ĐỒ ÁN THIẾT BỊ

ĐỀ TÀI:
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY PHUN
BỘT CHANH DÂY VỚI NĂNG SUẤT 333,4 KG SẢN PHẨM / GIỜ

Sinh viên thực hiện: Thân Thị Minh Ánh

MSSV: 17L1031005
Lớp: Công nghệ thực phẩm 51A
Giáo viên hướng dẫn: PGS – TS Đỗ Thị Bích Thủy

Huế, 07/2020
06/2020
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT
HUẾ NAM
KHOA CƠ KHÍ CÔNG NGHỆ Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
 -----------*-----------

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN THIẾT BỊ
Họ và tên sinh viên: Thân Thị Minh Ánh
Lớp: Công nghệ thực phẩm 51A
Ngành học: Công nghệ thực phẩm
1. Tên đề tài: Tính toán và thiết kế hệ thống sấy phun bột chanh dây với năng
suất 333,4 kg sản phẩm / giờ.
2. Số liệu ban đầu
Năng suất sấy: 333,4 kg sản phẩm / giờ
Độ ẩm vật liệu vào: 37%
Độ ẩm vật liệu ra: 3,2 %
Nồng độ chất khô: Bx = 60%
3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán
Đặt vấn đề
Chương 1: Tổng quan về nguyên liệu sấy
Chương 2: Tổng quan về quá trình sấy
Chương 3: Quy trình công nghệ sản xuất bột chanh dây
Chương 4: Tính cân bằng vật chất
Chương 5: Tính toán và thiết kế thiết bị chính
Chương 6: Tính cân bằng nhiệt lượng
Chương 7: Tính toán các thiết bị phụ
Kết luận
Tài liệu tham khảo
4.Các bản vẽ
- Một bản vẽ hệ thống thiết bị khổ A3 đính kèm trong bản thuyết trình
 - Một bản vẽ hệ thống thiết bị khổ A1
5.Ngày giao nhiệm vụ:
6.Ngày hoàn thành:
Huế, ngày 08 tháng 07 năm 2020
TRƯỞNG BỘ MÔN GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

(Kí, ghi rõ họ tên) (Kí, ghi rõ họ tên)

 MỤC LỤC

ĐẶT VẤN ĐỀ.......................................................................................................1

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU SẤY......................................2
1.1. Giới thiệu về nguyên liệu sấy.........................................................................2
1.2. Nguồn gốc và phân loại..................................................................................4
1.2.1. Nguồn gốc...................................................................................................4
1.2.2. Phân loại .....................................................................................................4
1.3. Thành phần hóa học của chanh dây................................................................8
1.3.1. Thành phần cấu tạo quả chanh dây.............................................................8
1.3.2. Đối với vỏ quả.............................................................................................8
1.3.3. Đối với dịch quả..........................................................................................9
1.3.4. Đối với hạt.................................................................................................10
1.4. Giá trị dinh dưỡng........................................................................................10
1.5. Tác dụng của chanh dây...............................................................................12
1.6. Các sản phẩm từ chanh dây..........................................................................12
CHƯƠNG II. TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH SẤY........................................15
2.1. Khái niệm.....................................................................................................15
2.2. Mục đích.......................................................................................................15
2.3. Các phương pháp sấy...................................................................................15
2.3.1. Sấy tự nhiên...............................................................................................15
2.3.2. Sấy nhân tạo..............................................................................................16
2.4. Bản chất của quá trình sấy............................................................................16
2.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ sấy...........................................................17
2.6. Tác nhân sấy.................................................................................................17
CHƯƠNG III. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BỘT CHANH DÂY
.............................................................................................................................18
3.1. Sơ đồ quy trình công nghệ............................................................................18
3.2. Thuyết minh quy trình..................................................................................19
3.2.1. Chọn lựa – Phân loại.................................................................................19
3.2.2. Rửa............................................................................................................19
3.2.3. Tách ruột quả.............................................................................................19
3.2.4. Chỉnh PH bằng Na2CO3 10%....................................................................19
3.2.5. Thủy phân..................................................................................................19
3.2.6. Lọc.............................................................................................................19
3.2.7. Pha loãng...................................................................................................19
3.2.8. Phối trộn....................................................................................................19
3.2.9. Sấy phun....................................................................................................20
3.2.10. Hoàn thiện...............................................................................................20
3.2. Chọn phương thức sấy, thiết bị sấy và chế độ sấy.......................................20
3.2.1. Phương thức sấy........................................................................................20
3.2.2. Chọn thiết bị sấy........................................................................................20
3.2.3. Chọn chế độ sấy........................................................................................20
3.3. Giới thiệu về thiết bị sấy phun.....................................................................21
3.3.1. Cấu tạo máy sấy phun...............................................................................21
3.3.2. Nguyên tắc hoạt động................................................................................21
3.3.3. Ưu điểm và nhược điểm............................................................................22
CHƯƠNG IV. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT................................................23
4.1. Các ký hiệu...................................................................................................23
4.2. Các thông số ban đầu....................................................................................23
4.3. Cân bằng vật liệu của quá trình sấy..............................................................23
4.4. Các thông số của không khí.........................................................................24
4.4.1. Các thông số trạng thái của không khí......................................................24
4.4.1.1. Trạng thái của không khí trước khi vào calorifer...................................24
4.4.1.2. Trạng thái của không khí sau khi vào calorife.......................................25
4.4.1.3. Trạng thái không khí sau khi ra khỏi máy sấy.......................................26
CHƯƠNG V. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH.................................................29
5.1. Các thông số ban đầu....................................................................................29
5.2. Vòi phun.......................................................................................................29
5.3. Buồng sấy.....................................................................................................29
5.3.1. Xác định đường kính thiết bị.....................................................................30
5.3.2. Xác định chiều cao thiết bị........................................................................31
5.3.3. Xác định thời gian sấy...............................................................................31
5.4. Tính bền cho thiết bị chính...........................................................................32
5.4.1. Thân thiết bị...............................................................................................32
5.4.2. Đáy và nắp thiết bị.....................................................................................35
CHƯƠNG VI. TÍNH CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG.........................................36
6.1. Tính cân bằng nhiệt lượng............................................................................36
6.2. Tổn thất nhiệt ở tháp sấy..............................................................................36
6.2.1. Tính hệ số cấp nhiệt tổng quát từ trong đến thành thiết bị α 1...................36
6.2.2. Tính hệ số cấp nhiệt của tường môi trường xung quanh...........................38
6.2.3. Tính bề dày lớp cách nhiệt........................................................................39
6.2.4. Tính diện tích bề mặt xung quanh máy sấy...............................................40
6.3. Tính toán quá trình sấy thực tế.....................................................................41
6.3.1. Sự khác biệt giữa quá trình sấy lý thuyết và sấy thực tế...........................41
6.3.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực.............42
CHƯƠNG VII. TÍNH CÁC THIẾT BỊ PHỤ TRỢ.............................................45
7.1. Tính calorife cấp nhiệt..................................................................................45
7.1.1. Chọn các kích thước truyền nhiệt..............................................................45
7.1.2. Tính hệ số truyền nhiệt K..........................................................................46
7.1.2.1. Tính hệ số cấp nhiệt của hơi nước bão hòa đến thành ống bên trong....46
7.1.2.2. Tính hệ số cấp nhiệt bên ngoài ống........................................................47
7.1.2.3. Tính hệ số truyền nhiệt K.......................................................................48
7.1.3. Tính toán các ống truyền nhiệt và calorifer...............................................49
7.2. Tính và chọn cyclon.....................................................................................50
7.3. Tính trở lực và chọn quạt.............................................................................51
7.4. Tính và chọn quạt.........................................................................................57
7.5. Tính và chọn bơm.........................................................................................60
KẾT LUẬN.........................................................................................................62
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................63
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1. Lá chanh dây.........................................................................................2
Hình 1.2. Hoa chanh dây.......................................................................................3
Hình 1.3. Trái chanh dây.......................................................................................3
Hình 1.4. Chanh dây tím.......................................................................................5
Hình 1.5. Chanh dây vàng.....................................................................................5
Hình 1.6. Chanh dây chuối....................................................................................6
Hình 1.7. Chanh dây khổng lồ...............................................................................6
Hình 1.8. Bột chanh dây......................................................................................13
Hình 1.9. Sản phẩm mứt chanh dây....................................................................13
Hình 1.10. Sản phẩm nước ép từ chanh dây........................................................14
Hình 1.11. Sản phẩm chanh dây sấy dẻo.............................................................14
Hình 3.1. Sơ đồ hệ thống sấy phun.....................................................................21
 DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1.1. Thành phần cấu tạo quả chanh dây.......................................................8

Bảng 1.2. Thành phần cấu tạo của vỏ quả chanh dây khô....................................8
Bảng 1.3. Thành phần các loại protein có trong vỏ quả chanh dây......................9
Bảng 1.4. Hàm lượng đường của 2 loại quả (%) trong tổng đường.....................9
Bảng 1.5. Khoảng PH và hàm lượng acid tổng của hai loại chanh dây................9
Bảng 1.6. Thành phần của hạt chanh dây khô....................................................10
Bảng 1.7. Thành phần acid béo trong dầu từ hạt chanh dây...............................10
Bảng 1.8. Giá trị dinh dưỡng trong 100g phần ăn được của chanh dây tím.......11
Bảng 4.1. Bảng tổng kết cho vật liệu sấy............................................................27
Bảng 4.2. Bảng tổng kết cho tác nhân sấy..........................................................27
Bảng 5.1. Tổng kết thiết bị chính........................................................................34
Bảng 6.1. Tổng kết tính toán cân bằng nhiệt lượng............................................43
Bảng 7.1: Các kích thước cơ bản của cyclon......................................................50
Bảng 7.2. Kích thước của quạt II4-70 N07.........................................................58
 ĐẶT VẤN ĐỀ
Xã hội ngày càng phát triển, đời sống con người ngày càng được nâng cao.
Vì vậy, nhu cầu về các sản phẩm mang tính tiện nghi, phù hợp với công việc và
nhịp sống của con người đang là vấn đề được quan tâm hàng đầu. Bên cạnh
những thực phẩm chế biến sẵn, thức ăn nhanh, nước giải khát thì các sản phẩm
dạng bột hoa quả cũng đang là một trong những mặt hàng được nhiều người tiêu
dùng lựa chọn, bởi những tính chất riêng biệt mà sản phẩm bột hoa quả mạng
lại.
Ở nước ta, với khí hậu nhiệt đới đã tạo điều kiện thuận lợi cho thảm thực
vật phát triển tốt đặc biệt là các loại hoa quả rất đa dạng và phong phú. Trong
đó, có thể kể đến là quả chanh dây. Từ một loại cây mọc hoang dại, ngày nay
chanh dây được trồng nhiều với sản lượng ngày càng tăng theo nhu cầu chế
biến. Trái chanh dây chứa nhiều vitamin C có tác dụng chống oxy hóa, giàu chất
xơ giúp ngừa bệnh tim mạch, giàu cacbohydrat cung cấp năng lượng cho cơ thể
và chanh dây còn có thể giảm sự phát triển của tế bào ung thư. Chính vì nó có
nhiều công dụng như vậyzx nên người ta ứng dụng chanh dây để tạo ra nhiều
sản phẩm như: nước ép chanh dây, mức chanh dây, bánh kẹo chanh dây,… bên
cạnh đó còn có sản phẩm bột chanh dây.
Để đảm bảo được dinh dưỡng cũng như tính chất cảm quan cho bột chanh
dây thì trong sản xuất, việc lựa chọn công nghệ sấy là một việc rất quan trọng.
Có nhiều phương pháp sấy như: sấy bơm nhiệt, sấy tầng sôi,… nhưng phương
pháp sấy phun là phương pháp được lựa chọn trong sản xuất bột chanh dây bởi
nhiều ưu điểm của nó như: tính chất, chất lượng của sản phẩm tốt hơn, sản phẩm
sau khi sấy có dạng bột mịn và đồng nhất, xốp, dễ hòa tan, không phải qua giai
đoạn nghiền, tiện lợi cho sử dụng và chế biến. Sấy được nguồn nguyên liệu có
tính nhạy cảm với nhiệt.
Từ những ưu điểm đó, tôi xin chọn đề tài cho đồ án này là “Tính toán và
thiết kế hệ thống sấy phun bột chanh dây với năng suất 333,4 kg sản phẩm /
giờ”.

1
 CHƯƠNG I. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU SẤY
1.1. Giới thiệu về nguyên liệu sấy
Cây chanh dây rất dễ trồng, ưa đất khô ráo, cần ít nước, sống được cả nơi
sỏi đá hoặc đất cát. Cây đạt độ trưởng thành ở 12 tháng tuổi, có thể dài đến 15
m, cho thu hoạch tốt trong vòng 5-6 năm. Chanh dây là loại cây leo bằng tua
cuốn đơn mọc ở phía đối diện lá, có chiều dài 20-40 cm.
Lá của chanh dây hình chân vịt với thùy mọc so le, kích thước 6-15 cm.
Cuống lá dài 2-5 cm. Viền lá có răng cưa nhỏ, tròn đầu.

Hình 1.1. Lá chanh dây [Nguồn: greensculpture.vn]

Hoa chanh dây là hoa đơn, mọc từ nách lá, hoa đẹp và thơm, có đường kính
7,5-10 cm với cuống dài 2-5 cm. Hoa của cây chanh dây có năm cánh màu trắng
ánh tím, tạo ra một bông hoa màu trắng xen tím. Mỗi hoa mang 5 nhị đực với 5
chỉ dính nhau thành ống ở đáy và tách rời ở phần mang bao phấn. Hoa được thụ
phấn nhờ một số loài côn trùng như: ong nghệ,… và sẽ đậu quả. Nhưng nếu cây
tự thụ phấn thì không có quả.
Hoa chanh dây có tác dụng an thần nhẹ và có khả năng “ru” ngủ. Hoa
chanh dây đã và đang được nhiều nước dùng để điều trị cho những trẻ em dễ bị
kích động hoặc có vấn đề bất ổn về thần kinh, chữa bệnh hen suyễn, rối loạn tiêu
hóa, chứng mất ngủ và những khó chịu của hội chứng tiền mãn kinh.

