(12) DEMANDE INTERNATIONALE PUBLIEI EN MATIERE DE BRE’ (19) Organisation Mondiale de la Propriété Intellectuelle Bureau intemational (43) Date de la publication internationale 18 janvier 2007 (18.01.2007) EN VERTU DU TRAITE DE COOPERATION (10) Numéro de publication internationale WO 2007/006991 A2 (51) Classification internationale des brevets : Non classée (21) Numéro de la demande internationale : PCT/AFR2006/050661 @) Date de dépat international : 3 juillet 2006 (03.07.2006) (25) Langue de di Frangais (26) Langue de publication : Francais (30) Données relatives 3 la priorté : aso7io4 6 juillet 2005 (06.07.2005) FR (7) Déposant (pour tous les Etats désignés suf US) + ARKEMA FRANCE [FRR]; 48, cours Michelet, F-42800 Puteaux (FR) m 5) Inventeurs; et Inventeurs/Déposants (pour US seulement) : HALLER, Philippe (FR/FR]; 2, pare du Tyrol, F-57500 Saint-Avold (FR), LEPIZZERA, Stéphane [FRFR]; 19, impasse «Oderfang, F-57500 Saint-Avold (FR). MOUZON-PEL LETIER, Sophie [FR/FR|; 38, Grand Roc, F-88350 Liffol-le-Grand (FR). AUGUSTIN, Franels [FRIFR]; 5 rue de la Sablitre, F-57260 Lindre-Basse (FR), (74) Mandataire + BONNEL, Claudine; ARKEMA FRANCE, Département Propriété Industrielle, Cours Michelet, La Défense 10, F-92001 Paris La Defense Cedex aR. (BL) Etats désignés (sauf indication contraire, pour tou tte de AM, AT, protection nationale disponible) : AB, AG, AL, ‘AU, AZ, BA. BB, BG, BR, BW, BY, BZ, CA, CH CR, CU, CZ, DE, DK, DM, DZ, EC, FE, BG, GD, GE, GH, GM, HN, HR, HU, 1D, IL, INL KG, KM, KN, KP, KR, KZ, LA, LC, LK, Lh LY.LY, MA, MD, MG, MK, MN, MW, MX, MZ, NI, NO, NZ, OM, PG, PH, PL, PT, RO, RS, RU SE, SG, SK, SL, SM, SY, TJ, TM, TN. TR, TT, UG, US, UZ, VC, VN, ZA, ZM, ZW. (84) Etats désignés (sauf indication coniraire, pour tout ttre de protection régionale disponible) : ARIPO (BW, GH, GM, KE, LS, MW, MZ, NA, SD, SL, 8Z, TZ, UG, 7M, ZW), earasien (AM, AZ. BY, KG, KZ, MD, RU, TJ, TM), 1, Pt, européen (AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, F FR, GB, GR, HU, TE 1S, 1 LI, LU. LY, MC, NL, PL Publige : — sans rapport de recherche internationale, sera republiée ds réception de ce rapport En ce qui conceme les codes d deus lestes et aures abrévia. tions, se referer auc "Notes explicaives relatives aux codes et aabréviations”figurant au début de chague numéro ordinaire de la Gazette du PCL (54) Tile: IMPROVEMENT FOR PRODUCING SUPERABSORBENT POLYMERS "ERFECTIONNEMENT POUR LA PREPARATION DE POLYM ES SUPERABSORBANTS The invention relates to a method for producing superabsorbent polymers by polymerising an inverse suspension in ‘hydrocarbon solvent which forms with water an azeotropie solvent-water mixture whose mast composition ranges from 25 to 75, “% at an atmosphere pressure, thereby reducing a dehydration stage time. (57) Abrégé Tavention conceme un procédé de fabrication de polyméres superabsorbants par polymérisation en suspension inverse dans un solvant hycrocarboné donnant avec Teau un mélange azéotropique solvantean de composition massique en ea comprise enire 25% ot 75% & pression atmospheérique,réduisant ainsi la durse de I'stape de déshydatation,25 30 WO 2007/006991 PCT/FR2006/050661 PERFECTIONNEMENT POUR LA PREPARATION DE POLYMERES SUPERABSORBANTS La présente invention est relative la production de poudres de polyméres susceptibles d'absorber dimportantes quantités d'eau ou de fluides aqueux, et a plus particuliérement pour objet un procédé amélioré de fabrication de polyméres superabsorbants par polymerisation en suspension inverse. Les polyméres superabsorbants au sens de I'invention, désignés par SAP, sont des polyméres qui résultent de la polymérisation avec réticulation partielle de monoméres éthyléniquement insaturés hydrosolubles, en particulier