有关铸造不良多发时的处置 有关

1.确认状况 　★不

1.把握发生不良的种类
□欠铸 □水残 □烧付 □粘模 □缩孔
□裂纹 □铸巢 □泄漏 □尺寸NG □油污
等等
2.把握发生部位在哪里，有多大。

3.把握发生频度以及什么时候发生。
□有无连续性 □是开机铸造时还是连续稼动中
□比例有多少 等等

2.确认有无异常
1.确认有无按照定的条件・作业指示进行铸造
2.确认模具方面有无异常
3.确认设备方面有无异常
⇒参照检查表

无异常的场合 有异常的场合

１．进行调整 １．把异常的状态恢复到正常的状态
□调整条件 □模具修正 ２．确认恢复后的制品品质
□调整喷雾 □其他 □目视:5台以上　□X线：3台以上　　切断:3台以上
※进行条件调整的场合，为了掌握变化因素，用各种条件 □简易压检查：5台以上　　□其他:2台以上
进行一点大幅度的变更，确认发生不良中有什么变化，如
果有变化，进行微调整。

NG OK
⇒参照对应建议表等
２．确认变更后的制品品质
　□目视:5台以上　□X线：3台以上　　切断:3台以上
　□简易压检：5台以上　　□其他:2台以上 ３．提交初物指示
　□尺寸确认　(30分连续稼动后的制品) ４．对于异常状态铸造品要进行异常联络
３．提交初物指示
４．条件表等必要管理表的改订
５．技术记录的作成・发行

※１个小时后，再次确认制品品质
　□目视:3台以上　□X线：2台以上　　切断:1台以上
　□简易压检查：1台以上　　□其他:1台以上

　※突
优先顺
有关铸造时突发不良发生时的处置(1) 有关铸
　★不要马上调整喷雾和条件。首先，要观察不良的现象及确认铸造状态有无异常。 　★不要
○　对不良状况进行确认 □冷却
□发生不良 □发生频度
□发生部位 □发生有无连续性
□发生不良的大小 □发生时间带

1.铸造条件与铸造条件表・换模指示书是否一致
□ＡＣＣ圧力 □冷却接续地方 □料柄厚度 □冲头润滑量 □喷雾
□铸造压力 □中子接续地方 □溶汤温度 □真空开始位置
□升压时间 □固定喷雾接续地方 □喷雾量 □时间设定单位 水
□低速速度 □离型剂种类 □间歇冷却时间 残
□高速速度 □润滑剂种类 □JECSS时间
□高速区间 □喷雾程序No. □循环时间

2.有无漏水 □模具
□冲头连接轴部 □开放型分流器部
□浇口・分流子部 □型腔部

3.冷却水有无流通
□有无通水 □泠却流量・水压上升 □射出
□冷却管有被接续 □冷却管没接错
□JECS装置被起动，为自动运转 □冷却阀开
□管子无折断
□管子没有被夹

4.喷雾方面有无异常
□离型剂浓度 □喷完后喷嘴有残留的液体滴落不良
□离型剂压送压力 □离型剂槽没有油分・油污 □模具
□喷嘴的弯曲・破损 □配管的破损・拔出
□喷嘴的堵塞

5.排气道有无异常
□排气道没有堵塞 □排气道没有偏 □喷雾
□排气槽没有堵塞 □GF装置没有异常 欠
铸
□ＧＦ没有堵塞 □GF相关的管子没有破损・折断弯曲 ・
冷
□OFW没有堵塞 隔
・
汤
6.射出动作有无异常 模
□低速时的波形有无异常 □料柄部的毛刺有无过厚，过长 样 □排气
□高速区间速度有无下降 □射出动作时有无异音
□填充完了后，到加压前有无滞后

7.模具有无异常
□烧付是否严重 □有无销弯曲
□有无侵食(倒钩） □模具有无偏离
□放电皮膜有无剥落 □中子动作有无异常
□取出时有无异音 □模具温度是否合适 □冷却

