Slide Bai Giang GCAL BKHN PDF

Ch−¬ng 1
Nh÷ng kiÕn thøc c¬ së vÒ biÕn d¹ng dÎo
TÀI LIỆU ĐƯỢC DOWNLOAD MIỄN PHÍ TẠI WEBSITE SHARE99.NET
Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 1

Ch−¬ng 1. Nh÷ng kiÕn thøc c¬ së vÒ biÕn d¹ng dÎo
1.1 c¬ së vËt lý cña qu¸ tr×nh biÕn d¹ng (C¬ së kim lo¹i häc)
1.1.1 Kh¸i qu¸t vÒ qu¸ tr×nh biÕn d¹ng
Sù dÞch chuyÓn t−¬ng ®èi gi÷a çc chÊt ®iÓm, çc phÇn tö cña vËt thÓ r¾n
d−íi t¸c dông cña ngo¹i lùc, nhiÖt ®é hoÆc cña mét nguyªn nh©n nµo ®ã dÉn
®Õn sù thay ®æi vÒ h×nh d¹ng, kÝch th−íc vËt thÓ, liªn kÕt vËt liÖu ®−îc b¶o
toµn, ®−îc gäi lµ biÕn d¹ng dÎo.
9 TÊt
Ê c¶
¶ mäi ph−¬ng ph¸p GCAL ®Òu Ò dùa trªn mét tiÒn
Ò ®Ò
Ò chung lµ thùc
hiÖn mét qu¸ tr×nh biÕn d¹ng dÎo.
9 VËt liÖu d−íi t¸c dông cña ngo¹i lùc sÏ thay ®æi h×nh d¹ng vµ kÝch th−íc
mµ kh«ng mÊt ®i sù liªn kÕt bÒn chÆt cña nã.
9 Kh¶ n¨ng biÕn d¹ng dÎo ®−îc coi lµ mét ®Æc tÝnh quan träng cña kim lo¹i.

BiÕn d¹ng mÉu khi thö kÐo
§Ó lµm s¸ng tá qu¸ tr×nh biÕn d¹ng Æ theo dâi thÝ nghiÖm kÐo gi¶n ®¬n. D−íi t¸c
dông cña lùc kÐo, mÉu kÐo liªn tôc bÞ kÐo dµi cho ®Õn khi bÞ kÐo ®øt. Trong thÝ
nghiÖm kÐo víi çc thiÕt bÞ phï hîp ta cã thÓ ®o ®−îc lùc kÐo vµ ®é d·n dµi
t−¬ng øng, tõ ®ã x¸c ®Þnh øng suÊt vµ biÕn d¹ng theo çc mèi quan hÖ sau:
- Vïng biÕn d¹ng ®µn håi

- Vïng biÕn d¹ng ®µn håi – dÎo
(trong ®ã biÕn d¹ng ®µn håi rÊt
nhá so víi biÕn d¹ng dÎo
- Vïng ph¸ huû
Cho SV xem Video thö kÐo mÉu. Đ−êng cong øng suÊt - biÕn d¹ng

BiÕn d¹ng ®µn håi vµ biÕn d¹ng dÎo trong tinh thÓ
BiÕn d¹ng cña vËt thÓ lµ tæng hîp cña çc qu¸ tr×nh biÕn d¹ng trong tõng h¹t
tinh thÓ vµ trªn biªn giíi h¹t Æ muèn t×m hiÓu c¬ chÕ cña qu¸ tr×nh biÕn
d¹ng trong ®a tinh thÓ tr−íc hÕt h·y nghiªn cøu sù biÕn d¹ng trong ®¬n tinh
thÓ lý t−ëng (kh«ng cã khuyÕt tËt).
BiÕn d¹ng ®µn håi

BiÕn d¹ng dÎo trong tinh thể
BiÕn d¹ng trong ®¬n tinh thÓ cã hai c¬ chÕ chñ yÕu: tr−ît vµ ®èi tinh.
Tr−ît
Khi mÉu ®¬n tinh thÓ bÞ kÐo Æ xuÊt hiÖn çc bËc trªn bÒ mÆt cña mÉu. §iÒu ®ã
chøng tá cã sù tr−ît lªn nhau gi÷a çc phÇn cña tinh thÓ. Sù tr−ît x¶y ra chñ yÕu
trªn nh÷ng mÆt nhÊt ®Þnh vµ däc theo nh÷ng ph−¬ng nhÊt ®Þnh gäi lµ mÆt tr−ît vµ
ph−¬ng tr−ît. Møc ®é tr−ît th−êng lµ b»ng mét sè nguyªn lÇn kho¶ng çch gi÷a
çc nguyªn tö trªn ph−¬ng tr−ît.

MÆt tr−ît vµ ph−¬ng tr−ît lµ nh÷ng mÆt vµ ph−¬ng cã mËt ®é nguyªn tö lín
nhÊt. §iÒu nµy còng dÔ hiÓu bëi lÏ lùc liªn kÕt gi÷a çc nguyªn tö trªn mÆt vµ
ph−¬ng ®ã lµ lín nhÊt so víi nh÷ng mÆt vµ ph−¬ng kh¸c.
Sè l−îng hÖ tr−ît cµng lín th× kh¶ n¨ng x¶y ra tr−ît cµng nhiÒu cã nghÜa lµ cµng
dÔ biÕn d¹ng dÎo. Æ Bëi vËy kh¶ n¨ng biÕn d¹ng dÎo cña kim lo¹i cã thÓ ®−îc
®¸nh gi¸ th«ng qua sè l−îng hÖ tr−ît.
§Æc ®iÓm cña tr−ît:

-Tr−ît
Tr−ît chØ x¶y ra d−íi t¸c dông cña øng suÊt tiÕp.
- Ph−¬ng m¹ng kh«ng thay ®æi tr−íc vµ sau khi tr−ît.
- Møc ®é tr−ît b»ng mét sè nguyªn lÇn kho¶ng çch gi÷a çc nguyªn tö
- øng suÊt tiÕp cÇn thiÕt ®Ó g©y ra tr−ît kh«ng lín.

Song tinh (®èi tinh)
Khi øng suÊt tiÕp τ ®¹t tíi mét gi¸ trÞ tíi h¹n nµo ®ã th× mét phÇn cña m¹ng tinh thÓ
sÏ xª dÞch ®Õn mét vÞ trÝ míi ®èi xøng víi phÇn cßn l¹i qua mét mÆt ph¼ng gäi lµ mÆt
song tinh. Song tinh còng chØ x¶y ra trªn çc mÆt vµ çc ph−¬ng x¸c ®Þnh.
MÆt song tinh
Song tinh cã nh÷ng ®Æc ®iÓm sau:

- Gièng nh− tr−ît sù t¹o thµnh song tinh chØ x¶y ra d−íi t¸c dông cña øng suÊt tiÕp
- Kh¸c víi tr−ît lµ song tinh kÌm theo sù thay ®æi ph−¬ng m¹ng cña phÇn tinh thÓ bÞ xª dÞch.
- Kho¶ng xª dÞch cña çc nguyªn tö tû lÖ thuËn víi kho¶ng çch gi÷a chóng tíi mÆt song
tinh vµ cã trÞ sè nhá h¬n so víi kho¶ng çch nguyªn tö.
- øng suÊt cÇn thiÕt ®Ó t¹o thµnh ®èi tinh c¬ häc th−êng lín h¬n øng suÊt cÇn thiÕt ®Ó g©y ra
tr−ît. Bëi vËy nãi chung tr−ît sÏ x¶y ra tr−íc vµ chØ khi çc qu¸ tr×nh tr−ît gÆp khã kh¨n th×
song tinh míi t¹o thµnh.

Song tinh (®èi tinh)
V× xª dÞch cña çc nguyªn tö khi t¹o thµnh song tinh nhá nªn song tinh
kh«ng dÉn ®Õn mét møc ®é biÕn d¹ng dÎo ®¸ng kÓ trong tinh thÓ (chØ
vµi %).
NÕu cïng víi song tinh cßn x¶y ra tr−ît th× tr−ît sÏ ®ãng vai trß chÝnh
trong qu¸ tr×nh biÕn d¹ng dÎo.
Trong çc tinh thÓ liªn kÕt ®ång ho¸ trÞ nh− Bi , Sb ... toµn bé biÕn d¹ng
dÎo cho ®Õn lóc ph¸ hñy chñ yÕu do song tinh t¹o nªn, v× thÕ møc ®é
biÕn d¹ng dÎo trong çc tinh thÓ ®ã rÊt nhá, chóng ®−îc coi lµ nh÷ng
vËt liÖu rßn.
rßn
§èi víi nh÷ng kim lo¹i m¹ng lôc ph−¬ng xÕp chÆt nh− Zn , Mg , Cd do
sè l−îng hÖ tr−ît Ýt nªn th−êng t¹o thµnh song tinh, song ý nghÜa cña
song tinh ®èi víi biÕn d¹ng dÎo kh«ng lín mµ quan träng h¬n lµ do
song tinh lµm thay ®æi ph−¬ng m¹ng nªn cã thÓ lµm xuÊt hiÖn mét vµi
®Þnh h−íng míi cã lîi cho tr−ît. Trong tr−êng hîp nµy biÕn d¹ng dÎo
x¶y ra th−êng t¨ng lªn so víi tr−êng hîp chØ cã tr−ît ®¬n thuÇn. Tuy
nhiªn sù thay ®æi nµy kh«ng lín nªn çc kim lo¹i m¹ng lôc ph−¬ng xÕp
chÆt vÉn lµ nh÷ng vËt liÖu cã tÝnh dÎo kÐm.

KhuyÕt tËt trong m¹ng tinh thÓ
Çc d¹ng khuyÕt tËt m¹ng
CÊu tróc tinh thÓ cña vËt liÖu kim lo¹i bÞ rèi lo¹n do sù xuÊt hiÖn cña çc khuyÕt tËt m¹ng.
C¨n cø vµo kÝch th−íc cña çc khuyÕt tËt cã thÓ chia chóng thµnh ba d¹ng:
- KhuyÕt tËt ®iÓm: çc nót trèng, çc nguyªn tö xen kÏ
- KhuyÕt tËt ®−êng: vÝ dô çc lo¹i lÖch
- KhuyÕt tËt mÆt: biªn giíi h¹t, biªn giíi pha, khuyÕt tËt xÕp
Çc khuyÕt tËt ®iÓm

1- Nót trèng
2- Nguyªn tö xen kÏ
3- Nguyªn tö thay thÕ
4- Nguyªn tö ngo¹i lai
xen kÏ

KhuyÕt tËt ®−êng (lÖch)
LÖch xo¾n
LÖch biªn

KhuyÕt tËt mÆt
Biªn giíi h¹t KhuyÕt tËt xÕp
Biªn giíi pha

1.1.2 Ho¸ bÒn biÕn d¹ng
HiÖn t−îng øng suÊt ch¶y t¨ng lªn theo møc ®é biÕn d¹ng trong qu¸ tr×nh biÕn d¹ng.
Mét hiÖn t−îng rÊt quan träng x¶y ra trong qu¸ tr×nh biÕn d¹ng.
¶nh h−ëng nh− ®Õn tÝnh chÊt cña s¶n phÈm.
X¶y ra khi biÕn d¹ng ë nhiÖt ®é cßn t−¬ng ®èi thÊp.
Ho¸ bÒn biÕn d¹ng lµm t¨ng t¶i träng ®èi víi dông cô biÕn d¹ng, ®ßi hái tiªu hao vÒ lùc vµ
c«ng biÕn d¹ng ngµy cµng t¨ng. V× vËy, ®Ó cã thÓ ®¹t ®−îc mét møc ®é biÕn d¹ng mong
muèn nµo ®ã trong nhiÒu tr−êng hîp ph¶i tiÕn hµnh çc b−íc nhiÖt luyÖn trung gian nh»m
gi¶m bít øng suÊt ch¶y vµ kh«i phôc tÝnh dÎo.
§Ó tr¸nh hiÖn t−îng ho¸ bÒn biÕn d¹ng --> thùc hiÖn biÕn d¹ng ë nhiÖt ®é cao, song
®é chÝnh x¸c vµ chÊt l−îng bÒ mÆt cña s¶n phÈm l¹i kÐm h¬n nhiÒu so víi biÕn d¹ng nguéi.
Nguyªn nh©n cña hiÖn t−îng hãa bÒn:

¾LÖch kh«ng ngõng ®−îc sinh ra,
¾Khi chuyÓn ®éng, lÖch hoÆc gÆp ph¶i ch−íng
ng¹i vËt hoÆc c¾t nhau --> dån ø l¹i --> rõng lÖch
¾Muèn tiÕp tôc chuyÓn ®éng --> ph¶i t¨ng øng
suÊt.
¾tÊt c¶ nh÷ng nh©n tè nµo g©y c¶n trë cho sù s¶n
sinh vµ chuyÓn ®éng cña lÖch ®Òu lµ nguyªn nh©n
dÉn ®Õn ho¸ bÒn biÕn d¹ng.

1.1.3 Çc qu¸ tr×nh kÝch ho¹t nhiÖt
Khi t¨ng nhiÖt ®é:
--> Tinh chÊt kim lo¹i thay ®æi, trë nªn mÒm vµ dÎo h¬n.
--> Lùc vµ c«ng biÕn d¹ng nhá, møc ®é biÕn d¹ng lín.
Tuy nhiªn:
--> DÔ bÞ «xy ho¸ bÒ mÆt dÉn ®Õn chÊt l−îng bÒ mÆt kÐm
--> §é chÝnh x¸c cña s¶n phÈm kh«ng cao
(1) håi phôc

(1)
(2) kÕt tinh l¹i
(3) lín lªn cña h¹t
(2) (3)

Håi phôc
§a diÖn ho¸ trong tinh thÓ bÞ uèn

(a) s¾p xÕp cña lÖch trong tinh thÓ bÞ uèn
(b) s¾p xÕp cña lªch sau khi ®a diÖn ho¸

KÕt tinh l¹i
Tæ chøc cña thÐp Çc bon thÊp sau khi biÕn d¹ng nguéi vµ sau khi ñ mét giê ë
nh÷ng nhiÖt ®é kh¸c nhau
(a) ch−a ñ (b) ñ ë 5250C
(c) ñ ë 5500C (d) ñ ë 6500C

NhiÖt ®é biÕn d¹ng
Biến dạng Biến dạng nửa Biến dạng

nguội nóng nóng
• Thường thực hiện ở • Nung nóng khi biến dạng • Nung nóng khi biến
nhiệt độ phòng • Nhiệt độ biến dạng ở dạng
• Nhiệt độ biến dạng khoảng xung quanh nhiệt • Nhiệt độ biến dạng
nhỏ hơn nhiệt độ kết độ kết tinh lại cao hơn nhiệt độ
tinh lại • Giảm lực biến dạng, kết tinh lại
• L biế
Lực biến d
dạng lớ
lớn, nâng
â cao khả năng ă biến
biế • Giảm đáng kể ể lực
vật liệu bị hóa bền, dạng dẻo, ứng suất chảy biến dạng, tính dẻo
khả năng biến dạng giảm do có sự phục hồi, của vật liệu cao,
dẻo thấp một phần kết tinh lại ứng suất chảy giảm
• Ví dụ với Thép C: • Ví dụ với Thép C: Biến nhiều do kết tinh lại
Biến dạng ở Nhiệt độ dạng nửa nóng ở nhiệt • Ví dụ với Thép C:
phòng là biến dạng độ từ 650-800oC Biến dạng nóng ở
nguội nhiệt độ từ 1150-
1250oC

VÝ dô nhiÖt ®é kÕt tinh l¹i cña mét sè lo¹i vËt liÖu
Nhiệt độ kết Nhiệt độ kết

Vật liệu Vật liệu
tinh lại tinh lại
C-Thép 550-730oC Sn 0-40oC
Al (99,9%) 290-300oC Zn 50-100oC
Al hợp kim 360-400oC Mo 870oC
Cu 200oC W 900-1000oC
Pb -50-50oC Ni 400-600oC

1.1.4 Ứng suất chảy và đường cong chảy
Ứng suất chảy

øng suÊt cÇn thiÕt (x¸c ®Þnh trong tr¹ng th¸i øng suÊt ®¬n) lµm cho vËt liÖu
®¹t ®−îc tr¹ng th¸i dÎo hoÆc duy tr× ë tr¹ng th¸i dÎo gäi lµ øng suÊt ch¶y (cßn
gäi lµ ®é bÒn biÕn d¹ng- ký hÖu lµ kf hoÆc σf). øng suÊt ch¶y lµ mét th«ng sè
c¬ b¶n cña vËt liÖu, nã phô thuéc tr−íc hÕt vµo b¶n th©n vËt liÖu (thµnh phÇn,
tæ chøc, cÊu tróc, ... ) vµ çc ®iÒu kiÖn biÕn d¹ng (nhiÖt ®é, møc ®é biÕn d¹ng,
tèc ®é biÕn d¹ng, tr¹ng th¸i øng suÊt).
kf = f(vËt liÖu, nhiÖt ®é, møc ®é biÕn d¹ng, tèc ®é biÕn d¹ng, tr¹ng th¸i øng suÊt)
Thép C15
Đường cong suất chảy
§−êng cong biÓu diÔn sù phô
thuéc cña øng suÊt ch¶y vµo møc
®é biÕn d¹ng (hoÆc tèc ®é biÕn
d¹ng) gäi lµ ®−êng cong ch¶y
hoÆc ®−êng cong ho¸ bÒn.

Đường cong chảy
Biến dạng nguội Biến dạng nóng

Đường chảy nguội của Đường chảy nóng thép
các vật liệu khác nhau C25 phụ thuộc vào tốc
độ biến dạng

Sù phô thuéc cña øng suÊt chảy vµo nhiÖt ®é,
tèc ®é biÕn d¹ng cña thÐp C15

Çc ph−¬ng ph¸p x¸c định ®−êng ch¶y b»ng thùc nghiÖm
ThÝ nghiÖm kÐo
ThÝ nghiÖm nÐn
ThÝ nghiÖm xo¾n

M« h×nh to¸n häc cña ®−êng cong ch¶y
§¦êNG CH¶Y NGUéI

σ f = Cε n
C: hÖ sè phô thuéc vµo tõng vËt liÖu
n: sè mò hãa bÒn phô thuéc vµo vËt
Extrapolated
liÖu
Ture Stress
Rupture
mum
σ f = C (ε + ε 0 ) n
Uniform maxim
strain
σ f = A + Bε n
Uniform Straining Necking

σ f = A0 + A1ε + A2ε 2 + K
True Strain

B¶ng th«ng sè §¦êNG CH¶Y NGUéI
VËt liÖu σf0 (MPa) C (MPa) n VËt liÖu σf0 (MPa) C(MPa) n
St38* 730 0.100 42CrMo4 420 1100 0.149
St42* 850 0.230 16MnCr5* 810 0.090
St60* 890 0.150 20MnCr5* 950 0.150
C10* 800 0.240 100Cr6* 1160 0.180
Ck10*,** 260 730 0.216 Al99.5* 110 0.240
Ck15** 280 760 0.165 Al99.5** 60 150 0.222
Ck22** 320 760 0.157 Al99.8** 60 150 0.222
Ck35* 960 0.150 AlMgSi1** 130 260 0.197
Ck35** 340 950 0.178 AlMg3* 390 0.190
Ck45** 390 1000 0.167 CuZn10** 250 600 0.331
Cf53** 430 1140 0.170 CuZn30** 250 880 0.433
15Cr3* 850 0.090 CuZn37** 280 880 0.433
34Cr4** 410 970 0.118 CuZn40* 800 0.330

M« h×nh to¸n häc cña ®−êng cong ch¶y
§¦êNG CH¶Y nãng
§−êng ch¶y nöa nãng: σ f = Kε ε

& m n
n: sè mò hóa bÒn
m: sè mò tèc ®é hãa bÒn
§−êng ch¶y nãng: σ f = Kε

& m

B¶ng th«ng sè §¦êNG CH¶Y Nãng
VËt liÖu m K (MPa) T(oC) VËt liÖu m K (MPa) T(oC)

C15** 0.154 99/84 1100/1200 CuAl5** 0.163 102 800
C35** 0.144 89/72 1100/1200 Al99.5** 0.159 24 450
C45** 0.163 90/70 1100/1200 AlMn** 0.135 36 480
C60** 0.167 85/68 1100/1200 AlCuMg1** 0.122 72 450
X10Cr13** 0.091 105/88 1100/1250 AlCuMg2** 0.131 77 450
X5CrNi189** 0.094 137/116 1100/1250 AlMgSi1** 0.108 48 450
X5CrNiTi189* 0.176 100/74 1100/1250 AlMgMn** 0.194 70 480
*
E-Cu** 0.127 56 800 AlMg3** 0.091 80 450
CuZn28** 0.212 51 800 AlMg5** 0.110 102 450
CuZn37** 0.201 44 750 AlZnMgCu1,5 0.134 81 450
**
CuZn40Pb2** 0.218 35 650
CuZn20Al** 0.180 70 800
CuZn28Sn** 0.162 68 800

Ch−¬ng 1. Nh÷ng kiÕn thøc c¬ së vÒ biÕn d¹ng dÎo
1.2 C¬ häc qu¸ tr×nh biÕn d¹ng
1.2.1 øng suÊt Pn P1

P2
§Þnh nghÜa øng suÊt t¹i mét ®iÓm
P5
P4 P3
øng suÊt t¹i ph¸p vµ tiÕp
Néi lùc vµ øng suÊt trong vËt thÓ
øng suÊt theo çc ph−¬ng
Trªn mét mÆt ph¼ng

cã 3 thµnh phÇn:
mét øng suÊt ph¸p vµ
hai øng suÊt tiÕp.

1.2.1 øng suÊt
øng suÊt kü thuËt vµ øng suÊt thùc
A0 A
F F
l0 dl
øng suÊt kü thuËt ø suÊt
øng Êt thù
thùc
F F
σ0 = σ =
A0 A
Chó ý: trong biÕn
d¹ng dÎo ta sö
dông øng suÊt thùc!

1.2.1 øng suÊt
⎛σx τ xy τ xz ⎞
⎜ ⎟
⎜ • σy τ yz ⎟
⎜ ⎟
⎝ • • σz ⎠
HÖ to¹ ®é §Ò çc
⎛σ1 0 0 ⎞
Khi kh¶o s¸t bµi to¸n HÖ to¹ ®é chÝnh
⎜ ⎟
σ ij = ⎜ 0 σ 2 0 ⎟
biÕn d¹ng dÎo ta
th−êng sö dông hÖ ⎜0 0 σ ⎟
täa ®é chÝnh. ⎝ 3⎠

1.2.1 øng suÊt
ChuyÓn tõ hÖ täa ®é §Ò çc sang hÖ täa ®é chÝnh dùa v¸o çc bÊt biÕn
cña ten x¬ øng suÊt
Ten x¬ øng suÊt cã 3 bÊt biÕn:
- BÊt biÕn I1 lµ bÊt biÕn bËc nhÊt
I 1 = σ x + σ y + σ z = const
- BÊt biÕn I2 lµ bÊt biÕn bËc hai
( )
I 2 = − σ x σ y + σ y σ z + σ z σ x + τ 2xy + τ 2yz + τ 2zx = const
- BÊt biÕn I3 la bÊt biÕn bËc ba
I 3 = σ x σ y σ z + 2 τ xy τ yz τ zx − σ x τ 2yz − σ y τ 2zx − σ z τ 2xy = const
σ1 ; σ2 ; σ3 – lµ nghiÖm cña ph−¬ng tr×nh:
σ 3 − I 1σ 2 − I 2 σ − I 3 = 0
1.2.2 biÕn d¹ng
Mét ®iÓm cã to¹ ®é

ban ®Çu lµ x, y, z,
sau khi biÕn d¹ng nhá
cã to¹ ®é lµ x’, y’, z’.
ChuyÓn vÞ cña ®iÓm
®ã t−¬ng øng theo
ph−¬ng x, y, z:
x’ - x = ux
y’’ - y = uy
z’ - z = uz
BiÕn d¹ng dµi vµ biÕn d¹ng gãc trªn mÆt ph¼ng z

1.2.2 biÕn d¹ng
BiÕn d¹ng dµi vµ biÕn d¹ng gãc :
∂u x ∂u x ∂u y ⎫
εx = γ xy = + ⎪
∂x ∂y ∂x ⎪
∂u y ∂u y ∂u z ⎪⎪
εy = γ yz = + ⎬
∂y ∂z ∂y ⎪
∂u z ∂u z ∂u x ⎪
εz = γ zx = + ⎪
∂z ∂x ∂z ⎪⎭
Ten x¬ biÕn d¹ng: Ten x¬ tèc ®é biÕn d¹ng:
⎛ ε xx ε xy ε xz ⎞ ⎛ ε& xx ε& xy ε& xz ⎞

⎜ ⎟ ⎜ ⎟
ε ij = ⎜ ε yx ε yy ε yz ⎟ ε& ij = ⎜ ε& yx ε& yy ε& yz ⎟
⎜ε ε zy ⎟
ε zz ⎠ ⎜ ε& ε& zy ε& zz ⎟⎠
⎝ zx ⎝ zx
1.2.2 biÕn d¹ng
BiÕn d¹ng kü thuËt vµ biÕn d¹ng thùc
Tr¹ng th¸i
Ban ®Çu l0
Tr¹ng
¹ g th¸i F F
®ang biÕn l
d¹ng
dl
Tr¹ng th¸i sau

biÕn d¹ng l
1

1.2.2 biÕn d¹ng
BiÕn d¹ng kü thuËt (biÕn d¹ng d·n dµi):
l1 − l0
ε=
l0
BiÕn d¹ng thùc (biÕn d¹ng logarit):
dl l1
dϕ = ⇒ ϕ = ln
l
l l0
Ta cã:
ϕ = ln(1 + ε )
Chó ý: BiÕn d¹ng dÎo trong CN
GCAL lµ biÕn d¹ng lín nªn ta sö
dông biÕn d¹ng thùc

1.2.3 Quan hÖ gi÷a øng suÊt vµ biÕn d¹ng
Trong biÕn d¹ng ®µn håi, quan hÖ gi÷a øng suÊt vµ biÕn d¹ng tu©n theo
®inh luËt Hooke :
( )
Eε x = σ x − ν σ y + σ z ⎫
⎪
Eε y = σ y − ν( σ z + σ x )⎪
⎪
( )
Eε z = σ z − ν σ x + σ y ⎪
⎬
E - m« ®un ®µn håi däc
ν - hÖ sè Poisson
2Gγ xy = τ xy ⎪ G - m« ®un ®µn håi tr−ît
⎪
2Gγ yz = τ yz ⎪ E = 2G(1 + ν)
2Gγ zx = τ zx ⎪
⎭

1.2.3 Quan hÖ gi÷a øng suÊt vµ biÕn d¹ng
Trong biÕn d¹ng dÎo, ta cã

quan hÖ gi÷a øng suÊt vµ biÕn
d¹ng nh− sau:
1⎡ 1 ⎤⎫
ε1 = ⎢σ1 − (σ2 +σ3 )⎥ ⎪
D⎣ 2 ⎦⎪
1⎡ ⎤⎪
ε2 = ⎢σ2 − (σ3 +σ1)⎥⎬
1
D⎣ 2 ⎦⎪
1⎡ ⎤⎪
ε3 = ⎢σ3 − (σ1 +σ2 )⎥⎪
1
D⎣ 2 ⎦⎭
Sù kh¸c nhau c¬ b¶n gi÷a çc m« ®un E vµ G trong biÕn d¹ng ®µn håi víi m«
®un D trong biÕn d¹ng dÎo lµ ë chç E vµ G lµ h»ng sè ®èi víi mét vËt liÖu nhÊt
®Þnh cßn D th× thay ®æi trong suèt qu¸ tr×nh biÕn d¹ng.
Trong biÕn d¹ng ®µn håi E = tgα = const, cßn trong biÕn d¹ng dÎo D = tgα’ mµ
α’ th× lu«n lu«n thay ®æi trong qu¸ tr×nh biÕn d¹ng.