les acides acryliques et méthacryliques, et leurs sels alcalins, Ces polyméres sont doués d'une trés grande capacité d'absorption et de rétention de Neau et des solutions aqueuses, et leurs proprigtés sont mises & profit, entre autres, pour la fabrication d'articles sanitaires pour absorption et Ia rétention de liquides corporels. Di nts procédés sont connus pour préparer les polyméres superabsorbants (SAP) tels que par exemple la polymérisation en masse, la polymérisation gel, la polymétisation en suspension inverse ou la polymérisation en émulsion inverse. La littérature en est trés riche : on pourra consulter par exemple, EP 441 507, EP 119 078, EP 176 664, US 3,957,739, US 4,093,776. La technique de polymérisation dite en suspension inverse (appelée aus en dispersion inverse) est l'une des techniques généralement mise en ceuvre pour obtenir les SAP. De maniére simplifige, le procédé de fabrication des SAP par polymérisation en suspension inverse comporte deux étapes, une étape réactionnelle de polymérisation et une tape de récupération des polyméres. L'étape réactionnelle est une polymérisation en milieu dispersé oit la phase continue est une phase organique (ou solvant) et la phase dispersée une solution aqueuse des monoméres constitutifs. A lissue de cette étape de polymérisation, le procédé comporte une séquence finale de récupération des polyméres comprenant une premiére élimination d'cau sans éliminer le solvant (étape de déshydratation), suivie d'une étape d'élimination du solvant ainsi que de leau restante (Gtape de séchage), On obtient finalement une poudre de polyméres superabsorbants10 25 30 WO 2007006991 PCT/FR2006/050661 dont la morphologie ou les caractéristiques peuvent étre adaptées en modifiant les paramiétres réactionnels. Dans ce procédé, la phase organique est le plus souvent constituée par un liquide hydrocarboné non réactif, de type solvant hydrocarbure, qui joue uniquement le réle de milicu dispersif. Les liquides hydrocarbonés utilisables sont des composés chimiquement inertes vi des monoméres et des polyméres formés. Il est nécessaire quils forment un azéotrope avec l'eau pour que celle-ci puisse étre facilement éliminge au cours de l'étape de déshydratation réalisée par distillation azéotropique. Généralement, les solvants utilisés sont choisis parmi les hydrocarbures dont le point débullition est suffisamment peu élevé pour quiils puissent étre facilement évaporés durant I'étape de séchage sans que la poudre subisse de dégradation thermique. En pratique, sont généralement utilisés les solvants tels que le n-hexane, le n-heptane, le cyclohexane, le toluéne ou leurs mélanges. La phase de déshydratation consiste en une distillation azéotropique de l'eau avec le solvant, Elle est généralement réalisée dans un réacteur parfaitement agité surmonté d'un condenseur et d'un décanteur, L'utilisation de solvants Iégers conduit & des azéotropes cau/solvant riches en solvant. Par exemple, avec I'heptane, la composition massique de l'azéotrope & pression atmosphérique est d’environ 12% d'eau et 88% dheptane. Il en résulte une étape de déshydratation qui est longue, limitant la productivité de linstallation. De plus, heptane étant soutiré au cours de cette étape en. proportion importante, il est nécessaire de le recycler en continu dans le réacteur afin de conserver une suspension a l'état liquide et éviter la formation dune pate dans le réacteur. Ceci implique T'utilisation d'un outil industriel supplémentaire appelé concentrateur afin de réaliser ce recyclage. Le document EP 429 608 décrit un procédé de production de polyméres superabsorbants par polymérisation en suspension inverse dans un solvant hydro polymérisation, de eau du polymére produit. Cette