Operacion de Sistemas 320D

Operación de Sistemas
C4.2 and C6.4 Engines for Caterpillar Built Machines

Número de medio -KENR6741- Fecha de publicación Fecha de actualización
20 -01/03/2012 -21/03/2012

i04156070
Fuel System
SMCS - 1250
/sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase
Fuel Injection System
g01428177
Illustration 1
Diagram of the basic fuel system for C6.4 (typical example)
(1) Electronic unit injector (EUI)
(2) Solenoid for the fuel injection pump
(3) Secondary speed/timing sensor
(4) Electronic control module (ECM)
(5) Fuel injection pump
(6) Primary speed/timing sensor
(7) Intake manifold pressure sensor
(8) Fuel manifold pressure sensor
(9) Engine oil pressure sensor
(10) Water temperature sensor
(11) Intake manifold temperature sensor
(12) Coolant temperature sensor
(13) Diagnostic connector

g01428191
Illustration 2
Diagram of the basic fuel system for C4.2 (typical example)
(1) Electronic unit injector (EUI)
(3) Secondary speed/timing sensor
(4) Electronic control module (ECM)
(6) Primary speed/timing sensor
(7) Intake manifold pressure sensor
(8) Fuel manifold pressure sensor
(9) Engine oil pressure sensor
(10) Water temperature sensor
(11) Intake manifold temperature sensor
(12) Coolant temperature sensor
(13) Diagnostic connector
Low Pressure Fuel System

g01620064
Illustration 3
(14) Third fuel filter
(15) Secondary fuel filter
(16) Primary fuel filter
(17) Fuel priming pump
(18) Fuel tank
(19) Fuel transfer pump
(4) ECM
The low-pressure fuel circuit supplies filtered fuel to the fuel injection pump at a
constant rate. The low-pressure fuel circuit cools the ECM. The low-pressure fuel
circuit provides fuel at 500 kPa (72.5 psi).
High Pressure Fuel System
g01620068
Illustration 4
High-pressure fuel system (typical example)
(1) Electronic unit injector

(8) Fuel pressure sensor
(19) Fuel transfer pump
(21) High-pressure fuel manifold
(22) Fuel pump gear
(24) Fuel pressure relief valve
The fuel injection pump (5) feeds fuel to the high-pressure fuel manifold (21) . The fuel
is at a pressure of 70 MPa to 130 MPa (10153 psi to 18855 psi). A pressure sensor (8) in
the high-pressure fuel manifold (21) monitors the fuel pressure in the high-pressure fuel
manifold (21) . The ECM controls a solenoid (23) in the fuel injection pump (5) in order
to maintain the actual pressure in the high-pressure fuel manifold (21) at the desired
level. The high-pressure fuel is continuously available at each injector. The ECM
determines the correct time for activation of the correct electronic unit injector (1)
which allows fuel to be injected into the cylinder. The leakoff fuel from each injector
passes into a drilling which runs along the inside of the cylinder head. A line is
connected to the rear of the cylinder head in order to return the leakoff fuel to the
pressure side of the fuel transfer pump.
Components of the Fuel Injection System
The fuel injection system has the following mechanical components:
 Primary filter/water separator

 Fuel priming pump
 Secondary fuel filter
 Fuel injection pump
 Fuel injectors
 Fuel manifold
 Pressure relief valve
 Fuel pressure sensor
The following list contains examples of both service and repairs when you must
prime the system:
 A fuel filter is changed.

 A fuel line is replaced.
 The fuel injection pump is replaced.
Primary Filter/Water Separator

The primary filter/water separator is located between the fuel tank and the priming
pump.
Fuel Priming Pump
g01812193
Illustration 5
Hand fuel priming pump
The pump has a plunger (25) which is manually operated in order to prime the fuel
system. Air is removed from the fuel system to the fuel return line to the tank. The fuel
transfer pump is located in the fuel injection pump.
Note: Machines that are equipped with optional fuel filtering equipment have the hand
fuel priming pump located on the primary fuel filter base.
Secondary Fuel Filter
g01812195
Illustration 6
The secondary fuel filter (15) is located after the priming pump. The filter is always
before the fuel injection pump.
Note: Certain machines are equipped with additional secondary fuel filters.
Fuel Pump Assembly

The fuel pump assembly consists of a low-pressure transfer pump and a high-pressure
fuel injection pump. The pump assembly is driven from a gear in the front timing case
at half engine speed. The fuel injection pump has two pistons that are driven by a
camshaft. There is a cam for each piston and each cam has three lobes. The fuel
injection pump delivers a volume of fuel six times for each revolution. The stroke of the
pistons is fixed. The injector will use only part of the fuel that is delivered by each
stroke of the pistons in the pump. The solenoid for the fuel injection pump is controlled
by the ECM in order to maintain the fuel manifold pressure at the correct level. The
solenoid allows excess fuel to be diverted away from the fuel manifold and back to the
tank. A feature of the fuel injection pump allows fuel to return to the tank continuously.
Fuel injection Pump

g01343647
Illustration 7
The fuel injection pump generates high pressure for the fuel system.
The fuel output of the fuel injection pump is controlled by the ECM in response to
changes in fuel pressure.
Fuel Transfer Pump
g01343648
Illustration 8
The fuel transfer pump is a serviceable component.
The fuel transfer pump provides a relatively low fuel pressure to the fuel injection
pump. The fuel transfer pump has a regulating valve in order to control the low
pressure. The fuel transfer pump circulates fuel through the primary fuel filter and the
secondary fuel filter. The fuel transfer pump has a fuel bypass valve in order to allow
the low-pressure fuel system to be primed.
Shutoff
The engine shuts off by interrupting the fuel supply. The ECM specifies the amount of
fuel. The quantity of the fuel that is required by the ECM is set to zero.
Control
g01216984
Illustration 9
Electronic control for the fuel system (typical example)
The ECM determines the quantity, timing, and pressure of the fuel in order to be
injected into the fuel injector.
The ECM uses input from the sensors on the engine. These sensors include the
speed/timing sensors and the pressure sensors.
The ECM controls the fuel pressure by increasing or decreasing the flow of fuel from
the fuel injection pump. The ECM controls the timing and the flow of fuel by actuating
the injector solenoid.
The amount of fuel is proportional to the duration of the signal to the injector solenoid.
Fuel Injectors
g01343650
Illustration 10
The fuel injectors are not serviceable.
When the ECM sends a signal to the injector solenoid, a valve inside the injector opens.
The valve allows the high-pressure fuel from the fuel manifold to enter the injector. The
pressure of the fuel pushes the needle valve and a spring. When the force of the fuel
pressure is greater than the force of the spring, the needle valve will lift.
The timing and duration of injection is controlled by a solenoid valve in the injector.
The valve has two positions. In the closed position, the valve closes the inlet to the
injector. In this position, fuel above the injector needle is allowed to vent through the
leakoff port.
In the open position, the valve opens the inlet to the injector. Simultaneously, the valve
closes the leakoff port in order to allow high-pressure fuel to flow to the needle. When
the solenoid valve is closed, some fuel escapes past the valve in order to vent through
the leakoff port. A certain volume of fuel always flows from the leakoff port. If the
volume of fuel increases beyond a critical level, the fuel injection pump will not be able
to maintain pressure in the fuel manifold. The faulty electronic unit injector must be
identified and replaced.
When the signal to the injector ends, the valve closes. The fuel in the injector changes to
a low pressure. When the pressure drops, the needle valve will close and the injection
cycle stops. When the needle valve opens, fuel under high pressure will flow through
nozzle orifices into the cylinder. The fuel is injected into the cylinder through the
orifices in the nozzle as a fine spray.
The needle valve has a close fit with the inside of the nozzle. The close fit makes a
positive seal for the valve.
Fuel Manifold
g01620073
Illustration 11
The fuel pressure sensor (8) measures the fuel pressure in the fuel manifold (21) .
The fuel manifold (21) stores high-pressure fuel from the fuel injection pump. The high-
pressure fuel will flow to the injectors.
The relief valve (24) will prevent the fuel pressure from getting too high.
1 1 0
%2Fsisw eb%2Fs %2Fsisw eb%2Fs

Copyright 1993 - 2012 Caterpillar Inc. Fri Jun 1 18:05:38 UTC+0200 2012
Todos los derechos reservados.
Red privada para licenciados del SIS.
Pantalla anterior
Producto: EXCAVATOR
Modelo: 320D EXCAVATOR A6F
Configuración: 320D & 320D L Excavators A6F00001-UP (MACHINE)
POWERED BY C6.4 Engine
Pruebas y Ajustes
C4.2 and C6.4 Engines for Caterpillar Built Machines
Número de medio -KENR6741- Fecha de publicación Fecha de actualización
20 -01/03/2012 -21/03/2012

i04156036
Fuel System - Inspect

SMCS - 1250-040
NOTICE
Ensure that all adjustments and repairs that are carried out to the fuel
system are performed by authorized personnel that have the correct
training.
Before beginning ANY work on the fuel system, refer to Operation and
Maintenance Manual, "General Hazard Information and High
Pressure Fuel Lines" for safety information.
Refer to Systems Operation, Testing and Adjusting, "Cleanliness of

