© ITES-Paraninto146 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién 3.1. INTRODUCCION AL MECANIZADO En Ia fabricacién por mecanizado o arranque de virutas, se obtienen las dimensiones y Ia naturaleza Superficial deseada en las piezas separando partes del material (virutas) por medios mecénicos y con herramientas de filo. Es el filo de Ia herramienta ef que realiza el arranque de viruta, y segtin sea éste, los procesos de fabricacién por arranque de viruta se clasifican en: — Process de arranque con filos geoméiricamente determinados, en los que las herramientas arrancan las virutas con filos que tienen formas geométricas determinadas, ~ Procesos de arranque con filos no determinados, en los que se arrancan finas virutas con Branos abrasivos que no tienen una forma geométrica determinada Este libro se centra en los procesos de arranque con filos geométricamente determinados. 3.1.1. FUNDAMENTOS DEL ARRANQUE DE VIRUTA Los procesos de mecanizado se llevan a cabo en méquinas herramienta, utilizando herramientas de corte y elementos de sujeciGn. En la méquina herramienta se colocan y sujetan las herramientas y {as piezas a mecanizar. Las herramientas de corte deben cortar el material en forma de vieuta, por lo Producidas en el corte y que presenten elevada dureza y que es preciso que soporten las fuerzas ujecién permiten sujetar la pieza y la herramienta en la resistencia al desgaste. Los elementos de st méquina, Movimientos en el arranque de viruta deben realizarse movimientos relativos entre Ia herra- Para que se produzca el aranque de viruta, istintos tipos de mienta y la pieza, de forma que se produzca una interaccién entre ambas. Los di movimientos que aparecen en un proceso de arranque de viruta son: 1. El movimiento de corte, que es aquel que, sin movimiento de avance, s6lo arranca viruta durante una revolucién (si el movimiento es circular, como ¢s el caso del torneado o fresa- do) o durante una carrera (si el movimiento es rectilineo, como en el caso del cepillado) 2. El movimiento de avance, que, combinado con el de corte, hace posible el arranque conti- rnuo de viratas. 3. El movimiento de penetraci6n, que determina la profundidad del corte y, por tanto, el espe- sor de la viruta que se arranca. Magnitudes de corte y de las virutas producidas Se denomina magnitudes de corte © pardmetros tecnoldgicos de corte a los valores que hay que ajustar en el proceso de arrangue de viruta para que éste se realice de forma éptima, Velocidad de corte (V,) Es Ia velocidad lineal relativa de la herramienta respecto de la pieza en la direccién y sentido del movimiento de corte. S¢ mide normalmente en metros por minuto (m/min), Si es excesivamente baja, la productividad es muy pequefia; si, por el contrario, se trabaja a demasiada velocidad, la herranienta se desgastard répidamente, Los catélogos de los fabricantes de herramientas indican va- lores orientativos adecuados para cada material. Depende de miiltiples factores, tales como el mate. nial de la pieza, el material de ta herramienta, la secci6n de viruta, la reftigeraci6n, el tipo de cons- truccién de la méquina, etc.Mecanizaco 147 Patt de este dato (V1 se caleulan las revoluciones por minuto dn en rpm.) a ln que dene Birar Ia piezo la herramienta, segtin sea el proceso. en la miguina tea relacin entre V, y 1 para los procesos de tomeado y fresado es en ambox caxos nD 1,000 siendo: V, = Velocidad de corte en m/min, D = Diametro de la pieza omeado) 0 de ta herramicnta((resado,taladrado) en mm. 1" Revolucfones de la pieza (oreado) 0 de la herramienta(fresado.taladrado) en an minuto (rpm). Avanee sh alee xPlazamniento relative herramienta-pieza en cada revolucisn o carrera. Se ex Palette ewes mm). Conocidos la velocidad de giro (n en rpm.) y el avanee Gan mm), se calcula ta velocidad de avance (V,) que se suele expresar en milfinetncs por minuto (mm/min). Su eilculo se realiza mediante la expresié Profundidad de corte ada (p) es la distancia que penetra la herramienta en la La profundidad de corte o profundidad de p pieza. Se expresa en milimetros, ‘partir de 1a profundidad de corte (p) y del avance (a) se calcula otra magnitud de corte: la 5). que se expresa en milfmetros cuadrados (mm), seecion de viruta S=ap 3.1.2. CORTE ORTOGONAL material se analizaré el caso més simplificado, el de Para comprender el proceso del arranque de a direccidn del desplazamien. Corie ortogonal, en el que el filo de la herramienta es perpendicular a 10 relativo herramienta-pieza Angulos en el corte ortogonal Los elementos importantes de una herramienta en el corte oxtogonal son filo 0 arista cortante ~ [2 superficie de ataque 0 de desprendimiemto, que es la cara de la hetramienta sobre la que desliza el material desprendido, Si Suberficie de incidencia, que es la cara de la herramienta que queda frente pieza, a superficie =i trabajada de {os dngulos que definen la posicidn de las superficies anteriores son (véase la figura 3.1) — Angulo de ineidencia (2), formado por la superficie de incidemcia ¥ el plano que contiene al filo y a la velocidad de corte Angulo de filo 6 herramienta (f), formado por las superficies de incidencia ¥ desprendimiento. Angulo de desprendimiento (;), formado por la superficie de desprendimiento y el plano nor mal a la velocidad de corte y que contiene al filo © ITES-Paraninto148 Probiemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Heramienta Anguto de desprendmieno (7) we Superficie de _ desprendimiento Virwa Angulo de ? a filo (By Angulo de oo incidencia (a) v saan za Filo " Superfcie de ineidencia Figura 3.1. Angulos en el corte ortogonal Si el ngulo de incidencia es muy pequeito, ef contacto con Ia pieza aumenta, por lo que se produce un roce excesivo, un aumento de temperatura y, en consecuencia, un desgaste més rapido de la herramienta, Por el contrario, si es demasiado grande, se debilita el filo. La elecciGn del éngulo de incidencia correcto se hace en funcién del material de la pieza y de la herramienta Un angulo de desprendimiento grande hace que Ia herramienta penetre y corte bien, dando un mejor acabado superficial, pero queda muy debilitado el filo. Un dngulo de desprendimiento peque- favorece la resistencia de Ia herramienta, pero la energia consumida y el calentamiento de la herramienta aumentan. En general, el Angulo de desprendimiento mas adecuado ser el mayor que la herramienta pueda soportar sin romperse. Su eleccidn estaré condicionada por la resistencia del m: terial de 1a herramienta, cl material a mecanizar y el avance En funcién del valor del angulo de desprendimiento, las herramientas de corte se clasifican en herramientas con geometria positiva (éngulo de desprendimiento mayor que cero) y herramientas con geometria negativa (éngulo de desprendimiento menor que cero) Velocidades en el corte ortogonal Ademds de la velocidad de corte (V,), en el proceso de arranque de viruta intervienen otras dos | velocidades (véase la Figura 3.2): | Velocidad de deformacién o de cizallamiento (V,), velocidad de rotura de viruta | — La velocidad de la viruta respecto a Ia herramienta (velocidad de salida de viruta) (V,) | Figura 3.2. Velocidades en el corte ortogonal. OTES-Paranin‘oMecanizaco 149 Angulo de cizallado () Es el dngulo segiin el cual se corta el material para formar la viruta (véase la Figura 3.3) Figura 3.3. Angulo de cizallamiento, La relacién entre el factor de recalcado (relacién entre espesor de viruta deformada y sin defor mar, C,) y el dngulo de cizallado (yi) se determina, observando la Figura 3.3. a partir de las siguien: tes expresiones f= MN-seny Wt = MN-cos(y ~ ) luego: | W e, MN -cos (Wy ~ 3) ho MN-senw sen Cyseny = cosy = 9 = cos if -cos + sen y) sen Por tanto: ey - C, = sen} jona el Angulo de cizallado (yp) con C, y ~ datos que son conocidios. Iculando yf. el médulo de las velocidades de cizallamienio 0 deformacién (V,) y de salida de viruta (V,) se calcula aplicando el teorema del seno: aH seni sel Fv) ven(s Fv) Fuerzas Las fuerzas de reaccién (R) del material que se mecaniza no a apli an en el mismo filo, sino en una tanto mis alejada de él cuanto mas pequeito sea el dngulo de desprendimiento, El dngulo de én de esta fuerza resultante, al que denominamos p. es, en principio, desconocido, pero se puede proyectar la resultante sobre las direce nes de las velocidades que aparecen en la Figura 3.4. ©ITES-Paraninfo150 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacion Figura 3.4, Fuerzas en el corte ortogonal. Asi, vectorialmente: ‘at Ny donde: F. = Fuerza de corte, que nos permitira conocer la potencia necesat F~ Vuerza de deslizamiento, relacionada con las tensiones cortantes en el plano donde se pro- duce la viruta, Fuerza de rozamiento entre la viruta y la herramienta. De la Figura 3.4 se obtienen las relaciones entre médulos de las fuerzas: = R-cos(p N, = R-sen(p — y) Fy = Recosy + p~ 9) Ng = Rsen(y + p — 7) F,= Resenp N,= R-cosp la De estas dos tiltimas expresiones se obtiene cl coeficiente de rozamiento entre la viruta y I herramienta: ©NTES-Paranintoee Mecanizado 151 Por otro lado, la fuerza de deslizamiento es el producto de a resistencia a cortante (1,) por el jonada con la seccién de viruta sin deformar Ag = ap): rea de deslizamiento (A,, rela ap sen hog sen € igualando esta expresién con R-cos(y + p ~ ») resulta Ap. eee © sen cos(W +p — 7) la expresi6n de la fuerza de corte, resulta: Por tiltimo, sustituyendo en Ag _cos(p ~ 9) _ * seni cosy + p — 9) expresién en la que todo es conocido, a excepcién del éngulo p, pues: Propiedad mecénica del material. P; seccién de viruta sin deformar, producto del avance por la profundidad 7 = Angulo de desprendimiento. y= Angulo de cizallamiento que se calcula a partir de y y C,. Teorias de corte: Merchant entre las que destaca la teorfa de Mer- Para Ia determinacién del éngulo p existen diferentes te chant; que se trata de una teorfa de tipo lineal, muy sencilla, que plantea las siguientes hipstesis: 1, El plano de deslizamiento es una superficie plana y las tensiones en él son uniformes 2. El plano de deslizamiento se orienta de forma que la energia consumida sea minima, es decir, que Ia fuerza de corte sea minima. Minimizar la fuerza de corte es equivalente a maximizar el denominador dependiente de ¥: ay Sen cos d+ p 1) =0 con lo que: cos y-cos( + p ~ 7) ~ senp-sen( + p ~ 9) Agrupando: cos (2 + py) =0 es decir, © QW +p - paz ty- @ITES-Paraninfo152 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Sustituyendo en la formula de F,, obtenemos: Ao =>, 28 ey ia del Angulo de desprendimien- expresién que permite calcular la fuerza de corte, con independen to yy del éngulo de rozamiento p. Otra alternativa es el método inverso: obtener los valores experimentales de las lir de ellos, determinar el éngulo p y la tensién de deslizamiento. fuerzas y, a pa 3.1.3, HERRAMIENTAS PARA MECANIZADO Materiales para herramientas Las caracteristicas que deben tener los materiales para herramientas son las siguientes * Dureza en frio. ‘* Dureza en caliente, A las altas temperaturas que aparecen en el proceso de corte, Ia herramien- ta debe ser més dura que la pieza, © Tenacidad, para resistir cargas altemativas. © Evacuaci6n répida del calor, es decir, un buen coeficiente de conductividad. © Superficie con bajo rozamiento. © Bucnas caracterfsticas mecénicas que eviten deformaciones, * Precio acorde con su duracién y/o tipo de trabajo en que se emplea, Los materiales empleados para la fabricacién de herramientas son, de menor a mayor dureza * Aceros, fundamentalmente aceros répidos (HSS) * Carburos 0 metales duros. Oxidos o cerémicas. ros © Diamante. Al enumerar las caracteristicas requeridas a los materiales para herramientas, se mencionaban dos que son opuestas entre sf: dureza y tenacidad: — La dureza se relaciona con la velocidad de corte: a mayor dureza en la herramienta, mayor velocidad de corte se puede emplear — La tenacidad se relaciona con la secci6n de corte (profundidad de pasada y avance): a mayor tenacidad en la herramienta, mayores avances y profundidades pueden emplearse. Desgaste de las herramientas El desgaste de las herramientas es la pérdida de sus cualidades para cortar el material en forma de virutas. En las herramientas de corte con geometria definida, el desgaste basicamente esté relaciona- do con modificaciones geométricas en la zona de corte (filo y superficies de desprendimiento e inci dencia). Estos cambios son debidos a la pérdida de material de la herramienta, a la adhesién de ‘material de la pieza sobre 1a herramienta o a la deformaci6n o rotura de ésta. Finalmente, el desgas- te de la herramienta reduce su rendimiento a Ifmites inaceptables que obligan a cambiarla o afilarla © ITES-ParaninfoMecanizado 153 Es necesario vigilar el desgaste de la herramienta para modificar las condiciones de trabajo si resulta excesivo, y para sustituir Ia herramienta cuando sea inadmisible Los mecanismos que producen el desgaste de fa herramienta son la superficie de incidencia debido a las wan y arafian la herramienta as en la zona de corte, en # Desgaste por abrasién: fundamentalmente se da en | interferencias de rugosidades y a particulas libres que se cl © Desgasie por adhesién: debido a las elevadas presiones y temperatur algunas condiciones se suclda el material de ta viruta a las superficies de desprendimiento incidencia de la herramienta. Ese material superpuesto cambia la geometria de corte y puede hacer que la herramienta deba sustituirse (origina peor acabado superficial, aumenta ias fuer- zay de mecanizado y el riesgo de rotura de la herramienta, ete.). Esa capa puede desprenderse y arrancar pequeiios trozos de la herramienta o romperla completamente * Desgaste por fariga’ generalmente consiste en una combinacién termomeciinica (fluctuacién de la temperatura y de las fuerzas de mecanizado). Genera agrietamiento y rotura del filo, *® Desgaste por difusion. en la difusién tiene lugar un intercambio de dtomos en ambos sentidos (herramienta-pieza y viceversa). Este fenémeno es més importante cuanto mayor sea la tempe- Fatura, y también depende de las propiedades quimicas del material de corte y de sus recubri- mientos, asf como de su afinidad con el material de la pieza * Desgaste por oxidacién: formacién de 6xidos del material de la herramienta debido a tas altas temperaturas y a 1a presencia de aire. Es un fendmeno poco comin en el mecanizado actual * Choques: debidos a casos en los que se realiza corte discontinuo 0 de la herramienta. ‘a errores en el movimiento Todos estos fendmenos pueden darse conjuntamente, aunque, segtin sean las condiciones de tra- bajo y los materiales de la pieza y la herramienta, predomina uno 0 varios sobre los dems, 'e define tiempo de vida del filo de una herramienta como el tiempo de corte durante el cual el filo mecaniza piezas aceptables dentro de unos parémetros establecidos para éstas, manteniéndose, fen general, un riesgo pequeito de rotura de Ia herramienta, Los conceptos «piezas aceptables» y «riesgo pequeio de rotura de herramienta» son distintos dependiendo del tipo de mecanizadto, calidad superticial y dimensional requerida, tipo de herramien {a, ete. Por ello, para una operacién de mecanizado concreta se establecen uno 0 varios criterios de uacettn de ta herramienta, consistentes en un valor limite preestablecido para la medida de desgas te de herramienta 0 en la aparicién de determinado fenémeno o circunstancia que marca el fin de vida de la herramienta. De esta forma, la vida del filo serd el tiempo de corte necesario para alcan- zar el criterio de duracién de ta herramienta, La duracién de las herramientas se establece normalmente dando un tiempo de vida para una velocidad de corte determinads. En otras ocasiones, lo que se evahia es el nimero de piezas que se pueden mecanizar o la longitud de corte trabajada (muy usual en taladrado), He aqui las magnitudes que pueden emplearse para fijar el fin de vida de la herramienta: mecanizada insuficientes — Acabado superticial y/o precisién dimensional de la pi — Patron de desgaste con riesgo de rotura de filo inminente. — Pérdida de la capacidad de la herramienta para controlar el flujo de ta virata. ~ Rotura de la herramienta, No es un criterio de fin de vida de herramienta adecuado debido a que. al Hegarse a la rotura del filo, se producen datios en la pieza e incluso en Ia maquina, Cuanto mayor es el nivel de desgaste, mayor es el riesgo de rotura (especialmente a partir de tun cierto nivel en el que se acelera el proceso de desgaste). El riesgo de rotura no puede evitarse al 100%, pero debe mantenerse controlado (especialmente en maquinas de mecani- zado automiticas sin supervision), © ITES-Paraninto154 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién — Medida de otras magnitudes relacionadas con el grado de desgaste de la herramienta y con la lidad del mecanizado realizado, por ejemplo * Medida de las componentes de la fuerza de mecanizado. © Medida de vibraciones y ruidos en Ia maquina. ‘© Medida de la temperatura en ta zona de corte. Utilizaci6n de un valor predeterminado de vida del filo prevista. Esta vida del filo pre- vista puede obtenerse de informacién suministrada por el fabricante de herramientas (ori experiencia de mecanizados iguales o parecidos realizados previa- tativa) 0 basarse en I mente, Determinacién analitica de la vida de la herramienta Los factores que influyen en la vida de la herramienta son muy variados: velocidad de corte, avance, profundidad, geometria de corte, etc. Existen multitud de formulas empfricas que relacionan el tiem- po de vida de herramienta T con las variables antes mencionadas. Se analizan a continuaciGn las dos més conocidas: la f6rmula de Taylor y la f6rmula de Taylor generalizada. En la préctica, la vida til de la herramienta se dla en forma de tablas y no segin una férmula. La férmula de Taylor s6lo considera como variable la velocidad de corte. Como primera aproxi macién es vélida, pero no debe utilizarse cuando se trate de velocidades de corte y avances extre- ‘mos (altas y bajas) y para grandes arranques de viruta: (- Siendo: T= Tiempo de vida en minutos, V_ = Velocidad de corte en m/min. Los valores de K, C y son constantes que dependen del material de la pieza, el material de la herramienta, etc. Estos valores se determinan mediante ensayos, Como valores orientativos de la constante n podemos citar 1 = 5.7 para metal duro a cerémicas para HSS En el caso de la formula de Taylor generalizada se tienen en cuenta ta velocidad de corte V,, el avance a y la profundidad p, resultando una expresién del tipo: K 7g Tips ©ITES-Paraninfoee Mecanizado 155 donde n. 1 y ng son constantes para cada condicién de operacién, Valores orientativos para herramientas de metal duro son I —~=5a7 La velocidad de corte y el avance son los factores que més influyen en la vida de la herramienta, El efecto de la profundidad de corte es el menos notable. 