第 28 卷 第 13 期 农 业 工 程 学 报 Vol.28 No.

13
82 2012 年 7月 Transactions of the Chinese Society of Agricultural Engineering Jul. 2012

流固耦合作用对离心泵内外特性的影响
刘厚林，徐 欢※，吴贤芳，王 凯，谈明高
（江苏大学流体机械工程技术研究中心，镇江 212013）

摘 要：应用双向流固耦合方法对导叶式离心泵的外特性和内流场进行分析，研究流固耦合作用对外特性影响的内流机
理。流场的定常数值模拟采用雷诺时均方法和标准 k-ε湍流模型，非定常数值模拟采用大涡模拟方法，结构响应采用线性
瞬态动力学方程。通过对流固耦合前后内部流场的对比，包括叶轮出口处的总压分布和相对速度分布，分析了流固耦合
作用对外特性预测值影响的内流机理。同时，对叶轮出口处的压力脉动进行了分析。结果表明，流固耦合作用产生的叶
轮变形，尤其是叶轮出口处的较大变形是导致离心泵外特性预测值变化的主要原因。考虑流固耦合作用后，叶轮出口处
压力脉动周期性变化的总体趋势与非流固耦合结果基本一致，但振幅更大。考虑流固耦合作用后的最大压力脉动幅值提
高了 3.1%。研究结果为离心泵性能预测及流动诱导振动的研究提供参考。
关键词：离心泵，流场，模拟，双向流固耦合，外特性
doi：10.3969/j.issn.1002-6819.2012.13.014
中图分类号：TH311 文献标志码：A 文章编号：1002-6819(2012)-13-0082-06

刘厚林，徐 欢，吴贤芳，等. 流固耦合作用对离心泵内外特性的影响[J]. 农业工程学报，2012，28(13)：82－87.

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82－87. (in Chinese with English abstract)

不同工况下的动应力特性进行了分析。王洋等[12-13]用弱
0 引 言
耦合对冲压离心泵叶轮在不同工况下应力及变形情况进
离心泵内部流动非常复杂，不稳定流动引起的压力 行了分析。裴吉等[14-15]对离心泵内流场和叶轮结构响应
脉动是引起诱导振动噪声的主要因素。流固耦合不仅考 进行了同步求解，分析了叶轮流固耦合作用对离心泵内
虑了流体载荷对固体变形的作用，而且还能实现固体变 流场的影响。
形对流动结构的影响。因此，能够更为精确地分析流体 目前，流固耦合方法主要应用于离心泵流动诱导振动
机械的可靠性和叶轮机械的内部流场。流固耦合问题可 的分析，在离心泵性能预测中的应用还很少[16-22]，且还未有
分为直接耦合、顺序耦合和同步求解 3 种。直接耦合对 人对流固耦合作用对外特性影响的内流机理进行研究。
所有物理场由一个代码求解，对计算资源要求较高，还 本文采用 ANSYS 12.0 软件中的多物理场求解功能
无法在流体机械领域应用。顺序耦合按照定义好的顺序 对导叶式离心泵叶轮进行双向流固耦合数值模拟。对流
分别对结构场和流场进行求解，即“弱耦合”。同步求 固耦合前后的离心泵外特性进行了对比，并结合内流场的
解是指结构场和流场求解同步进行，即“强耦合”。目 变化，分析了流固耦合作用对外特性影响的内流机理，同
前，流固耦合方法在水轮机和风机等叶轮机械的流场和可 时，对叶轮出口处的压力脉动进行了分析。为流固耦合方
靠性研究中已得到了较为广泛的应用[1-6]。近年来，流固耦 法在离心泵性能预测及流动诱导振动的研究提供参考。
合方法开始应用于泵流动诱导振动噪声领域的研究[7-8]。
1 泵结构与参数
Kato 等[9]在预测多级离心泵振动噪声的研究中使用了单
向流固耦合的方法，对泵结构进行了振动分析。 泵设计参数为流量 Q=900 m3/h，扬程 H=79 m，转速
Friedrich[10] 分别应用弱耦合和强耦合优化了单流道泵叶 n=1 490 r/min。叶轮为闭式叶轮，叶片数为 5，叶轮外径
轮的振动特性，指出强耦合可以得到更有意义的结果。 为 506 mm。为改善流动状态并平衡径向力，在叶轮和压
高江永等[11]运用顺序耦合方法对大型双吸离心泵叶轮在 水室之间设计安装了导叶。为防止共振，导叶叶片数取
为 7。压水室为环形压水室。
收稿日期：2012-01-10 修订日期：2012-02-27
基金项目：国家自然科学基金（51079062、51109095、51179075）
、江苏省自 2 数值计算
然科学基金（BK2010346）
、江苏省教育厅项目（09KJD470002）
、江苏大学高
级人才科研启动基金（09JDG026）和江苏高校优势学科建设工程资助项目
2.1 内部流场数值计算
作者简介：刘厚林（1971－）
，江苏溧水人，研究员，博士生导师，主要从 采用 ICEM CFD 网格划分软件对水体进行非结构化
事水泵现代设计理论与方法的研究。镇江 江苏大学流体机械工程技术研究 网格划分如图 1a 所示，网格节点总数为 578674，网格单
中心，212013。Email: liuhoulin@ujs.edu.cn 元总数为 3166576。应用流场分析软件 CFX 对导叶式离
，江苏常熟人，主要从事离心泵 CFD 研究。
※通信作者：徐 欢（1987－）
心泵内部流场进行数值模拟。采用压力进口，设定总压
镇江 江苏大学流体机械工程技术研究中心，212013。
Email: xhqq_1234@126.com 为 1.01325×105 Pa；采用速度出口，设定出口速度为 5.15
 第 13 期 刘厚林等：流固耦合作用对离心泵内外特性的影响 83