Fuel System Components" for detailed information on the standards of
cleanliness that must be observed during ALL work on the fuel system.
A problem with the components that transport fuel to the engine can cause low fuel
pressure. This condition can decrease engine performance.
1. Check the fuel level in the fuel tank. Ensure that the vent in the fuel cap is not
filled with dirt.
2. Check all fuel lines for fuel leakage. The fuel lines must be free from restrictions
and faulty bends. Verify that the fuel return line is not collapsed.
3. Install new fuel filters.
4. Cut the old filter open with a suitable filter cutter. Inspect the filter for excess
contamination. Determine the source of the contamination. Make the necessary
repairs.
Note: In cold environments, certain components in diesel fuel can cause fuel
filters to clog prematurely. See your dealer or fuel supplier for appropriate
actions to correct this condition.
5. Operate the hand priming pump (if equipped). If excessive resistance is felt,
check that there is fuel in the fuel return line to the tank.
Measuring Fuel Leakage Past the Fuel Injectors

If there is excessive fuel leakage past the electronic unit injectors, refer to Special
Instruction, REHS3428, "High Leakoff of the Electronic Unit Injector".
Servicing the Outlet Check Valves in the High Pressure

Fuel Injection Pump
If the fuel rail pressure is too low, debris may cause the outlet check valves in the high-
pressure fuel injection pump to remain open. Refer to Special Instructions, REHS5030,
1
"Servicing the Outlet Check Plugs on the C6.4 and C4.2 Engines".
1 0

Pantalla anterior
Producto: EXCAVATOR
Desarmado y Armado
320D Excavator C6.4 Engine Supplement
Número de medio -RENR8650- Fecha de publicación Fecha de actualización
08 -01/06/2011 -08/06/2011

i03073321
Presión del sistema hidráulico - Liberar

SMCS - 4000-553-PX ; 4350-553-PX ; 5050-553-PX ; 6700-553-PX
Procedimiento para aliviar presión

Es necesario aliviar la presión hidráulica de un circuito hidráulico antes de dar servicio a
dicho circuito. Alivie la presión en los siguientes circuitos hidráulicos antes de
desconectar o quitar cualquier tubería hidráulica del circuito hidráulico.
 Circuito hidráulico de la pluma

 Circuito hidráulico del brazo
 Circuito hidráulico del cucharón
 Circuito hidráulico de rotación
 Circuito hidráulico de desplazamiento
 Circuitos hidráulicos del accesorio (si tiene)
 Circuito hidráulico piloto
 Circuito hidráulico de retorno
Nota: Consulte la información adicional sobre servicio de los componentes de circuitos

hidráulicos específicos en el manual Desarmado y Armado.
Alivio de la presión hidráulica de un solo circuito

hidráulico
Se pueden producir lesiones personales debido a la presión del aceite

hidráulico y al aceite caliente.
Puede quedar presión de aceite hidráulico en el sistema hidráulico

después de haber parado el motor. Se pueden producir lesiones graves
si no se alivia esta presión antes de efectuar el servicio en el sistema
hidráulico.
Asegúrese de que se hayan bajado todos los accesorios al terreno, y de
que el aceite esté frío antes de quitar cualquier componente o tubería.
Quite la tapa de llenado de aceite sólo cuando se haya parado el motor,
y la tapa del tubo de llenado esté suficientemente fría como para tocarla
con las manos sin proteger.
ATENCION
Se debe asegurar de que los fluidos están contenidos durante la
inspección, mantenimiento, pruebas, ajustes y reparación de la
máquina. Esté preparado para recoger el fluido con recipientes
apropiados antes de abrir un compartimiento o desarmar componentes
que contengan fluidos.
Vea la Publicación Especial, NENG2500, "Guía de herramientas y

productos de taller Caterpillar" para obtener información sobre las
herramientas y suministros adecuados para recoger y contener fluidos
de los productos Caterpillar.
Deseche todos los fluidos según las regulaciones y ordenanzas locales.
Realice los siguientes pasos para aliviar la presión hidráulica de un solo circuito
hidráulico del sistema hidráulico principal.
1. Coloque la máquina en un terreno horizontal.
g00666865
Ilustración 1
2. Retraiga completamente el vástago del cilindro del brazo. Ajuste la posición del
cucharón de modo que el cucharón quede paralelo al suelo. Baje la pluma hasta
que el cucharón esté al ras del suelo. Consulte la Ilustración 1.
3. Apague el motor.
4. Gire el interruptor de arranque del motor a la posición ENCENDIDA sin

arrancar el motor.
5. Coloque la palanca de control de accionamiento hidráulico en la posición

DESBLOQUEADA.
6. Mueva sólo las palancas o los pedales del circuito hidráulico que requieran
servicio a las posiciones FULL STROKE (CARRERA COMPLETA). Esto
aliviará la alta presión únicamente en ese circuito hidráulico. Esto aliviará
también cualquier presión que pudiera estar presente en el circuito hidráulico del
aceite piloto.
Nota: Si el circuito hidráulico que exige servicio requiere la activación de un

interruptor para operar, active los interruptores necesarios para permitir la
operación del circuito hidráulico.

BLOQUEADA.
8. Gire el interruptor de arranque del motor a la posición APAGADA.
9. Afloje lentamente el tapón de llenado del tanque hidráulico y alivie la presión

del tanque hidráulico. Deje el tapón de llenado flojo durante un mínimo de 45
segundos. Esto aliviará la presión que haya en el circuito hidráulico de retorno.
10. Apriete el tapón de llenado del tanque hidráulico al par de apriete especificado.
11. Se ha aliviado ahora la presión en el circuito hidráulico que requiere servicio y

se pueden desconectar o quitar las tuberías y los componentes de ese circuito
hidráulico.
Alivio de la presión hidráulica de múltiples circuitos

hidráulicos
Se pueden producir lesiones personales debido a la presión del aceite

hidráulico y al aceite caliente.
Puede quedar presión de aceite hidráulico en el sistema hidráulico

después de haber parado el motor. Se pueden producir lesiones graves
si no se alivia esta presión antes de efectuar el servicio en el sistema
hidráulico.
Asegúrese de que se hayan bajado todos los accesorios al terreno, y de

que el aceite esté frío antes de quitar cualquier componente o tubería.
Quite la tapa de llenado de aceite sólo cuando se haya parado el motor,
y la tapa del tubo de llenado esté suficientemente fría como para tocarla
con las manos sin proteger.
ATENCION
Se debe asegurar de que los fluidos están contenidos durante la
inspección, mantenimiento, pruebas, ajustes y reparación de la
máquina. Esté preparado para recoger el fluido con recipientes
apropiados antes de abrir un compartimiento o desarmar componentes
que contengan fluidos.
Vea la Publicación Especial, NENG2500, "Guía de herramientas y

productos de taller Caterpillar" para obtener información sobre las
herramientas y suministros adecuados para recoger y contener fluidos
de los productos Caterpillar.
Deseche todos los fluidos según las regulaciones y ordenanzas locales.
Realice los siguientes pasos para aliviar la presión hidráulica de múltiples circuitos
hidráulicos del sistema hidráulico principal.
1. Coloque la máquina en un terreno horizontal.
Ilustración 2 g00666865
2. Retraiga completamente el vástago del cilindro del brazo. Ajuste la posición del
cucharón de modo que el cucharón quede paralelo al suelo. Baje la pluma hasta
que el cucharón esté al ras del suelo. Consulte la Ilustración 2.
3. Apague el motor.
4. Gire el interruptor de arranque del motor a la posición ENCENDIDA sin

arrancar el motor.

DESBLOQUEADA.
6. Mueva sólo las palancas o los pedales del circuito hidráulico que requieran
servicio a las posiciones FULL STROKE (CARRERA COMPLETA). Esto
aliviará la alta presión sólo en ese circuito hidráulico. Esto aliviará también
cualquier presión que pudiera estar presente en el circuito hidráulico del aceite
piloto.
Nota: Si el circuito hidráulico que exige servicio requiere la activación de un

interruptor para operar, active los interruptores necesarios para permitir la
operación del circuito hidráulico.

BLOQUEADA.
8. Arranque el motor.

DESBLOQUEADA. No mueva ninguna palanca universal ni pedal de la
posición NEUTRAL durante este paso. No active ningún interruptor
durante este paso.
10. Regrese la palanca de control de accionamiento hidráulico a la posición

BLOQUEADA.
11. Apague el motor.
12. Repita los pasos 4 a 11 para cada circuito hidráulico adicional que necesite
servicio.
13. Después de aliviar la presión hidráulica en cada uno de los circuitos hidráulicos
que requieran servicio, coloque la palanca de control de accionamiento
hidráulico en la posición BLOQUEADA.
14. Gire el interruptor de arranque del motor a la posición APAGADA.

