CSWIP Welding  Inspection 
 
(WIS 5) 
 

Turkish  Rev. 
 
Kaynak Kontrolü

İçindekiler

Bölüm Konu

1.0 Kaynak Kontrolcülerinin Tipik Görevleri

2.0 Terimler ve Tanımlar
3.0 Kaynaklama Kusurları ve Malzemelerin Kontrolü
4.0 Tahribatlı Test
5.0 Tahribatsız Test
6.0 WPS/ Kaynakçı Vasıfları
7.0 Malzemelerin Kontrolü
8.0 Kodlar ve Standartlar
9.0 Kaynaklama Sembolleri
10.0 Kaynaklama İşlemlerine Giriş
11.0 MMA Kaynağı
12.0 TIG Kaynağı
13.0 MIG/MAG Kaynağı
14.0 Tozaltı Ark Kaynağı
15.0 Isıl Kesme İşlemleri
16.0 Kaynak Sarf Malzemeleri
17.0 Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
18.0 Kaynak Tamirleri
19.0 Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
20.0 Isı İşlemi
21.0 Ark Kaynağı Güvenliği
22.0 Kalibrasyon
23.0 Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
24.0 Pratik Görsel Kontrol
25.0 Makro ve Mikro Görsel Kontrol
26.0 Ekler

Rev 1 Ocak 2009

İçindekiler
 Bölüm 1

Kaynak Kontrolörlerinin Tipik

Görevleri
1 Genel
Kaynak kontrolörleri, kaynaklanan elemanların öngörülen koşulları
karşılamalarını ve sözkonusu uygulama için uygun olmalarını sağlamak
amacıyla gereken kalite kontrol (QC) işlemlerinde yardımcı olmak amacıyla
çalıştırılırlar.

İşlerine güvenen işverenler için, Kaynak Kontrolörleri çeşitli KK prosedürlerini

anlama/yorumlama becerisine ve ayrıca kaynak teknolojisi konusunda sağlam
bilgiye sahip olmalıdırlar.

Görsel kontrol, tahribatsız inceleme (NDE) disiplinlerinden biridir ve bazı

uygulamalar için bunun tek yolu olabilir.

Daha titiz hizmet koşulları sözkonusu olduğunda, görsel muayeneyi genellikle

bir veya birden fazla başka tahribatsız test (NDT) tekniği izleyecektir (yüzey
çatlağı tespiti ve alın kaynaklarının hacimsel kontrolü.

Uygulama Standartları/Kodları genellikle kaynak kontrolüne ilişkin kabul

kriterlerini içeren başka standartları öngörürler (veya bunlara atıfta bulunurlar)
ve yüzey çatlağı tespiti ve hacimsel kontrol için kullanılacak özel teknikler
hakkında oldukça ayrıntılı olabilirler; fakat görsel kontrolle ilgili temel
gereklilikler konusunda genellikle herhangi bir yönlendirici bilgi içermezler.

Görsel kontrole ilişkin yönlendirici ve temel koşullar aşağıdaki

standartta belirtilmektedir:

BS EN 970 (Ergitme Kaynaklarının Tahribatsız İncelemesi – Görsel

İnceleme)

2 Görsel İncelemeye İlişkin Temel Koşullar

(BS EN 970 standardına göre)
BS EN 970 standardı aşağıda belirtilenleri öngörmektedir:

• Kaynak kontrol personeline ilişkin koşullar.

• Görsel inceleme için uygun koşullara ilişkin tavsiyeler.
• İnceleme için gerekebilecek/yardımcı olabilecek masdarlar/incelemeye
yardımcı araçlar.
• Kontrol kayıtlarına dahil edilmesi gerekebilecek bilgilere yönelik rehberlik
• Üretim sırasında kontrole ne zaman gerek duyulabileceğine ilişkin rehberlik

Bu konuların her birine ilişkin özet bilgiler aşağıda verilmektedir.

3 Kaynak Kontrol Personeli
Belli bir sözleşmeyle işe başlamadan önce, BS 970 Kaynak Kontrolörlerinin:

• Gerçekleştirilecek olan üretim işiyle ilgili standartlar*, kurallar ve

şartnameler konusunda bilgi sahibi olmaları;
• Kullanılacak kaynak prosedürü/prosedürleri konusunda bilgi sahibi olmaları
• Görme duygularının iyi olmaları (EN 473’e göre) ve 12 ayda bir göz kontrolü
yaptırmaları gerektiğini öngörmektedir.

(* standartlar Ulusal veya Müşteriye ait olabilir)

BS EN 970, kaynakların görsel kontrolüne ilişkin bir resmi kalifikasyon

vermemekte veya herhangi bir tavsiyede bulunmamaktadır. Ne var ki,
kontrolörlerin kaynak kontrolü konusunda pratik bilgiye ve ayrıca Kaynak
Kontrolü konusunda tanınmış bir kalifikasyona (örn. CSWIP Kalifikasyonu)
sahip olmaları genel endüstri uygulaması durumuna gelmiştir

4 Görsel Kontrol Koşulları

Aydınlatma
BS EN 970, minimum aydınlatmanın 350 lx olacağını belirtmekte, fakat
minimum 500 lux* önermektedir.

* normal mağaza veya büro aydınlatması

Erişim
Doğrudan kontrol için yüzeye erişim gözün:

• kontrol edilen yüzeyden 600mm mesafe dahilinde olmasını

• en az 30°’lik bir bakış açısı konumunda olmasını sağlamalıdır.

600mm (maks.)

30° (min.)
5 Görsel Kontrole Yardımcı Araçlar
Doğrudan görsel kontrol için erişimin kısıtlı olduğu durumda, genellikle
sözleşme tarafları arasında mutabakatla bir aynalı boroskop veya fiber optik
izleme sistemi seçeneklerinden yararlanılabilir.

Ayrıca, yüzey kusurları ile zemin arasında uygun kontrastı ve rölyef etkisini
yaratmak için yardımcı aydınlatma sağlanması da gerekebilir.

Görsel incelemeye kolaylaştırmak için uygun olabilecek diğer aydınlatma

elemanları şunlardır:

• Kaynak masdarları (pah açılarının ve kaynak profilinin, dolgu boyutunun,

kontrol edilmesi, dikişaltı derinliğinin ölçülmesi için).
• Özel kaynak boşluğu masdarları ve doğrusal hiza bozukluğu (yüksek-
alçak) masdarları.
• Düz masdarlar ve mezuralar.
• Büyüteçler (eğer görsel incelemeye yardımcı olması için bir büyüteç
kullanılacaksa X2 ile X5 arasında olmalıdır).

BS 970 standardı, çeşitli kaynak masdarlarının şemalarını ve ayrıca bunların

ne için kullanılabileceğine ve yapılabilecek ölçümlerin hassasiyetine ilişkin
ayrıntıları içerir.

6 Kontrol Yapılması Gerekebilecek Aşamalar

BS EN 970 standardı, incelemenin normalde kaynaklandığı haliyle kaynaklar
üzerinde gerçekleştirilmesini öngörür. Bu, tamamlanmış kaynağın görsel
kontrolünün bir minimum koşul olduğu anlamına gelir.

Ne var ki, BS EN 970 standardı aynı zamanda kontrol derecesinin ve bazı

kontrol işlemlerinin gerekli olduğu aşamaların Uygulama Standardı tarafından
veya müşteri ile üretici arasında mutabakatla belirlenmesi gerektiğini belirtir.

Basınçlı kaplar ve boru sistemleri veya büyük yapılar gibi yüksek sağlamlığa
sahip olması gereken mamul elemanlarda, kontrol faaliyeti genellikle üretim
süreci boyunca gerekli olacak; örn:

• Kaynaktan önce
• Kaynak sırasında
• Kaynaktan sonra

Üretimin bu aşamalarının her birinde kontrol faaliyetleri, Kaynak

Kontrolörünün Görevleri olarak görülebilir ve gerekli olabilecek tipik
kontroller aşağıda açıklanmaktadır.
7 Bir Kaynak Kontrolörünün Tipik Görevleri
Bir yeni sözleşmenin başında bir Kaynak Kontrolörünün bilmesi gereken ilgili
standartlar, kurallar ve şartnameler, kontrolörün belli ayrıntılar konusunda
kararlar vermesi için üretim sırasında başvurması gerekecek belgelerdir.

Başvurulması gerekebilecek tipik belgeler şunlardır:

• Uygulama Standardı (veya Kodu)

(görsel kabul kriterleri için– aşağıdaki nota bakınız *)
• Kalite planları veya inceleme kontrol listeleri
(kontrolün tipine ve derecesine göre)
• Çizimler
(montaj/toplama ayrıntıları ve boyutsal gereklilikler için)
• QC prosedürleri
(Belge kontrolü, malzeme taşıma, elektrod muhafazası, WPS’ler vs. gibi
şirketin Kalite Kontrol/Kalite Güvence (QC/QA) prosedürleri

*Not: Üretilen elemana ilişkin gerekliliklerin çoğunun Ulusal Standartlarda,

Müşteri Standartlarında veya çeşitli QC Prosedürlerinde belirtilmesinin
gerekmesine karşın, bazı özelliklerin kesin olarak tanımlanması kolay değildir
ve koşul iyi işçilik standardı olarak verilebilir.

Tam olarak tanımlaması zor olan gerekliliklere bazı biçim toleransları, şekilde
bozulması, yüzey hasarı veya kaynak sıçrama miktarı örnek olarak verilebilir.

İyi işçilik, bir kalifiye işçinin belli bir çalışma ortamında doğru araçlar
kullandığında güçlük çekmeden sağlayabileceği standarttır.

Uygulamada, mamul elemanın uygulaması iyi işçilik konusunda verilecek

kararı etkileyen ana faktör olacak veya ilgili müşteri şartnamesi makul işçilik
düzeyini saptayacaktır.

Kaynak yüzeyi bitişi ve burun karışımı , kaynak kökü profili ve zımparalamayla

veya son işlemle düzeltilmesi gerekecek kaynaklar için gerekli bitiş gibi
ayrıntılara yönelik kabul standardıyla ilgili yönlendirici bilgi edinmek amacıyla
bazen referans numunelere gerek duyulur.

Bir Kaynak Kontrolörü ayrıca gerek duyulacak kontrol yardımcı araçlarının:

• iyi durumda olmalarını

• uygun şekilde/QC prosedürlerinin gerektirdiği biçimde kalibre edilmelerini
de sağlamalıdır.
Güvenlik “bilinci” bütün çalışanların görevidir ve bir Kaynak Kontrolörü:

• işyeriyle ilgili bütün güvenlik yönetmelikleri konusunda bilgili olmalı

• Gerekli olacak güvenlik cihazlarının mevcut ve iyi durumda olmalarını
sağlamalıdır.

Kaynak işlemi öncesindeki görevler

Kontrol Eylem
Malzeme Çizim/WPS’ye göre
Saptandı ve bir test belgesine kadar izlenebiliyor
(hasarlı ve pis değil)
WPS’ler onaylandı ve kaynakçılar (ve kontrolörler) için mevcut
Kaynak ekipmanı İyi durumda ve uygun şekilde kalibre edilmiş
Kaynak hazırlıkları WPS’ye (ve/veya çizimlere) uygun şekilde
Kaynakçı vasıfları Kullanılacak her WPS için vasıflara sahip
kaynakçıların belirlenmesi. Bütün kaynakçı
kalifikasyon belgeleri geçerli (güncel)
Kaynak sarf Kullanılacak olanlar WPS’lere göre belirlenmiş ve QC
malzemeleri prosedürü tarafından öngörüldüğü şekilde
muhafaza/kontrol edilmiş
Ek birleştirmeler WPS’ye/çizimlere uygun olarak, punto kaynakları iyi işçilik
standardına ve koda/WPS’ye uygun olacaktır.
Kaynak yüzleri Kusur, pislik ve hasar içermiyor.
Ön ısıtma (gerekliyse) Minimum sıcaklık WPS’ye uygun.

Kaynak işlemi sırasındaki görevler

Kontrol Eylem
Şantiye/saha kaynağı Hava koşullarının müsait/Koda uygun olmasını sağlayın
(koşullar kaynak işlemini etkilememelidir)
Kaynak işlemi WPS’ye uygun olarak
Ön Isıtma (gerekliyse) Minimum sıcaklık, WPS’ye uygun şekilde
muhafaza edilir.
Pasolar arası Maksimum sıcaklık, WPS’ye uygun şekilde muhafaza edilir
sıcaklık
Kaynak sarf WPS’ye uygun şekilde ve Prosedür olarak kontrol ediliyor
malzemeleri
Kaynak parametreleri Akım, volt, gezinim hızı WPS’ye uygun
Kök işlemesi Görsel olarak Koda uygun (ek yerini doldurmadan önce)
(tek taraflı kaynaklar için)
Oluk açma/
zımparalama Bir onaylanmış yöntemle ve iyi işçilik standardına
göre
İşlem arası temizlik İyi işçilik standardına göre
Kaynakçı Onay sicilinde yer alıyor ve kullanılan WPS için vasıflı
Kaynak işlemi sonrasındaki görevler
Kontrol Eylem
Kaynak işaretleme Her kaynak kaynakçının işaretiyle işaretlenir ve
çizime/kaynak haritasına göre belirtilir
Kaynak görünümü Kaynakların bütün NDT (profil, temizlik, vs.) için uygun
olmalarını sağlayın)
Kaynakları görsel olarak ve Koda uygun şekilde
kontrol edin
Boyutsal kontrol Boyutları çizimlere/Koda göre kontrol edin
Çizimler değişikliklerin uygulama çizimlerine dahil
edilmelerini sağlayın
NDT Bütün NDT’lerin tamamlanmasını ve kayda geçirilmesi için
raporların hazırlanmasını sağlayın
Onarımlar Prosedüre uygun şekilde izleyin
PWHT (gerekliyse) Prosedüre uygunluğunu izleyin (plan kaydını kontrol
edin9
Basınç/yük testi Test ekipmanının kalibre edilmesini sağlayın
(gerekliyse) Prosedüre/Koda uygunluğu sağlamak için
testi izleyin. Raporların/kayıtların mevcut
olmasını sağlayın
Belgelendirme Bütün raporların/kayıtların tamamlanmasını ve gerekli
kayıtları şekilde derlenmelerini sağlayın
8 İnceleme Kayıtları
İnceleme kayıtlarına/kontrol raporlarına ilişkin koşul sözleşmeye ve üretim
tipine göre değişecektir ve genellikle bir resmi kayıt koşulu yoktur.

Bir kontrol kaydı gerektiğinde, elemanların öngörülen aşamalarda kontrol

edildiğini ve kabul kriterlerini karşıladıklarını kanıtlamak gerekebilecektir.

Bu kaydın şekli farklılık gösterecektir (bir İnceleme Kontrol Listesi veya bir
Kalite Planı üzerinde bir faaliyetin karşısına imza atılarak veya her eleman için
ayrı ayrı kontrol kaydı düzenlenmek şekliyle olabilir)

Ayrı ayrı kontrol raporları sözkonusu olduğunda, BS EN 970 dahil edilecek tipik
ayrıntıları listelemektedir:

• İmalatçının/üreticinin adı
• İncelenen elemanın işareti
• Malzeme tipi ve kalınlığı
• Birleştirme tipi
• Kaynak işlemi
• Kabul standardı/kriterleri
• Kabul edilemez bütün kusurların yerleri ve tipleri
(Öngörülüyorsa, bir doğru çizimin veya fotoğrafın konulması gerekebilir)
• İnceleyen kişinin/kontrolörün adı ve inceleme tarihi
 Bölüm 2

Terimler ve Tanımlar
Not:
Aşağıdaki tanımlar BS 499-1:1991 ‘Kaynak terimleri ve sembolleri – Kaynak,
sert lehimleme ve ısıl kesme’ standardından alınmıştır.

Sert Lehimleme
Genellikle metallere uygulanan bir birleştirme işlemi; bu işlemde, ısıtma
sırasında veya sonrasında, erimişi dolgu metali kılcal çekim yoluyla
birleştirilecek parçaların yakın bitişik yüzeyleri arasındaki yere çekilir veya
orada tutulur. Genel olarak, dolgu metalinin erime noktası 450°C’nin
üstündedir, fakat her zaman ana malzemenin erime sıcaklığının altındadır.

Sert lehim kaynağı

Ergitme kaynağına benzer bir teknik ve ana metalinkinden daha düşük bir
erime sıcaklığına sahip bir dolgu metali kullanılarak metallerin birleştirilmesi;
fakat sert lehimlemede olduğu gibi kılcal işlem veya ana metalin bilerek
eritilmesi kullanılmaz.

Bağlantı
Uygun şekilde hazırlanmış ve toplanmış ayrı ayrı bileşenlerin kaynaklamayla
veya sert lehimleme yoluyla birleştirildiği bir bağlantı.

Kaynak dikişi
Kaynaklama yoluyla yapılan metal parçaların birleşimi.

Kaynaklama
İki veya daha fazla parçanın ısıyla veya basınçla veya her ikisiyle, bu parçalar
arasındaki metalin niteliğinde bir süreklilik olacak şekilde birleştirilmesi işlemi..

.
Ek tipi Çizim Tanım

Alın Bağlantı bölgesinde birbiriyle 135 ile 180°

bağlantı arasında bir açı oluşturan iki parçanın
uçları veya kenarları arasında bir bağlantı

T bağlantı Bir parçanın ucu veya kenarı ile diğer

parçanın yüzü arasında bir bağlantı;
parçalar bağlantı yerinde 5°’den 90°’ye
kadar (90° dahil) bir açı yaparlar

Köşe Bağlantı bölgesinde 30°’den fazla, fakat

bağlan 135°’den az bir açı yapan iki parçanın uçları
tı veya kenarları arasında bir bağlantı

Kenar Bağlantı bölgesinde birbiriyle 0 ile 30°

bağlantı (dahil) arasında bir açı yapan iki parçanın
kenarları arasında bir bağlantı

Haç İki düz plakanın veya iki çubuğun dik açıyla

bağlantı ve aynı eksen üzerinde bir başka düz
plakayla kaynaklandığı bir bağlantı

Bindirmeli Kaynak dikişi veya kaynak dikişleri

bağlantı bölgesinde birbiriyle 0 - 5° (dahil)
arasında bir açı yapan iki örtüşen parça
arasında bağlantı
1 Kaynak Dikişi Tipleri
1.1 Konfigürasyon bakış açısından (1.2’ye göre)

Alın kaynak dikişi Dolgu kaynak dikişi

Bir alın
bağlantısında

Alın Bir T bağlantısında

Bir köşe
bağlantısında

Otojen kaynağı
Dolgu metali olmadan yapılan bir ergitme kaynağı; TIG, plazma, elektron ışını,
lazer veya oksijen yakıtlı gaz kaynaklama işlemiyle yapılabilir.

Yarık kaynağı
Bir bileşendeki bir deliğin etrafında bir dolgu kaynağı biriktirerek iki örtüşen
bileşen arasında yapılan bir bağlantı; böylece delikten görünen diğer bileşenin
yüzeyine bağlanır.
 Tıkaç kaynak
Bir işparçasının bir bileşenindeki bir deliğin dolgu metaliyle doldurulması
suretiyle yapılan bir kaynak; burada bileşen delikten görünen bir örtüşen
bileşenin yüzeyiyle birleştirilir (delik dairesel veya oval olabilir)

1.2 Penetrasyon bakış açısından

Tam penetrasyonlu kaynak
Kaynak metalinin bağlantıya tam kök ergimesiyle nüfus ettiği bir kaynaklı
bağlantı. ABD’de, bunun için tercih edilen terim tam bağlantılı penetrasyon
kaynağıdır (CJP) (bkz AWS D1.1.).

Kısmi penetrasyon kaynağı:

Tam penetrasyonsuz bir kaynaklı bağlantı. ABD’de tercih edilen terim kısmi
bağlantılı penetrasyon kaynağıdır (PJP).

2 Bağlantı Tipleri (bkz. BS EN ISO 15607)

• Homojen: Kaynak metalin ve ana malzemenin mekanik özellikler ve/veya
kimyasal bileşim önemli herhangi farklılığın olmadığı kaynaklı bağlantı.
Örnek: Bir eşleşen karbon çelik elektrotla kaynaklanan iki karbon çelik plaka.
• Heterojen: Kaynak metalin ve ana malzemenin mekanik özellikler ve/veya
kimyasal bileşim bakımından önemli farklılıklara sahip olduğu kaynaklı
bağlantı. Örnek: Bir nikel bazlı elektrodla gerçekleştirilen bir demir döküm
elemanın bir onarım kaynağı
• Benzemez: Ana malzemelerin mekanik özellikler ve/veya kimyasal bileşim
olarak önemli farklılıklar gösterdiği kaynaklı bağlantı. Örnek:bir ostenit
paslanmaz çelik basınç kabı üzerine kaynaklanan bir karbon çelik kaldırma
mapası.
3 Tamamlanmış Kaynağın Özellikleri
• Ana metal: Kaynaklama, sert lehim kaynaklaması veya sert lehimleme
yoluyla bağlanacak veya yüzeyi kaplanacak metal.
• Dolgu metali: Kaynaklama, sert lehim kaynaklama, sert lehimleme veya
yüzey kaplama sırasında eklenen metal.
• Kaynak metali: Bir kaynağın yapılması sırasında eritilen ve kaynak dikişinde
tutulan bütün metal.
• Isıyla etkilenen bölge (HAZ): Ana metalin metalürjik olarak kaynaklama
veya ısıl kesme ısısından etkilenen, fakat erimeyen kısmı.
• Ergitme çizgisi: Bir ergitme kaynağında kaynak metali ile HAZ arasındaki
sınır. Bu, kaynak bağlantısı için kullanılan standart olmayan bir terimdir.
• Kaynak bölgesi: Kaynak metalini ve HAZ’yi içeren bölge.
• Kaynak yüzü: Kaynağın yapıldığı tarafta görünen bir ergitme kaynağının
yüzeyi.
• Kök: Kaynak yapanın en uzağındaki birinci işleme tarafındaki bölge.
• Burun: Bir kaynak yüzü ile ana metal arasında veya işlemeler arasındaki
sınır. Bu, bir kaynağın çok önemli bir özelliğidir; çünkü burunlar genellikle
yüksek stres konsantrasyon noktalarıdır ve çoğunlukla farklı tiplerde
kaynakların başlama noktaları niteliğinedirler (örn. yorgunluk çatlakları, soğuk
çatlaklar). Stres konsantrasyonunu azaltmak için, burunların ana metal
yüzeyiyle pürüzsüz bir şekilde kaynaştırılması gerekir.
• Kaynak metal fazlası: Burunları birleştiren düzlemin dışında kalan kaynak
metal.
Bu özelliği ilişkin diğer standart olmayan terimler: Takviye, taşmadır.
 Ana Kayn
Kayn
metal ak
ak Bur
yüzü bölg
un
esi Ana
Metal

HAZ
Kayn
ak Ergitme
Kök Kaynak
metal cizgisi
i Kaynak metal
metal fazlası
fazlası

Ana metal

Kaynak
metal Kaynak
fazlası bölgesi

Burun

Ergitm
e
çizgi Kaynak
si yüzü

Kök
Kaynak Ana metal
HAZ
metali
4 Kaynak Hazırlığı
Uygun şekilde hazırlanmış ve toplanmış ayrı ayrı bileşenlerin kaynaklamayla
veya sert lehimlemeyle birleştirildiği bir bağlantı yapılmasına yönelik bir
hazırlık.

4.1 Kaynak hazırlığı özellikleri

Pah açısı
Bir bileşenin kenarının bir kaynak yapmak için hazırlandığı açı.

Karbon çeliği plakalar üzerinde bir MMA kaynağı için, açı şöyle olacaktır:

• bir V hazırlığı için 25-30°.

o
• bir U hazırlığı için 8-12 .
o
• bir tekli pah hazırlığı için 40-50 .
o
• bir J hazırlığı için 10-20 .

Dahili açı
Kaynaklanacak parçaların ergitme yüzeylerinin düzlemleri arasındaki açı. Tekli
V veya U ve çift V veya U durumunda, bu açı pah açısının iki katıdır. Tek veya
çift pah, tek veya çift J pah durumunda, dahil edilen açı pah açısına eşittir.

Kök yüzü
Bir ergitme yüzünün pahlanmayan veya oyulmayan kısmı. Bunun değeri
kullanılan kaynaklama işlemine, kaynaklanacak ana malzemeye ve
uygulamaya bağlıdır; karbon çelik plakalar üzerine bir tam penetrasyon
kaynağı için, 1-2mm arasında bir değere sahiptir (normal kaynaklama işlemleri
için).

Boşluk
Birleştirilecek kenarlar, uçlar veya yüzeyler arasındaki herhangi bir kesitteki
minimum mesafe. Bunun değeri kullanılan kaynaklama işlemine ve
uygulamaya bağlıdır: karbon çelik plakalar üzerinde bir tam penetrasyon
kaynağı için 1-4mm bir değere sahiptir.

Kök yarıçapı
Bir tekli J veya U, çift J veya U kaynak için hazırlanan bir bileşende ergitme
yüzeyinin kavisli kısmının yarıçapı. Karbon çelik plakalar üzerinde MMA,
MIG/MAG ve oksijen yakıtlı gaz kaynaklama durumunda, kök yarıçapı tek ve
çift U hazırlıkları için 6mm değere ve tek ve çift J hazırlıkları için 8mm değere
sahiptir.

