1

‫دانشکدهی فنی‪-‬مهندسی‬
‫گروه آموزشی مهندسی شیمی‬

‫گزارش کارآموزی رشتهی مهندسی شیمی‬

‫عنوان‪:‬‬

‫گزارش کارآموزی کارخانه آذر ساروج سبالن‬

‫استاد مربوطه‪:‬‬
‫دکتر علی نعمت اله زاده‬

‫کارآموز‪:‬‬
‫زهره بابایی‬

‫فصل سال‬
‫بهار ‪98‬‬

‫‪2‬‬
 ‫فهرست مطالب‬
‫فصل اول‪ :‬مقدمه‬
‫‪ 1-1‬مقدمه ‪7.........................................................................................................................................................................................................‬‬

‫فصل دوم‪ :‬فرآیند و تجهیزات تولید سیمان‬

‫‪ 1-2‬اکو ماسه ‪10....................................................................................................................................................................................................‬‬
‫‪2-2‬بالميل ‪10 ......................... ................................ ................................ ................................‬‬

‫‪ 3-2‬برج اختالط ‪11...............................................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ 4-2‬پيش فراوری ‪13.............................................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ -5-2‬برش ‪15.........................................................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ 6-2‬اتوکالو ‪16 ........................................................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ 1-6-2‬مراحل اتوکالو ‪16 ............. ................................ ................................ ................................‬‬

‫‪ 7-2‬بسته بندی ‪19................................................................................................................................................................................................‬‬

‫فصل سوم‪ :‬آزمایشگاه کارخانه‬

‫‪ 1-3‬مقدمه ‪22.........................................................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ 2-3‬آزمايش جرم حجمي و مقاومت فشاری ‪22............................................................................................................................................‬‬

‫‪ 1-2-3‬جرم حجمي ‪22 ............... ................................ ................................ ................................‬‬

‫‪ 2-2-3‬مقاومت فشاری ‪23 ............ ................................ ................................ ................................‬‬

‫‪ 3-3‬آزمايش شكفتگي آهك ‪24.........................................................................................................................................................................‬‬

‫فهرست تصاویر‬
‫شكل ‪ 1 -2‬قيف ‪10 .........................................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 2 -2‬بالميل ‪10 .......................................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 3 -2‬تشكيل دوغاب ‪11 .............................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 4 -2‬سيلوی ذخيره ‪11 .............................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 5 -2‬برج اختالط ‪12 ................................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 7-2‬اتاق رايانه ‪13 ....................................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 8-2‬طبقه دوم برج اختالط ‪13 .....................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 9 -2‬قسمت پيش فرآوری ‪14 ......................................................................................................‬‬

‫‪3‬‬
‫شكل ‪ 10 -2‬دوغاب داخل قالب‪14 .......................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 11 -2‬تشكيل کيك سبز ‪15 .......................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 12 -2‬خروج کيك از قالب ‪15 .....................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 13 -2‬کيك برش خورده ‪16 .......................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 14-2‬کيك سبز بر روی سيني ‪17 ................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 15-2‬سوار کردن سيني بر روی گاری ‪17 ........................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 16-2‬انتقال گاری به اتوکالو ‪17 ...................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 17-2‬بلوك اتوکالو شده ‪18 ........................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 18-2‬تابلوهای مخصوص به هر اتوکالو ‪18 .......................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 19-2‬نمودارها‪18 ....................................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 20-2‬قسمت بسته بندی ‪19 .......................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 21-2‬ليبل خوردن محصول ‪19 ....................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 22-2‬ارسال محصول به انبار ‪20 ...................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 1 -3‬نمونه برداری در آزمايشگاه‪22 ...............................................................................................‬‬

‫شكل ‪2 -3‬خشك کردن نمونهها ‪23 ......................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 3 -3‬توزين نمونهها‪23 ..............................................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 4 -3‬اندازه گيری مقاومت فشاری ‪24 .............................................................................................‬‬

‫شكل ‪ 5 -3‬آزمايش شكفتگي آهك ‪25 ...................................................................................................‬‬

