LÊI GIỚI THIỆU

Trong những năm qua, dạy nghề đó có những bước tiến vượt bậc cả về số
lượng và chất lượng, nhằm thực hiện nhiệm vô đào tạo nguồn nhõn lực kỹ thuật
trực tiếp đáp ứng nhu cầu xó hội. Cựng với sự phát triển của khoa học công
nghệ trên thế giới, lĩnh vực cơ khí chế tạo núi chung và ngành Hàn ở Việt Nam
nói riêng đó có những bước phát triển đáng kể.
Chương trình khung quốc gia nghề hàn đó được xõy dùng trên cơ sở phõn
tớch nghề, phần kỹ thuật nghề được kết cấu theo các môđun. Để tạo điều kiện
thuận lợi cho các cơ sở dạy nghề trong quá trình thực hiện, việc biên soạn giáo
trình kỹ thuật nghề theo các môđun đào tạo nghề là cấp thiết hiện nay.
Mô đun 32: Hàn kim loại màu và hợp kim màu là mô đun đào tạo nghề
được biên soạn theo hình thức tớch hợp lý thuyết và thực hành. Trong quá trình
thực hiện, nhúm biên soạn đó tham khảo nhiều tài liệu công nghệ hàn trong và
ngoài nước, kết hợp với kinh nghiệm trong thực tế sản xuất.
Mặc dù có rất nhiều cố gắng, nhưng không tránh khái những khiếm khuyết,
rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của độc giả để giáo trình được hoàn
thiện hơn.
Chủ biên

Lê Đình Khoa
 CHƯƠNG TRÌNH MÔ-ĐUN
Tên mô đun: Hàn kim loại và hợp kim màu
Mã số mô đun: MĐ26
Thời gian mô đun: 60 h ( Lý thuyết: 16 h, Thực hành: 40 h, kiểm tra: 4h)
I. VỊ TRÍ TÍNH CHẤT CỦA MÔ ĐUN
- Vị trí: Mô đun này được bố trí sau khi học xong hoặc song song với các
môn học MH07- MH11 và MĐ17- MĐ23
- Tính chất: Là mô đun chuyên ngành tự chọn. Bao gồm các kiến thức về
hàn kim loại màu bằng phương pháp hàn Khí và hàn TIG.
II. MÔC TIÊU CỦA MÔ ĐUN
- Kiến thức
+ Trình bày được đặc điểm khó khăn khi hàn kim loại màu và hợp kim
màu
+ Trình bày được quy trình hàn kim loại màu và hợp kim màu.
- Về kỹ năng:
+ Chuẩn bị được phôi hàn đóng kích thước bản vẽ, đảm bảo yêu cầu kỹ
thuật
+ Tính chọn chế độ hàn phù hợp với chiều dày, tính chất vật liệu và kiểu
liên kết hàn
+ Hàn được các mối hàn kim loại màu và hợp kim màu đảm bảo độ sâu
ngấu, không rỗ khí ngậm xỷ, không cháy cạnh, ít biến dạng.
+ Thực hiện tốt công tác an toàn và vệ sinh công nghiệp.
- Năng lực tự chủ và trách nhiệm:
+ Nhận thức được tầm quan trọng của mô đun nghề, có trách nhiệm trong
quá trình học tập, trong việc sử dụng các máy móc, thiết bị, dụng cụ, tài liệu học
tập.
+ Có khả năng làm việc độc lập và làm việc theo nhóm trong bằng phương
pháp thủ công và nửa cơ giới vào học tập, lao động và các hoạt động khác.
III. NỘI DUNG
 Bài 1: Hàn nhôm hợp kim nhôm bằng phương pháp hàn khí
I. Môc tiêu của bài:
- Trình bày đóng đặc điểm, khó khăn khi hàn nhôm hợp kim nhôm.
- Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ hàn khí đầy đủ an toàn.
- Chuẩn bị mép hàn sạch hết lớp Oxy hoá, hết các vết bẩn đóng kích thước,
đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
- Chọn thuốc hàn, que hàn phụ phù hợp với tính chất của vật liệu hàn .
- Chọn chế độ hàn phù hợp với chiều dày vật liệu, kiểu liên kết hàn.
- Hàn nhôm, hợp kim nhôm các mối hàn giáp mối, mối hàn gấp mép, mối
hàn góc bằng phương pháp hàn khí đảm bảo độ sâu ngấu, không rỗ khí ngậm xỷ,
không cháy cạnh, ít biến dạng .
- Kiểm tra đánh giá đóng chất lượng mối hàn.
- Thực hiện tốt công tác an toàn lao động và vệ sinh phân xưởng.
II. Nội dung:
1. Đặc điểm khó khăn khi hàn nhôm, hợp kim nhôm, vật liệu
Hàn nhôm hợp kim nhôm bằng phương pháp hàn khí được sử dụng sớm
nhất so với các phương pháp khác. Thông thường dung ngọn lửa ôxy, axêtylen
nhưng cũng có thể dùng các loại khí khác để thay thế tuy nhiên kết quả bị hạn
chế hơn.
1.1. Đặc điểm khi hàn nhôm và hợp kim nhôm:
Tính hàn là khả năng của vật liệu khi dùng công nghệ hàn tạo thành kết cấu
hàn nhất định để mối hàn có được chất lượng đạt yêu cầu. Tính hàn của nhôm và
hợp kim nhôm nói chung có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến tính hàn của chúng. Có
thể nghiên cứu tới mấy đặc điểm sau:
- Ái lực của nhôm với ôxy lớn tạo nên lớp ôxít nhôm Al 2O3 có nhiệt độ cao
(20500C) và khối lượng riêng lớn hơn vật liệu cơ bản (3,96g/cm 3). Các ôxit
nhôm ngăn cách sự liên kết giữa kim loại cơ bản và vật liệu phô (que hàn). Vì
thế cần phải khử ôxit nhôm trong quá trình hàn.
- Hệ số giãn nở lớn gây nên biến dạng và ứng suất lớn, đó là một nguyên
nhân của hiện tượng nứt khi hàn. Từ quan điểm trên ta cần chọn phương pháp
hàn có ảnh hưởng nhiệt bé nhất đén vật liệu.
- Một số loại nhôm khi nung nóng có hiện tượng kết tủa trong vùng ảnh
hưởng nhiệt nên làm giảm cơ tính chống ăn mòn của vùng này.
- Có sự khác nhau về cơ tính của nhôm và hợp kim nhôm đóc hoặc biến
dạng so với mối hàn, cần cố gắng giảm sự khác biệt này. Điều này có thể thực
hiện được khi hàn hợp kim biến dạng.
- Độ hoà tan khí trong nhôm rất lớn nên thường gây rỗ khí trong mối hàn.
- Khi hàn nhôm không có sự thay đổi màu sắc nên khó quan sát nhiệt độ
kim loại.
1.2. vật liệu hàn nhôm.
a. Nhôm:
Nhôm là vật liệu kỹ thuật được sử dụng rộng rãi sau thép, nhôm có nhiều
tính chất cơ lý hoá tốt như: tính chống ăn mòn, tính dẫn điện cao, nhôm nhẹ hơn
thép ba lần, độ dẫn điện của nhôm kỹ thuật vào khoảng 64% của đồng, tính chất
quan trọng của nhôm là tính chống ăn mòn, chủ yếu nhê lớp ôxít nhôm (Al 2O3)
phủ ở bề mặt ngoài có chiều dày khoảng 0,01 micrômet, ở nhiệt độ và độ ẩm cao
lớp này có thể đạt 0,03 - 0,1 micromet. Nếu dùng các biện pháp hoá học thì lớp
này có thể đạt từ 8 dến 25 micromet.

Hình 1.1. Vật liệu làm từ nhôm

b. Hợp kim nhôm:
Trong kỹ thuật hiện nay thường dùng hợp kim của nhôm bằng cách cho
vào nhôm nguyên chất một số nguyên tố hợp kim nhằm đạt được các yêu cầu cơ
lý hoá tính như mong muốn.
Các nguyên tố hợp kim trong nhôm thường kết hợp với nhôm ở trạng thái
dung dịch đặc hoà tan có giới hạn , cũng có thể tạo thành các pha trung gian nằm
trên tinh giới hạt. Các pha này thường rất cứng và giòn. Hợp kim nhôm có thể
phân loại theo nhiều cách. Thành phần hoá học, tính chống ăn mòn, nhiệt luyện
và phương pháp gia công.
 * Theo phương pháp gia công hợp kim nhôm chia làm hai loại: hợp kim
biến dạng và hợp kim đóc:
+ Hợp kim biến dạng: Là loại hợp kim có khả năng biến dạng nóng hoặc
nguội tốt. Các nguyên tố hợp kim thường có số lượng ít và không đạt đến nồng
độ cùng tinh, hợp kim này gồm 4 loại sau:
- Hợp kim Al-Mn
- Hợp kim Al-Mg, Al-Mg3; Al-Mg5; Al-Mg7
- Hợp kim Al-Mg-Mn-; Al -Mg-Si
- Hợp kim Al-Zn-Mg-; Al-Cu-Mg
Hợp kim này thường chế tạo thành dạng bán thành phẩm: Tấm, hình,
thanh, băng, bằng phương pháp cán, kéo, ép.
+ Hợp kim đóc: là hợp kim mà các chất chứa trong nhóm này cũng giống
như loại hợp kim biến dạng, song số lượng nhiều hơn đạt tới nồng độ cùng tinh
sau cùng tinh. Vì vậy hợp kim này dòng không dùng được phương pháp gia
công áp lực nên phải đóc để chế tạo bán sản phẩm. Hợp kim này gồm 4 loại:
- Hợp kim Al - Si; Al - Si - Mg; Al - Si - Cu.
- Hợp kim Al - Cu, Al - Cu - Si
- Hợp kim Al - Mg.
- Hợp kim Al - Zn - Mg
* Theo phương pháp nhiệt luyện hợp kim nhôm chia làm hai loại:
+ Hợp kim hoá già: Là loại hợp kim qua nhiệt luyện để tăng cơ tính, như
giưới hạn bền, giới hạn chảy và độ cứng nhưng giảm độ dẻo. Ví dụ: hợp kim Al
- Cu - Mg (duyara)
Hợp kim loại này sau khi hoá già có thể đạt độ bền 400N/mm 2. Quá trình
nhiệt luyện như sau: Tôi trong nước ở nhiệt độ 480-510 0C (tuỳ loại hợp kim) sau
khi tôi độ bền đạt khoảng 200N/mm2. Tiếp theo là quá trình hoá già bằng hai
phương pháp: hoá già tự nhiên (để một thời gian ở nhiệt độ không khí tĩnh) hoặc
hoá già cưìng bức (trong lò nung có nhiệt độ 50 đến 150 0C, trong một số giê) để
đạt được độ bền 400N/mm2.
Loại hợp kim thứ hai Al - Mg - Si, độ bền sau khi hoá già đạt được từ 250
– 350 N/mm2. Hợp kim này so với các loại hợp kim hoá già khác có tính dẫn
điện và tính chống an mòn tốt hơn.
 Loại thứ ba là hợp kim Al - Zn - Mg, độ bền sau khi hoá già có thể đạt 700
N/mm2, gọi là hợp kim có độ bền cao dùng trong công nghiệp máy bay đẻ chế
tạo chi tiết chịu độ bền mái. Tuy nhiên hợp kim này có tính chống ăn mòn thấp
vì thế bề mặt thường được phủ một lớp chống ăn mòn, cần lưu ý sau khi hàn loại
hợp kim này xong thì không cần tiến hành quá trình hoá già trong lò nhiệt luyện,
mà có thể hoá già tự nhiên sau 90 ngày, độ bền mối hàn có thể đạt được bằng độ
bền của kim loại cơ bản. Vì vậy chúng ta có thể gọi hợp kim này là hợp kim tự
hoá già.
+ Hợp kim không hoá già: Là hợp kim không thể dùng nhiệt luyện đẻ thay
đổi độ bền của chúng. Muốn tăng độ bền chỉ dùng phương pháp biến dạng
nguội.
2. Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ hàn
+ Thiết bị: Bình chứa khí Oxy, bình chứa khí axêtylen, mỏ hàn, đồ gá hàn.

