PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIA PROCESOS DE MANUFACTURA FUSION DE METALES® Al seleccionar el proceso de fusién (esto es, el equipamiento del horno) para satisfacer las especificaciones de fundicién y los requerimientos de produccién, se deben considerar varios factores 0 aspectos caracteristicos; entre estos estén: la quimica metaltirgica o metalurgia, la temperatura del material fundido y la capacidad de fusién, incluyendo Ia velocidad de sangrado. Antes de describir los procesos de fusi6n, estos factores se analizaran brevemente. Quimica metaltirgica (Metalurgia) Para poder satisfacer los requerimientos concernientes a las propiedades del material y para producir una fundicién de calidad, el metal fundido debe tener la composicién correcta, con un contenido limitado de contaminantes metélicos y no metilicos, incluyendo gases. Dependiendo de la materia prima (0 sea, del metal suministrado al horno) podria ser necesario tun proceso de refinacién 0 corregir 1a composicién del material fundido. Esto implica eliminar © agregar elementos, eliminar gases disueltos y otros procedimientos. Cuando se usa una proporcién considerable de chatarra en la materia prima se introducen impurezas y contaminantes y, por tanto, aumenta la necesidad del proceso de refinaci En cuanto a los contaminantes gaseosos, cabe mencionar que el metal fundido los puede disolver en mayores cantidades que el material sélido; por consiguiente, durante la solidificacién el gas se precipita, causando porosidad en las piezas de fundicién. Un efecto de los gases nitrégeno ¢ hidrégeno en particular es que pueden reducir la ductilidad de la fundici6n final (0 sea, inducen fragilidad). Por lo anterior, 1a composici6n final del material fundido depende de la materia prima y de todos los cambios que ocurran durante el proceso de fusién y después de éste. Los procedimientos de fusién se pueden dividir en dos categorias: 1) fusion sin refinacién y 2) fusi6n con refinacién. En la primera categoria, la materia prima y los cambios menores causados por el proceso especifico de fusién determinan la composicién final del material. Sin embargo, se pueden hacer pequefias correcciones a la composicién inmediatamente antes de la colada. Los ejemplos de la aplicacién de este procedimiento incluyen la fusién de aleaciones con bajas temperaturas de fusién, la fusin de metales ligeros y la fusién al vacio de aleaciones con altos puntos de fusién. En este iltimo caso pueden usarse atmésferas protectoras aparte del vacio, En la segunda categoria, la fusién va seguida por una fase de refinacién para obtener la composicién deseada; en otras palabras se hacen correcciones significativas a la composicién del material. Por ejemplo, en el acero se cambia el contenido de carbono y de otros elementos mediante desoxidacién por la atmésfera 0 mediante reacciones causadas por la escoria que protege al material fundido. El contenido de oxigeno del material fundido se debe ajustar frecuentemente agregando materiales desoxidantes. Conviene mencionar que los diversos procesos de fusién producen materiales con diferentes propiedades “hereditarias" (maquinabilidad, propiedades de enfriamiento, etc.). Esta consideracién influye en Ja seleccién del proceso de fusi6n, al igual que el tamafio, forma y composicién de las materias primas. Los diversos procesos de fusién se estudiarin més adelante. (1) Tomado de : Leo ALTING, Procesos para ingenieria de manufactura, México: Alfaomega, 1990. (TS 183 A44)DEMETALES Temperatura del material fundido Para poder producir configuraciones complejas, el metal fundido se debe mantener a altas temperaturas. Sila colada se efectia a una temperatura demasiado baja, el metal puede empezar a solidificarse antes de que se Ilene el molde, causando malformaciones y otros defectos. Si la colada se Heva a cabo a una temperatura demasiado alta, el metal puede reaccionar con el material del molde, causando inclusiones gaseosas en la fundicién. La sobrecarga térmica también puede causar deterioro del molde. La temperatura de colada o de sangrado debe elegirse de tal manera que se eviten estos problemas. Se han desarrollado varias pruebas de fluidez para ayudar a especificar la temperatura correcta de sangrado; por ejemplo, la espiral de fluidez para fundiciGn en arena y el método de tubo de succién. En la prueba con espiral, la longitud de la espiral obtenida a una determinada temperatura de sangrado constituye un indice de fluidez relativa. La maxima temperatura de colada obtenible en un horno puede ser decisiva al elegir el proceso de fundici6n. Capacidad de fusion y velocidad