UNIVERZITET U TUZLI

MAŠINSKI FAKULTET
MEHATRONIKA

ZAVRŠNI RAD
Prvog ciklusa studija

RAZVOJ ALATA ZA INJEKCIONO PREŠANJE TANKOSTIJENIH PROIZVODA

Mentor: Student:
Dr.sc. Emir Šarić, van. prof. Ahmetbegović Nešad III-24/13

Tuzla, juni 2018. godine

Sažetak

Injekciono prešanje najvažniji je ciklički postupak prerade polimera. Pri tome, alat za injekcijsko
prešanje predstavlja specifični i središnji dio sistema za injekciono prešanje polimera. Stoga je
potrebno posvetiti veliku pažnju alatu i procesu njegova razvoja. Konstrukcija alata od iznimne je
važnosti za visokokvalitetnu proizvodnju i racionalno vođenje postupka injekcionog prešanja.
Kako alat predstavlja kritični element cijelog sistema za injekciono prešanje plastomera, upravo
je to element na kojem treba uložiti maksimalni trud u cilju racionalizacije i optimizacije izrade
otpresaka.

Ispravna konstrukcija alata je od velike važnosti za injekciono prešanje polimera, jer u velikoj
mjeri određuje kvalitetu, strukturu i dimenzije gotovog proizvoda. Ona se sastoji u rješavanju niza
problema pri čemu je najvažnije poznavanje materijala koji se prerađuje. Stoga su u prvom dijelu
rada obrađene osnove teorije o polimerima sa posebnim osvrtom na materijal ABS. U okviru rada
sistematizirat će se osnovni elementi alata za injekcijsko prešanje polimera. Na području
dimenzionisanja alata, biti će prikazani analitički proračun alata (reološki, toplinski i mehanički).
Takođe ćemo napraviti mali osvrt na primjenu računara u simuliranju samog procesa injekcionog
prešanja.

Navedene spoznaje biti će primjenjene na konkretnom primjeru razvoja alata za injekciono

prešanje plastomernog otpreska - Dekorativna lajsna S213.

Ključne riječi: Injekciono prešanje, alat za injekciono prešanje, polimer, Akrilonitril Butadien
Stiren (ABS), računarska simulacija, reološki proračun, toplotni proračun, mehanički proračun,….
Summary

Injection molding is the most important cyclic process of polymer processing. In this regard, the
injection molding tool represents a specific and central part of the polymer injection molding
system. It is therefore important to pay close attention to the tool and the process of its
development. The construction of tools is of exceptional importance for high-quality production
and rational management of the injection molding process. As the tool represents a critical element
of the entire injection molding system, it is precisely the element that needs maximum effort in
order to rationalize and optimize the production of stamps.

The correct construction of the tool is of great importance for injection molding because it largely
determines the quality, structure and dimensions of the finished product. It consists in solving a
number of problems, which requires the most important one,the Knowledge of the Material being
processed.Therefore, the first part of the paper deals with the basics of polymer theory with special
reference to ABS material. Within the scope of work, the basic elements of the injection molding
tool will be systematized. In the area of tool dimensioning, the analytical tool calculations
(rheological, thermal and mechanical) will be presented. We will also make a brief review of the
computer application in simulating the injection molding process itself.

The aforementioned findings will be applied to a concrete example of the development of injection
molding tools - Decorative Chromblende S213.

Keywords: Injection Molding, Injection Molding Machine, Polymer, Acrylonitrile Butadien

Stiren (ABS), Computer Simulation, Rheological Calculation, Heat Calculation, Mechanical
Calculation, ...
Sadržaj

1. Polimeri .............................................................................................................................. 1
1.1. ABS ............................................................................................................................ 4
1.1.1. Osobine ABS-a ..................................................................................................... 5
1.1.2. Osobine bitne za konstrukciju alata ..................................................................... 6
1.1.2.1. Viskoznost..................................................................................................... 6
1.1.2.2. Skupljanje plastike ........................................................................................ 8
1.1.2.3. p-v-T diagram ............................................................................................... 9
1.1.2.4. Specifična toplina ........................................................................................ 11
1.1.3. Primjena ABS-a.................................................................................................. 12
1.1.4. Tehničke karakteristike ABS Polylac 757 ......................................................... 13
2. Injekciono prešanje .......................................................................................................... 14
2.1. Faze u toku procesa injekcionog prešanja ................................................................ 15
2.1.1. Zatvaranje/otvaranje alata ................................................................................. 16
2.1.2. Ubrzigavanje ...................................................................................................... 17
2.1.2.1. Orjentacija molekula ................................................................................... 18
2.1.2.2. Proces tečenja .............................................................................................. 18
2.1.2.3. Uticajne veličine pri ubrizgavanju .............................................................. 19
2.1.3. Zadržavanje mase (Naknadni pritisak ) .............................................................. 20
2.1.4. Hlađenje i plastifikacija ...................................................................................... 21
2.1.4.1. Hlađenje (kristalizacija) otpreska................................................................ 21
2.1.4.2. Plastifikacija sirovine .................................................................................. 22
2.1.5. Izbijanje .............................................................................................................. 23
3. Kalupi za injekciosko prešanje ......................................................................................... 24
3.1. Kućište alata ............................................................................................................. 26
3.2. Kalupna šupljina ....................................................................................................... 26
3.3. Uljevni sistem ........................................................................................................... 27
3.3.1. Čvrsti uljevni sistem ........................................................................................... 29
3.3.2. Vrući uljevni sistem ........................................................................................... 30
3.4. Sistem za vađenje otpreska....................................................................................... 31
3.5. Sistem za temperiranje alata ..................................................................................... 32
 3.5.1. Podtlačno temperiranje alata .............................................................................. 33
3.5.2. Predtlačno temperiranje alata ............................................................................. 34
3.6. Sistem za ozračivanje kalupne šupljine .................................................................... 35
3.7. Sistem za vođenje i centriranje elemenata alata ....................................................... 36
3.8. Materijali za izradu alata .......................................................................................... 38
4. Metodičko konstruisanje alata za injekciono prešanje ..................................................... 38
4.1. Aktivnosti tokom konstruisanja alata ....................................................................... 39
4.2. Tehničke karakteristike otpreska .............................................................................. 41
4.3. Tehničke karakteristike brizgaljke i temperirnog uređaja ........................................ 42
4.4. Računarska simulacija procesa injekcionog prešanja .............................................. 43
4.4.1. Definisanje simulacijskog modela ..................................................................... 45
4.4.2. Definisanje parametara injekcionog prešanja .................................................... 46
4.4.3. Provjera tehničkih karakteristika otpreska pomoću računara............................. 47
4.5. Analitički proračun ................................................................................................... 53
4.5.1. Reološki proračun alata ...................................................................................... 53
4.5.1.1. Potrebni pritisak u kalupnoj šupljini ........................................................... 53
4.5.1.2. Proračun sile držanja alata .......................................................................... 54
4.5.2. Toplotni proračun alata ...................................................................................... 54
4.5.2.1. Proračun vremena hlađenja otpreska .......................................................... 55
4.5.2.2. Određivanje i proračun pomoćnih vremena ................................................ 57
4.5.2.3. Određivanje vremena ciklusa injekcijskog prešanja ................................... 58
4.5.2.4. Potrebne temperature ciklusa injekcionog prešanja .................................... 58
4.5.2.5. Temperatura medija .................................................................................... 59
4.5.2.6. Proračun toplotnog bilansa u alatu .............................................................. 59
4.5.2.6.1. Toplota koju plastomerna taljevina dovede alatu .................................. 60
4.5.2.6.2. Toplina koju alat razmijeni sa okolinom ............................................... 61
4.5.2.7. Dimenzionisanje sistema za temperiranje ................................................... 63
4.5.2.7.1. Brzina protoka medija za temperiranje .................................................. 64
4.5.3. Mehanički proračun alata ................................................................................... 65
4.5.3.1. Proračun kinematike alata ........................................................................... 66
4.5.3.2. Dimenzionisanje sistema za vođenje i centriranje ...................................... 67
4.5.3.3. Proračun sila vađenja otpreska iz alata i elemenata sistema za vađenje ..... 69
4.5.3.4. Dimenzionisanje posebnih elemenata alata ................................................ 70
 4.5.3.5. Dimenzionisanje sistema za ozračavanje kalupne šupljine ........................ 70
4.5.3.6. Proračun krutosti alata okomito na smijer na otvaranje alata ..................... 71
4.5.3.7. Proračun krutosti alata u smijeru otvaranja................................................. 71
4.5.3.8. Proračun sile otvaranja alata ....................................................................... 73
4.6. Završne aktivnosti konstruisanja alata za injekciono prešanje ................................. 73
4.6.1. Izrada tehničke dokumentacije alata .................................................................. 74
4.6.2. Konačna konstrukcija alata ................................................................................ 75
Zaključak .................................................................................................................................. 81
Literatura .................................................................................................................................. 82
Popis slika ................................................................................................................................ 84
Popis tabela .............................................................................................................................. 86
1. Polimeri

Plastični materijali (plastika) predstavljaju najvažniju vrstu inženjerskih polimera. To su

materijali organske prirode koje sačinjavaju dugački molekulski lanci, nastali spajanjem manjih
molekula procesom polimerizacije. Osnovni elementi koji ulaze u sastav plastičnih materijala
su vodik, kisik, ugljik i azot, a pored njih često su prisutni fluor, hlor, silicijum i sumpor.

Polimeri se sastoje od dugačkih lanaca organskih molekula. Najjednostavnije molekule koje

grade polimere su ugljikovodici, npr. C2H4 (etilen), kod kojih su atomi ugljika i vodika
povezani kovalentnom (primarnom) vezom. Osnovna jedinica polimernog lanca zove
se mer (ili monomer, od grčke reči meros- dio) pa može da se kaže da polimer predstavlja veliki
broj mera koji se ponavljaju stotinama i hiljadama puta u lancu. Ponavljanje mera u lancu
polimera može da se poredi sa ponavljanjem kristalne rešetke u prostoru kod metalnih
materijala. Veze između različitih lanaca su sekundarne (Van der Valsove) i znatno su slabije
od primarnih, kovalentnih veza.

Slika 1.1. Osnovne strukture polimernih materijala: a)molekul etilena; b)polietilen, lanac sačinjen od velikog
broja molekula etilena; c) polistiren; d) PVC

Iako je osnovna struktura polimera amorfna, moguća je djelimična kristalizacija. Kontrolom

brzine očvršćivanja za vrijeme hlađenja mogu da se dobiju različiti zapreminski udjeli kristalne
strukture, od 0 (potpuno amorfni) do ~ 95%, što se definiše stepenom kristalnosti
polimera (odnos zapremine kristalne oblasti prema zapremini polimera).
Kod linijskih polimera on najčešće iznosi 75% – 85%, a kod razgranatih najviše do 60%. Prema
tome, struktura ovakvih polimera je dvofazna, pošto pored amorfne imaju i kristalnu fazu.

1
 Slika 1.3. Polimeri sa kristalno-amorfnom strukturom

Stepen kristalnosti bitno utiče na osobine polimera. Sa porastom stepena kristalnosti polimera
rastu gustina, toplotna postojanost, čvrstoća, krutost i tvrdoća, a plastičnost opada.

Slika 1.4. Podjela polimernih materija

Na slici 1.5. su prikaza ciklusi kod polimernih i kristaličnih materijala. Možemo uočiti da je
vrijeme naknadnog pritiska znatno veće kod kristaličnih materijala, slika 1.5.b), dok je vrijeme
hlađenja dosta manje u odnosu na amorfne materijale, slika 1.5.a).

2
 Slika 1.5. Proizvodni ciklus: a) amorfnih materijala; b) kristaličnih materijala

Većina polimera sadrži aditive (dodatke) koji obezbjeđuju specijalne karakteristike materijala.
Neki od važnijih aditiva su:

 pigmenti koji obezbjeđuju obojenost plastičnim materijalima i bojama; treba da budu

otporni prema temperaturama i pritiscima u procesu dobijanja polimera, usaglašeni sa
polimerom i stabilni;
 stabilizatori, kao što su antioksidansi i toplotni stabilizatori, sprečavaju raspadanje
polimera u radnim uslovima i pri ultraljubičastom zračenju;
 antistatički agensi koji imaju ulogu da spriječe pojavu statičkog elektriciteta kojoj su
polimeri skloni;
 sredstva za podmazivanje, kao što su vosak i kalcijum stearat, dodaju se da bi se
smanjila viskoznost rastopljenog plastičnog materijala i poboljšala sposobnost
oblikovanja;
 omekšivači koji imaju ulogu da snize temperaturu prelaza u staklasto stanje. Naročito
su važni kod polivinilhlorida, čija je temperatura prelaza u staklasto stanje neposredno
iznad sobne temperature;
 punila koja se dodaju radi poboljšanja mehaničkih osobina, a posebno čvrstoće i
otpornosti prema habanju;
 ojačavači (armatura) koji povećavaju čvrstoću i krutost polimera [1].

3
 1.1. ABS

ABS, čija je hemijska formula prikazana na slici 1.1.1, je dvofazni kopolimer koji se proizvodi
polimerizacijom stirena i akrilonitrila uz prisustvo butadiena. Udjeli navedenih monomera
mogu varirati za 15-35 % akrilonitrila, 5-30 % butadiena i 40-60 % stirena [2].

Akrilonitril je sintetski monomer koji se proizvodi od polipropilena i amonijaka. Butadien je

naftni ugljikohidrat dobiven od butana. A stiren potiče od ugljika, dok se komercijalno dobija
od benzena i etilena koji su derivati ugljika [2].

Slika 1.1.1 Hemijski sastav ABS-a

Slika 1.1.2 Svjetska potrošnja ABS-a u 2016

Osobine ABS-a se mogu kontrolisati (podešavati) mijenjanjem udjela monomera i mijenjanjem

molekulske strukture navedene dvije faze. Stabilizatori, maziva, boje (pigmenti) i drugi dodatci
mogu se dodavati mješavini. Ti dodaci znatno komplikuju proces proizvodnje ABS-a, ali s
druge strane osiguravaju fleksibilnost u primjeni ABS-a za široku paletu proizvoda.

4
Zahvaljujući jednostavnoj građi ABS-a razvijene su stotine različitih proizvoda, koje su danas
komercijalno prisutno širom svijeta [3].

1.1.1. Osobine ABS-a

ABS ima veoma dobro izbalansirane osobine za izradu dimenzijski prilično tačnih proizvoda,
sa veoma kvalitetnom površinom, dobrom otpornošću na udarno opterećenje i mogućnošću
metalnog galvaniziranja. U dobijenoj mješavini (slika 1.1.3), akrilonitril osigurava toplotnu i
hemijsku postojanost i tvrdoću površine. Buatadien pridonosi žilavosti i otpornosti na udarno
opterećenje, dok stiren osigurava dobru preradivost, krutost i čvrstoću [2].

STIREN
Krutost,
čvrstoća,
dobra
provodivost

ABS
AKRILONITRIL
BUTADIJEN Toplotna i
Žilavost, hemijska
otpornost na postojanost,
udarno tvrdoća
opterećenje površine

Slika 1.1.3 Osobine pojedinih monomera u mješavini

Prednosti ABS-a:

 dobra otpornost na udarno opterećenje čak i pri niskim temperaturama,

 dobra dimenzijska stabilnost,
 tvrd i krut,
 mogućnost elektronanošenja,
 dobar električni izolator i pri visokoj vlazi,
 može se prerađivati konvencionalnim postupcima,
 slabo upija vodu,
 otporan na abraziju [4].
5
Nedostaci ABS-a:

 mora se sušiti prije prerade,

 osjetljivost na neka otapala, ketone i estere,
 niska dielektrična čvrstoća,
 relativno slaba postojanost pri povišenoj temperaturi,
 relativno skup [4].

1.1.2. Osobine bitne za konstrukciju alata

1.1.2.1. Viskoznost

Viskoznost je mjera debljine materijala u njegovom tečnom ( smekšanom ) stanju. Što je veća
viskoznost i materijal je deblji. Plastičnoj masi sa većom viskoznošću potreban je veći pritisak
brizganja da bi se ubrizgala u alat, nego li plastičnoj masi sa niskom viskoznošću. [5]

Slika 1.1.4 Shematski prikaz aparature za testiranje viskoznosti-D1238

Osim toga, materijalu sa većom viskoznošću su potrebni veći prečnici razvodnika i veća
zapremina ušća da bi se omogućio lakši tok prema kalupnoj šupljini. Kod plastike sa većom
viskoznošću, omogućena je upotreba duže ventilacije za brži odvod vazduha iz alata.

Viskoznost plastike ustvari definiše koliki će biti potreban pritisak da bi se ona ubrizgala u alat.
Ova vrijednost se mjeri preciznom i relativno skupom opremom za testiranje. Postoji jedan
manje skup način testiranja viskoznosti (ASTM-ov test D1238) koji uzima malu količinu
plastike i simulira proces ubrizgavanja kako je prikazano na slici 1.1.4. [5]

Ovaj test se još naziva Index topljenja ( Melt Index – MI ). Aparat koji se koristi za ovaj test
se naziva Plastometar i podešen je tako da plastiku dovodi u slične uslove, kao i pri injekcionom
prešanju. Postoje 33 seta uslova i svaki tip plastike može se uključiti unutar jednog od tih
uslova.

6
Konkretna vrijednost MI se može upotrijebiti za određivanje kvaliteta tečenja određene
plastike. Test počinje ubacivanjem određene količine plastike u oblik granulata unutar cilindra
koji se zagrijava. Nakon toga se postavlja klip u cilindar, tako da se klip optereti određenom
masom na vrhu. Nakon toga se mjeri količina materijala koji izađe iz mlaznice u periodu od 10
minuta.

Dobivena količina u gramima predstavlja, ustvari Index topljenja za određenu plastiku i

dimenziju [gr] po 10 minuta. Ovaj Index se kreće obično od 2 do 50, s tim da su najčešće
vrijednosti od 12 do 14, što znači da 12 do 14 grama plastike izađe iz mlaznice u periodu 10
minuta.

Što je manji MI ( indeks topljena ), kraći je tok materijala. To znači da će biti potreban veći
pritisak brizganja da bi se alat popunio sa tim tipom plastike, veći prečnik razvodnih kanala,
kao i veća dubina ušća. Viskoznost također utiče i na dubinu otvora za ventilaciju, pa što je
veća vrijednost MI, otvori za ventilaciju se prave dublji, da bi omogućili zarobljenom vazduhu
da brže i lakše izađe i na taj način se smanji otpor injekcionom prešanju.

Viskoznost plastike takođe utiče na fizičke osobine proizvoda koji se preša. U principu, što je
veća vrijednost MI plastični proizvod ima slabije osobine (čvrstoća naprimjer). Obrnuto, što je
manja vrijednost MI, proizvod je čvršći.

Na slici 1.1.5. je prikazan diagram viskoznosti za ABS trgovačkog naziva Polylac PA-757
proizvođača Chi Mei Corporation, koji ćemo koristiti u našem primjeru u nastavku rada.

Slika 1.1.5 Diagram viskoznosti za ABS Polylac PA-757 (Chi Mei Corporation) [6]

7
 1.1.2.2. Skupljanje plastike

Skupljanje je veličina za koju se smanji injekciono prešani proizvod u odnosu na veličinu

kalupne šupljine u koji je uprešana plastika pri visokom pritisku i temperaturi. Za praktičnu
upotrebu, skupljanje je dato u [mm/mm], ili u [%].

Pravilo 1: Postoji određena relacija između pritiska, zapremine i temperature. Ova relacija
je različita za različite tipove plastike.

Pravilo 2: Kada se neka zapremina plastike zagrijava, plastika se širi. Kada se hladi na svoju
početnu temperaturu, plastika se vraća u svoj početni oblik.

Pravilo 3: Kada se plastika izlaže pritisku, smanjuje se njena zapremina. Kada prestane
djelovanje pritiska, plastika se vraća u svoje početno stanje.

Sljedeći opis i slike 1.1.7. i 1.1.8. će predstaviti ova prethodna pravila.

1. Zamisli se posuda zapremine V

2. Određena količina (hladne) plastike popunjava zapreminu V
3. Plastika se zagrijava. Ona se zagrijavanjem širi i tada zauzima zapreminu VH.
Što je veća razlika početne temperature (hladne platsike i temperature na kraju
zagrijavanja, veća je i razlika između zapremina VH i V)

Slika 1.1.6 Skupljanje i temperatura

4. Kada se plastika pusti da hladi dolazi do skupljanja plastike. Veličina skupljanja

zavisi od razlike temperatura između plastike i sobne temperature. Ako se
plastika izbaci iz posude (alatne šupljine) prije nego postigne sobnu temperaturu,
ona će nastaviti dalje skupljanje dok ne postigne sobnu temperaturu.

Slika 1.1.7 Skupljanje, temperatura i pritisak

8
 5. Posmatrajmo istu količinu plastike u posudi, kao pod 2.
6. Kada izložimo tu količinu plastike pritisku, ona će se skupljati do manje
zapremine VC. Što je veći pritisak, veće je i skupljanje.
7. Kada prestane dejstvo pritiska, plastika se vraća u svoje prvobitno stanje.
8. Kada se ista količina plastike zagrijava, zapremina se povećava na veličinu VH.
9. Kada se plastika hladi, a pritom na nju djeluje pritisak, dolazi do manjeg
skupljanja plastike i ona zauzima veću zapreminu VF od početne zapremine V.
Iz ovog se može zaključiti da se plastika manje skuplja ako je na nju primjenjen
pritisak.

Zaključak na osnovu gore navedene analize odnosno odnosa skupljanja temperature i pritiska:

1. Temperatura: Što je veća razlika temperature brizganja i sobne

temperature, skupljanje je veće,
2. Pritisak: Kad je pritisak na plastiku ( u alatnoj šupljini) veći, skupljanje
će biti manje. Što je pritisak manji, plastika će se više skupljati,
3. Vrijeme: Što pritisak (ubrizgavanja) djeluje duže na plastiku koja je u
alatnoj šupljini, skupljanje će biti manje.