a) b) c)
Hình 1.2: a) Bình chứa khí Oxy; b) Bình chứa khí axetylen
c) Mỏ hàn
+ Dụng cụ: Dụng cụ làm sạch, nguồn lửa, dụng cụ đo kiểm.

Hình 1.3: Đồ bảo hộ thợ hàn

 Hình 1.4: Dụng cụ hàn

Thiết bị phải đảm bảo độ kín, đảm bảo an toàn, nơi làm việc phải đảm bảo
ngăn nắp đầy đủ ánh sáng thoáng mát đóng theo qui định an toàn.
3. Chuẩn bị phôi hàn
Công việc chuẩn bị bao gồm, làm sạch mép hàn, làm sạch vật hàn, làm
sạch que hàn.
3.1. Chuẩn bị mép hàn:
Việc chuẩn bị mép hàn thường căn cứ vào chiều dày vật liệu và kiểu liên
kết hàn, về nguyên tắc không khác mấy so với hàn thép, thường các tấm có
chiều dày trên 5 – 10 mm cần tiến hành vát mép nếu hàn một phía, hoặc không
cần vát mép nếu hàn hai phía, nhưng nếu chiều dày trên 10 mm, thì nên vát mép
một phía (chữ V) hoặc hai phía (chữ X).
3.2. Làm sạch vật hàn:
Tại vị trí hàn và xung quanh nó chiều rộng 30 – 35 mm cần phải làm sạch
hết dầu mì các chất bẩn và lớp ôxit nhôm để tạo điều kiện cho thuốc hàn lỏng
đều trên vùng cần nung chảy. Chống việc tạo khí cháy gây rỗ khí và sinh các tạp
chất lẫn vào mối hàn.
Làm sạch có thể bằng phương pháp cơ khí chổi sắt chổi sắt quay, bàn chải
sắt...đối với các chi tiết bé có thể dùng phương pháp hoá học theo quy trình trong
bảng sau:

Thứ tự Nồng độ Nhiệt độ Thời gian

Vật liệu
công việc (%) (0C) (phút)
Tẩm thực Dung dịch NaOH 10 - 15 50 - 60 1-3
Rửa sạch Nước nóng - 50 - 60 0,5 - 1
Trung hoà Nước lạnh 20 - 30 10 - 20 0,5 - 1
Rửa sạch Dung dịch HNO3 - 50 - 60 1-2
Sấy khô Nước nóng - - 0,5 - 1
Không khí
Bảng 1.1: Trình tự làm sạch nhôm và hợp kim nhôm bằng hoá học
3.3. Làm sạch que hàn:
Việc làm sạch que hàn có thể dùng giấy nhỏm hoặc bàn chải sắt, nhưng sau
đó phải dùng vải lau sạch. Khi yêu cầu khối lượng lớn có thể dùng phương pháp
hoá học như đối với việc làm sạch vật hàn.
Que hàn có thể ở dạng thanh hoặc tròn đường kính khác nhau dài 1m
hoặc cuộn trong tang cuộn, que cần làm sạch vì nếu không làm sạch thì đó là
nguyên nhân khuyết tật của mối hàn gây khó khăn cho công nghệ hàn. Khi hàn
cũng có thể dùng ngay vật liệu cắt ra từng thanh để làm que hàn. Thành phần
hoá học của que hàn nên chọn giống thành phần hoá học vật hàn, một số hợp
kim có khả năng tạo nứt có thể dùng que hàn có thành phần hoá học khác vật
hàn.
4. Tính chế độ hàn
Căn cứ vào chiều dày của chi tiết hàn là chủ yếu để chọn các thông số hàn.
Để hàn nhôm và hợp kim nhôm ta chọn thông số hàn qua bảng sau:
Chiều dày vật hàn, (mm) 0,5-1 2-3 4 5 6 7 8-9 10 - 15
Đường kính que hàn, (mm) 2 3 4-5 5 6 6-8
Đường kính lỗ C2H2 0,8 0,6-1 0,8-1,2 1-1,4 1,4-2 2-2,5
mỏ hàn, (mm) O2 1,2 1-1,4 1,2-1,8 1,4-2 2-2,8 2-3,5
Áp lực O2 (N/cm2) >1 1-1,5 1,5-2,5 2-3,5 3-6 4-8
Áp lực khí C2H2, (N/cm2) >1 1-1,5 1,5-2,5 2-3,5 3-6 4-8
Áp lực khí H2, (N/cm2) 1-2 1,5-3 3-3,5 3-4,5 5-7 7-9
Bảng 1.2: Thông số hàn nhôm và hợp kim nhôm
4.1. Ngọn lửa hàn:
Trong thực tế thường dùng ngọn lửa ôxy, axêtylen vì có nhiệt năng lớn
(khoảng 5050 calo). Nhiệt ở vùng đầu mỏ hàn thấp, cách đầu mỏ hàn khoảng 20
O2
mm nhiệt độ có thể đến 31500C, tuỳ theo tỷ lệ thể tích C H mà ngọn lửa hàn
2 2

được phân thành ba loại:

 O2 
+ Ngọn lửa trung tính :    1.1 – 1.2;
 C2 H 2 

 O2 
+ Ngọn lửa Các bon hoá    1.1;
 C2 H 2 

 O2 
+ Ngọn lửa ôxy hoá    1.2;
 C2 H 2 

Để hàn nhôm và hợp kim nhôm thường dùng ngọn lửa trung tính hoặc hơi
O
thừa các bon, tức là C H  0.9 - 1, quan sát ngọn lửa ta thấy vùng sáng trắng
2

2 2

dài hơn ngọn lửa trung tính 3 đến 4 lần, khi hàn khoảng cách từ đầu mỏ hàn đến
vật tốt nhất nên chọn bằng 1/2 chiều dài vùng sáng. ngọn lửa cần phải êm vì thế
tốc độ ra của khí hàn vào khoảng 70 – 100 m/s, tuy nhiên cần chú ý sự cháy trở
lại của ngọn lửa nên kiểm tra van bảo hiểm của bình khí cẩn thận trước khi hàn.
4.2. Chọn mỏ hàn:
Tuy nhiệt độ nóng chảy của nhôm và hợp kim nhôm thấp hơn thép nhưng
chọn mỏ hàn cũng căn cứ vào chiều dày như khi hàn thép vì tính dẫn nhiệt của
nhôm cao.
+ Khi hàn các tấm có chiều dày dưới 4mm, lượng khí C 2H2 tiêu thô tính
theo công thức:
W=100. (l/giê) ( là chiều dày vật hàn)
+ Khi hàn các tấm có chiều dày trên 4 mm, lượng khí C 2H2 tiêu thô tính
theo công thức:
W=(150-200). (l/giê)
 + Chọn mỏ hàn có thể dùng công thức:
P
N0 
100

Ví dụ: Chọn mỏ hàn để hàn tấm có chiều dày  = 4

400
W=100.4 = 400 dùng mỏ hàn số N 0  = 4 dùng mỏ hàn số 4, nhưng
100
chú ý một bộ mỏ hàn khí thường cũng có 7 má.
4.3. Thuốc hàn:
Khi hàn do tạo nên Al2O3 (nhiệt độ chảy 20500C) sinh ra trên bề mặt vật
hàn ngăn cản việc hình thành mối hàn nên khi hàn phải dùng thuốc nhằm hoà
tan Al2O3. yêu cầu cơ bản đối với thuốc hàn là:
- Phải hoà tan được ôxit nhôm tốt.
- Nhiệt độ chảy phải thấp hơn kim loại vật hàn.
- Khối lượng riêng phải nhỏ hơn kim loại vật hàn
- Không tạo nên các chất khí có hại cho sứ\c khoẻ người công nhân
- Có thể sử dụng lại được khi dùng không hết.
- Có khả năng chảy lỏng tốt và phủ đều trên mặt kim loại mối hàn.
Thuốc hàn thường gồm các muối clor và flor . Việc khử Al 2O3 trên mặt vật
hàn, một số nghiên cứu khẳng định rằng Al 2O3 hoà tan vào fluoritd, một số ý
kiến lại cho rằng Al2O3 hoà tan do cloritd và chủ yếu là cloritd liti theo phương
trình phản ứng sau:
6LiCl + Al2O3 = 2AlCl3 + 3Li2O
Trong thuốc hàn thường có thành phần Kryôlit Na 3AlF6 và NaHSO4 hoặc
KHSO4 do đó sẽ phản ứng với các thành phần khác trong thuốc hàn theo phương
trình sau:
KHSO4 + KCl = K2SO4 + HCl
NaHSO4 + NaCl = NaSO4 + HCl
NaHSO4 + NaF = Na2SO4 + HF
Khí HCl và HF sẽ phản ứng với ô-xit nhôm theo phương trình sau:
Al2O3 + 6HCl = 2AlCl3 + 3H2O
2AlCl3 + 6HF = 2AlF3 + 3H2O
 Ngoài ra NaF còn phản ứng trực tiếp với Al2O3
12NaF + 4Al2O3 = 2N3AlF6 + 3Na2Al2O4 (xỉ)
Tất cả các phản ứng trên dẫn đến kết quả là phá huỷ Al 2O3 để tạo thành khí
thoát ra khái mối hàn hoặc tạo thành ô-xit khác nổi lên trên mối hàn ở dạng xỉ.
Số thuốc Thành phần
Ký hiệu KCl NaCl LiCl NaF Na3AlF6 BaCl2 LiF Ca F2 MgF2
1 A-4a 50 28 14 8 - - - - -
2 BAMố 50 30 - - - 20 - - -
3 KM-1 45 20 - 15 20 - - - -
4 A-1 45 25 10 20 - - - - -
5 Supra 21 46 30 17 - - 7 - - -
6 Magna 41 42 30 21 - - - 3 2 2
7 VUZ-3Al - - - 50 - 10 40 - -

