastvor sve dok se
koncentracije oba rastvora ne izjednače.
Takva opna koja propušta samo molekule rastvarača , ali ne i rastvorene
materije naziva se polupropusna (semipermeabilna) membrana. Proces difu-
zije rastvarača kroz polupropusnu membranu iz rastvora niže koncentracije u
rastvor više koncentracije naziva se osmoza. Uzrok procesa osmoze kao i
procesa difuzije je razlika u Džibsovim energijama tj. razlika u koncentra-
cijama rastvorene materije. Ako se rastvor veće koncentracije nalazi zatvo-
ren u polupropusnoj membrani stalne zapremine tada će rastvarač difun-
dovati kroz polupropusnu membranu u rastvor tako dugo dok hidrostatski
pritisak rastvora unutar membrane ne dostigne takvu vrijednost koja održava
ravnotežu sila difuzije, odnosno sve do postizanja dinamičke ravnoteže. U
tom momentu količina rastvarača koja difunduje kroz polupropusnu mem-
branu u posudu jednaka je količini rastvarača koji iz posude difunduje kroz
polupropusnu membranu u suprotnom smjeru. Taj ravnotežni hidrostatski
pritisak se naziva osmotskim pritiskom rastvora.
Njemački botaničar Pfefer (W. Pfeeffer, 1877.) konstruisao je prvu upo-
trebljivu ćeliju za mjerenje osmotskog pritiska. Pfeferova ćelija-osmometar
(slika 6.38.) ima kao polupropusnu membranu bakar (II) – heksacijanoferat
(II) koji je istaložen u porama glinenog valjka hemijskom reakcijom bakar
(II) – sulfata sa kalijum – heksacijanoferatom (II).
Kvantitavnim mjerenjima je utvrđeno da je osmotski pritisak rastvora

upravo proporcionalan količinskoj koncentraciji rastvora.
Slika 6.38. Šematski prikaz Pfeferovog osmometra
Osmotski pritisak zavisi prvenstveno od koncentracije rastvora i od tem-

perature. Holandski hemičar Vant Hof (J.H. Van’t Hoff) je 1887.godine po
analogiji sa idealnim gasovima našao da za veoma razblažene rastvore
elektrolita važi odnos:
πV = nRT ,
n
odnosno: π = RT = cRT , (6.29)
V
gdje je: π ( = ) Pa , osmotski pritisak;
n (=) mol, količina rastvorene materije;
V (=) m3,zapremina rastvora;
R=8,3143 JK-1mol-1=8,3143 Pam3K-1mol-1, gasna konstanta i
T (=) K, termodinamička temperatura.
Međutim, kako Vant Hofova jednačina važi samo za razrijeđene rastvore
(manje koncentracije od 0,1mol dm-3 i temperature ispod 25oC) može se
pretpostaviti da su molekule rastvorene materije u tako razrijeđenim rastvo-
rima toliko međusobno udaljene da ne djeluju jedna na drugu tj. ponašaju se
kao molekule idealnog gasa. Zbog toga se razrijeđeni rastvori i nazivaju
idealnim rastvorima.
Iz eksperimemntalno određenog osmotskog pritiska može se izračunati i

m
molska masa rastvorene materije: πV = RT ,
M
m RT
odnosno M = ⋅ .
V π
⎛m⎞
Pošto je ⎜ ⎟ masena koncentracija rastvora ( γ ), to je:
⎝V⎠
RT
M=γ (=) g mol -1 . (6.30.)
π
Osmoza je veoma važan proces za funkcionisanje životinjskih i biljnih
stanica, jer se njihovi zidovi sastoje od polupropusnih opni a same stanice
sadrže rastvore soli, šećera itd. Ako takve stanice dođu u rastvor veće
koncentracije nego što je u stanici, iz stanice će difundovati molekule vode
i one će se smežurati tj. doći će do tzv. plazmolize stanica. Obratno, ako se
životinjske ili biljne stanice stave u vodu voda će difundovati u unutra-
šnjost stanica usljed čega ove mogu prsnuti. Rastvori koji imaju isti osmo-
tski pritisak sa rastvorima stanica nazivaju se izotoničkim rastvorima, a
rastvori istog osmotskog pritiska se nazivaju izoosmotski rastvori. Tako je
npr., rastvor natrijum-hlorida masenog udjela 0,95% izotoničan sa rastvo-
rom krvnih zrnaca pa se zbog toga naziva fiziološki rastvor i može se bez
posljedica unositi u krv.
Operacije zasnovane na postupcima difuzije, dijalize i osmoze u poslje-
dnje vrijeme se sve više razvijaju i primjenjuju u različitim interesnim
oblastima. Potencijalno područje primjene je prije svega tretman kiselih
otpadnih voda što će ubuduće sve više biti naglašeno sa poštovanjem pro-
pisa o zagađenju vodenih tokova. Takođe, potencijalna područja primjene
su prehrambena industrija (čišćenje proteinskih materija od neželjenih soli,
uklanjanje neželjenih visokomolekularnih komponenti iz prehrambenih
proizvoda), farmaceutska industrija (sprečavanje prelaska bakterija iz
jednog rastvora u drugi), industrija vrenja (selektivno uklanjanje proizvoda
toksičnih za mikroorganizme koji ih proizvode) i druga.
Dalji napredak operacije difuzije zavisi od uspjeha u razvoju jeftinih,

kompaktnih dijalizatora. Jedan put razvoja bi mogao ići prema dijalizatoru
u obliku patrone za jednokratnu upotrebu.
Razlog za dalji razvoj svakako je i medicinski dijalizator tzv. umjetni
bubreg prikazan na slici 6.39.
Slika 6.39. Umjetni bubreg "Travenol"
Princip funkcionisanja umjetnog bubrega sastoji se u sljedećem: dvije

spljoštene celulozne cijevi dužine po 10 m spiralno su namotane na kalem od
plastične mase zajedno sa plastičnom poroznom vrpcom koja razdvaja
pojedine slojeve cijevi i služi kao separator. Tako namotani kalem smješten
je u tijesno cilindrično kućište. Krv se pušta kroz celuloznu cijev, a rastvor
za dijalizu u pravcu ose kućišta i to poprijeko na pravac strujanja krvi.
6.1.7. Odvajanje čvrstih supstanci od gasova

U procesnoj industriji često se vrši odvajanje čvrstih supstanci koje su u
vidu prašine od gasova posebnim postupcima odvajanja. Tako se, na primjer
prečišćavaju gasovi visokih peći prije njihove dalje upotrebe u Kauperovim
aparatima ili u drugim procesima. Dimni gasovi se najčešće moraju prečistiti
od lebdećeg (živog) pepela ili čađi, dok se gasovi iz pržionica prečišćavaju
od prašine željeznog (III)-oksida ili piritne prašine. Često puta prašine
predstavljaju ekonomski korisne komponente pa se iz tih razloga i vrši
njihovo odvajanje od gasova. U novije vrijeme prečišćavanje gasova je
regulisano i zakonskom regulativom u cilju zaštite životne sredine, odnosno
atmosfere od aerozagađivanja.
Za prečišćavanje gasova razvijeno je više postupaka, a većina ih se za-
sniva na mehaničkim metodama prečišćavanja. Izbor postupka uveliko zavisi
od osobina prašine i gasa kao i od željenog stepena čistoće kojeg treba
postići. Najjednostavniji aparati za odstranjivanje prašine od gasova su prosti
taložnici koji su u stvari proširenja u gasnim vodovima u kojima se čvrste
čestice prašine talože zbog usporenog kretanja gasa ili zbog promjene pravca
kretanja. Na slici 6.40. šematski su predstavljena tri tipa prostih taližnika.
G
(G+S) G
(G+S) G
(G+S)
s
s s
s
(a) (b) (c)
Slika 6.40. Šematski prikaz prostih taložnika za prečišćavanje gasova.

Pomoću prostih taložnika iz gasova se mogu izdvojiti samo krupnije
čestice prašine. Prosti taložnik oblika gravitacione prašne komore (slika
6.40.a.) služi za odvajanje čestica prašine većih od 2 ⋅ 10 -4 m, a komore obli-
ka kao na slici 6.40.b. služe za prečišćavanje gasova pri većim brzinama
strujanja. U gravitacionim taložnim komorama bez pregrada pad pritiska je
ispod 50 Pa. Efikasnost separacije definiše se izrazom:
η = v t L / Hv p = v t BL / Q , (6.31.)
Metode razdvajanja čvrstih supstanci od gasova 153
gdje je: L (=) m, dužina komore;

H (=) m, visina komore;
B (=) m, širina komore;
vt (=) m/s, termalna brzina;
vp (=) m/s, površinska brzina;
Q (=) m3/s, protok gasa.
Ovi taložnici su jednostavne konstrukcije pa su i mogućnosti odabira
materijala za njihovu izradu velike. Izbor materijala zavisi uglavnom od
toga da li će se koristiti za prečišćavanja vrelih i agresivnih gasova.
Za prečišćavanje gasova takođe se koriste i sudovi odnosno komore u koje
su ugrađene prepreke na putu gasa tj. poprečni zidovi ili su te komore ispu-
njene sa elementima različitih oblika slično komorama sa punjenjem (slika
6.41.).
Slika 6.41. Komore za prečišćavanje gasova sa preprekama
Kao prepreke koriste se paralelno postavljene tanke limene ploče, a kao

punilo Rašigovi prstenovi.
Pri strujanju gasova kroz ovakve komore čvrste čestice prašine usljed
sudara s preprekama gube na svojoj kinetičkoj energiji pri čemu se talože.
Odvajanje sitnih čestica prašine (ispod 20μm ) pospješuje se prskanjem
gasa vodom.
Za posve fino čišćenje gasova od prašine prepreke se u komorama
presvlače taknim filmom ulja. Usljed stalne promjene pravca kretanja gasa
prašina se lijepi za površine presvučene tankom skramom ulja.
Za prečišćavanje gasova od sitnih čestica u novije vrijeme sve više se
koriste cikloni (centrifugalni taložnici) koji se sastoje od kraćeg cilindričnog
suda sa ravnim poklopcem i koničnim donjim dijelom.
Na slici 6.42. šematski je prikazan presjek ciklona.
Slika 6.42. Šematski prikaz ciklona

Gas sa prašinom uduvava se tangencijalno u cilinrični dio na vrhu. Pri
kružnom (ciklonskom) kretanju gasa čvrste čestice usljed dejstva centri-
fugalne sile budu odbačene prema zidu, udaraju o zid, gube brzinu i talože se
klizeći u konično dno odakle se izbacuju kao prašina. Prečišćeni gas prvo ide
vrtložno do koničnog dijela a potom mijenja smijer kretanja usljed stvaranja
podpritiska, pa vrtložno odlazi naviše kroz središnji dio aparata i izvodi se
kroz cijev u centru poklopca. Prednost ciklona je u tome što su proste
konstrukcije, nemaju pokretnih dijelova a što olakšava izbor materijala za
njihovu izradu. I cikloni se mogu među sobom donekle razlikovati i to
prvenstveno po pitanju kapaciteta. Za veće količine gasa ranije su se koristili
cikloni većih prečnika. Kasnije se prešlo na upotrebu serije ciklona manjeg
prečnika od 0,7-1,0 m pa čak i manjih prečnika. Međutim, danas su u
upotrebi višećelijski cikloni većeg prečnika i složenije konstrukcije pomoću
kojih se postiže visok stepen prečišćavanja gasova. Kapacitet ciklona se
određuje kao protok kroz ulaznu cijev:
2Δp
Q v = 0,785 ⋅ k ⋅ d 2ul ⋅ v ul = 0,785 ⋅ k ⋅ d 2ul ⋅ (=) m3s-1, (6.32.)
ρ
gdje je: d ul (=) m- prečnik ulazne cijevi;
v ul (=) ms-1- brzina gasa na ulazu u ciklon;
k = (0,5 - 0,7 ) - popravni faktor;
Δp ( = ) Pa , razlika pritisaka na ulazu i u ciklonu i

ρ ( = ) kg/m 3 , gustina gasa.
Za odvajanje manje količine fine prašine iz gasova koriste se filtri sa

džakovima (slika 6.43.)
Slika 6.43. Šematski prikaz filtra sa džakovima
U jednoj komori smješteno je niz uskih džakova koji su u obliku zategnutih

izduženih vertikalno obješenih cijevi. Džakovi su izrađeni od guste tkanine
koja može da zadrži i finu prašinu a koja je relativno propustljiva za gasove
pri čemu ne pruža veliki otpor prolazu gasova. Gas se u filtar usisava i
provodi pomoću ventilatora pri čemu gas prolazi kroz džakove. U određeno
vrijeme (3-3o min) džakovi se protresaju pomoću posebnog uređaja pri čemu
prašina pada u konično dno odakle se povremeno izbacuje.
Nedostatak filtra sa džakovima je taj što se ne mogu primijeniti za jako
zagrijane (preko 1000 C), agresivne i vlažne gasove.
6.2. Razdvajanje prašine od gasova pomoću električnog

i magnetnog polja
Druga grupa metoda za razdvajanje materija zasniva se na dejstvu ele-
ktričnog i magnetnog polja. U jakom električnom polju može se vrlo
uspješno odvojiti prašina iz gasova, čađ iz dima, kao i kapljice tečnosti iz
magle. Aparati za elektrostatičko prečišćavanje gasova nazivaju se elektro-
filtri, a služe za taloženje finijih čestica u poređenju sa drugim aparatima.
Na slici 6.44., prikazana je upršćena šema Kotrel-Melerovog elektro-

filtra koji se sastoji od metalne komore s koničnim dnom i tri otvora.
Slika 6.44. Uprošćena šema Kotrel-Melerovog elektro-filtra

Pri dnu je otvor za uvođenje gasa s prašinom (G+S), pri vrhu je otvor za
odvođenje čistog gasa (G) a na samom dnu elektro-filtra otvor za izbacivanje
prašine (S). Zid komore elektro-filtra je uzemljen i istovremeno služi kao
taložna elektroda. U sredini je zategnuta tanka žica izolovana od zida komo-
re, koja predstavlja (-) elektrodu koja se napaja jadnosmjernom strujom
veoma visokog napona od 30000 pa do 80000 V. U elektro-filtru se u okolini
katode koja je pod visokim naponom stvara jako električno polje u kojem se
elektroni i joni koje nosi gas naglo ubrzavaju. Elektroni ili jon u vazduhu ili
gasu koji se prečišćava nastaju pod uticajem svjetlosti, radio-aktivnih i kos-
mičkih zraka. Tako ubrzani elektroni ili jon se sudaraju sa molekulama gasa
te nastaju novi elektroni i joni koji se takođe ubrzavaju tj. dolazi do tzv.
"šok-jonizacije" ili erupcije, te se stvara "lavina" pozitivnih i negativnih
jona, što se manifestuje kao plavičasta svjetlost, odnosno svijetleća "korona"
oko žice (katode). Joni se ka elektrodama kreću haotično (Braunovo kre-
tanje) i pri tom na svoju površinu adsorbuju čestice prašine i druge jone i
elektrone pri čemu se negativno naelektrišu, što omogućava njihovo talo-
ženje na pozitivnoj-taložnoj elektrodi.
Staložena prašina pada i skuplja se u donjem dijelu elektro-filtra odakle
se povremeno izbacuje. Nahvatana prašina na taložnoj elektrodi se povre-
meno sa nje stresa automatskim udarima pomoću posebnih čekića.
Komore industrijskih elektro-filtri uglavnom se izrađuju od gvozdenog
lima, betona ili opeke u koje se paraleno postavljaju pozitivne taložne elektro-
de na rastojanju od 25-40 cm. Između elektroda su vertikalno ili horizonatalno
zategnute žice, negativne elektrode, koje se ni u kojem slučaju ne smiju klatiti.

Gas kroz komoru može da struji vertikalno ili horizontalno određenom brzi-
nom od 0,5 do 5 m u sekundi. Vrijeme taloženja prašine iznosi 3 do 6 sekundi.
Elektro-filteri se mogu koristiti i za odvajanje finih kapljica tečnosti od gasova
("mokri" elektro-filtri).
Kapaciteti elektro-filtara su dosta veliki, a primjenjuju se za prečišćava-
nje kako hladnih tako i toplih agresivnih gasova. Instalacije elektro-filtara su
vrlo skupe. Elektro-filtri imaju široku primjenu: u industriji građevinskog
materijala, čišćenje raznih dimnih gasova iz sušara, gasova iz peći za pečenje
cementa, odstranjivanje katrana iz generatorskog gasa, u industriji gipsa, u
metalurgiji za čišćenje gasova visokih peći, kod fabrikacije sumporne kise-
line, za čišćenje gasova iz peći za prženje pirita i mnoge druge svrhe.
Odvajanje materija u magnetnom polju moguće je samo u određenim
slučajevima kada je razlika u magnetnim osobinama sastojaka smješe nagla-
šena. Elektromagnetno separisanje je našlo široku primjenu u procesima
pripreme, tj. za odvajanje i obogaćivanje magnetičnih ruda, kao što su:
magnetit, volframit, hematit, piroluzit i drugih, kao i za odvajanje gvozdenih
predmeta, komadića i otpadaka iz nekih gotovih proizvoda u koje oni
dospijevaju habanjem i oštećenjem aparata.
Odvajanje magnetičnih od nemagnetičnih materijala zasniva se na
dejstvu dviju različitih sila. Sa jedne strane to je sila magnetnog polja a sa
druge strane neka druga sila, najčešće sila magnetne teže. Na slici 6.45.
šematski je prikazan princip djelovanja magnetnog separatora.
Slika 6.45. Šematski prikaz magnetnog separatora

1 – magnetični materijal; 2 – nemagnetični materijal
3 – magnet i 4 – pokretna traka
U principu su moguća dva tipa magnetnih separatora. Jedan od aparata je

bubanj u transportnoj traci (slika 6.45.) u koji je smješten elektromagnet.
Bubanj je izrađen od dijamagnetičnog materijala. Smješa rastresitog i
nemagnetičnog materijala dolazi do bubnja. Magnetične čestice magnet
zadržava na traci, dok nemagnetične odmah padaju sa trake. Magnetične
čestice traka odnosi dalje i one padaju sa trake čim izađu iz zone djelovanja
magnetnog polja tj. čim pređu bubanj. Čitav separator može biti izveden kao
poseban bubanj preko koga klizi nasipana smješa rastresitih čestica te usljed
rotacije bubnja dolazi do prethodno opisane separacije (slika 6.46.)
Slika 6.46. Bubnjasti magnetni separator

1-dozator materijala; 2-bubnjasti obrtni magnet; 3-magnetična materija;
4-nemagnetična materija
Treći tip aparata sastoji se od dvije transportne trake. Na jednoj je smje-

ša rastresite magnetične i nemagnetične materije. Iznad nje se kreće druga
traka koja je pod dejstvom jakog magnetnog polja tako da ona privlači
magnetične čestice iz smješe, odnosi ih u stranu i kada izađe iz uticaja
magnetnog polja izbacuje ih u zaseban kanal, dok nemagnetične čestice traka
na kojoj je smješa odnosi na drugu stranu i izbacuje ih u drugi kanal.
Podešavanjem sila u magnetnom polju mogu se u mineralnim česticama
izazvati magnetične osobine čak i kod slabo magnetičnih čestica pa se na taj
način može regulisati selektivnost rada magnetnog separatora za veći broj
rudnih pa i nemetalnih mineralnih sirovina.
Magnetnim separatorima moguće je razdvajanje komponenata kako iz
suvih tako i iz smješa suspendovanih u vodi. Na sličan način mogu se kon-
struisati i separatori koji rade na principu različitih električnih osobina
materijala – elektrostatičko razdvajanje.
Metode razdvajanja materija. Isparavanje 159
6.3. Termičke metode razdvajanja materija
U termičke metode razdvajanja materija u procesnoj industriji spadaju

različiti postupci koji se vrlo često primjenjuju u svrhu separacije kompo-
nenti različitih tečnih smješa. Ti se postupci zasnivaju na razlikama
temperatura ključanja, kondenzovanja, mržnjenja ili sublimovanja doti-
čnih komponenti. Najčešće primjenjivane termičke metode razdvajanja
materija iz različitih smješa su: isparavanje (u širem smislu ukuvavanje),
kondenzacija, destilacija i rektifikacija, sušenje, kristalizacija, ekstrakcija
pa i sublimacija.
6.3.1. Isparavanje i kondenzacija. Aparati
Brzina isparavanja tečnosti koja je u kontaktu sa gasovitom fazom zavisi

od vrste strujanja obe faze kao i od napona pare tečnosti na datoj tempe-
raturi. Intenzitet isparavanja raste sa porastom intenziteta strujanja faza kao i
sa porastom napona pare tečnosti koja isparava. Intenzitet isparavanja je
naročito veliki kada napon pare tečnosti postane veći od ukupnog pritiska
gasne smješe iznad tečnosti. U tom slučaju molekuli pare se izdvajaju iz
cijele mase tečnosti tj. dolazi do ključanja tečnosti. Zagrijavanjem tečnost
isparava sve dok je njen napon pare veći od parcijalnog pritiska pare u
prostoru iznad tečnosti.
Tečnosti se mogu isparavati zagrijavanjem i ispod tačke njihovog klju-
čanja. U tom slučaju molekuli pare se prenose u gasovitu fazu difuzijom.
Brzina difuzije raste sa porastom temperature tečnosti. Tečnosti se u praksi
najčešće isparavaju ključanjem (ukuvavanjem). Isparavanje ili ključanje
tečnosti može se provoditi kontinualno sve dotle dok se pritisak gasne
smješe iznad tečnosti održava manjim od pritiska koji ima para tečnosti pri
isparavanju odnosno ključanju.
U procesnoj industriji se pod isparavanjem podrazumijeva tehnološka
operacija zagrijavanja tečnosti i rastvora do temperature ključanja odnosno
prevođenja rastvarača u gasovito stanje u cilju povećanja koncentracije ra-
stvorene supstance u rastvoru. Pri tom se moraju zadovoljiti uslovi da ra-
stvorene materije ne prelaze u gasovitu fazu.
Aparati za zagrijavanje, isparavanje i ukuvavanje tečnosti služe da se
tečnosti, smješi tečnosti ili rastvoru dovede odgovarajuća količina toplote.
Konstrukcija aparata zavisi prvenstveno od načina na koji se vrši prenos
toplote pa se po tom osnovu aparati mogu podijeliti u dvije grupe:
- aparati s neposrednim (direktnim) prenosom toplote i
- aparati s posrednim (indirektnim) prenosom toplote preko zida aparata.
Takođe, konstrukcija aparata zavisi od toga da li se isparavanje (ukuva-

vanje) provodi na atmosferskom pritisku ili u vakuumu.
Kod aparata s direktnim načinom zagrijavanja u kontaktu ogrevnog me-
dija i tečnosti razlikuju se tri načina zagrijavanja: direktno zagrijavanje sun-
čevom energijom uz pomoć strujanja vazduha (vjetra), zagrijavanje toplim
gasovima ili vazduhom i konačno zagrijavanje vodenom parom.
Zagrijavanje sunčevom energijom primjenjuje se uglavnom za dobijanje
soli iz morske vode u prostranim plitkim bazenima.
Zagrijavanje neposrednim kontaktom toplim gasovima ili vazduhom
našlo je primjenu u tornjevima u kojima tečnost struji naviše. Ovakav postu-
pak je primijenjen pri koncentrovanju sumporne kiseline u Gloverovom
tornju, a za zagrijavanje se koristi vreli gas iz piritne peći.
Na sličan način se ukuvavaju i mnogi rastvori koji pjenušaju. Za ispara-
vanje (ukuvavanje) indirektnim načinom zagrijavanja koriste se različiti
tipovi aparata-isparivača.
Najjednostavniji takvi aparati bile su otvorene tave i kotlovi koji su zagrijavani

direktnim plamenom, a tek 1692, godine A. Smith predlaže da se tave (kotlovi)
griju vodenom parom. T. Wood 1785, godine konstruiše duplo dno na tavama, a Ph.
Taylor 1818. godine uvodi cijevne grijače. Isparavanje pod vakuumom prvi je
primjenio E. Ch. Howard 1813. godine, što je uveliko pojeftinilo cijeli postupak
isparavanja. Postupak isparavanja dalje su unaprijedili Roth koji je uveo specijalne
grijače, Robinson (1844. godine) horizontalne ogrevne površine, a M. Walker
(1852. god.) za ogrevne površine koristi kratke vertikalne cijevi.
N. Rillienx je 1843. godine patentirao dvostepenu isparivačku bateriju, 1851.
godine i trostepenu isparivačku bateriju s horizontalnim ogrevnim komorama. Iste
1851. Godine J.F. Cail konstruiše isparivač s vertikalnim cijevima. Konačno N.
Robert, F. Wellner i H. Jelinek usavršavaju postojeće konstrukcije isparivača i daju
im oblik kojeg su zadržali i do danas. Yaryan (1886.god.), Sillie (1888.god.) a
posebno P. Kestner doprinose kontruišući tankoslojne isparivače poboljšanju
prijelaza toplote. Daljnji napredak ovog postupka bila je primjena termokompresije,
a Pelletan (1840. god.), Robertson (1872. god.), Prache i Bonllon (1905.god.),
Wiebel (1879.god.) i Piccard (1883.god.) uvode u ovaj postupak turbokompresiju.
U industrijskoj upotrebi od veće važnosti su isparivači s indirektnim

načinom zagrijavanja. Na slici 6.47. prikazana je šira klasifikacija ispa-
rivača bazirana na osobinama rastvora i ogrevnog medija, načinu cirkulacije,
konstukciji i položaju ogrevne površine.
Slika 6.47. Klasifikacija isparivača
Pri izboru određenog tipa isparivača osim režima transporta toplote od

posebne važnosti su i fizička svojstva rastvora koji se isparava kao i
konačnog ostatka poslije isparavanja. U obzir se mora uzeti i mogućnost
kristalizacije rastvora, pojava pjene ili taloga kao i djelovanje korozije.
Izdvojeni kristali se talože na ogrevnim pločama, smanjuju prolaz toplote i
smanjuju podizanje nivoa rastvora u isparivaču, o čemu se mora voditi
računa kod izbora isparivača. U isparivačima se takođe javljaju i druga
onečišćenja u vidu taloga a nastaju kao rezultat korozije ili se uvode u
isparivač sa rastvorom koji se isparava. Pitanja korozije i erozije kod
isparivača se moraju najozbiljnije tretirati jer su jače naglašena nego u bilo
kojoj drugoj opremi tehnoloških postrojenja.
Najprostiji tip isparivača je isparivač sa duplim plaštom (slika 6.48.)
koji ima oblik vertikalnog cilindra oko kojeg je obavijen drugi plašt u koji
se uvodi ogrevna para. Isparivači ovog tipa rade diskontinualno, a mogu
biti otvoreni (rade pod atmosferskim pritiskom) ili zatvoreni (rade pod
vakuumom).
Slika.6.48. Isparivač sa duplim plaštom

1 – plašt za ogrevnu paru; 2 – komora za rastvor (ogrevna komora);
3 – parni prostor; 4 – staklo za posmatranje; 5 – izlaz sekundarne pare (supare);
6 – izlaz koncentrovanog rastvora; 7 – ulaz ogrevne pare;
8 – izlaz kondenzanta i 9 – izlaz gasova iz parnog kotla
Od mjernih instrumenata isparivači su snabdjeveni termometrima i ma-

nometrima. U nekim isparivačima ovog tipa ugrađena je i mješalica pomoću
koje se rastvor koji se isparava miješa i ujedno skida eventualni talog sa
zidova isparivača. Najviše se koriste za ukuvavanje voćnih sokova, džemo-
va, supa i slično. Osnovni nedostaci su im periodičnost u radu, mali stepen
energetskog iskorišćenja, mali kapacitet, velika količina materijala za njiho-
vu izvedbu zbog kojih se ovakvi isparivači i ne izrađuju serijski.
Isparivači sa cijevnim ogrevnim površinama se klasifikuju na:
- isparivače sa zmijastim cijevima (zmijače);
- isparivače sa horizontalnim cijevima;
- isparivače sa vertikalnim cijevima i
- isparivače sa kosim cijevima.
Isparivač sa zmijastim cijevima šematski je prikazan na slici 6.49.
Slika 6.49. Isparivač sa zmijačom

1 – cijev zmijače; 2 – ulaz rijetkog rastvora;
3 – izlaz koncentrovanog rastvora;
4 – hvatač kapljica; 5 – izlaz sekundarne pare;
6 – kolektor ogrevne pare i 7 – izlaz kondenzanta
Ogrevna površina mu je u obliku zmijolikih cijevi (zmijača) i složene je

konstrukcije. Stepen energetskog iskorišćnja je veći nego kod isparivača sa
duplim plaštom. Ovakvi isparivači nisu podesni za isparavanje rastvora koji
se kristalizuju pošto se ogrevna površina zmijače teško čisti od nataloženih
kristala.
Takođe, iz užih zmijolikih cijevi je otežan odvod kondenzanta pri čemu

se u njima stvaraju parni čepovi.
Izrada i montaža ovakvih isparivača je dosta složena, a takođe u radu
zahtijevaju veoma česte remonte. Najviše se koriste za isparavanje agresi-
vnih tečnosti pri čemu se strogo vodi računa kod izbora materijala otpornog
na djelovanje takvih tečnosti .
Isparivači s horizontalnim cijevima su zastarjeli, ali se još uvijek mogu
sresti u starijim pogonima. Na slici 6.50. dat je šematski prikaz Velner-
Jelinekovog (F. Wellner i H. Jelinek) isparivača s horizontalnim ogrevnim
cijevima.
Slika 6.50. Velner-Jelinekov isparivač sa horizontalnim cijevima

1-cilindrična cijev; 2-ogrevne cijevi; 3-dovodna cijev za ogrevnu paru;
4-razdjeljivač pare; 5-ispusti za kondenzat; 6-sabirnik kondenzata; 7-izduvna cijev;
8-ulaz za tečnost; 9-ispust ukuvane tečnosti;
10-izvod sekundarne pare; 11-staklo (prozor) za posmatranje
Sastoji se od vertikalne cilindrične cijevi (1) u koju se kroz otvor (8)

uvodi tečnost koju treba ukuvati. Ukuvana tečnost se izvodi kroz otvor (9). U
donjem dijelu aparata je snop ogrevnih cijevi (2) kroz koji struji ogrevna
para uvedena kroz dovodnu cijev (3) u razdjeljivač pare (4). Na razdjeljivaču
(6), odnosno sabirniku nalazi se izduvna cijev (7). Sekundarna para se odvo-
di kroz cijev (10) velikog prečnika, a nastali kondenzat od ogrevne pare se
odvodi kroz izvode (5). Proces isparavanja se prati kroz stakla (prozore) za
posmatranje (11).
Zbog horizontalnog položaja cijevi u njima se stvara laminarni film
kondenzata koji smanjuje prolaz toplote. S druge strane i koeficijent prelaza
toplote sa zida cijevi na tečnost koja se isparava nije povoljan pošto se
miješanje u posudi svodi na prirodnu konvekciju tečnosti.
Dimenzije isparivača ovog tipa kreću se u širokim granicama. Aparat
srednje veličine ima prečnik od 1,8 do 2,4 m, a visinu od 2,4 do 3,6 m.
Vanjski prečnik ogrevnih cijevi obično iznosi oko 25 mm, izrađuju se od
limova a neki dijelovi i od materijala otpornih na koroziju.
Ovakvi isparivači se koriste za ukuvavanje tečnosti iz kojih se tokom
ukuvavanja ne talože čvrste materije i ne izdvajaju kristali.
Poznat je i Jarianov (Yaryan 1866. god.) tip isparivača sa horizontalnim
cijevima kod kojeg para struji oko cijevi, a tečnost koja se isparava kroz
cijevi. I pored nekih prednosti ovakve konstrukcije, naročito u pogledu
uklanjanja pjene i boljeg koeficijenta prelaza toplote ovakav tip isparivača
nije našao širu primjenu u procesnoj industriji. Jedan od razloga je taj što mu
je cilindar postavljen horizontalno i ležeći tako zauzima dosta prostora u
proizvodnim pogonima. Neki nedostaci isparivača sa horizontalnim cijevima
su otklonjeni konstruisanjem isparivača sa vertikalnim cijevima.
Prve takve isparivače konstruiše Robert (N. Robert 1850.god.) i Valker
(M. Walker 1852.god.) sa kratkim vertikalnim cijevima. Takav tip isparivača
prikazan je na slici 6.51., a danas je u Evropi poznat kao "normalni tip"
isparivača (ukuvača) i najčešće se koristi u industriji šećera.
Ogrevnu komoru takvih isparivača čini vertikalni snop kratkih ijevi

vanjskog prečnika od 50 do 58 mm i dužine cijevi od 1,2 do 1,8 m.
Slika 6.51. Isparivač sa vertikalnim kratkim cijevima

1-ogrevna komora; 2-dno isparivača; 3-parni prostor; 4-ulaz sekundarne pare;
5-ispust za kondenzat; 6-ispust za sekundarnu paru; 7-središnja povratna cijev;
8-ulaz svježeg rastvora; 9-ispust za ukuvani rastvor; 10-ljevkasti odbojnik
Rastvor koji se ukuvava uvodi se u aparat kroz cijev (8) koji se sa dna
aparata (2) diže i struji kroz cijevi isparivača. Rastvor u cijevima ključa zbog
zagrijavanja cijevi ogrevnom parom koja se u isparivač uvodi kroz otvor (4)
i koja kondenzuje na vanjskoj površini cijevi, a kondenzat se izvodi kroz
otvor (5). Zagrijani rastvor sa dna isparivača struji kroz ogrevne cijevi naviše
potpomognut sekundarnom parom, koja se oslobađa u vrelim cijevima usljed
isparavanja rastvora. Sekundarna para prosto za sobom povlači rastvor koji
ključa i u parnom prostoru (3) se odvaja od njega i kroz otvor (6) se odvodi
izvan isparivača. Na taj način u isparivaču se uspostavlja intenzivna prirodna
cirkulacija rastvora koja povoljno utiče na prelaz toplote u ogrevnoj komori
(1). Ukuvani (koncentrovani) rastvor se iz isparivača odvodi kroz otvor (9)
na dnu isparivača. Razdvajanje sekundarne pare od kapi rastvora u parnom
prostoru pospješuje se ugrađenim ljevkastim odbojnikom (10), tj. hvatačem
kapljica.
Da bi se održala ravnomjerna cirkulacija rastvora kroz isparivač, površi-

na presjeka središnje povratne cijevi (7) mora biti jednaka površini presjeka
svih ogrevnih cijevi. Intenzitet cirkulacije rastvora kao i intenzitet isparava-
nja odnosno vrijednosti koeficijenta prelaza i prolaza toplote u ovakvim ispa-
rivačima zavisi od nivoa rastvora u ogrevnim cijevima i dostižu najviše
vrijednosti kada nivo rastvora dostigne do polovine visine ogrevnih cijevi.
Kod nižih nivoa cijevi se više onečiste raznim inkrustacijama što sma-
njuje intenzitet (brzinu) isparavanja. Zbog toga se ovakvi isparivači rijetko
koriste za isparavanje rastvora koji kristališu. Ovaj nedostatak se ponekad
otklanja ugradnjom propelernog mješača u središnju cirkulacijsku cijev što
često i udvostručuje kapacitet isparivača. U tim slučajevima se u donjem
dijelu isparivača ugrađuje i odvajač za razdvajanje i odvođenje kristala.
Isparivači ovakvog tipa se izrađuju takođe u različitim dimenzijama čija
se visina kreće od 3 do 7 m sa prečnicima ogrevnih cijevi od 25 do 100 mm i
dužine od 0,8 do 1,8 m.
Najčešće se koriste za ukuvavanje (koncentrovanje) čistih neagresivnih
rastvora kao i rastvora koji ne stvaraju talog, a za rastvore koji kristališu
koriste se modifikovani tipovi sa ugrađenim mješačem.
Prototip savremenog isparivačkog aparata je kanstruisao Kestner (P.
Kestner 1903.god.) i u njegovu čast se naziva Kestnerov dugocijevni ispari-
vač prikazan na slici 6.52.
Slika 6.52. Kestnerov vertrikalni dugocijevni isparivač

1-ogrevna komora; 2-prošireni prostor za sekundarnu paru; 3-odbojnik; 4-ulaz
ogrevne pare; 5-izlaz kondenzata; 6-izlaz sekundarne pare; 7-ulaz rijetkog rastvora;
8-izlaz ukuvanog rastvora; R-recikl
Kod ovog tipa isparivača znatno je povećana ogrevna površina, a isto-

vremeno i brzina curkulacije rastvora u cijevima. Čitav isparivač je tako reći
pretvoren u cijevni razmjenjivač toplote sa proširenim gornjim dijelom (2) za
sakupljanje i odvođenje sekundarne pare.
Rijetki rastvor koji treba koncentrovati (ukuvati) ulazi u cijevni snop sa
donje strane isparivača (7) i struji kroz cijevi brzinama većim i od l m/s, pa
je vrijeme zadržavanja rastvora u aparatima veoma kratko i mjeri se
sekundama.
Dužina cijevi iznosi od 6 do 10 m, a njihov prečnik najčešće je 50 mm
premda može biti manji i od 20 mm, što zavisi od područja primjene samog
aparata. Za razliku od isparivača s kratkim vertikalnim cijevima u ovom
isparivaču rastvor samo jednom prolazi kroz cijevi u ogrevnoj komori (1).
Temperatura rastvora pri prolazu kroz cijevi nije stalna. U donjem dijelu
cijevi rastvor već proključa i podižući se kroz cijevi rastvor i dalje ključa uz
stalni pad temperature što je posljedica sniženja pritiska u aparatu zbog nagle
ekspanzije pare u proširenom prostoru (2) za sekundarnu paru, tako da na
samom izlazu rastvora iz cijevi smješa pare i rastvora postiže temperaturu
koja je jednaka temperaturi u parnom prostoru (2). Ta promjena temperature
rastvora u toku isparavanja u cijevima prikazana je na slici 6.53.
Slika 6.53. Promjena temperature rastvora u toku isparavanja u cijevima