Alan
Bir kök yüz ile bir J veya U hazırlığının kavisli kısmı arasında bir ergitme
yüzünün düz kısmı; 0 değerine sahip olabilir. Genellikle alüminyum alaşımların
MIG kaynaklaması için kaynak hazırlıklarında bulunur.
4.2 Hazırlık tipleri

Açık kare alın hazırlığı

Bu hazırlık, ya bir taraftan ya iki taraftan ince bileşenlerin kaynaklanması için
kullanılır. Eğer kök boşluğu sıfırsa (yani bileşenler temas halindeyse), bu
hazırlık bir kapalı kare alın hazırlığına dönüşür (penetrasyon olmaması sorunu
nedeniyle tavsiye edilmez!)

Dahili açı

Pah
açısı

Kök yüzü
Boşluk

Tek V hazırlığı
V hazırlığı, kaynaklama işlemlerinde en yaygın kullanılan hazırlıklardan biridir;
alevle veya plazma kesme sistemi (ucuz ve hızlı) kullanılarak hazırlanabilir.
Daha kalın plakalar sözkonusu olduğunda, bir çift V hazırlığı tercih edilir; çünkü
bu, bağlantının tamamlanması için daha az dolgu malzemesi gerektirir ve
kalan stresler bağlantının her iki tarafında dengelenerek daha düşük açısal
şekil bozukluğu elde edilir.
Çift V hazırlığı
Hazırlık derinliği iki tarafta aynı olabilir (simetrik çift V hazırlığı) veya diğer
tarafa göre bir tarafta daha derin olabilir (asimetrik çift V hazırlığı). Genellikle,
bu durumda, hazırlığın derinliği, plaka kalınlığının 2/3’ü birinci yüzde ve kalan
1/3’ü arka yüzde dağıtılır. Bu asimetrik hazırlık, kökün ardan oyulmasıyla bir
dengeli kaynaklama işlemine olanak verir ve bunun sonucunda daha düşük
açısal bozukluklar meydana gelir. Tek V hazırlığı bir taraftan kaynaklamaya
olanak verirken, çift V hazırlığı iki taraftan erişim gerektirir (aynı şey bütün çift
taraflı hazırlıklar için geçerlidir)

Dahili açı

Pal açısı

Kök
yarıça
pı

Boşluk Kök yüzü

Alan

Tek U hazırlığı
U hazırlığı talaşlı imalatla gerçekleştirilebilir (yavaş ve pahalı). Ne var ki, bu
durumda elde edilen daha sıkı toleranslar, V hazırlıklarında olduğundan daha
iyi bir birleştirme sağlar. Bağlantıyı tamamlamak için daha az malzeme
gerektirdiğinden tek V hazırlığıyla karşılaştırıldığında daha kalın plakalar için
uygulanır ve sonuç olarak daha düşük artık streslere ve şekil bozukluklarına
yol açar. V hazırlığıyla benzer şekilde, çok kalın kesitler sözkonusu olduğunda,
bir çift U hazırlığı kullanılabilir.

Çift U hazırlığı
Genellikle bu tip hazırlık bir alan gerektirmez (istisna: alüminyum alaşımlar).
Destekleme şeridiyle tek V hazırlığı
Destekleme şeritleri, artan akım ve dolayısıyla artan bırakıntı
oranları/verimlilikle ve içeriden yakma tehlikesi olmayan tam penetrasyonlu
kaynakların üretilmesine olanak verir. Destekleme şeritleri kalıcı veya geçicidir.
Kalıcı tipler, birleştirilenle aynı malzemedendir ve yerlerine punto kaynağı
yapılırlar. Bu tip kaynakla ilgili ana sorunlar bunların zayıf yorgunluk direncine
sahip olmaları ve ana metal ile destekleme şeridi arasında çatlak yenimi
olasılığı olmasıdır. Ayrıca, bağlantı kökünde dahili çatlak nedeniyle NDT
yöntemiyle inceleme yapılması da güçtür. Geçici tipler bakır şeritleri, seramik
karoları ve akıları içerebilirler.

Tek pah hazırlığı

Çift pah hazırlığı

 Tek J hazırlığı

Çift J hazırlığı

Bütün bu hazırlıklar (tek/çift pah ve J), T bağlantılar üzerinde de

kullanılabilirler. Kalın kesitler sözkonusu olduğunda çift hazırlıklar tavsiye edilir.
Bu hazırlıkların ana avantacı, sadece bir bileşenin hazırlanmasıdır (ucuzdur,
küçük hiza bozukluklarını telafi edebilir).

Kaynak hazırlıklarına ilişkin ek detaylar BS EN ISO 9692 Standardına bakınız.

5 Alın Kaynaklarının Boyutu

Tam penetrasyon alın kaynağı

Tasarım
Fiili boğaz boğaz
kalınlığı kalınlığı
 Kısmı penetrasyon alın kaynağı

Fiili boğaz Tasarım boğaz

kalınlığı kalınlığı

Bir genel kural olarak:

Fiili boğaz kalınlığı = tasarım boğaz kalınlığı + kaynak metal fazlası.

Tam penetrasyonlu alın kaynağı alın yaslama

Fiili boğaz kalınlığı

= tasarım
boğaz kalınlığı

Farklı kalınlıklarda iki plaka arasında alın kaynağı

Fiili boğaz kalınlığı = Tasarım boğaz

bağlantı içinde kalınlığı = daha ince
maksimum kalınlığı plakanın kalınlığı

İşleme (paso): Bir elektrodun, şalomanın veya hamlacın bir geçişinde eritilen
veya bırakılan metal.

Tek pasolu kaynak Çok pasolu kaynak

Tabaka: Bir veya birden fazla paso içeren kaynak metal tabakası.
 Alın kaynak tipleri (erişilebilirlik bakış açısından):

Tek taraflı kaynak Çift taraflı kaynak

6 Dolgu Kaynağı
Enlemesine kesitte yaklaşık olarak üçgen olan ve bir alın, kenar veya ergitme
punto kaynağı dışında bir ergitme kaynağı.

6.1 Dolgu kaynaklarının boyutu

Alın kaynaklarından farklı olarak, dolgu kaynakları birkaç boyut kullanılarak
tanımlanabilir:

• Fiili boğaz kalınlığı: bir tanesi kaynak yüzünde teğet ve diğeri ise füzyon
penetrasyonunun en uzak ucundan geçen ve her biri dış burunları
birleştiren bir çizgiye paralel iki çizgi arasındaki düşey mesafe.
• Tasarım boğaz kalınlığı: Tasarım amacıyla kullanılan boğaz kalınlığının
minimum boyutu. Efektif boğaz kalınlığı olarak da bilinir. Çizimge ‘a’
sembolüyle gösterilir.
• Bacak uzunluğu: Ergitme yüzü üzerinden ölçüldüğünde, ergitme yüzlerinin
ve bir dolgu kaynağının burnunun fiili veya tahmini kesişiminden itibaren
olan mesafe. Çizimde ‘z’ sembolüyle gösterilmektedir.

Bacak
Fiili boğaz uzunl
kalınlığı uğu

tasarım
boğaz
kalınlığı Bacak
uzunl
uğu
6.2 Dolgu kaynaklarının biçimi
Şev dolgu kaynağı: Bacak uzunluklarının mutabık kalınan tolerans dahilinde
eşit olduğu bir düz yüzlü dolgu kaynağı. Bu kaynak tipinin kesit alanı, bir
tasarım boğaz kalınlığı ‘a’ ve bacak uzunluğuyla ‘z’ bir dik açılı ikizkenar üçgen
oluşturduğu düşünülebilir. Tasarım boğaz kalınlığı ile bacak uzunluğu
arasındaki ilişki şöyledir:
a = 0.707 × z . veya z = 1.41 × a .

Dışbükey dolgu kaynağı: Kaynak yüzünün dışbükey olduğu bir dolgu

kaynağı. Yukarıda şev dolgu kaynakları için yazılmış olan bacak uzunluğu ile
tasarım boğaz kalınlığı arasındaki ilişkin bu kaynak tipi için de geçerlidir. Bu
durumda kaynak metali fazlası oldu için, fiili boğaz kalınlığı tasarım boğaz
kalınlığından daha büyüktür.

Excess weld metal: kaynak metal fazlası a design throat: bir tasarım boğazı
İçbükey dolgu kaynağı: Kaynak yüzünün içbükey olduğu bir dolgu kaynağı.
Şev dolgu kaynakları için belirtilen bacak uzunluğu ile tasarım boğaz kalınlığı
arasındaki ilişkin bu kaynak tipi için geçerli değildir. Ayrıca, boğaz kalınlığı fiili
boğaz kalınlığına eşittir. Kaynak yüzü ile çevreleyen ana malzeme arasında
pürüzsüz kaynaşma nedeniyle, kaynağın burunlarındaki stres konsantrasyon
etkisi önceki tiple karşılaştırıldığında azalır. Bu nedenle, bu tip kaynak
yorgunluk olgusunun bozulmanın ana nedeni olabileceği çevrimsel yüklere tabi
olan uygulamalarda oldukça tercih edilir.
Asimetrik dolgu kaynağı: Dikey bacak uzunluğunun yatay bacak uzunluğuna
eşit olmadığı bir dolgu kaynağı. Bacak uzunluğu ile tasarım boğaz kalınlığı
arasındaki ilişki bu tip kaynak için artık geçerli değildir; çünkü kesit bir ikizkenar
üçgen değildir.

Yatay bacak boyutu

Dikey bacak
boyutu

Boğaz
boyutu

Derin penetrasyonlu dolgu kaynağı: Normalden daha derin bir dolgu

kaynağı. Yüksek ısı girdili kaynak işlemleri (örn. püskürtme transferle SAW
veya MAG) kullanılarak üretilir. Bu tip kaynak, gereken biriken metal miktarını
azaltırken gerekli boğaz kalınlığını elde etmek için daha büyük ark
penetrasyonu avantajlarından yararlanır ve böylece artık stres düzeyinde
azalma olur. Bir tutarlı ve sürekli penetrasyon sağlamak için, gezinme hızının
yüksek bir düzeyde sabit kılınmalıdır. Sonuç olarak, bu tip kaynak genellikle
mekanik veya otomatik kaynaklama işlemlerinden yararlanılarak üretilir. Ayrıca,
yüksek derinlik-genişlik oranı katılaşma orta çizgi çatlaması olasılığını artırır.
Bu kaynak tipini önceki tiplerden ayırt etmek için boğaz kalınlığı ‘a’ yerine ‘s’ ile
sembolize edilir.
6.3 Alın ve dolgu kaynaklarının bileşimi
Bu, farklı kalınlıklara sahip iki plaka arasında T bağlantıları için kullanılan alın
ve dolgu kaynaklarının tam veya kısmi penetrasyonlu veya alın bağlantılarıyla
birleşimidir. Oluk kaynaklarının tepesine eklenen dolgu kaynakları, kaynak
yüzünün ana metal yüzeyine doğru kaynaşmasını iyileştirir ve kaynağın
burunlarındaki stres konsantrasyonunu azaltır.

Çift pah bileşim kaynağı

7 Kaynak Pozisyonu, Kaynak Eğimi ve Kaynak Dönüşü

Kaynaklama pozisyonu: Çalışma pozisyonu, kaynak eğilim ve kaynak
dönüşü olarak ifade edilen bir kaynağın yönü (diğer ayrıntılar için lütfen ISO
6947’ye bakınız).

Kaynak eğimi: Matematiksel olarak pozitif yönde (yani saat yönünün tersine
doğru) ölçülmek üzere, kök çizgi ile yatay referans düzlemin pozitif X ekseni
arasındaki açı.

Kaynak dönüşü: Sözkonusu kaynağın enine kesit düzleminde matematiksel

olarak pozitif yönde (yani saat yönünün tersine doğru) ölçülmek
üzere,kaynağın merkez çizgisi ile pozitif Z ekseni arasındaki açı.
Kaynaklama ISO 6947’ye göre tanım ve sembol
poz. Çizim
Kaynaklama pozisyonunun yatay
Düz ve kaynağın merkez çizgisinin
dikey olduğu bir kaynaklama
pozisyonu. PA.
Kaynaklamanın yatay olduğu
(dolgu kaynaklarında geçerlidir) bir
kaynaklama pozisyonu. PB
Yatay-
dikey

Kaynaklamanın yatay ve kaynağın

merkez çizgisinin yatay olduğu bir
kaynaklama pozisyonu. PC

Yatay

Kaynaklamanın yukarı doğru

olduğu bir kaynaklama
Dikey-yukarı pozisyonu.PF.
PG

Bir kaynaklamanın aşağı

olduğu bir kaynaklama
pozisyonu. PG
Dikey-aşağı PF

Kaynağın yatay ve tepeden ve

kaynağın merkez çizgisinin dikey
Tepede
olduğu bir kaynaklama pozisyonu.
PE.
Kaynaklamanın yatay ve tepede
oldugu bir kaynaklama pozisyonu
Yatay- (dolgu kaynaklarında
tepede sözkonusudur) PD.
 Kaynaklama pozisyonlarına ilişkin toleranslar

8 Dokuma
Bu, kaynak metalin bırakımı sırasında bir elektrodun veya şaluma nozılının
enine osilasyonudur. Bu teknik, genellikle dikey-yukarı kaynaklarda kullanılır.

Kiriş boncuğu: Az dokuma hareketiyle veya hiç dokuma hareketi olmadan

yapılan bir kaynak metal pasosu.
 Bölüm 3

Kaynak Kusurları ve
Malzemelerin Kontrolü
1 Tanımlar
Tanımlar: (bkz. BS EN ISO 6520-1)
Kusur: İdeal kaynaktan bir sapma.
Ayıp: Bir kabul edilemez kusur.

BS EN ISO 6520-1’ye göre kusurların sınıflandırılması:

Bu standart, ergitme kaynağı durumunda geometrik kusurları sınıflandırır ve

bunları altı gruba ayırır:

1 Çatlaklar
2 Oluklar
3 Katı enklüzyonlar
4 Ergitme ve penetrasyon yoksunluğu
5 Kusurlu biçim ve boyutlar
6 Muhtelif kusurlar

Nedenin saptanması ve bir daha meydana gelmesinin önlenmesi için bir

kusurun doğru şekilde belirlenmesi önemlidir.

2 Çatlaklar
Tanım: Soğumanın veya streslerin etkisiyle ortaya çıkan, katı haldeki bir lokal
kopmanın yarattığı bir kusur. Çatlaklar diğer kusur tiplerinden daha
önemlidirler; çünkü bunların geometrisi çatlak ucunda çok büyük stres
konsantrasyonu yaratarak bunların kopmaya neden olmaları olasılığını artırır.

Çatlak tipleri:
• Boylamasına.
• Enlemesine.
• Yayılan (bir ortak noktadan yayılan çatlaklar).
• Krater.
• Dallanma (ortak bir çatlaktan kaynaklanan bir bağlantılı çatlaklar grubu).

Bu çatlaklar aşağıdakilerde bulunabilir:

• Kaynak metali
• HAZ
• Ana metal

İstisna: Krater çatlarlar sadece kaynak metalinde bulunurlar. Bu çatlaklar,

niteliklerine bağlı olarak:

• Sıcak (örn. katılaşma çatlakları, sıvılaşma çatlakları)

• resipitasyon kaynaklı (örn. yeniden ısıtma çatlakları, sünmeye dirençli
çeliklerde mevcuttur)
 • Soğuk (örn. hidrojen kaynaklı çatlaklar).
• Katmanlı yırtılma.

2.1 Sıcak çatlaklar

Yerlerine ve meydana gelme şekillerine göre, sıcak çatlaklar:

• Katılaşma çatlakları: Katılaşma sürecinin bir sonucu olarak kaynak

metalinde (genellikle kaynağı merkez çizgisi boyunca) meydana gelir.
• Sıvılaşma çatlakları: Malzemenin, tane sınırlarında bulunan düşük erime
noktasına sahip bileşenlerin sıvılaşmasını sağlayacak kadar yüksek bir
sıcaklığa ısıtılması sonucunda füzyon çizgisinin civarında kaba taneli
HAZ’de meydana gelir.

2.2 Katılaşma çatlakları

Genellikle, katılaşma çatlakları aşağıda belirtilen durumlarda meydana gelebilir:

• Kaynak metali bir yüksek karbon veya yabancı madde (sülfür, vs.) element
içeriğine sahip olduğunda.
• Katılaşan kaynak boncuğunun derinlik-genişlik oranı büyük (derin ve dar)
olduğunda.
• Isı akış koşulu kesilmesi meydana geldiğinde; örn. durma/başlama
durumu.

Çatlaklar, geniş ve büzülme boşlukları gibi yüzeye açık veya yüzey altında ve
muhtemelen dar olabilir.

Katılaşma çatlağı, büyük olasılıkla bileşimlerde meydana gelir ve geniş donma

sıcaklığı aralığıyla sonuçlanır. Bu, çeliklerde genellikle normalin üstünde karbon
ile sülfür ve fosfor gibi yabancı elementlerin varlığı neticesinde ortaya çıkar. Bu
elementler katılaşma sırasında ayrılır ve böylece kaynağın katılaşmasından
sonra tanelerarası sıvı filmler kalır. Soğuma kaynak boncuğunun ısıl büzülmesi
bunların kopmasına ve bir çatlak oluşturmasına neden olabilir.
 Kaynak yapanın, pulla kaplı olan veya yağ veya gresle pislenmiş metal
yüzeyler üzerinde veya yakınında kaynak yapmaması önemlidir. Pul bir yüksek
sülfür içeriğine sahip olabilir ve yağ ile gres hem karbon hem sülfür verebilir.
Bakır, kalay, kurşun ve çinko gibi düşük erime noktasına sahip metallerle
pislenme olmasının da engellenmesi gerekir.

2.3 Hidrojenden kaynaklanan çatlaklar

Kök (dikişaltı) çatlağı Dip çatlağı

Hidrojenden kaynaklanan çatlama, genellikle HAZ’nin kaba taneli bölgesinde

meydana gelir ve aynı zamanda soğuk, gecikmeli veya dikişaltı/dip çatlaması
olarak da bilinir. Dikişaltı çatlaması füzyon sınırına paraleldir ve yolu genellikle
bir tanelerarası ve taneiçi çatlaması bileşimi şeklindedir. Ana artık çekme
gerilmesinin yönü, dip çatlamaları sözkonusu olduğunda, çatlak yolunun
kademeli olarak füzyon sınırından bir daha düşük hassasiyete sahip bölgeye
ve hidrojen çatlamasına doğru büyümesine neden olur. Bu meydana
geldiğinde, çatlak büyüme hızı azalır ve sonunda durur.

HAZ hidrojen çatlamasının meydana gelmesi için dört faktörün bir arada
bulunması gerekir:

1 Hidrojen düzeyi > biriken kaynak metalinin 15ml/100g

2 Stres > akma geriliminin 0.5’i
3 Sıcaklık < 300°C
4 Duyarlı mikroyapı > 400Hv sertlik

Eğer herhangi bir faktör mevcut olmazsa çatlama engellenir. Bu nedenle, bu

faktörlerden birinin veya birden fazlasının kontrol edilmesiyle çatlama
engellenebilir:
• Ön ısıtma uygulayın (soğuma hızını yavaşlatmak ve böylece duyarlı mikro
yapıların oluşmasını engellemek için)
• Bir spesifik pasolar arası sıcaklığı muhafaza edin (ön ısıtmayla aynı etkiye
sahiptir)
• Kaynaklama işleminin tamamlanmasından sonra ard ısıtma yapın (artık
gerilmeyi azaltmak ve hassas mikro yapıları ortadan kaldırmak için).
• Kaynak metal hidrojeni doğru kaynaklama işlemi/sarf malzemesi seçerek
azaltın (örn. MMA yerine TIG kaynağı kullanın; selülozlu olanlar yerine
temel kaplamalı elektrotlar kullanın).
• Tek pasolu teknik yerine çok pasolu teknik kullanın (kendinden tavlama
etkisi yoluyla hassas mikro yapıları ortadan kaldırır, hidrojen içeriğini
azaltarak hidrojenin kaynak alanından dışarı çıkmasını sağlar).
• Bir tavlama boncuğu veya sıcak paso tekniği kullanın (yukarıdakiyle aynı
etkiye sahiptir).
• Ostenitli veya nikel dolgu kullanın (hassas mikro yapı oluşumunu engeller
ve hidrojenin kritik alanların dışına dağılmasına olanak verir).
• Kuru koruma gazları kullanın (hidrojen içeriğini azaltır).
• Bağlantıdaki pası temizleyin (pasta bulunan nemden kaynaklanabilecek
hidrojen pislenmesini engeller).
• Artık gerilimi azaltın.
• Kaynak profilini kaynaştırın (kaynağın diplerindeki stres konsantrasyonunu
azaltır).
2.4 Katmanlı yırtılma

Katmanlı hırtımla sadece haddelenmiş çelik ürünlerde (özellikle plakalarda)

meydana gelir ve ana ayırtedici özelliği çatlamanın bir taraçalı görünüme sahip
olmasıdır.

Çatlama, aşağıda belirtilen durumların gerçekleştiği bağlantılarda meydana

gelir:

• Çelik plakanın bütün kalınlığı yününde bir ısıl büzülme gerilmesi meydana
geldiğinde
• Çok ince plakacıklar şeklinde ve ana düzlemleri plaka yüzeyine paralel olan
metal olmayan enklüzyonlar mevcut olduğunda

Düzlemsel metal olmayan

enklüzyonlar üzerinde
büzülme gerilmesi kademeli
ayrılmayla sonuçlanır ve
çatlamanın yatay parçaları
durumunda kabaca
dikdörtgen biçiminde olan ve
plaka yüzeyine paralel
delikler oluşturur. Gerilme
daha da arttığında, genellikle
yumuşak kesme
çatlamasıyla dikey çatlama
oluşur. Bu iki aşama, bu
çatlaklara taraçalı görünüm
kazandırır.

Katmanlı yırtılmaya tabi olan kaynaklı bağlantılarda sorunu kontrol etmek için
iki ana seçenek mevcuttur:

• Garanti edilmiş tam kalınlık özelliklerine sahip (Z derecesi) bir temiz çelik
kullanın.
• Çatlama riskini en aza indirmek için bağlantı tasarımı, kısıtlama kontrolü ve
kaynaklama sırası kombinasyonu.
 Oyuk

Gaz oyuğu: sıkışmış Büzülme oluğu: katılaşma

gazla oluşur sırasındaki büzülmeden
kaynaklanır

Gaz gözeneği Dallantılararası

büzülme
Dengeli dağılmış
gözeneklilik Krater boru

Kümelenmiş Mikro yapı

(lokal) gözeneklilik

Doğrusal gözeneklilik

Uzamış oyuk Dallantılararası Taneiçi mikro

mikro büzülme yapı
Solucan deliği

Surface pore

3 Oyuklar
3.1 Gaz gözeneği
Açıklama
Kaynak metal içinde sıkışmış temel olarak küresel biçime sahip bir gaz oyuğu

Gaz oyuğu çeşitli biçimlerde olabilir:

• Ayrık
• Dengeli dağılmış gözeneklilik
• Kümelenmiş (lokal) gözeneklilik
• Doğrusal gözeneklilik
• Uzamış oyuk
• Yüzey gözeneği

Nedenleri Engelleme
Nemli akılar/paslanmış elektrod İyi durumda ve kuru elektrotlar kullanın
(MMA)
Hazırlanmış yüzeyin gresle/ Hazırlanmış yüzeyi temizleyin
hidro karbonla/suyla pislenmesi

Gaz kalkanında hava kalması Hortum bağlantılarını kontrol edin

(MIG/MAG, TIG)
Elektrotta, dolgu veya ana
metalde yanlış/yetersiz oksijen
giderici
Çok yüksek bir ark gerilimi
veya uzunluğu
Astar boyalardan/yüzey
işlem maddesinden gaz
Bir koruyucu gaz akışı hızının
çok yüksek olması ve türbülans
yaratması (MIG/MAG, TIG)
Yeterli oksijen giderme
etkisine sahip elektrod
kullanın
Gerilimi ve ark uzunluğunu düşürün
Yüzey işlem maddesi kullanmadan
önce reaksiyon riskini saptayın
Gaz akış hızını optimum şekilde
ayarlayın

Yorumlar
Gözeneklilik bütün kaynak metalinde lokal veya ince şekilde dağılmış
boşluklar olabilir.
3.2 Solucan delikleri

Açıklama
Kaynak metalin katılaşması sırasında sıkışan gazın oluşturduğu uzun veya
borumsu oyuklar; bunlar tek tek veya gruplar halinde olabilir.

Nedenleri
Hazırlama yüzeyinin
ciddi pislenmesi
Lamine çalışma yüzeyi
Bağlantı geometrisi nedeniyle
çalışma yüzeyinde yarıklar
Engellenmesi
Kaynak öncesi temizleme prosedürlerini
uygulayın
Ana malzemeyi bir lamine
olmayan parçayla değiştirin
Yarıklar yaratan bağlantı biçimlerini
giderin

Yorumlar
Solucan delikleri, dairesel kesite sahip karakteristik uzamış gözenekler yaratan
katılaşan metal kristaller (dallantılar) arasında gazın kademeli olarak sıkışması
sonucunda meydana gelirler. Bu uzamış gözenekler, bir radyografi üzerinde bir
zikzak dizilim şeklinde görünebilirler.
3.3 Yüzey gözenekliliği

Açıklama
Kaynağın yüzeyini kıran bir gaz gözeneği.