15. Afloje lentamente el tapón de llenado del tanque hidráulico y alivie la presión.
Deje el tapón de llenado flojo durante un mínimo de 45 segundos. Esto aliviará
la presión que haya en el circuito hidráulico de retorno.
16. Apriete el tapón de llenado del tanque hidráulico al par de apriete especificado.
17. Se ha aliviado ahora la presión en los varios circuitos hidráulicos que requieren
servicio y se pueden desconectar o quitar las tuberías y los componentes de esos
circuitos hidráulicos.
1 1 0

Pantalla anterior
Producto: EXCAVATOR
Operación de Sistemas
320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D,
340D and UNDERCARRIAGE Excavators and 323D MHPU, 324D MHPU, 325D
MHPU, 329D MHPU, 330D MHPU and 336D MHPU Mobile Hydraulic Power
Units Machine Electronic Control System
17 -01/02/2012 -28/02/2012

i04788084
Electronic Control Module (Machine)

SMCS - 7610-MCH
g01207600
Illustration 1
Compartment for the machine ECM (typical)
g01207601
Illustration 2
Machine ECM
(Located in the Compartment to the Rear of the Cab)
(1) Controller
(2) J1 Connector
(3) J2 Connector
Connector Contact Numbers
g01216738
Illustration 3
Machine ECM
(1) Controller
(2) J1 Connector (Black)
(3) J2 Connector (Brown)

g02901018
Illustration 4
Machine ECM Connectors (Front, Socket - Side)
(2) J1 Connector (Black)
(3) J2 Connector (Brown)

g02901056
Illustration 5
Machine ECM Connectors (Back, Wire - Side)
Machine ECM
Table 1
Contact Description J1 (1)
No. (2) Function Type
1 Battery+ Power
2 GND Ground
3 RS422 RX+ Input/Output
4 Ambient Temp (Slide Arm Position Sensor) Input
5 Boom Angle Sensor Input
6 Stick Angle Sensor Input
7 ATT Stem 4 Status Input
8 5V Supply Power
9 Implement Pressure Switch Input
10 Throttle 1 Input
11 Throttle 4 Input
12 One Touch Low Idle Input
13 +B Power
14 GND Ground
15 RS422 RX- Input/Output
16 Squeeze Pressure Sensor Input
17 PWM In Input
18 Analog Return Ground
19 Throttle 2 Input
20 Throttle 3 Input
21 LH Handle Fore Switch Input
22 LH Handle Upper Switch Input
23 Key Switch Input
24 "RS422 TX+" Input/Output
25 "RS422 TX-" Input/Output
26 PWM In Input
27 8V Supply Power
28 Backup Switch Input
29 RH Handle Fore Switch (for smart boom) Input
30 RH Handle Upper Switch (foot pedal) Input
31 Travel Left Pressure Switch Input
32 ATT Stem1 Status Input
33 Cat Data Link + Input/Output
34 Pump Pressure Sensor 1 Input
35 Pump Pressure Sensor 2 Input
36 Boom Cylinder Rod Pressure Input
37 Boom Cylinder Head Pressure Input
38 Thumb Wheel - LH Input
39 Travel Straight Pressure Switch
40 Travel Right Pressure Switch Input
43 Cat Data Link - Input/Output
44 Thumb Wheel - RH Input
45 Cancel Switch (for crane) Input
46 Bucket Extend Pressure Switch (for crane) Input
47 Foot Switch Input
48 Boom Up Pressure Switch Input
49 Spare (PWM IN/STG) Input
50 Manual Reverse SW Input
53 Auxiliary Pedal LH Input
54 Auxiliary Pedal RH (Straight Travel) Input
( 1 )
The ECM responds to an active input only when all the necessary conditions are satisfied.
( 2 )
The connector contacts that are not listed are not used.
Table 2
Contact Description J2 (1)
No. (2) Function Type
1 Travel Straight Solenoid Output
2 ATT Stem 4 Retract PRV Output
3 Travel Speed Solenoid Output
4 PS Pressure PRV Output
5 ATT Stem 4 Extend PRV Output
6 Spare (STB)
7 Variable Fan Motor PRV (viscous clutch, fan motor) Output
8 Reverse Fan Solenoid (330D) Output
9 Flow Limit Press PRV Output
10 2 Pump Flow Combine Solenoid Output
11 1 Way/2 Way Change Solenoid Output
12 Boom Up Limit PRV (for crane) Output
13 Flex Fan Normal Solenoid Output
14 Spare (OC) Output
15 CAN 3 (S) with Valve ECM-1 Ground
16 Engine Speed - Input
17 Offset Angle Sensor Input
18 Variable Relief-1 PRV Output
19 PRV Return Ground
23 Swing Brake Solenoid Input
24 Fan Speed Input
25 Engine Speed + Input
26 CAN 4 (S) with Valve ECM-2 Ground
27 Hydraulic Lock Cancel Switch Input
28 Variable Relief-2 PRV Input
29 Variable Relief-1 Check Solenoid Input
30 Variable Relief-2 Check Solenoid Input
31 Heavy Lift Solenoid Input
32 ATT Stem-1 Retract PRV Input
33 STK Out Limit Solenoid (for Crane) Output
34 BKT Lock Solenoid (for Crane) Output
36 CAN 4 (+) with Valve ECM-2 Input/Output
37 CAN 4 (-) with Valve ECM-2 Input/Output
38 ATT Stem-1 Extend PRV Input
43 Spare (PRV) Output
44 Engine Speed Command Output
45 CAN 3 (+) with Valve ECM-1 Input/Output
46 CAN 3 (-) with Valve ECM-1 Input/Output
47 CAN 2 (+) with MSS Input/Output
48 CAN 2 (-) with MSS Input/Output
49 CAN 2 (S) with MSS Ground
50 CAN 1 (+) with Monitor & SW Panel Input/Output
51 CAN 1 (-) with Monitor & SW Panel Input/Output
52 CAN 1 (S) with Monitor & SW Panel Ground
53 Hydraulic Lock Solenoid Input
54 Spare (Frequency In) Input
( 1 )
The ECM responds to an active input only when all the necessary conditions are satisfied.
( 2 )
The connector contacts that are not listed are not used.
1 1 0

Pantalla anterior
Producto: EXCAVATOR
Pruebas y Ajustes
320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D,
17 -01/02/2012 -28/02/2012

i03073663
Módulo de Control Electrónico (ECM) - Programación

Flash
SMCS - 7610-591-MCH
Efectúe el siguiente procedimiento para la programación flash del ECM. La

programación flash del ECM se efectúa para actualizar el software. También es
necesario realizar la programación flash del ECM si este último se reemplazó. El
Técnico Electrónico (ET) Caterpillar contiene el programa WinFlash. Se usa el
programa WinFlash para cargar software en el ECM. Se utiliza el siguiente
procedimiento para transferir el software flash al ECM.
1. Procedimiento
a. Conecte el cable del enlace de datos entre el adaptador de
comunicaciones y el Técnico Electrónico.
a. Conecte el cable del enlace de datos entre el adaptador de

comunicaciones y el conector de diagnóstico de la máquina.
a. Gire el interruptor general y la llave de contacto a la posición ON

(CONECTADA).
a. Fije la traba del accesorio a la posición LOCKED (TRABADA).
a. Asegúrese de que el interruptor de sentido de marcha de la transmisión

esté en la posición neutral.
a. Asegúrese de que el motor no esté funcionando.
a. Utilice WinFlash para cargar el software.
1 1 0

Pantalla anterior
Producto: EXCAVATOR
Pruebas y Ajustes
320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D,
17 -01/02/2012 -28/02/2012

i04581572
Módulo de Control Electrónico (ECM) - Configurar

SMCS - 7610-529-MCH
Siga estas instrucciones para llegar a la pantalla de configuración:
1. Conecte el adaptador de comunicaciones y la computadora al conector de la

herramienta de servicio de diagnóstico.
2. Conecte el Técnico Electrónico (ET) Cat.

g01219567
Ilustración 1
Pantalla típica para seleccionar un ECM
3. Seleccione "File" (Archivo). Vaya a "Select an ECM" (Seleccionar un ECM).