1.2.4 §iÒu kiÖn dÎo
Lµ ®iÒu kiÖn ®Ó kim lo¹i qu¸ ®é tõ tr¹ng th¸i ®µn håi sang tr¹ng th¸i dÎo.
XÐt tr−êng hîp kÐo mét thanh trßn theo h−íng trôc. Thanh sÏ bÞ biÕn d¹ng dÎo
nÕu nµo øng suÊt kÐo trªn tiÕt diÖn cña nã ®¹t tíi giíi h¹n ch¶y.
Tr−êng hîp tæng qu¸t: khi vËt thÓ chôi t¸c dông cña t¶I träng bªn ngoµi, bªn
trong vËt thÓ xuÊt hiÖn øng suÊt t−¬ng ®−¬ng ®¹t tíi øng suÊt ch¶y cña vËt liÖu
th× vËt thÓ nµy bÞ biÕn d¹ng dÎo.
§iÒu kiÖn dÎo Tresca-Saint Venant:
Ten x¬ øng suÊt trong vËt thÓ: σ max − σ min = k f = 2k
⎛σ 1 0 0 ⎞
σ ij = ⎜⎜ 0 σ 2 0 ⎟⎟
⎜0 0 σ ⎟
⎝ 3⎠ §iÒu kiÖn dÎo Huber-Mises:
(σ 1 − σ 2 ) 2 + (σ 2 − σ 3 ) 2 + (σ 3 − σ 1 ) 2 = 2 k 2f = 6k 2
Trong çc biÓu thøc trªn k gäi lµ øng suÊt tiÕp ch¶y, ®−îc x¸c ®Þnh trong tr−êng
hîp c¾t thuÇn tuý. Theo ®iÒu kiÖn dÎo cña Tresca th× τmax = k = kf/2,
theo ®iÒu kiÖn dÎo cña Mises th×: 1
k= k f ≈ 0,575k f
3
1.2.4 §iÒu kiÖn dÎo
Nh÷ng biÓu thøc riªng cña ®iÒu kiÖn dÎo
- Tr¹ng th¸i øng suÊt ph¼ng:
σ 2x + σ 2z − σ x σ z + 3τ 2xz = k f2
σ y = τ xy = τ yz = 0
σ 12 + σ 23 − σ 1σ 3 = k 2f
- Tr¹ng th¸i biÕn d¹ng ph¼ng:
σ x + σz (σ x − σ z ) 2
+ 4 τ 2xz = k *2
f = 4 k 2
σy =
2 2
σ1 − σ3 = ± k f = ± k*f = ±2k
τ xy = τ yz = 0 3
1 1
τ 13 = ± k f = ± k *f = ± k
3 2
- Tr¹ng th¸i øng suÊt ®èi xøng trôc:
τ ρθ = τ θz = 0
(σ ) + (σ (
− σ z ) + σ z − σρ )
2 2 2
ρ − σθ θ + 6τ 2zρ = 2 k 2f

1.2.5 Nh÷ng nguyªn t¾c, ®Þnh luËt trong biÕn d¹ng dÎo
Quan hÖ gi÷a øng suÊt ch¶y vµ biÕn d¹ng thùc x¸c ®Þnh theo ®−êng cong ch¶y
cña vËt liÖu
VËt thÓ biÕn d¹ng tu©n theo ®Þnh luËt dÎo, ®Þnh luËt thÓ tÝch kh«ng ®æi, nguyªn
t¾c trë lùc biÕn d¹ng nhá nhÊt.
ThÓ tÝch vËt thÓ kh«ng thay ®æi
§Þnh luËt thÓ tÝch kh«ng ®æi tr−íc vµ sau khi biÕn d¹ng. Tæng
çc thµnh phÇn biÕn d¹ng trªn
®−êng chÐo chÝnh b»ng kh«ng
V = X0.Y0.Z0 = Xn.Yn.Zn

Nguyªn t¾c trë lùc biÕn d¹ng nhá nhÊt
NÕu çc chÊt ®iÓm trong vËt thÓ biÕn d¹ng

sÏ dÞch chuyÓn trªn ph−¬ng nµo cã trë lùc
nhá nhÊt.
S¬ ®å ch¶y h−íng kÝnh cña

kim lo¹i khi chån
LÊy vÝ dô chån cã s¸t vµ kh«ng ma s¸t; dËp khèi trªn khu«n hë cã vµnh biªn.

2. ThiÕt bÞ rÌn dËp – s¬ ®å bè trÝ thiÕt bÞ mét ph©n xuëng
1
2. ThiÕt bÞ trong ph©n x−ëng dËp t¹o h×nh
ThiÕt bÞ trong ph©n x−ëng dËp t¹o h×nh bao gåm nhiÒu lo¹i :
ThiÕt bÞ trong ph©n x−ëng dËp
M¸y dËp Lß nung M¸y n¾n, thiÕt bÞ phô trî M¸y vËn chuyÓn
M¸y bóa h¬i n−íc kh«ng khÝ nÐn

M¸y bóa kh«ng khÝ nÐn
M¸y bóa c¬ khÝ
M¸y bóa thñy lùc
M¸y bóa : M¸y khi lµm viÖc lùc t¸c dông vµo vËt rÌn lµ lùc ®éng
M¸y dËp
M¸y Ðp : M¸y khi lµm viÖc lùc t¸c dông vµo vËt rÌn lµ lùc tÜnh
M¸y Ðp c¬ khÝ
M¸y Ðp thñy lùc
2
2.1. Ph©n lo¹i ThiÕt bÞ dËp t¹o h×nh
Ph©n lo¹i thiÕt bÞ dËp t¹o h×nh : th«ng th−êng cã 3 çch ph©n lo¹i
• Theo lo¹i truyÒn ®éng.
• Theo dÊu hiÖu ®éng häc vµ ®éng lùc häc cña giai ®o¹n g©y biÕn d¹ng dÎo vËt dËp
• Theo ®Æc ®iÓm c«ng nghÖ.
TruyÒn ®éng b»ng c¬ khÝ
1, Theo lo¹i truyÒn ®éng TruyÒn ®éng b»ng chÊt láng, dÇu, n−íc
TruyÒn ®éng b»ng khÝ, ®iÖn tõ
3
2, Theo dÊu hiÖu ®éng häc Nhãm 1 : Gåm tÊt c¶ çc m¸y bóa
-Cã ®Æc ®iÓm çc chuyÓn ®éng cña m¸y
kh«ng dùa vµo liªn kÕt kh«ng cøng
- Cã tèc ®é va ®Ëp < 20 m/s
XÐt thêi kú cã t¶i cña m¸y
Nhãm 2 : Çc m¸y Ðp thuû lùc
- Cã ®Æc ®iÓm çc chuyÓn ®éng cña m¸y
kh«ng dùa vµo liªn kÕt kh«ng cøng nh−ng
kh¸c m¸y bóa ë ®−êng cong biÓu diÔn tèc ®é
Chia ra lµm 5 nhãm
Nhãm 3 : Çc m¸y Ðp c¬ khÝ
- ChuyÓn ®éng cña m¸y lµ nhê liªn kÕt cøng
Nhãm 4 : Çc m¸y çn rÌn quay
- Çc bé phËn cña m¸y thùc hiÖn chuyÓn
®éng quay.
- VËn tèc lµ h»ng sè
Nhãm 5 : Çc m¸y dËp xung
- Cã tèc ®é lµm viÖc lín ≤ 300 m/s
4
M¸y c¾t, m¸y ®ét …
M¸y dËp vuèt …
M¸y uèn, m¸y lèc …

3, Theo ®Æc ®iÓm
c«ng nghÖ M¸y rÌn quay
M¸y dËp tù ®éng
M¸y chuyªn dïng
………
5
Giíi thiÖu çc lo¹i thiÕt bÞ rÌn dËp ®iÓn h×nh
M¸y bóa
M¸y bóa h¬i n−íc M¸y bóa kh«ng khÝ M¸y bóa khÝ
kh«ng khÝ nÐn nÐn
M¸y bóa c¬ khÝ
M¸y bóa thuû lùc
6
M¸y Ðp thuû lùc
Ph©n lo¹i theo chøc Theo h×nh d¸ng khung Theo kiÕu sè l−îng
n¨ng c«ng nghÖ m¸y : C, kÝn.. xilanh
M¸y Ðp TL gia
M¸y Ðp TL gia
c«ng phi kim lo¹i
c«ng kim lo¹i
7
M¸y Ðp c¬ khÝ
M¸y Ðp trôc khuûu M¸y Ðp vÝt M¸y kiÓu quay
M¸y dËp tù ®éng M¸y dËp chuyªn dïng
8
2.2. M¸y Bóa
Ph©n lo¹i dùa vµo c¬ cÊu ph¸t ®éng
M¸y Bóa h¬i n−íc – kh«ng M¸y Bóa kh«ng khÝ nÐn M¸y Bóa c¬ khÝ
khÝ nÐn
M¸y Bóa thuû lùc M¸y Bóa khÝ ch¸y (næ)
Çc th«ng sè c¬ b¶n cña m¸y :

- Träng l−îng cña vËt r¬i (lín nhÊt hiÖn nay 30 tÊn t−¬ng ®−¬ng víi m¸y Ðp 30.000 tÊn)
- Tèc ®é cña vËt r¬i
- HiÖu suÊt va ®Ëp
LÜnh vùc øng dông : RÌn tù do, chån, vuèt, dËp khèi
Träng l−îng phÇn r¬i : Bao gåm Piston c«ng t¸c, çn piston c«ng t¸c, ®e trªn. 9
M¸y bóa
Ph©n lo¹i:
• M¸y bóa h¬i n−íc kh«ng khÝ nÐn
• M¸y bóa kh«ng khÝ nÐn
• M¸y bóa c¬ khÝ
• M¸y bóa thuû lùc
Çc th«ng sè c¬ b¶n cña m¸y :
- Träng l−îng cña vËt r¬i (lín nhÊt hiÖn nay 30 tÊn t−¬ng ®−¬ng víi m¸y Ðp 30.000 tÊn)
- Tèc ®é cña vËt r¬i
- HiÖu suÊt va ®Ëp
LÜnh vùc øng dông : RÌn tù do, chån, vuèt, dËp khèi
M¸y bóa kh«ng khÝ nÐn M¸y bóa thuû lùc 10

2.2.1. Qu¸ tr×nh va ®Ëp vµ hiÖu suÊt va ®Ëp
Víi m¸y bóa : N¨ng l−îng ®Ó biÕn d¹ng dÎo vËt rÌn ®−îc tÝch luü ë ®Çu bóa vµ
khu«n, xÐt 2 tr−êng hîp :
• M¸y bóa cã bÖ ®e cè ®Þnh
• M¸y bóa kh«ng bÖ ®e (bÖ ®e chuyÓn ®éng)
XÐt 2 tr−êng hîp m¸y bóa kh«ng bÖ ®e: theo ®Þnh luËt b¶o toµn ®éng l−îng hÖ :
v1.m1 + v 2 .m 2 = v1' .m1 + v '2 .m 2 = (m1 + m 2 )v x (1)
v’1 m1 v1
vËt
v’2
m2 v2
11
Trong ®ã :
m1, v1 : khèi l−îng vµ vËn tèc ban ®Çu cña bé phËn r¬i. Lóc va ®Ëp
m2, v2 : khèi l−îng vµ vËn tèc ban ®Çu cña bÖ ®e
v’1 : tèc ®é sau khi va ®Ëp cña bé phËn r¬i. Lóc bËt ra
v’2 : tèc ®é sau khi va ®Ëp cña bÖ ®e.
vx : tèc ®é träng t©m cña hÖ thèng va ®Ëp

v1.m1 + v 2 .m 2 v1' .m1 + v '2 .m 2
vx = = ( 2)
(m1 + m 2 ) (m1 + m 2 )
Chia qu¸ tr×nh va ®Ëp thµnh 2 giai ®o¹n
• Giai ®o¹n 1 – Giai ®o¹n cã t¶i – Tõ thêi ®iÓm 2 ®Çu bóa tiÕn l¹i víi nhau ®Õn thêi
®iÓm vËt rÌn bÞ biÕn d¹ng cùc ®¹i.
• Giai ®o¹n 2 – KÕt thóc giai ®o¹n 1 – do n¨ng l−îng biÕn d¹ng ®µn håi tÝch luü ë
®Çu bóa lµm thay ®æi tèc ®é träng t©m Vx thµnh V’1, V’2.
12
N¨ng l−îng va ®Ëp LE ®−îc tiªu tèn vµo :
BiÕn d¹ng dÎo vËt dËp : Lg
BiÕn d¹ng ®µn håi : Ly
N¨ng l−îng thõa : L1
L E = L g + L y + L1 = L g + L 0
Víi L0 : lµ n¨ng l−îng lµm bËt ra phô thuéc vµo :
- TÝnh ®µn håi cña vËt dËp
- VËt liÖu vËt rÌn

Liªn quan ®Õn vËt dËp
- NhiÖt ®é rÌn
13
Tæng n¨ng l−îng ban ®Çu cña m¸y LE
m1.v12 m 2 .v 22
LE = +
2 2
Sau giai ®o¹n 1 n¨ng l−îng LE gi¶m cßn L1
L1 = (m1 + m 2 )
v 2x
2
(m1 .v1 + m 2 .v 2 )
Theo (2) ta cã
2
L1 =
2(m1 + m 2 )
M¸y bóa cã bÖ ®e cè ®Þnh V2 = 0 ta cã
L1 =
(m .v )
1 1
2
=
m 1
.
m .v
1 1
2
=
m1
.L E
2(m1 + m 2 ) (m1 + m 2 ) 2 (m1 + m2 )
Tæng n¨ng l−îng mÊt ®i sau giai ®o¹n 1
L n = L E − L1 =
(v
m1m 2 1 − v 2 )
2
2(m1 + m 2 ) 14
NÕu m¸y cã bÖ ®e cè ®Þnh (V2 = 0)
m2 L1 m1
Ln = LE =
(m1 + m 2 ) Ln m 2
Giai ®o¹n 2
X¶y ra do n¨ng l−îng biÕn d¹ng ®µn håi Ly – N¨ng l−îng nµy tÝch luü ë ®Çu bóa vµ
bÖ ®e lµm biÕn ®æi vËn tèc VX thµnh V’1 vµ V’2
§Æc tr−ng cho viÖc hoµn l¹i tèc ®é V’1 vµ V’2
⇒ HÖ sè hoµn nguyªn K (liªn quan ®Õn vËt)
Dùa vµo (2) ta cã

m2
v = v1 −
'
(1+ k )( v1 − v 2 )
1
(m1 + m 2 )
m1
v = v2 −
'
(1 + k )( v1 − v 2 )
2
(m1 + m 2 )
15
Víi 0< K <1
K = 0 : vËt dÎo tuyÖt ®èi
K = 1 : vËt ®µn håi tuyÖt ®èi
N¨ng l−îng lµm bËt ra (®éng n¨ng hÖ thèng sau gia ®o¹n thø nhÊt) : L0
m1v1' m 2 v '2
L0 = L y + L1 = +
2 2
N¨ng l−îng biÕn d¹ng dÎo : Lg
m1.v12 m 2 v 22 ⎛ m1.v'12 m1v'22 ⎞

Lg = L E − L 0 = + −⎜ + ⎟
2 2 ⎝ 2 2 ⎠
Thay V’1 vµ V’2 vµo ta cã
m1m 2 (v1 − v 2 ) (1 − k )
2 2
Lg =
2(m1 + m 2 )
16
HiÖu suÊt va ®Ëp

Lg m1m 2 (v1 − v 2 )2 (1 − k 2 )
η= =
LE (m1 + m 2 ) 2L E
HiÖu suÊt va ®Ëp lín nhÊt khi
- Tr−êng hîp m¸y cã ®e (V2 = 0):
m2
ηy = (1− k 2 )
m1 + m 2 HiÖu suÊt cµng cao khi m2 cµng lín
- Tr−êng hîp m¸y kh«ng cã ®e (V2 ≠ 0):
m1m 2 (v1 − v 2 ) (1 − k )
2 2 HiÖu suÊt cµng cao khi
ηy =
2(m1 + m 2 ).L E m1, m2 lín
V1, V2 lín
−u viÖt : khèi l−îng võa ph¶i, tèc ®é rÊt lín : (hiÖn cã m¸y v = 30m/s)
17
NÕu m <<, V>>
®Çu bóa nh− viªn ®¹n, qu¸ tr×nh va ®Ëp chØ côc bé mét phÇn nhá bªn ngoµi
rÔ g©y ra nøt do trong cã øng suÊt kh«ng ®Òu
⇒ Kh«ng rÌn vËt to b»ng m¸y bóa cã träng l−îng phÇn r¬i nhá
NÕu m2 >> sÏ g©y ra tèn kÐm
Th«ng th−êng
m2 = (10 ÷ 20)m1
m2 = 10m1 : m¸y bóa rÌn
m2 = 20m1 : m¸y bóa dËp
Lý do : VËt dËp kh«ng thÓ nhanh ®−îc → VËt nguéi → khã biÕn d¹ng dÎo → T¨ng
khèi l−îng ®e lªn ®Ó t¨ng hiÖu suÊt va ®Ëp.
18
2.2.2.1 – Nguyªn lý ho¹t ®éng, tÝnh n¨ng kü thuËt, tÝnh n¨ng vµ lÜnh
vùc thùc hiÖn M¸y bóa h¬i n−íc – kh«ng khÝ nÐn
Lµ lo¹i m¸y bóa chuyªn dïng ®Ó dËp

• ChÊt c«ng t¸c lµ H¬i n−íc hoÆc Kh«ng khÝ nÐn ®−îc cung cÊp tõ tr¹m
•Träng l−îng bé phËn r¬i – G > 500 Kg.
N¨ng l−îng sinh ra cña m¸y bóa träng l−îng phÇn r¬i 1 tÊn t−¬ng ®−¬ng 1000
tÊn lùc Ðp danh nghÜa çc m¸y kh¸c
19
M¸y bóa H¬i n−íc – KKN h×nh Π M¸y bóa H¬i n−íc – KKN h×nh cung
M¸y bóa h¬i n−íc – kh«ng khÝ nÐn hai trô h×nh cung
Ký hiÖu m¸y : C66-35(1T)

Träng l−îng phÇn r¬i : 1300 Kg.
Hµnh tr×nh piston : 1000 mm
Sè nh¸t ®Ëp trong 1 phót : 55 ÷ 60
Träng l−îng: 15000 Kg
§éng c¬ : 55 Kw
KÝch th−íc : 3600x1500x6000
C«ng dông : Dïng dËp khèi víi khu«n kÝn vµ khu«n hë
20
M¸y bóa h¬i n−íc – kh«ng khÝ nÐn h×nh ch÷ Π
Ký hiÖu m¸y : C86-25(1T)

Träng l−îng phÇn r¬i : 1500 Kg.
Hµnh tr×nh piston : 1000 mm
Sè nh¸t ®Ëp trong 1 phót : 50 ÷ 60
Träng l−îng: 20000 Kg
§éng c¬ : 45 Kw
KÝch th−íc : 2400 x 1400 x 6000
C«ng dông : Dïng dËp khèi víi

khu«n kÝn vµ khu«n hë
21
TÝnh n¨ng vµ lÜnh vùc thùc hiÖn
• §Æc ®iÓm
- Dïng ®Ó rÌn vµ dËp khèi
- Ph¶i cã hÖ thèng cÊp khÝ, cÊp h¬i tõ tr¹m nguån cña nhµ m¸y
- Träng l−îng phÇn r¬i nhá nhÊt lµ 500 kg
M¸y bóa rÌn : GH = 500 ÷ 5.000 Kg
M¸y bóa dËp : GH = 500 ÷ 30.000 Kg
-KÕt cÊu m¸y : 1 trô, 4 trô …
• TÝnh n¨ng m¸y bóa h¬i n−íc – kh«ng khÝ nÐn
- ChÊt c«ng t¸c : - H¬i n−íc : 9 ÷ 12 atm Kh«ng khÝ : 7 ÷ 9 atm
- ChÊt c«ng t¸c ®−îc cung cÊp tõ tr¹m nguån
- §Æc tr−ng m¸y bóa lµ träng l−îng phÇn r¬i : GH

Bao gåm :
Khèi l−îng ®Çu tr−ît + Khèi l−îng Piston + KL çn Piston 22
Mét sè kÕt cÊu çc m¸y bóa h¬i – kh«ng khÝ nÐn
23
KÕt cÊu M¸y bóa h¬i n−íc - kh«ng khÝ nÐn d¹ng cung
øng dông dËp thÓ tÝch trªn m¸y bóa
Quy tr×nh c«ng nghÖ vµ khu«n dËp trªn m¸y bóa
24
vùc thùc hiÖn M¸y bóa kh«ng khÝ nÐn
Lµ lo¹i m¸y bóa chñ yÕu dïng ®Ó rÌn tù do

• ChÊt c«ng t¸c lµ Kh«ng khÝ nÐn ®−îc cung cÊp tõ chÝnh b¶n th©n m¸y bóa
• Träng l−îng bé phËn r¬i – G < 3000 Kg.
25
Lµ lo¹i m¸y bóa lµm viÖc nhê kh«ng khÝ nÐn ®−a vµo tõ xilanh nÐn cña chÝnh b¶n
th©n m¸y bóa
26
Nguyªn lý lµm viÖc
Khi ®éng c¬ 1 lµm viÖc, trôc khuûu 5

quay, thanh truyÒn 6 kÐo piston nÐn
Ðp 8 chuyÓn ®éng lªn xuèng trong xi
lanh 7
Khi Piston nÐn 8 ®i xuèng, kh«ng khÝ ë
phÝa d−íi xilanh nÐn 7 bÞ nÐn. NÕu më
van 18 vµ van 9, kh«ng khÝ chuyÓn
sang phÝa d−íi cña xilanh c«ng t¸c 10
®Èy piston c«ng t¸c 11 ®i lªn. Kh«ng
khÝ thõa ë phÝa trªn piston c«ng t¸c 10
®i qua van 9 sang phÝa trªn xilanh nÐn.
Khi Piston nÐn 8 ®i lªn, kh«ng khÝ ë
phÝa trªn xilanh 7 ®i qua van 9 sang
phÝa trªn xilanh c«ng t¸c ®Èy piston
c«ng t¸c ®i xuèng t¹o ra qu¸ tr×nh va
®Ëp. 27
Mét sè kÕt cÊu çc m¸y bóa kh«ng khÝ nÐn
Xilanh
Xilanh nÐn
c«ng t¸c
Tay biªn
Trôc
khuûu tay
quay
Bé truyÒn
®ai
§éng c¬
§èi träng ®Ó trôc tay quay lu«n ë vÞ trÝ d−íi