1 – rastvor koji ne ključa na ulazu u cijev; 2 – rastvor koji ključa na ulazu u cijev;
3 – rastvor ključa na ulazu u cijevi sa 0,01% površinski aktivne materije (PAM)
Položaj tačke ključanja rastvora u cijevima zavisi od uslova rada

isparivača, fizičko-hemijskih karakteristika rastvora, toplotnog optereće-
nja tj. toplotnog fluksa (količina toplote prenesena u jedinici vremena
kroz jedinicu površine).
Sa slike 6.53. se vidi da se dodatkom PAM u veoma malim količinama
(0,01%) povećava temperatura ključanja rastvora jer PAM utiče na sma-
njanje površinskog napona između pare i rastvora. Povećanjem temperature
ključanja povećava se i koeficijent prolaza toplote, a smanjuje temperaturna
razlika između zidova i rastvora što konačno rezultira da se isti kapacitet
aparata može postići i preko mnogo manje ogrevne površine, drugim rije-
čima i u manjem aparatu.
U gornjem proširenom dijelu aparata postavljen je limeni odbojnik
odnosno hvatač kapljica rastvora koje nanosi sekundarna para. Taj odbojnik
prosto djeluje kao naletni zastor i sprečava prolaz kapljica rastvora sa parom,
tj. poboljšava separaciju ukuvanog rastvora i pare. On ujedno razbija pjenu i
zaustavlja kapljice tečnosti koje se prskanjem miješaju sa sekundarnom
parom. Sekundarna para se izvodi kroz otvor (6) i provodi se kroz ciklonski
odvajač u kojem se izdvajaju i one kapljice rastvora koje su eventualno sa
sekundarnom parom uspjele proći hvatač kapljica. Odvojeni dio kapljica
(ukuvanog rastvora) se iz ciklona vraća i miješa sa ukuvanim rastvorom koji
napušta isparivač kroz odvod (8) i ne gubi se sa sekundarnom parom.
Ogrevna para se u isparivač uvodi kroz otvor (4), a njen kondenzant se
izvodi kroz otvor (5). U ovakvim isparivačima moguće je postići veliki
kompleksni koeficijent prolaza toplote ( K≈3000 Jm-2s-1K-1).
Ukuvani rastvor se iz isparivača odvodi kroz odvod (8). Ako rastvor nije
dovoljno koncentrovan odnosno ukuvan tada se on dijelom može uvoditi
natrag u isparivač zajedno sa svježim rastvorom u vidu recikla (R), prema
već uobičajenim postupcima recirkulacije. Odnos recirkulisanog i svježeg
rastvora sve je veći što rastvor brže prolazi kroz isparivač i što se želi postići
veća koncentrovanost ukuvanog rastvora. Pri brzinama strujanja rastvora
većim od 2m/s i uz veliki odnos recirkulacije (R), tj. uz znatan povrat
djelimično ukuvanog rastvora natrag u isparivač postiže se veoma brzo uku-
vavanje i visoko ugušćen rastvor.
Cirkulacija kroz isparivač može se intenzivirati i ugrađivanjem recirku-
lacijske pumpe. U industrijskoj praksi najčešće se koriste isparivači sa
prinudnom cirkulacijom.
Na slici 6.54. šematski je prikazano nekoliko konstrukcijski različitih

rješenja isparivača s prinudnom cirkulacijom.
Slika 6.54. Različiti tipovi isparivača sa prinudnom cirkulacijom

1- ulaz rijetkog rastvora; 2-izlaz ukuvanog rastvora;
3- sekundarna para; 4-ogrevna para; 5 – kondenzat
Na slici (a) cirkulacijska pumpa je smještena u samom aparatu koja

održava cirkulaciju rastvora konstantnom i ona ne zavisi od brzine ispara-
vanja. Ovakvi isparivači su podesni i za isparavanje rastvora koji kristališu.
Većina isparivača sa prinudnom cirkulacijom ima vanjsku ogrevnu komoru
koja može biti u vertikalnom (b) odnosno horizontalnom položaju (c). Ogre-
vne komore u vertikalnom položaju su jednostavnije za održavanje. I kon-
strukcija parnog prostora u mnogome zavisi od svojstava rastvora koji se
ukuvava, a najčešće je u vidu centrifugalnog separatora ili obične kristali-
zacijske komore.
Isparivač prikazan na slici 6.54.c., na primjer koristi se u proizvodnji
kuhinjske soli i konstruisan je tako da rastvor sa kristalima cirkuliše kroz
cijeli aparat. Namjenski isparivači za kristalizaciju - kristalizatori imaju
posebno prilagođenu konstrukciju postupku kristalizacije. Takav jedan tip
isparivača – kristalizatora prikazan je na slici 6.55.
U ovakvom isparivaču-kristalizatoru rastvor se zagrijava, uparava i kri-

stališe u odvojenim prostorima. Oformljeni kristali lebde u rastvoru u komori
koja je ispod parnog prostora i na taj način imaju vremena za svoj rast.
Slika 6.55. Isparivač za rastvore koji kristališu

1 – rijetki rastvor; 2 – matični rastvor; 3 – sekundarna para;
4 – kristalna kaša; 5 – ogrevna para; 6 – kondenzat;
7 – silazna cijev i 8 – cirkulacijska pumpa
Osnovne prednosti isparivača sa prinudnom cirkulacijom ogledaju se u

visokom koeficijentu prolaza toplote (K i preko 3000J m-2s-1K-1), povećanoj
brzini cirkulacije, sporijem taloženju kristala i drugih taloga, a nedostaci su u
većim troškovima zbog rada pumpe, pojačane korozije i erozije, začepljenja
cijevi od soli koje se odvajaju od zidova isparivača.
Postoje i konstrukcijska rješenja isparivača sa koso postavljenim cijevi-
ma, ali nemaju veći praktični značaj i rjeđe se koriste.
Poboljšanje prelaza toplote postignuto je tek u tankoslojnim isparivači-
ma na čijoj izvedbi i konstrukciji su radili Jarian (Yaryan 1886.god.), Lili
(Lilli 1888.god.) a najviše Kestner. Za razliku od isparivača s prirodnom ili
prinudnom cirkulacijom kod tankoslojnih isparivača rastvor ne cirkuliše, već
isparava u jednosmjernom prolazu kroz cijevi u ogrevnoj komori. Princip
rada tankoslojnog isparivača isti je kao i kod već opisanog Kestnerovog du-
gocijevnog vertikalnog isparivača prikazanog na slici 6.52, s tim što je kod
ovog tipa prečnik cijevi manji, a razlikuju se i dva tipa ovih isparivača:
- tankoslojni istosmjerni isparivač s dižućim tankim filmom
rastvora i
- tankoslojni istosmjerni isparivač sa padajućim tankim filmom
rastvora.
Na slici 6.56. prikazan je osnovni tip tankoslojnog isparivača.
Slika 6.56. Tankoslojni isparivač

1 – ogrevna komora; 2 – odbojnik; 3 – hvatač kapljica; 4-razrijeđeni rastvor;
5-ukuvani rastvor; 6-sekundarna para 7-ogrevna para; 8-kondenzat
Tankoslojni isparivači se koriste uglavnom za koncentrovanje rastvora

male viskoznosti i rastvora koji sadrže termički nestabilne materije pošto je
vrijeme zadržavanja u isparivaču kratko. Za isparavanje viskoznih rastvora
bolje se pokazao tankoslojni isparivač s padajućim filmom, jer se gusti
rastvori neravnomjerno podižu u tankom filmu rastvora.
U njih se razrijeđeni rastvor uvodi odozgo i teče u obliku filma u

cijevima usljed sile teže. Na taj način se dobija jednoličnija debljina filma
rastvora u cijevima. Kod ovog tipa isparivača separator za sekundarnu paru
je smješten ispod ogrevne komore.
Firma "Somesreuther Co". konstruisala je tankoslojni isparivač sa
okvirnim mješačem čija je uloga da stvara turbulentni film rastvora koji se
usljed centrifugalne sile mješača prosto lijepi na zidove isparivača. Ujedno
uloga krilaca mješača je da sa zidova isparivača stružu izdvojeni čvrsti pro-
izvod nastao kao rezultat isparavanja rastvora. Razlikuje se od prethodnih
isparivača i po načinu zagrijavanja, jer je kod njega vertikalno cilindrično
tijelo isparivača okruženo parnim plaštom. Ovaj tip isparivača prikazan je
na slici 6.57.
Slika 6.57.Tankoslojni isparivač sa okvirnim mješačem

1-mješač; 2-pomična krilca mješača; 3-rijetki rastvor; 4-koncentrovani rastvor;
5-sekundarna para; 6-parni prostor: 7-ogrevna para i 8-kondenzat
Tanki jednoslojni filmovi rastvora mogu se dobiti pod uticajem centrifugalne

sile u centrifugalnom isparivaču (slika 6.58.)
Rijetki rastvor ulazi u isparivač kroz cijev (1) sa donje strane isparivača i
pod uticajem jakog centrifugalnog polja se penje u tankom sloju debljine oko
0,1 mm uz ogrevnu površinu isparivača. Koncentrovani rastvor se skuplja
pod dejstvom centrifugalne sile po obodu šireg dijela konusa a potom izvodi
kroz izvodne cijevi (2) i (3) izvan isparivača. Ogrevna para kondenzuje se na
vanjskoj strani rotora a potom se kroz otvor (4) odvodi iz isparivača.
Slika 6.58. Šematski prikaz centrifugalnog isparivača

1-ulaz rijetkog rastvora; 2,3-izlaz za ukuvani rastvor;
4-odvod kondenzata; 5-ulaz za ogrevnu paru
Postoje i druge konstrukcije centrifugalnih isparivača kao što su Centri-

Therm isparivač koji se od prethodnog razlikuje u konstrukciji rotirajućeg
dijela koji se sastoji on koničnih elemenata smještenih u nizu. Zbog nekih
vidnih nedostataka (osjetljivi na neravnomjerno zagrijavanje, nisu za rastvo-
re koji kristališu, teško čišćenje uskih cijevi, zauzimaju velike radne prostore
i slično) ovi isparivači ustupaju mjesto isparivačima sa cirkulacijom rastvora.
Višestepeno isparavanje – vakuum-isparivačke baterije

Do sada su opisani jednostepeni isparivači koji služe za koncentrovanje
relativno manjih količina rastvora. U procesima se obično ukuvavaju velike
količine rastvora što zahtijeva i ogromnu količinu toplotne energije. Da bi se
postigla racionalizacija, odnosno ekonomičnost procesa koriste se neki
kombinovani postupci kao što su:
- višestepeno ukuvavanje;
- rekompresija-obično termokompresija sekundarnih para i
- isparavanje na niskoj temperaturi primjenom ciklusa toplotne pumpe.
Za višestepeno ukuvavanje koriste se višestepene isparivačke baterije

koje se sastoje od više povezanih isparivača u jednoj stanici tako da se kori-
sti i toplota sekundarne pare koja se iz prvog isparivača koristi za uparavanje
rastvora u drugom i tako redom. Na taj način se znatno smanjuje potrošnja
ogrevne pare po jednom isparivaču u odnosu na jednostepeno isparavanje.
Kod jednostepenog isparavanja sekundarna para sa sobom odnosi toplotu
kondenzacije koja se nepovratno gubi. Kod višestepenog ukuvavanja toplota
sekundarne pare se koristi i dalje u postupku ukuvavanja. Da bi se sekunda-
rna para ponovo koristila kao ogrevna para, neophodno je da njena tempera-
tura bude barem za 5 oC veća od temperature ključajućeg rastvora u ispa-
rivaču.
Da bi se postigla bolja temperaturna razlika sekundarne pare i ključaju-
ćeg rastvora moguća su tri postupka koja su prikazana na slici 6.59.
Slika 6.59. Načini iskorišćavanja toplote sekundarne pare
Na slici 6.59.a. sekundarna para se provodi kroz razmjenjivač toplote,

gdje joj se povisi temperatura tako da se ona ponovo može koristiti u ispari-
vaču kao ogrevna para.
Drugi način podizanja temperature dijelu izlazne sekundarne pare prika-
zan je na slici pod (b). Dio pare se vodi kroz kompresor gdje se kompresijom
povećava unutrašnja energija pare. Sada kao i u prvom slučaju para se može
uvoditi u ogrevnu komoru isparivača.
Princip rada aparata za termokompresiju prikazan je šematski na

slici 6.60.
Slika 6.60. Isparavanje uz termokompresiju

1-isparivač; 2-sekundarna para; 3- kompresor; 4-komprimovana sekundarna para;
5-rijetki rastvor; 6-ogrevna para; 7-kondenzat;
8-koncentrovani rastvor i 9-kondenzacioni lonac
Sekundarna para koja nastaje isparavanjem iz rastvora u isparivaču sadrži

znatnu energiju koju zbog ekonomičnog vođenja procesa isparavanja treba
upotrijebiti za zagrijavanje isparivača. Međutim, temperatura sekundarne
pare iz nekog isparivača uvijek je niža od temperature ogrevne pare kori-
šćene za zagrijavanje istog isparivača. Zbog toga je potrebno temperaturu
sekundarne pare podići na temperaturu ogrevne pare. To se postiže kompre-
sijom pri čemu se usljed povećanja pritiska povećava temperatura sekun-
darne pare koja se potom koristi kao ogrevna para i koja iz isparivača izlazi
kao kondenzant.
Termokompresija se može provesti i pomoću injektora (slika 6.61.) pri
čemu se za kompresiju sekundarne pare koristi para višeg pritiska. Ovakav
postupak termokompresije je jeftiniji i jednostavniji od termokompresije u
kompresoru.
U injektor se uvodi radna para višeg pritiska (0,6-1,0 MPa). Para u

mlaznici ekspandira a pritisak joj pada nešto ispod pritiska sekundarne pare
usljed čega se sekundarna para usisava u injektor. Na kraju difuzora pritisak
je nešto viši u odnosu na pritisak u ogrevnoj komori isparivača. Višak pare
koji se zbog toga javlja koristi se u druge svrhe.
Slika 6.61. Isparavanje uz termokompresiju pomoću injektora

1-isparivač; 2-sekundarna para; 3-injektor; 4-radna para; 5-višak pare;
6-ulaz u ogrevnu komoru; 7-rijetki rastvor; 8-kondenzat; 9-koncentrovani rastvor
Termokompresija pomoću injektora se primjenjuje kada se isparavanje

provodi na nižim temperaturama što je slučaj kod uparavanja gotovo svih
organskih rastvora i emulzija. Iako se dosta kasno uvelo u praksu isparavanje
sa termokompresijom se sve češće koristi naročito u procesima proizvodnje
soli, industriji piva, celuloze i slično.
Prva dva prikazana načina iskorišćavanja toplote sekundarne pare, (slika
6.59.a.b.) nemaju pravo ekonomsko opravdanje. U prvom slučaju para se
zagrijava u razmjenjivaču toplote što uvećava troškove na toplotnoj energiji
čime se praktično ništa ne dobija.
Drugi način je nešto povoljniji iako se i kompresijom troši energija. Tre-
ći slučaj korišćenja toplote sekundarne pare prikazan na slici 6.59.c. je kako
praktično tako i tehno-ekonomski najpovoljniji. Sekundarna para nastala u
prvom isparivaču se uvodi direktno u ogrevnu komoru drugog isparivača.
Neophodna temperaturna razlika između te pare i rastvora u drugom ispari-
vaču postiže se tako što se sekundarna para iz drugog isparivača uvodi u
barometarski kondenzator gdje se kondenzuje usljed čega se u prostoru nad
rastvorom u drugom isparivaču (a manje u prvom) snizuje pritisak što ima
posljedicu sniženja vrelišta rastvora. Tako nastaje neophodna temperaturna

razlika da se sekundarna para iz prvog isparivača može iskoristiti kao
ogrevna para u drugom isparivaču. Na slici 6.62. šematski je predstavljen
princip barometarske kondenzacije.
Slika 6.62. Kondenzatori na principu miješanja sa barometarskom cijevi

1-posuda kondenzatora; 2-perforirane tave; 3-barometarska cijev;
4-odjeljivač kapi; 5-sekundarna para; 6-rashladna voda; 7-vakuum
Kondenzatori sa miješanjem se koriste za kondenzovanje para koje ne-

maju materijalne i energetske vrijednosti kao što je na primjer vodena para
niske temperature. Široko se primjenjuju u hemijskoj industriji jer su velikog
kapaciteta, proste konstrukcije i lako se štite od korozije.
Osnovni princip barometarske kondenzacije sastoji se u sljedećem: u
posudu kondenzatora (1) uvodi se sekundarna para odozdo, a voda potrebna
za kondenzaciju se uvodi odozgo kroz gornji cijevni priključak.
U barometrijskoj posudi ugrađeno je više perforiranih tava (2) tako da
voda koja se uvodi u aparat prolazi kroz te tave u vidu tuševa između kojih
prema gore struji vodena para, koja se usljed hlađenja vodom kondenzuje i
kao smješa vode i kondenzanta se slijeva kroz dugu barometrijsku cijev (3),
koja je uronjena u rezervoar sa vodom. Usljed kondenzacije vodene pare u

posudi kondenzatora se stvara prostor niskog pritiska (vakuum) koji se
prenosi u prostore isparivača. Barometarska cijev mora biti uronjena u vodu
u rezervoaru kako kroz nju ne bi bio uvučen vazduh u aparat što bi ometalo
proces kondenzacije. Gasovi koje u posudu kondenzatora sa sobom donosi
sekundarna para se odstranjuju sa vrha posude kondenzatora, provode kroz
odjeljivač kapi (4) a potom vakuum pumpom izvode iz aparata.
Prema načinu uklanjanja kondenzovane pare i gasova iz kondenzatora
oni se dijele na vlažne i suve kondenzatore.
Kod vlažnih kondenzatora tečna i gasovita faza se uklanja istom pum-
pom, dok se kod suvih kondenzatora posebno uklanja gasovita faza va-
kuum-pumpom, a posebno tečna faza pomoću druge pumpe odnosno naj-
češće pomoću duge izlivne barometarske cijevi.
S obzirom na smjer kretanja pare i vode kroz kondenzator oni se dijele
na istostrujne i protivstrujne. Kod protivstrujnog kondenzatora koji je
prikazan na slici 6.62. troši se manja količina vode za kondenzaciju zbog
manje razlike temperature između pare i vode. Izlazni gas se lakše uklanja sa
vrha kondenzatora jer je i hladniji i ima manju zapreminu.
Istostrujni kondenzatori se koriste samo u slučaju kondenzovanja manje
količine pare (za manje kapacitete).
Količina pare potrebna za zagrijavanje isparivača ili količina vode potre-
bna za hlađenje i kondenzovanje sekundarne pare u kondenzatoru računaju
se na osnovu bilansa toplote.Tako se masa ogrevne pare računa:
m rr ( c1T1 -co To ) + msp ( H sp -c1T1 )

m op = (=) kg, (6.33.)
H op -c k Tk
gdje je:
mrr (=) kg, masa razrijeđenog rastvora;
m op ( = ) kg , masa ogrevne pare isparivača;
co ( =) J kg-1K-1, specifični toplotni kapacitet rastvora na ulazu u
isparivač;
c1 (=) Jkg-1K-1, specifični toplotni kapacitet na izlazu iz isparivača;
c k (=) J kg-1K-1, specifični toplotni kapacitet kondenzanta;
To,T1,Tk (=) K, odgovarajuće temperature;
Hop, Hsp (=) Jkg-1, entalpije ogrevne i sekundarne pare, respektivno.
Masa rashladne vode za barometarsku kondenzaciju računa se prema izrazu:

H sp - c k Tk
m H 2O = m sp (=) kg. (6.34.)
c1T1 - c 0 T0
Dužinu barometarske cijevi određuje visina nivoa vode koja se u njoj
nalazi i koja treba da savlada razliku pritisaka odnosno da osigura potrebnu
kinetičku energiju vode za savladavanje svih trenja, odnosno za postizanje
odgovarajućeg vakuuma u kondenzatoru. Za proračun dužine barometarske
cijevi postoje različiti empirijski izrazi koji su više ili manje odgovarajući.
Jedan od tih izraza je:
p -p ⎛ 0,3 ⎞ v 2
H = 10,2 at k + ⎜⎜ λ ⎟⎟ ⋅ + 1 (=) m, (6.35.)
p at d
⎝ bc ⎠ 2
gdje je:
p at , p k (=) Pa, atmosferski pritisak i pritisak u kondenzatoru;
λ ( =) 1 , koeficijent trenja ;
v (=) m/s, brzina kroz barometarsku cijev (0,5-1,5 m/s) i
d bc (=) m, prečnik barometarsku cijevi.
Prečnik barometarske cijevi se računa na osnovu zapreminskog protoka
tečnosti (Qv (=) m3h-1) kroz barometarsku cijev pri čemu se uzima da je
brzina strujanja tečnosti u barometarskoj cijevi v ≈ 2 m/s. Prema tome
površina presjeka barometarske cijevi je:
πd 2bc Q Qv
A bc = = 0,785 d 2bc = v = (=) m2. (6.36.)
4 v 3600 ⋅ v
Prečnik posude barometarskog kondenzatora obično iznosi: D bp = 5 d bc ,
a visina posude je H ≈ 0,5 hbc. Vrijeme padanja kapi u kondenzatoru se
ocjenjuje prema izrazu:
2H
τ= (=) s, (6.37.)
g
što bi odgovaralo minimalnom vremenu jer se kapi zbog suprotnih struja
duže zadržavaju a naročito ako nailaze na pregrade ugrađene u konden-
zator. Rastojanje između pojedinih pregrada u kondenzatoru iznosi oko 0,4
m, a obično ih ima 6-7. Prema tome, visina proširenog aktivnog dijela
kondenzatora je H ≈ 2,5 m.
Voda se u barometarskom kondenzatoru zagrijava, a porast temperature

zavisi od odnosa količine rashladne vode i pare koja kondenzuje. Ta razlika
temperatura vode prije i poslije kondenzacije iznosi za navedene uslove:
m (H 2O ) : (msp) = 60 : 1 , Δ t = 10oC
= 30 : 1 , Δ t = 20oC
= 15 : 1, Δ t = 40oC.
Barometarski kondenzatori se često koriste u hemijskoj industriji, a
posebno zbog toga što ne zahtijevaju upotrebu specijalnih pumpi.
Višestepene isparivačke stanice sastoje se od dva ili više isparivača u
bateriji. S obzirom na smjer strujanja rastvora isparivači se mogu u bateriju
vezivati na više različitih načina: istostrujno, protivstrujno, paralelno i
mješovito vezivanje isparivača. Na slici 6.63. prikazani su načini vezivanja
isparivača u isparivačkoj bateriji.
Slika 6.63. Načini vezivanja isparivača u isparivačkoj bateriji

1-rijetki rastvor; 2-koncentrovani rastvor; 3-ogrevna para; 4-sekundarna para;
5-kondenzat na barometarsku kondenzaciju
(-----) - tok rastvora; (_____ )- tok sekundarne pare;
a-istostrujna veza; b-protivstrujna veza;
c-paralelna veza; d-mješovita veza
Pošto se sekundarna para iz jednog isparivača koristi kao energent u sljede-
ćem isparivaču i tako redom to značajno smanjuje potrošnju ogrevne pare.
U tročlanoj isparivačkoj bateriji istostrujno vezanih isparivača

rastvor i ogrevna para ulaze u prvi isparivač u kojem se rastvor upara-
va do određene koncentracije.
Slika 6.64.Tročlana baterija istostrujno vezanih isparivača

1,2,3-isparivači; 4-rijetki rastvor, 5-koncentrovani rastvor; 6-ogrevna para;
7-vakuum; 8-barometarski kondenzator; 9-rashladna voda
Sekundarna para iz prvog isparivača služi kao ogrevna para u drugom

isparivaču, a dalje koncentrovanje rastvora se nastavlja u drugom isparivaču.
Pritisak u prostoru isparivača iznad rastvora sve je manji p1> p2 >p3 , pa su i
temperature knjučanja rastvora sve manje T1> T2>T3 , što je posljedica
stvaranja vakuuma usljed naglog kondenzovanja sekundarne pare u barome-
tarskom kondeznatoru (8).
Da bi se ispario 1 kg vode iz rastvora potrebno je potrošiti približno 1,1
kg ogrevne pare, tj. isparavanjem vodenih rastvora iz 1 kg vode nastaje 1 kg
sekundarne pare. Proizilazi da će se u tročlanoj isparivačkoj bateriji sa 1 kg
primarne ogrevne pare moći ispariti 3 kg vode, te je teorijski iskorišćenje
pare tri puta bolje nego u slučaju jednog isparivača (jednostepeno ispara-
vanje). Efikasnost baterija-vakuuma isparivača data je u tabeli 6.5.
Tabela 6.5. Efikasnost baterija vakuum isparivača
Broj isparivača Isparava vode sa

U bateriji 1 kg ogrevne pare
1 0,90
2 1,75
3 2,50
4 3,00
5 3,70
Iz tehničkih i ekonomskih razloga u baterije se rijetko postavlja više od

tri aparata, jer već iznad 5 aparata u bateriji proces više nije ekonomičan.
U ovom istostrujnom režimu rada rastvor se sve više ugušćuje, sve je
niža temperatura ključanja i sve veća viskoznost ukuvanog rastvora. Kako se
teorijski gledano u svakom isparivaču prenese ista količina toplote, tj.
Q1 = Q2 = Q3 ,
to je: K 1 A 1ΔT1 = K 2 A 2 ΔT2 = K 3 A 3 ΔT3 (6.38.)
Pošto su isparivači zbog praktičnih razloga u jednoj bateriji najčešće iste

konstrukcije, tj. jednakih ogrevnih površina A, tada je:
K 1ΔT1 = K 2 ΔT2 = K 3 ΔT3 . (6.39.)
Sa druge strane zbog porasta viskoznosti rastvora u svakom sljedećem

isparivaču baterije smanjuje se koeficijent prelaza toplote sa zidova ogrevnih
cijevi na rastvor koji ključa, odnosno ukupni kompleksni koeficijent prolaza
toplote K je sve manji:
K1>K2>K3,
pa da bi bila zadovoljena jednačina proizilazi da je ΔT1 < ΔT2 < ΔT3 , tj. u
svakom sljedećem isparivaču idući prema kondenzatoru sve je veća razlika
temperatura između ogrevne pare i ključajuće tečnosti. Tako se u isparivaču

(1) postiže intenzivno isparavanje već kod Δ t ≈ 5-10oC, dok se ta razlika u
trećem isparivaču kreće i do 400C. S obzirom na porast vakuuma rastvor se
iz jednog u drugi isparivač transposrtuje cijevima bez pumpe uz regulaciju
ventilima.Slaba strana postupka jeste nejednakost koeficijenata prolaza
toplote kao i razlika temperatura, što zahtijeva da se razrijeđeni rastvor u
prvom isparivaču (1) odmah mora dovesti na visoku temperaturu ključanja.
Kod protivstrujno povezanih isparivača (slika 6.65.) rastvor ulazi najpri-
je u isparivač (1) koji je najbliži kondenzatoru i u kojem je para najnižeg
pritiska i temperature, a zatim se u sljedećim isparivačima koncentruje na
sve višoj temperaturi i pritisku.
Slika 6.65. Tročlana baterija protivstrujno povezanih isparivača
Koeficijenti K i razlike temperatura Δ t kod ovakve veze su približno

jednaki u sva tri aparata. Nedostatak protivstrujnog povezivanja isparivača je
što se rastvor zbog rastućeg vakuuma mora potiskivati pumpama.
Kod paralelnog povezivanja (slika 6.63.c.) razrijeđeni rastvor se dijeli na
toliko struja koliko ima i isparivača u bateriji. U svakom isparivaču rastvor
se uparava od početne koncentracije do konačne željene koncentracije, tj. je-
dnostepeno uparavanje. Pošto se pritisak razlikuje od isparivača do ispari-
vača to su i temperature ključanja rastvora u svakom isparivaču različite.
U isparivačkoj bateriji sa mješovitom vezom (slika 6.63.d.) isparivača
naglašene su prednosti a umanjeni nedostaci drugih vidova povezivanja
isparivača.
Rastvor najprije ulazi u isparivač u koji se dovodi najviše toplote i koji

je pod najvećim pritiskom, a zatim se rastvor vodi u isparivač sa najnižom
temperaturom i konačno se vodi u srednji isparivač. Ovakav način ispara-
vanja odgovara za uparavanje rastvora kojima se pri kraju uparavanja naglo
poveća dinamička viskoznost, tj. kojima je potreban bolji prolaz toplote u
zadnjoj fazi koncentrovanja. Na izbor načina povezivanja isparivača veliki
uticaj imaju tehnološki i pogonski uslovi rada isparivačke baterije. Isparivači
se uglavnom izrađuju iz metala: gvožda, čelika, olova, aluminijuma i drugih
legura.
Za isparavanje velikih količina rastvora (na primjer morske vode) koriste
se višestruki trenutni (flash) isparivači (slika 6.66.) kod kojih ne postoji
ogrevna površina tj. takvi isparivači se ne zagrijavaju. U njima vlada va-
kuum usljed kojeg se prethodno zagrijani rastvor nakon uvođenja u trenutni
isparivač naglo isparava (ukuvava). Sekundarna para iz isparivača se koristi
za zagrijavanje svježeg rastvora u grijačima (G).
Slika 6.66. Višestruki trenutni (flash) isparivač

F-isparivači; G-grijači; K-kondenzator; P-pumpe; S-spremnik;
T-taložnik; d-odvod kondemata; Z-uklanjanje gasova
Koncentrovana morska voda cirkuliše kroz čitavo postrojenje, a kojoj

se u spremniku (S) dovodi svježa morska voda kao i prethodno koncen-
trovane morske vode sunčevom energijom i vjetrom u bazenima solane iz
koje se u velikoj mjeri odstranjuju kristali CuSO4. Iz prihvatnog spremni-
ka (S) zasićeni rastvor morske vode se pomoću pumpe (P) tjera kroz niz
grijača (G1-G6) u kojima se zagrijava sekundarnom parom iz isparivača.
Konačno zagrijavanje se postiže u grijaču (G7) direktnim uvođenjem
svježe ogrevne pare, a potom se vrši uparavanje u isparivačima (F1-F7).
Grijači rade na atmosferskom pritisku i rastvor u njima ne ključa .Idući od
jednog do drugog isparivača (F1-F7) pritisak se smanjuje, pa se rastvor
naglo isparava u svakom od njih na sve manjoj temperaturi. Sekundarna
para koja pri tome nastaje koristi se za zagrijavanje koncentrovanog
rastvora morske soli koja cirkuliše kroz zagrijače. Sitni kristali soli koji
nastaju uparavanjem koriste se u isparivačima kao kristalizacijska jezgra
(klice). U taložniku (T) veliki i teški kristali soli NaCl padaju na dno i
odvode se kao kristalna kaša u centrifugu. Rastvor na prelivu taložnika
služi za dobijanje drugih elemenata, na primjer K, Mg i Br. Potrošnja
ogrevne pare je 0,38 kg/kg isparene vode. Povećanjem broja isparivača
smanjuje se potrošnja ogrevne pare po isparivaču.
Metode razdvajanja materija. Destilacija 187
6.3.2. Destilacija i rektifikacija. Aparati

Kod većine procesa isparavanja (ukuvavanja) vodenih rastvora isparava
voda (rastvarač) koja se obično ne hvata osim u slučajevima kada se želi
iskoristiti toplota sekundarne pare, o čemu je bilo dosta govora u pretho-
dnom poglavlju 6.3.1. Isparavanje i kondenzacija.
Međutim, u mnogim slučajevima kada se ne radi o vodenim rstvorima
već o rastvorima na bazi tehno-ekonomski vrijednih rastvarača tada se pare
tih rastvarača obavezno hvataju (kondenzuju) kako iz ekonomskih tako i
zdravstvenih razloga jer su većina tih rastvarača otrovne a često i korozivne i
zapaljive materije. Pare tih rastvarača se kondenzuju ili se skladište ili
ponovo postupkom recirkulacije vraćaju u proces.
Obično se za razdvajanje komponenti tečnih smješa koriste postupci
destilacije (isparavanje i kondenzovanje pare), odnosno postupci frakcione
destilacije (više puta ponovljena frakciona destilacija ili kondenzacija).
Obična destilacija se i ne koristi za razdvajanje tečnih smješa već ugla-
vnom služi za prečišćavanje rastvarača. Aparatura za običnu destilaciju se
sastoji od destilacionog balona, kondenzatora i suda za hvatanje destilata.
Frakciona destilacija predstavlja postupak postepenog isparavanja sve
težih sastojaka tečne smješe i njihovog odvojenog hvatanja i kondenzovanja,
a frakciona kondenzacija se provodi tako što se tečna smješa potpuno ispari a
potom postepeno kondenzuju pojedini sastojci.
Kod postupka rektifikacije tečna smješa se isparava a oslobođene pare
struje prema vrhu rektifikacijske kolone (tornja). Dio tih para na izlazu iz
kolone se kondenzuje i vraća natrag u kolonu u vidu pretoka (flegme)
odnosno refluksa. U koloni refluks dolazi u neposredni kontakt sa parama
koje struje naviše pri čemu dolazi do razmjene toplote i sastojaka između te
dvije faze (refluks-para), odnosno dolazi do ponavljanja frakcione destilacije
i frakcione kondenzacije. O ovim fenomenima detaljnije je bilo govora u
teorijskom dijelu Tehnoloških operacija.
Za provođenje postupka destilacije od osnovnog značaja su dijagrami
temperatura-sastav (T-x,y) koji se određuju eksperimentalno i to najčešće na
atmosferskom pritisku (pa = 101 325 Pa).
Izgled takvog dijagrama prikazan je na slici 6.67., na kojem je prikazan

sastav binarne smješe benzena i toluena.
Slika 6.67. Dijagram stanja smješe benzen-toluen
Iznad krive rose smješa je gasovita, a ispod krive ključanja ona je u

tečnom stanju. U prostoru između ove dvije krive nalazi se smješa tečnosti i
pare. Inače položaj ovih krivi zavisi u mnogome od pritiska. Smješe sa
konstantnim ključanjem tj. koje imaju konstantnu maksimalnu odnosno
minimalnu temperaturu ključanja (azeotropske smješe) se ne mogu u potpu-
nosti razdvojiti običnom destilacijom.
Takve smješe se razdvajaju frakcionom destilacijom uz uslov da im
sastav pare u ravnotežnom stanju nije jednak sastavu tečnosti.
Najjednostavniji aparat za frakcionu destilaciju prikazan na slici 6.68. se
sastoji od destilacionog balona, kondenzatora i sudova za hvatanje destila-
cijskih frakcija različitih temperatura ključanja.
Slika 6.68. Pojednostavljen šematski prikaz aparata za frakcionu

destilaciju
Ovakav aparat se koristi za kontinualni postupak frakcione destilacije. Po

završetku destilacije zaostala količina tečnosti iz balona se izbacuje, a balon
potom puni novom tečnosti za destilaciju. Frakcionom destilacijom frakcije se
ne mogu oštro razdjeljivati. Za efikasnije razdvajanje frakcija različitih tačaka
ključanja iz smješe tečnosti koristi se rektifikacija. Na slici 6.69. dat je
šematski prikaz industrijskog postrojenja za rektifikaciju dvije frakcije.
Slika 6.69. Šema industrijskog postrojenja rektifikacije prikazana u dvije projekcije

1-predgrijač sirove smješe koja ulazi u kolonu pri temperaturi ključanja;
2-deflegmator; 3-hladnjak kondenzata (destilata); 4-hladnjak ostatka;
5-grijač ostatka pomoću kojeg se toplota dovodi u kolonu; 6-rektifikacijska kolona
(toranj); 7-rezervoar sirove smješe (sirovine); 8-spremnik donjeg proizvoda
(ostatka) i 9-spremnik gornjeg proizvoda (destilata)
Para smješe koja nastaje u koloni struji naviše uz kolonu noseći sa

sobom isparljive sastojke dok niz kolonu na niže struji kondenzat odnoseći
ka dnu kolone tečne isparljive sastojke. Po izlasku iz kolone para se izvodi u
refluksni kondenzator (deflegmator) u kome se kondenzuje do stepena neo-
phodnog za obezbjeđenje odgovarajućeg refluksa. Ostatak pare se konden-
zuje u drugom kondenzatoru iz kojeg se potom odvodi u spremnike gotovog
proizvoda (destilata).
U kontaktu pare i refluksa dolazi do kondenzacije težih frakcija (frakcije

sa višim temperaturama ključanja)-frakciona kondenzacija, a iz refluksa ko-
jeg para zagrijava najprije isparavaju sastojci sa najnižim tačkama ključanja-
frakciona destilacija.
Tako se idući ka vrhu kolone pare sve više obogaćuju lakšim frakcijama
a idući ka dnu kolone tečnost se bogati na težim frakcijama. Na ovaj način,
mnogobrojnim kontaktima (stepenima prenosa mase) između pare i tečnosti
u rektifikacijskoj koloni se postiže oštro razdvajanje sastojaka tečne smješe.
Za kontrolu procesa rektifikacije od velike važnosti je ravnotežni dijagram iz
kojeg se vidi odnos između sastava pare i tečnosti u ravnoteži, prikazan na
slici 6.70.
Slika 6.70. Prikaz ravnotežnog dijagrama rektifikacije
Proces rektifikacije se provodi u kolonskim aparatima u kojima se para

i pretok (refluks) susreću na više mjesta u kontinualnom protivstrujnom
režimu rada, pa rektifikacijska kolona predstavlja aparat u kojem se
ostvaruje višestepena destilacija. Što je manja razlika temperatura ključanja
sastojaka tečne smješe to je potrebno više kontakata pare i refluksa u
koloni. Ako je u pitanju kolona sa podovima, onda broj podova iznosi i
preko 20. Prikaz izgleda rektifikacijske kolone poda dat je na slici 6.71.
Prelivna cijev za pretok višeg poda uronjena je u tečnost na nižem podu,

čime se sprečava da kroz nju izlazi para, koja prolazi samo kroz otvore
prekrivene zvonom.
Slika 6.71. Izgled poda rektifikacijske kolone

1-plašt kolone; 2-pod; 3,4-prelivne cijevi;
5-vrat za prolaz pare i 6-zvono
Rektifikacijske kolone umjesto podova mogu biti pregrađene perforiranim