Nedenleri
Nemli veya pislenmiş yüzey veya
elektrod
Düşük akı faaliyeti (MIG/MAG)
Sülfürdioksit yaratan aşırı sülfür
(özellikle otomat çelikleri)
Uzun ark veya yüksek esintiler nedeniyle
koruma gazı eksikliği (MIG/MAG)
Bir koruma gazı akış hızının çok yüksek
olması nedeniyle türbülans oluşması
(MIG/MAG, TIG)
Engelleme
Temiz yüzey ve kuru elektrotlar
Bir yüksek aktiviteli akı kullanın
MnS yaratan yüksek manganezli
elektrod kullanın; otomatik çeliklerinin
(yüksek sülfürlü) normalde
kaynaklanmaması gerekir.
Cereyanlara karşı korumayı
geliştirin ve ark uzunluğunu düşürün
Gaz akış hızını optimum düzeye getirin

Yorumlar
Yüzey gözenekliliğinin nedenleri, dengeli gözenekliliğinkilere benzer.
3.4 Krater boru

Açıklama
Bir kaynak pasosunun sonundaki bir büzülme oyuğu. Ana nedeni, katılaşma
sırasında büzülmedir.

Nedenleri
İşlemlerin çok yüksek bir akımla
kullanılması, kaynakçı yetersizliği
İşe yaramayan krater dolgu
(dışa eğim) (TIG)
Engelleme
Kaynakçıyı yeniden eğitin
Doğru krater dolgu teknikleri kullanın

Yorumlar
Krater dolgu, düşük ısı girdisi nedeniyle TIG kaynağında özel bir sorundur. Bu
işlemde krateri doldurmak için, ark sönünceye kadar bir azalan adımlar dizisi
şeklinde kaynak akımını azaltmak (eğimlendirmek).
4 Katı Enklüzyonlar
Tanım
Kaynak metalde sıkışmış katı yabancı maddeler.

Katı
enklüzyonlar

Cüruf Akı Oksit Metal

enklüzyo enklüzyo enklüzyo enklüzyo
nu nu nu nu

Tungsten

Bakır

Doğrusal Ayrık Kümeli Diğer metal

4.1 Cüruf enklüzyonları

Açıklama
Kaynaklama sırasında hapsolan cüruf. Kusur, düzensiz bir biçime sahiptir ve
görünüm olarak bir gaz gözeneğinden farklıdır.

Nedenleri Engelleme
Çok pasolu kaynağın zemin Pasolar arasında cüruf kaldırma
yüzeyinden eksik kaldırılması işlemini iyileştirin
Arkın önünde cüruf yığılması. Cüruf kontrolünü sağlamak için
işi konumlandırın. Kaynakçı,
elektrod açısını düzeltmelidir
Çalışma yüzeyinde cürufun hapsolması Çalışma yüzeyini düzeltin/
pürüzsüzleştirin
 Yorumlar
Kaynak metal içinde, özellikle MMA işlemi kullanılmışsa ince bir şekilde
dağılmış enklüzyonlar olabilir. Bunlar ancak büyük veya keskin kenarlı
enklüzyonlar olduğunda bir sorun oluştururlar.

4.2 Akı enklüzyonları

Açıklama
Kaynaklama sırasında hapsolan akı. Kusur, düzensiz bir biçime sahiptir ve bu
nedenle görünüm olarak bir gaz gözeneğinden farklıdır. Sadece, akıyla ilgili
kaynaklama işlemlerinde (örn. MMA, SAW ve FCAW) görülür.

Nedenleri
Bozuk kaplama nedeniyle
kaynaşmamış akı
Akı erimez ve kaynak içinde
hapis kalır (SAW veya FCAW)
Engelleme
İyi durumda elektrotlar kullanın
Akıyı/teli değiştirin. Tatmin edici kaynak
koşulları yaratmak için kaynak parametrelerini
ayarlayın, örn. akım, gerilim, vs.

4.3 Oksit enklüzyonları

Açıklama
Kaynaklama sırasında hapsolan oksitler. Kusur bir düzensiz biçime sahiptir ve
bu nedenle görünüm olarak bir gaz gözeneğinden farklıdır.

Nedeni Engelleme
Çalışma yüzeyinde ağır demir Kaynaklama öncesinde yüzeyi
oksit katmanı/pas zımparalayın

Yorumlar
Bir özel oksit enklüzyon tipi buruşukluk yapıyor. Bu kusur tipi bilhassa
alüminyum alaşımlarda meydana gelir. Atmosferik pislenmeye karşı yetersiz
koruma ve kaynak havuzunda türbülans faktörlerinin bileşimiyle ciddi oksit film
katlanması.
4.4 Tungsten enklüzyonları
Açıklama
TIG kaynağı sırasında tungsten parçacıkları gömülü kalabilir. Tungstenin
çevreleyen metalden daha yoğun olması ve daha fazla miktardı X-/gamma
ışını emmesi nedeniyle bu kusur radyografilerde bir ışık alanı olarak görünür.
Nedenleri
Elektrod ucunun kaynak
havuzuyla teması
Dolgu metalinin elektrodun sıcak
ucuyla teması
Elektrod ucunun kaynak
havuzundan sıçramayla kirlenmesi
Belli bir elektrod boyutuna veya
tipine uygun akım limitinin
aşılması
Elektrodun kovandan normal
mesafeden daha fazla çıkması ve
dolayısıyla elektrodun aşırı
ısınması
Kovanın yetersiz sıkıştırılması
Uygun olmayan koruma gazı akış
hızı veya aşırı hava cereyanı
nedeniyle elektrod ucunda
oksitlenme
Elektrotta yarılmalar veya çatlaklar
Uygun olmayan koruma gazı (örn.
MAG kaynağı için kullanılan
argon-oksijen veya argon-karbon
dioksit karışımları kullanın)
Engelleme
Tungsteni kaynak havuzundan uzak
tutun; HF start kullanın
Elektrod ile dolgu metalinin temas
etmesini engelleyin
Kaynak akımını azaltır; koruma
gazı akış hızını ayarlayın
Kaynak akımını azaltın; daha büyük
çaplı bir elektrod kullanın
Elektrod uzantısını ve/veya kaynak
akımını düşürün
Kovanı sıkıştırın
Koruma gazı akış hızını ayarlayın;
kaynak alanını koruyun; arkın
durdurulmasından sonra ard gaz
akışının en az 5 saniye devam
etmesini sağlayın.
Elektrodu değiştirin; kullanılan kaynak
akımı için doğru boyutlu tungsten
seçilmesini sağlayın
Doğru gaz bileşimine geçin
5 Ergime ve Penetrasyon Eksikliği
5.1 Ergime eksikliği
Tanım
Kaynak metali ve ana metal arasında veya kaynak metalin ardışık tabakaları
arasında birleşme eksikliği.

Ergime
eksikliği

Yan duvar ergime Pasolar arası Kök ergime

eksikliği ergime eksikliği eksikliği

5.1.1 Yanduvar ergime eksikliği

Açıklama
Kaynağın bir tarafında veya iki tarafında birden kaynak ile ana metal arasında
bütünleşme olmaması.

Nedenleri Engelleme
Kaynağa düşük ısı girdisi Ark gerilimini ve/veya kaynak akımını
artırın; gezinme hızını azaltın
Arkın önünde erimiş metal Elektrod açısını ve çalışma konumunu
yığılması iyileştirin; gezinme hızını artırın
Kaynak hazırlama Kenar hazırlama prosedürünü iyileştirin
üzerine oksit veya
MAG daldırma transfer Sıçramayı artırsa bile endüktansı azaltın
kaynağında aşırı endüktans
 Yorumlar
Kaynaklama sırasında, ana metalle ergime yaratmak için kaynak havuzunun
kenarında yeterli ısının mevcut olması gerekir.

5.1.2 Pasolararası ergime eksikliği

Açıklama
Kaynak boncukları arasında, ergime çizgisi boyunca bütünleşme olmaması.

Nedenleri
Düşük ark akımı ve dolayısıyla
kaynak havuzunda düşük
akıcılık
Çok yüksek gezinme hızı
Yanlış boncuk yerleştirme
Engelleme
Akımı artırın
Gezinme hızını düşürün
Kaynakçıyı yeniden eğitin

Yorumlar
Kaynak boncukları arasında yarıklar yaratan ve cürufun lokal olarak
hapsolmasına neden olan pasolararası ergime eksikliği
5.1.3 Kök ergime eksikliği

Açıklama
Kaynak ile bir kaynağın kökündeki ana metal arasında bütünleşme olmaması.

Nedenleri
Düşük ısı girdisi
MAG daldırma transfer
kaynağında aşırı endüktans
MMA elektrodu çok büyük (düşük Elektrod boyutunu düşürün
akım yoğunluğu)
Dikey aşağı kaynaklama
kullanılması
Büyük kök yüzü
Küçük Kök boşluğu
Yanlış açı veya yanlış
elektrod kullanımı
Kökte aşırı hizasızlık
Engelleme
Kaynak akımını ve/veya ark gerilimini
artırın; gezinme hızını azaltın
Ana metal kalınlığı için doğru
endüksiyon ayarı kullanın
Dikey yukarı prosedürüne geçin
Kök yüzünü düşürün
Doğru kök açıklığı sağlayın
Doğru elektrod açısı kullanın.
Kaynakçanın tamamen kalifiye ve
usta olmasını sağlayın
Doğru hizalama sağlayın

5.2 Penetrasyon yetersizliği

Penetrasyon
yetersizliği

Eksik Eksik kök

penetrasyon penetrasyonu
5.2.1 Eksik penetrasyon

Açıklama
Fiili ve nominal penetrasyon arasında fark.

Nedenleri
Aşırı kalın kök yüzü, yetersiz
kök boşluğu veya bir “arka
oyma” işlemi sırasında sağlam
metale kadar kesme
Düşük ısı girdisi
MAG daldırma transfer
kaynağında aşırı endüktans,
ark önünde havuz taşması
MMA elektrodu çok büyük (düşük Elektrod boyutunu düşürün
akım yoğunluğu)
Dikey aşağı kaynak kullanın
Engelleme
Arka oyma tekniğini iyileştirin ve kenar
hazırlamanın onaylanmış WPS’ye
göre olmasını sağlayın
Kaynak akımını ve/veya ark gerilimini
artırın; gezinme hızını düşürün
Elektrik ayarlarını iyileştirin ve
püskürtme ark transferine geçin
Dikey yukarı prosedürüne geçin

Yorumlar
Eğer kaynak bağlantısı kritik bir niteliğe sahip değilse, yani gerekli uzunluk
düşükse ve alan yorulma çatlamasına tabi değilse, bir kısmi penetrasyon
kaynağı yaratmak mümkündür. Bu durumda, eksik kök penetrasyonu bu
yapının bir parçası olarak düşünülür ve bir kusur değildir (bu normalde,
tasarımla veya standartta belirtilen koşulla belirlenecektir).
5.2.2 Eksik kök penetrasyonu

Açıklama
Kökün bir veya her iki ergime yüzleri erimez. Kök tarafından izlendiğinde, kök
kenarlarının bir tanesinin veya ikisinin birden erimediğini açıkça görebilirsiniz.

Nedenleri ve engelleme
Kök ergime eksikliğiyle aynı.
6 Kusurlu Biçim ve Boyutlar
6.1 Alt Kesik

Açıklama
Kaynaklama nedeniyle ana metaldeki bir pasonun dibinde veya önceden
birikmiş kaynak metalinde bir düzensiz oluk. Derinliği, uzunluğu ve keskinliğiyle
karakterize edilir.

Alt kesik

Sürekli alt Aralıklı alt Pasolar arası

kesik kesik alt kesik

Nedenleri Engelleme
Yüksek kaynak akımı (özellikle Özellikle aşırı ısınmanın
serbest kenarda) veya yüksek meydana gelebileceği bir
gezinme hızı nedeniyle üst kenarın serbest kenara yaklaşarak
erimesi enerji girdisini azaltın
>9 mm bacak uzunluğuyla Düz pozisyonda kaynak yapın veya
yatay dikey (PB) pozisyonunda çok pasolu teknikler kullanın
bir dolgu kaynağı girişimi
Aşırı/yanlış dokuma Dokuma genişliğini azaltın veya
çoklu pasolara geçin
Yanlış elektrod açısı Daha kalın elemana doğru direkt ark
Yanlış koruma gazı seçimi (MAG) Malzeme tipi ve kalınlığı (MAG) için
doğru gaz karışımı sağlayın
 Yorumlar
Isı girdisini kontrol etmek için alt kesiğin kaynak onarımları sırasında dikkatli
olmak gerekir. Eğer bir onarım kaynağının boncuğu çok küçükse, kaynaktan
sonraki soğuma hızı aşırı alacak ve ana metalde bir yüksek sertliğe sahip
olabilecek ve kaynak hidrojen çatlamasına hassas olabilecektir.

6.2 Aşırı kaynak metali

Açıklama
Kaynak metali fazlası, dolgu kaynaklarda aşırı dışbükeylik ve alın kaynaklarda
ana metal plakasından daha büyük bir kaynak kalınlığı yaratan fazla metal. Bir
kaynağın bu özelliği, sadece kaynak metal fazlasının yüksekliği bir öngörülen
sınırdan daha büyük olduğunda bir kusur olarak görülür.

Nedenleri
Ark enerjisi fazlası (MAG, SAW)
Sığ kenar hazırlığı
Kusurlu elektrod kullanımı ve
birikme işlemi
Yanlış elektrod boyutu
Çok yavaş gezinme hızı
Yanlış elektrod açısı
Yanlış kutup kullanıldı (elektrod
kutbu DC-VE (MMA, SAW)
Engelleme
Isı girdisinin azaltılması
Kenar hazırlığını derinleştirin
Kaynakçının becerisini geliştirin
Elektrod boyutunu düşürün
Doğru gezinme hızının kullanılmasını
sağlayın
Doğru elektrod açısı
kullanılmasını sağlayın
Doğru kutupsallık sağlayın; örn.
DC+VE Not: DIG için DC-VE
kullanılmalıdır.

Yorumlar
Kaynağın bu özelliğini belirtmek için kullanılan ‘takviye’ terimi yanıltıcıdır;
çünkü metal fazlası normal çelikte bir alın bağlantısında daha güçlü bir kaynak
yaratmaz. Bu kusur bir sorun haline gelebilir; çünkü kaynak dibinin açısı keskin
olabilir ve bu durum kaynağın ve yorgunluk çatlamasının diplerinde stres
konsantrasyonunun artmasına yol açabilir.
6.3 Aşırı penetrasyonu

Açıklama
Kök penetrasyon boncuğunun bir öngörülen sınırın ötesine uzanması lokal
veya kesintisiz olabilir.

Nedenleri
Kaynak ısı girdisi çok yüksek
Yanlış kaynak hazırlama; örn.
aşırı kök boşluğu, ince kenar
hazırlığı, destekleme
Kaynaklama pozisyonuna
uygun olmayan elektrod
Kaynakçının becerikli olmaması
Engelleme
Ark gerilimini ve/veya kaynak akımını
düşürün; kaynak hızını artırın
İşparçası hazırlığını iyileştirin
Pozisyon için doğru elektrod kullanın
Kaynakçıyı yeniden eğitin

Yorumlar
Birörnek boyutlara sahip bir penetrasyon boncuğunun bakımı, özellikle boru
alın kaynağında oldukça büyük beceri gerektirir. Eğer kaynağa erişim kısıtlıysa
veya bir dar hazırlama sözkonusuysa bu daha da güçleşebilir. Penetrasyon
kontrolüne yardımcı olması için kalıcı veya geçici destek çubukları
kullanılabilir.
6.4 Örtüşme

Açıklama
Bir kaynağın dibinde, metalin ana metal yüzeyine onunla ergimeden akması
sonucunda meydana gelen bir kusur.

Nedenleri Engelleme
Kötü elektrod kullanımı (MMA) Kaynakçıyı yeniden eğitin

Yüksek ısı girdisinin/düşük Tek pasolu dolgular için ısı girdisini

gezinme hızının dolgu
kaynaklarının yüzey akışına
neden olur
Kaynağın yanlış konumlandırılması
Yanlış elektrod kaplama tipinin
yarattığı çok yüksek bir akıcılık
düşürün veya bacak boyutunu maks. 9mm
ile sınırlandırın
Düz konuma geçin
Elektrod kaplama tipi olarak daha az
akıcı olan daha uygun hızlı donan tipi
tercih edin

Yorumlar
Bir dolgu kaynağı için, örtüşme alt kesik ile bağlantılıdır; kaynak havuzu çok
sıvıymış gibi, kaynağın üstü akıp gidecek ve tepede alt kesik ve tabanda
örtüşme yaratacaktır. Eğer bir dolgu kaynağı yatay-dikey (PB) pozisyonunda
olduğunda kaynak havuzunun hacmi çok büyükse, kaynak metali yerçekimi
nedeniyle çökecek ve iki kusura birden neden olacaktır (tepede alt kesik ve
tabanda örtüşme); bu kusur ‘sarkma’ olarak adlandırılır.
6.5 Doğrusal hizasızlık

Açıklama
İki kaynaklanmış parça arasında hizasızlık; burada yüzey düzlemleri
paralelken, gerekli aynı düzlemde değildirler.

Nedenleri
Montaj prosedürlerinde
yanlışlıklar veya diğer
kaynaklardan çarpıklık
Sıcak haddelenmiş plakalarda
veya kesitlerde düzlüğün aşırı
sapması
Engelleme
Kaynak öncesinde hizanın uygun
şekilde kontrol edilmesi ve
kelepçelerin ve kamaların kullanılması
Kaynaklama öncesinde haddelenmiş
kısmın doğruluğunu kontrol edin

Yorumlar
Hizasızlık aslında bir kaynak kusuru değil, bir yapısal hazırlama sorunudur. En
küçük bir hizasızlık bile bir bağlantıda lokal kesme gerilimini artırarak bükülme
gerilimi yaratır.
 6.6 Açısal biçim bozulması

Açıklama
İki kaynaklanmış parça arasında hizasızlık; burada parçaların yüzey düzlemleri
paralel veya gereken açıda değildir.
Nedenleri ve engelleme
Doğrusal hizasızlıkla aynı.

6.7 Tam doldurulmamış oluk

Açıklama
Kaynak dolgu metalinin yetersiz bırakımı nedeniyle bir kaynağın yüzeyinde bir
kesintisiz veya kesintili kanal.

Nedenleri Engelleme
Yetersiz kaynak metali Kaynak pasosunu artırın
Düzensiz kaynak boncuk yüzeyi Kaynakçıyı yeniden eğitin

Yorumlar
Bu kusur alt kesikten farklıdır; bir kaynağın yük taşıma kapasitesini azaltır,
oysa alt kesik bir kaynağın kenarında bir keskin stresi artıran çentik yaratır.
6.8 Düzensiz genişlik

Açıklama
Kaynağın genişliğinde aşırı değişkenlik.

Nedenleri Engelleme
Ciddi ark üflemesi DC’den AC’ye geçin; ark uzunluğunu
mümkün olduğu kadar kısa tutun
Düzensiz kaynak boncuk yüzeyi Kaynakçıyı yeniden eğitin

Yorumlar
Bu kusur tamamlanmış kaynağın bütünlüğünü etkilemese de, HAZ’nin
genişliğini etkileyebilir ve bağlantının yük taşıma kapasitesini (ince taneli yapı
çeliklerinde) düşürebilir veya korozyon direncini olumsuz etkileyebilir (duplex
paslanmaz çelikler sözkonusu olduğunda).
6.9 Kök içbükeyliği

Açıklama
Bir alın kaynağının kökündeki büzülme nedeniyle meydana gelen bir sığ oluk.

Nedenleri Engelleme
Pozitif boncuk yaratmak için Ark enerjisini yükseltin
yetersiz ark gücü
Yanlış hazırlama/birleştirme WPS’ye göre çalış
Aşırı destek gaz basıncı (TIG) Gaz basıncını düşürün
Kaynakçının becerikli olmaması Kaynakçıyı yeniden eğitin
Destek çubuğu oluğunda cüruf basması Cüruf basmasını engellemek için
işi yatırın

Yorumlar
Kök boncuğu ölçüsünü kontrol etmek için bir destek şeridi kullanılabilir.
6.10 İçe göçme

Açıklama
Kaynak havuzunda kaynakta bir delikle sonuçlanacak bir çökme.

Nedenleri
Yetersiz gezinme hızı
Aşırı kaynak akımı
Kaynakçının becerikli olmaması
Kök yüzün aşırı oyulması
Aşırı kök boşluğu
Engelleme
Gezinme hızını artırın
Kaynak akımını azaltın
Kaynakçıyı yeniden eğitin
Daha fazla özen; kaynakçıyı yeniden
eğitin
Doğru birleştirme sağlayın

Yorumlama
Bu ciddi bir kusurdur; temel olarak kaynakçının beceriksizliğinden kaynaklanır.
Oluşan boşluğun bağlantıya köprülenmesiyle onarılabilir, fakat büyük dikkat
ister.
7 Muhtelif Kusurlar
7.1 Kaçak ark

Açıklama
Arklanmadan veya kaynak oluğun dışında ark çarpmasından kaynaklanan ve
kaynağın bitişiğindeki ana metalin yüzeyinde oluşan lokal hasar. Bu,
elektrodun, pensenin veya akım dönüş kelepçesinin kazayla işe temas ettiği
yerlerde rastgele ergimiş metal oluşmasına neden olur.

Nedenleri Engelleme
İşe kötü erişim Erişimi iyileştirin (montaj sırasını
değiştirin)
Elektrod pensesi veya hamlaç Elektrod penseleri ve hamlaçlar için
üzerinde eksik yalıtım düzenli kontrol programı başlatın
Kullanılmadığı zaman elektrod Bir yalıtılmış muhafaza yeri sağlayın
pensesi veya hamlaç için bir
yalıtılmış muhafaza yerinin
sağlanmaması
Gevşek akım dönüş kelepçesi Akım dönüş kelepçelerinin bakımını
düzenli olarak yapın
Kaynak akımını yalıtmadan tel Kaynakçıyı yeniden eğitin
beslemesinin (MAG kaynağı)
ayarlanması

Yorumlar
Bir ark çarpması, çatlaklar içerebilecek bir sert HAZ yaratabilir. Bunlar, hizmet
sırasında ciddi çatlamaya yol açabilir. Kaynağı tamir etmek yerine
zımparalama suretiyle bir ark çarpmasının giderilmesi daha iyi olacaktır.
7.2 Sıçrama

Açıklama
Kaynak sırasında çıkarılan ve katılaşmış kaynak metalinin yüzeyine yapışan
kaynak veya dolgu metal yuvarları.

Nedenleri Engelleme
Yüksek ark akımı Ark akımını düşürün
Uzun ark uzunluğu Ark uzunluğunu düşürün
Manyetik ark üflemesi Ark uzunluğunu düşürün veya AC’ye geçin

GMAW işlemi için yanlış ayarlar
Nemli elektrotlar
Koruma gazının yanlış seçilmesi
(%100 Co2)
Elektrik ayarlarını değiştirin (fakat tam
füzyonu muhafaza etmeye dikkat edin)
Kuru elektrotlar kullanın
Mümkünse argon içeriğini artırın; fakat
çok yüksek bir %’ye sahip olması
penetrasyon olmamasına yol açabilir

Yorumlar
Sıçramanın kendisi bir kozmetik kusurdur ve kaynağın bütünlüğünü etkilemez.
Ne var ki, genellikle bir aşırı kaynak akımı yüzünden meydana geldiğinden,
kaynak koşullarının ideal olmadığını gösterir ve bu nedenle genellikle yapı
içinde başka ilgili sorunlar vardır. Bazı sıçramalar daima açık ark sarf elektrod
kaynak işlemlerinden kaynaklanır. Yapışmayı düşürmek ana metal üzerinde
sıçrama engelleyici bileşikler kullanılabilir ve ardından sıçrama kazınabilir.
7.3 Yırtılmış yüzey
Açıklama
Kırılma sonucunda geçici kaynaklanmış eklerin çıkarılmasından kaynaklanan
yüzey hasarı. Bölge zımparalanmalı, ardından bir boya nüfusu veya manyetik
parçacık incelemesine tabi tutulmalı ve artından bir kalifiye prosedür
kullanılarak kaynaklama yoluyla orijinal biçimine geri döndürülmelidir. NOT:
Bazı uygulamalar, ana malzemenin yüzeyinde herhangi bir örtüşme
kaynağının varlığına izin vermez.

7.4 Diğer kusurlar

Zımparalama işareti
Açıklama
Zımparalamadan kaynaklanan lokal hasar.

Yontulma işareti
Açıklama
Keski veya başka aletlerin kullanılmasından kaynaklanan lokal hasar.

İncelme
Açıklama
Aşırı taşlama nedeniyle işparçasının kalınlıktan yoksun olması.