3.1.4. ECONOMIA DEL MECANIZADO Tiempos de mecanizado a del tiempo de corte f,, el tiempo de E] tiempo total de un proceso de mecanizado ty es ta sun maniobra {,, y el tiempo de preparaci6n 4, Como ejemplo se donde: 1 = Longitud a mecanizar (mm). mm/min V, = Velocidad de avance e a= Avance (mm/rev). D = Didmetro de la pieza (mm). S = Superficie lateral de cilindrado (mm’). V, = Velocidad de corte (m/min). Potencia de mecanizado La potencia es el trabajo producido en la unidad de tiempo y se calcula como el producto de la fuerza por la velocidad. En las operaciones de mecanizado, la potencia principal es la correspon- diente al movimiento de corte (potencia de corte) PL = FM, donde F, es la fuerza de corte y V, es Ia velocidad de corte. La fuerza de corte resulta del producto de la seccidn de viruta por la presién especifica de corte’ F, = Sp,=app. OMTES-Paranin‘o156 Problomas resueltos de Tecnologia de Fabricacién donde S es la seccién de viruta en mm?: p,. la presién especifica de corte en kg/mm’: a, el avance en mm, y pla profundidad en mm: Los valores de presidn especitica de corte se obtienen por experimentaci6n y se encuentran reco. pilados en tablas 0 graficos. Los factores que influyen en p, son la seccién de viruta (p, disminuye al ‘aumentar la secci6n) y el dngulo de desprendimiento (p, disminuye si aumenta ;), y como es 16 el material a mecanizar Caudal de viruta El caudal de viruta Q es el volumen arrancado en Ia unidad de tiempo: Q=Ay, donde A es la seccién de viruta en mm? y V, la velocidad de corte en m/min, Se define el caudal especifico de viruta como el volumen de viruta arrancado en ta undid de tiempo y potencia Q, Q oe, donde Py, es la potencia del motor Costes de mecanizado El coste de fabricacién por mecanizado (C;) resulta de la suma de los siguientes conceptos: c Coa = Coste de mano de obra directa. Coste de materia prima. C, = Coste de amortizacion de miquinas y equipos empleados. C, = Coste de itiles especiales. , = Coste de herramientas: © Coste operativo de mecanizado Los costes de mano de obra directa y amortizacién de miquinas y equipos empleados vienen dado por las expresiones Com = Sty c =A-h 1, ~ Tiempo total de fabricacién 5 = Coste de ta hora de trabajo del operario o los operarios implicados en el proceso: A = Coste horario de amortizacién de los equipos. Ambos términos son proporcionales al tiempo de uso del puesto de trabajo, Su combinacisn es el coste operative de mecanizado (Cy) (S+ Avy = Hoty donde H = coste horario del puesto de trabajo. ©ITES-Paraninto—————— See Mocanizado 187 * Coste de herramienta EI coste de herramienta C,, para una operacién de mecanizado es: Cr = My Cao + Coy donde: ny = Néimero de filos utiizados. Chio = Coste del filo. C= Coste del cambio de filo. El coste de cambio de filo corresponde al coste de ocupacién del puesto de trabajo debido al tiempo empleado en los cambios de filo: Coe typ nap H donde: tag = Tiempo de cambio de filo ng = ty = Niimero de cambios de filo (igual al nimero de filos empleados, 1). En general, el coste de cambio de filo considera como parte de los costes operativos de mecani- zado que ya han sido incluidos antetiormente. En dichas condiciones, el tiempo de cambio de filo se encuentra dentro de los tiempos de maniobra (1,) Sin embargo, para los anélisis posteriores sc consideraré el tiempo de cambio de filo de forma independiente y que los restantes tiempos de preparacién y maniobra son de un orden de magnitud inferior al tiemipo de corte, resultando: ete con lo que: Cp Cur te H+ tp Cig + Cy C= Chips + te H + pe Chg + heyy — El mimero de filos empleados se calcula con: donde: 1, = Tiempo de corte. T= Vida de la herramienta — El céleulo del coste de cada filo de una heramienta depende del tipo de herramienta. A modo de ejemplo se muestra la expresién del coste de filo para el mecanizado en torno con herramientas de plaquita intercambiable: roo 4, Cota Cony = 22 + Sola Nps Np donde: Crap = Coste de soporte. Nps = Niimero de plaquitas que dura el soporte. Np = Niimero de filos por plaguita. Cue = Coste de la plaquita @ITES-Paraninfo158 —Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Anilisis del coste de fabricacién en una operacién de ci La expresién del coste de fabricacién en operaciones de mecanizado es: Gp Chios + te HH ny Chi + hog ye Sustituyendo f, por su expresién para las operaciones de cilindrado en torno: s HT o00-a-v. c= Superficie lateral de cilindrado, a= Avance. V, = Velocidad de corte. ‘Como se indic6 anteriormente, el mimero de filos empleados se calcula con: t if el tiempo de vida T dado por la formula de Taylor. El a el cilindrado: n= Para estimar este valor se puede utilis valor de f, se calcula por la expresién ya conocida pa 5 Hin gilt pn 4 100-a-V. ~~ KO Sustituyendo las expresiones anteriores Ss pis 1 Chu + Hea aay, + MH + Coe) Ta09 a,” En la préctica, la profundidad no influye demasiado en el tiempo de vida de herramienta, Se define entonces como constante A: K P’ y el coste de fabricacién resulta: sy, + (leg H+ Cite Chie + Ha — Ne 1.000-a- V, »7,000-a-V. A Regimenes de corte éptimos Jos para un proceso de mecanizado (especial- arse segiin los La definicin de los pardmetros de corte més ade mente V. y a, pues p esté muy determinado por la geometria a obtener) puede reali siguientes criterios (0 criterios mixtos) — Condiciones de minimo coste de fabricacién. — Condiciones de maxima produccién (tiempo de fabricacién minim — Condiciones de maximo beneficio. © Tiempo de vida de hetramienta para minimo coste El tiempo de vida de minimo coste se obtiene de: vin. gli 4 oC, Cano) (1 Seno (Wt SE Gr ITES-Paraninfo—————— ee Mocanizado 15 El tiempo de vida de minimo coste es aquel que se obtiene con el avance maximo y valdré imienta para maxima produccién * Tiempo de vida de her Para buscar la maxima produecién, se minimiza la expresién del tiempo total de fabricacién tr bt byt he = Maen + Be + hey My Desarrollando esta expresi6n para el caso de cilindrado que se analiza, resulta: Sylin gin pee W-a-V. “7 1.000-a-V, A = taios + 7 Ae 0 Derivando: observa que Tyyy < Tes @ igualdad de avances, In velocidad de corte dptima para maxima produccién serd MAYOR que para minimos costes. eT empo de vida de herramienta para méximo beneficio La tasa de beneficio se obtiene a partir de la diferencia entre los ingresos totales I, generados por el componente que se esté fabricando y los costes torales C, dividida por tiempo de fabricacién ty Hu T yin 1 glint 1.000-a ©NTES-Paranin’o160 —_Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién la que permite obtener el tiempo de La derivada parcial de B respecto de V igualada a cero es vida de herramienta para mdximo beneficio: Bro = Bm po) Cet) La vida de herramienta en condiciones de méximo benefico es =0 1 A (nb = in gi ‘A partir de Ia ecuacién anterior es posible obtener V, una vez fijado a * Restriociones a los criterios de optimizacién Los valores obtenidos mediante las expresiones de los apartados anteriores estin sometidos a las siguientes restricciones: ~ Restricciones impuestas por la gama de avances y velocidades de la méquina. — Restricciones impuestas por la herramienta, Restricciones por potencia. — Restricciones de acabado superficial 3.2. TORNEADO Mediante el proceso de tomeado se mecanizan superficies de revoluci6n, arrancando virutas con una herramienta de filo geométricamente determinado que incide sobre Ia pieza que se trabaja. La mé- quina herramienta utilizada en este proceso se denomina torno. Este apartado se centra exclusiva- mente en el célculo de tiempos de corte en torneado, 3.2.1. TRABAJOS EN EL TORNO Las principales operaciones en tomneado exterior e interior se resumen gréficamente en las Figu- Sy 3.6, Figura 3.5. Operaciones de torneado exterior: 1 contorneado (refrentado, cilindrado}, 2 contorneado, 3 y 4 ranurado, 5 roscado. OTTES-Paraninfo2 ee Mecanizaco 161 Figura 3.6. Operaciones de torneado interior: 1 y 2 contorneado (refrentado, mandrinado), 3 ranurado, 4 roscado. 3.2.2. CALCULO DE TIEMPOS DE CORTE EN TORNEADO Conocidos los valores de los pardmetros de corte (yelocidad de corte, avance y profundidad de pasa a), es posible calcular los tiempos de corte invertidos en las distintas operaciones de tomeado. Las operaciones de torneado pueden realizarse a n (r.p.m. del cabezal) constante o a velocidad de corte Constante. En el primer caso, el tiempo de corte viene dado por la expresién: Z en donde L es la longitud a mecanizar, n es Ia velocidad de giro y a el avance. En el caso de operacién realizada a velocidad de corte constante, es preciso sustituir la expresién de nen funcién de la velocidad de corte y el diémetro de inizado en operaciones de A partir de estas expresiones es sencillo deducir el tiempo de m cilindrado y refrentado. En el caso del mecanizado de una superficie cdnica, el tiempo de corte se determina consideran- do las Tongitudes de las distintas pasadas, tal y como indica la Figura 3.7, Te Z { jay = Figura 3.7. Célculo del tiempo en el torheado eénico. ADRES an, @ITES-Paraninfo162 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Enel caso de velocidad de giro constante es: yi a sen EL, p Ds - Py : a ansens - donde: 1, = Longitud de cada pasada i = Niimero de pasadas. p = Profundidad de pasada en mm (constante). a = Angulo del cono. | En el caso del roscado, el avance (a) es el paso (p) de la rosca. Como el roscado se hace en : varias pasadas (N,), el tiempo total empleado en Ia operaci6n seré: tros = — Np EI ntimero de pasadas y la profundidad de cada una de ellas se presentan en la Tabla 3.1 para el mecanizado de roscas métricas interiotes y exteriores en acero, con penetraciGn radial. Tabla 3.1. Valores de penetracién en roscado. 017 0.19 2 0.15 0,16 3 O11 048 4 007 0,11 5 050. 0.08 6 7 8 9 10 u 2 B 4 15 16 341 3,72 ONTES-ParanintoMecanizado 163 3.3. FRESADO mienta de forma ar y lo rea Es un proceso de mecanizado en el que se arrancan virutas utilizando una herr circular con miltiples filos denominada fresa. EI movimiento principal de corte es cireu liza 1a fresa al girar sobre su propio eje. Los movimientos de avance, profundidad y aproximaci6n los realiza, generalmente, la pieza que se mecaniza (aunque existen otras posibilidades), Los filos de corte no trabajan de forma continua, de la fresa, por Io que la fuerza de mecanizado es vari ‘que perjudiquen a la méquina, a la herramienta y a la Mediante fresado puede obtenerse una gran diversidad de superficies planas curvas, ranuras, cntalladuras, dentados, etc, En las operaciones de fresado convencionales (planeado, ranurado, ca, Jeado, etc.) el mecanizado se realiza mediante el movimiento independiente de uno de los ejes per- Pendiculares al cje de giro de la herramienta, o bien mediante el movimiento coordinado de los dos cles Perpendiculares a dicho eje. De esta forma, el mecanizado genera un plano, perpendicular al eje de giro de Ia herramienta, o patalelo a dicho eje. Una ver. finalizado el mecanizado en dicho plano, se cfecttia el movimiento correspondiente al tercer grado de libertad (direccin del eje de gito de la fresa), que permite acceder a otros planos de trabajo. En estas condiciones, segtin sea la disposicién del eje de la fresa, se distinguen dos tipos bé de fresado: a) El fresado cilindrico, en el que el eje de la fresa es paralelo pieza. El arranque de viruta se realiza fundamentalmente con de la herramienta, b) El fresado frontal, en el que el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo, Al igual que en el caso anterior, la herramicnta corta fundamentalmente con Jos filos de su periferia, sino s6lo durante una parte del giro completo iable. Pueden producirse, por ello, vibraciones superficie de trabajo de la pieza, os ala superficie de trabajo de la los filos de ta periferia lateral 3.3.1. PARAMETROS DE CORTE EN FRESADO Velocidad de corte ico de los dientes de la fresa que Es la velocidad lineal en metros por minuto de un punto per estén en contacto con la pieza que se mecaniza, La relaci6n entre Ia velocidad de corte (V, en m/min) y la velocidad de giro de la fresa (n en pam.) se calcula a partir de la férmula siguiente (D es el diémetro de Ia fresa) Dn V.= 1.000 La Velocidad de corte depende, ademds del material de pieza y herramienta, de otros factores {ales como: el tipo de operacién, la forma de la fresa, la refrigeracion empleada, etc Avance El avance es el desplazamiento relativo entre pieza y fresa. Se distinguen dos conceptos: ® Avance por diente (a): desplazamiento que corresponde a cada diente en una vuelta completa; se mide en mm. Es un valor muy importante, pues determina el material que puede cortar un iente; valor que depende basicamente de la forma del diente y del material que se mecaniza OMTES-Paraninto164 Probiemas results de Tecnologia de Fabricacién * Avance por vuelta (a,): desplazamiento de la fresa en una vuelta completa; se mide en mm/ revoluci6n. Si el mimero de dientes es z, su valor se calcula a partir de: 4, = 24, La velocidad de avance expresada en mm/min (V,) es el desplazamiento de la fresa en un minu- to. Se calcula a partir de: Gain = gM = 20 Profundidad de pasada La profundidad de pasada se mide en milfmetros, y hay que distinguir entre: * La profundidad de pasada radial (p,), medida en la direccién del radio. © La profundidad de pasada axial (p,), medida en ta direccién del ee. Fuerza y potencia de corte EL médulo de la fuerza de corte es el producto de la secciGn de viruta instanténea (5) por presién espeeifica de corte (f,). LS La potencia de corte en el fresado se calcula a partir de la expresién: Po = FV. = f-5V. de la El valor de f, puede obtenerse de tablas en funcién del material de la pieza, geometr hetramienta y de los parémetros de corte. A diferencia de las operaciones de torneado, en el fresado la seccién de viruta instanténea (S) es variable debido a los siguientes factore: — El espesor de la viruta varfa a lo largo del trabajo de un filo determinado. — El mimero de filos de Ia fresa cortando en un instante determinado es variable — En el caso de fresas de dientes oblicuos, la longitud de trabajo del filo es variable debido a que el inicio y el final del corte son progresivos. Por lo tanto, también la fuerza y potencia de corte instantiineas seriin variables en las operacio- nes de fresado. En general, interesa determinar los valores medlios de dichas magnitudes, para lo que serdin nece- sarias las expresiones de la seccién de viruta media (S,). Seccién de viruta La seceién de viruta de un filo de la herramienta es el producto del espesor de la viruta (¢) por la longitud del filo de la herramienta en contacto con el material de la pieza (I): imulténeamente, la secci6n de viru: Considerando que en el fresado pueden trabajar varios filos ta instanténea puede calcularse a partir de: donde: 1 = Longitud de contacto de cada diente con la pieza. Niimero de dientes en contacto en un momento dado, OITES-ParaninioMecanizado 165 La seccién de viruta media (5,,) en una operacién de fresado vendré dada por la expresién: 1 = Cn Pa2n rofundidad axial. Numero medio de dientes en contacto con la pieza. Espesor medio de la viruta @ es el dngulo en radianes de Ia parte de una fresa con z dientes que esté en contacto con la el valor de 2, seré en el fresado cilin- La expresién para el cAlculo aproximado del espesor medio de viruta (mm: drico y fresado frontal es: 3.3.2. CALCULO DE TIEMPOS DE CORTE EN FRESADO mpo de corte en el fresado es: La formula general para calcular el ti donde: 1, = Tiempo de corte en minutos. Recorrido de la fresa. Velocidad de avance en mm/min. se indica el célculo de L para algunos casos. Fresado frontal La longitud L se calcula (véase la Figura 3.8) como L = C +B + C. ES et tT LL Figura 3.8, Céleulo de tiempos en el fresado frontal. Donde C = D/2, resulta L = D + B. © ITES-ParanintoProblemas resueltos de Tecnologia de Fabricacion Fresado cilindrico La longitud L se calcula (véase la Figura 3.9) como L = B ++ C, donde 6-9 Figura 3.9. Calculo de tiempos en el fresado cilindrico, Desarrollando resulta: C=pD-p) = C= /pD-p) En consecuencia, L = B + \/p(D — p), Fresado en escuadra Esta operacién es a la vez tangencial y frontal (véase la Figura 3.10). La expresién es Bi L=B+2C=8+2/90-p) Figura 3.10. Céloulo de tiempos en el escuadrado, 3.4. TALADRADO EI proceso de taladrado se utiliza para realizar en las piezas agujeros pasantes 0 ciegos. Las aplica- ciones de estos taladros dados en las piezas son miiltiples, por lo que las operaciones de taladrado son muy habituales. La maquina herramienta que se utiliza especificamente para taladrar es la tala- dradora, en sus diferentes versiones. Sin embargo, el taladrado se puede llevar a cabo en otras n quinas herramienta: tomos, fresadoras, punteadoras, mandrinadoras, ete. OITES-Paranin‘oMecanizado 167 ma broca, de la cual existen diferentes La herramienta con la que se realizan los taladros s¢ I formas constructivas, aunque Ia ms utilizada es la broca helicoidal operacién previa de taladrado, existen una serie de operaciones que se realizan Asociadas a ur ‘2 continuacién con diferentes fines: Conseguir un agujero taladrado de precisién dimensional y buen acabado superficial. Se rea- liza entonces una operacién complementaria de escariado (para pequeiios dismetros) 0 de mandrinado (para grandes diémetros). Roscado del taladro con un macho de roscar. | — Mecanizar un alojamiento e6nico o cilindrico para una caber operacién realizada se denomina entonces avelanado. de tornillo, por ejemplo. La Estas operaciones afines al taladrado se realizan en el mismo tipo de maquina y se deseribirdn al | final del apartado. 