(sitastim) pregradama tj. ravnim izbušenim pločama. Uz svaku pregradu se
takođe nalaze cijevi za dovod i odvod tečnosti (slika 6.72.).
Slika 6.72. Prikaz perforiranih pregrada rektifikacijske kolone
Kolone mogu biti izvedene tako da umjesto podova ili pregrada (koji
predstavljaju po jedan destilator) imaju ispunu u vidu usitnjene čvrste
materije (kuglice, cjevčice, Rašigovi prstenovi i slično) u svrhu povećanja
kontaktne površine za paru i pretok. U tom slučaju, prema zakonitostima
koje važe kod prenošenja mase, određeni stupac punjenja u koloni ekvi-
valentan je jednom podu kolone tj. jednom destilatoru u višestepenoj
destilaciji. Tako se, na primjer kolona sa 10 podova može zamijeniti
kolonom istog prečnika, visine punjenja oko 5 m.
U praksi se efikasnost kolone za razdvajanje neke smješe izražava
brojem "jedinica prenosa" NTUteor (Number of Transfer Unit, što odgovara
broju teorijskih podova kolone.
Broj teorijskih podova rektifikacijske kolone može se odrediti na više
načina:analitičkim proračunavanjem, grafičkim prikazivanjem (ucrtavanjem
podova između radnog-pogonskog pravca i ravnotežne krive) i metodom
grafičkog integrisanja o čemu je opširnije bilo govora u teorijskom dijelu
Tehnoloških operacija.
"Teorijski pod" odgovara savršenom podu sa kojeg para i tečna faza
odlaze tek poslije uspostavljanja ravnotežnog stanja.
Broj teorijskih podova zavisi od više faktora od koji je najznačajni odnos
refluksa i dobijenog destilata.
Rektifikacija sa potpunim refluksom (100% vraćanje para iz refluksnog

kondenzatora-deflegmatora na temperaturi kondenzovanja) tj. bez izdvajanja
konačnog destilata prikazana je na slici 6.73.
Slika 6.73. Ravnotežni dijagram rektifikacije

a-sa totalnim pretokom (idealan slučaj); b-sa djelimičnim pretokom (realan slučaj)
U ovakvim slučajevima teorijski pod bi bio jednak jednom praktičnom

podu. Međutim, ako se nešto destilata izdvoji dijagram se mijenja, pa se broj
podova određuje u zavisnosti od odnosa refluksa i izdvojenog destilata. U
procesu rektifikacije praktični značaj ima minimalni broj teorijskih podova
kao i minimalni pretok (Lmin) , jer se pri povećanju broja podova iznad mini -
malnog pretok može smanjiti i obrnuto, pri čemu ipak postoje ograničenja.
Rektifikacijske kolone su skupi aparati, pa se nastoji sa što manjim
brojem podova provesti što bolje rektifikacijsko separisanje smješe. To je
naročito važno u slučajevima kada sastojci tečne smješe imaju približno
jednaku temperaturu ključanja što zahtijeva veliki broj stepena (jedinica)
prenošenja mase NTU, odnosno kolone sa velikim brojem podova ili visoke
kolone sa punjenjem. Ovo naročito dolazi do izražaja kada miješanje
(kontakt) obiju faze u koloni nije dobro. Svaki pod kolone ima svoj stepen
djelovanja (iskorišćenja) η čija je vrijednost η ≤1.Samo je na "teorijskim
podovima" odnosno u teorijskoj koloni stepen iskorišćenja η = 1. Na stvar-
nim podovima duž čitave kolone stepen iskorišćenja je manji od jedan i
približno iznosi η=0,5-0,9. Zbog toga se za teže razdvojive sastojke smješa
tj. sastojke sličnih temperatura ključanja mora koristiti kolona sa većim
brojem podova da bi iskorišćenje bilo što bliže vrijednosti 1.
Kolone sa punjenjem takođe nisu podesne, jer punilo zbog velike površi-
ne zahtijeva veliku količinu pretoka, što smanjuje kapacitet kolone.
Rektifikacija predstavlja veoma složenu tehnološku operaciju pa se u

toku rada mora provoditi i složena kontrola procesa. Prvenstveno se moraju
kontrolisati temperature ulazne smješe u kolonu, izlazne pare na vrhu kolone
kao i ostatka u koloni, jer promjena temperature izlazne pare i ostatka
ukazuju da je došlo do promjene sastava destilata i ostatka. Posebno je važna
temperatura pretoka koji se vraća natrag u kolonu. Pare sa vrha kolone treba
samo kondenzovati u deflegmatoru a ne nikako i snižavati temperaturu, jer bi
ohlađeni pretok u kolonu izazvao neželjeno hlađenje pare u koloni koja bi
kondenzovala. U tom slučaju bi se pare u vidu kondenzata ponovo slile
preko podova u dno kolone pa destilata ne bi ni bilo. Zbog toga se refluks
mora vraćati u kolonu na temperaturi kondenzacije. Takođe se proces treba
provoditi uz minimalni pretok kako bi se iz kolone izdvajala zadovoljavajuća
količina konačnog destilata. Ako bi se sav destilat vraćao nazad u kolonu
tada ne bi imali proizvoda već bi imali maksimalni (totalni) pretok, a radni
(pogonski) pravac bi se poklapao sa dijagonalom ravnotežnog dijagrama. U
tom slučaju bi čitava kolona radila kao povratno hladilo na destilatoru.
Najmanja količina pretoka u kolonu naziva se minimalni pretok i raču-
nski se određuje na jednostavan način. Stvarni pretok je uvijek nešto veći i
otprilike na svaki mol izlaznog proizvoda-destilata u kolonu se vraća 2-3
mola vrelog pretoka. Visoka temperatura vrelog pretoka pogoduje jer se na
taj način štedi na toploti. Takođe rektifikacijske kolone moraju biti dobro
toplotno izolovane, jer bi u protivnom došlo do rashlađivanja kolone odno-
sno kondenzacije pare i potpunog poremećaja procesa.
Vreli ostatak iz kolone najčešće služi za predgrijavanje sirove smješe u
razmjenjivaču toplote. Važnu kontrolu procesa rektifikacije predstavlja kon-
trola sastava sirove smješe, destilata i ostatka. Ako je sastav sirove smješe
stalan, a sastav destilata i ostatka se mijenja to ukazuje da je došlo do pore-
mećaja tj. nekontrolisanog rada rektifikacijske kolone. U tom slučaju je
neophodno kontrolisati količinu pretoka, sve navedene temperature na odgo-
varajućim kontrolnim mjestima pa i zaustaviti rad postrojenja sve dok se ne
ustanove i otklone uzroci poremećaja.
Osnovne dimenzije kolone određuju se na osnovu prosječne brzine para
u koloni tj. računajući sa nekom fiktivnom brzinom kao da se para kreće
kroz puni presjek kolone. Međutim, para se u stvari u koloni sa podovima
kreće samo kroz vratove za paru, tj. kroz presjek koji iznosi svega 0,1-0,2 od
presjeka kolone.
Dosta dobri rezultati za brzinu pare mogu se dobiti računajući po
sljedećem izrazu:
k
vG = (=) ms-1 , (6.40.)
ρG
gdje koeficijent (k) zavisi od razmaka među podovima kolone i vrednost mu
varira u granicama od 0,6 do 1,2.
U tabeli 6.6. data je promjena vrijednosti koeficijenta (k) zavisno od raz-
maka među podovima kolone.
Tabela 6.6. Vrijednost koeficijenta (k) zavisno od razmaka među

podovima kolone
Razmak
0,5 0,4 0,3 0,2 0,15 0,135
HTU (=)m
k 1,14 1,1 1,02 0,82 0,62 0,54
Postoje tabele i dijagrami koji pokazuju zavisnost dopuštene brzine pare

u koloni zavisno od gustine pare za različite razmake podova kolone.
Tabela 6.7. Dopuštene brzine pare za različite gustine i razmake podova kolone
vG(=)ms-1 ρG(=)kgm-3 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,5

0,6 - - 0,135 0,150 0,150 0,180
0,8 - 0,135 0,150 0,180 0,200 0,300
1,0 HTU (=) m 0,135 0,150 0,180 0,220 0,300 0,500
1,5 0,150 0,200 0,500 - - -
2,0 0,200 0,500 - - - -
2,5 0,300 - - - - -
To znači ako para ima gustinu 1,5 kgm-3, a razmak podova kolone
HTU (Height of Transfer Unit) iznosi 0,3 m , brzina pare ne smije biti
veća od 0,8 m/s.
U petrolejskoj industriji (rafinacija nafte i destilata) za proračun brzine
pare u koloni koristi se izraz:
k
vG = (=) ms-1, (6.41.)
ρG
pri čemu se takođe uzimaju različite vrijednosti koeficijenata (k) od 0,6 do
1,2 zavisno od smješe koja se prerađuje.
M smj T 0
ρG = ⋅ , (6.42.)
22,4 T
gdje je Msmj = kg kmol-1, molska masa smješe.
Za bikomponentnu smješu prividna molska masa se računa:
Msmj = XAMA+XBMB. (6.43.)
Zapremina pare koja struji kroz kolonu određuju se prema izrazu:
m (L + 1)
VG = G stv (=) m3s-1, (6.44.)
ρG
gdje je: m G (=) kg s-1, maseni protok pare i
ρ G (=) kg m-3, gustina pare.
Na osnovu prethodnog može se računati horizontalni presjek rektifika-
cijske kolone:
Q
A o = G (=) m2, (6.45.)
vG
odnosno prečnik kolone:
Ao
D= (=) m . (6.46.)
0,785
Visina dijela kolone sa podovima se računa na osnovu dozvoljenog raz-
maka između podova kolone i stvarnog broja podova kolone:
H = HTU ⋅ NTU stv (=) m. (6.47.)
Za kolone srednjih dimenzija razmak između podova kolone se kreće
HTU = 0,1-0,5 m , a stvarni broj podova kolone se određuje na prethodno
opisani način. Međutim, toj visini se treba dodati i visina dna i gornjeg dijela
kolone, koji obično iznose po 0,5m , pa je ukupna visina kolone jednaka:
H uk = HTU ⋅ NTU stv + 2 ⋅ 0,5 (=) m. (6.48.)
Vratovi za paru su kratke cijevi na podovima kroz koje struji para. Izve-
deni su sa zvonima kroz koje para u mjehurićima prolazi kroz sloj tečnosti
na podovima. Prema usvojenim standardima presjek vratova je:
Avr = 0,10 Ao ,
A prečnici vratova su prema istim standardima najčešće:
d vr = 50,75,100 i 125 mm Ø,
pa je broj vratova na podu jednak:

A vr
n vr = . (6.49.)
0,785 d 2vr
Takođe uobičajeni geometrijski odnos zvona i vrata za paru je:
Dzv = 1,4 dvr .
Sve neophodne podatke za pojedine tipove kolona proizvođač daje u
katalozima za tehničko-tehnološke karakteristike rektifikacijskih kolona.
Na slici 6.74. data je grafički prikaz određivanja broja teorijskih podova
rektifikacijske kolone.
Slika 6.74. Grafičko određivanje broja teorijskih podova rektifikacijske kolone

a-kolona sa djelimičnim refluksom i b-kolona sa središnjim ulazom pare
Slika 6.75. Presjek zvonastog poda kolone

Vanjski prečnik zvona veći je od unutrašnjeg prečnika zvona dzv za

njegovu debljinu (2-3mm) tj. D zv = d zv + 2,5 ⋅ 2 . Prorezi na zvonu su takođe
uglavnom normirani: L = 20 mm i b = 10 mm.
Vrh vrata ispod zvona mora da je ispod nivoa tečnosti na podu. Presjek
prelivnih cijevi za pretok iznosi 5-10% presjeka kolone:
A pr = ( 0, 05-0,10 ) A o . (6.50.)
Za dvije cijevi preliva pretoka vrijedi:
2 ( 0, 785 d 2pr ) = 0,10 A o ,
0,50A o
a odavde je: dp (=) m. (6.51.)
0, 785
Visina preliva (hpr) računa se po jednačini:
2
⎛ Q pr ⎞
h pr = 3 ⎜⎜ ⎟⎟ (=) m, (6.52.)
⎝ 1,85 L ⎠
gdje je:
Q pr = m3s-1 protok prelivne tečnosti kroz prelivnu cijev.
Pritisak stupca tečnosti u prelivnoj cijevi mora biti veći od hidrauličnog

otpora poda kolone kako mjehurići pare ne bi prolazili kroz prelivnu cijev,
jer para isključivo mora prolaziti kroz vrat za paru i ispod zvona. Ako je riječ
o koloni sa perforiranim (sitastim) podovima tada mjehurići pare prolaze
kroz šupljine poda i sloj tečnosti na podu a ne kroz cijev za preliv pretoka tj.
isto kao i kod kolone sa zvonastim podovima.
Ako se rastojanje između podova (visina jedinice prenosa mase) označi
sa HTU, možemo pisati:
Δp
HTU > 1,8 (=) m, (6.53.)
ρLg
gdje je: Δp (=) Pa, ukupni hidraulični otpor poda;
ρ L (=) kg m3, gustina pretoka i
HTU (=) m , rastojanje među podovima približno jednako dužini
prelivne cijevi.
Ukupni hidraulični otpor poda jednak je:

Δp = Δp1 + Δp 2 + Δp 3 , (6.54.)
gdje je: Δp1 (=) Pa, otpor samog poda;
Δp 2 (=) Pa, otpor stupca tečnosti na podu;
Δp 3 (=) Pa, otpor usljed napetosti površine (zanemarljiv) i
v 2zv
Δp1 = ξ ρG . (6.55.)
2
gdje je: ξ = 2 - 5 , koeficijent otpora za zvonaste podove;
v zv = 4 - 6 ms-1, brzina pare kroz proreze zvona i
ρ G = kgm-3, gustina pare kroz proreze zvona tj. neka srednja
gustina pare u koloni.
Otpor stupca tečnosti i pad pritiska se računa po jednačini:
⎛ L ⎞
Δp 2 = 1,3k ⋅ ρ L ⎜ e + 1 + h pr ⎟g (=) Pa, (6.56.)
⎝ 2 ⎠
gdje je: ρ L (=) kgm-3, gustina pretoka;
L1 (=) m, visina proreza na zvonima;
e = konstanta, e≈0,015
k = popravni faktor, k≈0,500.
Pad pritiska usljed otpora stupca tečnosti na podu Δp 2 je glavni pad

pritiska i iznosi oko 10 puta više od pada druga dva pritiska (Δp1 i Δp 3 ) , pa
je za podove sa zvonima:
Δp uk ≈ 200-400 Pa,
iz čega proizilazi da je rastojanje između podova kolone:
Δp uk
HTU > 1,8 >0,05 m , (6.57.)
ρLg
što i jeste u industrijskim kolonama.
6.3.3. Sušenje. Aparati

Sušenje kao tehnološka operacija može biti prirodni ili organizovan teh-
nološki proces uklanjanja vlage i drugih isparljivih supstanci iz materijala, a
često predstavlja i operaciju tehnološke dorade mnogih proizvoda namije-
njenih opštim potrebama.
Narastanje potreba za različitim vrstama, oblicima i kvalitetima proizvo-
da uslovilo je povećanje brojnosti postupaka sušenja. Pri tome su se postupci
sušenja usložnjavali a prirodni uslovi sušenja, pod uticajem vjetra i sunčeve
energije su zamjenjivani organizovanim postupcima u cilju bržeg sušenja i
očuvanja upotrebne vrijednosti proizvoda.
Industrijski postupci sušenja razvijali su se kao odgovor na povećanu potro-
šnju i potrebu odlaganja i čuvanja materijalnih poluproizvoda i proizvoda.
Kraj 20. vijeka obilježen je snažnim razvojem kompjuterske tehnike u
cjelokupnoj oblasti stvaralaštva pa taj prodor nije zaobišao ni oblast sušenja
što je dovelo do promišljenog uobličavanja i rješavanja složenih matemati-
čkih modela primijenjenih na procese sušenja materijala kao i usavršavanja
metoda analize tog procesa. Za očekivati je da će takav trend napredovanja u
ovoj oblasti ubuduće ići mnogo brže.
Sušenje je tipičan proces hemijsko-tehnološke separacije kojim se raz-
dvajanje komponenti-supstanci provodi bez hemijske reakcije, a koji zahtije-
va korišćenje spoznaja vezanih za prenošenje toplote i odabranih supstanci
kroz materijal ili između materijala i njegove okolne sredine.
Uklanjanje vlage fizičkim procesom razdvajanja faza tokom kojeg sve
faze zadržavaju svoje agregatno stanje i termičkim sušenjem, pri čemu vlaga
biva preobražena u gasovitu fazu, obavlja se nizom tehnoloških operacija
koje prati promjena termodinamičkih stanja materija u procesu. Uspješnost
svake operacije zavisi od termodinamičkog stanja materija, tehnoloških uslo-
va i organizacije procesa.
Organizacija procesa sušenja zahtijeva skup aparata i mjernoregulacio-
nih instrumenata koji obezbjeđuju dopremu, pripremanje, sušenje, otprema-
nje, skladištenje, praćenje procesa i zaštitu materija u procesu sušenja.
Centralni dio postrojenja za sušenje je sušara određenog tipa i zahtijeva-
nog geometrijskog oblika u kojoj se suši vlažan materijal.
Sušenje se prema načinu provođenja u najopštijem smislu može podije-
liti na:
- sušenje prirodnim putem i
- sušenje vještačkim (organizovanim) postupcima.
Sušenje prirodnim putem se svodi uglavnom na sušenje u slobodnom
prostoru pod uticajem vjetra i energije Sunca, pri čemu se materijal osuši sa-
mo do svog ravnotežnog stanja sadržaja vlage. Sam proces uglavnom zavisi
Metode razdvajanja materija. Sušenje 201
od termodinamičkog stanja atmosferskog vazduha koje određuje i dužinu

vremena sušenja materijala. Sušenje vještačkim postupcima provodi se
organizovano posredstvom prinude na vlažan materijal a sa ciljem da se
ubrza uklanjanje vlage iz materijala. Njihovom primjenom skraćuje se
vrijeme sušenja a osušeni materijal poprima unaprijed zadana svojstva kao
što su:oblik, izgled, unutrašnja struktura čvrstog materijala, sadržaj vlage u
materijalu, poroznost, gustina, rastvorljivost u tečnostima, mehanička posto-
janost osušenog materijala, naknadna katalitička i biokatalitička svojstva i
slično. Takođe se sušenjem utiče i na druge osobine materijala (fizičke,
hemijske, biološke, tehnološke, estetske, funkcionalne, komercijalne…) koje
su od velikog značaja za njihovu dalju primjenu. Vlažni materijali su
različitog porijekla, agregatnog stanja, oblika, veličine i ponašanja, hemi-
jsko-biološkog sastava, termičke postojanosti i ostalih fizičko-hemijskih oso-
obina.
U tabeli 6.8. data je podjela vlažnih materijala prema agregatnom stanju,
geometrijskom obliku i veličini.
Tabela 6.8. Podjela vlažnih materijala prema njihovim spoljašnjim osobinama
Kako god da je izražena podjela vlažnog materijala ona a priori ne

omogućava neposredni izbor i projektovanje postrojenja za sušenje. Zbog
toga su proizvođači industrijske opreme i korisnici njihovih usluga nužno
usmjereni jedni na druge i ka specijalizaciji zbog neophodnih iskustvenih

rješenja i poluindustrijskih istraživanja.
Svi vlažni materijali, u najopštijem smislu, se mogu podijeliti na porozne
i neporozne materijale.
S obzirom na oblike vlage kao i na jačinu fizičkih ili hemijskih sila iz-
među vlage i materijala razlikuje se:
- hemijski (jonski, molekularno) vezana vlaga;
- fizičko-hemijski vezana vlaga i
- fizičko-mehanički vezana vlaga.
Hemijski (jonski, molekularno) vezana vlaga je za materijal vezana he-
mijskim silama a u materijalu je prisutna u strogo određenim stehiometri-
jskim odnosima. Zbog jačine veze ovaj vid vlage se iz materijala ne može
ukloniti uobičajenim postupcima sušenja. Ukoliko vlagu čini voda koja je
hemijski vezana, onda se ona ne može ukloniti iz materijala na temperatura-
ma manjim od 1050C.
Fizičko-hemijski vezana vlaga za materijal je vezana silama adsorpcije i
osmoze. Adsorpciona vlaga se nalazi na površini materijala a njeni molekuli
su pravilno raspoređeni u skeletu materijala pri čemu obrazuju monomole-
kularne ili polimolekularne slojeve na mjestima deformacija kristalne rešetke
materijala. Osmotski vezana vlaga javlja se kod materijala koji imaju oso-
bine polupropustljivih membrana (semipermeabilnost). Kroz opnu takvih
materijala vlaga prodire i vezuje se osmotskim silama u unutrašnjosti mate-
rijala zaposijedajući unutrašnjost njegovih strukturnih ćelija, što prou-
zrokuje povećanje zapremine i bubrenje materijala.
Kod uklanjanja osmotski vezane vlage troši se mnogo manje energije u
odnosu na uklanjanje adsorpcine vlage, jer je energija njene veze sa materija-
lom znatno manja.
Fizičko-mehanički vezana vlaga je ona koja se označava kao kapilarna
vlaga pri čemu se razlikuje vlaga u makro od vlage u mikrokapilarima.
Fizičko-mehanička veza vlage je najmanjeg intenziteta energije veze te
je za njeno uklanjanje potrebna i najmanja količina energije u odnosu na
druge vidove vlage.
Saglasno intenzitetu energije vlaga-materijal u procesu termičkog suše-
nja se iz materijala prvenstveno odstranjuje vlaga sa fizičko-mehaničkim, a
potom i fizičko-hemijskim vezama. Hemijski vezana vlaga se rijetko uklanja
iz vlažnog materijala zato što bi to moglo prouzrokovati razaranje kristalne
rešetke, odnosno razgrađivanje vlažnog materijala, jer je jačina veze hemi-
jski vezane vlage (1-100) ⋅ 10 5 KJ/kmol i to je najveća vrijednost u odnosu na
druge oblike vezane vlage.
Danas su u praksi uglavnom u primjeni vještački postupci uklanjanja

vlage (slika 6.76.) iz materijala a obavljaju se u tehnološki i funkcionalno
međusobno povezanom skupu različitih aparata, opreme i mjero-regulacione
tehnike što je neophodno za izvođenje i tehnološku kontrolu samog procesa
sušenja kao i tehnološku kontrolu svih učesnika procesa. Centralni dio jed-
nog postrojenja za sušenje je sušara u kojoj se termičkim postupkom uklanja
vlaga iz vlažnog materijala.
Na slici 6.76. prikazani su osnovni načini sušenja kao i postrojenja za
sušenje.
Slika 6.76. Osnovni načini sušenja, različiti tipovi sušara i postrojenja za

sušenje
1,2-vlažni materijal sušen vjetrom i energijom Sunca; 3-potkrovljen materijal sušen vazdu-
hom; 4-komorna sušara sa prirodnom konvekcijom vazduha; 5-komorna sušara sa venti-
latorom; 6-komorna sušara sa tanjirastim podovima uz opstrujavanje vazduha; 7-sušara sa
usmjerivačima i odbojnicima vazduha; 8-kontaktna sušara sa podovima; 9-termoradijaciona
sušara sa pločastim zračnicima energije; 10-vakuum sušara sa pregradama za vlažni
materijal; 11-gravitaciona (šahtna) sušara sa prostrujavanjem vlastitog materijala; 12-
konvektivna rotaciona cilindrična sušara; 13-kontaktna koristasta sušara sa podovima i
mješalicama vlastitog materijala; 14-kontaktna koritasta sušara sa lopatastim mješalima
vlažnog materijala; 15-konvektivna sušara sa pokretnim vagonetima; 16-konvektivna sušara
sa pokretnim nosačima, usmjerivačima i odbojnicima mlaza vazduha; 17-konvektivna-
konduktivna sušara sa cilindrima za sušenje, trake vlastitog materijala; 18-konvektivna
sušara sa pokretnom beskonačnom trakom; 19-konvektivna sušara sa ljuljaškama za vlastiti
materijal; 20-konvektivna sušara sa sitastim bubnjevima uz prostrujavanje vlažnog
materijala; 21-kontaktna cilindrična sušara sa tankoslojnim vlažnim materijalom na rotiraju-
ćem cilindru; 22-ultrafluidizaciona sušara; 23-pneumatska sušara; 24-sušara sa rasprša-
vanjem vlažnog materijala.
a-uređaj za napajanje, b-nosač vlastitog materijala, c-vrsta pogona, mehanički uređaj za
miješanje materijala, e-uređaj za odnošenje vlastitog materijala, f-grijač, g-ventilator ili
vakuum pumpa, h-raspodjeljivač gasovitog agensa, i-kućište sušare.
Izbor sušare i uslova sušenja (brzina medija za zagrijavanje, njegova vla-

žnost, način prenošenja toplote, temperatura materijala, visina pritiska i
drugo) određuje se prema granulaciji, količini, vrsti i osobinama materijala
koji se suši naročito vodeći računa o agregatnom stanju materijala i vrsti
vlage koju sadrži kao i načinu na koji je ona vezana. Pri izboru se takođe
mora imati u vidu trajanje procesa sušenja pa se često mora opredijeliti
između sušara sa diskontinualnim odnosno kontinualnim režimom rada.
Pored toga važan je način prenosa toplote koji može biti direktan i
indirektan. Što se tiče pritiska sušenje se može provoditi na atmosferskom
pritisku ili pod smanjenim pritiskom (u vakuumu). Važan parametar u
procesu sušenja je i temperatura o čemu se mora strogo voditi računa s
obzirom da je većina materijala na povišenim temperaturama podložno
degradaciji tj. raspadanju, kao i drugim hemijsko-biološkim promjenama.
Kada je riječ o sušenju komadastog materijala u izbor mogu doći i sušare
najprostijeg tipa sa sitastim limovima odnosno rešetkama kao nosačima ma-
terijala koje se unose u komore (komorne sušare), kroz koje struji zagrijani
vazduh ili neki drugi neagresivni gas. Ovakvim načinom sušenja često se ne
postižu željeni efekti jer može vremenski dugo da traje ili temperatura može
biti previsoka za neke temperaturno osjetljive materijale, oksidaciono dej-

stvo agenasa može nepovoljno da utiče na materijal, opsluživanje procesa
često je mučno i slično. Iz navedenih razloga za ovakav način sušenja
pogodnije su komorne vakuum-sušare. Ovaj tip sušara zagrijava se indi-
rektno a u posebnim slučajevima direktno pomoću pare ili tople vode.
Materijal se postavlja na šuplje ploče, sušara se hermetički zatvara a po-
tom se u njoj snižava pritisak pomoću vakuum-pumpe. Sušenjem u vakuumu
izbjegavaju se neki od naprijed pomenutih nedostataka. Vakuum-sušare su
pogodne i za sušenje korozivnih materijala pošto je korozivno dejstvo na
nižim temperaturama znatno ublaženo. Osim toga, u slučaju da se iz
materijala u vakuum-sušarama oslobađaju neki organski rastvarači oni se
mogu kondenzovati te ponovo koristiti. Navedene sušare su diskontinualnog
režima rada, što predstavlja veliki nedostatak s obzirom na mali kapacitet tih
sušara. Zbog toga se kod izbora tipa sušare uglavnom opredjeljujemo za
sušare kontinualnog režima rada. U prilogu (tabela 11.1.18.) date su neke
karakteristike odabranih konvektivnih sušara.
Što se tiče načina djelovanja agensa za sušenje na vlažan materijal u
sušari postoje različiti načini sušenja. Na slici 6.77. prikazana su tri osnovna
načina sušenja vlažnog materijala:
Slika 6.77. Načini sušenja vlažnog materijala

a-prevođenje agensa za sušenje (vazduh, gasovi) preko vlažnog materijala;
b-fluidizovano sušenje i c-rasprskavajuće sušenje
Tunelske (kanalske) sušnice su tuneli, dužine i više desetaka metara a,

izgrađeni su od cigle sa dobrom toplotnom izolacijom. Vlažan materijal
(građevinsko drvo, sirova keramika, neorganski kristali, koža, tekstil i sl.)
slaže se na police koje su postavljene na vagonetima obično uskotračne
željeznice koja prolazi duž sušare (slika 6.78.).
Kompozicija natovarena vlažnim materijalom se kreće duž sušnice u
koju se uvodi zagrijani vazduh (najčešće protivstrujno) odozdo kroz reše-
tkasti pod tunela.
Slika 6.78. Tunelska (kanalska) sušnica

1-tunel; 2-rešetkasti pod tunela; 3-vlažan materijal; 4-osušeni materijal
Na određenim rastojanjima a duž zida sušare ugrađeni su ventilatori za

cirkulaciju vazduha. Umjesto zagrijanog vazduha kao agens za sušenje mogu
se koristiti i neki otpadni industrijski gasovi pod uslovom da su neagresivni.
S vremena na vrijeme u kanal ulazi jedan po jedan vagonet vlažnog mate-
rijala a iz njega izlaze vagoneti osušenog materijala.
Sušara sa transportnim trakama je u stvari dosta velika komora u kojoj je
montirano više pokretnih traka. Vlažni materijal se nabacuje kroz gornji
otvor na traku koja ga nosi kroz sušaru tako da na kraju prve trake materijal
pada na drugu traku koja se kreće u suprotnom smjeru kretanja prve trake
itd, a sa poslednje trake se izbacuje kroz donji otvor vani (slika 6.79.).
U komori su takođe na raznim mjestima montirani ventilatori.
Slika 6.79. Sušnica sa transportnim trakama

1-transportna traka; 2-bubanj; V1,V2,V3-ventilatori
Kretanje trake je dosta sporo 0,3-0,5 m/min i može se po potrebi reguli-

sati. Ovakve sušnice se koriste za sušenje osjetljivih materijala. Pogodne su
za sušenje komadastog materijala, jer finiji praškasti materijali pružaju veći
otpor prolazu sušećeg agensa, što smanjuje brzinu difuzije pare.
Etažna (tanjirasta) sušnica prikazana je na slici 6.80.
Slika 6.80. Etažna (tanjirasta) sušnica

1-hranilica vlažnog materijala; 2-tanjiraste etaže;
3-otvor za suvi materijal; 4-vlažan vazduh
Vlažni materijal se pomoću hranilice kontinualno ubacuje u sušaru kroz

gornji otvor i pada na tanjiraste etaže. Tanjiri se obrću oko osovine, materijal
se raspoređuje u tankom sloju a potom se pomoću ugrađenog noža ili pomo-
ću poluga sa različito orijentisanim lopaticama potiskuje kroz proreze na
tanjirima i pada sa tanjira na tanjir sve do dna na kojem je otvor za suvi
materijal. Topli vazduh se produvava između tanjira i u kontaktu sa vlažnim
materijalom koji se miješa vrši njegovo sušenje. Debljina sloja vlažnog
materijala na tanjirima je 20-30 mm.
Na slici 6.81. prikazano je troetažno postrojenje sa pokretnom trakom.
Slika 6.81. Troetažno postrojenje za sušenje sa pokretnom trakom

1 – dovod vlažnog materijala; 2 – odvod osušenog proizvoda;
3 – dovod agensa za sušenje; 4 – ventilator-duvaljka;
5 – odvod iskorišćenog agensa; 6 – beskonačna traka. 7 – agens za sušenje;
8 – iskorišćeni agens; 9 – međusekcijski grijači; 10 – ogrevni fluid (vodena para)
Sušnica sa trakom radi kontinualno sa ili bez recirkulacije agensa za

sušenje. Radi ubrzavanja sušenja pored spoljašnjeg grijača (kalorifera) u
sušnici su ugrađeni i unutrašnji izvori toplote. Unutrašnji izvori toplote,
najčešće, obezbjeđuju najveću količinu toplote potrebne za proces. Izvori
toplote se uglavnom ugrađuju na međusekcijskim granicama-etažama
sušnice. (slika 6.81.)
Gasoviti agens za sušenje (vazduh, dimni gasovi) opstrujava ili pro-
strujava vlažan materijal zahvaljujući posebnim usmjerivačima tokova
agensa (duvaljkama). Kod višeetažnih sušnica pojedine etaže imaju razli-
čit termički i aerodinamički režim rada. To se obezbjeđuje prisustvom
različitih termičkih zona u sušnici i različitog intenziteta zagrijavanja

agensa posredstvom grijača u spomenutim zonama sušenja vlažnog mate-
rijala. Takav termički režim u sušnici prate visoke temperature agensa
(sušenje je praćeno termičkom doradom vlažnog materijala), umjerene
temperature agensa (sušenje vlažnog materijala) ili niske temperature
agensa (hlađenje osušenog proizvoda). Različite zone rada sušnice mogu-
će su i u sušnicama sa jednom trakom.
Na slici 6.82. dat je šematski prikaz rotacione (bubnjaste ili dobošaste)
sušnice koja je u obliku cilindra sa anularnim prostorom za ogrevni fluid.
Sušnica je ojačana obručima i snabdjevena je pogonskim zupčanicima.
Slika 6.82. Postrojenje za sušenje sa rotacionom sušnicom

1-ventilator za vazduh; 2-peć; 3-dimna cijev; 4-rotaciona sušnica sa obručima;
5-bunker vlažnog materijala sa trakastim transporterom; 6-dovod materijala;
7-preklopnik, 8-ciklon; 9-odvodna cijev i ventilator dimnih gasova; 10-skruber;
11-rezervoar otpada; 12-pumpa; 13-transportna traka; 14-iskorišćeni agens;
a-podizno lopatičasta pregrada za ljepljive krupnozrne materijale;
b-sektorska ukrštena pregrada za sitnozrni lako nasipan materijal;
c-sektorska pregrada za krupan materijal oštrih ivica;
d-sektorska kvadrantna pregrada pod uglom 10 o -45o .
Cilindar je nagnut 1o - 6o u odnosu na horizontalnu osu što pri rotaciji (1-

15 o/min) oko aksijalne ose olakšava transport materijala od ulaza ka izlazu.
Odnos prečnika (Dc) i dužine (Lc) sušare kreće se u opsegu Dc : Lc = 1 : (4-7)
sa standardizovanim prečnicima cilindra Dc = 1-3,5 m.
Vlažan materijal se u sušnicu ubacuje na višem kraju a zagrijava se indi-
rektno ili pomoću pare ili gasova koji struje nasuprot materijalu ili u istom
smjeru kada se suše osjetljive materije. U bubnjevima su ugrađeni različiti
oblici pregrada koje raspoređuju materijal na veću površinu a potpomažu i
njegovo miješanje. Rotacione sušare rade pod atmosferskim pritiskom pri
sušenju zrnastih (granulisanih) termostabilnih vlažnih materijala (ugalj,
mineralne soli, vještačka đubriva i drugi polidisperzni materijali) sa istostru-
jnim ili protivstrujnim tokovima agensa i vlažnog materijala. Pri konvekti-
vnom sušenju agens se zagrijava i do temperature iznad 1000oC, a brzina
agensa je v = 2-12 m/s.
Za materijale veće gustine koriste se i veće brzine agensa. Rotacione
sušnice mogu raditi pod vakuumom (3-13kPa) a koriste se za sušenje termo-
labilnih materijala ( sa vodom, organskim rastvaračima ili otrovnim supstan-
cama) kao što su: herbicidi, polimeri, proizvodi prehrambene i farmaceutske
industrije ili proizvodi namijenjeni medicini.
Sušenje termonestabilnih materijala u vakuumu, podrazumijeva i niže
temperature sušenja, a ponekad i korišćenje agensa povećane čistoće. Koefi-
cijent popunjenosti cilindra sušnice predstavlja odnos zapremine vlažnog
materijala i zapremine praznog cilindra:
V
β vm = vm = 0,15 - 0,40 (6.58.)
Vc
Kapacitet sušenja rotacionih sušnice je veoma veliki, a u pogledu rada
mogu neprekidno i bez kapitalnog remonta raditi i do 8000 sati. Intenzivnost
procesa sušenja zavisi i od usmjerenosti tokova agensa i vlažnog materijala
koji u osnovi mogu biti istostrujni ili protivstrujni .
Protivstrujno kretanje se naročito koristi pri sušenju termostabilnih
vlažnih materijala na visokim temperaturama. Pri niskim temperaturama
agensa moguća je pojava kondenzovanja vlage što dovodi do ponovnog
vlaženja materijala. Ovo se može izbjeći tako što temperatura agensa treba
da se održava 10-15oC višom od temperature rošenja.
Vlažni materijali koji se zbog ljepljivosti ne mogu sušiti u rotacionim
sušnicama suše se u pužastim sušnicama u kojima se materijal pokreće
pomoću puža, mješalica ili lopatica (slika 6.83.). Režim rada je kontinualan.
Zagrijavanje može biti vanjsko ili unutrašnje pomoću gasovitog agensa,

a sušenje se može provoditi i pod atmosferskim pritiskom ili u vakuumu.
Slika 6.83. Šematski prikaz pužaste sušnice

1-ulaz agensa za sušenje; 2-izlaz iskorišćeng agensa; 3-izlaz osušenog materijala
"Beskrajne" vlažne trake, na primjer trake od hartije, se suše na nizu

velikih šupljih valjaka koji se zagrijavaju iznutra vodenom parom.
Slika 6.84. Sušnica sa valjcima
Za sušenje viskoznih rastvora ili muljevitih taloga takođe se koristi su-

šnica sa valjcima nešto drugačije konstrukcije (slika 6.85.).
Valjak A koji se zagrijava iznutra parom zahvata tanak sloj viskoznog

rastvora ili mulja koji se prenosi na valjak B, a zatim na valjak C. Suvi mate-
rijal sa valjka C skida se pomoću stabilnog noža. Valjci se mogu zatvoriti u
komoru da bi se sušilo u vakuumu. 6.
3.3.10. Sušara sa valjcima za viskozne rastvore i muljeve

Slika 6.85. Sušnica sa valjcima za viskozne rastvore i muljeve
1-stabilan nož; 2-osušena materija; 3-izlaz vlage; 4-ventilator; A,B,C - valjci
Najjednostavnije sušnice ovog tipa imaju samo jedan valjak. U novije

postupke sušenja spada sušenje vlažnog materijala njegovim fluidizovanjem.
Fluidizovanje je operacija koja zahtijeva da čestice vlažnog materijala
budu mikroskopski pokrenute i nošene gasovitom fazom agensa. Nastala
heterogena smješa označava se kao disperzni sistem. Tehnika sušenja mate-
rija u disperznom stanju (fluidizovanje, pneumatski transport, raspršavanje
vlažnog materijala) se provodi u disperznim sušnicama.
Na ovaj način se suše nesljepljivi nasipni zrnasti, pastasti i tečni vlažni
materijali, koji se posebnim postupkom nanose na inertne čestice-nosač ili na
čestice praha osušenog proizvoda. Fluidizovanje vlažnog materijala zavisi i
od granulometrijskog sastava kao i od koeficijenta polidisperznosti vlažnog
materijala. Fluidizovanje se provodi obično suvim vazduhom (ponekad i
dimnim gasovima ili i inertnim gasovima) uz pomoć perforirane pregrade-
distributora gasovitog agensa. Postrojenje za sušenje fluidizovanog vlažnog
materijala prikazano je na slici 6.86. Čvrsti vlažni materijal se rasporedi na
perforirane pregrade otvora 1-5 mm ∅ . Sa donje strane pregrade na vlažni

materijal se usmjerava agens koji prolazom kroz distributer izaziva fluidizo-
vanje njegovih čestica.
Slika 6.86. Postrojenje za sušenje fluidizovanog vlažnog materijala