Selecciona la opción "Machine Control" (Control de la máquina).
4. Vaya al menú "Service" (Servicio). Seleccione "Configuration" (Configuración).

g01219572
Ilustración 2
Pantalla típica de configuración del ET
5. Seleccione una categoría de configuración para visualizar los parámetros. Se

pueden modificar determinadas operaciones y funciones. En la ilustración 2, se
muestra seleccionada la opción "Machine Attachments" (Accesorios de la
máquina).
g01219614
Ilustración 3
Pantalla típica configurable por el usuario
6. Seleccione el parámetro que desea cambiar. En la ilustración 3, se muestra

seleccionada la opción "Machine Overload Pressure Sensor Installation"
(Instalación del sensor de presión de sobrecarga de la máquina).
7. "Haga clic" en la lista desplegable "New Value" (Valor nuevo) para cambiar el
parámetro.
8. Seleccione el parámetro nuevo.
9. "Haga clic" en "OK" (Aceptar) para confirmar el parámetro nuevo.
1 1 0
Pantalla anterior
Producto: EXCAVATOR
Pruebas y Ajustes
320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D,
17 -01/02/2012 -28/02/2012

i04581432
Módulo de Control Electrónico (ECM) - Reemplazar

SMCS - 7610-510-MCH
Antes de reemplazar el ECM, asegúrese de que sea necesario hacerlo. Muy pocas veces,
el ECM es la causa de una falla. Compruebe siempre si hay suministro de corriente
disponible en todos los contactos del ECM que estén marcados con "+ Battery"
(terminal positivo de la batería).
Nota: El software de configuración dañado o incorrecto puede hacer que un ECM

informe códigos de diagnóstico incorrectamente. Antes de reemplazar el ECM, actualice
el ECM con el software de configuración correcto para verificar que la falla no esté
relacionada con el software dañado. Consulte Pruebas y Ajustes, "Módulo de control
electrónico (ECM) - Programa actualizador".
Procedimiento
1. Gire el interruptor de desconexión y el interruptor de llave de arranque a la

posición DESCONECTADA.
2. Desconecte del ECM los conectores del mazo de cables de la máquina.
3. Verifique que el número de pieza del ECM de repuesto sea correcto.

4. Instale el ECM de repuesto.
5. Conecte el mazo de cables de la máquina al ECM.
6. Gire el interruptor de desconexión y los interruptores de llave de arranque a la

posición CONECTADA.
7. Si es necesario, utilice el Técnico Electrónico (ET) para instalar el software de

configuración. Consulte la sección de este manual Pruebas y Ajustes, "Módulo
de Control Electrónico (ECM) - Programa actualizador".
8. Verifique que el ECM funciona correctamente.
1 1 0

Pantalla anterior
Producto: EXCAVATOR
Localización y Solución de Problemas
320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D,
17 -01/02/2012 -28/02/2012

i04578909
Localización y solución de problemas de los síntomas

SMCS - 7000-035
Utilice las siguientes pautas para solucionar problemas cuando detecte un síntoma:
Conozca la máquina
Comprenda la operación de la máquina. Reconozca si el síntoma es una característica de
operación normal o si se trata de una falla.
Lea la información sobre la operación de los sistemas a fin de entender los sistemas de
la máquina. Comprenda la interacción de los sistemas de la máquina.
Comprenda el síntoma
Hable con el operador sobre el síntoma. Adquiera la siguiente información:
 El rendimiento de la máquina antes de la falla

 Primera aparición del síntoma
 Las condiciones de funcionamiento en el momento de la falla.
 La secuencia de eventos antes de la falla (el orden de las apariciones)
 Los pasos para la localización y solución de problemas que se realizaron.
 El historial de reparaciones de la máquina
 El mantenimiento preventivo de la máquina
 Información de servicio relacionada con los problemas actuales que afectan el
número de serie de la máquina
 Inspeccione la máquina. Vea si hay problemas. Note si hay olores inusuales en
el aire. Escuche si se producen ruidos inusuales.
Realice los pasos de "inspección visual". Consulte Localización y Solución de

Problemas, "Preparación de la máquina para localizar y solucionar problemas".
Verificación del síntoma

Cuando sea posible, intente repetir el síntoma. Opere la máquina y repita las
condiciones que causaron la falla. Revise los medidores dentro de la cabina. Note si hay
olores inusuales en el aire. Escuche si se producen ruidos inusuales.
Determine si el ECM ha detectado alguna falla. Se utiliza un código de diagnóstico para

especificar cada falla detectada.
Determinación de causas posibles

Utilice la información del operador y su inspección. Intente identificar una causa común
si hay más de un síntoma.
Si localiza y soluciona los códigos de diagnóstico y el problema no se resuelve, utilice

la sección "Localización y solución de síntomas" de este manual para continuar con la
localización y solución de problemas. Identifique el componente que sea la causa más
probable del síntoma.
Pruebe y repare el sistema

Utilice las pruebas y los procedimientos de este manual para verificar la causa del
síntoma. Una vez que se haya identificado la causa, repare la falla. Luego, pruebe el
sistema de nuevo para verificar si se resolvió el problema.
Proporcione retroalimentación a Caterpillar

Comparta su información sobre la localización y solución de problemas. Use el
formulario de comentarios de "SIS" o "CBT" para describir brevemente el síntoma, las
pruebas y la reparación. Incluya su número de teléfono o su dirección de correo
electrónico para que se puedan comunicar con usted. Esta comunicación de resultados
1 1
ayuda a Caterpillar a mejorar la información de servicio.

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Producto: EXCAVATOR
Desarmado y Armado
320D Excavator Machine Systems
11 -01/06/2011 -08/06/2011

i02456037
Sellos Duo-Cone convencionales - Instalar

SMCS - 7561-012
Procedimiento de instalación
Cuando se instalen y armen sellos Duo-Cone se deben usar los procedimientos
correctos. El sello Duo-Cone puede romperse debido a uno o más errores hechos
durante el armado o la instalación de los componentes del sello.
ReferenciaInstrucción Especial, SEHS8364, "Armado e instalación de los sellos Duo-

Cone convencionales"
ReferenciaInstrucción Especial, SEHS8484, "Herramienta y tabla de especificaciones

para los sellos Duo-Cone convencionales"
Tabla 1
Herramientas necesarias
Herramienta Número de pieza Descripción de la pieza Cant.
6V-3075 Indicador de esfera 1
6V-6167 Punto de contacto 1
A
3P-1565 Conjunto de collar 1
165-8958 Base del indicador de esfera 1
B 169-0503 Juego de instalación 1
Armado correcto de los sellos Duo-Cone

convencionales
g01092143
Ilustración 1
Procedimiento de armado e instalación
Evite el contacto prolongado de la piel con alcohol isopropílico. No

respire los vapores en áreas cerradas sin una ventilación adecuada y no
fume.
El alcohol isopropílico es inflamable. No use cerca de llamas abiertas,

operaciones de soldadura, o cerca de superficies calientes a
temperaturas superiores a los 482°C (900°F).
1. Elimine cualquier película, polvo u otras materias extrañas de los siguientes

componentes:
o Anillo tórico de caucho (2)
o Rampa de caja (4)
o Rampa de anillo de sellado (7)
o Labio de retención de la caja (3)
o Labio de retención de anillo de sellado (8)
o Caja de anillo de sellado (5)
Nota: Los anillos de sellado tienen bordes muy afilados. Se deben llevar guantes
de protección para evitar lesiones.
Use productos de limpieza en la herramienta (B) o use alcohol isopropílico o

algún otro producto de limpieza aprobado. Use un trapo limpio sin fibras para
limpiar. Todos los componentes deben estar completamente secos antes de
seguir adelante.
Nota: No deje nunca que el aceite haga contacto con el anillo tórico de caucho
(2), rampa de caja (4) o rampa de anillo de sellado (7) antes de armar ambos
anillos de sellado (1) en la posición final.
g00534617
Ilustración 2
g00446488
Ilustración 3
2. Ponga el anillo tórico de caucho (2) en el anillo de sellado (1). Asegúrese de que
el anillo tórico de caucho esté colocado en la parte inferior de la rampa de anillo
de sellado (7). El sello tórico de caucho debe estar apoyado contra el labio de
retención (8). El sello tórico de caucho debe estar enderezado en el anillo de
sellado. No debe estar retorcido.
Nota: Tenga cuidado cuando esté trabajando en el anillo tórico de caucho. Las
melladuras, cortes o rayas pueden causar fugas.
3. Vea la Instrucción Especial, SEHS8484, "Herramienta y tabla de

especificaciones para los sellos Duo-Cone convencionales" para seleccionar la
herramienta de instalación apropiada.
g00534621
Ilustración 4
Use toallas o una estera (A) de gomaespuma para poder instalar el sello tórico (2) .
4. Instale el sello tórico de caucho (2) en el anillo de sellado (1) con la herramienta
de instalación (9). Humedezca ligeramente la mitad inferior del sello tórico de
caucho (2) con un lubricante apropiado. Vea información adicional en la sección
"Lubricantes aceptables para el armado" en esta publicación. Use las siguientes
técnicas para humedecer el sello tórico de caucho:
o Limpie el sello con un trapo sin fibras.
o Ponga toallas o una estera de gomaespuma en la parte inferior de un
recipiente. Empape las toallas o la estera con lubricante. Moje el sello
tórico de caucho en el recipiente.
Nota: Inspeccione periódicamente la herramienta de instalación para ver si está

