Đánh giá và hướng phát triển

1. Đánh giá
a. Tích cực
- Trạm chiết rót của Festo đáp ứng được yêu cầu khắc khe trong môi trường công
nghiệp: hoạt động ổn định, dễ bảo trì thay thế các thiết bị cũng như hệ thống các
cảm biến và cơ cấu chấp hành
- Có 2 chế độ làm việc: Manual và Auto – yêu cầu cơ bản của hệ tự động hiện nay
- Giao diện HMI dễ quan sát và thao tác với các tùy chọn theo từng chế độ làm việc
- Ứng dụng bộ điều khiển PID có sẵn trong PLC S7-300 để thực hiện điều khiển
mực nước chính xác trong bồn
a. Hạn chế
- Tuy có thiết kế và thi công cơ khí chính xác và điều khiển thông qua màn hình
HMI, nhưng trạm chiết rót vẫn nên lắp đặt hệ thống tủ điện với các nút điều khiển
cơ dự phòng khi HMI bị hỏng
- Chưa xây dựng được hệ SCADA theo dõi và giám sát trực quan
- Chưa có hệ thống truyền thông công nghiệp để liên kết , truyền nhận và lưu trữ dữ
liệu
2. Hướng phát triển
a. Ứng dụng công nghệ Thực tế ảo tăng cường - Augmented Reality (AR)vào
quá trình điều khiển và vận hành hệ thống tự động công nghiệp
Thực tế tăng cường tạo điều kiện thuận lợi cho các quy trình trong tự động hóa công
nghiệp và tự động hóa tòa nhà, đồng thời tạo cơ sở cho số hóa.

▶ Hệ thống AR có thể được sử dụng trong quản lý cơ sở cũng như trong các nhà máy
để tối ưu hóa quy trình và giảm tỷ lệ lỗi. Trong các nhà máy, việc kết nối tất cả các
máy móc và công cụ trong sản xuất bằng công nghệ AR có thể giảm thời gian thiết
lập hệ thống . Mọi không gian làm việc đều cung cấp quyền truy cập vào dữ liệu công
cụ và cơ sở dữ liệu với hình ảnh động và mô hình 3D trên mọi công cụ.
▶ Trong quản lý cơ sở dữ liệu, AR được sử dụng bởi hệ thống quản lý tòa nhà
Emalytics từ Phoenix Contact để quản lý tối ưu các quy trình . Nhờ mạng lưới thông
minh của toàn bộ công nghệ tòa nhà, mọi người dùng đều có thể truy cập vào đúng
thông tin vào đúng thời điểm.

▶ Trong hoạt động bảo trì có thể được hỗ trợ bằng cách hiển thị thông tin liên quan về
một thiết bị không quen thuộc cho kỹ thuật viên thay vì tìm kiếm trong sổ tay sửa
chữa. Tương tự, AR có thể hỗ trợ các nhiệm vụ bảo trì bằng cách hoạt động như một
 "tia X" như tầm nhìn hoặc cung cấp thông tin từ các cảm biến trực tiếp cho người
dùng.

b) Xây dựng hệ SCADA ứng dụng OPC UA để liên kết với với các phần mềm điều
khiển, webserver, đưa dữ liệu hoạt động của hệ thống lên database