1-dovod vlažnog materijala; 2-grijač (peć) gasovitog agensa za sušenje;
3-fluidizovani sloj vlažnog materijala; 4-distributer agensa; 5-zona hlađenja
osušenog proizvoda; 6-kontrolnik sloja osušenog proizvoda; 7-taložnik sprašenog
osušenog proizvoda; 8-ventilator iskorišćenog agensa;
9-uređaj za pražnjenje sušnice
Termolabilni materijali (paste, boje, organske kiseline, farmaceutski pro-

izvodi) suše se pri umjerenim temperaturama agensa, dok se termostabilni
zrnasti neorganski materijali i soli uz sušenje mogu i peći, granulovati i
drobiti u pojedinim zonama sušnice. To omogućavaju različiti režimi rada u
pojedinim zonama sušnice. Fluidizovanjem se suše ne suviše vlažni materi-
jali prečnika čestica od 0,01 do 20 mm. Čestice treba da su izotermične, istih
gustina ( ρvm ) i da ne obrazuju grudve, što omogućava ravnomjernost fluidi-
zovanja, idealno miješanje, ravnomjerno sušenje i povoljnu kinetiku procesa.
Na slici 6.87. prikazano je postrojenje za sušenje mineralnih soli u

fluidizovanom sloju vlažnog materijala.
Slika 6.87. Postrojenje za sušenje mineralnih soli sa fluidizovanim slojem vlažnog

materijala
1-transporter vlažnog materijala; 2-bunker; 3-uređaj za napajanje (hranilica);
4-ventilator; 5-peć za sagorijevanje goriva i miješanje sa vazduhom (agens za
sušenje); 6-komora ispod ploče za raspodjelu agensa za sušenje; 7-sušara; 8-ciklon;
9-baterija ciklona (otprašivača); 10-odvodna cijev (dimnjak) za iskorišćeni agens.
U fuidizovanom postupku sušenja vlažnog materijala formira se hetero-
gena smješa čvrsta čestica-gas (S+L), koja ima dvije granice stanja i
ponašanja vlažnog materijala. Donju granicu stanja smješe čini nepokretan
sloj vlažnog materijala kroz koji struji gasoviti agens ne pokrećući niti sloj
niti čestice u njemu .Gornja granica heterogene smješe je u stvari pneumatski
transport svih čestica vlažnog materijala. Na samom početku fluidizovanja
materijala čestice imaju odgovarajuću minimalnu brzinu fluidizovanja (vmf)
– tj. kritičnu brzinu gasovitog agensa. Minimalnu brzinu fluidizovanja imaju
čestice najmanjeg prečnika i one bivaju makroskopski pokrenute sa distri-
butera sušare. Pneumatski transport čestica vlažnog materijala započinje
kada gasoviti agens dostigne brzinu (vt) svih čestica tog materijala.
Intenzitet brzine lebdenja čestica jednak je intenzitetu brzine odnošenja
čestica iz sloja vlažnog materijala i uvijek je veći od intenziteta minimalne
brzine fluidizovanja jedne te iste čestice (vt>vmf).
U sljedećoj tebeli 6.8. dat je intenzitet brzine gasne faze pri fluidizo-
vanju čestica različitih gustina.
Tabela 6.8. Intenzitet brzine gasnog agensa pri fluidizovanju čestica različitih
gustina.
-1
Srednja gustina čestica (ρvm)sr (=)kg m-3 Intenzitet brzine gasnog agensa (=) ms
100-300 0,2-0,4
300-800 0,4-0,8
800-200 0,8-1,2
2000-5000 1,2-0,3
Treći način sušenja jeste sušenje uz rasprskavanje koje se koristi ugla-

vnom za sušenje tečnosti (tečnih fluida). Na slici 6.88. prikazana su dva
aparata koji su konstrukcijski slični a koji služe za sušenje raspršenih tečnih
fluida.
Slika 6.88. Sušnice za raspršene tečne fluide (suspenzije, emulzije)

1-suspenzija; 2-topli vazduh; 3-suva materija; 4-vlažni vazduh
Ovi aparati su cilindričnog oblika, visine do nekoliko metara a zapremi-

ne i preko 100 m3. Po čitavoj unutrašnjosti komore se raspodjeljuje fino
raspršena suspenzija ili emulzija u obliku finih kapljica. Ulazna struja zagri-
janog gasovitog agensa gotovo trenutačno suši kapljice, koje se u vidu
praškaste osušene čvrste supstance talože u koničnom dijelu komore, odakle
se izvodi izvan komore uz polagano struganje pomoću grabulja koje se
lagano obrću. Vlažan vazduh izlazi na vrhu posude.
Aparat prikazan na slici desno se razlikuje od prvog samo po smjeru

kretanja zagrijanog vazduha koji se uvodi u komoru odozgo i struji prema
donjem dijelu komore, tj. radi se o istostrujnom režimu sušenja kapljica
tečnosti. Ovakav vid ima i neke prednosti: sušenje je blaže, osušena čvrsta
supstanca se izvodi na dnu komore, a vlažni vazduh koji pri dnu cilindri-
čnog dijela napušta komoru sušare ne odnosi toliko čestica.
Međutim, osušena supstanca može sadržavati zaostalu vlagu, koja je u
ravnoteži sa vlagom vlažnog vazduha. Tečnost se na ulazu u komore
rasprskava diznom. Osušena supstanca se mora brzo odvoditi iz zone visoke
temperature kako bi se spriječile štetne promjene na proizvodu. Iz vlažnog
gasa na izlazu posebnim odvajačima se sprečava odnošenje finog praha
(poboljšanje iskorišćenja). Ovakav način sušenja traži velike količine toplo-
tne (električne) energije, ali sa druge strane odmah se dobija sitan (praškasti)
proizvod, što je povoljno. Ovakvim sušnicama se lako rukuje a postiže se
zadovoljavajući kvalitet proizvoda. Na ovakav način se suše najrazličitije
suspenzije i emulzije. Na primjer, tako se dobija mlijeko u prahu, sapun,
deterdženti, tutkalo, želatin, polivinil-hlorid, različiti farmaceutski proizvodi
i većina hemikalija.
Vlažne tečnosti se uglavnom suše hemijskim putem, bilo razlaganjem
vode pomoću metalnog natrijuma, kalcijum-karbida i drugih supstanci koje
reaguju sa vodom ili vezivanjem vode pomoću kalcijum-oksida, fosfor (V)-
oksida, anhidrovanog kalcijum-hlorida, gipsa i drugih sredstava za sušenje.
Sušenje gasova ima takođe veliki praktični značaj. Vlaga se iz gasova
može odstraniti hlađenjem ili ispiranjem koncentrovanim rastvorom kalci-
jum-hlorida, natrijum hidroksida, sumpornom kiselinom ili glicerinom. Ga-
sovi se suše i adsorpcionim sredstvima, na primjer silika-gelom ili aktivnim
aluminujum-oksidom.
Zbog velikih razlika u konstrukciji i načinu rada pojedinih sušnica nije
moguće dati neki opšte važeći model proračuna važnijih parametara procesa
sušenja. Za njihov proračun od velikog je značaja kako način provođenja
procesa tako i osnovna geometrija samog aparata.
Tako, na primjer ako se zna brzina strujanja agensa u sušnici onda se po
jednoj osnovi može izračunati presjek sušnice, tj. presjek prostora aparata
normalnog na smjer tog strujanja:
V
A sl = vv (=) m2, (6.59.)
v sr
gdje je: A sl (=) m2, presjek slobodnog prostora gasovitog agensa u sušnici;
v sr (=) ms-1, srednja brzina agensa za sušenje;
Vvv (=) m3s-1, protok vlažnog vazduha kroz sušnicu.
Presjek dijela sušnice koji je ispunjen materijalom koji se suši izražava se

preko koeficijenta popunjenosti sušnice (φ), a njegova vrijednost je obično u
granicama 0,15-0,30, što znači da vlažni materijal zauzima najviše 30% pre-
sjeka sušnice, a kroz 70% presjeka struji sušeći gasoviti agens. Navedene
vrijednosti se uzimaju kao prosječne, jer se sušenjem vrlo vlažnih materijala
mijenja i zapremina a sa njome i koeficijent popunjenosti sušnice (φ).
Ukupni presjek sušnice može se računati kao:
A sl
Ao = ( = ) m2, (6.60.)
(1- φ )
a iz (A o ) računa se prečnik sušnice, ako je sušnice oblika cijevi kružnog
presjeka, odnosno neki ekvivalentni prečnik, ako se radi o drugačijem obliku
presjeka (kvadratan, poligonalan i sl.).
U teorijskom dijelu Tehnoloških operacija bilo je govora o načinima
izražavanja vlažnosti kao i drugim važnim parametrima procesa sušenja.
Proračun osnovne geometrije sušnice može se provesti i na drugi način,
na primjer određivanjem intenzivnosti isparavanja vlage prema izrazu:
kg(vl)
m vl = 0,0003 ⋅ (v sr )
0 ,8
⋅ Δp (=) (6.61.)
hm 2
gdje je: Δp = Pvl - p vl (=) Pa, tj. razlika između napetosti pare na nekoj
temperaturi ( Pvl ) i proporcionalnog pritiska vlage u vazduhu na ulazu u
sušnicu ( p vl ).
Površina vlažnog materijala koji se suši računa se prema izrazu:
Σ m vl
A suš = (=) m2, (6.62.)
m vl
kg(vl)
gdje je: m vl (=) 2
, masa isparene vlage po jednom satu i 1 m2 površine
hm
materijala koji se suši- “intenzitet isparavanja”;
kg(vl)
Σ m vl (=) , masa ukupno isparene vlage po jednom satu
h ⋅ A suš ⋅ m 2
sa ukupne površine (A) materijala koji se suši.
Na slici 6.89. prikazan je presjek sušnice.
Slika 6.89. Prikaz presjeka sušnice
Ako je u sušnici razastrt vlažni materijal (u bubnju, na traci, na vagone-

tima) tada on raspolaže ukupnom površinom sušenja A suš , koja ima dužinu
(L) i širinu (B). Dužina (L) je ujedno i dužina sušnice, a širina (B) je manja
od prečnika sušnice jer je i koeficijent popunjenja φ < 0,5. Kada bi keofi-
cijent (φ) imao vrijednost 0,5, u tom slučaju bi širina (B) bila jednaka
prečniku (D). Kod sušnica kvadratnog presjeka širina sloja (B) je određena
širinom trake ili vagoneta i ne razlikuje se mnogo od širine kanala sušnice.
Na primjer, kod rotacionih sušnica su odnosi veličina B, D normirani, a s
obzirom na koeficijent popunjenja (φ), što je prikazano u tabeli 6.9.
Tabela 6.9. Standardni odnosi veličina rotacionih sušnica s obzirom na stepen

popunjenosti (φ).
Punjenje do visine Koeficijent ϕ Širina B

vertikalnog prečnika
0,10 D 0,05 0,60 D
0,15 D 0,10 0,70 D
0,20 D 0,14 0,80 D
0,25 D 0,19 0,86 D
0,30 D 0,24 0,91 D
U praksi se za većinu vlažnih materijala pokazalo da je najpovoljniji

koeficijent popune sušnice φ = 0,15-0,2.
Na primjer, neka je računski nađeno da je ukupna površina sušenja
materijala A suš = 2,5 m2, tada se mora opredijeliti za neki uobičajeni odnos
geometrijskih veličina cilindra rotacione sušnice:
D:L = 1:3 do 1:8 i
Neka se takođe želi sušnica dužine od 3m (L=3m), onda je širina nasu-

tog vlažnog materijala (B) jednaka:
A 2,5
B = suš = = 0,83m (6.63.)
L 3
Prema navedenoj tabeli 6.3.3.3. vrijednost φ = 0,19 odgovara B = 0,86
D, pa se dobije da je prečnik sušnice (D) jednak:
B 0,83
D= = = 0,965m .
0,86 0,86
Na osnovu izračunatog prečnika sušnice D=0,965 m proizilazi i odnos
D:L = 0,965:3 = 1:3,10
koji zadovoljava, jer se nalazi u granicama navedenih odnosa prečnika i
dužine za rotacione sušnice.
Osnovne dimenzije sušnice mogu se odrediti i na treći način izračuna-
vanjem zapremine vlage koja se ispari u sušnici (m3h-1), tj. na osnovu
specifičnog naprezanja sušnice u pogledu isparene vlage:
kg
N sp (=) .
m3h
Vrijednosti za ( N sp ) za rotacione sušnice date su u prilogu udžbenika.
Zapremina sušnice se računa tako što se masa vlage koju treba ukloniti
dijeli sa vrijednosti ( N sp ):
m vl
VB = (=) m3. (6.64.)
N sp
U zavisnosti od geometrije sušnice na osnovu poznate zapremine VB
računaju se veličine D i L. Prilikom određivanja geometrije sušnice najbolje
je u obzir uzeti sva tri načina proračuna te provjeriti da li se rezultati pokla-
paju, a zatim odabrati veličine D, B i L.
Za pouzdano određivanje geometrije sušnice neophodno je provesti
eksperimentalna ispitivanja kako bi se odredila kinetika sušenja. Ispitivanja
se provode u laboratorijskoj i poluindustrijskoj kanalnoj ili komornoj sušnici
pri čemu se prati brzina sušenja u zavisnosti o opadanju vlage.
Brzina sušenja izračunava se na osnovu izraza:
kg
v suš (=) ,
m2h
ili u nekim drugim odgovarajućim jedinicama.
Na slici 6.90. prikazani su dijagrami kinetike sušenja.
Slika 6.90. Dijagrami kinetike sušenja
Kriva 1 − pravolinijsko sušenje od kritične (wk) do ravnotežne

vlažnosti (wr). Tako se suše npr. karton, papir i slične
materije.
Kriva 2 – sušenje nakon gubitka grube vlage. Brzina sušenja u poče-
tku pada sporije, a potom naglo (konveksna krivulja izme-
đu wk i wr ). Ovakva kinetika sušenja karakteristična je za
sušenje vlaknastih materijala, tijesta (makaroni), kože i sl.
Kriva 3 – sušenje poslije gubitka grube vlage je u početku naglo, a
zatim brzina sušenja opada laganije (konkavna kriva izme-
đu wk i wr). Ovako se suše porozni materijali (keramika).
Kriva 4 – Brzina sušenja u početku opada pravolinijski a zatim
konkavno (npr. gline).
Kriva 5 – Brzina sušenja u početku opada brže, a potom sporije
(npr. sušenje kriški hljeba).
Ukupno vrijeme sušenja se računa prema izrazu:

1 ⎛ w -w w ⎞
τ uk = ⎜ 1 2 + 2,3 log k ⎟ , (6.65.)
C ⎝ wk wr ⎠
gdje je : C – koeficijent sušenja i iznosi:
m
C = vl (=) kg/kg s, tj. masa isparene vlage po 1 kg suve materije
ms τ
u jedinici vremena.
Količina vlage w1 , w2 i w k date su u kg vlage/kg suve materije, pa
se vrijeme sušenja dobija u sekundama. Koeficijent (C) određuje se
eksperimentalno.
Vrijeme sušenja predstavlja vrijeme zadržavanja materijala u sušnici dok

se ne dostigne željena vlažnost, a računa se prema izrazu:
720φρ sr (w 1 - w 2 )
τ= (=) s; (6.66.)
N sp [200 - ( w 1 - w 2 )]
gdje je: φ – koeficijent popunjenosti bubnja materijalom;
ρsr - srednja nasipna specifična masa materijala kao srednja
vrijednost ulazne i izlazne specifične mase;
kg
N sp (=) 3 , specifično naprezanje sušnice i
m h
w 1 , w 2 (=) %, početna i konačna vlaga.
Ako se kapacitet sušnice izrazi po masi ( Q m ) ili zapremini ( Q v ) tada je:
Q m ( =) Q v ⋅ ρ v ;
Q m (=) kg s-1;
Q v (=) m3s-1.
Na osnovu toga se može proračunati dimenzija sušnice.
Zapremina bubnja jednaka je:
Q τ Q τ
VB = v = m (=) m3, (6.67.)
φ ρvφ
pa je potrebno samo izabrati odgovarajući koeficijent popunjenosti ( ϕ ). Za
postojeću sušnicu poznatog kapaciteta vrijeme sušenja se računa:
V ⋅ρ ⋅φ
τ = B sr ( =) s . (6.68.)
Qm
Važan tehnički podatak za rotacione sušnice je i broj obrtaja bubnja sušnice:
L
n= (=) o/s, (6.69.)
a τ D tg α
gdje je: L (=) m, dužina bubnja sušnice;
a= 0,7-1,2 , koeficijent koji zavisi o tipu pregrada za podizanje
materijala u bubnju;
τ (=) s, vrijeme sušenja;
D (=) m, prečnik bubnja i
tg α = 0,02 - 0,10 ( tangens ugla nagiba bubnja, α = 1o do 6 o ).
Snaga za obrtanje bubnja računa se prema izrazu:
P = 0, 0785 D 2 L ⋅ ρsr ⋅ σ ⋅ n ( =) kW. (6.70.)
Vrijednost veličine ( σ ) takođe zavise od tipa pregrade kao i od koeficijenta
popunjenosti bubnja ( ϕ ) i date su u prilogu udžbenika.
Metode razdvajanja materija. Rastvaranje i kristalizacija 223
6.3.4. Rastvaranje i kristalizacija. Aparati
Rastvaranje i kristalizacija su dvije suprotne pojave, odnosno operacije

koje se zasnivaju na tim pojavama, a koje su međusobno povezane i koje se
odnose na rastvaranje čvrstih supstanci u tečnostima i obrnuto, kristalizaciju
čvrstih supstanci iz rastvora u obliku kristala. U posebnom poglavlju će biti
govora o rastvaranju dviju tečnosti jedne u drugoj. Proces rastvaranja čvrste
supstance prikazan je na slici 6.91.
Slika 6.91. Model procesa rastvaranja
Na površini čvrste supstance u procesu rastvaranja uvijek postoji barem

tanki laminarni film tečnosti najveće koncentracije zbog brzog procesa ras-
tvaranja, a spore difuzije čestica rastvorene supstance po dubini rastvarača.
Usljed toga nastaje razlika koncentracija između površinskog filma tečnosti i
drugih slojeva rastvora, tako da se na proces rastvaranja može primijeniti već
poznata jednačina prenosa materije:
Q B = K ⋅ A ⋅ (c B 2 - c B1 ) = K ⋅ A ⋅ (ρ B 2 - ρ B1 ) , (6.71.)
gdje je:
Q B (=) mol s-1, količina rastvorene materije u jedinici vremena;
K (=) ms-1, koeficijent prenosa materije i
A (=) m2, površina prenosa.
Razlika koncentracija kao i smjer prenosa materije prikazan je na slici
6.3.4.1. Veličina površine kristala je ustvari površina dodira faza (A), tj.
površina rastvaranja.
Konačno, koeficijent prenosa materija (K) ne zavisi samo od brzine
rastvaranja, koja se može izraziti koeficijentom k r , već više zavisi od brzine
difuzije rastvorenih čestica u unutrašnjost rastvora, koja se izražava koefi-
cijentom kL, tj. K = f (kL,kr).
Ovako izražen ukupni koeficijent prenosa materije K postaje veličina

vrlo slična koeficijentu prenosa materije pri apsorpciji.
Brzina procesa rastvaranja zavisi i od drugih parametara kao što su:
mehanizam miješanja, krupnoća kristala, razlika koncentracija i temperatu
ra. Pri različitim temperaturama koncentracija zasićenja može biti različita.
Uglavnom, većini materija rastvorljivost raste sa porastom temperature.
Zavisnost koncentracije zasićenja od temperature rastvora obično se
prikazuje dijagramski (slika 6.92.) a ponekad i tabelarno. Na apscisu se
nanosi temperatura a na ordinatu odgovarajuće koncentracije zasićenja. Na
taj način se dobija kriva zasićenja. Područje ispod krive zasićenja je područje
nezasićenog rastvora, a iznad krive zasićenja se nalazi područje prezasićenog
rastvora.
Slika 6.92. Krive rastvorljivosti nekih neorganskih soli
Nezasićeni rastvor postiže stanje ravnoteže rastvaranjem čvrste materije sve

dok se ne postigne ravnotežno stanje, a prezasićeni rastvor se vraća u stanje
ravnoteže izdvajanjem (kristalizacijom) viška rastvorene čvrste materije.
Priprema rastvora rastvaranjem odgovarajućih materija može se provo-
diti praktično u svakoj mješalici u kojoj se materija koja se rastvara miješa sa
određenim rastvaračem sve dok se ne dobije rastvor odgovarajuće koncen-
tracije (slika 6.93.)
Materija koja se rastvara uvodi se u posudu u kojoj se nalazi rastvarač, te

uz intenzivno miješanje dolazi do rastvaranja i na kraju dobijeni rastvor se
ispušta kroz otvor za rastvor. Proces može biti i kontinualan, kao što je
prikazano na slici 6.93.
Slika 6.93. Prikaz posuda za pripremanje rastvora

1-rastvarač; 2-mulj; 3-kristalna materija; 4-rastvor
Za pripremu rastvora može se koristiti i cilindrično-konusna posuda (b)

u koju se u ulaznu struju rastvarača dodaje materija koju treba rastvoriti, pri
čemu nastaje vrtložno kretanje tečnosti i fluidizovane čvrste faze koja se
rastvara, tako da se preko ruba u prelivni žljeb izlijeva rastvor. Na dnu
aparata se skupljaju nerastvorne primjese koje se u vidu mulja ispuštaju
povremeno kroz cijev sa zatvaračem.
Kristalizacija je proces suprotan operaciji rastvaranja, a provodi se u
cilju odvajanja supstanci iz rastvora (rjeđe i talina). Postupak kristalizacije se
provodi bilo snižavanjem temperature hlađenjem zasićenog rastvora ili ispa-
ravanjem rastvarača zagrijavanjem zasićenog rastvora. Iz zasićenog ra-
stvora kristalizacijom se izdvajaju rastvorene neorganske i organske supsta-
nce kada se u pogledu koncentracije na određenoj temperaturi pređe granica
njihove rastvorljivosti. Sva količina materije, koja na određenoj temperaturi
predstavlja višak nad graničnom rastvorljivosti izdvaja se u vidu kristala.
Granična rastvorljivost (koncentracija) je u funkciji temperature rastvora, pa
se regulisanjem temperature u području zasićenih rastvora može postići
kontinualno stvaranje i rast kristala.
Tehničko-tehnološki proces kristalizacije uglavnom se provodi na četiri

različita načina: kristalizacija uklanjanjem rastvarača na nižoj temperaturi
od temperature ključanja rastvora, kristalizacija uklanjanjem rastvarača
na temperaturi ključanja rastvora, vakuumska kristalizacija i kristalizacija
hlađenjem.
Aparati kristalizatori u osnovi se dijele na aparate u kojima se krista-
lizacija provodi hleđenjem dok se ne postigne koncentracija zasićenja i
aparate u kojima se isparavanjem (zagrijavanjem) postiže koncentracija
zasićenja.
Kristalizatori u pogledu pritiska na kojem se provodi proces kristali-
zacije mogu da rade na atmosferskom pritisku i pri smanjenom pritisku
(vakuumu).
Najstariji i najjednostavniji postupak kristalizacije je postupak dobijanja
kuhinjske soli (NaCl) iz morske vode. Morska voda se pod uticajem Sunčeve
energije i vjetra postepeno isparava u plitkim otvorenim bazenima. Postupak
je dosta neekonomičan, dugo traje, zavisi od vremenskih prilika i zahtijeva
veliki prostor. U starije postupke spada i kristalizacija iz vrelih zasićenih
rastvora koji se ulijevaju u velike, otvorene i plitke posude u kojima se ra-
stvor hladi nekoliko dana. Kristali se izlučuju usljed postepenog isparavanja
rastvarača i hlađenja rastvora. Često se u takve rastvore uranjaju i trake
inertnog materijala na kojima se kristalizuju krupni kristali. Postupak je
takođe neekonomičan, statičan (bez miješanja), diskontinualan, a dobijeni
kristali su nečisti (slika 6.94.).
Slika 6.94. Kristalizacija iz Slika 6.95. Prikaz Vulf-Bokovog

vrelog zasićenog rastvora kristalizatora
Nešto savršeniji postupak kristalizacije se provodi u Vulf-Bokovim (Wulff-

Bock) kristalizatorima. Jedan takav kristalizator je prikazan na slici 6.95.
Vulf-Bokov kristalizator je u stvari otvoreno korito (dužine i do 25m) koje se
njiše pod malim uglom. Korito je iznutra presvučeno inertnim materijalom
koji ga štiti od korozije. Zasićeni rastvor lagano struji sa jednog kraja korita
na drugi kraj uz spontano isparavanje i hlađenje. Proces kristalizacije se

može i ubrzati dodatnim hlađenjem vodom kroz dupli plašt ako je korito
izvedeno sa duplim zidovima.
Kristalizatori ovog tipa rade kontinualno, u njima se dobijaju nešto kru-
pniji kristali ali usljed njihanja korita rastvor se potresa što sprečava nasta-
nak većih agregata kristala. Zbog dosta malog kapaciteta kao i načina provo-
đenja kristalizacije i ovi aparati su neekonomični. Slične konstrukcije je i
Svenson-Valkerov (Swenson-Walker) kristalizator prikazan na slici 6.96.
Sastoji se od korita sa pužnim mješačem koji ubrzava proces kristalizacije i
transportuje kristale a takođe sprečava i njihovo prijanjanje uz zidove korita.
Proces je takođe kontinualan, a moguće je i dodatno protivstrujno hlađenje
kroz cijevi smještene u koritu ili kroz dupli plašt.
Slika 6.96. Svenson-Valkerov kristalizator

1 – pužna mješalica; 2 – korito; 3 – rastvor; 4 – kristalna materija
Na sličnom principu funkcioniše i cijevni (bubnjasti) rotirajući krista-

lizator (slika 6.3.4.7.).
Slika 6.97. Cijevni kristalizator

1-rotirajući bubanj; 2-cijev za grijanje; 3-pogonski valjci za rotaciju cijevi;
4-ulaz rastvora; 5-ulaz vazduha; 6-izlaz kristalne materije
Ovaj tip kristalizatora se koristi za masovnu kristalizaciju. Čini ga blago

nagnuta cijev (oko 5o) prečnika 1,2 m i dužine do 30 m. Cijev rotira brzinom
od 50 o/min. Zasićeni rastvor se uvodi u gornjem dijelu, a na donjem dijelu
kristalizatora izlazi matični rastvor sa izlučenim kristalima. Cijev krista-

lizatora je na obe strane zatvorena kružnim prestenovima. Usljed rotacije
rastvor se razlijeva po cijeloj unutrašnjoj površini cijevi. Kroz sredinu cijevi
kristalizatora na donjem dijelu protivstrujno se uvodi struja vrelog vazduha
koja ubrzava isparavanje rastvarača.
Takođe ispod bubnja prolazi cijev sa vodom određene temperature ko-
jom se zagrijava kristalizator a ujedno sprečava kristalizacija uz zidove kri-
stalizatora. Postupak je isto tako kontinualan ali se takođe ne postižu željeni
kapaciteti procesa. Kristalizacija uklanjanjem rastvarača na temperaturama
ključanja rastvora razlikuje se od prethodno opisanih postupaka kristalizacije
po tome što se rastvarač uklanja na višoj temperaturi, što donekle uslovljava
i drugačiju konstrukciju i izvedbu aparata za kristalizaciju. Najjednostavniji
primjer, je dobijanje kuhinjske soli uparavanjem morske ili slane vode u
plitkim kotlovima (tavama) koji se griju. U slučajevima kada je ekonomski
opravdano dobijena para se može kondenzovati a potom koristiti u različite
svrhe (najprostiji način desalinacije morske vode). Danas se kristalizacija
isparavanjem provodi u najrazličitijim oblicima isparivača o kojima je već
bilo govora.
Na slici 6.98. prikazan je jedan od tipova kristalizatora koji funkcioniše
na principu uklanjanja rastvarača na povišenoj temperaturi.
Slika 6.98. Kristalizator sa uklanjanjem rastvarača na povišenoj temperaturi

1-glavni isparivač; 2-regulator; 3-kristalizator; 4-razmjenjivač toplote;
5-pumpa; 6-izlaz pare; 7-ulaz rastvora; 8-izlaz kristala
Vreo, zasićen rastvor zagrije se u razmjenjivaču toplote do ključanja a potom

pomoću pumpe prebacuje u prostor glavnog isparivača. Prezasićeni rastvor
prelazi u donju posudu kristalizatora u kojem dolazi do kristalizacije, a

potom se iz kristalizatora smješa izdvojenih kristala i matičnog rastvora
odvodi u separatore za izdvajanje i sušenje kristala. Ovakav tip kristalizatora
se uz male prepravke može koristiti i kao vakuumski kristalizator. U tom
slučaju izostavlja se razmjenjivač toplote, a odvod za sekundarnu paru se
spaja sa vakuum pumpom ili barometarskim kondenzatorom te se na taj
način dobije sasvim novi tip aparata za kontinualnu vakuumsku krista-
lizaciju.(slika 6.99.)
Slika 6.99. Vakuum-kristalizator

1-posuda kristalizatora; 2-izvodna cijev; 3-mješači; 4-barometarski kondenzator;
5-posuda za matični lug; 6-rastvor; 7-para; 8-smješa; 9-vakuum; W-voda;
Glavni dio aparata je cilindrična posuda kristalizatora koja se pri dnu

završava konusom i sa izvodnom cijevi za smješu kristala i matičnog
rastvora.
U posudu (1) kristalizatora se uvodi vreli zasićeni rastvor. Posuda je na

vrhu spojena pomoću cijevi sa barometarskim kondenzatorom (4). Rastvor
naglo isparava, a sekundarne pare odvode u kondenzator u kojem se usljed
naglog rashlađivanja kondenzuju. Posljedica toga je sniženje pritiska i
vrelišta rastvora pa dolazi do naglog isparavanja. Iz zasićenog rastvora se
izlučuju sitni kristalići koji bi zajedno sa rastvorom mogli isteći kroz cijev
(2). Da bi se to spriječilo u konusni dio aparata su ugrađeni mješači (3) koji
stvaraju turbulentno kretanje rastvora i sprečavaju taloženje kristalića sve
dok oni ne narastu toliko da njihova masa nadvlada otpor turbulentnog
miješanja. U tom momentu oni propadaju kroz cijev (2) u posudu (5)
zajedno sa matičnim lugom odakle se suspenzija kristala odvodi dalje na
odjeljivanje kristala i njihovo sušenje. Aparat radi kontinualno i može dostići
veliki kapacitet, a takođe se u vakuum-kristalizatorima mogu dobiti kristali
odgovarajuće krupnoće i ujednačenog granulometrijskog sastava.
U većini procesa kristalizacije u industrijskim razmjerama primjenjuju
se postupci kristalizacije hlađenjem. Kristalizator takvog tipa prikazan je na
slici 6.100. U zatvorenu posudu kristalizatora (1) uvodi se zasićeni rastvor.
Unutar posude smješten je mješač (2), a hlađenje se može provoditi indi-
rektno rashladnom vodom preko duplog plašta posude (3) ili preko zmijača
ugrađenih u posudi kristalizatora. Miješanjem se poboljšava nukleacija, a
time i nastajanje sitnijih kristalića. Postupak je diskontinualan pa se ugla-
vnom koristi za manje kapacitete, a može biti i ekonomičan ako voda za
hlađenje nije skupa.
Nedostatak se ogleda u izlučivanju kristala na hladnim zidovima posude,

što se djelimično sprečava ugradnjom gumenih otirača na krila ili ramove
mješača.
Slika.6.100. Kristalizacija na principu hlađenja

1-posuda kristalizatora; 2-osovina mješača; 3-duplikator; 4-prenosni mehanizam;
5-motor; 6-ulaz rastvora; 7-izlaz kristala
Izdvojeni kristali padaju lagano na dno posude kristalizatora odakle se

povremeno ispuštaju zajedno sa matičnim lugom a potom vode u odjelji-
vače od matičnog luga. Mješač mora biti dosta jak, a pokreće ga pogonski
elektromotor pomoću zupčanika za prenos energije.
Na proces kristalizacije se može uticati na različite načine, na primjer
zasijavanjem (kalemljenjem), odnosno ubacivanjem kristalića supstance
(kristalizacione klice) koja treba da kristališe u zasićenom rastvoru, mijenja-
njanjem brzine hlađenja, dodatkom raličitih hemikalija i na druge načine.
Kristalizacija je veoma osjetljiv i složen proces, gdje je istovremeno pri-
sutno miješanje, prenos mase i toplote. Pored toga kristalizator je reaktor u
kojem se dešavaju vrlo osjetljive fizičko-hemijske reakcije. Prisutne su ener-
gije stvaranja kristalne strukture tj. toplota koja se mora odvoditi a koja je
specifična za određenu vrstu kristalizacije. Takođe je važna čistoća rastvora
kao i čistoća rastvarača, njegova isparljivost, viskoznost, polarnost, pH-
rastvora i dr.
Iz navedenih razloga moraju se dobro poznavati osobine rastvora kao i

sam proces kristalizacije u datim uslovima.
Proces je neophodno kontrolisati kako hemijskim analizama isto tako i
fizičko-hemijskim mjerenjima. Veoma je važno pažljivo voditi temperaturni
režim bez obzira na to da li je riječ o kristalizaciji hlađenjem ili isparavanjem
na temperaturi ključanja. Koncentracija rastvora i temperatura često su
ključni parametri pri kristalizaciji, naročito kada se kristalizacija provodi iz
višekomponentnog rastvora. Tako se, na primjer iz rastvora koji sadrži više
neorganskih soli komponenta koja se želi dobiti u kristalnom stanju može
iskristalisati kao proizvod različitih osobina, sastava i veličina. Takođe se
može dogoditi da u određenim uslovima kristalizuju zajedno dvije ili tri soli
uključujući istovremeno u kristalnu strukturu i određenu količinu vode, na
primjer: CuSO 4 ⋅ 5H 2 O ; CuCO 3 ⋅ Cu (OH )2 ; (NH 4 )2 Fe(SO 4 )2 ⋅ 6H 2 O i dr.
Većina procesa hemijske industrije a naročiti hemijsko-farmaceutska
industrija zahtijevaju da kristalizovani proizvod bude visokog stepena čisto-
će. Rijedak je slučaj da se u prvoj kristalizaciji postignu takvi kristali.
Nečistoće uklopljene pri prvoj kristalizaciji uspješno se izdvajaju nakna-
dno u jednoj ili više ponovljenih kristalizacija tj. postupkom rekristalizacije.
Postupak rekristalizacije se sastoji u tome da se sirovi kristali rastvore u
što manje rastvarača pa se rastvor filtracijom ili drugim načinima preči-
šćava.Iz prečišćenog rastvora rastvorena supstanca će kristalisati u znatno
većem stepenu čistoće.
Takođe, sami uslovi kristalizacije kao što su ulazne i izlazne temperature
rastvora, vazduh koji struji nad rastvorom, vakuum u vakuumskom krista-
lizatoru, način i intenzitet miješanja pri kristalizaciji moraju biti strogo i
stalno kontrolisani. Aparati i njihovi dijelovi isto tako moraju biti zaštićeni
od korozije koja uzrokuje ne samo oštećenje aparata već može dovesti i do
promjena u procesu kristalizacije.
Postupak projektovanja kristalizacijskih procesa mora sadržavati tri
bitna dijela: opis uslova za dobijanje kristala određene veličine, sastava i
oblika, prikaz materijalne i prikaz toplotne bilanse procesa.
Prvi dio obuhvata podatke o rastvorljivosti kao i ostale relevantne
veličine za konstrukciju cT-dijagrama, posebno onog dijela koji opisuje
granice metastabilnog stanja. Homogene i heterogene primjese utiču i na
oblik cT-dijagrama. Vrijednosti za proračun materijala dobijaju se takođe
iz cT-dijagrama. Praktična jednačina za proračun izvodi se iz relacije:
m1 = m 2 + m KR + m o , (6.72.)
gdje je: m1 – masa rastvora prije kristalizacije;
m2– masa zaostale matičnice poslije kristalizacije;
mKR – masa izdvojenih kristala i
mo – masa uklonjenog rastvarača.
Bilansa mase rastvorene supstance daje se relacijom:
m 1ω1 = m 2 ω 2 + m Kr (6.73.)
gdje je: ω1 - koncentracija rastvorene supstance na početku procesa izražena
masenim udjelima i
ω 2 - koncentracija matičnice na kraju procesa.
Na osnovu prethodnih relacija dobija se konačno da je masa kristala koji
teorijski mogu nastati:
m(ω1 - ω 2 ) + m o ω 2
m Kr = . (6.74.)
1 - ω2
Za toplotni proračun moraju se poznavati količine dovedene i odvedene
toplote iz procesa kristalizacije.
Dovedena toplota uključuje toplotu primarne kristalizacione mase, toplo-
tu oslobođenu kristalizacijom i toplotu za pokriće deficita toplotne mase.
Odvedena toplota isto tako uključuje toplotu koju odnosi matičnica, toplotu
koju odvode kristali i pare rastvarača, toplotu koja se odvodi hlađenjem kao i
moguće toplotne gubitke u okolinu.
Na primjer, kod kristalizacije hlađenjem uz isparavanje rastvarača bila-
nsa toplote s obzirom na početne i konačne uslove glasi:
m o (C o To - C1T1 ) + m Kr ⋅ r = m H 2O (g ) (H"-C1T1 ) + Q odv , (6.75.)
gdje je:
m0 – masa početnog rastvora;
mKr – masa izlučenih kristala;
m H 2O (g ) – masa isparene vode;
r (=) J/kg, toplota kristalizacije;
H" (=) J/kg, entalpija isparene vode;
Co,C1 (=) J/kg K, specifični toplotni kapacitet (početnog rastvora i
konačnog rastvora-matičnice);
To,T1 (=) K, odgovarajuće temperature;
Qodv (=) J, odvedena količina toplote.
6.3.5. Ekstrakcija. Aparati
Ekstrakcija je operacija koja se provodi u cilju odvajanja rastvorljivih

komponenti iz neorganskih sirovina, a mnogo više se primjenjuje za ekstra-
hovanje organskih komponenti iz prirodnih organskih sirovina ili iz smješa
jedinjenja dobijenih u toku tehnoloških procesa.
Svrha ove operacije je odvajanje neke hemijski homogene (ili heteroge-
ne) komponente iz čvrste ili tečne sirovine postupkom selektivnog rastvara-
nja u odgovarajućem rastvaraču. Rastvarač (ekstrahent) mora u prvom redu
biti selektivan kako se uz komponentu koja se ekstrahuje ne bi rastvarale i
druge nepoželjne materije. Pored toga oni ne smiju biti zapaljivi, otrovni
(ekstrakcija u prehrambenoj, farmaceutskoj, kozmetičkoj industriji i slično),
moraju imati što manju gustinu, što nižu tačku ključanja i što manju toplotu
isparavanja te ne smiju biti agresivni tj. djelovati koroziono na materijale
ekstrakcijskih aparata (ekstraktore). Kako su rastvarači sa ovakvim osobina-
ma dosta rijetki to se kod izbora rastvarača kod određenog ekstrakcijskog
postupka mora posvetiti naročita pažnja. Iako se ekstrakcijski postupci
međusobno razlikuju, oni obično obuhvataju sljedeće faze:
- usitnjavanje sirovine koja se ekstrahuje do određenog stepena sitnjenja
radi boljeg kontakta (djelovanja) rastvarača;
- ekstrakcija, odnosno rastvaranje željene supstance na normalnoj ili
povišenoj temperaturi;
- prečišćavanje dobijenog ekstrakcijskog rastvora (ekstrakta) i
- izolovanje ekstrahovane supstance uklanjanjem rastvarača (destilacijom,
kristalizacijom i drugim odgovarajućim postupcima).
Načini provođenja postupka ekstrakcije i konstrukcija aparata za ekstra-
kciju u mnogome zavisi od agregatnog stanja sirovine koja se ekstrahuje. U
tom pogledu razlikuje se ekstrakcija iz sirovine u čvrstom stanju (ekstrakcija
čvrsto-tečnost) koja se naziva i luženje i ekstrakcija iz sirovina u tečnom
stanju (ekstrakcija tečnost-tečnost) tzv. solvent- ekstrakcija.
Metode razdvajanja materija. Ekstrakcija 235
Ako se supstanca ekstrahuje iz vodenog rastvora na primjer pomoću ete-

ra, ekstrakcija nije potpuna, jer se supstrat raspodjeljuje između oba rastva-
rača. Hemijski potencijal rastvorene supstance u rastvaraču jedan jednak je :
μ 1 = μ 1o + RT ln a 1 , (6.76.)
a u rastvaraču dva jednak je :
μ 2 = μ o2 + RT ln a 2 , (6.77.)
gdje je:
μ1o , μ o2 , standardni hemijski potencijali rastvorene supstance u
rastvaračima jedan i dva, respektivno.
U ravnoteži hemijski potencijal supstance u oba rastvarača je jednak:
μ1 = μ 2 ,
odnosno:
μ 1Θ + RT ln a 1 = μ Θ2 + RT ln a 2 ,
μ1Θ - μ Θ2 a
= ln 2 , (6.78.)
RT a1
gdje je: a1,a2, aktiviteti rastvorene supstance u rastvaraču jedan i dva,
respektivno.
Kod konstantne temperature je prema tome ovaj odnos konstantan:
a2
=K
a1
Ovaj odnos predstavlja Nernstov zakon raspodjele koji se za razblažene
rastvore može pisati u obliku:
c2
=K. (6.79.)
c1
Do odstupanja od zakona dolazi kada se supstrat hemijski mijenja u je-
dnom od rastvarača, a u drugom se ne mijenja. Mjerenje koeficijenta raspo-
djele omogućava proučavanje i drugih procesa kao što su asocijacija, diso-
cijacija, solvatacija, hidroliza, stvaranje kompleksa i slično.
Kada je sirovina za ekstrakciju u čvrstom stanju ona mora biti usitnjena
do određenog stepena tj. mora biti dobro otvorena tako da rastvarač može
prodrijeti do rastvorljive komponente. Usitnjena sirovina se nasipa u ekstra-
ktor na perforirano dno a potom se preko nje provodi rastvarač koji rastvara
određene komponente sirovine i odnosi ih kroz perforirano dno u donji dio
ekstraktora odakle se odvodi na dalji separacijski postupak.
Šema jednog takvog pojednostavljenog ekstraktora prikazana je na slici