dañada. Si es necesario, reemplace la herramienta de instalación.
g00534622
Ilustración 5
5. Asegúrese de que la mitad inferior del sello tórico de caucho (2) siga estando
mojada. Use la herramienta de instalación (9) para colocar horizontalmente el
anillo de sellado (1) y el sello tórico de caucho (2) contra la caja del anillo de
sellado (5). Asegúrese de ejercer una presión súbita y uniforme cuando encaje
un anillo tórico con un diámetro pequeño. Encaje el anillo de caucho tórico (2)
debajo del labio de la caja de retención (3) que forma parte de la caja del anillo
de sellado (5). Use los pasos siguientes para instalar un anillo de caucho tórico
que tenga un diámetro grande:
o Empuje por un lado el sello tórico de caucho por encima del labio de
retención del anillo de sellado.
o Golpee ligeramente la herramienta de instalación con una maza de
caucho en el lado opuesto del sello tórico de caucho. Golpee la
herramienta hasta que el sello tórico de caucho pase el labio de retención
del anillo de sellado de la caja.
g01092154
Ilustración 6
Herramienta (A)
(B) Altura de armado
(10) Indicador de esfera
(11) Conjunto de collar
(12) Base del indicador de esfera (plástico)
(13) Punto de contacto
6. Use la herramienta (A) para comprobar la altura armada (B) en cuatro puntos
separados 90 grados entre sí. La diferencia de altura no debe exceder 1,0 mm
(0,04 pulg). Vea la ilustración 6.
g00446492
Ilustración 7
7. No ajuste el anillo de sellado (1) empujando o tirando del anillo de sellado. Use
la herramienta de instalación (9) para empujar el sello hacia abajo.
g00446493
Ilustración 8
g00446494
Ilustración 9
Ejemplos de armado incorrecto
8. El sello tórico de caucho (2) puede torcerse durante la instalación si el sello no

está completamente mojado o si tiene rebabas o aletas en el labio de retención de
la caja (3) que forma parte de la caja del anillo de sellado (5). Los
desalineamientos, torsiones y abultamientos del sello tórico de caucho
provocarán roturas en el sello Duo-Cone. Si no es evidente que la instalación sea
correcta, quite el sello tórico de la caja y repita el procedimiento de instalación.
g00446495
Ilustración 10
9. Limpie la cara del anillo de sellado (6) que forma parte de los anillos de sellado
(1) usando un trapo sin fibras. No se permite que haya partículas de ninguna
clase en las superficies de sellado. La presencia de un pedazo pequeño de papel
de una toalla de papel puede forzar la separación de la cara del anillo de sellado,
lo que causará una fuga.
Nota: El sello tórico de caucho (2) no debe deslizarse nunca por las rampas de
anillo de sellado (1) o las rampas de la caja de anillo de sellado (5). Para evitar el
deslizamiento, deje que pase un tiempo adecuado para que se evapore el
lubricante antes de seguir adelante con el procedimiento. Una vez que se
coloque bien el sello tórico de caucho, éste debe poder rodar sólo por las rampas.
g00534623
Ilustración 11
10. Aplique una película fina de aceite limpio en toda la cara del anillo de sellado de
uno o ambos sellos. Use un trapo sin fibras o un cepillo para distribuir
uniformemente el aceite. Tenga cuidado de no manchar de aceite los sellos
tóricos de caucho. Lubrique las caras de sellado usando el mismo aceite que el
usado durante el armado. Se podía haber usado un tinte en el aceite que se usó
durante el armado. Use la misma clase de aceite sin tinte para lubricar las caras
del sello.
g00446497
Ilustración 12
11. Asegúrese de que ambas cajas de los anillos de sellado (5) estén bien alineadas y
sean concéntricas. Acerque las piezas de forma lenta y cuidadosa.
Nota: No apriete el anillo de sellado y la caja del anillo de sellado entre sí de

manera súbita. El componente del sello puede rayarse o romperse si se produce
un impacto entre los componentes.
12. Apriete los pernos después de que los componentes estén en la posición correcta.
Lubricantes aceptables para el armado
Evite el contacto prolongado de la piel con alcohol isopropílico. No

respire los vapores en áreas cerradas sin una ventilación adecuada y no
fume.
El alcohol isopropílico es inflamable. No use cerca de llamas abiertas,

operaciones de soldadura, o cerca de superficies calientes a
temperaturas superiores a los 482°C (900°F).
Nota: No use ningún líquido que deje una película de aceite. No use ningún líquido que
no se evapore rápidamente. Se deben seguir todas las instrucciones de seguridad y para
el descarte cuando se usa un líquido inflamable. Los siguientes líquidos son lubricantes
aceptables para armado:
 Quaker Solvo Clean 68-0

 Houghto-Grind 60 CT
 Alcohol isopropílico
Algunos juegos de sellos vienen con sellos tóricos de silicona. Como una opción en
lugar de usar lubricantes líquidos para instalar anillos tóricos de silicona, los anillos se
pueden enfriar para facilitar su instalación. Esto permitirá que el sello tórico se
contraiga para facilitar su instalación.
Si se desea enfriarlos, los sellos se deben colocar en un congelador durante 5 minutos

antes de su instalación. La temperatura del congelador debe estar comprendida entre
−40°C (−40°F) a −18°C (0°F). La contracción será suficiente para permitir la
instalación. Se debe dejar que los sellos se calienten a la temperatura ambiente interior
antes de efectuar un armado adicional.
Resultado de un armado incorrecto
g00446498
Ilustración 13
El deslizamiento del sello tórico de caucho en la rampa de la caja o en la rampa de

anillo de sellado puede producir una presión desigual en la cara del sello. La presión
desigual en la cara del sello produce astilladuras, rayas y fugas.
El sello tórico de caucho se torcerá si se desliza en una posición pero no se desliza
completamente alrededor del anillo de sellado.
El sello tórico retorcido puede estar desalineado. Los sellos desalineados producen una
presión desigual en la cara del sello. Los sellos desalineados también pueden causar
posibles astilladuras, rayas y fugas.
El sello tórico retorcido puede oscilar al girar la junta. Los sellos oscilantes pueden
permitir la entrada de polvo en la unión del sello. Esto es causado por la acción de
bombeo creada por la oscilación del anillo tórico.
g00446499
Ilustración 14
La ilustración 14 muestra un anillo tórico que se ha armado incorrectamente. La caja

superior está estacionaria. La caja inferior está girando.
g00446500
Ilustración 15
La ilustración 15 muestra el mismo sello después de que la caja inferior ha girado 180
grados. En esta posición, habrá alta presión en el punto (B) y en el punto (X). Estos
puntos de alta presión pueden astillar los anillos tóricos. Habrá presión baja en el punto
1 1
(A) y en el punto (Y) que causará posibles fugas.

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Producto: EXCAVATOR
Manual de Operación y Mantenimiento

Caterpillar Fluidos para máquinas Recomendaciones
Número de medio -SSBU6250- Fecha de publicación Fecha de actualización
17 -01/03/2010 -14/09/2010

i03940565
Intervalos de muestreo de aceite
SMCS - 1000; 3000; 4000; 4050; 4250; 4300; 5050; 7000; 7542
Obtenga las muestras de aceite lo más próximo posible a los intervalos adecuados. Para
aprovechar todas las ventajas del análisis S·O·S se debe establecer una tendencia de
datos uniforme. Para establecer un historial de datos pertinente, realice muestreos de
aceite consistentes a intervalos uniformes.
Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento de su máquina para ver los

intervalos recomendados de tomas de muestras de aceite de cada compartimiento. Las
aplicaciones más exigentes pueden necesitar un intervalo de toma de muestras de aceite
más frecuente.
Para obtener información sobre tipos de aceite aceptables y especificaciones, consulte

las tablas "Viscosidades del lubricante para temperaturas ambiente" de esta Publicación
Especial.
Para obtener los mejores resultados, las tomas de muestras de aceite del motor deben
tomarse e intervalos de 250 horas. Un intervalo de 250 horas para la toma de muestras
puede proporcionar una indicación oportuna de la contaminación y de la degradación
del aceite. En algunas condiciones, el distribuidor Caterpillar o el Manual de Operación
y Mantenimiento pueden permitir un intervalo mayor entre tomas de muestra de aceite.
Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento de su máquina para ver los

intervalos recomendados de cambio de aceite de cada compartimiento.
Tabla 1
Compartimiento Intervalo recomendado Válvula de Tipo de aceite
entre muestreos muestreo
Motor 250 horas Sí Cat DEO
Cat DEO-ULS
Transmisión 500 horas Sí TDTO Cat
TDTO-TMS Cat
Sistema hidráulico 500 horas Sí HYDO
Advanced Cat
Diferencial y mando 500 horas No TDTO Cat
final FDAO Cat
Consulte con su distribuidor Caterpillar para obtener información completa y ayuda