3.4.1, MOVIMIENTOS Y PARAMETROS DE CORTE EN EL PROCESO | DE TALADRADO El proceso de taladrado se realiza mediante dos movimientos 1 tala | — El movimiento de carte, producido por la rotacién de la broca (Ia pieza en el caso de! drado en el torno). El parmetro que lo define es la velocidad de corte (V, cidad de gito del husillo que mueve Ja broca se calcula seg ). que se mide en m/min. La velo- 1,000-V, nD a donde D es el dimetro de ta broca en mm. La velocidad de corte depende. como en todo proceso de mecanizado, del material de la pieza que se va a taladiar y del material de la herramienta, ademas de otros factores secunds. rios, tales como la rigidez de la maquina, la refrigeracién empleada, etc El movimiento de arance es rectilineo y se efectia conta la pieza, y puede conseguitse her indo avanzar la broca hacia la pieza 0 viceversa, E] avance (a) se mide en mmyrev. La velocidad de avance es en mm/min. E} movimiento de avance determina el espesor de viruta. Asi, utilizando una los filos. el espesor de viruta por filo es igual a la mitad det avance. En su elecci6n intery ne, ademas de los factores ya mencionados en la velocidad de corte. ef didmetro de la broca que se utiliza, © y avance se origina la formacién continua de viruta. Combinando los movimientos. de cor producidtay por los filos de corte que siguen una trayectoria helicoidal 3.4.2. FUERZAS Y POTENCIA EN EL TALADRADO uurado con broca helivoidal de dos filos, se suponen Las fuerzas que aparecen en ef proceso de tak concentradas en el centro de cada filo, Cada una de estas dos futerzas se puede descomponer en cos, tal y como muestra fa Figura 3.11 — Una fuerza tungencial (F,/2), la fuerza de corte Ota perpendicular (F,:2) al filo en el plano que pasa por el eje de la broca © ITES-Paraninto168 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Figura 3.11. Fuerzas en el taladrado, La fuerza de corte en eada filo (F,/2) es la que se opone al movimiento de corte de I Proporcional a la seccién de ta viru la broca y es uta cortada, que se calcula a partir de Ia expresidn: 54D _ad 22° 4 donde: a= Avance en mm/rey. D = Didmetro de la broca El médulo de fuerza de corte serd, Por tanto, el producto de la seccién de viruta por la compo nente de la fuetza especifica de corte er n la direccién de F, (p,.), es decir: aD Pa con lo que: aD Fe= Pay El médulo de la fuerza de avance Fg/2 es Pyx (componente con Io que: fambién proporcional a la seccién de virut 'a (8), siendo © la fuerza especifica de corte en la direccién de F) la constante proporcional, ap pal Esta fuerza puede, a su vez, descomponerse en otras dos — Una paralela al eje (F,/2) — Otra perpendicular a él (F%/2), Las dos fuerzas Fy/2, una por cada filo, se anulan entre sf, pues son de sentido contrario ¢ igual ‘magnitud, ITES-Paranintoee Mecanizado 169 as fuerzas F,/2 son, sin embargo, las que se oponen al avance de Ia broca. Su valor puede calcularse en funcién de F/2: con lo que: Momento torsor E] momento de giro necesario para el proceso de taladrado seré D_ aDD_— ab 24 Peg | pues al suponer concentradas las fuerzas en el centro del filo, Ia distancia para el céleulo de par | es D/A. Potencia de corte La poteneia es la suma de Ia consumida por ambas fuerzas: la de penetracién y la de corte; pero, ‘como la broca avanza a muy poca velocidad, puede despreciarse la potencia consumida por su fuer- za, resultando: aD aDV. Da wae Pe = Pac 3.4.3, CALCULO DE TIEMPOS DE CORTE EN TALADRADO La determinacidn del tiempo de corte en el taladrado es muy sencilla, La longitud total en la que el filo de broca arranca viruta es Ja longitud a taladrar més la longitud que tiene la zona de la punta de la herramienta, que puede estimarse como 0,30. L=1+03D donde 1 = Longitud del taladro D = Dirimetro de la broca EI tiempo de taladrado ser, por tanto: 03D _ (I+ 03D)-1-D “an a¥.1.000 J, D expresado en mm, @ expresado en mm/rey. V, expresado en m/min. ‘Aceste tiempo de corte habré que afiadirle los tiempos de maniobra asociadas a 1a operacisn: — El tiempo invertido en el movimiento de aproximaci6n. — El tiempo invertido en el movimiento de retroceso de la broca, una vez realizado el taladro, © TES-Paraninfo170 Problemas resuettos de Tecnologia de Fabricacién 3.4.4. PROCESOS COMPLEMENTARIOS AL TALADRADO. Avellanado La operacién de avellanado tie de un tornillo © el asiento correcta de la mis como misién preparar un taladro para el alojamiento de la cabeza na 0 de una arandela, Para ello, se emplean herramien. tay de las Formas midis variadas con las que se realizan: Cajeras cilindricas para alojamientos de tornillos. utilizando un avelkinador cilindrice de cor te frontal con o sin espiga, que sirve de gra ~ Avellanados e6nicos. para alojamientos de tornillos de cabeza avellanada, Se utiliza un ave Hanador eénico con un dngulo de punta que depende del tipo de alojamiento que s¢ quiere realizar Desbarbado de taladros. utilizando el mismo tipo de hertamienta (avelhanador eénico, nor los), malmente de 60 Lay restantes caracteristicas del proceso son idénticas a las estudiadas par el taladrado, Escariado Los taludros que ve realizan con brocas no suelen tener un buien acabado superficial i unas medidas con tolerancias estrechas. Cuando se quiere consesuir taladros en mejores condiciones. es precise recurrir a la operaci6n de escariado, que utiliza una h dor. La operacién de escariado requiere siempre un taladro previo El escariado puede realizarse « mano © con miiquina, En el primer caso se utilizan escariadores iado vorrecto, Los utilizados en nxiquina tienen filos mis cor amienta de varios filos clenominadt escaria de largos diemtes. que permiten su tos. Loy dientes del escariador pueden ser rectos o helicoidales Roscado con macho Antes de proceder al roscado hay que realizar un taladro previo, de un diimetro menor que el did metro nominal de ta rosea. Lat Tabla 3.2 indica. para ef caso de roscas métricas, ef valor de los taladros previos al roscado, EI macho de rosear puede ser de mano (y. generalment maquina (que suele ver tinieo). Los muchos de roscar suelen ser de aceio pido, se utilizan juegos de tres machos) 0 de Tabla 3.2. Taladras previos al roscado. Didmetro Diametro Didmeto Diametro feominal Dveahveion, DMI wrcertian, PM yee, Drocavayetian (am) (mm) (mm) nm) mt 07526 MIT 95) M3065, Mi2 083 M3 Miz a2 M330 Mid M3 Mit 130 M36 0 Mie 125M MI6 140 M3950, Mi7 43) Ms Mis 158 Mars MIS 145 Mo M2 0173 Mas 03 m2 M67 M195 Mas M22 Ms MM 210 M32 a0 M2319 Mo M7 340 M56 as M25 205 Mu © ITES-ParaninioMecarizado 171 3.5. METODOS COMPLEMENTARIOS DE MECANIZADO: BROCHADO El brochado u operacién mecéinica que ejecuta la brochadora consiste en pasar una herramienta rec- tilfmea de filos miltiples, Hamada brocha, por el interior de una pieza, taladrada previamente, para darle una forma determinada, El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de terminar su recorri- do. El brochado también puede ser exterior, aunque no es tan frecuente. La brocha tabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento racional de los dientes, determinado por la forma cénica de Ia herramienta. EI movimiento de corte lo produce a brocha al avanzar, mientras la pieza esté fija; el movi- miento de avance es inexistente y la profundidad de pasada la proporciona la propia herramienta. Las brochadoras pueden ser verticales y horizontales, segiin la forma de trabajar de Ia brocha En general, constan de una bancada, la mesa o plato portapiezas y el cabezal tractor 0 compresor, segiin que Ia brocha trabaje a traccién 0 a compresién, 3.5.1. BROCHAS La brocha es el elemento esencial en el proceso de brochado, pues de su consiruccién impecable depende en gran medida el éxito de la operacién. La brocha es una herramienta alargada de filos miltiples que actiia por corte progresivo. Esta progresién en el corte se consigue incrementando la seccidn de trabajo 0, si se prefiere, la altura del diente, de modo que cada uno que acta separa un poco més del material dejado por el anterior La viruta separada se enrolla sobre si misma y ocupa el vano o hueco entre dientes, de modo que es preciso tener presente el volumen de material a arrancar para que no sobrepase la cantidad del hueco proyectado; de lo contrario, se pueden producir graves desperfectos por embotamicnto de la brocha. Las brochas se pueden clasificar de varias maneras. Segtin la posicién de trabajo: brochas para interiores o exteriores; por la forma y dimensiones de los dientes: de un solo corte, de corte total, de diente recto, ete.; por la forma de trabajar: a tracci6n y a compresién. ‘Las brochas a traccién tienen una longitud considerable en relacién a su secciGn transversal. En ellas hay que distinguir: la cafia o extremo delantero que se fija al dispositivo de arrastre; la guia delantera que centra la brocha al principio de la pasada; el cuerpo dentado y la gufa trasera para el guiado final de la herramienta, Las brochas de compresi6n son mucho més cortas, con objeto de evitar el ‘efecto de pandeo, Tienen una cabeza donde se ejerce el empuje; el cuerpo dentado y Ia gufa delantera ara la determinaci6n de las caracteristicas del dentado de una brocha es preciso fijar con exacti~ ud los siguientes elementos: perfil del diente, paso, incremento de altura del diente, longitud del cuerpo dentado y seccién resistente de la brocha, Cada diente es una cuchilla simple cuyo filo principal esta determinado por Ia interseecién de las superficies de incidencia y desprendimiento. El éngulo de incidencia y el dngulo de desprendimiento varian en cada caso, en funcién del material a mecanizar. La profundidad del diente h se da en funcién del paso, y suele variar entre un tercio y la mitad del paso. Los dientes van provistos de entallas rom- pevirutas, especialmente las brochas de corte total, para dividir la viruta y facilitar su formacién, El paso es la distancia entre los vértices de los dientes consecutivos, medida perpendicularmente a las aristas de corte, El valor del paso P se calcula en funcién de la longitud de la pieza a brochar a 4,5 mm. Si la pieza es mAs estrecha que la cota admisible, se aunque no se hace nunca infer mecaniza en paquete. Las expresiones para hallar el valor del paso son: P=1,75 2? paral > 16 mm. P=0421 paral < 16mm siendo / la profundidad de la pieza a brochar o del paquete de piezas formado. OTTES-Paraninto172 Probiemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién 80. se ha comproba- EI paso se mantiene constante para todos los dientes de la brocha. Sin embai Ia. vez que entra do que. en tas brochas de dentado uniforme. ta variacién del esfucrco de corte. ead Gena ecco diente. produce una alteracion de la velocidad de avance que se tadluce en pe Guefios defectos superficiales. En consecuencia, puede sev interesante variar periédicamente el paso las piezas brochadas. we ¢ la semidiferencia de didmetros de brocha de los dientes para mejorar el acabado de | Se denomina ineremento de tu altura del di medidos sobre dos dientes consecutivos. Este valor ¢ depende del material a mecanizar y del mate tial dela brocha, y es inversamente proporcional a ta dureza del primero. En general. varia ent 0] y 0.03 mm: se aconseja no super el riesgo de que el diente no cone. EI mimero de dientes en contacto con rar el limite inferior, porque se corre la pieza no debe ser superior a 6 ni inferior a 2, P hallarlo, se emplea fa expresién n. = rranearse, 0 de la brocha depende del espesor de material que debe EI ntimero total de dientes trata de un agujeroy y del incre sea. de la semidiferencia entre los diimettoy inicial y final (si se mento de altura del diente 4, Exe valor ha de aumentar en un minimo de cuatro dientes de reserva que se disponen a vont Imiacion de los dientes de acabado para poder afilar la brocha sin riesgo de perder medida erramientas de alta aleacién y tam construccién material habitual de las brochas es siempre aceto para metal duro con base de acero normal de bin, en ciertos casos, 3.5.2. PARAMETROS DE CORTE ba velocidad de corte esté condicionada por in forma de trubajo de la brocha, puesto que el mecani- era de lat herramienta, No obstante, aunque el arranque pido. la velocidad de corte de una brocha en buenas condi ado de una pieza se realiza con una sola de viruta no puede ser excesivamente « ciones ey relativamente elevada {a otencia de corte necesaria para el brochado depende de Ii fuerza de corte (F*) y de It velo cidad de corte (V.). es decir FV, Potencia (CV) = 6 PROBLEMAS RESUELTOS tra 3.12.2 partir de barras de 3 m de longitud y 45 mm numérico con posibilidad de alimentacién de bara del > € desea fabricar 50 piezas como la de la Fi de didmetro. Se utilizar un toro de control didmetro indicado. ‘aciones necesarias, evitando si es posible 1. Indique el tipo de agurre, fases del proceso y oper las herramientas el volteo de la pieza, Dibuje esquemiticanente necesarias. Establezca la profundideul de pasada de las pasadas a realizar y modo que el ntimero de pasadas sea mi himo. Tenga en cuenta lo siguiente: © ITES-ParanintoMecanizado 173, on 036 Man 30 80 Figura 3.12 — La plaquita de cilindrar permite una profundidad maxima de 4 mm. — Se utiliza la misma herramienta para ranurar y tronzar, que tiene un ancho de 3 mm, — Noes preciso refrentar las caras perpendiculares al eje de la pieza. 2. Tiempo de fabricacién unitario teniendo en cuenta los siguientes datos: Cilindrado: velocidad de corte V, = 100 m/min, avance a = 0,2 mm/rev, vida de herr mienta de cilindrado T= 30 minutos. Ranurado: tiempo total de ranurado (corte y maniobra), 0,1 minutos. Roscado: velocidad de corte V. = 40 m/min, vida de la herramienta de roscado T nutos. Tronzado: tiempo total de tronzado (corte y maniobra), 0,8 minutos (se utiliza la misma he- rramienta que en el ranurado). Considere, para las operaciones de cilindrado y roscado, que el tiempo necesario para realizar el cambio de filo cuando se alcanza el fin de vida de herramienta es de 0,5 minutos. Los tiempos de maniobra no especificacios en los datos anteriores son de 1,4 minutos por pieza y los tiempos de preparacién para el lote de 50 piezas son de 1 hora, Caleule el coste de herramientas unitario correspondiente a las operaciones de cilindrado y roscado considerando que el precio de 1 filo es de 2 € para ambas herramientas. 60 mi- RESOLUCION 1. El tomo permite Ia alimentacién de barra del didmetro indicado. La sujecién se realizaré me- diante mordazas para llevar a cabo todas las operaciones (véase la Figura 3.13). Estas son: cilindrado, ranurado, roscado y tronzado. Como no es necesario refrentar las superficies de la pieza perpendicu- lares al eje de revolucién, no es preciso voltear la pieza, y por tanto el mecanizado se realiza en una tinica fase. La herramienta de cilindrar permite una profundidad méxima de 4 mm, El redondo de partida tiene 45 mm de diémetro, y el didmetro maximo de la pieza son 42 mm; se realiza una tinica pasada de cilindrado de profundidad 1,5 mm. La operacién siguiente es el ranurado, debido a que éste debe ser realizado antes del roseado. S realizard una sola pasada, ya que el ancho de la herramienta de ranurar es el mismo que el de la ranura, hasta una profundidad de 3 mm, La rosca M42 tiene un paso 4,5 mm, y por tanto, segtin la norma de mecanizado de roscas a punta de herramienta, se mecaniza con 14 pasadas. Finalmente, se realiza el tronzado de la pieza. En la Figura 3.13 se representa esquemticamente el material eliminado las herramientas necesa- rias en cada operacién 2. El tiempo de fabricacién es la suma del tiempo de corte, cl tiempo de cambio de filo, el tiempo ‘de maniobra (sin incluir cambio de filo) y el tiempo de preparacién unitarios (por pieza). t= Zl thy thy © ITES-Paraninto174 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Citra ih t tt - Roscado M42 Figura 3.13 EL enunciado indica que el tiempo de maniobra es 1,4 minutos sumado al tiempo de cambio de herramienta de cilindrado y roscado. El tiempo de corte en cilindrado ¢s la relacién entre la longitud a cilindrar y la velocidad de avance de Ia herramienta (V, = na). El avance es un dato del problema, y la velocidad de giro del cabezal n se deduce a partir de la velocidad de corte V, y del diémetro de partida, 45 mm. _ 1.000: ¥,_ 1.000- 100 rs) 45 L 123 an 02-707 = 707,35 rpm = 0,87 min @ITES-ParaninfoMecanizado 175 EI nimero de filos empleados en el cilindrado es el cociente entre el tiempo de corte y la vida del filo. El producto de este valor por el tiempo de cambio de filo (‘,) proporciona el tiempo de cambio de filo de cilindrar unitario (4) t f= 95.081 fa 7 083g 87 0,0145 min te El tiempo total de ranurado es un dato del enunciado, 0,1 min, EI tiempo de corte en roscado es la longitud a roscar dividida por la velocidad de avance de la herramienta (V, = na). Bl avance es el paso de la rosea, y la velocidad de giro del cabezal n se deduce a partir de la velocidad de corte V, y del didmetro nominal de la rosca, 42 mm, 1.000: V, 100 - 40 a 503.15. Fy = 303,15 rpm 1 40 = N, —= 1 0.41 min 4 an” 45-303 EI nimero de filos empleados en el roscado es el cociente entre el tiempo de corte y la vida de la herramienta, El producto de este valor por el tiempo de cambio de hettamienta proporciona el tiempo de cambio de filo roscar unitario, O41 0,0034 min £05 het = beg = 0,5 lpn = Neg 60 El tiempo total de tronzado es un dato del enunciado, 0,8 min, Asi pues, el tiempo de fabricacién es: 0,87 + 0,1 + 0.41 + 0,8 + 0,0145 + 0,0034 + 60/50 + 1,4 = 4,8 Ci 3. El coste unitario de herramienta se obtiene como producto del niimero de filos consumidos en luna pieza por el coste de cada filo. Asi, el coste unitario de herramientas de cilindrado y roscado es _, (0 Al n= EmgCy = 2-(o- + -Go-) = 0.072 €/pieza P 3.2. Se desea fabricar un lote de 500 piezas de aluminio como la representada en la Figura 3.14 (cotas en mm) a partir de un cilindro de 100 mm de longitud y 44 mm de diémetto, 3030 30 030 A Man B 30 aL Figura 3.14 1. Indique el proceso de mecanizado més adecuado para fabricar esta pieza. Sabiendo que la tolerancia de coaxialidad de las zonas A y B es muy estrecha, indique el tipo de sujecién més adecuado, especificando si es preciso el volteo de la pieza. ©ITES-Paraninfo176 Problemas resualtos de Tecnologia de Fabricacién 2. Dibuje a mano alzada un esquema de las pasadas necesarias para mecanizar la pieza. in. cluyendo un esquema de la herramienta utilizada y el orden de éstas. Tenga en cuenta Ip siguiente: — Se supone una méiquina herramienta de control numérico. Se realizan dos operaciones: cilindrado y roseado, No es preciso refrentar las caras pers ndiculares al eje de revolucién de la pieza. mientas acodado a derechas y fa zona B con un idémticas y, por tanto, con los pe — La zona A se cilindra con un portaherr Portaherramientas acodado a izquierdas. con plaquita mismos pardmetros de corte, — Considere el niimero minimo de pasadas. sabiendo que las herrat miten una profundidad maxima de 3 mm. nt de cilindrar per 3. Calcule tiempo de corte (por pieza) en cilindrado suponiendo que Ia velocidad de corte (constante) es 100 m/min y el avance, 0.2 mm/rev 4. Calcule tiempo de corte (por pieza) en roscado suponiendo que la velocidad de corte es 30 m/min Caleule el tiempo de fabricacidén por pieza teniendo en cuenta lo jente: — La vida del filo de la herramienta de cilindrado son 10 minutos y el tiempo de cambio o de la herramienta de roscado son 15 minutos y del mismo es I minuto, La vida del el tiempo de cambio del mismo son 1.5 minutos, El tiempo de preparacién del lote son 50 minutos. El tiempo de do en los datos anteriores es | minuto por pieza. jiobra no especitica- ResoLucion 1, Las piezas tienen simetria de revolucién y se fabricarin en un torno, El formato de partida tiene la misma tongitud que la pieza mecanizada, y el enunciado indica que no es preciso refrentar las caras perpendiculares al eje de revoluciGn de la pieza. La exigencia de coaxialidad de las zonas A y B hace especialmente adecuada la sujecién entre puntos con arrastradores frontales, realizando el mecanizado en una sola fase. 2. Cilindrado. Se realiza una primera pasada a toda la longitud del cilindro de profundidad | mm, con lo que la zona central ya quedaria preparada para el mecanizado de la rosea. La herramienta seleccionada esti acodada a la izquierda, por lo que a continuacién se va a cilindrar la zona B. con dos pasadas de 3 mm de profundidad y longitud 30 mm (2.