• DRUGO POGLAVLJE

• MATERIJALI ZA IZRADU POSUDA POD PRITISKOM

• Izbor matrijala
• Označavanje čelika
• Korišdenje stendarda pri projektovanju i proračunu
 • Materijali za izradu posuda pod pritiskom
• U procesu izrade posuda pod pritiskom koriste se sljededi materijali:
Čelik (ugljenični, mikrolegirani, niskolegirani i visoko legirani),
Liveni čelik.
Liveno gvožđe,
Obojeni metali i legure,
Nemetali i
Kombinacije navedenih materijala (dijelova posude ili zida posude)
• Prilikom izbora materijala, pored tehničkih uslova, ograničavajudi faktor je i
tehnološki, - odnosno način izrade predmetne posude pod pritiskom. U procesu
izrade posuda primjenjuju se postupci izrade i spajanja: oblikovanje u hladnom i
toplom stanju, livenje, zavarivanje, lemljenje, zakivanje, prirubno spajanje,
lijepljenje i kombinacije navedenih postupaka.
• Karakteristike materijala koje su potrebne pri proračunu opteredene konstrukcije
• U zavisnosti od radnih uslova, kako unutrašnjih (pritisak i temperatura) tako i
spoljašnjih (agresivnost sredine) i vrste fluida za izradu posuda pod pritiskom
najčešde se koriste čelici, i to:
 Nelegirani čelici,
 Nisko, srednje i visokolegirani čelici - hromom, molibdenom i drugim
elementima (rad na povišenim temperaturama)
 Nisko, srednje i visokolegirani čelici - hromom, niklom, molibdenom i drugim
elementima – austenitni nerđajudi čelici (rad na povišenim temperaturama),
 Nisko, srednje i visokolegirani čelici - niklom (rad na niskim temperaturama)
 Plakirani čelici – sa tankim slojem nerđajudeg čelika, nikla ili titanijuma
nanesenih sa jedne ili obe strane konstruvionog čelika
• Pri izboru materijala za izradu posuda pod pritiskom, veoma važnu ulogu imaju
uslovi eksplatacije, a to su svakako pritisak, temperatura i agresivnost sredine.
 • Osnovni pojmovi o čeliku
• Čelik je legura željeza (Fe) sa težinskim sadržajem ugljenika (C) do 2%. U
sastavu čelika, pored željeza i ugljenika, nalaze se i drugi hemijski elementi:
• Uobičajene primjese – su hemijski elementi (Mn, Si, Al) koji su tehnološki
neophodni da bi se izvršila dezoksidacija čelika ili elementi (P, S,) koje je
nemogude odstraniti u procesu proizvodnje čelika.
• Legirajudi elementi – su hemijski elementi (Cr, Ni, Mo, Ti, Nb, Cu i dr.) koji se
svjesno u određenim količinama uvode u čelik sa ciljem promjene strukture i
poboljšanja osobina čelika.
• Skrivene promjese – su hemijski elementi (O2, H2, N) koji su u čeliku prisutni
u malim količinama.
• Slučajne primjese – su hamijski elementi (Pb, Zn, Sn, i dr.) koji su unešeni u
čelik tokom tehnološkog procesa proizvodnje.
• Nelegirani ugljenični čelici – su čelici koji imaju sadržaj ugljenika (𝑪) manji od
0,25%. Koriste se za izradu posuda pod pritiskom u vrude oblikovanom ili na
hladno preoblikovanom stanju i spadaju u grupu opštih konstrukcionih čelika.
• Niskolegirani čelici – imaju sadržaj ugljenika do 0,23%,a sadržaj legirajudih
elemenata (𝑴𝒐, 𝑴𝒏, 𝑪𝒓) je do 5%. Najvedu primjenu u procesu izrade posuda
pod pritiskom imaju tkz. niskolegirani čelici za kotlovske limove i cijevi.
• Visokolegirani čelici – su čelici koji sadrže više od 46% gvožđa, kod kojih je zbir
svih legirajudih elemenata vedi od 10%, a sadržaj jednog od legirajudih
elemenata je ≥ 𝟖%.
• Jedan od kriterijuma podjele ove klase čelika su njihova osnovna svojstva i
namjena: Čelici otporni na koroziju, vatrootporni čelici za rad bez opteredenja
spoljašnjim silama i vatrootporni čelici za rad pod opteredenjem spoljnjim
silama.
 • Izbor materijala
• Postoje dva pristupa u izboru materijala, kao jednog od najvažnjih koraka u