‫‪4‬‬
 ‫چکیده‪:‬‬

‫مخلوط حاوی سيمان‪ ،‬آهك‪ ،‬شن و ماسه پس از خردايش وارد قسمت اختالط مي شوند و تشكيل دوغاب‬
‫مي دهند‪ ،‬همچنين در اين دوغاب پودر آلومينيوم نيز وجود دارد که برای توليد ساختار سلولي و ايجاد‬
‫منفذ افزوده مي شود‪ .‬سپس دوغاب به دورن قالب ها ريخته مي شود و اين قالب ها وارد بخش پيش فراوری‬
‫مي شوند و تحت دما کيك تشكيل مي شود‪ .‬هنگامي که کيك به ارتفاع موردنظر افزايش يافت‪ ،‬قالب در‬
‫طول مسير به جايي که کيك به اندازه بلوك مورد نياز برسد‪ ،‬حرکت مي کند‪ .‬کيك با عبور از طريق يك‬
‫سری سيم برش قطع مي شود‪ ،‬بلوك های برش داده شده سپس بارگذاری و به سمت اتوکالو مي روند‪،‬‬
‫بعد از چند ساعت از اتوکالو خارج شده و خنك مي شوند و بلوك ها قدرت کامل خود را به دست مي آورند‬
‫و برای حمل و نقل بسته بندی مي شوند‪.‬‬

‫‪5‬‬
‫فصل اول‬

‫مقدمه‬

‫‪6‬‬
 ‫‪ 1-1‬مقدمه‬
‫بتن هوادهي اتوکالوی يك نوع بتن پيش ساخته از مواد خام طبيعي است‪ .‬مرور شناختي درباره بتن‬
‫هوادهي توسط والور و بررسي دقيق اين نوع بتن توسط رودنای و شورت و کيني بورگ انجام شدند‪ .‬اگرچه‬
‫بتون هوادهي ابتدائا به عنوان يك ماده عايقكاری مورد بررسي قرار گرفته بود اما توجهات زيادی را درباره‬
‫ويژگيهای ساختاری خود از نظر وزن سبكتر‪ ،‬صرفه جويي در مواد و پتانسيل استفاده مقياس زياد‬
‫زبالههايي مانند خاکستر سوخت پودری به خود معطوف کرده است‪.‬‬
‫بتن هوادهي اتوکالوی(‪) AAC‬يك ماده ساختماني سبك وزن است که معموال به عنوان بلوك استفاده‬
‫ميشود و در مقايسه با بتن عادی دارای چگالي کمتر و عايق بسيار باال است ‪.‬‬
‫بتن هوادهي اتوکالوی دريك اتوکالو در يك مخزن بزرگ فشار انجام ميشود ‪ ،‬در توليد ‪AAC‬‬
‫اتوکالو معموال يك لوله فوالدی به قطر ‪ 3‬متر و طول ‪ 45‬متر است‪ .‬بخار به اتوکالو با فشار باال تغذيه‬
‫ميشود و به طور معمول به فشار ‪ kpa 800‬و دمای ‪ 180‬درجه سانتي گراد ميرسد‪.‬‬
‫بتن هوادهي اتوکالو را ميتوان با استفاده از طيف گستردهای از مواد سيماني‪ ،‬معموال‪:‬‬
‫• سيمان پرتلند ‪ ،‬آهك و خاکستر سوخت ساييده شده( ‪ ، PFA‬خاکستر هوابرد)‬
‫• سيمان پرتلند ‪ ،‬شن ماسه سيليسي ريز ‪ .‬شن وماسه معموال برای رسيدن به نرمي کافي خرد‬
‫ميشوند‪.‬‬