séparation est effeetuée par une ure, Ce procédé comprend une étape de séparation, pendant ou aprés a distillation azéotropique afin que la teneur en eau soit réduite 4 environ 15-55% en poids, puis le solvant est éliminé par filtration pour récupérer le polymere. Les solvants hydrocarbonés utilisés sont des hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques de point débullition compris entre 30°C et 200°C, tels que le n-hexane, le n-heptane, le10 25 30 WO 2007/006991 PCT/FR2006/050661 cyclohexane. Ces solvants conduisent tous a des azéotropes de composition massique en cau peu élevée a pression atmosphérique, 6% massique en eau pour le n-hexane, 8% massique pour le cyclohexane, 14% massique pour le n-heptane, selon les données de Vouvrage Azeotropic Data (VCH, 1994), Aucune indication n'est donnée dans ce document sur la durée de 'étape de séparation de l'eau et d'élimination du solvant. Le document EP 533 192 décrit un procédé de préparation d'une résine absorbant eau, comportant la déshydratation d'un polymére obtenu par neutralisation partielle et polymérisation de monoméres contenant un groupe carboxyle, jusqu’a ce que sa leneur en eau atteigne 25% en poids ou moins, en se basant sur le poids du polymére, par distillation azéotrope en présence d'un solvant lipophile. Le solvant est choisi de préférence dans le groupe constitué par le n-hexane, le n-heptane, le benzéne, le xylene, le toluene, le cyclopentane et le cyclohexane. Comme indiqué ci-dessus, ces solvants conduisent 4 des azéotropes de composition massique en cau peu élevée, 9% massique en eau pour le benzéne, 5% massique pour le xyléne, 15% massique pour le toluéne, 1% massique pour le pentane, La durée de cette stape de déshydratation n'est pas mentionnée. La phase de séchage consiste a éliminer le solvant et l'eau restante aprés la phase de déshydratation. Elle est effectuée par exemple dans un sécheur & palettes. Cette étape est généralement longue, du fait de la présence de la quasi-totalité du solvant a l'issue de la distillation azéotropique. En effet, dans le cas de l'utilisation de solvants légers tel que Iheptane, celui-ci est recyclé en continu pendant I'étape de déshydratation pour les raisons indiquées précédemment. Par ailleurs, l'issue de I'étape de séchage, il est nécessaire d'obtenir un taux de solvant résiduel le plus faible possible afin de ne pas modifier les propriétés d'absorption des SAP et de garantir un taux minimum de solvant dans le polymere. A titre d’exemple, dans le cas particulier d'une unité industrielle en batch avec une polymérisation dans heptane, la durée pour M'étape de déshydratation est sensiblement équivalente a la durée de la polymér ation et il en est de méme pour Tétape de séchage, Dans ces conditions, il est nécessaire dutiliser trois appareils industriels en série, spécifiques a chaque étape, pour obtenir une productivité satisfaisante.10 25 30 WO 2007/006991 PCT/FR2006/050661 La présente invention remédie a ces différents inconvénients avec l'utilisation d'un solvant permettant de déshydrater plus rapidement les polyméres SAP dans un procédé de polymérisation en suspension inverse, tout en maintenant un taux résiduel de solvant trés bas. Ia été trouvé que l'utilisation d'un solvant hydrocarboné donnant avec l'eau un mélange azéotropique solvant/eau de composition massique en eau comprise entre 25% et 75% a pression atmosphérique permet de réduire considérablement la durée de I'étape de déshydratation et de la réaliser dans le méme outil industriel que celui utilisé pour efffectuer 'étape de séchage, dans un procédé de fabrication de SAP par polymérisation en suspension inverse, La durée de l'ensemble des étapes de déshydratation et séchage peut alors