procesu konstruisanja posuda pod pritiskom. Zajednička osnova za oba pristupa
je primjena važedih standarda i propisa.
• Prvi pristup – je upoređivanje napona koji se javlja u karakterističnim
presjecima konstrukcije i karakteristike čelika koji se koristi pri projektovanju.
• Drugi princip – je izbor čelika prema vrijednosti njegove žilavosti. Činjenica je da
se ova krakteristika materijala ne može koristiti pri dimenzionisanju debljine
zida posuda pod pritiskom, ali može biti opredjeljujuda pri izboru materijala.
• Uticaj radne temperature ili temperature okoline je veoma važan faktor koji se
mora uzeti u obzir u postupku izbora čelika. Svaka značajna promjena radne
temperature kod vedine čelika odražava se na njegovu žilavost i duktilnost,
odnosno sposobnosti za plastičnu deformaciju bez pucanja (loma).
• Najvažniji faktori od kojih zavisi izbor materijala za izradu posuda pod
pritiskom:
• Agresivnost materije u posudi – kiseline su veoma agresivne prema nelegiranim
konstrukcionim čelicima dok su drugi materijali (nerđajudi čelik, dio plastičnih
masa...) otporni. Baze (alkalije) su agresivne prema aluminijumu, a voda
vremenom izaziva koroziju.
• Temperatura – povišena temperatura ima negativno dejstvo posude pod
pritiskom ubrzavanjem procesa korozije i pogoršavanjem mehaničkih svojstava
materijala. Takođe posude pod pritiskom često fukcionišu u uslovima niskih
temperatura (< 𝟎℃) što izaziva krtost materijala i dovodi do pojave krtog loma
• Mehanička opteredenja – uslovljene su pritiskom (unutrašnji i/ili spoljašnji) i
težinom same posude.
• Cijena materijala.
• Kako vedina posuda pod pritiskom funkcioniše u sredini koja je agresivna ili
izuzetno agresivna, razvoj korozije može biti dinamičan. Postoje dva pristupa
ovom problemu u fazi konstruisanja:
Izabrati čelik, a zatim izvršiti njihovu zaštitu koristedi specijalne smole ili
plastične mase.
Koristiti specijalne materijala koji su najčešde izuzetno skupi.
• Prema raspoloživim sredstvima i ekonomskim pokazateljima, konstruktor de
izabarati jednu od dvije gore navedene varijante.
• Praksa je pokazala da se posude sa niskom i djelimično sa srednjim pritiskom
< 𝟔 𝒃𝒂𝒓 i umjerenim temperaturama (≤ 𝟔𝟎℃) proizvode od konstrukcionih
čelika, a unutrašnja površina koja je u kontaktu sa agresivnim medijumom se
oblaže zaštitnim slojem plastičnih masa.
 • Označavanje čelika prema evropskim standardima
• Označavanje čelika prema ovom standardu sastoji se iz tri dijela i to:
• Glavne oznake,
• Dodatne oznake,
• Dodatne oznake za proizvode od čelika.
• Čelici prema svojoj namjeni, fizičkim i mehaničkim svojstvima definisani
standardom (EN10127) pri obilježavanju se svrstavaju u 11 klasa:
Dodatne oznake za
Glavne oznake Dodatne oznake za čelik proizvode od čelika
1. Opšti konstrukcioni čelici
Ga) S nb nc n an... +an + an
2. Čelici za posude pod pritiskom an... +an + an
G P n n n
3. Čelici za cjevovode
L n n n an... +an + an
4. Čelici za mašinogradnju
E n n n An... +an + an
5. Čelici za armiranje betona
B n n n an... +an + an
6. Čelici za prenapregnuti beton
Y n n n n an... +an + an
7. Čelici za šine ili u obliku šina
R n n n n an... + an + an
8. Hladno valjani limoviod čelika visoke čvrstode za hladno oblikovanje
H n n n an... + an + an
H T n n n an... + an + an
9. Limovi za hladno oblikovanje
9. Limovi za hladno oblikovanje (izuzev limova pod tačkom 8)
D ad n n an... + an + an
10. Posrebreni valjani proizvodi (čelični proizvodi za pakovanje
T H n n an...
T n n n +an + an
11. Elektrolimovi i elektrotrake
M n n n n n - n n A