‫مقدار کمي آنيدريت يا گچ نيز اغلب اضافه شده است‪ .‬بتن هوادهي اتوکالوی کامال از بتن متراکم‬
‫متفاوت است‪ ،‬در هردو روش بتن توليد ميشود و ترکيبِ محصولِ نهايي متفاوت است‪ .‬بتن متراکم معموال‬
‫مخلوطي از سيمان وآب است و اغلب همراه با سرباره يا ‪ PFA‬و ذرات ريز ودرشت است‪ .‬اين بتن استحكام‬
‫را به عنوان هيدرات سيمان به دست ميآورد‪ ،‬پس از حدود ‪2‬روز به ‪ 50‬درصد قدرت نهايي خود ميرسد‪،‬‬
‫و بيشتر قدرت نهايي آن بعد از يك ماه است‪.‬‬
‫در مقابل‪ ،‬بتن هوادهي اتوکالو چگالي بسيار کمتری نسبت به بتنهای متراکم دارد‪ .‬واکنشهای‬
‫شيميايي که محصوالت هيدراسيون را تشكيل ميدهند‪ ،‬در طي اتوکالوی به سمت کامل شدن ميروند و‬
‫پس از اتوکالو و خنك شدن بلوكها آماده استفاده ميشوند‪.‬‬
‫بتن هوادهي اتوکالوی هيچ ترکيبي ندارد‪ ،‬تمام اجزای اصلي مخلوط واکنشي هستند‪ ،‬حتي شن و‬
‫ماسه که در آن استفاده شده‪ ،‬خرد شده است‪ .‬ماسه هنگاهي که در بتنهای متراکم مورد استفاده قرار‬
‫ميگيرد به علت دما و فشار باال به عنوان پوزوالن در اتوکالو رفتار ميکند‪.‬‬
‫استفاده از بتن هوادهي اتوکالو دارای مزايای زيست محيطي است‪:‬‬

‫‪7‬‬
‫عایق‪ :‬بديهي است که خواص عايقهای ‪ AAC‬هزينههای گرمايش ساختمانهای ساخته شده با بتن‬
‫هوادهي اتوکالو را کاهش ميدهد و صرفه جويي در مصرف سوخت در طول عمر ساختمان کاهش مييابد‪.‬‬
‫مصالح‪ :‬آهك يكي از اجزای اصلي مخلوط و نياز به توليد انرژی کمتر از سيمان پرتلند است که در‬
‫دماهای باالتر آتش ميگيرد ‪ .‬شن و ماسه فقط قبل از استفاده‪ ،‬بدون گرم کردن‪ ،‬نياز به آسياب کردن دارد‬
‫و ‪ PFA‬يك محصول جانبي از توليد برق است‪( .‬توجه‪ :‬آهك ممكن است در مقايسه با سيمان پورتلند‬
‫کمتر انرژی توليد کند‪ ،‬اما بيشتر ‪ CO2‬در هر تن توليد ميشود)‪.‬‬
‫کربناته‪ :‬با گذشت زمان‪ ،‬بسياری از مواد به احتمال زياد کربناته ميشوند‪ ،‬که عمدتا دی اکسيد کربن‬
‫توليد شده در توليد آهك و سيمان را به دليل کالسينگ سنگ آهك جبران ميکند‪ .‬اين بتن تا دانسيتهی‬
‫‪ 350‬کيلوگرم بر متر مكعب ميتواند به عنوان آستانهی تحمل مصالح ساختماني مورد استفاده قرار بگيرد‪.‬‬
‫دانسيته به نسبت ترکيب آب به مصالح سيماني بستگي دارد و پس از آن به مقدار هوادهي بدست‬
‫آمده بستگي دارد‪.‬‬
‫برای يك دانسيته نسبت آب به سيمان با نسبت شن و ماسه افزايش ميابد‪.‬‬
‫دانسيته بتن هوادهي همچنين به تراکم و تخلخل بستگي دارد و تراکم نسبت دانسيته به وزن مخصوص‬
‫است که ميتواند با کم کردن تخلخل از صد درصد محاسبه شود‪.‬‬
‫عالوه بر اين افزايش نهايي دانسيته ی ‪ AAC‬با تغيير رطوبت نسبي و دما به فرايند کربناته مربوط‬
‫ميشود و اين افزايش با دانسيته ی اوليه ی خشك متناسب است‪.‬‬
‫تخلخل و توزيع سايز منافذ ريز با دانسيته ظاهری‪ /‬نمونه ارتباط نزديكي دارد‪.‬‬
‫در حالت کلي دانسيته با افزايش روزنه های بزرگ‪ ،‬کاهش و با افزايش روزنه های کوچك‪ ،‬افزايش‬
‫ميابد و درکل با افزايش تخلخل‪ ،‬دانسيته کاهش پيدا ميكند و همچنين ‪ AAC‬با دانسيته باالتر نسبتا‬
‫مقاومت کمتری در برابر خرابي های يخبندان دارد‪.‬‬