para establecer un programa de servicios S·O·S para su equipo.
Un muestreo S·O·S más frecuente mejora la
administración del ciclo de vida útil
Tradicionalmente, los intervalos de muestras S·O·S han sido cada 250 horas para los
motores y cada 500 horas para todos los demás compartimientos. Sin embargo, en
aplicaciones de servicio más severas, se recomienda hacer tomas de muestras más
frecuentes. El servicio más severo de los compartimientos lubricados se produce con
carga altas, a altas temperaturas y en condiciones de polvo. Si existe cualquiera de estas
condiciones, tome una muestra de aceite en intervalos de 125 horas y tome muestras del
otro compartimiento en intervalos de 250 horas. Estas muestra adicionales aumentan las
posibilidades de detección de una posible avería.
Cómo determinar los intervalos óptimos de cambios de aceite
En alguna aplicaciones, los compartimientos del motor y del sistema hidráulico de las
máquinas Caterpillar se pueden optimizar para prolongar la vida útil del fluido. Se
pueden establecer programas de optimización para evaluar el estado del fluido
basándose en los resultados de las muestras de aceite. Estos programas de optimización
requieren tomas de muestras de aceite más frecuentes y un control detenido por parte de
una analista capacitado. Para obtener información detallada sobre la optimización de los
intervalos de cambio de aceite, póngase en contacto con su distribuidor Caterpillar.
Esta Publicación Especial no aborda los intervalos de drenaje del aceite recomendados;
sin embargo, proporciona pautas que deben consultarse junto con los Manuales de
Operación y Mantenimiento de la máquina o el motor para determinar los intervalos
aceptables de drenaje del aceite. Consulte los Manuales de Operación y Mantenimiento
de la máquina o el motor y a su distribuidor Caterpillar para obtener más orientación,
incluso orientación sobre cómo establecer intervalos de drenaje del aceite optimizados o
aceptables, pero sin limitarse a eso.
Nota: El uso del análisis de aceite de servicios S·O·S Cat contribuye a la sostenibilidad
ambiental, ya que es la mejor manera de optimizar la vida útil del aceite, y permite que
los motores alcancen la vida útil esperada. Para obtener información sobre las pruebas
que se requieren para establecer intervalos de drenaje del aceite seguros y optimizados,
consulte con su distribuidor Caterpillar.
Los intervalos de drenaje de aceite estándar que están publicados en los Manuales de
Operación y Mantenimiento de cada motor específico corresponden a las aplicaciones
típicas:
 Uso de aceites recomendados

 Uso de un buen combustible
 Uso de filtros recomendados
 Uso de buenas prácticas de mantenimiento estándar
 Cumplimiento de los intervalos de mantenimiento tal como están publicados en
los Manuales de Operación y Mantenimiento de cada motor específico
Las aplicaciones más exigentes pueden requerir intervalos de drenaje de aceite más
cortos, mientras que aplicaciones menos exigentes pueden permitir que los intervalos de
drenaje de aceite estándar sean más prolongados. Los altos factores de carga (superior a
75%), en particular junto con combustibles con alto grado de azufre, pueden contribuir
de manera significativa a reducir los intervalos de drenaje de aceite a un nivel inferior a
los intervalos estándares.
Consulte con su distribuidor Caterpillar sobre las pruebas necesarias para establecer los
intervalos de drenaje de aceite optimizados para su aplicación.
Para ayudar a proteger el motor y optimizar los intervalos de drenaje del aceite
para aplicaciones específicas del motor y ciclos de trabajo, utilice el análisis de
aceite de servicios S·O·S Cat de la siguiente manera:
 Recomendado habitualmente
 Enfáticamente recomendado para determinar los intervalos de drenaje del aceite
cuando el motor opera con combustible que contiene niveles de azufre de entre
0,05% (500 ppm) y 0,5% (5.000 ppm).
 Necesario para determinar los intervalos de drenaje del aceite cuando el motor
funciona con combustible que contiene niveles de azufre por encima del 0,5%
(5.000 ppm).
Nota: Las condiciones de operación del motor desempeñan un papel fundamental en la

determinación del efecto que tiene el azufre del combustible sobre los depósitos del
motor y sobre el desgaste del motor. Consulte con el distribuidor Caterpillar para que lo
oriente cuando los niveles de azufre en el combustible son superiores al 0,1% (1.000
ppm).
Cómo optimizar el ciclo de vida útil de los componentes
Un aumento en el número de muestras de aceite proporciona una mejor definición de las

tendencias entre intervalos de cambios de aceite. La obtención de más muestras de
aceite le permitirá vigilar minuciosamente los patrones de desgaste de componentes.
Esto contribuirá a asegurar que se alcance una plena duración de los componentes.
1 1 0

Pantalla anterior
Producto: EXCAVATOR
Procedimientos de prueba de banco

Required Tooling for Bench Testing Hydraulic Components{0784, 4000,
4005, 4129, 4250, 4300, 5050}
Número de medio -REHS1761- Fecha de publicación Fecha de actualización
05 -01/05/2009 -01/05/2009

i03594320
Required Tooling for Bench Testing Hydraulic

Components{0784, 4000, 4005, 4129, 4250, 4300, 5050}
SMCS - 0784; 4000; 4005; 4129; 4250; 4300; 5050
Agricultural Tractor: All

Articulated Truck: All
Asphalt Paver: All
Backhoe Loader: All
Challenger: All
Cold Planer: All
Combine: All
Compact Track Loader: All
Compact Wheel Loader: ALL
Earthmoving Compactor: All
Excavator: All All Wheeled Excavators
Forest Products: All
Integrated Toolcarrier: All
Landfill Compactor: All
Load Haul Dump: All
Mini Hydraulic Excavator: All
Motor Grader: All
Multi Terrain Loader: All
Off-Highway Truck/Tractor: All
Paving Compactor: All
Pipelayer: All
Road Reclaimer/Soil Stabilizer: All
Skid Steer Loader: All
Telehandler: All
Track Feller Buncher: Caterpillar
Track-Type Loader: All
Track-Type Skidder: All
Track-Type Tractor: All
Underground Articulated Truck: All
Wheel Dozer: All
Wheel Feller Buncher: All Caterpillar Branded
Wheel Loader: All
Wheel Skidder: All
Wheel Tractor-Scraper: All
Introduction
This Special Instruction provides a list of tooling that is available for bench testing
hydraulic pumps and motors. All the tooling in this document is available through
Caterpillar Service Tool Division. The technician should have a good understanding of
hydraulic pumps and motors. The technician should fully understand how to correctly
and safely operate the specific test bench used. There are many possible variations of
tooling that could be used. Not every possible variation can be listed.
For questions or additional information concerning this guideline, submit a feedback

form in the Service Information System website. In order to address an urgent need,
please use the following to relay your request to Caterpillar Repair Process Engineering:
 Cat Dealer Technical Communicator