* y 3 pasada), Seguidamente se cilindra la zona A. con dos pasadas de 3 mm de profundidad y longitud 30 mm y herramienta acodada a la derecha (4." y 5." pasada), Por tiltimo, se mecaniza la rosca M42 con una herramienta de punta, siendo la longitud de meca nizado 40 mm. La rosea M42 tiene paso 4.5 mm, y se mecaniza en 14 pasadas (Figura 3.15). 3. El tomo es CNC y permite una variacién continua de velocidad de giro del cabezal. La veloci- dad de corte recomendada para las herramientas de cilindrado (V, = 100 m/min) y el didmetro exte rior (D) permiten establecer el régimen de gira adecuado en cud pasada, mediante la expresion 1,000: ¥, xD vance recomendado a=0.2 mm/rey se calcula el tiempo de corte 1, =/ina Teniendo en cuenta el = 723 rpm. La longitud de mecaniza- En la primera pasada el didmetro es 44 mm y. por tanto, 1 do es 100 mm y el tiempo de corte 1, = 0.7 min En la 2." y 4,” pasada el didietro es 42 mm, y por tanto, n do es 30 mm y el tiempo de corte de las dos pasadas 4, = Ot n = 758 rpm. La longitud de mecaniza. ) ITES-Paraninlo———————————————EEE Mecanizaco 177 Maz Figura 3.15 1 Jongitud de mecaniza a 3" y 5." pasada el didmetro es 36 mm y. por tanto, n = 884 rpm. E 1, = 0,34 min. dlo es 30 mm y el tiempo de corte de las dos pasada El tiempo de corte en cilindrado es la suma de los anteriores 1.44 min. in de roscado V, = 30. m/min y el 4. A partir de la velocidad de conte recomendada para la opera valor del diémetro, 42 mm. se obtiene la velocidad de giro n = 227 rpm. El tiempo de corte es 1, = n,Jina, donde el nimero de pasadas es 14 y el avance es el paso de la rosea a = 4.5 mm/rev. El tiempo de corte resulta 1, = 0.55 min. 5, El tiempo de fabricacién por pieza (17) se obliene afadiendo al tiempo de corte el tiempo de cambio de filo unitario, el tiempo de maniobra (excluyendo el cambio de filo) y el de preparacién. mero de filos empleados en el cilindrado es el cociente entre el tiempo de corte y ta vida El de la herramienta. El producto de este valor por el tiempo de cambio de filo proporciona el tiempo dle cambio de filo de cilindrar unitario EI mimero de filos emplendos en el roscado es el cociente entre el tiempo de corte y la vida de la herramienta, El producto de este valor por el tiempo de cambio de hetramienta proporciona el tiempo de cambio de filo de roscar unitario, n + fetvecitindeadon * Fe mmcuhs * Aepecroseaten Flan { 1\ ( Ls 50, 1 = 1aa{ 0+ )+oss(1+i2) +14 y= 3 nin 90) OO as 500 © ITES-Paraninto178 Problemas resuelios de Tecnologia de Fabricacién > 3.3. En un tomo se est mecanizando una ranura helicoidal, con un paso de hélice igual a 20 mm, sobre la superficie de un cilindro de diémetro exterior 60 mm. La ranura realizada tiene una seccidn idén- fica a la correspondiente a la de una rosea métrica normalizada M52. Se sabe que los tiempos de arranque de viruta constituyen el 92,5% del tiempo total del ciclo. EL resto son tiempos de recorridos en vaefo y de fijaci6n y retirada de pieza. No se consideran, por despreciables, los tiempos de cambio de filo ni de plaquita. Se va a comenzar a fabricar una nueva pieza similar a la anterior. El proceso se diferencia en lo siguiente: A) _ EI paso de la hélice es de 15 mm. B) Se realiza sobre un cilindro de diémetro 50 mm. ©) La longitud del cilindro mecanizada aumenta un 42%. D) La nueva seccién de la hélice es idéntica a la rosca métrica normalizada M24. E) Se utilizan unas nuevas plaquitas que, para mantener la vida idéntica a la de las anteriores, obligan a reducir Ia velocidad de corte en un 25%. Para este nuevo proceso, calcule, en todos los casos, la variacién relativa en porcentaje del tiempo de ciclo, (A7.) en las condiciones siguientes 1. Si sélo varfa lo descrito en el punto A. 2, Si varfan los puntos A y B manteniendo la misma velocidad de corte. 3. Si varfan los puntos A y B permaneciendo el niimero de revoluciones. 4. Si varfan los puntos A, By C permaneciendo el ntimero de revoluciones, 5. Si varfan los puntos A, B, C y D permaneciendo el ntimero de revolucioncs. 6. Si varfan los puntos A, B, C,D y E. RESOLUCION Se pide encontrar la variaci6n relativa en el tiempo de ciclo en cada caso i que supone determinados cambios en los parémetros de mecanizado. Dichos cambios inducen variaciones en el tiempo de corte en el caso i frente al tiempo de corte del caso inicial (subindice 0). Por tanto, como primer aso para la resolucién del problema es preciso encontrar una relaciGn entre Ia variacién relativa en el tiempo de corte y la variaci6n relativa en el tiempo de ciclo. El tiempo de ciclo es la suma del tiempo de corte més el tiempo no productivo (tiempo de pre- aracién, tiempo de maniobra, tiempo de cambio de herramientas, etc.). Puede considerarse que ¢l condiciones indicadas, dada la similitud de los casos tiempo no productivo es constante en todas la planteados. Asi pues, Caicos = Coane): + Cropredds = (cone): + uopeosdo Se sabe que los tiempos de arranque de viruta constituyen el 92,5% del tiempo total del ciclo en el caso 0; por tanto: Goposhi = Caapeido = 0.075(to La variacién relativa del tiempo de ciclo vendré dada por la expresién: (aos ~ sep — Gem ~ Vaca Goetin eee 0,925 Alescia)s y la relacién entre el tiempo de ciclo y el de corte en el caso i es J: = Alcon“ 0,925 AG OMTES-Paraninfo——————— Mecanizado 179 1. Eneste caso, la hélice que se va a mecanizar tiene un paso igual a 15 mm frente a los 20 mm del caso inicial. El tiempo de corte es el cociente entre longitud a mecanizar L y Ia velocidad de vance (V, = 1a). L_Nd =k donde N, es el ntimero de pasadas que corresponden a la seccién de la ranura seleccionada y / es la longitud del cilindro. La variaci6n relativa del tiempo de corte viene dada por la expresién: ()-) Mbcone)s —@ 100 La velocidad de giro del cabezal y la longitud de mecanizado son las mismas que en el caso anterior; por tanto, la variacién relativa en el tiempo de corte es: 1 1 1520 AMeone = 100 20 yen el tiempo de ciclo (Afgaa)s = 30,83%. 2. En el segundo caso, ademds del cambio descrito en el punto 1, se modifica el diémetro del cilindro, que pasa a ser 50 mm, frente al didmetro 60 mm del caso inicial, manteniendo la velocidad de corte. Un cambio en el diémetro implica la modificacién de la velocidad de giro del cabezal n para mantener la misma velocidad de corte, de modo que 12 = oDo/D2 = Mo 6/5. La variaci6n rela- tiva en el tiempo de corte es: Aleoge = 100 y en el tiempo de ciclo (Afag)y = +10,28%. 3. Eneste caso se mantiene el valor de 7; por tanto, Ia variaciGn de B no afecta al tiempo de corte, que es el mismo que en el punto 1, (Afgiig)s = 30,83%. menta Ta longitud a meca- bios descritos en el punto 1, se i 4, Bn este caso, ademas de los nizar en un 42%, por lo que Ia variacién relativa en el tiempo de corte es: 1421 1520 feone = ——* 100 1 20 = +82,63%. yen el tiempo de ciclo (Atg, QITES-Paraninfo180 Frobiemas resuotios do Tecnologia de Fabricacién 5. _Eneste caso, ademds de los cambios deseritos en el punto I, se modifica la seecién de la ranura helicoidal, que es idéntica a la rosea métrica normalizada M24. La rosea MS2 se mecaniza en 14 pasadas y la rosca M24 en 12 pasadas. La variacién relativa en el tiempo de corte es: 12 142 4 1s 20 Aboone = 100 1 20 y en el tiempo de ciclo (Agg)s = +57,61%. 6, En este ultimo caso se reduce Ia velocidad de corte en un 25% (Vg = 0.75 V,q). ademéis de todos los cambios anteriores. El cambio en la velocidad de corte, junto con el cambio de didmetro, implican una variaci6n de Ia velocidad de giro del cabezal 1: 075-6 por tanto, la variacién relativa en el tiempo de corte es: R 142-5 “ot 15-0,75-6 20 = i 100 20 yen el tiempo de ciclo (Agios = +7429. > 3.4. Un taller de mecanizado recibe de un cliente una solicitud de presupuesto y plazo de entrega 10 de un Tote de 1.000 piezas como Ia representada en la Figura 3.16 (cotas en mm): sit a0 6s 30 Figura 3.16Mecanizado 181 at automiética y una fresadora con eje En el aller se dispone de un torno con alimentacign de ba del husillo horizontal que se van a utilizar en el proceso, Las piezas se van a fabricar a partir de redondo de acero de 52 mm de didmetro y 3 metros de ongitu En el tomo se realizard el cilindrado exterior de la pieza y el tronzado para separar Ia pieza ‘erminada del redondo de partida. No es preciso refrentar las caras perpendiculares al eje de la pieza la fresadora se mecanizarén las dos ranuras laterales. No se dejan creces para acabado final Con el objetivo de informar al cliente del plazo de entrega que se le puede ofrecer, resuelva las siguientes cuestiones: TORNEADO Para el proceso de cilindrado, con las herramientas disponibles, I admisible es 2,5 mm. ja profundidad de pasada maxima 1. Proponga Ia secuencia de pasadas mis adecuada y las profundidades correspondientes de modo que el nimero de pasadas sea el menor posible. Realice un dibujo a mano al indicando las trayectorias de la herramienta en las diferentes pasadas Calcule tiempo de tomeado por pieza sabiendo que los pardmetros asociados al cilindrado son los siguientes — Velocidad de corte constante (CNC), 85 m/min — Avance a = 0,2 mm/rey. Los parémetros asociados al tronzado son los siguientes: | — El tiempo total de corte de la pieza es 0,1 min/pieza; se desprecia el tiempo de cambio de la herramienta de tronzar. Los tiempos de uso de la maquina que no son de arrangue de viruta son los sigui | ~ FF tempo de cambio de filo para la heramienta de ciindrado es 0,3 min 7,85- 10" ~ Vida de ta herramienta de citindrado (Taylor) T=“ (F minutos y v, m/min). én de tes: — El tiempo total de movimiento de todas las herramientas en vaeio y de alimentaci material para el mecanizado de nueva pieza es 0,4 min/pieza ~ El tiempo adicional no productivo para todo el lote (preparacién de maquina, material y utillajes) es de 90 minutos, Se utiliza una fresa enteriza de disco para ranurar (corte en escuadra) de 7 mm de ancho y SO mm imetro, adecuada para una profundidad radial maxima de 4 mm, 3. Proponga secuencia de operaciones y las profundidades en cada pasada de modo que el nti | mero de pasadas sea el menor posible, indicando el solape axial. 4. Caleule tiempo de fresado por pieza sabiendo que: — Avance por diente a. = 0,1 mm/diente. Numero de dientes z = 6. Velocidad de corte, 100 m/min — Bl tiempo total no productivo para todo el lote (preparacion de méquina, material y uti- Hajes) es de 120 minutos. tiempo de movimiet de pieza es de 1 minypieza El tiempo de cambio de herramienta es 0,3 min, — Tiempo de vida de la herramienta, 60 minutos. de herramienta en vacio, retroceso, sujecién, volteo y cambio QITES-Paraninfo182 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién 5. Plazo de entrega mfnimo (en dias), desde la recepcidn del material en el taller, si se dedican 8 horas diarias y se utilizan estas méquinas en exclusiva para la fabricacién del lote en cues: tidn, pudiendo trabajar ambas simulténeamente. 6. Otro pedido para un cliente distinto necesitarfa la utilizaci6n del torno, por lo que debe aca- barse el proceso de torneado cuanto antes. Considerando que no cambian la profundidad de pasada y avance, indique la velocidad de corte adecuada para que el tiempo de utilizac 0. Se considera el mismo tiempo de tronzado que en el caso anterior: del torno sea m RESOLUCION 1. El formato del material de partida (redondo de 3 m de longitud y didm mm) sujecién mediante mordazas para realizar todas las operaciones (véase la Figura 3.17), Estas son cilindrado y tonzado. Como no es necesario refrentar las superficies de la pieza perpendiculares al eje de revolucién, no es preciso voltear la pieza, y por tanto el mecanizado se realiza en una Gnica fase. 114 pasada (tronzado) 1. pssada (>= 1 mm) Figura 3.17 herramienta de cilindrar permite una profundidad maxima de 2,5 mm. El redondo de partida tiene 52 mm de diémetro y el dismetro maximo de la pieza son 50 mm, Se realiza una primé pasada de cilindrado de profundidad | mm a toda la longitud de la pieza. A continuacién se realizan cinco pasadas de profundidad 2,5 mm y 50 mm de longitud para obtener el didmetro menor de la liza el tronzado de la picza pieza 25 mm. Finalmente se 2. El cilindrado se realiza a velocidad de corte constante. La expresién del tiempo de corte es: _ £ IxD "an" @-1.000:V,. En la primera pasada el didmetro exterior es 52 mm. En las siguientes se utiliza el didmetro ‘medio entre el inicial en la segunda pasada 50 mm y el inicial en la sexta pasada 30 mm (diémetro medio, 40 mm), (65 + 50)-n-52 |, 50-n-40 ‘a= 1,000: 85 @-1,000-85 = 3 min tiempo de torneado es la suma del tiempo de corte en cilindrado y tronzado, junto con los tiempos de cambio de filo, maniobra y preparacién del Lote. Ftp tb + toque roxneadajpicea = feteitindeado) + Fromzndo 3.89% = 3, ag. qos = 3:64 min =3+0,1 + 0,09 +04 + 0,3- Fomeadojpiers OITES-ParaninfoMecanizado 183 3. La profundidad radial maxima que permite la herramienta es 4 mm. La profundidad de la ranura es 8 mm, luego habré que dar dos pasadas en diteccién radial. El ancho de la ranura es 12 mm y el de la fresa 7 mm; por tanto, se realizarén dos pasadas en direccién axial, siendo el solape entre ambas pasadas 2 mm, 4. El tiempo de corte en cada pasada de ranurado se calcula como la relacién entre la longitud a mecanizar y la velocidad de avance (V, = 1a). La velocidad de giro del husillo se calcula a partir de la velocidad de corte recomendada para la herramienta y del dismetro de la fresa, El avance es el producto del avance por diente por el ntimero de dientes. a 0,6 mm/rev (L+ 2x) _ 65 42-135 ma 636,6-0.6 = 1,92 n tan EL tiempo de fresado es la suma del tiempo de corte en ranurado, junto con los tiempos de cam- bio de filo, maniobra y preparacién del lote. resadoipieza = te * ty + tn + bopy 1,92 1,92 +012 +1 +03-— 05 Go 7 3:05 min resadopiezs 5. Para el célculo del plazo de entrega hay que tener en cuenta que ambas méquinas trabajan si- ‘multéneamente; por tanto, el tiempo de fabricacién del lote es el tiempo de fabricacién en el torno (que es mayor que el tiempo de fabricacién en Ia fresadora), Fawiaion = AX tar fens) = 3:64 min/pieza Por tanto, el plazo de entrega minimo, suponiendo 8 horas de trabajo al dia en el taller, es: 3,64 1.000 60.8 * Fl plazo minimo seria de 8 dias. Plazo de entrega minimo = 6. Al modificar Ia velocidad de corte en el torneado indicado en el problema, varian el tiempo de corte y el tiempo de cambio de filo, Por ello, 1a velocidad correspondiente a minimo tiempo de tomeado seré la que minimice la suma (1, + toy) Bl tiempo de corte viene dado por la expresion (véase el primer apartado): (65+ 50)-n-52 | 5 $0-n-40 @-1.000-Ve* ” a-1,000- V, donde A es constante ya que no varfan las profundidades de pasada y el avance. El tiempo de cambio de filo fr, es el producto del niimero de filos consumidos por pieza (1,/7) Por el tiempo empleado en cambiar cada filo fg, que es en este caso 0,3 min. tet hege = ho + 03/D) OTTES-Paraninto184 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Por tanto: tty =At(i+2)=4 + Re 785-10" a(a(y det UG Met 1g) yg ena ao, 785-10 5 [(735=10) 45 mj = pga) = 45 avimin La velocidad de corte que minimiza la utilizacién del torno, es decir, la que corresponde al régi- men de méxima produccién, es 145 m/min. > 3.4. Un taller mecénico recibe el encargo de fabricar un lote de 1,000 piezas de acero con la geometria definida en el plano adjunto (Figura 3.18). EI material de partida son barras de 30 milimetros de didmetro y 3 metros de longitud me 4s Figura 3.18 El taller dispone de sierras mecénicas, tornos y fresadoras de distintas capacidades. Indique: 1. (Qué maquina o méquinas (y en qué orden) es més adecuado emplear para el mecanizado de la pieza? {Es necesario realizar distintos agarres (fases) en alguna de las méquinas? Ra zone brevemente sus respuestas. 