‫‪8‬‬
 ‫فصل دوم‬

‫فرآیند و تجهیزات تولید سیمان‬

‫‪9‬‬
 ‫‪ 1-2‬اکو ماسه‬
‫سنگ ماسه به صورت کلوخه وارد ميشود و در دو مرحله خردايش صورت ميگيرد که پس از خردايش‬
‫اوليه وارد سالن ماسه (قسمت خردايش دوم) ميشود‪.‬‬
‫ماسه به يك قسمت قيف مانند (شكل ‪ )1-2‬ريخته ميشود و بعد از آن وارد بالميل ميشود‪.‬‬

‫شکل ‪ 1 -2‬قیف‬

‫‪2-2‬بالمیل‬
‫دستگاههايي هستند که به منظور خرد کردن ماسه بهکار ميروند (شكل ‪ .)2-2‬داخل بالميل يك‬
‫سری گلوله فلزی وجود دارد که توسط آنها خردايش صورت ميگيرد‪.‬‬
‫پس از عمل خردايش‪ ،‬مواد با آب مخلوط شده و دوغاب تشكيل ميشود‪ .‬چهار تانك برای ذخيره‬
‫اوليه دوغاب (شكل ‪ )3-2‬وجود دارد‪.‬‬

‫شکل ‪ 2 -2‬بالمیل‬

‫‪10‬‬
 ‫شکل ‪ 3 -2‬تشکیل دوغاب‬

‫سنگ آهكي که آورده ميشود اگر پخته باشد وارد قيف مواد اوليه ميشود و توسط بالميلها‬
‫خردايش صورت ميگيرد و در يك سيلو (شكل ‪ )4-2‬ذخيره ميشود‪.‬‬

‫شکل ‪ 4 -2‬سیلوی ذخیره‬

‫مواد اوليه پيش از ذخيره سازی‪ ،‬در آزمايشگاه نمونه برداری شده و آزمايش صورت ميگيرد‬
‫(آزمايش شكفتن آهك در ادامه توضيح داده مي شود‪).‬‬

‫‪ 3-2‬برج اختالط‬
‫به افرادی که در اين برج (شكل ‪ )5-2‬کار ميکنند يك طرح اختالط داده ميشود که وزن مصالح در‬
‫آن نوشته شده است‪ .‬با استفاده از دستگاههای توزين الكتريكي‪ ،‬مصالح توزين شده و مصالح به نوبت داخل‬
‫مخزن ريخته ميشوند‪ ،‬داخل مخزن يك ميكسر وجود دارد که مصالح را هم ميزند‪.‬‬
‫پودر آلومينيوم را در ابتدا با هدف از بين بردن چربي اوليه با مايع ظرفشويي شست و شو ميدهند‪.‬‬

‫‪11‬‬
‫هر يك رديف کيكي که ميزنند‪ ،‬يكسری موارد برای آن يادداشت ميکنند‪ .‬مانند شماره کيك‪ ،‬وزن آلومينوم‬
‫مصرفي‪ ،‬زمان‪ ،‬مقدار وزن پودر شست وشو‪ ،‬وزن گچ‪ ،‬دوغاب‪ ،‬دمای آب‪ ،‬وزن آب‪ ،‬وزن آهك‪ ،‬سيمان‪ ،‬دمای‬
‫پس از دوغاب‪ ،‬زمان تخليه و قطر پخش که بيانگر ميزان روان بودن دوغاب است‪.‬‬
‫بعد از ميكس شدن‪ ،‬دوغاب به داخل قالبها ريخته شده و وارد قسمت فرآوری ميشود‪ .‬اپراتور در‬
‫بخش برج اختالط با استفاده از يك رايانه (شكل ‪ )6-2‬وزن تمام موادی که قرار است در اختالط وارد شود‬
‫را يادداشت ميکند‪ .‬بعد از اينكه ميكسر را روشن کردند‪ ،‬دوغاب برگشتي و دوغاب اوليه را داخل ميكسر‬
‫مخلوط ميکنند و زمانيكه تخليه کامل صورت گرفت‪ ،‬بعد از پنج ثانيه سيمان را اضافه ميکنند‪ .‬هر کيك‬
‫تقريبا شش دقيقه طول ميکشد تا پر شود‪ .‬بعد از نود ثانيه آهك را اضافه ميکنند و در آخر آلومينيوم‬
‫اضافه ميشود‪.‬‬
‫در طبقه ی دوم برج اختالط (شكل ‪ ،)8-2‬توزين اوليه آب‪ ،‬سيمان و آهك بر اساس طرح اختالط‬
‫است‪.‬‬
‫بعد از ميكس مصالح‪ ،‬دوغاب توسط دوش تخليه بر روی قالب ريخته ميشود و وارد قسمت پيش‬
‫فرآوری ميشود‪.‬‬