a)G – oznaka za čelični liv,

b)n – numerička oznaka,
c)an – slovno numerička oznaka,
d)a – slovna oznaka
• Principi označavanja čelika koji se koriste za izradu opreme pod pritiskom
Tabela: 2.1. Uporedne oznake Tabela: 2.2. Uporedne oznake čelika
konstrukcionih čelika za posude pod pritiskom
 • TREĆE POGLAVLJE
• KONSTRUKCIONA OTPORNOST POSUDA POD
PRITISKOM
• Naponsko-deformaciono stanje kod posuda pod pritiskom
• Osnovni pojmovi korozije
• Nastajanje i vrste korozije
• Katodna zaštita
 • Konstrukciona otpornost posuda pod pritiskom
• Naponi i deformacije
• Za izradu posuda pod pritiskom i rezervoara koristi se elektrolučno zavarivanje.
Pri ovom tehnološkom postupku spajanja, u zavarenoj konstrukciji javljaju se
dvije grupe napona:
• Radni naponi i,
• Sopstveni naponi.
• Ukoliko dođe do slaganja ove dvije grupe napona (istog su predznaka) ukupni
napon može biti vedi od vrijednosti granice tečenja, što bi izazvalo pojavu
plastične deformacije.
• Radni naponi – su uslovljeni radnim uslovima konstrukcije: temperaturom
medijuma i sredine, pritiskom, vrstom medijuma, sredinom u kojoj funkcioniše
konstrukcija i tako dalje.
• Sopstveni naponi – su rezultat sadejstva konstrukcionog rješenja i tehnologije
izrade. U zavarenom spoju konstrukcije javljaju se dvije vrste napona i to:
• Termički i
• Strukturni naponi.
• Naponi su inicirani procesom topljenja, hlađenja i ometanog skupljanja ili
širenja metala.
• Termički naponi izazvani neravnomjernim zagrijavanjem ili hlađenjem pojedinih
zona u zoni uticaja toplote (ZUT), uslovljavaju neravnomjerno širenje ili
skupljanje šava (vara)
• Strukturni naponi se javljaju kao rezultat faznih transformacija u metalu šava
(MŠ). Ove transformacije se odvijaju na temperaturama iznad tačke preobražaja
pri zagrijavanju ili ispod iste tačke skupljanja pri hlađenju.
• Pojava kontarakcije u zavarenom spoju može se izbjedi na dva načina i to:
• Izborom optimalne konstrukcije zavarenog spoja (manjim poprečnim
presjekom šava i manjim brojem spojeva u zavarenoj konstrukciji) i
• Tehnološkim mjerama (redoslijed zavarivanja, smanjenje pogonske energije
zavarivanja, zagrijavanjem poslije zavarivanja i termičkom obradom nakon
zavarivanja konstrukcija)
• U cilju otklanjanja ili svođenja na minimalnu vrijednost sopstvenih napona,
primjenjuju se različiti postupci i tehnike prije, u toku i nakon zavarivanja.
• Neke od ovih radnji su: predgrijevanje, i zagrijavanje tokom zavarivanja,
usporeno hlađenje, iskivanje metala i žarenje nakon završetka zavarivanja i
lokalno zagrijavanje na temperaturu ispod temperature varenja.
 • Osnovni pojmovi korozije
• Svake godine u svijetu se ulažu velika finansijska sredstva za sanaciju oštedenja
izazvanih korozijom. Neophodnost primjene zaštite od korozije i kontrola ovih
procesa interes je svakog društva jer su koristi dvostruke:
• Obezbjeđuje se pouzdanost konstrukcije i
• Sprečavaju se mogude akcedentne situacije, kao posljedica korozivnih
oštedenja koje ugrožavaju bezbijednost živog svijeta i materijalnih dobara u
okruženju.
• Direktni troškovi izazvani korozijom odnose se na:
• Zamjenu korodirane opreme, održavanje i sprovođenje postupaka zaštite.
• Indirektni troškovi odnose se:
• Zaustavljanje proizvodnje, gubitak proizvoda (curenje iz rezervoara i
cjevovoda), smanjenje stepena iskorištenja, kontaminaciju proizvoda i
kontaminaciju okoline.
• Korozija metala predstavlja suprotan proces procesu dobijanja metala. To je
prirodna pojava razaranja materijala koje nastaje složenim fizičko-hemijskim
reakcijama izazvanih dejstvom okoline dovodedi materijal u njegovo početno
(ravnotežno) stanje .Slika:3.1.