　※突发不良一般都有异常。首先去调查不良现象的状况，从结果来看工程异常，定一个
优先顺序进行确认。

广州阿雷斯提汽车配件有限公司
鋳造技術科 発行(2010.05.08)
有关铸造时突发不良发生时的处置(原因系別)
　★不要马上调整喷雾和条件。首先，要观察不良的现象及确认铸造状态有无异常。
□冷却水有无泄漏 □喷雾是否合适
□浇口・分流子 □离型剂浓度是否过稀
□模具型腔部 □喷雾流量是否少
□模具上面 □喷雾液压是否低
□模具里面 □气压是否弄错
□射出冷却 □模具温度是否过高
□喷雾液有无残留 □溶汤温度是否过高
□喷雾液压是否过高 □冷却流量是否过少
□气压是否过低 拉 □冷却接续是否正确
伤
□喷雾喷嘴有无破损 □冷却是否通水
□排水孔有无堵塞 □模具是否正常
□喷雾完了后是否还有残留的液体在滴落 □是否有销弯
□料筒内有没有水 □有无溶损裂纹等
□模具温度是否过低 □中子动作是否有异常
□溶汤温度是否合适 □取出平衡性是否良好
□冷却流量是否合适 □放电皮膜是否脱落
□冷却间歇时间的设定有没有弄错 □配合部模具有无错位
□冷却间歇设定有无生效 □喷雾液体有无残留
□射出条件有无异常　 □喷雾液压是否过高
□高速速度是否迟 □气压是否过低
□低速速度是否不对 □喷雾喷嘴是否破损
□高速距离是否不对 □排气孔是否堵塞
□真空距离是否不对 □喷雾完了后是否有残留的液体在滴落
□动作时有无异音 □ 料桶内是否有水
□料柄的毛刺是否太厚 □ 模具是否正常
□射出波形是否乱 □放电皮膜是否脱落
□模具温度是否低 □模具温度是否过高
□溶汤温度是否过低 □溶汤温度是否过高
□冷却流量是否过多 □冷却流量是否过少
□冷却间歇时间的设定是否弄错 □冷却接续是否正确
□冷却间歇设定是否生效 □冷却是否通水
□喷雾是否合适 缩 □模具温度是否过低
□离型剂浓度是否过浓 孔 □溶汤温度是否正确
□喷雾流量是否过多 ・ □冷却流量是否正确
缩
□喷雾液压是否过高 孔 □冷却间歇时间的设定是否错误
裂
□气压是否弄错 纹 □冷却间歇设定是否生效
□喷雾速度是否很慢 □射出条件是否有异常
□排气是否有异常 □高速速度是否迟
□排气道是否堵塞 □低速速度是否不对
□排气槽是否堵塞 □高速距离是否不对
□ＧＦ是否堵塞 □真空距离是否不对
□扎包有无堵塞 □动作时是否有异音
□排气槽是否偏离 □料柄的毛刺是否过厚
□GF装置是否异常 □射出波形是否乱
□GF相关的管子是否破损・折断弯曲 □冷却水有无泄漏
□冷却水是否泄漏 □浇口・分流子
□浇口・分流子 □模具型腔部
□模具型腔部 □模具上面
□模具上面 □模具里面
□模具里面 □射出冷却
□射出冷却
鋳造不良多発時の処置について 鋳造
　★す
1.状況を確認すること 態に異

1.発生欠陥の種類を把握する
□湯廻 □水残 □焼付 □ネバリ □ヒケ
□割れ □鋳巣 □圧漏れ □寸法NG □油汚れ
など
2.発生部位が何処にどの程度の大きさで位置するのかを把握する

3.発生する頻度といつ発生するのかを把握する
□連続性の有無 □立上直後か連続稼動中か
□割合はどの程度か など

2.異常が無いかの確認を行う
1.決められた条件通り・作業指示通りに鋳造されているかの確認を行う
2.金型的な異常が無いかの確認を行う
3.設備的な異常が無いかの確認を行う
⇒チェックシート参照

異常が無い場合 異常が有る場合

１．調整を行う １．異常な状態を正常な状態に復帰する
□条件調整 □金型修正 ２．復帰後の製品品質を確認する
□スプレー調整 □その他 □目視:5台以上　□X線：3台以上　　切断:3台以上
※条件調整にて行う場合、変化因子を掴むため、各条件で □簡易圧検査：5台以上　　□その他:2台以上
少し大幅に変化させて、発生欠陥に変化があるかどうか確
認し、変化のあった事項に対し、微調整を実施する

NG OK
⇒対応アドバイス表等参照
２．変更後の製品品質を確認する
　□目視:5台以上　□X線：3台以上　　切断:3台以上
　□簡易圧検査：5台以上　　□その他:2台以上 ３．初物指示を提出する
　□寸法確認　(30分連続稼動後の製品) ４．異常状態鋳造品について異常連絡を行う
３．初物指示を提出する
４．条件表等必要管理書式の改訂を行う
５．技術メモの作成・発行を行う