‫شکل ‪ 5 -2‬برج اختالط‬

‫‪12‬‬
 ‫شکل ‪ 7-2‬اتاق رایانه‬

‫شکل ‪ 8-2‬طبقه دوم برج اختالط‬

‫‪ 4-2‬پیش فراوری‬
‫در ابتدا که قالب وارد قسمت فرآوری ميشود‪ ،‬دوغاب نصف قالب را پر کرده و بعد از حدود سي‬
‫الي چهل و پنج دقيقه افزايش حجم پيدا ميکند و به سطح قالب ميرسد و کيك سبز تشكيل ميشود‪.‬‬
‫حدود دو الي سه ساعت در قسمت پيش فراوری (شكل ‪ )9-2‬ميماند تا مقاومت نسبي برای برش زدن پيدا‬
‫کند‪.‬‬

‫‪13‬‬
‫دما در اين قسمت پارامتر بسيار مهمي است که با استفاده از دماسنج‪ ،‬دمای قسمت پيش فرآوری‬
‫را کنترل ميکنند‪ .‬دما در حدود پنجاه درجه سانتي گراد ميباشد‪ ،‬اگر دما خيلي زياد باشد‪ ،‬کيك سفت‬
‫ميشود و سيمهای برش نميتوانند کيك را برش بزنند‪ .‬اگر دما کم باشد‪ ،‬دوغاب (شكل ‪ )10-2‬به کيك‬
‫سبز (شكل ‪ )11-2‬تبديل نميشود‪.‬‬

‫شکل ‪ 9 -2‬قسمت پیش فرآوری‬

‫شکل ‪ 10 -2‬دوغاب داخل قالب‬

‫‪14‬‬
 ‫شکل ‪ 11 -2‬تشکیل کیك سبز‬

‫‪ -5-2‬برش‬
‫وقتي کيك مقاومت نسبي خود را بدست آورد‪ ،‬از قسمت پيش فرآوری خارج ميشود و از قالب خارج‬
‫ميشود (شكل ‪ )12-2‬سپس توسط يكسری سيمها به اندازههای مورد نياز برش داده ميشود (شكل ‪-2‬‬
‫‪ .)13‬بعد از برش مدتي در محيط باقي مانده تا دمای آن کم شود و بعد وارد قسمت اتوکالو ميشود‪.‬‬

‫ويژگي خوب آن اين است که ضايعات پس از برش قابل برگرداندن به خط توليد است‪ ،‬اين ضايعات‬
‫به عنوان دوغاب برگشتي به برج اختالط ميرود و دوباره در چرخه توليد قرار ميگيرد‪.‬‬

‫شکل ‪ 12 -2‬خروج کیك از قالب‬

‫‪15‬‬
 ‫شکل ‪ 13 -2‬کیك برش خورده‬

‫‪ 6-2‬اتوکالو‬
‫برای پخت نهايي بلوك از بخار استفاده ميشود‪ .‬يكسری بويلرها در پشت محفظه اتوکالو طراحي‬
‫شدهاند که بخار توليد ميکنند و اين بخار وارد اتوکالوها ميشود‪.‬‬

‫آب شهری وارد شده به کارخانه را نميتوان به طور مستقيم وارد بويلر کرد چون امالح دارد و بايد اين‬
‫امالح را فيلتر کرد‪.‬‬

‫کيك بعد از برش (شكل ‪ )14-2‬را بر روی سينيهايي قرار ميدهند و سوار گاری ميکنند (شكل ‪-2‬‬
‫‪ )15‬و بعد از مدتي که اين کيكها خنك شد‪ ،‬گاریها را درون اتوکالو منتقل ميکنند (شكل ‪ )16-2‬و به‬
‫آن بخار تزريق ميکنند‪ .‬هر اتوکالو ميتواند هفت گاری را در خود جای دهد و هرگاری ميتواند دو کيك‬
‫را در خود جای دهد و در کل چهارده کيك را ميتوان در يك اتوکالو‪ ،‬اتوکالو کرد (شكل ‪.)17-2‬‬

