Mục lục

Câu 2: Trình bày công nghệ đùn thổi vật thể rỗng?..................................................2
Câu 3: Công nghệ sản xuất thổi màng mỏng?...........................................................2
Câu 4: Cấu tạo máy ép phun, nguyên lý hoạt động của máy ép phun?.....................4
Câu 5: Nguyên lý hoạt động của máy đùn, cấu tạo máy đùn....................................5
Câu 7: Các pp gia công vật liệu polyme compozit....................................................5
Câu 8: Công nghệ định hình nhiệt.............................................................................9
Câu 9: Vật liệu gia cường compozit (sợi thủy tinh, sợi cacbon, sợi thực vật), vật
liệu nền....................................................................................................................10
Câu 10: Trình bày vật liệu nền và vật liệu gia cường..............................................11
Câu 11: Các lỗi, nguyên nhân và biện pháp khắc phục của sp công nghệ ép phun 12
Câu 12: Cấu tạo khuôn ép phun?.............................................................................14
Câu 13: Các phụ gia dùng trong gia công chất dẻo?...............................................15
Câu 14: Phân loại chất dẻo, phân biệt nhựa nhiệt rắn, nhựa nhiệt dẻo....................16
Câu 15: Công thức các loại nhựa?...........................................................................17
Câu 16: Tính chất chung của chất dẻo?...................................................................17
Câu 17: Các yếu tố ảnh hưởng (áp suất, vận tốc phun nhựa) đến sp trong công nghệ
đúc phun?.................................................................................................................18

1
Câu 2: Trình bày công nghệ đùn thổi vật thể rỗng?

Công nghệ đùn thổi vật thể rỗng dùng để sản xuất nhựa tạo ra các phần nhựa rỗng bằng cách: Thổi phồng các

2
ống nhựa ở nhiệt độ cao. Và điền đầy vào khuôn tạo thành hình như mong muốn.
 
-         Quy trình ép thổi nhựa cũng khá đơn giản. Nguyên liệu là các viên hoặc hạt nhựa nhiệt dẻo được gia
nhiệt trước khi đưa vào lòng khuôn. Sau đó hệ thống sẽ bơm khí vào bên trong. Lúc này nguyên liệu nhựa giãn
nở và bám vào thành khuôn tạo nên hình dạng mà bạn mong muốn.
-         Có 2 loại chính của ép thổi: Phim thổi và đúc thổi rỗng (đùn thổi đúc, ép phun đúc, tiêm thổi đúc).

Sản phẩm ứng dụng:

Phương pháp sản xuất sản phẩm nhựa bằng cách ép thổi nhựa thường ứng dụng để gia công sản phẩm nhựa có
ruột rỗng; Có độ chi tiết thấp trong nhiều lĩnh vực như:
-         Đồ gia dụng: Bình nước, chai dầu ăn, chai sữa bò…
-         Thiết bị nhựa nông nghiệp: Bình uống nước cho vật nuôi, tay nắm dụng cụ, bình phun thuốc trừ sâu,
bình tưới…
-         Linh kiện công nghiệp: Can dần, chai lọ chứa hóa chất…

Tổng kết:
Phương pháp ép thổi nhựa với những ưu điểm nổi bật như:
-         Đầu vào chi phí sản xuất thấp.
-         Chu kỳ tạo sản phẩm nhanh giúp hiệu quả sản xuất hàng loạt.
-         Tạo hình dễ dàng mà sản không tạo nhiều phế liệu trong sản xuất.
Nhưng ngược lại, phương pháp này có hạn chế là: Chỉ sản xuất với sản phẩm có độ dày thành mỏng và bề mặt
hoàn thiện cuối kém.

Câu 3: Công nghệ sản xuất thổi màng mỏng?