28
vùc thùc hiÖn M¸y bóa c¬ khÝ
Lµ lo¹i m¸y bóa chñ yÕu dïng ®Ó rÌn tù do

• N¨ng l−îng cña ®éng c¬ truyÒn cho bé phËn r¬i nhê vµo çc lo¹i mèi liªn kÕt c¬
khÝ (ma s¸t, mÒm, ®µn håi)
•Träng l−îng bé phËn r¬i
• Cã 3 nhãm chÝnh
- M¸y bóa v¸n
(liªn kÕt ma s¸t)
- M¸y bóa d©y çp, xÝch
(liªn kÕt mÒm)
- M¸y bóa nhÝp
(liªn kÕt ®µn håi)
29
M¸y bóa d©y çp M¸y bóa M¸y bóa M¸y bóa h¬i
xÝch v¸n
30
M¸y bóa v¸n
- Träng l−îng phÇn r¬i : 500 ÷ 2500 kg

- Dïng ®Ó rÌn tù do vµ cã thÓ dËp thÓ tÝch,
n¾n çc chi tiÕt ®¬n gi¶n
- Lµ m¸y bóa t¸c ®éng ®¬n, hÖ sè h÷u dông
cña m¸y cao nh−ng n¨ng suÊt lao ®éng
thÊp, khã ®iÒu chØnh lùc dËp, ®é cøng v÷ng
m¸y kÐp, tÊm van gç chãng mßn.
- C«ng dông : chuyªn dïng rÌn tù do
31
M¸y bóa v¸n
-TÊm v¸n gç th−êng cã kÝch th−íc

Dµy 30 ÷ 40 mm
Réng 115 ÷ 400 mm
Cao 2500 ÷ 4000 mm
- Tuæi thä trung b×nh tÊm v¸n 50 ÷ 60 giê
- Kho¶ng hµnh tr×nh lín nhÊt cña ®Çu bóa tõ 800 ÷
1500 mm
- Sö dông ®Ó chån çc vËt rÌn cã kÝch th−íc
§−êng kÝnh, c¹nh gãc vu«ng 300 ÷ 800 mm
Khèi l−îng vËt rÌn ®Õn : 850 kg
32
M¸y bóa nhÝp
33
M¸y bóa nhÝp
Bé phËn ®iÒu khiÓn

- Tay g¹t 10 cã nhiÖm vô ®−a d©y ®ai
tõ puli 8 sang puli t¶i 7 hoÆc ng−îc l¹i
g¹t d©y ®ai tõ puli t¶i 7 vÒ puli 8. Guèc
h·m 15 lu«n tú vµo b¸nh ®µ 13 nhê ®èi
träng 14. Guèc h·m 15 t¸ch khái b¸nh
®µ 13 khi Ên bµn ®¹p 12.
- C«ng dông : chuyªn dïng rÌn tù

do
34
M¸y bóa thuû lùc
Thùc chÊt vÉn lµ çc d¹ng m¸y Ðp thuû lùc tuy nhiªn do ®Æc ®iÓm trong hµnh tr×nh
c«ng t¸c, bé phËn r¬i ®−îc t¸ch ra khái c¬ cÊu truyÒn ®éng nªn ®−îc xÕp vµo d¹ng
m¸y bóa.
• Th«ng sè chÝnh cña m¸y : Träng l−îng bé phËn r¬i
35
M¸y bóa thuû lùc cã b×nh tÝch ¸p chuyªn dïng dËp nãng çc s¶n
phÈm d¹ng khèi
M¸y bóa thuû lùc 300 tÊn M¸y bóa thuû lùc 1200 tÊn36
2.3. M¸y Ðp thuû lùc
Ph©n lo¹i theo h×nh d¸ng khung m¸y Ph©n lo¹i theo chøc n¨ng c«ng nghÖ
Khung m¸y d¹ng ch÷ C (th©n hë) M¸y Ðp dËp tÊm
M¸y Ðp rÌn, rËp thÓ tÝch

Khung m¸y 2, 4 trô (th©n kÝn)
M¸y Ðp ch¶y
M¸y c¾t ®ét liªn hîp

Khung m¸y d¹ng 2, 4 cét (th©n kÝn) M¸y Ðp chuyªn dông 37
2.3.1. Nguyªn lý ho¹t ®éng m¸y Ðp thñy lùc
M¸y Ðp thuû lùc hÇu nh− ho¹t ®éng theo t¸c dông tÜnh. Nguyªn lý lµm viÖc dùa
trªn c¬ së cña ®Þnh luËt Pascal. M¸y Ðp thuû lùc dïng ®Ó rÌn, dËp khèi, Ðp ch¶y,
dËp tÊm v.v.
Th«ng sè chÝnh cña m¸y lµ lùc Ðp danh nghÜa. M¸y dËp nãng cã Pdn = 10-700MN.
M¸y dËp tÊm cã Pdn = 0,5-10MN
38
2.3.1. nguyªn lý m¸y Ðp thñy lùc
Nguyªn lý t¸c dông cña m¸y tu©n theo ®Þnh luËt truyÒn ¸p suÊt trong lßng chÊt láng
cña Pascal. Cô thÓ lµ lùc t¹o ra ë Piston P phô thuéc vµo ¸p lùc cña dßng chÊt láng
P1 vµ ®−êng kÝnh D.
D2
P = P1. 2
d
P : Lùc c«ng t¸c

P1 : Lùc Ðp tõ tr¹m nguån
D : §−êng kÝnh piston c«ng t¸c
d : §−êng kÝnh Piston Ðp.
NÕu muèn P lín th× t¨ng D, nh−ng D lín qu¸ sÏ cång kÒnh. Nªn kÕt hîp gi÷a t¨ng
P1 vµ D hµi hßa ®Ó m¸y kh«ng cång kÒnh vµ khèi l−îng kh«ng lín
Th«ng th−êng P1 kho¶ng : 150 ÷ 350 atm (15 ÷ 35 MPa)
39
40
Th«ng sè §Çu
chÝnh cña m¸y tr−ît
Khu«n
ChiÒu cao hë
kho¶ng
kh«ng gian ChiÒu
dËp : Z cao kÝn
Çc th«ng sè chÝnh cña m¸y Ðp thñy lùc

- Lùc Ðp danh nghÜa : PH tÊn
- PH = ¸p suÊt chÊt láng trong xilanh x DiÖn tÝch cã Ých cña çc piston c«ng t¸c
- ChiÒu cao hë kho¶ng kh«ng gian dËp : Z Hµnh tr×nh xµ di ®éng : H
41
KÝch th−íc bµn m¸y : A x B Tèc ®é Ðp, kh«ng t¶i ...
Ph©n lo¹i
M¸y Ðp thuû lùc d¹ng khung ch÷ C
Th«ng sè chÝnh cña m¸y : Lùc Ðp danh nghÜa : PDN

42
Çc m¸y Ðp thuû lùc thuËn lîi cho çc nguyªn c«ng dËp vuèt, uèn …
M¸y Ðp thuû lùc 4 trô ®¬n ®éng d¹ng th©n kÝn cã bµn m¸y di ®éng
Sö dông cho çc nguyªn c«ng dËp vuèt s©u

43
- Cã bµn m¸y di ®éng ®Ó l¾p khu«n
M¸y thuû lùc 4 cét
44
Chuyªn dïng ®Ó rÌn vµ dËp khèi
Quy tr×nh c«ng nghÖ dËp chi tiÕt trªn m¸y thuû lùc thö khu«n
Tr×nh tù th¸o l¾p khu«n vµ tiÕn hµnh dËp

- §−a khu«n vµo bµn m¸y (bµn m¸y cã thÓ di ®éng)
- §Çu tr−ît ®i xuèng kÑp g¸ nöa khu«n trªn
- C¨n chØnh nöa khu«n d−íi
- Söa ch÷a c¨n chØnh khu«n trªn (®Çu tr−ît cã bµn m¸y phô ®Ó thö khu«n)
45
2.3.2. çc d¹ng dÉn ®éng thñy lùc
Nguån cung cÊp chÊt láng cho m¸y Ðp quyÕt ®Þnh lo¹i dÉn ®éng m¸y Ðp
DÉn ®éng kiÓu b¬m DÉn ®éng dïng bé t¨ng ¸p
Cã b×nh tÝch ¸p Kh«ng cã b×nh tÝch ¸p BTA h¬i - khÝ BTA kiÓu c¬ khÝ
46
2.3.2.1. m¸y Ðp thñy lùc cã dÉn ®éng kiÓu b¬m kh«ng cã b×nh tÝch ¸p
I. Chøc n¨ng vµ ho¹t ®éng cña çc côm chi tiÕt
1. M¸y Ðp : Thùc hiÖn chøc n¨ng Ðp

2. Van cÊp : Lµ van ph©n phèi
- CÊp chÊt láng tõ b×nh chøa 4 vµo xilanh
c«ng t¸c trong hµnh tr×nh kh«ng t¶i
- Ng¨n chÊt láng ¸p suÊt cao tõ b×nh chøa
4 vµo m¸y Ðp trong hµnh tr×nh c«ng t¸c
3. §éng c¬ thñy lùc thõa hµnh 3 : N©ng van
cÊp 2 lªn trong hµnh tr×nh khø håi ®Ó dÇu ë
buång trªn m¸y Ðp vÒ thïng chøa 4.
4. Thïng chøa 4 : Chøa chÊt láng cung cÊp
vµo hµnh tr×nh kh«ng t¶i
Môc ®Ých ®Ó hµnh tr×nh kh«ng t¶i nhanh
47
5. Bé triÖt t¶i – Van trµn : Ngõng cÊp chÊt láng tõ b¬m 8 vµo m¸y khi m¸y Ðp ®¹t ¸p
suÊt
9. Bé ph©n phèi :
§−êng ®Æc tÝnh van c¾t vµo vÞ trÝ nµo (I, II, III … ) lµ lóc ®ã van më
10. Van 1 chiÒu : CÊp – X¶ chÊt láng trong hµnh tr×nh khø håi
11. Van 1 chiÒu : CÊp chÊt láng vµo xilanh c«ng t¸c
12. Van 1 chiÒu : X¶ chÊt láng ra khái xilanh c«ng t¸c
48
VÞ trÝ III : M¸y Ðp ë vÞ trÝ treo
®Çu tr−ît
Van 11, 12 më
Van 10 ®ãng
®ãng
49
VÞ trÝ II : Hµnh tr×nh kh«ng t¶i
Van 10, 11, 12 më
Van 2 më :
50
VÞ trÝ I : Hµnh tr×nh c«ng t¸c
Van 10 vµ 11 më
ChÊt láng tõ b¬m qua van 11 vµ

®i lªn xilanh c«ng t¸c chÝnh
Tõ xi lanh khø håi, chÊt láng bÞ Ðp

qua van 10 vµ van 11 ®Ó ®Õn
xilanh c«ng t¸c
51
1
VÞ trÝ IV : Hµnh tr×nh khø håi
Van 12 më
ChÊt láng tõ b¬m n©ng van 10 lªn

®iÒn ®Çy xilanh khø håi
Tõ xi lanh c«ng t¸c, chÊt láng bÞ

Ðp qua van 12 tíi thïng chøa
(l−u l−îng nhá) lµm ¸p suÊt 2
trong xilanh c«ng t¸c gi¶m

xuèng (®−êng 1). Khi ®ã bé trë
dÉn 3 sÏ n©ng van cÊp 2 lªn
®Ó dÇu trë vÒ thïng chøa (l−u
l−îng lín) – (®−êng 2).
52
2.3.2.2. m¸y Ðp thñy lùc cã dÉn ®éng kiÓu b¬m cã b×nh tÝch ¸p
1. Thµnh phÇn m¸y vµ c«ng dông
B×nh tÝch ¸p thñy lùc

B×nh tÝch ¸p khÝ
53
Nguyªn lý ho¹t ®éng
15. B×nh tÝch ¸p : chñ yÕu cÊp chÊt láng vµo hµnh tr×nh kh«ng t¶i vµ khø håi
NhiÖm vô
Tr÷ chÊt láng cã ¸p suÊt tõ b¬m lóc CÊp chÊt láng cho m¸y trong
m¸y nghØ ®−a ®Õn hµnh tr×nh kh«ng kho¶ng thêi gian kh«ng t¶i vµ khø
t¶i vµ khø håi håi
18. B¬m cao ¸p : cã nhiÖm vô n¹p chÊt láng cao ¸p cho b×nh tÝch ¸p
13. Bé t¨ng ¸p trung gian : cã nhiÖm vô t¨ng ¸p suÊt chÊt láng c«ng t¸c trong m¸y
Ðp
54
VÞ trÝ II : Hµnh tr×nh kh«ng t¶i - ¸p suÊt tõ b×nh tÝch ¸p : CÊp chÊt láng ®i tõ b×nh tÝch
¸p lµm m¸y Ðp ®i xuèng : ChÊt láng ®i theo van 6 vµ 7 ®i ®Õn xilanh.
55
§−êng khø håi : dÇu ®i qua van 4, 6, 7 hßa vµo dßng dÇu ®Õn lªn buång trªn xilanh
VÞ trÝ I : T¨ng ¸p – Khi cÇn t¨ng ¸p (ch¹m vËt) – Bé t¨ng ¸p trung gian 13 ho¹t ®éng
Valve 4, 6 vµ 9 më. Çc valve kh¸c ®ãng
56
VÞ trÝ III : Kh«ng t¶i – CÊp dÇu tõ b×nh tÝch ¸p

Bé dÉn ®éng thñy lùc n©ng Van cÊp 2 lµm viÖc cho chÊt láng ®i lªn buång trªn xilanh
57
lµm m¸y Ðp ch¹y kh«ng t¶i.
VÞ trÝ V : Hµnh tr×nh khø håi – CÊp dÇu tõ b×nh tÝch ¸p

Valve 5, 8, 10 më. Çc Valve kh¸c ®ãng
58
kÕt cÊu cña b×nh tÝch ¸p
Cã 2 lo¹i chÝnh B×nh tÝch ¸p
B×nh tÝch ¸p kiÓu piston B×nh tÝch ¸p kiÓu kh«ng cã piston
B×nh tÝch ¸p khÝ thñy lùc kiÓu piston

Cã
Xilanh
p1.F + G = p2.f
khÝ : p1
p1 .F + G
p2 =
f
p2 t¨ng lªn gÇn F/f
M¸y
F : hÖ sè t¨ng ¸p (= 1 - 100)
nÐn khÝ
f Xilanh thñy
B×nh khÝ
lùc : p2
59
kÕt cÊu cña b×nh tÝch ¸p - Accumulators
- Bình tích áp thủy lực còn được gọi là bình tích năng hay acqui thủy lực
Như vậy bình tích áp có các tác dụng như :
- Giúp hệ thống thủy lực làm việc êm hơn đảm bảo an toàn cho hệ thống
- Tiết kiệm năng lượng làm hiệu suất của hệ thống tăng lên
Bình tích năng – Accumulators – có các dạng như sau :

- Dạng bong bóng
- Dạng màng
- Dạng Piston
Nguyên lý làm việc của bình tích năng như sau :

Khi bơm dầu của hệ thống tạo nên áp suất vào trong bình tích năng, Bong
bóng chứa Nitrogen trong bình tích sẽ bị nén lại và tạo nên áp suất.
Biến dạng của màng – bong bóng được dừng lại khi áp suất bơm vào cân
bằng với áp suất của Nitrogen
Khi áp suất của hệ thống bị tụt xuống, khi đó áp suất được tạo ra từ bình
tích sẽ cung cấp vào trong hệ thống bởi sự nén ép của Nitrogen, quá
trình này lại được lặp lại bước đầu tiên 60
61
2.3.2.3. m¸y Ðp dÉn ®éng cã t¨ng ¸p vµ hiÖu suÊt cña m¸y Ðp
1. çc lo¹i tr¹m m¸y Ðp thñy lùc

- Víi m¸y dÉn ®éng kiÓu b¬m
¸p suÊt trong xilanh c«ng t¸c lÊy trùc tiÕp
tõ b¬m, m¸y nµy cã ¸p suÊt kh«ng
cao, m¸y lín ph¶i dïng xilanh lín.
B¬m cao ¸p : §¾t
- M¸y dÉn ®éng cã bé t¨ng ¸p
Bé t¨ng ¸p cã t¸c dông cung cÊp nguån
chÊt láng ¸p suÊt cao vµo xilanh c«ng
t¸c trong hµnh tr×nh c«ng t¸c.
§Æc ®iÓm : - ¸p suÊt cao
- L−u l−îng nhá
62
- VÞ trÝ I : Hµnh tr×nh xuèng
nhanh
Van 1 më
Van 2 ®ãng
63
- VÞ trÝ II : Hµnh tr×nh Ðp
Van 1, 2 ®ãng
Bé t¨ng ¸p lµm viÖc
64
- VÞ trÝ III : Hµnh tr×nh khø håi
Van 1 ®ãng
Van 2 më
65
- Çc bé t¨ng ¸p thñy lùc
66
2.3.3. Çc thµnh phÇn chÝnh cña m¸y Ðp thñy lùc
1. B¬m, ®éng c¬ thñy lùc 2. Çc lo¹i Valve.
3. Đ−êng èng 4. Piston – xilanh thuû lùc
5. Thïng dÇu
6. Çc thiÕt bÞ phô kiÖn (Bé läc dÇu, mắt dÇu, n¾p binh dÇu )
b¬m cao ¸p
piston
67
BƠM PISTON
68
1. CÆp b¸nh r¨ng
2. Vµnh ch¾n
3. Th©n b¬m
4.1, 4.2 : Vµnh ch¾n
b¬m cao ¸p
5. Vßng ch¾n dÇu
b¸nh r¨ng
6. æ ®ì
7. Vßng ch¾n ®iÒu chØnh ®é hë h«ng
69
cña cÆp b¸nh r¨ng vµ vßng ch¾n
Çc lo¹i Valve Van mét chiÒu
Van mét chiÒu kiÓu trô, nãn
70
Van mét chiÒu kiÓu bi
Çc lo¹i Valve Van an toµn – van trµn
Van an toµn : cã nhiÖm vô gi÷ cho ¸p suÊt lín nhÊt mµ hÖ thèng cã thÓ t¶i. Khi ¸p
suÊt lín h¬n ¸p suÊt cho phÐp cña hÖ thèng th× dßng ¸p suÊt dÇu sÏ th¾ng lùc lß
xo, ®Ó chÊt láng ch¶y theo cöa B trë l¹i thïng dÇu.
Van trµn : ho¹t ®éng theo nguyªn t¾c van an toµn, tuy nhiªn kh¸c ë chç khi ¸p suÊt ë
71
A ®¹t gi¸ trÞ x¸c ®Þnh th× cöa B nèi víi A, nèi víi c¬ cÊu ®iÒu khiÓn.
Çc lo¹i Valve Van tiÕt l−u
Lµ van ®iÒu chØnh l−u l−îng cung cÊp cho thiÕt

bÞ thuû lùc
72
Çc lo¹i Valve Van ph©n phèi
- Lµ thiÕt bÞ dïng thay ®æi h−íng chuyÓn ®éng cña dßng dÇu trong hÖ thèng thuû lùc.
Van ph©n phèi 4 cña 3 vÞ trÝ

®iÒu khiÓn ®iÖn tõ
Van ph©n phèi 4 cña 2 vÞ trÝ

®iÒu khiÓn b»ng tay
73
Xilanh - Piston
NhiÖm Vô
Xi lanh thuû lùc lµ c¬ cÊu chÊp hµnh cña truyÒn dÉn thuû lùc ®Ó thùc hiÖn chuyÓn
®éng th¼ng
- TruyÒn chuyÓn ®éng th¼ng
- TruyÒn lùc
Xilanh mÆt bÝch Xilanh treo
74
B¶n vÏ xilanh d¹ng mÆt bÝch
75
Çc thiÕt bÞ phô trî Läc dÇu håi
76
Çc thiÕt bÞ phô trî M¾t th¨m dÇu – Th−íc ®æ dÇu
77
Çc thiÕt bÞ phô trî N¾p thïng dÇu
78
Çc thiÕt bÞ phô trî
HÖ thèng lµm m¸t 79

Oil/Air Cooler Units
bè trÝ çc thiÕt bÞ thuû lùc trong METL cã dÉn ®éng b»ng b¬m dÇu
Van chèng lón

(van chèng tôt ¸p) 80
Çc nguyªn c«ng dËp t¹o h×nh sö dông m¸y Ðp thñy lùc
DËp vuèt
DËp khèi trªn m¸y bóa thñy lùc
Çc nguyªn c«ng uèn, Ðp ch¶y ....
81
2.4. M¸y Ðp c¬ khÝ
M¸y Ðp trôc khuûu M¸y lo¹i quay M¸y dËp xung
82
D©y chuyÒn s¶n xuÊt trôc khuûu – ph©n x−ëng dËp khèi
83
M¸y Ðp C¬ khÝ
M¸y Ðp c¬ khÝ ®−îc sö dông réng r¸i trong nhiÒu ngµnh c«ng nghiÖp chÕ t¹o m¸y
vµ dông cô, c«ng nghiÖp x©y dùng, thùc phÈm ... Mét chi tiÕt quan träng cña m¸y
lµ trôc khuûu nªn m¸y cßn cã tªn gäi lµ m¸y Ðp trôc khuûu. M¸y cã lùc Ðp danh
nghi· tõ rÊt nhá d−íi 25kN ®Õn rÊt lín 100.000kN. M¸y Ðp trôc khuûu dïng chñ
yÕu ®Ó dËp tÊm, dËp thÓ tÝch nãng, nguéi, c¾t ph«i vµ thùc hiÖn nhiÒu nguyªn c«ng
kh¸c trong GCAL.
−u ®iÓm :
- Sö dông m¸y vµ kÕt cÊu m¸y ®¬n gi¶n
- ChÕ t¹o ®−îc çc chi tiÕt cã h×nh d¹ng phøc t¹p, chÊt l−îng bÒ mÆt chi tiÕt cao
mµ kh«ng cµnn qua gia c«ng c¾t gät
- N¨ng suÊt m¸y cao, x−ëng kh«ng ån, s¹ch, nÒn mãng Ýt rung ®éng nh− m¸y bóa
Nh−îc ®iÓm :
- Ýt v¹n n¨ng trong çc nguyªn c«ng dËp thÓ tÝch, kh«ng thùc hiÖn ®−îc çc
nguyªn c«ng vuèt, Ðp tô.
- Lùc Ðp danh nghÜa cña m¸y kh«ng thÓ t¨ng qu¸ lín nh− m¸y Ðp thuû lùc v× kÝch
th−íc cña m¸y sÏ rÊt lín.
- §Çu tr−ît cã thÓ bÞ kÑt ë ®iÓm chÕt d−íi
84
2.4.1. Nguyªn lý ho¹t ®éng M¸y Ðp trôc khuûu
2.4.1.1. §Æc ®iÓm m¸y Ðp trôc khuûu
• M¸y Ðp trôc khuûu : chi tiÕt quan träng nhÊt lµ trôc khuûu
• Th«ng sè quan träng cña m¸y Ðp : Lùc Ðp – lùc Ðp thÓ hiÖn kÝch th−íc vµ c«ng
suÊt cña m¸y
• øng dông METK : C¾t ph«i thanh – tÊm, dËp tÊm, dËp khèi (nãng hoÆc nguéi)
M¸y Ðp trôc khuûu

lÖch t©m dïng chªm
M¸y Ðp trôc khuûu lÖch 85

t©m dïng tay biªn
2.4.1.2. Ph©n lo¹i m¸y Ðp trôc khuûu
M¸y trôc khuûu ®¬n ®éng

- M¸y Ðp trôc khuûu v¹n n¨ng
- M¸y Ðp trôc khuûu chuyªn dïng dËp vuèt
- M¸y Ðp trôc khuûu uèn tÊm
M¸y Ðp trôc khuûu song ®éng – dïng dËp tÊm
M¸y Ðp - Lµ m¸y Ðp trôc khuûu cã hai ®Çu tr−ît

trôc khuûu Mét ®Çu tr−ît chÝnh ë trong dïng ®Ó mang dông cô t¹o h×nh
Mét ®Çu tr−ît ngoµi dïng ®Ó chÆn ph«i.
- Ký hiÖu : VD : 315/200
M¸y Ðp trôc khuûu tam ®éng
- Lµ m¸y Ðp trôc khuûu cã ba ®Çu tr−ît