1.1.2.3. p-v-T diagram

Osnovna termodinamička osobina plastomera je zavisnost specifične zapremine od pritiska i

temperature koje se opisuje pomoću dijagrama p-v-T, slika 1.1.8. Dijagram p-v-T od ključne je
važnosti za teorijsko razumijevanje postupka injekcijskog prešanja, ali i za radnika mašine za
brizganje radi optimalnog podešavanja parametara prerade. Promjene stanja rastopljene
plastike u alatnoj šupljini moguće je u p-v-T dijagramu pratiti kroz nekoliko faza .

Slika 1.1.8 Tok pritisaka u p-v-T diagramu

9
0-1 Zapreminsko punjenje kalupne šupljine. U trenutku 0 rastopljena plastika dolazi u
nadzornu tačku u kalupnoj šupljini, a pritisak u kalupnoj šupljini mjestimično raste. Porast
pritiska popraćen je laganim hlađenjem rastopljene plastike do trenutka potpunog ispunjavanja
kalupne šupljine.

1-2 Stvrdnjavanje. Nakon faze punjenja kalupne šupljine, rastopljena plastika se stvrdnjava
pomoću naknadnog pritiska. U toj fazi pritisak u kalupnoj šupljini postiže maksimum. Efekti
hlađenja rastopljene plastike još su uvijek vrlo mali.

2-3 Djelovanje naknadnog pritiska. proizvod očvršćuje te se steže i odvaja od stijenki kalupne
šupljine. Smanjenje zapremine moguće je nadoknaditi ubrizgavanjem dodatne rastopljene
plastike u kalupnu šupljinu. Uslijed povećanih efekata hlađenja, efektivni presjek kroz kojeg je
moguće tečenje rastopljene plastike je smanjen, pa je pad pritiska kroz uljevni sistem veći.

3-4 Izohorno sniženje pritiska. Kada dođe do potpunog očvršćavanja ušća i rastopljene plastike
u području kalupne šupljine oko ušća, ubrizgavanje dodatne rastopljene plastike više nije
moguće. Na osnovu toga dolazi do daljnjeg izohornog pada pritiska u kalupnoj šupljini (bez
promjena u specifičnoj zapremini )

4-5 Hlađenje do vađenja iz kalupne šupljine. Nakon postizanja pritiska u kalupnoj šupljini od
1 bar, daljnje sniženje pritiska nije moguće (izjednačio se s atmosferskim pritiskom ), pa se
dalje hlađenje proizvoda odvija pri izobarnim uslovima.

5-6 Hlađenje do temperature okoline. proizvod se vadi iz kalupne šupljine u tački 5, te se

nastavlja hladiti do temperature okoline izvan alata.

Iz dijagrama je očigledno kako se najvažnije promjene u p-v-T dijagramu javljaju tokom

djelovanja naknadnog pritiska (2-4). Stoga se većina svojstava proizvoda kao što su specifična
zapremina, masa, stezanje, zaostala naprezanja i dimenzionalna stabilnost uglavnom određuju
tokom faze djelovanja naknadnog pritiska.

Tačka pri kojoj pritisak u kalupnoj šupljini dostiže atmosferski pritisak (4) ključna je u
definisanju stezanja proizvoda, tj. postizanja odgovarajuće dimenzione stabilnosti. U toj tački
proizvod počinje gubiti dodir sa stijenkama kalupne šupljine.

U praksi, stezanje proizvoda obično završava pri postizanju temperature okoline (6), no pri
preradi kristalastih plastomera valja računati s naknadnim stezanjem kao funkcijom naknadne
kristalizacije plastomera.

Pri određivanju potrebnih pritisaka i temperatura koristi se p-v-T dijagram. Na slici 1.1.9
prikazan je p-v-T diagram ABS materiala trgovačkog naziva Polylac PA-757.

Vrijednost temperature otvaranja alata pretpostavljena je na osnovu vrijednosti temperature

stijenke kalupne šupljine. Za razliku od klasičnog injekcionog prešanja, pri tankostijenom
injekcijskom prešanju teži se višim vrijednostima ispunjavanja kalupne šupljine.

10
 Slika 1.1.9 Diagram p-v-T za ABS Polylac PA-757 (Chi Mei Corporation) [6]

1.1.2.4. Specifična toplina

Specifična tolpota (cp) može biti izražena na dva načina:

 Kao odnos količine toplote potrebne da bi se temperatura određene mase zadanog

materijala povećala za jedan stepen Celzius i količina toplote potrebne da bi se
temperatura iste težine vode povećala za jedan stepen. (Specifična toplota vode je
cp=1.).

𝑑𝑄 𝑘𝐽
𝑐𝑝 = [ ]
𝑚 ∙ 𝑑𝑇 𝑘𝑔 ∙ 𝐾

gdje je Q-količina toplote; T-temperatura i m-masa.

Ova veličina se mijenja sa promjenom temperature i zavisi od vrste plastomera i

njegove strukture (kristalni ili amorfni).

 Takođe može biti izraženo u određenim jedinicama, ili u cal/g°C ili BTU/lb°F. [7]

Budući da specifična toplota nije konstantna na svim temperaturama, najčešće se određuje sa

pretpostavkom da se temperatura povećava sa 14,5 na 15,5°C. Jedna kalorija (1cal) je energija
potrebna da se podigne temperatura jednog grama (1g) vode sa 14,5 na 15,5°C. Jedna kalorija
je 4.1868 džula (J). [7]

Toplotna provodljivost je veličina koja pokazuje koju količinu toplote je moguće provesti kroz
presjek nekog materijala pri zadanom temperaturnom padu u određenom vremenu:

11
 𝜆 [𝑊⁄𝑚 ∙ 𝐾 ]

Ova veličina također zavisi od vrste i strukture polimera i trenutne temperature.

Entalpija predstavlja sadržaj toplote po jedinici mase:

𝑘𝐽
ℎ = 𝑢 + 𝑝 ∙ 𝑣 [ ⁄𝑘𝑔]

gdje je u-unutrašnja energija; p-spoljašnji pritisak i v-specifična zapremina jedinice mase.

Temperatura provodljivosti izražava brzinu promjene temperature tijela usljed širenja toplote:

𝜆 𝑐𝑚2
𝑎= [ ]
𝜌 ∙ 𝑐𝑝 𝑠

Toplotna provodivost je mjera brzine prodiranja toplote u tijelo ili sposobnost akumulacije
toplote, definiše se koeficijentom akumulacije toplote:
1
𝑊𝑠 ⁄2
𝑏 = √𝜆 ∙ 𝜌 ∙ 𝑐 [ 𝑚2 𝐾 ]

1.1.3. Primjena ABS-a

Zbog veoma visokih mehaničkih svojstava ABS se primjenjuje u raznim granama privrede za
izradu široke palete proizvoda ili dijelova proizvoda. U narednom tekstu navedene su najčešće
grane privrede u kojima se primjenjuje ABS.

ABS se koristi za izradu kućišta raznih kućanskih alata i aparata kao što su mikseri, pegle,
fenovi, otvarači konzervi, mlinovi za kafu, usisavači, bušilice (slika 5.3), brusilice, kosilice, kao
i za police i unutrašnju oblogu frižidera (slika 5.4) [3].

Slika 1.1.4.1. Primjena ABS-a u industriji

12
Od svjetske potrošnje ABS-a, za primjenu u automobilskoj industriji troši se između 25 i 30%
ABS-a, što je čini najvećim potrošačem. Standardni ABS se koristi za izradu dijelova interijera
automobila kao što su nasloni za ruke, razne pregrade, dijelove pojasa, te farova i žmigavaca.
U automobilskoj industriji se dosta upotrebljava i elektronanešeni ABS, slika 1.1.4.1. za izradu
poklopaca za naplatke („ratkapa“), dekorativnih letvica, odbojnika, kućišta ogledala, rešetaka
hladnjaka itd [4].

Kod sistema odvodnje, slika 1.1.4.1., ABS se upotrebljava pri izradi cijevi za odvodnju fekalija
(kućišta filtera za bazene, dijelova česmi, cijevi za ventilaciju i slično.

U elektroničkoj industriji, ABS se koristi za izradu videokaseta, audiovizuelne opreme,

kućišta printera i kopir aparata, kućišta računara, kućišta telefona i mobitela, dijelova USB
memorije i slično.

Od ostalih primjena važno je spomenuti razne vrste kovčega, kutija za kozmetiku, razne posude
za pohranu hrane u domaćinstvu, igračke, fotografsku opremu itd.

1.1.4. Tehničke karakteristike ABS Polylac 757

Tabela 1.1 Tehničke karakteristike ABS Polylac 757

Metoda
Osobina Oznaka Vrijednosti Jedinica Uslovi testa
testiranja
Fizičke osobine
Sklupljanje, 23°C, 𝑠𝐿
0,4-0,7 %
3,2mm, 23°C
ASTM
Index topljenja 1,8 g/10min 200°C, 5kg
D1238
𝜌 ASTM
Specifična gustoća 1050 𝑘𝑔⁄𝑚3 23°C
D792
Pritisak ubrizgavanja 𝑝𝑢 56-176 𝑁 ⁄𝑚𝑚2
Mehaničke osobine
54 MPa ISO 527 50 mm/min
Zatezna čvrstoća 50 mm/min, pri
37 MPa ISO 527
pucanju
Zatezna elongacija 20 % (min) ISO 527 50mm/min
Napon na savijanje 76 Mpa ISO 178 2 mm/min
Modul elastičnosti 2,2 GPa ISO 178
ISO
18 KJ/m2 Zarezan
180/1A
Udarna čvrstoća
ISO
60 KJ/m2 Nezarezan
180/1A

13
 Toplotne osobine
Vicat temperatura
104 °C ISO 306 50°C/sat, 1kg
omekšavanja
ASTM 85 °C, 8h, sa
88 °C
D648 ispiranjem
H.D.T/A
ASTM 85 °C, 8h, bez
98 °C
D648 ispiranjem
Temperatura 𝜗𝑇
180-240 °C
topljenja (taljevine)
Temperatura
izbijanja 𝜗𝑃𝑂 84 °C
(postojanosti oblika)
Temperatura 𝜗𝐾
20-70 °C
kalupne šupljine
Specifični toplotni 𝐽
𝑐𝑝 2,013 3 ⁄𝑘𝑔𝐾
10 210°C
kapacitet
Toplotna
𝜆 0,197 W/mK
provodivost
Temperatura sušenja 80-85 °C
Vrijeme sušenja 2-4 h
[8] i [6]

2. Injekciono prešanje

Injekciono prešanje (brizganje) je najvažniji ciklički postupak prerade polimera, a prema

dostignutoj tehnologiji i najusavršeniji. Ovaj postupak spada u primarnu preradu polimera tj. u
preoblikovanje polimera, jer se oblik otpreska dobija od polaznog materijala koji nema
određenu formu (granule, komadići i sl.). Injekcionim prešanjem se oblikuju svi polimeri:
duromeri, elastomeri, elastoplastomeri, a posebno je raširena prerada plastomernih materijala.
Može se smatrati da je injekciono prešanje polimera slično livenju pod pritiskom metala.
Injekcionim prešanjem se osim polimera prerađuju i keramičke smjese, kombinacije različitih
materijala (npr. plastika, metal i keramika) i biomaterijali [9].

Dijelovi dobijeni injekcionim prešanjem imaju veliku primjenu u:

 automobilskoj industriji i transportnoj tehnici i saobraćaju uopšte,

 elektro i elektronskoj industriji,
 hemijskoj i farmaceutskoj industriji,
 industriji hrane, pića i poljoprivrednoj tehnici,
 medicinskoj industriji,
 industriji kućnih aparata i uređaja itd.

14
Skoro svi termoplastični materijali mogu se koristiti pri injekcionom prešanju. Svaki
proizvođač materijala dužan je da uz materijal dostavi i parametre procesa pri kojima se dati
materijal može koristiti. Te preporuke dalje se prilagođavaju za svaki ciklus injekcionog
prešanja, da bi se postigao minimalni potrebni ciklus sa optimalnim performansama i
kvalitetom otpreska. Za ovu vrstu oblikovanja povoljniji su materijali sa nižom viskoznošću,
zbog lakšeg protoka rastopa kroz razvodne kanale i ušće do kalupne šupljine. Zbog male
viskoznosti materijala potreban je i manji injekcioni pritisak [9].

Tačno određena količina termoplasta ubrizgava se kroz mlaznicu u zagrijani kalup (u daljem
tekstu alat) pod visokim pritiskom. Nakon hlađenja alat se otvara i izbacuje gotov proizvod.
Plastificirana masa treba što prije popuniti alat, a pritisak i temperatura trebaju biti ujednačeni
da se postigne jednaka struktura, smanjena napetosti i deformacija proizvoda [10].

2.1. Faze u toku procesa injekcionog prešanja

Osnovni faze u procesu injekcijskog prešanja su:

1. zatvaranje alata
2. ubrizgavanje
3. zadržavanje plastike u alatu (naknadni pritisak)
4. hlađenje i plastifikacija
5. otvaranje alata
6. izbacivanje izratka.

Proces se kontinuirano ponavlja dok se ne proizvede traženi broj izradaka.

Slika 2.1.1 Faze u pocesu injekcionog prešanja

15
2.1.1. Zatvaranje/otvaranje alata

Otvaranje, zatvaranje i pridržavanje alata se ostvaruje pomoću koljenastog polužnog

mehanizma ili potpune hidraulike, slika 2.1.2.

Slika 2.1.2 Jedinica mašine za otvaranje i zatvaranje alata

Sila zatvaranja Fz nastaje pri fazi zatvaranja i isteže vodilice mašine, a međusobno pritišće
kalupne (alatne) ploče.

Sila uzgona Fu nastaje pri ubrizgavanju mase uslijed djelovanja njenog pritiska pk na projiciranu
površinu kalupa Ap :

Fu = pk∙Ap.

Sila pridržavanja Fp je ukupna sila koja isteže vodilice jedinke za vrijeme ubrizgavanja mase:

Fp = Fz + Fu .

Ona je uvijek veća od sile zatvaranja, a ograničena je krutošću jedinice mašine i alata. Ako je
sila uzgona veća od sile pridržavanja, otvaraju se kalupne ploče i stvara srh na rubu spojne
ravnine.

Ipak, sila pridržavanja treba biti što manja da se izbjegne savijanje steznih ploča jedinice mašine
koje nose i povezuju kalupne ploče. Naime, savijanje nastaje pri ubrizgavanju mase uslijed
djelovanja sile uzgona na obje kalupne ploče u području kalupne šupljine, dok sila pridržavanja
djeluje samo na ivici kućišta alata i direktno se prenosi preko oslonaca između temeljne i
pomične ploče alata. Savijanje je veće i zbog smanjenja krutosti ploča u području provrta za
uljevak ili provrta za izbacivački sistem. Ako se stvara srh, a još nije ostvaren dovoljno veliki
pritisak ubrizgavanja, potrebno je ugraditi valjkaste zaštitne oslonce (vodilice) u području
progiba. [11]

Sila zatvaranja treba biti što manja zbog potrebnog ozračavanja kalupne šupljine pri
ubrizgavanju.

16
 Slika 2.1.3 Područje unutar alata koja su pod uticajem sile zatvaranja i sile zaključavanja

Na slici 2.1.3.: 1-pokretna strana alata; 2-linija (površina) razdvajanja; 3-nepokretna strana
alata; 4-područje izbijanja; 5-kalupne šupljine

Samo dio označen duplom šrafurom je izložen utjecaju sila. [12]

2.1.2. Ubrzigavanje

Masu treba što brže ubrizgati u alat da pritisak i temperatura budu svugdje isti. Time se postiže
ujednačena struktura materijala i ravnomjerno stezanje po cijelom proizvodu bez napetosti i
vitoperenja. U stvarnosti nije tako. Otpor strujanja u sapnici smanjuje pritisak za vrijeme
ubrizgavanja. Nejednako hlađenje mase u dodiru sa stijenkom alata (kavitacija, kalupnom
šupljinom) uzrokuje neravnomjernu strukturu. Povoljnim izborom utjecajnih veličina (režimi
rada) moguće je dobiti proizvod s optimalnim svojstvima.

Slika 2.1.4 Šematski prikaz procesa u toku ubrizgavanja

17
 2.1.2.1. Orjentacija molekula

Molekularni lanci plastificirane mase prije ubrizgavanja su amorfni, dakle bez orjentacije, što
znači da su osobine mase iste na svakom mjestu i u svakom smjeru. Čestice i vlaknasta struktura
mase pri strujanju kroz sapnicu se zakreću i istežu u smjeru strujanja, slika 2.1.5. Ako čestice
mase na rubnom području dođu u dodir s relativno hladnijom stijenkom alata, snižava im se
temperatura i postaju žilavije. Njihova je brzina strujanja manja u odnosu na brzinu čestica u
unutrašnjosti alata. Čestice u unutrašnjosti su duže, tekuće i brže u odnosu na rubne, što
smanjuje njihovo istezanje i smicanje u procesu ubrizgavanja, dopunjavanja i hlađenja.

Slika 2.1.5 Orjentacija molekula u pocesu ubrizgavanja

Kavitacija u unutrašnjosti troši manje topline pa je temperatura tih čestica viša. Duže im je
vrijeme skrućivanja (hlađenja) i znatno manje napetosti (relaksacija). Orjentacija tih molekula
je manja od onih na rubnom području. Hlađenje u hladnom alatu zadržava prethodno
orjentisano stanje mase sa zakrenutim i istegnutim česticama . Naknadno nastojanje mase da se
vrati u početno amorfno stanje može uzrokovati skupljanje i deformaciju proizvoda te uticati
na njegovu upotrebnu vrijednost. [11]

2.1.2.2. Proces tečenja

U idealnom slučaju plastificirana masa popunjava alat ravnomjernom linijom tečenja. Prvo se
skrućuje vanjski sloj mase u dodiru sa stijenkom kalupne šupljine, koji sa svojim izolacionim
osobinama zadržava višu temperaturu i tečnost mase u unutrašnjosti alata. Stvara se plastična
jezgra koja omogućava daljnje tečenje mase u istom stanju na duže vrijeme i kvalitetno spajanje
(zavarivanje) njenih pojedinih slojeva [11].

Ako se razbije linija tečenja, stvorit će se ubrzani slobodni mlaz (odvojak mase), koji se
postavlja poprijeko na alat i hladi, sprečava kvalitetno zavarivanje nadolazeće mase i stvara
slaba mjesta na proizvodu tzv. linije spoja ili linije zavarivanja.

18
 2.1.2.3. Uticajne veličine pri ubrizgavanju

U tabeli 2.1. prikazane su uticajne veličine na proces injekcionog prešanja i kvalitetu

proizvoda (režimi rada).

Tabela 2.1 Uticajne veličine na proces ubrizgavanja i kvalitetu proizvoda

Uticajne veličine Način djelovanja

previsok pritisak u alatu velik, srh na proizvodu

lagano punjenje kalupa, slaba mjesta u i na

prenizak
proizvodu
Pritisak brizganja
djeluje prekratko lagano punjenje, prelagani proizvodi

djeluje predugo težak proizvod, napetost u proizvodu

manja orjentacija molekula, stvaranje

previsoka
Brzina slobodnog mlaza, izgaranja na proizvodu

ubrizgavanja/punjenja slabo zavarivanje strujne mase, šupljikavost,

premala
velika temperaturna razlika u masi

Proces punjenja zavisi od brzine ubrizgavanja i punjenja kalupne šupljine. Brzina ubrizgavanja
je brzina čestica mase pri ubrizgavanju, a zavisi od pritiska ubrizgavanja.

Brzina punjenja je brzina kojom masa popunjava kalupnu šupljinu, a zavisi od otpora strujanja
unutar alata. Što je veći otpor, to je potreban veći pritisak ubrizgavanja. Pri manjoj brzini
punjenja nastaju veće temperaturne razlike između prethodno i trenutno ubrizganih dijelova
mase. Hladnija masa ima veću viskoznost i zahtjeva veći pritisak ubrizgavanja. Pukotine već
ohlađene mase pri daljnjem ubrizgavanju uzrokuju pomicanje materijala i stvaranje poprečnih
brazda okomito na smijer tečenja.

Prevelika brzina punjenja uzrokuje oštro skretanje i nagle poprečne promjene, a moguća je i
pojava krhotina.Temperatura mase je viša pa je moguće njeno toplinsko oštećenje.

Pri sporom ozračavanju alata za vrijeme ubrizgavanja, sabija se i znatno zagrije zarobljeni zrak
te može prouzrokovati izgaranje materijala (dieselefekt). Stvaranje slobodnog mlaza i dijeljenje
struje mase ostavlja tragove tečenja na gornjoj površini.

19
2.1.3. Zadržavanje mase (Naknadni pritisak )

Slika 2.1.6 Shematski prikaz procesa u toku djelovanja naknadnog pritiska

Pritisak u alatu je niži i vremenski kasni u odnosu na pritisak ubrizgavanja u pužnom

predprostoru zbog otpora strujanja u sapnici i alatu. [11]

Uz to, popunjavanje kalupne šipljine i oblikovanje konture proizvoda odvija se uz kompresiju,

odnosno zgušćivanje mase (tocka A).

Slika 2.1.7 Diagram raspodjele pritisaka

Maksimalni pritisak u alatu (tačka B) zavisi od oblika i kvaliteta proizvoda, vrste mase i odnosa
puta tečenja mase i debljini stijenke proizvoda, slika 2.1.7.

Kad se postigne željeni pritisak u kalupnoj šupljini, smanji se pritisak ubrizgavanja na tzv.
naknadni pritisak. Ovaj pritisak u završnoj fazi služi za punjenje preostale mase i popunjavanje

20
kalupne šupljine zbog hlađenja i skupljanja materijala u njemu. Pri tome pritisak u alatu lagano
pada.