* Sản phẩm:
 Vật thể rỗng đóng gói (<5lit)
 Các bình, can, chai lọ (V=10-200lit)
 Các bình lớn: 600-3000 lit

3
* Nguyên lý hoạt động:
Từ đầu đùn thổi màng chất dẻo được đùn ra ở dạng mỏng, trạng thái nóng dẻo sau
đó thổi đến kích thước mong muốn, ko khí dùng để thổi được dẫn vào bằng ống
thông qua lỗ đầu đùn với mục đích tăng cường độ làm nguội thì ko bị nung nóng ở
bên trong túi màng cần được thay thế bằng ko khí lạnh 1 cách liên tục. còn ở phía
ngoài túi màng người ta sử dụng vành làm nguội, túi màng được làm nguội cần ở
dạng phẳng, chập lại màng phẳng
Bằng công nghệ thổi màng người ta SX được màng mỏng nhiều lớp, trong trường
hợp như thế cần phải có nhiều máy đùn. Tiếp theo cần có đầu thổi màng mà từ đó
các dòng chảy khác nhau chồng lên nhau thành các lớp.

4
Câu 4: Cấu tạo máy ép phun, nguyên lý hoạt động của máy ép phun?

Chất dẻo  nóng chảy  làm lạnh  sản phẩm

Nguyên lý:
 Vật liệu từ phễu định lượng và cấp liệu đặt trên xylanh của máy và rãnh vít của
trục vít nằm trong xylanh
 Trục vít chuyển động quay  vật liệu được chuyển động lên phía trước về phía
vòi phun, trong suốt quá trình đó vật liệu tiếp nhận nhiệt từ xylanh do tác nhân
mang điện cung cấp
 Nhiệt độ càng cao thì độ nhớt càng giảm
 Vật liệu nóng chảy về phía vòi phun, nhờ áp lực đẩy được hình thành trong quá
trình quay làm trục vít bị đẩy về phía sau
 Lượng vật liệu cần thiết để điền đầy khoang tạo hình trong khuôn sẽ được dồn
lên khoảng trống phía trước trục vít
 Trong quá trình điền đầy khuôn, trục vít thực hiện chuyển động dọc về phía
trước và đẩy khối vật liệu nóng chảy qua vòi phun vào khuôn
 Vật liệu được rót vào khuôn  làm nguội nhờ ống dẫn làm mát  sản phẩm
trở nên cứng
 Hai khuôn tách ra  sản phẩm

5
Câu 5: Nguyên lý hoạt động của máy đùn, cấu tạo máy đùn

Nhựa được đổ vào phễu 3, động cơ sẽ truyền chuyển động cho trục vít bên trong
máy đẩy các hạt nhựa thô và đồng thời nhào trộn các chất phụ gia khác nhằm đảm
bảo tính bền đạt tiêu chuẩn của nhựa.
Nhựa thô được đẩy đi bởi trục vít đến phần nung nóng chảy
Khi nhựa nóng chảy được đùn ra sẽ có hệ thống làm nguội  làm nhựa cứng lại 
sản phẩm
Câu 7: Các pp gia công vật liệu polyme compozit
1. Phương pháp RMT (Resin Transfer Molding)
Là một công nghệ sản xuất Composite: nhựa được chuyển vào khuôn trong điều
kiện áp suất thấp, khuôn kín tạo ra sản phẩm có bề mặt chất lượng cao, kích thước
chính xác.
Sử dụng nguyên vật liệu là các nhựa nền polyme nhiệt rắn dạng lỏng :epoxy,
polyeste, vinyl este, phenolic...
Sợi gia cường là sợi thủy tinh, sợi cacbon…

6
* Ưu điểm:
 Dây chuyền sản xuất đơn giản, dễ vận hành.
 Sản phẩm có thể được gia cố bằng các lõi, khung hoặc các preform.
 chất lượng sản phẩm láng 2 mặt, đồng nhất, ít phế phẩm.
 Thân thiện với môi trường, không gây hại cho sức khỏe con người.
 kỹ thuật sản xuất tự động nên sẽ nhanh hơn.
* Nhược điểm:
 Chi phí khuôn mẫu cao, cần điều chỉnh tỉ lệ xúc tác chính xác.
 Đòi hỏi công nhân có trình độ kỹ thuật cao và làm tăng chi phí lao động

2. Phương pháp đúc đẩy:

- Là quy trình liên tục, tự động, dùng để sản xuất các sản phẩm FRP dạng profile.
Sản phẩm có được các tính chất vật lí, tính chất hóa học tốt và có khả năng thay
thế các sản phẩm profile làm từ các vật liệu truyền thống như thép, nhôm, gỗ…
- Đặc điểm:
 Sản xuất được các profile có hình dạng phức tạp với độ dài liên tục, tốc độ
sản xuất phụ thuộc vào hình dạng profile và vật liệu sử dụng.
 Ít phế phẩm, giá khuôn từ thấp đến trung bình.
 Sự phân bố của vật liệu gia cường với vị trí chính xác.
 Có thể chọn lựa rộng rãi các loại nhựa và vật liệu gia cường để sản xuất.