6.101.
Slika 6.101. Pojednostavljena šema ekstraktora čvrsto-tečno

1 – ekstrakcioni toranj; 2 – destilator;
3 – kondenzator i E – ekstrakt
Rastvor sa dna ekstrakcionog tornja se preko cjedila prebacuje u destila-

tor gdje se rastvarač isparava i koji se potom preko kondenzatora ponovo
vraća (reciklira) u ekstrakcioni toranj. Dobijeni ekstrakt se ispušta na dnu
destilatora. Na ovaj način se ekstrahuju sirovine iz kojih se dobijaju prirodne
masti i ulja, voskovi, prirodni šećer, mnoge organske materije kao proizvodi
suve destilacije uglja i drva, asfalti, polimeri i slično.
U principu konstrukcija ekstraktora za razdvajanje komponenti iz čvrste
sirovine zasniva se na tri načina provođenja ekstrakcije čvrsto-tečnost, koji
su šematski prikazani na slici 6.102. (a).(b).(c).
(a) Usitnjena sirovina miruje na perforiranom nosaču neke posude a preko
nje se prevodi rastvarač (ekstrahent). Rastvaranjem određenih kompo-
nenti iz sirovine nastaje rastvor (ekstrakt) koji se na podesan način
odvaja od izlužene sirovine (rafinata R). U daljem postupku se ekstra-

hovane komponente pogodnim postupcima izdvajaju iz ekstrakta.
(b) Usitnjena sirovina se miješa sa rastvaračem u odgovarajućim posudama.
Razdvajanje ekstrakta od rafinata se može provoditi već u samom
ekstraktoru ili izvan njega.
(c) Usitnjena sirovina se kreće na transportnom sredstvu kroz rastvarač.
Rastvorna komponenta ostaje u rastvaraču a iz rastvora se transportnim
sredstvima odnosi izluženi rafinat.
Slika 6.102. Tri načina ekstrakcije čvrste sirovine

L-tečna faza; S-čvrsta faza; E-ekstrakt; R-rafinat
Aparat je nazvan ekstraktor-difuzer pošto se ekstrakcija provodi jedno-

stavnim natapanjem čvrste sirovine a prenos rastvorljive komponente u
rastvarač se odvija procesom molekulske difuzije (slika 6.103.).
Cilindrična posuda ekstraktora (1) sa perforiranim dnom (2) puni se usi-

tnjenom čvrstom sirovinom odozgo kroz otvor (5) koji se nakon punjenja
zatvara uređajem za pritezanje (6).
Slika 6.103. Način provođenja postupka ekstrakcije

a – ekstraktor-difuzor; b – baterija ekstraktor-difuzora
1-ekstraktor-difuzor; 2-perforirani nosač; 3-protivteg; 4-držač ispusnog sistema;
5-otvor za doziranje sirovine; 6-uređaj za pritezanje poklopca; 7,9-sirovina;
8-rastvarač; R-rafinat; E-ekstrakt
Preko sirovine se provodi rastvarač uz ravnomjerno prskanje i kvašenje.

Rastvarač prolazi kroz sirovinu, zasićuje se rastvorljivom komponentom i
prolazi kroz perforisano dno (2) u donji dio ekstraktora odakle se ispušta kao
zasićeni ekstrakt. Po završetku ekstrakcije prekida se dovod rastvarača, a iz
ekstraktora se prazni iscrpljena (izlužena) sirovina-rafinat preko ispusnog
sistema kojeg osigurava držač (4) i protivteg (3). Po završetku pražnjenja
ekstraktora dno se zatvara i postupak se ponavlja. Način poboljšanja ova-
kvog diskontinualnog režima rada i povećanje kapaciteta rješava se serijskim
vezivanjem više ekstraktor-difuzora kako je prikazano na slici 6.103.b. Sa
više aparata postiže se veći kapacitet, a proces se naizmjeničnim punjenjem i
pražnjenjem pojedinih ekstraktora u bateriji utvrđenim redom može voditi
kontinualno. Protok rastvarača je takav da iz zadnjeg ekstraktora izlazi
zasićen ekstrakt (E) i posve izluženi ostatak (rafinat R). Međutim, i rad sa
baterijom ekstraktor-difuzora dosta je nespretan i zahtijeva više radne snage
za njeno opsluživanje a najviše se koristi za ekstrakciju masti i ulja iz biljnih
sirovina kao i za ekstrakciju šećerne repe.
Drugi način provođenja postupka (slika 6.103.b.) mnogo je povoljniji.
Rastvarač opstrujava čestice koje se u rastvaraču kreću vrtložno usljed mije-
šanja, pa je rastvaranje ubrzano kao i prenos rastvorljivih komponenti. Isto
tako radi postizanja kontinuiteta i povećanja kapaciteta pojedinačni aparati
ekstraktor-mješalica (EM) se serijski vezuju u bateriju ekstraktor-mješalica
Slika 6.104. Baterija ekstraktor-mješalica sa protivstrujnim režimom rada

1 – spremnik čistog rastvarača, 2 – hranilica sirovine, (P1,P2) – pumpe;
E – ekstrakt, R – rafinat; EM-ekstraktor mješalica
Ekstraktor mješalice su postavljene u seriji svaka malo više od druge

počev od EM 1 do EM 3 . U najviši ekstraktor EM3 uvodi se čisti ras-
tvarač iz spremišta (1) koji se zatim slobodnim padom prelijeva u EM 2
i u EM1 odakle se kao zasićeni ekstrakt odvodi iz baterije. Sirovina se
u bateriju ekstraktor-mješalica dozira preko hranilice (2) a potom se u
vidu djelimično izluženog mulja transportuje pumpama P 1 i P 2 protiv-
strujno kroz bateriju ekstraktor-mješalica. Iz zadnjeg aparata (EM3 ) se
u vidu potpuno izlužene sirovine izvodi rafinat.
U ovakvom protivstrujnom režimu rada djelimično ekstrahovana sirovi-

na iz EM1 ide u kontakt sa sve svježijim rastvaračem u EM2 i EM3 i tako se
postiže sve veći stepen ekstrahovanja a rastvarač na svom protivstrujnom
toku sve više se bogati na rastvorljivoj komponenti, tako da na izlazu iz EM1
izlazi posve zasićeni ekstrakt (E), a iz EM3 posve ekstrakovana sirovina –
rafinat (R).
Protivstrujni režim rada baterije obezbjeđuje kontinualan proces, aparati
su ravnomjerno opterećeni i postižu se veoma visoka iskorišćenja. U prvom
redu aparat može biti najobičnija ili svrsi prilagođena mješalica koja ima
sporohodni mješač. Međutim, važno je da se fluidna masa u posudi održava
u stalnom kretanju. Dalje, sama ekstrakcija kao postupak selektivnog rastva-
ranja jedne komponente smješe i prelaženje molekula te komponente iz
smješe u unutrašnjost rastvora predstavlja operaciju prenosa mase, dakle
postupak koji će se izvoditi to bolje i potpunije što je bolje miješanje tečne
mase u posudi. Konačno, samo rastvaranje komponente, ali isto tako i njena
difuzija u unutrašnjost rastvora zavise od temperature rastvora. Uglavnom se
većina materija bolje rastvara na višim temperaturama, a difuzija molekula
na višim temperaturama je brža, jer se povišenjem temperature smanjuju
otpori. Tako su u procesu ekstrakcije zastupljene sve tri važne pojave
prenosa pa stepen korisnog djelovanja takvog aparata može biti vrlo visok, a
i uspješnost operacije.
Ekstraktor-mješalice u baterijama uglavnom se koriste za ekstrakciju u
vodi rastvorljivih soli kao i za ekstrakciju mineralnih komponenti iz mine-
ralnih sirovina. Tako se, na primjer, ovakve baterije ekstraktor-mješalica ko-
riste u procesu dobijanja glinice iz boksita u kojem se sitno samljeveni boksit
rastvara u jakom rastvoru NaOH, pri čemu se Al2O3 rastvara u vidu Na-
aluminata dok ostali oksidi: gvožđa, titana, vanadijuma i silicijuma zaostaju
kao nerastvorljivi ostatak. Dobijeni ekstrakt se na kraju naknadno mehanički
prečišćava (taloženjem, filtracijom ili kombinovano) prije njegove daljnje
prerade. Posve kontinualni postupak ekstrakcije iz čvrste sirovine provodi se
u elevatorskom ekstraktoru, aparatu koji je prikladan u tehnološkom pogledu
jer radi kontinualno (slika 6.105.)
U oklopu ekstraktora nalazi se lanac na kojem vise posude koje imaju

rešetkasto (perforirano) dno. Lanac sa kantama se kreće u smjeru strelica.
Slika 6.105. Elevatorski ekstraktor

1 – oklop ekstraktora; 2 – zupčasti prenosnik; 3 – lanac sa kantama;
4 – spremnik rastvarača; 5 – odvodni žljeb za izluženi ostatak (rafinat);
6 – posuda za poluekstrakt (polumicel); 7 – pumpa za poluekstrakt; 8-sirovina; E-
ekstrakt (micel); PE-poluekstrakt
Na vrhu ekstraktora kante se pune preko hranilice usitnjenom siro-

vinom. Napunjene kante kreću prema dolje (desna strana lanca) a po njima
se iz posude (6) polijeva nezasićeni rastvor (poluekstrakt) koji se pumpom
transportuje sa dna ekstraktora. Poluekstrakt prolazi kroz sirovinu u kan-
tama i curi kroz rešetkasto dno iz kante u kantu. Rastvor koji curi iz najniže
kante je zasićeni ekstrakt-micel koji se skuplja na dnu u desnom koničnom
spremniku.
Kante na lancu se iz dna ekstraktora podižu lijevom stranom prema gore

a na sirovinu odozgo curi čisti rastvarač koji rastvara zaostale količine ras-
tvorljive komponente cureći iz kante u kantu. Idući prema dnu ekstraktora taj
svježi rastvarač se bogati rastvorenom komponentom i kao nezasićen rastvor
(PE) se skuplja u donjem koničnom spremniku odakle se pumpama preba-
cuje na vrh silazećeg dijela ekstraktora i tako se zatvara krug procesa.
Zasićeni ekstrakt iz donjeg desnog spremnika se dalje odvodi na odvaja-
nje rastvarača od ekstrahovanih komponenti. Iscrpljena sirovina se iz lijevog
uzlaznog niza kanti isipava na vrhu ekstraktora u odvodni žljeb za izluženi
ostatak, a prazne kante odmah ponovo pune svježom sirovinom.
Drugi slučaj je ekstrakcija sirovine u tečnom stanju, ekstrakcija tečnost-
tečnosti tzv. solventna ekstrakcija, a zasniva se na različitoj rastvorljivosti
neke supstance u dvije tečnosti koje se među sobom ne miješaju, tj. različitoj
rastvorljivosti u tečnoj sirovini i rastvaraču, tako da supstanca koja se
ekstrahuje prelazi iz tečne sirovine u rastvarač (ekstrahent). Kod ekstrakcije,
slično kao i kod rektifikacije od značaja je broj optimalnih stepeni prelaza
mase iz sirovine u ekstrahent koji se može izračunati. Temperatura je zna-
čajan parametar koji utiče na koeficijent raspodjele, na difuzioni keoficijent,
gustinu, površinski napon i sl. Prenos mase kroz granične slojeve smatra se
da je stacionaran i da se ostvaruje molekulskom difuzijom. Prelaz mase se
dešava sve dok postoji pogonska sila koja je posljedica razlike hemijskih
potencijala posmatrane komponente u obe tečne faze. Solventna ekstrakcija
se primjenjuje uglavnom u organskoj industriji radi izolovanja čistih sup-
stanci pri prečišćavanju različitih proizvoda (na primjer ulja za podmazi-
vanje), čiji se pojedini štetni sastojci lako rastvaraju u nekim rastvaračima i
tako odvajaju, kao i pri izvođenju nekih hemijskih procesa.
Kontakt tečnih faza pri solventnoj ekstrakciji obično se ostvaruje stru-
janjem tečnosti u protivsmjeru kroz kolonu ili toranj napunjen Rašigovim
prstenovima i drugim prokapnim elementima ili sa sitastim pregradama,
Ekstrakcija se provodi i u drugim vrstama aparata: ekstraktor-mješali-

cama, ekstrakcionim baterijama, rotacionim ekstraktorima i slično.
Slika 6.106. Ekstrakciona kolona i prokapni elementi za punjenje kolone

L1-tečna faza (ekstrahent); L2-tečna faza sa sirovinom; R-rafinat; E-ekstrakt;
1-Rašigov prsten; 2-Berlovo sedlo; 3-Telerete od plastične mase;
4-Prsten sa šiljcima za kapanje; 5-Rašigovi prstenovi; 6-Drvene letve;
7-Rešetkaste opeke sa šiljcima za kapanje; 8-Oblik "Hexahelix"
Pri ovome treba imati u vidu da se dvije nemješljive tečnosti teže miješa-
ju a supstanca teže prolazi iz jedne u drugu fazu i teže se raslojavaju nego što
je to kod sistema gas-tečnost. Raslojavanje je sve sporije što je raspodjela
tečnosti finija. U svakom posebnom slučaju vodi se računa o optimalnoj
temperaturi koja zavisi od sistema tečnosti. Razlika gustine i viskoznosti
tečnosti utiče na određivanje veličine sudova. Tendencija za emulgovanjem
ponekad može i onemogućiti solventnu ekstrakciju. Kao solvent može se
upotrijebiti i smješa rastvarača.
Postoje dva osnovna načina koji se koriste u ekstrakciji kao i u drugim
difuzionim operacijama:
- postupci stepenaste ekstrakcije i
- postupci sa kontinualnom promjenom sastava faza, odnosno supstanci sa
diferencijalnom promjenom sastava faza.
Kod kontinualnog postupka obe faze kontinualno protiču u stalnom kon-
taktu a postignut konačni prelaz mase iz jedne u drugu fazu zavisi od dužine
ekstraktora kroz koji protiču faze tj. od dužine vremena uzajamnog kontakta
faza. Faze u kontaktu kroz ekstraktor mogu proticati istostrujno (paralelno) i
protivstrujno.
Višestepenasta ekstrakcija provodi se u ekstrakcijskoj stanici sastavljenoj

iz više ekstraktora (mixer-settler). Ekstraktor je cilindrična posuda u kojoj se
obe faze intenzivno miješaju. Miješanje se provodi na najrazličitije načine:
mješačima različitog tipa, barbotiranjem vazduha, ejektorom, a u posljednje
vrijeme i ultrazvukom što je ekonomski neopravdano.
Na slici 6.107. data je šema četverostepene protivstrujne ekstrakcije sa
mješačima i razdvajačima.
Slika 6.107. Četverostepena protivstrujna ekstrakcija sastavljena od mješača i

razdvajača
1-ekstrahent-rastvarač; 2-ekstrakt; 3-primarni rastvor; 4-rafinat;
5-mješač; 6-razdvajač
Na slici 6.108. predstavljena je šema višestruke ekstrakcije sa unakrsnim

tokom.
Slika 6.108. Šema višestruke ekstrakcije sa unakrsnim tokom

Primarni rastvor ulazi na prvi stepen u koji se uvodi i ekstrahent B. Po-

slije miješanja i razdvajanja faza rafinat R1 prelazi na drugi stepen gdje
ponovo dolazi u kontakt sa ekstrahentom B i tako redom sve do četvrtog ste-
pena ekstrakcije. Faze ekstrakcije iz sva četiri stepena se sakupljaju zajedno
(Eu) te se poslije uklanjanja ekstrahenta izdvaja ekstrahovana supstanca E’.
Ista procedura se provodi i sa rafinatom (R).
Pri diskontinualnom radu mješač je istovremeno i razdvajač. Dobro i
brzo razdvajanje mnogo zavisi od toga da li je emulzija dobijena miješanjem
stabilna ili nestabilna. Ovo zavisi od sudaranja dispergovanih čestica, njiho-
ve aglomeracije i konačno koalescencije. Često se dešava da se emulzija ne
razdvaja na dva bistra oštro razgraničena sloja već nastaju dva bistra sloja i
između njih sloj još neraslojene zamućene emulzije. Raslojavanje te stabilne
emulzije obično je vrlo sporo. Za razvdajanje stabilne emulzije često se
koriste posebni aparatai tzv. koagulatori. Njihova je funkcija da ostvare
koalescenciju kapi. Zbog toga su napunjeni poroznim materijalom velike
površine kao što je staklena vuna, pijesak, porozne plastične mase, različite
vrste punjenja i tome slično. U zavisnosti od toga kakva je priroda kapi
biraju se hidrofilni ili hidrofobni materijali, u cilju da se ostvari sakupljanje
kapi na ovim površinama. Ponekad, ako se radi o vodenom rastvoru elektro-
lita u kombinaciji sa drugom fazom koja je neelektrolit (npr. razdvajanje
slane vode od naftnih derivata) pogodno je primijeniti električno polje čime
dolazi do bržeg sudaranja kapi i njihove konačne koalescencije.
Ekstratori sa kontinualnim kontaktom faza su češće u primjeni. Kod njih
su kontakt faza ostvaruje usljed razlike gustina u gravitacionom ili centri-
fugalnom polju. Gavitacioni ekstraktori su kolone bez ili sa mehaničkim
miješanjem.
Kolone bez miješanja su kolone sa rasprašivanjem, kolone sa pregrada-
ma ili perforiranim (sitastim) podovima i kolone sa punjenjem.
Na slici 6.109. dat je prikaz ekstrakcione kolone sa raspršivanjem jedne

tečne faze u drugoj.
Slika 6.109.Ekstrakciona kolona sa raspršivanjem jedne tečne faze u drugoj

1,2-teška tečnost; 3,4 -laka tečnost
Postoje dva tipa kolona sa mehaničkim miješanjem:

- kolone sa mješalicom i
- pulzacione kolone.
Kolone sa raspršivanjem su najjednostavniji tip kolona. Teška tečnost
kontinualno u vidu raspršenih kapi se uvodi u kolonu odozgo kroz razdje-
ljivač kapi, a laka tečnost se uvodi odozdo.
Kolone su pokazane na slici 6.110.
Slika 6.110. Ekstrakcione kolone sa raspršavanjem (a) i pregradama (b)

T-teža faza; L-lakša faza
Teža tečnost je kontinualna faza, a lakša tečnost je dispregovana faza.

Kod kolona sa raspršivanjem znatan nedostatak je unutrašnja cirkulacija
tečne smješe, a kod kolona sa punjenjem to je pojava zagušenja naročito
kada su u tečnosti prisutne i čvrste čestice. Ovi nedostaci uveliko su otklo-
njeni sa kolonama sa pregradama. Pregrade su najčešće i perforirane što
omogućava veoma finu raspodjelu kapi u kontinualnoj fazi. Ispod svakog
poda se zadržava sloj lakše tečnosti koji se raspodjeljuje u kapi prolaskom
kroz pod strujeći ka vrhu kolone. Tečna faza protiče poprečno preko vrha
poda i prelijeva se na krajevima poda naniže.
Kod solvent ekstrakcije još se koriste i kolone sa punjenjem, dok se

kolone sa zvonastim podovima uopšte ne koriste.
Slika 6.111.Ekstrakcione kolone za solvent ekstrakciju

(a) – ekstrakciona kolona sa sitastim podovima i
(b) – ekstakciona kolona sa mehaničkom mješalicom
Kolone sa mehaničkim miješanjem koriste se u cilju poboljšanja

prenosa mase, radi što boljeg dispergovanja u kapi i povećanja konta-
ktne površine. Ponekad su pregrade izvedene u vidu sloja od žičane
mreže koja omogućava koalescenciju-Šajbelova (Scheibel) kolona. Ova-
kav tip ekstraktora je dosta efikasan a primjenjuje se u preradi nafte.
Pulzacione kolone – ekstraktori su takođe pregrađene sitastim pre-
gradama a pulzacije se ostvaruju najčešće klipnim pumpama bez ventila,
vibrirajućim mijehovima ili dijafragmama. Imaju visoku efikasnost i
najčešće se koriste kod prerade nuklearnog goriva. Kao pulzacione
kolone ponekad se koriste i kolone sa punjenjem, a najnovijeg tipa su
pulzacione kolone sa vibracijom sitastih pregrada. Novije konstrukcije
su i centrifugalni ekstraktori, a koriste se za ekstrakciju kada je razlika
gustina faza mala. Efikasnost centrifugalnih ekstraktora je veoma viso-
ka, ali su veoma složene konstrukcije sa rotirajućim cilindrom velikog
broja obrtaja (2000 - 5000 o/min).
Visina ekstakcionih kolona računa se na sličan način kao i za kolonske

aparate za apsorpciju gasova:
H = NTU TR ⋅ HTU TR = NTU TE ⋅ HTU TE , (6.80.)
gdje je: NTU TR , NTU TE -broj prenosnih jedinica u jednoj ili drugoj fazi
(rafinatu ili ekstraktu) i HTU TR , HTU TE - visina prenosne jedinice.
Međutim, eksperimentalno određene vrijednosti ( HTU TR i HTU TE )
objavljene u literaturi još uvijek su malobrojne, dosta ograničene i nepo-
uzdane. Visina prenosne jedinice dobija se iz eksperimentalnih podataka
tako što se ukupna visina kolone u kojoj je postignuta određena efikasnost
podijeli sa brojem prenosnih jedinica NTU TR i NTU TE koji se računa ili
grafički određuje na osnovu promjene koncentracije ekstrahovane supstance
na granici faza i u glavnoj masi faze (analogno kao kod apsorpcije gasova).
Određivanje unutrašnjeg prečnika kolone (d) provodi se na osnovu
prividne brzine (vL,vT )strujanja obiju faza (lake L i teške T) kroz kolonu, a
koje se računaju iz zapremine faza koje prođu kroz kolonu u jedinici vre-
mena tj. na osnovu zapreminskih protoka ( Q 'L i Q 'T ) i unutrašnjeg presjeka
⎛ d2 π ⎞
prazne kolone ⎜⎜ ⎟⎟ :
⎝ 4 ⎠
d2π 4 4
QL = vL ⋅ = vL 2 ⋅ Qr , vT = 2 ⋅ QT , (6.81.)
4 d π d π
odakle slijedi unutrašnji prečnik kolone:
4 QL 4 QT
d= = . (6.82.)
vL ⋅ π vT ⋅ π
Brzine strujanja tečnosti kroz kolonu su ograničene pojavom plavljenja
kolone pri velikim brzinama. Na primjer, ako se uz konstantan tok teške faze
postepeno povećava tok lakše faze, tada će se sve više smanjivati slobodni
presjek kolone koji je na raspolaganju teškoj fazi. Usljed toga brzina teže
faze sve više će se povećavati i kod turbulentnog strujanja teža faza sa
sobom će povlačiti ka izlazu kapi lakše faze i sprečavati njihov prolaz kroz
kolonu. Takvo stanje u koloni je poznato kao stanje potopa kolone. Eksperi-
mentalni podaci o brzinama plavljenja, kao maksimalno dozvoljenim brzi-
nama strujanja u različitim kolonama sa različitim tečnostima, dati su u
literaturi. Ti podaci su većinom određeni pod uslovima koji u svemu
neodgovaraju praktičnom provođenju ekstrakcije te se oni moraju koristiti s

rezervom.
6.4. Hemijske metode razdvajanja materija
Razdvajanje materija hemijskim metodama provodi se tako što se na

određenu smješu djeluje pogodnim hemijskim agensom, pri čemu neka od
komponenti smješe mijenja ili hemijski sastav ili agregatno stanje što
obezbjeđuje da se ta komponenta može iz smješe izdvojiti nekom od ranije
opisanih metoda. U ovu grupu metoda za razdvajanje, na primjer, spada
taloženje kombinovano sa filtriranjem.
Apsorpcija 251
7. APSORPCIJA. Aparati
Procesom apsorpcije se iz gasovitih smješa razdvajaju pojedine gasovite

komponente na osnovu razlike njihove rastvorljivosti u tečnostima. Opera-
cija apsorpcije se provodi kontinualno u protivstruji gasovite smješe i struje
tečnosti (rastvarača, apsorbensa). Prema poznatim principima prenošenja
mase potrebno je pri apsorpciji gasova u tečnostima ostvariti veću kontaktnu
površinu. Takođe potrebno je ostvariti i neophodnu razliku koncentracija obe
faze kako bi se osigurao stalan prelaz rastvorljive komponente iz gasovite u
tečnu fazu. Apsorbovanu komponentu iz tečnosti često je potrebno izdvojiti
(desorbovati), a rastvarač (apsorbent) regenerisati radi njegove ponovne upo-
trebe. Proces desorpcije provodi se bilo povišenjem temperature, bilo sma-
njenjem pritiska ili stripovanjem inertnog gasa. Stripovanje je suprotan
postupak apsorpciji, tj. prevođenje rastvorene gasovite komponente iz struje
tečnosti u struju inertnog gasa sa kojim je u kontaktu.
Apsorpcija kao tehnološka operacija široko se primjenjuje u procesnoj
industriji kao na primjer: pranje gasova od različitih onečišćenja, rekupeera-
cija isparljivih rastvarača iz vazduha radnih prostorija, dobijanje vrijednih
komponenti iz gasova koji nastaju kao glavni ili otpadni proizvod mnogih
industrijskih procesa, na primjer, dobijanje hlora iz otpadnih gasova hloro-
vanja, zatim dobijanje nekih komponenti iz gasova koji nastaju krekovanjem
ili pri rafinaciji nafte i slično.
Kada se proces apsorpcije odvija samo kao fizički proces difuzije mole-
kula rastvorljivog gasa u tečnu fazu u tom slučaju se takav gas iz tečnosti
lako može desorbovati bilo sniženjem pritiska iznad tečnosti ili povećanjem
temperature tečnosti. Ukoliko je proces apsorpcije gasa praćen i hemijskom
reakcijom gasa i apsorbensa tada se gas hemijski veže sa apsorbensom pa je
u takvim slučajevima proces desorpcije otežan.
Veliki dio hemijske industrije zasniva se na hemijskim reakcijama izme-
đu gasova i apsorpcionih tečnosti. Takav je, na primjer Solvejev (Solvay,
1863. god.) amonijačni postupak dobijanja sode, koji se provodi tako što se u
zasićeni rastvor natrijum-hlorida najprije uvodi amonijak, a potom CO2.
Za provođenje procesa apsorpcije gasova u vodi koriste se različiti tipovi
aparata–apsorbera čija konstrukcija obezbjeđuje veliku kontaktnu površinu
između gasne i tečne faze. Velika kontaktna površina između faza postiže se
dispergovanjem jedne faze u drugoj. Zavisno koja od faza se disperguje u
drugoj razlikuju se aparati sa gasovitom i aparati sa tečnom dispergovanom
fazom.
Aparati sa gasovitom dispergovanom fazom mogu biti jednostavne posu-

de u koje se gasovita faza uvodi uronjenim cijevima ili uređajima za ras-
pršavanje. Na slici 7.1. prikazane su neke od izvedbi apsorbera sa gasovitom
dispergovanom fazom.
Slika 7.1. Apsorberi sa dispregovanom gasovitom fazom

1, 2 - ulaz, izlaz gasovite faze, respektivno;
3, 4 – ulaz, izlaz tečne faze, respektivno
Ovakvi apsorberi se obično koriste kada se pri apsorpciji gasa razvija

znatna količina toplote ili kada je količina inertnog gasa u gasnoj smješi
mala pa je potrebna velika količina tečnosti da primi razvijenu toplotu,
odnosno da primi veću količinu gasa koji se apsorbuje u tečnosti. Apsor-
beri ovakve konstrukcije uglavnom se koriste kada je otpor prelazu mase
pretežno na strani tečnosti. Za postizanje željene efikasnosti i određenog
kapaciteta obično se ovi pojedinačni aparati vezuju u baterije za apsorpciju
gasa u protivstruji.
Kaskadna kolona sa zvonima predstavlja protivstrujnu bateriju (kaska-
du) sastavljenu od niza podova, koja je jeftinija i efikasnija od baterije
izvedene od pojedinačno povezanih aparata.
Apsorpcija 253
Apsorberi u vidu kolona predstavljaju visoku cilindričnu posudu podije-

ljenu horizonatlnim pregrada tako da je osiguran prisan kontakt tečnosti i
mjehurića gasa (slika 7.2.).
Slika 7.2. Apsorpciona kolona sa zvonima

(a)-apsorpciona kolona; (b)–šema poda kolone sa jednim zvonom;
(c)–šema materijalnih tokova na n-tom podu kolone.
1-ulaz tečnosti; 2-izlaz tečnosti; 3-ulaz gasa; 4-izlaz gasa
Tečnost se uvodi na vrhu kolone i struji sa poda na pod ka izlazu na dnu

kolone odakle se odvodi obogaćena apsorbovanim gasom koji struji od dna
prema vrhu kolone prolazeći redom kroz slojeve tečnosti na podovima
kolone. Zvona koja se nalaze na svakom podu kolone poboljšavaju kontakt
gasa i tečnosti. Gas dolazi pod zvono sa sljedećeg nižeg poda i raspršuje se
u mjehuriće prolazeći kroz otvore ili nazubljenja na rubu zvona. Tečnost se
jedno vrijeme pregradama zadrži na podu, a potom zasićena se prelijeva na
slijedeći niži pod kroz prelivnu cijev koja ujedno stvara i određen hidraulički
otpor između dvaju podova. Zvona su obično kružnog ili pravougaonog
presjeka a njihov broj na podu kolone može biti različit pa čak i samo jedno
veliko zvono, što zavisi od željene brzine strujanja gasa kroz tečnost. Podovi
mogu biti i bez zvona u vidu perforiranih pregrada ili u vidu rešetkastih
pregrada bez prelivnih cijevi za tečnost. Kada pad pritiska između podova
postigne određenu graničnu vrijednost u tom slučaju tečnost ispunjava cijelu
prelivnu cijev pa i cijeli pod. Tada prestaje normalan rad kolone, a za takvo
stanje se kaže da je kolona potopljena.
U apsorberima sa tečnom dispregovanom fazom tečnost se dispreguje u

tanke slojeve (opne) ili u kapljice različitih veličina dok gas u neprekidnoj
struji prolazi kroz tako dispregovanu tečnost. Tečnost se rasprskava u
kapljice na različite načine, pomoću sapnica, pomoću brzih okretnih tanjira
ili pomoću tava sa rupicama na obodu.
Slika 7.3. (a), (b). Apsorberi sa tečnom dispregovanom fazom

1-ulaz gasa; 2-izlaz gasa; 3-ulaz tečnosti; 4-izlaz tečnosti
Na slici 7.3. prikazani su neki od apsorbera sa tečnom dispregovanom

fazom koji se koriste uglavnom kada je količina tečnosti u odnosu na količi-
nu gasa mala. U ovaj tip apsorbera spadaju i kolone napunjene sa prokapnim
tijelima takvog oblika i konstrukcije preko kojih se tečnost slijeva niz kolonu
u veoma finim filmovima. Prokapna tijela se uglavnom izrađuju od kerami-
čkog materijala, rijeđe od metala, a u novije vrijeme i od plastičnih masa.
Takođe, ona moraju zadovoljavati i određene zahtijeve u pogledu čisto-
će, hemijske otpornosti, cijene koštanja i slično.
Apsorpcija 255
Na slici 7.4. prikazana je apsorpciona kolona sa punjenjem.
Slika.7.4. Apsorber sa punjenjem
U kolonama sa punjenjem teže je obezbijediti jednoličnu raspodjelu faza

nego u kaskadnim kolonama jer tečnost ima tendenciju da struji prema
zidovima kolone usljed čega gas struji sredinom kolone. Da bi se spriječila
ova pojava u kolonu se često umeću lijevkaste pregrade koje tečnost svode u
sredinu kolone. Ove kolone ne mogu se koristiti za tečnosti iz kojih se
izlučuju talozi, zbog njihovog otežanog čišćenja.
Za dobro rastvorljive gasove u vodi, na primjer HCl, SO3, NH3, kao apso-
rberi se koriste aparati u obliku posuda (turili) manjih zapremina, prikazani
na slici 7.5.
Slika 7.5. Apsorber tipa turila
Posude apsorbera se uglavnom izrađuju od metala ili keramike unutar

kojih struji apsorpciona tečnost (L) dok protivstrujno iznad tečnosti struji
smješa gasova pri čemu dolazi do brze apsorpcije rastvorljive komponente
gasa. Strujanje obiju faza je dosta brzo da ne bi došlo do zasićenja površine
tečnosti molekulama gasa čime bi se smanjila razlika koncentracija i apso-
rpcija prestala. Brzim prostrujavanjem u kontakt sa gasnom smješom stalno
nadolaze nove količine svježe nezasićene apsorpcione tečnosti. Na taj način
se ostvaruje dobar ukupan prenos mase (visok koeficijent prenosa mase i
povoljne visoke razlike koncentracija). Ukoliko su kontaktne površine obiju
faza premale tada se turili povezuju u bateriju sa više posuda kao što je
prikazano na slici 7.6.
Slika 7.6. (a)-Baterija Celariusovih turila; (b) – Baterija Vulfovih (Wulff) turila
1 – posude turila; 2 – ulaz apsorpcione tečnosti; 3 – ulaz gasne smješe
Fluidi kroz bateriju turila struje protivstrujno. Gasna smješa se sastoji od
inertnog, nerastvorljivog gasa G i rastvorljive komponente B. Prolazom kroz
bateriju turila rastvorljiva komponenta B se apsorbuje u tečnosti, tako da na
Apsorpcija 257
suprotnim izlazima iz baterije izlazi očišćen inertni gas G i zasićena

apsorpciona tečnost (L+B).
Kad gasovita smješa sadrži komponente sa velikim razlikama rastvorlji-
vosti odnosno isparljivosti i kada ih iz smješe treba razdvojiti, tada se
apsorpcija provodi u dvije ili više kolona uzastopno. Tako se najprije u
jednoj koloni apsorbuje lakše rastvorljiva komponenta sa malim odnosom
L/G, a u drugoj koloni teže rastvorljiva komponenta sa znatno većom
količinom rastvarača (apsorbensa).
I pored slabe rastvorljivosti sastojaka A i B (slika 7.7.) apsorbens ih u
znatnim količinama rastvara zbog toga što im je koncentracija u gasovitoj
smješi velika.
Slika 7.7. Šema postrojenja za apsorpciju sa refluksom