Karşıt pasoların hizasızlığı

Açıklama
Kaynak bağlantısının karşıt taraflarından yapılan iki pasonun merkez çizgileri
arasında farklılık.

Tav rengi (görünür oksit film)

Açıklama
Kaynak bölgesinde hafif oksitlenmiş yüzey; genellikle paslanmaz çeliklerde
meydana gelir.
8 Kabul Standartları
Kaynak kusurları, bir kaynaklanmış yapının sağlamlığını ciddi şekilde azaltabilir.
Bu nedenle, bir kaynaklı bağlantının kullanılmasından önce, bunların yerlerinin
NDE teknikleri kullanılarak bulunması, önemlerinin değerlendirilmesi ve tekrar
meydana gelmelerini engellemek için önlem alınması gerekir.

Belli bir yapı için belli bir boyutun ve ayıp tipinin kabul edilmesi, ayıp kabul
standardı olarak ifade edilir. Buna, genellikle uygulama standartlarında veya
şartnamelerinde yer verilir.

Bütün normal kaynak kusur kabul standartları çatlakları tamamen reddeder. Ne

var ki, istisnai durumlarda ve bütün tarafların kabulüyle, eğer çatlakların sorun
yaratmayacağı şüphe uyandırmayacak şekilde kanıtlanırsa çatlakların
kalmasına izin verilebilir. Bunu saptaması güç olabilir ve genellikle kopma
mekaniği ölçümleri ve hesaplamaları gerektirir.

Kabul edilebilirlik düzelerinin farklı uygulamalarda değişkenlik gösterdiğini ve

çoğu durumda aynı uygulama için farklı standartlar arasında farklılık olduğunu
belirtmek yerinde olacaktır. Dolayısıyla, farklı işleri kontrol ederken,
sözleşmede belirtilen geçerli standardı veya şartnameyi kullanmak önemlidir.

Kabul edilemez kaynak kusurları saptandığında, bunların giderilmesi gerekir.

Eğer kaynak kusuru yüzeydeyse, ilk değerlendirilecek şey bunun normalde
yüzeysel düzeltmeyle onarılabilecek kadar sığı olup olmadığıdır. Yüzeysel
olması, ayıbın giderilmesinden sonra kalan malzeme kalınlığının ek kaynek
metali eklenmesini gerektirmeyecek şekilde yeterli olması anlamına gelir.

Eğer ayıp çok derinse, giderilmesi ve bir minimum tasarım boğaz kalınlığı
sağlamak için yeni kaynak metali eklenmesi gerekir.

Kaldırılan metalin yerine metal konulması veya kaynak onarımı (bir çukurun
doldurulmasında veya bir kaynak bağlantısının yeniden yapılmasında olduğu
gibi), bir onaylanmış prosedüre uygun şekilde yapılmalıdır. Bu prosedürün
gerçekleştirilme şekli işe ilişkin uygulama standardına dayanacaktır. Bazı
durumlarda, ister bir çukur doldurulsun ister bir komple bağlantı yapılsın yeni
bağlantıların yapılmasına ilişkin bir prosedürün kullanılması makul olacaktır.
Eğer gereken güvence düzeyi daha yüksekse, kalifikasyon kazılan ve sonra bir
öngörülen yöntemden yararlanılarak yeniden doldurulan bir kaynaklı
bağlantının bir kesin simülasyonundan yararlanılarak yapılmalıdır. İki durumda
da, uygulama standardına uygun olarak kalifikasyon kontrolü ve test
gerekecektir.
 Bölüm 4

Tahribatlı Test
1 Giriş
Avrupa Kaynak Standartları, kaynak prosedürü kalifikasyon teste için yapılan
test kuponlarının tahribatsız ve sonra da tahribatlı teste tabi tutulmalarını
gerektirmektedir.

Testler, tahribatlı testler olarak adlandırılır; çünkü kaynaklı bağlantı, ondan

çeşitli test parçası tiplerinin alınmasından sonra tahrip edilir.

Tahribatlı testler iki gruba ayrılabilir:

• Bir mekanik özelliği ölçmek için kullanılanlar – nicel testler

• Bağlantı kalitesini değerlendirmek için kullanılanlar – nitel testler

Mekanik testler niceldir; çünkü bir miktar ölçülür – çekme dayanımı, sertlik
veya çarpma tokluğu gibi bir mekanik özellik.

Nitel testler, bağlantıda ayıp olmadığını ve sağlam niteliğe sahip olduklarını

doğrulamak için kullanılır; bunlara eğme testlerini, makroskopik inceleme ve
kırılma testlerini (dolgu kırılması ve çentik kırma) örnek olarak verebiliriz.

2 Test Tipleri, Test Parçaları ve Test Amaçları

Plakaların, boruların, dövme parçalarının vs. belli kaliteler için öngörülen
minimum özellik değerlerine sahip olduklarının doğrulanması için malzeme
imalatçıları/tedarikçiler tarafından çeşitli mekanik test tipleri kullanılır.

Tasarı mühendisleri, belli malzeme kaliteleri için listelenen minimum özellik

değerlerini tasarım temeli olarak kullanırlar ve maliyet verimli tasarımların
çoğu, kaynaklı bağlantıların taban metalinkinden daha kötü olmayan özelliklere
sahip olduğu şeklinde bir varsayıma dayanırlar.

Kaynak prosedürü kalifikasyonu için gerçekleştirilen nicel (mekanik) testler,

bağlantı özelliklerinin tasarım gerekliliklerini karşıladığını kanıtlamaya
yöneliktir.

Aşağıda belirtilen bölümlerde, kaynaklı bağlantılarda yaygın şekilde kullanılan

tahribatlı testlere ve test yöntemlerine odaklanılmaktadır.
2.1 Enine çekme testleri
Test amacı
Kaynak prosedürü kalifikasyon testleri daima bağlantı dayanımının tasarım
kriterini karşıladığını göstermek için enine çekme testleri yapılmasını
gerektirirler.

Test numuneleri
Avrupa Kaynak Standartları tarafından öngörülen bir tipik enine çekme test
parçası aşağıda gösterilmektedir.

EN 895 gibi enine çekme test parçaları için boyutları belirleyen standartların
hepsi fazla kaynak metalinin alınmasını ve yüzeyin çiziksiz olmasını gerektirir.

Paralel
uzunluk

Test parçaları, bağlantının tam kalınlığını temsil etmek üzere tornalanabilir,

fakat çok kalın bağlantılar sözkonusu olduğunda, tam kalınlığın test
edilebilmesi birkaç enine çekme test numunesinin gerektirir.

Test yöntemi
Test numuneleri, test öncesinde doğru şekilde ölçülürler. Daha sonra,
numuneler bir çekme testi makinesinin çeneleri arasında takılır ve numune
kırılıncaya kadar sürekli olarak artırılan bir çekme kuvvetine tabi tutulurlar.

Çekme dayanımı (Rm), maksimum yükün test öncesinde ölçülmek üzere test
numunesinin kesit alanına bölünmesiyle hesaplanır.

Test bağlantının çekme dayanımını ölçmeyi ve bununla tasarım için temel

olan taban metal özelliklerinin geçerli kriter olarak kaldığını göstermeyi
amaçlar.

Kabul kriterleri
Eğer test parçası kaynak metalinde kırılırsa, hesaplanan dayanımın, genellikle
taban metal malzemesi kalitesi için öngörülen minimum değer olan
öngörülmüş minimum çekme dayanımından az olmaması kaydıyla kabul edilir.
 ASME IX kodunda, eğer test numunesi minimum taban metal dayanımının
%95’inin üstünde bir gerilimde kaynak veya ergime bölgesi dışında kırılırsa,
test sonucu makuldür.

2.2 Kaynak çekme testleri

Test amacı
Kaynak metal dayanımının kaynak prosedürü kalifikasyonunun bir parçası
olarak ölçülmesinin (özellikle yüksek sıcaklık tasarımları için) gerektiği
durumlar olabilir.

Test, çekme dayanımını ve ayrıca sünme (veya akma) dayanımını ve çekme

sünekliğini ölçmek için gerçekleştirilir.

Kaynak çekme testleri ayrıca elektrotların ve dolgu tellerinin sarf

malzemelerinin onaylandığı standart tarafından öngörülen çekme özelliklerini
karşıladıklarını doğrulamak amacıyla kaynak sarf malzemesi imalatçıları
tarafından da düzenli olarak gerçekleştirilirler.

Test numuneleri
İsminden de anlaşılacağı üzere, test numuneleri uzunlamasına eksenleriyle
paralel kaynaklardan işlenir ve numune masdar uzunluğu %100 kaynak metal
olmalıdır.

Yuvarlak kesit

Bir kaynak prosedürü Bir elektrod klasifikasyon test

kalifikasyon test parçasından parçasından alınan yuvarlak
alınan yuvarlak çekme çekme numunesi
numunesi
Test
yöntemi
Numuneler, enine çekme numunelerinin testinde olduğu gibi bir sürekli olarak
artırılan kuvvete tabi tutulurlar.

Sünme (Re) veya akma dayanımı (Rp), numunenin paralel uzunluğuna

takılan ve yük artırılırken masdar uzunluğunun genleşmesini doğru şekilde
ölçebilen bir uzamaölçer yoluyla ölçülür.

Tipik yük uzama eğrileri ve bunların temel özellikleri aşağıda gösterilmektedir:

Elastik sınırda bir ayrı akma noktasını Bir ayrı akma noktasını göstermeyen, bir
gösteren bir çeliğe ilişkin yük uzama çeliğe (veya başka metale) ilişkin yük-
eğrisi uzama eğrisi; akma dayanımı bir elastik
sınır ölçüsüdür

Çekme sünekliği iki şekilde ölçülür:

• Masdar uzunluğunun yüzde uzaması

• Kırılma noktasında alanın azalma yüzdesi
 Aşağıdaki şekil bu iki süneklik ölçüsünü göstermektedir.

2.3 Darbe tokluğu testleri

Test amacı
Charpy V çentik testi parçaları, bir darbe yüküne tabi tutulan bir standart
boyutlu bir keskin çentikten bir çatlak başlatmak ve çoğaltmak için enerjiyi
ölçerek gevrek kırılmaya karşı direncin değerlendirilmesine yönelik uluslararası
kabul görmüş yöntem haline gelmişlerdir.

Tasarım mühendisleri, belli bir eleman için kullanılan çeliğin tokluğunun hizmet
sırasında gevrek kırılmayı engellemeye yetecek kadar yüksek olmasını
sağlamak durumundadırlar ve bu nedenle darbe numuneleri, üretilmiş
komponente ilişkin tasarım sıcaklığına göre bir sıcaklıkta test edilirler.

C-Mn ve düşük alaşımlı çelikler gevrek kırılmaya karşı dirençlerinde keskin bir
değişiklik yaşarlar; çünkü ortam sıcaklığında çok iyi tokluğa sahip olabilecek bir
çeliğin sıfırın altındaki sıcaklıklarda aşırı gevreme gösterebilmeleri için
sıcaklıkları azaltılır (aşağıdaki resimde gösterildiği gibi).
 SSüünneekk kkıırrııllm
maa
Sıcaklık aralığı

4477 JJuull

G
Geeççiişşaarraallıığğıı SSüünneekk//G
Geevvrreekk
Geçiş noktası

28 Jul
EEm
miilleenn eenneerrjjii
Gevrek kırılma
- 50 -- 4400 - 30 - 20 - 1100 0
Te s t s ıc ak lığ ı – SSaannttiiggrraatt D Deerreeccee
Ü
Üççnnuum
muunneennoorrm
maalloollaarraakkhheerrssııccaakkllııkkttaatteesstteeddiilliirr

Geçiş sıcaklığı, üst raf (maksimum tokluk) ile alt raf (tamamen gevrek)
arasında orta yer noktadaki sıcaklık olarak tanımlanır. Yukarıda, geçiş sıcaklığı
-20°C’dir.

Test numuneleri
Test numunelerine ilişkin boyutlar uluslararası ölçekte standart olup bunlar tam
boyutlu numuneler için aşağıda gösterilmektedir. Ayrıca daha küçük boyutlu
numuneler için de (örn. 10x7.5mm ve10x5mm) standart boyutlar vardır.
Tam boyutlu numuneler için Charpy V çentik test parçası boyutları

Numuneler, test koşullarına uygun şekilde farklı pozisyonlarda bulunan, fakat

tipik olarak kaynak metalinin ortasında ve HAZ’ın eninde pozisyonlarda
(aşağıda gösterildiği gibi) bulunan çentik pozisyonuna sahip kaynaklanmış test
plakalarından yapılırlar.

Çift V alın kaynaklarından Charpy V çentik test numuneleri için tipik çentik pozisyonları

Test yöntemi
Numuneler, test sıcaklığında tutulan bir sıvı içeren bir yalıtılmış banyo içine
daldırmak suretiyle öngörülen test sıcaklığına kadar soğutulurlar.

Numune sıcaklığının birkaç dakika kararlı hale gelmesini bekledikten sonra,

hemen test makinesinin örsüne aktarılır ve numune çentiğin arkasından bir
darbe yükü alacak şekilde bir sarkaç çekiş çabuk serbest bırakılır.
Bir darbe test makinesinin ana özellikleri aşağıda gösterilmektedir.

Darbe test makinesi Darbe noktasında çekiç

pozisyonunu gösteren örs
üzerindeki darbe numunesi.

Test öncesinde ve
sonrasında Charpy V
çentik test parçaları

Çekicin her test numunesinde çarptığında emdiği enerji, makinenin baremi

üzerindeki çekiç ibresinin konumuyla gösterilir. Enerji değerleri Jul olarak (veya
ABD şartnamelerinde ft-lbs) olarak verilir.
 Darbe testi numuneleri üç kere alınır (her çentik pozisyonu için üç numune);
çünkü sonuçlarda, özellikle kaynaklı parçalar sözkonusu olduğunda bir ölçüde
dağılma sözkonusudur.

Kabul kriterleri
Her test sonucu kaydedilir ve her üst testlik set için bir ortalama değer
hesaplanır. Bu değerler, uygulama standardı veya müşteri tarafından
öngörülenlerle karşılaştırılarak öngörülen koşulların sağlanıp sağlanmadığı
belirlenir.

Darbe testinden sonra, test numunelerinin incelenmesi bunların tokluk

özellikleri konusunda ek bilgi sağlar ve test raporuna eklenebilir:

• Kristallilik yüzdesi – gevreme kırılmasını gösteren kristal görünüme

sahip olan kırılma yüzünün yüzdesi: %100 oranı tamamen gevrek
kırılmayı gösterir;
• Yanal genleşme – çentiğin arkasındaki numunenin arkasının genişliğinde
artış (resimde gösterildiği gibi); değer ne kadar büyükse, numune o kadar
toktur.

Aşırı gevreme gösteren bir numune bir temiz kırılma sergileyecektir,

numunenin iki yarısı az yanal genleşme gösteren veya hiç yanal genleşme
göstermeyen tamamen düz kırılma yüzeyine sahip olacaktır.

Çok iyi tokluk gösteren bir numune, küçük ölçüde bir çatlama uzaması
gösterecek, kırılma olmayacak ve yüksek bir yanal genleşmeye sahip
olacaktır.

2.4 Sertlik testi

Test amacı
Bir metalin sertliği, onun plastik deformasyona karşı direncidir. Bu, belli tipte bir
izaçarla ize karşı direncinin ölçülmesiyle tayin edilir.
Belli bir maksimum değerin üstünde sertliğe sahip bir çelik kaynaklı parça
üretim veya kullanım sırasında çatlamaya hassas olabilir; belli çeliklere ve
uygulamalara ilişkin kaynak prosedürü kalifikasyon testi, öngörülen maksimum
sertliği aşan hiçbir bölge olmamasını sağlamak için test kaynağının sertlik
bakımından kontrol edilmesini gerektirir.

Makroskopik inceleme için hazırlanan numuneler, kaynaklı parçanın çeşitli

pozisyonlarında sertlik ölçümlerinin alınması için de kullanılabilir; bu bir sertlik
incelemesi olarak adlandırılır.

Test yöntemleri
Sertlik testi için yaygın kullanılan üç yöntem vardır:

• Vickers sertlik testi – bir kare tabanlı elmas piramit izaçar kullanılır.
• Rockwell sertlik testi – bir çelik konik izaçar veya çelik bilya kullanılır.
• Brinell sertlik testi – bir bilya izaçar kullanılır.

Sertlik değeri, bir standart yük altında yaratılan izin boyutudur; iz ne kadar
küçükse, metal o kadar sert demektir.
Vickers test yöntemi aşağıda gösterilmektedir.

d1 + d2
d=
2

Hem Vickers hem Brinell yöntemleri, kaynaklı parçaların makroskopik

incelemesi için hazırlanan numuneler üzerinde sertlik incelemelerinin
gerçekleştirilmesi için uygundurlar.

Bir tipik sertlik incelemesinde, taban metaldeki (kaynağın iki tarafında), kaynak
metalindeki ve HAZ’deki (kaynağın iki tarafında) sertliği ölçmek için izaçardan
yararlanır.

Brinell yöntemi, HAZ’nin belli bölgelerindeki sertliği doğru ölçemeyecek kadar

büyük bir iz yaratır ve genellikle taban metallerinin sertliğini ölçmek için
kullanılır.
 Bir tipik sertlik incelemesi (Vickers sertlik izaçarı kullanılarak) aşağıda
gösterilmektedir:

Sertlik değerleri, test raporlarında bir numara ve bunu takiben test yöntemini
gösteren harfler olarak gösterilir; örneğin:

240HV10 = sertlik 240, Vickers yöntemi, 10kg izaçar yükü

22HRC = sertlik 22, Rockwell yöntemi, elmas konik izaçar (skala C)

238HBW = sertlik 238, Brinell yöntemi, tungsten bilya izaçar

2.5 Çatlak ucu açılma kayması (CTOD) testi

Test amacı
Charpy V çentik testi, mühendislerin çeliklerde meydana gelen gevreme
kırılması riskleri hakkında yargılarda bulunmalarını sağlar, fakat bir CTOD
testi bir malzeme özelliğini, kırılma tokluğunu ölçer.

Kırılma tokluğu verileri, mühendislerin aşağıdaki gibi kırılma mekaniği analizleri

gerçekleştirmelerini sağlar:

• Belli bir sıcaklıkta ve belli gerilim koşullarında bir gevreme kırılması

başlatacak bir çatlağın boyutunun hesaplanması
• Belli bir sıcaklıkta bir gevreme kırılması yaratacak belli boyutta çatlağa
neden olacak gerilim.

Bu veri, kullanılmakta olan bir ekipmanın kontrolü sırasında bir çatlak

saptandığında uygun bir karar alınması için temeldir.

Test numuneleri
Alın kaynağının eksenine enlemesine kesilmiş bir dikdörtgen (kare) biçimli
çubuk şeklinde bir CTOD numunesi hazırlanır. Bir V çentiği, test pozisyonuyla
(kaynak metal veya HAZ) kesişmek üzere çubuğun ortasında yapılır.

Çentiğin dibinde bir sığ testere kesiği yapılır ve daha sonra numune testere
kesiğinden başlayan bir sığ yorgunluk çatlaması oluşuncaya kadar bir çevrilme
bükme yükü başlatacak olan bir makineye konulur.
Numuneler göreceli olarak büyüktür; genellikle B x 2B kesite ve ~10B
uzunl uğu na s a h i pl e r di r (B = k a yn a ğ ın t am k a l ınl ı ğ ı ). Test parçası
ayrıntıları aşağıda gösterilmektedir.

Test
yöntemi
CTOD numuneleri genellikle ortam sıcaklığının altında bir sıcaklıkta test edilirler
ve numune sıcaklığı gerekli test sıcaklığına kadar soğutulmuş bir sıvı
banyosuna daldırma suretiyle kontrol edilir.

Bükülme yaratmak ve çatlak ucunda bir konsantre gerilim başlatmak için

numuneye bir yük tatbik edilir; işlenmiş çentiğin ağzında numuneye tutturulmuş
olan bir pens masdar, yük kademeli olarak artırıldığında çatlağın genişlinde
meydana gelen artış değerini verir.

Her test koşulu için (çentiğin pozisyonu ve test sıcaklığı), bu üç testin

gerçekleştirilmesi genel bir uygulamadır.
Aşağıdaki şekiller, CTOD testinin ana özelliklerini göstermektedir.

Kırılma tokluğu, çatlak ucunun bir gevreme çatlaması başlamadan açılma

mesafesi olarak ifade edilir.

Pens masdar, tatbik edilen yüke karşı çatlak ağzının genişliğindeki artışı
gösteren bir grafik yaratılmasını sağlar ve buradan bir CTOD değeri
hesaplanır.

Kabul kriterleri
Bir uygulama standardı veya müşteri, sünek yırtılmayı gösteren bir minimum
CTOD değeri belirtebilir. Alternatif olarak, test, bir mühendislik kritik
değerlendirmesi için kullanılabilecek bilgiler elde etmeye yönelik de olabilir.

Çok tok bir çelik kaynaklı parça, çatlağın ağzının çatlak ucundaki sünek
yırtılmayla geniş açılmasına olanak verirken, çok gevrek bir kaynaklı parça ise
tatbik edilen yük oldukça düşük olduğunda çatlak ucunda herhangi bir
genişleme olmadan kırılma eğilimi gösterecektir.
 CTOD değerleri milimetre olarak ifade edilir; tipik değerler
<<~0.1mm = gevreme davranışı; >~1mm = çok tok davranış şeklinde olabilir.

2.6 Bükme testi

Test amacı
Bükme testleri, rutin olarak kaynak prosedürü kalifikasyon testi parçalarından
ve bazen de kaynakçı kalifikasyon test parçalarından alınır.

Numunelerin bükmeye tabi tutulması, bağlantıda önemli hiçbir kusur

olmadığını doğrulamaya yönelik basit bir yöntemdir. Bir ölçüde süneklik de
gösterilir.

Süneklik fiili olarak ölçülmez, fakat eğer test numuneleri belli bir uzunluğun
ötesinde kırılma veya çatlama göstermeden bükülmeye dayanabiliyorlarsa
tatmin edici düzeyde olduğu anlaşılır.

Test numuneleri
Dört tip bükme numunesi vardır:

• Yüz: Ekseni ~12mm kalınlığa kadar alın kaynak dikişlerine dik olacak
şekilde alınan ve kaynağın yüzü bükmenin dışında (yüz gerilim altında)
bükülen numune.
• Kök: Ekseni ~12mm kalınlığa kadar alın kaynak dikişlerine dik olacak
şekilde alınan ve kaynağın kökü bükmenin dışında (kök gerilim altında)
bükülen test numunesi.
• Yan: >~12mm alın kaynak dikişlerinin tam kalınlığından enlemesine olarak
bir dilim (~10mm) olarak alınan ve tam bağlantı kalınlı test edilecek şekilde
bükülen (yan gerilim altında) test numunesi.
• Boylamasına bükme: Ekseni bir alın kaynak dikişinin boylamasına
eksenine paralel olarak alınan test numunesi; numune kalınlığı ~12m’dir ve
kaynağın yüzü veya kökü gerilim altında test edilebilir.
Test yöntemi
Kaynaklama prosedürü ve kaynakçı kalifikasyonuna yönelik bükme testleri
genellikle yönlendirmeli bükme testleridir.

Buradaki yönlendirmeli kelimesi, numune üzerine uygulanan zorlamanın, belli

bir çapa sahip bir kalıp etrafında bükülerek birörnek şekilde kontrol edilmesi
anlamına gelir.

Belli bir test için kullanılan kalıbın çapı standartta belirtilmiş olup test edilmekte
olan malzeme tipine ve kaynaklama ve sonrasında yapılan kaynak ısı işleminin
(PWHT) ardından beklenebilecek sünekliğe göre tayin edilir.

Kalıbın çapı genellikle, numune kalınlının (t) bir çarpanı şeklinde ifade edilir; C-
Mn çeliği için genellikle 4t’dir; fakat daha düşük gerilme sünekliğine sahip
malzemeler için kalıbın yarıçapı 10t’den büyük olabilir.

Test yöntemini belirleyen standart, numunenin yaşaması gereken minimum

bükülme açısını belirtir ve bu genellikle 120-1800’dur.

Kabul kriterleri
Bükme testlerinin parçaları, bükülen kısmın dışında çatlamalar ve önemli
yarıkçık veya oyuk belirtileri göstermeden tatmin edici sağlamlık
göstermelidirler.
 Bazı standartlarda uzunluğun yaklaşık 3mm’nin altındaki küçük belirtilere izin
verilebilir.

2.7 Kırılma testleri

2.7.1 Dolgu kaynak kırılmaları
Test amacı
Bir dolgu kaynağın kalitesi/sağlamlığı test numunelerinin yarılmasıyla ve yarık
yüzeylerinin incelenmesiyle değerlendirilebilir.

Dolgu kaynaklarının kalitesini değerlendirmeye yönelik bu yöntem,

makroskopik incelemeye bir alternatif olarak uygulama standartlarında
belirtilebilir.

Avrupa Standartlarına uygun olarak kaynakça kalifikasyon testi için

kullanılabilecek bir test yöntemidir, fakat kaynaklama prosedürü kalifikasyonu
için kullanılmaz.