7
- Ưu điểm:
 Độ bền uốn, đọ dẻo cao, dễ thi công lắp đặt, chống phá hủy mỏi, bền môi
trường giá rẻ hươn vật liệu kim loại được sử dụng trong công trình xây
dựng.
- Nhược điểm:
 Do biểu đồ bao mô men của phương pháp này có cả phần âm và dương từ
đầu đến cuối dầm nên dẫn tới số lượng bó cáp nhiều hơn so với dầm thi công
bằng các phương pháp khác.

3. Phương pháp phun nhựa sợi:

Đặc điểm:
 Hạn chế chiều dài sợi, chiều dài sợi trung bình khoảng 80mm, phụ thuộc vào
kỹ năng của người thao tác.
 Phương pháp này không cần áp suất nên khuôn có thể làm từ nhiều vật liệu,
bề mặt sản phẩm được phủ lớp gel coat để tạo độ phẳng, nhẵn cho sản phẩm,
thích hợp để chế tạo sản phẩm cỡ lớn.
* Ưu điểm:
 Kiểm soát tốt tỉ lệ của nhựa polyme và vật liệu gia cường trong hỗn hợp.
 Làm sản phẩm nhanh hơn.
 Cho phép tạo hình các sản phẩm có kích thước quá lớn hoặc quá nhỏ.
* Nhược điểm:
 Sản phẩm chỉ có thể bóng đẹp được 1 mặt và khó để nhận biết độ dày của
các lớp.
 Đòi hỏi kỹ thuật gia công cao.
 Không cho phép điều khiển đương lượng như đắp tay.
Sơ đồ phương pháp phun nhựa sợi

8
4. Phương pháp ép đúc:
- Đây là một phương pháp gia công có áp lực, thường áp dụng đóng rắn nóng.
* Ưu điểm:
 Tiết kiệm chi phí, thích hợp với sản xuất khối lượng lớn.
 Có khả năng sản xuất các thành phần lớn, có khả năng tạo ra các đặc điểm
chi tiết như lỗ, …
 Nhanh chóng và hiệu quả về mặt vật lý với số lượng bước quy trình thấp.
* Nhược điểm:
 Thời gian đóng rắn lớn, các đường phân chia không đều.
 Không thể xử lý phế liệu, đầu tư ban đầu cao.
 Độ sâu khuôn bị hạn chế.
5. Phương pháp quấn sợi:
- Sợi được kéo từ giá để cuộn qua bể nhúng được trải nhựa, làm cho nhựa thấm
tốt lên sợi trong một đoạn của máy cán mịn, sau đó được quấn lên bề mặt khuôn.
- Là một phương pháp tự động hóa, chủ yếu để chế tạo các vật liệu có kích thước
lớn.
* Ưu điểm:
 Mật độ phủ sợi chính xác, đạt thành phần thể tích sợi lớn.
 Dễ điều khiển.
* Nhược điểm:
 Chi phí đầu tư khá cao.

9
  Đòi hỏi tay nghề lao động cao.

Câu 8: Công nghệ định hình nhiệt

Ép nhựa định hình là quá trình đốt nóng các tấm nhựa mỏng. Khi nhựa đạt đến
nhiệt độ tan chảy thì kéo dãn hoặc cho vào khuôn đơn và giữ yên tại vị trí cố định.
Sau đó làm nguội để tạo thành hình dạng như mong muốn khi chúng hóa rắn.