1-striper-apsorber; 2-desorber; 3-grijač; 4-razmjenjivač toplote; 5-hladnjak;
6-kondenzator; 7-ulaz gasovite smješe; 8-izlaz gasa; 9-rastvarač;
10-odvod desorbovanog gasa; 11-refluks (povrat)
Ako treba smanjiti koncentraciju tih komponenti u izlaznom rastvoru, potre-
bno je učiniti nešto da ulazni gas sa kojim je rastvor praktično u ravnoteži
sadržava manje tih isparljivih sastojaka. To se može postići, na primjer tako
da se jedan dio izlaznog rastvora ispari u razmjenjivaču toplote i tako
dobijena para koja je siromašna lakše isparljivim sastojcima gasa vraća na
dno produžetka kolone ispod dovoda gasa. Dio izlazne struje koji se vraća u
kolonu sa ciljem da se proizvod obogati više nego što odgovara ravnoteži
postignutoj protivstrujnom razmjenom naziva se refluksom. Produžetak
kolone ispod mjesta napajanja predstavlja kolonu za stripovanje, kojom se iz
refluksa otklanjaju i poslednje količine lako isparljivih komponenti.Stoga se
takav aparat takođe naziva striper-apsorber.
8. ADSORPCIJA. Aparati
Operacija adsorpcije zasniva se na sposobnosti nekih čvrstih supstanci

velike specifične površine da iz gasovitih ili tečnih smješa adsorbuju na
površini svojih čvrstih čestica određene vrste molekula. U osnovi postoje
dva načina kojima se molekule iz fluidne faze mogu vezati na površini
čvrstog tijela:
- fizička adsorpcija, pri kojoj se molekule adsorbata drže na površini
čvrstog tijela tzv. Van der Valsovim (Van der Waals) silama i
- hemijska adsorpcija, pri kojoj molekule adsorbovane supstance
hemijski reaguju sa molekulama adsorbensa gradeći hemijsko
jedinjenje.
Granica između ova dva vida adsorpcije nije tako oštra ali je teorijski i
praktično značajna zbog različitog ponašanja sistema u određenim sluča-
jevima.
Kod hemijske adsorpcije razvija se znatno veća količina toplote. Pri
fizičkoj adsorpciji oslobođena toplote je istog reda veličine kao i toplota
kondenzacije komponente koja se adsorbuje (najviše nekoliko hiljada J/mol).
Fizička adsorpcija se uglavnom odvija znatno brže od hemijske adsorpcije
jer je energija aktivacije kod hemijske adsorpcije mnogo veća. Iz istog
razloga fizička adsorpcija je uglavnom reverzibilna, tj. fizički adsorbovane
molekule fluida mogu se sniženjem pritiska ili koncentracije pri nižim
temperaturama ukloniti sa površine adsorbensa (desorpcija), dok je za deso-
rpciju hemijski adsorbovanih molekula potrebna znatna energija aktivacije,
odnosno desorpcija je moguća tek pri visokim temperaturama. Zbog toga se
nastoji pri prečišćavanju gasova ili tečnosti izbjeći hemijska adsorpcija zbog
teže kasnije regeneracije, odnosno reaktivacije adsorbensa.
Svaki gas ili rastvorena supstanca se mogu pod određenim povoljnim
uslovima fizički adsorbovati na čvrstoj površini adsorbensa, dok je hemijska
adsorpcija vrlo specifična a moguća je samo kada supstanca sa adsorbensom
obrazuje površinski kompleks ili jedinjenje.
Adsorbensi su supstance velike specifične površine po jedinici mase ili
zapremine, što je posljedica njihove velike poroznosti ili finog usitnjavanja.
Za određene vrste molekula koje treba adsorpcijom odvojiti koriste se speci-
fični adsorbesni kao što su: aktivni ugalj, materije sa visokim procentom
SiO2, aktivne gline (zemlje) za bijeljenje, silika-gel, aktivirani boksit, aktivi-
rani aluminijum-oksid, magnezijum-oksid, koštani ugalj-čađ i drugi. Za
određeni adsorbens veoma važna osobina je da ima selektivno djelovanje te
da se može relativno lako regenerisati (reaktivirati).
Silika-gel je naziv za sorbens koji se dobija odvodnjavanjem hidrogela
Adsorpcija 259
silicijumove kiseline dobijenog pod definisanim uslovima (temperature,

koncentracije, brzine miješanja i drugim) reakcijom između rastvora natri-
jum silikata i sumporne kiseline.
Hidrogel koji se izdvaja iz rastvora ostavi se da stvrdne, a potom se
drobi na komade određene veličine, ispira se radi uklanjanja natrijum sulfata,
a na kraju se oprezno suši na temperaturi do 300oC sve dok se ne postigne
vlažnost od 4,5 do 7,6%. Postoje i neki postupci ispiranja alkoholom umjesto
vode, jer je sušenje tada jednostavnije pošto alkohol brže ispari.
Određenim modifikacijama u procesu proizvodnje silika-gela uz eventu-
alne neke dodatke može se proizvoditi silika-gel čija su adsorptivna i meha-
nička svojstva prilagođena različitim praktičnim primjenama. Silika-gel se
priprema uglavnom u obliku zrnaca 1-4 mm ∅ , određene tvrdođe i čvrstoće,
sa velikom unutrašnjom površinom od 400-500m2 po jednom gramu. Tako
velika površina dolazi od velikog broja submikronskih pora. Silika-gel ima
veliku adsorbcionu sposobnost koja je naročito selektivno izražena prema
vodenoj pari. Iz vlažnih gasova može primiti vodene pare i do 40% od svoje
mase. Regeneriše se bezbroj puta jednostavnim sušenjem. Ponekad se silika-
gel impregniše kobalt-hloridom koji postepeno mijenja boju od modre, kad
je gel suv, do ružičaste, kad je zasićen vodom.
Adsorpcija iz gasovite faze (postupak perkolacije) se provodi tako što se
gasovita smješa pušta da prolazi kroz sloj adsorbensa koji ili miruje u apara-
tu (adsorberu) ili se kreće u protivstruji gasovite smješe.
Adsorpcija iz tečne faze takođe se provodi metodom perkolacije, tj. te-
čna smješa struji preko adsorbensa koji u aparatu miruje ili metodom disper-
zionog kontakta, tako što se adsorbens u fino razdijeljenom stanju miješa sa
tečnom smješom i poslije nekog vremena od nje odvaja filtracijom (konta-
ktna filtracija).
Postupak perkolacije najčešće se koristi za čišćenje gasovitih smješa od
nepoželjnih komponenti. Šematski prikaz aparata za perkolaciju dat je na
slici 8.1. U velikoj posudi aparata na gruboj rešetki nasut je sloj adsorbensa
čije su čestice krupnih granulacija (2-8 mm ∅ ). Gasovita smješa se uvodi sa
gornje strane adsorbera, prolazi kroz sloj adsorbensa i na donjoj strani izlazi
iz aparata.
Adsorbens na rešetki mora biti jednoliko ili slobodno (nenabijeno) na-
sut, kako bi se izbjeglo stvaranje kanala u sloju adsorbensa za prolaz gaso-
vite smješe, pri čemu bi neki dijelovi adsorbensa ostali neiskorišćeni. Adso-
rpcija se prekida u trenutku kada se površina čestica adsorbensa zasiti mole-
kulama komponente koja se adsorbuje.
Poslije obustavljanja procesa adsorpcije vrši se regeneracija adsorbensa

uvođenjem vrele pare ili vazduha odozdo kroz cijev koja desorbuje adsorbo-
vane komponente sa adsorbensa a potom ih odnosi iznad sloja adsorbensa.
Poslije vrelog vazduha kroz adsorber se istom cijevi prostrujava hladni
vazduh da bi se što je moguće više snizila temperatura sloja adsorbensa. Tek
kada se adsorbens sasvim ohladi adsorber je spreman za novi postupak
adsorpcije. Kao što se vidi proces adsorpcije u ovakvom jednom aparatu
provodi se diskontinualnim režimom rada.
Slika 8.1. Adsorber sa neprekidnim slojem adsorbensa

1 – posuda adsorbera; 2 – nosač (rešetka) za adsorbens; 3 – cijev za vrelu paru;
4-ulaz adsorbensa; 5-izlaz adsorbensa; 6-ulaz pare
Obično se u adsorpcionom postrojenju nalaze povezana barem dva

adsorbera, tako dok se u jednom odvija adsorpcija dotle se u drugom vrši
desorpcija i regeneracija adsorbensa.
Međutim, broj adsorbera u bateriji zavisi od više faktora: od kapaciteta
proizvodnje (obično veliki kapacitet), brzine strujanja gasa kroz adsorbens
(koje su male ≈ 0,2 m/s), vremena trajanja adsorpcije i vremena regeneracije
i hlađenja adsorbensa i drugih.
Nakon adsorpcije potrebno je najmanje isto toliko vremena za regene-
raciju i hlađenje adsorbensa. Na primjer, ako se adsorbens zasiti u toku 5 sati
rada, tada je potrebno oko 2,5 sata za desorpciju i isto toliko za sušenje i
hlađenje adsorbensa. Iz navedenih razloga adsorpcija se provodi u flui-
dizovanom sloju adsorbensa.
Adsorpcija 261
Na slici 8.2. su prikazana dva načina adsorpcionog prečišćavanja gasovi-

tih smješa u fluidizovanom sloju adsorbensa.
Slika 8.2. Adsorberi sa fluidizovanim slojem adsorbensa

(a) – adsorber sa fluidizovanim slojem adsorbensa i
(b) – adsorpciona kolona sa fluidizovanim adsorbensom
Na slici 8.2.a. proces adsorpcije se provodi tako što se sitni adsorbens u

posudu adsorbera (1) uvodi kroz cijev (3), koji se fuidizuje u protivstruji
gasovite smješe koja se u adsorber uvodi kroz perforiranu cijev (2) i koja
prolazi kroz rešetkasti pod adsorbera koji omogućava dispregovanje gasovite
smješe. Gasovita smješa se u adsorberu prečišćava i izvodi van na vrhu
adsorbera (4). Kada se adsorbens zasiti odvodi se na regenaraciju kroz odvod
(5). Proces adsorpcije se provodi kontinualno što je velika prednost, a po-
stupak je efikasan jer svaku česticu adsorbensa obstrujava gasovita smješa.
Postupak adsorpcije u adsorpcionoj koloni se u nekoliko razlikuje od
prethodnog (slika 8.2.b.). U adsorpcionu kolonu (1) se odozgo uvodi gaso-
vita smješa, a iz spremnika (5) se usipava adsorbens, koji prolazi preko
razmjenjivača toplote (2) i hladi se (-Q).
Gasovita smješa zajedno sa adsorbensom struji niz kolonu pa se pri dnu

kolone odvodi očišćen gas, a u donjem dijelu kolone provodi se regeneracija
(desorpcija) adsorbensa potpomognuta razmjenjivačem toplote (3) (+Q).
Desorbovana komponenta (B) se izvodi iz kolone, a regenerisani adsorbens
se ventilatorom (4) transportuje u spremnik (5).
Adsorpcijom u fluidizovanom adsorbensu mogu se prečišćavati i tečne
smješe. Međutim, kako adsorbens za te namjene mora biti veoma fino usi-
tnjen to u mnogome otežava provođenje fluidizovanog postupka, jer čestice
usitnjene ispod 0,1 mm ∅ imaju u tečnostima brzinu taloženja manju od 0,01
m/s, pa bi isto tolike morale biti brzine strujanja tečnosti kroz adsorber
ukoliko se želi postići da tečnost opstrujava fluidizovane čestice. Kod tako
malih brzina strujanja tečnosti proizvodnost aparata bi bila izuzetno mala, a
pri većim brzinama strujanja tečnost bi odnosila i čestice adsorbensa.
Iz navedenih razloga se prečišćavanje tečnih smješa adsorpcijom u flui-
dizovanom adsorbensu provodi na drugi način, tzv. postupkom kontaktne
filtracije, prikazane na slici 8.3.
Slika 8.3. Postupak prečišćavanja tečnih smješa u fluidizovanom adsorbensu-

kontaktna filtracija
1-adsorber; 2-dupli plašt; 3-mješač; 4-pumpa; 5-filtar-presa;
6-filtrat; 7-regenerisani adsorbens; 8-suspenzija; W-voda za hlađenje
U posudi adsorbera se po cijeloj zapremini miješa sitno sprešani adsor-

bens sa tečnom smješom iz koje se adsorpcijom nastoje izdvojiti neke
nepoželjne komponente. Pošto je adsorpcija egzoterman proces smješa se u
Adsorpcija 263
adsorberu hladi vodom preko dvostrukog plašta, kako na povišenoj tempera-

turi proces adsorpcije ne bi bio smanjen, tj. kako ne bi došlo do reverzibilnog
procesa desorpcije. Po završetku adsorpcije smješa (suspenzija) se iz
adsorbera pomoću pumpe pod pritiskom tjera u filtar-presu u kojoj se odvaja
adsorbens sa adsorbovanom komponentom, a profiltrirana se tečnost kao
filtrat dobija na dnu prese. Adsorbens sa adsorbovanom komponentom vodi
se na regeneraciju (pranje, sušenje i hlađenje), a potom ponovo vraća u
proces.
Vrijednost adsorbensa se cijeni i po tome koliko puta se može vršiti nje-
gova regeneracija. Neke adsorbense je moguće i po više stotina puta regene-
risati, ali takvi adsorbensi se ne primjenjuju u postupku kontaktne filtracije,
jer su po pravilu skupi.
Područja primjene adsorpcije su dosta raznovrsna. Kao postupak razdva-
janja materija primjenjuje se u različitim tehnološkim procesima. Jedna od
najvažnijih primjena jeste spomenuto prečišćavanje gasa. Različiti industri-
jski gasovi, zemni gas, gorivi gasovi za industriju ili široku potrošnju takođe
se prečišćavaju provođenjem kroz sloj adsorbensa. U prirodnim i tehnički
dobijenim smješama gasova nalaze se brojne nepotrebne ili štetne gasovite
komopnente koje mogu ometati hemijske reakcije sa gasovima ili stvarati
nepoželjna jedinjenja. Iz gorivih gasova za široku potrošnju otrovne se
komponente moraju ukloniti kako bi se spriječila teška trovanja.
Međutim, neke gasne smješe sadrže i vrlo korisne komponente koje se
trebaju separisati čisto iz ekonomskih razloga, kao na primjer koksni gasovi
na izlazu iz koksnih peći, koji sadrže pare benzena.
Adsorpcija ima posebnu primjenu u procesima prečišćavanja zemnih
ulja. Nafta pored ugljikovodonika sadrži i mnoga druga jedinjenja koja su u
daljnjoj preradi nafte nepoželjna, a koja inače mogu biti korisne hemijske
materije. Adsorpcionim prečišćavanjem nafte, a potom desorbovanjem tih
jedinjenja u postupku regeneracije adsorbensa dobijaju se vrijedne sirovine
za mnoge tehnološke procese.
Postupci adsorpcije se sve više primjenjuju i u prehrambenoj industriji
za prečišćavanje voćnih i biljnih sokova u cilju odvajanja vrijednih prirodnih
jedinjenja-vitamina, organskih boja i drugih.
Isto tako, adsorpcija je veoma važna operacija kod rafinacije sirovog
jestivog ulja, koje sadrži mnoge korisne ali i nepoželjne supstance, vitamine,
organske boje, holesterol kao i razgradljive proizvode masnoća. Sirovo ulje
miješa se sa sirovim adsorbensom, koji na svojoj površini adsorbuje mole-
kule navedenih jedinjenja. Procesom filtriranja i regeneracije adsorbensa iz
smješe desorbovanih jedinjenja se izoluju vrijedne supstance. Za preči-
šćavanje nafte, raznih ulja i vodenih ekstrakata kao adsorbensi se koriste
silikagel, vulkanski pepeo, aktivni ugalj, koštani ugalj-čađ, razne vrste ko-
ksa kao i razne gline u sirovom ili prerađenom stanju.
Na sljedećim šemama prikazani su neki tehnički ostvareni postupci konti-
nualne adsorpcije iz gasovite i tečne faze metodom disperzionog kontakta.
Na slici 8.4. prikazan je uređaj za kontinualnu adsorpciju na silikagelu iz
gasne faze po metodi disperzionog kontakta uz regeneraciju adsorbensa.
Adsorber je čelični cilindar u koji se odozdo uvodi smješa gasova koje treba
adsorpcijom razdvojiti. U adsorber se odozgo uvodi silikagel u obliku praha,
koji se u etažnoj peći regeneriše uz hvatanje adsorptiva pomoću hladila i
predloške. Gas oslobođen adsorptiva izlazi na vrhu adsorbera. Ciklonom se
iz njega izdvoji silikagel što ga je ponio sa sobom. Veći dio gasa se izbacuje
u atmosferu pomoću ventilatora ispred kojeg je ugrađen hvatač prašine.
Ostatak gasa služi da se pomoću ventilatora regenerisani silikagel kroz
hladilo ponovo transportuje na vrh adsorbera.
Slika 8.4. Uređaj za kontinualnu adsorpciju iz gasne

faze po metodi disperzionog kontakta
1-adsorber; 2-etažna peć; 3-hladilo; 4-predloška; 5-ventilator; 6-hladilo;
7-ciklon; 8-hvatač prašine; 9-ventilator; 10-izlaz adsorbensa
Adsorpcija 265
Na slici 8.5. prikazano je takođe provođenje kontinualnog postupka

adsorpcije, ali iz tečne faze, metodom disperzionog kontakta.
Slika 8.5. Uređaj za adsorpciju iz tečne faze metodom disperzionog kontakta

1–ulaz ulja, 2–pumpe, 3 ,7 grijači, 4–spremište i dozator adsorbensa,
6-mješalica, 8-kontaktni toranj (adsorber), 9-para ili vazduh, 10-bubnjasti filtar,
11-istrošeni adsorbens, 12-predloška, 13-vakuum-pumpa,
14-filtar-presa, 15-izlaz očišćenog ulja
Pored postupaka desorpcije koji su naprijed prikazani postoji još načina

koji se upotrebljavaju samostalno ili u kombinaciji sa drugima. To je sni-
ženje ukupnog pritiska uz propuštanje fluida koji se adsorbuje na površini
adsorbensa čime se uspješno ostvaruje proces desorpcije. U nekim sluča-
jevima može se upotrijebiti fluid koji se adsorbuje jače od adsorptiva koji
treba ukloniti ili fluid koji se pod jednakim okolnostima-adsorbuje slabije od
toga adsorptiva, ali prisutan u većoj koncentraciji ipak ga istiskuje sa
površine adsorbensa. Sa fluidom koji se slabije adsorbuje desorpcija je
sporija nego sa fluidom koji se adsorbuje jače, ali se slabije adsorbirani fluid
lakše uklanja od adsorbensa. Tako npr., ako bi se vodena para upotrijebila za
desorbovanje ugljikovodonika sa silikagela, nastao bi problem kako da se
ona sa adsorbensa opet ukloni. Ako se vodena para upotrijebi za deso-
rbovanje ugljikovodika sa aktivnog ugljena, tada će je u narednoj adsorpciji
ugljikovodonici sami istisnuti sa površine.
Za uspješno provođenje operacije adsorpcije od velike važnosti je ko-
ntrola cjelokupnog procesa koja prvenstveno uključuje promjenu granulome-
trijskog sastava, adsorpcione aktivnosti i selektivnosti adsorbensa. Ove kara-

kteristike se provjeravaju posebno za svaki novi adsorbens. Ako se radi o
novoj pošiljci istog adsorbensa u industrijski pogon, tada se adsorbens prije
upotrebe mora provjeriti. Površina adsorbensa je zbog površinske energije
kojom raspolaže veoma osjetljiva pa i male količine vlage, prašine, nečistog
vazduha, masnoća i slično mogu u potpunosti onesposobiti adsorbens.
Takođe je važna kontrola kretanja fluida kroz aparat kako radi postiza-
nja potpunijeg prečišćavanja tako i zbog ponašanja adsorbensa, naročito
kada je riječ o adsorpciji u fluidizovanom, raspršenom ili suspendovanom
stanju.
Kontrola temperature je neizbježna tokom cijelog procesa, jer mali po-
rast temperature u toku adsorpcije može značajno umanjiti efikasnost opera-
cije. Isto tako, ako se nakon regeneracije adsorbens dobro ne osuši i ne
ohladi na najnižu dozvoljenu procesnu temperaturu efekti njegovog djelova-
nja biće umanjeni. Neki adsorbensi se dosta brzo iscrpe (pasiviziraju) pa se
redovnom i pažljivom kontrolom aktivnosti adsorbensa može ustanoviti kada
ga je potrebno regenerisati, odnosno zamijeniti svježim adsorbensom.
Razmjenjivači toplote 267
9. RAZMJENJIVAČI TOPLOTE
Razmjenjivači toplote su toplotni aparati kod kojih jedan medij hladeći

se odaje toplotu mediju koji se zagrijava. Toplotna razmjena se vrši kroz
površine za toplotnu razmjenu, koje se izrađuju od materijala visoke toplotne
provodljivosti (metali, ugljenik-grafit i drugi).
Razmjenjivači se prema obliku površine za toplotnu razmjenu svrstavaju
u više tipova:
- cijevni razmjenjivači (dvocijevni i višecijevni);
- spiralni razmjenjivači;
- pločasti razmjenjivači i
- kaloriferi (radijatori).
U praksi su veoma rijetki slučajevi razmjene toplote prolazom kod kojih
je temperatura oba fluida konstantna u toku vremena i duž obe površine zida
koji dijeli fluide. Takva razmjena toplote bila bi moguća samo u slučaju da je
jedan fluid-tečnost koja ključa, drugi para koja se kondenzuje (stacionaran
prolaz toplote).
Međutim, temperature fluida se obično mijenjaju ili duž površine (ali u
svakoj tački površine ostaju konstantne sa vremenom) ili istovremeno i po
površini i sa vremenom (nestacionaran prolaz toplote).
Nestacionaran prolaz toplote u velikoj mjeri zavisi i od pravca strujanja
fluida i mogući su sljedeći slučajevi, prikazani na slici 9.1.:
- istostrujni (paralelni) tok fluida (oba fluida struje u istom smjeru);
- protivstrujni tok (fluidi struje u suprotnim smjerovima) i
- unakrsni tok (jedan fluid u odnosu na drugi struji pod pravim uglom).
Slika 9.1. Pravci strujanja fluida prilikom razmjene toplote prolazom

Količina toplote koja se razmijeni prolazom pod stacionarnim uslovima

kada se temperatura fluida mijenja duž površine razmjene jednaka je:
Q J
= K ⋅ A ⋅ Δt sr (=) , (9.1.)
τ s
gdje je:
( Δt sr ) - srednja logaritamska razlika temperatura, koja se određuje
prema izrazu:
Δt - Δt 2 Δt 1 - Δt 2
Δt rs = 1 = . (9.2.)
Δt 1 Δt 1
ln 2,3 log
Δt 2 Δt 2
Podaci pomoću kojih se izračunava srednja logaritamska razlika tempe-

ratura za istostrujni (paralelni) i protivstrujni tok fluida određuju se na
osnovu dijagrama prikazanih na slici 9.2.
Slika 9.2. Promjene temperature duž površine razmjene toplote

a)-istostrujni tok fluida; b)-protivstrujni tok fluida
Razlika ( Δt 1 ) u oba slučaja predstavlja razliku temperatura ogrjevnog i grija-

nog fluida na jednom kraju razmjenjivača, a razlika ( Δt 2 ) je razlika tempe-
ratura fluida na drugom kraju razmjenjivača.
Δt 1
Ako je odnos temperaturnih razlika na krajevima razmjenjivača ≤2,
Δt 2
tada se srednja temperaturna razlika ( Δt sr ) može računati i kao srednja
Δt + Δt 2
aritmetička razlika: Δt sr 1 . (9.3.)
2
S obzirom na ogrevni fluid aparati se mogu klasifikovati i na sljedeći
način:
- predgrijači (ogrevni fluid je zasićena vodena para ili zasićena para
neke druge tečnosti) i
- razmjenjivači toplote u užem smislu riječi, kod kojih ogrevni i
grijani fluid ne mijenjaju agregatno stanje.
Prema namjeni razmjenjivači toplote se mogu svrstati u četiri grupe:
1.Razmjenjivači za zagrijavanje radnog fluida bez promjene agregatnog
stanja fluida:L-L; G-G i L-G sistem.
2.Razmjenjivači u kojima se radni fluid zagrijava do ključanja i održava
na toj temperaturi u cilju isparavanja-isparivači (uparivači);
3.Razmjenjivači u kojima se para kondenzuje odvođenjem toplote-
kondenzatori;
4.Kaloriferi-razmjenjivači toplote za zagrijavanje vazduha za sušare.
O isparivačima i kondenzatorima već je bilo govora u poglavlju ispara-
vanja i kondenzovanja. Težište interesovanja sada je usmjereno na prikaz
različitih tipova razmjenjivača toplote u kojima ne dolazi do promjene
agregatnog stanja radnog fuida, kao što su cijevni, spiralni i pločasti razmje-
njivači toplote.
Od cijevnih razmjenjivača važna su dva osnovna tipa, a to su dvocijevni
i višecijevni razmjenjivači toplote.
Dvocijevni razmjenjivači toplote danas su sasvim neznatno u upo-
trebi, a koriste se za razmjenu toplote kada se radi o manjim količinama
ogrevnog i grijanog fluida. Kod njih je koaksialno ugrađena jedna cijev u
drugu - princip Libigovog (Liebig) hladila.
Na slici 9.3. prikazan je dvocijevni razmjenjivač toplote.
Slika 9.3. Dvocijevni razmjenjivač toplote

1-unutrašnja cijev; 2-koljeno; 3-prirubnica; 4-vanjska cijev,
5-cijevni priključak; O.F.-ogrevni fluid; H.F.-hladni fluid
Razmjenjivač se sastoji od elemenata konstrukcije Libigovih hladila.

Svaki element se sastoji od dvije koncentrične cijevi: unutrašnje uže (1) i va-
njske šire (4). Pojedini elementi (sekcije) su povezani tako što su unutrašnje
cijevi povezane koljenima (2), a vanjske cijevi (plaštevi) cijevnim priklju-
čcima (5). Na taj način unutrašnje cijevi i plaštevi su povezani u dugi cijevni
vod. Da bi se umanjili toplotni gubici, hladni fluid (HF) struji kroz unutra-
šnju užu cijev, a ogrevni fluid (OF) protiče kroz nastali anularni prostor u
spoljašnjoj cijevi. Kako je riječ o dugocijevnom razmjenjivaču toplote, fluidi
se kroz aparat mogu kretati i većim brzinama (2-3 m/s) pri kojima je režim
strujanja turbulentan, te dolazi do značajnog smanjenja debljine laminarnih
filmova fluida na zidovima cijevi, što uveliko doprinosi povećanju ukupnog
koeficijenta prelaza toplote. Slabe strane ovog tipa razmjenjivača su: mali
kapacitet, glomaznost aparata, otežano čišćenje, rastavljanje i popravak
aparata. Radi uštede na konstrukcionom materijalu i pogonskom prostoru sve
više su u upotrebi višecijevni razmjenjivači toplote.
Na slici 9.4. prikazani su višecijevni razmjenjivači toplote, jedan posta-

vljen vertikalno s obzirom na snop cijevi, a drugi horizontalno .
Slika 9.4. Višecijevni protivstrujni razmjenjivači toplote

(a)-vertikalni jednohodni razmjenjivač toplote;
(b)-horizontalni razmjenjivač dvojne konstrukcije
1-kružna metalna ploča sa rupama; 2-kraće cijevi razmjenjivača; 3-poklopci plašta;
4-plašt razmjenjivača; 5, 5a, 6, 6a-cijevni priključci; 7-pregrade
Konstrukcije aparata su praktično iste. U dvije kružne metalne ploče sa
rupama (1), koje su paralelno postavljene u plaštu razmjenjivača (4) na
određenoj udaljenosti učvršćene su zavarivanjem ili uvaljavanjem u rupe
kraće cijevi (2). Tako se između te dvije ploče dobije snop paralelnih cijevi.
Raspored cijevi u razmjenjivačima može biti različit, a najčešće je šestouga-
oni i kružni. Broj cijevi u razmjenjivaču zavisi od broja šestouglova i kru-
gova. Kako zbog temperaturnih promjena dolazi do toplotnog širenja (napre-
zanja) to jedan od cijevnih zidova obično nije nepokretno učvršćen za plašt
razmjenjivača. Plašt razmjenjivača sa obe strane zatvaraju poklopci (3). Na
plaštu i poklopcima se nalaze cijevni priključci (5,5a,6,6a) za ulaz i izlaz
fluida. Na plaštu se takođe nalazi i mali cijevni priključak za odvod vazduha
iz pare koja kondenzuje, kako se ne bi nakupljao u plaštu i tako sprečavao
ulaz pare i njenu kondenzaciju. Najčešće kroz cijevi razmjenjivača struji

fluid koji se zagrijava, a ogrevni fluid struji kroz međucijevni prostor.
Razmjenjivači ovog tipa najčešće se koriste za zagrijavanje tečnosti sa
ogrevnom parom na temperaturi kondenzacije (zasićena para), koja se vodi
kroz međucijevni prostor, pri čemu kondenzuje odajući toplotu kondenzacije
i kao kondenzat se slijeva niz cijev (slika 9.4.a.) i izlazi iz aparata kroz
priključak. Međucijevni prostor je sa svojom vanjskom površinom cijevi
dovoljan za kondenzaciju pare, ali je put hladnog fluida kroz cijev kratak pa
fluid brzo prostruji kroz cijevi (2-3 m/s), tako da u nekim slučajevima ne
primi dovoljnu količinu toplote. Da bi se ovi nedostaci otklonili i razmjena
toplote bila potpunija u razmjenjivač se ugrađuje pregrade (7) između cijevi,
odnosno u međucijevnom prostoru kao što je prikazano na slici 9.4.b.
U dvostrujnom razmjenjivaču toplote (slika 9.5.) fluid koji struji kroz
cijev prolazi duži put jer prvo struji kroz polovinu cijevi od desna na lijevo, a
zatim usmjeren zaobljenim poklopcem ulazi u drugu polovinu cijevi i struji
od lijeva na desno.
Slika 9.5. Horizontalni dvostrujni razmjenjivač toplote
I ogrevni fluid koji struji oko cijevi takođe se zadržava na svom putu du-
že zbog ugrađenih pregrada na cijevnom snopu, zbog čega se mora provlačiti
mimo i oko pregrada, strujeći gore-dolje. Pregrade predstavljaju otpore
strujanju fluida u međucijevnom prostoru, ali je zbog dužeg zadržavanja
fluida u aparatu prenos toplote mnogo bolji. Važan parametar pri prenosu
toplote u razmjenjivačima je i brzina strujanja oba fluida. Pri većim brzina-
ma strujanja fluida kroz razmjenjivač, laminarni slojevi fluida uz zidove
aparata se stanjuju pri čemu se povećava kompleksni koeficijent prenosa
toplote (K). Takođe, taj koeficijent zavisi i od čistoće cijevnog i međucije-
vnog prostora razmjenjivača, jer onečišćenja povećavaju otpor provođenju
toplote i stvaraju osjetnu hrapavost na zidovima aparata, koja koči strujanje.
Spiralni razmjenjivači toplote sastoje se od dvije ploče, koje se nalaze na

konstantnom rastojanju i koje su spiralno namotane u cilindričan bubanj
(slika 9.6.).
Slika 9.6. Spiralni razmjenjivač toplote

HF-hladni fluid; ZF-zagrijani fluid
Kroz unutrašnji spiralni prostor protiče jedan fluid (obično onaj koji se
grije hladni fluid), a kroz sopljašni spiralni prostor drugi (ogrevni fluid).
Formirani spiralni metalni cilindar je i sa donje i gornje strane zatvoren kru-
žnim pločama koje su sa unutrašnje strane obložene zaptivačima čime se
postiže potrebna hermetičnost. Fluidi se u razmjenjivač uvode, odnosno
izvode centralno. S obzirom na veličinu ogrevne površine spiralni razmje-
njivači zauzimaju male prostore i lako se čiste. U novije vrijeme u primjenu
se sve više uvode pločasti razmjenjivači toplote, prikazani na slici 9.7., koji
imaju malu zapreminu a veliku površinu razmjene toplote.
Pločasti razmjenjivač toplote se sastoji od niza paralelno postavljenih ploča

od tankog metalnog lima (plemeniti čelici) dobre toplotne provodljivosti.
Slika 9.7. Pločasti protivstrujni razmjenjivač toplote

1-pločasti razmjenjivač toplote; 2-vanjske ploče razmjenjivača;
3-zavrtnji; 4,5-otvori za dovod i odvod fluida
Ploče su povezane u cjelinu na razmacima oko 5 mm i tako čine sistem

sličan filtar-presi. Na pločama se nalaze otvori tako da slaganjem i brtvlje-
njem ploča nastaju među njima prostori kroz koje struje oba fluida i to
svaki u svom prostoru. Na slici je prikazan izgled sastavljenog pločastog
razmjenjivača toplote (1). Krajnje ploče razmjenjivača (2) su pomoću šipki
i zavrtnjeva (3) čvrsto pritegnute, a na njima su otvori (4) i (5) sa prikju-
čcima na cijevi za dovod, odnosno odvod oba fluida. Ploče razmjenjivača
su oko 1 mm debljine i blago su narebrane površine da bi se postiglo što
turbulentnije strujanje fluida, kako se na površinama ne bi stvarali debeli
laminarni filmovi.
Razmjenjivači ovog tipa su jednostavne konstrukcije, lako se sastavljaju i
rastavljaju pa je moguće brzo i dobro čišćenje, zauzimaju mali prostor. U
njima se postiže visok koeficijent prolaza toplote i do 3000 Jm-2s-1K-1, pa se
često koriste kao kaloriferi za zagrijavanje vazduha prije ulaska u sušare.
Takođe se koriste i kao pasterizatori tečnih životnih namirnica, osjetljivih na
dugo zagrijavanje. Brzo i kratko zagrijavanje na nižoj temperaturi ubija
mikroorganizme, ne mijenjajući značajnije ukus, miris i boju kao i druge
osjetljive sastojke namirnica. Takođe se pasterizirana tečnost može hladiti u

hladnjacima iste konstrukcije.
Kaloriferi ili radijatori su razmjenjivači toplote pomoću kojih se zagrija-
vaju gasovi (najčešće vazduh) vodenom parom, pri čemu je naglašen pro-
blem neujednačenosti koeficijenata prelaza toplote sa strane pare na ogrevnu
površinu i sa ogrevne površine na gas.
Vrijednost koeficijenta prelaza toplote sa strane pare koja se kondenzuje
iznosi i do 1000 Jm-2s-1K-1, a za vazduh pokretan prirodnom konvekcijom
maksimalno do 50 Jm-2s-1K-1. Prema tome, para može na istoj ogrevnoj
površini da preda i do 20 puta veću količinu toplote nego što je u stanju
vazduh da primi.
Jednačina za prelaz toplote prema Furijeovom zakonu glasi:
Q = α ⋅ A ⋅ Δt ⋅ τ (=) J, (9.4.)
tj. količina razmijenjene toplote ne zavisi samo od koeficijenta prelaza toplo-
te ( α ), već i od veličine površine razmjene (A), razlike temperatura ( Δt ) i
vremena ( τ ). Prema tome, količina prenesene toplote može se povećati i
tako da se povećava ogrevna površina razmjenjivača (kalorifera). Na tom
rješenju i počiva konstrukcija kalorifera (slika 9.8.), što bi za navedeni
primjer značilo da bi ogrevna površina na strani vazduha trebala biti 20 puta
veća od one na strani pare kako bi mogla da vazduhu preda primljenu
količinu toplote.
Slika 9.8. Prikaz osnovne konstrukcije kalorifera

U-cijevi (ukosnice); L-lijeva parna komora; D-desna komora; OP-ogrevna para
U gornju ploču duplog sanduka, koja je od lijevanog željeza, uglavljene

su U-cijevi u vidu ukosnica, koje povezuju lijevu parnu komoru sanduka sa
desnom komorom, koja služi za skupljanje kondenzata. Ogrevna para struji
iz lijeve komore kroz cijevi prema desnoj komori i tako zagrijava vazduh
oko cijevi. Vazduh tjeran ventilatorom struji duž kalorifera udarajući norma-
lno na cijevi. Da bi se smanjili otpori trenja cijevi se izvode u obliku elipsi i
postavljaju paralelno svojom dužom osom sa smjerom strujanja vazduha.
Povećanje površine sa strane vazduha postiže se i specijalnim rebrima koja
su izlivena zajedno sa cijevima ili naknadno na njih pričvršćena. Rebra se
izrađuju uglavnom od metala (željezo, aluminijum, bakar). U cilju povećanja
kapaciteta kaloriferi se povezuju paralelno, a u cilju povećanja temperature
gasa vezuju se serijski u nizu.
Od svih razmjenjivača toplote u primjeni su najčešće pločasti razmjenji-
vači toplote iz određenih tehno-ekonomskih razloga. Ovdje će biti prikazane
osnove projektovanja razmjenjivača toplote, koji se takođe dosta upotre-
bljavaju kao razmjenjivači u užem smislu, te kao osnova konstrukcije površi-
nskih kondenzatora i cijevnih isparivača. Osnova težišta pri projektovanju
svakako je masa aparata, kapacitet i dužina aparata.
Ukupnu masu aparata sa cijevima čine: masa konstrukcije ogrevne po-
vršine, masa plašta i masa oba dna. Masa, kapacitet i dužina razmjenjivača
zavisi od raznih parametara a prvenstveno od:
- gustine i viskoznosti oba fluida ( ρ, μ );
- temperature fluida (T);
- pritiska i brzine strujanja (p,v);
- koeficijenta prelaza toplote i toplotnih karakteristika fluida
( α, λ, C p , r ) i
- toplotnih karakteristika konstrukcionog materijala ( λ ) itd.
Pri projektovanju posebna pažnja se posvećuje smanjenju mase aparata što
se postiže povećanjem brzina strujanja fluida, smanjenjem prečnika cijevi
razmjenjivača, pri čemu je ograničavajući faktor pritisak u cijevima odnosno
u međucijevnom prostoru kao i povećanjem srednje razlike temperatura u
razmjenjivaču. Kod razmjenjivača kod kojih se predviđaju velike razlike u
koeficijentima prelaza toplote sa obe strane cijevi masa aparata se može
smanjiti orebravanjem ogrjevne površine.
Ako oko cijevi struji vazduh (mali koeficijent prelaza toplote), a kroz
cijevi para ili tečnosti većeg koeficijenta prelaza toplote, orebravanjem cijevi
sa spoljašne strane može se značajno povećati koeficijent prelaza toplote.
U literaturi se preporučuju mnogi izrazi za proračunavanje koeficijenta
prelaza toplote koji se izvode na osnovu kriterijalnih jednačina, a koji važe
L
samo ako je odnos dužine i prečnika cijevi: >50,
d
n
⎛L⎞
odnosno ako je ⎜ ⎟ =1,0÷1,3 za n = 0,03-0,06.
⎝d⎠
Kod izbora razmjenjivača toplote za pojedine praktične slučajeve takođe
se mora imati u vidu i sljedeće:
1. Za razmjenu toplote u sistemu tečno-tečno (L-L) ili gas-gas (G-G) prepo-
ručuje se izbor sekcijskog razmjenjivača. Ukoliko su takvi razmjenjivači
preglomazni tada se projektuju višehodni razmjenjivači toplote.
2. Za razmjenjivače u kojima se zagrijavaju tečnosti parom (L-G) biraju se
višehodni razmjenjivači u kojima parna faza struji međucijevnim prostorom
3. Kod sistema (L-G) sa G u međucijevnom prostoru projektuju se apa-
rati sa orebranim cijevima.
U svemu ovome, u prvom redu po važnosti je odnos brzine strujanja i
postignutih koeficijenata prelaza toplote. Taj odnos je poznat iz teorije sli-
čnosti i pravila fizičkog modelovanja aparata:
n
vp ⎛ αP ⎞
=⎜ ⎟ , za eksponent n = 0,6÷0,8; (9.5.)
v M ⎜⎝ α M ⎟⎠
gdje je: P-prototip; M-model.
Za uticaj brzina strujanja na hidrodinamičke otpore izražene preko
m
v ⎛ Δp P ⎞
razlike pritisaka vrijedi: P = ⎜⎜ ⎟ , za eksponent m ≈ 1,8. (9.6.)
v M ⎝ Δp M ⎟⎠
Konačno, sa povećanjem brzine (zbog porasta hidrodinamičkog otpora)
raste potrošnja energije za savladavanje otpora:
z
vP ⎛ NP ⎞
=⎜ ⎟ , za eksponent z ≈ 2,7. (9.7.)
v M ⎜⎝ N M ⎟⎠
Kod dimenzionisanja aparata potrebno je odrediti materijalni i toplotni
bilans, temperaturni režim, smjer strujanja fluida, izbor konstrukcionog ma-
terijala itd. Proračunima u većini slučajeva prethode eksperimentalna ispiti-
vanja, iskustvena saznanja, podaci iz priručnika, kataloga, standardne litera-
ture i slično.
Proračun koeficijenta prelaza toplote na osnovu literaturnih ili eksperi-
mentalno dobijenih podataka provodi se korišćenjem empirijskih izraza na
osnovu toplotne sličnosti za pojedine slučajeve:
1. Topliji fluid struji kroz cijev:
- za turbulentno stanje (Re > 10000):
0 ,8 0, 4
d ⎛ v d ρL ⎞ ⎛ CP μ L ⎞
α = N u = 0,023⎜⎜ sr ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ L ⎟
⎟ = 0,023 Re 0,8 Pr 0, 4 (9.8.)
λL ⎝ μL ⎠ ⎝ λL ⎠
Ako se karakteristike fluida pri razmjeni toplote bitnije mijenjaju

0 , 25
⎛ Pr ⎞
preporučuje se izraz: N u = 0,021 ⋅ Re Pr ⎜⎜ L ⎟⎟ , 0 ,8 0 , 43
(9.9.)
⎝ Przid ⎠
gdje je: Pr=PrL, vrijednost Pr pri srednjoj temperaturi tečnosti i
Przid, vrijednost Pr pri srednjoj temperaturi zida cijvi.
- za prelazno strujanje (Re = 2500 do 10000) za približno računanje
preporučuje se izraz:
Nu = 0,008 Re 0,9 Pr 0, 43 (9.10.)
- za laminarno strujanje (Re < 2500)
Nu = 0,8(Re Pr ) (Gr Pr ) ,
0, 2 0 ,1
(9.11.)
odnosno za (Re < 1000):
0 , 25
⎛ Pr ⎞ d 3 ρ 2 ΔTβg
N u = 0,17 Re Pr Gr ⎜⎜ L ⎟⎟ ; Gr =
0 , 33 0 , 43 0 ,1
(9.12.)
⎝ Przid ⎠ μ2
2. Za strujanje fluida u međucijevnom prostoru bez pregrada za proračun
Nuseltovog kriterijuma dobre rezultate daje izraz:
N u = 1,16 ( De ⋅ Re ) Pr 0,33 (9.13.)
0,6
gdje je: De - ekvivalentni prečnik presjeka živog toka fluida.