2. Rellene una hoja de proceso con los campos inci — El taller dispone tnicamente de méquinas herramienta manuales, sin posibilidad de coordinar el desplazamiento de sus ejes. Es decir, para mecanizar contornos, la herra- mienta tinicamente puede realizar movimientos en direcciones paralelas a las gufas de la maquina. — No es necesario mecanizar el extremo libre de ta barra para obtener la pieza final, — No se realizan pasadas de acabado. — E1 agujero roscado se mecaniza con un macho de roscar. — El contorno exterior de la pieza se mecaniza con una tinica herramienta ‘ados a continuacién, considerando que: ONTES-ParanintoEEE ee Mecanizado 185 — No se considera el efecto de los radios de acuerdo R3 para el célculo de tas longitudes de mecanizado, MODELO DE HOJA DE PROCESO SIMPL "ADA A RELLENAR: Noles Deseripeisn Longitud de aac Yase | de ap, | Peseripeion de operacién | de herramienta mecanizado _ P- (diémetro ©) ‘aproximada (mm) 3. Calcule el tiempo de corte de cada operacién considerando los siguientes datos: — Las méquinas herramienta del taller trabajan con régimen de giro constante y disponen de la siguiente gama de velocidades de giro (la gama de avances de las maquinas in- cluyen los recomendados més adelante para las herramientas de corte): * Tomos: 100, 200, 500, 700, 900, 1.200, 1.500, 2.000, 2.500 y 3.000 rpm. * Fresadoras: 200, 600, 1.000, 1.500, 2.000, 2.500, 3.000, 4.000 y 5.000 rpm. — Parémetros de corte maximos recomendados (no son necesarios todos los datos): ‘* Fresas: a, = 0,1 mm/diente; v, = 80 m/min; z = 3 dientes. * Htas. tomeado general: @ = 0,15 mm/rev; v, = 70 m/min, * Htas, tronzado/ranurado: a = 0,1 mm/rev; v, = 30 m/min * Htas. de forma (torneado): a = 0,05 mm/rev; 1, = 50 m/min * Machos de roscar: v, = 15. m/min. * Brocas: a = 0,12 mm/rev; x. = 40 m/mi 4. Calcule el coste unitario del material considerando que el precio de las barras de acero de partida es 0,5 €/Kg (Pscoro = 7,8) ¥ que el ancho de la herramienta de tronzado es 3 mm. Suponiendo que se modifica el disefio de la pieza sustituyendo el agujero M16, con profun- didad de rosca 22 mm, por otro agujero M12, con profundidad de rosca 17 mm, jcudles serfan los nuevos tiempos de corte de las operaciones del proceso de mecanizado? Nota: Considere que los parémetros de corte recomendados se manticnen para las nuevas herramienta 6, Calcule de forma aproximada (sin considerar los radios de acuerdo R3) la seccién de viruta méxima en la operacién de mecanizado del exterior de Ia pieza. Calcule también en ese momento la potencia de corte expresada en vatios, considerando que la fuerza especifica de corte es de 2.000 N/mm? y suponiendo que la velocidad de corte fuera igual en todo el filo a la velocidad de corte del punto medio del mismo. RESOLUCION 1. La pieza a fabricar es de revolucién y se parte de barra con un diémetro relativamente pequeiio. Ademés, la serie a fabricar es relativamente grande. Por ello, es razonable emplear un toro cot alimentacién de barra con paso mayor de 30 mm. No es necesario realizar distintos agarres, La pie- za se mecanizaria en una tinica fase en el extremo de la barra y finalmente se tronzaria, ior de la pieza requiere la utitizacién de una herramienta de forma, iquinas disponibles son manuales y no es posible coordinar los movimientos de pe- netracién y avance. La longitud de mecanizado es aproximadamente 5 mm. © ITES-Paraninfo186 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacion Una ver torneado el exterior. se realiza el taladro previo al roscado. A la rosca M16 Ie corres: Jo previo. por lo que ésta es kt herramienta selec ne el taladro mas 1a distancia ponde un didmetro de broca 14 mm en el taladr cionada, La longitud que debe recorrer la bro correspondiente a la zona de la broca con didmetro inferior al nominal, que puede estimarse en un 30% del didmetro (L = [ + 0.3-D = 27.2 mm), A continuaci6n se reiliza el roscado can el macho correspondiente @ M16, La fongitud de rosea mm. do es iente se separa la pieza utilizando la herramienta de tronzar. La longitud de mecanizado es Final cl radio de la pieza 15 mm ainrn Deseripcion Longitws ae | Taladrado Broca (P14) Hii HHEAE Herramienta de wonzar 3. Torneado con herramienta de forma: A partir del dato de velocidad de corte 1 imientas de forma (50 m/min), se obtiene la velocidad de giro del cabezal considerando el did Le | somendada para h metro mviximo durante esta operacién (30 mm), 1,000-r, _ 1,000-50 — "= 531 rpm wD 1-30 recomendado, 0.05 mm/rev, se calcula el tiempo de corte. La herramienta de forma tiene desplaza (0 radial, siendo la longitud de mecanizado 5 mm = 0,2 min/pieza Taladrailo: A partir del dato de velocidad de corte recomendada para brocas (40 mi-min), se obtiene la velocidad de giro del cabezal teniendo en cuenta que el didmetro de la broca es 14 mm. 0 = 909 rpm Se selecciona el régimen de giro inferior y mas cereano n = 900 rpm: con este valor y el avance recomendado, 0,12 mmytev, se calcula el tiempo de corte. = 0,25 min/pi eee **0.12-900 Roscado con macho: A partir del dato de velocidad de corte recomendada para machos de rosear (15 mymin), se obtiene Ia velocidad de giro del cabezal teniendo en cuenta que el didmetro det ma- cho es 16: mm 1.000: 15 = = = 298 rpm 16 ONTES-ParaninfoMecanizado 187 Se selecciona el régimen de giro inferior y més cercano n = 200 rpm, lo que permite calcular el tiempo de corte teniendo en cuenta que el avance es el paso de la rosca MI6, es decir, 2 mm = 0,06 min/pieza ©" 2-200 Tronzado: A partir del dato de velocidad de corte recomendada para la herramienta de tronzar 30 m/min), se obtiene 1a velocidad de giro del cabezal _ 1.000-30 wag 7 318 pm Se selecciona el régimen de giro inferior y més cereano n = 200 rpm; con este valor y el avance recomendado, 0,1 mm/rev, se calcula el tiempo de corte Or 200 = 75 min/pieza 4. Para calcular el coste unitario del material es preciso calcular el nimero de piezas que se obte- an de cada barra de longitud 3 m. Cada pieza consume 33 mm de la barra original (30 mm por la Tongitud de la pieza y 3 mm eliminados en el tronzado). El ntimero de piezas por barra es 3.000 “33 7 90.9 + 90 piezas/barra y el coste unitario de materia prima es el coste de cada barra dividido por el ntimero de piezas obtenidas con cada barra (90 piezas). 30-7,8]-0,5 = 0,092 €/pieza Fd tiempos de tomeado exterior y tronzado se mantienen; variarén solamente los tiempos de taladrado y roscado con macho. Taladrado: La rosea que se va a mecanizar es MI2, y el agujero previo se taladra con una broca de didmetro 10.2 mm. A partir del dato de velocidad de corte recomendada para brocas (40 ny/min), se obtiene la velocidad de giro. 1,000-40 +102 n= 248 rpm 200 rpm; con este valor y el avance 'e considera que Ia profundidad del agu- Se selecciona el régimen de giro inferior y més cercano n recomendado, 0,12 mm/rev, se calcula el tiempo de corte jero es 18 mm, 1 mm més que la longitud a roscar 18 +.0,3- 10,2 —— = 0,146 min/pieza 012-1200 > 146 min/piex ©NTES-Paraninto188 Problomas resueltos de Tecnologia do Fabricacién Roscado: pattir del dato de velocidad de corte recomendada para machos de roscar (15. m/min) se obtiene Ia velocidad de giro del cabezal teniendo en cuenta que el didmetro del macho es 12 mm, 1.00015 _ og n rpm m2 : Se selecciona el régimen de giro inferior y més cereano n = 200 rpm, lo que permite calcula el iempo de corte teniendo en cuenta que el avance es el paso de la rosea M12, es decir, 1,75 mm. ,049 min/pieza 6. Ena operacién de mecanizado del exterior de la pieza (con Ia herramienta de forma ‘ma seccién de viruta corresponde al final de dicha operacién, En ese momento, Ia longitud del filo de la herramienta trabajando (calculada sin considerar los redondeos R3) es: Maxima secci6n de viruta = 5-0,05 = 0,25 mm’; (véase la Figura 3.19) L. Figura 3.19 La fuerza de corte es el producto de la fuerza especifica de corte 2.000 N/mm? por la seccién méxima de viruta calculada, La potencia de corte se calcula como el producto de la fuerza de corte por la velocidad de corte en el punto medio del filo (tal como establece el enunciado). Potencia de corte: P. = F.- Vo = forS Vemesia 825-500 1 _ son w 1.00060 ~ P= 2.000-0,25 P 3.6. El fresado de una pieza de acero incluye una operacién cle planeado frontal de una superficie cus- drada de 160 rim de longitud de lado, en la que se elimina una capa de material de 2: mm de espe sor. Se dispone de tres fresas de plaquitas intercambiables de plancado, con las siguientes caracteris ticas Fresa 1: Didmetro D=50 mm; ne de dientes, z= 4 (paso normal). Fresa 2: Didmetro D=100 mm; n° de dientes, z = 7 (paso normal). Fresa 3: Didmetro D=100 mm; n° de dientes, z = 10 (paso reducido). Se trabaja con ef mismo tipo de plaquita en los tres casos, y se recomiendan para dicha herra- mienta los siguientes parémetros de mecanizado: 255 m/min Avance por diente: a, = 0,2 mmv/diente ; OMTES-ParanintoMecanizado 189 Resuelva las siguientes cuestiones: 1. Calcule la velocidad de avance correspondiente a las tres herramientas disponibles 2, Determine el tiempo de corte de la operacién de planeado anterior, para las tres fresas, ‘Suponga que se decide emplear la fresa 3. Para dicha herramienta: 3 Caleule el valor de Ia velocidad de corte para el cual se reduce el tiempo de corte en un 15%, considerando que se mantiene constante el valor del avance por diente 4. Suponiendo que se realiza la modificacién indicada en el apartado 3 y que Ia energia consu- mida en la operacién de planeado se mantiene constante, calcule Ia variaci6n relativa de la potencia de corte, expresada en tanto por ciento. 5. Considere que los exponentes de Taylor y la constante K de esta herramienta son: 19, m2 = 0,33, ms = 0,95, K = 3,28- 10"? (unidades férmula de Taylor: V. m/min, 4, mm, p mm). Caleule Ja variacién relativa de la vida de Ia herramienta para estas nuevas condiciones de trabajo, RESOLUCION iza., donde z es el miimero de 1, La velocidad de avance viene dada por la expresién V, = na 0,2 mm/diente, en todos dientes de la fresa, n es la velocidad de giro y a, el avance por diente (a, los casos). La velocidad de giro de la herramienta se obtiene a partir del didmetro de la fresa y de la veloci- dad de corte recomendada para las plaquitas (V. = 255 m/min) 1.000- ¥, a) Los parimetros correspondientes a cada herramienta se resumen en la Tabla 3.3. Tabla 3.3 El tiempo de corte es L "Ve donde L es 1a Iongitud a mecanizar y N, el niimero de pasacas necesarias para realizar el planeado Al ser una operacién de planeado frontal, 1a longitud L es la longitud de la pieza més el didmetro de la fresa. La fresa de 50 mm necesita cuatro pasadas para mecanizar la pieza y In fresa de 100 mm necesita dos pasadas. En la Tabla 3.4 se resumen los célculos pata las tres herramientas, © ITES-Paraninto190 Problomas resueltos do Tacnolagia de Fabricacion Tabla 3.4 1 50 210 4 1.300, 0.64 2 100, 260 2 1.137 045 3 100 260 2 1,624 0,32 La fresa seleccionada es la niimero 3. l El tiempo de corte se reduce en un 15%, es decir, “ = 0.85. Considerando que se mantiene el lt avance por diente, LxD 21.000V, por tanto: 300 m/min 4. La energia consumida en el planeado es el producto de la potencia por el tiempo de corte: Poy ter = Prater n la potencia de corte viene dada por la expresién siguiente variacién relativ. 1 = -100 = = 11% ') 100 (oss :) 100 = (1,17 ~ 1) 100 = 17 nta es: 5. La formula de Taylor para esta hen K 3,28: 10" T= Hain im ples ~ yATOI9 giO.9 1095 La variaci6n relativa de ta vida de la herramienta para las nuevas condiciones de trabajo viene dada por la expresién: Fao = (2-1) 00» (22) 1) 0 = ((85)"”-1) 10 = 50 3.7. Se dispone de un centro de mecanizado en el que se desea fabricar 50 piezas de acero como la de la Figura 3.20. El material de partida son piezas prisméticas de 105 x 105 x 20 mm con dos taladros roscados en su base (A y B) que permiten su fijacién a la méquina herramienta y la realizacién de todo el mecanizado en una tinica fase. No es preciso planear las caras superior ¢ inferior de la pieza Las operaciones que se van a llevar a cabo son: contorneado, taladrado del agujero central y roscado de éste con macho. ©ITES-ParanintoMecanizado 191 20 100 Figura 3.20 ci6n con una fresa enteriza de diémetro 20 mm y nimero ia es 4,5 mm. La velocidad de corte recomen- 1 mm/diente. 1. Contorneado: Se realiza ta oper de dientes z= 4. La profundidad axial méxi dada ¢s 150 m/min y el avance por diente es a, * Considerando que el mimero de pasadas totales debe ser ménimo, indique el m pasadas y la trayectoria del eje de la herramienta en cada una de ellas. La herramienta no tiene filos en la base (no puede mecanizar desplazéndose en la direccién del eje de giro). * Calcule el tiempo de corte en el contorneado, 2, Taladrado del agujero central: Se dispone de la broca necesaria para mecanizar el taladro previo al roscado y, ademés, de brocas de 20 mm. Todas Jas brocas trabajan con avance 0,25 mmyrev y velocidad de corte 50 m/min. La méquina herramienta dispone de un limita- dor que impide trabajar con fuerza axial superior a 5.000 N. Indique si es posible realizar el taladro con una sola broca o si es preciso retaladrar. Para el célculo de la fuerza axial en las operaciones de taladrado, utilice la gréfica de la Figura 3.21, teniendo en cuenta que en caso de retaladrado el esfuerzo se calcula entrando con el didmetro equivalente (didmetro del agujeto que tiene 1a misma rea que la superficie de material eliminado en el retaladrado). Calcule el tiempo de corte. mero de 3. Operacién de roscado con macho: Calcule la longitud de mecanizado en esta operacién suponiendo que el cono de entrada del macho (zona de la herramienta que tiene diémetro menor que 36 mm) tiene una altura equivalente a cinco hilos de rosca. Calcule el tiempo de corte si la velocidad de corte recomendada para el macho de roscar es 10 m/min, el 4, Calcule el tiempo de fabrieaci6n total si el tiempo de preparacién del lote son 50 n tiempo de maniobra por pieza (incluyendo todos los movimientos en vacio: retroceso del ‘macho de roscar, recorrido de distancias de aproximacién, etc.) es 1 min, el tiempo de cam- bio de cada herramienta es 1 min, la vida de las herramientas de taladrar y roscar son 30 min y Ia vida de la fresa ce contornear son 60 min. @ ITES-Paraninfo192 Problemas resueltas de Tecnologia de Fabricacién © ITES-Paraninfo Fuerea de avance kN F(avance) 60 70 80 Dmm Difimeteo de taladro Figura 3.21 RESOLUCION 1, La herramienta no tiene filos en Ia base, por lo que debe iniciar el contorneado cortando con la periferia. Una posible entrada de la herramienta y la trayectoria posterior de su centro para realizar el contorneado se muestra en la Figura 3.22. ‘Como la profundidad axial maxima que permite la herramienta es 4,5 mm, el ntimero minimo de pasadas necesarias para contornear la pieza es 5. La longitud de corte en cada pasada se calcula a continuacién (véase el esquema). L= 41+ 2nR +x = 4-70 + 2n25 +x 15+2,5 + /10°— 75% 1 = 461,2 mm Figura 3.22Mecanizado 193 La velocidad de corte recomendada para la herramienta permite obtener la velocidad de giro del hhusillo » nD 1.000 n= 2.387 1pm = 150. m/min 1 es la relaci6n entre a longitud de corte y la veloc El tiempo de corte en avance (V,, = na). 1 y 5 1612 ow : na” 2.387-4-0.1 = 2.41 min 2, Taladrado del agujero central: La rosea M 36 tiene paso 4, y el agujero inicial se praetica con tuna broca de didmetro 32 mm (véase la Tabla 3.2). El avance recomendado para las brocas disponi: bles es 0.25 mm/rev. Entrando en ta grifica adjunta con estos datos. se obtiene que la fuerza de vance es ligeramente superior a 5.000 N. por lo que es preciso retaladrar. Para mecanizar el agujero se utiliza inicialmente una broca de 20 mm (ya que es la tinica disponible, aparte de la broca de 32 mm). y después, una de 32 mm, Para comprobar que en la operaci6n de taladrado la fuerza no ‘0 equivalente en el retaladrado de 20 mm a 32 mm idrado (didmetro interior d y exterior D) supere el limite, se calcula el dim El area de la superficie de ma > la misma que la del agujero de didmetro equivalente (dismeto D,,) (OH) = 2 ial eliminado en el reta P= 25 mm En la Figura 3.23 se observa que tanto el taladrado 11 20 mm como el retaladrado pueden Hevarse a cabo con fuerzas axiales inferiores a 5.000 N El tiempo de corte serd la suma del tiempo de corte en el taladraclo de 20 mm més el tiempo de drado a 32 mm, corte en el retala ee (20 +0.3-20)n20 | (20 +0.3-32)832 _ 9 jempo de corte — + = 0,36 min wempo de cone te = 9.35. 1,000-50 * 0,25: 1.000-50 f kN Flavance) a2 02% 0 40 50 60 7) 0 Oem Dimeto de tao Figura 323 ©ITES-Paraninio194 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién El tiempo de roscado es ta relacién entre fa distancia que debe recorrer e1 macho de roscar y la velocidad de avance (na). siendo el avance el paso de la rosea. La distancia que debe recorrer el tud de roscaclo mais Ja longitud del cono de entrada del macho, que. tal com ado. es Ia longitud de cinco hilos de rosca (cinco veces el paso) macho es la lot explica el enun 20 + 5-436 = 0.113 min 4-1.000-10 le Tiempo de roseado: r, 4. El tiempo de fabricacién es 1a suma de Jos tiempos de corte y cambio de ilo (en el contornes Joy tiempos de maniobra (sin ineluir cambio de filo) y preparacidn. do, taladrado y rascado) n \ 50 1 1) (0.3 1.195} : I =241(1+ =) + (0.36 + 0.195(1 ++) 4 5 min an(14 gp) #096 + a9/(1-+ 35) 50° P 3.8. Para el planeado por fresado frontal de una superficie de dimensiones 150 150 mm. de una pieza ero de baja aleacién. se emplea una fresa de planeado y escuadrado, de didmetro 63 mm, paso dea hormal (niimero de dientes = = 5), con plaquitas de metal duro. Los parsimetros de corte recomenda dos por el fabricante para estas plaquitas son velocidad de corte V, = 240 m min y avance por dien- tea. = 0.12 mmydiente. ance y velocidad de Considerando que la profundidad de pasada axial es de 5 mm y que ela ipleados son el 90% del valor recomendado por el fabricante. calcule corte et 22 pasada de la operaci6n de planeado, 1. El solapamiento entre la 1.! 2. El tiempo de corte. 