10
Hình ảnh mô phỏng cơ chế vận hành máy ép nhựa định hình
 Quy trình ép nhựa định hình:
-  Các tấm nhựa nhiệt được giữ cố định bởi thiết bị gá. Và được đốt nóng bởi lò sử
dụng nhiệt độ khuếch tán hoặc bức xạ cho đến khi nó mềm hẳn ra.
-  Sau đó sẽ sử dụng áp suất chân không, áp suất không khí hoặc cơ học. Để tấm
nhựa ôm sát vào các chi tiết khuôn.
- Tiếp đó bộ phận làm mát sẽ phun ra hơi nước hoặc gió để làm giảm nhiệt độ cho
tấm nhựa. Giữ tấm nhựa ở hình dạng cố định như mong muốn.
- Cuối cùng là phun không khí vào để tách tấm nhựa ra khỏi khuôn.
 Sản phẩm ứng dụng:
-  Phương pháp gia công nhựa bằng cách ép nhựa định hình thường được dùng để
sản xuất các vật dụng có đặc điểm:
 Chi tiết nhựa đơn giản
 Có thành mỏng dùng một lần để đóng gói hoặc chứa sản phẩm như: Cốc ly
nhựa, khay đựng thực thẩm
Các loại nhựa dùng để sản xuất sản phẩm bằng phương pháp ép định hình thường
là: Nhựa PET, nhựa PS, nhựa PP, nhựa PVC..
Ngoài ra phương pháp ép nhựa này cũng có thể ép những sản phẩm có kích thước
lớn dày thành như: Kính chắn gió máy bay, tàu vũ trụ…
 Ưu điểm:
- Thành sản phẩm đồng nhất.
- Chi phí sản xuất thấp.
- Chu kỳ thành phẩm hàng loạt.
 Nhược điểm: phế liệu sau thành phẩm khi sản xuất bằng phương pháp này khá
nhiều
Câu 9: Vật liệu gia cường compozit (sợi thủy tinh, sợi cacbon, sợi thực vật),
vật liệu nền
* Sợi thủy tinh
Được kéo ra từ các loại thủy tinh kéo sợi được (thủy tinh dệt), có đường kính nhỏ
vài chục micro mét. Khi đó các sợi này sẽ mất những nhược điểm của thủy tinh
khối, như: giòn, dễ nứt gãy, mà trở nên có nhiều ưu điểm cơ học hơn. Thành phần
của thủy tinh dệt có thể chứa thêm những khoáng chất như: silic, nhôm, magiê,...

11
Thủy tinh có nhiều loại nhưng có 6 loại được SX ở dạng sợi để sử dụng làm chất
gia cường:
 Sợi thủy tinh E : dẫn điện tốt, sử dụng rộng rãi, ứng dụng chung
 Sợi thủy tinh D: cách điện tốt
 Sợi thủy tinh A: hàm lượng kiềm cao
 Sợi thủy tinh C: độ bền hóa cao
 Sợi thủy tinh R và sợi thủy tinh S: độ bền cơ học cao, sử dụng trong kỹ thuật
hàng ko, vũ trụ
* Sợi Cacbon:
Có nhiều tính chất quý, độ bền cao, bền nhiệt, bền hóa chất, … trở thành vật liệu
gia cường cho các vật liệu compozit cao cấp, sử dụng chế tạo máy bay, tên lửa, tàu
vũ trụ, dụng cụ thể thao,…
* Sợi thực vật:
Tre, luồng, xơ, dứa,… thành phần chính là xenlulozo ngoài ra còn chứa các hợp
chất thiên nhiên: sáp, linin. Sợi thực vật dễ hút ẩm cho sợi này khó dùng cho vật
liệu compozit sử dụng ngoài trời.
Câu 10: Trình bày vật liệu nền và vật liệu gia cường
1. Vật liệu gia cường
 Đóng vai trò là chất chịu ứng suất tập trung vì chất độn thường có tính chất cơ
lý cao hơn nhựa
 Đặc điểm của vật liệu gia cường:
 Tính gia cường cơ học
 Tính kháng hóa chất, môi trường, nhiệt độ
 Phân tán vào nhựa tốt
 Truyền nhiệt, giải nhiệt tốt
 Thuận lợi cho quá trình gia công
 Nhẹ, giá thành rẻ
* Gồm 2 dạng
 Dạng sợi: có tính năng cơ lý, hóa cao, tuy nhiên giá thành cao, thường dùng để
chế tạo các vật liệu cao cấp như: sợi thủy tinh, sợi cacbon, sợi bo, sợi amit,…
 Dạng hạt: giá thành rẻ, tăng thể tích vật liệu, tăng độ bền cơ, lý, hóa, nhiệt. Dễ
đúc khuôn, giảm sự tạo bọt, cải thiện tính chất bề mặt vật liệu, chống co rút
đóng rắn. Thường sử dụng: silica, CaCO 3, vẩy mica, vẩy kim loại, độn khoáng,
cao lanh, đất sét,…