 Dealer Solution Network
 Cat Technical Representative
 Knowledge Network (on-line)
Mounting and Drive Hardware
g01033096
Illustration 1
Typical Pump Drive Adapters
g01033097
Illustration 2
1U-9359 Adapter Assembly
 The drive adapters work with any size 27 drive shaft, which are standard on
Aidco, Wolff, and Schroder benches. The drive adapters also work with 1U-
9359 Adapter and the drive adapters can be used with the size 55 drive shaft on
the Caterpillar Hydraulic Test Center.
Table 1
Pump and Motor Drive Adapters
Part Number Spline Data Remarks
1U-9840 10T- Parallel Side Spline
1U-9837 11T-12/24
1U-9836 11T-16/32
9U-5746 12T-20 DEG JIS
1U-9835 13T-8/16
1U-9838 13T-12/24
1U-9833 13T-16/32
267-5713 14T-8/16
1U-9841 14T-10/20
1U-9834 14T-12/24
9U-5747 14T-20 DEG JIS
131-6452 N30X2X30X14X9g DIN5480-14T
9U-7519 15T-8/16
9U-5744 15T-12/24
4C-4088 15T-16/32
9U-7520 15T-10/20
9U-7063 16T-20 DEG JIS
9U-5276 16T B30X27X30 DEG DIN 5482 MDL 1.75
9U-7521 17T-8/16
131-6456 17T-10/20
1U-9394 17T-12/24
264-4491 17T-16/32
9U-5748 17T-20 DEG JIS
246-1588 18T-8/16
9U-5275 N40X2X30X18X9g DIN5480-18T
1U-9842 19T-16/32
4C-4385 19T-24/48
136-3648 20T-8/16
1U-9839/9U-5745 20T-12/24 1U9839 CRB 9U5745
9U-5230 20T-B40X36X30 DEG DIN 5482 MDL 1.75
133-2329 21T-16/32
9U-5277 N45X2X30X21X9g DIN 5480-21T
1U-9132 23T-16/32
1U-6433 N50X2X30X24X9g DIN 5480-24T
142-8576 N55X2X30X26X9g DIN5480-26T
128-0794 27T-16/32 SPL
131-8620 N60X2X30X28X9g DIN 5480-28T
4C-4705 30T-16/32
4C-4703 32T-16/32 External Spline
1U-9843 7/8 SAE B Keyed Shaft
265-3895 1 SAE B Keyed Shaft
1U-9844 1-1/4 SAE B Keyed Shaft
1U-9845 1-3/4 SAE B Keyed Shaft
1U-9846 1 Taper Keyed Shaft
1U-9847 1-1/16 Taper Keyed Shaft
136-3602 1-3/4 Taper Keyed Shaft
1U-9359 Adapter Assembly For Large Drive Shaft
Stand Assembly and Adapter Plates
g01033104
Illustration 3
1U-9130 Stand Assembly with the 1U-9128 Adapter Plate
 Use the adapter plates and stand assembly to mount hydraulic pumps and motors
for bench testing. The use of clamps, chains, and turnbuckles is not necessary to
secure test component to test bench bed.
 The adapter plates slide into 1U-9130 Stand Assembly . The adapter plates
become an integral part of the stand assembly and the adapter plates create a
sturdy fixture.
 1U-9130 Stand Assembly can be used on any test bench bed with mounting rail
centerline width of 37.5 inch and minimum rail slot width of 3/4 inch.
 The stand is designed to accommodate any horsepower rated pump or motor
Caterpillar has in current production.
 The adapter plates hold pumps and motors that have SAE style mounting
flanges. The adapter plates can accommodate two or four hole mountings.
Table 2
Mounting Adapter Plates used with the 1U-9130 Stand Assembly
Part Number Pilot Diameter Remarks
1U-9126 84.15 (3.313) SAE-A
1U-9127 103.60 (4.079) SAE-B
1U-9128 128.55 (5.061) SAE-C
1U-9129 180.50 (7.106) SAE-D-E-F
9U-5751 200.25 (7.884)
4C-4702 191.00 (7.720)
131-8683 153.00 (6.024)
131-8476 262.00 (10.315)
128-0929 223.00 (8.780)
131-8477 195.00 (7.677)
130-1986 280.25 (11.033)
SAE Flywheel Adapter Plates
9U-5750 511.18 (20.125) SAE NO. 1
1U-5738 447.80 (17.630) SAE NO. 2
4C-4622 409.58 (16.125) SAE NO. 3
4C-4623 361.95 (14.250) SAE NO. 4
Motor Stall Adapters
g01033106
Illustration 4
 Use the motor stall adapters to stall test hydraulic fluid motors.
Table 3
Part Number Spline
4C-4679 32T-16/32 External
4C-4680 19T-16/32 Internal
4C-4681 13T-8/16 Internal
Fittings
 The fittings are used to test a variety of Caterpillar and competitive hydraulic
components.
2-Bolt Flanges
g01033107
Illustration 5
Table 4
Part Number Description
2-Bolt Flanges
1U-9849 Flange 1/2 inch Pipe X 1-7/8 inch BHC
1U-9850 Flange 1 inch Pipe X 2-1/2 inch BHC
1U-9851 Flange 1 inch Pipe X 1 inch BHC
1U-9857 Flange 1 inch 1/2 Pipe X 3 inch BHC
1U-9865 Flange 2-1/2 in Pipe X 4-1/2 in BHC
(BHC) Bolt Hole Center
4-Bolt Flanges
g01033109
Illustration 6
g01008616
Illustration 7
Fabricated tooling for 5 inch suction ports
Table 5
Part Number Description
4-Bolt Flanges
1U-9871 Flange 3/4 inch Pipe
1U-9872 Flange 1 inch Pipe
1U-9869 Flange 1-1/4 inch Pipe
Fabricated Tooling 5 inch flange to 4 inch NPTF (1)
( 1 )
see Illustration 7
Suction Fittings
g01033110
Illustration 8
Table 6
Item Part Number Description
Camlock Fittings
1 1U-9879 Adapter 3 inch X 3 inch NPT Adapter
1U-9880 Adapter 4 inch X 4 inch NPT Adapter (Not Shown)
Suction Hose and Fittings
1U-9875 Coupler 3 inch X 3 inch Hose Barb (Not Shown)
2 1U-9876 Coupler 4 inch X 4 inch Hose Barb
1U-9881 Hose 3 inch ID X 12 feet (Not Shown)
1U-9882 Hose 4 inch ID X 12 feet (Not Shown)
Camlock Fittings
3 1U-9877 Adapter 3 inch Coupler X 4 inch
4 1U-9878 Adapter 3 inch X 4 inch Coupler
Miscellaneous
4C-3582 Load Sensing Valve
g01037661
Illustration 9
g01041110
Illustration 10
Schematic for a 4C-3582 Load Sensing Valve
 The valve is used to adjust the high pressure cutout and margin pressures on
load sensing pumps.
 The valve is a high pressure manifold that has flow control, a relief valve, gauge
ports and flow ports. The flow control simulates the control valve on the vehicle.
The relief valve simulates a load condition of the implement circuit.
 The flow capacity is 227 L/min (60 US gpm). The adjustable pressure range is
approximately 344 to 41369 kPa (50 to 6000 psi).
 Use the 1U-5796 Differential Pressure Gauge in conjunction with the 4C-3522
Load Sensing Valve in order to test margin pressure.
 Caterpillar Hydraulic Test Centers have a load sensing system that is
incorporated in the hydraulics. The test centers do not require a 4C-3582 valve .
ReferenceBench Testing Hydraulic Components, NEHT5000 and Hydraulic Pump,

Motor and Cylinder Bench Test Procedure Reference Manual, SEBF8810 (under
procedures for testing load sensing pumps)
9U-5893 Heat Exchanger
g01033325
Illustration 11
 A heat exchanger supplies cooled oil for easier testing and more accurate
adjusting. This prevents overheating the oil and burning the pump.
 The heat exchanger is rated at 3447 kPa (500 psi).
Pressure Relief Valve

g01033328
Illustration 12
g01040342
Illustration 13
Schematic for a Pressure Relief Valve
 Use to set up external charge relief on closed loop pumps.
Table 7
Pressure
Part Number Description Gallons Per Minute
(PSI)
120-9181 Body
4C-4014 Pressure Relief Cartridge 0-25 25-800
231-1286 Pressure Relief Cartridge 0-25 150-4500
9U-5902 Flow Straightening Block

g01037656
Illustration 14
g01046354
Illustration 15
 A flow straightening block eliminates improperly connected hoses. The flow
straightening block allows reversing pump flow without changing hoses.
In Line Flow Meters
g01039707
Illustration 16
Table 8
Part Number Gallons per minute Liters per minute
4C-8688 .1-2 .4-7.5
4C-8689 .5-5 1.9-19
8T-0454 5-50 20-200
8T-0456 10-150 50-550
 Maximum pressure 20700 kPa (3000 psi)
1U-5796 Differential Pressure Gauge Group

g01039733
Illustration 17
 Use the 1U-5796 Differential Pressure Gauge in conjunction with the 4C-3522
Load Sensing Valve in order to test margin pressure.
 Maximum Line Pressure 52400 kPa (7500 psi)
 Maximum Measurable Differential Pressure 3500 kPa (500 psi)
1U-6392 Pressure Reducing Valve
g01037672
Illustration 18
g01040345
Illustration 19
Schematic for 1U-6392 Pressure Reducing Valve
 Pressure-compensating, cartridge-type, pressure-reducing valve. Has a locking