Uticaj naknadnog pritiska na proces brizganja predstavljen je u tabeli 2.2. Kada se uljevak skruti
(tačka C), pritisak se u alatu smanjuje zbog hlađenjana na tzv. preostali pritisak (tačka E).
Djelovanje ovog pritiska povećava stabilnost proizvoda kako se on ne bi deformisao pri
izbijanju iz kalupne šupljine. [12]

Tabela 2.2 Djelovanje naknadnog pritiska

Naknadni pritisak Način djelovanja

prenizak usahline, udubljenja veliko kolebanje odstupanja i skupljanja,

prekratko djelovanje niži stepen popunjenosti kalupa manja težina i premali proizvodi

predugo djelovanje bez djelovanja neekonomičnost, velika težina i preveliki

previsok prepunjeno proizvodi, velika napetost

2.1.4. Hlađenje i plastifikacija

Slika 2.1.8 Šematski prikaz procesa u toku hlađenja i plastifikacije

2.1.4.1. Hlađenje (kristalizacija) otpreska

Brzina kojom će se hladiti (kritalizirati, stabilizirati) oblik otpreska (proizvoda) pri hlađenju
mase zavisi od temperature alata. Ona je određena vrstom plastomera, zahtjevima proizvoda i
debljinom stijenke.

Hladenjem alata odvodi se toplota mase i dovoljno ohladi proizvod, tako da se bez deformacije
izbaci iz alata.

Jeftini i masovni proizvodi hlade se brzo, temperatura alata je niža, a vrijeme izrade kraće.
Njihova je temperatura viša pri izbacivanju iz kalupne šupljine, što uzrokuje veće naknadno
skupljanje i vitoperenje.

21
Za zahtjevne tehničke proizvode hlađenje je sporije, a temperatura alata viša. Što je veća
debljina stijenke i veća težina proizvoda, to je hlađenje duže.

Hlađenje je rashladnom tekućinom (najčešce vodom) koja se provodi sistemom rashladnih

kanala. Raspored kanala treba prilagoditi različitim temperaturnim zonama koje se moraju brzo
i jednako ohladiti. Posebno treba paziti na čvrste ili upresovane spojeve zbog mogućeg
različitog toplotnog istezanja. Pri postavljanju kanala treba postići što bolje hlađenje, a s druge
strane ne oslabiti krutost kalupnih ploča [11].

Pri brzom hlađenju djelimično kristaličnih masa može nastati amorfna struktura u rubnom
području, a kristalična u sredini (jezgri) proizvoda. Stepen kristalizacije izračunava se tako, da
se zapremina amorfne mase stavi u odnos zapremine ukupne mase. Njegova veličina zavisi o
molekularnoj strukturi mase i uslovima rada. Proces kristalizacije se naknadno nastavlja, a
moguće je i pri radnoj temperaturi proizvoda. Odlaganje proizvoda na višoj temperaturi (oko
140°C) ubrzava proces kristalizacije (temperiranje). [12]

O hlađenju i temperiranju alata i proizvoda detaljnjije ćemo govoriti u poglavlju 3.5 (Sistem za
temperiranje), a prikazat ćemo i proračun u poglavlju 4.5.2 (Toplotni proračun alata)

2.1.4.2. Plastifikacija sirovine

Proces punjenja cilindra za taljenje (topljenje sirovine) smatra se fazom plastifikacije sirovine.
Pri tome hidromotor okreće pužni cilindar, a sirovina iz lijevka dolazi u obliku granula. Da se
ne bi pojavili lunkeri (nepoželjne šupljine) u taljevini, pomoću regulacijskog ventila reguliše se
prutupritisak plastifikacije u desnoj komori cilindra.

Slika 2.1.9 Plastifikacija sirovine: a) početak plastifikacije; b) kraj plastifikacije

22
2.1.5. Izbijanje

Slika 2.1.10 Shematski prikaz procesa u toku izbijanja otpreska

Pri otvaranju alata otpresak mora ostati na pomičnoj kalupnoj ploči.

Vađenje proizvoda je pomoću izbijačkog sistema koji se sastoji od osnovne i pomoćne ploče,
izbijača, izvlakača i potisnog trna, slika 2.1.10.

Za vrijeme otvaranja alata potisni trn naiđe na graničnik i zaustavi izbacivački sistem. Pošto se
kalupna ploča i dalje pomiče, izbijači se izvlače iz nje i izbacuju proizvod. [11]

Slika 2.1.11 Vađenje pomoću izbijača

Pri određivanju položaja izbijača treba voditi brigu o ravnomjernom vađenju proizvoda. U
tabeli su prikazani povoljni i nepovoljni raspored izbijača na otpresku, što je ukoliko to
konstrukcija otpreska omogućava treba implementirati.

Dužinu izbijača i oblik čela treba prilagoditi kalupnoj šupljini (gnijezdu). Presjek izbijača treba
biti dovoljno velik da na proizvodu ne ostaje otisak ili da se ne ošteti neka njegova vidna i
funkcionalna površina.

23
 Tabela 2.3 Raspored izbijača

Nepovoljan raspored Povoljan raspored

Za istovremeno vađenje proizvoda i mreže razvodnih (uljevnih) kanala s ušćem potrebno je

ugraditi izvlakačku čahuru i izbijač ili izvlakač, slika 2.1.11. Izvlačenje uljevka se izvodi
pomoću negativnog ugla na čelu čahure ili izbacivala, tzv. lastin rep.

3. Kalupi za injekciosko prešanje

Kalup za injekcijsko prešanje (u daljem tekstu alat) plastomera je središnji element linije za
injekcijsko prešanje plastomera. To je kompliciran sistem zbog postojanja većeg broja
elemenata, te kompleksan zbog većeg broja relacija među tim elementima. [13]

Kalup nije samo proizvod komplikovane i kompleksne strukture i uobičajene namjene. To je

skup komponenata koje tek treba povezati i sklopiti u funkcijske sklopove koji se sastavljaju,
kombinuju i prilagođavaju. Pojam komplikovan odnosi se na postojanje većeg broja elemenata
sistema (ovdje kalupa), a kompleksan na veći broj odnosa među tim elementima. Oblikovanje
strukture kalupa postiže se oblikovanjem elemenata od kojih se kalup sastoji. Pri tom je težnja
da se uz što manju strukturu ostvari što veća funkcijska kompleksnost, što znači da se uz
upotrebu što manjeg broja jednostavnih elemenata koji čine strukturu kalupa ostvari što više
funkcija kalupa. Uz strukturnu kompleksnost najuže su povezani pojmovi normizacije,
24
unifikacije, tipizacije, univerzalnosti i prilagodljivosti, a u posljednje vrijeme i fleksibilnosti
kalupa. [14]

Zadaci kalupa: [14]

 prihvatanje taljevine,
 razdjeljivanje taljevine,
 preoblikovanje taljevine,
 održavanje toplotnog ravnotežnog stanja pri propisanoj referentnoj temperaturi stijenke
kalupne šupljine,
 očvršćivanje taljevine do željene strukture,
 izbacivanje izratka iz kalupne šupljine,
 osiguranje cikličkog rada sistema za injekcijsko prešanje.

Pored ostvarenja gore navedenih temeljnih zadataka, kalup mora: [14]

 prihvatiti sile,
 prenijeti gibanja,
 voditi dijelove kalupa.

Slika 2.1.1 Parcijalne funkcije alata za injekciono prešanje [15]

Alat koji je u hijerarhiji injekcijskog prešanja podsistem, i sam je vrlo komplikovan i

kompleksan sistem. Podsistemi koji čine alat sposobnim za ispunjavanje osnovne funkcije i
parcijalnih funkcija jesu: [16]
3.1. kućište alata,
3.2. kalupna šupljina,
3.3. uljevni sistem,
3.4. sistem za vađenje otpreska,
3.5. sistem za temperiranje alata,
3.6. sistem za ozračivanje kalupne šupljine,
3.7. sistem za vođenje i centriranje elemenata alata.

25
 3.1. Kućište alata

Kućište alata sastoji se od skupa ploča koje zajedno čine noseću konstrukciju alata. Kućište
mora osigurati jednostavno pričvršćivanje kalupa na brizgaljku, te prihvatiti sile koje djeluju na
kalup. [17]
Na oblik i konstrukcijsku izvedbu kućišta najveći utjecaj imaju oblik i mjere otpreska, njihova
predviđena količina proizvodnje, te predviđeni stepen automatizacije rada alata. Pri izboru
materijala kućišta alata potrebno je izabrati najkvalitetnije raspoložive materijale koji će
udovoljiti postavljenim zahtjevima (mogućnost obrade, toplotna, mehanička i hemijska
postojanost i sl.). [18]
Kalup se dijeli na pomični (izbijački) i nepomični (uljevni) dio. Nepomični dio kalupa nalazi
se na strani jedinice za ubrizgavanje taljevine u kalup, dok se pomični dio kalupa nalazi na
strani jedinice za otvaranje i zatvaranje kalupa. Linija (površina) koja dijeli te dvije polovice
kalupa naziva se linija (površina) razdvajanja.

Uglavnom se izrađuju kalupi s jednom površinom razdvajanja, no nisu rijetki kalupi s više
površina razdvajanja. Tada se govori o glavnoj i pomoćnim površinama razdvajanja. [18]

3.2. Kalupna šupljina

Kalupna šupljina definisana je kao prostor kojeg zatvaraju pomični i nepomični dijelovi alata.
Oblik kalupne šupljine je identičan obliku otpreska, a mjere su joj uvećane za iznos skupljanja
plastomernog materijala kojeg se prerađuje, tj. kalupna šupljina je u stvari "negativ" otpreska.
Na osnovu broja kalupnih šupljina alate je moguće podijeliti na alate s jednom kalupnom
šupljinom i alate s više kalupnih šupljina. Pri tome, alati s više kalupnih šupljina mogu biti
namijenjeni izradi jedne vrste otpresaka ili izradi više vrsta otpresaka istovremeno (alati s
različitim oblicima kalupnih šupljina). [16]
Funkcija kalupne šupljine je: [18]
 distribucija plastomerne taljevine,
 definisanje mjera otpreska,
 prijenos pritiska taljevine u kalupnu šupljinu,
 definisanje kvalitete površine otpreska.

Nakon određivanja broja kalupnih šupljina, potrebno je definisati njihov pravilan raspored. Pri
definisanju rasporeda kalupnih šupljina treba težiti što kraćem i ujednačenom putu od uljevka
do svake kalupne šupljine. Različiti putevi tečenja do pojedine kalupne šupljine dovode do
različitog skupljanja plastomerne taljevine, nejednakih mjera i različitih upotrebnih osobina
otpresaka. U kalupima gdje se ne može postići ujednačeni put tečenja do svih kalupnih šupljina,
moguće je taj nedostatak umanjiti uravnoteženjem uljevnog sistema. [19]

26
Temeljni uslovi kojih se treba pridržavati pri definisanju rasporeda kalupnih šupljina su: [19]
 ostvarenje najpovoljnijeg rasporeda kalupnih šupljina radi postizanja minimalnih
dimenzija alata,
 osiguranje minimalnog puta tečenja taljevine od mjesta dodira mlaznice brizgaljke s
kalupom do kalupne šupljine, i
 osiguranje pravilnog rasporeda kalupnih šupljina radi simetričnosti zatvaranja kalupa.

Teži se za takvim rasporedom kalupnih šupljina kojim će se najbolje iskoristiti korisni obim
kalupa, s time da putevi tečenja do svih kalupnih šupljina budu ujednačeni i što kraći, kako bi
se osigurao što manji otpad materijala zbog uljevnog sistema (u slučaju čvrstog uljevnog
sistema). Iz zahtjeva na kvalitetu otpresaka, direktno proizlaze zahtjevi na kvalitetu kalupne
šupljine.

Elementi koji oblikuju kalupnu šupljinu u pravilu se izrađuju od visokolegiranih alatnih čelika
koji toplinskom obradom dobivaju svojstva potrebna za siguran rad i izdržljivost kalupa.
Ponekad se elementi kalupne šupljine izrađuju od berilijeve bronce,bakra,aluminija i mjedi.
[20]

Tabela 3.1 Osnovni slučajevi raspreda kalupnih šupljina [15]

Neuravnoteženi Uravnoteženi Prednosti Nedostatci

Zvjezdasti raspored

Isti put tečenja do svih kalupnih Ograničen broj kalupnih

šupljina.
Povoljan raspored za vađenje,
naročito ko alata sa
mehaničkim odvrtanje navojnih
jezgri.
šupljina.
Kod većeg broja kalupih
šupljina veliki je utrošak
materijala (ići na redni
raspored).

Redni raspored
Moguć veći broj kalupnih
šupljina nego kod zvjezdastog
rasporeda.
Kod većeg broja kalupnih
šupljina razdjelci su kraći nego
kod zvjezdastog rasporeda
(manji utrošak materijala).
Simetrični raspored
Nejednolik put tečenja do svih
kalupnih šupljina.
Istovremeno punjenje kalupnih
šupljina je moguće samo uz
različite presjeke uljevnih
kanala i/ili ušća (korekcija
poprečnog presjeka uljevka).

Isti put tečenja di svih kalupnih Veliki obim uljevnoh sistema,

šupljina. veliki otpad.
Nije potrebna korekcija Preporuluje se primjena vrućeg
poprečnog presjeka ušća. uljevnog sistema

3.3. Uljevni sistem

Elementi alata koji ispunjavaju parcijalnu funkciju distribucije plastomerne taljevine na

određeni broj kalupnih šupljina u literaturi se nazivaju skupnim imenom - uljevni sistem alata.
Obzirom na vrstu, uljevni sistem se može sastojati iz nekoliko različitih dijelova, ali gotovo svi
uljevni sistemi završavaju ušćem prema kalupnoj šupljini. Ušće dakle predstavlja povezujući
element alata između uljevnog sistema i kalupne šupljine. Uticaj broja, položaja, oblika (vrste)
27
i mjere ušća na parametre prerade (injekcijskog prešanja), konstrukciju alata i upotrebne
osobine otpreska vrlo je velik, pa stoga valja konstrukciji ušća u alatima posvetiti posebnu
pažnju. [21]

Pri alatima za injekcijsko prešanje razlikuju se tri osnovne vrste uljevnih sistema: [15]
 čvrsti (hladni) uljevni sistem,
 kapljeviti (vrući) uljevni sistem, te
 kombinacija čvrstih i kaljevitih.

Dodatno, pri čvrstom uljevnom sistemu moguće je načiniti daljnju podjelu prema vrsti ušća,
dok se vrući uljevni sistemi razlikuju prema načinu zagrijavanja pojedinih elemenata sistema i
prema vrsti ušća na vrućim mlaznicama. Pri tome, svaki uljevni sistem treba zadovoljiti kriterije
koje postavljaju otpresak, vrsta plastomerne taljevine, brizgaljka i konstrukcija alata.

Kod izbora mjesta ulivanja često treba naći kompromis između želja korisnika proizvoda i
zahtjeva polimera. Mogućnost tečenja, odnosno realni odnos puta tečenja i debljine zida,
različiti su za razne polimere. Takođe je poznato da je rasipanje dužine tečenja unutar iste grupe
plastomera vrlo veliko. Konstruktor praktično mora uzeti u obzir podatke o putevima tečenja i
debljini zida imajući u vidu i otpore tečenja, koji se javljaju pri izradi otpreska. [11]

Kompletno razmatranje smještaja ulivnog mjesta pokazuje koliko je način konstrukcije

proizvoda i njegovog ulivnog mjesta i na kraju izrade kalupa određen grupom (tipom)
primjenjenog plastomera.

Zbog prolaska polimerne taljevine kroz uljevak i uljevne kanale temperatura taljevine pada, a
viskoznost raste, zato zbog ušća generirana toplina trenjem smanjuje viskoznost polimerne
taljevine kako ona popunjava kalupnu šupljinu.

Poznato je da se linije tečenja i spajanja različito ponašaju u odnosu na primjenjeno ušće. Za

osobine čvrstoće otpreska važno je da se izbjegne linija hladnog spajanja. Ove linije se
pojavljuju u slučajevima kad se tok rastopa podjeli zbog jezgra ili drugih otpora, i sastavlja se
tek iza njih. Linija spajanja se u većini slučajeva nalazi nasuprot mjestu ubrizgavanja, o čemu
se mora voditi računa pri samoj konstrukciji proizvoda. Iz ovoga sljedi da konstruktor mora
dobro poznavati postupak oblikovanja, kako bi mogao predvidjeti mjesto ulivanja već kod
samog idejnog oblikovanja i konstruktivnog rješenja proizvoda. Linije spajanja su posebno
uočljive kod okruglih puškica ako ih ulivamo sa strane. [11]

28
 Slika 3.3.1 Nastajanje linije spoja

Naknadne deformacije otpreska zavise osim od vrste plastomera i od mjesta ulivanja i vrste
ulivka. Ova razmatranja nameću zaključak koliko treba razmišljati o vrsti ulivka, načinu
proizvodnje i kalupu već kod idejnog rješenja, projektovanja, konstrukcije i samog crteža
proizvoda. [12]

3.3.1. Čvrsti uljevni sistem

Čvrsti uljevni sistem sastoji se od jednog ili više kanala povezanih u cjelinu, koji omogućuju
što lakše, brže i laminarnije vođenje plastomerne taljevine do kalupne šupljine. Takvi kanali
prije spajanja s kalupnim šupljinama završavaju suženjima koja se nazivaju ušćima. Pri upotrebi
čvrstog uljevnog sistema moguće je govoriti o materijalnom izlazu iz kalupa u obliku grozda
kojeg predstavljaju otpresci i očvršćeni plastomerni materijal koji je popunio uljevne šupljine
(ostatak uljevnog sistema). Čvrsti uljevni sistem se sastoji od: uljevka, uljevnih kanala,
razdjelnih kanala, ušća i zdenca. Slika 3.3.2. prikazuje čvrsti uljevni sistem s svojim
osnovnim elementima.

Slika 3.3.2 Dijelovi čvrstog uljevnog sistema

29
Čvrsti uljevni sistemi se koriste kod alata sa više kalupnih šupljina, kako bi se polimer doveo
do svih kalupnih šupljina, ali se također koriste i kod alata sa jednom kalupnom šupljinom koja
se popunjava sa više ušća.

Važno je da pad pritiska do svih kalupnih šupljina bude jednak, ako se želi jednako popuniti
sve kalupne šupljine. To osigurava jednaku kvalitetu svih otpresaka, kao i minimalna vremena
trajanja ciklusa punjenja kalupnih šupljina. Veličina uljevnih kanala ovisi o zapremini i smičnoj
viskoznosti taljevine, vrsti ušća i veličini brizgaljke. No, s obzirom da se uljevni sistem odvaja
od otpresaka te da on nepotrebni gubitak materijala, važno je da uljevni kanali budu što manji.
[14]

3.3.2. Vrući uljevni sistem

Cilj svake proizvodnje je proizvesti što manje otpada, tj. proizvoditi sa što manje gubitaka. Pri
injekcijskom prešanju nastoji se na dijelu od mlaznice ubrizgavalice do kalupne šupljine
"izgubiti" što manje materijala. Kako bi se omogućio minimalni gubitak plastomernog
materijala u uljevnom sistemu, koriste se vrući uljevni sistemi.

Upotreba ovih sistema predstavlja prednost posebice pri izradi vrlo malih otpresaka, jer u tom
slučaju količina materijala u uljevnom sistemu može predstavljati veliki udio ukupno ubrizgane
plastomerne taljevine. Pri preradi velikih otpresaka, obično se koriste dugački uljevni kanali,
što pri upotrebi čvrstog uljevnog sistema predstavlja veće gubitke plastomernog materijala. [21]

Slika 3.3.3 Primjer alata s vrućim uljevnim sistemom: a) mlaznica sa ventilom; b) otvorena mlaznica

Vrući uljevni sistemi zahtjevaju duže vrijeme konstruisanja i izrade alata, te više troškove izrade
od alata s čvrstim uljevnim sistemom. S druge strane, cijena izrade otpresaka u alatima s vrućim
uljevnim sistemom znatno je snižena. Upotrebom vrućih uljevnih sistema omogućuje se i bolje
tečenje taljevine kroz uljevni sistem, čime se omogućuje minimiziranje debljine stijenke sa
stajališta tečenja taljevine. Otpresci izrađeni u alatima s vrućim uljevnim sistemom ne
zahtijevaju naknadnu obradu odvajanjem otpresaka od uljevnog sistema, a otisak ušća sveden
je na vrlo malu površinu. [21]

30
 Tabela 3.2 Prednosti i mane vrućih uljevnih sistema

Prednosti
- ušteda materijala i manji troškovi
prerade (nema otpada)
- ušteda energije (moguća prerada pri
nižim temperaturama)
- kraće vrijeme ubrizgavanja
- nema negativnog uticaja grozda na
vrijeme hlađenja otpreska
- kraće vrijeme vađenja otpreska iz
alata
- kraći ciklus injekcionog prešanja
- manje opterećenje brizgaljke
- upotreba standardnih elemenata alata
- povišenje kvalitete otpresaka
-nema potrebe za naknadnim
odvajanjem uljevnog sistema od
otpreska
- moguće je ostvariti duži put tečenja
taljevine
- jednostavnija je automatizacija ciklusa
injekcionog prešanja
- manji pad pritiska u uljevnom sistemu
- moguće je podesiti duže djelovanje
naknadnog pritiska (manje stezanje)
Mane
- duže vrijeme konstruiranja alata
- duže je vrijeme izrade alata
- viša cijena alata
- potrebno je školovano i osposobljeno
osoblje
- veća je vjerojatnost zastoja u radu
alata
- potrebno je dodatno usklađivanje vrućih
elemenata temperaturnim regulatorom
- dodatni uređaji osjetljiviji su na
neispravno rukovanje
- smanjena mogućnost brtvljenja
uljevnog sistema
- poteškoće u odvajanju toplijeg i
hladnijeg dijela alata
- lošija izmjena toplote u alatu
- opasnost od toplotne razgradnje
plastomerne taljevine
- opasnost od nejednakog punjenja
kalupnih šupljina zbog lošeg
temperiranja alata
- nemogućnost upravljanja pritiskom
u području ušća

3.4. Sistem za vađenje otpreska

Sistem za vađenje (izbijanje) otpreska iz alata obavlja parcijalnu funkciju otvaranja alata i
vađenja otpreska iz kalupne šupljine. Pri tome on treba udovoljiti sljedećim zahtjevima: [18]
 vađenje otpresaka bez oštećivanja,
 ostavljanje što je moguće manje vidljivih otisaka na otpresku,
 pravilna koordinacija elemenata sistema za vađenje otpresaka sa sistemom za
temperiranje kalupa.