2
 Hình 1.2. Hoa chanh dây [Nguồn:perfumista.vn]
Trái chanh dây hình cầu hoặc bầu dục, kích thước 4,5-7 cm, màu tím sậm
hay vàng chanh, tự rụng khi chín. Vỏ quả trơn láng bóng, mỏng cứng, trung bì
màu xanh, nội bì màu trắng. Trái mang nhiều hạt, có cơm mềm, mùi thơm rất
quyến rũ, hấp dẫn. Dịch quả đạt 40% so với trọng lượng quả. Phần dịch chứa
nhiều axit lấy ra thêm đường cô đặc và chế biến nước giải khát, rượu, mứt,…

Hình 1.3. Trái chanh dây [13]

3
 Chanh dây có hàm lượng đường vừa phải (8,5g gluxit/100g), thấp hơn một
số loại trái cây thông thường khác (trung bình 9-12g/100g), nhưng phần lớn
lượng đường này là fructose có độ ngọt cao, vì vậy chanh dây vẫn có vị ngọt.
Ngoài ra, trong chanh dây còn có một tỉ lệ nhất định protein, lipid, các chất
khoáng và chất vi lượng như sắt, photpho, kẽm,… nhiều loại vitamin đặc biệt là
vitamin C và nhất là chất xơ. Về năng lượng cung cấp, chanh dây tương đương
với xoài, sơ ri [6], [13].
1.2. Nguồn gốc và phân loại
1.2.1. Nguồn gốc
Chanh dây còn gọi là: lạc tiên, chùm bao, chanh leo, mát mát, dây mát, mê
ly,…
- Tên khoa học là: Passiflora edulis
- Thuộc họ: Passifloraceae
- Bộ: Violales
- Chi: Passiflora
Hiện có hơn 400 loài, trong đó có khoảng 60 loài cho trái ăn được. Tên
tiếng anh là: Passion Fruit
Chanh dây là loại cây leo nhiệt đới có nguồn gốc từ phía nam Brazil, sau
đó được mang sang Úc và Châu Âu từ thế kỷ XIX. Là loại cây ăn trái có triển
vọng ở các nước đang phát triển. Ở Việt Nam, chanh dây được trồng nhiều ở Đà
Lạt, đồng bằng sông Cửu Long (Cần Thơ, An Giang, Kiên Giang).
Chanh dây vào Việt Nam có hai giống, phân biệt bằng xuất xứ và màu vỏ:
Giống chanh dây vỏ vàng có nguồn gốc từ Sirilanca, Urganda và Hawaii
Giống chanh dây vỏ tím có nguồn gốc từ Australia và Đài Loan [13].
1.2.2. Phân loại
Có 4 loại chanh dây phổ biến:
- Chanh dây tím (Passiflora edulis)
+ Nguồn gốc: miền Nam Brazil, Paraguay và miền Bắc Argentina.
+ Đặc điểm: khi chín vỏ có màu tím đậm, quả tròn hoặc hình quả trứng.
+ Kích thước: nhỏ hơn chanh dây vàng, to bằng quả chanh lớn.

4
 Hình 1.4. Chanh dây tím [13]
- Chanh dây vàng (Passiflora edulis flavicarpa)
+ Nguồn gốc: vùng Amazon của Brazil.
+ Đặc điểm: khi chín vỏ có màu vàng sáng, hình dạng tương tự nhưng dài
hơn so với chanh dây tím.
+ Kích thước: to hơn chanh dây tím, gần bằng trái bưởi nhỏ.

Hình 1.5. Chanh dây vàng [13]

5
 - Chanh dây chuối (Passiflora tripartita)

+ Nguồn gốc: Nam Mỹ

+ Đặc điểm: thân hình thon dài bầu dục, nhìn giống như một trái chuối.
Khi non vỏ có màu xanh và dần chuyển sang vàng, vàng nâu khi chín.
+ Kích thước: chiều dài trái có thể lên tới hơn 12 cm.

Hình 1.6. Chanh dây chuối [13]

- Chanh dây khổng lồ (Giant Passionfruit)
+ Nguồn gốc: Nam Mỹ
+ Đặc điểm: quả thon dài, hình trứng, vỏ mỏng màu xanh, ruột có màu
trắng hoặc hơi vàng.
+ Kích thước: đường kính 12-15 cm, dài 10-30 cm.

Hình 1.7. Chanh dây khổng lồ [13]

6
 Nhưng ở Việt Nam thường thấy hai loại phổ biến nhất là: Passiflora edulis
(quả tím) và Passiflora edulis flavicarpa (quả vàng).
- Dạng quả tím:
+ Black knight: quả có màu tím đậm, hương thơm tuyệt vời. Có kích
thước và hình dạng của một quả trứng to, là loại cây dây leo khỏe mạnh, chen
chúc và rất sai quả, có tán lá mịn đẹp.
+ Kahuna: quả tím, rất lớn, có vị hơi chua, thơm, dùng uống rất ngon, cây
có khả năng tự sinh sản, khỏe mạnh, tán lá to.
+ Edgehill: có nguồn gốc ở Vista, Calif. Quả tương tự như loại Black
Knight, nhưng mọc to khỏe và có trái lớn hơn. Ở miền Nam California, nó là
một trong những loại cây trồng ngoài trời được ưa chuộng nhất.
+ Frederick: là loại quả có dạng gần giống hình oval, to, tím hơi xanh và
một chút sắc đỏ, có vị chua nhẹ, ngon khi ăn ngay, uống lại tuyệt vời hơn, cây tự
ra quả, cực kỳ khỏe mạnh, rất hữu ích và chắc hơn Passiflora edulis flavicarpa.
+ Paul Ecke: có nguồn gốc ở Encinitas, Calif. Trái có kích thước trung
bình, rất ngon, thích hợp để uống hay ăn ngay, cây chắc, rất sai quả
+ Purpe Giant: quả rất lớn, tía đậm khi chín.
+ Red Rover: quả hơi tròn, có kích thước vừa và to, vỏ có màu đỏ sáng
hấp dẫn, có vị chua thơm, ngon khi ăn liền hoặc uống, cây rất khỏe, chắc và có
khả năng tự sinh sản.
- Dạng quả vàng:
+ Brazlian Golden: quả có màu vàng, to, có vị hơi chua, cây rất khỏe, đòi
hỏi sự giao phấn, hoa thơm, màu trắng hơi đậm ở giữa, ra hoa vào giữa mùa hè,
vụ mùa bắt đầu vào cuối tháng 8 hoặc đầu tháng 9.
+ Golden Giant: cây có quả màu vàng, to, có nguồn gốc từ Úc.
Ngoài các dạng quả trên còn có rất nhiều loại là quả lai giữa giống quả này
với giống quả khác hoặc lai giữa dạng này với dạng khác, quả lai có đặc điểm
gần giống với quả thường song lại có một số ưu điểm vượt trội hơn như màu sắc
đẹp hơn, hương thơm hơn, acid ít hơn, Tùy theo từng địa phương và nguồn gốc
mà quả lai có những tên gọi khác nhau [13].

7
1.3. Thành phần hóa học của chanh dây
1.3.1. Thành phần cấu tạo quả chanh dây
Bảng 1.1. Thành phần cấu tạo quả chanh dây [12]
Thành Phần Tỷ lệ (%)
Vỏ quả 49,19
Hạt 4,81
Dịch quả 46,00
1.3.2. Đối với vỏ quả
Trong vỏ chanh dây vàng và tím đều có hàm lượng carbohydrate cao, ít
chất có thể trích ly bằng ether và lượng protein thô vừa phải.
Bảng 1.2. Thành phần cấu tạo của vỏ quả chanh dây khô [12]
Thành phần Hàm lượng (g/100g)
Ẩm 9,93 ± 0,12
Tro 7,52 ± 0,02
Protein 4,05 ± 0,61
Lipid > 0,1
Chất xơ hòa tan 19,2 ± 0,02
Chất xơ không hóa tan 38,05 ± 0,02
Carbohydrate 21,28 ± 0,44
Khi phân tích sâu về thành phần vỏ tươi của 2 loại chanh dây, người ta còn
tìm thấy sự có mặt của tinh bột (0,75-1,36%), đường (saccharose, glucose,
frutose) 1,64%, chất béo (0,005-0,16%), phosphorus (0,03-0,06%), silica (0,01-
0,04%), kali (0,60-0,78%), acid hữu cơ (acid citric, acid malic (0,15%)) [9],
[12].

8
 Bảng 1.3. Thành phần các loại protein có trong vỏ quả chanh dây [12]
Loại protein Thành phần % trên tổng protein
Albumin 49,83
Globulin 15,71
Prolamine 2,96
Glutelin 7,9
1.3.3. Đối với dịch quả
- Carbohydrate: lượng carbohydrate tổng số khoảng 15-20%, mức độ khác
nhau ít giữa 2 loại quả tím và vàng.
- Đường: đường là thành phần cung cấp năng lượng chính trong quả chanh
dây, chủ yếu gồm 3 loại đường: glucose, fructose và saccharose. Glucose và
Fructose chiếm thành phần chủ yếu. Hàm lượng đường ảnh hưởng đến vị ngọt
của chanh dây.
- Tinh bột: dịch quả có hàm lượng tinh bột cao. Nước chanh dây ép có hàm
lượng tinh bột từ 0,5-3%. Nhiệt độ hồ hóa tinh bột thấp, ảnh hưởng đến quá
trình xử lý nhiệt trong quá trình sản xuất chế biến chanh dây [13].
Bảng 1.4. Hàm lượng đường của 2 loại quả (%) trong tổng đường [12]
Loại chanh dây Fructose Glucose Saccharose
Quả tím 33,5 37,1 29,4
Quả vàng 29,4 38,1 32,4

Bảng 1.5. Khoảng PH và hàm lượng acid tổng của hai loại chanh dây
[12]
Yếu tố Chanh dây tím Chanh dây vàng
Khoảng PH của dịch quả 2,6-3,2 2,8-3,3
Acid toàn phần của dịch 2,4-4,8 3,0-5,0
quả (%) (quy về acid
citric)

9
1.3.4. Đối với hạt
Thành phần của hạt chanh dây sau khi được sấy khô như sau:
Bảng 1.6. Thành phần của hạt chanh dây khô [12]
Thành phần Tỉ lệ %
Độ ẩm 5,4
Chất béo 23,8
Chất xơ 53,7
Protein 11,1
Tro tổng 1,84
Tro hòa tan trong HCL 0,35
Ca 80mg/100g
Sắt 18mg/100g
Phosphorus 640 mg/ 100g

Bảng 1.7. Thành phần acid béo trong dầu từ hạt chanh dây [12]
Acid béo Thành phần %
Arachidonic 0,4
Linolenic 5,6
Linoleic 62,3
Oleic 19,9
Palmitic 7,1
Stearic 1,8
1.4. Giá trị dinh dưỡng
Trong quả chanh dây có chứa nhiều phospho, 1 quả to hay 2 quả chanh dây
nhỏ có thể cung cấp khoảng 10% nhu cầu phospho hàng ngày cho cơ thể, rất cần
cho răng và xương.
Chanh dây có thể cung cấp năng lượng cho cơ thể. Bạn có khoảng 84 calo
cho 100g quả hoặc 1 quả chanh dây 60g sẽ cho khoảng 70 calo.
Sắt cũng là chất có nhiều trong quả chanh dây, 100g quả có thể cung cấp
khoảng 10% nhu cầu sắt hàng ngày cho cơ thể. Điều này giúp cơ thể chống mệt
mỏi và thiếu máu.

10
 Trong mỗi quả chứa khoảng 348mg Kali cho mỗi 100g quả. Kali giúp cân
bằng nồng độ natri trong cơ thể và nếu dùng vừa phải giúp giảm nguy cơ tăng
huyết áp.
Chanh dây có nhiều chất xơ giúp tăng nhu động ruột. Có hơn 10g chất xơ
trong 100g quả, đây là một trong những quả có nhiều chất xơ nhất chỉ sau hạnh
nhân và dừa.
Trong quả chanh dây có chứa nhiều vitamin C. Chỉ cần 2 quả có thể cung
cấp 30-35% nhu cầu hàng ngày cho cơ thể, ngoài ra là nguồn cung cấp vitamin
A và flavonoids [4], [13].
Bảng 1.8. Giá trị dinh dưỡng trong 100g phần ăn được của chanh dây
tím
[12]
Thành phần Giá trị Thành phần Giá trị
Năng lượng 97 kcal Calci 13 mg
Nước 75,1 g Photpho 64 mg
Protein 2,2 g Sắt 1,6 mg
Chất béo 0,7 g Magie 29 mg
Carbohydrate 23,38 g Natri 28 mg
Chất xơ 10,4 g Kali 348 mg
Tro 0,8 g Kẽm 0,1 mg
Vitamin C 30 mg Đồng 0,086 mg
Vitamin A 700 I.U Acid béo no 0,059 g
Vitamin B2 0,13 mg Acid béo 1 nối 0,086 g
đôi
Vitamin B6 0,1 mg Acid béo nhiều 0,411 g
nối đôi
Vitamin E 1,12 mg _ ATE Niacin 1,5 mg

11
1.5. Tác dụng của chanh dây
Trong thảo dược: toàn bộ thân chanh dây được phơi khô và sử dụng như
một thảo dược an thần điều trị chứng mất ngủ. Ở châu Âu, lá khô và thân cây,
cắt nhỏ và thường trộn với lá chè để uống.
Trong thực phẩm: người ta sử dụng chanh dây để làm nước giải khát vào
mùa hè, món tráng miệng, bánh kem, chế biến món ăn,…
Cây chanh dây không chỉ được trồng thành giàn để thu hái quả mà còn làm
bóng mát và tạo cảnh quan cho không gian sống [13].
1.6. Các sản phẩm từ chanh dây
Dịch quả của chanh dây được cô đặc làm phụ liệu để thêm vào nhằm cải
thiện mùi vị, tăng giá trị cảm quan cho các loại thực phẩm khác như nước sốt,
kem, nước giải khát, cocktail, bánh cookies, kẹo,…
Ở các nước công nghiệp và các nước đang phát triển, chanh dây được sử
dụng phổ biến để làm thức uống và trong tương lai gần nó được xem là loại
nước quả mới có khả năng cạnh tranh với thị trường Mỹ.
Trong quá trình chiết xuất dịch quả để sử dụng, có khoảng 2/3 khối lượng
nguyên liệu quả ban đầu được thải bỏ (bao gồm 90% là vỏ và 10% là hạt). Vì
vậy, trên thế giới đã có khá nhiều công trình nghiên cứu về việc tận dụng nguồn
phế liệu trên. Người ta thấy rằng vỏ chanh dây còn là nguồn thức ăn gia súc tốt
cho các động vật nuôi lấy sữa. Vì vậy, ở Hawaii vỏ chanh dây khô, không qua
ngâm vôi, chiếm đến 22% trong khẩu phần ăn hằng ngày của gia súc.
Hạt chanh dây còn được tận dụng để ép dầu chứa lượng cao tương tự dầu
đậu phộng, dầu hướng dương. Dầu từ hạt chanh dây có chứa 8,9% acid béo no,
84,9% acid béo không no nên được đánh giá cao trong việc đẩy mạnh sự tăng
trưởng và khả năng tiêu hóa khi được sử dụng ở mức 5% trong khẩu phần ăn của
người Nam An và khẩu phần ăn kiêng.