Ngoµi hai ®Çu tr−ît gièng m¸y song ®éng, m¸y cã thªm 1 ®Çu
tr−ît ë d−íi dïng ®Ó dËp vuèt ng−îc
86
Ph©n lo¹i m¸y Ðp trôc khuûu
M¸y Ðp trôc khuûu v¹n n¨ng
Trôc khuûu th«ng th−êng
87
M¸y Ðp trôc khuûu v¹n n¨ng chuyªn dïng c¾t, uèn, dËp vuèt, dËp khèi
M¸y Ðp trôc khuûu song ®éng, tam ®éng
M¸y Ðp trôc khuûu song ®éng vµ tam ®éng chuyªn dïng DËp vuèt 88
KÕt cÊu vµ s¬ ®å M¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng
89
M¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng chuyªn dïng dËp khèi çc chi tiÕt ë tr¹ng th¸i nãng
2.4.1.3. Çc bé phËn cña m¸y Ðp trôc khuûu
• §éng c¬
• Bé truyÒn - b¸nh r¨ng, ®ai …
• Bé li hîp – lµ hÖ thèng ®ãng më m¸y – dïng ®Ó
nèi c¬ cÊu thùc hiÖn víi hÖ thèng dÉn ®éng vµ
truyÒn m«men xo¾n tõ ®éng c¬ ®Õn trôc khuûu.
• B¸nh ®µ - B¸nh ®µ gi¶i phãng n¨ng l−îng trong
hµnh tr×nh c«ng t¸c – Trong thêi gian lµm viÖc, mét
phÇn n¨ng l−îng ®−îc cung cÊp tõ ®éng c¬ cßn
phÇn lín lµ tõ B¸nh ®µ.
• Trôc khuûu – lµ chi tiÕt quan träng trong m¸y Ðp
trôc khuûu
• Biªn – Lµ chi tiÕt truyÒn lùc vµ chuyÓn ®éng gi÷a
trôc khuûu vµ ®Çu tr−ît.
• §Çu tr−ît – Lµ kh©u truyÒn chuyÓn ®éng vµ lùc
cho nöa khu«n trªn.
90
S¬ ®å ®éng cña m¸y Ðp trôc khuûu
1. §éng c¬
2. Bé truyÒn
3. Bé li hîp
4. B¸nh ®µ
5. Trôc khuûu
6. Biªn
7. §Çu tr−ît
8. Bé phËn h−íng dÉn
9. Th©n m¸y
10. Bé phËn ®iÒu khiÓn
11. C¬ cÊu ®Ó lÊy s¶n phÈm
12. C¬ cÊu ®Ó thu håi phÕ liÖu
13. C¬ cÊu cÊp ph«i
14. PhÔu tiÕp liÖu
15. HÖ thèng truyÒn ®éng cho phÔu tiÕp liÖu
16. TruyÒn ®éng cho c¬ cÊu cung cÊp S¬ ®å çc bé phËn cña m¸y Ðp trôc khuûu
17. Phanh
91
• Bé phËn dÉn h−íng – ®¶m b¶o cho ®Çu tr−ît chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn.
• Th©n m¸y – Lµ bé phËn ®Ó ®Þnh vÞ vµ kÑp chÆt tÊt c¶ çc bé phËn kh¸c cña m¸y
®ång thêi lùc dËp ®−îc truyÒn qua nã.
• Phanh – Thuéc hÖ thèng ®ãng më m¸y - bé phËn dõng ®Çu tr−ît ë vÞ trÝ x¸c ®Þnh
khi ®éng c¬ ®iÖn vÉn lµm viÖc liªn tôc
• Bé phËn ®iÒu khiÓn
• C¬ cÊu lÊy s¶n phÈm
• C¬ cÊu thu håi phÕ liÖu
• C¬ cÊu cÊp ph«i
• PhÔu tiÕp liÖu
• HÖ thèng b¶o hiÓm
92
2.4.2. çc bé phËn chÝnh cña m¸y Ðp trôc khuûu
Biªn vµ côm Thanh truyÒn
Biªn cã chiÒu dµi cè ®Þnh Biªn cã chiÒu dµi thay ®æi
93
Biªn cã chiÒu dµi thay ®æi : Biªn cã chiÒu dµi cè ®Þnh
dïng cho m¸y Ðp h¹ng nÆng dïng ®Ó dËp

dïng cho m¸y Ðp trôc khuûu ®¬n
nãng vµ tinh chØnh hoÆc trong mét vµi lo¹i
®éng m¸y Ðp trôc khuûu ®¬n ®éng
m¸y Ðp th©n kÝn vµ m¸y Ðp song ®éng
94
Ly hîp
•C«ng dông : Lµ c¬ cÊu truyÒn chuyÓn ®éng vµ m«men xo¾n tõ b¸nh ®µ ®Õn trôc
khuûu
• Çc lo¹i : Li hîp vÊu Li hîp chèt
Li hîp then quay Li hîp ma s¸t
Li hîp tr−ît
Li hîp ma
s¸t
95
Phanh
•C«ng dông : Lµ trong c¬ cÊu ®ãng më m¸y ®Ó :
- H·m ®éng n¨ng cña c¬ cÊu chÊp hµnh
-Gi÷ ®Çu tr−ît m¸y ë vÞ trÝ bÊt ®éng
khi nh¶ li hîp ®Ó ®Çu tr−ît kh«ng r¬i
KÕt cÊu phanh ma s¸t gièng nh− ly

hîp ma s¸t uy nhiªn phanh chØ cã
mét ®Üa ®Ó ®¶m b¶o an toµn
96
Phanh ®ai vµ phanh ®Üa ma s¸t
Phanh ®ai kh«ng lÖch t©m

97
§Çu tr−ît – DÉn h−íng
CÊu t¹o vµ vËt liÖu cña ®Çu tr−ît
• C«ng dông
ChuyÓn ®éng
- Lµ kh©u truyÒn cho nöa khu«n trªn
Lùc
•Yªu cÇu
- BÒn, nhÑ ®Ó gi¶m n¨ng l−îng n©ng, gi¶m c«ng cÇn
ph¶i cã ®Ó phanh khi dõng ®Çu tr−ît ⇒ Rçng ®Ó
gi¶m träng l−îng L¾p biªn víi
C©n b»ng
• ChÕ t¹o ®Çu tr−ît ®Çu tr−ît
§óc, hµn hoÆc kÕt hîp §iÒu chØnh
chiÒu cao
kÝn
Côm B¶o hiÓm chèng
®Çu qu¸ t¶i
tr−ît
gåm DÉn h−íng §Èy trªn
L¾p khu«n
98
VËt liÖu Chó ý
- Gang : §óc Chó ý çc cÆp ma s¸t tr¸nh mßn
- ThÐp : Hµn
§−a chi tiÕt nµo Nªn Cøng – Cøng

Mßn
mßn vµo chi tiÕt
MÒm – MÒm
rÔ thay thÕ
DÉn h−íng
Sèng dÉn
h−íng
Cã nhiÒu d¹ng mÆt

c¾t kh¸c nhau
99
C©n b»ng ®Çu tr−ît
Preßkraft F1 Parallelitäts-
kontrolle
Stößelkippung Wegerfassung
Stößelhub
F1 = F 2 + F 3
mit
F3 = F 4 + F 5
a (b)
F (F ) x (y) F F (F )
4 max 2 5 min
Kraftschwerpunkt
Werkzeug
100
250 bar
HÖ thèng c©n b»ng ®Çu tr−ît
101
C¬ cÊu b¶o hiÓm
C«ng dông
Chèng qu¸ t¶i do ChiÒu dÇy ph«i t¨ng
VËt liÖu ph«i thay ®æi : tõ CT3 → CT5, lß xo …
Thõa thÓ tÝch (dËp khèi)
KÑt m¸y, khu«n …
• Ph©n lo¹i : Ph©n lµm 2 nhãm

- Nhãm tù hoµn nguyªn : tù tr¶ vÒ vÞ trÝ cò khi dì hÕt t¶i
Nhãm ph¸ hñy : Chèt c¾t, cèc c¾t

- Nhãm kh«ng tù hoµn nguyªn
Nhãm kh«ng ph¸ hñy : lß xo
• C¬ cÊu
B¶o hiÓm theo lùc
B¶o hiÓm theo m« men xo¾n
Sö dông c¬ cÊu b¶o hiÓm kh«ng tËn dông hÕt kh¶ n¨ng cña m¸y ⇒ Mong muèn tËn
dông tèi ®a kh¶ n¨ng m¸y mµ vÉn ®¶m b¶o an toµn 102
C¬ khÝ
Cèc c¾t §Üa c¾t
103
Th©n m¸y
- Th©n m¸y lµ bé phËn quan träng cña m¸y Ðp dïng ®Ó ®Þnh vÞ vµ kÑp chÆt tÊt c¶
çc bé phËn kh¸c cña m¸y Ðp ®ång thêi lùc dËp truyÒn qua nã.
- §Æc ®iÓm : Lµ chi tiÕt kh«ng thay thÕ trong qu¸ tr×nh söa ch÷a nªn th−êng lÊy hÖ sè
an toµn bÒn lín.
Ph©n lo¹i :
Chñ yÕu ph©n lo¹i theo 3 nhãm
• Th©n m¸y d¹ng hë
• Th©n m¸y d¹ng kÝn
• Th©n m¸y d¹ng ghÐp
104
• Th©n m¸y d¹ng th©n kÝn, d¹ng th©n hë, th©n m¸y ®óc, th©n m¸y hµn
Th©n hë
th©n ®óc
Th©n kÝn
th©n hµn
105
Theo tiªu chuÈn theo hình d¸ng
• Th©n m¸y 1 trô, th©n m¸y 2 trô
• Th©n ch÷ C, Th©n ch÷ O
• KiÓu cét
Th©n m¸y d¹ng chữ C Th©n m¸y kÝn kiÓu chữ O, kiÓu 106
cét
2.4.3. ®iÒu kiÖn bÒn ω
ω
0
O 90
TiÕp tuyÕn m K
O
m K
chung α
R A
f.rA 0
0 L
A
γ
β
P
AB
B
f.rB Pg
Vßng trßn
PD ma s¸t
⎛ K ⎞
m = f . (rA (1 + K ) + K .rB + r0 ) = const
f
K
m = R .⎜ sin α + . sin 2α ⎟ = f (α )
u
k
⎝ 2 ⎠
çnh tay ®ßn m«men xo¾n trong tr−êng çnh tay ®ßn m«men xo¾n trong tr−êng
107
hîp thùc tÕ - cã ma s¸t hîp lý t−ëng - kh«ng cã ma s¸t
MX = mK.P Do m K = m uK + m fK thay ®æi nªn MX còng thay ®æi
⎛ K ⎞
m = R .⎜ sin α + . sin 2α ⎟ = f (α )
u
k
⎝ 2 ⎠
m fK = f . (rA (1 + K ) + K .rB + r0 ) = const
T¹i thêi ®iÓm gãc quay α kh¸c nhau th× Lùc cho phÐp t¸c dông lªn ®Çu tr−ît lµ kh¸c
nhau
B»ng tÝnh to¸n ®é bÒn cña trôc khuûu, cña b¸nh r¨ng t−¬ng øng víi lùc t¸c dông lªn
®Çu tr−ît, ng−êi ta x©y dùng ®å thÞ lùc cho phÐp t¸c dông lªn ®Çu tr−ît ®Ó cho bé
truyÒn B¸nh r¨ng vµ Trôc khuûu kh«ng bÞ háng.
X©y dùng ®å thÞ lùc tíi h¹n t¸c dông lªn ®Çu tr−ît ®ª cho bé Trôc khuûu, Bé truyÒn
b¸nh r¨ng kh«ng bÞ háng
108
P
(1) - §−êng ®å thÞ lùc cho phÐp t¸c 1
dông lªn ®Çu tr−ît ®Ó bé truyÒn 2 B¸nh r¨ng

b¸nh r¨ng kh«ng bÞ háng 3
Trôc khuûu
(2) - §−êng ®å thÞ lùc cho phÐp t¸c
dông lªn ®Çu tr−ît ®Ó trôc khuûu
α
§å thÞ trë lùc biÕn d¹ng KL
kh«ng bÞ háng t¹i tiÕt diÖn BB
0
0 αd 90
0
(3) §−êng ®å thÞ lùc cho phÐp t¸c dông §å thÞ lùc cho phÐp t¸c dông lªn ®Çu tr−ît ®Ó bé
lªn ®Çu tr−ît ®Ó trôc khuûu kh«ng bÞ truyÒn B¸nh r¨ng, Trôc khuûu kh«ng bÞ háng
háng t¹i tiÕt diÖn EE

B
Khi lùc t¸c dông lªn ®Çu tr−ît v−ît qu¸ çc gi¸ trÞ E
thuéc ®−êng (1) hoÆc (2) t−¬ng øng víi gãc quay α
cña trôc khuûu ⇒ G·y trôc khuyñ hoÆc b¸nh r¨ng B
E
109
Khi dA >1,3d0 : ®−êng (3) lu«n lu«n n»m trªn ®−êng (2) ⇒ tÝnh to¸n chØ cÉn xÐt ®−êng
trôc khuûu t¹i tiÕt diÖn BB vµ cña ®−êng cña bé truyÒn B¸nh r¨ng.
Trong mét nguyªn c«ng c«ng nghÖ : lùc c«ng nghÖ t¸c dông lªn ®Çu tr−ît ⇒ §å thÞ
trë lùc biÕn d¹ng cña kim lo¹i dËp
P P
g g
§Æt ®å thÞ trë lùc biÕn d¹ng vµo

®å thÞ lùc cho phÐp t¸c dông lªn
®Çu tr−ît ta thÊy :
Nguyªn c«ng c¾t h Nguyªn c«ng dËp vuèt h
- NÕu ®å thÞ trë lùc biÕn d¹ng
1 B¸nh r¨ng
v−ît qu¸ 1 gi¸ trÞ nµo ®ã thuéc 2
Trôc khuûu
3
®−êng B¸nh r¨ng hoÆc Trôc
khuûu t−¬ng øng víi gãc quay α
⇒ B¸nh r¨ng hoÆc trôc khuûu §å thÞ trë lùc biÕn d¹ng KL
sÏ háng 0 αd αx 0 α
0 90
110
- Trong kho¶ng 0 ÷ αX : Trôc khuûu kÐm bÒn h¬n
- Trong kho¶ng αX ÷ 90 ®é : B¸nh r¨ng kÐm bÒn h¬n
Do th©n m¸y th−êng tÝnh to¸n theo ph−¬ng ph¸p 1 vµ 2 lµ ph−¬ng ph¸p tÝnh theo t¶i
träng lín nhÊt nªn th−êng Ýt háng ⇒ Chñ yÕu háng Trôc khuûu vµ B¸nh r¨ng.
• Trong qu¸ tr×nh tÝnh to¸n lùc c«ng nghÖ – Chän m¸y cho mét nguyªn c«ng c«ng
nghÖ – Gi¸ trÞ lùc c«ng nghÖ ph¶i nhá h¬n 1 gi¸ trÞ t−¬ng øng víi mçi gãc quay α cña
trôc khuûu ⇒ m¸y kh«ng bÞ háng TK, BR
• §Ó ThuËn lîi cho qóa tr×nh chän m¸y vµ ®Ó An toµn, ng−êi ta quy ®Þnh 1 gãc danh
nghÜa α H t−¬ng øng víi lùc danh nghÜa P . Lùc c«ng nghÖ t¸c dông vµo ®Çu
H
tr−ît b»ng PH chØ khi ë vÞ trÝ cã gãc dËp α = αH .

• Khi tÝnh to¸n ®−îc lùc c«ng nghÖ Pg vµ chän m¸y cã PH lín h¬n Pg th× trôc khuûu
vµ B¸nh r¨ng kh«ng bÞ háng.
• Víi mçi m¸y sö dông vµo viÖc g× th× αH lµ kh¸c nhau.

111
• Pg cã thÓ ®¹t b»ng PH hoÆc cã thÓ v−ît qu¸ nh−ng chØ lµ gi¸ trÞ tøc thêi rÊt ng¾n vµ
víi gãc dËp αdËp ®Èy vÒ gÇn gèc 0 ®é.
• Th−êng khi Pg > PH th× m¸y sÏ bÞ háng c¬ cÊu b¶o hiÓm
§iÒu kiÖn bÒn cña m¸y
§å thÞ lùc cho phÐp t¸c dông lªn §Çu tr−ît giíi h¹n bëi ®é bÒn cña Trôc khuûu vµ
Bé truyÒn B¸nh r¨ng ë mäi vÞ trÝ cña c¬ cÊu gäi lµ ®å thÞ lùc cho phÐp vµ X¸c ®Þnh
®iÒu kiÖn bÒn cña m¸y.
Lùc Ðp danh nghÜa
Lùc Ðp danh nghÜa lµ lùc t¸c dông lªn §Çu tr−ît theo ®é bÒn cña Trôc khuûu hoÆc
®é bÒn cña Bé truyÒn B¸nh r¨ng t¹i gãc danh nghÜa αH.
LÊy PH lµm ®Æc tr−ng cña m¸y

C¾t h×nh, ®ét lç : Pmax ≈ PH
PH = 63 tÊn ⇒ gäi lµ m¸y 63 tÊn ⇒ VÝ dô
DËp vuèt : Pmax ≤ 0,85PH
112
- Hµnh tr×nh cµng dµi th× lùc lµm viÖc cµng ph¶i nhá h¬n so víi lùc Ðp danh nghÜa ®Ó
tr¸nh háng m¸y.
- Nªn : §Èy ®å thÞ trë lùc biÕn d¹ng gÇm vÒ gèc 0 ®Ó :
TËn dông kh¶ n¨ng khoÎ cña m¸y
VÒ mÆt kÕt cÊu th× khu«n thÊp : rÔ thao t¸c vµ rÎ tiÒn
113
2.4.4. Çc lo¹i m¸y Ðp trôc khuûu ®iÓn h×nh – c«ng dông
M¸y Ðp trôc khuûu v¹n n¨ng
- C¾t h×nh - §ét lç - DËp vuèt - Uèn
m¸y Ðp trôc khuûu v¹n n¨ng
Lo¹i hë Lo¹i kÝn
Lo¹i 1 trô Lo¹i 2 trô 1 khuûu 2 khuûu 4 khuûu
Bµn Bµn m¸y Trôc ph©n Trôc ph©n

m¸y chuyÓn Nghiªng Kh«ng bè song bè vu«ng
bÊt ®éng ®−îc nghiªng song víi gãc víi
®éng ®−îc mÆt tr−íc mÆt tr−íc
cña m¸y cña m¸y
1 khuûu 2 khuûu 114

M¸y Ðp v¹n n¨ng th©n hë
115
M¸y Ðp 2 biªn th©n kÝn 116
M¸y Ðp trôc khuûu song ®éng
§Æc ®iÓm m¸y song ®éng
- Th«ng th−êng ®Çu tr−ît ngoµi cã lùc chÆn nhá h¬n ®Çu tr−ît trong
- §Çu tr−ît ngoµi xuèng tr−íc gi÷ lùc chÆn æn ®Þnh trong suèt qu¸ tr×nh dËp
vuèt (thùc tÕ kh«ng b»ng constant do cã ®é ®µn håi)
- §Çu tr−ît ngoµi ®i xuèng, dõng l¹i. §Çu tr−ît trong míi ®i xuèng
- ChiÒu cao tÝnh tõ thêi ®iÓm ®Çu tr−ît ngoµi dõng l¹i ®Õn thêi ®iÓm ®Çu
tr−ît trong dõng l¹i chÝnh lµ chiÒu s©u dËp vuèt
Cã nhiÒu kiÓu truyÒn ®éng cho ®Çu tr−ît ngoµi

• TruyÒn ®éng b»ng cam (h×nh a) : Chãng mßn mÆt tiÕp xóc cña cam vµ con l¨n
⇒ dïng cho nh÷ng m¸y cì nhá (th©n hë).
• Sö dông c¬ cÊu khuûu - ®ßn 8 kh©u víi con tr−ît phô (h×nh b, c).
• C¬ cÊu khuûu - ®ßn 8 kh©u (h×nh d, e) dïng cho m¸y 2 khuûu vµ 4 khuûu. T¹i
mçi trôc khuûu cã l¾p 2 biªn : mét ®Ó truyÒn ®éng cho ®Çu tr−ît trong, mét ®Ó
truyÒn ®éng cho ®Çu tr−ît ngoµi.
Ký hiÖu m¸y : 315/200 117

Con tr−ît phô
a) b) c)
d)
e)
Çc kiÓu c¬ cÊu dÉn ®éng ®Çu tr−ît ngoµi cña m¸y Ðp song ®éng
118
119
1. Đế máy
2. Cối
3. Phôi
4. Chày
5. Đầu trượt trong
6. Tay biên ngoài
7. Tay đòn
8. Dầm trên
9. Tay đòn
10. Tay biên trong
11. Đầu trượt ngoài
12. Dẫn hướng
13. Dầm dưới

120
Máy ép song động 315/200
Ký hiệu máy : КБ5535
Lực danh nghĩa đầu trượt trong :
315 tấn
Lực danh nghĩa đầu trượt ngoài :
200 tấn
Hành trình lớn nhất : 630 mm
Chiều cao kín nhỏ nhất : 400 mm
Số hành trình /phút : 10 ÷ 16
nhát/phút
Kích thước : 6760 x 5830 x 6580
M¸y Ðp trôc khuûu song ®éng 315/200
121
Hydraulic in
block construction
Main motor
Slide cylinder
Blankholder
cylinder
Main pump
Blankholder
guide
Adjustment of
depth of draw
Pressure adjustment
Limit switch
Draw cushion
guide
Draw cushion
plate
122
Le_0339a_ba
Hydraulic in
block construction
Main motor
Slide cylinder
Blankholder
cylinder
Main pump
Blankholder
guide
Adjustment of
depth of draw
Pressure adjustment
Limit switch
Draw cushion
guide
Draw cushion
plate
123
Le_0339b_ba
Hydraulic in
block construction
Main motor
Slide cylinder
Blankholder
cylinder
Main pump
Blankholder
guide
Adjustment of
depth of draw
Pressure adjustment
Limit switch
Draw cushion
guide
Draw cushion
plate
124
Le_0339c_ba
Hydraulic in
block construction
Main motor
Slide cylinder
Blankholder
cylinder
Main pump
Blankholder
guide
Adjustment of
depth of draw
Pressure adjustment
Limit switch
Draw cushion
guide
Draw cushion
plate
125
Le_0339d_ba
Hydraulic in
block construction
Main motor
Slide cylinder
Blankholder
cylinder
Main pump
Blankholder
guide
Adjustment of
depth of draw
Pressure adjustment
Limit switch
Draw cushion
guide
Draw cushion
plate
126
Le_0339e_ba
Hydraulic in
block construction
Main motor
Slide cylinder
Blankholder
cylinder
Main pump
Blankholder
guide
Adjustment of
depth of draw
Pressure adjustment
Limit switch
Draw cushion
guide
Draw cushion
plate
127
Le_0339f_ba
Hydraulic in
block construction
Main motor
Slide cylinder
Blankholder
cylinder
Main pump
Blankholder
guide
Adjustment of
depth of draw
Pressure adjustment
Limit switch
Draw cushion
guide
Draw cushion
plate
128
Le_0339g_ba
M¸y Ðp trôc khuûu tam ®éng
§Æc ®iÓm m¸y tam ®éng
- Chñ yÕu sö dông khi dËp vuèt
ng−îc ⇒ Sö dông m¸y tam ®éng ®Ó
gi¶m sè l−îng nguyªn c«ng dËp
- §Çu tr−ît ngoµi gièng nh−

m¸y song ®éng vµ ®Çu tr−ît trong cã
thªm 1 kho¶ng dõng bÊt ®éng.
- Cã thªm 1 ®Çu tr−ît d−íi lÖch

pha so víi chu tr×nh 2 ®Çu tr−ît trong vµ
ngoµi.
129
o o o o o o o
0 100 160 190 190 200 360
§Çu trù¬t trong
Thêi gian dõng

c¬ cÊu dÉn ®éng
phÝa trªn
§Çu trù¬t
ngoµi
cña ®Çu trù¬t trong
ChiÒu s©u dËp vuèt
Dõng ®Çu trù¬t trong
Dõng ®Çu trù¬t ngoµi