Nepravilno vađenje otpreska iz kalupne šupljine može dovesti do katastrofalnih kvarova, kao
što su kidanja mehaničkih dijelova brizgaljke ili alata. Konstruktor alata može mnogo učiniti
pri konstruiranju kako bi se ti kvarovi spriječili. To se može izbjeći pravilnim dimenzioniranjem
opterećenih elemenata alata. Tipična, vrlo česta greška je lom nedovoljno dimenzioniranih
izbijača, što se može izbjeći primjenom izbijača većeg prečnika. Ispravnim vođenjem izbijačkih
i svlakačkih ploča također se uklanja učestala greška pri vađenju otpresaka. To je i
nepodešenost prema otvorima, što dovodi do savijanja izbijača i prevelikog trošenja otvora.
[16]

Na temelju analize postojećih poznatih sistema i načina njihovog funkcionisanja, svi se sistemi
za vađenje otpreska mogu podijeliti u one, koji su sastavni dio alata (elementi alata) i u one,

31
koji djeluju izvan alata kao dio dopunske opreme (manipulatori, roboti ili ručno vađenje
otpreska). Prema načinu djelovanja sistema za vađenje otpresaka mogu se podijeliti na:
mehaničke, pneumatske, hidrauličke i mješovite. Kod kalupa za injekcijsko prešanje plastomera
danas se najčešće upotrebljavaju sistemi s mehaničkim načinom vađenja, a rjeđe ostali načini
kod posebnih otpresaka ili posebnih konstrukcija kalupa. [18]

Najpoznatiji sistem za vađenje otpresaka je onaj s izbijačima koja izbacuju otpresak s jezgre.
Upotrebljavaju se kod većine otpresaka debljih stijenki kod kojih nema opasnosti od pucanja
ili vitoperenja, a otisci na otpresku su dopušteni. [20]

Pri određivanju položaja izbijača treba voditi brigu o ravnomjernom vađenju proizvoda. Dužinu
izbijača i oblik čela treba prilagoditi kalupnoj šupljini (gnijezdu). Presjek izbijača treba biti
dovoljno velik da na proizvodu ne ostaje otisak ili da se ne ošteti neka njegova vidna i
funkcionalna ploha.

Pri izradi otpresaka s undercut-ovima (podreza, kontra nagibima) u smjeru otvaranja alata
potrebno je koristiti posebne sisteme za vađenje otpreska iz alata. Otpresci koji imaju manje
podreze mogu biti izrađeni u normalnom alatu oblikovanjem podreza na posebnom umetku. U
slučaju izrade otpresaka s većim podrezima koriste se različiti sistemi sa bočnim klizačima.
Posebni sistemi vađenja otpreska iz alata koriste se i u slučaju izrade otpresaka s navojem. [20]

Pri razmatranju sistema za vađenje otpreska iz alata potrebno je spomenuti i neke posebne
izvedbe sistema za otvaranje alata i vađenje otpresaka. To su sistem za otvaranje alata i vađenje
s pomoću lanca, s pomoću raznih krivulja, s pomoću povlačne kotve i s pomoću kružnih
povlakača. [20]

3.5. Sistem za temperiranje alata

Sistem za temperiranje uljevne šupljine alata i kalupne šupljine ispunjava parcijalnu funkciju
regulisanja temperature u kalupnoj i uljevnoj šupljini.

Pod temperiranjem se podrazumijeva postizanje propisane temperature stijenke kalupne

šupljine, bez obzira treba li se pri tome toplota alata dovoditi ili odvoditi. Cilj je propisana
temperatura stijenke kalupne šupljine, a način njena postizanja ovisi o stvarnim uslovima, što
dovodi do potrebe zagrijavanja ili hlađenja alata. Toplota se kalupu može dovoditi i odvoditi
fluidima, a grijačima samo dovoditi. [22]

Pravilna izmjena toplote u alatu odlučujuće utiče na uspješno odvijanje i trajanje ciklusa
injekcijskog prešanja. Osnovno načelo, koje određuje uspješnost prerade plastomera
injekcijskim prešanjem je optimiziranje temperaturne razlike između temperature taljevine i
temperature stijenke kalupne šupljine. Sa stajališta kvalitete otpresaka poželjno je da razlika
između tih temperatura bude što manja, a proizvodnost zahtjeva što veću temperaturnu razliku.
[23]

32
Općenito, moguće je razlikovati predtlačno i podtlačno temperiranje alata. S obzirom na
elemente sistema za temperiranje razlikuju se: [23]
 temperiranje pomoću medija za temperiranje (vodena para, plin, ulje, voda, voda s
dodatcima),
 elektrootporno temperiranje,
 indukcijsko temperiranje,
 poluvodičko temperiranje.

Kod alata za injekcijsko prešanje plastomera najčešće se koristi temperiranje s pomoću medija
za temperiranje. Na izbor medija i opreme za temperiranje utječu potrebne osobine otpreska i
željena proizvodnost. Potrebna temperatura stijenke kalupne šupljine posredna je veličina, koja
određuje brzinu i temperaturu medija. [9]

Potrebna temperatura stijenke kalupne šupljine posredna je veličina, koja određuje brzinu i
temperaturu medija. [9]

𝑇𝑀𝑈 + 𝑇𝑀𝐼
𝑇𝑀 =
2

gdje je: TMU - ulazna temperatura medija; TMI - izlazna temperatura madija medija za
temperiranje i TM - karakteristična temperatura medija.

𝑇𝑘𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑘𝑚𝑎𝑥 𝑇𝑃 + 𝑇𝐷
𝑇𝑘 = =
2 2
gdje je: TOK - temperatura u trenutku otvaranja kalupa; TO - temperatura okoline; TVK -spoljna
temperatura kalupa; Tkmin=TP - početna temperatura kalupa; Tkmax=TD – maksimalna
temperatura kalupa; TK – temperatura kalupa (nominalana).

Zaključak: Temperatura u kalupu nije jedinstvena već se može govoriti o temperaturnom polju,
koje se ciklično mijenja. [9]

3.5.1. Podtlačno temperiranje alata

Zaostali zrak i razvijeni plinovi u kalupnoj šupljini ili kanalima za temperiranje, posebno kod
dubokih jezgri i gnijezda, mogu stvoriti velike teškoće tokom prerade. Zatvoreni zrak u
kalupnoj šupljini može bitno sniziti kvalitetu proizvoda, pa čak dovesti do lokalnog pregaranja
otpresaka. Zračni "džepovi" u krugovima za temperiranje dovode do nejednake izmjene toplote,
što se vrlo brzo otkriva kao nedostatak, a izravna posljedica su produžen ciklusi prerade ili
snižena kvaliteta otpresaka.

Podtlačno temperiranje omogućuje istovremeno sastavljanje kruga za otplinjavanje i

temperiranje. Ako se ovim mogućnostima podtlačnog temperiranja pridoda i povišenje
sigurnosti u radu s temperirnim uređajima, jer ako i dođe do nastajanja otvora u crijevima, nema

33
istjecanja medija, potpuno je razumljivo da se predviđa velika budućnost tom načinu
temperiranja kalupa.

3.5.2. Predtlačno temperiranje alata

Pri poređenju ovog načina temperiranja alata, medij za temperiranje prolazi sa određenim
predtlakom kroz krugove za temperiranje. Predtlačno temperiranje zahtjeva visoku
nepropusnost kruga za temperiranje, što zahtjeva posebno brtvljenje dijelova sistema za
temperiranje. Do unazad nekoliko godina predtlačno temperiranje s vodom kao medijem za
temperiranje bio je najčešći način temperiranja kalupa. Međutim, s vremenom su se razvili i
drugi sistemi u kojima se kao medij pojavljuju ulja i plinovi (npr. CO2). [23]

Sistem kanala za temperiranje naziva se krug za temperiranje. Pri sastavljanju krugova za

temperiranje treba obratiti pozornost na to treba li alat hladiti ili zagrijavati. Pri preradi
plastomera češće je hlađenje alata, pa je ulazna temperatura medija za temperiranje niža od
izlazne, jer se medij zagrijava prolaskom kroz krug za temperiranje. U tom se slučaju najhladniji
medij dovodi na mjesto najtoplije taljevine tj. na mjesto ušća. Medij izlazi na mjestu najhladnije
taljevine. Kako to nije uvijek moguće izvesti, ponekad se uvodi više krugova za temperiranje,
koji su nezavisno regulirani. [23]

Krugove za temperiranje (predtlačno i podtlačno) moguće je podijeliti na krugove za

temperiranje elementa kalupne šupljine koji oblikuju unutrašnji dio otpreska, te na krugove za
temperiranje elemenata kalupne šupljine koji oblikuju vanjski dio otpreska. Stoga se uvodi
odjela krugova za temperiranje na: [23]

 krugove za temperiranje gnijezda i kalupnih ploča

 krugove za temperiranje žigova i jezgara.

Udaljenost kanala za temperiranje od površine otpreska (površine kalupne šupljine), kao i

međusobne udaljenosti kanala za temperiranje potrebno je tako odrediti da zadovolje slijedeće
kriterije: [16]

 raspored kanala za temperiranje mora osigurati hlađenje otpreska unutar dopuštene

greške hlađenja
 tokom određivanje položaja kanala za temperiranje potrebno je paziti da se nepotrebno
velikim brojem kanala ne izazove povećanje troškova izrade alata, kao i povećanje
ukupnog pada pritiska u sistema za temperiranje.

34
 Slika 3.5.1 Položaj kanali za temperiranje

Kod jednostavnijih otpresaka, sličnih ploči, tokom izotermi određuje se relativno lako, ali kod
komplikovaniih otpresaka potrebno je optimirati raspored kanala za temperiranje ponašanjem
temperaturnog polja, električnim poljem ili analogijom između toplinskog tijeka i električne
struje. [16]

Osim klasičnih krugova za temperiranje, na tržištu se pojavio i novi tzv. konturni krug za
temperiranje. Osnovna karakteristika tog sistema za temperiranje su kanali za temperiranje koji
prate oblik kalupne šupljine. Takav oblik kanala za temperiranje omogućuje bitno skraćenje
ciklusa injekcijskog prešanja (i do 30%), jednako temperiranje kalupne šupljine, te postizanje
poboljšane kvalitete otpreska. Također je razvijen i sistem sa savitljivim elementima za
temperiranje. Elementi su izrađeni od elastičnih bakrenih cijevi koje se mogu oblikovati čak i
rukom.

3.6. Sistem za ozračivanje kalupne šupljine

Sistem za ozračivanje alata potreban je zato što prilikom ubrizgavanja plastomerne taljevine u
zatvorenu kalupnu šupljinu u njoj zaostaju zrak i plinovi. Oni ometaju potpuno popunjavanje
kalupne šupljine i mogu utjecati na lošu kvalitetu otpreska. Ozračivanje kalupne šupljine
naročito je važno tokom faze ubrizgavanja, jer povišenje temperature zbog snižene viskoznosti
taljevine uzrokuje veću brzinu ubrizgavanja. To nadalje uzrokuje nedovoljnu efikasnost
prirodnog ozračivanja, pa se u posebnim slučajevima mora primijeniti podtlačno ozračivanje
pomoću posebnog uređaja. [15]

Pri definisanju elemenata sistema za ozračivanje potrebno je osigurati što je moguće veće
elemente za ozračivanje (ali ne prevelike), te ih treba predvidjeti na kraju svih puteva tečenja
taljevine u kalupnoj šupljini, kao i na mjestima linija spajanja čela taljevine. Vrlo je važno i
čišćenje elemenata za ozračivanje. Pomični elementi (npr. izbacivači) obično se čiste sami, dok
je nepomične elemente potrebno čistiti. [13]

Veličina kanala i utora za ozračivanje ovisi o obimu ubrizgane plastomerne taljevine i brzine
ubrizgavanja. U pravilu, kanali za odzračivanje postavljaju se nasuprot ušća, odnosno na mjestu
stijenke kalupne šupljine koje je najudaljenije od ušća. Otvori za ozračivanje trebaju biti
izvedeni tako da taljevina ne može ulaziti u njih i na taj ih način zatvoriti.

35
 Slika 3.6.1 Primjeri kanala za ozračivanje

Ozračivanje kalupne šupljine moguće je ostvariti na više načina. Najčešće je ozračivanje kroz
otvore za vođenje izbacivača. Postoji i čitav niz posebnih izvedbi ozračivanja kalupne šupljine
ovisno o specifičnim zahtjevima koje postavlja otpresak. U novije vrijeme razvijeno je nekoliko
materijala za kalupne ploče koje se izrađuju srašćivanjem metalnog praha. Takvi, porozni
materijali omogućuju ozračivanje kalupnih šupljina izravno kroz kalupne ploče.

Zaostali ili zarobljeni zrak u kalupnoj šupljini može uzrokovati: [16]

 pregaranje taljevine, posebice na liniji spajanja,
 koroziju površine kalupne šupljine,
 vidljivu liniju spajanja,
 estetski nezadovoljavajuću površinu otpreska,
 slabije upotrebne osobine otpreska,
 nepopunjenost tankostijenih dijelova otpreska,
 odstupanje dimenzija otpreska.

3.7. Sistem za vođenje i centriranje elemenata alata

Sistem vođenja alata je dizajniran tako da obezbijedi da dvije polovice alata se sastave sa
dovoljnom preciznošću tokom procesa zatvaranja alata.

Danas imamo veoma precizne sisteme vođenja pokretnih ploča zatvaranja na mašinama za
injekciono prešanje, ipak, često se prave odvojeni sistemi vođenja na alatima. Ovi sistemi
takođe pomaže u sprečavanju velikih sila trenja i habanja. Međutim, sistemi za vođenje alata
tokom brizganja zahtjevaju upotrebu sistema centriranja položaja ploča. Ovo garantuje tačno
spajanje polovica alata i takođe omogućavaju da se apsorbuje radijalne sile tokom ubrzgavanja.
[12]

Postoje dvije grupe sistema za vođenje i centriranje. Unutrašnje centriranje služi da bi se

osiguralo tačno nalijeganje jednog dijela alata na drugi pri otvaranju i zatvaranju alata. Vanjsko
centriranje je potrebno radi pravilnog nalijeganja alata na nosače alata brizgaljke i izvodi se
pomoću prstena za centriranje ili razdjelnog prstena, kada na steznim pločama alata postoji
izolacija. [21]

Najčešće se sistem za unutarnje vođenje i centriranje sastoji od vodećeg stuba koji može biti
gladak ili sa utorima za podmazivanje (koristi se kod alata veće mase), vodeće puškice i
centrirne puškice. Kod alata male ugradbene visine (odnosno dužine) često se upotrebljava
glatki vodeći stub. Vodeći stubovi, vođice, su dostupni u različitim izvedbama kao
36
standardizovane komponente. Većina alata ima četiri takve vodilice (stub i čahura) blizu
vanjskih ivica ploča. Ovo je generalno dovoljno za precizno spajanje kalupa polovina. [23]

Žljebovi po obodu stuba vodilice poboljšavaju održavanje, jer oni služe kao rezervoar za maziva
i smanjuju trenje i iznose na vodilice u minimalnim količinama. Dubina umetanja stuba vodilice
zavisi od dužine muške konture kalupa koja prođe izvan linije razdvajanja.

a) b)

Slika 3.7.1 Vodilice alata: a) vodeći stub i čahurom; b) precizne ravne vodilice

Precizne ravne vodlice se koriste kada moraju biti dva segmenta kalupne šupljine spojena sa
vrlo velikom preciznošću.

Ravne vodilice, koje su pričvršćene na vanjsku stranu kalupa, nude širu površinu kontakta koja
ih čini prikladnijom od okruglih vodilica koji imaju samo uski linearni kontakt. [12]

Sistemi za centriranje tipa koničnog spoja, tzv. konični policajci, mogu se koristiti na alatima
koji se zagrijavaju na umjerenim temperaturama. Oni omogućuju apsolutno centriranje dviju
polovice alata i izdržati sve poprečne sile koje se mogu pojaviti kada taljevina teče u kalupnoj
šupljini, osobito ako je šupljina ispunjena asimetrično. Za alat je potrebno najmanje dva
konusna policajca.

Prednosti: alat trpi manje trošenja, a oblikovani dijelovi mogu se lakše rastavljati, jer nema
nema odbijanja od dvije polovice alata.

Nedostatci: ako se polovica alata podvrgne različitim brzinama toplotne ekspanzije (zbog
različitih zahtjeva temperature) ili ako se alat zagrijavaju na vrlo visokim temperaturama,
konusni policajci mogu doći u kontakt prije nego što su polovice alata ispravno spojene. To
može rezultirati smanjenom snagom stezanja u razdjelnoj liniji. [12]

Slika 3.7.2 Konični vodilice (konični policajci)

37
 3.8. Materijali za izradu alata

S obzirom na opterećenja i sile koje trpi alati pri postupku injekcijskog prešanja, kod
konstruiranja alata moraju se uzeti u obzir samo materijali s najboljim osobinama. Ovisno o
potrebnoj trajnosti alata, odabir materijala ovisi o nekoliko kriterija:
 vrsta prerađivanog plastomera,
 potreban broj otpresaka, njihov oblik i dimenzije,
 postupak izrade dijelova kalupne šupljine,
 postupak toplotne obrade kalupne šupljine,
 fizičko-hemijske osobine materijala namijenjenog izradi kalupne šupljine.

Ako alat služe za velike serije tada se koriste sljedeće vrste čelika:
 prokaljivi čelici,
 poboljšani čelici,
 čelici visoke površinske tvrdoće.

Najčešći materijali kod izrade kalupa koji se koriste u pojedinačnoj ili maloserijskoj proizvodnji
su:
 berilijeva bronca,
 slitine na osnovi cinka i aluminija,
 nikal,
 bakar,
 polimerni materijali.

Kalupne ploče i umeci se izrađuju od čelika za cementiranje Č4321 (21MnCr5), a za veće alate
od poboljšanog alatnog čelika Č4742 (40CrMnMoS86) koji se dobro obrađuje, a kaljenje nije
potrebno.

Za visokopolirane kalupe koristi se specijalni čelik za cementiranje X19NiCrMo4 ( Č5420). Za

velike površinske pritiske i posebno opterećene kalupe koristi se prokaljivi čelik za rad u toplom
stanju Č4751 (Utop Mo1, X38CrMov51).

Za izradu kalupa i umetaka otpornih na koroziju koriste se nehrđajući i hemijski postojani čelici
Č4175 (prokron 4 extra, X2Cr13) ili X36CrMo17 ( prokron 5, Č4770). Za izradu kućišta i
ostalih dijelova koristi se nelegirani alatni čelik Č1540 (C45W3 - nekaljen).

4. Metodičko konstruisanje alata za injekciono prešanje

Metodičkim konstruisanjem se nastoji pomoću znanstvenih metoda razviti proces konstruisanja

kao metodu koja omogućuje da se problematika konstruisanja rješava općenito, a ne kao
problematika konstruisanja sasvim određene mašine ili uređaja. Riječ je zapravo o tome da se
konstruisanje shvati kao proces u kojem se jednakim postupcima mogu rješavati različiti
zadaci. Prema tome, govori se o postupcima kojima se utvrđuje proces konstruisanja, o
podacima koji su pri tome potrebni, o načinu korištenja tih podataka da bi se proces
konstruisanja razvijao postupno po fazama, i o načinu obrade i povezivanja pojedinih faza kako

38
bi se došlo do odgovarajućih konstruktivnih rješenja. Metodičkim se konstruisanjem nikako ne
obezvrijeđuje intuicija, a ni iskustvo i darovitost konstruktora, već naprotiv, primjenom
metodike konstruisanjem povećava se efekt i mogućnost pronalaženja rješenja. [24]

Svaki otpresak moguće je izraditi u većem broju alata različite konstrukcije. One se mogu
razlikovati prema broju kalupnih šupljina, načinu izbacivanja, obliku ušća itd. No uvijek postoji
barem jedna konstrukcija koja odgovara postavljenim tehničkim, privrednim i svim ostalim
zahtjevima na izradu otpreska. Metodičkim konstruisanjem alata vrši se optimiziranje svake
parcijalne funkcije alata zasebno, te optimiziraju ukupne funkcije alata. Ovakvim procesom
konstruisanja se ubrzava i smanjuje mogućnost donošenja pogrešnih odluka te dobivanje loših
konstrukcijskih rješenja.

4.1. Aktivnosti tokom konstruisanja alata

Aktivnosti tokom konstruisanja moguće je podijeliti na fazu razrade koncepcija alata, fazu
dimenzioniranja alata te fazu izrade dokumentacije alata.

Unutar svake faze konstruisanja prikazane slikom 36. potrebno je provesti veći broj aktivnosti
konstruisanja, te će u daljnjem radu biti obrađene pojedine aktivnosti, mogućnost izvođenja i
optimiranja te njihov redosljed izvođenja. [14]

Slika 4.1.1 Temeljne faze konstruisanja alata za injekciono prešanje polimera

Provjera tehničkih karakteristika otpreska je faza definisanja svih tehničkih karakteristika

prije samog postupka konstruisanja. Sve tehničke karakteristike materijal otpreska, dimenzione

39
karakteristike i tolerancije otpreska, linije spoja, te ostale karakteristike i zahtjevi koje mora
ispuniti otpresak, moraju se definisati skupa sa kupcem ili nam ih kupac sam definiše. Vrlo
često kupci i dizajneri nisu upućeni u sam proces injekcionog prešanja, stoga je dobro da se
konstruktor uključi u sam proces definisanja otpreska i njegovih karakteristika.