12
Cốt sợi cũng có thể là sợi tự nhiên: đay, tre, gai, bông,… có thể là sợi nhân tạo (sợi
thủy tinh, vải, polyamit)
 Tác dụng:
 Tăng khả năng chịu va đập
 Độ giãn nở cao, khả năng cách âm tốt
 Tính ma sát, mài mòn, độ nén, độ uốn dẻo, kéo đứt cao
 Khả năng chịu ăn mòn tốt
2. Vật liệu nền
Nền polyme: là chất kết dính, tạo môi trường phân tán, đóng vai trò truyền ứng
suất sang độn khi có ngoại lực tác dụng lên vật liệu
Có thể tạo thành từ 1 chất hoặc hỗn hợp nhiều chất được trộn lẫn 1 cách đồng nhất
tạo thể liên tục
Có thể sử dụng nhựa nhiệt rắn hoặc nhựa nhiệt dẻo làm polyme nền:
 Nhựa nhiệt dẻo: PE, PS, ABS, PVC,… độn được trộn với nhựa, gia công trên
máy ép phun ở trạng thái nóng chảy
 Nhựa nhiệt rắn: PU, PP, UF, epoxy, polyeste ko no,… gia công dưới áp suất và
nhiệt độ cao, cho vật liệu có cơ tính cao hơn so với nhựa nhiệt dẻo.
Câu 11: Các lỗi, nguyên nhân và biện pháp khắc phục của sp công nghệ ép
phun
1. Lõm bề mặt: Sp sau khi ép nhựa bị lõm 1 phần bề mặt xuống so vs xung quanh
 Nguyên nhân: do yếu tố co rút của nhựa gây ra. Thường tập trung ở các khu
vực chứa vật liệu nhiều. Trong khoảng thời gian làm nguội thì độ co rút ở đây
tăng lên, đột ngột nhưng ko được bù đắt thêm vật liệu do quá trình bảo áp đã
kết thúc
 Khắc phục: phòng tránh bằng cách hạn chế những vị trí tập trung vật liệu quá
nhiều, thành sp nên cố gắng thiết kế sao cho đồng nhất độ dày. Khi xảy ra hiện
tượng cần thay đổi các điều kiện máy như tăng thời gian bảo áp, tăng áp suất
phun, tốc độ phun,…
2. Cong vênh: Sp ép xong bị uốn cong hoặc bị xoắn sau 1 thời gian để trong môi
trường tự nhiên
 Nguyên nhân: Do yếu tố co rút của nguyên liệu sau quá trình làm nguội
 Khắc phục: tăng thời gian làm lạnh, thêm gân chịu lực cho sp giảm tốc độ
phun, điều chỉnh nhiệt độ khuôn.
3. Thiếu liệu: vật liệu ko thể điền đầy lòng khuôn  sp ép xong bị khuyết tật, dị
dạng
 Nguyên nhân:

13
 Nhiệt độ khuôn, nhiệt độ nóng chảy nhựa quá thấp
 Vận tốc và áp suất phun chưa đạt
 Lòng khuôn thoát khí ko tốt
 Cổng phun quá nhỏ chưa đạt
 Khắc phục: thay đổi điều kiện máy:
 Tăng nhiệt độ khuôn, nhiệt độ nóng chảy nhựa
 Tăng tốc độ và áp suất phun
4. Bọt khí – rỗ khí: sp xuất hiện các lỗ khí hình bầu dục
 Nguyên nhân:
 Do nguyên liệu có độ ẩm cao nhưng ko được sấy trước khi đưa vào ép
 Do linh kiện khuôn, cổng rót nhựa, cuống phun có độ bóng ko cao
 Do thiết kế khuôn nhựa chưa tối ưu hóa được việc thoát khí kênh dẫn và lòng
khuôn  bọt khí
 Khắc phục
 Đảm bảo nhựa được sấy trước khi đưa vào SX
 Bề mặt kênh dẫn, cuống phun, cổng rót nhựa gia công có độ bóng đạt mức cho
phép
5. Vết nứt: xuất hiện vết nứt màu trắng tại các góc của 2 thành hay tại các chân
của gân chịu lực
 Nguyên nhân:
 Ngoại lực: do lực đẩy của pin, do sự va chạm các sp với nhau
 Nội lực: ứng suất phát sinh bên trong vật liệu do sự co rút của nhựa
 Khắc phục:
 Tối ưu thiết kế để sp được SX ra dễ dàng
 Bo nhẹ các cạnh linh kiện tạo bề mặt thành hình nếu có thể để giảm bớt hiệu
suất tập trung