Test numuneleri
Bir test kaynağı kısa uzunluklar şeklinde (genellikle ≥50mm) kesilir ve aşağıda
gösterildiği gibi numuneye bir boylamasına çentik yapılır. Çentik profili kare, V
veya U biçimli olabilir.

Test yöntemi
Aşağıda gösterildiği gibi dinamik darbelerle (çekiçleme) veya sıkıştırma yoluyla
numunelerin boğazından kırılma yaratılır. Kaynak standardı veya uygulama
standardı test sayısını (genellikle dört) belirtecektir.
Çekiç darbesi
Hareket eden pres
 Kabul kriterleri
Kaynakçı kalifikasyonu standardı veya uygulama standardı, bağlantının
köküne penetrasyonun olmaması, katı enklüzyonlar ve kırılma yüzeylerinde
görünen gözeneklilik gibi kusurlara ilişkin kabul kriterlerini belirleyecektir.

Test raporları ayrıca kırılma görünümüne ilişkin bir açıklama ve herhangi bir
kusurun yerini de vereceklerdir.

2.7.2 Alın kaynağı kırılmaları (çentik kırma testleri)

Test amacı
Bu kırılma testlerinin amacı, dolgu kırılma testlerininkiyle aynıdır.

Bu testler, radyografiye bir alternatif olarak Avrupa Standartlarına göre

kaynakçı kalifikasyon testi için öngörürler. Bunlar, kaynaklama prosedürü
kalifikasyon test için kullanılmazlar.

Test numuneleri
Test numuneleri bir alın kaynak dikişinden alınır ve kırılma yolu
kaynağın orta bölgesinde olacak şekilde çentiklenir. Tipik test
parçası tipleri aşağıda gösterilmektedir.

Test yöntemi
Test parçaları çekiçlemeyle veya üç noktadan bükmeyle kırılmaya uğratılır.

Kabul kriterleri
Kaynakçı kalifikasyonuna ilişkin standart veya uygulama standardı ergime
olmaması, katı enklüzyonlar ve kırılma yüzeyleri üzerinde görülen gözeneklilik
gibi kusurlara ilişkin kabul kriterlerini belirtecektir.

Test raporları ayrıca görünüme ilişkin bir açıklamayı ve herhangi bir kusurun
yerini de içereceklerdir.
3 Makroskopik İnceleme
Avrupa Standartları, kaynaklama prosedürü kalifikasyon testi için alın ve dolgu
kaynaklarından enine kesitler alınmasını gerektirirler ve bunlar kaynakların
kalitesini değerlendirmek için bazı kaynakçı kalifikasyon testleri için de
gerekebilir.

Bu, bu kurs notlarının ayrı bir kısmında ayrıntılı şekilde ele alınmaktadır.

3.1 Tahribatlı test yöntemlerine ilişkin Avrupa Standartları

Aşağıdaki Standartlar, kaynaklama prosedürü kalifikasyon testi kaynaklarının
tahribatlı testi için ve bazı kaynakçı kalifikasyon test kaynakları için Avrupa
Kaynak Standartları tarafından öngörülmektedir.

EN 875 Metal malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı

testler – Darbe testleri – test numunesinin yeri, çentik
oryantasyonu ve incelemesi.
EN 895 Destructive
Metal tests on welds
malzemelerdeki in metallic
kaynaklar materials
üzerinde – Impact
tahribatlı testler –
enine germe testi.
EN 910 Metal malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı
testler – bükme testleri
EN 1321 Metal malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı testler –
kaynakların makroskopik ve mikroskopik incelemeleri
BS EN 10002 Metal malzemeler – Germe testi. Bölüm 1: ortam
sıcaklığında test yöntemi
BS EN 10002 Metal malzemelerin germe testi. Bölüm 5: Yüksek
sıcaklıklarda test yöntemi
 Bölüm 5

Tahribatsız Test
 Giriş
Radyografik, ultrasonik, boya penetran ve manyetik parçacık yöntemleri
aşağıda kısaca açıklanmaktadır. Yöntemlerin birbirine göre avantajları ve
sınırlılıkları, kaynakların incelenmesine uygulanabilirlik bakımından ele
alınmaktadır.

1 Radyografik Yöntemler
Bütün durumlarda, kaynaklara uygulandıkları şekliyle radyografik yöntemler,
test objesinden bir nüfus eden ışının geçirilmesini içerir. İletilen ışın bir tür
sensör tarafından toplanır; bu sensör, üzerine çarpan nüfus edici ışınların
göreceli yoğunluklarını ölçme becerisine sahiptir. Fakat çoğu durumda bu
sensör radyografik film olacaktır; fakat, çeşitli elektronik cihazların
kullanımında da artış görülmektedir. Bu cihazlar gerçek zamanlı radyografiyi
kolaylaştırmaktadır; bunun örneklerini hava alanlarındaki güvenlik kontrol
noktalarında görebilirsiniz. Dijital teknoloji, radyografilerin bilgisayarlar
kullanılarak saklanmasını sağlamıştır. Buradaki konumuz film radyografisiyle
sınırlıdır; çünkü bu hala kaynaklar için uygulanan en yaygın yöntem
durumundadır.

1.1 Nüfus eden radyasyon kaynakları

Nüfus eden radyasyon yüksek enerjili elektron ışınlarıyla (bu durumda, bunlar
X ışınları olarak adlandırılırlar) veya nükleer disintegrasyonlarla (atomik fizyon)
(bu durumda gamma ışınları olarak adlandırılırlar) yaratılabilir. Başka nüfus
edici radyasyon formları da mevcuttur, fakat bunlar kaynak radyografisiyle
sınırlı bir bağlantıya sahiplerdir.

1.2 X Işınları
Kaynakların endüstriyel radyografisinde kullanılan X ışınları genellikle
30keV’den 20MeV’ye kadar ulaşan bir aralıkta foton enerjilerine sahiplerdir.
400keV’ye kadar bunlar, çıkışa bağlı olarak taşınabilir veya sabit düzenekler
için uygun olabilecek konvansiyonel X ışını tüpleri tarafından yaratılırlar.
Taşınabilirlik, kilovoltaj ve radyasyon çıktısının artmasıyla hızla düşer.
400keV üstündeki X ışınları, betatronlar ve linear hızlandırıcılar gibi cihazlar
kullanılarak üretilirler ve genellikle sabit düzenekler dışında kullanım için uygun
değildirler. Bütün X ışını kaynakları bir kesintisiz radyasyon tayfı yaratırlar; bu,
elektron ışını içinde elektronların kinetik enerjilerinin dağılımını yansıtır. Düşük
enerji radyasyonları daha kolay emilirler ve X ışının içinde düşük enerjili
radyasyonların varlığı daha iyi radyografik kontrast ve dolayısıyla aşağıda
açıklanan gamma ışınlarıyla olan durumdan daha iyi bir radyografik hassasiyet
yaratır. Konvansiyonel röntgen cihazları 600 kalınlığa kadar çelik üzerinde
yüksek kaliteli radyografi gerçekleştirme yeteneğine sahiplerdir; betatronlar ve
linear hızlandırıcılarda bu değer 300mm’den fazladır.
1.3 Gamma ışınları
Endüstriyel radyografide kullanılan gamma ışınlarının ilk kaynakları genellikle
doğal olarak meydana gelen radyomdan oluşuyordu. Bu kaynakların aktivitesi
çok yüksek değildi; bu nedenle, orta derecede radyasyon çıkışları için bile
modern standartlara göre fiziksel olarak büyüktüler ve bunların yarattıkları
radyografiler ise yüksek standarda sahip değildi. Ayrıca radyum kaynakları,
fizyon reaksiyonunun bir ürünü olarak radyoaktif radon gazının üretilmesi
nedeniyle kullanıcı açısından da son derece tehlikeliydi. Nükleer çağla birlikte,
doğal olarak meydana gelenlere göre çok daha yüksek özgül aktiviteye sahip
olan ve tehlikeli fizyon ürünleri yaratmayan izotopların yapay olarak üretilmesi
mümkün oldu. X ışını kaynaklarından farklı olarak, gamma kaynakları bir
kesintisiz kuantum enerjileri dağılımı yaratmaz. Gamma kaynakları, belli bir
izotop için benzersiz bir takım özgül kuantum enerjileri yaratırlar. Kaynakların
radyografisinde genel olarak dört izotop kullanılmaktadır; bunlar yükselen
radyasyon enerjisi sırasına göre şöyledir: Tulyum 90, Yyterbium 169, İridyum
192 ve Kobal 60. Çelik sözkonusu olduğunda, Tulyum 90 7mm kalınlığa kadar
faydalıdır; enerjisi 90keV X ışınlarınkine benzer ve yüksek özgül
aktivitesi nedeniyle faydalı kaynaklar 0.5mm’den az fiziksel boyutlarla
üretilebilir. Ytterbium 169 sadece yakın zamanlarda endüstriyel
kullanıma uygun bir izotop olarak mevcut hale gelmiştir; enerjisi
120keV X ışınlarınınkine benzer ve yaklaşık olarak 12mm kalınlığa kadar
çeliğin radyografisi için faydalıdır. İridyum 192, muhtemelen kaynakların
radyografik incelemesinde kullanılan en yaygın radyasyon izotop kaynağıdır;
göreceli olarak yüksek özgül aktiviteye sahiptir; 2-3mm fiziksel boyutlara sahip
yüksek çıkış kaynakları yaygın şekilde kullanılmaktadır; enerjisi yaklaşık olarak
500keV X ışınlarınınkine eşittir; bu göreceli yüksek enerjisi nedeniyle,
uygun kaynak kapları büyük ve oldukça ağırdır. Kobalt 60 kaynakları, u
nedenle, tamamen taşınabilir değildirler. Bunlar, 40-150mm kalınlık
aralığındaki çeliğin radyografisi için faydalıdırlar. X ışınlarına göre izotop
kaynaklarının kullanılmasının sağladığı belli başlı avantajlar şunlardır:

a) taşınabilirliğin artması
b) bir güç kaynağına ihtiyaç duyması;
c) daha düşük başlangıç ekipmanı maliyetleri.

Buna karşı, gamma ışını teknikleriyle elde edilen radyografilerin niteliği X ışını
teknikleriyle elde edilenlerden düşüktür; personel bakımından tehlike artabilir
(eğer cihazın bakımı düzgün yapılmazsa veya kullanan personel yeterli eğitime
sahip değilse) ve bunların sınırlı faydalı ömrü nedeniyle, düzenli olarak yeni
izotopların satın alınması gerekir (bu nedenle, bir gamma ışını kaynağının
işletme masrafları bir X ışını kaynağınınkini aşar).
1.4 Kaynakların radyografisi
Radyografik teknikler, kusurlu alanların belirlenmesi için ışının emilimindeki
farklılıkların (yani test objesinin efektif kalınlığındaki değişikliklerin)
saptanmasına dayanır. Cüruf enklüzyonları gibi volümetrik kaynak kusurları
(cürufun, radyasyonu kaynak metalinden daha büyük ölçüde emdiği bazı özel
durumlar haricinde) ve çeşitli gaz gözeneklilik formları ana metal ile cüruf veya
gaz arasındaki büyük negatif emilim farklılığı nedeniyle radyografi teknikleriyle
kolayca saptanırlar. Çatlaklar veya yan duvar veya pasolararası füzyon
eksikliği gibi düzlemsel kusurların radyografiyle saptanmaları çok daha düşük
bir olasılıktır; çünkü bunlar nüfus edilen kalınlıkta az değişikliğe neden
olabilirler veya hiç değişikliğe neden olmayabilirler. Bu tip kusurların meydana
gelmesi muhtemel olduğunda, ultrasonik test gibi başka NDE teknikleri
radyografiye tercih edilir. Düzlemsel kusurlara karşı bu hassasiyetsizlik,
radyografiyi uygun olmayan bir teknik durumuna getirir; bir kaynağın kabul
edilebilirlinin değerlendirilmesinde amaca uygunluk yaklaşımı benimsenir.
Buna karşın, film radyografisi, kaynak durumuna ilişkin bir kalıcı kayıt yaratır
ve bu kayıt ileride başvurmak amacıyla arşivlenebilir; ayrıca kaynakçının
performansının değerlendirilmesi için de mükemmel bir araç sağlar; bu
nedenlerle, genellikle yeni konstrüksiyon için hala tercih edilen yöntem
durumundadır.

X ışını (röntgen) cihazı Gamma ışını cihazı.

 Gözeneklilik gösteren bir kaynaklı dikişin röntgen görüntüsü.

1.5 Radyografik test

Avantajları Kısıtlamaları
Kalıcı kayıt Sağlığa zararlı. Güvenlik (Önemli)
Düzlemsel olmayan kusurların/ Sınıflandırılmış işçiler, medikaller gerekir
ayıpların giderilmesinde iyi
Bütün malzemelerde kullanılabilir Ayıp oryantasyonuna karşı hassastır
Ayıbın/kusurların doğrudan Düzlemsel kusuru saptamada iyi değil
görüntüsü
Gerçek zamanlı görüntüleme İnce çatlakların saptanmasında sınırlı
Borunun içine yerleştirilebilir İki tarafa da erişim gerekir
(verimlilik)
Çok iyi kalınlık penetrasyonu Becerikli yorumlama gerekir
Gamma ile enerji kaynağına gerek Göreceli olarak yavaş
Yüksek sermaye gideri ve işletme
masrafları. İzotoplar yarı ömre sahiptir
2 Ultrasonik Yöntemler
Belli bir malzemedeki ultrason hızı o malzeme için bir sabittir ve ultrason
ışınları homojen malzemelerde düz çizgiler halinde ilerler. Ultrason dalgaları
belli bir malzemeden belli bir ses hızıyla farklı hız kırılmasına sahip bir ikinci
malzemeye geçtiğinde, iki malzeme arasında bir ses ışını yansıması meydana
gelecektir. Işık dalgaları için geçerli olan fizik yasaları aynı şekilde ultrason
dalgaları için de geçerlidir. Ultrason dalgaları, farklı akustik özelliklere sahip iki
malzeme arasındaki bir sınırda kırılırlar; böylece sesi belli herhangi bir açıda
(belli sınırlar dahilinde) bir malzemeye ışınlayabilecek şekilde yapılabilirler.
Ses, farklı akustik özelliklere sahip iki malzeme arasındaki bir sınırda
yansıtıldığından, ultrason kaynak ayıplarının tespit edilmesinde faydalı bir
araçtır. Hız belli bir malzeme için sabit olduğundan ve ses düz bir çizgi halinde
hareket ettiğinden (doğru ekipmanda), ultrason belli bir reflektör hakkında
doğru konumsal bilgiler vermek için de kullanılabilir. Ultrasonik sonda yukarıda
elde edilen konumsal bilgilerle hareket ettirildiğinde belli bir reflektörün
yansıma kalıbının ve davranışının dikkatli incelenmesi sonucunda, komponent
geçmişine ilişkin elde edilen bilgi deneyimli ultrason operatörünün cüruf,
füzyon eksikliği veya bir çatlak gibi reflektörü sınıflandırabilmesini sağlar.

2.1 Ultrason test ekipmanı

Manuel ultrason teste ilişkin ekipman aşağıda belirtilenlerden oluşur:

• Bir kusur dedektörü:

- Puls üreteci.
- Bir ayarlanabilir gecikme kontrolüne sahip ayarlanabilir zaman esaslı
üreteç.
- Tamamen rektifiye edilmiş ekranlı katot ışın tüpü.
- Bir derecelendirilmiş kazanım kontrolüne veya atenüatöre sahip kalibreli
yükseltici
• Bir ultrason sondası:
- Elektrik titreşimlerini mekanik titreşimlere çevirebilen veya tersini
yapabilen piezo-elektrik kristal eleman
- Sonda pabucu; normalde, kristal’in bir uygun yapıştırıcı kullanılarak sıkıcı
tutturulduğu bir Perspex bloğu
- Aşırı çınlamayı engellemeye yönelik elektrik ve/veya mekanik kristal
sönümlendirme araçları
Sözkonusu ekipman hafif ve son derece taşınabilir niteliktedir. Ultrason testine
yönelik otomatik veya yarı otomatik sistemler aynı temel ekipmanı kullanırlar;
buna karşın, genel olarak bu çok-kanallı ekipman olacağından, daha kaba ve
daha az taşınabilir niteliktedir. Otomatik sistemlere ilişkin sondalar diziler
halinde ayarlanırlar ve sondalara ilişkin konumsal bilgilerin bilgisayara
beslenmesi için bir tür manipülatöre gerek duyulur. Otomatik sistemler çok
büyük miktarda veri üretirler ve bilgisayar RAM belleğinin büyük olmasını
gerektirirler. Otomatik UT’de yakın tarihlerde kaydedilen ilerlemeler, belli bir
kaynak uzunluğu için daha az verinin kaydedilmesine olanak vermiştir.
Basitleştirilmiş sonda dizileri, belli bir görevi yerine getirmek için otomatik
sistemin ayarlanmasındaki karmaşıklığı büyük ölçüde azaltmıştır. Bugün
otomatik UT sistemleri, çok sayıda benzer incelemenin sistem geliştirme birim
maliyetinin rekabetçi bir düzeye azaltılmasına olanak verdiği boru hatları gibi
konstrüksiyonlarda radyografiye karşı ciddi bir alternatif oluşturmaktadır.

Ultrason cihazı.

Sıkıştırma ve kesme dalgası sondası.

 Bir kesme dalgası sondasıyla tarama tekniğine ilişkin örnek

Bir kesme dalgası sondası kullanıldığında tipik ekran

görüntüsü.

2.2 Ultrason testi

Avantajları
Taşınabilir (şebeke elektriğine
gerek yoktur) batarya
Kusurun yerinin doğrudan
tespiti (3 boyutlu)
Karmaşık geometrik biçimler
Güvenli çalışma (başka
birinin yanında yapılabilir)
Anında sonuç
Yüksek penetrasyon becerisi
Sadece bir taraftan yapılabilir
Düzlemsel ayıpların tespitinde
iyidir
Kısıtlamaları
Kalıcı kayıt yoktur
Sadece demirli malzemeler (genel
olarak)
Yüksek düzeyde operatör becerisi
gerektirir
Ekipmanın kalibre edilmesi gerekir
Özel kalibrasyon blokları gerekir
Noktasal gözeneklilik için iyi değil
Yüzey koşulları önemlidir
(temizleyerek pürüzsüzleştirin)
Yüzey ayıplarını tespit etmeyecektir
Ölü bölge nedeniyle malzeme kalınlığı
>8mm
3 Manyetik Parçacık Testi
Ferromanyetik malzemelerde yüzey kırılması veya çok yakın yüzey
süreksizlikleri, yüksek düzeylerde manyetik akı tatbik edildiğinde kaçak
alanlarına yol açar. Bu kaçak alanlar, manyetik parçaları (ince bölünmüş
manyetit) kendilerine çekecek ve bu durum bir gösterge oluşmasına yol
açacaktır. Manyetik parçacıklar, alt tabakayla kontrast yaratmak için görünür
veya flüoresan olarak pigmentli olabilirler veya tersine olarak alt tabaka
parçacıklarla kontrast oluşturacak şekilde bir beyaz zemin cilasıyla hafifçe
kaplanabilir. Flüoresan manyetik parçacıklar en büyük hassasiyeti sağlarlar.
Parçacıklar normalde, genellikle püskürtmeyle tatbik edilen bir sıvı
süspansiyon içindedirler. Belli durumlarda, hafif bir hava püskürtmesiyle kuru
parçacıklar tatbik edilebilir. Teknik, sadece küri noktasının (yaklaşık 650°C)
altında bir sıcaklıktaki ferromanyetik malzemelere uygulanır. Kaçak alanı,
manyetik alana dik açıda yer alan doğrusal süreksizlikler için en büyük boyutta
olacaktır. Bu, bir kapsamlı test sözkonusu olduğunda, manyetik alanın
normalde karşılıklı olarak dik gelecek şekilde iki yönde tatbik edilmesi gerektiği
anlamına gelir. Test, hem ekipman maiyetleri hem kontrol hızlılığı bakımından
ekonomiktir. Gereken operatör eğitim düzeyi nispeten düşüktür.

Bir boyunduruk kullanılarak manyetik

parçacık kontrolü.

Manyetik parçacık incelemesinden yararlanılarak

bulunan çatlak.
3.1 Manyetik parçacık testi
Avantajları
Ucuz ekipman
Kusurun yerinin doğrudan tespiti
Yüzey koşulları bakımından kritiklik Boyunduruk nedeniyle erişim
sözkonusu değildir
Enerji olmadan uygulanabilir
Düşük beceri düzeyi
Yüzeyden 1-2mmdeki alt kusurlar
Hızlı, anında sonuç
Sıcak test (kuru toz kullanılarak)
Karanlıkta kullanılabilir (UV ışığı)
Kısıtlamaları
Sadece manyetik malzemeler
Komponentlerin manyetikliğinin
giderilmesi gerekebilir
sorun yaratabilir
Bir boyunduruk kullanılması enerji
gerektirir
Kalıcı kayıt yoktur
Ekipmanın kalibrasyonu
İki yönde test gereklidir
İyi aydınlatma gerektirir –
asgari 500 Lux
4 Boya Penetran Testi
İyi ıslatma özelliklerine sahip herhangi bir sıvı bir penetran olarak işlev
görecektir. Penetranlar, kapiler kuvvetler yoluyla yüzey-kırılması
süreksizliklerinin içine çekilirler. Bir dar süreksizliğin içine giren penetran, fazla
penetran alınsa bile orada kalacaktır. Bir uygun geliştiricinin uygulanması,
sözkonusu süreksizliklerin içindeki penetranı dışarı boşalmaya teşvik
edecektir. Eğer penetran ile geliştirici arasında bir uygun kontrast varsa, gözle
görülebilecek bir endikasyon oluşacaktır. Bu kontrast ya görünür veya
flüoresan boyalar yoluyla sağlanabilir.Flüoresan boyaların kullanılması tekniğin
hassasiyetini önemli ölçüde artırır. Teknik uç sıcaklık derecelerinde
uygulanamaz; çünkü düşük sıcaklıklarda (5°C’nin altında), penetran aracı
(normalde yağ) aşırı viskoze olacak ve penetrasyon süresinde artışa ve
dolayısıyla hassasiyette azalmaya yol açacaktır. Yüksek sıcaklıklarda ise
60°C’nin üstünde), penetran kuruyacak ve teknik işe yaramayacaktır.

Boya penetran incelemesi sırasında kırmızı boya uygulama

yöntemleri.

Obya penetran incelemesi kullanılarak bulunan çatlak.

4.1 Boya penetran
Avantajları Kısıtlamaları
Bütün malzemeler (gözeneksiz) Sadece yüzeye açık ayıpları
saptayacaktır
Taşınabilir Yüzeyin dikkatli hazırlanmasını gerektirir
Karmaşık geometriğe sahip küçük Gözenekli yüzeylerde kullanılamaz
parçalarda kullanılabilir
Basit Sıcaklığa bağımlıdır
Ucuz Süresiz olarak yeniden test yapamaz
Hassas Potansiyel olarak tehlikeli kimyasallar
Göreceli olarak düşük beceri Kalıcı kayıt yoktur
düzeyi (yorumlaması kolay)
Göreceli olarak düşük beceri Uygulama ile sonuçlar arasında
düzeyi (yorumlaması kolay) zaman geçmesi
Dağınıklık

5 Yüzey Çatlağının Saptanması (Manyetik Parçacık/Boya

Penetran): Genel
NDE tekniklerinin göreceli değeri dikkate alınırken, ciddi sorunların çoğunun bir
komponentin yüzeyinden başladığının unutulmaması gerekir; bu nedenle
manyetik parçacık ve boya penetran tekniklerinin değeri azımsanmamalıdır.
Ultrason kontrolü incelemesi yüzeye yakın ayıpları kolayca tespit edemez;
çünkü göstergeler, komponent geometrisinden kaynaklanan ekolarla gizlenebilir
ve bu nedenle maksimum test güvenilirli için bir uygun yüzey çatlağı tespit
tekniğiyle desteklenmesi gerekir.
 Bölüm 6

WPS/Kaynakçı Kalifikasyonları
 Genel
Yapılar ve basınçlı elemanlar kaynaklamayla üretildiğinde, bütün kaynaklı
bağlantıların sağlam olmaları ve uygulama için uygun özellikler barındırmaları
temeldir.

Kaynak kontrolü, kaynaklı bağlantıların gereken özelliklere sahip olmalarını

sağlamak için kullanılması gereken kaynaklama koşulları hakkında ayrıntılı
yazılı talimatlar veren Kaynaklama Prosedürü Şartnameleri (WPS’ler) yoluyla
gerçekleştirilir.

WPS’lerin kaynakçıların eğitilmesine yönelik atölye belgeleri olmalarına karşın,

kontrolörler bunlar hakkında bilgi sahibi olmalıdırlar; çünkü kaynakçıların
öngörülen koşullara uygun şekilde çalışıp çalışmadıklarını kontrol ederken
WPS’lere başvurmaları gerekecektir.

Kaynakçıların WPS’leri anlamaları ve kusurlu olmayan kaynaklar yapabilme

becerilerine sahip olmaları ve bu becerilerini üretim kaynakları yapmadan önce
kanıtlamaları gerekir.