3. El espesor medio de viruta y la seceién de viruta media. emplear una fresa del mismo tipo, paso normal (nimero de dientes Considerando que se decide laquita y empleando kis mismas condi 2 = 7), pero de diémetro 100 mm, con la misma calidad de pl: ciones de mecanizado, determine 4. El nuevo tiempo de corte 5I nuevo valor de kt seccidn de viruta media. de la potencia de corte 6. La variacién rela RESOLUCION as con profundidad radial 0 X 150 mm son necesarias tres pa sa eS 63 mm: por tanto. el solapamiento entre ta primers y Para planear la superficie de 15 igual a 50 mm, El didmetro de ta fi segumla pasada son 13- mm. ‘¢ 0.12 mm diemte y velocidad de corte 2. Los valores recomendados por el fabricante son ava 240 m min, Por tanto, los valores seleecionados son el 90% V, = 216 min, ‘A partir de la velovidad de corte y el didmetro de ta fres de estoy valores a = 0.1 mm diente y sil se obtiene ta velocidad de giro de la Tress 1.000-¥, 1.000216 _ oy, nD maa oem © ITES-ParaninfoMecanizado 195 El tiempo de corte viene dado por la expresién siguiente: py EtD_y EAD _, (50+ 63) = Man, + a Ve Paczn ~ 0,1-5-1.091 = 117 min 3. El espesor medio de viruta viene dado por la expresién: donde es el dngulo que ocupa la zona de corte. Este Angulo se calcula teniendo en cuenta el did metro de la fresa (63 mm) y la profundidad radial 50 mm (véase la Figura 3.24) 50 — 31,5 31,5 = 90° + aresen = 90" + 35,97° = 125,97° El espesor de viruta medio 50-0.1:360 _ 5, oa 12597 2 mm La seccién de viruta media se calcula como sigue 9 125,97 Sen Ba 2366 = 0072-5-5-—E= = 0463 m 6 Figura 3.24 4. Con la nueva fresa (2 = 7, D = 100) se van a realizar dos pasadas con profundidad axial 75 mm. A partir de la velociciad de corte y el diémetro de la fresa se obtiene la velocidad de giro de la fresa: 1.000 000 - 216 xD 7-109 8PM © ITES-Paraninfo196 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién El tiempo de corte viene dado por la expresién siguiente: ay EPP y L*D _ (150+ 100) fe Ne Ne an 2 01-7688 1,03 mi 5. La secciGn de viruta media se calcula también mediante la expresién siguiente, donde p, es la profundidad radial y p, es la profundidad axial 2Py“Pg _ Ol -7-75-5 Dt mop = O83 mm? iaci6n relativa de la seccién de viruta 6. La variacién relativa de Ia potencia de corte es la vi ica de corte py. no varian, media 5, ya que la velocidad de corte V, y la fuerza especi Po FLV. = ySV. Por tanto: s 100 = 24% tun tomo se estd realizando el mecanizado de piezas de bronce consistente en el cilindrado de una Jongitud de 120 mm con un diémetro de 80 mm. La profundidad de pasada es fija y de valor 1,35 mm. La potencia eléctrica consumida por el motor es de I kW y su rendimiento total es de 0,68. La velocidad méxima de giro del torno es cualquiera hasta 1.900 rpm y la gama cle avances es 0,1-0,15-0,2-0,25-0,3-0,4-0,5-0,6-0,75-0,9-1-1,1-1,25 y 1,43 mmyrev. La fuerza maxima de corte admisible por el soporte de herramientas es de 600 N. La fuerza de corte debe ser calculada por la expresién: F, (en N) = 560-prof. pasada (en mm) -avance*® (en mm/rev) El costo operativo (mano de obra y amortizaciones) es de 27 euros/hora, La herramienta es con plaquita de metal duro soldada, su costo es de 82 euros, y puede ser reafilada hasta 25 veces. Su afilado tarda 12 minutos, con un costo total horatio de afilado de 20 euros/hora En el mecanizado de cada pieza se emplea un tiempo adicional al de corte, que no incluye el de cambio de filo, de 45 segundos. El tiempo de cambio de herramienta, por otra reafilada, es de 2,25 minutos. La expresiGn de la duracién del filo es: 7,29-10"7 m/min) -a*"\(mmjrev) -p*™(mm) Timin) =F Jo de minimo costo: Caleule para la condicién real de mec 1. Avance a 2. Velocidad de corte 3. Vida de la herramienta para estas condiciones de corte 4. Tiempo de corte por pieza 5. Tiempo total por pieza 6. Costo (sin material) ©ITES-ParaninfoEe ee Mecanizado 197 RESOLUCION 1. La condicién de coste minimo se consigue con el méximo avance posible. La méxima fuerza de corte admisible limita el avance maximo: ‘emax = 600 N = 560-1,35-a% aye = 0,7569 mm/rev Por lo tanto, se selecciona a = 0,75 mm/rev, el méximo de los avances posibles. 2. La expresién de la vida para el minimo coste en la operacién de cilindrado es la siguiente: n-(ue 59) (2-9 El coste por filo en una herramienta reafilable se calcula como el coste total de la herramienta (Coste inicial més coste de reafilados) dividido por el mimero total de filos (un filo inicial mas ni- mero de reafilados posibles): 20-25 =7 filo 26 Con este valor y los datos del enunciado se obtiene la vida en condiciones de coste m 1 2,25 + 35 |-(B.21 ~ 1) = 128,37 min/filo 60, ft, imo coste: indo la férmula de Taylor, se obtiene Ia velocidad de corte en condiciones de mi ___7,29-10" VE 9 75°. 357 128,37 > V, = 90,65 m/min La limitaci6n de potencia méxima condiciona Ia velocidad de corte maxima. Pemac = 1.000-0,68 = 680 W 680 Pema = Fe Vemax > Vemax 560-1,35 -0,75°8 ~ 68:52 m/min A esta velocidad de corte le corresponde una velocidad de giro del cabezal 68.520 7-80 = 272,63 rpm que es menor que 1.900 rpm, la maxima que permite el torno. Asi pues, la velocidad de corte real es: V. = 68,52 m/min 3. La vida de la herramienta en estas condiciones de corte se caleula sustituyendo los valores ha- llados en ta ecuacién de Taylor 729-10" Pe a ee P= 1.279 min PS Bsa 0.75 135? ©ITES-Paraninto198 Proviemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién 4. El tiempo de corte en las condiciones anteriores es 120-80 —— 0.5868 min 0.75-68.52- 1.000 : 5. El tiempo de fabricacisn ey li suma del tiempo de corte, el tiempo de cambio de filo y el tiem: po de maniobra (el tiempo de preparaci6n no se ineluye. ya que no se proporciona ningiin dato al respecto), 4s 2.25-0,5868 == + 0.5868 + - 60 1.279 1338 min cen cuenta el material. es la suma del coste de herramientas y ef 6. Elcoste ue Fabrieacién, sin ten coste del puesto de trabajo, 7 70,5868 By P88 + SS = 0.605 euros:pieza 60 12 [> 3.10. Para et citindrado de una pieza de ucero de baju aleacién, HBI80, realizado en una nica pasada de longitu £ = 500 mm. con profundidad p = 1 mm, se utilizan plaquitas de metal duro, rémbicas eon Tilos en Tas dos caray (4 filos por pkaguita), Los parimetros de corte recomendados por el fab mn min y avance 0.3 mm te. para el tipo de plaquita seleccionado, son: velocidad de carte 32. El didmetro de la pieza de partida es ¢ = 250 mm y ka rugosidad mixima de la superficie m nizada debe ser Ryu = 1S pum Resuelva his siguientey cuestiones en relaci6n con ka operacién deserita 1. Caleule el coste de fabricacién unitario si se wabaja con las condiciones de corte recomen- dadas por el fabrieante de la herramienta (datos en las tablas}, Se considera que con estas condiciones de trabajo es posible mecanizar 4 piezas eon cad filo Nota: Para el cilculo del coste de meeanizado. supo Para optimizar el proceso de mecanizado, se realizaron ensayos de desgaste cansistentes en pat sadas de cilindrado con profundidad de corte constante de 1 mm. En la Tabla 3.5 se muestran los s de vida de herramienta (7) obtenidos. que permiten determinar los valores de los valor de la Formula de Taylor Tabla 3.5 ¥_ (m/min) a (mum/rev) 7 (minutos) 300 03 218 300 05 99 350 03 109 iste indicados, determine lay condiciones de mecanizado 2. Basiindlose en los ensayos de des: correspondientes al régimen de corte de minimo coste, 3. Calcule ef coste de fabricacién en las condiciones del apartado anterior (condiciones de mi rnimo de coste). Datos: Coste horario del puesto de trabajo mano de obra directa y amortizacion: 14 cures hora. © ITES-ParanintoMecanizado 199 Coste de las plaquitas: 7,2 euros/plaquita. — No considerar el coste del portaplaquitas. — Se considera que los costes fijos (generales) equivalen al 50% del coste operativo del puesto: Crricscién = 145 Croccniaado + Cher — Tiempo de cambio de filo: 45 segundos, RESOLUCION 1. Los pardimetros de corte recomendados por el fabricante (velocidad de corte y avance), para el tipo de plaquita seleccionado, son los siguientes: V, = 325 m/min; @=0,3 mm El coste de fabricacién es la suma de los costes fijos, el coste operativo del puesto de trabajo (méquina y operario) y el coste de herramientas: be = Cajos + Coperaive + Cheeramientes Tal como se indica en el enunciado, los costes fijos suponen el 50% del coste operativo del puesto; por tanto, considerando 1, ~ tne: Chase = 15-H te + 19° Cpto + Cop El tiempo de corte en las condiciones que recomienda el fabricante se obtiene sustituyendo en la expresién: 1 inp 5002250 na 1,000V,a 1.000-325-0,3 ,03 min Segtin el enunciado se debe considerar que el tiempo de corte es aproximadamente igual al total de fabricacién: 4,03 minutos En estas condiciones de mecanizado, con cada filo es posible mecanizar cuatro piezas; por tanto, el ntimero de filos consumido por pieza es 1 = 1/4 filos/pieza y el coste por filo Cyy) = 1,8 euros/ filo (4 filos por plaquita). Con estos datos, el coste de fabricacién resulta Cre = 1,9 euros/pieza 2, A partir de los datos de los ensayos se obtienen tres ecuaciones con tres incégnitas que permiten calcular los coeficientes de la férmula de Taylor Del primero y tercer ensayo: 24 = a 74 = soot .3"% 109 = 350!%.9.31% ©ITES-Paraninto200 Probiemas resuoltos de Tecnologia de Fabricacién Dividiendo ambay expresiones, se obtiene: 274 ey " tog (274) - 1 S Jo =I = —=6 109 ~ (300 io)” i Del primero y segundo ensayo: “ee 3000.3" 9.9 7 ~ 3007-05" Dividiendo ambas expresiones, se obtiene 214 ieee 99 a Del primer ensayo: ~ 30°03 La vida de la herramienta en cilindrado, en condiciones de coste minimo, esta dada por la expre sin: = (1 +¢ H(i, ~ 1) Sustituyendo en esta expresién, se obtiene: 7,,, = 42,3 minutos. El avance maximo estd limitado por la rugosidad: Ray = = 1.000 = 15 dug = 0.3 mk nte y T= 42.3 minutos), se obtiene la Y sustituyendo en la férmula de Taylor (c = 0.3 mm/dien imen de coste minimo. velocidad de corte que corresponde all V, = 279 m/min Es preciso calcular el tiempo de corte con la velocidad de corte que corresponde a coste mini: 279 m/min D 5007250 a = 4.7 min a 1.000-279-0,3 ? na 1.000 EL coste de fabricaci6n se calcula igual que en el primer apartado: Com = LS Hot + ty Cuan + ©, u 47 / WW = 15-474 fa al! + gy gy) = 1.86 € piers I Caw = NSH +2 Ging + T OITES-Paranin’oeee Mecanizado 201 uminio de 19,2 mm de espesor empleando una broca 325| 3.11. Se realiza un taladro pasante en una chapa de a de didmetro exterior 20 mm como la indicada en la Fig lagu cenit] Plaquita periférica | Figura 3.25 Se registra la fuerza axial de penetracién durante el taladrado obteniendo la Figura 3.26 ‘Ordenadas: Fuerza axial de penetracién en N Valor medio: 2.000 N. 0 os dist asa Abscisas: Tiempo registrado en segundos, Valor final: 2.48 s Figura 3.26 Adem, se registra simulténeamente el par de giro y se obtiene la Figura 3.27. Ordenadas: Par de giro lea Nm ‘Valor medio: 8,32 N- my ° os 1 Ls 2 2, 3 lo en segundos. Valor final: 2,48 « Abseisas: Tiempo re Figura 3.27 ©ITES-Paraninfo202 Problemas resueltas de Tecnologia de Fabricacién La disminucién de la fuerza y del par durante los ttimos 0,5 s, debido al alto calentamiento y @ la delgadez del material que resta por taladrat, no se considerard, suponiendo en consecuencia una fuerza axial y un par constantes durante todo el taladrado, El avance de trabajo es de 0,15 mm/revolucién Se pide calcular en tas citadas condiciones: 1, La velocidad de corte empleada en m/min, 2. La potencia tedrica total necesaria durante el taladrado expresada en vatios (sin despreciar la correspondiente al movimiento axial). 3. La expresion analitica de la vida de herramienta correspondiente al régimen de maxima pro- duceién para esta operacién de taladrado (manteniendo el avance constante igual a 0,15 mm/rev). Nota: Considere aplicable Ia formula de Taylor: T= K/(u!!"), Sabiendo que, si mantenemos el avance y hacemos que el tiempo de corte del taladrado descien- ia a 2.1 segundos, Ia vida de la herramienta, que era de 6,2 minutos, se reduce en un 41%, y que cl tiempo necesario para cambiar los dos filos de la broca, cuando se gastan, es de 2 minutos: 4. Calcule Ia cantidad de taladros realizables durante Ia vida del filo de la herramienta en con- diciones de maxima produecién, Para la resolucién de los siguientes puntos (n.” 5, 6 y 7), considere las siguientes suposiciones — Aplicable la teorfa de Merchant. — El corte como ortogonal — La broca tiene un tinico filo de corte, continuo y horizontal, de longitud igual al radio (broca con un labio de corte). — Geometria de corte constante en todo el radio de ta broca. — Angulo de desprendimiento de la herramienta 18° Caleute: 5. El dngulo de cizallado del material en las condiciones del ensayo. 6. La tensién dinémica media teérica de destizamiento del material en MPa en las condiciones del taladrado. 7. Bl espesor de la viruta obtenida en milfmetros, ResoLucion 1. A partir de los registros obtenidos en el ensayo conocemos el tiempo de corte en cada taladro (2,5 segundos aproximadamente). La longitud a taladrar es conocida (el espesor de 1a chapa 19,2 mm) asi como el avance al que se realiza el taladrado, por lo que es posible deducir la velocidad de giro del husillo n y a partir de ésta, conociendo el dismetro de la broca, obtener la velocidad de corte V.. 1248 192 an” 60 0,15-n' 194 m/min +n = 3.088 rpm; 2. La potencia total necesaria para el taladrado es la suma de la potencia consumida en el movi- miento de corte (producto del par de torsi6n en el husillo por Ia velocidad de giro de éste) més la consumida en el movimiento axial (fuerza axial por velocidad de avance), 2.000-0,15 3.088, 8,32-3.088-2-7 Proust = Pasist + Peone = Fy Vg + - er ela : wo 60- 1,000 3) ‘Total = 2.706 W @ITES-ParanintoMecanizado 203 imen de maxima produccién se alcanza con la velocidad de corte que minimiza el tiempo esti dado por ki suma de tiempos fijos, tiempo de corte y tiempo de cambio de 3 EN de fabricacién, que filo unitario y= ty El tiempo de corte es la relacién entre la distancia a taladrar y la velocidad de avanee na. Expre sando li velocidad de giro en funcidn de la velocidad de corte V,, se tiene: ! bed an a 1.00068, El mimero de filos consumido depende de la velocidad de corte a través del tiempo de conte y de a vida del filo, 1, K qi : T= T vie La velocidad de corte que minimiza el tiempo de fabrieaeién se deduce a continuacién: ty ge a) be pvt =0=— . + a a (te * acromea * ha. 0ev x) ay yin yim 2 - =0 alin ek y. por tanto, lit expresién analitica de fa vida de fa herramienta que corresponde al régimen de miixi- 4 (i 1) an Psa 4. Enel apartado anterior se obtuvo la expresién amalitica de la vida de fa herramienta en condi: ‘ma produccion es la siguiente: iones de maxima produeciGn Tyyy.yaa) = 4y°[C1 m) ~ Hs Los datos que proporciona el enunciado permiten obtener los coetiientes de la férmula de Taylor En las condiciones deseritas inieialmente. el tiempo de corte es 1, = 2.4867 segundos: ka veloci dad de corte r, = 194 m/min y ta vida de la herramienta 7; = 6.2 min. En las condiciones descritas en segundo lugar. el tiempo de carte es J, = 2.1 segundos y la vida de fa herramienta Ty = 6.24159 = 3.658 min La velocidad de corte se obtiene a partir del tiempo de corte: 21 bmp 1 4 V = 22,8 mimin 60 a 1.000-¥ Dividiendlo la expresidn de la férmula de Taylor. T= K (VE, para ambas velocidades se obtie ne el valor del exponente 1 iy (2) 1 220K" (7,) - 050° oa ™ © ITES-Paraninfo204 —Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Por tanto, 1a vida de la herramienta en las condiciones de maxima produccién es: )- = 2-(3,1156 ~ 1) = 4,2312 min Para calcular la constante K, se parte de los datos en las condiciones iniciales: + K = 6,2-(194)*"55 = 3,22. 108 K cgay Con el valor de 1a constante K es posible determinar la velocidad de corte en condiciones de maxima produccién: Trax prod = [Vn yroal 1967 Wax pou = 219,3 m/min Ys @ partir de ésta, el tiempo de corte en maxima produccién: 19,2-20-m Ommet = 5575-1. 990-219,3 ~ 0.03667 min EI mimero de taladros que se puede mecanizar con una herramienta en condiciones de maxima produccién es: _ 4.2312, 0.03667 ~ 115 taladros 5. La teorfa de Merchant relaciona el sngulo de cizallado del material y con el éngulo de despren- dimiento de la herramienta y y con el éngulo de aplicacién del esfuerzo p (véase la Figura 3.28), mediante ta expresi Qt p— Figura 3.28 ento de la herramienta es un dato y = 18°, y el éngulo de aplicacién El dngulo de desprendi al y la fuerza de corte: del esfuerzo de mecanizado es la relacién entre la fuerza ai 18 + ante(72) p= 18 + arcig (=? Fo ITES-Paraninioa | Mecanizado 205 La fuerza de corte se deduce a partir del par torsor M, teniendo en cuenta que para este apartado se supone un tinico filo, considerando la resultante de la fuerza aplicada en el punto medio del filo (distancia D/4 al centro) 32 Sy 7 1.664 N 83 =832= +f, M = 832 F, (2 \4 Por tanto, el dngulo de aplicacién del esfuerzo es p = 68,24", lo que permite obtener el éngulo de cizallado de} material: Qwtp—7= 9" ; Y= 19,88" 6. Segiin la teoria de Merchant, Ia tensién dindmiea media tedrica de desliza relaciona con la fuerza de corte (F,), el drea de la viruta sin deformar (Ap) y el angulo de cizallado jiento del material se segtin la expresién 7. El espesor de la viruta obtenida se calcula a partir del valor del factor de recalcado. La expre- sién de dicho factor en funcién del angulo de cizallado y el éngulo de desprendimiento del material es la siguiente: cos ( sen Por tanto, el espesor de la viruta obtenida es: _ 0,15 + cos (19.88" ~ 18°) 0,44 mm sen 19,88” W 3.12. En una placa rectangular de acero de espesor 36 mm se pretende brochar un agujero elfptico partien- do de un agujero circular, obtenido por taladrado. El agujero de partida es de 52 mm de didmetto, y we como longitudes de ejes de la elipse 52 y 100 mm, respectivam Or | L i: el que se quiere obtener (véase la Figura 3.29). Figura 3.23 | @ITES-Paraninfo206 = Froblemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Se quiere tener tres dientes de la brocha arrancando material simulténeamente. La fuerza especi- fica de corte del material de acero es de 400 daN/mm?, La brocha tendra los dientes igualmente separados y se considerard que los dientes activos de corte tienen el borde de forma eliptica y de semiejes 6 = 26 mm y a ereciente linealmente entre 26 y 50 mm. (La superficie de una elipse es mab) La herramienta trabajaré a traccién, su cogida es de forma cilindrica y los mangos normalizados existentes son de diémetros 10, 20, 30, 40, 50 y 60 mm. El material de Ia brocha tiene una tensién real de rotura a la traccién de 100 daN/mm? y se requiere para su trabajo un coeficiente de seguri condiciones, se pregunta: 1. Teniendo en cuenta la geometria del taladro inicial, gqué difmetro(s) de mango esténdar (son) utilizable(s)? 