Proizvodnja čelika
+
Tehnologija obrade
Željezni Čelična
oksid konstrukcija
Uticaj sredine
+
nezaštideni materijal

Slika: 3.1. Grafički prikaz toka korozije

• Naziv korozija potiče od latinske riječi corrodere što u prevodu znači izgristi,
izglodati. Svi metalni materijali imaju svojstvo oksidacije, a razlikuju se po
intenzitetu i obliku razvoja iste. S obzirom da je vedina cjevovoda i posuda pod
pritiskom izrađena kao čelična konsrukcija, objašnjenje fenomena korozije i
njenog djelovanja bide vezano za željeznu koroziju.
• Koroziju uopšteno možemo klasifikovati na nekoliko načina kao prema:
• Mehanizmu djelovanja,
• Izgledu korozivnog napada i
• Korozivnim sredinama.
• Prema mehanizmu djelovanja, korozija se dijeli na:
• Hemijsku koroziju i elektrohemijsku koroziju
• Prema izgledu korozivnog napada, korozija se dijeli na:
• Jednoličnu, pjegastu, rupičastu i tačkastu (piting) koroziju.
 • Nastajanje korozije
• U zavisnosti od uslova pod kojim dolazi do pojave korozije, odnosno od
korozivnosti sredine, koroziju dijelimo na:
• Atmosfersku koroziju,
• Koroziju u tečnostima,
• Koroziju u tlu,
• Koroziju u betonu,
• Kontaktnu koroziju,
• Koroziju u suvim gasovima,
• Naponsku koroziju itd.
• Atmosferska korozija - je uzrokovana uticajem vazduha i vlage. Ključnu ulogu
ima prisustvo vlage koja se izražava preko relativne vlažnosti. Količina vlage u
atmosferi, a samim tim intenzitet korozije zavisi od klime teritorije u kojoj
konstrukcija funkcioniše. Atmosferska korozija ima nejednak intenzitet na
seoskom, gradskom, industrijskom ili morskom ambijentu (najvedi).Slika:3.2.
Slika: 3.2. Razvoj atmosferske korozije ispod kapi vode
• Korozija u tečnostima - je produkt direktne interakcije tečnosti (voda, soli,
kiseline i njihove rastvore, baze i td.) i materijala posude pod pritiskom. Bitni
faktori koji utiču na pojavu i razvoj korozije su:
• Vrijednost pH faktora – pH<7 brzina korozije naglo raste,
• Tvrdoda tečnosti,
• Temperatura tečnosti,
• Prisustvo gasova, prije svih kiseonik,
• Prisutnost mikroorganizama.
• Korozija u tlu ili podzemna korozija - javlja se kod ukopanih konstrukcija kao što
su cjevovodi, cisterne, podzemni rezervoari itd. Zavisno od vlažnosti tla stvaraju
se različiti uslovi za razvoj različitih vrsta korozije. Sa malim sadržajem vlage,
dolazi do pojave ograničene elektrohemijske korozije, a sa pojavom vode
stvaraju se svi preduslovi za nastanak i razvoj mikrobiološke korozije koju
izazivaju anaerobne bakterije.
• Na Slici: 3.3. šematski je prikazana pojava korozije kod cjevovoda koji je
ukopankroz različite sastave zemljišta. Evidentno je da de se korozija pojaviti na
anodnom dijelu cijevi koja je ukopana u glini, a ne u katodnom dijelu cijevi koji
se nalazi u pijesku.