14
Câu 12: Cấu tạo khuôn ép phun?

- Hệ thống dẫn hướng và định vị: gồm tất cả các chốt dẫn hướng, bạc dẫn hướng,
vòng định vị, bộ định vị, chốt hồi,.. có nhiệm vụ giữ đúng vị trí làm việc của hai
phần khuôn khi ghép với nhau tạo lòng khuôn chính xác.

15
- Hệ thống dẫn nhựa vào lòng khuôn: gồm bạc cuống phun, kênh dẫn nhựa và
miệng phun làm nhiệm vụ cung cấp nhựa từ đầu phun máy ép vào trong lonhgf
khuôn.
- Hệ thống đẩy sản phẩm: gồm các chốt đẩy, chốt hồi, chốt đơc, bạc chốt đỡ, tấm
đẩy, tấm giữa, khối đỡ,… có nhiệm vụ đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn sau khi ép
xong.
- Hệ thống lõi mặt bên: gồm lõi mặt bên, má lõi, thanh dẫn hướng, cam chốt xiên,
xy lanh thủy lực,… làm nhiệm vụ tháo những phần không thể tháo (undercut) ra
được ngay theo hướng mở của khuôn.
- Hệ thống thoát khí: gồm có những rãnh thát khí, có nhiệm vụ đưa không khí tồn
đọng trong lòng khuôn ra ngoài, tạo điều kiệ cho nhựa điền đầy lòng khuôn dễ
dàng và giúp cho sản phẩm không bị bọt khí hoặc bị cháy.
- Hệ thống làm nguội: gồm các đường nước, các rãnh, ống dẫn nhiệt, đầu nối,.. có
nhiệm vụ ổn định nhiệt độ khuôn và làm nguội sản phẩm một cách nhanh chóng.
Câu 13: Các phụ gia dùng trong gia công chất dẻo?
1. Phụ gia biến tính:
a. Chất hóa dẻo: tạo sự mềm dẻo cho sp, duy trì cải thiện tính dẻo ở nhiệt độ thấp
 Nhiệm vụ: làm cho hỗn hợp linh động hơn, mềm, dễ gia công
 Phân loại: chất hóa dẻo chính và chất hóa dẻo phụ
b. Chất tạo liên kết: tăng tính kết dính giữa các polyme và chất độn vô cơ bằng
liên kết hóa học bền giữa nền hữu cơ và bề mặt chất độn
c. Chất tạo xốp
 Làm cho chất dẻo sp có hững lỗ xốp phía trong, tăng xốp
 Phân loại:
 Chất tạo xốp vật lý
 Chất tạo xốp hóa học
2. Chất độn
 Là chất trơ, thêm vào trong chất dẻo cải thiện độ bền, độ chịu đựng
 Giảm giá thành
 Phân loại:
 Chất độn gia cường: phụ gia ko liên tục, tăng tính cơ lý
 Chất độn vô cơ: giảm độ kéo giãn vật liệu, ít biến dạng
3. Phụ gia mở rộng tính chất polyme
a. Chất chống tĩnh điện: giảm diện tích bề mặt màng, đảm bảo an toàn quá trình
SX
b. Chất chậm cháy: tạo nên sự kháng cháy cho chất dẻo
c. Chống cháy:

16
 Nguyên tắc: tách sp cháy – chất cháy, giảm lượng oxy  nito, halogen, hấp thụ
nhiệt, tạo nước
d. Chất tạo màu
 Thuốc nhuộm: tan trong nhựa, ko chịu nhiệt
 Chất màu: là chất vô cơ ko tan trong nhựa, kháng nhiệt cao
e. Chất chống vi sinh
- Chống nấm mốc, rêu, vi khuẩn phát triển trên polyme
- Đảm bảo an toàn, ko độc hại vs con người và môi trường
f. Chất ổn định: tăng tính ổn định của sp nhựa, ngăn chặn pư dây chuyền. Gồm
chất ổn định nhiệt độ, ánh sáng, chất phòng lão
4. Phụ gia trợ giúp gia công:
a. Chất bôi trơn: bôi trơn nội và bôi trơn ngoại
b. Dầu nhờn: lọc năng lượng tiêu hao nâng cao chất lượng bề mặt hạt đùn, bỏ bớt,
cải thiện đặc tính, phân tán sắc tốt hơn, tăng độ nóng chảy, giảm ma sát tiếp
xúc polime kim loại
c. Tăng trượt, chống đông kết
- Dùng cho PE, phát triển khả năng tự dính, các lớp dính bám chặt với nhau
- Chống đông kết: tạo độ nhám bề mặt, giúp màng không dính vào nhau
- Tăng khả năng trượt: giảm ma sát, các màng nhựa trượt lên nhau
Câu 14: Phân loại chất dẻo, phân biệt nhựa nhiệt rắn, nhựa nhiệt dẻo
* Phân loại theo đặt tính của polyme:

Nhựa nhiệt rắn Nhựa nhiệt dẻo

- Dưới tác dụng của to hoặc pư hóa - Khi nung nóng đến to chảy mềm thì
học sẽ chuyển thành sạng rắn, trạng nó chảy mềm ra và khi hạ t o thì nó
thái không gian 3 chiều và sau đó đóng rắn lại. Tính cơ học ko cao
không nóng chảy hay hòa tan trở lại. bằng nhựa nhiệt rắn.
- Không có khả năng tái sinh. - Có khả năng tái sinh lại nhiều lần.
VD: UF, PF, nhựa epoxy, nhựa VD: PE, PS, PP, PMMA, PB, PET,…
melamin, polyeste ko no,…

* Phân loại theo ứng dụng:

 Nhựa thông dụng: là nhựa được sử dụng số lượng lớn, giá rẻ, dùng nhiều trong
những vật dụng thường ngày như: PP, PS, PVC,…
 Nhựa kỹ thuật: là loại nhựa có tính chất cơ lý trội hơn so với các loại nhựa
thông dụng thường dùng trong các mặt hàng công nghiệp như PC, PA,…

17
  Nhựa chuyên dụng: là các loại nhựa tổng hợp chỉ sử dụng riêng biệt cho từng
trường hợp
Câu 15: Công thức các loại nhựa?

PVC: polyvinyl clorua PMMA:

PP: polypropylen Nhựa ABS:

PS: polystyren PA6:

PC: polycacbonat

PA6,6

Câu 16: Tính chất chung của chất dẻo?

 Tính chất cơ lý
- Polyme tồn tại ở 2 trạng thái rắn và lỏng, theo ứng xử dưới tác dụng của
nhiệt độ thì chất dẻo phân loại theo 3 trạng thái cơ bản:
 Thủy tinh: có biến dạng, có đàn hồi
 Mềm cao: biến dạng lớn, đàn hồi lớn

18
  Chảy dẻo: biến dạng lớn, không đàn hồi
 Tính chất nhiệt điện
- Do không có điện tử tự do, chất dẻo có khả năng cách điện tốt, do đó sử
dụng nhiều trong điện tử và công nghiệp điện.
 Tính hút nước
- Chất dẻo không phân cực: PE, PS không hút ẩm
- Một số nhựa đặc biệt: PA hút ẩm lớn do có liên kết hiđrô với nước
- Tất cả nguyên liệu nhựa trước khi gia công phải sấy để tách hàm lượng ẩm
không gây khuyết tật trong sản phẩm
- Đối với nhựa hút ẩm mạnh phải sấy ở thời gian dài nhiệt độ, tùy thuộc từng
loại nhựa khác nhau
 Tính thẩm thấu
- Khi sử dụng polime làm vật liệu bao bì, màng, chai thì khả năng thẩm thấu
của khí và nước có ý nghĩa quan trọng về mặt bảo quản lương thực, thực
phẩm, giữ độ tươi lâu của hoa quả, làm tăng giá trị kinh tế
 Tính chất vật lý
- Độ bền đứt - Môđun đàn hồi