ChiÒu s©u dËp
vuèt ngõîc
o
o
0 360
§å thÞ chuyÓn ®éng cña m¸y Ðp tam ®éng 130
M¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng
C«ng dông, lÜnh vùc sö dông
• Lµ d¹ng m¸y lín, siªu tr−êng siªu träng.
• Sö dông cho çc nguyªn c«ng cÇn th¾ng trë lùc biÕn d¹ng ph«i rÊt lín
• Dïng chÕ t¹o çc chi tiÕt dËp khèi : trôc khuûu, b¸nh r¨ng, cam …..
§Æc ®iÓm cÊu t¹o cña m¸y
• Trôc khuûu lµ trôc lÖc t©m, hµnh tr×nh ng¾n : Do lùc lín nªn cÇn cøng v÷ng
• §Çu tr−ît cã ®u«i dÉn h−íng phô : nguyªn nh©n do ®Çu tr−ît bÞ lÖch t©m v×
lßng khu«n cã nhiÒu lßng khu«n víi møc ®é biÕn d¹ng kh¸c nhau ⇒ LÖch trung
t©m ¸p lùc khu«n.
• Kh«ng ®iÒu chØnh ®−îc chiÒu dµi chiÒu cao kÝn b»ng thay ®æi chiÒu dµi tay
biªn ⇒ Thay ®æi b»ng thay ®æi chiÒu cao bµn m¸y (sö dông chªm)
• Cã c¶ ®Èy trªn vµ ®Èy d−íi do cã kh¶ n¨ng ph«i dØnh c¶ trªn vµ d−íi hai nöa
khu«n ⇒ Gi¶m gãc nghiªng lßng khu«n ®Ó tiÕt kiÖm vËt liÖu
• Cã c¬ cÊu c©n b»ng ®Çu tr−ît
• Cã c¬ cÊu cøu kÑt : n©ng æ mang b¸nh ®µ lªn b»ng ecu thñy lùc
131
ChiÒu dµi hµnh tr×nh m¸y cè ®Þnh, cho phÐp thao t¸c lÖch t©m nh−ng kh«ng thÓ dËp nhiÒu lÇn
mét vËt dËp trªn mét lßng khu«n.
9
1. §u«i dÉn h−íng phô

2. B¸nh r¨ng nhá
3 . B¸nh r¨ng lín vµ ly hîp ma s¸t
4. §Çu tr−ît
5. Chªm bµn m¸y
6. Phanh
7. B¸nh ®µ
8. Phanh b¸nh ®µ
9. C¬ cÊu c©n b»ng
S¬ ®å m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng

132
1. Phanh chÝnh
2. Phanh b¸nh ®µ
3,4 . Bé truyÒn ®ai
5. Trông trung gian
6 Bé truyÒn b¸nh r¨ng
7. Trôc khuûu
8. Biªn
9. Li hîp ma s¸t
10. B¸nh ®µ
11. §Çu tr−ît

12. Bµn m¸y
S¬ ®å m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng

133
Mét sè KÕt
cÊu m¸y Ðp
trôc khuûu
dËp nãng
134
C¾t biªn M¸y dËp nãng M¸y çn chu kú Lß nung C¾t ph«i
D©y chuyÒn dËp nãng cã sö dông m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng
135
Çc d¹ng s¶n phÈm chÕ t¹o trªn m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng
136
2.5. çc lo¹i m¸y chuyªn dông
M¸y Ðp VÝt M¸y kiÓu quay
137
2.5.1. M¸y Ðp kiÓu vÝt
2.5.1.1. Nguyªn lý t¸c dông vµ tÝnh n¨ng c«ng nghÖ
-Trôc vÝt - §ai èc víi ren kh«ng tù h·m : Gãc n©ng ren lín h¬n gãc ma s¸t
- R¨ng ren lµ h×nh vu«ng hoÆc ren Accimet : ®¶m b¶o cã ®é bÒn lín
138
S¬ ®å M¸y Ðp ma s¸t trôc vÝt
VÝt §ai èc
ChuyÓn ®éng xo¾n §øng yªn
ChuyÓn ®éng quay TÞnh tiÕn
C§ tÞnh tiÕn Quay
Th«ng th−êng
VÝt chuyÓn ®éng xo¾n
§ai èc ®øng yªn
139
Nguyªn lý ho¹t ®éng M¸y Ðp vÝt
XÐt mét m¸y Ðp vÝt chuyÓn ®éng vÝt lµ quay vµ tÞnh tiÕn, ®ai èc ®øng yªn
- PhÇn ®éng (quay vµ tÞnh tiÕn) bao gåm :
B¸nh ®µ - quay VÝt - chuyÓn ®éng xo¾n §Çu tr−ît –tÞnh tiÕn
- Nguyªn lý : PhÇn ®éng ®−îc truyÒn dÉn sÏ chuyÓn ®éng xuèng d−íi víi vËn tèc nhÊt
®Þnh ®Ó t¹o ra n¨ng l−îng lµm biÕn d¹ng dÎo vËt dËp
Khi b¾t ®Çu phÇn ®éng ch¹m vËt : ta c¾t truyÒn ®éng cho vÝt
→ BiÕn d¹ng dÎo vËt dËp b»ng ®éng n¨ng tÝch luü ë phÇn ®éng.
→ Kh«ng cã mèi liªn hÖ gi÷a c¬ cÊu chÊp hµnh vµ c¬ cÊu dÉn ®éng
⇒ Gièng m¸y Bóa - Tiªu thô hÕt n¨ng l−îng míi dõng phÇn ®éng
PhÇn ®éng cã tèc ®é lín h¬n m¸y Ðp nh−ng nhá h¬n m¸y bóa
→ Tèc ®é biÕn d¹ng kh«ng lín l¾m → §¸nh gi¸ b»ng n¨ng l−îng tÝch luü ë phÇn ®éng
→ §¸nh gi¸ b»ng c¶ lùc Ðp danh nghÜa → Lùc t¸c dông lªn th©n lín
⇒Gièng m¸y Ðp
Lµ m¸y trung gian gi÷a m¸y bóa vµ m¸y Ðp (m¸y l−ìng tÝnh)140
Chän m¸y vµ çc nguyªn c«ng sö dông m¸y Ðp vÝt
A biÕn d¹ng dÎo
A – C«ng A ma s¸t
A cßn l¹i ⇒ vµo biÕn d¹ng ®µn håi khung m¸y
Th−êng dïng A ®h ®Ó tÝnh ®é bÒn chi tiÕt m¸y
- Lùc t¹o ra trong nguyªn c«ng chån gäi lµ lùc Ðp danh nghÜa
- M¸y Ðp vÝt ph¶i Cã ph«i khi gia c«ng

kim lo¹i. Kh«ng cã ph«i sÏ dÉn ®Õn va
®¹p cøng ⇒ Lùc t¸c dông vµo khung
th©n m¸y lín gÊp 2 ÷ 3 lÇn trÞ sè lùc tÝnh
cho khung th©n ⇒ Háng khu«n.
M¸y Ðp vÝt th−êng sö dông vµo çc nguyªn c«ng

141
chån ®Çu çc chi tiÕt chu«i dµi
- Do N¨ng l−îng sinh ra ®−îc tÝch luü thµnh ®éng n¨ng ë ®Çu tr−ît sÏ sö
dông vµo :
+. BiÕn d¹ng dÎo vËt rÌn : Ag
+. Th¾ng ma s¸t : AT
+. BiÕn d¹ng ®µn håi hÖ thèng m¸y : Ay
Lùc ph¸t sinh vµo biÕn d¹ng ®µn håi trong qu¸ tr×nh gia c«ng sÏ phô thuéc vµo ®iÒu
kiÖn lµm viÖc cña m¸y :
Trë lùc biÕn d¹ng vËt rÌn lµ lín → Lùc ph¸t sinh vµo ®µn håi lµ nhá
Trë lùc biÕn d¹ng vËt rÌn lµ nhá → Lùc ph¸t sinh vµo ®µn håi lµ lín
Vµ lùc ph¸t sinh vµo ®µn håi lín nhÊt khi va ®Ëp nguéi mµ kh«ng cã vËt rÌn.
Khi ho¹t ®éng b¾t buéc ph¶i cã vËt rÌn

142
2.5.1.2. Ph©n lo¹i M¸y Ðp vÝt
C¨n cø ®éng häc c¬ cÊu truyÒn ®éng chÝnh ph©n m¸y Ðp vÝt thµnh 3 lo¹i :
- M¸y Ðp vÝt cã vÝt chuyÓn ®éng xo¾n
- M¸y Ðp vÝt cã vÝt chuyÓn ®éng quay
- M¸y Ðp vÝt cã vÝt chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn
C¨n cø vµo c¬ cÊu dÉn ®éng vµ c¬ cÊu truyÒn
m¸y Ðp vÝt ma s¸t 1 ®Üa, 2 ®Üa, 3 ®Üa
- M¸y Ðp vÝt ma s¸t
m¸y Ðp vÝt ma s¸t ®Üa h×nh c«n
- M¸y Ðp vÝt ®iÖn cung
- M¸y Ðp vÝt thuû lùc
- M¸y Ðp vÝt khÝ nÐn
143
Ph©n lo¹i M¸y Ðp vÝt ma s¸t
M¸y Ðp vÝt ma s¸t 1 ®Üa, 2 ®Üa, 3 ®Üa
M¸y Ðp vÝt ma s¸t ®Üa h×nh c«n, dÉn ®éng trùc tiÕp tõ ®éng c¬
144
M¸y Ðp vÝt ma s¸t
Thuéc lo¹i m¸y rÌn cã c¬ cÊu truyÒn ma s¸t
C«ng dông : Dïng cho c¶ dËp khèi vµ dËp tÊm nh−ng thuËn lîi nhÊt
lµ chi tiÕt trßng xoay d¹ng chu«i dµi.
M¸y Ðp vÝt ma s¸t 2 ®Üa ph¼ng

M¸y Ðp vÝt ma s¸t 2 ®Üa h×nh c«n
VÝt chuyÓn ®éng xo¾n
VÝt quay - ®ai èc chuyÓn ®éng 145
M¸y Ðp vÝt ma s¸t ®iÒu khiÓn tay ®ßn M¸y Ðp vÝt ma s¸t ®iÒu khiÓn khÝ
m¸y cã lùc Ðp danh nghÜa nhá nÐn – m¸y cã lùc Ðp danh nghÜa lín
146
147
M¸y Ðp vÝt ®iÖn cung stato
148
M¸y Ðp vÝt ®iÖn cung stato
149
2.5.1.3. lÜnh vùc sö dông M¸y Ðp vÝt
C«ng dông : Sö dông c¶ trong dËp tÊm vµ dËp khèi, phï hîp nhÊt lµ çc chi tiÕt chån
d¹ng chu«i dµi
DËp thÓ tÝch trªn m¸y Ðp ma s¸t trôc vÝt
- M¸y Ðp MSTV cã hµnh tr×nh kh«ng cè ®Þnh gièng nh− m¸y bóa, nªn cã thÓ dËp
nhiÒu lÇn mét vËt dËp trªn mét lßng khu«n.
- So víi m¸y Ðp trôc khuûu cïng cì, cã thÓ chÕ t¹o ®−îc s¶n phÈm cã kÝch th−íc
lín h¬n.
- Hµnh tr×nh lín h¬n METK nªn cã thÓ dËp ®−îc çc vËt dËp cao h¬n.
- Tèc ®é biÕn d¹ng trªn m¸y Ðp MSTV nhá h¬n so víi trªn m¸y bóa.
- Kh«ng cho phÐp dËp lÖch t©m do ®Æc ®iÓm kÕt cÊu cña m¸y (cong vÝt).
- Do ®ã chØ dËp ®−îc çc chi tiÕt cã d¹ng trßn xoay.
- M¸y Ðp MSTV cã c¬ cÊu ®Èy d−íi cho nªn cã thÓ dËp ®−îc çc chi tiÕt cã chu«i
dµi víi gãc nghiªng thµnh lßng khu«n kh«ng ®¸ng kÓ.
- KÕt cÊu khu«n gièng nh− trªn METK dËp nãng.
- Trªn m¸y Ðp MSTV cã thÓ dïng khu«n kÝn hoÆc Ðp ch¶y hoÆc khu«n dËp víi
cèi ghÐp 2 nöa.
150
Sö dông M¸y Ðp vÝt ma s¸t
Chó ý khi sö dông m¸y Ðp ma s¸t trôc vÝt
- ChØ nªn dËp çc chi tiÕt cã d¹ng trßn xoay. Kh«ng cho phÐp dËp lÖch t©m do ®Æc
®iÓm kÕt cÊu cña m¸y cã thÓ dÉn ®Õn cong vÝt cong vÝt
- Kh«ng ®−îc phÐp sö dông m¸y mµ kh«ng cã vËt rÌn vµ lu«n lu«n ph¶i ®¶m b¶o
chiÒu cao vËt rÌn hoÆc chiÒu cao khu«n ph¶i lín h¬n 1 gi¸ trÞ cho phÐp tuú
thuéc vµo tõng lo¹i m¸y :
VÝ dô : m¸y Ðp vÝt ma s¸t 630 tÊn : kho¶ng çch ®ã lµ 450 mm.
Nguyªn nh©n :
- Do kÕt cÊu cña m¸y : rÔ g·y phÇn nèi gi÷a vÝt vµ ®Çu tr−ît do qu¸n tÝnh
M¸y phï hîp nhÊt lµ çc chi tiÕt chån d¹ng chu«i dµi
cã nguyªn c«ng chån ®Çu: do ®Æc ®iÓm chi tiÕt chu«i

PhÇn c«n nªn
dµi cã vai ⇒ Lùc t¸c dông vµo vai lµ chñ yÕu. ®Èy nhá lµ lÊy
®−îc ra
151
2.5.2. m¸y Ðp kiÓu quay
C«ng dông vµ ph©n lo¹i
M¸y kiÓu quay
§Ó rÌn dËp thÓ tÝch

§Ó dËp tÊm
vµ çn h×nh
M¸y c¾t dao ®Üa M¸y çn rÌn
M¸y tù ®éng çn

M¸y n¾n ren
Ph©n lµm 2 nhãm M¸y ®Ó l¨n r¨ng
M¸y uèn
M¸y n¾n
M¸y l¨n ®Þnh h×nh
M¸y uèn
M¸y miÕt quay M¸y ®Ó nong lç, çn

thÐp h×nh vµ b¸nh xe
M¸y ®Ó t¹o ®¸y (nåi
h¬i) b»ng çch l¨n M¸y miÕt quay
M¸y rÌn quay

M¸y t¹o h×nh
152
M¸y çn chu kú
§Æc ®iÓm
• Nguyªn c«ng c«ng t¸c ®−îc thùc hiÖn trong khi ph«i chuyÓn ®éng ⇒ Ph«i
®−îc gia c«ng mét çch liªn tôc
• Chñ yÕu s¶n xuÊt çc vËt ®Þnh h×nh, kh¶ n¨ng chÕ t¹o çc chi tiÕt cã chiÒu dµi
theo ý muèn (chiÒu dµi v« tËn)
• Th«ng sè c¬ b¶n lµ m«men xo¾n t¸c dông lªn trôc chÝnh
153
2.5.2.1. M¸y n¾n
• N¾n ph¼ng, n¾n th¼ng • Sö dông çc con l¨n

• Nguyªn lý • Ph¶i cã biÕn d¹ng dÎo
Çc trôc l¨n bè trÝ lÖch nhau
S¬ ®å m¸y n¾n 5 trôc
• Cã thÓ n¾n theo ph−¬ng ®øng víi 2 hµng l« trªn vµ l« d−íi
• Cã thÓ n¾n kh«ng gian : thªm 2 qu¶ l« c¹nh
• Cã thÓ cho ph«i chuyÓn ®éng quay hoÆc ph«i ®øng yªn – l« chuyÓn ®éng trßn
xung quanh (M« h×nh m¸y n¾n d©y trong x©y dùng) 154
Trục nắn
Phôi
S¬ ®å m¸y n¾n
Tấm càng mỏng số quả nắn càng lớn

155
S¬ ®å m¸y c¾t d¶i
S¬ ®å m¸y n¾n
156
2.5.2.2. M¸y çn rÌn (m¸y çn chu kú)
C«ng dông, lÜnh vùc ho¹t ®éng
- Th«ng th−êng sö dông trong d©y chuyÒn dËp nãng ®Ó tiÕn hµnh chÕ t¹o
ph«i cho m¸y dËp nãng
§Æc ®iÓm
Lùc Ðp nhá
BiÕn d¹ng nhá
S¬ ®å ®éng M¸y çn rÌn

157
M¸y çn chu kú
158
2.5.2.3. M¸y rÌn quay, m¸y rÌn h−íng kÝnh vµ çc m¸y chuyªn m«n hãa
1 2 3 4 5
M¸y rÌn quay 6
- Dïng ®Ó tãp çc chi tiÕt ®Æc hoÆc rçng

h×nh trô, trô bËc, c«n
d
- §Çu bóa (cèi) võa chuyÓn ®éng quay trßn
1 3 2 4 7
võa tÞnh tiÕn h−íng kÝnh
6
- Lµ m¸y lµm viÖc ë tr¹ng th¸i nãng
d1
- ChÕ t¹o çc chi tiÕt d¹ng trôc bËc, trôc
d
8
rçng
§é chÝnh x¸c kh«ng cao 12 11 1 9 3 13
§Æc ®iÓm
Kh«ng khèng chÕ ®−îc hµnh tr×nh m¸y
d
a
Kh¶ n¨ng RÌn trôc bËc
RÌn trôc c«n 2 4 10
159
M« h×nh m¸y rÌn quay
VIDEO 160
M« pháng rÌn nßng
RÌn trôc
RÌn nßng rçng
161
Mét sè d¹ng ph«i rÌn trªn m¸y rÌn quay
162
M¸y rÌn h−íng kÝnh
Sù kh¸c nhau c¬ b¶n gi÷a m¸y rÌn h−íng kÝnh víi m¸y rÌn quay lµ: ë m¸y rÌn h−íng
kÝnh çc ®Çu tr−ît kh«ng quay mµ chØ chuyÓn ®éng h−íng kÝnh nhê c¬ cÊu biªn trôc
khuûu (kh«ng nhê con l¨n)
- Ph«i quay tù ®éng

¦u ®iÓm m¸y rÌn h−íng kÝnh
- Kho¶ng ch¹y cña ®Çu bóa cã

thÓ ®iÒu chØnh ®−îc,
- §ì ån h¬n m¸y rÌn quay, ®é

chÝnh x¸c còng cao h¬n;
- Cã thÓ chÕ t¹o ®−îc çc chi tiÕt

bÒ mÆt nh½n kh«ng cÇn qua gia
c«ng c¾t gät
163
2.5.2.4. M¸y miÕt
C«ng dông, lÜnh vùc ho¹t ®éng M©m cÆp

- MiÕt tÊm, miÕt khèi
MiÕt xu«i
- Theo ph−¬ng ph¸p miÕt :
MiÕt ng−îc
KÕt cÊu m¸y
Nh− m¸y tiÖn : chØ kh¸c lµ thay

D−ìng miÕt
dao c¾t b»ng c¬ cÊu con l¨n miÕt
Video MiÕt Khèi
Video MiÕt TÊm

S¬ ®å miÕt quay
a) MiÕt xu«i; b)MiÕt ng−îc
164
ThiÕt bÞ dËp t¹o h×nh – M¸y Ðp c¬ khÝ © Copyright Lª Trung Kiªn
Mét sè d¹ng s¶n phÈm miÕt
165
Nguyên lý của quá trình miết tấm
166
Mét sè d¹ng m¸y miÕt
M¸y miÕt thñ c«ng

167
M¸y miÕt cì lín
168
Mét sè d¹ng d−ìng vµ con l¨n miÕt
169
M¸y miÕt ®iÒu khiÓn theo ch−¬ng tr×nh CNC
2.5.2.5. M¸y r¸t vµnh
C«ng dông, lÜnh vùc ho¹t ®éng Ph−¬ng ph¸p ®óc
- Sö dông chÕ t¹o çc chi tiÕt d¹ng

vµnh cã kÝch th−íc lín mµ cÇn c¬ tÝnh
cao
Ph−¬ng ph¸p r¸t vµnh
170
Ph−¬ng ph¸p r¸t ®øng
171
S¬ ®å quy tr×nh c«ng nghÖ r¸t
C¾t, nung ph«i Chån §ét, nong lç R¸t vµnh
Nung ph«i Chån §ét, nong lç R¸t vµnh
172
Nguyªn lý r¸t
S¬ ®å m¸y d¸t vµnh 173

Chån, §ét lç
Nung ph«i
VIDEO
NhiÖt luyÖn
R¸t vµnh
S¶n phÈm
174
2.5.2.6. M¸y c¾t dao ®Üa
C«ng dông, lÜnh vùc ho¹t ®éng
- M¸y c¾t ®Üa dïng ®Ó c¾t

tÊm hoÆc pha däc çc cuén
kim lo¹i thµnh çc d¶i dµi.
- §Æc ®iÓm cña m¸y c¾t ®Üa

lµ dao c¾t cã h×nh d¸ng ®Üa
trßn.
Ph©n lo¹i
- M¸y c¾t mét ®Üa
- Hai ®Üa
- NhiÒu ®Üa
M¸y c¾t hai ®Üa
1. §éng c¬; 2. Li hîp ®iÖn tõ; 3. §Üa c¾t
175
M¸y c¾t nhiÒu ®Üa
1- Tang ®ì ph«i; 2- Çc ®Üa c¾t; 3 -Tang cuén; 4, 5, 6 - Çc ®éng c¬
176
S¬ ®å m¸y c¾t dao ®Üa
177
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
B/M GIA CÔNG ÁP LỰC
---------------------------------------------------
Ch
Chương 3
CN TẠO HÌNH SẢN PHẨM
DẠNG KHỐI
Hà nội, 26.8.2010
NỘI DUNG
33.11 Khái niệm

iệ cơ bản
bả
3.1.1. Khái niệm và phân loại
3 1 2 Trình
3.1.2. T ì h tự công
ô nghệ
hệ tạo hình
hì h khối
3.1.3. Chế độ nhiệt
3 1 4 Vật
3.1.4. ậ liệu
liệ
3.2 Các nguyên công tạo hình sơ bộ
3.2.1 Nguyên công chồn
ồ
3.2.2 Nguyên công rèn trên đầu búa vạn năng
3.2.3 Nguyên công chuẩnẩ bị khác
3.3 Các nguyên công tạo hình chính
B/M GIA CÔNG ÁP LỰC - ViỆN CƠ KHÍ - ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HN 2
NỘI DUNG
33.33 Các
Cá nguyênê côngô tạo
t hình
hì h chính
hí h
3.3.1 Dập trong khuôn hở
3 3 2 Dập
3.3.2 Dậ trong khuôn
kh ô kín
kí
3.3.3 Ép chảy
3 3 4 Kết
3.3.4 ế cấu
ấ khuôn
kh ô
3.3.5 Điều khiển hướng thớ theo yêu cầu làm
việc
i của chihi tiết
iế
3.4 Ví dụ tính toán QTCN dập trục khuỷu
3.5 Các trang thiếtế bị hỗỗ trợ thực hiện CN
3.1 KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI
3.1.1 KHÁI NIỆM
Công nghệ
Cô hệ dập
dậ tạo hình
hì h khối là một
ộ
pphươngg ppháp
p dập
ập tạo
ạ hình sản pphẩm dạng
ạ g
khối bằng cách tác dụng lực làm biến
dạng dẻo kim
ki loại
l i trong lòng khuôn.
ô
Các dạng sản phẩm dập khối
5
Dập khối sản phẩm lớn
3.1.2 Trình tự thực hiện công nghệ
Sơ đồ khối công nghệ rèn,
rèn dập khối
Rèn tự do
Phôi Nung phôi Xử lý sau dập Sản phẩm
Dập khối
7
Phân loại dập khối
3.1.2 Trình tự thực hiện công nghệ
Đối tượng
ợ g cần nghiên
g cứu
Phôi Æ Rèn, Dập khối Æ Phôi dập
- Phôi đúc, gù đúc - Chồn - Bán thành phẩm
- Phôi cán chu kỳ, định hình - Vuốt, kéo - Chi tiết
- Chế độ nhiệt - Uốn - Dung sai vật dập
- Vật liệu, cơ tính - Dát ...
- Ép chảy
- Đột lỗ
ỗ
- Vặn xoắn
- Hàn cháy
- Chặt phôi
- Dập trong khuôn hở
- Dập
Dậ ttrong khuôn
kh ô kín
kí
3.1.3 CHẾ ĐỘ NHIỆT KHI DẬP KHỐI
Khái niệm:
- Khoảng nhiệt độ tạo hình cho phép (Tcp) khi rèn và dập nóng
là khoảng nhiệt độ giới hạn bởi nhiệt độ bắt đầu rèn (Tbd) và
nhiệt độ kết thúc rèn (Tkt) mà tại đó kim loại có tính dẻo cần
thiết để biến dạng
ạ g và điền đầyy lòngg khuôn. Đối với hợp
ợp kim thépp
- các bon thông thường thì khoảng nhiệt độ cho phép nằm trong
ggiới hạn từ 12500C – 750 oC.
- Khoảng nhiệt độ tạo hình cần thiết (Tct) là khoảng nhiệt độ

nằm trong khoảng nhiệt độ (Tcp) phù hợp với từng nguyên công,
thời gian gia công và vật liệu.
Yêu
Yê cầu
ầ khi nung:
ĐĐạtt được
đ nhiệt
hiệt độ nung
Nhiệt phân bố đồng đều theo tiết diện của thỏi
đúc hoặc phôi
Hạn
ạ chế oxyy hóa và thoát các bon bề mặt ặ
Tránh nứt tế vi và ứng suất dư do nhiệt
…
+ Chế độ nung phân đoạn cho phôi có chiều dày lớn:
1. Nung tới nhiệt độ chuyển biến pha với tốc độ nung cho
p p
phép;
2. Giữ nhiệt ở nhiệt độ chuyển biến pha;
3. Tiếp tục nung đến nhiệt độ nung cần thiết với tốc độ nung
cao nhất
ấ cóó thể;
ể
4. Giữ nhiệt ở nhiệt độ này để đồng đều hóa nhiệt độ theo tiết
diện phôi.
12
+ Chế độ nung phân đoạn cho phôi nhỏ:
Đối với đa số thép kết cấu khi phôi có đường kính nhỏ
hơn 100 mm hoàn toàn có thể chất ngay vào lò có nhiệt độ cao
(1300 - 1400o C).
Khi nung phôi

hôi ngắn
ắ với
ới tỷ lệ chiều
hiề dài/ đường
đ ờ kính
kí h
L/D ≤ 2, thời gian nung có thể giảm 2%,
L/D = 1,5 thời gian nung có thể giảm 8%,
L/D = 1 thì thời gian nung có thể giảm tới 29%.
Quá trình làm nguội gồm 2 giai đoạn:

1. Phôi bị mất nhiệt trong khi tạo hình
Ở giai đoạn này phôi được làm nguội là do
- nhiệt truyền ra không khí xung quanh
- nhiệt truyền
y trực tiếpp vào dụng
g cụ g
gia công.
g
2. Làm nguội sau khi rèn
- Đối với các chi tiết nhỏ, làm nguội bằng cách xếp thành đống lớn trong lò kín,
trong lò có chứa vôi bột, hoặc trong lò có nhiệt độ thấp
ấ hơn nhiệt độ ngừng rèn, tức
là cố gắng làm nguội càng chậm càng tốt.
- Đối với các chi tiết lớn ((D = 500 ÷ 1500 mm),), người
g ta làm nguội
g ộ ngoài
g khôngg
khí, đôi khi còn làm “áo” bao lấy chi tiết để giảm tốc độ làm nguội kim loại. Các
áo cách nhiệt được làm bằng amian và cách kim loại từ 50 đến 120 mm.
14
PHƯƠNG PHÁP NUNG:

a)) Khi nungg bằng
g dòng
g điện
ệ tiếp
p xúc
b) Khi nung
u g bằ
bằngg dòng
dò g điện
đ ệ cả
cảm ứ
ứngg
c)) Phươngg pháp

p p nung
g bằng
g dungg dịch
ị điện
ệ
phân
3.1.4 Phôi sử dụng trong rèn và dập khối
* Mọi vật liệu kim loại có tính dẻo đều có thể dập ở
một
ộ nhiệt
ệ độ ộ nhất định
ị
* Vật liệu để rèn và dập khối rất đa dạng, gồm:

- Các loại thép các bon
- Các loại thép hợp kim
- Kim loại mầu và hợp kim màu như hợp kim
nhôm,
hô magiê, iê đồ
đồng và
à một
ột sốố hợp
h kim
ki niken,
ik
titan…
16
Çc d¹ng ph«I chñ yÕu
Ph«I thÐp ®óc
ph«I thÐp çn ®Þnh h×nh
ph«I
« rÌn
Ì
ph«I thÐp tÊm
ph«I qua gia c«ng c¬
ph«I ®óc
çc lo¹i ph«I kh¸c
17
18
Các phương pháp cắt phôi
Sơ đồ cắt phôi trên máy cắt
Lưỡi cắt để cắt thép hình

a – để cắt phôi tròn
b - để cắt phôi vuông
c - để cắt phôi chữ nhật
d - để cắt thép góc
e - để cắt tấm
Dạng đặc trưng của đầu mặt phôi sau khi cắt
Ví dụ
ụ tính lực
ự cắt
P = k . σc . F ≈ 0,7 k . σb . F
Ví dụ:
Tính lực cắt phôi trụ Φ20 mm thép ký hiệu C30 trên máy cắt ?
Tra bảng thông số vật liệu ta có giới hạn bền 480Mpa

F=pi*20*20/4=100pi mm*mm
σb=
b 480 M Mpa=480
480 N/
N/mm22
k = 1 ÷ 1,6
P=( 1 ÷ 1,6 )*0,7*480*100pi = 105.557 ÷168.892 N =10.5÷16.8 T
22
3.2 CÁC NGUYÊN CÔNG TẠO HÌNH SƠ BỘ
CN DẬP TẠO HÌNH KHỐI
RÈN
È TỰ
Ự DO DẬP
Ậ KHỐI
Ố
RÈN THỦ CÔNG

RÈN MÁY
23
3.3.1 Khái niệm và Phân loại
• Rèn thủ công: là các nguyên công nhằm biến

dạng kim loại một phần hay toàn bộ thể tích ở
ệ độ
nhiệt ộ thích hợp
ợp bằng
g dụng
ụ g cụụ biến dạng
ạ g đơn
giản và sử dụng sức người là chính.
• Rèn máy: y các nguyên
g y công g dập
ập tạo
ạ hình khối
đơn giản nhằm biến dạng một phần hay toàn bộ
thể tích được thực hiện trên các thiết bị tạo lực ở
nhiệt độ thích hợp.
Trong khuôn khổ bài giảng này chỉ tập trung vào công nghệ rèn máy.
rÌn p
r ph«i
C¾t p
C ph«i
Ng. c«ng
g chå
ån
Ng. c«ng
g vuè
èt
Ng. c
c«ng ®ét l
lç
Ng. c«
N «ng d
d¸t vµ
µnh
n.C
C vu«t
t trªn
n trôc nßng
CN rÌn
3.2 CÁC NGUYÊN CÔNG RÈN
Ng. c«
N «ng d
d¸t ®uæi
B/M GIA CÔNG ÁP LỰC - ViỆN CƠ KHÍ - ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HN
n.C
C t¹o l
låi lâm
m trªn
n ph«ii
Ng. c
c«ng t
t¹o b
bËc
Ng. c«
N «ng h
hµn ch
h¸y
25
Nguy
N yªn c«
«ng u
uèn
3.2 CÁC NGUYÊN CÔNG TẠO HÌNH SƠ BỘ
Các nguyên công rèn được chia thành các

l i
loại:
¾ nguyên
g y côngg sơ bộ,
¾ nguyên công chủ yếu,
¾ nguyên công phụ.
26
Bảng tổng hợp các nguyên công rèn
Tªn nguyªn NhiÖm vô Hình vẽ Ghi chó

c«ng
I. Çc nguyªn c«ng s¬ bé
1. RÌn ph«i BiÕn gï ®óc Bao gåm çc
thµnh ph«i rÌn. nguyªn c«ng
Ðp c¹nh vµ lµm
mËt ®é riªng.
2. ChÆt ph«i Chia ph«i rÌn ra

( xÊn, c¾t ) thµnh tõng phÇn
nhá lo¹i c¾t bá
phÇn
hÇ ®Ç
®Çu vµµ
phÇn ®u«i cña
gï ®óc.
27
II. Çc nguyªn c«ng chÝnh
3. Chån tù Lµm tăng diÖn Çc nguyªn c«ng chån
tÝch tiÕt diÖn cã thÓ lµ çc nguyªn
do ((1))
ngang b»
b»ng c«ng chuÈn
h È bÞ ( tr−ící
Chån trong çch giảm toµn khi ®ét lç) lo¹i nguyªn
vßng (2) vµ bé chiÒu dµi (1) c«ng trung gian (
chån ®Çu (3) Lo¹i lµm giảm chuÈn bÞ cho vuèt ).
mét phÇn
hÇ chiÒu
hiÒ
dµi ph«i (2) vµ
cã thÓ lµm
ph×nh to phÇn
®Ç ph«i
®Çu h i (3)
4. Vuèt Lµm tăng chiÒu Khi vuèt phøc t¹p cã

dµi ph«i b»ng thÓ bao gåm nhiÒu
çch
¸ h lµm
lµ giảm
iả b í Ðp
b−íc Ð liªn
liª tôc
t quanhh
diÖn tÝch tiÕt trôc ph«i.
diÖn ngang cña
nã.
28
55. Đột
Độ T¹o lç trong
T t ph«i
h«i Cã thÓ lµ
hoÆc trong chi tiÕt. nguyªn c«ng
lỗ s¬ bé, tr−íc
khi d¸t vµnh
lo¹i më lç.
6. D¸t Đång thêi lµm Nguyªn c«ng

tăng cả ®−êng phøc t¹p bao
vµnh
µ kÝnh trong vµ gåm nhiÒu
®−êng kÝnh ngoµi b−íc Ðp c¹nh
cña ph«i rçng (cã ph«i quay liªn
lçç s½n). tôc trong trôc
®ì vµ ®Çu bóa
hÑp.
29
7. Vuèt Tăng ®é dµi Kh«ng thay
trªn ph«i rçng. ®æi ®−êng kÝnh
trôc trong
trong.
nßng
8. D¸t Lµm tăng Những nguyªn

cchiÒu
Òu réng
é g c«ngg d¸t pphøc
c« øc
ph«i t¹p bao gåm
nhiÒu qu¸ trinh
Ðp theo tiÕt
diÖn ngang.
30
9. T¹o DÞch chuyÓn mét
bËc phÇn kim lo¹i lÖch
khái trôc ban ®Çu
cña ph«i.
ph«i
10. BiÕn ph«i th¼ng Cã thÓ lµ

Uèn thµnh ph«i cong nguyªn c«ng
(hoÆc chi tiÕt cong) chuÈn bÞ hoÆc
theo gãc uèn cÇn nguyªn c«ng
thiÕt. cuèi cïng.
11. T¹o ngÉng trªn Cã thÓ lµ

Th¾t
Th¾t, ph«i (hoÆc chi tiÕt nguyªn c«ng
tãp ) chuÈn bÞ hoÆc
nguyªn c«ng
cuèi cïng.
31
12. Vª Tõ ph«i cã nhiÒu
c¹nh lµm thµnh
thanh trßn ( cã
thÓ
hÓ toµn
µ bé
b hoÆc
h
côc bé )
13.
13 Vuèt Vuèt ë mét hoÆc
côc bé hai ®Çu ph«i
14. Më lç Lµm rçngg lç cã

s½n vu«ng gãc
víi bÒ mÆt ph«i
ph¼ng.
32
III. Çc nguyªn c«ng phô
15. Lµm biÕn d¹ng mét Çc nguyªn
pphÇn rÊt nhá cña thÓ tÝch c«ngg tiÕpp theo nã
Đá h
Đánh ph«i nh»m t¹o thµnh th−êng lµ çn
dấu chç låi lâm trªn khu«n. côc bé, vuèt côc
bé v.v…
16. Vª
16 Nh»m giảm çc ảnh Dïng ®Ó rÌn çc
h−ëng xÊu cña viÖc ph«i b»ng thÐp
c¹nh tho¸t nhiÖt ( giảm nhiÖt hîp kim cao,
®é ) kh«ng ®ång ®Òu khái bÞ nøt c¹nh
cña
ñ ph«i.
h«i khi rÌn
Ì vii çç
c¹nh th−êng
nguéi tr−íc.
33
17. VÆn Nh»m quay nét
xo¾n bé phËn nµo ®ã
cña ph«i ®i
mét gãc cho
tr−íc.
18. Hµn Nèi hai phÇn

p Dïngg khi
ch¸y ph«i l¹i víi rÌn b»ng
nhau. m¸y bóa.
34
Ç nguyªn
Çc ª c«ng
« kh¸c
kh¸
19. C¾t Còng cã thÓ lµ
bavia những nguyªn
c«ng chuyÓn
tiÕp.
20. Lµ Lµm mÊt những chç

låi lâm, kh«ng ph¼ng,
cong, vªnh cña ph«i.
21. N¾n Lµm ph¼ng çc ph«i

cong kh«ng tÝnh tr−íc (
cong do thiÕu sãt cña
quy trinh c«ng nghÖ
h Æ khi gia
hoÆc i c«ng).
« )
22. Ghi l¹i những ký hiÖu,
Đãng m¸c thÐp, sè hiÖu chi
dÊu tiÕt b»ng
tiÕt, b» çch
¸ h ®ôc
® vµoµ
chi tiÕt hoặc con dÊu.
35
Quy trình rèn gù đúc
1. Phôi đúc (gù)

2 Lò nung
2.
3. Xe chở phôi
4. Chuyển phôi
5 Máy
5. Má dập
dậ
6. Xe xoay phôi
7. Phế liệu
8. Xe chuyển
ể phôi
9. Xử lý nhiệt
10, 11. Kiểm tra
12. Kho thành phẩm
ẩ
36
3.4 CÁC NGUYÊN
CÔ G DẬP
CÔNG Ậ TẠO
ẠO HÌNH
Ì
37
3.4 DẬP KHỐI TRÊN MÁY BÚA
CN DẬP
TẠO HÌNH KHỐI
CN RÈN CN DẬP KHỐI
DẬP KHỐI
TRÊN KHUÔN HỞ
DẬP KHỐI
TRÊN KHUÔN KÍN
ÉP CHẢY, KÉO DÂY…*
38
39
CÁC CÔNG ĐOẠN CỦA QUÁ TRÌNH DẬP KHỐI
40
41
HÌNH ẢNH THIẾT BỊ DẬP KHỐI
Equipment Vận tốc m/s

Hydraulic press 0.06 – 0.30
Mechanical press 0 06 – 1.5
0.06 15
Screw press 0.6 – 1.2
Gravity drop hammer 3.6 – 4.8
Power drop hammer 3.0 – 9.0
C
Counterblow
t bl hammer
h 4 5 – 9.0
4.5 90
42
3.3.1 KHÁI NIỆM và PHÂN LOẠI
DẬP
Ậ KHỐI TRÊN KHUÔN HỞ tạo
ạ ra các p
phôi
dập có vành biên
DẬP KHỐI TRÊN KHUÔN KÍN tạo ra sản

phẩm không có vành biên.
biên
43
SoSÁNH
SO sánh dập
DẬPtrên khuôn
KHỐI kín và
TRÊN khuôn KÍN
KHUÔN hở VÀ HỞ
Comparison of closed-die forging to precision or flashless forging of a cylindrical billet.

Source: H. Takemasu, V. Vazquez, B. Painter, and T. Altan.
44
3.3.2 DẬP KHỐI TRÊN KHUÔN HỞ
a- Phôi
b c-
b, c Khuôn
không có
góc nghiêng
g g g
(lý tưởng)
d,e- Khuôn có
góc nghiêng
thành lòng
kh ô (phôi
khuôn ( hôi
thừa)
45
KHUÔN DẬP TRÊN MÁY BÚA
Lắ khuôn
Lắp kh ô hở trên
ê máy
á búa
bú
1- Bệ đđe
1
2- Thanh chêm bệ đe
3- Bệ đe phụ/ tấm ghép
4- Thanh chêm khuôn dưới
5- Khuôn dưới
6- Khuôn trên
6
7- Thanh chêm khuôn trên
8- Đầu búa trên
9 Con
9- C chốt hốt trên
tê
10- Con chốt dưới
46
- Dập khốiố trên máy búa linh hoạt hơn dập trên
máy ép cơ khí vì máy búa có hành trình thay
đổi,
ổ tránh được hiện tượng quá tải và kẹt máy.
- Kích thước chiều ngang
g g được
ợ đảm bảo,, chiều
cao sản phẩm thường không chính xác -> do
kích thước phôi
p
- Với khuôn dập khối hở thì vật dập luôn có vành
biên -> cần thiết có các nguyên công tinh chỉnh
và cắt biên.
47
MẶT PHÂN KHUÔN
Mặt phân khuôn phân chia khuôn thành 2 nửa
khuôn trên và khuôn dưới; thuận lợi cho quá trình
điền đầy kim loại, đặt phôi và lấy vật dập ra khỏi
khuôn. (xem hình trang sau)
Mặt phân khuôn có thể phẳng hoặc gấp khúc.
Vật dập là hình khối không gian đơn giản thì có
thể chọn tối ưu: tháo lắp, hướng thớ...
Vật dập phức tạp thì có thể thêm lượng thêm
kim loại để có thể lấy vật dập.
Hình dáng vật dập phụ thuộc vào mặt phân
khuôn.
48
MẶT PHÂN KHUÔN VỚI CÁC VẬT RÈN ĐƠN GIẢN
49
SỰ PHÂN BỐ THỚ KL theo MẶT PHÂN KHUÔN
Chi tiết dạng con chốt hay bị cắt đứt tại tiết
diệ a-a, nên
diện ê chọn
h mặt phânhâ khuôn
kh ô I-I cho h
tổ chức hướng thớ liên tục.
Phương án a thì góc nghiêng lòng khuôn
nhỏ tiết kiệm kim loại.
nhỏ, loại
50
VÀNH BIÊN và RÃNH THOÁT BIÊN
VÀNH BIÊN là phần kim loại thừa bao quanh

vật dập.
- Khóa cửa khuôn ở giai đoạn cuối quá trình dập
- Tăng trở lực biến dạng để kim loại điền đầy các
hốc hẹp, rãnh sâu trong lòng khuôn.
- Vành
Và h biê
biên được
đượ cắtắt bởi các
á nguyên
ê công
ô sau dập
dậ
51
Kết cấu khuôn cắt biên và đột màng ngăn lỗ
52
B. RÃNH THOÁT BIÊN
RÃNH
Ã THOÁTÁ BIÊNÊ gồm ồ cầu
ầ vành biên a và túi
chứa kim loại b
Kích thước h đóng vai trò quan trọng trong việc
y kim loại và hình thành vành biên.
điền đầy
53
Các loại rãnh thoát biên
54
Các giai đoạn hình thành vành biên
a)Vành biên quá lớn b)Vành biên hợp lý

55
GÓC NGHIÊNG THÀNH LÒNG KHUÔN
Mục đích:
S khi dập
Sau dậ do
d lực
l ma sát át giữa
iữ vật
ật dập
dậ
và thành lòng khuôn tại các mặt tiếp xúc, cho
nên nếu
ế ta làm các thành lòng khuôn đứng thì
vật dậpp sẽ dính chặt vào lòngg khuôn, khôngg
lấy ra được, hoặc trong trường hợp dùng cần
đẩy mà lực ma sát rất lớn thì lực cũng lớn.
Xem góc nghiêng
56
A. Cách chọn góc nghiêng
- Các khuôn hở dập trên máy búa: lòng khuôn với một góc
nghiêng nhất định (khoảng 5÷100 )
- Đối
ố với các khuôn dập có dùng cần ầ đẩy
ẩ ( khả năng này rất
ấ
khó thực hiện trên máy búa ) thì có thể giảm góc nghiêng
thà h lòng
thành lò khuôn
kh ô đi vàiài ba
b độ.
độ
- Độ sâu tương đối của các lòng khuôn càng lớn thì góc
nghiêng thành lòng khuôn càng lớn.
lớn
- Vật dập như nhau nhiệt độ phôi dập càng cao thì góc
nghiêng thành lòng khuôn càng lớn.
lớn
- Nếu dùng chất bôi trơn tốt thì không những làm giảm hệ số
ma sát mà còn làm giảm áp lực pháp tuyến.
tuyến
57
B. Điều kiện để vật dập tự thoát ra khỏi lòng khuôn
Sau nh¸t ®Ëp cuèi cïng, trªn bÒ mÆt tiÕp

xóc gi÷a vËt dËp vµ lßng khu«n tån t¹i çc
thµnh phÇn lùc:
- P t¸c dông vu«ng gãc bÒ mÆt vËt dËp.
- Gäi ma s¸t tiÕp xóc tæng céng lµ T
T, gãc
nghiªng thµnh lßng khu«n lµ α, hÖ sè ma
s¸t µ
58
Phân tích lực tác dụng lên phôi
Coi tæng hîp çc lùc t¸c dông lªn vËt dËp lµ Q th×
Q = -Tcosα + Psinα = P(sinα - µcosα)

Q
α
T = µ.P ( theo ®Þnh luËt Coulomb)
P
§Ó vËt
Ët dË
dËp ttù ®È
®Èy ra khái lß
lßng kh
khu«n
« th× hîp
h llùc Q
ph¶I lín h¬n kh«ng (chiÒu d−¬ng) α T
Q>=0
(sinα - µcosα) >=0 tgα >= µ
59
Vùng giá trị của góc nghiêng
II
t >µ
tgα
Vùng II đảm bảo điều kiện vật dập tự đẩy ra khỏi

khuôn sau nhát đập thêm
60
+ Gãc nghiªng ngoµi: ë
mÆt tiÕp xóc gi÷a vËt dËp
vµ lßng khu«n mµ khi kim
lo¹i nguéi ®i sÏ t¹o ra khe
hë.
+ Gãc nghiªng trong: lµ
gãc nghiªng ë çc mÆt
tiÕ xóc
tiÕp ó mµµ khi ki
kim llo¹ii
nguéi ®i sÏ t¹o ra ®é
c¨ng.
g
α1 < α2
61
BÁN KÍNH GÓC LƯỢN
- Là yếu ế tốố công nghệ không tránh khỏi

trongg ggia côngg cơ khí. Bán kính lượn càngg
nhỏ mức độ gia công càng khó.
- Bán kính lượn lớn hay nhỏ sẽ tạo thuận lợi
hay khó khăn khi điền đầy kim loại.
- Bán kính góc lượn giảm tập trung ứng suất.
ấ
- Bán kính lượn trên dụng cụ (chày,cối)
(chày cối) luôn
nhỏ hơn hoặc bằng bán kính lượn trên phôi.
62
Cách chọn bán kính góc lượn
B¸n kÝnh gãc l−în
- B¸n kÝnh gãc l−în trong R

- B¸n
B¸ kÝnh
kÝ h gãc
ã l−î
l−în ngoµi
µi r
Th«ng th−êng r = 1 ÷ 6mm

R = 3 ÷ 15mm
h/b < 2 r = 0.05h

0 05h + 0
0.5;
5 R=2
2.5r
5 +0
0.5
5
h/b = 2 ÷ 4 r = 0.06h + 0.5; R = 3.0r + 0.5
h/b > 4 r = 0.07h + 0.5; R = 3.5r + 0.5
63
LỖ CHƯA THẤU VÀ MÀNG NGĂN LỖ
• Lỗ chưa thấu: thay hoặc giảm tải cho n/c đột lỗ
• Màng ngăn lỗ: Phần kim loại công nghệ còn lại trong lỗ sau khi
dập
64
Chiều sâu tối đa của lỗ chưa thấu
Chiều
ề sâu tối
ố đa hmax của lỗỗ chưa thấuấ có thểể dập
trên máy búa được tính theo công thức kinh
nghiệm
hi sau:
0,5 D
hmax = < 0,8D
0 8D
cos( 4α ).2,75 σ b ( t )
σb(t) – Giới hạn bền của kim loại ở nhiệt độ biến dạng
D - Đườngg kính lỗ .
α - Góc nghiêng thành lòng khuôn
65
Chiều dày màng ngăn lỗ
Khi cần dập chi tiết có màng ngăn lỗ thì chiều dầy
màngg cũnggpphải tính toán sao cho hợp
p lý.
ý Nếu q qúa
dầy thì tốn kim loại, tốn lực đột màng ngăn lỗ. Nếu
qquá mỏng g thì dễ hỏng
g khuôn ((dấu khuôn)) tốn năng
g
lượng khi dập.
Có thể tính chiều dày màng ngăn lỗ theo công thức
kinh nghiệm sâu đây:
a = 0,45 D − 0,25h − 5 + 0,6 h mm
66
LÒNG KHUÔN TINH
Lòng khuôn tinh:

- lòng khuôn cuối
cùng,
ù
- có hình dáng gần
nhất
hất với
ới vật
ật dập.
dậ
a) Bản vẽ vật dập

b) Hình dạng sau khi duỗi thẳng
của vật dập
c) Các bước dập
d) Khuôn dưới
e) Lòng khuôn ép tụ
67
CÁC NGUYÊN TẮC ĐIỀN ĐẦY LÒNG KHUÔN
a) Chồn
b c) Chồn,
b,c) Chồn đột
lỗ
d)) Chồn pphôi
cao
e) Ép chảy
f) Chồn, đột,
ép chảy
68
CÁC GĐ QUÁ TRÌNH ĐIỀN ĐẦY LÒNG KHUÔN
Giai đoạn 1: Chồn tự do, từ chiều cao ban đầu đến
khi phôi tiếp xúc vào các thành bên. Chiều cao
phôi giảm lượng ∆H1. Áp lực đơn vị thấp, chủ
yếu là áp lực p và áp lực do lực ma sát bề mặt
gây ra mp.
Giai đoạn 2: Chồn+Ép chảy, từ khi kim loại tiếp
xúc thành bên đến khi cầu vành biên bắt đầu bị
đóng kín. Chiều cao phôi giảm đi 1 lượng ∆H2.
Ngoài các áp lực p,mp còn có áp lực trên thành
bên q và mq lực ma sát do q gây ra.
Giai đoạn 3: Chồn+Ép chảy, kim loại điền đầy các
góc
ó lượn
l vàà chảy
hả qua cầu
ầ vành
à h biên.
biê Các
Cá thành
thà h
phần lực masat thành bên mp, mq ko còn mặc dù
vẫn có áp lực bên q, do ko có sự chuyển dịch
của lớpp kim loại
ạ bề mặt.
ặ Thêm vào đó là ápp lựcự
tại cầu vành biên c và ma sát mc. Do đó lực dập
tăng nhanh. ∆H3 nhỏ hơn ∆H1 ∆H2
Giai đoạn 4: Đẩy nốt phần kim loại thừa ra vành
biê Thành
biên. Thà h phần
hầ lực
l gầnầ giống
iố GDD3 vàà tăng
tă
rất nhanh.
69
Mô phỏng QUÁ TRÌNH ĐIỀN ĐẦY LÒNG KHUÔN
70
LÒNG KHUÔN THÔ
- Lòng khuôn thô có nhiệm vụ làm giảm

nhiệm
ệ vụụ cườngg độộ làm việc
ệ của lòngg khuôn
tinh, do đó tăng tuổi thọ của các lòng khuôn
tinh.
tinh
- Phôi dập qua lòng khuôn thô có hình dáng
gần
ầ giống
ố vật dập, có một lớp ba via được
tạo ra từ khe hở giữa hai mặt biên
Vị trí các lòngkhuôn
71
ĐẶC ĐIỂM LÒNG KHUÔN THÔ
Cấu tạo lòng khuôn thô gần giống lòng khuôn tinh
nhưngg có nhữngg điểm khác sau đây.y
1. Các bán kính góc lượn lòng khuôn thô lớn hơn ở
lòng khuôn tinh.
tinh
2. Lòng khuôn thô không có rãnh thoát biên.
3 Chiều
3. Chiề cao lòng
lò khuôn
kh ô thô phải
hải lớn
lớ hơn
h chiều
hiề cao
vật dập để khi dập trên lòng khuôn tinh có một
l
lượng biế dạng
biến d vềề chiều
hiề cao .
72
ĐẶC ĐIỂM LÒNG KHUÔN THÔ
4. Chiều rộng các lòng khuôn thô phải nhỏ hơn

ộ g lòng
chiều rộng g khuôn tinh để có thể đặt
ặ bán thành
phẩm (đã qua lòng khuôn thô) vào lòng khuôn tinh
được
ợ dễ dàng g.
5. Góc nghiêng thành lòng khuôn thô có thể lớn
hơn, bằng hoặc nhỏ hơn góc nghiêng thành lòng
khuôn tinh. Nếu cần tạo gân hoặc một chỗ lồi cao
thì ta nên tạo hình theo phương pháp ép chảy.
73
Vật dập trên lòng khuôn thô và tinh
- Nửa trái: vật dập lòng khuôn thô

- Nửa phải: vật dập lòng khuôn tinh
74
CÁC NGUYÊN CÔNG CHUẨN BỊ KHÁC
- Chuẩn
Ch ẩ bị phôi
hôi dập
dậ bằ
bằng máyá chuyên
h ê dùng:
dù máy
á
cán chu kỳ, rèn cán..
- Phôi
h cáná định
đ h hì
hình,
h chuh kỳ..
kỳ
- Phôi đúc
75
- NGUYÊN CÔNG CHUẨN BỊ VẬT DẬP DỌC
-Vật dập dọc là các vật dập được dập theo chiều
dọc trục
ục pphôi.
ô . Thường
ườ g là ccácc vậ
vật dập ngắn
g , tròn
ò
xoay như bánh răng , bánh đà , bánh đai...
-Nguyên công chuẩn bị chủ yếu cho vật dập dọc
thường chỉ là chồn
76
Khối khuôn ghép 2 lòng khuôn
Lòng khuôn chồn Lòng khuôn tinh
Khuôn dập phôi Rãnh thoát biên

bánh răng
77
N/c chuẩn bị vật dập dọc
a) Chồn
b) V
Vuốt
ốt
c) Ép chảy
78
- NGUYÊN CÔNG CHUẨN BỊ VẬT DẬP DÀI
-Vật dập dài là các vật dập được dập theo chiều
ề
vuông góc trục phôi.
Các nguyên công chuẩn bị chính gồm:
- Vuốt: phôi ngắn hơn vật dập
- Ép tụ: độ dài phôi bằng vật dập
- Uốn:
ố đường trục phôi bị uốn ố
- Thắt: tạo
ạ pphình nhỏ
- Thành hình: phôi dập không đối xứng
79
CÁC LÒNG KHUÔN CHUẨN BỊ
- VUỐT (a)
- ÉP TỤ (b)
- UỐN
Ố (c)
( )
80
CÁC LÒNG KHUÔN CHUẨN BỊ
UỐN THÀNH HÌNH
81
- TÍNH THỂ TÍCH PHÔI DẬP
Thể tích phôi:

VPh = k ( VVd + VPL )
- k: hệ sốố kim loại cháy khi nung k>1, k=1+(1%÷6%)

- Vvd: Thể tích vật dập ở trạng thái nguội (theo bản vẽ)
- Vpl: Thểể tích phếế liệu
82
- TÍNH THỂ TÍCH PHÔI DẬP
VẬT DẬP DỌC (NGẮN)
- Đối với các vật dập dọc thì phôi phải thỏa mãn
điề kiện
điều kiệ khi chồn:
hồ H0 < 2,5
2 5 D0 tránh
t á h hiện
hiệ tượng
t
mất ổn định.
- Lượng
ợ g biến dạng
ạ g khi chồn chuẩn bịị trước khi
đưa vào dập nên trong khoảng: 25%÷50%.
- Tính đến mức độ phình trống để thuận lợi cho

biến dạng trong khuôn dập.
dập
83
VẬT DẬP DÀI (DẬP NGANG)
Phế liệu trong công thức ở trên gồm:
VPl = VVb + Vch + Vmn + Vm
• VVb: Thể tích
í h vành
à h biên
biê
• Vch: Thể tích chuôi kẹp kìm
• Vmn: Thể
hể tíchh mạchh nối
ố chi
h tiết
ế (dập
(d chùm)
h )
• Vm: Thể tích màng ngăn lỗ (nếu có lỗ chưa thấu)
Khi đã có thể tích phôi thì phải chọn phôi đảm bảo yêu cầu:
L0max = Lvd và
D0max = Dghmax – đườngg kính quy
q y đổi tại tiết diện ngang
g g lớn nhất của
vật dập.
84
GiẢN ĐỒ ĐƯỜNG KÍNH VẬT DẬP
-B1:
B1: Xây dựng giản đồ diện tích,
tích tại các tiết
diện ngang của vật dập (Fgd).
-B2:
2 Xâyâ dựng
d giản
iả đồ đường
đ ờ kínhkí h đối xứng
ứ
Dgd= 1,13.Fgd1/2 tương ứng với các tiết diện
ngang.
Tí h chính
Tính hí h xác
á phôi
hôi gồm
ồ cảả vành
à h biê
biên:
Fgd = Fvd + 2 Fvb

Fvd - Diện tích tiết diện ngang của vật dập
Fvb - Diện
ệ tích
t c tiết
t ết diện
d ệ ngang
ga g của một
ột phía
p a vành
và biên
bê .
85
CÁC BƯỚC XÂY DỰNG GĐ ĐƯỜNG KÍNH
Xây dựng GDĐK Các phương án chọn phôi theo GDĐK
86
- Giản
Giả đồ đường
đ ờ kính kí h là đồ thị phụ
h thuộc
th ộ giữa
iữ độ
dài và các giá trị Dgđ tương ứng.
- Nếu
ế phôi được chuẩn ẩ bị theo đúng với giản đồồ
đường kính thì khi dập các phần tử kim loại chỉ
phải biến
ế dạng theo chiều ề vuông góc với trục phôi,
nghĩa là kim loại được dịch chuyển trong quá trình
dập theo các đường vuông góc ngắn ắ nhất.
ấ Loại bỏ
hẳn các thành phần dịch chuyển dọc trục.
87
3.3.3 DẬP KHỐI TRÊN KHUÔN KÍN
a,b- Khuôn
kín khôngg
có góc
nghiêng
c- Khuôn kín
có góc
nghiêng
hê
d- Khuôn kín
t ê máy
trên á
rèn ngang
88
DẬP KHỐI KHUÔN KÍN TRÊN MÁY BÚA
- Dập khối
ố trên khuôn hở tạo ra vành biên chiếm
ế
5-15% toàn bộ thể tích. Cần thiết các nguyên
công cắt biên và gia công cơ.
- Dập khối trên khuôn kín chất lượng vật dập cao
hơn, tiết kiệm kim loại, khuôn phức tạp hơn, dễ
gây quá tải máy.
- Kích thước về chiều cao không đảm bảo khi phôi
không chính xác.
xác
- Thích hợp các vật dập dọc thấp
89
Khuôn kín gồm có:

• Lòng
Lò khkhuôn
ô kí
kín
• Khóa khuôn
90
Lòng khuôn sâu hơn được bố trí ở

lòng khuôn dưới
91
92
VÍ DỤ TÍNH TOÁN
THIẾT KẾ DẬP KHỐI
PHÔI BÁNH RĂNG
93
Khuôn một lòng khuôn
Dập phôi đĩa xích
94
Kết cấu khối khuôn hở
Mặt dưới
Mặt trên
95
Lắp khuôn
96
Animation of forging hammer
Quá
t ì h
trình
dập
ập
thực
hiện
như
thếế
nào?
97
3.5 DẬP KHỐI TRÊN
MÁY ÉP
99
DẬP KHỐI TRÊN MÁY ÉP
3.5.1 Dập khối trên máy ép trục khuỷu dập nóng
3.5.2 Dập khối
ố trên máy ép Vít ma sát
3.5.3 Dập
ập khối trên máyy rèn ngang
g g
3.5.4 Dập khối trên máy ép thủy lực (Ép chảy)
3.5.5 Các máy chuyên dùng…
100
3.5.1 S¬ ®å m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng
9
1 §u«i dÉn h−íng phô
2 B¸nh r¨ng nhá
3 B¸nh r¨ng lín vµ ly hîp ma s¸t
4 §Çu tr−ît
5 Chªm bµn m¸y
6 Phanh
7 B¸nh
B¸ h ®µ
8 Phanh b¸nh ®µ
9 C¬ cÊu c©n b»ng
101
Máy ép trục khuỷu dập nóng
102
3.5.1 Dập khối trên máy ép
¦ ®iÓm
¦u Ó cña
ñ m¸y Ðp trôc khuûu
û so víi m¸y bóa
- §−îc sö dông réng r·i trong s¶n xuÊt hµng lo¹t lín vµ hµng khèi.
-ThÝch hîp cho tù ®éng ho¸ vµ c¬ khÝ ho¸.
- ChiÒu dµi hµnh tr×nh m¸y cè ®Þnh, cho phÐp thao t¸c lÖch t©m nh−ng kh«ng thÓ dËp
nhiÒu lÇn mét vËt dËp trªn mét lßng khu«n.
- HiÖu suÊt lµm viÖc cao (2 lần so với máy búa).
- N¨ng suÊt lao ®éng cao ( vì mỗi nhát dập là một chi tiết trong khi với máy búa thì một
sản pphẩm pphải dập
ập trên nhiều lòng
g khuôn).
)
- §é chÝnh x¸c vËt dËp cao h¬n so víi dËp trªn m¸y bóa. Dung sai cña vËt dËp cã thÓ
®¹t tíi 0.2 – 0.5mm (®èi víi m¸y bóa lµ 0.8 – 1mm).
- HÖ sè sö dông kim lo¹i cao h¬n v× cã thÓ gi¶m l−îng thªm vµ l−îng d− do khu«n
dËp trªn m¸y Ðp trôc khuûu cã thÓ sö dông cÇn ®Èy.
- §iÒu kiÖn lµm viÖc cña c«ng nh©n tèt h¬n.
- Gi¸ thµnh s¶n phÈm h¹, do tiÕt kiÖm kim lo¹i.
103
- Nh−îc ®iÓm khi dập trên máy ép trục khuỷu dập nóng
- Gi¸ thµnh ®Çu t− lín.
- M¸y th−êng bÞ kÑt ë ®iÓm chÕt d−íi.
- Kh«ng cã r·nh ®u«i Ðn g¸ l¾p khu«n.
- Hµnh
Hµ h ttr×nh
× h nhá.
há
- BiÕn d¹ng ®µn håi khung th©n m¸y
- Tốc độ chậm hơn máy búa (0,5-1,5
(0 5 1 5 m/s)
104
2. §Æc ®iÓm cña qu¸ tr×nh dËp trªn m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng
- §å thÞ liªn hÖ gi÷a hµnh tr×nh ®Çu tr−ît vµ thêi gian lµ mét ®−êng cong
cøng.
- Víi mçi lßng khu«n, chØ tån t¹i mét møc ®é biÕn d¹ng nhÊt ®Þnh.
- §é chÝnh x¸c cña vËt dËp trong kho¶ng 0.2 ÷ 0.5mm
- Tèc ®é biÕn d¹ng ë thêi ®iÓm biÕn d¹ng ≅ 0.5 ÷ 0.8m/s, (với m¸y bóa
®¬n ®éng:5 ÷ 6m/s)
- Tèc ®é biÕn d¹ng thÊp t¹o ®iÒu kiÖn cho qu¸ tr×nh ®iÒn ®Çy lßng khu«n tèt
h¬n.
105
So s¸nh tèc ®é ®Çu bóa khi dËp trªn METK vµ MB
m.bóa
metk
m.e.t.k
106
DËp trªn m¸y Ðp
BiÕn d¹ng ®µn håi cña m¸y Ðp vµ ý nghÜa

- Khi lµm viÖc, do ®Æc ®iÓm kÕt cÊu, çc chi tiÕt cña m¸y bÞ biÕn d¹ng ®µn håi (trôc
khuûu bÞ uèn, tay biªn vµ ®Çu tr−ît bÞ nÐn, th©n m¸y chÞu uèn vµ kÐo…).
- L−îng biÕn d¹ng ®µn håi phô thuéc vµo trë lùc biÕn d¹ng trong lßng khu«n,
khu«n nhiÖt
®é nung vµ thÓ tÝch ph«i. Cã thÓ x¸c ®Þnh b»ng c«ng thøc sau:
∆t = Hn + at - HT
trong ®ã:+ Hn: chiÒu
Ò cao vËt dËp sau khi nguéi.
+ at: l−îng co ngãt kÝch th−íc sau khi nguéi cña vËt dËp.
+ HT: chiÒu cao vËt dËp theo thiÕt kÕ
- Do ®ã, khi ®iÒu chØnh khu«n lóc kh«ng cã vËt rÌn nÕu ®Ó kho¶ng çch gi÷a hai mÆt
ph©n khu«n b»ng chiÒu cao vµnh biªn th× sÏ nhËn ®−îc vËp dËp cã chiÒu cao lín
h¬n tÝnh to¸n.
- Khi ®iÒu chØnh khu«n, ph¶i chÕ t¹o d−ìng cã chiÒu cao b»ng chiÒu cao vµnh biªn
sau ®ã ®Æt lªn cÇu vµnh biªn, h¹ ®Çu tr−ît ®i xuèng ®Ó nöa khu«n trªn vµ d−íi çch
nhau mété kho¶ng g b»ng
g kÝch th−íc cña d−ìng.
g
107
§Æc ®iÓm KÕt cÊu khu«n
- Cã thÓ chÕ t¹o tõ khèi thÐp nguyªn hoÆc sö dông kÕt cÊu ghÐp.
- Do bµn m¸y cña m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng kh«ng cã r·nh mang ç, ph¶i thiÕt
kÕ ®Õ khu«n phô cã r·nh mang ç ®Ó g¸ khu«n.
- Trªn m¸y Ðp cã hÖ thèng ®Èy s¶n phÈm do ®ã gãc nghiªng thµnh lßng khu«n
ttrªn
ª METK nhá á h¬n
¬ gãc nghiªng
g ª g tthµnh
µ lßng
ß g khu«n
u« ttrªn
ª m¸y¸y bóa 1o ÷ 3o. Cã tthÓÓ
®Èy t¹i mét hoÆc nhiÒu vÞ trÝ tuú thuéc vµo h×nh d¹ng vµ kÝch th−íc cña chi tiÕt.
KÕt cÊu ®Èy cã thÓ bè trÝ ë khu«n trªn hoÆc khu«n d−íi hoÆc ®ång thêi ë c¶ hai
nöa khu«n.
- NÕu vËt dËp cã chiÒu cao lín th× ph¶i dïng c¬ cÊu ®Èy kiÓu thuû lùc hoÆc khÝ
nÐn.
- Trªn METK cã thÓ dïng
g khu«n tæ hîp
îp ((nhiÒu khu«n trªn mét
é khèi khu«n))
- Do METK cã hµnh tr×nh cøng nªn trong kÕt cÊu khu«n ph¶i cã c¬ cÊu chèng qu¸
t¶i khu«n vµ m¸y.
108
Rãnh thoát biên trên máy ép
Khu«n trªn METK dập nóng Khuôn trên máy búa

(kh«ng cã mÆt g−¬ng)
KiÓu 1: th«ng KiÓu 2:

dông
KiÓu 3 KiÓu 4
109
Kích thước rãnh thoát biên
110
Cơ cấu đẩy
111
Kết cấu bàn máy
112
113
Khuôn kín dập trên máy ép
Vị trí túi chứa kim loại thừa
114
3.5.2 DẬP KHỐI TRÊN MÁY ÉP VÍT – MASAT
Nguyên lý hoạt động Ảnh máy thực (63T) Vit cung điện Stato
115
DẬP KHỐI TRÊN MÁY ÉP VÍT – MASAT
• Đặc điểm gần giống máy búa, kết cấu bàn

máy và phần rơi
rơi.
• Hành trình dập không cố định (mềm), hành
trình dập lớn hơn METK.
• Lực cỡ nhỏ do kết cấu máy (~1000T)
• Tốc độ đầu búa 3- 4 m/s, chậm hơn máy búa
2 lần,
ầ lớn hơn METK (<1m/s)
• Không cho phép dập lệch tâm lớn
116
Khuôn dập trên máy ép Vít ma sát

117
118
3.5.3 DẬP KHỐI TRÊN MÁY RÈN NGANG
1. Đầu trượt chính

2. Cữ phôi
3. Nửa cối tĩnh
4. Nửa cối động
12.04.2010 Hµ néi 119 119

DẬP KHỐI TRÊN MÁY RÈN NGANG
120
Hµ néi 121
122
3.5.4 ÉP CHẢY
DẬP KHỐI TRÊN MÁY ÉP THUỶ LỰC – ÉP CHẢY
123
Thanh đặc Thanh rỗng Dạng đĩa
Phân loại
uận
Ép chảy thu
3 loại chính:
- Ép chảy thuận
Ép chảy ngược
- Ép
É chảy ngược
- Épp chảyy ngang
g g
Ép chảy ngang
124
Mô phỏng ép chảy thuận
125
Khuôn thực
nghiệm ép
chảy thuận
126
Mô phỏng ép chảy profile
127
Công cụ
Phần
ầ mền
ề hỗỗ trợ cho việc thiết
ế kếế và mô phỏng:
- AutoCAD
- Solidwork: thiết kế 3D
- Catia V5: thiết kế, tính toán
- Ansys: thiết
ế kế,
ế tính toán, mô phỏng
128
Thanks for your attention !
129
CÔNG NGHỆ
DẬP TẠO HÌNH TẤM
BỘ MÔN GIA CÔNG ÁP LỰC

NỘI DUNG
1. KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI

1.1 KHÁI NIỆM
1.2 PHÂN LOẠI
1.3 LĨNH VỰC ÁP DỤNG
1.4 KHUÔN VÀ THIẾT BỊ
1.5 ƯU NHƯỢC ĐIỂM
2. CÁC NGUYÊN CÔNG CHÍNH
2.1 N/C CẮT HÌNH, ĐỘT LỖ
2.2 N/C UỐN TẤM
2.3 N/C DẬP VUỐT
2.4 CÁC N/C KHÁC
3. HƯỚNG PHÁT TRIỂN
19-08-10 BỘ MÔN GIA CÔNG ÁP LỰC 2

1.1 KHÁI NIỆM
„Công nghệ dập tạo hình kim loại tấm là công

nghệ tạo ra chi tiết (cụm chi tiết) có hình dạng
và kích thước cần thiết từ kim loại tấm, bằng
cách biến dạng tạo hình phôi kim loại nhờ các
dụng cụ đặc biệt gọi là khuôn dập“

Chế tạo chi tiết sau bằng phương pháp nào ???
Chi tiết dạng khay mỏng
Các bước dập tạo hình chi tiết

1.2 PHÂN LOẠI
Dựa vào đặc điểm biến dạng người ta chia thành hai nhóm
chính:
+ Nhóm các nguyên công cắt vật liệu: khi tạo hình các chi
tiết, các nguyên công ở nhóm này thường phải tiến hành
biến dạng phá huỷ vật liệu, tức là tách một phần vật liệu
này ra khỏi một phần vật liệu khác.
+ Nhóm các nguyên công biến dạng dẻo vật liệu: tạo hình
chi tiết dựa trên sự biến dạng dẻo của vật liệu và hầu hết
các trường hợp đều có sự dịch chuyển và phân bố lại
kim loại.

1. C¾t ph«i
2. C¾t h×nh
3. §ét lç
19-08-10
4. C¾t trÝch
5. C¾t chia
I - C¾t
6. C¾t mÐp
7. C¾t tinh
A - C¾t vËt liÖu

8. C¾t phi kim lo¹i
1. Uèn
1.2 PHÂN LOẠI
II - Uèn
2. Cuèn mÐp
3. VÆn xo¾n
1. DËp vuèt
2. DËp vuèt cã
biÕn máng
III - DËp vuèt
1. N¾n
DËp tÊm
2. DËp næi
3. Lªn vµnh

B - Thay ®æi h×nh d¸ng ph«i
4. T¹o h×nh
IV - T¹o h×nh
5. Tãp
6. DËp gi·n
1. DËp næi mÆt

V - DËp Ðp
2. DËp dÊu
3. Ðp ch¶y
4. L¾p ghÐp çc
chi tiÕt
1. DËp phèi hîp

C - DËp liªn hîp
2. DËp liªn tôc

6
3. DËp phèi hîp liªn tôc

Rolling
Free forming
19-08-10
Die forming
forming
Indentation
Compressive
Extrusion
Drawing
Deep drawing
1.2 PHÂN LOẠI
Flange forming
forming
Tensile-
Metal spinning
compressive
Upset bulging
Elongation
Expanding
Forming
Tensile
forming
Stretch identing

Bending with straight
tool motion
Bend
Bending with rotary

forming
tool motion
Classification of Forming Procedures into Subgroups according to DIN 8582
Shear forming with

straight tool motion
Shear
forming
Twisting
7
1.2 PHÂN LOẠI
Cắt đột
pha Xử lý
Phôi tấm sau dập
phôi
Tạo hình
Outline of Sheet-Metal Forming
Processes

1.3 LĨNH VỰC ÁP DỤNG

• Công nghệ này được ứng dụng rất rộng rãi từ công nghiệp
quốc phòng, y tế, hoá chất, xây dựng, giao thông vận tải, cơ
khí chính xác, cho đến các ngành công nghiệp dệt may, chế
biến thực phẩm, cơ khí tiêu dùng và đặc biệt là trong công
nghiệp điện-điện tử, công nghệ thông tin v.v…..
• Sản phẩm vô cùng đa dạng và phong phú, gần gũi với đời
sống của con người, từ xoong, nồi, mâm, chậu, bát, đĩa,
muôi, thìa, dao, dĩa, ca, cốc, ấm đun nước, dụng cụ và thiết bị
y tế, đến nồi cơm điện, bếp ga, lò vi sóng, tivi, tủ lạnh, máy
giặt, tiền kim loại, đồng hồ, trang sức phụ nữ v.v…

DẠNG SẢN PHẨM ĐIỂN HÌNH








1.5 ƯU NHƯỢC ĐIỂM CỦA PHƯƠNG PHÁP
Ưu điểm:
- Năng suất cao do đó giá thành của sản phẩm thấp, tiết kiệm thời
gian sản xuất.
- Độ chính xác của sản phẩm cao, tính lắp lẫn tốt.
- Có thể tạo ra được các chi tiết phức tạp.
- Nâng cao cơ tính của kim loại.
- Hệ số sử dụng vật liệu của loại hình công nghệ này có thể đạt
đến 80-90%, thậm chí có thể đạt 100% trong khi phương pháp gia
công cơ khí thường chỉ đạt khoảng 50-60%.

1.5 ƯU NHƯỢC ĐIỂM CỦA PHƯƠNG PHÁP
Nhược điểm:
- Đầu tư ban đầu lớn (khuôn, thiết bị), do đó chỉ thích hợp với gia
công hàng loạt.
- Yêu cầu đội ngũ kỹ sư và công nhân lành nghề, có trình độ.
- Tính toán công nghệ phức tạp.

NỘI DUNG

2.2 N/C UỐN TẤM
2.4 CÁC N/C KHÁC

• Bảng tổng hợp các nguyên công trong dập tấm








Phương pháp chế tạo ?