HỆ THỐNG SCADA
SCADA – Supervisory Control And Data Acquisition là một hệ thống quản lý tự
động hóa trong công nghiệp với chức năng điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu. Khởi
nguồn của hệ thống SCADA chính là các thiết bị nhập, xuất dữ liệu được sử dụng để
kiểm soát từ xa các hoạt động công nghiệp trong những năm 1960. Chỉ đến đầu những
năm 1970, khái niệm “SCADA” mới được hình thành, khi mà các bộ vi xử lý và điều
khiển khả trình PLC (Programmable Logic Controller) phát triển, từ đó giúp nâng cao
khả năng quản lý và kiểm soát quy trình tự động hóa ở các doanh nghiệp. Trong những
năm 1980 và 1990, hệ thống SCADA đã được cải tiến với việc sử dụng mạng cục bộ
LAN (Local Area Network), cho phép các hệ thống SCADA kết nối với nhau, và là tiền
đề cho sự phát triển của phần mềm giao diện người – máy trên máy tính (PC – based
HMI software).
THÀNH PHẦN CHÍNH
Mọi hệ thống SCADA đều có bốn thành phần chính sau:
 Giao diện quá trình: bao gồm các cảm biến, thiết bị đo, thiết bị chuyển đổi và
các cơ cấu chấp hành.
 Trạm thu thập dữ liệu trung gian: là các khối thiết bị đầu cuối từ xa RTU
(Remote Terminal Units) hoặc các khối điều khiển logic khả trình PLC
(Programmable Logic Controllers) có chức năng giao tiếp với các thiết bị chấp
hành.
 Hệ thống truyền thông: bao gồm các mạng truyền thông công nghiệp, các
thiết bị viễn thông và các thiết bị chuyển đổi dồn kênh có chức năng truyền dữ
liệu cấp trường đến các khối điều khiển và máy chủ.
 Hệ thống điều khiển giám sát: gồm các phần mềm và giao diện người-máy
HMI (Human Machine Interface).

Trong một hệ thống SCADA thông thường, thông tin từ các cảm biến hay cơ cấu
chấp hành sẽ được thu thập bởi các trạm dữ liệu trung gian như RTU hoặc PLC. Các khối
thiết bị này sau đó sẽ truyền thông tin về hệ thống điều khiển giám sát hay đôi khi còn gọi
là SCADA- HMI thông qua mạng LAN hay WAN. Hệ thống điều khiển giám sát sẽ kết
nối người quản lý với toàn bộ các thông tin bằng giao diện trình duyệt trên máy tính. Từ
giao diê ̣n này, người quản lý có thể quan sát các tín hiê ̣u thu thâ ̣p được và điều khiển thiết
bị từ màn hình máy tính.

XU HƯỚNG PHÁT TRIỂN

Cho đến nay, SCADA vẫn luôn được cải tiến liên tục và trong những năm gần
đây, các chuyên gia dự đoán hệ thống này sẽ phát triển theo nhiều xu hướng , 1 trong
những xu hướng chính đó là : Tích hợp dữ liệu và cấu trúc OPC UA (OPC Unified
Architecture)
OPC nổi lên như là một nỗ lực tiêu chuẩn hóa các lớp của bộ điều khiển I/O, truy
cập dữ liệu – (DA), các sự kiện và cảnh báo (AE), dữ liệu quá khứ (HAD) và các tính
năng khác. Sáng kiến này tập trung vào khả năng tương tác của các hệ thống, và tìm kiếm
một tiêu chuẩn chung cho các mô hình riêng lẻ. Với việc sử dụng một tiêu chuẩn chung,
phương pháp này có thể áp dụng với bất kỳ hệ điều hành nào, từ đó giúp tạo ra các mô
hình dữ liệu lớn hơn trong các hệ thống SCADA, và giúp mở rộng hệ thống tùy theo sự
phát triển quy mô doanh nghiệp.

ƯU THẾ
Với cơ chế hoạt động trên, một hệ thống SCADA sẽ cho phép các doanh nghiệp
thu thập, quản lý dữ liệu, tương tác và kiểm soát hoạt động của các loại máy móc, thiết bị
như van, máy bơm hay các động cơ, cũng như lưu trữ mọi thông tin vào tệp tin máy chủ.
Nhờ tính năng ưu việt, hệ thống SCADA đã và đang được ứng dụng trong rất nhiều
ngành công nghiệp hiện đại như năng lượng, thực phẩm, dầu khí, vận tải, xử lý nước và
rác thải, v.v. với một số ưu thế nổi bật như:
 Nâng cao năng suất: nhờ quá trình phân tích các quy trình sản xuất, nhà quản
lý có thể dùng các thông tin này để gia tăng hiệu quả sản xuất và cải tiến kỹ
thuật.
  Cải thiện chất lượng sản phẩm: cũng thông qua việc phân tích các hoạt động,
nhà quản lý có thể tìm cách hạn chế, ngăn chặn các sai sót trong quá trình sản
xuất.
 Giảm chi phí vận hành và bảo trì: khi một hệ thống SCADA được lắp đặt,
doanh nghiệp sẽ không cần quá nhiều nhân sự cho việc quản lý giám sát các
thiết bị hiện trường được đặt ở các vị trí xa. Bên cạnh đó, doanh nghiệp cũng
không phải chi trả cho các chuyến đi kiểm tra, bảo trì ở xa, thế nên, chi phí bảo
trì cũng sẽ được giảm bớt.
 Bảo toàn vốn đầu tư: khi các chủ nhà máy đầu tư nâng cấp hoạt động sản
xuất, họ cần đảm bảo sự nâng cấp đó có tính sử dụng lâu dài. Một hệ thống
SCADA được thiết kế mở sẽ cho phép chủ đầu tư chỉnh sửa, thay đổi tùy theo
quy mô sản xuất, nhờ đó giúp loại bỏ các hao hụt theo thời gian.