- Độ giãn dài do đứt - Độ cứng

- Độ bền nén - Các tính chất nhiệt học

- Độ bền uốn - Độ bền hóa học

- Độ va đập - Tính chất lão hóa

Câu 17: Các yếu tố ảnh hưởng (áp suất, vận tốc phun nhựa) đến sp trong công
nghệ đúc phun?
a. Áp suất phun
- Là áp suất tạo ra của dòng chảy nhựa trong khoang khuôn
 Mức độ điền đầy đủ khoang khuôn: theo thời gian phun nhựa vào khoang
khuôn, dòng nhựa nóng chảy sẽ nguội và đông cứng lại. Càng về cuối quá trình
phun nhựa càng đông cứng nhiều. Nếu áp suất phun không đủ lớn để phun nhựa
vào khoang khuôn trong thời gian cần thiết thì khi dòng nhựa đó đông cứng
hoàn toàn vẫn chưa điền đầy trong khoang khuôn tạo lỗi thiếu sản phẩm.
 Sự tạo bana: khoang khuôn được cấu tạo từ mảnh ghép kim loại do đó sẽ tồn tại
các khe và các rãnh. Nếu phun với vận tốc lớn thì nhựa sẽ chảy xen kẽ các khe
hở trong khuôn tạo ra via

19
 Độ co ngót sản phẩm: khi dòng nhựa nóng được phun vào khuôn phần nhựa tiếp
xúc với bề mặt khuôn đông cứng trước. Trong khi ở giữa dòng nhựa mềm vẫn
chảy. Do đó dòng nhựa có xu hướng co ngót về phía tâm dòng nhựa. Phần sản
phẩm càng dày, độ co ngót càng lớn. Để tránh co ngót, dòng nhựa chảy phải có
áp suất đủ lớn.
b. Ảnh hưởng của vận tốc phun:
 Độ co ngót sản phẩm: Tốc độ phun lớn thì sản phẩm co ngót càng nhiều. Khi
tốc độ phun nhựa nhỏ thì áp suất tĩnh dòng nhựa lớn, sản phẩm bớt co ngót.
 Mức điền đầy khuôn: Nếu tốc độ phun quá chậm, dòng nhựa chưa điền đầy
khuôn mà đủ thời gian đông cứng thì không thể điền thêm được nữa gây lỗi
thiếu nhựa trên sản phẩm
 Sự tạo via sản phẩm: nếu tốc độ phun quá nhanh qua các vị trí có khe hở trong
khoang khuôn, dòng nhựa lúc đó có độ nóng chảy cao sẽ chảy nhựa vào vị trí
các khe hở tạo ra via trên sản phẩm. Do đó khi dòng nhựa qua khe hở phải
phun với tốc độ vừa phải tránh tạo ra via
 Độ cong vênh và kích thước sản phẩm: vì tốc độ liên quan đến áp suất dòng
nhựa do đó nếu tốc độ phun không thích hợp làm cho mật độ phân tử không
đồng đều dẫn đến sản phẩm bị cong vênh, kích thước không chính xác.
 Vết khép nhựa: tại vị trí hai dòng nhựa chảy gặp nhau bao giờ cũng có hiện
tượng vết khép nhựa, nếu nhiệt độ nóng chảy nhựa cao thì sẽ trộn với nhau làm
cho vết khép nhựa không nhìn thấy. Nếu dòng nhựa được phun với tốc độ
nhanh viết khép nhựa cũng sẽ mờ
 Vết cháy: khi tốc độ phun quá nhanh dòng nhựa sẽ bị ma sát với các điểm góc
cạnh trong khuôn tạo ra vết cháy dạng sữa tia. Ngoài ra khi nhựa được phun
vào khuôn sẽ chiếm chỗ của không khí trong khuôn, dồn khí về cuối đường
chảy nhựa. Nếu không khí không được thoát ra sẽ dồn nén tạo nhiệt độ cao gây
cháy nhựa

20