Postupak konstruisanja alata počinje razradom koncepta konstruisanja alata, koja je ujedno i
najvažnija faza. U njoj se načelno određuju svi njegovi elementi, koji izravno utiču na pouzdano
funkcionisanje alata. Odluke koje se donose tokom ove faze su odluke visokorazinskog
odlučivanja. Ova faza se sastoji iz nekoliko koraka:

1. Načelno određivanje tipa kućišta alata

1. Određivanje broja kalupnih šupljina
2. Određivanje rasporeda kalupih šupljina
3. Procjena dimenzija alata
4. Načelno određivanje sistema za temperiranje
5. Načelno određivanje uljevnog sistema i ušća
6. Načelno određivanje sistema za vađenje otpreska iz alata
7. Načelno određivanje sistema za vođenje i centriranje
8. Načelno određivanje sistema za odzračivanje kalupne šupljine
9. Optimizirananje izbora ostvarenih kombinacija načelnih rješenja parcijalnih funkcija
alata
10. Provjera položaja otpreska

Kada smo načelno definisali sve bitne karakteristike alata, tada idemo na fazu definisanja
elemenata alata. Kod dimenzioniranja elemenata potrebno je voditi računa o standardizaciji i
unifikaciji elemenata alata, jer time u konačnici znatno smanjujemo cijenu alata. Pod pojmom
standardizacije se podrazumjeva korištenje standardnih elemenata u što većoj mogućoj mjeri.
Pod pojmom unifikacije se podrazumjeva smanjivanje broja različitih elemenata, odnosno
upotreba što je više moguće istih elemenata za različite funkcije.

Skoro svi alati za injekciono prešanje se sastoje od gotovo istih osnovnih elemenata. Oni su
pojednostavljeni i tipizirani po obliku i mjerama od strane velikih proizvođača alata i mogu se
kupiti gotovi na tržištu (npr.: Meusburger, Hasco...). Izrađuju se u velikim količinama, posebno
su precizno izrađeni i relativno jeftini. Posebna prednost je u tome što se skraćuje vrijeme izrade
i isporuke alata. Alatničar se može koncentrisati samo na izradu jezgri, gnijezda, izbacivačkog
sistema i montažu alata.

Poznati proizvođači razvili su tzv. baukasten sistem elemenata u CAD-tehnici crtanja, tako da
se iz kataloga bira konkretni element i ugrađuje u konstrukciju alata ( Copy-Paste) te automatski
memoriše u sistemu materijala. Baukasten sistem obuhvata stezne ploče, kalupne ploče, kućište
izbacivačkog sistema i izbacivača, vodilice i vodeće čahure, a može se proširiti i na ostale
elemente.

Završna faza kod konstruisanja alata je faza u kome se vrši izrada tehničke dokumentacije.

40
 4.2. Tehničke karakteristike otpreska

Otpresak za koji ćemo uraditi proračun alata, odnosno izvršiti konstruisanje alata za ovu
poziciju, jeste Dekorativna lajsna S213. Dekorativna lajsna se postavlja na vanjski dio
automobila, stoga imamo lijevu i desnu lajsnu koje imaju iste karakteristike samo preslikane u
ogledalu. Alat je zamišljen tako da ima dva gnijezda, odnosno lijevu i desnu lajsnu.

Slika 4.2.1 Prikaz oba otpreska sa uljevnim kanalom

Tabela 4.1 Karakteristike otpreska

Debljina otpreska 𝑠0 = 2,5 ∙ 10−3 𝑚

Dužina otpreska 𝑙0 = 219,93 ∙ 10−3 𝑚

Širina otpreska 𝑏0 = 21,3 ∙ 10−3 𝑚

Visina otpreska ℎ0 = 19,26 ∙ 10−3 𝑚

Zapremina jednog otpreska 𝑉0 = 10748,29 ∙ 10−3 𝑚3

Zapremina uljevnog kanala 𝑉𝑢 = 8085,4 ∙ 10−3 𝑚3

Masa jednog otpreska 𝑚0 = 11,1 ∙ 10−3 𝑘𝑔

Masa uljevnih kanala 𝑚𝑢 = 8,35 ∙ 10−3 𝑘𝑔

Projekcija površine jednog otpreska 𝑆0 = 3777,66 ∙ 10−3 𝑚3

Projekcija površina uljevnih kanalata 𝑆𝑢 = 1527,1 ∙ 10−3 𝑚3

Broj otpresaka u alatu n=2

Pri izradi lajsne potrebna je kvalitetna izrada, jer se radi o automobilskoj industriji, a posebnu
pozornost potrebno je posvetiti tačnom dimenzioniranju radi uklapanja sa ostalim elementima

41
radi uležištenja. Za izradu previđen je postupak injekcijskog prešanja, a materijal od kojeg će
se izrađivati je ABS. Izabran je materijal trgovačke oznake Polylac PA-757, tvrtke Chi Mei
Corporation. Riječ je o plastomeru opće namjene injekcijskog prešanja s visokom otpornošću
na udarce, toplinu i izobličenje, vanjske uslove, kao i mogućnost galvanizacije, namijenjen za
širok spektar aplikacija.

4.3. Tehničke karakteristike brizgaljke i temperirnog uređaja

Tabela 4.2 Osnovne karakteristike brizgaljke Arburg 570C 2000-800 [25]

Karakteristika Oznaka Vrijednost Jedinica

Prečnik pužnog vijka dpv 50 mm

Kapacitet plastificiranja qp 359 g/s

Maksimalna zapremina
Vu 392 cm3
ubrizgavanja

Brzina ubrizgavanja qv 214 cm3/s

Pogonska snaga pumpe Np 45 kW

Maksimalna sila držanja alata Fd 2000 kN

Maksimalni pritisak ubrizgavanja pu 2000 bar

Maksimalna udaljenost između

HUmax 950 mm
steznih ploča

Slika 4.3.1 Brizgaljka Arburg 570C 200-800

42
 Tabela 4.3 Osnovne karakteristike temperirnog uređaja Moretto TWK 9S [26]

Karakteristika Vrijednost Jedinica

Raspoloživa snaga pri
95 kW
zagrijavanju

Raspoloživa snaga pri hlađenju 95 kW

Maksimalna temperatura medija 95 °C

Protok medija 5-60 1/min

Slika 4.3.2 Temperirni uređaj Moretto TWK 9S

4.4. Računarska simulacija procesa injekcionog prešanja

Uopšteno pri razvoju i proizvodnji otpresaka injekcionim prešanjem potrebno je poznavati

četiri osnovna područja:

 polimerne materijale,
 konstruisanje otpresaka,
 konstruiranje alata i
 proces injekcionog presanja (podešavanje parametara).

Svako od navedenih područja podjednako je važno, a promjene u bilo kojem dijelu uzrokuju
promjene u ostalim segmentima. Naprimjer, smanjenje debljine stijenke otpreska može
uzrokovati izbor novoga materijala s boljim svojstvima tečenja, prilagođavanje konstrukcije
alata, kao i povećanje pritiska ubrizgavanja radi osiguranja popunjavanja alatne šupljine.

Savremeni trendovi na tržištu pred konstruktore alata, alatničare i prerađivače postavljaju sve
oštrije zahtjeve. Prvenstveno se očekuje skraćenje vremena razvoja otpreska, razvoja i izrade
alat, zahtjeva se viša kvaliteta uz niže cijene, javlja se potreba za razvojem otpresaka ekstremnih
debljina stijenki (npr. tankostjeni otpresci), istovremeno se razvijaju i uspješno primjenjuju

43
unaprijeđeni procesi injekcionog prešanja, trajno se razvijaju novi polimerni materijali za
injekciono prešanje itd.

Kao mogući odgovor tim zahtjevima javlja se područje proračunavanja pomoću računara tj.
računarska simulacija procesa injekcijskog prešanja. Pomoću računarske simulacije moguće je
unaprijed predvidjeti poteškoće u preradi, te ih na vrijeme otkloniti još u prividnom
(virtualnom- računarskom) okruženju, što je mnogo brže i ekonomičnije nego u stvarnom
okruženju, na primjer već izrađenom alatu.

Upotrebom tih programa moguće je analizirati uticaj geometrije otpreska, osobine polimernog
materijala kao i parametara alata i procesa injekcijskog prešanja na osobine otpreska. Isprva se
može učiniti kako izvođenje računarskih simulacija i optimizacija odabranog materijala,
konstrukcije otpreska, konstrukcije alata i parametara injekcionog prešanja mogu uzrokovati
povišene troškove razvoja, no ti se troškovi dugoročno bitno snižavaju. Izbjegavaju se greške
u konstrukcijama otpreska i alata koje je kasnije vrlo skupo i dugotrajno ispravljati, kao i greške
u podešavanju parametara procesa injekcionog prešanja.

Razvoj računara i odgovarajućih računarskih programa doveo je do sve češće upotrebe

prvenstveno numeričkih metoda pri pokušajima računarskog oponašanja procesa injekcijskog
prešanja.

Pri tome, numerički proračun alata se svodi na simulaciju faze punjenja alatne šupljine i
stvrdnjavanja (e. fill analysis), fazu djelovanja naknadnog pritiska (e. pack analysis), fazu
temperiranja (e. cool analysis), te proračun (simulaciju) deformacija otpreska i alatnoj šupljini
te nakon vađenja iz alatne šupljine (e. warpage analysis).

Kako bi simulacija procesa injekcionog prešanja plastomernih taljevina bila uspješna, potrebno
je provesti korake prikazane slikom .

Definisanje simulacijskog modela

Definisanje parametara za simulaciju procesa

injekcionog prešanja

Simulacija procesa injekcionog prešanja

Prikaz i analiza rezultata simulacije procesa

injekcionog prešanja

Slika 4.4.1 Koraci pri simuliranju injekcionog prešanja

44
4.4.1. Definisanje simulacijskog modela

Prije izvođenja analize potrebno je definisati precizan simulacijski model kako bi rezultati
provedenih analiza bili što tačniji i precizniji. Zadatak se svodi na definisanje mreže konačnih
elemenata otpreska, odnosno kalupne šupljine i elemenata alata. Na slici 4.4.2. šematski je
prikazana ta faza simuliranja.
Za defininisanje konstrukcije simulacijskog modela potrebno je učiniti sljedeće korake:
– konstruiranje geometrije simulacijskog modela,
– definisanje mreže konačnih elemenata na modelima,
– definisanje posebnih tačaka na modelu (npr. Senzora pritiska i temperature)
– provjera mreže.

Definisanje simulacijskog modela

Model otpreska

Model čvrstog ili vrućeg uljevnog sistema

Model ušća

Model sistema za temperiranje

Model sljubnica i kalupnih umetaka

Model vanjskih kalupa. Posebne tačke na

modelu (npr. senzori temperatura i pritisaka)

Slika 4.4.2 Faze definisanja simulacijskog modela

Pri definisanju simulacijskog modela potrebno je voditi računa o tome hoće li se koristiti
pločasta mreža konačnih elemenata (2,5D model) ili trodimenzionalna mreža (3D model)
konačnih elemenata, slika 4.4.3.

Slika 4.4.3 Razlike između 2,5D i 3D analize punjenja kalupne šupljine

45
Pri izboru simulacijske metode, tj. generisanja pojedinoga simulacijskog modela, treba biti
svjestan prednosti i nedostataka pojedinog pristupa. Prednosti 2,5D simulacije očituju se u
brzini analize (manje zahtjevno za računar) te robusnosti samog procesa proračuna, što se
očituje u manjoj mogućnosti nastanka greške tokom simulacije. S druge strane, izrada srednje
plohe predstavlja najveći problem pri 2,5D analizi te zahtjeva i više od 80 % ukupnog vremena
potrebnog za simulaciju. Kako je za neke geometrijske detalje vrlo teško identificirati srednju
plohu, vrlo se često geometrija otpreska pojednostavljuje, što predstavlja izvor netačnosti u
rezultatima simulacije. Kao dopunski izvor netačnosti javlja se i zanemarivanje pojava vezanih
uz treću dimenziju u kalupnoj šupljini (posebno pri fazi punjenja kalupne šupljine, slika 4.4.4.
Dopunski je nedostatak 2,5D simulacije problem u integrisanju sa izvršiteljima (e. solver) koji
omogućavaju proračune naprezanja u otpresku ili elementu kalupne šupljine.

Pri upotrebi 3D simulacije izbjegavaju se greške vezane uz generisanje srednje plohe,

omogućena je analiza stvarnih pojava pri 3D tečenju taljevine, a osigurani su i tačniji podaci o
mikrostrukturi (efekti izvora tečenja, orijentacija vlakana, orijentacija molekula, stezanje i
vitoperenje). Međutim, 3D analiza zahtijeva bolje računare i duže vrijeme analize, a analiza
grešaka na mreži mnogo je zahtjevnija nego pri 2,5D simulaciji.

Slika 4.4.4 Pojave u smijeru treće ose pri tečenju taljevine

4.4.2. Definisanje parametara injekcionog prešanja

Prije provođenja bilo koje od numeričkih analiza neophodno je definisati parametre

injekcijskog prešanja, slika 4.4.5., koji uz simulacijski model predstavljaju ulazne podatke za
simulaciju. Te parametre je bitno odrediti što je moguće vjernije stvarnom stanju u sistemu za
injekcijsko prešanje.

Tokom razvoja polimernog otpreska bira se optimalan materijal otpreska čija su preradbene
osobine ključne za dobivanje odgovarajućih rezultata simulacije. Računarski programi za
simulaciju injekcijskog prešanja uglavnom sadrže podatke s većim brojem polimernih
materijala, tako da je uključivanje ovih ulaznih parametara vrlo jednostavno, izborom jednoga
od raspoloživih materijala. Ako se određeni polimerni materijal ne nalazi u bazi podataka, u
većini programa moguće je definisati vlastitu bazu podataka s potrebnim materijalima. Već pri

46
samom izboru polimernog materijala automatski se definišu mogući rasponi određenih
parametara injekcijskog prešanja. Na primjer, svi proizvođači polimernih materijala definišu
poželjne raspone parametara prerade, kao što su temperatura taljevine, temperatura stijenke
kalupne šupljine te temperatura postojanosti oblika (temperatura očvršćavanja).

Definisanje parametara injekcionog prešanja

Polimerni materijal

Materijal elemenata kalupa

Medij za temperiranje

Brizgaljka

Parametri faze ubrizgavanja

Parametri faze djelovanja naknadnog pritiska

Slika 4.4.5 Faze definisanja parametara injekcionog prešanja

Pri određivanju ulaznih parametara za simulaciju također je potrebno definisati vrstu alatnog
materijala, vrstu i parametre medija za temperiranje (vrsta, protok, temperatura) te brizgaljku
na kojoj će se odvijati buduća prerada. Pri tome je moguće uz glavne karakteristike brizgaljke
definisati i profile brzine brizganja, profile pritiska brizganja i naknadnog pritiska.

4.4.3. Provjera tehničkih karakteristika otpreska pomoću računara

Prije početka izrade alata za injekcijsko prešanje preporučljivo je provesti kompjutersku

simulaciju punjenja kalupne šupljine te ispitati ponašanje nekoliko vrsta plastomera od raznih
proizvođača te utvrditi koji bi najviše odgovarao zadanom otpresku.

Na osnovu gore navedenih pojašnjenja vezano za simulaciju putem računara samog postupka
injekcionog prešanja plastomera možemo uraditi simulaciju za naš konkretan slučaj, a to je
Dekorativna lajsna S213. Koristeći programski paket Mold Flow Plastics, koji sadrži bazu
polimernih materijala svih svjetski poznatih proizvođača polimera, izvršiti će se simulacija
određenih parametara koji utiču na sam proces injekcionog presanja plastike.

Rezultat simulacije daje vrlo dobar uvid u postupak punjenja i ukazuje na moguće probleme
koje treba riješiti. Simulacija je urađena za nekoliko različitih lokacija ušća, a u nastavku će biti
prezentovani rezultati najoptimalnijeg ušća, odnosno ušća koje je u konačnici izabrano kao
konačno riješenje u izradi alata.

Na slici 4.4.6 koja slijedi predstavljen je jedan od radnih parametara prilikom injekcionog
prešanja koji nam ukazuje na mogućnost pojave zračnih jastuka na gotovom proizvodu. Sa slike
vidimo da nema značajnih područja u kojima bi se javljali zračni jastuci, što znači da je lokacija
ovog ušća idealna po ovom pitanju i da bi na kraju trebali dobiti kvalitetan proizvod. Na osnovu
ovog dijela moguće je preventivno djelovati na samom alatu i to na mjestu spoja pokretnog i

47
nepokretnog dijela alata te odraditi kvalitetne ozrake na samom alatu da bi se odvela potrebna
količina zraka koji je bio zarobljen u alatu.

Slika 4.4.6 Zračni jastuci koji se javljaju u kalpunoj šupljini

Pri analizi faze ubrizgavanja najvažnije informacije odnose se na popunjenost kalupne šupljine
te potreban pritisak i vrijeme ubrizgavanja.

Slika 4.4.7. prikazuje rezultate analize faze punjenja kalupne šupljine dobivene pomoću
računarske simulacije. Moguće je zaključiti kako računarska simulacija rezultira
zadovoljavajućim predviđanjem napredovanja čela taljevine. Vrijeme ubrizgavanja do potpune
popunjenosti kalupne šupljine iznosi tu=2,047 s.

20% 54%

87% 100%

Slika 4.4.7 Faze ubrizgavanja

48
Na slici 4.4.6 prikazan je rezultat jedan od najvažnijih parametara u fazi ubrizgavanja, punjenja
kalupne šupljine, a to je pritisak brizganja. Sa slike možemo uočiti da je najveći potreban
pritisak na mjestu uljevanja pri samom kraju faze ubrizgavanja i da iznosi Pu=29,98MPa.
Najmanji pritisci taljevine su na završecima čela taljevine, gdje se zapravo i završava proces
ubrizgavanja.

Slika 4.4.8 Pritisak ubrizgavanja

Na slici 4.4.9. je prikazan pad pritiska u kalupnoj šupljini na kraju faze ubrizgavanja, što
predstavlja suprotnu vrijednost od pritiska ubrizgavanja.

Slika 4.4.9 Pad pritiska u kalupnoj šupljini

49
Na slici 4.4.10. je prikazana raspodjela temperatura taljevine na kraju faze ubrizgavanja.
Vidimo da je na završecima taljevina ohlađena čak i na sobnu temperaturu, dok na mjestu
ubrizgavanja i središnjem dijelu i dalje imamo temperaturu topljenja taljevine.

Slika 4.4.10 Raspored temperatura taljevine u toku ubrizgavanja

Na slici 4.4.11. je prikazano vrijeme kristalizacije tj. vrijeme hlađenja otpreska do temperature
izbijanja (sobnu teperaturu), koje iznosi th=44,95s. Sa slike možemo vidjeti da najduže hlađenje
djeluje na mjestu uljevanja, gdje je zapravo taljevina i posljednja ušla i na kraju brizganja imala
najveću temperaturu. Najkraće hlađenje je na nogicama, gdje završava faza ubrizgavanja, jer se
tu taljevina već ohladila na sobnu temperaturu.

Slika 4.4.11 Vrijeme hlađenja (kristalizacije) do temperature izbijanja

50
Tokom ciklusa injekcijskog prešanja u kalupnoj šupljini, a posebno nakon vađenja otpreska iz
alata, otpresak se deformiše. Pri tome se razlikuju dva izvora deformacija: skupljanje i
vitoperenje. Do skupljanja dolazi zbog hlađenja taljevine u kalupnoj šupljini, koje se nastavlja
i nakon vađenja otpreska. S druge strane, do vitoperenja dolazi zbog nejednakog skupljanja u
pojedinim dijelovima otpreska, zbog nejednakih uslova hlađenja otpreska u kalupnoj šupljini
te zbog naknadnog hlađenja nakon vađenja otpreska iz alata.

Na slici 4.4.12. je prikazano skupljanje otpreska pri hlađenju do temperature vađenja otpreska
iz alata. Najveće skupljanje iznosi 6%, a prosječno skupljanje komada je oko 4,5%.

Slika 4.4.12 Skupljanje otpreska na temperaturi vađenja

Vrijednosti deformacije realnih eksperimenata su obično nešto veće u odnosu na numeričke

eksperimente. Kao glavni razlog razlika može se navesti naknadna kristalizacija (naknadno
hlađenje) otpreska nakon vađenja iz kalupne šupljine i pripadajuće deformacije otpreska koju
nije moguće predvidjeti pomoću računarske simulacije.

Na slici 4.4.13. je prikazano vitoperenje otpreska nakon hlađenja na temperaturu vađenja

otpreska. Najveće vitoperenje imamo na vrhu otpreska, što je i bilo za očekivati.

51
 Slika 4.4.13 Vitoperenje otpreska

Na slici 4.4.14. je su prikazana mjesta na kojima će doći do uvlačenja (sink marks) površine
otpreska. Do uvlačenja dolazi na mjestima gdje je stijenka otpreska zadebljanja u odnosu na
ostatak otpreska, pa prilikom hlađenja dolazi do većeg skupljanja taljevine na tim mjestima. Na
slici možemo vidjeti da je najveće uvlačenje približno 0,03 mm.

Slika 4.4.14 Uvlačenje površina na otpresku (sink marks)

52
 4.5. Analitički proračun

4.5.1. Reološki proračun alata

Reološki proračun alata predstavlja prvi korak u proračunavanju elemenata alata. Za reološki
proračun alata potrebno je osim karakteristika materijala poznavati geometrijski oblik
segmenata kalupne šupljine (šupljina). Zadatak pri tome je izračunavanje pada pritiska u
uljevnom sistemu i kalupnim šupljinama.