OPC UA
OPC chính là COM/DCOM for Process Control, được hiểu là: Kiến trúc liên kết
các đối tượng phân tán (phần mềm) trong tự động hóa công nghiệp. COM ra đời là để
thay thế cho DDE (Dynamic Data Exchange).
Năm 1994, đặc tả OPC đầu tiên là OPC Data Access hay là OPC truy cập dữ liệu
thời gian thực quy định cách thức truy cập SCADA (Client) đến PLC thông qua phần
mềm (Server) chạy trên máy tính hệ điều hành Windows. Hiện nay các phần mềm
SCADA kết nối với các PLC thông qua 3 cách phổ biến: thông qua driver trực tiếp.
SCADA sử dụng các hàm đọc/ghi/cấu hình ở trong file driver (DLL) để truy cập đến
PLC; thông qua DDE Server, SCADA đóng vai trò là DDE Client; thông qua OPC
Server, SCADA đóng vai trò là OPC Client (OPC ở đây là OPC DA). Thực tế người
dùng (kỹ sư lập trình SCADA) hay dùng driver trực tiếp để kết nối với PLC. Khi không
có driver trực tiếp, người dùng mới sử dụng OPC DA bởi một số điểm hạn chế của OPC
DA sẽ được phân tích sau đây:
  Tốc độ truy cập SCADA đến PLC bị giảm bởi phải truy cập qua một phần mềm
trung gian. OPC Server DA được xem như là một cầu nối giữa SCADA với PLC.
 Truy cập qua mạng LAN khó thực hiện. Khi SCADA chạy trên một máy tính
khác, OPC Server DA chạy trên một máy tính khác thì việc truy cập rất khó khăn,
thậm chí (trong thực tế) hoàn toàn không truy cập được. Để làm được điều này,
trên các máy tính phải đăng nhập đúng một user name và password, phải dùng
DCOM config để cấu hình một loạt thông số không tường minh. Có trường hợp
sau khi làm đúng thứ tự các bước được chỉ dẫn, nhưng kết quả vẫn không kết nối
được mà làm tốn kém thời gian người dùng.
 OPC DA sử dung port 135. Port này nằm trong dãy port bị chặn bởi các Firewall
truyền thống. Nên việc truy cập qua mạng LAN rất khó khăn.
 Client và Server không kết nối được qua mạng Internet.
 OPC DA Server chỉ chạy được trên hệ điều hành Windows và cũng không chạy
được trên .NET. Chính điều này cũng không bao giờ chạy trực tiếp được trên PLC.
 Để SCADA kết nối được được với OPC DA Server thì trên máy tính chạy
SCADA phải cần có thông tin Server đã được đăng ký trên registry của Windows.
Để có được thông tin này người sử dụng phải cài nguyên phần mềm OPC Server
trên máy tính SCADA (mặc dù là chỉ cần Program ID).
 Nếu đi sâu vào cơ chế hoạt động giữa Client (SCADA) và Server thì sẽ thấy được
điểm rất bất cập của OPC DA. Client kết nối với Server bằng kết nối “cứng”, tức
là Client tạo một không gian đối tượng trên Server và trỏ (pointer trong C++) đến
các đối tượng này. Khi mất kết nối hay Server bi khởi động lại thì Cient sẽ trỏ đến
vùng nhớ không xác định. Client cần phải khởi động lại để tạo một không gian đối
tượng khác. Như vậy kỹ thuật liên kết “cứng” này hoàn toàn không thích hợp
trong việc kết nối qua internet.
OPC UA được hiểu là một chuẩn truyền thông bậc cao độc lập, được phát triển bởi hiệp
hội OPC Foundation, nhưng OPC UA hoàn toàn khác trước so với đặc tả đàn anh của
mình OPC DA. Chính vì vậy OPC UA được hiểu bằng cụm từ Open Platform
Communication (OPC) Unified Architecture (UA) nhằm tránh đi cụm từ đã không hợp
thời OLE for Process Control của OPC DA và những đặc tả khác.
OPC UA có những bước tiến gì? Trước tiên, OPC UA khắc phục tât cả các điểm hạn chế
của OPC DA đã được liệt kê ở trên. Nhìn chung OPC UA có các ưu điểm sau:
 OPC UA là chuẩn quốc tế IEC 62541.
 OPC UA Server và Client có thể được lập trình và chạy trên nhiều hệ điều hành
khác nhau.
 OPC UA Server và Client có thể được chạy trên các thiết bị trường như cảm biến
và chấp hành. Như vậy dữ liệu từ cảm biến, thiết bị chấp hành có thể được đưa
thẳng lên Cloud.
 Có tính bảo mật cao, sử dụng nhiều lớp bảo mật:Hỗ trợ tính Fault tolerance và
Redundancy.
o X509 Certificate : Client phải có Certificate do Server cung cấp thì mới
truy cập được dữ liệu;
o Chữ ký : mỗi thông điệp truyền đi đều được kèm theo chữ ký, Server sẽ đối
chiếu với chữ ký đăng ký trước mà từ đó chấp nhận/từ chối thông điệp.
o Mã hóa : mỗi thông điệp truyền đi đều được mã hóa.
o User/Password: đăng nhập truyền thống để vào Server.
o Quyền truy cập đến từng point (tag) : mỗi biến trên Server đều có lựa chọn
cho phép chỉ đọc, đọc/ghi hay hoàn toàn không truy cập được.
 Hỗ trợ kỹ thuật Heartbeat hai chiều giữa Client và Server để kiểm tra tình trạng
hoạt động với nhau.
 Hỗ trợ chức năng automatic backfilling dữ liệu. Khi kết nối giữa Client và Server
bị gián đoạn thì dữ liệu trong thời gian này được buffer trên Server. Ngay sau khi
kết nối được khôi phục thì dữ liệu buffer này được gửi ngay cho Client.
 Dữ liệu trao đổi giữa Client và Server bao gồm: Biến cơ bản (Elementary
variable); Hàm (Method); Sự kiện (Event); Mãng (Array) và Đối tượng
(Datablock).
  Bao gồm luôn History, Alarms & Event. Trước đây các đặc tả này tồn tại riêng
biệt: OPC HDA, OPC A&E.
 Hỗ trợ lưu đồ trạng thái (State-machine).