m/s；定常计算的湍流模型采用标准 k-ε模型，scalable 壁 点总数为 74528，网格单元总数为 126357。叶轮的材料

面函数；对于泵内部瞬态流场大涡模拟方法比 RANS 方 为不锈钢，密度为 7 770 kg/m3，弹性模量 216 GPa，泊松
法能得到更好的计算结果[23-25]，因此，非定常计算采用 比为 0.28。
大涡模拟方法。湍流模型采用 Smagorinsky 涡粘模型和 双向流固耦合过程如图 2 所示，图中t 为时间步长。
automatic 壁面函数。 采用 ANSYS Workbench 中的瞬态动力性分析，设置与水
根据 Smagorinsky 的基本 SGS 模型[16]，假定 SGS 应 体对应的时间步长和总时间。由于结构计算比较耗时耗
力 τij 具有下面的形式 内存，同时固体部分的网格数也较少，所以计算时间步
1 长不能设置的太小，否则会导致计算失真或发散。水体
 ij   kk  ij  2t Sij （1）
3 部分网格比较多，这要求计算时间步长又不能设置太大。
式中，t 是亚格子尺度的湍动黏度 流固耦合计算要求流场计算的时间步长必须与固体分析
 t  ( Cs  ) 2 S （2） 的时间步长一致。因此，在综合考虑计算量和计算精度
的情况下，取时间步长为 0.000671 s，即叶轮旋转 6°为
S ij 是大尺度应变率张量
一个时间步，取总时间为 0.24156 s，即旋转 6 个周期。
1  u u j  线性结构的瞬态动力平衡方程如下
S ij   i   （3）
2  x j xi 
 Mu   Cu   Ku  F S  F FSI （6）