4.5.1.1. Potrebni pritisak u kalupnoj šupljini

Pritisak u kalupnoj šupljini aktivno je opterećenje koje djeluje na stijenke kalupne šupljine i
ostale elemente alata. Za proračun potrebnog pritiska u kalupnoj šupljini potrebno je poznavati
osobine plastomernog materijala (toplinska i reološka). Pri određivanju potrebnog pritiska u
kalupnoj šupljini, najčešće se koristi dijagram p-v-T plastomernog materijala. [27]

Plastomerna taljevina temperature TT dolazi u kalupnu šupljinu pod pritiskom pT i hladi se do

pretpostavljene temperature otvaranja alata TOK. Nakon otvaranja alata, pritisak plastomernog
otpreska jednak je pritisku okoline (uzima se 𝑝𝑂 = 0,1 Mpa=1 bar) , pa je moguće iz dijagrama
p-v-T očitati i specifičnu zapreminu plastomernog materijala. Prije početka otvaranja alata,
plastomerna taljevina treba u alatu postići temperaturu postojanosti oblika TPO pri kojoj se
otpresak može sigurno izvaditi iz kalupne šupljine. Kako se pretpostavlja da je vrijednost
specifične zapremine plastomera tokom ciklusa injekcijskog prešanja konstantna, moguće je
odrediti pritisak pri kojem treba biti plastomerna taljevina u trenutku postizanja TPO. To je
ujedno vrijednost potrebnog pritiska u kalupnoj šupljini 𝑝𝐾 . [28]

Pri određivanju potrebnog pritiska u kalupnoj šupljini korišten je dijagram p-v-T za ABS
trgovačkog naziva Polylac PA-757 proizvođača ChiMei Corporation. Uz pretpostavljenu
temperaturu otvaranja alata (ϑOK = 45 °C). Pri toj temperaturi i pritisku 0,1MPa (1 bar)
plastomerna taljevina ima specifičnu zapreminu 0,965cm3/g. Pri temperaturi postojanosti
oblika (ϑPO = 84°C), uz istu specifičnu zapreminu iz dijagrama p-v-T očitan je potrebni pritisak
u kalupnoj šupljini, koji iznosi pK = 25 MPa (250 bar).

Određivanju potrebnog pritiska u kalupnoj šupljini potrebno je posvetiti posebnu pažnju jer se
ta vrijednost koristi u svim blokovima proračuna. Iako je pomoću dijagrama p-v-T uzima u
obzir neke parametre injekcijskog prešanja (npr. brzina ubrizgavanja, temperatura stijenke
kalupne šupljine) i geometriju otpreska, te se preporučuje korištenje numeričkog proračuna
(simulaciju punjenja kalupne šupljine), pri čemu se očekuje dobivanje preciznijih rezultata.

53
 Slika 4.5.1 p-v-T diagram za ABS Polylac 757 (ChiMei Corporation)

4.5.1.2. Proračun sile držanja alata

Određivanje sile držanja alata za injekcijsko prešanje ima važnu ulogu u pravilnoj konstrukciji
alata zbog mogućeg uticaja na izbor odgovarajuće brizgaljke. Sila držanja alata je sila kojom
brizgaljka drži alat zatvorenim tokom ciklusa injekcijskog prešanja, kako ne bi došlo do
istjecanja plastomeme taljevine iz kalupa. Uslijed nedovoljne sile držanja mogu nastati otpresci
bitno različitih debljina stijenki ili otpresci sa srhom, a moguća su i oštećenja alata i brizgaljke.
[20]

Sila držanja alata javlja se kao reakcija djelovanja pritiska u kalupnoj šupljini u smjeru otvaranja
alata na tlocrtnu površinu otpreska.

𝐹𝑑 = 𝑝𝐾 ∙ (𝑆𝑜𝑡 + 𝑆𝑢𝑠 ) ∙ 𝑘 = 25 ∙ (2 ∙ 3777,66 + 1527,1) ∙ 1,2 = 272472,6 𝑁 = 272,5 𝑘𝑁

gdje su: 𝐹𝑑 - sila držanja alata, 𝑝𝐾 - pritisak u kalupnoj šupljini u smjeru otvaranja kalupa, 𝑆𝑜𝑡 -
površina otpreska, 𝑆𝑜𝑡 - površina uljevnog sistema, k - faktor sigurnosti (1,1-1,2).

Odabranom brizgaljkom, (tabela 4.2) može se postići vrijednost sile držanja alata u iznosu od
2000 kN što dovodi do zaključka da izabrana brzgaljka zadovoljava kriterije sile držanja alata.

4.5.2. Toplotni proračun alata

Efikasnim temperiranjem alata moguće je optimizirati vrijeme ciklusa injekcijskog prešanja, te

postići ujednačenije temperaturno polje u alatu. Primjenom računarskih programa konstruktor
može samo provjeriti kakve je rezultate postigao primjenom prethodno definisanog sistema za
temperiranje. Dakle ovim pristupom je nemoguće dobiti odgovore unaprijed, već je ovo vrlo

54
pogodna metoda za provjeru. Pisane podloge obično se bave ovom problematikom na previše
općenitom nivou. Ukoliko se ulazi u detalje, obično je to onda na visokom znanstvenom nivou
i zahtjeva obimne proračune, te je pokriveno samo uže područje definisanja sistema za
temperiranje. Stoga ova problematika zaslužuje posebnu pažnju. Temperiranje ne smije biti niti
prebrzo, niti presporo, već je potrebno pronaći kompromis između proizvodnosti alata i osobina
otpreska. [7, 23]

Faktori koji utiču na efikasno temperiranje alata su mnogobrojni, a ovdje će se spomenuti samo
neke [7, 23]:

 razlika ulazne (u alat) i izlazne (iz alata) temperature medija za temperiranje,

 razlika između temperature plastomerne taljevine i temperature stijenke kalupne
šupljine,
 protok medija za temperiranje,
 hemijski sastav medija za temperiranje,
 toplotna provodivost materijala elemenata koji čine oblik kalupne šupljine,
 toplotna provodivost plastomernog materijala,
 pad temperature (entalpije) plastomernog materijala od trenutka ubrizgavanja u alat, do
trenutka vađenja otpreska iz kalupa,
 konfiguracija uljevnog sistema (veličina, broj i raspored uljevnih kanala),
 vrsta uljevnog sistema (vrući ili čvrsti),
 kanali za temperiranje (mjere, raspored, stanje) u kalupnim pločama, te u elementima
koji čine kalupnu šupljinu (jezgre, umetci, kliznici) koji su u dodiru s plastomernom
taljevinom.

Kako bi se postiglo učinkovito temperiranje alata, potrebno je provesti odgovarajući toplinski

proračun alata.

4.5.2.1. Proračun vremena hlađenja otpreska

Kako bi se proračunala odgovarajuća vremena ciklusa injekcijskog prešanja, potrebno je uraditi

analizu ciklusa. Najvažnije vrijeme u ciklusu injekcijskog prešanja je vrijeme hlađenja
otpreska. Vrijeme hlađenja otpreska je vrijeme koje je potrebno za hlađenje plastomerne
taljevine od temperature pri kojoj se ubrizgava u kalupnu šupljinu - temperatura taljevine (TT),
do temperature pri kojoj se otpresak može sigurno izvaditi iz kalupne šupljine - temperatura
postojanosti oblika (TPO). [7]

Plastomer Koeficijent a1( 10-8m2/sK) Koeficijent a1( 10-8m2/s)

ABS Polylac 757 0,0042 6,9052

55
Efektivna toplinska difuzivnost (za ABS) računa se prema izrazu:

𝑚2
𝑎𝑒𝑓 = 𝑎1 ∙ 𝑇𝐾 + 𝑏1 = 0,0042 ∙ 10−8 ∙ 318 + 6,9052 ∙ 10−8 = 8,24 ∙ 10−8
𝑠

Vrijeme hlađenja otpreska moguće je odrediti s pomoću jednačine: [7]

𝑠0 2 𝑇𝑇 − 𝑇𝐾
𝑡ℎ = 2
∙ ln [𝐾𝑈 ∙ ]
𝐾0 ∙ 𝑎𝑒𝑓 ∙ 𝜋 𝑇𝑃𝑂 − 𝑇𝐾

gdje su: th - vrijeme hlađenja otpreska (s), so - karakteristična mjera otpreska (debljina stijenke)
(m), KO - koeficijent oblika otpreska, aef - efektivna toplotna difuznost (m2 /s), KU-koeficijent
unutrašnjosti otpreska, TT - temperatura plastomerne taljevine (K), TK - temperatura stijenke
kalupne šupljine (K), TPO - temperatura postojanosti oblika otpreska (K).

Koeficijente KO i KU moguće je očitati iz tabele 4.4. Naš otpresak možemo posmatrati kao
ploču, stoga koeficijenti imaju sljedeće vrijednosti:

4 8
𝐾𝑢1 = ; 𝐾𝑢2 = 2 ; 𝑎10 = 𝑎20 = 0
𝜋 𝜋
Koeficijent oblika otpreska:

𝐾0 = 1 + 𝑎10 2 + 𝑎20 2 = 1 + 02 + 02 = 1

Pri određivanju vremena hlađenja otpreska moguće je postaviti dva kriterija. Prvi kriterij je
postizanje odgovarajuće temperature postojanosti oblika otpreska u samom središtu otpreska, a
drugi kriterij je postizanje prosječne temperature postojanosti oblika otpreska (slika 5.21). [23]

Tabela 4.4 Koeficijenti oblika i unutrašnjosti za otpreske različitih oblika

56
Vrijeme hlađenja otpreska do postizanja propisane prosječne temperature postojanosti oblika
iznosi:

𝑠0 2 𝑇𝑇 − 𝑇𝐾 (2,5 ∙ 10−3 )2 8 483 − 318

𝑡̅ℎ = ∙ ln [𝐾𝑈2 ∙ ] = ln [ ∙ ] = 26,35 𝑠
𝐾0 ∙ 𝑎𝑒𝑓 ∙ 𝜋 2 𝑇𝑃𝑂 − 𝑇𝐾 1 ∙ 8,24 ∙ 10−8 ∙ 𝜋 2 𝜋 2 357 − 318

Vrijeme hlađenja otpreska do postizanja propisane temperature postojanosti oblika iznosi:

𝑠0 2 𝑇𝑇 − 𝑇𝐾 (2,5 ∙ 10−3 )2 4 483 − 318

𝑡ℎ = ∙ ln [𝐾𝑈1 ∙ ] = ln [ ∙ ] = 41,39 𝑠
𝐾0 ∙ 𝑎𝑒𝑓 ∙ 𝜋 2 𝑇𝑃𝑂 − 𝑇𝐾 1 ∙ 8,24 ∙ 10−8 ∙ 𝜋 2 𝜋 357 − 318

Slika 4.5.2 Kriterij određivanja temperature postojanosti oblika otpreska

Pri tome je moguće odrediti i kolika je temperatura postojanosti oblika u središtu otpreska
(koeficijent K za ploču iznosi 2/𝜋).

̅̅̅̅̅
𝑇𝑃𝑂 − 𝑇𝐾 𝜋
𝑇̂
𝑃𝑂 = + 𝑇𝐾 = (357 − 318) ∙ + 318 = 379,26 𝐾
𝐾 2

4.5.2.2. Određivanje i proračun pomoćnih vremena

U ovom slučaju, pomoćno vrijeme sastoji se od nekoliko elemenata:

 vrijeme otvaranja kalupa to = 2 s,

 vrijeme zatvaranja kalupa tzs = 2 s,
 vrijeme vađenja otpreska iz kalupa tiz = 1,5 s,
 vrijeme vađenja komada iz mašine pomoću robota tr=5.

Ostala vremena su zanemarivo mala, pa neće biti uzeta u obzir pri određivanju pomoćnog
vremena injekcijskog prešanja.

57
Pomoćno vrijeme tp iznosi:

𝑡𝑝 = 𝑡0 + 𝑡𝑖𝑧 + 𝑡𝑧𝑠 + 𝑡𝑟 = 2 + 2 + 1,5 + 5 = 10,5𝑠

4.5.2.3. Određivanje vremena ciklusa injekcijskog prešanja

Vrijeme ciklusa injekcijskog prešanja sastoji se od vremena hlađenja otpreska, vremena

ubrizgavanja i pomoćnih vremena.

Vrijeme u brizgavanja za ovaj otpresak je tu=4 s.

Vrijeme ciklusa tc iznosi:

𝑡𝑐 = 𝑡ℎ + 𝑡𝑢 + 𝑡𝑝 = 41,39 + 4 + 10,5 = 55,89 𝑠

4.5.2.4. Potrebne temperature ciklusa injekcionog prešanja

Ovaj proračun se radi kako bi se vidjele promjene temperatura stijenke kalupne šupljine tokom
injekcionog prešanja.

Najprije je potrebno odrediti bezdimenzijsku značajku A preko sljedećeg izvoda:

𝑡ℎ 41,39
𝐴= = = 0,37
2 ∙ 𝑡𝑐 2 ∙ 55,89

Podaci o toplotnoj provodljivosti materijala alata (DIN X38CrMoV5-1) su poznati i iznose:

1
𝑊𝑠 − ⁄2
𝑏𝑘 = 10238
𝑚2 𝐾
Za toplotnu provodljivost ABS Polylac 757 nema podataka, ali se može izračunati:
1
𝑊𝑠 − ⁄2
𝑏𝑝 = √𝜆𝑝 ∙ 𝜌𝑝 ∙ 𝑐𝑝 = √0,197 ∙ 1050 ∙ 2013 = 645,28
𝑚2 𝐾

Za proračun temperatura ciklusa injekcionog prešanja potrebno je prvo izračunati temperaturu

podešavanja kalupne šupljine:

𝑇𝐾 ∙ (𝑏𝑘 + 𝑏𝑝 ) − (1 − 𝐴) ∙ 𝑇𝑇 ∙ 𝑏𝑝
𝑇𝑃 =
𝑏𝑘 + 𝑏𝑝 ∙ 𝐴
318 ∙ (10238 + 645,28) − (1 − 0,37) ∙ 483 ∙ 645,28
= = 311,6 𝐾
10238 + 645,28 ∙ 0,37

58
Dodirna temperatura je najveća temperatura koja se postiže na stijenci kalupne šupljine
prilikom postupka injekcionog presanja:

𝑏𝑘 ∙ 𝑇𝑃 + 𝑏𝑝 ∙ 𝑇𝑇 10238 ∙ 311,6 + 645,28 ∙ 483

𝑇𝐷 = = = 321,76 𝐾
𝑏𝑘 + 𝑏𝑝 10238 + 645,28

Temperatura otvaranja alata određuje se izrazom:

𝑇𝑂𝐾 = 2 ∙ 𝑇𝐾 − 𝑇𝐷 = 2 ∙ 318 − 321,76 = 314,24 𝐾

4.5.2.5. Temperatura medija

Prilikom određivanja osobina medija za temperiranje potrebno je predpostaviti temperaturu

medija za temperiranje, te odrediti njegove fizičke osobine. Uzimajući u obzir temperaturu u
alatu medij za temperiranje izabrana je voda. Prilikom određivanja temperature medija za
temperiranje potrebno je pretpostaviti temperaturni gradijent između stijenki alatne šupljine i
medije za temperiranje ∆𝑇𝑀 = 18°𝐶 .

Temperatura vode za temperiranje izračunava se na osnovu :

𝑇𝑀 = 𝑇𝐾 − ∆𝑇𝑀 = 318 − 18 = 300°𝐶

Osnovna svojstva medija za temperiranje :

𝑘𝑔
 gustina 𝜌𝑀 = 𝜌𝑤 = 993,95 𝑚3
𝑚2
 konematska viskoznost 𝑣𝑀 = 𝑣𝑤 = 0,732 ∙ 10−6 𝑠
𝑊
 toplotna provodljivost 𝜆𝑀 = 𝜆𝑤 = 0,626 𝑚𝐾
𝐽
 specifitni toplotni kapacitet 𝑐𝑀 = 𝑐𝑤 = 4174 𝑘𝑔𝐾
 Prandtlov broj 𝑃𝑟 = 4,87

4.5.2.6. Proračun toplotnog bilansa u alatu

Pri proračunu toplotnog bilansa alata potrebno je definisati toplotne tokove kroz alat. Osnovni
izraz za proračun toplotnog bilansa alata je:

𝜙𝑃 + 𝜙𝑂 + 𝜙𝑀 = 0

59
 Slika 4.5.3 Toplotni bilans alata

4.5.2.6.1. Toplota koju plastomerna taljevina dovede alatu

Kako bi se odredila količina toplote koju plastomerna taljevina dovede alatu, tj odredila razlika
entalpija pri preradi ABS-a potrebno je primijeniti jednačinu: [23]

(ℎ2 − ℎ1 ) = 1000 ∙ [(𝑎3 ∙ 𝑇𝑇 + 𝑏3 ) − (𝑎2 ∙ 𝑇𝑃𝑂 + 𝑏2 )]

𝐽 𝑘𝐽
= 1000 ∙ [(1,875 · 483 − 571,9) − (1,4 · 357 − 410,2)] = 423325 = 423,3
𝑘𝑔 𝑘𝑔

gdje su : h2 - specifična entalpija pri temperaturi i pritisku prerade, h1 - specifična entalpija pri
prosječnoj temperaturi otpreska u trenutku njegovog napuštanja kalupa, a2, a3, b2, b3 -
koeficijenti za izračunavanje razlike entalpija. Koeficijenti su uzeti uopšteno za materijal ABS,
s obzirom da nisu poznati za ABS Polylac 757.

Plasto
a3 b3 a2 a3
mer

ABS 1,875 -571,9 1,4 -410,2

Za određivanje količine toplote koju plastomerna taljevina preda alatu, potrebno je primijeniti
jednačinu: [23]

𝑚𝑔 ∙ (ℎ2 − ℎ1 ) 2 ∙ 11,1 ∙ 10−3 ∙ 423325

𝜙𝑃 = = = 168,1 𝑊
𝑡𝑐 55,89

60
 4.5.2.6.2. Toplina koju alat razmijeni sa okolinom

Prvi korak pri određivanju količine toplote koju alat izmijeni s okolinom je određivanje
temperature vanjske stijenke alata.

Pri tome je moguće koristiti dvije jednačine: [23]

𝑇𝑉𝐾 = 0,427 ∙ 𝑇𝑂 + 0,823 ∙ 𝑇𝑀 − 68,96 = 0,427 ∙ 298 + 0,823 ∙ 300 − 68,96 = 305,2 𝐾

𝑇𝑉𝐾 = 𝑇𝑂 + 0,725 ∙ 𝑇𝑀 − 211,4 = 298 + 0,725 ∙ 300 − 211,4 = 304,1 𝐾

gdje je 𝑇𝑂 = 298 𝐾 (25°𝐶)-temperatura okoline.

Za daljnji proračun uzima se vrijednost koja daje veći temperaturni gradijent TVK −TO . U tom
slučaju uzima se vrijednost TVK = 305 K.

Toplotna prelaznost zračenjem iznosi: [23]

𝑊
𝛼𝑧 = 𝜀𝑧 ∙ 𝐶𝑧 = 0,35 ∙ 5,67 = 1,98
𝑚2 𝐾
gdje su: εZ - sposobnost zračenja realnog tijela, CZ - zračenje apsolutno crnog tijela.

Toplotna prelaznost uslijed zračenja i konvekcije iznosi: [23]

𝑊
𝛼𝑠𝑡 = 𝛼𝑧 + 𝛼𝐾 = 1,98 + 15 = 16,98
𝑚2 𝐾
gdje je: 𝛼𝐾 - toplotna prelaznost konvektivne izmjene toplote.

Površine alata potrebne za toplotni proračun alata iznose:

𝐴1 = 𝐴2 = 𝐿𝐾 ∙ 𝐻𝐾 = 𝐿𝐾 ∙ 𝐵𝐾 = 0,44 ∙ 0,446 = 0,19624 𝑚2

gdje su: A1 - površina bočne strane alata, LK - dužina alata, HK - visina alata, A2 – površina
donje (gornje) strane alata, BK - širina alata.

Korigovana vrijednost koeficijenta toplotne prelaznosti zračenja i konvekcije iznosi: [23]

𝐴1 + 𝐴2 0,19624 + 0,19624 𝑊
𝛼 ∗ 𝑠𝑡 = ∙ 𝛼𝑠𝑡 = ∙ 16,98 = 33,96 2
𝐴1 0,19624 𝑚 𝐾

Količina toplote izmjenjena između alata i okoline konvekcijom i zračenjem iznosi:

𝜙𝑠𝑡 = 2 ∙ 𝐴1 ∙ 𝛼 ∗ 𝑠𝑡 ∙ (𝑇𝑉𝐾 − 𝑇𝑂 ) = 2 ∙ 0,19624 ∙ 33,96 ∙ (305 − 298) = 93,3 𝑊

61
 Slika 4.5.4 Izmjena toplote sa okolinom

Pozitivan predznak označava da okolina hladi alat.

Za proračun količine toplote koju alat izmjeni s okolinom provođenjem, potrebno je odrediti
korigovanu vrijednost faktora proporcionalnosti: [23]

𝐻𝐾𝑆 + 𝐿𝐾𝑆 0,46 + 0,496 𝑊

𝛽 ∗ 𝑠𝑡 = ∙ 𝛽𝑣 = ∙ 98 = 188,88 2
𝐿𝐾𝑆 0,496 𝑚 𝐾

gdje su: βV = 98 W/m2K - faktor proporcionalnosti, HKS - širina stezne ploče alata, LKS - dužina
stezne ploče alata.