Ngày nay, SCADA được đám mây hóa (Cloud-based SCADA) và mọi việc thu
thập dữ liệu, tính toán, sự kiện, báo động, điều khiển, lưu trữ lược sử và phân tích dữ liệu
được thực hiện bởi những Server chạy trên Cloud. Các Server này sẽ kết nối trực tiếp với
các PLC bố trí ở các nhà máy trên thế giới. Các hệ thống và thiết bị đầu cuối là các Client
và các ứng dụng với mục đích là để hiển thị, cung cấp giao diện điều khiển, giao diện
quản lý và giao diện trích xuất dữ liệu (hình 6). Tập đoàn Siemens hiện nay đã đưa vào
vận hành Cloud riêng của mình nhằm cung cấp hệ điều hành điện toán đám mây nền tảng
cho Industrial Internet of Things và trong đó có Cloud-based SCADA mà giao thức nền
tảng là OPC UA – Đó chính là MindSphere.
Đối với các tập đoàn đa quốc gia sở hữu mạng lưới các nhà máy hoạt động phân
bố ở các nước khác nhau trên thế giới, việc số hóa và đưa SCADA chạy trên hệ điều hành
điện toán đám mây là rất cấp thiết. Điều này đòi hỏi việc thiết kế các hệ thống điều khiển
và SCADA ngay từ ban đầu phải cân nhắc đến giao thức công nghiệp cho phép kết nối,
trao đổi dữ liệu nhanh, dữ liệu lớn và bảo mật cao – đó chính là OPC UA.
 Hình 6. PLC S7-1500 kết nối trực tiếp với SCADA sử dụng đường truyền dữ liệu là
Internet