ramenée 4 une durée équivalente a la durée de la polymérisation, ce qui correspond un gain en temps de l'ordre de la durée de l'une des 2 étapes et une économie d'un appareil industriel, par rapport a l'utilisation de 'heptane. Diautres avantages consistent dans le fait qu'il n'est pas nécessaire de recycler le solvant au cours de la distillation azéotropique pour maintenir une dispersion liquide dans le réacteur, permettant ainsi de réaffecter les concentrateurs en réacteurs et par conséquent de doubler la productivité de installation existante, De plus, les solvants proposés par la présente invention étant généralement plus denses que heptane couramment employé, ils permettent un meilleur remplissage des capacités. La présente invention a done pour objet un procédé de fabrication de polymeres superabsorbants comprenant une premiére étape de polymérisation en suspension inverse dune solution aqueuse d'un ou plusieurs monoméres insaturés éthyléniques hydrosolubles dans un solvant hydrocarboné, suivie d'une seconde étape de récupération desdits polyméres comprenant 'élimination de l'eau de la suspension inverse par distillation azéotropique et I'élimination finale du solvant par séchage, caractérisé en ce que le solvant hydrocarboné est choisi parmi les solvants hydrocarbonés donnant avec Teau un mélange azéotropique solvanveau de composition massique en eau comprise entre 25% et 75% a pression atmosphérique. De préférence, le solvant hydrocarboné dans le procédé selon l'invention est un solvant donnant un mélange azéotropique solvant/eau de composition massique en eau comprise entre 40% et 60%. On peut citer les composés hydrocarbonés linéaires ou ramifiés tels que par exemple I'iso-octane, l'octane, le nonane, le décane, l'undécane ou des mélanges de ces10 15 25 30 WO 2007/006991 PCT/FR2006/050661 composés. Les compositions massiques en eau des hétéroazéotropes apres jon atmosphérique sont données dans louvrage Azeotropic Data (VCH, 1994) et sont respectivement de 25% pour I'octane, 41% pour le nonane, 56% pour le décane, 73% pour Pundécane, Comme solvant, on utilise de préférence le décane et pour des raisons économiques ct de disponibilité sur le marché, des coupes aliphatiques ou isoparaffiniques riches en Cy-Ci1, de préfiérence centrées sur Cio, telles que par exemple Spirdane® D30 ou Isane® 130 commercialisés par la société Total. Les solvants hydrocarbonés utilisés sont généralement des solvants dont le point d'ébullition n'est pas trop élevé de fagon A étre facilement éliminés au cours de Iétape de séchage ; de préférence, le point d'ébullition des solvants selon l'invention est inférieur & 200°C sous pression atmosphérique. Dans le brevet JP 61- 153308 relatif a la préparation de résines pour l'absorption de eau a base de polyacrylamides, est utilisée la cyclohexanone comme solvant formant un azéotrope avec l'eau. Ce solvant de point d'ébullition 155°C donne avec Teau un azéotrope de composition massique en eau de 55%. Il n'est cependant pas utilisable dans le cadre de la présente invention, du fait de la présence d'une fonction chimique pouvant étre réactive. Il ne répond pas au critére de solvant chimiquement inerte afin d’éviter la génération dimpuretés inconnues lors de la production du polymére. Ces impuretés pourraient en effet présenter un risque toxicologique pour utilisation finale des polyméres superabsorbants. Les monoméres insaturés éthyléniques mis en ceuvre dans le procédé selon Vinvention sont par exemple les monoméres éthyléniques comportant des groupements carboxyliques et leurs sels de métal alcalin, De tels monoméres sont par exemple lacide acrylique, l'acide méthacrylique ou un sel de métal alealin de ce La polymérisation en suspension inverse