Količina toplote izmijenjena između alata i okoline provođenjem kroz stezne ploče alata iznosi:

𝐴𝐾𝑆 = 𝐻𝐾𝑆 ∙ 𝐿𝐾𝑆 = 0,46 ∙ 0,496 = 0,22816 𝑚2

𝜙𝑉 = 2 ∙ 𝐴𝐾𝑆 ∙ 𝛽 ∗ 𝑠𝑡 ∙ (𝑇𝑉𝐾 − 𝑇𝑂 ) = 2 ∙ 0,22816 ∙ 188,88 ∙ (305 − 298) = 603,32 𝑊

Toplota koju alat izmijeni sa okolinom iznosi: [23]

𝜙𝑂 = 𝜙𝑠𝑡 + 𝜙𝑉 = 93,3 + 603,3 = 696,6 𝑊

Konačna toplota koju medij za temperiranje treba odvesti alatu kako bi se u njemu održalo
propisano temperaturno polje iznosi:

𝜙𝑀 = −𝜙𝑃 − 𝜙𝑃 = −168,1 − (−696,6) = 528,5 𝑊

Pozitivan predznak nam govori da smo na pravom putu, da alat treba hladiti. Ukoliko bi rezultat
bio sa negativnim predznakom, to bi značilo da imamo preveliko gubljenje toplote u okolini i
da trebamo alat zagrijavati, te ga treba dodatno izlorati sa izolacionim pločama.

62
 4.5.2.7. Dimenzionisanje sistema za temperiranje

Prvi korak pri dimenzionisanju sistema za temperiranje alata je određivanje prečnika kanala za
temperiranje:

𝑏𝐾 219,93
𝑑𝐾 = = = 9,1𝑚𝑚 ≈ 10 𝑚𝑚
𝑛𝐾 ∙ 𝑥𝐾 ∙ 𝜋 7 ∙ 1,2 ∙ 𝜋

gdje je: 𝑏𝐾 - dužina otpreska; 𝑥𝐾 = 1 − 1,2; faktor površine kanala za temperiranje 𝑛𝐾 = 1 −

1,2 (1,1)-broj kanala za temperiranje

Površina kanala za temperiranje (u oba dijela alata za jedan otpresak) iznosi:

𝐴𝐾 = 𝑑 ∗ 𝑘 ∙ 𝑙𝐾 ∙ 𝜋 = 10 ∙ 1247 ∙ 𝜋 = 39175,66 𝑚𝑚2

Iz razloga što su u alatu dvije kalupne šupljine, a krugovi za temperiranje su razdvojeni (kako
se može vidjeti na slici), površina kanala za temperiranje je duplo veća od gore izračunate
vrijednosti.

𝐴∗ 𝑘 = 2 ∙ 𝐴𝐾 = 2 ∙ 39175,66 = 78351,32 𝑚𝑚2 = 0,07835 𝑚2

Slika 4.5.5 Raspored kanala za temperiranje: a) izbijačka kokila i b) uljevna kokila

63
 4.5.2.7.1. Brzina protoka medija za temperiranje

U ovom koraku bit će određena brzina protoka medija za temperiranje, pad pritiska u kanalima
za temperiranje te provjera izbora temperira.

Brzina protoka medija za temperiranje određuje se preko izraza [23]:

1 1 𝑊
𝛼𝑀 = 𝑥 𝑠𝐾 = = 187,3
𝑠 ∗ (𝑇 ) 2 0,0025 𝑚2 𝐾
𝜙𝑀 ∙ 𝐴 𝑘 ∙ 𝐾 − 𝑇𝑀 − 𝜆𝐾 528,5 ∙ 0,07835 ∙ (318 − 300) − 52

Gdje je: 𝛼𝑀 -toplotna prijelaznost medija za temperiranje; 𝑥𝑠 -faktor simetričnosti izmjene

toplote i toplotna provodivost kalupnih ploča λK = 52 W/mK

Reynoldsov broj medija za temperiranje moguće je odrediti na temelju jednačine [23]:

1
0,75
𝛼𝑀
𝑅𝑒 = 0,67 + 180
𝑑∗ 𝑘 𝜆
𝑝𝑀 0,42 ∙ (1 + ) ∙ 0,037 ∙ ∗𝑀
( 𝑙𝐾 𝑑 𝑘 )
1
0,75
187,3
=( + 180) = 1340,06
0,42 0,01 0,67 0,626
4,87 ∙ (1 + 2 ∙ 1,247) ∙ 0,037 ∙ 0,01

Brzina protoka medija za temperiranje:

𝑅𝑒 ∙ 𝑣𝑊 1340,06 ∙ 0,626 ∙ 10−6 𝑚

𝑣𝑀 = = = 0,08388
𝑑𝐾 0,01 𝑠

Potrebni kapacitet pumpe temperira:

𝑣𝑀 ∙ 𝑑 ∗ 𝑘 2 ∙ 𝜋 0,08388 ∙ 0,012 ∙ 𝜋 𝑚3 𝑙 𝑙
𝑞𝑇 = = = 0,000006588 = 0,006588 = 0,395
4 4 𝑠 𝑠 𝑚𝑖𝑛
Iskorištenost kapaciteta temperira:

𝑞𝑇 0,395
𝜂𝑇 = ∙ 100 = = 7,9%
𝑞𝑉𝑝 5

Na osnovu dobijenog rezultata možemo vidjeti da izabrani temperirni uređaj i više nego
zadovoljava svoje potrebe, čak imamo i premalu iskorištenost sa obzirom da smo uzeli najmanji
protok koji uređaj nudi.

Temperaturni gradijent medija za temperiranje određuje se prema izrazu: [23]

4 ∙ 𝜙𝑀 4 ∙ 528,5
∆𝑇𝑀 = (𝑇𝑀𝑈 − 𝑇𝑀𝐼 ) = = = 19,3 𝐾
𝑑∗ 𝑘 2 ∙ 𝑐𝑤 ∙ 𝑣𝑤 ∙ 𝜌𝑤 ∙ 𝜋 0,012 ∙ 4174 ∙ 0,08388 ∙ 993,95 ∙ 𝜋

64
Ulazna i izlazna temperatura medija za temperiranje iznosi:

∆𝑇𝑀 19,3
𝑇𝑀𝐼 = 𝑇𝑀 − = 300 − = 290,35 𝐾 = 17,35°𝐶
20 2
∆𝑇𝑀 19,3
𝑇𝑀𝑈 = 𝑇𝑀 − = 300 + = 309,35 𝐾 = 36,35°𝐶
20 2

Za 𝑅𝑒 < 2300 vrijednost otpora tečenja u kanalima se računa prema izrazu: [23]

64 64
𝜉= = = 0,0477
𝑅𝑒 1340,06

Posljednja aktivnost toplotnog proračuna alata je određivanje pada pritiska u sistemu za

temperiranje alata. Pad pritiska u kanalima za temperarnje se određuje na osnovu izraza: [23]

𝑣𝑀 2 𝑙𝑘
∆𝑝𝐾𝑎 = ∙ 𝜌𝑤 ∙ (𝜉 ∙ ∗ + 1,5 ∙ 𝑚𝑝 )
2 𝑑𝑘
0,083882 2 ∙ 1,247 𝑁
= ∙ 993,95 ∙ (0,0477 ∙ + 1,5 ∙ 2 ∙ 21) = 261,88 2
2 0,01 𝑚

gdje je: 𝑚𝑝 -broj promjena smijera tečenja medija za temperiranje.

𝑁
Pad pritiska u temperiru iznosi ∆𝑝𝑇𝑒 = 50 000 𝑚2

Pad pritiska u sistemu za temperiranje iznosi: [23]

𝑁
∆𝑝𝑠𝑡 = ∆𝑝𝐾𝑎 + ∆𝑝𝑇𝑒 = 261,88 + 50000 = 50261,88 = 5,26 𝑏𝑎𝑟
𝑚2
Pumpa izabranog temperira može ostvariti potrebni pritisak u sistemu za temperiranje.

Uz predspostavljeno iskorištenje pumpe 𝜂𝑃 = 0,9 može se odrediti efektivna snaga pumpe:

[23]
2
𝑑∗ 𝑘 ∙ ∆𝑝𝑠𝑡 ∙ 𝑣𝑀 ∙ 𝜋 0,012 ∙ 50261,88 ∙ 0,08388 ∙ 𝜋
𝑃𝑃𝑒 = = = 0,36 𝑊
4 ∙ 𝜂𝑃 4 ∙ 0,9

4.5.3. Mehanički proračun alata

U okviru analitičkog mehaničnog proračuna alata potrebno je provesti nekoliko aktivnosti, a to

su proračuni kinematike alata, dimenzionisanje pojedinih elemenata alata, te proračuni krutosti
alata u smjeru i okomito na smjer otvaranja alata. [29]

65
 4.5.3.1. Proračun kinematike alata

Proračun kinematike alata obuhvata proračune pokretnih elemenata alata, dužine njihovog
gibanja i njihove dužine. Proračun kinematike alata posebno je važan radi osiguranja ispravnog
i sigurnog vađenja otpreska iz alata. Pri tome valja voditi računa o maksimalnom razmaku
između steznih ploča brizgaljke, kako bi se alat mogao stegnuti između njih, te otvoriti za
potreban hod.

Prva aktivnost kinematičkog proračuna alata je proračun potrebnog otvaranja alata (odmicanje
pomične od nepomične polovice alata) koje ovisi o visini grozda (hg) i visini otpreska (ho). Pri
tome treba osigurati nesmetano vađenje grozda iz alata, pa se navedenim visinama dodaje
sigurnosni dodatak (hd). Sigurnosni dodatak ovisi od načina rada mašine. Ukoliko mašina radi
poluatomatski, tako da radnik vadi otpreske onda je potrebno dati dodatak toliko velik da radnik
može nesmetano uzeti komade. Slično tome, ako mašina radi automatski sa robotom, potrebno
je dati dodatak za nesmetan ulazak/izlezak gripera i preuzimanje otpreska. Ukoliko ipak mašina
radi automatski tako da komadi sami padaju u neku posudu ili na transportnu traku onda
možemo uzeti manje vrijednosti (<10mm).

ℎ𝑂𝐴 = ℎ𝑔 + ℎ𝑂𝑝 + ℎ𝑑 = 26,2 + 18,18 + 50 = 94,38 𝑚𝑚

gdje su : hOA – potrebno otvaranje alata; hg-visina grozda; hOp- visina otpreska u pomičnom dijelu
alata; hd- dodatno otvaranje alata.

Slika 4.5.6 Potrebno otvaranje alata hOA i Potrebni razmak između steznih ploča hUmin

66
Na slici je predstavljeno potrebno otvaranje alata koje bi bilo dovoljno da se izvrši nesmetano
izbacivanje gotovog proizvoda.

Potrebni razmak između steznih ploča brizgaljke

ℎ𝑈𝑚𝑖𝑛= ℎ𝑂𝐾 + 𝐻𝑘 = 94,38 + 510 = 604,38 𝑚𝑚

Gdje je: hU mi – minimalni potrebni razmak steznih ploča i Hk-visina alata

Na slici je predstavljen minimalni potrebni razmak između steznih ploča na mašini koji bi
omogućio nesmetano otvaranje alata i omogućilo izbacivanje gotovog proizvoda pomoću
izbijača.

U sljedećem koraku proračunavaju se potrebni hodovi i duljine elemenata za vađenje otpreska

iz alata. U najjednostavnijem slučaju treba proračunati potrebno gibanje izbacivala za pouzdano
vađenje otpreska. Dužina puta izbacivala (hi) računa se prema izrazu:

ℎ𝑖 = ℎ𝑂𝑝 + ℎ𝑑𝑖 = 18,18 + 2 = 20,18 𝑚𝑚

gdje su: hi - duljina puta izbacivala (m), hdi - dopunski (sigurnosni) hod izbacivala (m).

4.5.3.2. Dimenzionisanje sistema za vođenje i centriranje

Na temelju načelno određenih rješenja sistema za vođenje i centriranje potrebno je izvršiti

njihovo dimenzioniranje obzirom na čvrstoću i deformacije. Uz poznata opterećenja
dimenzioniranje se može jednostavno izvesti pomoću analitičkih izraza iz nauke o čvrstoći. [29]

Primjerice vodeći stubovi proračunavaju se prema izrazu [15]:

3 8 ∙ 𝑄𝐾 ∙ 𝐿𝑉𝑍
𝑑𝑉𝑍𝑚𝑖𝑛 = √
𝜋 ∙ 𝜎𝑉𝑍

gdje su: dVZmin - minimalni prečnik vodećeg stuba (m), QK - težina alata (N), LVZ - dužina
vodećeg stuba (m), σVZ - čvrstoća materijala vodećeg stuba (N/m2 ).

Progib vodećeg stuba računa se prema izrazu [15]:

𝑄𝐾 ∙ 𝐿𝑉𝑍 3
𝑓𝑣𝑧 =
𝜋 ∙ 𝑑𝑉𝑍 2
3 ∙ 𝐸𝑠 ∙ ( 14 + 𝜋 ∙ 𝑑𝑉𝑍 2 ∙ 𝑎2 )

gdje su: a - razmak središnje ose gornjih vodilica i vodoravne ose brizgajke (m), Es - modul
elastičnosti materijala vodećeg stuba (N/m2 ).

67
Potrebno je naglasiti da se najčešće ovi elementi biraju kao standardni, te nije potrebno njihovo
dimenzioniranje, već treba izabrati odgovarajuće standardne elemente alata (mjere elemenata
sistema za vođenje i centriranje prilagođene su mjerama ploča kućišta alata). [29]

Slika 4.5.7 Izgled vodećeg stuba i vodeće čahure za konkretan primjer

Način centriranja samog alata u odnosu na mašinu za injekciono prešanje plastike ostvaruje se
pomoću prstena za centriranje koji ima kosinu koja je okrenuta prema pužnom završetku
mašine. Na slici 4.5.8. dat je prikaz centraža koji je korišten prilikom konstruisanja samog alata.
Sam centražni prsten može biti izrađen u alatnici i to u zavisnosti od veličine mašine za
injekciono prešanje plastike ili može biti poručen kao gotovi dio od strane proizvođača dijelova
alata.

Slika 4.5.8 Prikaz centražnog prstena za konkretan slučaj

68
 4.5.3.3. Proračun sila vađenja otpreska iz alata i elemenata sistema za
vađenje

Pri proračunu alata za injekcijsko prešanje plastomera potrebno je voditi računa i o silama
vađenja otpreska iz kalupne šupljine, te dimenzioniranju elemenata sistema za vađenje otpreska
iz alata (izbijačima). [15]

Pri tome treba uzeti u obzir sljedeće:

 oblik otpreska - raspored kalupnih šupljina,

 čvrstoću elemenata koji oblikuju kalupnu šupljinu,
 vrstu i raspored elemenata za vađenje otpreska iz alata i
 vrste sila vađenja otpreska.

U načelu, silu vađenja otpreska iz alata moguće je odrediti na temelju izraza:

𝐹𝑉 = 𝜇 ∙ 𝑝𝐾 ∙ 𝐴𝑂 = 0,2 ∙ 25 ∙ (2 ∙ 3777,66 + 1527,1) = 45416,67 𝑁 = 45,4𝑘𝑁

gdje su: µ - faktor trenja između plastomernog materijala i elemenata kalupne šupljine, pK -
pritisak u kalupnoj šupljini (N/m2 ), AO - površina elemenata kalupne šupljine u dodiru s
otpreskom (m2 ).

Ova osnovna jednačina uglavnom se prilagođavauje pojedinim slučajevima vađenja otpreska

iz alata. Za različite slučajeve vađenja otpreska iz alata potrebno je odrediti iznos razdjelnog
pritiska (pK) između elemenata kalupne šupljine i plastomera. Uz ovaj izraz, moguće je
određivanje sile vađenja otpreska iz alata pomoću raznih, već pripremljenih dijagrama.

Izbijači ili svlakačke čahure su sabijene između izbijačke ploče i odlivka koji se izbija. Važno
je napomenuti da se ovim elementi sabijaju ciklično dva puta u svakom cilkusu, ali ne nužno
sa istom silom.

𝐷2 ∙ 𝜋 𝐹∙𝐿 𝐴∙𝑝∙𝐿 𝑝∙𝐿

𝐴= ; 𝑓 = 𝐴 ∙ 𝑝; 𝑓 = = =
4 𝐴∙𝐸 𝐴∙𝐸 𝐸
gdje je: A-površina poprečnog presjeka izbijača; D-prečnik izbijača; f-deformacija pri
sabijanju; p-pritisak izbijanja; L-dužina izbijača; E-modul elastičnosti zbijača

Deformacije pri sabijanja mogu biti značajne, posebno kada se radi o dugim izbijačima. Sa
relacija iznad možemo uočiti da prečnik D (ili poprečni presjek A) beznačajan. Tanji ili deblji
izbijači sabijaju se za istu vrijednost pod djelovanjem istog pritiska p [30].

69
 4.5.3.4. Dimenzionisanje posebnih elemenata alata

Pri proračunu posebnih elemenata alata moguće je u ovom slučaju izračunati mjere i
deformacije kosog stuba bočnog formirača.

Sila vađenja otpreska iz alata je sila koja djeluje okomito na smijer pomicanja klizača. Za
određivanje komponente sile koja djeluje u smijeru pomicanja kolizača potrebno je poznavati
ugao gibanja. Faktor suhog trenja za dodirni par čelik-čelik iznosi µ=0,25, a ugao trenja 𝜌 =
𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 𝜇 = 14°. Komponenta sile koja djeluje u smijeru pomicanja klizača iznosi:

𝐹2 = 𝐹1 ∙ tan(10° + 14°) = 45,4 ∙ tan(15° + 14°) = 25,16 𝑘𝑁

Rezultantna sila koja djeluje u pravcu stuba iznosi:

𝑅 = √𝐹1 2 + 𝐹1 2 = √45,42 + 25,162 = 51,9 𝑘𝑁

Savijanje kosnika se može odrediti na osnovu izraza:

1 𝑅 ∙ 𝑥3
𝑓𝑘𝑖 = ∙
3 𝐸𝑠 ∙ 𝐼𝑘𝑖

gdje je: 𝑓𝑘𝑖 -savijanje kosnika; 𝐸𝑠 -modul savijanja kosnika i 𝐼𝑘𝑖 -moment inercije poprečnog
presjeka kosnika.

Pri velikom savijanju kosnika kod dugih jezgri dolazi do odstupanja oblika i mjere otpreska, te
je otežano otvaranje i zatvaranje alata. Pri tome, moguće je razlikovati više slučajeva proračuna
obzirom na oblik stuba (kružni, pravougaoni, konusni itd.), obzirom na oblik otvora u kalupnoj
šupljini,te obzirom na raspodjelu pritiska po dužini kalupne šupljine (ovisno od položaja ušća).

Ukoliko se postavi zahtjev za maksimalno dopušteno savijanje kosnika od 0,1mm, moguće je

definisati minimalni prečnik kosnika prema izrazu:

4 64 𝑅 ∙ 𝑥3 4 64 51,9 ∙ 103 ∙ 633

𝑑𝑘𝑖 𝑚𝑖𝑛 = √ ∙ =√ ∙ = 15,96 𝑚𝑚
3 𝐸𝑠 ∙ 𝜋 ∙ 𝑓𝑑𝑜𝑝 3 21,51 ∙ 104 ∙ 𝜋 ∙ 0,1

Kako je ovo minimalni prečnik izabiremo se nešto veći: 𝑑𝑘𝑖 = 16 𝑚𝑚

4.5.3.5. Dimenzionisanje sistema za ozračavanje kalupne šupljine

Pri određivanju mjera kanala za ozračivanje treba pažljivo definisati dužinu i presjek kanala
koji će omogućiti nesmetan izlazak zraka iz kalupne šupljine, ali koji će spriječiti ulaz
plastomerne taljevine u kanal čime bi se kanal začepio. [16]

70
Osnovne preporuke za određivanje veličine kanala za odzračivanje su [30]:

 dubina kanala treba se kretati u rasponu 0,002 do 0,01 mm, ovisno o vrsti prerađivanog
plastomera,
 dužina kanala treba se kretati u rasponu od 1 do 3 mm, ovisno o veličini kalupne šupljine
 širina kanala bi trebala biti minimalno 3 mm (poželjno 5 do 6 mm).

4.5.3.6. Proračun krutosti alata okomito na smijer na otvaranje alata

Deformacije stijenke kalupne šupljine, nastale pod djelovanjem sila okomitih na smijer
otvaranja alata, narušavaju tolerancije mjera i oblika otpreska i sigurnost funkcioniranja čitavog
alata.

Pri određivanju krutosti alata okomito na smjer otvaranja potrebno je definisati elastičnu
deformaciju kalupne šupljine, čiji iznos ne smije prelaziti iznose stezanja plastomerne taljevine.

Krutost se računa pomoću obrasca:

𝜎 𝑝𝑟 25
𝜀= = = = 0,000116 = 0,0116%
𝐸𝑟 𝐸𝑟 21,51 ∙ 104

gdje je : ε-deformacija alatane šupljine

Stezanje ABS-a iznosi sV = 0,4%-0,7%, što je daleko veći iznos od deformacije kalupne
šupljine, pa je zadovoljen kriterij krutosti alata okomito na smjer otvaranja alata.

U okviru ovog dijela mehaničkog proračuna potrebno je voditi računa i o uravnoteženju

poprečnih sila koje djeluju na elemente kalupne šupljine. Ukoliko je projicirana površina
kalupne šupljine na jednoj strani alata veća nego na suprotnoj, kalupna šupljina će pri
ubrizgavanju nastojati promijeniti svoj položaj u odnosu na jezgru. Međutim na našem primjeru
to nije potrebno, jer imamo potpunu simetričnost alata [15].

4.5.3.7. Proračun krutosti alata u smijeru otvaranja

Pod ovim proračunom razumijevaju se aktivnosti proračuna "disanja" alata, proračuna

deformacije (progiba) površine razdvajanja i proračuna sile zatvaranja alata. [29]

Pod pojmom disanja alata podrazumijeva se razdvajanje pomičnog od nepomičnog dijela alata
tokom djelovanja sile uzgona u kalupnoj šupljini. Dopušteno disanje alata treba omogućiti da
pri očvršćivanju i posljedičnoj promjeni zapremine otpreska, pomični dio alata slijedi ovu
promjenu. Pri tome ne smije doći do prelijevanja taljevine iz kalupne šupljine. Eksperimenti su
pokazali kako se dopušteno disanje alata kreće u rasponu 0,01 do 0,02 mm. [29]

Sila zatvaranja alata se definira kao sila kojom je ostvaren međusobni dodir pomičnog i
nepomičnog dijela alata, a može se poistovjetiti sa silom držanja.
71
Proračun deformacije površine razdvajanja podrazumijeva u stvari proračun progiba temeljne
ploče alata. Ukoliko je poznat dopušteni progib temeljne ploče alata, tada je moguće proračunati
visinu temeljne ploče prema izrazu [15].