Hình 7. Cloud-based SCADA với OPC UA và MindSphere

Điện toán đám mây ( iCloud)
1.GIỚI THIỆU
 Dữ liệu được đưa lên điện toán đám mây trước mắt là lưu trữ ngày này sang
ngày khác, tháng này sang tháng khác là năm này sang năm khác. Theo cách mà
người ta hay nói trong thời buổi cách mạng công nghiệp 4.0 đó là Big Data.
 Dữ liệu có thể được hiển thị ở chế độ thời gian thực dưới dạng đồ họa bằng
các App chạy trên thiết bị di động (Android, iPhone, iPad) hoặc bằng các Web
Brower chạy trên máy tính nằm bất kỳ vị trí nào trên thế giới miễn là có
Internet. Với vai trò này, App được xem như là một dạng Web-based SCADA.
 Dữ liệu thu thập được có thể dùng cho các ứng dụng chạy ngay trên điện
toán đám mây với mục đích là lập báo cáo sản xuất, tính toán hiệu năng làm
việc của máy móc (OEE), cảnh báo và báo động, phân tích và chuẩn đoán.

2. TỔNG QUAN CÁC CÁCH KẾT NỐI HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN VỚI
ĐIỆN TOÁN ĐÁM MÂY
Trước khi đi vào chi tiết các cách kết nối hệ thống điều khiển với điện toán đám
mây, chúng ta cần làm rõ các khái niệm:
Hệ thống điều khiển. Hệ thống điều khiển ở đây được xem là hệ thống mà
thành phần chính của nó phổ biến trong các nhà máy hiện nay trong nước cũng như
trên thế giới là PLC.
Điện toán đám mây. Điện toán đám mây ở đây tác giả muốn đề cập đến là:
Các cloud phổ biến: Microsoft Azure, AWS của Amazon,… và MindSphere của
Siemens. Điện toán đám mây cũng có thể là VPS. VPS là máy tính ảo chạy ở đâu
đó. Các bạn có thể liên hệ với các nhà cung cấp dịch vụ VPS trong nước để mua
một máy tính ảo một cách dể dàng. Nếu doanh nghiệp đã có đường truyền internet
với IP tĩnh thì có thể thiết lập một máy tính và cài đặt đầy đủ các phần mềm cần
thiết để đóng vai trò Server có tác dụng như một máy tính ảo VPS.
 Giao thức kết nối. Giao thức kết nối hệ thống tự động hóa với điện toán
đám mây phải là giao thức phổ biến IoT. Một trong những giao thức IoT phổ biến
hiện nay là MQTT (Message Queue Telemetry Transport). MQTT được xem là
giao thức vệ tinh hoạt động theo cơ chế Publisher/Subcriber thông qua một phần
mềm trung gian gọi là Broker. Giao thức này nhẹ và phù hợp cho việc gửi và nhận
tin nhắn giữa các thiết bị thông qua mạng không ổn định. MQTT là giao thức được
dùng trong Facebook Messenger. Các tính năng nổi bật của MQTT như sau:
 Giao thức gọn nhẹ, tốn ít băng thông mạng.
 Các thiết bị có khả năng phục hồi kết nối sau khi kết nối bị gián đoạn.
 Hỗ trợ việc lưu giữ và gửi lại thông tin (chưa gửi được do mất kết nối)
sau khi kết nối được phục hồi.
 Đảm bảo chất lượng (mức QoS) với các cấp đảm bảo độ tin cậy về
trao đổi tin nhắn khác nhau.
 Mã hoá thông tin sử dụng SSL/TLS.
 Sử dụng tên đăng nhập và mật khẩu để xác thực phía gửi và phía
nhận.
Với các đặc tính kể trên, MQTT thích hợp dùng trong các hệ thống đo lường
và điều khiển từ xa và IoT. Đây là giao thức hoàn toàn miễn phí, đang và sẽ được
hỗ trợ phổ biến trong các phần mềm, phần cứng của các cấu thành trong hệ thống