Bảng 1.3: Một số loại thuốc hàn nhôm và hợp kim nhôm thường dùng
Bốn loại đầu theo công thức Liên xô ba loại sau theo công thức của Tiệp
khắc trong bốn loại đầu thì loại số (1) dùng tốt nhất, trong ba loại sau số (7)
dùng tốt nhất để hàn nhôm nguyên chất, là loại thuốc hàn không ăn mòn, loại số
(5) và số (6) là thuốc hàn vạn năng dùng hàn các hợp kim của nhôm.
Phần lớn các loại thuốc hàn thường hút ẩm mạnh vì thế cần tránh tiếp xúc
với không khí. Khi sử dụng chỉ cần lấy một ít để dùng còn lại phải đậy kín.
Cũng vì lý do hút ẩm nên sau khi hàn xong số thuốc còn lại trên vật hàn phải rửa
sạch để tránh an mòn. Trường hợp mối hàn vì một lý do nào đấy không rửa được
thì nên dùng loại thuốc không hút ẩm (VUZ-3Al).
Thuốc hàn được dù kín trong lọ để chống ẩm, trước khi dùng cần khuấy
đều và lấy một ít để dùng vừa đủ cho khối lượng cần hàn, thuốc hàn có thể bôi
lên trên que hàn hoặc trên chỗ cần hàn kể cả phía đối diện mối hàn, sau khi hàn
xong nếu dùng loại thuốc hàn hút ẩm thì cần phải rửa sạch để tránh ăn mòn mối
hàn, thường dùng nước nóng và chổi mềm, hoặc hơi nước áp lực cao để rửa tiếp
theo trung hoà trong dung dịch có từ 10% đến 49% NaOH trong khoảng 10-20
phút sau đó rửa lại nước nóng, cuối cùng rửa lại bằng dung dịch 10% H 2SO4
trong 30 phút hoặc 5%H2SO4 có nhiệt độ 600C trong 5 - 10 phút.
5. Gá phôi hàn
5.1. Đọc bản vẽ:
 - Gá lắp phôi theo bản vẽ.

Hình 1.5: Bản vẽ gá lắp phôi

a. Hàn giáp mối; b. Hàn góc
5.2. Hàn đính:
Trước khi hàn các mối hàn giáp mối mối hàn góc để tránh hiện tượng
biến dạng cần phải hàn đính một số điểm trên chiều dài đường hàn với khoảng
cách 50 – 100 mm. Và chiều dài mối hàn đính từ 10 – 20 mm (hình 1.6)

Hình 1.6: Hàn đính chi tiết hàn

a. Hàn giáp mối; b. Hàn góc
5.3. Nung nóng sơ bộ:
Nung nóng sơ bộ nhằm môc đích giảm hiện tượng nứt khi hàn khi hàn một
số hợp kim nhôm.
 - Khi hàn khí việc dùng mỏ hàn chuyển động xoắn trên vị trí hàn đến khi
vật hàn đạt nhiệt độ từ 2000C đến 4000C căn cứ vào khối lượng của vật hàn, cần
chú ý đến hợp kim nhôm loại hoá già nhiệt độ nung sơ bộ không được quá
2000C, phải dùng mỏ hàn lớn để giảm độ lớn của vùng ảnh hưởng nhiệt, khi hàn
vật dày cần dùng hai mỏ hàn, má thứ hai nung nóng phía đối diện với má thứ
nhất làm nhiệm vô nung nóng sơ bộ.
- Khi hàn hai tấm chiều dày khác nhau thì nung nóng sơ bộ chú ý tấm dày.
Nhiệt độ nung sơ bộ có thể kiểm tra bằng dụng cụ đo, cũng có thể xác định đơn
giản như dùng đường, khi nung nóng chảy đường màu trắng vào khoảng 165 0C
nhưng chuyển qua màu vàng vào khoảng 2000C hoặc dùng gỗ thông khô, nếu ấn
mạnh vào chỗ cần đo gỗ xuất hiện các vạch nâu tương ứng với 350 0C, nếu ấn
nhẹ cũng xuất hiện vạch nâu tương ứng với 4000C
6. Kĩ thuật hàn
6.1. Hàn mối hàn giáp mối:
Hàn bằng: hàn ở vị trí bằng có thể dùng phương pháp hàn trái hoặc hàn
phải.
- Hàn phải chủ yếu khi hàn vật dày hơn 5mm có ưu điểm có thể hàn với tốc
độ lớn tuy nhiên vẫn khó hơn khi hàn thép, yêu cầu thợ phải có tay nghề cao,
khó khăn nhất là điều chỉnh que hàn và quan sát que hàn.

Hình 1.7: Vị trí mỏ hàn que hàn khi hàn bằng (hàn trái)
- Khoảng cách mỏ hàn so với vật hàn vào khoảng hai lần chiều dài vùng
sáng của ngọn lửa. Bắt đầu hàn ngọn lửa để thẳng góc với vật hàn, dùng que hàn
(đã nhúng vào thuốc hàn) để thử xem kim loại hàn đã chảy hay chưa, khi bắt đầu
chảy ta nghiêng mỏ hàn một góc 45 0- 600 so với mặt phẳng nằm ngang và cho
que hàn chảy vào mối hàn, với góc độ này cùng dịch chuyển mỏ hàn, que hàn
dọc theo mối hàn, đến khi kết thúc mỏ hàn cho nghiêng một góc 10 - 30 0 (hình
1.3) vị trí mỏ hàn, que hàn khi hàn trái (bài thực hành).
- Cần lưu ý khi hàn tấm máng ngọn lửa cần hướng nhiều vào que hàn để
tránh làm thủng vật hàn, còn khi hàn vật liệu máng hơn nữa thì nên hàn gấp
mép, có que hàn phụ hoặc không có que hàn phụ.
6.2. Hàn mối hàn góc: (Hình 1.8)
Khi hàn mối hàn chữ "T" thường hay xảy ra hiện tượng khuyết cạnh
(hình a) hay chảy xệ (hình b) vì thế cần đưa phôi về vị trí hàn bằng hàn lòng
thuyền (hình c) và tiến hành hàn như kỹ thuật hàn bằng.

Hình 1.8: Mối hàn góc

a. Mối hàn khuyết cạnh; b. Mối hàn chảy xệ; c. Hàn ở vị trí lòng thuyền
7. Kiểm tra chất lượng mối hàn
7.1. Công việc sau khi hàn:
Do đặc điểm của nhôm và hợp kim nhôm sau khi hàn cần tiến hành một
số công việc cần thiết sau:
+ Làm sạch thuốc hàn để tránh hiện tượng thuốc hàn ăn mòn mối hàn và
vùng lân cận mối hàn.
+ Rèn mối hàn: Sau khi hàn mối hàn được rèn bằng búa tay nhằm tăng độ
bền lên một ít, xong đem ủ mối hàn nhằm tăng khả năng chốn ăn mòn của mối
hàn. Rèn có thể tiến hành sau khi làm sạch thuốc hàn ở trạng thái nóng (nhiệt độ
3000C đến 3500C), sau khi rèn cần tiến hành ủ đẻ làm nhỏ hạt. cần chú ý đối với
hợp kim nhôm có lượng hợp kim nhiều không thực hiện giai đoạn rèn này, vì sẽ
giảm chất lượng mối hàn.
8. An toàn lao động và vệ sinh công nghiệp
8.1 An toàn lao động khi hàn
 - Nhắc nhở học sinh chú ý thực hiện đóng nội quy an toàn lao động trong
xưởng thực hành (Có đầy đủ quần áo, găng tay, dày, mũ)
- Chú ý việc sắp xếp thiết bị, dụng cụ, phôi hàn, vật liệu hàn một cách khoa
học, theo thứ tự sử dụng.
- Trước khi hàn phải kiểm tra lại máy hàn, các đầu dây, kìm hàn đảm bảo
sự cách điện.
- Thường xuyên kiểm tra điều kiện an toàn của máy móc thiết bị hàn.
- Tuân thủ nội quy xưởng thực hành.
- Cách xa đồ vật dễ bắt lửa ≥ 10m.
8.2. Vệ sinh
- Yêu cầu học sinh dọn vệ sinh sạch sẽ cho thiết bị hàn, dụng cụ hàn trước
khi cất máy vào vị trí.
- Dọn phòng thực hành sạch sẽ sau mỗi ca thực hành.
 Bài 2: Hàn nhôm hợp kim nhôm bằng phương pháp hàn TIG.
I. Mục tiêu của bài:
Trình bày đóng đặc điểm, khó khăn khi hàn nhôm hợp kim nhôm.
Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ hàn TIG đầy đủ an toàn.
Chuẩn bị mép hàn sạch hết lớp Oxy hoá, hết các vết bẩn đóng kích thước,
đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
Chọn que hàn, khí dảo vệ phù hợp với kim loại hàn.
Chọn đường kính điện cực, cường độ dòng điện, điện áp hàn, tốc độ hàn,
lưu lượng khí bảo vệ phù hợp với chiều dày, tính chất vật liệu và kiểu liên kết
hàn.
Hàn nhôm, hợp kim nhôm các mối hàn giáp mối, mối hàn gấp mép, mối
hàn góc bằng phương pháp hàn TIG đảm bảo độ sâu ngấu, không rỗ khí ngậm
xỷ, không cháy cạnh, ít biến dạng .
Kiểm tra đánh giá đóng chất lượng mối hàn.
Thực hiện tốt công tác an toàn lao động và vệ sinh phân xưởng
II. Nội dung:
1. Đặc điểm khó khăn khi hàn nhôm, vật liệu hàn nhôm
1.1. Đặc điểm khó khăn khi hàn nhôm
Tính hàn là khả năng của vật liệu khi dùng công nghệ hàn tạo thành kết cấu
hàn nhất định để mối hàn có được chất lượng đạt yêu cầu. Tính hàn của nhôm và
hợp kim nhôm nói chung có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến tính hàn của chúng. Có
thể nghiên cứu tới mấy đặc điểm sau:
- Ái lực của nhôm với ôxy lớn tạo nên lớp ôxít nhôm Al 2O3 có nhiệt độ cao
(20500C) và khối lượng riêng lớn hơn vật liệu cơ bản (3,96g/cm 3). Các ôxit
nhôm ngăn cách sự liên kết giữa kim loại cơ bản và vật liệu phô (que hàn). Vì
thế cần phải khử ôxit nhôm trong quá trình hàn.
- Hệ số giãn nở lớn gây nên biến dạng và ứng suất lớn, đó là một nguyên
nhân của hiện tượng nứt khi hàn. Từ quan điểm trên ta cần chọn phương pháp
hàn có ảnh hưởng nhiệt bé nhất đến vật liệu.
- Một số loại nhôm khi nung nóng có hiện tượng kết tủa trong vùng ảnh
hưởng nhiệt nên làm giảm cơ tính chống ăn mòn của vùng này.
 - Có sự khác nhau về cơ tính của nhôm và hợp kim nhôm đóc hoặc biến
dạng so với mối hàn, cần cố gắng giảm sự khác biệt này. Điều này có thể thực
hiện được khi hàn hợp kim biến dạng.
- Độ hoà tan khí trong nhôm rất lớn nên thường gây rỗ khí trong mối hàn.
- Khi hàn nhôm không có sự thay đổi màu sắc nên khó quan sát nhiệt độ
kim loại.
1.2. Vật liệu hàn nhôm.
+ Điện cực hàn:
- Điên cực không nóng chảy thường dùng Vônfram
- Khi hàn nhôm nên sử dụng điện cực Zirconi-Vonfram loại tốt, loại này
bớt bị nhiễm bẩn hơn Vonfram tinh khiết và chịu được dòng điện cao hơn mặc
dù giá đắt hơn.
+ Khí hàn: Khí bảo vệ là khí trơ Argon, Heli hoặc hỗn hợp Argon – Heli, vì
thế không cần phải sử dụng thuốc hàn.
2. Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ hàn:
Sử dụng máy hàn TIG có thể dùng dòng một chiều hoặc xoay chiều
Khi dùng dòng một chiều cực thuận (cực âm nối với điện cực) hồ quang
sinh ra do sự chuyển động của dòng điện tử hướng từ điện cực tới vật hàn nên
sinh ra nhiệt lượng ở vật hàn chiếm 2/3 tổng nhiệt lượng hồ quang, về nguyên
tắc này là hợp lý nhưng khi hàn nhôm hợp kim nhôm hoặc Manhê và hợp kim
Manhê không hợp lý vì không phá được lớp ô-xít nhôm trên bề mặt vật hàn.
Dùng phương pháp nối ngược cực. (Cực dương nối với điện cực) dòng điện
tử hướng về phía điện cực vì thế nhiệt của vật hàn sẽ thấp hơn của điện cực, nên
phải dùng điện cực có đường kính lớn hơn khi dùng phương pháp nối thuận và
có biện pháp làm nguội tốt để giảm hao mòn, dùng phương pháp đấu điện cực
này chiều rộng mối hàn lớn nhưng chiều sâu mối hàn bé. Vì thế phương pháp
này được dùng khi hàn nhôm hợp kim nhôm.
3. Chuẩn bị phôi hàn:
- Chuẩn bị chi tiết hàn khi hàn nhôm và hợp kim nhôm bằng phương pháp
hàn TIG cũng giống như chuẩn bị chi tiết hàn khi hàn khí.
- Hàn TIG chủ yếu sử dụng cho hàn nhôm với chiều dày từ 0,8mm đến
3,2mm các chiều dày lớn hơn cũng hàn TIG được nhưng không kinh tế bằng các
phương pháp hàn khác.
 4. Tính chế độ hàn:
+ Khi hàn vật dầy có chiều dày dưới 6mm dùng điện cực Vônfram
+ Đường kính điện cực: d = 1,5 – 5 mm
+ Cường độ dòng điện hàn chọn theo công thức :
Ih=(60 - 65).d (A)
+ Tốc độ hàn vào khoảng: 8 - 12 m/h
+ Lượng khí tiêu hao: 4 - 8 (l/phút) Argon hoặc 12 - 18 (l/phút) Heli
+ Áp lực khí vào khoảng: 0,1 - 0,5 at.
5. Gá phôi hàn
5.1. Đọc bản vẽ:
- Gá lắp phôi theo bản vẽ.