de sangrado Dos factores son importantes aqui: la tasa 0 velocidad de sangrado 0 descarga y la modalidad de sangrado. Por ejemplo, se puede obtener una tasa de 5 Mg/h ya sea con la fundicién intermitente o continua. En la colada de componentes grandes normalmente se prefieren los procesos de fusién intermitente, ya que puede tomar demasiado tiempo acumular la cantidad necesaria de metal cuando se usa un homo de tipo continuo, Ademis se requiere de un horno grande para mantener el metal fundido a la alta temperatura necesaria. En la produccién de piezas pequeftas normalmente se prefiere el horno de tipo continuo. Al seleccionar el equipo de fundicién se deben tomar en cuenta tanto los costos de capital como los costos operativos. Los célculos que permiten hacer una eleccién no se presentarén aqui. Procesos de fusién y hornos Para poder obtener una fundicién de calidad se debe producir metal fundido de la composicién y temperatura correctas. Los hornos deben impedir la contaminacién del metal y permitir que se corrija la composicién. Puesto que la fusidn tiene lugar a temperaturas elevadas, es necesario forrar el interior del horno con algin material refractario. Para proteger el metal fundido contra la oxidaci6n y la disolucién de gases, para limitar o reducir el contenido de elementos indeseables y para otros fines, es necesario cubrir el material fundido con una capa de escoria. Dependiendo del tipo de revestimiento del homo, el proceso de fusién puede clasificarse como dcido 0 como bisico. En el proceso dcido, el revestimiento consiste en arcilla refractaria y arena cuarzosa. En el proceso bisico se usa un revestimiento interior de magnesita. Con frecuencia se prefiere el proceso Acido al bisico ya que el revestimiento es resistente y econémico, con lo que se obtiene un menor consumo de energia y una producci6n ligeramente mayor. En términos generales, los revestimientos cidos se usan cuando no es necesaria la refinaci6n y se puede tolerar una pequefia cantidad de azufre, Bl proceso basico produce hierro bajo en azufre y facilita la carburacién para lograr mayores contenidos de carbono. El revestimiento y la escoria deben ser del mismo tipo, ambos dcidos o basicos. En la escoria fcida se usa arena cuarzosa (FeO, MnO, ctc.) y en la escoria basica caliza, Una vez determinado el proceso de fusién se deben minimizar las fuentes de contaminantes. Las fuentes tipicas son: - La atmésfera (O2, N2, H20, CO2), por ejemplo en hornos eléctricos desprotegidos.FUSION DE METALES = Los productos de la combustién (COz, CO, H20, $02) en hornos de petréleo, gas, carb6n, coque, etc. Cuando se usan combustibles s6lidos, su contenido de azufre y fosforo suele contaminar el material fundido. - Fl revestimiento interior puede contribuir a la contaminacién si no es completamente inactivo; puede desprender tanto impurezas metilicas como no metélicas (p. ¢} Oz, Ha). Al, Si, La tabla 1 muestra un resumen de los principales tipos de hornos, considerando como criterio de clasificacién el tipo de energia usada para realizar el proceso térmico bésico, Dentro del grupo quimico se muestra una subdivisién de acuerdo con el estado del material combustible. En la Gitima columna aparecen las aplicaciones tipicas de los hornos. TABLA 1. Clasificacién de algunos de los hornos de fusién mas usados. Tipo de energia Horo ‘Aplicacién Quimica Combustible sélido Cubilote Hierro colado, a veces aleaciones de cobre Combustible granular (cisco) | Horno de hogar abierto. | Acero Combustible liquido (petrdleo) Combustible gaseoso (gas) Eléctrica Arco Induccién. Resistencia (Siemens Martin) Horo rotatorio Horo de crisol (de gas 0 petréleo) Homo de arco Directo Indirecto| Homno de induccién De alta frecuencia De baja frecuencia Homo de resistencia Hierro colado, acero, aleaciones de cobre, metales ligeros Metales y aleaciones no ferrosas ‘Acero, hierro colado Acero, hierro colado Cobre, aleaciones de aluminio Acero aleado, a veces hierro colado y aleaciones de aluminio y de cobre24: FUSION DE METALES A continuaci6n se describen algunos hornos comunes : Cubilote. El cubilote (Fig. 1.A) se usa primordialmente para producir hierro colado. Se carga continuamente con capas alternadas de coque y hierro; en ocasiones también se agregan materiales fundentes y elementos aleantes. Una corriente de aire (frfo 0 caliente) entra por las aberturas (toberas) situadas alrededor de Ia cuba, La velocidad de fusién esta directamente relacionada con la combustién del coque (esto es, la cantidad de aire insuflado). El revestimiento interior puede ser dcido 0 bésico, El ritmo de produccién tipico es 8 a 10 