‫در کنار محفظههای اتوکالو يك سيستم پايش فشار‪ ،‬بخار و دما وجود دارد که برای هر اتوکالو يك‬
‫تابلو (شكل ‪ )18-2‬و نموداری وجود دارد‪ ،‬که بر روی آن يكسری نمودارها (شكل ‪ )19-2‬رسم ميشود‪.‬‬
‫درکل شش اتوکالو داريم‪ ،‬پس شش نمودار رسم ميشود که اين نمودار فشار بر حسب دماست‪.‬‬
‫‪ 1-6-2‬مراحل اتوکالو‬
‫هر اتوکالو داری سه مرحله شارژ‪ ،‬ثبات و تخليه ميباشد‪:‬‬

‫‪ -1‬وقتي يك کيك وارد اتوکالو مي شود‪ ،‬به آن بخار تزريق ميکنند‪ ،‬حدود سه ساعت طول ميکشد‬
‫ميگويند‪.‬‬ ‫تا فشار از صفر به دوازده بار برسد‪ ،‬که به اين مرحله شارژ‬
‫‪ -2‬وقتي به فشار دوازده بار رسيد‪ ،‬به مدت ده ساعت اين فشار دوازده بار را در اتوکالو حفظ ميکنيم‬
‫ميگويند‪.‬‬ ‫که به اين مرحله ثبات‬

‫‪16‬‬
‫‪ -3‬بعد از گذشت ده ساعت‪ ،‬اين فشار بخار را تخليه ميکنند و حدود دو الي سه ساعت طول ميکشد‬
‫ميگويند‪.‬‬ ‫تا اين فشار بخار تخليه شود تا به صفر برسد که به اين مرحله تخليه‬

‫در کل در حدود پانزده الي شانزده ساعت يك اتوکالو انجام ميشود و درنهايت کيك سبز به محصول‬
‫نهايي که رنگ آن سفيد است تبديل ميشود‪ .‬اگر ناقص پخته شود محصول نهايي مابين رنگ سبز و سفيد‬
‫است که مقاومت چنداني ندارد‪.‬‬

‫شکل ‪ 14-2‬کیك سبز بر روی سینی‬

‫شکل ‪ 15-2‬سوار کردن سینی بر روی گاری‬

‫شکل ‪ 16-2‬انتقال گاری به اتوکالو‬

‫‪17‬‬
 ‫شکل ‪ 17-2‬بلوك اتوکالو شده‬

‫شکل ‪ 18-2‬تابلوهای مخصوص به هر اتوکالو‬

‫شکل ‪ 19-2‬نمودارها‬

‫‪18‬‬
 ‫‪ 7-2‬بسته بندی‬
‫پس از پخته شدن بلوكها‪ ،‬گاریها را به قسمت بسته بندی ميبرند و جرثقيل همه را روی پالتها‬
‫ميچيند (شكل ‪ .)20-2‬سپس پالتها ليبل ميخورند (شكل ‪)21-2‬؛ اين ليبلها دارای بارکدی هستند که‬
‫در واقع شناسه آن محصول است‪ .‬بعد از بسته بندی به واحد انبار (شكل ‪ )22-2‬فرستاده ميشود و سپس‬
‫به دست مشتری ميرسد ‪.‬‬

‫شکل ‪ 20-2‬قسمت بسته بندی‬

‫شکل ‪ 21-2‬لیبل خوردن محصول‬

‫‪19‬‬
‫شکل ‪ 22-2‬ارسال محصول به انبار‬

‫‪20‬‬
 ‫فصل سوم‬

‫آزمایشگاه کارخانه‬

‫‪21‬‬
 ‫‪ 1-3‬مقدمه‬
‫در آزمايشگاه بيشتر آزمايشات فيزيكي انجام ميشود‪ ،‬مثل کنترل آهك‪ ،‬سيمان‪ ،‬آلومينيوم‪ ،‬درصد‬
‫رطوبت‪ ،‬ويژگيهای محصول نهايي‪ ،‬جرم حجمي‪ ،‬مقاومت فشاری‪ ،‬جمع شدگي و غيره‪.‬‬