Slika: 3.3. Korozija metala u tlu – podzemna korozija

• Korozija u betonu – nastaje kao proces karbonizacije (uticaj velike količine CO2
iz atmosfere) i uticaja hlorida. Konstrukcija je po pravilu korozivno stabilna u
dužem vremenskom periodu ako ne dođe do narušavanja stanja njegove
pasivizirane sredine. Hemijska reakcija i stvaranje lužine od cementa i vode sa
pH 12,5 dovode površinu metala u stanje pasivizacije jer se formira tanki sloj
koji sprečava daljnji korozivni proces.
• Za ukopane i potopljene cjevovode najčešde se koriste (šavne i bešavne) cijevi.
Predost ovih cijevi je jednostavnost montaže i cijena. Glavni nedostatak ovih
cijevi je sklonost čelika da u kontaktu sa vlagom korodira. Zaštita ovih cijevi od
korozije vrši se primjenom boja i lakova koji sprečavaju kontakt cijevi sa
elektrolitom. Kod cjevovoda i spremnika koji predstavljaju ukopanu ili uronjenu
čeličnu konstrukciju, proces korozije se odvija znatno intenzivnije nego kod istih
konstrukcija koje su izložene samo djelovanju atmosfere, što zahtjeva primjenu
složenijih postupaka zaštite od korozije.
 • Elektrohemijska korozija
• Elektrohemijska korozija je najčešdi oblik korozije koji se pojavljuje kod metala i
legura koje se nalaze u kontaktu sa elektrolitom (voda, vodeni rastvor kiselina, soli i
lužina). Za aktiviranje ovog tipa korozije neophodna su tri elementa i to: katoda,
anoda i elektrolit. Elektrohemijska ili galvanska korozija odvija se između dva
galvanska elementa koji su zapravo dva različito provodljiva materijal u elektrolitu. U
ovom procesu odvijaju se dvije hemijske reakcije: Slika: 3.4.
• Anodna reakcija (oksidacija ili jonizacija metala) pri čemu nastaje „otapanje“ metala i
oslobađanje elektrona i
• Katodna reakcija (reakcija kiseonika ili kiseonička depolarizacija)
• Elektrohemijska (galvanska) korozija nastaje ako su ispunjeni sljededi uslovi:
• Ako je razlika međusobnog elektrodnog potencijala spregnutih metalnih materijala >50mV,
• Ako su metali u direktnom međusobnom kontaktu,
• Ako su oba metala istovremeno u kontaktu sa istim elektrolitom,
• Ako elektrolita sadrži rastvoren O2 ili kiselinu što je neophodno za održavanje katodnog procesa.
Slika: 3.4. Šematski prikaz elektrohemijske korozije
 • Tačkasta (piting) korozija
• Tačkasta ili (piting) korozija se pojavljuje na površini metala lokalno u vidu
tačakstih udubljenja (pitova) ili se grupno proteže od površine ka unutrašnjosti
metala, što podsjeda na hrapavu površinu. Najčešde se javlja kod površinski
zaštidenih metalnih površina zbog mjestimičnih oštedenja zaštite u premazu.
Reakcija oksidacije odvija se u rupi, reakcija redukcije na metalnoj površini.
Treba napomenuti da su polirane površine otpornije na pojavu piting korozije.
Sa porastom temperature raste i sklonost metala i legura pojavi pitova.
• U cilju sprečavanja pojave tačkaste korozije ili smanjenja njenog obima
potrebno je izvršiti sljedede radnje: pri projektovanju obratiti pažnju na izbor
materijala da to budu legirani Cr, Mo, Ni,- dodati inhibitor za usporavanje
oksidacije metala, koristiti katodnu zaštitu, smanjiti hrapavost površine, izvršiti
korozivnu zaštitu koristedi adekvatne premaze, smanjiti korozivnu agresivnost
smanjenjem temperature i povedanjem pH vrijednosti i izvršiti njenu
aerobizaciju itd. Slika:3.5.
Slika: 3.5. Primjeri tačkaste (piting) korozije
 • Postupci zaštite metala od korozije
• U cilju zaštite metala preduzimaju se odgovarajude mjere i radnje sa ciljem
minimiziranja negativnih uticaja korozije kao što je prkazano. Slika: 3.6.