Podaci potrebni za proračun su sljedeći:

 dužina temeljne ploče, ltp= 446 mm
 dopušten progib temeljne ploče, ftp= 0,01 mm
 razmak između odstojnih letvi, btp= 118 mm

35 𝐹𝑑 ∙ 𝑏𝑡𝑝 3 3 5 272472,6 ∙ 1183

ℎ𝑡𝑝 =√ ∙ =√ ∙ = 41,77 𝑚𝑚
32 𝑙𝑡𝑝 ∙ 𝑓𝑡𝑝 ∙ 𝐸𝑟 32 446 ∙ 0,01 ∙ 21,51 ∙ 104

gdje su: htp - debljina (visina) temeljne ploče (m), Fd - sila držanja alata (N), btp - razmak između
odstojnih letvi alata (m), ltp - dužina temeljne ploče (m), ftp - dopušteni progib temeljne ploče
(m).

U slučaju kada je progib alata ploče veći od dopuštenog, potrebno je ili povećati debljinu
kalupne ploče ili pridodati temeljnu ploču određene visine. Visinu temeljne ploče potrebno je
proračunati za svaki alat bez obzira koriste li se standardni elementi alata ili ne. Za proračun
deformacija okomito na smjer i u smjeru otvaranja alata razvijeni su i posebni proračunski
modeli kao što su modeli opruga pomoću kojih se pojednostavljuje mehanički proračun alata.

Temeljna ploča na našem alatu nije postavljena iz razloga što se radi o alatu sa umetkom. Svu
funkciju koju izvršava temeljna ploča preuzima izbijačka kalupna ploča, koja ima i zadatak da
nosi umetak, a debljina temeljne ploče je ugrađena u debljinu kalupne ploč. Debljina kalupne
ploče je 116 mm.

72
 Slika 4.5.9 Kalupna ploča

4.5.3.8. Proračun sile otvaranja alata

U zadnjem koraku mehaničkog proračuna, ujedno i zadnjem koraku faze dimenzionisanja
elemenata alata, potrebno je proračunati silu otvaranja alata i površinski pritisak na površinu
razdvajanja. [29]

Silu otvaranja alata moguće je odrediti pomoću izraza:

𝐹0 = 𝜇 ∙ 𝑝𝑅 ∙ 𝐴0 = 0,2 ∙ 0,1 ∙ (2 ∙ 3777,66 + 1527,1) = 181,64 𝑁

gdje su: FO - sila otvaranja alata (N), pR - predpritisak u kalupnoj šupljini (određuje se iz
dijagrama pv-T) (N/m2 ).

4.6. Završne aktivnosti konstruisanja alata za injekciono prešanje

U okviru posljednje faze konstruiranja alata potrebno je izvršiti analizu pouzdanosti

injekcijskog prešanja, konačni izbor elemenata linije za injekcijsko prešanje, razraditi strategiju
podešavanja sistema za injekcijsko prešanje plastomera, te izraditi svu potrebnu dokumentaciju
alata. [30] Završne aktivnosti konstruiranja kalupa za injekcijsko prešanje plastomera moguće
je shematski prikazati slikom 4.6.1.

73
 Slika 4.6.1 Završne aktivnosti konstruisanja alata

4.6.1. Izrada tehničke dokumentacije alata

Pri izradi tehničke dokumentacije konstrukcije posebno manje iskusni konstruktori imaju
poteškoća u odlučivanju odakle započeti izradu crteža alata, te u primjeni opštih pravila pri
izradi tehničke dokumentacije alata. [15]

Prije započinjanja izrade tehničke dokumentacije potrebno je uraditi analizu kataloga

standardnih elemenata alata, kako bi se utvrdilo koji će elementi alata biti standardni, a koji
eventualno ne. Pravilo je težiti primjeni standardnih elemenata alata.

Obično se u sklopnom crtežu prikazuju tri presjeka [15]:

 tlocrt pomičnog dijela alata,

 tlocrt nepomičnog dijela alata,
 poprečni presjek alata.

Ovi nacrti trebaju osigurati sve potrebne informacije za daljnju razradu radioničkih crteža. To
je posebno važno u većim firmama, gdje radioničke crteže vrlo često razrađuju osobe koje nisu
izrađivale sklopni crtež alata. Čitav postupak izrade sklopnog crteža alata moguće je podijeliti
u nekoliko načelnih koraka. Svaki se korak nadalje sastoji od odgovarajućeg broja operacija.
[15]

Temeljni koraci izrade sklopnog vrteža alata su : pozicioniranje otpreska (tj. kalupne šupljine)
u alatu, ucrtavanje uljevnog sistema alata, ucrtavanje sistema za vađenje otpreska iz alata,

74
ucrtavanje sistema za temperiranje alata, uređivanje detalja nepomičnog dijela alata, uređivanje
detalja pomičnog dijela alata i završne aktivnosti izrade sklopnog crteža alata.

Nakon izrade sklopnog crteža izrađuju se radionički crtež. Pri izradi radioničkih crteža potrebno
je vrlo pažljivo definisati sve potrebne kote (s tolerancijama), te načiniti njihovu provjeru.
Preporučuje se da provjere općenito provode osobe koje nisu sudjelovale u izradi tehničke
dokumentacije alata, jer će one lakše uočiti eventualne pogreške. [16]

U okviru koncepta istovremenog inženjerstva teži se istovremenom razvoju otpreska i alata.

Kako se danas uglavnom izrađuju 3D računarski modeli otpreska, ova računarska geometrija
se može koristiti i pri izradi dokumentacije alata. Načelni koraci pri izradi 2D dokumentacije
vrijede i pri izradi 3D dokumentacije kalupa. Temeljna prednost 3D dokumentacije je lakše
uočavanje pogrešaka tokom konstruiranja, te mogućnost automatskog generisanja NC
programa za obradu površina kalupne šupljine.

4.6.2. Konačna konstrukcija alata

Na osnovu zahtjeva gotovog proizvoda pristupilo se konkretnom postupku izrade alata za

injekciono prešanje te na osnovu toga došlo se do sljedećeg oblika alata koji će biti postepeno
predstavljen. Zbog složenog oblika proizvoda alat je zamišljen da se izradi sa umecima, jer
ako bi došlo do nekog oštećenja imali bi jednostaniju i jeftiniju doradu ili izradu novog
umetka u odnosu na izradu kompletne kalupne ploče.

Slika 4.6.2 Izgled kompletnog zatvorenog alata za injekciono prešanje Dekorativne lajsne S123

75
 Slika 4.6.3 Isprekidani poprečni presjek alata

1- Izbijačka stezna ploča

2- Odstojnici
3- Izbijačka kalupna ploča
4- Uljevna kalupna ploča
5- Uljevna stezna ploča
6- Izbijački segmentni umetak
7- Uljevni segmentni umetak
8- Prva ploča izbijačkog seta
9- Druga ploča izbijačkog seta
10- Izbijački centražni prsten
11- Uljevni centražni prsten
12- Dizna
13- Uljevna sapnica (puškica)
14- Izbijači
15- Vođica stuba bočnog formirača
16- Osovinica
17- Stub bočnog formirača
18- Čahura za vođenje stuba bočnog izbijača
19- Bočni formirač

76
20- Senzor za očitavanje položaja izbijačkog seta.
21- Kuke
22- Vijci
23- Brava za zaključavanje alata
24/25- Vodilice i vodeće čahure

Slika 4.6.4 Izgled kompletnog otvorenog alata: a) uljevna (nepokretna) i b) zbijačka (pokretna) strana

77
Slika 4.6.5 Prikaz uljevne strane alata sa osnovnim mjerama sklopa

Slika 4.6.6 Prikaz izbijačke strane alata sa osnovnim mjerama sklopa

Slika 4.6.7 Prikaz uljevnog umetka sa osnovnim mjerama

78
 Slika 4.6.8 Prikaz izbijačkog umetka

Slika 4.6.9 Prikaz izbijačkog seta i bočnih formirača

79
Slika 4.6.10 Prikaz izbijačkog seta sa osnovnim mjerama

80
Zaključak

Posebna prednost prerade procesom injekcionog prešanja je ta da se u jednom radnom ciklusu

mogu izraditi vrlo kompleksno oblikovani dijelovi na kojima nije potrebna nikakva dorada,
pomoću integrisanih funkcionalnih elemenata alata. Međutim, u nekim slučajevima, npr. kod
malih serija, nemamo ekonomsku opravdanost za izradu skupih alata.

Izrada alata za injekcijsko prešanje uveliko je olakšana korištenjem savremenih metoda za

proračun i konstrukciju alata pomoću računara. Pomoću računarskih programa dobija se dobar
uvid u dešavanja u alatu tokom cijelog ciklusa prešanja te sa na osnovu dobivenih rezultata
mogu lagano vršiti korekcije u konstrukciji alata. Ipak ključnu ulogu u uspješnom konstruisanju
alata ima konstruktor.

Alati za injekcijsko prešanje plastomera su jedan od najuticajnijih faktora koji utiču na

oblikovanje polimerne taljevine u proizvod željenog oblika i kvalitete. Specifične, reološke i
termodinamičke osobine, koja karakterišu polimerne materijale, iziskuju od konstruktora
sveobuhvatni pristup problemu konstruisanja alata.

Isprepletene ovisnosti parametara postupka, materijala i geometrije su velika prepreka

matematičkom opisu dešavanja u procesu, što vrlo često utiče na iskustveni pristup problemu
konstruisanja, pri čemu se poboljšanja dobijaju metodom pokušaja i pogrešaka.

U radu su primjenjene spoznaje o razvoju polimernog otpreska i alata za injekcijsko prešanje

na konkretnom primjeru izrade konstrukcije alata Dekorativne lajsne S213.

81
Literatura

[1] [Mrežno]. Available: https://ironlady003.wordpress.com/2014/05/05/plasticni-

materijali/.

[2] [Mrežno]. Available: en.wikipedia.org/wiki/Acrylonitrile_butadiene_styrene.

[3] V. Nikola, Optimizacija parametara injekcionog prešanja od

akrilonitril/butadien/stiren, Zagreb: Sveučilište u Zagrebu, Fakultet strojarstva i
brodogradnje.

[4] N.N., »http://www.tangram.co.uk/TI-Polymer-ABS.html,« [Mrežno]. Available:

http://www.tangram.co.uk/TI-Polymer-ABS.html.

[5] S. M., Seminarski rad, Tuzla: Univerzitet u Tuzli, Mašinski fakultet, 2012.

[6] d. Moldflow.

[7] H. Rees, Mold Engineering, Minhen: Hanser , 2002.

[8] [Mrežno]. Available: http://www.chimeicorp.com/en-us/products/plastics/abs/.

[9] D. Vilotić, Tehnologija injekcionog presovanja polimera, Novi Sad: UNIVERZITET

U NOVOM SADU-Fakultet tehničkih nauka, 2007.

[10] [Mrežno]. Available: https://www.slideshare.net/laza88/alati-za-preradu-plasticnih-

masa.

[11] B. Nedić, Tehnologija prerade plastičnih masa, Kragujevac: Mašinski fakultet.

[12] N.N., Plastics technology course KT4, Moulded part, injection moulds, Lossburg:
Arburg, 2009.

[13] D. Rebić, Diplomski rad, Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje, 2003.

[14] M. Šercer, Proizvodnja gumenih tvorevina, Zagreb: Društvo za plastiku i gumu ,

1999..

[15] D. Godec, Magistarski rad, Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje, 2000..

[16] A. Rogić i I. Čatić, Injekcijsko prešanje polimera, Zagreb: Društvo plastičara i

gumaraca.

[17] D. Miljavac, Elementi kalupa, Konstrukcija i proizvodnja kalupa za preradu plastičnih

masa - 1. dio, Zagreb: Stručna komisija inženjera i tehničara plastičara SSITH, 1969.

82
[18] Z. Kefelja, Diplomski rad, Zagreb: Sveučilište u Zagrebu, Fakultet strojarstva i
brodogradnje,, 2002.

[19] M. Novosel, Kalupi, uređaji za preradu polimera,, Predavanja iz predmeta Prerada

polimera II, 1997.

[20] P. Raos, Sistemski pristup konstruiranju kalupa za injekcijsko prešanje duromera,

Magistarski rad, Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje, 1986..

[21] K. Igerčić, Diplomski rad, Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje , 2005.

[22] N. Marinković, Razvoj kalupa za injekcisko prešanje polimernog ispitka, Zagreb:

Sveučilište u Zagrebu, Fakultet strojarstva i brodogradnje..

[23] I. Čatić, Izmjena topline u kalupima za injekcijsko prešanje plastomera i gumu,

Zagreb: Društvo za plastiku, 1985.

[24] E. Oberšmit, Nauka o konstruiranju, metodičko konstruiranje i konstruiranje pomoću

računala, Zagreb: Sveučilište u Zagrebu, Fakultet strojarstva i brodogradnje, 1985.

[25] [Mrežno]. Available:

https://www.arburg.com/fileadmin/redaktion/Mediathek/Technische_Daten/ARBUR
G_ALLROUNDER_570C_GOLDEN_EDITION_TD_523681_en_GB.pdf.

[26] [Mrežno]. Available: http://www.nortec.biz/peripherals/temperature-

control/?lang=en.

[27] D. Tušek, Diplomski rad, Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje, 1998.

[28] Ž. Belavić, Diplomski rad, Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje, 1996.

[29] P. Raos, Sistemski pristup konstruiranju kalupa za injekcijsko prešanje duromera,

Magistarski rad, Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje, 1986.

[30] H. Rees, Mold Engineering, Munich: Hunser, 2002.

[31] [Mrežno]. Available: http://www.polyhedronlab.com/services/plastics-testing/abs-

plastics-testing.html.

[32] I. Čatić, Brzo dimenzioniranje kosih izvlakača, Zagreb: Fakultet strojarstva i

brodogradnje, 1963.

[33] HASCO-Normalien, Werkzeug Specifikationsblatt für Spritzgießwerkzeuge.

83
Popis slika
Slika 1.1.1 Hemijski sastav ABS-a ............................................................................................ 4
Slika 1.1.2 Svjetska potrošnja ABS-a u 2016 ............................................................................ 4
Slika 1.1.3 Osobine pojedinih monomera u mješavini............................................................... 5
Slika 1.1.4 Shematski prikaz aparature za testiranje viskoznosti-D1238 .................................. 6
Slika 1.1.5 Diagram viskoznosti za ABS Polylac PA-757 (Chi Mei Corporation) [6] .............. 7
Slika 1.1.6 Skupljanje i temperatura .......................................................................................... 8
Slika 1.1.7 Skupljanje, temperatura i pritisak ............................................................................ 8
Slika 1.1.8 Tok pritisaka u p-v-T diagramu ............................................................................... 9
Slika 1.1.9 Diagram p-v-T za ABS Polylac PA-757 (Chi Mei Corporation) [6] ..................... 11
Slika 2.1.1 Faze u pocesu injekcionog prešanja ....................................................................... 15
Slika 2.1.2 Jedinica mašine za otvaranje i zatvaranje alata ...................................................... 16
Slika 2.1.3 Područje unutar alata koja su pod uticajem sile zatvaranja i sile zaključavanja .... 17
Slika 2.1.4 Šematski prikaz procesa u toku ubrizgavanja ........................................................ 17
Slika 2.1.5 Orjentacija molekula u pocesu ubrizgavanja ......................................................... 18
Slika 2.1.6 Shematski prikaz procesa u toku djelovanja naknadnog pritiska........................... 20
Slika 2.1.7 Diagram raspodjele pritisaka ................................................................................. 20
Slika 2.1.8 Šematski prikaz procesa u toku hlađenja i plastifikacije ....................................... 21
Slika 2.1.9 Plastifikacija sirovine: a) početak plastifikacije; b) kraj plastifikacije .................. 22
Slika 2.1.10 Shematski prikaz procesa u toku izbijanja otpreska ............................................ 23
Slika 2.1.11 Vađenje pomoću izbijača ..................................................................................... 23
Slika 2.1.1 Parcijalne funkcije alata za injekciono prešanje [15] ............................................. 25
Slika 3.3.1 Nastajanje linije spoja ............................................................................................ 29
Slika 3.3.2 Dijelovi čvrstog uljevnog sistema .......................................................................... 29
Slika 3.3.3 Primjer alata s vrućim uljevnim sistemom: a) mlaznica sa ventilom; b) otvorena
mlaznica ................................................................................................................................... 30
Slika 3.5.1 Položaj kanali za temperiranje ............................................................................... 35
Slika 3.6.1 Primjeri kanala za ozračivanje ............................................................................... 36
Slika 3.7.1 Vodilice alata: a) vodeći stub i čahurom; b) precizne ravne vodilice .................... 37
Slika 3.7.2 Konični vodilice (konični policajci)....................................................................... 37
Slika 4.1.1 Temeljne faze konstruisanja alata za injekciono prešanje polimera ...................... 39
Slika 4.2.1 Prikaz oba otpreska sa uljevnim kanalom .............................................................. 41
Slika 4.3.1 Brizgaljka Arburg 570C 200-800 .......................................................................... 42
Slika 4.3.2 Temperirni uređaj Moretto TWK 9S ..................................................................... 43
Slika 4.4.1 Koraci pri simuliranju injekcionog prešanja .......................................................... 44
Slika 4.4.2 Faze definisanja simulacijskog modela .................................................................. 45
Slika 4.4.3 Razlike između 2,5D i 3D analize punjenja kalupne šupljine ............................... 45
Slika 4.4.4 Pojave u smijeru treće ose pri tečenju taljevine ..................................................... 46
Slika 4.4.5 Faze definisanja parametara injekcionog prešanja ................................................. 47
Slika 4.4.6 Zračni jastuci koji se javljaju u kalpunoj šupljini .................................................. 48
Slika 4.4.7 Faze ubrizgavanja .................................................................................................. 48
Slika 4.4.8 Pritisak ubrizgavanja .............................................................................................. 49
Slika 4.4.9 Pad pritiska u kalupnoj šupljini .............................................................................. 49

84
Slika 4.4.10 Raspored temperatura taljevine u toku ubrizgavanja ........................................... 50
Slika 4.4.11 Vrijeme hlađenja (kristalizacije) do temperature izbijanja .................................. 50
Slika 4.4.12 Skupljanje otpreska na temperaturi vađenja ........................................................ 51
Slika 4.4.13 Vitoperenje otpreska ............................................................................................ 52
Slika 4.4.14 Uvlačenje površina na otpresku (sink marks) ...................................................... 52
Slika 4.5.1 p-v-T diagram za ABS Polylac 757 (ChiMei Corporation) ................................... 54
Slika 4.5.2 Kriterij određivanja temperature postojanosti oblika otpreska .............................. 57
Slika 4.5.3 Toplotni bilans alata ............................................................................................... 60
Slika 4.5.4 Izmjena toplote sa okolinom .................................................................................. 62
Slika 4.5.5 Raspored kanala za temperiranje: a) izbijačka kokila i b) uljevna kokila.............. 63
Slika 4.5.6 Potrebno otvaranje alata hOA i Potrebni razmak između steznih ploča hUmin ......... 66
Slika 4.5.7 Izgled vodećeg stuba i vodeće čahure za konkretan primjer ................................. 68
Slika 4.5.8 Prikaz centražnog prstena za konkretan slučaj....................................................... 68
Slika 4.5.9 Kalupna ploča ........................................................................................................ 73
Slika 4.6.1 Završne aktivnosti konstruisanja alata ................................................................... 74
Slika 4.6.2 Izgled kompletnog zatvorenog alata za injekciono prešanje Dekorativne lajsne
S123 .......................................................................................................................................... 75
Slika 4.6.3 Isprekidani poprečni presjek alata .......................................................................... 76
Slika 4.6.5 Izgled kompletnog otvorenog alata: a) uljevna (nepokretna) i b) zbijačka
(pokretna) strana ....................................................................................................................... 77
Slika 4.6.5 Prikaz uljevne strane alata sa osnovnim mjerama sklopa ...................................... 78
Slika 4.6.6 Prikaz izbijačke strane alata sa osnovnim mjerama sklopa ................................... 78
Slika 4.6.7 Prikaz uljevnog umetka sa osnovnim mjerama ...................................................... 78
Slika 4.6.8 Prikaz izbijačkog umetka ...................................................................................... 79
Slika 4.6.9 Prikaz izbijačkog seta i bočnih formirača .............................................................. 79
Slika 4.6.10 Prikaz izbijačkog seta sa osnovnim mjerama....................................................... 80

85
Popis tabela
Tabela 1.1 Tehničke karakteristike ABS Polylac 757 .............................................................. 13
Tabela 2.1 Uticajne veličine na proces ubrizgavanja i kvalitetu proizvoda ............................. 19
Tabela 2.2 Djelovanje naknadnog pritiska ............................................................................... 21
Tabela 2.3 Raspored izbijača ................................................................................................... 24
Tabela 3.1 Osnovni slučajevi raspreda kalupnih šupljina [15] ................................................ 27
Tabela 3.2 Prednosti i mane vrućih uljevnih sistema ............................................................... 31
Tabela 4.1 Karakteristike otpreska ........................................................................................... 41
Tabela 4.2 Osnovne karakteristike brizgaljke Arburg 570C 2000-800 [25] ............................ 42
Tabela 4.3 Osnovne karakteristike temperirnog uređaja Moretto TWK 9S [26] ..................... 43
Tabela 4.4 Koeficijenti oblika i unutrašnjosti za otpreske različitih oblika ............................. 56

86