Hình 2.1: Bản vẽ gá phôi hàn nhôm hợp kim nhôm bằng hàn TIG
a. Hàn giáp mối; b. Hàn góc
5.2. Hàn đính:
Với những mối hàn lắp ghép không tốt sẽ không thể có được các mối hàn
chất lượng cao, vì thế trước khi hàn, tốt nhất là đặt các tấm nhôm cách nhau 1
khoảng rồi hàn đính một vài điểm để tránh bị biến dạng khi hàn đính, phải đảm
bảo là các cạnh vẫn giữ song song với nhau, điều này giúp cho mối hàn ngấu tốt.
 Hình 2.2: Hàn đính chi tiết hàn
a. Hàn giáp mối; b. Hàn góc
Đính một số điểm trên chiều dài đường hàn với khoảng cách 50 – 100 mm.
Và chiều dài mối hàn đính từ 10 – 20 mm (hình 2.2)
6. Kỹ thuật hàn:
Để đảm bảo chất lượng mối hàn khi hàn cần lưu ý một số vấn đề sau:
- Làm sạch bề mặt nhôm: có thể thực hiện bằng một chiếc bàn chải bằng
thép không gỉ hoặc cũng có thể sử dụng dung dịch xịt để làm sạch bề mặt chi
tiết, đây là qui trình làm sạch tốt nhất.
- Khi hàn các mối hàn ở vị trí hàn bằng dùng phương pháp hàn trái, mỏ hàn
nghiêng với bề mặt vật hàn một góc 700 - 900 so với bề mặt vật hàn, dây hàn
nghiêng một góc từ 200 -450. Chiều dài hồ quang từ 5 - 10m (Hình 2.3).

Hình 2.3: Vị trí điện cực que hàn khi hàn nhôm hợp kim nhôm bằng hàn TIG
 1. Vật hàn; 2. Que hàn; 3.Chóp khí; 4. Mối hàn; 5.Điện cực
Cần chú ý không nên giao động ngang mỏ hàn vì sẽ làm cho cột khí bảo vệ
mất ổn định, tuỳ theo chiều dày của vật hàn mà có thể hàn một hoặc một số lớp,
trên nguyên tắc bề rộng của mỗi lớp không vượt quá 15 mm.
Khi kết thúc mối hàn để tránh hiện tượng thiếu kim loại bổ sung cần cho
lượng que hàn chảy lỏng nhiều hơn (giữ thêm gian trong hồ quang dài hơn) hoặc
có thể hàn giật lùi một đoạn để bổ sung kim loại. khi hàn không được cho điện
cực chạm vào vật hàn vì sẽ xảy ra hiện tượng hợp kim hoá mối hàn bằng
Vônfram, mối hàn sẽ giảm chất lượng.
7. Kiểm tra chất lượng mối hàn
7.1. Mối hàn không ngấu:

Hình 2.4: Khuyết tật mối hàn

+ Nguyên nhân:
- Mép hàn chuẩn bị chưa hợp lý. Góc vát nhỏ.
- Dòng điện quá nhỏ hoặc tốc độ hàn quá nhanh.
- Góc độ điện cực và que hàn không hợp lý.
- Chiều dài hồ quang quá lớn.
+ Biện pháp khắc phục:
- Chọn chế độ hàn hợp lý.
- Vát mép mối hàn đóng kích thước bản vẽ.
7.2. Mối hàn ngậm xỉ:

Hình 2.5: Mối hàn ngậm xỉ

+ Nguyên nhân:
- Dòng điện quá nhỏ
- Hàn lớp thứ nhất không làm sạch lại hàn tiếp lớp thứ hai
- Không chấp hành công tác làm sạch trước khi hàn
- Góc nghiêng mỏ hàn que hàn không hợp lý
+ Biện pháp khắc phục:
- Khắc phục các tồn tại trên
7. 3. Mối hàn cháy cạnh, chảy xệ:

Hình 2.6: Mối hàn khuyết cạnh, chảy xệ

Khuyết cạch và chảy xệ thường xảy ra khi hàn góc nhiều hơn
+ Nguyên nhân:
- Cường độ dòng hàn quá lớn
- Tốc độ hàn chậm
+ Biện pháp khắc phục:
- Chọn lại chế độ hàn
- Khi hàn góc tốt nhất là đưa phôi về vị trí lòng thuyên để hàn bằng
7.4. Mối hàn bị nứt:

Hình 2.7: Mối hàn nứt

 + Nguyên nhân:
- Chọn chế độ hàn không hợp lý
- Kích thước mối hàn không đóng theo yêu cầu
- Chọn vật liệu hàn không thích hợp
- Không nung nóng sơ bộ trước khi hàn
+ Biện pháp khắc phục:
Khắc phục các các tồn tại trên
7.5. Mối hàn rỗ khí:

Hình 2.8: Mối hàn rỗ khí

+ Nguyên nhân:
- Không chấp hành công tác làm sạch sấy khô que hàn vật hàn trước khi
hàn;
- Chỉnh lưu lượng khí bảo vệ thấp
- Dùng hồ quang hàn dài
- Chọn thuốc hàn không đóng chủng loại
- Chế độ hàn chưa hợp lý
+ Biện pháp khắc phục
- Chọn đóng vật liệu hàn
- Chấp hành triệt để công tác làm sạch sấy khô que hàn vật hàn
- Dùng hồ quang ngắn để hàn
- Khi hàn khí bảo vệ thì phải điều chỉnh lượng khí thích hợp
8. An toàn lao động và vệ sinh công nghiệp
8.1. An toàn lao động khi hàn
 - Nhắc nhở học sinh chú ý thực hiện đóng nội quy an toàn lao động trong
xưởng thực hành (Có đầy đủ quần áo, găng tay, dày, mũ)
- Chú ý việc sắp xếp thiết bị, dụng cụ, phôi hàn, vật liệu hàn một cách khoa
học, theo thứ tự sử dụng.
- Trước khi hàn phải kiểm tra lại máy hàn, các đầu dây, kìm hàn đảm bảo
sự cách điện.
- Thường xuyên kiểm tra điều kiện an toàn của máy móc thiết bị hàn.
- Tuân thủ nội quy xưởng thực hành.
- Cách xa đồ vật dễ bắt lửa ≥ 10m.
8.2. Vệ sinh
- Yêu cầu học sinh dọn vệ sinh sạch sẽ cho thiết bị hàn, dụng cụ hàn trước
khi cất máy vào vị trí.
- Dọn phòng thực hành sạch sẽ sau mỗi ca thực hành.
 Bài 3: Hàn đồng hợp kim đồng bằng phương pháp hàn khí
I. Mục tiêu của bài:
- Trình bày đóng đặc điểm, khó khăn khi hàn đồng, hợp kim của đồng.
- Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ hàn khí đầy đủ an toàn.
- Chuẩn bị mép hàn sạch hết lớp Oxy hoá, hết các vết bẩn đóng kích thước,
đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
- Chọn que hàn phụ thuốc hàn phù hợp với kim loại hàn.
- Chọn chế độ hàn phù hợp với chiều dày, tính chất vật liệu và kiểu liên kết
hàn.
- Hàn đông, hợp kim đồng, các mối hàn giáp mối, mối hàn gấp mép, mối
hàn góc bằng phương pháp hàn khí đảm bảo độ sâu ngấu, không rỗ khí ngậm xỷ,
không cháy cạnh, ít biến dạng .
- Kiểm tra đánh giá đóng chất lượng mối hàn.
- Thực hiện tốt công tác an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp
II. Nội dung:
1. Đặc điểm khó khăn khi hàn đồng, hợp kim đồng, vật liệu hàn đồng.
1.1. Đặc điểm khi hàn đồng và hợp kim đồng