12
 Hình 1.8. Bột chanh dây [Nguồn: kinhdoanhcafe.com]

Hình 1.9. Sản phẩm mứt chanh dây [Nguồn: vitagrico.vn]

13
 Hình 1.10. Sản phẩm nước ép từ chanh dây
[Nguồn: shopcongnghethucpham.com]

Hình 1.11. Sản phẩm chanh dây sấy dẻo [Nguồn: Thegioimonngon.vn]
14
 CHƯƠNG II. TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH SẤY
2.1. Khái niệm
Sấy là quá trình làm bốc hơi nước ra khỏi vật liệu dưới tác dụng của nhiệt.
Trong quá trình sấy, nước được tách ra khỏi vật liệu nhờ sự khuếch tán do:
- Chênh lệch độ ẩm giữa bề mặt và bên trong vật liệu.
- Chênh lệch áp suất hơi riêng phần của nước tại bề mặt vật liệu và môi
trường xung quanh.
Quá trình sấy phải đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật, sản phẩm sấy phải đạt
chất lượng cao duy trì được màu sắc và hương vị ban đầu của nguyên liệu đồng
thời lượng nhiên liệu tổn hao phải ít nhất, chi phí vận hành và giá cả sản phẩm
phải hợp lí [1].
2.2. Mục đích
- Tăng thời gian bảo quản, hạn chế sự phát triển của vi sinh vật và các phản
ứng sinh hóa.
- Làm giảm khối lượng vật liệu (giảm công chuyên chở).
- Tạo hình cho sản phẩm.
- Tăng độ bền cho sản phẩm.
- Tăng tính cảm quan cho sản phẩm [1].
2.3. Các phương pháp sấy
2.3.1. Sấy tự nhiên
Dùng năng lượng có sẵn như năng lượng gió, năng lượng mặt trời để thực
hiện quá trình sấy.
Ưu điểm:
- Đơn giản, tiết kiệm nhiên liệu, bề mặt trao đổi nhiệt lớn, dòng nhiệt bức
xạ từ nhiệt tới mặt trời có mật độ lớn (1000 W/m2).
Nhược điểm:
- Khó cơ giới hóa, tốn nhân công và mặt bằng xây dựng.
- Khó điều chỉnh các thông số trong quá trình sấy.
- Sản phẩm dễ bị nhiễm vi sinh vật và bụi.

15
 - Nhiều sản phẩm sấy tự nhiên không đạt yêu cầu và chất lượng [1], [17].
2.3.2. Sấy nhân tạo
Để khắc phục những nhược điểm của phương pháp sấy tự nhiên thì trong
công nghiệp hiện nay các thiết bị sấy được ứng dụng rộng rãi. Sấy nhân tạo thì
chúng ta phải cung cấp nhiệt lượng từ bên ngoài cho vật ẩm, tức là dùng tác
nhân sấy được gia nhiệt như: khói lò, không khí nóng hoặc hơi, … sấy nhân tạo
được thực hiện nhanh và độ ẩm vật liệu sau khi sấy nhỏ hơn rất nhiều so với sấy
tự nhiên. Dựa vào phương pháp cấp nhiệt có thể chia ra nhiều dạng:
- Sấy đối lưu: dùng tác nhân sấy là không khí nóng hoặc khói lò có nhiệt
độ, độ ẩm, tốc độ phù hợp để chuyển động chảy trùm lên vật liệu sấy làm cho
ẩm trong vật liệu sấy bay hơi rồi đi theo tác nhân sấy.
- Sấy tiếp xúc: là phương pháp sấy không cho tác nhân sấy tiếp xúc trực
tiếp với vật liệu sấy, mà tác nhân sấy truyền nhiệt cho vật liệu sấy gián tiếp qua
một vách ngăn.
- Sấy bằng tia hồng ngoại: là phương pháp sấy dùng năng lượng của tia
hồng ngoại do nguồn nhiệt phát ra truyền cho vật liệu sấy.
- Sấy bằng dòng điện cao tần: là phương pháp sấy dùng năng lượng điện
trường có tần số cao để đốt nóng trên toàn bộ chiều dày của lớp vật liệu sấy.
- Sấy thăng hoa: là phương pháp sấy trong môi trường có độ chân không
rất cao, nhiệt độ rất thấp nên ẩm độ tự do trong vật liệu đóng băng và bay hơi từ
trạng thái rắn thành hơi không qua trạng thái lỏng [1], [17].
2.4. Bản chất của quá trình sấy
Bản chất của quá trình sấy là cung cấp năng lượng để biến đổi trạng thái
pha lỏng trong vật liệu thành hơi.
Hầu hết các vật liệu trong quá trình sản xuất đều chứa pha lỏng là nước và
người ta thường gọi là ẩm.
Quá trình sấy chia làm hai giai đoạn:
- Quá trình khuếch tán ẩm từ bên trong ra bề mặt bên ngoài của vật liệu và
quá trình chuyển hơi nước từ bề mặt của vật liệu ra môi trường xung quanh. Quá
trình này xảy ra do sự chênh lệch ẩm giữa vật liệu và môi trường.
- Quá trình chuyển pha chỉ xảy ra khi áp suất hơi trên bề mặt vật liệu lớn
hơn áp suất riêng phần của hơi nước trong không khí xung quanh [1], [17].

16
2.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ sấy
- Bản chất của vật liệu sấy: cấu trúc, thành phần hóa học, đặc tính liên kết
ẩm, …
- Hình dạng vật liệu sấy: kích thước mẫu sấy, bề dày lớp vật liệu,… Diện
tích bề mặt riêng của vật liệu càng lớn thì tốc độ sấy càng nhanh.
- Độ ẩm đầu, độ ẩm cuối và độ ẩm tới hạn của vật liệu.
- Độ ẩm, nhiệt độ, tốc độ của tác nhân sấy.
- Cấu tạo thiết bị sấy, phương thức và chế độ sấy.
- Chênh lệch giữa nhiệt độ đầu và nhiệt độ cuối của tác nhân sấy. Nhiệt độ
cuối cao thì nhiệt độ trung bình của không khí càng cao, do đó tốc độ sấy cũng
tăng [1], [7].
2.6. Tác nhân sấy
Các loại tác nhân sấy:
- Không khí ẩm: là loại tác nhân sấy thông dụng nhất có thể dùng cho hầu
hết các loại sản phẩm. Dùng không khí ẩm không làm cho sản phẩm sau khi sấy
bị ô nhiễm và thay đổi mùi vị. Tuy nhiên, dùng không khí ẩm làm tác nhân sấy
cần trang bị thêm bộ gia nhiệt không khí (Calorife khí - hơi hay khí - khói),
nhiệt độ sấy không quá cao, thường nhỏ hơn 500oC vì nếu nhiệt độ cao quá thì
thiết bị trao đổi nhiệt phải được chế tạo bằng thép, hợp kim hay gốm sứ với chi
phí đắt.
- Khói lò: khói lò được dùng làm tác nhân sấy có thể nâng nhiệt độ lên đến
1000oC mà không cần thiết bị gia nhiệt, tuy nhiên làm vật liệu sấy bị ô nhiễm,
gây mùi khói. Vì vậy, khói chỉ dùng cho các vật liệu không sợ ô nhiễm như gỗ,
đồ gốm, một số loại hạt có vỏ.
- Hơi quá nhiệt: tác nhân sấy này được dùng cho các loại sản phẩm dễ bị
cháy nổ và có khả năng chịu được nhiệt độ cao. Vì vậy, sấy bằng hơi quá nhiệt
thì nhiệt độ thường lớn hơn 100oC (sấy ở áp suất khí quyển) [1].

17
 CHƯƠNG III. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BỘT CHANH
DÂY
3.1. Sơ đồ quy trình công nghệ [6], [15].

Chanh dây

Chọn lựa, phân loại

Rửa

Tách ruột quả

DD Na2CO3
10% Chỉnh pH=4.5

Pectinas Thủy phân T0 = 40 -450C

e t = 3h

Lọc Bã, hạt

Nước Pha loãng

Malto Phối trộn Màu

Dextrin

Đường Sấy phun T0 = 145 – 1850 C

P = 3- 4.5 bar

Xay Hoàn thiện

Sản phẩm 18
3.2. Thuyết minh quy trình
3.2.1. Chọn lựa – Phân loại
Mục đích: loại trừ những nguyên liệu không đủ quy cách, sâu bệnh, men
mốc, thối hỏng, phân chia nguyên liệu đồng đều về kích thước, hình dáng, màu
sắc, độ chín.
3.2.2. Rửa
Mục đích: nguyên liệu sau khi được thu mua về còn lẫn nhiều tạp chất như
bụi, đất cát, thuốc trừ sâu, … còn bám trên bề mặt vỏ quả. Ta cần rửa nguyên
liệu để tránh các tạp chất này có thể lẫn vào ruột quả làm ảnh hưởng xấu đến
tính chất sản phẩm, giảm lượng vi sinh vật ngoài vỏ quả.
3.2.3. Tách ruột quả
Mục đích: chuẩn bị cho quá trình tiếp theo, loại bỏ những phần quả không
sử dụng được như cuống, vỏ.
3.2.4. Chỉnh PH bằng Na2CO3 10%
Mục đích: chỉnh khối pH của khối ruột quả đến giá trị thích hợp để tạo điều
kiện cho enzyme pectinase hoạt động tốt.
3.2.5. Thủy phân
Mục đích: phân cắt chuỗi pectin trong thịt quả thành những đoạn có độ dài
ngắn hơn nhằm làm giảm độ nhớt, làm trong dịch quả, giúp tách hạt được dễ
dàng, tăng năng suất thu nhận dịch quả trong quá trình lọc.
3.2.6. Lọc
Mục đích: tách hạt và các phần bã có kích thước lớn ra khỏi dịch quả, làm
trong dịch quả, tránh ảnh hưởng xấu đến quá trình sấy phun sau này.
3.2.7. Pha loãng
Mục đích: điều chỉnh dịch quả đến nồng độ chất khô thích hợp để tăng hiệu
suất thu hồi cho quá trình sấy.
3.2.8. Phối trộn
Mục đích: trộn thêm chất độn hay chất mang vào dịch quả để vừa làm tăng
thêm chất lượng khô, giảm chi phí cô đặc, vừa tạo nên cấu trúc dạng bột mịn
cho sản phẩm, tăng hiệu suất thu hồi của quá trình sấy. Ngoài ra, ở giai đoạn này
cũng có thể phối trộn thêm chất bảo quản, chất màu, hương liệu để tăng thêm
chất lượng cho sản phẩm.
19
 3.2.9. Sấy phun
Mục đích: nhằm cấp nhiệt làm bốc hơi nhanh lượng nước trong dung dịch
sau phối trộn, tạo ra sản phẩm dạng bột mịn (không cần nghiền) với độ hút ẩm
thấp, bảo quản được lâu.
3.2.10. Hoàn thiện
Mục đích: phối trộn thêm đường và các phụ gia cần thiết để tăng thêm mùi
vị cho sản phẩm, tạo sự hấp dẫn cho sản phẩm.
3.2. Chọn phương thức sấy, thiết bị sấy và chế độ sấy
3.2.1. Phương thức sấy
Để sấy dịch chanh dây nên dùng phương thức sấy nhân tạo được sử dụng
phổ biến nhất đó là phương pháp sấy đối lưu. Sấy đối lưu là phương pháp sấy
cho tiếp xúc trực tiếp vật liệu sấy với tác nhân sấy. Phương pháp này có nhiều
ưu điểm vượt trội như: sản phẩm được sấy đều, năng suất và hiệu quả cao,...
Tác nhân sấy được sử dụng trong sấy đối lưu có thể là không khí nóng,
khói lò, hơi quá nhiệt,... Nhưng khi sấy dịch quả chanh dây đòi hỏi tác nhân sấy
phải sạch vì sản phẩm sau khi sấy được con người sử dụng. Nên ta chọn tác
nhân sấy là không khí đã được lọc sạch và được cấp nhiệt bởi hệ thống calorifer,
nhiệt lượng cung cấp cho calorifer là từ quá trình ngưng tụ hơi nước bão hòa.
Ở đây, chọn tác nhân sấy đi cùng chiều với vật liệu sấy.
3.2.2. Chọn thiết bị sấy
Vì yêu cầu của bột chanh dây sau khi sấy phải hòa tan được dễ dàng nên
ta sử dụng thiết bị sấy phun, đây là một dạng của phương thức sấy đối lưu. Sấy
phun là một trong những công nghệ sấy công nghiệp chính do khả năng sấy một
bậc nguyên liệu từ dạng lỏng sang dạng bột khá đơn giản, dễ dàng kiểm soát
nhiệt độ và định dạng hạt sản phẩm một cách chính xác. Thiết bị sấy phun thích
hợp với nguyên liệu dạng huyền phù không thích hợp với nguyên liệu dạng hạt
tròn và lát mỏng...
3.2.3. Chọn chế độ sấy
Chế độ sấy trong thiết bị sấy phun bao gồm các yếu tố: nhiệt độ tác nhân
sấy vào thùng sấy t1 và nhiệt độ tác nhấn ấy ra khỏi thùng sấy t 2. Để đảm bảo giữ
được các tính chất về hương vị, màu sắc và các thành phần có trong sữa nên ta
chọn chế độ sấy như sau:
- Nhiệt độ tác nhân sấy vào: t1 = 170oC
20
 - Nhiệt độ tác nhân sấy ra: t2 = 80oC
- Nhiệt độ môi trường: t0 = 25oC
- Độ ẩm tương đối môi trường: φ 0 = 81%
3.3. Giới thiệu về thiết bị sấy phun
3.3.1. Cấu tạo máy sấy phun