Slika: 3.6. Mjere i radnje u cilju sprečevanja negativnih efekata korozije

 • Katodna zaštita
• Najčešde korišdena antikorozivna zaštita spoljnih površina ukopanih ili
uronjenih cjevovoda i spremnika (rezervoara) je katodna zaštita. Primjena ovog
oblika zaštite je neizbježna kod magistaralnih cjevovoda. Praksa je pokazala da
je radni vijek cjevovoda koji nemaju ovaj vid zaštite 5 – 10 godina, dok je radni
vijek cjevovoda sa kvalitetno urađenom katodnom zaštitom i preko 40 godina.
Uslov koji mora biti ispunjen da bi se katodna zaštita mogla uspješno primijeniti
jeste, da površina konstrukcije bude u istom elektrolitu sa anodom. Suština
katodne zaštite je u polarizaciji (nizak električni potencijal) konstrukcije na
katodi u odnosu na okruženje, pri kojem se na cijeloj površini konstrukcije
odvija elektrohemijska neštetna katodna reakcija.
• Prema načinu kako ostvarujemo niži električni potencijal konstrukcije u odnosu
na okruženje razlikujemo dva oblika katodne zaštite i to:
• Katodnu zaštitu sa spoljnjim izvorom jednosmjerne struje (akumulator,
ispravljač) - pomodnom anodom. Slika:3.7. i Slika: 3.8. sa žrtvovanom anodom
• Katodna zaštita protektorom (Mg, Al, Zn,)- žrtvovanim anodama(protektorima).

Slika: 3.7. Šematski prikaz sistema katodne zaštite sa spoljnjim Slika: 3.8. Šematski prikaz katodne zažtite protektorom –
izvorom jednosmjerne struje – pomodnom anodom žrtvovanom anodom
• Princip funkcionisanja katodne zaštite sa spoljnjim izvorom jednosmjerne struje
• Jednosmjerna struja polazi od pozitivnog pola izvora i dolazi do anodnog
uzemljenja, a zatim peko tla/tečnosti struja ulazi u konstrukcionu matalnu
povrišinu na mjestima gdje je oštedena izolacija i teče kroz metal do mjesta
priključenja spoljnjeg izvora struje na objekat koji se štiti tzv. tačku drenaže.
Izvori jednosmjerne struje su najčešde ispravljači naizmjenične struje, a ukoliko
je mreža udaljena koristi se generator jednosmjerne struje. Postojanost
materijala anode preme elektrohemijskom topljenju u toku funkcionisanja
katodne zaštite je osnovno svojstvo anode od koga zavisi njen radni vijek.
Čelične anode imaju dobar efekat zaštite zbog nerevnomjerene korozije i
prekida u masi imaju kratak vijek trajanja. Vijek trajanja anoda trebalo bi da
bude najmanje 10 do 20 godina.
Slika: 3.9. Šematski prikaz sistema katodne zaštite sa spoljnjim izvorom jednosmjerne struje – pomodnom anodom
 • Princip funkcionisanja katodne zaštite sa žrtvovanom anodom-protektorom
• Pri katodnoj zaštiti protektorom – žrtvovanom anodom sam sistem predstavlja
izvor struje. Kao izvor struje koristi se žrtvena anoda koja je izrađena od metala
koji je elektronegativniji, odnosno ima korozijski potencijal negativniji od
metala koji se štiti. Spajanjem dva metala koji se nalaze u elektrolitu, zbog
razlike elektrodnih potencijala, između njih protiče električna struja. Metal sa
elektropozitivnijim potencijalom se polarizuje katodno, elektronegativniji metal
anodno. Magnezijum ima izrazito negativan potencijal i zato se često koristi bez
obzira što se brzo troši. Najčešde se koristi legura aluminijuma 3-6% i cinka 1-
3%. Korišdenje protektora predstavlja najednostavniju i najstariju metodu
elektohemijske zaštite. Prednosti ove metode u odnosu na katodnu zaštitu sa
spoljnjim izvorom struje je; nezavisnost od izvora struje, jednostavna ugradnja,
periodična kontrola. Nedostaci ove metode su: nepovratni gubitak materijala
anode i povremena zamjena, produkti korozije vrše zagađivanje okoline,
neprimjenjivost u sredinama sa vedim otporom, relativno male struje zaštite.
• Cjevovod po cijeloj svojoj dužini mora biti katodno zaštiden. Neophodni zaštitni
potencijal (𝑬𝒛) najudaljenije tačke cjevovoda postiže se ukoliko je potencijal u
tački drenaže (𝑬𝒅) značajno negativniji. Na Slici:3.10. prikazana je raspodjela
potencijala duž katodno zaštidenog cjevovoda. Rastojanje između anoda
definisano je nizom faktora kao što su: vrsta medijuma, vlažnost tla, razlika
potencijala i tako dalje što se utvrđuje mjerenjem potencijala.