dans le procédé selon I'invention est réalisée selon les techniques connues de "homme du métier décrites dans Mart antéricur, en présence d'un initiateur de polymérisation radicalaire et éventuellement en présence d'un agent réticulant. On se reportera plus particuligrement au procédé en deux étapes décrit dans le brevet européen EP 441 507 incorporé par référence. Les solvants hydrocarbonés tels que définis dans la présente invention constituent des milieux dispersés qui n'affectent pas a qualité de la polymérisation,10 25 30 WO 2007/006991 PCT/FR2006/050661 puisque la balance hydrophile-| jpophile n'est pas modifige par rapport & l'utilisation de heptane. Le systéme tensio-actif utilisé avee heptane, tel que décrit par exemple dans le document EP 441 507, peut étre mis en oeuvre également dans le procédé selon invention. Liétape de déshydratation est généralement réalisée dans un réacteur parfaitement agité surmonté d'un condenseur et d'un décanteur. De préfrence, on utilise le méme appareil industriel que celui de I'étape de séchage, par exemple un sécheur & palettes, A Tissue de cette étape, la majeure partie de l'eau est éliminge, et en méme temps, une proportion allant de 25% a 75% de la quantité initiale de solvant est distillée, {out en maintenant une fluidité correcte du mélange réactionnel. Pour un méme taux. délimination d'eau, la durée de déshydratation peut étre divisée par un facteur 1,5 43 par rapport a la durée de déshydratation demandée en présence d’heptane. L’élimination finale du solvant est effectuée par séchage réalisé sous vide, par exemple dans un séchcur type sécheur & palettes. Au cours de cette étape, est également Gliminge l'eau restante aprés la distillation azéotropique. La durée pour cette étape est ajustée de fagon obtenir un taux résiduel de solvant trés bas dans la poudre de polymére obtenue De préférence, les étapes de déshydratation et de séchage sont effectuées dans le méme appareillage Les polyméres superabsorbants préparés selon le procédé de l'invention possédent des caractéristiques tout a fait équivalentes 4 celles des polyméres superabsorbants obtenus par polymérisation en suspension inverse dans les solvants classiquement utilisés, en terme de capacité dabsorption d'eau, de rétention, absorption sous charge, et Iis sont utilisés entres autres pour la fabrication d'articles sanitaires pour l'absorption et la rétention de liquides corporels. Les exemples suivants illustrent invention sans en limiter la portée. Exemple 1 (comparatif) En fin de polymérisation d’un procédé industriel par suspension inverse utilisant heptane comme solvant, le milieu réactionnel comprend :10 25 30 WO 2007/006991 PCT/FR2006/050661 Polymére superabsorbant see 1000 kg Solvant heptane 1300 kg Eau 1400 kg, On utilise un sécheur a palettes ayant un coefficient d’échange de 170 keal/m’.h.K, une di nce de température (double enveloppe matire) de 45 K et une surface de 50 m’, Dans ce cas, il est nécessaire de recycler I’heptane pour pouvoir maintenir la fluidité du mélange réactionnel et done le coefficient d’échange au cours de I'étape de déshydratation. L'étape de déshydratation dure 190 minutes pour éliminer 72% de l'eau. Ala fin de cette étape, la composition du mélange est la suivante : Polymére superabsorbant sec 1000 kg Solvant heptane 1300 kg, Eau 392 ke Il reste ensuite a éliminer eau restante (392 kg) et heptane (1300 kg) au cours de érieure de étape ul age Exemple 2 (selon invention) En fin de polymérisation d’un procédé industriel par suspension inverse utilisant le décane comme solvant, le milieu réactionnel comprend : Polymére superabsorbant sec 1000 kg Solvant décane 1300 kg Eau 1400 kg, On utilise le méme outil industriel que dans I'exemple 1. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de recycler le décane pour conserver un mélange réactionnel liquide au cours de Vétape de déshydratation. L'étape de déshydratation dure 95 minutes pour éliminer 72% de Veau, A la fin de cette étape, la composition du mélange est la suivante : Polymére superabsorbant see 1000 kg Solvant décane 475 kg Eau 392 kg Il reste ensuite éliminer l'eau restante (392 kg) et le décane (475 kg) au cours de rieure de Vétape ul age Exemple 3 (comparatif) On réalise une polymérisation d’une solution d'acide acrylique neutralisé & 75% en suspension dans heptane.10 25 30 WO 2007/006991 PCT/FR2006/050661 Dans un réacteur en verre a double enveloppe de 1L, muni d’un dean-stark et d’un agitateur en inox avec 2 hélices, on verse 284g d’heptane, 0,9 de di/tristéarate de sucrose et 1,1g de polyéthyléne maléisé. On remplit également le Dean-stark avec de Pheptane. Parallélement, on prépare 2 charges de 235,3g d’une solution aqueuse d’acide acrylique neutralisé 75% par de I’hydroxyde de sodium. Ces charges conticnnent 42% en masse de monomeéres. A la premiére charge, on ajoute 0,3g de hydroxyethyl cellulose, 4g d’une solution aqueuse & 2% de persulfate de potassium, 1,25g d'une solution aqueuse 4 0,4% de sel pentasodique d’acide pentaacétique de diéthyléneglycoltriamine et 0,45 d’une solution aqueuse & 2% d°éthyléneglycoldiglycidylether. A la seconde charge, on ajoute 4g d’une solution aqueuse 4 2% de persulfate de potassium, 1,25g d'une solution aqueuse 4 0,4% de sel pentasodique d'acide pentaacétique de diéthyléneglycoltriamine et 0,75g d’une solution aqueuse a 2% @éthyléneglycoldiglycidylether. Le réacteur est chaufi & 80°C pour dissoudre complétement les tensioactifs. Puis, la température du réacteur est abaissée et la premiére charge est versée dans le réacteur. Une mise en suspension d'une durée de 30 minutes est réalisée & une température du réacteur de 38°C. Apres I’étape de mise en suspension, la température de la double enveloppe du réacteur est montée a 75°C et la polymerisation démarre. Lorsque le pic de température du réacteur est passé, on abaisse la température du réacteur 4 18°C et on verse lentement la deuxiéme charge. A la fin de la coulée de seconde charge, on monte la température de la double enveloppe a 75°C et une nouvelle polymérisation démarre Une fois le second pic de température du réacteur passé, la double envelope du réacteur est montée 115°C et une quantité définie d’cau est évacuée (206g, cortespondant a un taux de déshydratation de 72%) tandis que "heptane est recyelé dans le réacteur grice au Dean-Stark. Le temps de déshydratation, correspondant la durée séparant le début de montée en température de la double enveloppe 4 115°C et la fin du soutirage de la quantité d’eau définie, est 88 minutes.10 20 30 WO 2007/006991 PCT/FR2006/050661 A la fin de cette étape de déshydratation, il reste dans le réacteur environ 200g de SAP, environ 284g d’heptane et environ 80g d’eau. La température du réacteur est alors abaissée a 60°C et 1,9g d’une solution aqueuse a 2% d’éthyléneglycoldiglycidylether est ajoutée dans le réacteur. La température de la juels double enveloppe du réacteur est alors montée 4 115°C puis I’eau et Pheptane r sont éliminés pendant 1 heure. Finalement, on récupére la poudre de SAP que l'on tamise sur une maille de Imm. Les valeurs d’absorption et de rétention, mesurées sur cette poudre selon les normes de la profession sont : Capacité d'absorption en eau saline (0,9% NaCl) = 68 g/g Capacité de rétention aprés centrifugation en eau saline (0,9% NaCl) = 41 g/g Exemple 4 (selon I'inyention) Le méme protocole opératoire que celui de exemple 3 est réalisé en remplagant les 284g d’heptane par 305g de décane et