Hình 3.1. Sơ đồ hệ thống sấy phun [17]

1. Buồng sấy.
2. Calorifer.
3. Thùng chứa nguyên liệu cần sấy.
4. Bơm nguyên liệu.
5. Cơ cấu phun mẫu.
6. Cyclon thu hồi sản phẩm từ khí thoát ra.
7. Cyclon vận chuyển sản phẩm.
8. Hệ thống quạt hút và màng lọc.
3.3.2. Nguyên tắc hoạt động
Dịch chanh dây ban đầu được lọc gạn và tiêu chuẩn hóa ở nhiệt độ cao 110
℃ - 130℃ trong khoảng 5-10 phút. Sau đó được cô đặc đạt độ khô 65% trong
điều kiện chân không rồi được đưa vào thiết bị sấy phun. Dịch chanh dây được
phun thành những hạt bụi nhỏ nhờ cơ cấu phun (5) và được làm khô trong phòng
sấy. Không khí sau khi qua bộ phận lọc được quạt đẩy đưa vào calorifer (2) để
tiến hành gia nhiệt lên 170℃ và thổi vào buồng sấy (1). Dịch được bơm cao áp
bơm từ bồn chứa tới vòi phun và được phun vào trong tháp dưới dạng những hạt
bụi nhỏ. Trong phòng sấy các hạt bụi chanh dây được sấy khô ngay lập tức
21
thành bột chanh dây rơi xuống dưới. Nhiệt độ sấy sẽ giảm dần và khi vật liệu ra
khỏi thùng sấy thì nhiệt độ còn 80℃ .
Không khí trong tháp sấy được quạt hút ra ngoài qua cyclon (8) để thu lại
những hạt sản phẩm nhỏ bị cuốn theo dòng khí, nó được trộn với sản phẩm từ
trong tháp sấy nhờ ống vận chuyển khí động qua cyclon (8) và được lấy ra ngoài
liên tục.
3.3.3. Ưu điểm và nhược điểm
Ưu điểm
- Quá trình sấy nhanh.
- Có thể điều khiển được tỷ trọng sản phẩm.
- Bột sau khi sấy có độ hòa tan cao (90-100%), độ ẩm thấp (3-4%).
- Vận hành liên tục và có thể tự động hoàn toàn.
- Chi phí nhân công thấp.
- Vận hành bảo dưỡng đơn giản.
- Thiết kế đa dạng cho từng loại sản phẩm, từng loại quy mô nhà máy.
- Áp dụng được cho các sản phẩm bền nhiệt và không bền nhiệt, nguyên
liệu ở dung dịch, gel, hồ vữa, huyền phù,…
- Chất lượng bột được bảo đảm trong suốt quá trình sấy.
- Vật liệu hầu như không tiếp xúc với bề mặt kim loại của thiết bị.
Nhược điểm
- Chi phí đầu tư cao.
- Yêu cầu độ ẩm ban đầu cao để đảm bảo nguyên liệu có thể bơm đến thiết
bị tạo giọt lỏng.
- Chi phí năng lượng cao (để tách ẩm).
- Thất thoát các chất dễ bay hơi cao hơn [17].

22
 CHƯƠNG IV. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
4.1. Các ký hiệu
G1, G2: Lượng vật liệu trước khi vào và sau khi ra khỏi mấy sấy (kg/h)
W1, W2: Độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy, tính theo % khối lượng
vật liệu ướt.
W: Độ ẩm được tách ra khỏi vật liệu khi đi qua máy sấy (kg/h)
L: Lượng không khí khô tuyệt đối đi qua máy sấy (kg/h)
d0: Hàm ẩm của không khí trước khi vào calorifer sưởi (kg/kgkkk)
d1, d2: Hàm ẩm của không khí trước khi vào máy sấy và sau khi ra khỏi
máy sấy (kg/kgkkk)
4.2. Các thông số ban đầu
G2: 333,4 Lượng vật liệu ra khỏi máy sấy (kg/h)
G1: Lượng vật liệu trước khi vào máy sấy (kg/h)
W1 = 37% Độ ẩm ban đầu của vật liệu
W2 = 3,2% Độ ẩm của vật liệu sau khi sấy
t 0 = 25oC Nhiệt độ tác nhân sấy vào calorifer (oC) (Bảng VII.1/T99,
[3])
φ 0 = 0,81 Độ ẩm tương đối (Bảng VII.1/T99, [3])
t 1 = 170oC Nhiệt độ sấy vào buồng sấy (oC)
t 2 = 80oC Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi thiết bị sấy (oC)
t vl 1 = 30oC Nhiệt độ vật liệu khi đưa vào thiết bị (oC)
t vl 2 = 75oC Nhiệt độ vật liệu khi đưa ra khỏi thiết bị (oC)
4.3. Cân bằng vật liệu của quá trình sấy
Phương trình cân bằng vật liệu chung
G1 = G2 + W
100−W 2
G1 = G2 × 100−W (CT 7.118/203, [8])
1

Lượng vật liệu đưa vào thiết bị sấy

23
 100−3,2
G1 = 333,4 × 100−37 = 512,3 (kg/h)

Lượng ẩm tách ra trong quá trình sấy

W = G1 – G2 = 512,3 – 333,4 = 178,9 (kg ẩm/h) (CT 7.118/204, [8])

4.4. Các thông số của không khí

4.4.1. Các thông số trạng thái của không khí
4.4.1.1. Trạng thái của không khí trước khi vào calorifer

Để tối ưu hóa quá trình vận hành thiết bị, ở đây ta chọn nhiệt độ t 0 = 25oC
và độ ẩm φ 0 = 0.81

Áp suất khí quyển: Pkq = 1 at

Từ bảng I.250/312-313, [2] ta có:

T1 = 170oC => Pbh1 = 8,080 at

T2 = 80oC => Pbh2 = 0,483 at

Phân áp suất bão hòa hơi nước theo nhiệt độ

Với t 0 = 25oC, tra bảng tính chất hóa lý của hơi nước bão hòa phụ thuộc
vào nhiệt độ => Pbh0 = 0,0323 at (Bảng I.250/312, [2])

Độ chứa ẩm
φ0 × Pbh 0 0,81 ×0,0323
d 0=0,622× =0,622×
P−φ0 × Pbh 0 1−0,81× 0,0323

¿ 0.0167 (kg/kgkkk) (CT VII.11/95, [3])

Trong đó:

+ φ 0: Độ ẩm tương đối của không khí

+ P: Áp suất khí quyển, P = 1at = 0,981 (bar) = 735,6 (mmHg)

+ Pbh0: Phân áp suất bão hào của hơi nước

Entanpy của không khí ẩm

24
 I0 = C pk ×t 0 +d 0 × ( r +C ph × t 0 ) (CT VII.14/96, [3])
= 1,006 ×25+ 0,0167× ( 2500+1,842× 25 )
= 67,67(KJ/kgkkk)
Trong đó:

+ Cpk: Nhiệt dung riêng của không khí khô, Cpk = 1,006 (KJ/kg0K)

+ Cph: Nhiệt dung riêng của hơi nước, Cph = 1,842 (KJ/kg0K)

+ r: Ẩn nhiệt hóa hơi của nước, r = 2500 (KJ/kg)

Thể tích riêng của không khí ẩm

RT 288 ×T
V0 = M ×(P−φ × P ) = P−φ × P (m3/kgkkk) (CT VII.8/94, [3])
0 bh 0 0 bh0

Trong đó:

+ R: Hằng số khí, R = 8314 (J/kmol.độ)

+ M: Khối lượng của không khí, M = 29 (kg/kmol)

+ P: Áp suất khí quyển (N/m2), B = 1at = 0,981 (bar) = 735,6 (mmHg)

+ Pbh0: Phân áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí (N/m2)
288 ×(25+273)
V0 = = 0.881 (m3/kgkkk)
1× 105−0,81 ×0,0323 ×105

4.4.1.2. Trạng thái của không khí sau khi vào calorife

Khi qua calorife không khí chỉ thay đổi nhiệt độ còn hàm ẩm không thay
đổi.
d 1=d 0=0.0167 (kg/kgkkk)

Độ ẩm tương đối của không khí T 1

φ 1 × P1
d1 = 0,622 × P−φ × P
1 1

d1× P 0,0167 ×1
 φ1 = P bh1− ( 0,622+d 1 )
= 8,080−( 0,622+ 0,0167 )

25
 = 2,2442 × 10-3 = 0,224%

Entanpy của không khí

I1 = 1,006 ×t 1+ d 1 (2500+1,842× t 1 )

= 1,006 ×170+0,0167 ×(2500+1,842 ×170)

= 218 (KJ/kgkkk)
Thể tích riêng của không khí ẩm
288× T 1 288 × ( 170+273 )
V1 = P−φ × P =
1 bh 1 1× 105−2,2442 ×10−3 ×8,080 ×10 5

= 1,3 (m3/kgkkk)
4.4.1.3. Trạng thái không khí sau khi ra khỏi máy sấy

Vì entanpy của quá trình không đổi nê ta có I 2=I 1 =218(KJ/kgkkk)

Độ chứa ẩm

Ta có:

I2 = 1,006 ×t 2+ d 2 ¿)
I 2−1,006 ×t 2 218−1,006 ×80
d2 = 2500+1,842× t = 2500+1,842× 80 = 0,052 (kg/kgkkk)
2

Độ ẩm tương đối của không khí

d2× P 0,052 ×1
φ 2= = =0.16=16 % Thể tích riêng của
Pbh 2−(0,622+d 1) 0,482 ×(0,622+ 0,0499)
không khí ẩm
288 ×T 2 288 × ( 80+ 273 )
V 2= =
P−φ2 × P bh2 1× 105−0.16 × 0,483× 105

¿ 1,102 (m3/kgkkk)

Lượng không khí khô cần thiết để làm bốc hơi 1kg ẩm trong vật liệu
L 1 1
l = W = d 2−d 1 = 0,052−0,0167 = 28,33 (kg/kg ẩm) (CT 7.25/204, [8])

Lượng không khí tiêu hao trong quá trình sấy

26
 L=l ×W =28,33 ×178,9=5068,24 (kgkkk/h)

Lượng vật liệu khô tuyệt đối

100−W 1 100−37
G k =G 2 × =333,4 ×
100 100
¿ 210,042(kg/h)

Tính nhiệt độ điểm sương

- Nhiệt độ đọng sương là nhiệt độ tại đó mà không khí đã bị làm lạnh

xuống dưới mức bão hòa, gây nên hiện tượng đọng sương.

- Xác định nhiệt độ điểm sương để xác định giới hạn làm nguội của không
khí ẩm, từ đó ta xác định nhiệt độ của không khí sau sấy. Nhiệt độ của không
khí sau sấy không được quá thấp vì sẽ có hiện tượng đọng sương trên bề mặt vật
liệu nhưng cũng không được quá cao vì sẽ làm cho sản phẩm không đạt yêu cầu
và tiêu tốn nhiều năng lượng.
φ× Pbhts
d 2=0,622×
P−φ × Pbhts

2 d ×P 0,052 ×1
 Pbhts = 0,622+ d = 0,622+ 0,052 = 0,077 at Với P=1 at
2

Tra bảng I.250/312, [2] kết hợp với nội suy

 Nhiệt độ điểm sương tại Pbhts = 0,077 là t s=40,05℃

 t 2−t s=80−40,05=39,95 ℃
Vì sấy phun quá trình sấy được thực hiện ở nhiệt độ khá cao nên với nhiệt
độ đọng sương như vậy hoàn toàn chấp nhận được.

Bảng 4.1. Bảng tổng kết cho vật liệu sấy

Đại lượng Giá trị
G1: Khối lượng vật liệu vào thùng sấy (kg/h) 512,3
G2: Khối lượng vật liệu ra khỏi thùng sấy (kg/h) 333,4
W 1: Độ ẩm vật liệu vào (%) 37
W 2: Độ ẩm vật liệu ra (%) 3,2
W: Lượng ẩm được tách ra (kg ẩm/h) 178,9
l : Lượng không khí khô để bốc hơi 1kg ẩm (kgkkk/kg ẩm) 28,33
L: Lượng không khí khô bốc hơi Wkg ẩm (kgkkk/h) 5068,24
27
G k : Lượng vật liệu khô tuyệt đối (kg/h) 210,042

Bảng 4.2. Bảng tổng kết cho tác nhân sấy

t0
d Độ ẩm I
Trạng thái không khí (kg/kgkkk
(oC) )
φ (%) (KJ/kgkkk)

Trước khi vào calorife 25 ℃ 0,0167 81 67,67

Sau khi ra khỏi calorife 170 ℃ 0,0167 0,22442 218
Sau khi ra khỏi buồng 80 ℃ 0,052 16 218
sấy

28
 CHƯƠNG V. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH
5.1. Các thông số ban đầu
Chọn vòi phun sương dạng cơ khí có đường kính lỗ phun là
d c =5 ×10−3 (m) , góc phân tán tia α =500

Giả thiết vận tốc không khí trong tháp là ω=0,38 m/s
5.2. Vòi phun
Đường kính trung bình của giọt vật liệu được tính theo công thức:
b
d tb =
0,11 × R e 0,34

Trong đó:
b: Hệ số phụ thuộc cấu tạo của vòi phun
dc α
b=
2× cos
α ( 1− 1−cos )
√ 2
2

5× 10−3 50
¿
2× cos
50 ( √
1− 1−cos
2 )
=1,91 ×10−3 ( m)
2

Chuẩn số Reynolds
ω × ρ1 ×d c 4 × G1
Re = μ1
= π × d c × μ1 ×3600
(CT V.36/13, [3])
4 ×512,3
= 3,14 ×5. 10−3 ×30. 10−3 × 3600 = 1208,54

+ μ1 :Độ nhớt của dịch chanh dây đưa vào sấy, μ1=30. 10−3(N.s/m2)
Thay vào, ta có:
1.91 ×10−3 −3
d tb = 0,34
=1.555 ×10 (m)
0,11 ×1208,54

5.3. Buồng sấy

Là nơi hòa trộn mẫu sấy (dạng sương mù) và tác nhân sấy (không khí
nóng). Buồng sấy phun có thể có nhiều hình dạng khác nhau nhưng phổ biến
nhất là buồng sấy hình trụ đứng, đáy côn. Kích thước buồng sấy (chiều cao,
đường kính, …) được thiết kế phụ thuộc vào kích thước các hạt lỏng và quỹ đạo
chuyển động của chúng, tức phụ thuộc vào loại cơ cấu phun sương sử dụng.