2, Expresién de la seccién de viruta (no cortada) eli con nimero de dientes activos igual a n. 3. {Qué diémetro(s) de mangos utilizables permite(n) longitudes activas de corte en la brocha inferiores a 660 mm? Si se diera la posibilidad de hacer mangos de diémetro especial y no existiesen condiciones de viruta, joual seria el que posibilitaria la brocha activa més corta? Calcule la longitud ninada por cada diente para una brocha activa en este caso, 5. Si la velocidad de avance de Ia brocha es de 12 m/min y el rendimiento mecénico total del sistema es del 82%, cudl es la minima potencia tedrica en kilovatios necesaria para cubrir todas estas operaciones, usando tinicamente mangos normalizados? RESOLUCION 1, En un brochado debe pasarse el mango de la herr idmettos de mango utilizables serén aquellos que tengan dimensiones compatibles con el agujero de partida, de modo que tengan un diémetro menor que el agujero; es decir, los diémetros 10, 20, 30, 40 y 50, 2, El filo del diente i corresponde a una elipse de semiejes a,, 6(26 mm) y superficie $, = n- ab. El filo del diente i+ 1 corresponde a una elipse de semiejes a,,.,, by superficie S,,; = 2-4, ,b. Por tanto, la seccién de viruta arrancada en el diente i+ 1 seré Ia diferencia entre ambas super- ficies: jenta por el taladro previo. Por lo tanto, los Sint Sp = 1 Gje1 — ab EL mimero de dientes activas es 1; por tanto: » 50-26 24 401 = 4, V1 aa n ” a por diente activo serd, por tanto: 24 Sin — Ss= 1 = 26 n Se quiere tener (res dientes de la brocha atrancando material simulténcamente; por tanto, la sec- 24 cién de viruta es 3x — 26 mm. La fuerza de corte es el producto de la secei6n de viruta por la fuerza especifica de corte: 24 2.352.430 Fe = 400-3 = 26 = ——— (da) QITES-Paraninfoee eee ee eh ee Mecanizado 207 ‘Teniendo en cuenta que el material de Ia brocha tiene una tensién real de rotura a la tracci6n de 100 daN/mm? y se requiere para su trabajo un coeficiente de seguridad de 1,25, la fuerza admisible en el mango de diémetto D es La fuerza admisible en el mango debe ser superior a la fuerza de corte Fyin 2 Fy: por tanto, debe cumplit 1 > 2.352.430/F sam La separacién entre dientes activos se obtiene como la relacién entre el espesor de la pieza a brochar y el mimero de dientes que cortan simulténeamente 36/3 = 12 mm. Por tanto, Ia longitud activa de corte es 12n (mm). El espesor de viruta (antes de ser arrancada) es (a ~ b)/n = 24/n (ram). En la Tabla 3.6 se presentan, para cada didmetro de mango, la fuerza admisible, el nimero de dientes activos minimo, el espesor méximo de viruta no arraneada y Ia longitud activa minima, Tabla 3.6 Como se observa, los mangos utilizables con longitud activa minima menor que 660 mm son aquellos con didmetros 50, 40 y 30. 4, Bl didmetro mayor posible, que es $2 mm, En la Tabla 3.7 se presentan, para este diémetro de mango, la fuerza admisible, el nimero de dientes activos minimo, el espesor maximo de viruta no arrancada y la longitud activa minima, E] mémero de dientes es 14 y, por tanto, Ia longitud activa 14-12 = 168 mm. Tabla 3.7 nea 5. Lamfnima potencia tedrica P corresponde a la operacién de mayor superficie de arranque (50, | 15 dientes activos) y su valor es: 2.352.430 12 10 fe ew 0,82 0,82- 1.000 © ITES-Paraninfo208 —Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacion P 3.13. Se esti diseriando una brocha para la realizaci6n de la operacién de brochado que obtenga la pieza cuya seccién se representa en la Figura 3.30. 2 Secciéin de partida Seecién despues de brochado Figura 3.30 Se parte de una pieza tubular de dimensiones exteriores: cuadrado de 24 x 24 mm?, de agujero interior: euadrado de 6 x 6 mm? y de longitud 42 mm, Las longitudes de todas tas aristas de la cruz erior a obtener son 6 mm. El material de la pieza es latén MS58, con una fuerza especifica de corte de 2.750 N/mm: La brochadora trabaja con la pieza fija y con la brocha a traccién, la cual se realiza tirando de su cogida cilfndrica. El material de ta brocha es F521 templado y revenido con una tensién de rotura de 120 kg/mm’, Sabiendo que el incremento radial por paso debe ser 0,15 mm, calcule la fongitud total minima | (erica y Ia longitud total prictica de la zona dentada de la brocha para que ésta no rompa, detern nando lo que se pide en los apartados siguientes: 1. Seccién minima resistente 2. Fuerza por diente. 3. Niimero maximo de dientes activos simulténeamente 4. Paso minimo entre dientes, 5. Longitudes de la brocha, ResoLucion 1. La secciGn minima resistente es la seccidn de la cogida cilindrica, En este caso es un circulo de imetro maximo 6 mm. di S= n= 28,26 mm 2. La fuerza por diente es el producto de la seccién de viruta por la fuerza especifica de corte del material de la pieza. La secci6n de viruta es el producto del incremento radial por paso por el peri metro a cortar = 4-6-2.750 = 9.900 N/diente fe Ia fuerza maxima y 3. El nimero maximo de dientes activos simulténeamente es la relacién en la fuerza de corte por diente © ITES-ParanintoMecanizaco 209 La fuerza maxima es la maxima que puede resistir la cogida cilindrica, es decir, el producto de tensién de rotura: la seceién de la misma por = +g = 28,26- 120-98 = 33.233 N Fras Por tanto, el nimero maximo de dientes es 33.233/9.900 ~ 3, paso minimo entre dientes es la relaci6n entre el espesor de la pieza a brochar r, 42/3 = 14 mm/diente. 4. de dientes activos, es det 5. El mimero de dientes necesarios es el cociente entre la maxima penetracién que va a tener lugar en la pieza (6 mm) y el incremento radial, 6/0.15 = 40 dientes. Por lo tanto, la longitud mfnima te6rica es el producto del niimero de dientes por el paso 40-14 = 560 mm. La longitud minima real se ve incrementada teniendo en cuenta que el niimero de dientes ha de aumentar en un minimo de cuatro dientes de reserva que se disponen a continuacién de los dientes de acabado para poder afilar la brocha sin riesgo de perder medida Por tanto, la longitud minima real es (40 + 4): 14 = 616 mm. PREGUNTAS DE CONTROL D 3.1. Para realizar operaciones de acabado fino en tomo, las hetramientas mas adecuadas: A) Tienen grandes radios de punta para obtener buenos acabados superficiales, B) T ©) Son las herramientas con plaq nen pequefios radios de punta para obtener buenos acabados superficiales rémbica de 80° negativa (4ngulo desprendimiento <0") para herramientas de corte: 3.2. Las plaquitas de geomet A) Son mais s6lidas que las plaquitas de geometria positiva. B) Se utilizan para el mecanizado de materiales blandos como el aluminio. ©) Son especialmente adecuadas para la realizacién de torneados int Las plaquitas redondas para herramientas de tomneado: A) Son especialmente adecuadas para operaciones de desbaste. B) Presentan un corte suave, por lo que son las mds adecuadas para las operaciones de acabado. ©) Son 3.4. Los materiales de corte clasificados dentro de la categoria «acero ripido» A) Estdn indicados para mecanizar cualquier tipo de material con pardmettos de corte competi: ando e| material de partida es una barr as empleadas para realizar tronzados € tivos B) Son los materiales de herramientas que més se utilizan para plaguitas intercambiables fas de forma y enterizas. ©) Se utilizan en herrami TES-Paraninfo210 Probiemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién > 3.5. Las plaquitas de metal duro para herramientas de corte. A) Presentan elevada dureza y baja tenacidad. B) Debio @ su elevado precio son menos comunes que las herramientas de acero ri © Se fabrican a partir de elementos prismaticos medi P 3.6. La formacién de filo recrecido sobre In superficie de desprencimiento de una herramienta de corte A) No se considera desgaste de herramienta puesto que no modifica la geometria de corte B) Es mayor cuanto menor sea el éngulo de desprendimiento. ©) En general, no afecta al acabado superficial obtenido en el mecanizado > 3.7. Las herramientas de torneado con geometria negativa (dngulo de desprendimiento negativo): A) Tienen més tendencia que las de geomeiria positiva a ta aparicién de recrecimiento de flo B) Son especialmente adecuadas para el mecanizado de piezas de aluminio © Son preferibles a las de geomettfa positiva para operaciones de mandeinado 3.8. El desgaste de créter en las herramientas de corte: A) Es un tipo de desgaste que tnicamente se produce en las herramientas de tomeado 8) Se forma generalmente en la superficie de incidencia en la que las temperaturas son md ©) Incrementa el riesgo de rotura del filo de la herramienta P 3.9. En relacién con las operaciones de mecanizado con corte ortogonal se puede afirmar que: A) El corte ortogonal es posible en operaciones con movimiento de corte lineal o circular. 8) El corte ortogonal es una simplificacién geoméirica que no es posible en mecanizados reales ©) Unicamente se puede dar en operaciones con movimiento de corte lineal come el cepillado. > 3.10. El desgaste de flanco de incidencia de una herramienta de mecanizado: A) Suele ser el mis importante euando se mecanizan materiales dictiles a baja velocidad de corte. B) Se produce en procesos con corte inestable debido a la fatiga en la herramiente ©) Aparece cuando se emplea una excesiva velocidad de corte > 3.11. Las propiedades mecénicas de un material de corte (dureza y tenacidad): A) Se mantienen invariables con Ia temperatura 5B) Se relacionan con los parimetros de corte de Ia hetramienta: a mayor dureza, mayor velocidad de corte, y a mayor tenacidad, mayor avance. ©) Se relacionan con los parimetros de corte de la herramienta: a mayor dureza, mayor avance, y mayor tenacidad, mayor velocidad de corte. > 3.12. El incremento del A) Debilita el filo pero mejora la pen: B) Mejora la resistencia de Ia herramienta. ©) Es adecuado para mecanizar piezas de materiales duros ngulo de desprendimiento de la herramienta en un proceso de corte: i6n de la herramienta y el acabado superficial ©NTES-Paraninfo> 3.13. > 3.14, > 3.15. > 3.16. > 3.18. > 3.19. Mecanizado 211 Las herramientas de corte de diamante: A) Son tecomendables para mecanizar a velocidad de corte moderada y grandes avances. B) Se emplean para materiales que requieran herramientas més tenaces que las de metal duro, ©) Se emplean a velocidades de corte muy elevadas. El parmetro de corte que més afecta a Ia vida de una herramienta de corte es: A) La velocidad de corte. B) El avance. ©) La profundidad de pasada. Las virutas obtenidas en operaciones de mecanizado: A) Son residuos peligrosos que requieren una gestién similar a los fluidos de corte. B) Pueden considerarse residuos peligrosos si estén mezcladas con fluidos de corte. ©) A diferencia de los fluidos de corte, no plantean problemas que requieran una gesti6n especial. ado, puede afirmarse que: Respecto a los fluidos de corte utilizados en los procesos de mec A) Las taladrinas tienen una vida de utilizaci6n en general mayor que los aceites de corte. B) Las taladrinas son mds adecuadas que los aceites de corte para operaciones de desbaste severo, C) Las dos afirmaciones anteriores son falsas, Las taladrinas, una vez agotada su vida de utilizaci6n: A) Obligatoriamente deben ser gestionadas por empresas especializadas. B) Se venden para recuperar parte de su coste de adquisicién. ©) A diferencia de los aceites de corte, no son residuos peligrosos. Desde el punto de vista de no agresién al medio ambiente, la opcién més adecuada en los procesos de mecanizado es: A) El reciclado del fluido de corte agotado. B) El vertido controlado del fluido de corte agotado. ©) La minimizaci6n del fluido de corte utilizado. ‘Cuando se fabrica el espérrago roscado de la Figura 3.31 a partir de redondo continuo de 20 mm de didmetro, en un tomo manual a revoluciones constantes, el tiempo de corte total (roscado més tron- zado) son 11 segundos, siendo el tiempo de tronzado el 10% del tiempo de roscado. Se desea fabri- car una pieza similar, de doble longitud de rosca y paso la mitad del anterior a partir del mismo redondo, sin variar la velocidad de giro del torno. En estas condiciones, el tiempo de corte total para la nueva pieza es: A) 4 segundos. B) 5,5 segundos. €)_ El mismo que para la primera pieza. I 20. | som Figura 3.31 OMTES-Paraninto212 —_Probiemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién > 3.20. Un taller recibe el encargo de fabricar tres piezas como Ia de la Figura 3,32 (a partir de redondo de cero de diémetro 24 mm). Las piezas se van a montar dentro de alojamientos con un elevado grado cle ajuste, lo que requicre clevada precisién dimensional y un buen acabado superficial vo aleanes ble en torneado. El taller dispone de un torno manual, un iorno automiético de levas, un tomo CNC y tun centro de mecanizado, Para el mecanizado de 1a pieza se utilizar: A) El centro de mecanizado y se subcontratara el rectificado de las piezas B) EI tomo manual y se subcontrataré el rectificado de las piezas ©) El tomo CNC 0 el torno de levas, dependiendo de los trabajos pendientes. o2mm | a cpemd [oom eae + Figura 3.32 > 3.21. En un tomo manual se fabrica Ia pieza de la Figura 3.33(b) a partir de la pieza de la Figura 3.33(a), 4 velocidad de giro constante, siendo el tiempo de corte f.. Sin cambiat Ia velocidad de giro del fomo, se quiere obtener Ia pieza de la Figura 3.33(d) a partir de la pieza de la Figura 3.33(c), El paso de la rosca M 48 es el doble del paso de Ia rosca M20 y la relacién entre el mimero de paselas Deetsarias para mecanizar ambas roscas es NwayssyNya 0, = 1/5. El tiempo de corte fx para fabri. car Ia nueva pieza es: A) fafa By y= 2b ©) ta= Gall 0 o»| one a | on 0 ) EE [ : J Figura 3.33 > 3.22. En un toro manual (de dimensiones adecuadas) se debe cilindrar en una tinica asada una pieza de 300 min de longitud y 100 mm de diémetro de partida. El fabricante de herramientas rev imienia Dara las plaguitas seleccionadas una velocidad de corte de 314 my/min. Sabiendo que las velocidades de giro que permite el tomo son 200, 400, 600, 800, 1,000 y 1.500 rpm, indique cual seri dad seleceionada para dicha operacién: A) 600 rpm. B) 1000 1pm. ©) 1500 rpm OITES-Paraninfo| > 3.24, > 3.25, | > 3.26, Db 3.23. Se desea Mecanizado 213 ra esquematicamente en la Figura 3.34 bricar una serie de 10 piezas como la que se muest imetro. El proceso de fabricacién mas 10 de 80 mm de di (cotas en mm) a pattir de redondo cont adecuado es el siguiente: A) Todas las operaciones se realizarén en un torno convencional utilizando luneta de apoyo, con herramienta de torneado general de plaquita y broca enteriza, B) Se uilizaré un tomo de contro! numérico con luneta de apoyo, con herramienta de cilindrar y refrentar de plaquita y broca enteriza © Se realizaré el cilindrado en un tomo convencional con herramienta de clindrar y refrentar y el faladrado del agujero con broca cafién en una maquina adecuada a esta herramienta, 700 Figura 3.34 En un tomo manual (de dimensiones adecuadas) se desea mecanizar una rosca M20 de paso 2,5 mm. La velocidad de corte para Ia plaquita seleccionada es 31,4 m/min. Las velocidades de giro que permite el torno son las siguientes: 200, 500, 700, 800, 1.000 y 1.500 1pm. La velocidad selecciona, da para a operacién debe ser: A) 200 rpm. B) 500 1pm. ©) 600 1pm. El mecanizado de una rosca métrica exterior de paso 2,5 mm a punta de herramienta: A) En una méquina manual, se realiza en varias pasadas y con avance 2,5 mm. B) Debe realizarse en un tomo de contro! numérico. ©) Con las herramientas adecuadas es posible realizarlo con avance superior a 2,5 mm, Para fabricar 20 piezas como Ia de la Figura 3.35, a partir de redondo de acero de didmetro 50 mm: A)_ Es imposible mecanizarlas en una maquina manual, independientemente del tipo de herramien- tas utilizadas. B) Es aconsejable mecanizarlas en un tomo de control numérico, ©) Es aconsejable el uso de un torno multihusitlo. Figura 3.35 ©ITES-Paranin’o214 Probiemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién > 3.27. Si en un fresado con fresa de plaquitas intercambiables se cambia la herramienta por otra con distin to diémetro, mismo mimero de dientes y empleando las mismas plaquitas: A) Es razonable modificar la velocidad de giro y la velocidad de avance de Ia fresa. B) Es razonable mantener la velocidad de giro de Ia fresa y el avance por diente. ©) Es razonable mantener la velocidad de corte y Ia velocidad de avance. 3.28. Se dispone de plaquitas para una fresa de 25 mm de didmetro y cuatro dientes con la que habitual mente se trabaja a una velocidad de giro de 500 rpm. Las mismas plaquitas se montan en una Fresa de cinco dientes y 50 mm de diémetro. La velocidad de giro més recomendable para esta nueva fresa estard en tomo A) 500 rpm, B) 250 rpm. ©) 310 rpm, P 3.29. Se desea fubricar una serie de 100 filtros industrales, cada uno de ellos a partir de una placa de acero inoxidable de 100 mm de lado y 3 mm de espesor que el cliente proporciona ya cortada, Para cada filtro es preciso mecanizar en ta placa 400 taladros de 1 mm de didmetro. La opcién mas acon sejable es: A) _Utilizar un centro de mecanizado y herramientas de plaquitas de metal duro, B) _Utilizar una taladradora manual y herramientas enterizas de metal duro. ©) _Utilizar un centro de mecanizado y herramientas enterizas de metal duro 3.30. La pieza de la Figura 3.36 se fabrica a partir de un prisma de acero de 100-60- 15 mm en un centro de mecanizado. Para poder realizar el trabajo con una tinica herramienta, A) La herramienta a utilizar debe ser una fresa de mango de 20 mm de didmetro, B) La herramienta a utilizar debe ser una fresa de disco de 20 mm de didmetro. ©) Laherramienta a utilizar debe ser una fresa de mango'de 10 mm de diémetro. 