※１時間後、再度製品品質の確認を行うこと
　□目視:3台以上　□X線：2台以上　　切断:1台以上
　□簡易圧検査：1台以上　　□その他:1台以上

　※突
常工程
鋳造時突発不良発生時の処置について(1) 鋳造時
　★すぐにスプレー調整・条件調整を行わないこと。まずは、不具合事象の観察および鋳造状 　★すぐ
態に異常が無いことを確かめること。 態に異常
○　不具合状況の確認を行う □冷却
□発生欠陥 □発生頻度
□発生部位 □発生の連続性の有無
□発生欠陥の大きさ □発生時間帯

1.鋳造条件が鋳造条件表・型換指示書と一致しているか
□ＡＣＣ圧力 □冷却接続箇所 □ビスケット厚 □チップ潤滑量 □スプレ
□鋳造圧力 □中子接続箇所 □溶湯温度 □真空開始位置
□昇圧時間 □固定スプレー接続箇所 □スプレー量 □ﾀｲﾏｰ設定単位 水
残
□低速速度 □離型剤種類 □間欠冷却時間 り
□高速速度 □潤滑剤種類 □JECSS時間
□高速区間 □スプレープログラムNo. □サイクルタイム

2.水漏れは無いか □金型
□チップカップリング部 □オープンマニホールド部
□鋳込口・分流子部 □キャビティ部

3.冷却は流れているか
□通水はしているか □冷却流量・水圧は上がっている □射出
□冷却ホースが接続されている □冷却接続は間違っていない
□ジェックス装置は起動され自動運転となっている □冷却元バルブは開いている
□ホースの折れはない
□ホースが挟まれてない

4.スプレー関係に異常は無いか
□離型剤濃度 □ノズルの液切れ不良
□離型剤圧送圧力 □離型剤槽に油分・汚れはない □金型
□ノズルの曲がり・破損 □配管の破損・抜け
□ノズルの詰り

5.ガス抜きに異常は無いか
□エアーベントに詰りがない □チルベントのズレがない □スプレ
□チルベントに詰りがない □GF装置に異常がない
湯
□ＧＦに詰りがない □GF関係ホースに破損・折れ曲がりがない 廻
□OFWの詰りがない ・
湯
境
・
湯
6.射出摺動に異常は無いか
模
□低速時の波形に異常は無いか □ビスケット部のバリは厚く、長く無いか 様 □ガス抜
 廻
・
湯
境
・
湯
模
様
□高速区間での落込みは無いか □射出摺動時異音は無いか
□充填完了後、圧力が掛かるまでラグが無いか

7.金型に異常は無いか
□焼付は激しくないか □ピン曲がりは無いか
□侵食(アンダーカット）は無いか □型ズレは無いか
□放電皮膜処理が剥がれていないか □中子摺動に異常は無いか
□押出時に異音は無いか □金型温度は適正か □冷却

　※突発不良のほとんどは、異常が存在する。不具合事象の状況調査結果から考えられる異
常工程について、優先順位をつけて確認していくこと。
鋳造時突発不良発生時の処置について(原因系別)
★すぐにスプレー調整・条件調整を行わないこと。まずは、不具合事象の観察および鋳造状
態に異常が無いことを確かめること。
□冷却水は漏れていないか □スプレーは適切か
□鋳込口・分流子 □離型剤濃度が薄くないか
□金型キャビティ部 □スプレー流量が少なくないか
□金型上面 □スプレー液圧が低く無いか
□金型裏面 □エアー圧力が間違って無いか
□射出冷却 □金型温度が高くないか
□スプレー液は残っていないか □溶湯温度は高くないか
□スプレー液圧が高く無いか □冷却流量が少なく無いか
カ
□エアー圧力が低くないか ジ □冷却接続は合っているか
□スプレーノズルの破損が無いか リ □冷却は通水しているか
□水抜き穴は詰まっていないか □金型は正常か
□スプレーの液切れが悪くないか □ピン曲がりは無いか
□スリーブ内に水が入っていないか □溶損クラック等は無いか
□金型温度が低くないか □中子摺動に異常は無いか
□溶湯温度は適正か □押出バランスは良好か
□冷却流量は適正か □放電皮膜が剥がれていないか
□冷却間欠時間の設定は間違えていないか □突合せ形状部に型ダレは無いか
□冷却間欠設定は機能しているか □スプレー液は残っていないか
□射出条件に異常は無いか □スプレー液圧が高く無いか
□高速速度が遅くないか □エアー圧力が低くないか
□低速速度がおかしくないか □スプレーノズルの破損が無いか
□高速距離がおかしくないか □水抜き穴は詰まっていないか
□真空距離がおかしくないか □スプレーの液切れが悪くないか
□摺動時異音は無いか □スリーブ内に水が入っていないか
□ﾋﾞｽｹｯﾄのバリは厚くないか □金型は正常か
□射出波形に乱れは無いか □放電皮膜が剥がれていないか
□金型温度が低くないか □金型温度が高くないか
□溶湯温度は低くないか □溶湯温度は高くないか
□冷却流量が多く無いか □冷却流量が少なく無いか
□冷却間欠時間の設定は間違えていないか □冷却接続は合っているか
□冷却間欠設定は機能しているか □冷却は通水しているか
□スプレーは適切か □金型温度が低くないか
□離型剤濃度が濃くないか ヒ □溶湯温度は適正か
ケ
□スプレー流量が多くないか ・ □冷却流量は適正か
ヒ
□スプレー液圧が高く無いか ケ □冷却間欠時間の設定は間違えていないか
□エアー圧力が間違って無いか 割 □冷却間欠設定は機能しているか
れ
□スプレー速度が遅くないか □射出条件に異常は無いか
□ガス抜きに異常は無いか □高速速度が遅くないか
 ・
ヒ
ケ
割
れ