Hình 3.1: Đồng và hợp kim của đồng

Nói chung đồng và hợp kim của đồng là vật liệu có tính hàn xấu vì chúng
có những đặc điểm sau đây:
+ Đồng có tính dẫn nhiệt và dẫn điện tốt, nên khi hàn yêu cầu phải có
nguồn nhiệt tập trung mạnh, tức là phải hàn với chế độ hàn cao. Ở nhiệt độ cao
hạt đồng có xu hướng lớn lên mạnh, nhất là khi hàn mối hàn nhiều lớp, do đó
giảm độ bền của đồng xuống vì thế để đảm bảo độ bền của mối hàn thì tốt nhất
là sau mỗi lớp hàn tiến hành rèn ở nhiệt độ 550 - 8000C.
+ Đồng dễ bị Oxy hoá ở nhiệt độ cao, tạo nên các ô-xít đồng. Các ô-xít này
lại cùng với đồng tạo nên các cùng tinh dễ chảy phân bố ở các vùng tinh giới
hạt, do đó làm giảm tính dẻo và dễ gây nên hiện tượng nứt nóng trong mối hàn.
+ Khi hàn đồng thau kẽm dễ bay hơi do sự tạo thành ô-xít kẽm, ZnO có
nhiệt độ sôi thấp (9070C) . Sự bay hơi của kẽm không những làm thay đổi thành
phần kim loại mối hàn mà còn gây ra hiện tượng rỗ khí trong mối hàn và gây ra
độc hại đối với người thợ hàn.
+ Đồng có hệ số giãn nở dài tương đối lớn, (gấp 1,5 lần so với thép) nên
khi hàn hay bị biến dạng (cong, vênh ), nứt ... vì thế cần phải chú ý gá lắp các
chi tiết hàn như thế nào để không hạn chế sự giạn nở khi nung nóng cũng như sự
co của chúng khi nguội đồng thời cần phải nung nóng sơ bộ các chi tiết trước
khi hàn lên một nhiệt độ nhất định.
+ Đồng và hợp kim của đồng ở trạng thái lỏng hoà tan nhiều khí, nhất là
Oxy và Hydro. do đó khi nguội mà chúng không kịp thoát ra khái vũng hàn sẽ
gây nên hiện tượng rỗ khí và nứt trong mối hàn. Ngoài sự hoà tan vào kim loại
lỏng ở trong vũng hàn ra, trong quá trình hàn Hydro còn khuyếch tán vào các
vùng ảnh hưởng nhiệt tác dụng với ô-xít đồng (nằm ở vùng tinh giới) tạo thành
hơi nước, tuy hơi nước không hoà tan vào đồng, nhưng nó lại thoát ra ngoài khi
nguội, do đó gây nên hiện tượng nứt tế vi (rất nhỏ) ở vùng này để ngăn ngừa
hiện tượng đó cần phải tìm biện pháp công nghệ đơn giản và thích hợp để hạn
chế mức tối đa lượng Hydro xâm nhập vào vùng hàn: Ví dụ phải sấy khô cẩn
thận các vật liệu trước khi hàn, làm sạch mép hàn, dây hàn, nung nóng sơ bộ chi
tiết trước khi hàn.
+ Độ chảy loảng của đồng và hợp kim đồng cao (nhất là đồng thanh) gây
khó khăn trong quá trình hàn, vì sự chảy của kim loại lỏng qua khe hở hàn sang
phía đối diện gây ảnh hương xấu đến sự hình thành mối hàn ở phía đó. Để khắc
phục hiện tượng này khi hàn ở vị trí hàn sấp nên tiến hành hàn trên tấm đệm,
còn hàn ở vị trí hàn đứng nên hàn bằng que hàn có thuốc bọc dày và hàn với chế
độ thấp.
1.2. Vật liệu hàn đồng
a. Đồng: Đồng là kim loại có tính dẫn điện cao (lớn hơn sáu lần so với
thép) và dẫn nhiệt tốt (hệ số dẫn nhiệt   0,94cal/cm.s.0C), khối lượng riêng của
đồng   8,9g/cm3, nhiệt độ nóng chảy Tc= 10830C, độ dãn dài tương đối   45 -
55%, độ bền  b  200 -240 MN/m2.
Bằng cách điện phân, người ta có thể luyện được đồng có độ sạch (tinh
khiết) rất cao 99.999% Cu. Trong kỹ thuật , đồng chứa khoảng 0,1-0,5% tạp
chất, được ký hiệu bằng chữ "M" và số thứ tự kèm theo ( số càng lớn thì tạp chất
càng nhiều) Ví dụ M0, M1 (0,05% tạp chất); M2(0,3% tạp chất); M3 (0,3% tạp
chất) ... Các chất có hại của đồng là Chì (Pb), Bismuyt (Bi) và Oxy.
Do đồng có tính chất dẫn nhiệt và dẫn điện cao nên được dùng nhiều trong
công nghiệp điện để chế tạo các thanh và các dây dẫn điện, các bộ tản nhiệt
trong thiết bị nhiệt.
Vì đồng có cơ tính tương đối thấp nên trong nhiều ngành công nghiệp,
người ta thường dùng hợp kim của đồng với các nguyên tố khác, hợp kim đồng
có rất nhiều loại khác nhau, nhưng trong thực tế sử dụng nhiều nhất là đồng thau
và đồng thanh.
b. Đồng thau:
Đồng thau là hợp kim của đồng với kẽm. Nếu trong thành phần của nó chỉ
có hai nguyên tố là đồng và kẽm thì được gọi là đồng thau đơn giản, nếu thêm
các nguyên tố khác nữa thì gọi là đồng thau phức tạp hay là đồng thau đặc biệt.
Đồng thau đơn giản được chia ra:
+ Đồng thau một pha (  ): có tính dẻo cao hơn, thường được chế tạo thành
dạng tấm và dây;
+ Đồng thau hai pha (    ) có tính dẻo kém hơn, thường dùng để đóc các
chi tiết.
Đồng thau có tính chống ăn mòn tốt trong không khí và nước biển....
Nhưng nếu lượng kẽm Zn>20% dễ bị nứt khi biến dạng nguội hay khi nung
nóng cục bộ. Theo tiêu chuẩn CDA (Copper Development Association): latông
đơn giản được ký hiệu CDA 2xx, ví dụ CDA 240 tương đương với LCuZn20.
Latông phức tạp được ký hiệu CDA 3xx hoặc CDA 4xx, ví dụ CDA 370 tương
đương với LCuZn40Pb1.
Ví dụ: LCuZn29Sn1Pb3 là mác latong với 29% kẽm, 1% thiếc và 3% chì,
còn lại đồng là 67%.
2.3. Đồng thanh:
Đồng thanh là hợp kim chủ yếu cuả đồng với các nguyên tố khác trừ kẽm.
Tuỳ theo các nguyên tố hợp kim hợp kim chủ yếu trong thành phần mà người ta
chia đồng thanh ra nhiều loại khác nhau như đồng thanh nhôm, đồng thanh
thiếc, đồng thanh silic, đồng thanh silic-mangan... Đồng thanh thiếc lại được
chia ra làm hai loại: đồng thanh thiếc biến dạng (chứa 3-8% Sn), có tính dẻo cao
và đồng thanh thiếc đóc (10% Sn) có tính dẻo kém hơn, nhưng lại có tính đóc tốt
nên được dùng nhiều để đóc các chi tiết. Theo tiêu chuẩn CDA (Copper
Development Association): Đồng thanh được ký hiệu bằng chữ B, tên gọi của
đồng thanh được phân biệt theo nguyên tố hợp kim chính. Người ta phân biệt
các loại đồng thanh khác nhau tùy thuộc vào nguyên tố hợp kim chủ yếu đưa
vào: ví dụ như Cu-Sn gọi là đồng thanh thiếc; BCuAl9Fe4 với 9% là nhôm, 4%
là sắt, còn lại đồng là 87%.
2. Chuẩn bị thiết bị dụng cụ hàn khí
2.1. Thiết bị: Bình chứa khí Oxy- khí axêtylen, mỏ hàn, đồ gá hàn.

a) b) c)
Hình 3.2: a) Bình chứa khí Oxy; b) Bình chứa khí axetylen; c) Mỏ hàn
2.2. Dụng cụ: Dụng cụ làm sạch, nguồn lửa, dụng cụ đo kiểm, đồ bảo hộ.

Hình 3.3: Đồ bảo hộ thợ hàn

 Hình 3.4: Dụng cụ hàn

Thiết bị phải đảm bảo độ kín, đảm bảo an toàn, nơi làm việc phải đảm bảo
ngăn nắp đầy đủ ánh sáng thoáng mát đóng theo qui định an toàn.
2.3. Vật liệu hàn:
a. Thuốc hàn: Khi hàn đồng bằng phương pháp hàn khí, thuốc hàn có tác
dụng hoà tan với ô-xít đồng và chuyển nó vào xỉ cùng với tạp chất phi kim loại
khác, thuốc có nhiều thành phần khác nhau nhưng chủ yếu là Borắc (Na 2B4O7)
và axít Boric (H3BO3). Việc chọn thuốc để hàn phụ thuộc vào chiều dày của chi
tiết, chất lượng của mối hàn yêu cầu và thành phần của que hàn phụ. Ví dụ: Khi
hàn các chi tiết có chiều dày nhỏ có thể dùng thuốc hàn chỉ có thành phần là
Borắc, còn khi hàn các chi tiết trung bình hoặc lớn cần phải dùng thuốc là hỗn
hợp của Bôrắc, a xít Bôríc và các muối natri. Trường hợp dùng que hàn phụ
không được hợp kim hoá Photphoric (H3PO4).
 Thành phần thuốc N0 thuốc
1 2 3 4 5 6 7 8
Bôrắc 100 50 70 50 50 56 75 20
Axit bôric - 50 10 35 - 9 80
Muối ăn - - 20 - - 22 11 -
Natriphotphat - - - 15 15 - - -
Than gỗ - - - - 20 - - -
Axit silíc - - - - 15 - - -