tự động hóa vào những năm tiếp theo. Dưới đây, tác giả liệt kê một vài phương
pháp kết nối các hệ thống điều khiển với điện toán đám mây, bao gồm:
 Đưa dữ liệu trực tiếp từ PLC đang thực hiện công việc điều khiển lên điện
toán đám mây và dữ liệu truyền đi được mã hóa. Điều này hoàn toàn
không khả thi, cách đây khoảng 2 năm việc PLC nối trực tiếp với điện
toán đám mây nghe có vẻ xa vời, bởi vì người ta luôn luôn nghĩ rằng đưa
dữ liệu lên được điện toán đám mây là phải có Gateway hoặc phần mềm
 chạy trên máy tính. Việc đưa dữ liệu trực tiếp từ PLC và dữ liệu được mã
hóa khi trao đổi, đòi hỏi PLC phải có cấu hình tương đối mạnh và hỗ trợ
giao thức mở TCP/IP.
 Đưa dữ liệu trực tiếp từ PLC điều khiển lên điện toán đám mây và dữ liệu
không được mã hóa. Kiểu trao đổi dữ liệu này áp dụng cho những dòng
PLC cấp thấp. Tuy dữ liệu không được mã hóa khi gửi đi nhưng giữa đầu
trao đổi dữ liệu phải được xác thực bằng user/password.
 Đưa dữ liệu lên điện toán đám mây thông qua Gateway. Gateway trong
trường hợp này là thiết bị thu nhận dữ liệu từ các thiết bị PLC thông qua
những giao thức phổ biến như: Modbus TCP/IP, S7 Ethernet, Profnet,
OPC UA rồi chuyển đổi thành các giao thức IoT và chuyển lên điện toán
đám mây.
Hiện nay trên thị trường tự động hóa rất nhiều hệ thống điều khiển đang sử
dụng PLC của hãng Siemens, cụ thể là PLC S7-1200 và S7-1500. Có những cách
sau đây để tích hợp những PLC này với điện toán đám mây như: MindSphere,
Microsoft Azure và máy tính ảo. Hãng Siemens đã trang bị đầy đủ các công nghệ
để tích hợp hệ thống điều khiển với điện toán đám mây, nhằm cung cấp dữ liệu lớn
(big data) để chuẩn bị cho các ứng dụng số hóa công nghiệp chạy trên cơ sở điện
toán đám mây.
Các phương pháp kết nối bao gồm:
• Sử dụng PLC S7-1500 để trực tiếp đưa dữ liệu lên MindSphere.
• Sử dụng PLC S7-1500 để đưa dữ liệu lên điện toán đám mây khác như: Azure,
Google, Amazon bằng giao thức MQTT.
• Sử dụng các Gateway MindConnect IoT2040 hoặc MinConnect Nano để đưa dữ
liệu lên MindSphere. Các giao thức kết nối thiết bị (cấp thấp hơn) với Gateway này
là: S7 Ethernet và OPC UA.
• Sử dụng PLC S7-1500, S7-1200 để kết nối với các Private Cloud (VPS) hoặc các
Cloud tự xây dựng, bằng giao thức MQTT. Trong bài viết này, tác giả chỉ mô tả
chi tiết 2 phương pháp đưa dữ liệu lên MindSphere dùng trực tiếp CPU PLC S7-
1500 và các Gateway MindConnect IoT 2040, MindConnect Nano. Các phương
pháp đưa dữ liệu lên Microsoft Azure và VPS sẽ được trình bày trong số sau.

5. KẾT LUẬN
PLC S7-1500 vừa đóng vai trò điều khiển như truyền thống và có thể đóng vài trò
là một Edge Device - phân tích, tính toán các thông số thứ cấp và đưa dữ liệu lên
MindSphere. Đối với các hệ thống đang dùng PLC cấp thấp hơn như S7-1200, S7-
200 hoặc các thiết bị không dùng PLC như thiết bị đóng cắt hỗ trợ OPC UA thì đều
hoàn toàn có thể kết nối được với MindSphere thông qua Gateway MindConnect
IoT 2040 hoặc MindConnect Nano.