en réalisant [’étape de déshydratation sous un vide d'environ 400 mbars de fagon a avoir le méme écart de température entre la double enveloppe et les vapeurs distillant que pour I'exemple 3. Aucun recyclage du solvant West effectué durant toute I’étape de soutirage de l'eau. Le temps de déshydratation est alors de $3 minutes, ce qui correspond & une réduetion de lordre de 40% par rappor Ala finde la durée de Iétape de déshydratation de exemple 3. sur environ 200g de SAP, te tape de déshydratation, il reste dans le environ 139g de décane et environ 80g d’eau. Dans cet exemple, le SAP préparé a une capacité d'absorption en cau saline (0,9% NaCl) de 61 g/g et une capacité de rétention aprés centrifugation en cau saline de 49 gg Exemple § (selon linvention) Le méme protocole opératoire que celui de exemple 3 est réalisé en remplagant les 284g d’heptane par 305g de Spirdane® D30 de la société Total, solvant aliphatique de température d'ébullition a pression atmosphérique comprise entre 145°C et 170°C et présentant une répartition de longueur de chaine centrée sur 8 a 9 atomes de carbone. L’étape de déshydratation est réalisée sous un vide d’environ 400 mbars de fagon a avoir le méme écart de température entre la double enveloppe et les vapeurs distillant que pour l'exemple 3. Aucun recyclage du solvant n’est effectué pendant I'élimination deWO 2007006991 PCT/FR2006/050661 10 150g d'eau, puis un recyclage est réalisé pour éliminer les 53g restant d'eau, Le moment a partir duquel le solvant est reeyclé est choisi de fagon 4 avoir un milieu réactionnel toujours fluide. Le temps de déshydratation est alors de 60 minutes. A la fin de cette étape de déshydratation, il reste dans le réacteur environ 200g de SAP, environ 98g de Spirdane” D30 et environ 80g d’eau. Dans cet exemple, le SAP préparé a une capacité d'absorption en eau saline (0,9% NaCl) de 69 g/g et une capacité de rétention aprés centrifugation en cau saline de 52 g/g. 1010 25 30 WO 2007/006991 PCT/FR2006/050661 REVENDICATIONS Procédé de fabrication de polyméres superabsorbants comprenant une premigre étape de polymérisation en suspension inverse d'une solution aqueuse d'un ou plusieurs monoméres insaturés _éthyléniques hydrosolubles dans un solvant hydrocarboné, suivie d'une seconde étape de récupération desdits polymeéres comprenant I"élimination de Peau de la suspension inverse par distillation azéotropique et l'élimination finale du solvant par séchage, caractérisé en ce que le solvant hydrocarboné est choisi parmi les solvants hydrocarbonés donnant avec l'eau un mélange azéotropique solvant/eau de composition massique en eau comprise entre 25% et 75% a pression almosphérique. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant donne un mélange azéotropique solvant/eau de composition massique en eau comprise entre 40% et 60%. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le solvant a un point d'ébullition inférieur 4 200°C sous pression atmosphérique. Procédé selon l'une des revendications 1 a 3, caractérisé en ce que le solvant est un composé hydrocarboné linéaire ou ramifié tel que T'iso- octane, loctane, le nonane, le décane ou lundécane ou un mélange de ces composés, ou une coupe aliphatique ou isoparaffinique riche en Cs-Ci1. Procédé selon Tune des revendications 1 & 4, caractérisé en ce que le monomére insaturé éthylénique est acide acrylique, acide méthaerylique ou un sel de métal alcalin de ceux-ci. Procédé selon 'une des revendications 1 a 5, caractérisé en ce que l'étape délimination de eau et tape d'élimination du solvant sont réalisées dans le méme appareillage. Procédé selon l'une des revendications 1 a 6, caractérisé en ce que ‘éaped'limination du solvant est réalisée par séchage sous vide.