Mg por hora por metro cuadrado de 4rea transversal del horno. Horno de hogar abierto. Este tipo (Fig. 1.B) es un horno abierto de gas 0 petréleo usado en acerias para producir fundici6n de acero, La capacidad suele estar en el intervalo de 25 a 350 Mg por carga y se necesitan unas 8 h para producir una carga. Horno rotativo, Este homo (Fig. 1.C) generalmente es de gas 0 petréleo. Los productos gaseosos de la combustin se usan para precalentar el aire. Los hornos rotativos tienen una amplia gama de capacidades, entre 0,1 y 1 Mg, para fundir aleaciones de cobre y metales ligeros y una capacidad cercana a 10 Mg para producir hierto colado y acero. Horno de erisol. El horno de crisol de gas petréleo (Fig, 1.D) se usa extensamente para fundir metales no ferrosos, principalmente aleaciones de cobre y metales ligeros. El quemador se coloca tangencialmente en la cdmara, de manera que los productos de la combustién asciendan en espiral alrededor del crisol. Horno de arco. Los hornos de arco se dividen en dos grupos: los de arco directo y los de arco indirecto. En el de arco directo (Fig, 2.a) el arco se forma entre los electrodos consumibles de grafito y la carga. En el horno de arco indirecto, el arco se forma entre los electrodos de grafito, y su calor se transmite a la carga por radiaci6n, conduccién y conveccién. Los hornos de arco se usan sobre todo para producir hierro colado y acero. Cabe mencionar que el horno de arco directo de tres fases domina las aplicaciones y que su capacidad esté en el intervalo de 2.50 Mg. El horno de arco indirecto generalmente se usa para capacidades menores, pero sus aplicaciones son escasas debido a la baja eficiencia, al excesivo desgaste del revestimiento interior y a otros factores. Horno de induceién. Los hornos de induccién se dividen en dos grupos: los hornos de crisol de alta frecuencia (1000 - 30 000 Hz, Fig. 2.c) y el homo tipo canal de baja frecuencia (60 - 180 Hz, Fig, 2.b). El horno de crisol de alta frecuencia se usa principalmente para producir hierro colado y acero. El horno tipo canal de baja frecuencia se usa para fundir cobre y aleaciones de aluminio, Las aplicaciones de los homos de induccién estén aumentando rapidamente. Horno de resistencia. Los hornos de resistencia usan el calor producido por la resistencia eléctrica en los elementos calefactores de grafito. El calor es radiado hacia el material fundido y el horno, Este tipo de horno se usa principalmente para fundir aluminio y aleaciones de cobre. El horno de resistencia frecuentemente es del tipo crisol, en el cual los elementos calefactores rodean al crisol.| | | | | wromed horno de induceién de alta frecu pier fa) FIG. Zone de fusién-6- FUSION DE METALES CALOR REQUERIDO PARA LA FUSION En los procesos de conformado de metales por fundicin la temperatura de colada es mayor que Ja temperatura de fusién en una cantidad conocida como sobrecalentamiento. El sobrecalentamiento depende, principalmente, del tipo de metal y de la técnica empleada. En consecuencia, la energfa calorifica requerida estard constituida por: a) el calor para elevar la temperatura del metal s6lido hasta la temperatura de fusién; b) el calor de fusién, o calor latente, para convertir el metal de sdlido en liquido; ©) el calor necesario para elevar la temperatura del metal liquido hasta la temperatura de colada Esta suma puede expresarse como: H = Heéiido + Hyjusion + Miquido H = m[Cs(Tm- To) + hy + Cr Tp - Tm)] masa del metal a fundir = calor requerido para llevar el metal hasta la temperatura de colada = calor especifico del metal sélido Jy = calorlatente de fusién CC) = calor especifico del metal liquido T> = temperatura ambiente Tm = temperatura de fusi6n del metal T> = temperatura de colada La expresi6n anterior presenta, sin embargo, varias limitaciones debidas principalmente a las siguientes consideraciones: 1) El calor especifico y otras propiedades térmicas del metal s6lido varian con la temperatura, especialmente cuando el metal experimenta variaciones alotrépicas. En muchos casos, no se dispone de los valores requeridos para una aleaci6n particular. 2) En fundicién se emplean coménmente aleaciones, cuyo intervalo de fusién hace dificil determinar el calor de fusién, 3) La carga de los hornos incluye adicionalmente otros componentes como fundentes 0 compuestos de refinacién, 4) Durante el proceso hay considerables pérdidas de calor que suelen ser tenidas en cuenta a través del rendimiento térmico del horno, concepto empleado frecuentemente en los hornos eléctricos: Rendimiento térmico del horno = Dond H calor te6rico requerido Hyomo = calor entregado por el horno