□エアーベントに詰りがないか □低速速度がおかしくないか
□チルベントに詰りがないか □高速距離がおかしくないか
□ＧＦに詰りがないか □真空距離がおかしくないか
□OFWの詰りがないか □摺動時異音は無いか
□チルベントのズレがないか □ﾋﾞｽｹｯﾄのバリは厚くないか
□GF装置に異常がないか □射出波形に乱れは無いか
□GF関係ホースに破損・折れ曲がりがないか □冷却水は漏れていないか
□冷却水は漏れていないか □鋳込口・分流子
□鋳込口・分流子 □金型キャビティ部
□金型キャビティ部 □金型上面
□金型上面 □金型裏面
□金型裏面 □射出冷却
□射出冷却
Cómo atender a los defectos masivos de fundición.

1. Revisar la situación.
1. Saber qué tipo de defecto se generó.
□Mal Llenado □Mancha de agua □Adherencia □Arrastre Severo □Rechupe
□Fractura □Poro □Fuga □Dimensión NG □Suciedad de aceite
etc.
2. Saber en qué area está ubicada y de qué tamaño es el defecto.

3. Saber la frecuencia y cuando se genera el defecto.

□La generacion es continua o no □Ocurrio en momento de arranque o durante el moldeo
□El porcentaje de generacion etc.

2. Revisar que no haya anormalidad.

1.Revisar que se esté moldeando con las condiciones o instrucciones de operación establecidas.
2.Revisar que no haya anormalidad de molde.
3.Revisar que no haya anormalidad de equipo.
⇒Referencia en hojas de chequeo.

Si No hay anormalidad. Si hay anormalidad.

1. Realizar ajuste 1. Reestablecer la condicion a como debe ser.

□Ajustar condicione□Reparación de molde. 2. Confirmar la calidad del producto después de
□Ajustar spray. □etc. reestablecimiento.
En caso de ajustes de condición, se recomienda cambiar a □Visual :Más de 5pz
cada condición sustancialmente para encontrar factores de
cambio, y confirmar si hay algún cambio en defecto □Rayos X: Más de 3pz Corte: Más de 3pz
generado, Implementar ajustes ligeros a los puntos que
tuvieron la diferencia. □Inspección sencillo en Leak Tester: Más de 5pz
⇒Referencia en la lista de consejos para □Otros :Más de 2pz
atender.
2.Confirmar la calidad del producto después de cambio.
　□Visual :Más de 5pz　
NG OK
　□Rayos X: Más de 3pz　　Corte: Más de 3 pz
　□Inspección sencilla en Leak Tester: Más de 5pz
　□Otros: Más de 2pz
　□ Confirmación dimencional (Producto después 3. Entregar el orden de primer producto.
de 30mins trabajando continuamente) 4. Avisar la anormalidad y de las piezas moldeadas con
defecto.
3. Entregar el orden de primer producto.
4. Hacer revisión de formatos de control necesarios
como lista de condiciones.
 5. Hacer elaboración y publicación de notas técnicas.
※Después de una hora, se tiene que volver confirmar
la calidad del producto.
　□Visual: Más de 3pz
　□Rayos X: Más de 2pz Corte: Más de una pz
　□Inspección sencillo en Leak Tester: Más de una pz
　□Otros:Más de una pz
Cómo atender a los defectos repentinos al moldear (1)
　★No se debe ajustar el spray ni las condiciones. Primero se necesita observar el
fenómeno y la falla para confirmar la existencia de alguna anomalia.
○ Revisar la situación de falla.
□Defecto generado. □Frecuencia del defecto
□Parte en que se genero □Si es continuo el defecto
□El tamaño del defecto generado. □Hora en que se genero el defecto