KaliCacbônat - - - - 50 22 5 -

Tổng khối lượng % 100 100 100 100 100 100 100 100

Bảng 3.1: Một số thành phần thuốc để hàn đồng (hàn khí)
Trong quá trình hàn, Bôrắc sẽ phân huỷ và tác dụng với ô-xit đồng như sau:
Na2B4O7  2NaBO2+B2O3.
2NaBO2 + B2O3 + CuO  2NaBO2 Cu(BN2)2.
Xỉ NaBO2 Cu(BN2)2. nổi lên bề mặt vũng hàn và dễ tách ra khái mối hàn.
Axítbôric khi nung đến nhiệt độ 1400C sẽ phân huỷ theo phản ứng:
4H3BO3  5H2O + N2B4O7
Ở nhiệt độ cao hơn H2B4O7 phân huỷ tiếp: H2B4O7  2HBO2 + B2O3.
Sản phẩm phân huỷ của H2B4O7 tác dụng với ô-xit đồng tạo thành xỉ
CuBO2 và CuOB2O3 nổi lên trên bề mặt hàn.
b. Que hàn phụ: Que hàn phụ có tác dụng bổ sung cho kim loại mối hàn.
Thành phần và kích thước của nó ảnh hưởng rất lớn đến quá trình hàn.
Để nhận được mối hàn có chất lượng tốt, có thể thực hiện bằng hai cách:
Thứ nhất là dùng que hàn mà thành phần của nó có chứa các chất khử Oxy; thứ
hai là sử dụng que hàn bình thường, còn thuốc hàn có các chất khử Oxy. Trong
hai cách đó người ta thấy cách thứ nhất tốt hơn vì nó đảm bảo khử Oxy trong
mối hàn triệt để hơn.
 Thực tế chứng tá rằng, khi hàn các chi tiết có chiều dày nhỏ, việc khử
Oxy trong mối hàn có thể đảm bảo nếu dùng thuốc hàn mà trong thành phần của
nó có chất khử Oxy. Còn khi hàn các chi tiết có chiều dày trung bình hoặc lớn
cần phải sử dụng các que hàn phụ được hợp kim hoá Photpho và Silic. Trong đó
Photpho đóng vai trò quan trọng vì nó khử Oxy mạnh hơn, ngoài ra nó còn làm
tăng độ chảy loãng của đồng tạo điều kiện cho xỉ và tạp chất khác nổi lên trên bề
mặt vũng hàn dễ dàng.
3. Chuẩn bị phôi hàn
Trước khi hàn cần phải làm sạch dầu mỡ, ôxít và các chất bẩn khác ở hai
bên mép hàn cẩn thận. Chiều rộng làm sạch về hai phía phải tối thiểu đảm bảo
30 mm. Việc chuẩn bị mép hàn tuỳ thuộc vào chiều dày của chi tiết.
+ Những chi tiết có chiều dày S = 1,5 – 2 mm nên gấp mép để hàn, chiều
cao phần gấp mép bằng chiều dày của chi tiết (hình a)
+ Những chi tiết có chiều dày S ≥ 3mm không cần vát mép nhưng yêu cầu
khe hở a = 1,5 – 2 mm (hình b)
+ Những chi tiết có chiều dày S  8mm hàn cả hai phía không cần vát mép
và phải có khe hở a = 3 mm, nếu vát mép chữ ''V" thì góc α = 90 0 phần chiều
dày không vát mép P = 2 mm và khe hở hàn a = 2 – 3 mm. (hình c)

Hình 3.5: Chuẩn bị phôi hàn

a. Hàn gấp mép; b. Hàn giáp mối không vát mép c. Hàn giáp mối có vát chữ V;
d. Hàn giáp mối vát mép chữ X
+ Đối với những chi tiết có S >10 mm, nếu vát mép chữ ''X" thì góc α =
900, phần dày không vát mép P  2m . Khi hàn liên kết này nên phân bố ở vị trí
hàn đứng và tiến hành hàn đồng ví dụ cả hai phía bằng hai mỏ hàn.
+ Đối với các liên kết hàn chồng và chữ "T" nên tận dụng đưa về vị trí hàn
sấp để hàn. Cần chú ý hạn chế sử dụng liên kết hàn chồng khi hàn khí, vì sự toả
nhiệt lớn hơn các liên kết khác. Trường hợp hàn các lỗ rỗ trong vật đóc hay các
vết nứt trên chi tiết cần phải vát mép (góc vát α ≥ 900) và khoan trước hai lỗ hai
đầu vết nứt có đường kính d = 6 – 15 mm tuỳ theo chiều dày của vật hàn. Nếu
các lỗ rỗ và vết nứt thông suốt thì cần sử dụng tấm đệm Grafit hay bằng các vật
liệu khác để giữ kim loại lỏng. Trong mọi trường hợp trước khi hàn cần phải
làm sạch mép hàn một chiều rộng từ 20 – 30 mm mỗi phía.
4. Tính chế độ hàn
4.1. Chế độ hàn đồng
Chế độ hàn khí khi hàn đồng bao gồm nhiều thông số, trong đó hai thông
số quyết định nhiều nhất đến chất lượng mối hàn là đường kính que hàn phụ và
công suất của mỏ hàn.
Que hàn phụ có thể là những thanh được cắt từ tấm đồng ra, trong thực tế
dùng nhiều nhất là những đoạn dây đồng có chiều dài và đường kính xác định.
Đường kính que hàn phụ được xác định theo chiều dày của chi tiết hàn, có thể
chọn theo bảng hoặc có thể tính toán theo công thức thực nghiệm sau:
+ Khi các chi tiết có chiều dày  ≤4 mm

d  1 mm
2

+ Khi hàn các chi tiết có chiều dày  ≥ 4 mm


d  2 mm
2

Trong đó: d là đường kính que hàn phụ mm

 chiều dày của chi tiết hàn
Đường kính que hàn phụ, 1,5 2 3 4 5 6 8
mm
Chiều dày chi tiết hàn, < 1,5 - 2,5 - 4- 6- 8- >
mm 1,5 2,5 4 6 8 15 15
Bảng 3.2 : Đường kính que hàn phụ khi hàn đồng
Chú ý là không nên dùng que hàn phụ có đường kính nhỏ hơn 1,5 mm và
lớn hơn 8mm. Vì nếu dùng que hàn có đường kính d <1,5 mm sẽ dễ gây nên
hiện tượng cháy thủng khi hàn, còng nếu dùng que có d > 8 mm có thể dẫn đến
hiện tượng hàn không thấu.
 Khi hàn đồng không nên dùng ngọn lửa ôxy hoá hay ngọn lửa các bon hoá
để hàn mà tốt nhất là hàn bằng ngọn lửa bình thường. Tức là ngọn lửa có ba
vùng rõ rệt. Trong quá trình hàn cần luôn luôn đảm bảo để chi tiết hàn tiếp xúc
với vùng hai và cách nhân ngọn lửa (vùng một) từ 3-6mm. (hình 3.6)

Hình 3.6: Khoảng cách từ nhân ngọn lửa đến bề mặt vật hàn.
+ Khi hàn các chi tiết có chiều dày S  8mm không nên nung nóng sơ bộ,
công suất của ngọn lửa có thể tính theo công thức:
W= (190 -225)s, l/h
Còn có nung nóng sơ bộ (300-4000C):
W= (125-150)s, l/h
+ Khi hàn các chi tiết dày (S >8mm) Có nung nóng sơ bộ (400-500 0C) hoặc
hàn đồng ví dụ hai mỏ hàn(một má nung nóng và một mỏ hàn) thì công suất mỗi
má có thể xác định theo công thức:
W= (100-150)s; l/h
Trong đó: W- công suất của ngọn lửa (mỏ hàn) được biểu thị bằng lượng
Axetylen tiêu hao ( l/h )
S - Chiều dày của chi tiết hàn (mm)
4.2. Chế độ hàn đồng thau
a. Đường kính que hàn:
Khi hàn đồng thau bằng phương pháp hàn khí có thể chọn đường kính que
hàn theo chiều dày vật hàn:
d = S + 1mm
Trong đó: d - đường kính của que hàn (mm)
S - chiều dày vật hàn (mm)
 Cần chú ý không dùng que hàn có đường kính d > 9mm vì gây nhiều ảnh
hưởng xấu đến quá trình hàn và chất lượng mối hàn.
b. Công suất của mỏ hàn :
Công suất của mỏ hàn có ảnh hưởng khá lớn đến chất lượng mối hàn. Khi
hàn bằng ngọn lửa khí ôxy, Axetylen nếu chọn mỏ hàn có công suất quá lớn thì
kim loại dễ bị quá nhiệt và dễ tạo thành lỗ trong mối hàn, đồng ví dụ kẽm sẽ bị
bay hơi quá nhiều, không những làm cho vật hàn bị biến dạng, mà còng gây độc
hại cho người thợ hàn. Ngược lại, nếu chọn ngọn lửa hàn có công suất quá bé thì
chẳng những làm giảm năng suất mà còn làm giảm chất lượng mối hàn.
Công suất của mỏ hàn có thể xác định theo công thức sau:
W = (100  150).S
Trong đó: W-công suất của mỏ hàn cho biết lượng khí Axetylen tiêu hao
l/h
S - chiều dày vật liệu hàn (mm)
Trong công thức trên giới hạn dưới dùng cho khi hàn đồng thau có S <
12mm, còn giới hạn trên dùng cho trường hợp S >12mm.
Thực tế cho thấy rằng, khi hàn đồng thau đề giảm bớt sự bay hơi của kẽm
nên dùng ngọn lủa Oxy hoá để hàn tức là ngọn lửa có tỷ số Oxy - Axetylen:
VO 2
 1,25  1,4
VC2 H 2

4.3. Chế độ hàn đồng thanh

Khi hàn đồng thanh để giảm bớt sự cháy của thiếc và kẽm nên dùng ngọn
lửa bình thường. Nhân của ngọn lửa luôn luôn đảm bảo cách vật hàn một
khoảng lớn hơn 7 - 10 mm. Đối với đồng thanh Silic nên dùng ngọn lửa hơi thừa
Oxy một ít.
VO 2
 1,15  1,55
VC2 H 2