‫‪ 2-3‬آزمایش جرم حجمی و مقاومت فشاری‬

‫از محصول نهايي به طور اتفاقي يك نمونه برميداريم به اين صورت که برش ميدهيم و شش تا نمونه‬
‫برميداريم‪ ،‬سه عدد برای جرم حجمي و سه عدد برای مقاومت فشاری‪ .‬چون از نقاط مختلف بلوك برداشته‬
‫ميشود‪ ،‬وزن و هوای آنها باهم فرق ميکند (شكل ‪.)1-3‬‬

‫شکل ‪ 1 -3‬نمونه برداری در آزمایشگاه‬

‫‪ 1-2-3‬جرم حجمی‬
‫در دمای حدود ‪ 150‬درجه و در حدود ‪ 17‬الي ‪ 18‬ساعت نمونههای جرم حجمي را خشك ميکنيم‬
‫(شكل ‪ )2-3‬و بعد از ‪ 18‬ساعت چند بار کنترل وزن ميکنيم (شكل ‪ )3-3‬و اگر روند کاهش وزن کندتر‬
‫شد‪ ،‬يعني ديگر رطوبت خود را از دست نميدهند‪.‬‬

‫وقتي کامل خشك کرديم‪ ،‬حجم آنها را به دست ميآوريم‪ ،‬چون برای يك بلوك هستند‪ ،‬ميانگين‬
‫آنها را حساب ميکنيم و جرم حجمي ميانگين بلوك به دست ميآيد‪.‬‬

‫‪22‬‬
 ‫شکل ‪2 -3‬خشك کردن نمونهها‬

‫شکل ‪ 3 -3‬توزین نمونهها‬

‫‪ 2-2-3‬مقاومت فشاری‬
‫مقاومت فشاری نسبت به جرم حجمي در دمای پايينتری خشك ميشود‪ ،‬به همين دليل ‪ 6‬درصد‬
‫رطوبت را نگه ميداريم چون طبق استاندارد بلوكها در محيط به طور کامل و صد در صد خشك نميشوند‪،‬‬
‫چون در محيط که دمای مثال صد درجه نداريم و در محيط هر چقدر هم که بماند رطوبت به نهايت شش‬
‫الي هفت درصد مي رسد نه صفر درصد‪ .‬پس در ‪6‬درصد مقاومت فشاری را با استفاده از جك اندازه‬
‫ميگيريم‪( .‬شكل ‪)4-3‬‬

‫‪23‬‬
 ‫شکل ‪ 4 -3‬اندازه گیری مقاومت فشاری‬

‫‪ 3-3‬آزمایش شکفتگی آهك‬

‫سنگ آهك را وقتي حرارت ميدهند به آهك تبديل ميشود و آهك وقتي با آب مخلوط ميشود گاز‬
‫کربن دی اکسيد با دما توليد ميکند و اين دمايي که توليد ميکند‪ ،‬دمای شكفتگي آهك ميگويند‪.‬‬

‫‪ 400‬ميليليتر و ‪ 100‬گرم آهك را بعد از خردايش برای مدتي در دمای اتاق قرار ميدهيم تا با محيط‬
‫هم دما شود‪ .‬وقتي هم دمای محيط شدند آب و آهك را با استفاده از ميكسر که دارای دماسنج است‪ ،‬باهم‬
‫مخلوط ميکنند‪.‬‬

‫از لحظه ای که آب را با آهك مخلوط ميکنيم‪ ،‬آزمايش شروع ميشود و کرنومتر را مي نيم‪ ،‬هر ‪30‬‬
‫ثانيه دما را ميخوانيم‪ ،‬بعد از ‪ 7‬دقيقه‪ ،‬هر يك دقيقه يك بار دما ميخوانيم‪ ،‬اگر در دو زمان متوالي دما‬
‫يكسان شد‪ ،‬دمای آخر دمای شكفتگي آهك است‪( .‬شكل ‪)5-3‬‬

‫‪24‬‬
‫شکل ‪ 5 -3‬آزمایش شکفتگی آهك‬

‫‪25‬‬