Slika: 3.10. Raspodjela potencijala duž cjevovoda

 • Prilagođavanje konstrukcije uticaju hemijski agresivne sredine
• Osnovni kriterijum za izbor materijala za izradu konstrukcija jeste intenzitet
korozije s obzirom na agresivnost sredine (radni uslovi) i na osnovu radnog
vijeka konstrukcije.
• Pri konstruisanju, neophodno je na proračunatu debljinu materijala dodati
debljinu koja daje sigurnost zbog korozivnog dejstva. Na osnovu
eksperimentalnih rezultata smanjenja debljine konstrukcionog materijala u
funkciji vremena 𝒎𝒎/𝒈𝒐𝒅 , formirane su tebele koje služe kao preporuka za
korišdenje dodatka na proračunatu debljinu posude. Potreban dodatak za
koroziju 𝒄, 𝒎𝒎/𝒈𝒐𝒅 koji je neophodno dodati proračunatoj debljini
materijala određuje se pomodu izraza:
• 𝒄 = 𝒄′ ∙ 𝑵
• Gdje je: 𝒄′ - smanjenje debljine konstrukcionog materijala, 𝒎𝒎/𝒈𝒐𝒅
𝑵 - predviđeni radni vijek konstrukcije, 𝒃𝒓𝒐𝒋 𝒈𝒐𝒅𝒊𝒏𝒂
• U zavisnosti od vrijednosti 𝒄’, izvršena je i klasifikacija primjene meterijala:
• 𝒄′ < 𝟎, 𝟏 𝒎𝒎 / 𝒈𝒐𝒅 – upotreba materijala je pogodna za bilo koju vrstu
opreme.
• 𝟎, 𝟏 < 𝒄’ < 𝟏, 𝟎 𝒎𝒎/𝒈𝒐d – upotreba materijala se preporučuje samo kod
manje opteredenih uređaja i sklopova, pod uslovom da korozija ne boji (farba)
radnu materiju koja se prerađuje u aparatu ili stupa u reakciju sa njom,
• 𝟏, 𝟎 < 𝒄’𝟏, 𝟓 𝒎𝒎 – Materijal se koristi za izradu lako zamjenjivih elemenata ili
sklopova, isključujudi njihovu upotrebu ako štetno utiču na proizvod,
• 𝟏, 𝟔 < 𝒄’ < 𝟑, 𝟎 𝒎𝒎/𝒈𝒐𝒅 – ove materijale preporučljivo je koristiti isključivo
kod opreme čija je debljina zidova >15 mm,
• 𝒄’ > 𝟑 𝒎𝒎 – ovi materijali se ne preporučuju za izradu opreme koja se koristi u
hemijskoj industriji.