  ，   x yz 
式中，M、C、K 分别为质量矩阵、阻尼矩阵、刚度矩阵；
1/ 2 1/3
S  2 S ij S ij （4）
u、u'、u″分别为节点的位移、速度、加速度；FS 为作用
式中， ui 和 u j 为速度向量在直角坐标系中的速度分量； 在结构上的不含流体作用力的外部载荷矢量；FFSI 为由流
τkk 为黏性应力(k 取 1，2，3)；δij 为 Kronecker 常数；i 体作用在结构上的耦合力。为了提高计算精度，采用 New
代表沿 i 轴方向的尺寸，Cs 是 Smagorinsky 常数。理论上， mark 算法对结构动力学方程进行求解。
Cs 通过 Kolmogorov 常数 CK 来计算，即
3/ 4
1 2 
Cs    （5）
  3Ck 
当 CK=1.5 时，Cs=0.17。但实际应用表明，Cs 应取一个更
小的值，以减小 SGS 应力的扩散影响。尤其是在壁面处，
该影响尤其明显。
在综合考虑计算量，计算精度的情况下，取时间步
长为 0.000671 s，即叶轮旋转 6°为一个时间步，取总时间 图 2 双向流固耦合过程
Fig.2 FSI simulations with two-way coupling
为 0.24156 s，即旋转 6 个周期。动静交界面采用 Transient
Rotor Stator，网格关联采用 GGI 方式。流固耦合面分别 3 结果分析
为叶片表面，前后盖板内侧表面。双向耦合计算时把叶
3.1外特性分析
轮水体的网格类型设置成动网格，流体网格单元向固体
流场的计算收敛精度为 10-4。每个时间步上的计算均
网格节点传递压力，数据类型为 Total Forces，固定网格
收敛。在叶轮旋转一周内，泵扬程随时间变化如图 3 所
节点向流体单元传递网格位移，数据类型为 Total Mesh
示。由图中可知，流固耦合前后，叶轮在旋转一周的过
Displacement，如图 1 所示。
程中，扬程的变化趋势是一致的，但考虑流固耦合作用
后预测的扬程大于未考虑流固耦合作用的预测结果。

a. 流体区域网格 b. 固体区域网格

图 1 流场与结构场计算模型
Fig.1 Numerical model of fluid and structure field

2.2双向流固耦合过程
运用 ANSYS Workbench 的 DS 模块中自带的网格划 图 3 扬程时域图
分软件，对叶轮固体部分进行网格划分如图 1b。网格节 Fig.3 Time domain figure of pump head
 84 农业工程学报 2012 年

3.2内流场分析 固耦合前后变化一致，计算值基本无区别。结合图 6a 和
基于上述外特性的变化，对最后一个时间步上的流 图 6b 可以得出，虽然在靠近前盖板处，流固耦合总压计
固耦合前后内部流场进行分析，来解释上述外特性变化 算值低于非流固耦合，但靠近后盖板处，流固耦合的总
的内流机理。 压值大于非流固耦合的总压值，同时此处相对速度较大，
图 4 为流固耦合前后叶轮中间截面的总压分布。从 由叶轮出口速度三角形可知，在相对液流角2 不变的情
图中可知，流固耦合前后总压分布一致。总压值从泵进 况下，相对速度 w2 越大，轴面速度 Vm2 就越大，流量也
口到出口逐渐增加；叶轮内同一半径处工作面压力大于 就越大。那么可以得到考虑流固耦合作用后，叶轮出口
背面压力；叶片进口边背面存在一低压区，为汽蚀易发 处总压上升部分的流体总量是大于总压下降的部分流体
生部位。但考虑流固耦合作用后叶轮出口处总压上升， 的总量的，因此总压的均值就上升了。因此，考虑流固
这也是考虑流固耦合作用后扬程预测值大于未考虑流固 耦合作用的扬程预测值要大于非流固耦合的。
耦合作用预测值的直接原因。

图 4 中截面总压分布
Fig.4 Total pressure distribution of middle section

图 5 为一个叶轮流道出口总压分布图，图中 hub 代
表后盖板侧，shroud 代表前盖板侧。由图可知，虽然考
虑流固耦合后整个流道的峰值降低，但从总体上看，流
固耦合后的值要大于非流固耦合的。图 5 中 y=0 为 XZ 子
午面与叶轮出口的交线。X 轴为叶轮的旋转轴。

注：横坐标 0-后盖板，0.5-中间流面，1-前盖板

图 6 后盖板到前盖板总压和相对速度变化曲线
Fig.6 Variation of total pressure and velocity from hub to shroud