1 Kalifiye Kaynaklama Prosedürü Şartnameleri

Çoğu uygulama için kalifipe WPS’lerin kullanılması endüstri uygulaması
durumundadır.

Bir kaynaklama prosedürü, genellikle bağlantının özelliklerinin uygulama

standardı ve kullanıcı/nihai kullanıcı tarafından öngörülen koşulları sağladığını
kanıtlamaya yönelik bir test kaynağının yapılması suretiyle değerlendirilir.

Bağlantının mekanik özelliklerinin kanıtlanması kalifikasyon testlerinin ana

amacıdır, fakat bir ayıpsız kaynağın üretilebildiğini göstermek de çok önemlidir.

Bir test kaynağı içinkullanılanlara benzer kaynaklama koşullarına uygun olarak

yapılan üretim kaynakları benzer özelliklere sahip olmalı ve dolayısıyla
planlanan amaçlarına uygun olmalıdır.

Şekil 1, öngörülmesi gereken bütün kaynak koşullarının ayrıntılarını veren

Avrupa Kaynak Standardı formatına uygun olarak yazılmış bir tipik WPS
örneğidir.

1.1 Prosedür kalifikasyonuna ilişkin kaynaklama standartları

Aşağıda belirtilenler hakkında kapsamlı ayrıntılar vermek üzere
Avrupa ve Amerikan Standartları geliştirilmiştir:
uropean and American Standards have been developed
• Bağlantı özelliklerini göstermek için bir kaynaklı test parçasının nasıl
yapılması gerektiği.
• Test amacının nasıl test edilmesi gerektiği.
• Hangi kaynak ayrıntılarının bir WPS’ye dahil edilmesi gerektiği.
• Belli bir kalifikasyon test kaynağının olanak verdiği üretim kaynağı aralığı.
 Bu gereklilikleri öngörün ana Avrupa Standartları şunlardır:

EN ISO 15614 Metal malzemelere yönelik kaynaklama prosedürleri

şartnamesi ve kalifikasyonu – Kaynaklama prosedürü testi

Bölüm 1: Çeliklerin ark ve gaz kaynaklaması ve nikel ve nikel alaşımların ark

kaynaklaması
Bölüm 2: Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının ark kaynaklaması

Prosedür kalifikasyonu için ana Amerikan Standartları şunlardır:

ASME Bölüm IX Basınçlı sistemler (kaplar ve boru sistemleri)

AWS D1.1 Çeliklerin yapısal kaynaklaması

AWS D1.2 Alüminyumun yapısal kaynaklaması

1.2 Kaynaklama prosedürlerine ilişkin kalifikasyon işlemi

Kalifiye WPS’lerin genelde kaynak bağlantı özelliklerini göstermek için yapılmış
olan test kaynaklarına dayanmalarına karşın, kaynaklama standartları aynı
zamanda kalifiye WPS’lerin başka verilere (bazı uygulamalar için) dayalı olarak
yazılmasına da olanak verirler.

Bazı uygulamalar için kalifiye WPS’ler yazılması için kullanılabilen bazı

alternatif yollar şunlardır:

• Bir standart kaynaklama prosedürünün benimsenmesi yoluyla

kalifikasyon– başka imalatçılar tarafından önceden kalifiye edilen ve
belgelendirilen test kaynakları.
• Önceki kaynaklama tecrübesine dayanan kalifikasyon – tekrar tekrar
yapılan ve servis kayıtlarıyla uygun özelliklere sahip oldukları kanıtlanan
kaynak bağlantıları.

Bir test kaynağı yoluyla Avrupa Standartlarına uygun prosedür kalifikasyonu

(ASME Bölüm IX ve AWS ile aynı şekilde), Tablo 1’de gösterildiği gibi
tipleştirilen bir dizi işlemi gerektirir:

Bir başarılı prosedür kalifikasyon testi, bir örneği Şekil 2’de gösterilen bir
Kaynaklama Prosedürü Kalifikasyon Kaydının (WPQR) düzenlenmesiyle
tamamlanır.
1.3 Bir WPQR ve bir WPS arasındaki ilişki
Bir WPQR’nin düzenlenmesinden sonra, kaynak mühendisi yapılması gereken
çeşitli üretim kaynak bağlantıları için kalifiye WPS’ler yazabilir.

Bir kalifiye WPS üzerine yazılmasına izin verilen kaynaklama koşulları

kalifikasyon aralığı olarak belirtilir ve bu aralık test parçası için kullanılan
kaynaklama koşullarına (işletildiği-şekliyle ayrıntıları) dayanır ve WPQR’nin bir
parçasını oluşturur.

Kaynaklama koşulları Avrupa ve Amerikan Kaynaklama Standartları tarafından

kaynaklama değişkenleri olarak adlandırılır ve ya temel ya da temel
olmayan değişkenler şeklinde sınıflandırılır.

Bu değişkenler aşağıda belirtildiği gibi tanımlanabilir:

• Temel değişken: Kaynaklı parçanın mekanik özellikleri üzerinde bir etkiye

sahip olan bir değişken (standart tarafından öngörülen sınırları aşacak
şekilde değişmesi durumu WPS’nin yeniden kalifiye edilmesini
gerektirecektir).
• Temel olmayan değişken: Bir WPS üzerinde öngörülmesi gereken, fakat
kaynaklı parçanın mekanik özellikleri üzerinde önemli bir etkiye sahip
olmayan bir değişken (yeniden kalifikasyona gerek olmadan
değiştirilebilir, fakat bir yeni WPS’nin yazılmasını gerektirecektir).

Temel değişkenlerin mekanik özellikler üzerinde önemli bir etkiye sahip

olmaları nedeniyle bunlar kalifikasyon aralığını belirleyen ve bir WPS’ye nelerin
yazılabileceğini tayin eden kontrol edici değişkenlerdir.

Eğer bir kaynakçı belli bir WPS’de verilen kalifikasyon aralığı dışındaki
koşullardan yararlanarak bir üretim kaynağı yaparsa, kaynaklı bağlantının
gerekli özelliklere sahip olmaması tehlikesi vardır; bu nedenle iki seçenek
mevcuttur:

1 Etkilenen kaynak için kullanılanlara benzeyen kaynak koşulları kullanılarak

başka bir test kaynağının yapılması ve özelliklerin hala öngörülen koşulları
karşıladığını kanıtlamak için ilgili WPQR için kullanılanlarla aynı testlere
tabi tutulması.

2 Etkilenen kaynağın kaldırılması ve sözkonusu WPS’ye kesinlikle uygun

şekilde bağlantının yeniden kaynaklanması.

Temel olarak sınıflandırılan kaynaklama değişkenlerinin çoğu hem Avrupa

hem Amerikan Kaynaklama Standartlarında aynıdır, fakat kalifikasyon
aralıkları farklı olabilir.

Bazı uygulama standartları kendi temel değişkenlerini belirtirler ve prosedürler

kalifiye edilirken ve WPS’ler yazılırken bunların dikkate alınmasını sağlamak
gerekir.
 Temel değişkenlere ilişkin örnekler (Avrupa Kaynaklama Standartlarına göre)
Tablo 2’de verilmektedir.

2 Kaynakçı Kalifikasyonu
Kalifiye WPS’lerin kullanımı, üretim kaynağının kontrol edilmesine yönelik
kabul edilmiş yöntemdir; fakat bu ancak kaynakçıların bunları anlayabilmeleri
ve bunlara uygun olarak çalışabilmeleri durumunda başarılı olacaklardır.

Kaynakçılar ayrıca sağlam (ayıpsız) kaynakları sürekli olarak üretebilme

becerisine de sahip olmalıdırlar.

Kaynaklama Standartları, kaynakçıların belli malzemelerle belli üretim

kaynaklarını yapma becerilerine sahip olduklarını göstermek için hangi test
kaynaklarının gerekli olduğuna ilişkin yönlendirici bilgi vermek üzere
geliştirilmişlerdir.

2.1 Kaynakçı kalifikasyonuna ilişkin kaynaklama standartları

Koşulları öngören temel Avrupa Standartları şunlardır:

EN 287-1 Kaynakçıların kalifikasyon testi– Ergitme

kaynağı Bölüm 1: Çelikler

EN ISO 9606-2 Kaynakçıların kalifikasyon testi – Ergitme

kaynağı Bölüm 2: Alüminyum ve alüminyum
alaşımları

EN 1418 Kaynak personeli – Ergitme kaynağı için kaynak

operatörlerinin onay testi ve metal malzemelerin tamamen
mekanik ve otomatik kaynaklaması için dirençli kaynak
belirleyicileri

Kaynakçı kalifikasyonuna ilişkin koşulları belirleyen ana Amerikan

Standartları:

ASME Bölüm IX Basınçlı sistemler (kaplar ve boru sistemleri)

AWS D1.1 Çeliklerin yapısal kaynaklaması

AWS D1.2 Alüminyumun yapısal kaynaklaması

2.2 Kaynakçılar için kalifikasyon işlemi

Avrupa Standartlarına göre kaynakçıların kalifikasyon testi, test kaynaklarının
yapılmasını ve kaynakçının WPS’yi anladığını ve bir sağlam kaynak
üretebildiğini kanıtlamak için öngörülen testlere tabi tutulmalarını gerektirir.

Manuel ve yarı otomatik kaynaklama için, testlerde vurgulanan husus elektrod

veya kaynak hamlacını kullanma becerisini kanıtlamak olacaktır.
 Mekanik ve otomatik kaynaklama için, vurgulanan husus kaynaklama
operatörlerinin belli kaynak ekipmanı tiplerini kontrol etme yeteneğine sahip
olduklarının kanıtlanmasıdır.

Amerikan Standartları, kaynakçıların birinci üretim kaynağını NDT’ye tabi

tutarak sağlam kaynaklar üretebildiklerini kanıtlamalarına olanak verirler.

Tablo 3’te, Avrupa Standartlarına uygun olarak kaynakçıların kalifikasyonunu

belirlemek için gereken adımlar gösterilmektedir.

Şekil 3’te, Avrupa Standartlarına uygun olarak bir tipik Kaynakçı Kalifikasyon
Sertifikası gösterilmektedir.

2.3 Kaynakçı kalifikasyonu ve izin verilen üretim kaynağı

Kaynakçının, Kaynakçı Kalifikasyon Sertifikasında gösterilen kalifikasyon
aralığı içinde üretim kaynakları yapmasına izin verilir.

Kalifikasyon aralığı, aşağıda tanımlandığı gibi kaynakçı kalifikasyonu temel

değişkenleri için Kaynak Standardı tarafından öngörülen limitlere dayanır:

Kaynak Standardı tarafından öngörülen sınırları aşacak kadar

değiştirildiğinde, test kaynağıyla kanıtlanandan daha büyük beceri
gerektirebilecek bir değişken.

Kaynakçı kalifikasyonu için temel olarak sınıflandırılan bazı kaynaklama

değişkenleri, kaynak prosedürü kalifikasyonu için temel olarak
sınıflandırılanlarla aynı tiplerdedir, fakat kalifikasyon aralığı önemli ölçüde
daha geniş olabilir.

Bazı temel değişkenler kaynakçı kalifikasyonu için özeldir.

Kaynakçı kalifikasyonu değişkenlerine ilişkin örnekler Tablo 4’de

verilmektedir.

2.4 Bir kaynakçı kalifikasyon sertifikasının geçerlilik süresi

Bir kaynakçının kalifikasyonu, test parçasının kaynaklanma tarihinden
itibaren başlar.

Avrupa Standardı, bir kalifikasyon sertifikasının iki yıl süreyle geçerli kalmasına
izin verir; yalnız şu şartla ki:

• Kaynak koordinatörü veya başka sorumlu kişi, kaynakçının kalifikasyon

başlangıç aralığı dahilinde çalıştığını teyit edebilmelidir.
• Başlangıç kalifikasyon aralığı dahiline çalışma altı ayda bir teyit edilir.
2.5 Kaynakçı kalifikasyonunun uzatılması
Bir kaynakçının kalifikasyon sertifikası bir incelemeci/inceleme organı
tarafından iki yılda bir uzatılabilir, fakat uzatma öncesinde belli koşulların
yerine getirilmesi gerekir:

• Kaynakçıya ve üretim kaynağı için kullanılan WPS’lere ilişkin kayıtların/

kanıtların mevcut olması.
• Destekleyici kanıtlar, uzatma tarihinden önceki alt ay içinde yapılmış iki
kaynak üzerinde kaynakçının üretim kaynaklarının (T veya UT) hacimsel
incelenmesiyle ilgili olmalıdır.
• Destekleyici kanıt kaynaklar, Avrupa kaynak standardı tarafından
öngörülen kusurlara ilişkin kabul düzeylerine uygun olmalı ve orijinal test
kaynağıyla aynı koşullar altında yapılmış olmalıdır.
Tablo 1 Bir test kaynağı yoluyla kaynak prosedürü kalifikasyonuna ilişkin tipik işlem
sırası

Bir kaynak mühendisi, kaynaklanacak her test kuponu için bir ön Kaynak Prosedürü
Şartnamesi (pWPS) yazar.

• Bir kaynakçı, pWPS’ye uygun şekilde test kuponunu yapar.

• Bir kaynak kontrolörü, test kuponunu yapmak için kullanılan bütün kaynaklama
koşullarını kaydeder (işlem koşulları).

Prosedür kalifikasyonunu izlemek için bir bağımsız incelemeci/inceleme

organı/üçüncü kişi kontrolöre gerek duyulabilir.

Test kuponu, Standart tarafından öngörülen yöntemlere uygun şekilde NDT’ye tabi
tutulur – görsel kontrol, MT veya PT ve RT veya UT.

• Test kuponu tahribatlı teste tabi tutulur (çekme, bükme, makro testler).
• Kod/uygulama standardı ve müşteri, malzemeye ve uygulamaya bağlı olarak
sertlik, darbe veya korozyon testleri gibi ek testleri gerekli görebilirler.

• Aşağıdaki ayrıntıları içerecek şekilde kaynak mühendisi tarafından bir

Kaynak Prosedürü Kalifikasyon Kaydı (WPQR) hazırlanır:
– Uygulama kaynak koşulları
– NDT sonuçları
– Tahribatlı testlerin sonuçları
– Üretim kaynağı için izin verilen kaynaklama koşulları
• Eğer bir üçüncü kişi kontrolör sözkonusuysa, WPQR’yi testin gerçek kaydı
olarak imzalaması istenecektir.
Tablo 2 Avrupa Kaynak Standartlarına göre WPS temel değişkenlerine ilişkin tipik
örnekler

Değişken Prosedür kalifikasyon aralığı

Kaynaklama işlemi Hiçbir aralık yoktur – kalifiye edilen işlem üretimde
kullanılmalıdır.
PWHT Bağlantılar PWHT sonrasında test edilir ve
ancak PWHT üretim bağlantıları kalifiye edilir
Kaynaklandığı-gibi test edilen bağlantılar,
kaynaklandığı-gibi üretim bağlantılarını kalifiye ederler.
Ana malzeme tipi Benzer bileşime ve mekanik özelliklere sahip ana
malzemelere aynı Malzeme Grup Numarası verilir;
kalifikasyon sadece aynı Grup Numarasına sahip
malzemelerin üretim kaynağına izin verir.
Kaynak sarf malzemeleri Üretim kaynağına ilişkin sarf malzemeleri, bir genel kural
olarak aynı Avrupa belirtecine sahip olmalıdırlar.
Malzeme kalınlığı Test kuponu kalınlığının altında ve üstünde bir kalınlık
aralığına izin verilir
Ön ısıtma sıcaklığı Test için kullanılan ön ısı sıcaklığı, tatbik edilmesi
gereken minimumdur.

Pasolararası sıcaklık Testte ulaşılan en yüksek pasolararası sıcaklık

izin verilen maksimum sıcaklıktır.
Isı girdisi (HI) Darbe gereklilikleri geçerli olduğunda, izin verilen
maksimum HI test HI’sının %25 üstündedir.
Sertlik koşulları geçerli olduğunda, izin verilen minimum
HI test HI’sının %25 altındadır.
Tablo 3 Bir kaynakçının kalifikasyonuna ilişkin aşamalar

Kaynak mühendisi, kaynakçı kalifikasyon test parçası için bir WPS yazar.

• Kaynakçı, test kaynağını WPS’ye uygun olarak yapar.

• Bir kaynak kontrolörü, kaynakçının WPS’ye uygun olarak çalışmasını sağlamak
için kaynak işlemini izler.

Bir bağımsız incelemeciden/inceleme organından/üçüncü kişi kontrolörden testi

izlemesi istenebilir.

• Test kuponu, Standart tarafından öngörülen yöntemlere (görsel muayene, MT

veya PT ve RT veya UT) uygun olarak NDT’ye tabi tutulur.
• Belli malzemeler ve kaynak işlemleri için, bazı tahribatlı testler (bükme veya
makro testleri) gerekebilir.

• Test parçası için kullanılan kaynaklama koşullarını gösteren bir Kaynakçı

Sertifikası hazırlanır.
• Eğer bir üçüncü kişi sözkonusuysa, Kalifikasyon Sertifikası testin gerçek kaydı
olarak onaylanacaktır.
Tablo 4 Avrupa Kaynak Standartlarına uygun kaynakçı kalifikasyonu temel
değişkenlerine ilişin tipik örnekler

Değişken Kaynakçı kalifikasyonuna ilişkin aralık

Kaynaklama işlemi Hiçbir aralık yoktur – kalifiye edilen işlem, bir kaynakçının
üretimde kullanabileceği işlemdir
Kaynak tipi Alın kaynakları dal kaynakları haricinde her tür
bağlantıyı kapsarlar. Dolgu kaynakları sadece dolguların
kalifikasyonu içindir.
Ana malzeme tipi Benzer bileşime ve mekanik özelliklere sahip ana
malzemelere aynı Malzeme Grup Numarası verilir;
kalifikasyon sadece aynı Grup Numarasına sahip
malzemelerin üretim kaynağına izin verir; fakat Gruplar,
prosedür Gruplarından çok daha geniş bileşim aralıklarına
izin verirler.
Dolgu malzemesi Üretim kaynağı için elektrotlar ve dolgu telleri test ile aynı
formda olmalıdır (katı tel, akı-özlü, vs.); MMA kaplama tipi
temeldir.
Malzeme kalınlı Bir kalınlık aralığına izin verilir; 12mm üzerindeki test
parçaları için ≥ 5mm’ye izin verin
Boru çapı Küçük çaplar için temeldir ve çok kısıtlıdır.
25mm üzerindeki test parçaları ≥ 0.5 çap (minimum 25mm)
kullanılmasına olanak verirler.
Kaynaklama Kaynaklama pozisyonu çok önemlidir; H-L045 bütün
pozisyonları pozisyonlara izin verir (PG haricinde).
 Bölüm 7

Malzemelerin Kontrolü
1 Genel
Görsel/Kaynak Kontrolörünün görevlerinden biri malzemelerin kontrolünü
gerçekleştirmektir; kontrolörün malzemeleri kontrol etmesini gerektiren bir
takım durumlar vardır:

• Plaka veya boru fabrikasında.

• Malzemenin üretimi veya yapımı sırasında.
• Malzemenin montajı sırasında; genellikle bir planlanmış bakım programı,
geçici üretim molası veya üretimin durdurulması sırasında.

Üretimde ve kaynaklamada kullanılabilen çok çeşitli malzemeler mevcuttur.

Bunlar aşağıdakileri içermekte, fakat bunlarla sınırlı kalmamaktadır:

• Çelikler
• Paslanmaz çelikler
• Alüminyum ve alaşımları
• Nikel ve alaşımları
• Bakır ve alaşımları
• Titanyum ve alaşımları
• Demir döküm

Bu malzemelerin hepsi, çeşitli uygulamalar ve endüstri sektörlerinin koşullarını

karşılamak için üretimde, kaynak ve yapımda yaygın şekilde kullanılmaktadır.

Malzemenin kontrolüyle ilgili olarak Kontrolörün dikkate alması gereken üç

temel husus vardır:

1 Malzeme tipi ve kaynaklanabilirlik

2 Malzemenin izlenebilirliği
3 Malzeme koşulu ve boyutları.

2 Malzeme Tipleri ve Kaynaklanabilirlik

Bir Kaynak Kontrolörü, ilgili standart belgelerine uygunluğu kontrol etmek için
malzeme tipini anlayabilmeli ve yorumlanmalıdır. Örneğin, BS EN, API, ASTM
gibi malzeme standartları, kaynak prosedürü şartnamesi (WPS), satınalma
siparişi, üretim çizimleri, kalite planı/sözleşme şartnamesi ve müşteri koşulları.

Çelik tipine ilişkin genel olarak kullanılan malzeme standardı BS EN 10025 –

Sıcak haddelenmiş alaşımsız yapı çelikleri ürünleri.

Rev 1 Ocak 2009

Malzeme Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
 Bu standarda, S355J2G3, ilişkin bir tipik çelik tipi aşağıda belirtildiği gibi
sınıflandırılacaktır:

S Yapı çeliği
355 Minimum akma dayanımı: t ≤ 16mm’de N/mm²
J2 Boyuna Charpy, 27Joules 6-20°C G3
Normalleştirilmiş veya normalleştirilmiş haddelenmiş

Malzeme tipi ve kaynaklanabilirlik bakımından, genel olarak kullanılan

malzemeler ve bu malzemelerin çoğu alaşımı çeşitli kaynak işlemleri
kullanılarak geniş bir kalınlık ve duruma göre çap aralığında ergitme yoluyla
kaynaklanabilir.

ISO 15608 Kaynaklama – Bir metal malzeme gruplama sistemine ilişkin genel
kurallar gibi başka standartlara,çelik üreticisinin ve kaynak sarf malzemesi veri
kitaplarına başvurulması, Kontrolöre bir malzemenin veya sarf malzemesi
tipinin belli bir uygulama için uygunluğuna ilişkin yönlendirici bilgiler
sağlayacaktır.

3 Alaşım Yapan Elementler ve Bunların Etkileri

Demir Fe
Karbon C Dayanım
Manganez Mn Tokluk
Silikon Si < %0.3 oksit giderici
Alüminyum Al Tane rafine edici, <0.008% oksit giderici + tokluk
Krom Cr Korozyon direnci
Molibdenum Mo Sünme direnci için %1’dir
Vanadyum V Dayanım
Nikel Ni Düşük sıcaklık uygulamaları
Bakır Cu Hava koşullarına maruz kalan çelikler için kullanılır
(Corten)
Sülfür S Artık element (sıcak gevrekliğe neden olabilir)
Fosfor P Artık element
titanyum Ti Tane rafine edici, bir mikro-alaşım yapıcı element
olarak kullanılır (dayanım ve tokluk)

Niyobyum Nb Tane rafine edici, bir mikro-alaşım yapıcı element

olarak kullanılır (dayanım ve tokluk)

Rev 1 Ocak 2009

Malzeme Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
4 Malzeme İzlenebilirliği
İzlenebilirlik, ‘değerlendirilen şeyin geçmişini, uygulamasını ve yerini takim
etme yeteneği” olarak tanımlanır. Bir kaynaklı ürün sözkonusu olduğunda,
izlenebilirlik kontrolörün aşağıda belirtilenleri değerlendirmesini gerektirebilir:

• Malzemelerin kaynağı – hem ana hem dolgu malzemesi.

• İşlem tarihi – örn. PWHT öncesinde veya sonrasında.
• Ürünün yeri – bu genellikle belli bir parçaya veya alt tertibatı yöneliktir.

Malzemenin geçmişini izlemek için, kontrol belgelerine başvurulmalıdır. BS

EN 10204 Metal ürünler – Kontrol belgelerinin türleri, bu belge tiplerine
ilişkin yönlendirici belgeler sağlayan standart. BS EN 10204 standardı
çerçevesinde, kontrol belgeleri iki tiptedir:

a) Spesifik olmayan kontrol

Aynı ürün şartnamesi tarafından tanımlanan ve aynı imalat işlemiyle yapılan
ürünlerin siparişin koşullarına uygun olup olmadığını değerlendirmek için
imalatçı tarafından kendi prosedürlerine göre gerçekleştirilen kontrol.

2.1 tipi belgelerde, imalatçı temin edilen ürünlerin test sonuçları dahil
edilmeden siparişin koşullarına uygun olduğunu beyan eder.

2.2 tipi belgelerde, imalatçı temin edilen ürünlerin siparişin koşullarına uygun
olduğunu beyan ettiği ve spesifik olmayan kontrole dayalı test sonuçları
sunulur.

b) Spesifik kontrol
Temin edilecek ürünler üzerinde veya temin edilen ürünlerin bir parçasını
oluşturduğu test üniteleri üzerinde bu ürünlerin siparişin koşullarına uygun
olduklarını doğrulamak amacıyla ürün şartnamesine uygun olarak teslimat
öncesinde gerçekleştirilen kontrol.

3.1 tipi belgelerde, imalatçı temin edilen ürünlerin siparişin koşullarına uygun
olduklarını beyan eder ve test sonuçları sunulur.

3.2 tipi belgeler, imalatçının departmanından bağımsız olarak imalatçının

yetkili kontrol temsilcisi tarafından ve alıcının yetkili temsilcisi veya resmi
yönetmeliklerle belirlenen kontrolör tarafından hazırlanır ve burada temin
edilen ürünlerin siparişin koşullarına uygun olduğunu beyan ederler ve
test sonuçları sunulur.