29
 5.3.1. Xác định đường kính thiết bị
Bán kính tán phun được xác định theo công thức:
Rp ρ1 0,34 −0,4 0,2
=0,33 × × R e ×G u × K 0
d tb ρk

Chuẩn Reynolds
ω ×d tb 0,38 ×1.555 ×10−3
Re = v
= 80× 10−6
= 7,39

(CT V.36/13, [2])

Chuẩn Gucman
T 1 +T 2 170+273+ 80+273
−T 0 −(25+ 273)
2 2
G u= = =0,226
T1 170+273

(T29, [5])
Chuẩn Koonuc
r × ( C1−C 2 )
K 0=
0,5 × ( T 1−T 2 ) ×C tb

2150 × ( 4379−4203 )
¿ =0,22
0,5×+ ( 170+273+ 80+273 ) ×4291

(T291, [5])
Trong đó:
+ R p : Bán kính tán phun (m)
+ ρ1 : Tỉ trọng của dung dịch (kg/m3) (800-1200) (T291,
[5])
+ ρk : Tỉ trọng của khí ρk =(0,4−0,9) (kg/m3) (T291, [5])
+ ω : Vận tốc dòng khí chuyển động trong thiết bị (m/s)
+ r : Ẩn nhiệt hóa hơi ẩm r = 2150 (KJ/kg)
+ C 1 , C2 : Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở nhiệt độ T 1 , T 2 (J/Kg.độ)
C 1=4379 (KJ/kg.độ) C 2=4203 (KJ/kg.độ)

+ C tb : Nhiệt dung riêng trung bình C tb =4291 (KJ/kg.độ)

+ ϑ : Độ nhớt của không khí ϑ=( 20−80 ) . 10−6 (m 2/s)

Vậy bán kính tán phun là

30
 Rp 900 0,35 −0,4 0,2
=0,33 × × 7,39 × 0,226 × 0,22 =889,981
d tb 0.9

(T291[5])
 R p =d tb × 889,981=1.384( m)
Đường kính tháp phun
D T =( 2,2−2,4 ) × R p=2,2 ×1.409=3.1(m) (T291[5])
Chọn đường kính buồng sấy DT =3(m)
5.3.2. Xác định chiều cao thiết bị
H
Tỉ số chiều cao buồng sấy và đường kính bên trong D =1,1−1,25
T

(T291[5])
H=1,25 × 3=3.75( m)

Vậy chọn chiều cao của tháp là H = 4 (m) gồm 2 phần: Phần thân hình trụ
cao 2,5 (m), phần đáy côn có chiều cao là 1,5 (m)
5.3.3. Xác định thời gian sấy
Thể tích riêng v k1 , v k 2tương ứng với nhiệt độ T 1 ,T 2 được tính theo công thức.
v ki=4.64 .10−3 ×(0,622+ di )× ( 273+t i ) (m3/kgkkk) (CT 13.33/276,[8])
Thay vào công thức, ta có:
v k1 =4.64 . 10−3 × ( 0,622+0,0167 ) × ( 273+170 )=1,313 (m3/kgkkk)

v k 2=4.64 . 10−3 × ( 0,622+0,052 ) × ( 273+ 80 )=1,104 (m3/kgkkk)

Tốc độ trung bình của tác nhân sấy khi DT =3 ¿m)

0,5 ×(v k 1+ v k 2 )× L
ω = 3600 × π × DT
2
(T276, [8])
4
0,5 ×(1,313+1,104 )×5068,24
= 3600× π × 32 = 0,241 (m/s)
4

Tốc độ lơ lửng của hạt trong thiết bị ở 125 ℃ :

v k =26,044 ×10−6 (m 2/s)
R e × v k 7,39 ×26,044. 106
ω 1= = =0,124 (m/s)(CT T 183 , [7 ])
d tb 1,555.10−3

31
 Vận tốc thực của dòng khí chuyển động trong tháp phun là:
V ¿ ω+ ω1=0,241+ 0,124=0,365 (m/s)
Kiểm tra vận tốc không khí đi trong tháp so với lựa chọn ban đầu.
Chênh lệch so với ban đầu

|0,365−0,38
0,38 |× 100=3,95 %< 5 %
 Vậy lựa chọn ban đầu là hợp lý.
Thể tích của buồng sấy
H × π × D2 4 × 3,14 ×32
V= = = 28,26 (m3) (T290, [5])
4 4

Tiết diện của thiết bị sấy

π × D2 3,14 ×32
F= 4
= 4
= 7,065 (m2) (CT T183, [7])

Thời gian sấy

H 4
τ = ω1 +ω = 0,365 = 10,96 (s)
(CT 13.34/T277, [8])
5.4. Tính bền cho thiết bị chính
5.4.1. Thân thiết bị
Chiều cao phần trụ của thân H = 2,5 (m)
Đường kính thiết bị D = 3 (m)
Vật liệu chế tạo Thép không rỉ X18H10T
Các thông số của thép X18H10T (Tra bảng XII.4/T310, [2])
Khối lượng riêng ρ = 7,9 (kg/m3)
Hệ số dẫn nhiệt λ=16,3 (W/m.K)

Giới hạn bền kéo σ k =540.10 6 (N/m 2 ¿

Giới hạn bền chảy σ c =220.106 (N/m 2 ¿

Với đường kính D≥ 700 mm thì hệ số bền mối hàn φ h=0,95

Hệ số hiệu chỉnh η=1

(Tra bảng XIII.2/T356, [3])

32
 Ứng suất cho phép giới hạn bền:
σk 540.106
[ σ k ]=η × =1 × =208.106 ( N /m2 ) (CT XIII .1/T 355 ,[3])
nk 2,6

Ứng suất cho phép giới hạn chảy

σ 220. 106
[ σ c ]=η × n c =1× 1,5
=147.10 6 ( N / m2 ) (CT XIII .2 /355 ,[3])
c

Vì:
[σ c ] 147.10 6
P
× φh = 9,81.10 4
× 0,95 = 1424 > 50 ((1)/360, [3]) do đó có thể bỏ qua P ở

mẫu số.
Trong đó:
+ n k , nc là hệ số an toàn theo giới hạn bền kéo, giới hạn bền cháy.
n k =2,6 n c =1,5

 Do đó bề dày của thân hình trụ được tính theo công thức:
Dt × P
S = 2×[σ ]× φh
+ C (m) ( CT XIII.8/T360, [3])

Trong đó:
+ Dt : Đường kính trong thiết bị
+ φ h : Hệ số bền mối hàn
+ C: Đại lượng bổ sung
+ P: Áp suất trong thiết bị
Đại lượng bổ sung được tính theo công thức:
C=C 1+C 2 +C3 (CT XIII.17/T363, [3])
Trong đó:
+ C 1 : Hệ số bổ dung do ăn mòn. C 1=1(mm) (Tra bảng XII.1/305,
[3])
+ C 2: Hệ số bổ sung do bào của môi trường. Do trong thiết bị không có các
hạt rắn chuyển động với tốc độ lớn nên bỏ qua C 2.
+ C 3 : Hệ số bổ sung do dung sai của chiều dày. Đối với thép X18H10T,
chọn C 3=0,18(mm) (Tra bảng XIII.9/364, [3])
 C = 1 + 0 + 0,18 = 1,18 (mm)

33
 Bề dày tháp sấy
3× 9,81 ×104 −3 −3
S= 6
+ 1,18× 10 =2,233× 10 (m)
2 ×147. 10 × 0,95

Chọn bề dày thực của tháp sấy là số nguyên và lớn hơn S đã tính và tiến
hành kiểm tra ứng suất theo áp suất thử.
Giả sử S = 4 mm
Kiểm tra bề dày của tháp:
[ D+(S−C)]× P0
σ = 2×(S−C)× φh (CT XIII.26/T365, [3])

[ 3+ ( 4−1,18 ) ] ×0,2 ×10 6

=
2× ( 4−1,18 ) ×10−3 × 0,95

σ 220.106
= 21724540,8 > 1,2 = 1,2
= 183×106 (loại)

Giả sử S = 5mm
σ = ¿¿
[ 3+ ( 5−1,18 ) ] × 0,2× 106
=
2× ( 5−1,18 ) ×10−3 × 0,95

σ 220.106
= 187930559 > 1,2 = 1,2
= 183×106 (loại)

Giả sử S = 6 mm
σ = ¿¿
[ 3+ ( 6−1,18 ) ] × 0,2× 106
=
2× ( 6−1,18 ) ×10−3 × 0,95
6
σ 220.10
= 170779646,2 < 1,2 = 1,2
= 183×106 (thỏa mãn điều kiện)

Trong đó:
+ P0 : Áp suất thử
P0=Pth + P1=0,2 ×10 6+ 0=0,2 ×10 6 (N/m2)

+ Pth : Áp suất thử thủy lực, tra bảng (Tra bảng XIII.5/358, [3])
Pth = 0,2×106 (N/m2)

+ P1 : Áp suất thủy tĩnh của nước

34
 Vậy bề dày của tháp sấy là 6 (mm)
5.4.2. Đáy và nắp thiết bị
Chọn nắp phẳng, đáy dạng nón ở đáy góc là 600
Chiều dày của đáy và nắp chọn bằng chiều dày thân, S=6 (mm).
Bảng 5.1. Tổng kết thiết bị chính
Đại lượng Kết quả

Đường kính thiết bị (m) 3

Chiều cao của tháp (m) 4

Thể tích buồng sấy (m3) 28,26

Tiết diện của buồng sấy (m2) 7,065

Thời gian sấy (s) 10,96

Bề dày của tháp (mm) 6

35
 CHƯƠNG VI. TÍNH CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG
6.1. Tính cân bằng nhiệt lượng
Các ký hiệu
t vl 1 : Nhiệt độ vật liệu trước khi vào sấy, t vl 1=t mt =30 ℃

t vl 2 : Nhiệt độ vật liệu sau khi ra khỏi máy sấy, t vl 2=75 ℃

t vl 2=t 2−( 5−10 ℃ )=85−5=75 ℃

C vl : Nhiệt dung riêng của vật liệu, (KJ/kg. 0K), coi như không đổi trước và
sau khi sấy: C vl 1=C vl 2=Cvl
C vl=Ck × ( 1−W 2 ) +C n × W 2 (KJ/kg. 0K) (T145, [6])
C k : Nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối, C k =3,95(KJ/kg. 0K)

C n : Nhiệt dung riêng của nước, (KJ/Kg. 0K), C n=4,18 (KJ/kg. 0K)

Vậy: C vl=3,95× ( 1−0,032 ) +4,18 × 0,032=3,957 (KJ/kg. 0K)

Nhiệt lượng tiêu hao chung
Q=L ( I 2−I 0 )=5068,24 × ( 218−67,67 )=761908,52(KJ)

(CT7.15/T131, [8])
Nhiệt lượng tiêu hao riêng
Q 761908,52
q= = =4258,85(Kg/k g ẩ m)
W 178,9

6.2. Tổn thất nhiệt ở tháp sấy

6.2.1. Tính hệ số cấp nhiệt tổng quát từ trong đến thành thiết bị α 1
α 1=k ׿ ¿

Trong đó:
+ α ' 1 : Hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu cưỡng
bức (W/m2độ)
+ α ' 2 : Hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự
nhiên (W/m2độ)
+ k: Hệ số điều chỉnh tính đến độ nhám, k = 1,25
Tính α ' 1

36
 Xác định hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu
cưỡng bức theo công thức:
N u× λ
α ' 1=
D

Nhiệt độ trung bình của không khí trong máy sấy

t 1 +t 2 170+80
t tb= = = 125℃
2 2

Chuẩn số Reynolds
ω×D ×ρ ω×D
Re = μ = υ (CT V.36 /13, [2])

Trong đó:
+ D: Đường kính tháp phun, D = 3 (m)
+ ω : Vận tốc khí
+ υ : Độ nhớt không khí, υ=26,044 × 10−6 (bảng I.255/T318, [2])
0,38 ×3
Re = −6
=43772,08>2 ×10 4
26,044 ×10
H
Re >2 ×104 và
D
= 1,34
Xác định chỉ số Nuselt
N u=0,018× R e0,81 × ε 1( V .42/16 ,[3])

Trong đó:
+ ε 1 : Hệ số điều chỉnh tính đến ảnh hưởng tỉ số giữa chiều cao H và đường
kính D của ống.
Tra bảng V.2/15 [3] kết hợp nội suy
 ε 1=1,363
 N u=0,018× R e0,81 × ε 1=0,018 × 43772,080.81 ×1,363=140,974
Tại 125℃ thì λ=0,034 (W/m2độ) ( Bảng I.137/T149, [2])
N u× λ 140,974 ×0,033
 α ' 1= = 3 = 1,598 (W/m2độ)
D

Tính α ”1
Xác định hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự
nhiên theo công thức:

37
α } rsub {1} = {{N} rsub {u } ×λ} over {D ¿

Chuẩn số Gratkov
g × D 3 × β × ∆t g × D 3 × ∆ t
Gr = = (CT V .39/13 ,[3])
υ2 υ2 × T 2

Trong đó:
+ g: Gia tốc trọng trường, g = 9,81 (m/ s2 ¿
+ β : Hệ số giãn nở thể tích
+ ∆ t : Hiệu số nhiệt độ giữa tác nhân sấy vào và tác nhân sấy ra
9,81 ×33 ×(170−80)
Gr = −6 2
=9.95 .10 10
(26,044 ×10 ) ×(80+273)