hand knob to adjust outlet port pressure. The manifold has two test ports for
reading inlet (supply) pressures and outlet (regulated) pressures.
 The valve is used to regulate pilot pressure or control pressure when bench
testing hydraulic pumps.
 The valve automatically maintains specified signal pressure throughout the test.
 The 1U-6392 Pressure Reducing Valve includes a cartridge with a range of 517
to 10334 kPa (75 to 1500 psi). The rated flow is 18.9 Liter per minute (5.0 gpm).
 The 9U-5892 cartridge is also available with a range from 0 to 3447 kPa (0 to
500 psi).
Flange Adapters
 Flange adapters are used to aid the technician during flow testing of various
hydraulic systems.
g01033534
Illustration 20
Table 9
XT3 Fittings & Quick Disconnects
Working pressure
27,560 kPa (4000 psi)
1 inch NPT female thread fitting end
1/2 to 1 1/2 inch nominal size flange
Item Part Number Name Description
(1) 9U-7442 Adapter 1/2 inch Flange Adapter
4J-5140 Seal O-Ring
1P-4574 Flange 1/2 inch Split Flange
9U-7443 Adapter 3/4 inch Flange Adapter
4J-5267 Seal O-Ring
9U-7444 Adapter 1 inch Flange Adapter
4J-0520 Seal O-Ring
1P-4577 Flange 1 inch Split Flange
9U-7445 Adapter 1-1/4 inch Flange Adapter
4J-0522 Seal O-Ring
1P-4578 Flange 1-1/4 inch Split Flange
4J-0524 Seal O-Ring
7M-8485 Seal O-Ring for -16 STOR Threads
(2) 1U-8300 Fitting (1) 1 inch Pipe to -16 STOR Port -Straight
(3) 1U-8304 Fitting(1) 1 inch Pipe to -16 STOR Port -45 Degrees
(4) 1U-8301 Fitting(1) 1 inch Pipe to -16 STOR Port -90 degrees
(5) 8C-7544 Nipple 1 inch NPT Male QD
(6) 8C-7545 Coupler 1 inch NPT Female QD
7X-7646 Nipple 1 inch NPT Female QD
( 1 )
Includes 9/16-18 STOR gauge tap
g01033654
Illustration 21
Table 10
XT-5 Fittings and Quick Disconnects
Working Pressure
41,340 kPa (6000 psi)
1 5/6 inch STOR Male Thread
3/4 to 1 1/2 inch nominal size flange
Item Part Number Name Description
(7) 9U-7438 Adapter 1/2 inch Flange Adapter
1P-3702 Seal D-Ring
9U-7439 Flange 3/4 inch Flange Adapter
1P-3703 Seal
1P-5766 Flange 1 inch Split Flange
1P-3704 Seal
1P-3705 Seal
7M-8485 Seal O-ring for -16 STOR Threads
(8) 1U-8302 Fitting (1) -16 STOR port --16 STOR Thread-Straight
(9) 1U-8305 Fitting(1) -16 STOR Port --16 STOR Thread -45 Degrees
(10) 1U-8303 Fitting(1) -16 STOR Port --16 STOR Thread -90 Degrees
(11) 8C-9032 Nipple -16 STOR Non Valved QD
(12) 8C-7544 Coupler 1 inch NPT Non Valved Female QD
8C-7545 Nipple 1 inch NPT Non Valved Female QD
( 1 )
Includes 9/16-18 STOR gauge tap
Hose Assemblies and Quick Disconnects

 The hose assemblies and quick disconnects can be used for pressure testing
hydraulic systems with pressures up to 41,500 kPa (6000 psi).
 Use 6D-7726 for a signal pressure source for load sensing pumps. The pressure
rating is 68,900 kPa (10,000 psi).
g01033660
Illustration 22
g01033661
Illustration 23
Table 11
Part
Item Description ID Length Connections
Number
(1) 6V-3965 Nipple 9/16 SAE Male-Valved
1/4 inch NPT Male
6V-3966 Nipple
Valved
6V-3866 Nipple 1/4 inch NPT Male
Valved
1/8 inch NPT Female
6V-3989 Nipple
Non Valved
1/8 inch NPT Female
(2) 6V-4143 Coupler
Valved
1/4 inch NPT Female
6V-4144 Coupler
Valved
(3) 6D-7726 Hose 6 mm (.23 3505 mm 1/4 inch NPT Male

in) (11.5 ft)
1/4 inch NPT Male
(4) 1P-2375 Nipple
Valved (68,900 kPa)
1/4 inch NPT Female
(5) 1P-2376 Coupler
Valved (68,900 kPa)
Hose 1/8 inch NPT Male Both

(6) 177-7860 2 mm 3050 mm
Assembly Ends
(.080 in.) (10 ft)
Hose
177-7861 2 mm 4270 mm 1/8 NPT Both Ends
Assembly
(.080 in.) (14 ft)
Hose
177-7862 2 mm 5486 mm 1/8 NPT Both Ends
Assembly
(.080 in) (18 ft)
Hose 1/8 NPT by 7/16-20 X

1U-5757 2 mm 1830 mm (6
Assembly 37 degree JIC
(.080 in.) ft)
Test Port Adapters

 Three metric test port adapters each convert different sized metric DIN 3852
port to SAE No. 6 (9/16 inch-18 thread) port.
 Each adapter requires corresponding seals.
 All three adapters will accept 6V-3965 Valved Quick Disconnect Nipple .
Table 12
Adapter Part
Corresponding Seal Description
Number
M10 X 1 Thread to SAE No. 6 (9/16 inch-18
8C-6862 8C-5199
Thread) Port
8C-6863 8C-5200 M12 X 1.5 Thread to SAE No. 6 (9/16 inch-
18 Thread) Port
M14 X 1.5 Thread to SAE No. 6 (9/16 inch-
8C-6864 8C-5201
18 Thread) Port
Standard and Certified Pressure Gauges
g01033665
Illustration 24
 The gauge is a dual scale and a liquid filled pressure gauge in a brass case.
 All gauges are 1/4-18 NPTF
Table 13
Dual Scale Pressure Gauges (Stem Connector) 2.50 inches
Certified Part Number Standard Part Number Range kPa (psi)
0 to 400
186-2601 8T-0853
(0 to 58)
0 to 1,000
186-2602 8T-0854
(0 to 145)
0 to 4,000
186-2604 8T-0855
(0 to 580)
0 to 700
- 212-7043
(0 to 100)
186-2605 8T-0856 0 to 6,000
(0 to 870)
0 to 10,000
186-2606 8T-0857
(0 to 1,450)
0 to 16,000
186-2607 8T-0858
(0 to 2,300)
0 to 25,000
186-2608 8T-0859
(0 to 3,600)
0 to 40,000
186-2609 8T-0860
(0 to 5,800)
0 to 60,000
186-2610 8T-0861
(0 to 8,700)
-100 to 0 to 500
186-2611 8T-0862
(-15 to 0 to 72)
0 to 250
186-2612 8T-0863
(0 to 36)
Table 14
Dual Scale Pressure Gauges (Stem Connector) 4.00 in
Range
Certified Part Number Standard Part Number
kPa (psi)
0 to 70,000
186-2613 8T-0820
(0 to 10,000)
Table 15
Dual Scale Pressure (Back Connector) 2.50 in
Range
Certified Part Number Standard Part Number
kPa (psi)
0 to 1,000
186-2592 8T-0846
(0 to 145)
-100 to 0 to 50
186-2593 8T-0847
(-15 to 0 to 72)
0 to 400
186-2594 8T-0848
(0 to 58)
0 to 2,000
186-2595 8T-0849
(0 to 290)
0 to 4,000
186-2596 8T-0850
(0 to 580)
186-2597 8T-0851 0 to 16,000
(0 to 2,300)
0 to 40,000
186-2598 8T-0852
(0 to 5,800)
1 1 0


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C4.2 and C6.4 Engines for Caterpillar Built Machines

Fuel Injection System

(1) Electronic unit injector (EUI)

(2) Solenoid for the fuel injection pump

(3) Secondary speed/timing sensor

(4) Electronic control module (ECM)

(5) Fuel injection pump

(6) Primary speed/timing sensor

(7) Intake manifold pressure sensor

(8) Fuel manifold pressure sensor

(9) Engine oil pressure sensor

(10) Water temperature sensor

(11) Intake manifold temperature sensor

(12) Coolant temperature sensor

(13) Diagnostic connector

(2) Solenoid for the fuel injection pump

(3) Secondary speed/timing sensor

(4) Electronic control module (ECM)

(5) Fuel injection pump

(6) Primary speed/timing sensor

(7) Intake manifold pressure sensor

(8) Fuel manifold pressure sensor

(9) Engine oil pressure sensor

(10) Water temperature sensor

(11) Intake manifold temperature sensor

(12) Coolant temperature sensor

(13) Diagnostic connector

Low Pressure Fuel System

(15) Secondary fuel filter

(16) Primary fuel filter

(17) Fuel priming pump

(18) Fuel tank

(19) Fuel transfer pump

High Pressure Fuel System

(1) Electronic unit injector

(5) Fuel injection pump

(19) Fuel transfer pump

(21) High-pressure fuel manifold

(22) Fuel pump gear

(23) Solenoid for the fuel injection pump

(24) Fuel pressure relief valve

Components of the Fuel Injection System

The fuel injection system has the following mechanical components:

 Primary filter/water separator

 A fuel filter is changed.

Primary Filter/Water Separator

Secondary Fuel Filter

Fuel Pump Assembly

Fuel injection Pump

Fuel Transfer Pump

The fuel transfer pump is a serviceable component.

The fuel injectors are not serviceable.

%2Fsisw eb%2Fs %2Fsisw eb%2Fs

Fuel System - Inspect

Refer to Systems Operation, Testing and Adjusting, "Cleanliness of

3. Install new fuel filters.

Measuring Fuel Leakage Past the Fuel Injectors

Servicing the Outlet Check Valves in the High Pressure

%2Fsisw eb%2Fs %2Fsisw eb%2Fs

Presión del sistema hidráulico - Liberar

Procedimiento para aliviar presión

 Circuito hidráulico de la pluma