Rev 1 Ocak 2009

Malzeme Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
 Belli bir malzemenin uygulaması veya yerinin tespit edilmesi Kaynak
Prosedürü Şartnamesinin (WPS) üretim çizimleri, kalite planı yoluyla veya
malzemenin kullanım noktasında fiziksel kontrolüyle gerçekleştirilebilir.

Belli durumlarda, kontrolörün döküm numaralarının orijinal plakadan üretimde

kullanılacak parçalara transferine tanıklık etmesi gerekebilir.

Boru hattı işlerinde, kontrolörün boru hattındaki her parçaya ilişkin bütün ilgili
bilgileri kaydetmesi bir gerekliliktir. Büyük çaplı borularda, bu bilgi genellikle
borunun içine şablonlanır. Daha küçük çaplı borularda, bilgi borunun dışına
boylamasına şablonlanır.

Rev 1 Ocak 2009

Malzeme Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
 BS EN 10204: Metal malzemeler

Kontrol belgesi tipleri özeti

a) Spesifik olmayan kontrol*

*

Kontrol belgesi Tip 2.1 Kontrol belgesi Tip 2.2

Test raporu
Siparişe uygunluk beyanı
Siparişe uygunluk bildirisi ve spesifik
Siparişe uygunluk bildirisi..
olmayan kontrol sonuçlarının
İmalatçı tarafından doğrulanır.
gösterilmesi.
İmalatçı tarafından doğrulanır

a) Spesifik olmayan kontrolün yerini, eğer malzeme standardında veya siparişte

öngörülüyorsa spesifik kontrol alabilir.

b) Spesifik kontrol

Kontrol belgesi Tip 3.1 Kontrol belgesi Tip 3.2

• Siparişe uygunluğun bildirisi ve
spesifik kontrol sonuçlarının
gösterilmesi
• İmalat departmanından bağımsız
olarak imalatçının yetkili kontrol
temsilcisi tarafından doğrulanır..
• Siparişe uygunluğun bildirisi ve spesifik
kontrol sonuçlarının gösterilmesi.
• İmalatçının imalat departmanından
bağımsız yetkilendirilmiş kontrol
temsilcisi tarafından ve alıcının yetkili
kontrol temsilcisi veya resmi
yönetmeliklerle belirlenen kontrolör
tarafından doğrulanır.

b) Topluluk içinde tesis edilmiş bir ehliyetli organ tarafından ve bir spesifik malzeme
değerlendirmesinden geçen malzeme imalatçısının kalite yönetim sistemi

Rev 1 Ocak 2009

Malzeme Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
5 Malzeme Koşulu ve Boyutları
Malzemenin koşulu, komponentin hizmet ömrü üzerinde bir olumsuz etkiye
sahip olabilir; bu nedenle önemli bir kontrol noktasıdır. Kontrol noktaları şunları
içerebilir:

• Genel kontrol.
• Görünür kusurlar.
• Boyutlar.
• Yüzey koşulu.

Genel kontrol
Bu kontrol tipi depolama koşullarını, taşıma yöntemlerini, plakaların veya
boruların sayısını ve biçim bozulması toleranslarını dikkate alır.

Görünür kusurlar
Tipik görünür kusurlar, genellikle imalat işlemine atfedilebilir ve plakanın
kenarında görüldüklerinde yüzeyi veya laminasyonları kıran soğuk etekler.
Malzemenin gövdesinde olabilecek laminasyonlar için, bir sıkıştırma sondası
kullanan ultrason testine gerek duyulabilir.

Soğuk etek Plaka laminasyonu

Boyutlar
Bu, plakalar sözkonusu olduğunda uzunluğu, genişliği ve kalınlığı içerecektir.

Bu, borular sözkonusu olduğunda, sadece uzunluğu ve çeper kalınlığını değil,

aynı zamanda çapın ve ovalliğin kontrolünü de içerecektir. Bu kontrol
aşamasında, malzeme döküm ve ısı numarası da malzeme sertifikasına
doğrulama için kaydedilebilir.

Yüzey koşulu
Malzemenin yüzey koşulu önemlidir; aşırı haddehane pulu veya tozu
göstermemeli, kötü şekilde çukurlaşma olmamalı veya kabul edilemez mekanik
hasara sahip olmamalıdır.

Kontrolörün dikkate almak zorunda olabileceği dört paslanma derecesi

vardır:

Rev 1 Ocak 2009

Malzeme Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
 A Derecesi Paslanma: Pasın az olduğu veya hiç olmadığı yapışmış demir oksit
katmanıyla geniş bir şekilde kaplanmış olduğu çelik yüzey.

B Paslanma Derecesi: Paslanmaya başlamış olan ve demir oksit katmanının

pullanmaya başladığı çelik yüzey

C Paslanma Derecesi: Üzerindeki demir oksidin paslanıp döküldüğü veya

kazınarak çıkarılabildiği çelik yüzey. Normal vizyon altında görünür hafif
çukurlaşma.

D Paslanma Derecesi: Üzerindeki demir oksit katmanının paslanarak uzaklaştığı çelik

yüzey. Normal görüşle görülen genel çukurlaşma.

Rev 1 Ocak 2009

Malzeme Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
6 Özet
Malzeme kontrolü, kontrolörün görevlerinin önemli bir parçasıdır ve sözkonusu
belgelerin anlaşılması başarının anahtarıdır.

Malzeme doğrulaması ve izlenebilirliğin başarılabilmesi için malzeme

kontrolüne mantıksal ve kesin bir şekilde yaklaşılması gerekir. Bu güç
olabilir; eğer malzemeye kolay erişilemiyorsa, malzeme kontrolünün
gerçekleştirilebilmesi için erişimin sağlanması, güvenlik önlemlerinin
gözetilmesi ve izin alınması gerekebilir. Kalite planına başvurularak gerekli
kontrol düzeyini ve kontrolün hangi noktada gerçekleştiği belirlenebilmelidir.
Bir üretim çizimine bakılması, malzemenin tipine ve yerine ilişkin bilgi
sağlamalıdır.

Eğer malzeme tipi mevcut kontrol belgelerine bakılarak saptanamıyorsa veya

eğer kontrol belgesi eksikse, malzemenin tespit edilmesine ilişkin başka
yöntemlerin de kullanılması gerekebilir.

Bu yöntemler şunları içermekte, fakat bunlarla sınırlı kalmamaktadır: kıvılcım

testi, spektroskopik analiz, kimyasal analiz, skleroskop sertlik testi, vs. Bu test
tipleri normalde bir onaylanmış test şirketi tarafından, fakat bazen yerinde
gerçekleştirilir ve satınalma siparişine veya uygun standarda/standartlara
uygunluğu doğrulamak için bu testlere kontrolörün tanıklık etmesi gerekli
görülebilir.

* EN ISO 9000 Kalite yönetim sistemleri – Temeller ve sözlük

Rev 1 Ocak 2009

Malzeme Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 8

Kodlar ve Standartlar
1 Genel
Kontrolör, görevlerini yerine getirirken birçok kodu ve standardı taşımak
zorunda değildir. Normalde şartname veya daha kesin belirtmek gerekirse
sözleşme şartnamesi gerekli tek belgedir. Ne var ki, sözleşme şartnamesi
destekleyici kodlara ve standartlara atıfta bulunabilir ve Kontrolör bu normatif
belgeleri nerede bulacağını bilmelidir.

Aşağıda, Kontrolörün kontrol görevlerini yerine getirirken karşılaşabileceği

kodlara ve standartlara ilişkin tanımların bir listesi verilmektedir.

2 Tanımlar
Normatif belge: Faaliyetler veya bunların sonuçları ile ilgili kuralları, genel
kuralları veya özellikleri içeren bir belgedir. Normatif belge terimi genel bir
terimdir ve standartlar, teknik şartnameler, uygulama kodları ve yönetmelikler
gibi belgeleri kapsar.*

Standart: Fikir birliğiyle oluşturulan ve bir tanınmış organ tarafından

onaylanan bir belgedir. Bir standart, genel ve tekrarlı kullanımlar için, belli bir
bağlamda optimum sipariş derecesinin sağlanması amacıyla faaliyetler veya
bunların sonuçları ile ilgili genel kuralları, kuralları ve özellikleri içerir.

Uyumlulaştırılmış standartlar: Farklı standartlaştırma organları tarafından

onaylanan ve ürünlerin birbirinin yerine kullanılabilirliğini, işlemleri ve hizmetleri
saptayan veya bu standartlara uygun olarak sağlanan test sonuçlarının veya
bilgilerin karşılıklı olarak anlaşılmasını sağlayan aynı konuya ilişkin
standartlardır.

Uygulama kodu: Ekipmanın, yapıların veya ürünlerin tasarımına, imalatına,

montajına, bakımına ve kullanımına ilişkin uygulamaları veya prosedürleri
tavsiye eden bir belgedir. Bir uygulama kodu bir standart, bir standardın
parçası veya bir standarttan bağımsız olabilir.

Yönetmelik: bir otorite tarafından benimsenmiş olan bağlayıcı yasal kuralları

içeren bir belgedir.*

Otorite: Yasal yetkilere ve haklara sahip (standartlardan ve yönetmeliklerden

sorumlu) bir organ veya özel görevleri ve üyeleri olan bir idari varlıktır.*

Düzenleyici otorite: Yönetmeliklerin hazırlanmasından veya

benimsenmesinden sorumlu otorite.*

Uygulama otoritesi: Yönetmeliklerin uygulatılmasından sorumlu otorite.*

Şartname: Gereklilikleri belirten belge. Genel olarak zımni veya zorunlu olarak
belirtilen gereklilikleri veya beklentileri belirten anlamlı veriler ve bunları
destekleyici araçlar.**

Rev 1 Ocak 2009

Kodlar ve Standartlar
Telif © TWI Ltd 2009
 Prosedür: Bir faaliyeti veya bir işlemi gerçekleştirmenin öngörülen yolu.*
Genellikle, bir teknik bir saptanmış standart, kod veya şartname takip edilerek
belli bir uygulamaya tatbik edilirken bağlı kalınacak olan bütün temel
parametrelere ve önlemlere ilişkin bir yazılı açıklamadır.

Talimat: Bir oturtulmuş prosedüre, standarda, koda veya şartnameye dayalı

olarak izlenecek kesin adımlara ilişkin bir yazılı açıklama.

Kalite planı: Hangi prosedürlerin ve ilgili kaynakların bir spesifik projeye,

ürüne, işleme veya sözleşmeye kim tarafından ve ne zaman tatbik edileceğini
belirten bir belge.

* ISO IEC Kılavuz 2 – Standartlaştırma ve ilgili faaliyetler – Genel sözlük

** EN ISO 9000 – 2000 – Kalite yönetim sistemleri – Temeller ve sözlük

3 Özet
Uygulama standartları ve uygulama kodları, bir yapının veya komponentin bir
kabul edilir kalite düzeyine sahip olmasını ve planlanan amaca uygunluğunu
sağlar.

Bir standardın, uygulama kodunun veya şartnamenin gerekliliklerinin

uygulanması deneyimsiz kontrolör için bir sorun olabilir. Bu belgelerin birinin
veya hepsinin gerekliliklerinin uygulanmasına ancak belli bir süre kullanımdan
sonra güven duyulacaktır.

Eğer kontrolör kuşku duyursa, daima herhangi bir karışıklığa ve potansiyel

sorunlara yol açmamak için daha üst bir otoriteye başvurmalıdır.

Rev 1 Ocak 2009

Kodlar ve Standartlar
Telif © TWI Ltd 2009
BS numarası Başlık
BS 499: Bölüm 1 Kaynak terimleri sözlüğü
BS 709 Tahribatlı test yöntemleri; çelikte ergitme kaynaklı bağlantılar ve kaynak metali.
BS 1113 Su borulu buhar üretme tesisinin tasarımına ve imalatına ilişkin şartname

BS 1453 Gaz kaynağına ilişkin dolgu malzemeleri şartnamesi

BS 1821 Sıvıların taşınmasına yönelik ferrit çelik boruların Sınıf I oksiasetilen
kaynaklamasına ilişkin şartname
BS 2493 MMA kaynağı için düşük alaşımlı çelik elektrodlar
BS 2633 Sıvıların taşınması için ferrit çelik boruların Sınıf I ark kaynaklamasına
ilişkin şartname
BS 2640 Sıvıların taşınması için karbon çelik boruların Sınıf II oksiasetilen
kaynaklamasına ilişkin şartname
BS 2654 Petrol endüstrisi için alın kaynaklı muhafazalara sahip düşey çelik
kaynaklı soğutmasız depolama tanklarının imalatına ilişkin şartname
BS 2901: Bölüm 3 Bakır ve bakır alaşımlar için dolgu çubukları ve telleri.
BS 2926 MMA için krom ve krom-nikel çelik elektrodlara ilişkin şartname.
BS 3019 TIG kaynağı.
BS 3604 Basınç amaçları doğrultusunda çelik borular ve tüpler; basınç amaçları
doğrultusunda öngörülmüş yüksek sıcaklık özelliklerine sahip ferrit
BS 3605 Dikişsiz tüplere ilişkin şartname.
BS 4515 Karada ve denizde kullanıma yönelik çelik boru hatlarının
BS 4570 kaynaklanmasına ilişkinkaynaklamasına
Çelik dökümlerin ergitme şartname. ilişkin şartname.
BS 4677 Sıvıların taşınmasına yönelik ostenitik paslanmaz çelik borulara ilişkin
şartname.
BS 4872 Bölüm 1: Prosedür onayına gerek olmadığında kaynakçıların onaylama testi.
Çeliğin ergitme kaynaklaması.
BS 4872 Bölüm 2: Alüminyum ve alaşımlarının TIG veya MIG kaynaklaması
BS 6323 Otomobil mekanik ve genel mühendislik amaçları doğrultusunda
dikişsiz ve kaynaklı çelik tüplere ilişkin şartname.
BS 6693 Kaynak metalinde yayılabilir hidrojenin tayin yöntemi.
BS 6990 İşlem sıvılarını veya bunların kalıntılarını içeren çelik borular üzerinde
kaynaklama uygulama kodu.
BS 7191 Sabit deniz yapıları için kaynaklanabilir yapı çeliklerine ilişkin şartname.
BS 7570 Ark kaynak ekipmanının doğrulanmasına ilişkin uygulama kodu.

Rev 1 Ocak 2009

Kodlar ve Standartlar
Telif © TWI Ltd 2009
BS EN Numarası Başlık
BS EN 287 Bölüm Kaynakçıların kalifikasyon testi – Ergitme kaynağı – Çelikler.
1:
BS EN 440 Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin koruyucu gaz metal ark
kaynağına ilişkin tel elektrodlar ve tortuları
BS EN 499 Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin elle metal ark kaynağına ilişkin
kaplamalı elektrodlar
BS EN 3834 - Metal malzemelerin ergitme kaynaklamasına ilişkin kalite
Bölümler 1-5 gereklilikleri
BS EN 756 Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin tozaltı ark kaynaklamasına
ilişkin tel elektrodlar ve özlü tel kombinasyonları.
BS EN 760 Tozaltı ark kaynağı için akılar.
BS EN 910 Metal malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı testler – Bükme
BS EN 970 testleri. kaynaklarının tahribatsız incelemesi – görsel
Ergitme
inceleme.
BS EN 12072 Paslanmaz çelikler için dolgu çubukları ve telleri
BS EN ISO Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ve magnezyum alaşımları Nikel ve
18274 nikel alaşımları
Not: Kontrolör, kalın harflerle yazılmış olan standartları bilmek zorundadır.

BS EN Başlık
Numarasıkzzzzz
BS EN 1011 Metal malzemelerin kaynaklaması için kaynaklama tavsiyeleri
Bölüm Ark kaynağı için genel kurallar
1, Ferriti çeliklerin ark kaynaklaması
Bölüm Paslanmaz çeliklerin ark kaynaklaması.
2, Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının ark kaynaklaması.
EN 1320 Metal malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı testler
EN 1435 Kaynakların tahribatsız incelemesi – kaynaklı bağlantıların radyografik
incelemesi.
BS EN 10002 Metal malzemelerin çekme testi.
BS EN 10020 Çelik kalitelerinin tanımlanması ve sınıflandırılması
BS EN 10027 Çelikler için belirteç sistemleri.
BS EN 10045 Metal malzemeler üzerinde Charpy darbe testleri.
BS EN 10204 Metal ürünler – Kontrol belgesi tipleri.
BS EN 22553 Kaynaklanmış, sert lehimlenmiş ve lehimlenmiş bağlantılar –
Çizimler üzerinde sembolik işaretleme.
BS EN 24063 Metalin kaynaklaması, sert lehimlemesi, lehimlemesi ve sert lehim
kaynaklaması. Çizimler üzerinde sembolik gösterime ilişkin
işlemlerin ve referans numaralarının nomenklatürü
BS EN 25817 Çelikte ark kaynaklı bağlantılar. Kusurlara ilişkin kalite
düzeyleriyle ilgili kılavuz bilgiler.
BS EN 26520 Metal ergitme kaynaklarında kusurların sınıflandırılması ve
açıklamaları.
BS EN 26848 Asal gazla korumalı ark kaynaklaması için ve plazmalı kesme
ve kaynaklama için tungsten elektrodlarına ilişkin şartname

Rev 1 Ocak 2009

Kodlar ve Standartlar
Telif © TWI Ltd 2009
ISO Numarası: Başlık
ISO 857 - 1 Kaynaklama ve ilgili işlemler – Sözlük – Bölüm 1 – Metal kaynaklama
işlemleri.
ISO 6947 Kaynaklar – Çalışma pozisyonları – Eğim ve döndürme açılarının
tanımları
ISO 9606 - 2 Kaynakçıların kalifikasyon testi – Ergitme kaynaklaması.
Bölüm 2 Alüminyum ve alüminyum alaşımları.
ISO 15607 Metal malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve
kalifikasyonu – Genel kurallar
ISO 15608 Kaynaklama – Bir metal malzeme gruplandırma sistemine ilişkin
genel kurallar
ISO 15609 - 1 Metal malzemelere ilişkin kaynaklama prosedürlerinin şartnamesi
ve kalifikasyonu – Kaynak prosedürü şartnamesi – Bölüm 1: Ark
kaynaklaması.
ISO 15610 Metal malzemeler için kaynaklama prosedürlerine ilişkin şartname
ve kalifikasyon. Test edilmiş kaynaklama sarf malzemelerine
dayalı kalifikasyon.
ISO 15611 Metal malzemeler için kaynaklama prosedürlerine ilişkin şartname
ve kalifikasyon. Önceki kaynaklama deneyimine dayalı
kalifikasyon.
ISO 15613 Metal malzemeler için kaynaklama prosedürlerine ilişkin şartname
ve kalifikasyon. Üretim öncesi kaynaklama testine dayalı
kalifikasyon.
ISO 15614 Metal malzemelere ilişkin kaynaklama prosedürleri şartnamesi ve
kalifikasyonu. – Kaynaklama prosedürü testi.
Bölüm 1 Çeliklerin ark ve gaz kaynaklaması ile nikel ve nikel alaşımlarının ark
Bölüm 2 kaynaklaması
Bölüm 3 Alüminyum ve alaşımlarının ark kaynaklaması.*
Bölüm 4 Döküm demirlerin ark kaynaklamasına ilişkin kaynaklama prosedür
testleri
Bölüm 5 Alüminyum dökümlerin bitiş kaynaklaması.*
Bölüm 6 Titanyum, zirkonyum ve bunların alaşımlarının ark kaynaklaması.
Bölüm 7 Bakır ve bakır alaşımları.*
Bölüm 8 Kullanılmıyor.
Bölüm 9 Tüplerin tüp plaka bağlantılarına kaynaklaması.
Bölüm 10 Su altı hiperbarik ıslak kaynaklama.*
Bölüm 11 Hiberbarik kuru kaynaklama.*
Bölüm 12 Elektron ve lazer ışın kaynaklaması.
Bölüm 13 Punto, dikiş ve projeksiyon kaynaklaması.*
Dirençli alın ve yakma alın kaynaklaması.*
Not: Kontrolör, kalın harflerle yazılmış olan standartları bilmek zorundadır.
*Önerilir

Rev 1 Ocak 2009

Kodlar ve Standartlar
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 9

Kaynak Sembolleri
 Bir kaynak bağlantısı, bir mühendislik çizimi üzerinde, bağlantı hazırlığının her
ayrıntısını ve boyutunu (aşağıda gösterildiği gibi) gösteren bir ayrıntılı şemayla
gösterilebilir.

8-12°

≈R6

1-3mm

1-4mm

Tek U hazırlığı

Bu gösterim yönteminin kapsamlı bilgi vermesine karşın, zaman alıcı olabilir ve

çizime fazla yük getirebilir.

Bir alternatif yöntem, aynı bağlantı detayı için aşağıda gösterildiği gibi, gerekli
bilgileri göstermek için bir sembolik ifade kullanmaktır.

Sembolik ifade aşağıda belirtilen avantajlara sahiptir:

• Çizime yerleştirilmesi basit ve çabuktur.

• Çizime yük getirmez.
• Bir ek görünüme gerek yoktur – bütün kaynak sembolleri ana montaj
çizimine konulabilir.

Sembolik ifade aşağıda belirtilen dezavantajlara sahiptir:

• Sadece standart bağlantılar için kullanılabilir (örn. BS EN ISO 9692).

• Bağlantı detayları için kesin boyutları belirtmenin yolu yoktur.
• Sembolleri doğru yorumlamak için biraz eğitime gerek duyulur.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
1 Çizimler Üzerinde Kaynaklanmış Bağlantıların Sembolik
Gösterimine İlişkin Standartlar
Kaynak sembolleri için kullanılan iki ana standart vardır:

Avrupa Standardı
EN 22553 – Kaynaklanmış, sert lehimlenmiş ve lehimlenmiş bağlantılar –
Çizimler üzerinde sembolik gösterim

Amerikan Standardı
AWS A2.4 – Kaynaklama, Sert Lehimleme için Standart Semboller ve
Tahribatsız İnceleme

Bu standartlar birçok bakımdan çok benzerlik gösterirler, fakat yanlış

yorumlamadan kaçınmak için anlaşılması gereken bazı önemli farklılıklar vardır.

Avrupa Standardının detayları, aşağıdaki alt bölümlerde verilmekte fakat

Amerikan Standardının Avrupa Standardından farkı konusunda sadece kısa
bilgi verilmektedir.

Temel kaynak sembolleri

Çeşitli kaynak bağlantı tipleri, yapılacak kaynağın biçimine benzetmeyle
yorumu kolaylaştırmayı amaçlayan bir semboller gösterilirler.

EN 22553 tarafından kullanılan sembollere örnekler aşağıdaki sayfalarda

gösterilmektedir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
2 Temel Kaynak Sembolleri
Kaynak hazırlı Sembol
Belirteç
resmi

Kare alın kaynak

Tek V alın kaynak

Tek şev alın

kaynak

Kaba kök yüzle tek

V alın kaynak

Kaba kök yüzlü tek

şev alın kaynak

Tek U alın kaynak

Tek J alın kaynak

Dolgu kaynak

Yüzey kaplama
(giydirme)

Destek pasosu
(arka veya arka
destek kaynağı)

Destek çubuğu

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
3 Temel Sembollerin Kombinasyonu
İki taraftan yapılan simetrik kaynaklar için, geçerli temel semboller kombine
edilir (aşağıda gösterildiği gibi).

Belirteç Bağlantı hazırlığı resmi Sembol

Çift V alın
kaynağı (X
kaynak)

Çift şev alın

kaynağı (K
kaynağı)

Çift U alın
kaynağı

Çift J alın
kaynağı

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
4 Ek Semboller
Kaynak sembolleri, kaynağın gerekli biçimini göstermek için bir sembolle
tamamlanabilir.

Ek sembollere ilişkin örnekler ve nasıl kullanıldıkları aşağıda gösterilmektedir.

Belirteç Bağlantı hazırlığı resmi Sembol

Düz (hizalı)
tek V alın
kaynağı

Dışbükey çift V
alın kaynağı

İçbükey dolgu
kaynağı

Düz (hizalı) tek

V alın kaynağı,
düz (hizalı)
destek pasolu

Kaba kök yüzlü

ve destek
pasolu tek V
alın kaynağı

İki dibin
pürüzsüz
şekilde
kaynaştırıldığı
dolgu kaynak
Not: Eğer kaynak sembole bir ek sembole sahip değilse, o zaman kaynak
yüzeyi biçiminin tam bir şekilde gösterilmesine gerek yoktur.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
5 Sembollerin Çizimler Üzerindeki Konumu
Kaynak bağlantılarına ilişkin kapsamlı detaylar sunmak için, kaynak
bağlantısının iki tarafının ayırt edilmesi gerekir.

Bu, EN 22553 standardına göre aşağı belirtildiği gibi yapılır:

• Bir oklu çizgiyle

• Bir kesintisiz ve bir kesikli çizgiden oluşan bir çift referans çizgi

Aşağıdaki resim, gösterim yöntemini göstermektedir.