Chuẩn số Nuselt
0.25 10 0.25
N u=0,47 ×G r =0,47 × ( 9.95 ×10 ) =264

(CT V.78/24, [3])

N u × λ 264 ×0,034
 α } rsub {1 ¿ = D
= 3 = 2,2992 (W/m2độ)
 α 1=k ׿ ¿
¿ 5,738 (W/m 2độ)

6.2.2. Tính hệ số cấp nhiệt của tường môi trường xung quanh
α 2=α '2+ α 2¿

Trong đó:
+ α '2: Hệ số cấp nhiệt mặt ngoài của máy sấy do đối lưu tự nhiên.
+ α }2 :¿ Hệ số cấp nhiệt do bức xạ
Tính α '2
Hệ số cấp nhiệt từ ngoài thành thiết bị đến môi trường xung quanh. Giả sử
nhiệt độ của không khí trong phân xưởng là t k =28 ℃ . Nhiệt độ của lớp thép bảo
vệ ngoài thành thiết bị là t n=58 ℃ .
t n +t k 28+58
t tb = = =43 ℃
2 2

Ở nhiệt độ này, ta có: λ=2,78.10−2 (W/m2độ) (Tra bảng I.255/318, [2])

υ=17,263. 10−6 (m 2 /s ¿

Chuẩn số Gratkov
38
 3
g × D 3 × ∆ t 9.81 ×3 ×(58−28)
Gr = =
υ 2 ×T 2 ¿¿

Chuẩn số Nuselt
N u=0,47 ×G r 0.25=0,47 × ¿
N u× λ 256,408× 2,78.10−2
'
 α2 = D
= 3
= 2,376 (W/m2độ)

Tính α } rsub {2 ¿
Hệ số cấp nhiệt do bức xạ
α } rsub {2} = {ε} rsub {n} × {C} rsub {0} × {left [{left ({{T} rsub {1}} over {100} right )} ^ {4}

Trong đó:
+ ε n : Mức độ đen của vật, với hệ thống thép chọn ε n=0.85
+ C 0 : Hệ số cấp nhiệt của vật đen tuyệt đối, chọn C 0=5,7
+ T 1 : Nhiệt độ tường ngoài tiếp xúc không khí
T 1=t w + 273=58+273=331℃

+ T 2 : Nhiệt độ không khí

T 2=t 0+ 273=25+273=298 ℃

Thay vào ta có:

α } rsub {2} =0.85×5,7× {left [{left ({331} over {100} right )} ^ {4} - {left ({298} over {100} right

Hệ số cấp nhiệt từ bề ngoài thiết bị vào không khí

α 2=α '2+ α }2 =2,376+6,045=8,421 ¿(W/m 2 . độ)

6.2.3. Tính bề dày lớp cách nhiệt

Chọn vật liệu cách nhiệt cho tháp là bông thủy tinh, hệ số dẫn nhiệt là
λ 2=0,037(W/m.độ ) (Tra bảng I.126/128, [2])
Bề dày của lớp cách nhiệt là b 2
Bề dày thiết bị là b 1=5(mm), bề dày lớp vỏ bảo vệ là b 3=1(mm), làm bằng
vật liệu thép không rỉ có λ 1=λ3=23,2(W /m2 . độ)
Lượng nhiệt truyền từ trong tháp do cấp nhiệt
q=π × D T × α 1 × ( t tb −t 2 )

¿ 3.14 ×3 × 5,738× ( 125−80 )=2432,338 (W/m)

39
 2 λ
Mặc khác: q= b × π × Dtb ×(t2−t3 ) (1)
2

Trong đó:
+ t w 1 , t w 2 : nhiệt độ bên trong và bên ngoài thành thiết bị xem t w 1 t w 2=80 ℃
+ t w 3 , t w 4 : nhiệt độ bề trong và bề ngoài lớp vỏ bảo vệ xem t w 3 t w 4=58℃
+ Dtb : Đường kính trung bình của thiết bị khi kể cả lớp cách nhiệt
Dtb = DT + 2× ( b1 +b2 +b 3 )=3+2 ׿ 0,005+b 2+0,001)
= 3,012+2× b2 (2)
Thay (2) vào (1) ta có:
0,037
q= × 3,14 × ( 3,012+2 ×b 2 ) × ( 80−58 )=2432,338
b2

b 2=3,172× 10−3

Hệ số truyền nhiệt tổng quát từ lòng thiết bị ra môi trường xung quanh là:
1
K= (CT 6.6/73 ,[10])
1 1 b 1+ b3 b2
+ + +
α1 α2 λ1 λ2
1
¿ =2,638
1 1 0,005+0,001 3,172 ×10−3
+ + +
5,738 8,421 23,2 0,037

6.2.4. Tính diện tích bề mặt xung quanh máy sấy

Diện tích về mặt trao đổi nhiệt với môi trường xung quanh
π × D 2ng
F=π × D ng × H T +
4
3,14 × 3,0182 2
¿ 3,14 ×3,018 × 4+ =45,056( m )
4

Trong đó:
Dng=D+2 × ( b1 +b2 +b 3 )

¿ 3+2 ׿

Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy với môi trường xung quanh
Chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa môi trường trong thiết bị và môi
trường xung quanh

40
 ∆ t 1=t 1−t n=170−25=145 ℃

∆ t 2=t tb −t n=125−25=100 ℃

∆ t 1−∆t 2 145−100
∆ t ln = = =121,11 ℃
∆ t1 145
ln ln
∆ t2 100

Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường xung quanh tính theo 1kg ẩm
Q mt =K × F × ∆ t ln=2,638 ×45,056 × 121,11=14394,859 (KJ/h)

(CT7.41/142, [10])
Qmt 14394,859
q mt = W
= 178,9 = 80,463 (KJ/kg)

6.3. Tính toán quá trình sấy thực tế

6.3.1. Sự khác biệt giữa quá trình sấy lý thuyết và sấy thực tế
Nhiệt lượng bổ sung thực tế
∆=C n × t vl 1−q m−q v (T142, [7])
Trong đó:
+ q v : Nhiệt đun nóng
Qv G 2 ×C vl × ( t vl 2−t vl 1 )
qv = W
= W
(CT 7.15/T100, [7])

333,4 ×3,957 ×(75−30)

= 178,9
= 331,884 ( KJ/kg ẩm)
Giả sử nhiệt tổn thất ra môi trường là 10% tổng lượng nhiệt
q m=10 % × L× ( I 2 −I 0 ) =10 % ×5068,24 × ( 218−67,67 )

¿ 76190,852 (J/kg) ¿ 76,190852 (KJ/kg)

∆=C n × t vl 1−q m−q v =4,18 ×30−76,190852−331,844

¿−282.635 (KJ/kg ẩm)

∆ <0 => I 2< I 1

Ta thấy rằng ∆ <0, như vậy quá trình sấy cần bù thêm nhiệt đun nóng và
nhiệt mất do sản phẩm mang ra. Do vậy quá trình sấy thực tế sẽ khác với quá
trình sấy lí thuyết mà cụ thể là lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy thực
tế lớn hơn quá trình sấy lý thuyết.
6.3.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực
41
Nhiệt dung riêng dẫn xuất của tác nhân sấy trước khi sấy
C dx ( d 1 )=C pk +C pa ×d 1 (CT 7.10/130, [8])
¿ 1,006+1,842 ×0,0167=1,037(KJ/kgkkk)

Lượng ẩm chứa d 2 của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực
i 2=2500+1,842 ×t 2 (CT 7.32/138, [8])
¿ 2500+1.842 ×80=2647,36

Cdx ( d 1 ) × ( t 1 −t 2 )
d2 = d1 + i2 −∆
(T100, [7])
1,037 × (170−80 )
= 0,0167 + 2647,36+282.635
= 0,049 (kg ẩm/kgkkk)
Enthanpy của không khí ẩm
I 2=C pk ×t 2+ d 2 ×i 2 (CT 7.33/138 ,[10])

¿ 1,006 ×80+ 0,049× 2647,36

¿ 210,201 (kg/kgkkk)

Độ ẩm tương đối
d2× P 0,049 ×1
φ 2= =
( 0,622+ d 2 ) × 0,59 ( 0,622+ 0,049 ) × 0,59

¿ 0,124=12,4 %

Lượng tác nhân sấy cần thiết cho quá trình sấy thực tế
1 1
l' = d 2−d 1 = 0,049−0,0167 = 30,96 (kgkkk/kg ẩm)

Lượng tác nhân sấy thực tế

L' =l ' × W =30,96 × 178,9=5538,744 (kgkkk/h)

Thể tích riêng của không khí ẩm

288 ×T 2 288×(273+ 80) 3
v 2= = =1,102( m /k gkkk )
P−φ2 × P2 1. 105−0,16 ×0.483 .10 5

Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy thực tế

q=l ' × ( I 1 −I 0 ) =30,96 × ( 218−67,67 )=4654,217 (KJ/kg ẩm)

Nhiệt lượng có ích

42
 q 1=i 2−C n ×t vl 1=2647,36−4,18 ×30=2521,96 (KJ/kg ẩm)

Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi

q 2=l ' ×C dx ( d 1) × ( t 2−t 0 ) =30,96 ×1,037 × ( 80−25 )

¿ 1765,804 (KJ/kg ẩm)

Tổng nhiệt lượng có ích và nhiệt lượng tổn thất

q ' =q1 +q 2 +q v + qm

¿ 2521,96+1765,804+ 76,190852+331,844

¿ 4695,799 (KJ/kg ẩm)

Về nguyên tắc, nhiệt lượng tiêu hao q và tổng nhiệt lượng có ích và nhiệt
lượng tổn thất phải bằng nhau. Nhưng do nhiều lý do, có thể trong quá trình tính
toán đã làm tròn số nên đã gây ra những sai số.
- Sai số tuyệt đối
∆ q=|q−q '|=|4654,217−4695,799|= 41,582

- Sai số tương đối

∆q 41,582
ε= = ×100 %=0,89 % <5 %
q 4654,217

Sai số này là cho phép trong tính toán

 Các thông số lựa chọn là hợp lý

43
 Bảng 6.1. Tổng kết tính toán cân bằng nhiệt lượng
STT ĐẠI LƯỢNG KÍ GIÁ TRỊ ĐƠN VỊ
HIỆU
1 Lưu lượng tác nhân sấy L’ 30,96 kgkkk/h
2 Nhiệt lượng tiêu hao riêng q 4654,217 KJ/kg ẩm
3 Nhiệt lượng bổ sung thực tế ∆ -282,635 KJ/kg ẩm
4 Nhiệt lượng có ích q1 2521,96 KJ/kg ẩm
5 Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy q2 1765,804 KJ/kg ẩm
6 Tổn thất nhiệt do vật liệu qv 331,844 KJ/kg ẩm
7 Tổn thất nhiệt ra môi trường qm 76190,85 KJ/kg ẩm
2
8 Tổng nhiệt lượng có ích và 4695,799 KJ/kg ẩm
q’
tổn thất
9 Sai số tính toán ∆q 41,582 KJ/kg ẩm
10 Sai số toàn phần ε 0,89 %

44
 CHƯƠNG VII. TÍNH CÁC THIẾT BỊ PHỤ TRỢ
7.1. Tính calorife cấp nhiệt
Calorife dung trong máy sấy có nhiều loại. Ở đây, ta chọn loại calorife khí-
hơi, thiết bị truyền nhiệt ống chum có cánh gân.
Hơi nước bão hòa ngưng tụ đi trong ống và không khí chuyển động bên
ngoài ống.
Nhiệt độ không khí vào calorife bằng nhiệt độ môi trường t ' 2=t 0=25 ℃
Nhiệt độ không khí ra khỏi calorife bằng nhiệt độ không khí vào máy sấy
t ' 2=t 1=170 ℃

7.1.1. Chọn các kích thước truyền nhiệt

Chọn ống truyền nhiệt làm bằng đồng, có hệ số dẫn nhiệt λ=385 (W/m.độ)
(Bảng I.123/T125, [2])
Đường kính ngoài của ống: d ng=0,04 ( m )
Đường kính trong của ống: d tr =0,03 ( m)
Chiều dày của ống:
d ng−d tr 0,04−0,03
δ= = =0,005(m)
2 2

Chiều dài của ống: l=1,4 ( m)

Chiều cao của ống: H’=1,4 (m)
Đường kính của gân:
d g=1,4 × d ng =1,4 × 0,04=0,056

Bước ống thường thấy f 1=(1,2 ÷ 1,5) Dng

Chọn f 1=1,25 × Dng=1,25 × 0,04=0,05 ( m)
ng D
Bước gân f 2 tính theo: 3 ¿ f < 4,8
2

1 D 0,04
Chọn f =4 thì f 2= 4 =0,01 ( m )
1

Bước gân:b g=0,01(m)

Chiều cao của gân:
d g −d ng 0,056−0,04
h g= = =0,008 ( m )
2 2
45
 Số gân trên một ống:
l 1,4
mg = = =140
bg 0,01

Chiều dày của gân: δ ' =0,002 ( m)

Tổng chiều dài của gân:l g =m× δ ' =0,002×140=0,28 ( m )
Tổng chiều dài không gân: l kg =l−l g =1,4−0,28=1,12 ( m )
7.1.2. Tính hệ số truyền nhiệt K
Chọn chất tải nhiệt đi trong ống là hơi nước bão hòa có áp suất là P = 14
bar
( Bảng I.250/T313, [2])
Nhiệt độ bão hòa tương ứng là t bh=194 ℃
Ẩn nhiệt ngưng tụ r = 1968.103 (J/kg)
Chọn nhiệt độ của hơi nước khi ra
∆ t đ =194−25=169

∆ t c =194−170=24

Khí và hơi chuyển động cùng chiều

Hiệu suất calorife thường từ 0,75-0,85. Chọn η=0,85
∆ tđ
Vì ∆t = 7,041 > 2
c

Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa khí và hơi

∆ t đ −∆ t c 169−24
∆ t tb = ln đ
∆t = ln
169 = 74,289℃ (T138, [8])
∆ tc 24

7.1.2.1. Tính hệ số cấp nhiệt của hơi nước bão hòa đến thành ống bên trong
r
α1
√
= 2,04 × A × 4 H × ∆ t (W/m2 . độ ¿ (CT V.101/T28, [3])