1. ¿Las condiciones de moldeo coinciden con la hoja de condicion y la hoja de cambio de molde?

□Presión ACC □Conexión de enfriamiento.

□Presión de moldeo □Conexión de noyos
□Tiempo de intensificación de presión. □Conexión de spray fijo.
□Velocidad baja □Tipo de desmoldante.
□Velocidad alta □Tipo de Lubricante.
□Sección de velocidad alta □ Numero de programación de spray.
□Espesor de galleta. □Cantidad de lubricante de punta.
□Temperatura de aluminio fundido. □Posición de inicio de vacío
□Cantidad de spray. □Unidad de setting de tiempo
□Tiempo de enfriamiento en intermitente □Tiempo de JECSS
□Tiempo Ciclo
2. ¿No hay Fuga de agua?
□Cople de la punta □Parte de Open Manifold
□Buje de distribuidor o en distribuidor □Parte de la cavidad.
3. ¿Tiene flujo los enfriamientos?
□Que tenga flujo
□Que este conectada la manguera de enfriamiento.
□Que el equipo de Jeccs este prendido y en operación automática.
□Que no tenga doblez la manguera
□Que la manguera no este atrapada en alguna parte
□Que la cantidad de enfriamiento y la presión de agua esten aumentadas.
□Que no haya error en la conexión de enfriamiento.
□Que este abierta la válvula del origen de enfriamiento.
4.¿No hay anormalidad en la unidad de spray?
□Concentración de desmoldante. □Falla de aplicación de la boquilla.
□Presión de envió de desmoldante. □Que la tina de desmoldante este libre de suciedad o
□Boquilla doblada o fracturada. □Daño o caída de la tubería.
□Boquilla tapada.
5. ¿No hay anormalidad en la Desgasificación?
□¿No hay atoramiento en Air Bent? □¿No hay desplazamiento en Chil Bent?
□¿No hay atoramiento en Chill Bent? □¿No hay anormalidad en equipo de GF?
□¿No hay atoramiento en GF? □¿No hay atoramiento OFW?
□¿No hay daño o doblez en las mangueras relacionadas a GF?
6. ¿No hay anormalidad en movimiento de inyección?
□¿No hay anormalidad en la grafica en baja velocida □¿La rebaba o la galleta no es muy gruesa ni muy larga
□¿No baja la velocidad en sección de alta velocidad? □¿No hay ruido anormal en movimiento de la inyección?
□¿Después de terminar el llenado, no se queda esperando a que le cargue la presion?
7.¿No hay anormalidad en molde?
□¿No tiene mucha adherencia? □¿No hay perno doblado?
 □¿No hay undercut? □¿No hay desplazamiento de molde?
□¿No se le esta cayendo el electro depositado? □¿No hay anormalidad en movimiento de Noyo?
□¿No se observa ruido anormal cuando entran los bota □¿La temperatura de molde es adecuada?

　※En la mayoria de los defectos esporadicos existen anomalias. Se debe de confirmar los
puntos dando prioridades a los probables procesos sospechosos.
 Cómo atender a los defectos esporadicos (Categorizada por causas)
　★No se debe ajustar el spray ni las condiciones. Primero se necesita observar el fenómeno y la falla para
confirmar la existencia de alguna anomalia.
□¿No hay fuga de agua de enfriamiento? □¿El spray es adecuado?
□Entrada de aluminio・Distruibudor □¿La concentración de desmoldante no es muy baja?
□Parte de cavidad de molde □¿La cantidad de flujo de spray no es poca?
□Lado superior de molde □¿La presión del liquido de spray no es baja?
□Lado tracero de molde. □¿No hay error en presión de aire?
□Enfriamiento de inyección. □¿La temperatura de molde no está alta?
□¿No hay residuos de spray? □¿La temperatura del aluminio fundido no está alta?
Residuos de agua

□¿No está alta la presión del liquido de Spray? □¿La cantidad de flujo de enfriamiento no es poca?