Za strujanje u međucijevnom prostoru sa pregradama izraz je u nekoliko
izmijenjen: Nu = 0,2 ⋅ Re 0, 6 ⋅ Pr 0,33 . (9.14.)
3. Pri slijevanju tečnosti po vanjskoj površini horizontalno postavljenih
cijevi (jedna ispod druge) koristi se izraz:
Nu = 0,005 ⋅ Re 0L, 4 ⋅ Pr 0, 4 , (9.15.)
M
gdje je: Re L = 4 L , (9.16.)
μ
M L (=) kg m-1 s-1, preliv tečnosti preko površine cijevi i
m
ML = L , (9.17.)
2L
gdje je: m L (=) kg s-1, preliv tečnosti u jedinici vremena, a
L (=) m, dužina cijevi.
Broj (2) se uzima zato što tečnost curi sa obe strane cijevi. Debljina
filma tečnosti na cijevima računa se po formuli:
0 , 33
⎛ μ2 ⎞
δ = ⎜⎜ 2 ⎟⎟ (=) m, (9.18.)
⎝ρ g⎠
a za navedeni slučaj obično ima vrijednost ( δ ≈ 2 ⋅ 10 -5 m).

4. Ukoliko tečnost struji po površini vertikalno postavljenih cijevi, tada
se Nu- kriterijum za tanke filmove tečnosti računa:
Nu = 0,01 (Re L ⋅ Pr ) .
0 , 33
(9.19.)
5. Za kondenzaciju para na zidovima cijevi Nu – kriterijum se za lami-
narni sloj kondenzata računa:
Nu = k (Ga ⋅ Re⋅ Pr ) ,
0 , 33
(9.20.)
ili direktno preko fizičkih veličina:
λ3 ρ 2 Lg
α=k 4 , (9.21.)
μΔTH
gdje je: k – koeficijent i za vertikalne cijevi (k = 1,15), a za horizontalne
cijevi (k = 0,725)
λ, ρ, μ - karakteristike kondenzata;
L – toplota kondenzacije pare i
ΔT = 5 ÷ 10 K
H (=) m, visina (dužina) cijevi kod vertikalnih razmjenjivača, a kod
horizontalnih (L = dv) vanjski prečnik cijevi.
Veličine ( λ , ρ , μ ) su fizičke karakteristike kondenzata, a računaju se za
srednju temperaturnu razliku zasićene pare i zida cijevi:
Tp + Tzid
Tsr = (9.22.)
2
6. Koeficijent prelaza toplote za tečnost koja ključa, takođe se može
računati direktno prema izrazu: α = C ⋅ ΔT 2,33 ,
gdje su: Δ T = Tzid - TL ≈ 5 ÷ 20 K (9.23.)
C – kompleksni faktor ( za neorganske tečnosti C ≈ 20, a za
organske tečnosti C ≈ 8).
Koeficijent prolaza toplote za ravan zid kod pločastih razmjenjivača se
računa:
1
K= (=) Jm-2s-1K-1, (9.24.)
1 δ 1
+ + R in +
α1 λ α2
δ
gdje je: (=) m2s KJ-1, otpor metalnog zida aparata,
λ zid
δ
R in = , otpor inkrustacija i taloga koji se vremenom formiraju sa
λ in
obe strane zida.
Kako se ovdje težište daje na osnove projektovanja cijevnih razmje-
njivača, čiji su plaštevi kao i cijevi relativno uski, koeficijent prolaza toplote
se računa:
1
K= ( =) Jm − 2 s −1 K −1 , (9.25.)
⎛ 1 1 dv 1 ⎞
d sr ⎜⎜ + ln + ⎟⎟ + R in
⎝ α u d u 2λ d u α v d v ⎠
gdje su: α μ , α v (=) Jm -2 s -1 K -1 , koeficijent prelaza toplote na unutrašnjoj i

spoljašnoj strani cijevi, respektivno;
d u , d v - unutrašnji i vanjski prečnik cijevi, respektivno;
λ (=) Jm -2 s -1 K -1 , koeficijent toplotne provodljivosti zida cijevi;
λ in , koeficijent toplotne provodljivosti inkrustacija i taloga;
d sr (=) m,srednji prečnik cijevi određen kao log. sredina d u i d v .
Srednji prečnik se računa:
dv - du
d sr , (9.26.)
dv
lu
du
a u proračunu se primjenjuje samo ako su koeficijenti prelaza toplote istog
reda veličine sa obe strane cijevi.
Ako sa vanjske strane cijevi struji fluid mnogo manjeg koeficijenta
prelaza toplote, tada se u izrazu za proračun koeficijenta prelaza toplote (K)
umjesto ( d sr ) koristi ( d u ), a ako je sa unutrašnje strane cijevi koeficijent
prelaza toplote mnogo manji u izrazu se umjesto ( d sr ) koristi ( d v ).
Orijentacione vrijednosti koeficijenta prolaza toplote prikazane su u
tabeli 9.1.
Tabela 9.1. Orijentacione vrijednosti koeficijenta prolaza toplote K
Toplota se prenosi sa: K (=) Jm -2 s -1 K -1

Gasa na gas 40
Gasa na vodu 60
Benzina na vodu 35
Vode na vodu 1000
Pare na vodu 2000
Pare na hladno ulje 350
Pare na vrelo ulje 550
Poslije proračuna koeficijenta (K) određuje se veličina površine za

razmjenu toplote prema jednačini:
Q uk
A= (=) m2. (9.27.)
KΔTsr
Veličina površine za razmjenu toplote računata preko srednjeg prečnika
( d sr ) i dužine (L) cijevi je jednaka:
A = n (d sr πL ) (=) m2, (9.28.)
gdje je n- broj cijevi razmjenjivača.
Broj cijevi u cijevnom snopu određuje se na osnovu masenog protoka
koji sruji kroz cijevi:
( )
⋅
m f = n 0,785d 2u ⋅ v ⋅ ρ (=) kg s -1 , (9.29.)
⋅
mf
odakle je broj cijevi: n = .
0,785d 2u ⋅ v ⋅ ρ
Ukupna dužina cijevi razmjenjivača toplote jednaka je:
A
L= (=) m, (9.30.)
n d sr π
a u najvećem broju slučajeva dužina pojedinačne cijevi iznosi 2-4 m.Ako se
proračunom dobije dužina cijevi L > 5m, u tom slučaju se konstruiše
višeslojni (višehodni) razmjenjivač toplote. Broj hodova (Z) se određuje iz
odnosa ukupno dobijene dužine cijevi i radne dužine, tj. dužine cijevi u
jednom hodu:
L
Z= (9.31.)
L1
Ako se, npr. dobije da je dužina cijevi u cijevnom snopu L = 8 m, tada se

konstruiše višehodni razmjenjivač sa maksimalnom dužinom cijevi (L1=4m),
pa je broj hodova:
8
Z = = 2.
4
Prečnik razmjenjivača toplote dat je izrazom:
D = D0 + ds + 2k (=) m,
gdje je: D (=) m, prečnik razmjenjivača;
D0 (=) m, prečnik najveće kružnice kod kružnog rasporeda ili dija-
gonala najvećeg šestougla kod šestougaonog poretka cijevi;
k(=) m, prstenasti razmak između krajnjih cijevi u poretku i unutra-
šnjeg zida plašta razmjenjivača i približno je jednak spolja-
šnjem prečniku cijevi (ds ≈0,05 m).
Presjek međucijevnog prostora razmjenjivača jednak je:
( )
A 0 = 0,785 D 2 - n d S2 (=) m2, (9.32.)
pa je brzina fluida u međucijevnom prostoru:
Q m m
v= v = = (=) m/s. (9.33.)
A 0 ρA 0 0,785(D 2 - n d S2 ) ρ
U cilju smanjenja gubitaka toplote vrši se toplotna izolacija razmjenji-
vača. Na taj način moguće je gubitke toplote svesti i ispod 5% od ukupne
količine razmijenjene toplote. Količina toplote koja se gubi kroz izolaciju
jednaka je:
λ
Q gub = iz ⋅ A(Tzid - Tiz ) , (9.34.)
δ iz
odnosno:
1
Q gub = ⋅ AΔT , (9.35.)
1 δ iz 1
+Σ +
α1 λ iz α 2
a debljina sloja izolacije je jednaka:
⎡ AΔTsr ⎛ 1 1 ⎞⎤
δ iz = λ iz ⎢ - ⎜⎜ + ⎟⎟⎥ (=) m. (9.36.)
⎣⎢ Q gub ⎝ α 1 α 2 ⎠⎦⎥
U ovom proračunu nisu uzeti u obzir toplotni otpori zida i eventualnih
tankih slojeva inkrustracija i taloga, jer se računa za ΔTsr . Za tačniji prora-
čun u literaturi se preporučuje više izraza. Ovdje neće biti navedeni proraču-
ni potrebni za mašinsko konstruisanje aparata. Takvi proračuni se uglavnom
provode u saradnji sa mašinskim konstruktorima.
Osnovni principi projektvanja operacijskih aparata i tehnoloških procesa 283
10. OSNOVNI PRINCIPI PROJEKTOVANJA OPERACIJSKIH

APARATA I TEHNOLOŠKIH PROCESA
Tehnološka postrojenja sastoje se iz više različitih operacijskih aparata.

Projektovanje novih tehnoloških procesa bazira se na određenim znanjima,
iskustvima, dokumentaciji i slično. Nezaobilazne podloge svakog projekto-
vanja su:
- know- how (nou-hau) tj. (osnovna znanja i drugi važni podaci o procesu);
- licenca (otkupljeno pravo korišćenja patentiranog procesa);
- vlastiti inženjering (ideje i vlastiti projekt).
Tehnološka jedinica ili stanica predstavlja skup procesne opreme kojim
se obavlja dio procesa, jedna faza procesa (npr.isparivačka stanica, stanica za
rektifikaciju, stanica za priprenu sirovina, stanica za snabdijevanje pogon-
skom vodom itd).
Tehnološko postrojenje je skup tehnoloških stanica gdje se obavlja zao-
kruženi tehnološki proces (npr. postrojenje za pripremu i separaciju sirovina,
ekstrakcijsko postrojenje, postrojenje za kristalizaciju, sušenje…)
Postrojenje se sastoji od:
- operacijskih aparata, cjevovoda i armatura;
- instrumenata za mjernu kontrolu, regulaciju i automatizaciju;
- nosećih konstrukcija i
- elemente za montažu i remont postrojenja.
Industrijski pogon je tehnička cjelina koja obuhvata:
- tehnološko postrojenje;
- energetsko postrojenje;
- pomoćna postrojenja;
- čelične konstrukcije postrojenja i
- elemente montaže postrojenja.
Projektovanje novog operacijskgog aparata ili tehnološkog procesa je
svestran zadatak inženjera i provodi se uglavnom nekim ustaljenim redo-
sljedom:
Laboratorijska istraživanja → Poluindustrijska istraživanja →
Idejno rješenje → Glavni projekat → Izvedbeni projekat (izbor opreme,
montažni crteži, nadzor, probni pogon…).
Početak svakog projektovanja za vlastiti inženjering obuhvata:
1. Laboratorijska i fundametalna istraživanja (fizička i hemijska ispitivanja)
2. Tehnička istraživanja u poluindustrijskom ili čak industrijskom mjerilu,

kako bi se odredili neophodni parametri za projektovanje pomoću teorije
sličnosti i modelovanja ili direktno u mjerilu.
Za proširenje postojećeg tehnološkog procesa ili za projektovanje novog
neophodno je izvršiti čitav niz predradnji u saradnji sa različitim profilima
stručnjaka:
1. Određivanje lokacije (šira lokacija);
2. Geološko-geodetska istraživanja (probna bušenja, ispitivanje nosivo-
sti terena, istraživanje podzemnih voda, seizmička ispitivanja, geode-
tski snimak terena);
3. Atmosferska ispitivanja (ispitivanje vjetrova, padavina, temperatura,
pritiska vazduha, vlažnosti i zagađenja vazduha);
4. Ispitivanje sirovina (kvaliteta i rezervi) kao i transporta;
5. Skladištenje otpada (jalovine, troske, piljevine itd.);
6. Analiza vode (pogonske vode, kondenzata, otpadne vode itd.);
7. Ispitivanje napajanja električnom energijom;
8. Analiza otpadnih gasova (zaštita okoline i eventualno iskorišćavanje);
9. Utvrđivanje načina transporta (sirovina, proizvoda, otpada, reproma-
terijala, aparata, potrošnih dijelova i slično);
10. Utvrđivanje optimalnih i realnih kapaciteta proizvodnje;
11. Obezbjeđenje radne snage – tehničko osoblje;
12. Sistematska zaštita radnika, postrojenja i okoline.
Tehnološko proučavanje i dimenzionisanje aparata zahtijeva ne samo
dobro poznavanje operacijskih fenomena tehnoloških operacija i principa
funkcionisanja aparata već i iskustva u istraživanjima i razvoju. Pri proje-
ktovanju operacijskih aparata nastoji se da oni budu što jednostavniji, jer se
samo u tom slučaju eksperimenti ili proces proizvodnje može provoditi u
različitim uslovima i režimima. Ni u jednostavnosti aparata ne smije se ići
predaleko jer se time smanjuju mogućnosti iskorišćenja aparata i mjerenja.
Kod rada sa operacijskim aparatima treba upoznati (princip funkcionisanja
aparata, mogućnost variranja parametara, konstruktivne detalje i poveza-
nost dijelova, konstrukcioni materijal, puštanje u pogon, podešavanje želje-
nog režima, rukovanje aparatom za vrijeme rada, optimalne i maksimalno
dozvoljene kapacitete, maksimalne brzine, maksimalnu potrošnju energije,
obustavljanje rada aparata. Potrebno je poznavati i parametre ekonomično-
sti rada (specifični kapacitet, koeficijent iskorišćenja aparata, koeficijent
gubitka energije, koeficijent punjenja aparata i slično).
Operacijski aparati su konstuisani iz jednostavnih dijelova. Konstruisanje

aparata znači povezivanje tih jednostavnih dijelova u logičnu cjelinu. Ra-
zmotrimo to na primjeru aparata-mješalice prikazane na slici 10.1.
Slika 10.1. Najvažniji dijelovi operacijskog aparata

1-plašt; 2-dno; 3-poklopac; 4-prirubnica; 4a-brtva; 5-prozor; 6-ogrevna ili
rashladna spirala; 7-cijevni priključak; 8-cijev-kondenzator; 9-vratilo; 10-mješač;
11-nosač posude; 11a-nosač pogonskih dijelova; 12-reduktor;
13-pogonski elektromotor; 14-postolje aparata
Na slici je prikazan aparat tj. složena mješalica snabdjevena spiralnom

cijevi za zagrijavanje sadržaja u mješalici koji se miješa. Sa strane su skicira-
ni osnovni dijelovi od kojih se više ili manje sastoje i drugi aparati. Najje-
dnostavniji aparat se može sastojati samo od povezanih cijevi sa elementima
za regulisanje protoka (ventili, zasuni, pipci), isto tako spremnici mogu biti
jednostavne posude sastavljene od plašta, dna i cijevnih priključaka. Kolone
sa punjenjem su jednostavne cijevi sa cijevnim priključcima, dnom, poklo-
pcem i rešetkom sa punilom. Tehnološki postupci u procesnoj industriji se
provode pod specifičnim uslovima rada u vakuumu kao i pri visokim priti-
scima i preko 108 Pa, na temperaturama od –250oC do 1000oC, u agresivnim
sredinama i sa agresivnim supstancama itd.
Zbog toga se na materijale za izradu aparata često postavljaju visoki

zahtjevi. Na izbor konstrukcionog materijala utiče i čitav niz ekonomskih
faktora (cijena konstrukcionog materijala, da li je usvojena proizvodnja tog
materijala, da li je materijal normiran , kako se mogu iz odabranog materijala
izrađivati aparati…).
Uslovi koje mora zadovoljiti većina aparata prema važećim tehničkim
pricipima su mnogobrojni:mehanička čvrstoća, otpornost (na potrese, vjetar,
udar), trajnost, hermetičnost (ne smije propuštati fluide), pouzdanost i
sigurnost u radu, tehnička estetika itd.).
Veliki dio operacijskih aparata radi pod određenim unutrašnjim priti-
skom. Zbog toga se često vrši proračun debljine zida aparata i dozvoljenih
pritisaka.
Debljina lima za izradu aparata računa se po jednačini:
pr ⋅ D
δ= + C + C1 (=) m, (10.1.)
2σφ - p r
gdje je: p r (=) Pa, računski pritisak, maksimalni pritisak na maksimalnoj

temperaturi;
D (=) m, prečnik plašta (posude, kolone);
( )
σ = 1,0 ⋅ 10 8 - 1,5 ⋅ 10 8 Pa , koeficijent dozvoljenog naprezanja mate-
rijala ;
φ (=) 1 , koeficijent čvrstoće vara lima, kod idealnog vara φ = 1 , a
kod automatskog zavarivanja φ = 0,9 - 0,8 .
C – osnovni korozioni koeficije za limove;
C = 0,0001 a pomnožen sa brojem godina trajanja aparata iznosi:
C = 0,001-0,002 m (10-20 godina).
C1 (=) m, dopunski koeficijent koji predstavlja dopunu između
debljine lima i nešto veće debljine lima aparata prema
katalozima.
Najveći dozvoljeni pritisak se računa po izrazu:
2 σφ (δ - C )
p= (=) Pa. (10.2.)
D+δ-C
Prema empirijskim tablicama se takođe može odrediti debljina lima (bez

dodatka za koroziju):
D (=) mm do 400 400-1000 1000-2000 2000-4000

δ (=) mm 2 3 4 5
Za izradu dijelova operacijskih aparata najviše se koriste čelici, lijevano

željezo, bakar i njegove legure, aluminijum, olovo, nikl, titan, plastične ma-
se, porculanske i druge keramičke mase, guma, staklo itd.
Zadatak projektovanja je proračun i dimenzionisanje aparata. Plaštevi
aparata moraju biti čvrsti i hemijski rezistentni a mogu biti različitog oblika
(cilindrični, konični, sferični i sl.). Izrađuju se od valjanog lima zavari-
vanjem ili lemljenjem (lim obojenih metala).
Na slici 10.2. prikazane su skice različito izvedenih plašteva, a na slici
10.3. različiti oblici dna operacijskih aparata.
Slika 10.2. Skice različito izvedenih plašteva
Slika 10.3. Različiti oblici dna operacijskih aparata

Debljina zida dna može se računati po jednačini:

pD D
δ= ⋅ + C ( =) m , (10.3.)
3,8σkφ - p 2h v
d
gdje je: k = 1 - , k=1, za dna bez otvora;
D
d – prečnik otvora na dnu;
D – prečnik dna;
C – kompleksna konstanta, (konstruktori je računaju po posebnim
izrazima);
h v (=) m, visina vara;
φ (=) 1 , koeficijent čvrstoće vara.
Slika 10.4. Eliptično dno posude operacijskog aparata
Polusferična dna uglavnom imaju aparati veličine posuda D > 4 m ∅ kao

i aparati sa unutrašnjim pritiscima, a posude sa malim pritiskom imaju ova-
lna dna. Konična dna imaju cilindrični aparati koji su vertikalno postavljeni.
Ugao konusa je najčešće 60o÷90 o a ponekad i do 150 o.
Ojačani otvori u zidu služe uglavnom za povezivanje posude sa cijevi-
ma, prozorima i drugim priključcima, a pričvršćivanje se provodi najčešće
varenjem kao, što je prikazano na slici 10.5.
Slika 10.5. Veza ojačanih otvora sa posudom aparata
Cijevi su važni elementi operacijskih aparata, a najčešće se izrađuju sa

kružnim presjecima označenim vanjskim prečnikom ( d v ) i debljinom zida
( δ ).Tako se prečnik cijevi ( d ) označava:
d = d v δ (npr. d = 25 × 2 mm),
što znači da je vanjski prečnik cijevi 25 mm, a debljina zida cijevi 2 mm.
U upotrebi su najčešće bešavne, hladno izvlačene ili toplo-valjane cijevi.
Cijevi su strogo normirane prema standardima pojedinih zemalja (npr. JUS-
u, DIN-u, GOST-u i drugim), s tim što se standardi među sobom usklađuju
zbog jednostavnije trgovine, nabavke aparata kao i jednostavnosti proračuna
i montaže.
Najčešće dimenzije bešavnih cijevi su:
d v (=)mm 25 37 57
δ (=) mm 2 2 2,5
Pri sastavljanju cijevnih vodova, priključivanju cijevi na aparate, ugra-

dnji poklopaca i drugih elemenata na posude aparata zahtijeva se često pove-
zivanje sa mogućnosti rastavljanja. U takvim slučajevima spajanje se provo-
di brtvljenjem kao što je prikazano na slici 10.6.
Slika 10.6. Prikaz načina brtvljenja

(a) - za male pritiske i agresivne sredine; (b) - za veće pritiske i agresivne sredine;
(c) - za vakuum i inertne sredine
Brtve mogu biti elastične i neelastične. Elastične brtve se pod pritiskom
spajanja stiskaju pri čemu im gustina poraste pa je brtvljenje mnogo bolje što
osigurava i bolju hermetičnost, što je neophodno u slučaju većih pritisaka u
aparatu ili izvan njega.
Povezivanje se takođe može provoditi i pomoću prirubnica. Za niže pri-
tiske koriste se prirubnice od čeličnog lima koje se privaruju na cijevi ili
aparate, dok se kod livenih posuda prirubnice izlijevaju zajedno sa dijelom
koji se pripaja.
Povezivanje prirubnica prikazano je na slici 10.7.
Slika 10.7. Povezivanje prirubnica

Veze preko prirubnica moraju biti čvrste, hermetičke kao i dostupne za
pritezanje, skidanje, stavljanje brtvi itd.
Poklopci su isto tako važan dio operacijskih aparata. Za razliku od dna,
koje je čvrsto vezano sa posudom odnosno plaštem aparata, poklopci zatva-
raju aparat i to najčešće hermetički. Na slici 10.9. prikazane su skice nekih
tipova poklopaca.
Poklopci se postavljaju najčešće sa gornje strane posude, a rjeđe sa stra-

ne ili odozdo kao dno posude.
Slika 10.8. Različite izvedbe poklopaca na posudama operacijskih aparata

Cijevne spirale i rešetke se najčešće koriste pri izradi toplotnih aparata
(razmjenjivači toplote, isparivači, kondenzatori, grijači u kolonama, mješali-
cama i drugim aparatima).
Najčešće se izrađuju kružne rešetke u koje se pričvršćuju cijevi na razli-
čite načine: u čelične cijevne rešetke cijevi se privaruju. U cijevne rešetke od
bakra i njegovih legura cijevi se pričvršćuju lemljenjem, a u neke rešetke
mogu biti "uvaljane", odnosno pričvršćene specijalnim postupkom. Izgled
cijevne rešetke prikazan je na slici 10.9.
Slika 10.9. Presjek cijevne rešetke

Poredak cijevi u rešetkama (slika 10.10.) može biti različit.
Slika 10.10. Poredak cijevi u rešetkama

Razmak između simetrala cijevi određuje se na slijedeći način:
- za uvaljane cijevi :L-dv ≥ 5 mm;
- za lemljene cijevi: L-dv ≥ 4 mm;
- za varene cijevi: L-dv ≥ 6 mm, za δ ≤ 2 mm,
odnosno: L-dv ≥ 3 δ , za δ > 2 mm .
Ako je raspored cijevi u cijevnoj rešetki šestougaoni ili kružni (slika
10.10.b. i c.) tada se ukupan broj cijevi određuje na osnovu broja konce-
ntričnih šestouglova odnosno krugova u cijevnoj rešetki.
Ukupan broj cijevi u nekoj rešetki mora se znati odrediti kod proračuna
kapaciteta aparata (npr. razmjenjivači toplote) ili kod konstruisanja novog
aparata sa velikim brojem cijevi u cijevnoj rešetki.
Kompenzatori su elastični dijelovi koji se šire ili skupljaju i na taj način
se izbjegavaju pojave deformacija i pucanja na cijevima ili aparatima kroz
koje struje naglo zagrijavani ili hlađeni fluidi. Na slici 10.11. prikazan je
presjek kompenzatora cijevi i plašteva.
Slika 10.11. Kompenzatori za cijevi i plašteve

Izvodi cijevi i priključci su u stvari kratke cijevi sa prirubnicama

(priključni elementi) koji omogućavaju da se cijevi na aparate mogu
bez poteškoća priključiti, odnosno rastaviti od aparata (slika 10.12.).
Slika 10.12. Izvod i priključak cijevi
Prozori se ugrađuju na aparate u slučaju potrebe posmatranja procesa

unutar aparata s ciljem njegove kontrole. U otvore na plaštu aparata ugrade
se prstenovi (ojačani otvori) ili vrlo kratki priključci u koje se ugrađuje
staklo odgovarajućeg kvaliteta.
Nosači postolja se ugrađuju na horizontalno ili vertikalno postavljene
aparate (posude, kolone, mješalice, cjevovode itd.). Izrađuju se iz profilnog
čelika ili debljih limova (slika 10.13.), a statički moraju biti proračunati da bi
mogli nositi teret i podnositi određene vibracije koje proizvode aparati u
toku rada.
Slika 10.13. Nosači i postolja

11. PRILOG
11.1. Tabele
Tabela 11.1.1. Potrošnja specifične snage transportera
Tabela 11.1.2. Osnovne dimenzije željeznih cijevi
Tabela 11.1.3. Vrijednosti faktora (n) za različite mjesne otpore. Ekviva-
lentna dužina l e = n ⋅ d = L(=) m; n (=) 1; d (=) m
Tabela 11.1.4. Koeficijenti različitih mjesnih otpora
Tabela 11.1.5. Mjesni otpori različitih tipova ventila u potpuno otvorenom
položaju
Tabela 11.1.6. Raspon pritisaka i protoka pumpi
Tabela 11.1.7. Koeficijenti korisnog dejstva centrifugalnih pumpi
Tabela 11.1.8. Kriterijumi i podaci za preliminarni izbor pumpi
Tabela 11.1.9. Viskoznosti nekih vodenih rastvora μ ⋅ 10 3 (=) Pas
Tabela 11.1.10. Vrijednosti Wi (Work index) pri usitnjavanju različitih
materijala
Tabela 11.1.11. Engleska, Američka i Francuska normirana sita
Tabela 11.1.12. Tehničko-tehnološke karakteristike Alenovih horizontalnih
koničnih klasifikatora
Tabela 11.1.13. Neke tehničko-tehnološke karakteristike klasifikatora tipa
"Dorr"
Tabela 11.1.14. Orjentacioni podaci za izbor hidrociklona
Tabela 11.1.15. Kriterijumi i podaci za približni izbor aparata za aglomeraciju
Tabela 11.1.16. Osnovni tehničko-tehnološki parametri flotacionih aparata
firmi Denver (D)-USA i Mehanbor (M)-Rusija
Tabela 11.1.17. Kriterijumi i podaci za preliminarni izbor isparivača
Tabela 11.1.18. Tehničko-tehnološke karakteristike nekih tipova sušnica
Tabela 11.1.19. Karakteristični podaci za neke konvektivne sušnice pri
uklanjanju vode iz vlažnog materijala
Tabela 11.1.20. Specifično naprezanje sušnica, N sp (=) kg m-3 h-1
Tabela 11.1.21. Vrijednosti σ u zavisnosti od tipa pregrade u bubnju sušni-
ce i od koeficijenta popunjenosti ϕ
Tabela 11.1.22. Orijentaciono vrijeme zadržavanja vlažnog materijala u ko-
nvektivnim sušnicama
Tabela 11.1.23. Fizičke karakteristike raznih punjenja za kolone
Prilog 295
11.2. Dijagrami
11.2.1. Zavisnost sferičnost-poroznost, ψ-ε , nasutog sloja čestica.
11.2.2. Molijerov dijagram za vlažan vazduh.
11.2.3. T-H dijagram za vlažan vazduh.
11.2.4. Higroskopna vlažnost raznih materijala na temperaturi 25oC.
11.2.5. Eksperimentalna koleracija Šervuda i saradnika za plavljenje u koloni
sa punjenjem.
11.3. Oznake i simboli operacijskih aparata, procesne opreme,
tokova i veličina
Tabela 11.1.1. Potrošnja specifične snage transportera

W
Vrsta transportera Psp (=)
m( t / h )
Elevatori 3,5 do 7,0
Trakasti transporteri 1,5 do 2,5
Transporteri sa lopaticama 3,0 do 6,0
Transportni puževi 3,5 do 7,0
Tabela 11.1.2. Osnovne dimenzije željeznih cijevi

Prečnik mm ∅ Površina presjeka u cm2 Dužina po m2
Spoljašnje Unutrašnje
Spoljašnji Unutrašnji Spoljašnja Unutrašnja
površine površine
10,3 6,8 0,832 0,365 30,9 46,5
13,7 9,2 1,49 0,67 23,2 34,4
17,1 12,5 2,31 1,23 18,6 25,4
21,3 15,8 3,57 1,96 14,9 20,1
26,7 20,9 5,59 3,44 11,9 15,2
33,4 26,6 8,75 5,56 9,53 11,94
42,2 35,0 13,95 9,65 7,55 9,08
48,3 41,0 18,3 13,1 6,6 7,78
60,4 52,5 28,6 21,6 5,26 6,05
73 62,8 41,8 30,8 4,35 5,07
89 78 62,0 47,6 3,58 4,08
114 102 102,5 82,0 2,78 3,11
168 154 223 168,0 1,89 2,06
219 203 377 322 1,45 1,57
273 255 585 508 1,16 1,25
324 305 822 730 0,98 1,04
Tabela 11.1.3. Vrijednosti faktora n za različite mjesne otpore

Ekvivalentna dužina l e = n ⋅ d = L(=) m; n(=)1; d(=)m
Vrsta mjesnog otpora n

o
Koljeno od 90 ,prečnika od 10 do 64 mm 30
o
Koljeno od 90 ,prečnika od 76 do 152 mm 40
Koljeno od 90o,prečnika od 178 do 154 mm 50
Račva, prečnika 25 do 100 mm 60-90
Ukršnjak 50
Ventil normalni 100-120
Ventil prolazni 10-20
Zasun 10-15
Povratni ventil 75
Usisni ventil 70
Ulaz iz rezervoara za cijev (obični) 20
Naglo proširenje, d/D 1/4 30
d/D 1/2 18
d/D 3/4 7
Naglo suženje, d/D 1/4 15
d/D 1/2 12
d/D 3/4 7
Obrtni mjerač protoka 200-300
Prilog 297
Tabela 11.1.4. Koeficijenti različitih mjesnih otpora
Vrsta mjesnog otpora Koeficijent mjesnog otpora
Izlaz iz
ξ =1
cijevi
α 90° 120° 135° 150°

Koljeno
ξ 1,1 0,55 0,35 0,2
φ 30 45 60 75 90 105 120
Krivina ξ(r / d = 1,5) 0,08 0,11 0,14 0,16 0,175 0,19 0,2
ξ(r / d = 2, 0) 0,07 0,10 0,12 0,14 0,15 0,16 0,17
Naglo A1/A2 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8

proširenje ξ 1 0,81 0,64 0,49 0,36 0,25 0,16 0,04
Naglo A1/A2 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8

suženje ξ 0,5 0,47 0,43 0,38 0,33 0,30 0,25 0,15
Normalni ventili ξ=3

Potpuno
Kosi ventili
otvoreni
Pravolinijski
ξ=1,4 do 1,85
ventil ξ=0,5 do 0,8
ventili
α 5° 10° 20° 30° 40° 50° 70°

Priključak
ξ 0,24 0,52 1,54 3,91 10,8 32,6 751
Protočna α 5° 10° 20° 30° 40° 50° 65°

slavina ξ 0,05 0,29 1,56 5,47 17,3 52,6 486
⎛ ⎛d⎞ ⎞ α
3.5
ξ= ⎜ 0.13 + 0,16 ⋅ ⎜ ⎟ ⎟ ⋅ n
⎜ ⎝ r ⎠ ⎟⎠ 90
Spirala ⎝
Dužina spirale: 1 = (n ⋅ π ⋅ 2 ⋅ r )2 + H 2
H – visina; n – broj navoja
Ulaz u Sa oštrim ivicama: ξ=0,5

cijev Sa zaobljenim ivicama: ξ=0,2
Tabela 11.1.5. Mjesni otpor različitih tipova ventila u potpuno otvorenom položaju
Vrsta ventila ξ
DIN – ventil 3,9
Reform-ventil 3,4
Rhei-ventil 2,7
Koswa-ventil 2,5
Patent-ventil 0,6
Šiber-ventil 0,15
Hahn-ventil 0,10
Tabela 11.1.6. Raspon pritisaka i protoka pumpi

Izlazni pritisak
Vrsta Tip Protok (m3/h)
(bar)
Istisne klipne-jednostepene ≤ 30 Do 20
Vibracione klipne-vibracione ≤ 1000 ≤ 400
membranske ≤ 20 10-30
Istisne zupčaste 10-100 ≤ 100
Rotacione vijčane ≤ 20 ≤ 200
jednostepene ≤ 15 ≤ 1000
Centrifugalne višestepene ≤ 200 ≤ 2000
propelerske ≤2 ≤ 20000
Tabela 11.1.7. Koeficijent korisnog dejstva centrifugalnih pumpi
Vrste pumpi ηv ηh ηm η uk
Pumpe malog kapaciteta,
0,90-0,95 0,85-0,90 0,90-0,95 0,69-0,81
niskog pritiska
Pumpe malog kapaciteta,
0,85-0,90 0,80-0,85 0,90 0,61-0,69
visokog pritiska
Pumpe velikog kapaciteta 0,95-0,98 0,95 0,95-0,97 0,86-0,90
Prilog 299
Tabela 11.1.9. Viskoznost nekih vodenih rastvora μ ⋅ 10 3 (=) Pas
Rastvorena Maseni Temperatura, oC

supstanca udio, % 0 20 30 40 60
10 2,17 1,27 - - -
CaCl2 20 3,14 1,89 - - -
30 8,90 5,1 - - -
5 1,70 0,99 0,8 0,66 0,48
KCl 15 1,58 1,0 0,83 0,69 0,52
20 - 1,02 0,85 0,72 0,54
5 1,68 0,98 0,8 0,66 0,49
KNO3 15 - 0,98 0,83 0,69 0,51
30 - - 0,85 - -
10 - 1,23 1,0 0,83 -
KOH 20 - 1,63 1,33 1,11 -
30 - 2,36 1,93 1,57 -
10 2,8 1,5 - - -
MgCl2 20 5,3 2,7 - - -
35 19,3 10,1 - - -
10 - 1,74 1,38 1,1 -
Na2CO3 20 - 4,02 2,91 2,25 -
30 - - 8,35 5,6 -
5 1,86 1,07 0,87 0,71 0,51
NaCl 15 2,27 1,36 1,07 0,89 0,64
25 3,31 1,89 - - -
10 - 1,07 0,88 0,72 0,54
NaNO3 20 - 1,18 1,03 0,86 0,62
30 - 1,33 1,3 1,07 0,79
5 - 1,3 1,05 0,85 -
NaOH 15 - 2,78 2,10 1,65 -
25 - 7,42 5,25 3,86 -
10 1,58 0,96 0,79 0,66 0,5
NH4NO3 30 1,51 1,0 0,84 0,73 0,57
50 - 1,33 1,14 0,99 0,77
Prilog 301
Tabela 11.1.10. Vrijednost Wi (Work index) pri usitnjavanju različitih materijala
Materijal W1 (=) kW h/t Materijal W1 (=) kWh/t
silicijum-karbid 28,6 magnezit 12,3

kvarcni pijesak 15,5 dolomit 12,5
andezit 20,3 šljaka visoke peći 11,3
granit 16,8 feldspat 11,8
kvarcit 15,0 fosforit 11,0
hematit 14,3 potaša 8,9
cementni klinker 14,8 feromangan 9,0
bakarna ruda 14,1 gips 7,8
ugalj 14,3 glina 7,0
staklo 13,6 barit 5,3
olovna ruda 13,1 Magnetit 11,0
cinkova ruda 12,8 Boksit 9,8
krečnjak 14,0 škriljac 17,5
bazalt 19,0 kvarcit 10,6
Prilog 303
Tabela 11.1.12. Tehničko-tehnološke karakteristike Alenovih horizontalnih

koničnih klasifikatora
Prečnik konusa Optimalna veličina zrna, Kapacitet
∅k ( = ) mm ∅ z,opt ( = ) mm Qopt (=) th-1
1000 10 1,6-4,0
1800 10 5,0-12,5
2400 10 10,0-25,0
Tabela 11.1.13. Neke tehničko-tehnološke karakteristike klasifiktora tipa "Dorr"