Đồng thanh nhôm khó hàn hơn các đồng thanh khác do sự tạo thành các ô-
xít, nhất là các ôxít nhôm khó chảy. Do đó khi hàn cần nung nóng sơ bộ các chi
tiết hàn lên nhiệt độ 3500C - 4500C và nên chọn ngọn lửa có tỷ số:
VO 2
 1,2  1,3
VC 2 H 2
 Tuỳ theo chiều dày và tính chất của vật hàn, công suất của mỏ hàn có thể
chọn như sau:
Khi không nung nóng sơ bộ: W = (125 - 175)S (l/h)
Khi nung nóng sơ bộ: W=(100-150)S (l/h.
Trong đó: W- công suất của ngọn lửa được biểu thị bằng lượng tiêu hao khí
C2H2 trong một giờ;
S - là chiều dày vật liệu,mm
Khi hàn các vật liệu dày S>6mm đường kính của que hàn lấy từ 4-7mm.
Hàn đồng thanh thiếc và đồng thanh silic có thể dùng thuốc hàn là Borắc.
Hàn đồng thanh nhôm có thể dùng thuốc hàm có thàmh phần: 45%KCl,
20% BaCl; 20% NaCl; và 15%NaF.
Khi hàn đồng thanh niken có thể dùng thuốc hàn là hỗn hợp Borắc
(Na2B4O7) Axitboric(H3BO3) và muối ăn (NaCl).
5. Gá phôi hàn
+ Đọc bản vẽ:

Hình 3.7: bản vẽ gá phôi

a. mối hàn giáp mối; b. mối hàn góc
+ Gá lắp chi tiết
Gá chi tiết trên bàn gá theo đóng yêu cầu kĩ thuật
6. Kĩ thuật hàn
 6.1. Kĩ thuật hàn đồng
Khi hàn các chi tiết có chiều dày S  5mm thực hiện bằng phương pháp
hàn trái; còn nếu S > 5mm thực hiện bằng phương pháp hàn phải. Để đảm bảo
sự hình thành mối hàn tốt, khi hàn nên đặt nghiêng chi tiết hàn so với mặt phẳng
nằm ngang một góc từ 70- 100 và tiến hành hàn từ dưới lên (hình 3.8)

Hình 3.8: Góc nghiêng mỏ hàn, que hàn

Trong mọi trường hợp (trừ hàn đứng) mỏ hàn được đặt nghiêng một góc
40 - 500 và que hàn phụ đặt nghiêng một góc 300- 400 so với bề mặt vật hàn.
0

Đối với những chi tiết có S = 15 mm nên đặt ở vị trí đứng và tiến hành hàn
bằng hai má đồng ví dụ, góc nghiêng của mỏ hàn đối với bề mặt chi tiết là 90 0
và lúc bắt đầu hàn, một má xuất phát chậm hơn má kia một ít, trường hợp hàn
mối hàn dài, cần phải phân ra hai đoạn, một đoạn dài (2/3L) và một đoạn ngắn
(1/3L) tiến hành hàn đoạn dài trước đoạn ngắn sau trong mỗi đoạn này thực
hiện từng đoạn ngắn (80 - 150mm) (hình 3.9)

a) b)
Hình 3.9:a) Sơ đồ hàn các mối hàn có chiều dài lớn;
b)Tách chi tiết để tạo khe hở hàn.
 Để đảm bảo khe hở hàn trước khi hàn, trước khi hàn có thể hàn đính các
chi tiết trước, nhưng cần chú ý khi hàn đến đâu thì phải đục bỏ mối hàn đính đi
đến đó. Nếu cần đảm bảo hình dạng mối hàn ở phía đối diện, khi hàn một phía
nên tiến hành hàn trên tấm đệm bằng Grafit hay bằng thép có rãnh với kích
thước quy định, đối với các liên kết giáp mối có chiều dày nhỏ hoặc trung bình
mà không hàn đính trước, để giảm sự biến dạng (cong vênh) và sự tạo thành nứt
thì khi hàn cần tách hai chi tiết ra một góc có khe hở a  2%L (như hình 3.9 b),
trường hợp mối hàn được thực hiện cả hai phía có thể hàn đính một lớp trước ở
phía thứ hai rồi hàn mối hàn ở phía thứ nhất, nhưng sau đó phải đục bỏ lớp hàn
đính này đi rồi mới được tiến hành hàn mối hàn ở phía thứ hai. Khi hàn lớp hàn
mối hàn nhiều lớp thì trước khi hàn lớp sau, yêu cầu phải làm sạch bề mặt của
lớp hàn trước cẩn thận .
Đối với các mối hàn góc và các mối hàn chữ "T" nên đưa về vị trí hàn sấp
giống như hàn mối hàn vát mép góc 900 (hình 3.10)

Hình 3.10: Sơ đồ hàn góc, góc chữ T

Thuốc hàn được đưa vào chỗ hàn một cách chu kỳ qua đầu nung nóng
của que hàn phụ
6.2. Kĩ thuật hàn đồng thau
Do tính dẫn nhiệt của đồng thau nhỏ hơn đồng, nên khi hàn các chi tiết có
chiều dày nhỏ và trung bình không cần nung nóng sơ bộ trước (bài tập thực hành
với chiều dày 8 mm không cần nung nóng sơ bộ).
Các chi tiết có chiều dày lớn hay hàn các vết nứt và rỗ của vật đóc nhất
thiết phải nung nóng sơ bộ. Quá trình hàn cần tiến hành với tốc độ hàn lớn nhất
cho phép.
Đối với các chi tiết có chiều dày trung bình, tốc độ hàn cần đảm bảo trong
khoảng từ 0,25 - 0,15 m/phút, vì nếu nhỏ hơn 0,15m/phút dễ gây nên hiện tượng
rỗ trong mối hàn.
Khi hàn các vật dày mà mối hàn được hoàn thành sau một lớp, thì nên đặt
nghiêng chi tiết một góc so với mặt phẳng nằm ngang 10-15 0 và tiến hành hàn từ
dưới lên, để mối hàn hình thành dễ và tạo điều kiện cho khí thoát ra khái vũng
hàn tốt hơn.
Đối với các mối hàn dài cũng dùng phương pháp phân đoạn nghịch như
hàn đồng.
Khi tiến hành hàn liên kết hàn chữ "T" và chồng, nếu có thể được nên đưa
về vị trí hàn sấp để hàn. Trường hợp sửa chữa các vật đóc và chỗ hàn nằm trên
mặt phẳng nghiêng nên tiến hành hàn trong khuôn (làm bằng vật liệu chịu nhiệt)
để không cho kim loại lỏng ra khỏi vũng hàn. Trong quá trình hàn cần luôn giữ
góc nghiêng của que hàn từ 15-300 và của mỏ hàn góc 700-800 so với mặt phẳng
nằm ngang hay bề mặt vật hàn (hình 3.11) và que hàn không có dao động ngang
vì nếu có dao động ngang sẽ tạo điều kiện cho kẽm bay hơi mạnh hơn.

Hình 3.11: Góc nghiêng que hàn và mỏ hàn khi hàn đồng thau
a) Hàn giáp mối; b) Hàn góc
6.3. Kĩ thuật hàn đồng thanh
Kỹ thuật hàn đồng thanh về cơ bản cũng giống như kỹ thuật hàn đồng thau
đồng thau. Khi hàn các lỗ trên vật đóc cần chú ý là phải hàn các lỗ lớn trước sau
đó mới hàn các lỗ rỗ nhỏ, bởi vì hàn các lỗ lớn trước thì kim loại cơ bản được
nung nóng tốt hơn tạo điều kiên dễ dàng cho việc hàn các lỗ nhỏ.
Khi hàn đồng thanh, nên dùng ngọn lửa bình thường.
Khi hàn đồng thanh silic thường dùng ngọn lửa thừa ôxy:
O2
tỷ lệ C H = 1,15  1,25.
2 2

Khi hàn đồng thanh nhôm cần nung nóng sơ bộ (350  4500C) và thành
phần ngọn lửa:
 O2
C2 H 2
= 1,2  1,3.

Công suất ngọn lửa như sau:

Khi không nung nóng sơ bộ: W = (125  175).S (l/giờ)
Khi nung nóng sơ bộ: W = (100  150).S (l/giờ).
Thuốc hàn khi hàn đồng thanh thiếc hoặc đồng thanh silic thường dùng
Bôrắc.
Khi hàn đồng thanh nhôm dùng thuốc hàn nhôm, tốt nhất là dùng thuốc hàn
có thành phần: 45% KCl + 20% BaCl + 20% NaCl + 15% NaF.
Khi hàn đồng thanh niken biến dạng dùng thuốc hàn gồm: Na 2B4O7, H3BO4
và NaCL.
Trường hợp hàn các lỗ nứt dài và sâu nên đặt nghiêng chi tiết hàn đi một
góc   150 so với mặt phẳng nằm ngang và hàn từ dưới lên.
7. Kiểm tra chất lượng mối hàn
7.1. Công việc sau khi hàn:
Do đặc điểm của đồng và hợp kim đồng sau khi hàn cần tiến hành một số
công việc cần thiết sau:
+ Làm sạch thuốc hàn để tránh hiện tượng thuốc hàn ăn mòn mối hàn và
vùng lân cận mối hàn.
+ Rèn mối hàn: Sau khi hàn mối hàn được rèn bằng búa tay nhằm tăng độ
bền lên một ít, xong đem ủ mối hàn nhằm răng khả năng chống ăn mòn của mối
hàn. Rèn có thể tiến hành sau khi làm sạch thuốc hàn ở trạng thái nóng (nhiệt độ
3000C đến 3500C), sau khi rèn cần tiến hành ủ để làm nhỏ hạt.
8. An toàn lao động và vệ sinh công nghiệp
8.1. An toàn lao động khi hàn
- Nhắc nhở học sinh chú ý thực hiện đóng nội quy an toàn lao động trong
xưởng thực hành (Có đầy đủ quần áo, găng tay, dày, mũ)
- Chú ý việc sắp xếp thiết bị, dụng cụ, phôi hàn, vật liệu hàn một cách khoa
học, theo thứ tự sử dụng.
- Trước khi hàn phải kiểm tra lại máy hàn, các đầu dây, kìm hàn đảm bảo
sự cách điện.
- Thường xuyên kiểm tra điều kiện an toàn của máy móc thiết bị hàn.
 - Tuân thủ nội quy xưởng thực hành.
- Cách xa đồ vật dễ bắt lửa ≥ 10m.
8.2. Vệ sinh
- Yêu cầu học sinh dọn vệ sinh sạch sẽ cho thiết bị hàn, dụng cụ hàn trước
khi cất máy vào vị trí.
- Dọn phòng thực hành sạch sẽ sau mỗi ca thực hành.
 Bài 6: Hàn đồng, hợp kim đồng bằng phương pháp hàn TIG.
I. Mục tiêu của bài:
- Trình bày đóng đặc điểm, khó khăn khi hàn đồng, hợp kim của đồng.
- Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ hàn TIG đầy đủ an toàn.
- Chuẩn bị mép hàn sạch hết lớp ô-xy hoá, hết các vết bẩn đóng kích thước,
đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
- Chọn que hàn, khí bảo vệ phù hợp với kim loại hàn.
- Chọn chế độ hàn phù hợp với chiều dày, tính chất vật liệu và kiểu liên kết
hàn.
- Hàn đông, hợp kim đồng, các mối hàn giáp mối, mối hàn gấp mép, mối
hàn góc bằng phương pháp hàn TIG đảm bảo độ sâu ngấu, không rỗ khí ngậm
xỷ, không cháy cạnh, ít biến dạng .
- Kiểm tra đánh giá đóng chất lượng mối hàn.
- Thực hiện tốt công tác an toàn lao động và vệ sinh phân xưởng
II. Nội dung:
1. Đặc điểm khó khăn khi hàn đồng, hợp kim đồng,vật liệu
1.1. Đặc điểm
- Đồng và hợp kim của đồng có độ dẫn điện và dẫn nhiệt cao, do đó cần có
nguồn nhiệt lớn để tạo nên bể hàn. Vùng ảnh hưởng nhiệt lớn làm giảm cơ tính
của vật hàn, gây biến dạng lớn khi nung nóng và làm nguội. Ở nhiệt độ cao độ
bền mối hàn giảm nhiều, do đó ứng suất nhiệt sinh ra khi hàn dễ tạo nên nứt
trong mối hàn.
- Dễ bị ôxy hoá tạo nên CuO và Cu 2O, khi nguội các ôxít này làm cho kim
loại rất giòn. Vì thế khi hàn phải dùng các biện pháp công nghệ như thuốc hàn,
que hàn chứa chất khử ôxy (P, Si). Nhiệt độ chảy thấp nên dễ quá nhiệt khi hàn
tấm máng, mối hàn đứng và hàn trần, kim loại dễ bị chảy ra ngoài.
- Khi hàn đồng thau, kẽm dễ bị cháy làm thay đổi thành phần kim loại mối
hàn so với vật hàn.
1.2. Vật liệu hàn:
a. Khí bảo vệ: trong công nghệ hàn thường sử dụng các khí bảo vệ là Argon
Heli và Nito hay hỗn hợp của chúng. Trong khi đó thì Heli và Argon (đặc biệt là
Heli) có tác dụng bảo vệ tốt nhất và cho phép nhận được mối hàn có chất lượng
cao nhất, xong Heli là một chất khí đắt nên việc sử dụng nó để hàn bị hạn chế.
Mặc dù Nito không có tác dụng bảo vệ tốt bằng Argon khi hàn đòi hỏi điện
áp không tải cao hơn (U > 60 V) tức là hồ quang cháy khó hơn và áp suất cần
lớn hơn 1,5 lần so với Argon, nhưng vì Nito là một chất khí rẻ tiền, khi hàn điện
cực không nóng chảy Vônfram hiệu quả nung nóng đạt 65 - 70% cao hơn so với
Argon chỉ đạt (50 - 56%) nên hiện nay nó được sử dụng khá phổ biến để hàn
đồng.
b. Dây hàn phụ: Khi hàn bằng điện cực than trong môi trường Nito, người
ta thường dùng dây hàn phụ là đồng thanh Silic – Mangan. Còn khi hàn bằng
điện cực Vonfram hay Vonfram- thiori thường sử dụng dây hàn phụ là đồng
được hợp kim hoá Titan hay Crôm
2. Chuẩn bị thiết bị dụng cụ hàn TIG
- Chuẩn bị máy hàn TIG, có bộ phận điều chỉnh dòng điện hàn xoay chiều -
1 chiều
- Chuẩn bị phôi hàn, dây hàn phụ...
3. Chuẩn bị phôi hàn:
Chuẩn bị chi tiết hàn khi hàn đồng và hợp kim đồng bằng phương pháp
hàn TIG cũng giống như chuẩn bị chi tiết hàn khi hàn khí.
4. Tính chế độ hàn:
Việc chọn chế độ hàn đồng phụ thuộc vào chiều dày của vật hàn và khí bảo
vệ. Khi hàn bằng điện cực Vônfram hay điện cực nóng chảy tốt nhất là dùng
dòng một chiều đấu thuận.
Do năng suất hàn bằng điện cực nóng chảy cao hơn 2-3 lần so với hàn điện
cực không nóng chảy nên hiện nay trong công nghệ hàn dùng điện cực nóng
chảy nhiều hơn.
Khi hàn vật dầy có chiều dày dưới 6mm dùng điện cực Vônfram
- Đường kính điện cực: d = 1,5 – 5 mm
- Cường độ dòng điện hàn chọn theo công thức :
Ih=(60 - 65).d (A)
- Tốc độ hàn vào khoảng: 8 - 12 m/h
- Lượng khí tiêu hao: 4 - 8 (l/phút) Argon)hoặc 12 – 18( l/phút) Heli
- Áp lực khí vào khoảng: 0,1 - 0,5 at.
5. Gá phôi hàn
5.1. Đọc bản vẽ:
- Gá lắp phôi theo bản vẽ.

Hình 4.1: Bản vẽ gá lắp phôi

a. Hàn giáp mối; b. Hàn
5.2. Hàn đính:

Hình 4.2: Hàn đính chi tiết hàn

a. Hàn giáp mối; b. Hàn góc
 Trước khi hàn các mối hàn giáp mối mối hàn góc để tránh hiện tượng biến
dạng cần phải hàn đính một số điểm trên chiều dài đường hàn với khoảng cách
50 – 100 mm. Và chiều dài mối hàn đính từ 10 – 20 mm (hình 4.2)
6. Kỹ thuật hàn
Để đảm bảo chất lượng mối hàn khi hàn cần lưu ý một số vấn đề sau:
Nếu hàn liên kết giáp mối không có khe hở thì không cần tấm đệm, còn nếu
có khe hở thì cần hàn trên tấm đệm đồng.
+ Khi hàn liên kết giáp mối có vát mép thì tiến hành hàn trên tấm đệm
đồng.
+ Khi hàn các mối hàn ở vị trí hàn bằng dùng phương pháp hàn trái mỏ hàn
nghiêng với bề mặt vật hàn một góc 700 - 900 so với bề mặt vật hàn, dây hàn
nghiêng một góc từ 200 -450. Chiều dài hồ quang từ 5 - 10m (Hình 4.3).

Hình 4.3: Vị trí điện cực que hàn khi hàn TIG
1. vật hàn; 2. que hàn; 3.chôp khí; 4. mối hàn; 5.điện cực
+ Khi kết thúc mối hàn để tránh hiện tượng thiếu kim loại bổ sung cần cho
lượng que hàn chảy lỏng nhiều hơn (giữ ví dụ gian trong hồ quang dài hơn) hoặc
có thể hàn giật lùi một đoạn để bổ sung kim loại.
+ Khi hàn không được cho điện cực chạm vào vật hàn vì sẽ xảy ra hiện
tượng hợp kim hoá mối hàn bằng Vônfram, mối hàn sẽ giảm chất lượng
7. Kiểm tra chất lượng mối hàn
Sau khi hàn xong cần chú ý kiểm tra các khuyết tật mối hàn có thể xảy ra
như sau:
7.1. Mối hàn không ngấu:
 Hình 4.4: Khuyết tật mối hàn (không ngấu)
+ Nguyên nhân:
- Mép hàn chuẩn bị chưa hợp lý. Góc vát nhỏ.
- Dòng điện quá nhỏ hoặc tốc độ hàn quá nhanh
- Góc độ điện cực và quae hàn không hợp lý
- Chiều dài hồ quang quá lớn
7.2. Mối hàn ngậm xỉ:

Hình 4.5: Mối hàn ngậm xỉ

+ Nguyên nhân:
- Dòng điện quá nhỏ
- Hàn lớp thứ nhât không làm sạch lại hàn tiếp lớp thứ hai
- không chấp hàn công tác làm sạch trước khi hàn
- Góc nghiêng mỏ hàn que hàn không hợp lý
7.3. Mối hàn cháy cạnh, chảy xệ:

Hình 4.6: Mối hàn khuyết cạnh, chảy xệ

Khuyết cạch và chảy xệ thường xảy ra khi hàn góc nhiều hơn
 + Nguyên nhân:
- Cường độ dòng hàn quá lớn
- Tốc độ hàn chậm
+ Biện pháp khắc phục
- Chọn lại chế độ hàn
- Khi hàn góc tốt nhất là đưa phôi về vị trí lòng thuyên để hàn bằng
7.4. Mối hàn bị nứt:

Hình 6.7: Mối hàn nứt

+ Nguyên nhân
- Chọn chế độ hàn không hợp lý
- Kích thuốc mối hàn không đóng theo yêu cầu
- Chọn vật liệu hàn không thích hợp
- Không nung nóng sơ bộ trước khi hàn
7.5. Mối hàn rỗ khí:

Hình 6.8: Mối hàn rỗ khí

+ Nguyên nhân:
- Không chấp hành công tác làm sạch sấy khô que hàn vật hàn trước khi
hàn;
- Chỉnh lưu lượng khí bảo vệ thấp
- Dùng hồ quang hàn dài
 - Chọn thuốc hàn không đóng chủng loại
- Chế dộ hàn chưa hợp lý
8. Công tác an toàn lao động và vệ sinh phân xưởng
Người thợ phải được trang bị các thiết bị bảo vệ như: Găng tay, mũ , áo dài
tay, mặt nạ,... Mặt nạ phải có kinh lọc màu tối.
8.1. An toàn lao động khi hàn
- Nhắc nhở học sinh chú ý thực hiện đóng nội quy an toàn lao động trong
phân xưởng thực tập (Có đầy đủ quần áo, găng tay, dày, mũ)
- Chú ý việc sắp xếp thiết bị, dụng cụ, phôi hàn, vật liệu hàn 1 cách khoa
học, theo thứ tự sử dụng.
- Thường xuyên kiểm tra điều kiện an toàn của máy móc thiết bị hàn.
8.2. Vệ sinh
- Yêu cầu học sinh dọn vệ sinh sạch sẽ cho thiết bị hàn, dụng cụ hàn trước
khi cất máy vào vị trí.
- Dọn phòng thực tập sạch sẽ sau mỗi ca thực tập.
 IV. Tài kiệu tham khảo
[1]. Trương Công Đạt– Kỹ thuật Hàn -NXBKHKT- Hà Nội 1977.
[2]. Trần Hữu Tường, Nguyễn Như Tự- Hàn kim loại màu và hợp kim
màu-NXBKHKT-1985
[3]. Trung tâm đào tạo và chuyển giao công nghệ Việt – Đức, “Chương
trình đào tạo Chuyên gia hàn quốc tế”, 2006.
[4]. Metal and How to weld them - the James F.Lincoln Arc Welding
Foundation (USA) – 1990.
[5]. The Procedure Handbook of Arc Welding – the Lincoln Electric
Company (USA) by Richart S.Sabo – 1995.
[6]. Welding science & Technology – Volume 1 – American Welding
Society (AWS) by 2006.
[7]. ASME Section IX, “Welding and Brazing Qualifications”,
American Societyt mechanical Engineer”, 2007.
[8]. AWS D1.1, “Welding Structure Steel”, American Welding Society,
2008