2.1.1 Mục đích
Pha băng kim loại (tấm) thành các tấm nhỏ
Cắt chia tấm thành chi tiết nhỏ
Dập cắt tạo chi tiết
Dập tạo lỗ trên sản phẩm
2.1.2 Phương pháp cắt đột
Máy cắt: máy cắt đĩa, máy cắt chuyên dùng, cưa..
Khuôn

(Chi tiết)
(phế liệu)
(Cắt hình) (Đột lỗ)

Dạng sản phẩm qua các n/c cắt đột

Máy pha dải tôn mỏng (3 dải) – BK chế tạo

2.1.3 Sơ đồ nguyên lý
Sơ đồ lực tác dụng
Khe hở tối ưu

2.1.3 Sơ đồ nguyên lý cắt đột bằng khuôn
Chày
P
Chặn Q
Q
Phôi
Cối
Sp/phế liệu
1 2

2.1.3 Sơ đồ nguyên lý cắt đột liên tục

2.1.3 Sơ đồ nguyên lý cắt đột bằng khuôn
Lực cắt hình và đột lỗ = f (σc, S, L, hình

Chày
P dạng và trạng thái mép làm việc của chày và
cối, khe hở Z, tốc độ biến dạng, độ lún sâu
Chặn Q của chày)
Q
Một cách gần đúng, có thể xác định bởi:
Phôi P = F.σc.k = L.S.σc.k

trong đó:
Cối - L: chu vi cắt (mm);
S: chiều dày vật liệu (mm);
k: hệ số
- σc: Trở lực cắt của vật liệu (N/mm2).

2.1.3 Sơ đồ nguyên lý cắt trên máy cắt dao thẳng

4°
Ld
H
L
a) b)
• Nếu chiều dày S ≤ 10 ÷12mm, sử dụng máy cắt có dẫn động cơ khí (trục khuỷu có dao
nghiêng).
• Để cắt các thép tấm dày S ≤ 40mm, sử dụng máy cắt dẫn động bằng thuỷ lực và có lưỡi
dao nghiêng với các dạng khác nhau.

Xác định lực cắt:
- Tuỳ theo chiều dày của tấm, góc nghiêng γ = (2 ÷ 6)0,
Vật liệu càng dày góc γ càng lớn.
- Lực cắt khi cắt trên các máy cắt dao nghiêng được xác định theo công thức:
Pt = S2.σc / 2tgγ
- Nếu tính đến độ cùn dao và các yếu tố ảnh hưởng thì lực cắt thực tế sẽ là:
0,5.S 2 .σ c
P = k.Pt = (1,1 ÷ 1,3)
tgγ
trong đó:
- k: hệ số = 1,1÷1,3;
- Pt : lực cắt tính toán theo công thức trên;
- σc : trở lực cắt của vật liệu, σc = (0,7 ÷ 0,8)σb
- S : chiều dày vật liệu ;
- γ : Góc nghiêng của dao
- Khi cắt trên máy cắt dao song song, lực cắt được cắt xác định theo công thức sau:
P = k. L.S.σc

Các phương pháp giảm lực cắt
Thay đổi biên dạng chày cối Thay đổi chiều cao chày cắt

Các phương pháp giảm lực cắt

Khuôn liên tục thực hiện nhiều n/c cắt, đột liên tiếp

2.1.4 Mô phỏng tối ưu Vật liệu:

10 mm AISI 1010
-Dày 3mm
- φ đột = 20
mm
- ∆ =0.5
3 mm
Mô phỏng quá trình đột lỗ

2.1.4 Mô phỏng tối ưu

Vật liệu:
AISI 1010
-Dày 3mm
- φ đột = 20
mm
- ∆ =0.5
Mô phỏng quá trình đột lỗ 3D

2.1.4 Mô phỏng tối ưu
Khe hở ∆ =0.3 Khe hở ∆ =0.3

Có chặn Không chặn
Mô phỏng quá trình đột lỗ

2.1.4 Ví dụ tính lực đột lỗ - so sánh kết quả mô phỏng

P = k . σc . F ≈ 0,7 k . σb . F
Ví dụ:
Tính lực đột phôi tấm 3mm thép ký hiệu C15, lỗ đột φ = 20 mm
Tra bảng thông số vật liệu (Giáo trình CNDK) ta có giới hạn bền:
σb= 370Mpa=370 N/mm2
F=pi*20*3=60pi mm*mm
k = 1 ÷ 1,6
P=( 1 ÷ 1,6 )*0,7*370*60pi =48820 ÷78112 N ≅ 5÷7.8 T

NỘI DUNG

2.2 N/C UỐN TẤM
2.4 CÁC N/C KHÁC

2.2.1 Khái niệm và ứng dụng

Khái niệm: Uốn là một nguyên công nhằm biến đổi các phôi có
trục thẳng thành các chi tiết có trục cong.
Ứng dụng:

2.2.1 Khái niệm và ứng dụng
Ứng dụng:

2.2.2 Sơ đồ nguyên lý n/c uốn

2.2.2 Sơ đồ nguyên lý n/c uốn – Phân tích lực

2.2.3 Ứng dụng thực tế
Uốn trên máy ép thủy lực/ máy trục khủy

Uốn trên khuôn (bằng khuôn)

Máy sấn thủy lực (B/m chế tạo)

Uốn liên tục trên các con lăn (máy uốn lốc)

Uốn liên tục trên các con lăn (máy uốn lốc)

Uốn ống/uốn thép tròn

NỘI DUNG

2.2 N/C UỐN TẤM
2.4 CÁC N/C KHÁC

2.3 N/C DẬP VUỐT –DEEP DRAWING

2.3.1 Khái niệm
Dập vuốt là một nguyên công nhằm biến đổi phôi phẳng hoặc phôi rỗng để
tạo ra các chi tiết rỗng có hình dạng và kích thước cần thiết.


2.3.2 Phân loại
Nhóm các chi tiết có hình dạng tròn xoay (đối xứng trục): đáy
của nồi hơi; các chi tiết hình trụ; các loại bát đĩa kim loại; các chi
tiết của thiết bị chiếu sáng như pha đèn, vỏ đèn, chụp đèn .v.v...
Nhóm các chi tiết có hình dạng hình hộp: ví dụ như các thùng
nhiên liệu của động cơ, các loại vỏ hộp, các chi tiết vỏ bọc trong
các thiết bị điện tử, thiết bị đo.v.v...
Nhóm các chi tiết có hình dạng phức tạp có một trục đối xứng
hoặc không đối xứng. Ví dụ như các chi tiết xe máy, vỏ ôtô, cánh
cửa ôtô, các chi tiết của máy kéo, các chi tiết của máy bay .v.v...


2.3.2 Phân loại
Phân loại theo hình dạng sản phẩm
Nhóm các chi tiết có hình dạng tròn xoay (đối xứng
trục).
Nhóm các chi tiết có hình dạng hình hộp.
Nhóm các chi tiết có hình dạng phức tạp có một trục
đối xứng hoặc không đối xứng. Ví dụ như các chi tiết vỏ
ôtô, cánh cửa ôtô, các chi tiết của máy kéo, các chi tiết
của máy bay


2.3.2 Phân loại
Phân loại theo đặc điểm công nghệ
Dập vuốt không biến mỏng S = So (chỉ giảm đường kính mà
không làm thay đổi chiều dày phôi, khe hở chày cối Z > = S)
Dập vuốt có biến mỏng S < So, chiều dày phôi giảm có chủ định,
đường kính phôi giảm một lượng nhỏ, khe hở Z <S
Dập vuốt xuôi
Dập vuốt ngược (chi tiết có hình dạng phức tạp)
Phân loại theo chặn phôi

Dậpvuốt không có hệ thống chặn
Dập vuốt có sử dụng hệ thống chặn phôi.
Dạng đầy đủ Dạng rút gọn

Bắt đầu Đang dập Kết thúc
Punch
F
Blank holder FB FB
Blank
Die

Dập vuốt không có chặn phôi Dập vuốt có chặn phôi

Dập vuốt không có chặn phôi từ phôi phẳng

Dập vuốt không có chặn phôi từ phôi rỗng

Dập vuốt có chặn phôi từ phôi phẳng

2.3.3 Sơ đồ nguyên lý dập vuốt trung gian
Xem Video dập nhiều bước …

2.3.4 Tính toán số lần dập vuốt D0

d1 =
Cho D0 và dn K1
Tính Hi và di ? d1 D0
d2 = =
K 2 K1.K 2
d n −1 D0
dn = =
K n K1.K 2 ...K n
Giả sử: K2 = K3 = K4 =...Kn = K
D0 K2 + K3 +...+ Kn
lg d n − lg
D02 − d n2 K1 Với K=
n −1
Hn = n = 1+
1
4.d n lg
K

2.3.4 Kết cấu khuôn dập vuốt

2.3.5 Kết cấu khuôn dập vuốt trên máy tác động đơn và kép

2.3.5 Kết cấu khuôn dập vuốt trên máy tác động hỗn hợp

Kết cấu khuôn dập vuốt ô tô (VEAM)
Khuôn dập vuốt nắp bồn Sơn hà

NỘI DUNG

2.2 N/C UỐN TẤM
2.4 CÁC N/C KHÁC

2.4 CÁC NGUYÊN CÔNG KHÁC
2.4.1 N/C LÊN VÀNH
MỤC ĐÍCH:
Lên vành lỗ là một nguyên
công nhằm tạo ra vành gờ
xung quanh lỗ trên các phôi

2.4.1 N/C LÊN VÀNH

Sơ đồ nguyên lý:

2.4.2 N/C TÓP MiỆNG

MỤC ĐÍCH:
Tóp miệng làm giảm tiết diện ngang của một đoạn phôi ống hoặc
chi tiết hình trụ để tạo thành chi tiết dạng chai, lọ hoặc có tiết
diện ngang thay đổi.

2.4.2 N/C TÓP MiỆNG

Sơ đồ nguyên lý:

2.4.3 N/C MIẾT

MỤC ĐÍCH:
Miết là một phương pháp gia công kim loại bằng áp lực nhằm
tạo hình chi tiết rỗng từ phôi phẳng hoặc phôi rỗng dựa vào
chuyển động quay của phôi dưới tác dụng của lực công tác làm
biến dạng dẻo cục bộ tại một điểm trên phôi quay.

2.4.3 N/C MIẾT

Sơ đồ nguyên lý

2.4.3 N/C MIẾT


2.4.3 N/C MIẾT


2.4.3 N/C MIẾT

Thiết bị miết

Thiết kế tổng thể máy miết
KC05.02/06-10
Xy lanh đẩy
Bộ nguồn thủy lực
Thân máy chính
Bệ máy
Bàn đỡ phôi ra

KC05.02/06-10

Phần 2: Các tài liệu mở rộng

5. C«ng nghÖ uèn lèc profile tõ
tÊm vµ b¨ng kim lo¹i
1
5.1. Giíi thiÖu çc d¹ng s¶n phÈm profile
Çc d¹ng s¶n phÈm sö dông c«ng nghÖ uèn ngang 2

3
Çc d¹ng s¶n phÈm sö dông c«ng nghÖ uèn däc
5.2. c«ng nghÖ uèn lèc h−íng ngang
Uèn èng c«n

Uèn èng th¼ng
M¸y uốn ngang 3 trục thủy lực
4
Nguyªn t¾c uèn
Sơ đồ và mô hình máy uốn 3 trục và 4 trục

5
Quy tr×nh uèn m¸y 3 trôc
6
Quy tr×nh uèn ngang trªn m¸y uèn 3 trôc
Quy tr×nh uèn m¸y 4 trôc
7
5.2.1. M¸y uèn 3 trôc
8
9
• Sau khi uèn cÇn lÊy ph«i ra : cã rÊt nhiÒu ph−¬ng ph¸p – chñ yÕu lµ n©ng trôc vµ
rót ph«i
• Cã thÓ cã nhiÒu ®éng c¬
- §éng c¬ chÝnh dÉn ®éng trôc chÝnh
- §éng c¬ th¸o æ
- §éng c¬ ®iÒu chØnh kho¶ng çch trôc
Rót èng
g
KÐo
Ng¶ ra
10
KÑp æ trôc l¨n b»ng
» ngµm
11
§−êng kÝnh uèn lín nhÊt = 5d
Víi d : ®−êng kÝnh trôc trªn
12
5.2.2. M¸y uèn 4 trôc
VIDEO
13
Các động cơ thủy lực dẫn động trục uốn
Cơ cấu nâng hạ trục uốn
14
Çc m¸y uèn ngang kh¸c
M¸y uèn cã trôc c«ng x«n

- Dïng uèn èng
15
- Dïng uèn çc thanh ®Þnh h×nh
Çc m¸y uèn ngang kh¸c
16
5.3. c«ng nghÖ uèn lèc h−íng däc
C«ng dông, lÜnh vùc ho¹t ®éng, s¬ ®å c«ng nghÖ
- M¸y dïng uèn çc s¶n phÈm d¹ng tÊm cã h×nh d¹ng profile phøc t¹p
- Cã kh¶ n¨ng
g chÕ t¹o
¹ s¶n p
phÈm cã chiÒu dµi theo ý muèn
17
çc d¹ng pr«file c¬ b¶n th−êng hay sö dông b»ng uèn lèc
18
Nguyªn t¾c uèn
- Nguyªn t¾c uèn tõ trong ra ngoµi
- Çc gãc lín ®uîc chia nhá ra uèn tõ nhiÒu gãc nhá
19
20
Ch−¬ng 6. çc c«ng nghÖ t¹o h×nh ®Æc biÖt
6.1 c«ng nghÖ

Ö dËp
Ë b»ng chÊt láng cao ¸p
Giới thiệu chung
Công nghệ dập tạo hình nhờ nguồn chất

lỏng cao áp (Hydroforming)
Dập thủy tĩnh (high Dập thủy cơ

pressure forming) (Hydromechanical
Deep Drawing)
Đặc điểm của công nghệ này là sử dụng nguồn chất lỏng công tác có áp suất
cao tác dụng trực tiếp vào phôi để tạo hình chi tiết.
Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIỆN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i Folie 1

6.1 c«ng nghÖ dËp b»ng chÊt láng cao ¸p
S¶n phÈm d¹ng èng

6.1 c«ng nghÖ dËp b»ng chÊt láng cao ¸p
S¶n phÈm d¹ng tÊm

6.1.1 c«ng nghÖ dËp thñy tÜnh
DËp thñy tÜnh ph«i èng
DËp thñy tÜnh ph«i tÊm

DËp thuû
DË th û tÜnh
tÜ h lµ mét
ét ph−¬ng
h−¬ ph¸ph¸ t¹o
t h×nh
h× h vËt
Ët liÖu
liÖ nhê
hê chÊt
hÊt láng
lá cãã ¸p
¸ suÊt
Êt cao t¸c
t¸
dông trùc tiÕp vµo bÒ mÆt cña ph«i g©y biÕn d¹ng ph«i theo h×nh d¹ng cña lßng cèi.
T¹o
¹ h×nh pph«i èng:
g
Ph«i ban ®Çu th−êng cã h×nh d¹ng ®¬n gi¶n (d¹ng èng), d−íi t¸c dông cña chÊt
láng cao ¸p trong lßng ph«i èng, ph«i bÞ biÕn d¹ng theo h×nh d¹ng cña cèi t¹o thµnh
s¶n phÈm rçng cã h×nh d¹ng phøc t¹p.
S¬ ®å dËp thuû tÜnh

a- ®Æt ph«I vµo lßng khu«n
Çc b−íc c«ng
b- ®ãng khu«n, b¬m chÊt Ê láng
á vµo lßng è èng
nghÖ t¹o h×nh s¶n
c- t¨ng ¸p lµm ph«I bÞ biÕn d¹ng theo lßng khu«n
phÈm èng ch÷ T:
d- rót chÊt láng, khu«n trªn ®i lªn vµ lÊy s¶n phÈm ra khái khu«n
Çc chi tiÕt chÝnh

cña khu«n:
- Khu«n
Kh « ttrªn
ª
- Khu«n d−íi
- 2 chµy Ðp däc trôc
- 1 chµy ®èi ¸p

Sơ đồ dập phình ống
Môi trường (chất lỏng): nước, dầu, nước nhũ tương…

Áp suất chất lỏng công tác trong lòng ống pi = 1.000 đến 10.000 bar. Lực dọc trục
Fa do chày ép dọc trục tạo ra có tác dụng hỗ trợ quá trình biến dạng của phôi và
tạo sự kín khít giữa các bộ phận của khuôn đảm bảo không bị lọt chất lỏng ra
ngoài, lực dọc trục có thể từ 800 to 3.000 kN.
Các thông số công nghệ chính: Fs – lực đóng khuôn; pi pi- áp suất chất lỏng công
tác; Fa- lực dọc trục, Fr- lực đối áp của chày đột (nếu có đột lỗ sau khi tạo hình)

Sơ đồ dập ống chữ T
Các thông số công nghệ chính:

Fs – lực đóng khuôn;
pi- áp suất chất lỏng công tác;
Fa- lực dọc trục,
Fc- lực đối áp của chày tạo phần chữ T

Ưu điểm của công g nghệ
g ệ dập
ập thủyy tĩnh:
1. Tạo ra chi tiết đồng nhất từ một vật liệu (so với hàn từ nhiều chi tiết đơn
giản thành một chi tiết phức tạp)
2. Giảm trọng lượng chi tiết.
3 Nâng cao độ bền cho chi tiết và kết cấu.
3. cấu
4. Thời gian tạo hình ngắn đối với một chi tiết phức tạp.
5. Giảm thiểu số nguyên công tạo hình so với các phương pháp khác.
6. Độ chính xác của chi tiết cao.
7. Giảm thiểu phế phẩm
Một vài hạn chế:

1 Giá thiết bị và khuôn cao
1. cao.
2. Cần có hệ thống điều khiển để điều khiển các thông số công nghệ phụ
thuộc thời gian và hệ thống kín khít để tránh mất áptrong quá trình tạo
hình.

Sơ đồ bố trí hệ thống dập thủy tĩnh

Khuôn dập thủy tĩnh
Tấm khuôn trên Chi tiết định vị
Tấm đỡ
khuôn
Cối tê
trên
Xi lanh
dọc trục
Chày có bộ phận
Tấm đỡ
cấp chất lỏng
xi lanh
Cối
Tấm đỡ
khuôn
dưới
Tấm đế dưới Chi tiết

Thiết bịị dập
ập thủy
y tĩnh
Cho SV xem video về CN dập thủy tĩnh phôi ống.


D0
FBH
Intermediate
p
plate
Plate D ZR Drawing
die th
Die

Cho SV xem video về CN

dập
ập thủy
y tĩnh phôi
p tấm.
Các thông số công nghệ chính:

Fs – lực đóng khuôn;
pi- áp
p p suất chất lỏng
g công
g tác;

6.1.1 c«ng nghÖ dËp thñy CƠ
Các dạng sản phẩm

Là phương pháp tạo hình tương tự như dập vuốt, nhưng

phôi tấm được biến dạng nhờ chất lỏng cao áp tác dụng
lên
ê pphôi
ô do cchuyển
uyể độ
động
g của dụ
dụng
g cụ g
gia
a cô
công
g tạo
ạo ra.
a
Cho SV xem video về CN

dập thủy cơ
cơ.

Ưu điểm nổi bật so víi dËp vuèt th«ng
th−êng:
th−ê
- Trong qu¸ tr×nh t¹o h×nh xuÊt hiÖn chÊt
láng cã ¸p suÊt cao, t¸c dông vµo bÒ mÆt
ph«i lµm cho biÕn d¹ng
p ¹ g vËt
Ë liÖu
Ö ®ång g ®Òu,,
gi¶m hiÖn t−îng biÕn máng côc bé, t¨ng
kh¶ n¨ng biÕn d¹ng cña vËt liÖu (n©ng cao
hÖ sè dËp vuèt;
- H×nh thµnh mµng dÇu b«i tr¬n thuû ®éng
gi÷a ph«i vµ dông cô gia c«ng (cèi);
- N©ng cao ®é chÝnh x¸c còng nh− chÊt
l−îng bÒ mÆt cña s¶n phÈm;
- Khe hë chµy-cèi trong dËp thñy c¬ cã thÓÓ
lín h¬n nhiÒu so víi dËp vuèt th−êng;
- Cã thÓ sö dông 1 cèi chÊt láng cho nhiÒu
chi tiÕt kh¸c nhau;
Nh−îc điểm:
- HÖ thèng khu«n, kÝn khÝt phøc t¹p
- CÇn cã bé ®iÒu khiÓn
- ThiÕt bÞ ®¾t tiÒn

6.1.3 c«ng nghÖ dËp phèi hîp thñy tÜnh – dËp vuèt
th−êng

6.2 c«ng nghÖ dËp b»ng m«i tr−êng ®µn håi
Initial
a form
o Endform
do
S¬ ®å c«ng
« nghÖ
hÖ of Workpiece of Workpiece
Coffer
R bb cushion
Rubber hi
Workpiece
Blank holder
Drawing punch

1 §Æt ph«i vµo khu«n

1. 2 §ãng khu«n
2. 3 DËp Ðp
3.
4 Kh
4. Khu«n
« ttrªn
ª ®i lª
lªn 5 §Èy
5. §È s¶n
¶ phÈm
hÈ ra khái kh
khu«n
«

6.1.3
6.2 c«ng
c«ng
nghÖ
nghÖ
dËp
dËp
b»ng
b»ng
m«i
m«i
tr−êng
tr−êng
®µn
®µn
håi
håi
S¶ phÈm:
S¶n hÈ
100 mm

S¶ phÈm:
S¶n hÈ

6.3 çc c«ng nghÖ t¹o h×nh cao tèc
6.3.1 DËp
Ëp næ
S¶n phÈm lín, chiÒu
dµy lín, kh«ng thÝch
hîp víi çc ph−¬ng
ph¸p t¹o h×nh kh¸c
ta cã thÓ sö dông
ph−¬ng ph¸p dËp
næ.

6.3.1 DËp næ
S¬ ®å dËp næ
æ

6.3.1 DËp næ
e
d
b
a
c
a Phôi trước khi dập nổ

b khuôn
c Nước
d Lỗ
ỗ thoát khí
e Chất nổ

6.3.2 DËp xung điện thủy lực
1- Nguồn điện
2- Công tắc
3 Cối chứa
3- hứ chất
hất lỏng
lỏ cao áp
á
4- Điện cực
5- Ống cách điện
6- Tấm kín khít
7- Doăng kín khít
8- Phôi tấm
9- Tấm cối vuốt
10 Lòng khuôn
10-
11- Áo khuôn
12- Bộ phận đẩy phôi có lỗ
thoát hơi

6.3.2 DËp xung điện thủy lực
Các dạng sản phẩm

6.3.3 DËp xung điện từ trường
S đồ:
Sơ đồ

Cuộn dây
Phôi ống
Khuôn
Dập phình ống Tóp ống
Cuộn
ộ dâyy
Phôi
Dập nổi
ổ tấm
ấ Khuôn

Sản phẩm




________________________________________________________________
Tài liệu bạn đang sử dụng được download miễn phí tại website :

Slide Bai Giang GCAL BKHN PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Slide Bai Giang GCAL BKHN PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Ch−¬ng 1

Nh÷ng kiÕn thøc c¬ së vÒ biÕn d¹ng dÎo

TÀI LIỆU ĐƯỢC DOWNLOAD MIỄN PHÍ TẠI WEBSITE SHARE99.NET

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 1

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 2

- Vïng biÕn d¹ng ®µn håi

- Vïng ph¸ huû

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 3

BiÕn d¹ng ®µn håi

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 4

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 5

§Æc ®iÓm cña tr−ît:

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 6

MÆt song tinh

Song tinh cã nh÷ng ®Æc ®iÓm sau:

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 7

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 8

C¸c khuyÕt tËt ®iÓm

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 9

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 10

Biªn giíi pha

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 11

Nguyªn nh©n cña hiÖn t−îng hãa bÒn:

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 12

(1) håi phôc

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 13

§a diÖn ho¸ trong tinh thÓ bÞ uèn

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 14

(a) ch−a ñ (b) ñ ë 5250C

(c) ñ ë 5500C (d) ñ ë 6500C

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 15

Biến dạng Biến dạng nửa Biến dạng

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 16

Nhiệt độ kết Nhiệt độ kết

C-Thép 550-730oC Sn 0-40oC

Al (99,9%) 290-300oC Zn 50-100oC

Al hợp kim 360-400oC Mo 870oC

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 17

Ứng suất chảy

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 18

Biến dạng nguội Biến dạng nóng

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 19

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 20

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 21

ThÝ nghiÖm kÐo

ThÝ nghiÖm nÐn

ThÝ nghiÖm xo¾n

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 22

§¦êNG CH¶Y NGUéI

Uniform Straining Necking

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 23

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 24

§¦êNG CH¶Y nãng

§−êng ch¶y nöa nãng: σ f = Kε ε

§−êng ch¶y nãng: σ f = Kε

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 25

VËt liÖu m K (MPa) T(oC) VËt liÖu m K (MPa) T(oC)

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 26

1.2.1 øng suÊt Pn P1

øng suÊt theo c¸c ph−¬ng

Trªn mét mÆt ph¼ng

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 27

Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i 28