Trong đó:
A: Hệ số phụ thuộc vào nhiệt độ màng ngưng tụ.
Chọn nhiệt độ tại thành ống truyền nhiệt là 193,65℃
Nhiệt độ màng ngưng tụ bằng nhiệt độ trung bình

46
 t bh+t t 194+193,65
t m= = =193,83 ℃
2 2

Suy ra: Hệ số A = 199 (Tra bảng T29, [3])

∆ t : Hiệu số nhiệt độ giữa nhiệt độ nước ngưng ( nhiệt độ bão hòa) và nhiệt
độ phía mặt đường tiếp xúc với hơi ngưng tụ.
∆ t=t m−t t =194−193,65=0,35 ℃

Thay các số liệu vào ta có:

1968 ×103
α 1=2,04 ×199 ×
√4

1,4 × 0,35
=18173,58(W /m2 . độ)

Vậy nhiệt lượng riêng là:

q 1=α 1 × ∆ t=18173,58× 0,35=6360,75 (W/m 2 ¿

7.1.2.2. Tính hệ số cấp nhiệt bên ngoài ống

Chọn tốc độ dòng khí qua calorife w kk =6 (m/s)
Không khí bên ngoài ống trong calorife có các thông số sau:
25+170
Nhiệt độ bằng nhiệt độ trung bình t = 2 = 97,5℃
Hệ số dẫn nhiệt độ: a=3,318 ×10−5 ¿)
Hệ số dẫn nhiệt: λ=3,186 ×10−2 (W/m.đô ̣)
Độ nhớt động: υ=21,8 ×10−6 (m2 /s)
Chuẩn độ Reynolds
w kk × b g 6× 0,01
Re = = =2752,294 ( m )
υ 21,8 × 10−6

Chuẩn số Nuselt ( Tính cho trường hợp dòng chảy ngang qua bao bên ngoài
ống chum gân):
−0,54
dng h −0,14
N u=C × ( ) ( )
bg
×
bg
× R en × P r 0,4 (CT V .57 /T 20 ,[3 ])

Trong đó:
+ d ng : Đường kính ngoài ống , d ng=0,04 ( m )
+ b g : Bước của gân , b g=0,01 ( m )
+ h: Chiều cao gân , h g=0,008 (m)
+ C,n: Các đại lượng phụ thuộc cách sắp xếp ống.
47
Chọn cách sắp xếp ống là thẳng hang, nên ta có: C=0,116 ,n=0,72
Chuẩn số Pr
υ 21,8 ×10−6
Pr = = =0,657
a 3,318 ×10−5

Thay vào công thức ta có:

−0,54 −0,14
0,04 0,008
N u=0,116 × ( )
0,01
× ( 0,01 ) × ( 2752,294 )
0,72
×0,657 0,4

¿ 14,33 9

Hệ số cấp nhiệt
N u × λ 14,339× 3,186 ×10−2 2
α 2= = =45,684(W /m . độ)
bg 0,01

a 2tt =34(W/m2.đô ̣) (Đồ thị V.17b/T20, [3])

7.1.2.3. Tính hệ số truyền nhiệt K

1
K=
1 1 F bm
+ × +∑ rt
α 2 tt α 1 F tr (W/m2.đô ̣) (CT V.58/T20, [3])
1
¿ =33,893(W /m2 . độ)
1 1 0,191
+ × + 1,2987× 10−5
34 18173,58 0,132

Trong đó:
+ Fbm: bề mă ̣t ngoài toàn bô ̣ của ống kể cả bề mă ̣t gân tính cho mô ̣t đơn vị
chiều dài của ống, m2.
+ Ftr: bề mă ̣t trong của ống tính cho 1 đơn vị chiều dài cuả ống (m2).

+ ∑ rt : Tổng nhiê ̣t trở của tường và các lớp că ̣n bẩn.

Tính Ftr, Fbm
Diê ̣n tích bề mă ̣t trong của 1 ống:
F tr =π × d tr × l=3,14 × 0,03× 1,4=0,132(m 2)

Diê ̣n tích bên ngoài 1 ống:

F tr =π × d ng × l=3,14 × 0,04 ×1,4=0,176 (m2)

Diê ̣n tích phần có gân:

48
 π × d 2g π × d 2ng
F g=π × d g × l g + −
4 4
3,14 3,14
¿ 3,14 × 0,056× 0,28+ × 0,0562− ×0,04 2
4 4

¿ 0,05( m2 )

Diê ̣n tích phần không gân:

F kg=π × d ng ×l kg =3,14 × 0,04 ×1,12=0,141(m 2)

 Suy ra: Diê ̣n tích bên ngoài của 1 ống:

F bm=F g × F kg=0,05 × 0,141=0,191(m2 )

Tổng nhiệt trở của tường:

δ 0,005
∑ r t= λ = =1,2987× 10−5 (K W /m 2 .độ)
385

Thay số vào công thức trên ta có K = 33,907 (W/m2.đô ̣)

q 2=K ×∆ t tb =33,907 ×193,65=6563,379 ( W /m 2 )

q 2−q 1 6563,379−6360,75
Δ q= = ×100=3,18 %<5 %
q2 6563,379

Vậy các thông số đã chọn là hợp lí

7.1.3. Tính toán các ống truyền nhiệt và calorifer
Diê ̣n tích bề mă ̣t trung bình của 1 ống:
F bm+ Ftr 0,191+0,132 3
F tb= = =0,162(m )
2 2

Tổng số ống truyền nhiê ̣t trong calorifer:

F 45,056
n= = =278,123
F tb 0,162

 Chọn n = 285 ống

Chọn số ống xếp theo hàng dọc là 19 ống (n1 = 15).
Chọn số ống xếp theo hàng ngang là: n2 = 285:15 = 19 ống
 n1 = 15, n2 = 19 ống
Khoảng cách giữa các ống: x = 0,05 (m)
x’ = 0,01 (m)
49
 *Kích thước calorifer:
Chiều dài:
Lc =( n2−1 ) . x +n 2 × d ng+2. x '

¿ ( 19−1 ) ×0,05+ 19× 0,04+2 ×0,01=1,68 (m)

Chiều rộng:
Bc =( n 1−1 ) . x +n1 ×d ng +2. x '
¿ ( 15−1 ) × 0,05+ 15× 0,04+2 × 0,01=1,32 (m)

Chiều cao calorifer

H c =L+2 × H ch

Trong đó:
+ L=1,4 (m): chiều cao ống truyền nhiệt.
+ H ch: chiều cao của lớp chắn, chọn H ch =0,15 ( m ) .
 H c =1,4 +2× 0,15=1,7 (m)
7.2. Tính và chọn cyclon
Không khí vào xyclon chính là không khí sau khi ra khỏi máy sấy, có các
thông số như sau:
t = 800C
Khối lượng riêng: ρ = 0,986 (kg/m3)
1 1
Thể tích riêng: v= = =1,014 (m3/kg)
ρ 0,986

Lưu lượng không khí vào cyclon:

V =v × L' =1,014 ×5538,744=5616,286 (m3/h)

Gọi ∆ Pcyclon là trở lực của cyclon thì:

∆ Pcyclon
540 ≤
ρk
≤740 (T522, [1])

∆ Pcyclon
Chọn ρk
= 740

Suy ra: ∆ Pcyclon =ρk ×700=0,986 ×740=729,64

50
 Tốc độ quy ước:
2× ∆ Pcyclon
ω q=
√ ζ × ρk
(m/s)(CT III .48/ T 522 ,[2])

Với  là hệ số phụ thuộc vào kiểu cyclon.

suy ra ω q=3,85
Chọn loại cyclon của viện NIOGAS thì ξ=100
Đường kính của cyclon:
V 5616,286
√
D = 0,785× ω =
q √
0.785× 3,85× 3600
= 0,718 (m)

(CT III.47/T522, [2])

Bảng 7.1: Các kích thước cơ bản của cyclon (Bảng III.3/T522, [2])
Chiều
Đườn Chiều Chiều Đường Chiều Đường cao
rộng Chiều kính phần
g cao cửa kính ống cao vỏ cao nón
kính cửa vào vào tâm trụ của ra ngoài
ống tâm
b h= d0 = H1 H2 = d1=0,6× H3=0,3×
D (m)
=0,21×D 0,66×D 0,58×D =1,6×D 2×D D D
0,718 0,151 0,474 0,416 1,149 1,436 0,431 0,215
7.3. Tính trở lực và chọn quạt
Trong hê ̣ thống sấy, chúng ta cần sử dụng quạt để tạo ra áp suất đô ̣ng để di
chuyển không khí vào hê ̣ thống và mô ̣t phần khắc phục trở lực đường ống.
Sử dụng 2 quạt:
- Quạt hút để hút không khí từ ngoài vào bộ lọc không khí sau đó đưa qua
calorifer vào thùng sấy.
- Quạt hút ở cuối hê ̣ thống để hút không khí thải vào cyclon lọc bụi.
Tính trở lực từ quạt đến calorifer
Chọn đường kính ống dẫn φ = 0,3 (m)
Khoảng cách từ quạt đến calorife l = 1,5 (m)
Khối lượng riêng của không khí vào calorife ρ25°C = 1,185 (kg/m3)
Độ nhớt của không khí vào calorife υ = 15,53×10-6 (m2/s)

51
 Vận tốc không khí trong ống dẫn.
4 × L' 4 × 5538,744
ω= = =18,377 (m/s)
ρ× π × φ 1,185× 3,14 ×0,32 ×3600
2

Chuẩn Reynol.
ω ×φ 18,377 ×0,3
ℜ= = =345357,373
υ 15,5 3 ×10−6

Vì Re > 4.103 => đây là chế độ chảy xoáy (rối).

Chuyển động chảy xoáy chia làm 3 khu vực:
 Khu vực nhẵn thủy lực học: Đặc trưng của khu vực này là lớp màng
chảy dòng phủ kín gờ nhám của ống, do đó độ nhám không ảnh hưởng đến hệ số
ma sát.
Trị số Reynolds giới hạn trên được xác định theo công thức sau:
8
  7
Regh  6   
  (CT II.60/T378, [2])
Với ε =0,01 mmlà độ nhám tuyệt đối.
Regh  784984,815 
Re<Regh
 Khu vực nhám: Đặc trưng của khu vực này là lớp màng chảy dòng phủ
kín gờ nhám của ống. Trong khu vực này hệ số ma sát phụ thuộc vào độ nhám
mà không phụ thuộc vào hệ số Reynolds. Giá trị của chuẩn số Reynolds khi bắt
đầu xuất hiện vùng nhám là:
9
  8  300 
Re n  220     220      23943304, 7
   0, 01   Re < Ren

(CTII.62/T379, [2])
 Khu vực quá độ: Là khu vực nằm giữa khu vực nhẵn thủy lực và cả khu
vực nhám ứng với Regh<Re<Ren. Hệ số ma sát khu vực này phụ thuộc vào chuẩn
số Reynolds và độ nhám của thành ống.
Giá trị hệ số ma sát được tính theo:
0,25
ε 100
(
λ 1=0,1× 1,46 × +
φ Re )
(CTII.62/T379, [2])

52
 0,25
0,01 100
= 0,1 × ( 1,46 × +
300 345357,373 ) = 0,013 (W/m.độ)

Vậy trở lực trên ống từ quạt đến calorife là:

λ 1 ×l × ρ 1 ×ω 2 0,013 ×1,5 × 1,185× 18,3772
∆ P 1= =
2× φ 2× 0,3

¿ 13,006(N /m2 )

- Trở lực trong calorife

Nhiệt độ trung bình của dòng khí trong calorife:
170+25
∆ t tb = =97,5 ℃
2

Độ nhớt của không khí ở 97,5 ℃ , υ=21,8 ×10−6 ¿ )

Khối lượng riêng, ρ=0,952¿)
Vận tốc không khí trong calorife, ω kk=6 (m/s)
Chuẩn độ Reynol
ω ×φ 6 × 0,3
ℜ= = =82568,81
υ 21,8 ×10−6

Khoảng cách giữa các ống theo phương cắt ngang của dòng chuyển động
d ng 0,04
s=hg + + x =0,008+ +0,05=0,078 ( m )
2 2

Do ống sắp xếp theo kiểu song song nên:

−0,23
s
ξ=( 6 +9 ×m ) ×
d () × R e−0,26 (CT II .72/T 404 ,[2])

−0,23
0,078
¿ ( 6+ 9× 19 ) × ( 0,04 ) × 82568,81−0,26=7,996 ¿)

- Trở lực từ calorife đến buồng sấy

ω2 62
∆ P2=ζ × ρ × =7,996 × 0,952× =137,02 ¿)
2 2

- Trở lực từ calorife đến buồng sấy

Chọn chiều dài ống, l=3 ( m )
Khối lượng riêng của không khí ở 170 ℃ , ρ=0,797
Độ nhớt của không khí , υ 170℃ =24,9 ×10−6 ¿)

53
 Vận tốc của khồn khí trong ống dẫn
4 × L' 4 ×5538,744
ω= = =27,324( m/ s)
ρ× π × φ 0,797 ×3.14 × 0,32 × 3600
2

Chuẩn độ Reynol
ω ×φ 27,324 × 0,3
ℜ= = =329204,819
υ 24,9 ×10−6

Vì Re > 4.103 => đây là chế độ chảy xoáy (rối).