Arrastre
□¿No está baja la presión de aire? □¿Está bien las conexiónes de enfriamiento?
□¿No hay daños en boquilla de spray? □¿El enfriamiento tiene flujo?
□¿El barreno de drenaje no está tapado? □¿El molde esta en estado normal?
□¿La condición de aplicación de spray esta correcto? □¿No hay pernos doblados?
□¿No le esta entrado agua dentro de la manga? □¿No hay fisura etc por erosiòn?
□¿La temperatura de molde no está muy baja? □¿No hay anormalidad en movimiento de los noyos?
□¿La temperatura del aluminio fundido es la adecuada? □¿Esta balanceada la fuerza de los botadores?
□¿La cantidad de flujo de enfriamiento es la adecuada? □¿No se le está despegando el electro depósitado?
□¿El setting del tiempo de enfriamiento intermitente esta correto? □¿No hay deformacion en las areas de contacto?
□¿Está funcionando el ajuste de enfriamiento intermitente? □¿No se esta quedando el residuo del spray?
□Que no haya anormalidad en las condiciones de inyección. □¿La presión del liquido de spray no está alta?
□¿La velocidad alta no está lenta? □¿La presión del aire no está baja?
□¿La velocidad baja esta correcta? □¿No hay daño en boquillas de spray?
□¿No está mal la distancia de alta velocidad?. □¿Barreno de drenaje no esta tapado?
□¿No está mal la distancia del vacío? □¿La condición de aplicación de spray es correcto?
□¿No hay ruido anormal en movimiento? □¿No le entra agua dentro de manga?
□¿El espesor de la rebaba en la galleta no es muy gruesa? □¿El molde esta en estado normal?
□¿No presenta anomalia en la grafica de inyeccion? □¿No se le está despegando el electro depósitado?
□¿La temperatura de molde no está baja? □¿La temperatura del molde no está alta?
□¿La temperatura del aluminio fundido no está baja? □¿La temperatura del aluminio fundido no está alta?
□¿No hay exceso de cantidad de flujo de enfriamiento? □¿La cantidad de flujo de enfriamiento no es poca?
□¿El ajuste del tiempo de enfriamiento intermitente esta correcta? □¿Estan correctas las conexiónes de enfriamiento?
Repuche・Fractura de repuche

□Está funcionando el setting de enfriamiento intermitente. □¿El enfriamiento tiene flujo?

Mal llenado・Falsa Uniòn・Arrugas

□¿El spray es adecuado? □¿La temperatura de molde no está baja?

□¿La concentración de desmoldante es correcto? □¿La temperatura del aluminio fundido es la adecuada?
□¿La cantidad de flujo de spray no demasiado? □¿La cantidad del flujo de enfriamiento es la adecuada?
□¿La presión del liquido de spray no es muy alta? □¿No hay error en ajuste del tiempo de enfriamiento intermitente?
□¿No hay error en presión de aire? □¿Está funcionando el ajuste de enfriamiento intermitente?
□¿La velocidad de spray no es lenta? □¿No hay anormalidad en condición de inyección?
□¿No hay anormalidad en desgasificación? □¿La velocidad alta no está lenta?
□¿No hay atoramiento en Air Bent? □¿La velocidad baja no está mal?
□¿No hay atoramiento en Chil Bent? □¿No está mal la distancia de alta velocidad?
□¿No hay atoramiento en GF? □¿No está mal la distancia de vacío?
□¿No hay atoramiento e OFW? □¿No hay ruido anormal en movimiento?
□¿No hay desplazamiento en Chil Bent? □¿La rebaba de la galleta no está muy gruesa?
□¿No hay anormalidad en equipo de GF? □¿No hay algo mal en gráfica de inyección?
□¿No hay daño o doblez en las mangueras relacionadas de GF? □¿No hay fuga de agua de enfriamiento?
□¿No hay fuga de agua de enfriamiento? □Entrada de aluminio・Distruibudor
 Repuche・Fractura de repuche
Mal llenado・Falsa Uniòn・Arrugas

□La entrada de aluminio ・Distribuidor □La parte de cavidad del molde.

□Parte de cavidad de molde. □Lado superior del molde
□Lado superior de molde. □Lado tracero del molde.
□Lado tracero del molde. □Enfriamiento de inyección.
□Enfriamiento de inyección.