Kapacitet prelivnog Broj
Dimenzije Snaga
pijeska Q (=) th-1 pokretaja
P (=) kW
L (=) m D (=) m Mesh=200 Mesh=48 grabalja
4,5 0,35 3,2-10,0 0,8-3,0 14-28 1,1
7,2 2,40 27,0-83,0 6,8-28,0 " 8,1
8,5 5,40 62,0-190,0 17,0-70,0 " 18
Tabela 11.1.14. Orijentacioni podaci za izbor hidrociklona
Krupnoća Standardni
Prečnik Kapacitet Prečnik Prečnik
Ugao preliva pri ekvivalentni
hidroci- pri Po=0,1 prelivne otvora za
konusa prečnik ulazne
ρ = 2,7 t/m
[]
klona MPa cijevi pijesak
[ ] cijevi
d p [mm]
o
[
D mm ] α V m /h
3 3
d n [μm] d u [mm] d m [mm]
15 10 0,15-0,3 - 4 5 -
25 10 0,45-0,9 8 6 7 4-8
50 10 1,8-3,6 10 12 13 6-12
75 10 3-10 10-20 17 22 8-17
150 10;20 12-30 20-50 32-40 40-50 12-34
250 20 27-80 30-100 65 80 24-75
360 20 50-150 40-150 90 115 34-96
500 20 100-260 50-200 130 160 48-150
710 20 200-460 60-250 150 200 48-200
1000 20 360-900 70-280 210 250 75-250
1400 20 700-1800 80-300 300 380 150-360
2000 20 1100-3600 90-330 420 520 250-500
Prilog 305
Tabela 11.1.15. Kriterijumi i podaci za približni izbor aparata za

aglomeraciju
Princip djelovanja
Sabijanje Prevrtanje
aglomerato
tabletiranje
mlimlinovi
Disk aglo-
ekstruderi
ekstruderi
Bubnjasti
Svrdlasti
Valjčane
Kuglični
Presa za
mlinovi
mlinovi
merator
Pužni
prese
Raspra-
r
šivanje
Maksimalni
1 15 5 0,1 6 15 30 50
kapacitet (kg/s)
Maksimalna
veličina 5 10 1 12 12 3 0,5 0,3
kugli,tableta ili
briketa (cm)
Postotak vezivnog
sredstva ili Rasto-
1-5 1-5 1-10 0-10 1-10 10-30 10-30
maziva (mas.%) pina
Ljepljivi ili
gumasti materijali E C A A A E E A
Jednoličnost
A D B A A B D E
veličine i svojstva
Čvrstina A B D B B D D A
proizvoda
Fleksibilnost D B D A B D D E
oblika
Proizvodi bez A A A A A A A A
prašine
Kontrolisana D D C C C D C A
atmosfera
umje- umje- vrlo umje-
Koštanje uređaja visoko nisko visoko nisko
reno reno nisko reno
Potrošnja energije 1500-
30-50 8-64 30 500-2000 3-4 6-8 -
(kW/(kg/s)) 5000
A – odlično, B – prihvatljivo, C – sa promjenama,

D – ograničeno, E – izuzetno, X – neprihvatljivo.
Tabela 11.1.16. Osnovni tehničko-tehnološki parametri flotacionih aparata

firmi Denver (D) USA i Mehanbor (M) – Rusija
Poprečni
Zapremina Prečnik
presjek Snaga (=) kW Firma
ćelije (=) m3 impelera (=) mm
ćelije (=) mm
500x500 0,14 200 0,85 M
560x560 0,28 305 1,1 D
700x700 0,35 300 1,5 M
710x710 0,51 455 2,2 D
1100x1100 1,30 500 4,5 M
1090x1090 1,42 610 5,5 D
1750x1060 3,26 600 10,0 M
1675x1675 5,65 760 15,0 D
Prilog 307
Tabela 11.1.17. Kriterijumi i podaci za preliminarni izbor isparivača

UPARIVAČI ISPARIVAČI
Posude Prirodno strujanje Prisilno strujanje
Sa Sa Kratko- Dugo- Padajući Vod. i Sa stru-
plaštom zmijačom cijevni cijevni film uspr. Janjem
Dimenzije:
Prečnik d (m) 4 4 4 4 -
4
Visina, l (m) 4 12 8 4 8 -
15
Ogrijevna površ. 16
A (m2) 30-300 100-1000 30-300 20-200 2-20
Maksim. Brzina
Strujanja kroz
Cijevi (m/s) - - 0,3-1 1-3 - 2-6 -
Maksimalna
prihvatljiva
viskoznost
(Pa .s) 0,01 0,01 0,01 1 1 2 100
Primjenjivost:
Niže viskoznosti A A A A A A X
Viši viskoznosti D D D B B A A
Gusti rastvori X X D B D A A
Tečnosti sklone
taloženju E E C D,E D,E B A
Korozivne
tečnosti C,A C,A C,E C,A C,B C,B C,D
Kristalizacija E E D B E B A
tečnosti sklone
pjenjenju B B D B E B D
Toplotno
osjetljive
tečnosti A A D A,D A,D B B
Ljepljive materije D D X X X E B
Kapacitet: D B D A B A E
Povezivanje u
seriju E E A A,B A,B A E
Male razlike
temperature E B D D A D A
Potrošnja energije A A A A A B 1-100 kW/m2
Efikasnost B B D B B A A
Održavanje A D A B B B B
Nabavna cijena B A A A B B D
Koeficijenta prije- 100-500 100-500 100-2000 100-10000 100-200 - -
nosa topl.
(W/m2 ⋅ K )
Pad pritiska (bar) - - - - - 0,2-0,7 -
A – odlično, B – prihvatljivo, C – sa promjenama,

D – ograničeno, E – izuzetno, X – neprihvatljivo.
Tabela 11.1.18. Tehničko-tehnološke karakteristike odabranih konvektivnih

sušnica.
Vrijeme
Gustina dotoka
zadržavanja
toplote
Tip Sistem Tipični materijali materijala u
(kW/m2)
sušnici
Diskontinualne sušare
1.peći
Prinudna 0,5÷0,6 Granule, paste dugo
2.pokretni disk konvekcija
3.fluidizovani sloj Vakuum 3,1÷16 Kristali, granule srednje-dugo
4.infra-crveno zračenje Atmosfera, 6,3÷160 Granule, zrnast srednje-dugo
vakuum
Prinudna 16÷38 Pločast srednje
konvekcija
Zračenje
Kontinualne sušnice
1. pokretna traka
Konvekcija 6,3÷32 Oblikovana srednje-dugo
2. rotacione čvrsta faza
Konvekcija 10÷60 Komadi,praškovi dugo
Direktno/indir (kW/m3) Zrna, kristali
3. dobošaste / film ektno
materijala Direktno/indir Tečnost, srednje
4. fluidizovani sloj ektno 9,5÷19 suspenzija
5. pneumatska ili sa Kondukcija kratko-srednje
raspršavanjem 6,3÷160 Granule, kristali kratko
6. sa raspršavanjem Konvekcija 160÷800 Granule, zrna
7. infra-crveno zračenje Konvekcija kratko
22÷105 Tečnost,
Konvekcija suspenzije srednje
16÷38
Zračenje Pločast
Prilog 309
Tabela 11.1.19. Karakteristični podaci za neke konvektivne sušnice pri

uklanjanju vode iz vlažnog materijala.
Specifična Specifična
Fizičko stanje potrošnja isparljivost Pogon
Tip sušnice Tip sušenja
materijala toplote vlage sušnice
KJ/(kgH2O) kgH2O (hm2)
1 2 3 4 5 6
Komadni do 6000÷15 000 0,15÷1,5 Debljina sloja
pastast, za materijala d
Male mase opstrujavanje; Na nosačima 20÷100
Komorna materijala 0, 1÷12 mm
za
prostrujavanje
vazduhom
Debljina sloja d+k
Materijala 150÷
Poljoprivredni
Sa podovima proizvodi
5000÷6000 6÷20 200mm
Brzina vazduha 0,2÷1
m/s
Visina sloja materijala d-k
20÷50mm;
Dužina kanala sušare
Veliki komadi,
20÷60 m;
Tunelska Pastasti 4400÷5000 0,2÷12
Širina kanala sušare
proizvodi
3÷6 m;
Brzina vazduha 2÷3
m/s
1÷5 traka (jedna iznad k
druge);Korisna dužina
trake 5÷50m;Korisna
Sa širina trake 0÷3
Krupnokomadni
m;Korisna površina
pokretnim Vlaknast,velike 4000÷5000 5÷20
trake 3÷100 m2;
trakama mase materijala
Brzina trake 0,3÷0,6
m/min;
Brzina vazduha 2÷3
m/s
Prečnik diska 2÷5 m. k
Ukupna površina
4400÷5000
diska 20÷900 m2
Sa diskom kod
Pločast,tanjirast Broj obrtaja 0,5÷3
konvektivnog
(nosačem za praškast,pastast
5÷15
min-1;
vlažan komadni Visina sloja 10÷20
i 3000÷ 3800
materijal mm;
materijal) kod kontaktnog
Brzina vazduha≈m/s;
sušenja
Potrošnja električne
energije 6÷25kW
Nastavak tabele 11.1.19.
1 2 3 4 5 6
Prečnik cilindra 1÷4 m; k
Neljepljivi
Odnos prečnika-
komadi, 25÷50 kg/(hm3);
Dužina
Rotaciona praškast ili kod direktnog
4000÷8000 1: (4÷7);
kristalni grijanja
Broj obrtaja 0,5÷10 min-1;
materijal;velike 3÷200 kg/(hm3)
Ugao nagiba 1o÷6o;
mase materijala
Brzina vazduha 2÷3 m/s.
Prečnik cijevi 0,3÷1,2 m; k
Dužina cijevi 15÷30 m;
Praškast, Brzina strujanja vazduha
kristalan 10÷40 m/s;
Pneumatska 25÷500 kg/
Finozrn, 4000÷8000 Veličina zrna 0,01÷10
(hm3)
Pneumatski mm;
Transportabilan Vrijeme sušenja 2÷8 s;
energije 15÷100 kW
Prečnik komore do 6,5m; k
Visina komore do 20 m;
Fluidan ili
Specifična potrošnja
Sa viskozan,
vazduha 8÷45 m3/
raspršavanjem Kašast, 4000÷10000 1,5÷50kg/ (hm3)
(kgH2O) ;
Pastast,
Veliki kapacitet
energije 0,1÷0,3
kW/(kgH2O)
k – kontinualan rad; d – diskontinualan rad.

Prilog 311
Tabela 11.1.20. Specifično naprezanje sušnice Nsp (=) kg/m3h.
Materijal i Vlažnost % Temperature Granulacije

Nsp
ρv w1 w2 t1 t2 mm
NaHCO3
4-8 0,1 100 60 Sitni kristali 7-12
800
NaCl
4-6 0,2 100 50 Sitni kristali 7-9
1000
Ugalj
10-20 1 300 100 1-10 20-30
700
Glina
20-30 3 500 100 1-50 30
1500
Pijesak
5-15 1-7 800 100 0,1-1 30-60
1800
Krečnjak
8-10 1 800 100 Komadi 20-60
1600
Fosfati
6 0,5 600 100 2-5 12
1600
Organske
6 1 200 80 Sitni kristali 75
soli
Žitarice
30 15 200 50 Zrna 20-30
750
Tabela 11.1.21. Vrijednosti σ u zavisnosti od tipa pregrade u bubnju sušnice i od

koeficijenta popunjenosti ϕ
Vrijednost σ za koeficijente ϕ
Pregrade
ϕ 0,10 0,15 0,20 0.25
0,038 0,053 0,63 0,071
σ 0,013 0,026 0,038 0,044
0,015 0,018 0,020 0,022

Tabela 11.1.22. Orijentaciono vrijeme zadržavanja vlažnog materijala u

konvektivnim sušnicama
Tipično vrijeme zadržavanja vlažnog materijala u sušnici
Sušara 10÷10 10÷30 5÷10 10÷60 1÷6
s Min (60 s) Sat (3600 s)
Fluidizovani
*
sloj
Pokretna traka *
Raspršavanje
*
materijala
Rotaciona *
Sa podovima
- šaržna * *
- kontinualna
Vihorna *
Tabela 11.1.23. Fizičke karakteristike raznih punjenja za kolone.
Punjenje, ds,cm ε ., % A/V, m2/m3 ρ , kg/m3

Berlova sedla:
1,27 68 42,98 720,8
2,54 69 24,08 672,8
3,81 70 15,24 672,8
Kamene kuglice
1,27 24,3 33,22 1281,5-1441,6
2,54 40,8 13,11 1281,5-1441,6
Rašigovi prstenovi
Čelik:
1,52 85,7 30,48 -
2,54 91,8 19,81 -
5,08 94,4 9,75 -
Kamenina:
0,95 53 45,11 1041,2
1,27 53 34,75 1041,2
2,54 68 17,78 720,8
3,81 68 10,97 720,8
5,08 83 8,84 384,4
Ugljenik:
0,64 55 64,62 736,8
1,27 74 34,75 432,5
2,54 73 17,68 432,5
3,81 67 11,58 544,6
5,08 73 8,84 432,5
Prilog 313
Dijagram 11.2.1. Zavisnost sferičnost-poroznost, ψ-ε ,

nasutog sloja čestica
Dijagram 11.2.2. Ramzin – Molijerov dijagram za vlažan vazduh

Prilog 315
Dijagram 11.2.3. T-H dijagram za vlažan vazduh

Dijagram 11.2.4. Higroskopna vlažnost raznih materijala na temperaturi 25oC

1-Papir; 2-Vuna; 3-Nitroceluloza; 4-Svila; 5-Štavljena koža;
6-Kaolin; 7-Duvan u listovima; 8-Sapun; 9-Tutkalo
Prilog 317
Dijagram 11.2.5. Eksperimentalna korelacija Šervuda i saradnika

za plavljenje u koloni sa punjenjem
Tabela 11.3.1. Oznake i simboli operacijakih aparata
Dezintegrator Drobilica Mlin čekićar Mlin sa udarnom Kuglični mlinovi

glavom
Cijevni mlin Kotrlje Mrvilica Pogon mljevenja Sito
Separator Magnetni separator Ugušćivač Ciklon Dekanter
Okretni filtar Trakasti filtar Filtar presa Nuče-svijeće Uronjene nuče
Centrifuge Elektro filtar Flotacioni sud Bubanj za miješanje Prstenasti bubanj
Bubanj za miješanje Cijevni razmjenjivači Predgrijač Zmijoliki razmjenjivač Zmijoliki hladnjak
Zmijoliki razmjenjivač
sa duplim plaštom Vazdušni hladnjak Vazdušni hladnjak Kondenzator
Uštrcni kondenzator
Isparivač Sušara Separator pare Trakasta sušara Komorna peć
Peć Električna peć Rotaciona peć Kristalizator Ćelije za elektrolizu
Ekstraktor Kolona Prokapna tijela Pod sa pregradama Pod sa zvonom
Pod sa sitom Motorni pogon Generator Turbina

Prilog 319
Tabela 11.3.2. Oznake i simboli procesne opreme
Ventil Reducir ventil Zatvoreni regulacioni Zatvoreni dovod Pumpa

ventil kondenzata
Duvaljke Dvostepeni klipni

Klipna pumpa kompresor Izmjenljiva pumpa Vakuumska pumpa
Ejektor-injektor Ventilator Kompresor Turbinski kompresor Klipni kompresor
Višestepeni kompresor Rezervoari Gasni rezervoar Sud pod atmosferskim Sud pod pritiskom
pritiskom
Konični sud Zatvorena kada Okrugli sud Odjeljak Punjač
Otvoreni rezervoar
Cijevi Reagens Katalizator Jonoizmjenjivač sa mješačem
Vaga Transportnatraka Pužni transporter Elevator Dimnjak
Baklja Brod Cisterna Vagon Dozator

Tabela 11.3.3. Oznake i simboli tokova i veličina
Početak procesa Glavne sirovine Pomoćne sirovine

i proizvodi i otpadni materijal
Glavni tokovi
7
Pogonski Energija
fluidi
Pomoćni tokovi
Pozicija Količinski protok Maseni protok
Zapreminski protok Pritisak Temperatura
Vakuum Pritisak Vibrator
Grijač Električni grijač Raspršivač

Literatura 321
LITERATURA
1. BASIO,A.,CABEL,R.L., Scale up of Chemical Processes, Wiley, New York, 1987.

2. KING,C.J., Separation Processes, McGraw-Hill, New York, 1980.
3. FAUST,A.S., WENCEL,L.A.,CLUMP,C.N.,MAUS,L.,ANDERSEN,L.B., Principles of
Unit Operations,J.Wiley, Second Edition, New York, 1980.
4. MAKSIMOVIĆ,M., Tehnološke operacije,TF,Banja Luka, 2001.
5. MAGDALINOVIĆ,N., Usitnjavanje i klasiranje mineralnih sirovina, NK, Beograd,
1977.
6. MAGDALINOVIĆ, N., Meljivost mineralnih sirovina, Nauka, Beograd, 1977.
7. PERUNIČIĆ,M., Matematičko modelovanje tehnoloških procesa-monografija,TF,Banja
Luka, 2001.
8. ROZGAJ,S., Procesni aparati i uređaji, proračun i dimenzioniranje, Svjetlost, Sarajevo,
1980.
9. DOUGLAS,J.M., Conceptual Design of Chemical Processes, McGraw-Hill, Singapore,
1988.
10. JOVANOVIĆ,M., Osnovi projektovanja, I deo, Teorija projektovanja,T.F.Leskovac,
1944.
11. HANLEY,E.J.,SEADER,J.D., Ekvilibrium Stage Separation Operations in Chemical
Engineering, J.Wiley, New York, 1981.
12. HANLEY,E.J.,ROSEN,E.M., Material and Energy Balance Calculations, J.Wiley, New
York, 1969.
13. SEDMAK,S.,NIKOLIĆ,M.,VOJNOVIĆ,V., Priručnik za konstruisanje procesne
opreme, TMF, Beograd, 1944.
14. BEER,E., Priručnik za dimenzioniranje kemijske procesne industrije, SKHT, Kemija u
industriji, Zagreb, 1985.
15. HIMMELBLAU,D.M., Basic Principles and Calculations in Chemical Engineering,
Prentice Hall, Englewood, Cliffs, New Jersy, 1985.
16. ŠEF,F.,OLUJIĆ,Č., Projektovanje procesnih postrojenja, SKHT., Kemija u industriji i
INA, Zagreb, 1988.
17. MUKHLYONOV,I.P., Fundametals of Chemical Tehnology,Mir Publishers, Moscow,
1986.
18. MUKHLYONOV;I.P., Calculations of Chemical Technology, Mir Publishers, Moscow,
1979.
19. TASIĆ, A., RADOSAVLJEVIĆ, R., CVIJOVIĆ, R., ZDANSKI, F., Tehnološke opera-
cije – mehaničke, Zbirka zadataka TMF, Beograd, 1980.
20. TASIĆ, A., RADOSAVLJEVIĆ, R., CVIJOVIĆ, R., ZDANSKI, F., Tehnološke opera-
cije – toplotne, Zbirka zadataka TMF, Beograd, 1980.
21. MUKHLYONOV,I.P., Practical Course in Chemical Technology, Mir Publishers,
Moscow, 1982.
22. NAGIEV,M.F., Theory of Recycle Processes in Chemical Engineering, Pergamon Pres,

Oxford, 1964.
23. JOHNSTONE,R., Pilot Plants, Modeles and Scale-up Methods in Chemical
Engineering, McGraw-Hill, New York, 1957.
24. NIEBEL,B.W., DRAPER,A.B., Product Design and Process Engineering, McGraw,
N.Y., 1974.
25. CVIJOVIĆ,D.S., BOŠKOVIĆ-VRAGOLOVIĆ,M.N., Fenomeni prenosa strujanje,
toplota, difuzija, TMF, Beograd, 2001.
26. MATTHES,F.,WEHNER,G., Anorganishe-Technische Verfahren, Leipzig, Veb,
Verlag, 1964.
27. PERUNIČIĆ,M., Optimizacija procesa, Cvetnik, Novi Sad, 1991.
28. CIGARA,A., PERUNIČIĆ,M., Dinamika i regulacija procesa, T.F., Novi Sad, 1944.
29. BOGNER,M., Mehaničke operacije, NK., Beograd, 1987.
30. BOGNER,M., JAĆIMOVIĆ,B., Prolemi iz difuzionih operacija, IRO, Prosvjeta, Niš,
1989.
31. PAVLOV,K.F., ROMANKOV,P.G., NOSKOV,A.A., Examples and Problems to the
Course of Unit Operations of Chemical Engineering, Mir Publishers, Moscow, 1979.
32. FURMER,I., ZAITSEV,V., General Chemical Engineering, Mir Publishers, Moscow,
1985.
33. SATTLER,K., Termische Trennverfahren, Vogel Verlag, Wurzburg, 1977.
34. REID,R.C., PRAUSNITZ,J.M., SHERWOOD,T.K., Properties of Gases and Liquids,
McGraw-Hill, New York, 1977.
35. PRAUSNITZ,J.M., at all, Computer Calculations for Multicomponent Vapor-Liquid
Equilibria, Prentice-Hall Inc., Englewood Cliffs, New York, 1967.
36. OLDSHUE,S., Fluid Mixing Technology, McGraw-Hill, New York, 1983.
37. STOILJKOVIĆ,S.T., Separacioni sistemi-monografija, T.F., Niš-Leskovac, 2000.
38. ZDANSKI, K.F., Mehanika fluida, TMF, Beograd, 1989.
39. McCABE,W.L.,SMITH,J.C., HARRIOTT,P., Unit Operations of Chemical
Engineering, McGraw-Hill, New York, 1985.
40. VITOROVIĆ,D., Hemijska tehnologija, NK., Beograd, 1990.
41. TOLIĆ,A.Š., Operacija ekstrakcije tečno-tečno,T.F. Novi Sad, 1988.
42. VALENT,J.V., Sušenje u procesnoj industriji, TMF, Beograd, 2001.
43. TOPIĆ.R., Osnove projektovanja, proračuna i konstruisanja sušara, NK, Beograd, 1989.
44. LEVENSPIEL,O., The Chemical Reactor Omnibook, Oregon State University, Oregon,
January, 1989.
45. RAŠAJSKI,S., PETROVIĆ,D., Priručnik za približno izračunavanje osobina gasova i
tečnosti, Minerva, Subotica-Beograd, 1974.
46. VULIČEVIĆ.D., Tehnološke operacije-dijagrami, nomogrami i tabele, TMF, Beograd,
1999.
Literatura 323
47. MILOSAVLJEVIĆ,Đ., ALIĆ,V., TRIFUNOVIĆ,D., VLAHOVIĆ,D., Proizvodnja i

razvoj opreme za procesnu industriju Jugoslavije, Almanah slovenskega kemijskega
društva, 3, 441-448, 1991.
48. JELEN,F.C., BLACK,J.H., Cost and Optimization Engineering, McGraw-Hill, New
York, 1983.
49. KHARABANDA,O.P., Process Plant and Equipment Cast Estimation, Sevak, Bombay,
1977.
50. KOELBEL,H., SCHULZE,J., Projektierung und Vorkalkulation in der chemischen
Industrie, Springer, Berlin, 1960.
51. WATKINS,R.N., Petroleum Rafinery Destillation, Gulf, Houston, 1979.
52. DŽOKIĆ,D., Površinski aktivne materije-tenzidi, NK, Beograd, 1985.
53. PERRY,J., Chemical Engineers Handbook, McGraw-Hill, New York, 1960.
54. FELLOWS, P., Food Processing Technology Principies and Practice Second Edition,
Woodhead Publishing Limited and CRC Press LLC, Cambrige England, 2000.
55. ROMANKOV, P.G., KUROČKINA, M.J., Primery i zadachi po kursu "Processy i
apparaty khymicheskoi promyshlenosti" Himija, Lenjingrad, 1984.
56. MUŠTAEV,I.M., ULJANOV.,M.V., Suška dispersnih materialov, Himija, Moskva,
1988.
57. BACKHURST,J.R., HARKER,H.J., Process Plant Design, London, 1973.
58. SIMONOVIĆ,D., i drugi, Tehnološke operacije-mehaničke, TMF, Beograd, 1980.
59. ROZGAJ,S., Osnovni aparati za provođenje Tehnoloških operacija, GLAS, Banja Luka,
1982.
60. ĐORĐEVIĆ,B., TASIĆ,A., Tablice i dijagrami termodinamičkih veličina, prvi deo,
TMF, Beograd, 1988.
61. RADOŠEVIĆ,N., Hemijsko-tehnološki priručnik, IRO “RAD”, Beograd 1987.
62. CVIJOVIĆ,D., ĐORĐEVIĆ,B., TASIĆ,A., Jedinice, dimenzije i dimenziona analiza,
GK, Beograd, 1980.
63. PAVLOVIĆ,M.J., Međunarodni sistem jedinica SI , Službeni list SFRJ, Beograd, 1980.
64. DIMIĆ,G., TODOROVIĆ,P., ŠEPA,D., Međunarodni sistem jedinica SI u hemiji,
tehnologiji i metalurgiji, TMF, Beograd, 1978.
65. KASATKIN, A.G., PLANOVSKY, A.N., CHEKHOV, O.S., Calculation of Plate
Rectification and Absorption Apparatures, Standartgiz, Moskow, 1961.
66. ROMANKOV, P.G., NASKOV, A.A., Collection of Calculation Diagrams to the
Course of Unit Operations of Chemical Engineering, Khimiya, Moskow, 1966.
REGISTAR POJMOVA
A
Adsorpcija, 262 Boce (bombe), 6,7
fizička, 262 Brtve, 294
hemijska, 262 Bunkeri, 4
Adsorberi, 264
sa nepokretnim adsorbensom, C
264 Centrifugiranje, 136
sa fluidizovanim adsorbensom, Centrifuge, 136,137,138
265 diskontinualne, 140
za diskontinualnu adsorpciju, kontinualne, 141
264 horizontalne,141
za kontinualnu adsorpciju, 265 stojeće, 139
Aeroklasiranje, 73 viseće, 138
Aglomeracija, 91 Cijevi, 15
Aglomeratori, 93 Cijevni vodovi, 15
bubnjasti, 93 Cikloni, 153
sa diskovima, 93
ekstruderi, 93 D
prese, 93 Dekantovanje, 104
Aktivatori, 112 Dekantatori, 105-108
Anemometar, 37 Depresori, 112
Apsorpcija, 255 Deflegmator, 189
Apsorberi, 256-261 Destilacija, 187
sa gasovitom dispergovanom frakciona, 187,188
fazom, 256 obična, 187
sa tečnom dispergovanom rektifikacijska, 190
fazom, 258 proračun, 195-199
“striper-apsorber”, 261 Dezintegratori, 51
turili, 260 Difuzija, 145,146,147
Apsorpcione kolone, 257 Difuzat, 147
sa zvonima, 257 Dijaliza, 145-150
sa punjenjem, 259 Dijalizator, 150
Armaturni elementi, 17 Dijalizat, 146
Diskovi, 85
B Dizne, 86
Bazeni , 5 dvostruke, 86
Drobljenje, 39 proste, 86
gnječenjem, 39 Mur-vakuum filtar, 134
kidanjem, 39 Svitland-filtar, 130
trenjem, 40 Oliver-vakuum filtar, 132
Flotacija, 11
Registar pojmova 325
aparati, 114-120
udaranjem, 40 proračun, 123,124
Drobilice, 40 reagensi, 111
čekićare, 51 šeme, 122
čeljusne, 40,41,42
konične (kružne), 43 G
udarne, 51 Gasometar, 37
sa valjcima, 46 Granulovanje, 91
zvonaste, 50
Duvaljke, 31 H
centrifugalne, 35 Hidroklasiranje, 73
rotacione, 35 Hidroklasifikatori, 73
E centrifugalni, 73
Ejektori, 19,29,34 horizontalni, 73
Ekstruderi, 100,101 vertikalni, 73
Ekstrakcija, 238 mehanički, 78
tečno-čvrsto luženje, 238 hidrociklon, 74,80,81
tečno-tečno, solventna, 238,246 proračun, 81,82
višestepena, 248 Hranilice, 5
Ekstraktori, 240
ekstraktor-difuzer, 241 I
baterija ekstraktora, 242,243 Injektori, 19,29
ekstrakcione kolone, Isparavanje, 159
247,249-252 Isparivači, 159,160
elevatorski akstraktor, 245 klasifikacija, 161
proračun, 253 sa duplim plaštom, 162
pulzacione ekstrakcione sa zmijastim cijevima, 162,163
kolone, 252 sa horizontalnim cijevima, 164
Elevator, 11 sa vertikalnim cijevima, 165
F centrifugalni, 145
Filtracija, 125 kratkocijevni, 166
Filtri, 125 dugocijevni, 167
elektro, 155 sa padajućim filmom, 172
sa džakovima, 154 sa podižućim filmom, 172
pješčani, 126 sa cirkulacijom rastvora, 175
filtar prese, 126 tankoslojni, 172
Keli-filtar, 129 L
vakuum-isparivačke baterije, Likvefakcija, 31
174
K M
Klasirenje, 62,73 Mesh (mesh), 62
Klasifikatori, 62 Metode razdvajanja materija, 104
centrifugalni, 82 Miješanje, 94
gravitacijski, 82 gasova, 94,95
horizontalni, 75 tečnosti, 95
vertikalni, 73,76 tečnosti i čvrstih supstanci, 98
sa grabljama, 79 Miješenje, 100
sa spiralom, 79 mjesilice, 100
sa zdjelom-Dorov tip, 79 Mješalice, 95
pneumatski, 83 sa lopaticama, 95,96
Klipne pumpe, 19 turbinske, 95,97,98
jednoradna, 19 ramske, 95
dvoradna, 19 za tečnosti niske viskoznosti, 95
diferencijalna, 19 za paste i žilave materije, 95,99
Kompresori, 31 za sipke, praškaste materije,
jednostepeni, 31 95,102,103
dvostepeni, 34 Mlinovi, 54
višestepeni (centrifugalni), 36 kavitacioni, 60
turbo, 34 koloidni, 59
Kondenzacija, 159 sa mlinskim kamenjem, 54
Kondenzatori, 178 sa kuglama, 55,58
suvi, 179 na strujnu energiju fluida, 58
vlažni, 179 spiralni mikronizeri, 58
istostrujni, 179 jet-mlinovi, 58
protivstrujni, 179 smicajni sa palicom, 60
proračun, 179,180 vibracioni, 60
Kristalizacija, 228 rezni, 60
hlađenjem rastvora, 231 Mljevenje, 37,53
uklanjanjem rastvarača, 231 Moduli skale sita, 62,63
vakuumske, 231
Kristalizatori, 231-236 N
cijevni, 232 Naglavak, 16
Svensov-Valkerov, 232 Navitka (holender), 16
Vulf-Bokov, 231 Natega, 18,25
O istostrujni, 271
Operacijski aparati, 3 protivstrujni, 271
Osmoza, 145 unakrsni, 271
P dvostrujni, 269
Perkolacija, 263 proračun, 280-286
Projektovanje, 287 Reduciri, 18
aparata, 287-297 Rezervoari, 5
procesa, 287-297 Rotametri, 37
Prečišćavanje gasova, 152
Prašne komore, 152,153 S
Presovanje, 145 Scale up, 2
prese, 145 Scale down, 2
Registar pojmova 327
Prirubnice, 16,294 Separatori, 143

Pumpe, 18 Sijanje, 62
klipne, 18 Silika-gel, 263
krilne, 18,24,34 Sita, 62
centrifugalne, 19,26 lučna, 64
membranske, 18,23,24 rovna, 64
rotacione, 19 obrtna, 63,65
natega, 18,25 oscilaciona, 63,66
pulzometri, 18,25 nepokretna, 63
sud za potiskivanje, 25 pokretna, 63
vibraciona (rezonantna), 63,67
R Skladištenje, 3
Rastavaranje, 223 Skladišta, 3
aparati, 226-230 Slavine, 17
Rasprskavanje tečnosti, 85 Sortiranje, 85
Rasprskivači, 87 Stratifikacija, 137
rotacioni, 87 Sušenje, 200
prskalice, 87 Sušare, 206
Raspršivanje gasova, 90 etažna (tanjirasta), 208
Razmjenjivači toplote, 271 fluidizacione, 214
cijevni, 271 pužaste, 212
kaloriferi (radijatori), 279 tunelske (kanalske), 206
pločasti, 271,278 sa valjcima, 212
dvocijevni, 274 za tečnosti, 216
višecijevni, 275 za gasove, 217
spiralni, 271,277 proračun, 217-222
T
Tankovi, 5
Taložnica, 84
Tehnološki proces, 2
Transport materija, 8
čvrstih, 8
tečnih, 15
gasovitih, 31
Transportna traka, 8
rovna, 8
ugnuta, 8
Transporteri, 8
sa kofama, 8
sa lopaticama, 8
sa vilama, 8
pneumatski, usisni, 11
pneumatski sa nadpritiskom, 11
elevatori, 8 V
Tresaljke, 11 Ventilatori, 31
Trzalice, 11 niskog, srednjeg i visokog
Turili, 260 pritiska, 36
Ventili, 17
U
Usitnjavanje, 69 Z
šeme, 69 Zasuni, 5,17
Ž
Žičare, 5
Žrvnjevi, 50
ISBN 86-82741-27-X

Operacijski Aparati U Hemijskoj Industriji Knjiga Komplet PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Operacijski Aparati U Hemijskoj Industriji Knjiga Komplet PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Milorad Maksimovi}

Univerzitet u Banjoj Luci

OPERACIJSKI APARATI U PROCESNOJ INDUSTRIJI

OPERACIJSKI APARATI U PROCESNOJ INDUSTRIJI

Udžbenik je odobren za štampu odlukom Nastavno-naučnog vijeća Tehno-

Simbol na prvoj strani

Tiraž: 250 primjeraka

© Zabranjeno preštampavanje i fotokopiranje

6.1.3. Filtriranje. Aparati. ................................................................................... 125

Udžbenik "OPERACIJSKI APARATI U PROCESNOJ INDUSTRIJI"

U Banjaluci, maja 2002. godine

Oznaka Značenje Dimenzija Jedinica

HTU visina prenosne jedinice L m

T apsolutna (termodinamička) temperatura - K

ζ koeficijent mjesnog otpora - 1

σ koeficijent površinskog napona -

X maseni udio komponente u L-fazi - -1

Neki superskripti i subskripti uz fizičke veličine

Trendovi razvoja u procesnoj industriji posljednjih godina u svijetu nala-

je najveći broj tehnoloških operacija i procesa zajednički za sve oblike pro-

Na slici 0.1. data je pojednostavljena šema proizvodne linije tehnološkog

Slika 0.1. Šema proizvodne linije tehnološkog procesa

1. SKLADIŠTENJE I ČUVANJE RAZLIČITIH MATERIJA

Skladištenje i čuvanje različitih materija je od velikog značaja u pro-

1.1. Skladištenje čvrstih sipkih materija i skladišta

Čvrste materije se mogu skladištiti na otvorenim i u zatvorenim skla-

Slika 1.1. Prizemni bunker Slika 1.2. Pneumatski transporter

Velika prolazna skladišta obično se grade u vidu velikih nadzemnih gra-

Bunkeri se pune pomoću transportne trake ili žičare, obično kontinu-

Slika 1.3. Veliko prolazno skladište u dvije projekcije

Slika 1.4. Hranilice ispod donjeg otvora bunkera

1.2. Skladištenje tečnih materija. Rezervoari

isparavanja tih materija štetna ili pak postoji mogućnost zagađivanja

Slika 1.5. Rezervoari za tečne materije

1.3. Skladištenje gasovitih materija. Gasometri

Slika 1.6. Skladišta za gasove – gasometri

Gas se pod pritiskom uvodi u zvono tako da pritiskom podiže zvono i

Tabela 1.1. Vrijednosti pritiska u boci i probnog pritiska

Acetilen 1,5 2,5 u acetilenskom

Bombe su spolja označene jednim prstenom određene boje, a za za-

Pod transportom materija u procesnoj industriji podrazumijeva se tra-

2.1. Transport čvrstih materija. Transportni aparati i sistemi

Slika 2.1. Transportna traka

Trake se izrađuju od gumiranog platna (nekoliko slojeva guma – tekstil),

Slika 2.2. Zatezanje trake pomoću tegova

Materijal na traku se nabacuje ručno ili automatski pomoću hranilice,

Slika 2.3. Hranilica

Pojedinačne trake su duge i do 500 m, a široke su od 0,5 do 1,5m. Brzina

Transportne trake prenose materijal u jednom smjeru. Rjeđe su reversi-

Slika 2.4. Ravna (a) i ugnuta - koritasta traka (b)

Slika 2.5. Transporter sa lopaticama

Kofe se prazne tako što na određenom mjestu nailaze na postavljenu

Slika 2.6. Transporter sa kofama

Pomoću ovog transportera materijal se može prenositi naviše ili naniže,

Slika 2.7. Elevator

prazne isipavajući materijal kroz odgovarajući otvor. Brzina kretanja

Slika 2.8. Spiralni – pužasti transporter i različiti oblici spirala

Vertikalni pužasti transporter prikazan je na slici 2.9.

Slika 2.9. Vertikalni pužasti transporter

Transportni element je metalna zavojnica, koja je spiralno namotana na

Ovakvi transporteri se izrađuju od jakog materijala, a prikazani su na slici

Slika 2.10. Šematski prikaz tresaljke (a) i trzalice (b)

Slika 2.11.a. Pneumatski usisni transporter