Giá trị hệ số ma sát được tính theo công thức:
0,25
ε 100
(
λ 3=0,1 × 1,46× +
φ Re ) (CT II .64 /T 380 , [2])

0,25
0,001 100
(
¿ 0,1 × 1,46 × +
300 329204,819 ) =0,0198(W /m. độ)

Trở lực
λ 3 × l× ρ3 × ω2
∆ P3 =
2× φ

0,0198× 3 ×0,797 ×27,324 2 2

¿ =58,909(N /m )
2× 0,3

- Trở lực trong thiết bị sấy

Nhiệt độ trung bình của không khí trong máy sấy
170+ 80
t tb = =125℃
2

Khối lượng riêng của không khí vào calorife ρ125°C = 0,888 (kg/m3)
Độ nhớt của không khí vào calorife υ = 23,06×10-6 (m2/s)
Vận tốc không khí trong ống dẫn.
4 × L' 4 × 5538,744
ω= = =0,224(m/ s)
ρ× π × φ 0,888× 3,14 ×3 2 ×3600
2

Chuẩn Reynol.
ω ×φ 0,224 ×3
ℜ= = =34969,644
υ 23,06 ×10−6

Hệ số ma sát
16 16
λ 4= 0,2
= =1,94
Re 34969,644 0,2
54
 Trở lực:
H ω2
∆ P 4=λ 4 × ×ρ×
φ 2

4 0,2242
¿ 1,974 × × 0,888× =0,059 ¿)
3 2

- Trở lực đột thu đột mở vào ra thiết bị sấy

Tiết diện của ống:
π × φ2 3.14 × 0.32 2
F= = =0,07065 ( m )
4 4

Tiết diện của tháp sấy:

π × D 2 3.14 ×32 2
F 1= = =7,065 ( m )
4 4
F
Ta có: F = 0,01 (T388,[1])
1

Với tỷ lệ trên tra bảng và nội suy tá có: ζ =0,5

Xem trở lực đột thu bằng trở lực đột mở vậy tổng trở lực đột thu và đột mở
được tính theo biểu thức sau:
ω2 27,324 2 2
∆ P5 =2× ξ × ρ× =2× 0,5 ×0,797 × =297,52(N /m )
2 2

- Trở lực từ buồng sấy đến cyclon

Chọn đường kính ống dẫn: d=0.26(m)
Khoảng cách từ buồng sấy đến cyclon: l=4( m)
Khối lượng riêng của không khí ở 80 ℃ , ρ80℃ =1
Độ nhớt của không khí , υ 80℃ =21,067 ×10−6 ¿)
Vận tốc không khí trong ống dẫn.
4 × L' 4 ×5538,744
ω= = =28,993(m/ s)
ρ× π × d 1 ×3,14 × 0,262 × 3600
2

Chuẩn Reynol.
ω ×d 28,993× 0,26
ℜ= = =357819,338
υ 21,067 ×10−6

Hệ số ma sát
0,25
ε 100
(
λ 6=0,1 × 1,46× +
φ Re )
55
 0,25
0,01 100
(
¿ 0,1 × 1,46 × +
300 357819,338 ) =0,013 (W /m. độ)

Trở lực
λ 6 × l× ρ6 × ω 2 0,014 × 4 × 1× 28,9932
∆ P6 = =
2×d 2 ×0,26
¿ 84,095 ¿

- Trở lực qua cyclon

Hệ số trở lực qua xyclon được tính theo công thức sau:
w2p × ρ k
∆ P7 = ∑ ξ 2 (N/m2 ) (CT III.50/T522, [2])

+ ∑ ξ : là hệ số trở lực phụ thuộc vào kiểu xyclon; tra bảng ta có x = 100
+ r: là khối lượng riêng của không khí ρ80 ℃ = 1 (kg/m3)
1
∆ p7 =100× ×3,852 ×1=741,125 (N/m2)
2
- Trở lực đoạn ống từ cyclon đến quạt
Chọn đường kính ống dẫn: d=0.26(m)
Khoảng cách từ buồng sấy đến cyclon: l=2( m)
Khối lượng riêng của không khí ở 80 ℃ , ρ80℃ =1 ( kg / m3 )
Độ nhớt của không khí , υ 80℃ =21,067 ×10−6 ¿)
Vận tốc không khí trong ống dẫn.
4 × L' 4 × 5538,7448
ω= = =29,405(m/ s)
ρ× π × d 1 ×3,14 × 0,262 × 3600
2

Chuẩn Reynol.
ω ×d 29,405 ×0,26
ℜ= = =359060,134
υ 21,067 ×10−6

Hệ số ma sát
0,25
ε 100
(
λ 8=0,1 × 1,46× +
φ Re )
0,25
0,01 100
(
¿ 0,1 × 1,46 × +
300 359060,134 ) =0,013(W /m . độ)

Trở lực

56
 λ 8 × l× ρ8 × ω2 0,013 ×2 ×1 ×29,4052
∆ P8 = =
2 ×d 2 ×0,26
¿ 31,971 ¿

Vậy tổng trở lực là:

∆ p=∆ p1 +∆ p2 +∆ p3 + ∆ p 4 +∆ p5 + ∆ p6 + ∆ p 7 +∆ p8

¿ 13,006+137,02+58,909+0,059+297,52+84,095+741,125+31,971

= 1363,668 ¿
7.4. Tính và chọn quạt
Quạt đẩy đặt trước calorife
Lưu lượng không khí được đẩy vào
Q d =V d =V 0 × L' =0,881 ×5538,744=4879,633 ¿)

= 1,36¿)
Trong đó:
+ V là thể tích riêng của không khí ngoài trời (m3/kgkkk)
+ L’ là lượng tác nhân sấy thực tế (kgkkk/h)
Áp suất làm việc toàn phần
273+t o 760 ρ k
H 1=H p × × ×
293 B ρ

Trong đó:
+ H p : là trở lực của toàn hệ thống (N/m2 ¿
∆ P 1363,668
H p= = =681,834
2 2

+ t 0 : Nhiệt độ làm việc lúc đầu của không khí, t o=25 ℃

+ B: Áp suất làm tại chỗ làm việc, B = 735,6 mmHg
+ ρ : Khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc, ρ=1,2 (kg/m3)
+ ρk : Khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc, ρk =1,185 (kg/m3)
Thay số vào ta có:

273+ 25 760 1,185

H 1=681,834 × × ×
293 735,6 1,2

57
 ¿ 705,128 ¿)

Dựa vào áp suất làm việc, lưu lượng không khí vào mà quạt cần và theo đồ
thị đặc tuyến của quạt (T485. [2]) và ta chọn quạt II4-70 N07 có hiệu suất
khoảng 0,58.
Công suất trên trục động cơ điện:
g × Q d × H 1 × ρk
N = ηq × ηtr × 1000
(KW) ( CT II.239a/T463, [2])

Trong đó:
+ ηq =0,63là hiệu suất của quạt
+ ηtr =0,95 là hiệu suất truyền động qua bánh đai
9,81× 1,21× 705,128× 1,185
N= 0,63× 0,95 ×1000 = 14,534 (KW)
Công suất thiết lập của động cơ điện:
N đc =k × N (CT II.240/T464, [2])
Trong đó:
+ K: hệ số dự trữ. Với N > 5 ta chọn k = 1,15 (Bảng II.48/T464, [3])
Vậy công suất của động cơ mối quạt:
N đc =1,15 ×14,534=16,71 ( kW )

Quạt hút đặt sau cyclon

Lưu lượng hút:
Qh=V h=V 2 × L' =1,102× 5538,744=6103,7 ¿) = 1,7¿)
273+t 2 760 ρk
H 2=H p × × ×
293 B ρ
273+ 80 760 0,986
H 2=681,834 × × × =835,269(N /m 2 )
293 735,6 1,2

Trong đó:
+ H p : là trở lực của toàn hệ thống (N/m2 ¿
∆ P 1363,668
H p= = =681,834
2 2

+ t 0 : Nhiệt độ làm việc lúc đầu của không khí, t 2=80 ℃

+ B: Áp suất làm tại chỗ làm việc, B = 735,6 mmHg

58
 + ρ : Khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc, ρ=1,2 (kg/m3)
+ ρk : Khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc, ρk =0,986 (kg/m3)
Dựa vào áp suất làm việc, lưu lượng không khí vào mà quạt cần và theo đồ
thị đặc tuyến của quạt (T 485. [1]) và ta chọn quạt II4-70 N 07 có hiệu suất
khoảng 0,58.
Công suất trên trục động cơ điện:
g × Q d × H 2 × ρk
N= (KW) (CT II.293a/T463, [2])
ηq × ηtr × 1000

Trong đó:
+ ηq =0,63là hiệu suất của quạt
+ ηtr =0,95 là hiệu suất truyền động qua bánh đai
9,81× 1,67 ×835,269 ×0,986
N = 0,63 ×0,95 ×1000 = 17,216 (KW)
Công suất thiết lập của động cơ điện:
N đc =k 3 × N

Trong đó:
+ K: hệ số dự trữ. Với N > 5 ta chọn k 3= 1,1 (Bảng II.48/464, [2])
Vậy công suất của động cơ mối quạt:
N đc =1,1 ×17,216=18,94 ( kW )

59
 Bảng 7.2. Kích thước của quạt II4-70 N07
Số Kích thước (mm)
hiệu A B B1 B2 G E N P K M
quạt
N07 504 737 566 496 541 613 311 453 805 334
Số Kích thước (mm)
hiệu Thép KL
L L1 L2 L3 L4 D D1 D
quạt gốc (kg)
N07 630 490 605 680 65 700 735 25 65×65×6 201

7.5. Tính và chọn bơm

Áp suất toàn phần do bơm tạo ra
P 2−P1
H = ρ×g
+ H0 + h m ( CT II.185/ T438, [2])

Trong đó:
+ P2 , P1: áp suất trên bề mặt chất lỏng trong không gian đẩy và hút (P 1 = 1
at, P2 = 50 at).
+ H 0: chiều cao nâng chất lỏng H 0=6(m)
+ h m: áp suất tiêu tốn để thắng toàn bộ trở lực trên đường ống hút và đẩy (h m
= 3% H).
Thay vào công thức ta tính được H = 637,423 (N/m2)
Lưu lượng dịch quả chanh dây theo lý thuyết
G1 512,3
Q= = = 0,569 (m3/h)
ρ 900

Dựa vào năng suất ta chọn bơm pittông thẳng đứng, nhãn hiệu bơm M –
193, sổ tay QTTB/451
Công suất của bơm là:
Q × ρ × g × H 0,569 ×900 × 9,81× 637.423
N= = =1,046 ( kW )
1000 ×η 1000 ×0,85 × 3600

(CT II.191/T439, [2])

Trong đó:
60
 + g: Gia tốc trọng trường, g=9,81 (m/s2)
+ η : Hiệu suất chung của bơm, η=0,85
+ ρ : Khối lượng riêng của chất lỏng, ρ=900(kg/m3)
Với công suất bơm N = 1,046 (kW) để bơm làm việc an toàn cho hệ số dự
trữ β=1,5
Vậy công suất động cơ
N= β × N =1,5× 1,046=1,569 ( kW ) (CT II.191/T439, [2])

61
 KẾT LUẬN
Trong quá trình thực hiện nhiệm vụ đồ án và quá trình tìm hiểu về đề tài:
“Tính toán và thiết kế hệ thống sấy phun bột chanh dây với năng suất 333.4
kg nguyên liệu / giờ” Tôi đã có một số hiểu biết thêm sâu hơn về: Kỹ thuật sấy,
nguyên tắc hoạt động của thiết bị, cách tra cứu sổ tay, tài liệu để đưa ra lựa chọn
phù hợp với yêu cầu quy trình công nghệ.
Từ đó đưa ra cách tính toán thiết bị, phân tích và lựa chọn thiết bị, vật liệu
làm thiết bị để đáp ứng được yêu cầu sản xuất cũng như có cơ hội để tìm hiểu.
Trong quá trình thực hiện đồ án do không được tiếp xúc với thực tế nhiều, cũng
như lượng kiến thức còn hạn hẹp nên bài đồ án này vẫn còn thiếu sót. Kính
mong quý thầy cô nhận xét và hướng dẫn để bài làm của em được hoàn thiện
hơn.

62
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tài liệu Tiếng Việt
[1] Võ Văn Quốc Bảo, Nguyễn Văn Toản, 2017, Công nghệ sấy nông sản
thực phẩm, NXB đại học Huế.
[2] Nguyễn Bin, Đỗ Văn Đài, Long Thanh Hùng, Nguyễn Trọng Khuông,
Phan Văn Thơm, Phạm Xuân Toản, Trần Xoa, 2006, Sổ tay quá trình và thiết bị
công nghệ hóa chất tập 1, NXB Khoa học và Kĩ thuật.
[3] Nguyễn Bin, Đỗ Văn Đài, Long Thanh Hùng, Nguyễn Trọng Khuông,
Phan Văn Thơm, Phạm Xuân Toản, Trần Xoa, 2006, Sổ tay quá trình và thiết bị
công nghệ hóa chất tập 2, NXB Khoa học và Kĩ thuật.
[4] Trần Sỹ Hiếu, Trần Văn Hậu, Phạm Cồn Bằng “ Khảo sát đặc tính
tình hình thực vật của một số giống chanh”
[5] Lê Văn Hoàng, 2004, Các quá trình và thiết bị sinh học trong công
nghiệp, NXB Khoa học và Kĩ thuật
[6] Tôn Nữ Minh Nguyệt, Đào Văn Hiệp, “ Nghiên cứu ứng dụng kỹ thuật
sấy phun trong sản xuất bột chanh dây”
[7] Trần Văn Phú, 2008, Kĩ thuật sấy, NXB giáo dục.
[8] Trần Văn Phú, 2002, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, NXB Khoa
học và Kĩ thuật Hà Nội.
[9] Lê Văn Quý và cộng sự Trung tâm Nghiên cứu cây ăn quả và cây công
nghiệp Phủ Quỳ, “ Nhân giống cây chanh leo bằng phương pháp giâm hom”
[10] Phạm Xuân Toản, 2008, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa
chất và thực phẩm tập 3, NXB Khoa học và Kĩ thuật
[11] Lê Ngọc Trung, 2011, Quá trình và thiết bị truyền chất, NXB Đại
học Bách khoa Đà Nẵng.

63
Trang Web

[12] https://xemtailieu.com/tai-lieu/tong-quan-ve-chanh-day-583535.html

[13] http://camnangcaytrong.com/cay-chanh-day-cd65.html
[14] https://www.tasaba.vn/thiet-bi-say-kho/may-say-phun.html
[15] https://www.foodnk.com/hieu-nhanh-quy-trinh-san-xuat-bot-chanh-
day.html
[16] https://nanufoods.vn/2019/11/19/bot-chanh-day-say-phun-nanufoods/
[17] https://www.slideshare.net/linhlinpine/cong-nge-say-phun-va-ung-
dung-t3rong-san-xuat-thucpham-do-an-thuc-pham

64
65