10 u 100 4 Figura 3.36 > Se dispone de plaquitas para una fresa de 25 mm de diémetro y 4 dientes con la que habitualmente s€ trabaja a una velocidad de giro de 500 rpm. En la misma fresa se van a montar plaquitas con una ©NTES-Paraninto> 3.32. Se ha realizado un planeado frontal de una supertici Mecanizado 215 velocidad de corte recomendada un 30% superior a Ia velocidad de corte de las plaquitas originales. La velocidad de giro mas recomendable para Ia fresa con lus nuevas plaquitas es: A) La misma B) Un 30% superior. ©) 2.000 tpm, cuadrada de 100 x 100 mm mediante una fresa de didmetro 50 mm y z= 4, de plaquitas intercambiables que trabajan a velocidad de corte V, y avance por diente a... En estas condiciones, el tiempo de corte es 1. Las mismas plaquitas se montan en una fresa de digmetro 25 mm y z= 4 y se trabaja a la misma velocidad de corte y con el mismo avance por diente. En estas condiciones, el tiempo de corte f,» para planificar la supertici (caleulado sin tener en cuenta distancias de aproximacién) es; 36 A) 15 25 B) to 3gta ©) =i tea 36 > 3.33. Se ha realizado un planeado frontal de una superficie cuadrada de 100-100 mm mediante una fresa > 3.34, de diémetro 50 mm y z= 4, de plaquitas intercambiables que tabajan a velocidad de corte V. y avance por diente a...En estas condiciones, el tiempo de corte es /,1. Las mismas plaquitas se mon fan en una fresa de diémetro 25 mm y z= 2 y se trabaja a la misma velocidad de corte y con el mismo avance por diente. En estas condiciones, el tiempo de corte ¢,x para planificar la superficie (caleulado sin tener en cuenta distancias de aproximacién) es: 25 A) 40 By ta= ola 10 Para un determinado fresado, se dispone de dos fresas del mismo didmetro, mismo niimero de dien- tes, pero distinto tipo de plaquita. En estas condiciones: A) Es preciso emplear la misma velocidad de corte en ambos casos B)_Manteniendo la misma velocidad de corte y avance por diente, el tiempo de corte es el mismo, *n ambos casos. ©) Es preciso emplear la misma velocidad de corte y velocidad de avan 3.35. Para mecanizar una rosca interior M12, el didmetto de Ia broca para taladrar el agujero previo: A) Debe ser 12 mm. B) _Debe ser 10,2 mm. ©) Si se utiliza macho de roscar no es preciso utilizar broca previamente. © ITES-Paraninfo216 —Problemas resuottos do Tecnologia dle Fabricacién > 3.36. Una operacién de fresado se realiza con una fresa de tres filos. Se decide emplear otra fresa del mismo didmetro, pero con cuatro filos, manteniendo las condiciones de corte. El tiempo de corte: A) Aumenta un 33%, B) Disminuye un 33%, ©) Disminuye un 25%, > 3.37. Las operaciones de roscado con macho en un centro de mecanizado: A) Se realizan en una tinica pasada empleando una nica herramienta, B) Se realizan en un nimero de pasadas que depende del paso de la rosca. ©) Se realizan empleando un juego de tres machos de roscar progresivos. > 3.38. La arquitectura de las méquinas de mecanizado de alta velocidad tiende a A) Ser sélida con bancadas y érganos pesados y resistentes. B) Emplear elementos mecénicos convencionales y microprocesadores de alta velocidad. ©) Utilizar cinemética paralela para mejorar ta libertad de movimientos y la rigidez, > 3.39. En una limadora, el movimiento de corte lo realiza: A) La oscilaci6n de la mesa hidréulica B) El giro del cabezal portaherramientas, ©) El movimiento oscilatorio de la herramienta. P 3.40, Las tcorfas de corte relacionan: A) La fuerza de corte con los dngulos del proceso. B) La tensién de deslizamiento con la fuerza de corte ©) El éngulo de aplicacién de la fuerza resultante con el de cizallado y el de desprendimiento > 3.41. Las condiciones de corte para un régimen de méximo beneficio se dan: A) En situaciones de demanda excepcional. B) Con un avance maximo. ©) Cuando la operacién es cuetlo de botella para la fabricacién. > 3.42. El acabado de medas dentadas: A) Por rodaje se emplea para todo tipo de engranajes. B) Por afeitado se usa fundamentalmente en pifiones cilfndricos rectos. ©) Més preciso es el rectificado, > 3.43. El rectificado es un proceso de arranque de viruta con las siguientes caracteristicas: A) La préctica totalidad de las piezas que se fabrican en la industria se rectifican por presentar este proceso gran rapidez y bajo coste. B) _Solamente se pueden rectificar materiales de baja dureza, por ser un proceso muy lento y costoso. C) El rectificado de una pieza solo esté justificado cuando Ia funcionalidad de Ia misma as requiera, por ser un proceso muy lento y costoso. OMTES-ParanintoMecanizado 217 que dispone de varias méquinas herramienta de control numérico (tomos y fresadoras) desea fabricar un utillaje de acero como el que se muestra esquemiticamente en la Figura 3.37, La pieza A tiene didmetro nominal de 100 mm y dehe encajar en el interior de la pieza B, que tiene un didmetro nominal interior de 100 mm. La tolerancia de ajuste entre ambas piezas es muy restrict, Para la fabricaci6n de las piezas A y B, la opcién mas razonable es: A & B Figura 3.37 A) Utilizar las maquinas herramienta del taller mecanizando el interior de la pieza B mediante un proceso de retaladrado. B) Utilizar las méquinas herramienta del taller y posterior subcontratacién del rectificado de la superficie externa de la pieza A y de la superficie interna de la pieza B. ©) Utilizar las maquinas herramienta del taller y posterior subcontrataciGn del rectificado de toda la superficie de la pieza A y de toda la superficie de la pieza B. > 3.45. La diferencia fundamental entre una limadora y una cepilladora esté en: A) Si realiza el movimiento de corte la herramienta o la pieza. B) La diferencia en el tamano o capacidad de la méquina ©) El tipo de operaciones que puede realizar 3.46. Las brochas intetiores que trabajan a compresién: A) Son mas cortas que las que trabajan a traccién B) Utilizan simultineamente las dos cafias de fijacién, C) No llevan incorporada Ia guia delantera P 3.47, La operacién mecénica de afeit A). Se tealiza con herramientas de forma cilindrica thio de corte B) Utiliza hesramientas con un solo ©) Se enfoca haci © 3.48. La calidad superficial obtenida en una operacién de acabado en un proceso de torneado: A) En general, mejora aumentando la velocidad de corte y disminuyendo el avance iacién de en, la termi anajes. ©ITES-Paraninto218 ——Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién B) En general, es mejor cuanto mayor sea el Angulo de punta de la herramienta. C)_En general, ¢s mejor si se emplean herramientas con geomettia negativa. > 3.49, Para fabricar una serie de 1,000 piezas como a de Ia Figura 3.38 con un acabado superficial muy bueno, la opcién més adecuada es: A) Brufido. B) Rectificado sin centros. ©) Rectificado plano, ee Figura 3.38 » 3.50. BI grado de dureza de una muela: A) Indica Ja dureza de sus granos de abrasivo, B) Indica la tenacidad con que el aglomerante retiene los granos de abrasivo. ©) Es la principal caracteristica de la muela indica el tamafio de sus granos de abrasivo SOLUCIONES A LAS PREGUNTAS DE CONTROL RESOLUCION 3.1. B) La mugosidad superficial dectece con el radio de punta de la herramienta, por lo que para operacio- nes de acabado fino en torneado deben utilizarse herramientas con pequetios radios de punta RESOLUCION 3.2. A) Una de las ventajas de las plaquitas de geometria negativa es su robustez debido al dngulo de filo és elevado frente a las plaquitas de geometria positiva, a igualdad de dngulos de incidencia. Por ello se utilizan en operaciones de mecanizado que implican elevados esfuerzos de corte sobre la herramienta, Los torneados interiores requieren esfuerzos de corte pequefios, por lo que la geometria positiva es mas adecuada, RESOLUGION 3.3. A) Las plaquitas redondas de torneado son especialmente adecuadas para operaciones de desbaste debi- do a su solidez, ya que para operaciones de acabado es preciso utilizar plaquitas con radio de punta equefio, que proporcionan mayor estabilidad de corte. Las operaciones de tronzado se realizan con herramientas estrechas que permiten cortar eliminando poco material. REsOLUCION 3.4. C) El acero répido permite la fabricacién de herramientas enterizas y de forma debido a su coste mode- rado y su tenacidad. Para fabricar plaquitas intercambiables se utilizan los carburos 0 metales duros. Por otra parte, el acero répido no permite operaciones de mecanizado que generen temperaturas muy fs adecuadas las herramientas de metal duro. elevadas; para estas aplicaciones sonrr Mecanizado 219 RESOLUCION 3.5. A) Las herramientas de plaquita intercambiable de metal duro son las més comunes, se fabrican me- diante sinterizado y tienen elevada dureza y baja tenacidad. RESOLUCION 3.6. B) Un dngulo de desprendimiento pequetio favorece la adhesin del material de la pieza y, por lo tanto, la formacién de filo recrecido. La formacién de filo recrecido si cambia la geometrfa del filo, es uno de los mecanismos de desgaste de herramientas y, como tal, afecta al acabado superficial obtenido en el mecanizado. RESOLUCION 3.7. A) Un dngulo de desprendimiento pequefio favorece la adhesion del material de la pieza y, por lo tanto, la formacién de filo recrecido, El mecanizado del aluminio que presenta en general élevada maqu nabilidad no requiere utilizar herramientas especialmente sélidas como las de geometria negativa En el mandrinado, que es una operaci6n de cilindrado interior, los esfuerzos de corte deben ser mo- derados, por lo que esté indicada una herramienta de geometria positiva. RESOLUCION 3.8. C) EI desgaste de créter en una herramienta de corte para torneado, fresado o taladrado se forma en la superficie de desprendimiento, en la que las temperaturas son maximas, debilitando el filo ¢ incre- mentando el riesgo de rotura de éste. RESOLUCION 3.9. A) E] corte ortogonal se produce cuando el filo de Ia herramienta es perpendicular a la velocidad de corte. En la mayor parte de los procesos de mecanizado, el filo de Ia herramienta esté inclinado con respecto a la posicién ortogonal; pero en movimientos lineales y circulares es posible real ortogonal si se dispone de un portaplaquitas con el disefio adecuado. RESOLUCION 3.10. C) El desgaste de flanco de incidencia se relaciona con el rozamiento picza/herramienta que es tanto mayor cuanto ms elevadas son la velocidad de corte a la que se realiza el mecanizado y la dureza det material, RESOLUCION 3.11. B) La dureza de una herramienta se asocia a la velocidad de corte: cuanto mas dura es una herramienta, mejor comportamiento tiene frente al desgaste abrasivo y, por tanto, mayor velocidad de corte per. mite, La tenacidad se asocia al avance: cuanto més tenaz es una herramienta, mayor capacidad tiene para resistir esfuerzos de mecanizado, por lo que permite mayores avances RESOLUCION 3.12, A) ‘Un mayor ngulo de desprendimiento favorece el proceso de corte, pero a costa de debilitar la herra- mienta, ya que cl éngulo de filo es menor. Una herramienta de estas caracteristicas no es adecuada para mecanizar materiales duros. RESOLUCION 3.13. C) Las herramientas de diamante son las mds duras que existen y tienen baja tenacidad, por lo que estén indicadas para altas velocidades de corte, ya que, a mayor dureza de herramienta, mayor velo- cidad de corte es posible alcanzar. QITES-Paraninto220 Problemas resuoltas de Tecnologia de Fabricacion RESOLUCION 3.14. A) La velocidad de corte es el factor de influencia dominante en el desgaste de una herramienta y. por tanto, en la vida de ésta (en fa férmula de Taylor, el mayor exponente corresponde a la velocidad de corte) RESOLUCION 3.15. B) logado por la Lista Europea de Residuos como un residuo peli xirgo, cuuindo arrastran mils de un El Muido de corte agotado esta cat groso. En general. las virutas no son residuos peligrosos: sin em 3% de fluido de corte, se consideran residuo peligroso, La gestidn de la viruta debe ser adecuada para eliminar el fluida de corte, RESOLUCION 3.16. C) Los aceites dle corte estén indicados para operaciones a ‘como las operaciones de desbaste, Los aceites de corte tienen una vida de utilizacidin mayor que las resivas que generan elevadas temper taladrinas, RESOLUCION 3.17. A) Todos Ios fluidos de corte agotados son residuos peligrosos. por lo que deben ser tratados come tales por empresas especializaclas, RESOLUCION 3.18, C) La opcién prioritaria en la gestiGn medioambiental de procesos es siempre ka minimizacién de los residuos, lo cual es aplicable al caso del fluido de corte RESOLUCION 3.19, A) En las condiciones iniciales, el tiempo de wonzado ex Is, y en las condiciones finales es el mismo. ya que no cambiat el didmetro del redondo de partida. El tiempo de roscado en las condiciones fina les es cuatro veces el tiempo de roscado en las condiciones iniciales, es decir. 40 s. Por tanto. el tiempo de corte total para la nueva pieza es 41s, RESOLUCION 3.20. B) Para mecanizar una serie de tres piezas se utilizard una maquina manual. sicmpre que la geometrta de 1a pieza lo permita (como ocurre en este caso). Los requerimientos de acabado y tolerancias di un rectificado posterior mensionales impli RESOLUCION 3.21. A) os, Ia nica operacién a realizar es el roscado de la zona con menor didmetio. El En ambos : tiempo de corte es /, = N), —~. y la relacién entre ambos tiempos de corte es: » Noo ta _"" apy _ 5 102 fet £71001 ‘np. RESOLUCION 3.22. B) La velocidad de corte es V, = nnB/1,000 = zir100/1,000, 2 = 1,000, ONTES-ParanintoMecanizado 224 RESOLUCION 3.23. C) El taladrado de agujeros profundos (L/D > 50) debe levarse a cabo con una broca cafién en una ‘méquina especial para esta operacién, RESOLUCION 3.24. B) La velocidad de corte es V, = xnD/1,000 = nn20/1.000, n 500. RESOLUCION 3.25. A) En el mecanizado de una rosca, el avance es igual al paso. El roscado con herramienta de punta se realiza con un niimero de pasadas que esté normalizado y que depende del paso de la rosea. Esta operacién puede realizarse en un torno manual 0 de control numérico. RESOLUCION 3.26. B) La forma de la pieza semiesférica en un extremo implica coordinar los movimientos de avance y Penetracién durante el tomeado 0 emplear herramientas de forma (lo cual puede hacerse en una ‘méquina manual). EI tamaiio de Ia serie (20 piezas) desaconseja el uso de un torno multihusillo. La opcién més recomendable es el torno CNC. RESOLUCION 3.27. A) Al emplear las mismas plaquitas, Ia velocidad de corte y el avance por diente recomendados no varfan; si cambia el didmetro, debe cambiar la velocidad de giro de la fresa para mantener la veloci- dad de corte. La velocidad de avance es V, = na.2; si a, y z se mantienen constantes y varfa cambia Ia velocidad de avance. RESOLUCION 3.28. B) La nueva fresa tiene doble dismetro que la anterior, por lo que debe girar a la mitad de velocidad de giro que la anterior: 250 rpm. RESOLUCION 3.29. C) Bl elevado niimero de taladros aconseja automatizar el proceso, por lo que la opcién mas aconseja- ble es un centro de mecanizado. El diémetro de los agujeros a taladrar (1 mm) implica el uso de herramientas enterizas, por no existir de plaquita intercambiable. RESOLUCION 3.30. C) El didmetro méximo de Ia fresa viene condicionado por Ia minima dimensién en la que tiene que entrar la herramienta, en este caso el radio de acuerdo de 5 mm, por Io que el diémetro de la fr de mango es 10 mm, RESOLUCION 3.31. B) Si no cambia el didmetro de la fresa, para aleanzar una velocidad de corte un 30% superior, es preciso incrementar un 30% la velocidad de giro de la fresa, RESOLUCION 3.92. B) EL tiempo de corte en el primer caso es: py Et DixD __, (100+ 50)x50 fe Ne 1 000V.0 T000V.« ©ITES-Paraninfo222 Problemas resuolios de Tecnologia de Fabricacién en el segundo caso: (100 + 25)z2: ) + Dynd 1.000V, a. t=) = eT 000V.a Ys Por tanto, a relacién entre ambos es tq _ 5:125-25 _ 25 ft 3-150-50 36 RESOLUCION 3.33. A) El tiempo de corte en el primer caso es: (L+ Dyn __, (100 + 50)n50 =N, 1.000V,a.4 1 Ny T OooV.a y en el segundo caso: (L+ D)xD _ _ (100 + 25)n25 fe Nn 0000.0 1,000V,.a.2 Por tanto, la telacién entre ambos es: 2 _ 5125-254 _ 25 ta 3-150-50-2 18 RESOLUCION 3.34. B) El tiempo de corte es el cociente entre la longitud a mecanizar y la velocidad de avance (na). Si la velocidad de corte es a misma, 1 sc mantiene; si el avance por diente es el mismo, el avance es idéntico, ya que tienen el mismo ntimero de dientes. Por tanto, el tiempo de corte es idéntico en ambos casos, RESOLUCION 3.35. B) EI agujero previo al roscado debe tener un diémetro inferior al de la rose: el didmetro de Ia rosca y el paso de ésta a, que es la diferencia entre ResoLucion 3.36. C) El tiempo de corte en el primer caso es y b> 1 No T o00V a; y en el segundo caso: tad 10 Me To00V.aa luego la variaciGn relativa es: © ITES-ParanintoMecanizado 223 RESOLUCION 3.37, A) El roscado con macho en miiquina se realiza en una sola pasadka y eon un solo macho. En el roseado de tres machos pr liza un jueg manual se u RESOLUCION 3.38. C) mejores soluciones para In construccisn de maquinas herra- iquina de alta velocidad requicre fnicos especilivos para La cinemitica paralela es una de a mienta de alta velocidad, La respuesta A es falsa. ya que lan 1 Requiere & ementos me pocas inercias. Por otra parte. este tipo de miiquit su consiruccién RESOLUCION 3.39. C) iquina herramienta en ki que el movimiento de corte (rectilineo oscilatorio) lo La limadora es una m realiza la herramienta, RESOLUCION 3.40. C) corte a partir de una serie de hipétesis previas permiten relacionar el it ilo de desprendimiento de la herra: ulo de aphi Las tworfas de caci6n de la fuerza resultante con el dingulo de eizalkado y el dng’ mienta. ReSOLUCION 3.41. B) EI maximo beneficio se consigue con la velocidad de corte que maximtiza el beneficio y el méiximo vance posible en estas condiciones, En situaciones de demand excepcional 0 cuando hay un euelle e botella, el regimen de wabajo indicado es ef de mixima produccisn, RESOLUCION 3.42. C) Los procedimientos de acabaulo son wes: rectificad, afeitado y rodaje, El primero es el mis preciso. pero también resulta lento y costoso, El segundo procedimiento se emplea con preferencis en el cabo de tuedas helicoidales, y el tercero esté reservado exclusivamente para las ruetkts de dent do espiral RESOLUCION 3.43. C) cel que se arrancan virutas muy pequeias, y es un proceso famente neces El rectificaclo es un proceso de acabiado et muy lento y costoso: solamente esta indicado en aquellas piezas en kas que seu est plas, rio, Es posible rectificar materiales de gran dureza, como los aceros RESOLUCION 3.44. BB) 4 tolerancia de ajuste entre ambas piezts implica el reetificado de ka zona de comtacto. No es preci so ef rectifieado del resto de las superfivies, que encarecerfa el proceso de forma innecesaria, RESOLUCION 3.45. A) 9 de mecanizado por arrangue de viruta en ef que cl movimiento de ez, os rectilinee aillemalive. Si es iat copillade es un procedimien r herramienta simple © por fa propi ore. ph herramicnts la que tiene eb movimiemta de cork re la Fimradora, y Si es ka piezst, se trata entonees de la cepilladora © ITES-Paraninto224 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién RESOLUCION 3.46. A) Las brochas de compresién son mucho més cortas, con objeto de evitar el efecto de pandeo. Tienen tuna cabeza donde se ejerce el empuje; el cuerpo dentado y la guia delantera, ResoLuciOn 3.47. C) El afeitado es una operacién de acabado de engranajes que se realiza con herramientas circulares en Fectas o helicoidales—, cuyos dientes presentan numcrosas estrias en forma de ruedas dentadas as virutas de material sobrante, de los flancos, cuyos bordes son filos cortantes que separan peque' jado en el dentado previo como sobreespesor RESOLUCION 3.48. A) Los procesos de acabado se asocian a virutas de menor espesor, es decir, profundidades y avances mas pequefios, y elevadas velocidades de corte para mejorar la estabilidad del corte. RESOLUCION 3.49, B) El rectificado sin centros permite rectificar superficies cilfndticas sin sujecién de la pieza, como esta pieza. El bruiiido esti indicado para el acabado de superficies cilindricas interiores, y el rectificado plano, para el acabado de superficies planas. RESOLUCION 3.50. B) El grado de una muela indica la capacidad del aglomerante para retener el abrasivo, ©ITES-Paraninfo