图 7 为叶轮网格变形分布图，从图中可看出，叶轮
的最大网格变形量出现在叶轮流道出口处的后盖板上，
最大变形量为 0.121 mm。由于叶轮出口处压力上升，叶
轮结构的变形量增大，引起叶轮出口处总压的变化。

图 5 叶轮出口总压分布
Fig.5 Total pressure distribution of impeller outlet

图 6 为 y=0 上从后盖板到前盖板的总压变化曲线 a
和相对速度变化曲线 b。图中的横坐标 0 代表后盖板，0.5
代表中间流面，1 代表前盖板，0-1 表示从后盖板到前盖
板。从图 6a 中可以看出，在靠近后盖板的地方流固耦合
的总压值大于非流固耦合的，在靠近前盖板的地方流固
耦合的总压值小于非流固耦合的。从图 6b 中可以看出在 图 7 叶轮网格变形
叶轮出口处从前盖板到后盖板的相对速度逐渐减小，流 Fig.7 Total mesh displacement of impeller
 第 13 期 刘厚林等：流固耦合作用对离心泵内外特性的影响 85

3.3 压力脉动分析 分析。结果表明，流固耦合作用产生的叶轮变形，尤其

文献[27]认为叶轮和蜗壳隔舌间的相互作用是离心 是叶轮出口处的较大变形是导致导叶式离心泵外特性预
泵内部产生压力脉动的一个主要原因，而压力的周期性 测值变化的主要原因。
变化会引起离心泵所受的水力激励产生变化，从而产生 3）对流固耦合前后导叶式离心泵叶轮出口处的压力
流动诱导振动。图 5 中 y=0 直线中点（p1）的压力脉动时 脉动进行分析。结果表明，考虑流固耦合作用后该点压
域图，如图 8 所示。从图中可知：流固耦合前后，该点 力脉动周期性变化总体趋势与非流固耦合计算结果基本
的压力脉动随着叶轮旋转呈现明显的周期性变化，5 个峰 一致，但振幅更大。考虑流固耦合作用后的最大压力脉
值与 5 个叶片相对应，最大压力脉动幅值约为静压均值 动幅值提高了 3.1%。
的 15%。
[参 考 文 献]
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动周期性变化的总体趋势与非流固耦合计算结果基本一 Journal of Mechanical Engineering, 2009, 45(11): 134－139.
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通过双向流固耦合方法对导叶式离心泵的外特性和 English abstract)
内流场进行了分析。 [8] 包家汉，潘紫微，徐培民，等. 基于流固耦合的泵组管系
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析。结果表明，流固耦合前后，叶轮在旋转一周的过程 Bao Jiahan, Pan Ziwei, Xu Peimin, et al. Vibration analysis
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Effect of fluid-structure interaction on internal and external

characteristics of centrifugal pump
Liu Houlin, Xu Huan※, Wu Xianfang, Wang Kai, Tan Minggao
(Research Center of Fluid Machinery Engineering and Technical, Jiangsu University, Zhenjiang 212013, China)

Abstract: In order to study the inner flow mechanism of the fluid-structure interaction (FSI) effect on the external
characteristics, the external characteristics and internal flow features of a diffuser pump were analyzed with the two-way
flow solid coupling method. The steady flow field was based on Reynolds Averaged N-S equations with standard k-E
turbulent model, the unsteady flow field was based on the large eddy simulation, and the structure response was based on
elastic transient structural dynamic equation. Compared with the results without FSI, the total pressure and velocity
distributions at the outlet of the impeller were analyzed. Inner flow mechanism for the effect of the FSI on prediction of
the external characteristics was calculated. And the pressure fluctuations of the impeller at outlet were also analyzed. The
results show that, the main reason for the variation of the external characteristics prediction based on the effect of the FSI
is the deformation of the impeller, especially at the outlet of the impeller. Considering the effect of the FSI, the tendency
of the pressure fluctuations is similar to the results without FSI, but the amplitude is larger. Maximum pressure pulse
amplitude is improved by 3.1 percent. The results can provide reference for the research of performance prediction and
flow induced vibration in centrifugal pump.
Key words: centrifugal pumps, flow fields, computer simulation, two-way flow solid coupling, external characteristics,
inner