3
2a

1 = Oklu çizgi
1 2a = Referans çizgi
(kesintisiz çizgi)
2b = Tanımlama çizgisi
(kesikli çizgi)
2b
3 = Kaynak sembolü (tek
V bağlantı)

Bağlantı çizgisi

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
6 Oklu Çizgi ile Bağlantı Çizgisi Arasındaki İlişki
Bağlantı çizgisinin bir ucu oklu taraf ve diğer ucu ise diğer taraf olarak
adlandırılır.

Oklu taraf, daima oklu çizginin gösterdiği (ve temas ettiği) bağlantı çizgisinin
ucudur

Bağlantı çizgisinin iki cundan birinde olabilir ve hangi tarafın oklu taraf
olacağına teknik ressam karar verir.

Aşağıdaki resim bu ilkeleri göstermektedir.

Oklu çizgi
‘oklu taraf

‘diğer taraf

‘diğer taraf
‘Oklu taraf Oklu çizgi

‘diğer taraf ‘oklu taraf

‘oklu taraf ‘diğer taraf

Ok çizgisi oklu çizgi

Oklu çizgiyle ilgili bazı kurallar vardır:

• Bağlantı çizgisinin bir ucuna temas etmelidir.

• Kesintisiz referans çizginin bir ucuyla birleşir.
• Bir tek şev bağlantısı gibi bir simetrik olmayan bağlantı durumunda, oklu
çizgi, üzerinde kaynak hazırlığı konulacak olan bağlantı elemanına doğru
işaret etmelidir (aşağıda gösterildiği gibi)

Bir tek şev alın bağlantısının nasıl gösterilmesi gerektiğine ilişkin bir örnek.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
7 Referans Çizgisinin ve Kaynak Sembolünün Konumu
Referans çizgisi, mümkün olan her durumda çizimin alt kenarına (veya ona dik
olarak) çizilmelidir.

Bir simetrik olmayan kaynak için, kaynağın oklu tarafı ile diğer tarafının
birbirinden ayırt edilmesi temeldir. Bunu yapmanın yolu şöyledir:

• oklu tarafta gerekli olan kaynak ayrıntılarına ilişkin semboller kesintisiz çizgi
üzerinde yerleştirilmelidir.
• Diğer taraftaki kaynak ayrıntılarına ilişkin semboller kesikli çizgi üzerine
yerleştirilmelidir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
8 Kesintisiz ve Kesikli Çizgilerin Konumları
EN 22553, kesikli çizginin kesintisiz çizginin yukarısında veya aşağısında
olmasına izin verir (aşağıda gösterildiği gibi).

veya

Eğer kaynak simetrik kaynaksa, o zaman iki tara arasında ayrım yapılması
gerekmez; EN 22553 standardı, kesikli çizginin olmamasını öngörür. Böylece,
bir destek pasolu bir tek V alın kaynağı aşağıda gösterilen dört sembolik
gösterimden herhangi biriyle gösterilebilir.

Destek pasolu tek V kaynak

Oklu taraf Diğer taraf

Diğer taraf Oklu taraf

Oklu taraf Diğer taraf

Diğer taraf Oklu taraf

Not: Kesintisiz ve kesikli çizgilerin konumunun bu esnekliği, eski çizimlerin

(örn. eski BS 499 Bölüm 2’ye uygun olanların) EN standardı gösterim
yöntemini göstermek üzere kolayca çevrilebilmesine olanak vermek için
bir ara önlem niteliğindedir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
9 Kaynak Boyutlarının Belirtilmesi
Genel kurallar
Bazı kaynak tipleri için boyutların gösterilmesi gerekebilir ve EN 22553 buna
ilişkin bir konvansiyonu öngörür:

• Kaynağı kesitine ilişkin boyutlar, sembolün sol tarafına yazılır.

• Kaynağın uzunluk boyutları sembolün sağ tarafına yazılır.
• Tersine yönelik herhangi bir işaret yoksa, bütün alın kaynakları tam
penetrasyon kaynaklarıdır.

9.1 Kesit boyutlarının sembolleri

Boyutları göstermek için aşağıdaki harfler kullanılır:

a Dolgu kaynak boğaz kalınlığı.

Z Dolgu kaynak bacak uzunluğu.
s Penetrasyon derinliği.
(kısmı penetrasyon alın kaynakları ve derin penetrasyonlu dolgular için
geçerlidir).

Bu sembollerin nasıl kullanıldıklarına ilişkin bazı örnekler aşağıda

gösterilmektedir:
s10
Kısmi penetration
Partial s10
penetrasyonlu
single-V tek
butt weld
10mm V alın kaynağı

Z8Z8
8mm
Fillet bacaklı
weld with dolgu
8mm leg
kaynak

8mm

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
 a6a6
6mmweld
Fillet withdolgu
bağazlı 6mmkaynak
throat

6mm

9.2 Uzunluk boyutları için semboller

Kaynak uzunluk boyutlarını ve kesintili kaynaklar için ayrı ayrı kaynak
uzunluklarını (kaynak elemanları) belirtmek için aşağıdaki harfler kullanılır:

l kaynağın uzunluğu

(e) bitişik kaynak elemanları arasındaki mesafe

n kaynak elemanlarının sayısı

Bu harflerin kullanımı, kesintili çift taraflı dolgu kaynağı için aşağıda

gösterilmektedir.

100mm

Plan
PLANgörünümü
VIEW Uç görünüm
END VIEW
150mm

Z8 3 × 150 (100)
z n × l (e)
Z8 3 × 150 (100)
z n × l (e) z n× l ( e)
z n× l ( e)

z n× l (e)

Not:
z

Bir dashed
simetrikline
n× l (e)

Note: kaynak olduğu için

not required kesikli
because çizgiye
it is gerek yoktur.
a symmetrical weld

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Eğer bir kesintili çift taraflı dolgu kaynak posta posta yapılacaksa, bunu ifade
etmenin yolu aşağıda gösterilmektedir.
l (e)

Plan
PLANgörünümü
VIEW Uç görünüm
END VIEW

z n× l (e)
×
z n l (e)

9.3 Tamamlayıcı ifadeler

Tamamlayıcı ifadelere, kaynakların diğer kaynak özelliklerini belirtmek için
gerek duyulabilir; örn:

• Saha veya şantiye kaynakları bir bayrakla gösterilir

• bir parçanın çepeçevre saran bir periferal kaynak bir daireyle gösterilir

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
10 Kaynak İşleminin Gösterilmesi
Eğer gerekirse, kaynak işlemi, referans çizgisinin ucundaki bir çatalın iki kolu
arasında yazılan bir rakamla sembolize edilir.

Bazı kaynak işlemi belirteçleri

111 = MMA
121 = SAW
111 131 = MIG
135 = MAG

11 Referans çizgisinin Kuyruğundaki Diğer Bilgiler

Kaynak işleminin belirtilmesine ek olarak, NDT kabul düzeyi, çalışma
pozisyonu ve dolgu metal tipi gibi başka bilgiler bir açık kuyruğa (yukarıda
gösterildiği gibi) eklenebilir; EN 22553 standardı, bu bilgi için kullanılması
gereken sırayı tanımlamaktadır.

İçine bir özel talimatın eklenebileceği bir kapalı kuyruk da kullanılabilir.

WPS 014

12 AWS 2.4’ye Göre Kaynak Sembolleri

EN 22553 tarafından öngörülen sembollerin ve konvansiyonların birçoğu AWS
tarafından kullanılanlarla aynıdır.

Ana farklar şunlardır:

• Sadece bir referans çizgi kullanılır (bir kesintisiz çizgi)

• Ok tarafında kaynak ayrıntılarına ilişkin semboller, referans çizgisinin
altına gelir.
• Diğer taraftaki kaynak ayrıntılarına ilişkin semboller, referans çizgisinin
üstüne gelir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Bu farklar, aşağıdaki örnekle gösterilmektedir:

Ok tarafı

Diğer taraf

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
Kaynak pozisyonları

PA 1G / 1F Düz/aşağı

PB 2F Yatay-dikey

PC 2G Yatay

PD 4F Yatay-dikey (tepeden)

PE 4G Tepeden

PF 3G / 5G Dikey-yukarı

PG 3G / 5G Dikey-aşağı

H-L045 6G Eğimli boru (yukarı doğru)

J-L045 6G Eğimli boru (aşağı doğru)

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sembolleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 10

Kaynaklama İşlemlerine Giriş

1 Genel
Dört ana ark kaynaklama işleminin (MMA, TIG, MIG/MAG ve SAW) ortak
özellikleri şunlardır:

• Bir elektrod ile ana metal arasındaki boşlukta bir elektrik boşalması
meydana geldiğinde bir ark yaratılır.

• Boşalma, bir kıvılcım oluşmasına ve dolayısıyla çevreleyen gazın iyonize

olmasına neden olur.

• İyonize olan gaz, elektrod ile taban metali arasında bir akımın akmasını
sağlar ve böylece bir ark yaratır.

• Ark, taban metalinin ergimesi için ısı yaratır.

• TIG kaynaklaması hariç, arkın yarattığı ısı aynı zamanda elektrod yüzeyinin
erimesine neden olur ve erimiş damlacıklar kaynak havuzuna transfer olarak
bir kaynak boncuğu veya paso yaratır.

• Ergitme bölgesine ısı girdisi gerilime, ark akımına ve kaynak/gezinme

hızına bağlıdır.

2 Verimlilik
Kaynaklama işlemlerinin çoğunda, PA (düz veya 1G) pozisyonunda
kaynaklama en büyük kaynak metal bırakım hızıyla ve dolayısıyla en yüksek
verimlilikle sonuçlanacaktır.

Tüketilen elektrod kaynaklama işlemleri sözkonusu olduğunda, erimiş metalin

kaynak havuzuna transfer hızı doğrudan doğruya kaynak akımı yoğunluyla
bağıntılıdır (akımın elektrod çapına oranı).

TIG kaynağı sözkonusu olduğunda, akım ne kadar yüksekse ergitme için o

kadar fazla enerji vardır; böylece dolgu telinin kaynak havuzuna eklenme hızı
da daha yüksek olur.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynaklama İşlemlerine Giriş
Telif © TWI Ltd 2009
3 Isı Girdisi
Ark enerjisi, kaynağın birim uzunluğu başına kaynak arkında yaratılan ısı
miktarıdır ve genellikle kaynağın milimetre uzunluğu başına kilojul olarak ifade
edilir. Ark kaynaklaması için ısı girdisi (HI) aşağıdaki formülle hesaplanır:

Volt × Amp
Ark enerji (kJ/mm) =
Gezinim hızı (mm / san.) × 1000

Isı girdisi, kaynak arkı tarafından işparçasına sağlanan enerjidir ve ark enerjisi
x ısıl verimlilik faktörü olarak ifade edilir.

Isıl verimlilik faktörü, kaynak arkına beslenen ısı enerjisinin ark tarafından
tüketilen elektrik enerjisine oranıdır.

Çeşitli işlemler için kaynağa beslenen ısı girdi değerleri, aşağıdaki ısıl verimlilik
faktörleriyle çarpılarak ark enerjisinden hesaplanabilir:

SAW (tel elektrod) 1.0

MMA (kaplama elektrod) 0.8
MIG/MAG 0.8
FCAW (gaz korumalı veya 0.8
korumasız)
TIG 0.6
Plazma 0.6

Örnek

MAG kaynaklama işlemi kullanılarak bir kaynak yapılır ve aşağıdaki

kaynaklama koşulları kaydedildi:

Volt: 24
Amp: 240
Gezinme hızı: 300mm/dakika

Volt × Amp
Ark enerjisi (kJ/mm) =
Gezinme hızı (mm / san) ×1000

24 × 240 × 60
=
300 × 1000

345,600
=
300,000

Ark enerjisi = 1.152 veya 1.2kJ/mm

Rev 1 Ocak 2009

Kaynaklama İşlemlerine Giriş
Telif © TWI Ltd 2009
 Volt × Amp × 60 × k
HI (kJ/mm) =
Gezinme hızı (mm / san.) ×1000

24 × 240 × 60 × 0.8
=
300 × 1000

276,480
=
300,000

= 9.9216kJ/mm

Formülün birimleri: Gezinme hızı, mm/saniye

Isı girdisi kJ/mm olarak verilir.

Isı girdisi genel olarak gezinme hızından etkilenir.

Kaynaklama pozisyonu ve işlemi, kullanılabilecek gezinme hızı üzerinde önemli

bir etkiye sahiptir.

Manuel ve yarı otomatik kaynaklama için aşağıdaki genel ilkeler geçerlidir:

• Dikey-yukarı ilerleme en yüksek ısı girdisini verme eğilimi gösterir; çünkü

uygun profili elde etmek için bir örgüye gerek vardır ve ileri gezinme hızı
nispeten yavaştır.
• Kullanılabilecek hızlı gezinme hızı nedeniyle dikey-aşağı kaynaklama, en
düşük ısı girdisini verme eğilimi gösterir.
• Yatay-dikey kaynaklama göreceli olarak düşük ısı girdili kaynaklama
pozisyonudur; çünkü kaynakçı bu konumda örgü yapamaz.
• Düşük akım ve göreceli olarak hızlı gezinme hızı kullanmak gerektiğinden
tepeden kaynaklama düşük ısı girdisi verme eğilimi gösterir.
• Düz pozisyonda (aşağı) kaynaklama bir düşük veya yüksek ısı girdisi
pozisyonu olabilir; çünkü kaynakçı kullanılabilecek gezinme hızı konusunda
daha fazla esnekliğe sahiptir.
• Ark kaynaklama işlemleri arasında, SAW en yüksek ısı girdisini ve en
yüksek bırakım oranlarını verme potansiyeline sahiptir; TIG ve MIG/MAG
çok düşük ısı girdisi verebilir.
• Kontrollü ısı girdisi kaynaklaması için tipik ısı girdisi değerleri ~1.0 ile
~3.5kJ/mm aralığında olma eğilimi gösterecektir.

4 Kaynaklama Parametreleri
Ark gerilimi
Ark gerilimi ark uzunluğuyla bağıntılıdır. Ark geriliminin güç kaynağı tarafından
kontrol edildiği (SAW, MIG/MAG v e FCAW) ve akımdan bağımsız olarak
değiştirilebildiği işlemlerde, gerilim ayarı kaynağın profilini etkileyecektir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynaklama İşlemlerine Giriş
Telif © TWI Ltd 2009
 Kaynak akımı artırıldığında, gerilimin de kaynak metaline yayılması ve daha
geniş ve daha düz bırakındı yaratmak için artırılması gerekir.
MIG/MAG sözkonusu olduğunda, ark gerilimi arkta damlacık transferi üzerinde
önemli bir etkiye sahiptir.

Kaynak akımı
Kaynak akımı, taban metaline ergitme/penetrasyon derinliği ve bitişik kaynak
pasoları üzerinde önemli bir etkiye sahiptir

Genel kural olarak, akım ne kadar yüksekse penetrasyon derinliği o kadar

fazladır.

Penetrasyon derinliği, ana metal tarafından kaynak bırakıntısının

seyreltilmesini etkiler ve benzemez metaller birleştirildiğinde bunun kontrol
edilmesi bilhassa önemlidir.

Kutupsallık
Kutupsallık, ark enerjisinin (ısı) büyük kısmının elektrod yüzeyinde mi yoksa
ana malzeme yüzeyinde mi konsantre olacağını belirler.

Kutupsallık bakımından ısının yeri bütün işlemlerde aynı değildir; ana ark
kaynaklama işlemlerinin her birine ilişkin etkiler/seçenekler/avantajlar aşağıda
özetlenmektedir:

Kutupsallık
İşlem DC +ve DC -ve AC
MMA En iyi Daha az penetrasyon, fakat Bazı elektrodlar için
penetrasyo daha yüksek bırakıntı hızı uygun değildir. Ark
n (kök pasolar ve kaynak üflemesini en aza indirir.
kaplama için kullanılır)
TIG Tungstenin Bütün metaller için kullanılır AI/AI alaşımlarının
aşırı ısınması – AI0Aı alaşımları (ve Mg/Mg refrakter oksit filmini
nedeniyle alaşımları hariç) kırmak için gerekir.
ender kullanılır
GMAW katı Bütün metaller Ender kullanılır Kullanılmaz
teller ve aşağı
(MIG/MAG) yukarı bütün
durumlar için
kullanılır
FCAW/MCAW En yaygın Bazı konumsal temel özlü Kullanılmaz
gaz korumalı teller –ve üzerinde çalışacak
ve kendinden şekilde tasarlanırlar; bazı
korumalı özlü metal özlü teller aynı
teller zamanda bilhassa konumsal
kaynaklama için –ve üzerinde
de kullanılabilir
SAW En iyi Daha az penetrasyon, fakat Bilhassa çoklu-elektrod
penetrasyo daha yüksek bırakıntı hızı sistemleri için ark
n (kök pasolar ve kaplama için üflemesinden kaçınmak
kullanılır) üzere kullanılır

Rev 1 Ocak 2009

Kaynaklama İşlemlerine Giriş
Telif © TWI Ltd 2009
5 Güç Kaynağı Özellikleri
Bir ark çakmak için, elektrod ile taban metal arasında bir kıvılcım yaratmak için
göreceli olarak yüksek gerilime gerek duyulur. Bu, açık devre gerilimi (OCV)
olarak bilinir ve genellikle ~50 ile ~90V aralığı arasındadır.

Bir arkın çakılmasından ve kararlılığa ulaşmasından sonra, güç kaynağının

elektriksel özelliklerine bağlı olarak ark gerilimi ile kaynak devresinden geçen
akım arasında bir ilişki vardır.

Bu ilişki, güç kaynağı statik özelliği olarak bilinir ve güç kaynakları bir sabit
akım veya bir sabit gerilim özelliği verecek şekilde imal edilirler.

5.1 Sabit akım güç kaynağı

Bu, manuel kaynaklama (MMA ve manuel TIG) için tercih edilen güç kaynağı
tipidir.

Bir sabit akım güç kaynağı için Volt-Amp ilişkisi Şekil 1’de gösterilmektedir. Bu,
‘akım yok’ konumunu gösterir (OCV) ve bu noktadan güç kaynağındaki çeşitli
akım ayarlarına bağlı olarak ark gerilimi/akım eğrileri vardır.

Manuel kaynaklama (MMA ve manuel TIG) için, kaynakçı güç kaynağı üzerinde
gereken akımı ayarlar, fakat ark gerilimi kaynakçının kullandığı ark uzunluğuyla
kontrol edilir.

Bir kaynakçı, belli bir akım ayarı için ark uzunluğunun oldukça dar bir aralığı
içinde çalışmak zorundadır – eğer çok uzunsa ark sönecektir ve eğer çok
kısaysa elektrod kaynak havuzuna çarpacak ve ark sönecektir.

Bu tip güç kaynağının çalışma ilkesi için Şekil 1’e bakınız.

Kaynakçı, ayarlanmış olan akım (Y) için oldukça sabit bir ark uzunluğunu
(Şekil 1’de B) muhafaza etmeye çalışır. Ne var ki, ark uzunluğunu sabit
tutamaz ve kaynaklama sırasında normal el hareketi nedeniyle küçük bir
çalışma aralığında (Şekil 1’de A ile C arası) değişkenlik gösterecektir.

Güç kaynağı, normal kaynaklama sırasında ark gerilimindeki bu küçük

değişikliklerin akımda sadece küçük değişiklikler (X ile Z arasında) vermesini
sağlayacak şekilde tasarlanır. Bu nedenle, akımın temel olarak sabit olduğu
düşünülebilir ve bu durum kaynakçının ergitme kontrolünü muhafaza
edebilmesini sağlar.

Volt-Amp eğrilerinin sarkma biçimi, bir “sarkma özelliği” olarak anılan sabit
akımlı güç kaynaklarına yol açmıştır.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynaklama İşlemlerine Giriş
Telif © TWI Ltd 2009
 100

OCV
Gerilim (V)

50
variation

A
voltage
Arc

B
C

Akım (A) XYZ

Akımda
küçükdeğişiklik

Şekil 1 Bir sabit akımlı güç kaynağına ilişkin tipik Volt-Amp eğrileri.

5.2 Sabit gerilimli güç kaynağı

Bu, bir tel besleyicisine sahip olan kaynaklama işlemleri (MIG/MAG, FCAW ve
SAW) için tercih edilen güç kaynağı tipidir.

Tel besleme hızı ve akımı dorudan doğruya ilintilidir; öyle ki, akım artırıldığında,
besleme hızı ardır ve ark uzunluğu/gerilimi muhafaza etmek için yanma
oranında buna karşılık gelen bir artış olur.

Bu güç kaynağı tipinin çalışma ilkesi Şekil 2’de gösterilmektedir.

Bir kaynakçı B gerilimini ve Y akımını güç kaynağı üzerinde ayarlar. Eğer ark
uzunluğu C’ye düşürülürse (kaynak profilindeki bir değişme nedeniyle veya
kaynakçının eli yarı otomatik kaynaklamada yukarı aşağı hareket ettiği için),
kaynaklama akımında Z’ye doğru anlık bir artış olacaktır. Z akımı ne kadar
yüksekse, yanma oranı da o kadar yüksek olacak ve bu durum ark uzunluğunu
(ve ark gerilimini) tekrar önceden ayarlanmış değere geri döndürür.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynaklama İşlemlerine Giriş
Telif © TWI Ltd 2009
 Benzer şekilde, eğer ark uzunluğu artarsa, akım hızla X’e düşer ve yanma
oranı düşürülür ve böylece ark uzunluğu tekrar önceden ayarlanmış B
düzeyine geri döndürülür.
Böylece, ark geriliminin kaynaklama sırasında az değişmesine karşın, gerilimi
önceden ayarlanmış değere geri döndüren akımdaki değişiklikler son derece
hızlı meydana gelir ve bu nedenle gerilimin sabit kaldığı düşünülebilir.

Gerilim ile akım arasındaki düz ilişki, göreceli olarak düşük gradyan, bu güç
kaynağı tipinin genellikle “düz karakteristik” olarak adlandırılmasının nedenidir.
Gerilim (V)
Ark gerilim
değişimi
voltage

Akım (A) X Y Z

Akımda büyük (anlık) değişim

Şekil 2 Bir sabit gerilimli güç kaynağına ilişkin tipik Volt-Amp eğrileri.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynaklama İşlemlerine Giriş
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 11

MMA Kaynağı
1 Manuel Metal Ark- Korunmalı Metal Ark Kaynağı
(MMA/SMAW)
Manuel metal ark kaynağı (MMA), 1888’de Rusya’da bulundu. Bir koruyucu
gaz kalkanı yaratmak için akısız bir çıplak metal uç kullanılıyordu. Kaplamalı
elektrodların ancak 1900’lü yılların başında gerçekleşti; Kjelberg işlemi İsveç’te
bulundu ve yarı ark yöntemi ilk defa İngiltere’de uygulandı.

Kaynaklama işlemleri arasında en çok yönlü olanı niteliğindeki MMA

kaynaklama çok geniş bir kalınlık aralığındaki demirli ve demirsiz metallerin
kaynaklanması için uygundur. Bütün pozisyonlarda kullanılabilir; göreceli
olarak kullanım kolaylığına sahiptir ve göreceli olarak ekonomiktir. Son kaynak
kalitesi, büyük ölçüde kaynakçının becerisine bağlıdır.

Kaplamalı elektrod ile işparçası arasında bir ark çakıldığında, hem elektrod
hem işparçası yüzeyi eriyerek bir kaynak havuzu oluşturur. Arkın ortalama
sıcaklığı yaklaşık olarak 6000°C’dir ve bu değer ana metali, tükenebilir özlü teli
ve akı kaplamasını aynı anda eritmeye yeterlidir. Akı gaz ve cüruf oluşturur ve
bunlar kaynak havuzunu çevre atmosferdeki oksijenden ve nitrojenden korur.
Erimiş cüruf katılaşır ve soğur ve kaynak çalışması tamamlandığında (veya
sonraki kaynak pasosu bırakılmadan önce) kaynak boncuğundan yontularak
alınmalıdır. İşlem, bir yeni elektrodun pensin içine yerleştirilmesinden önce
sadece çok kısa uzunluklarda kaynak üretilmesine olanak verir.

Elektrod açısı yataya 75-80o

Tüketilen elektrod
Dolgu metal öz

Akı kaplama
Elektrod gezinme yönü

Katılaşmış Ark
cüruf Gaz halinde kalkan

Erimiş kaynak havuzu

Ana metal

Kaynak metali

Manuel metal ark kaynaklama işlemi.

Rev 1 Ocak 2009

MMA Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
2 Manuel Metal Ark Kaynaklama Temel Ekipman
Gereklilikleri

1
10

8 3

4
7

6
5

1) Güç kaynağı transformatörü/redresörü (sabit akım tipi)

2) Muhafaza fırını (150°C’ye kadar sıcaklıklarda tutar)
3) İnverter güç kaynağı (daha kompakt ve taşınabilir)
4) Elektrod pensi (bir uygun amper değerinde)
5) Güç kablosu (uygun amper değerinde)
6) Kaynak vizörü (amper/işlem için doğru değerde)
7) Güç dönüş kablosu (uygun amper değerinde)
8) Elektrodlar (uygun tipte ve amper değerinde)
9) Elektrod fırını (elektrodları 350°C’ye kadar pişirir)
10) Kontrol paneli (açma/kapama/amper/kutupsallık/OCV)

Rev 1 Ocak 2009

MMA Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
3 Güç Gereklilikleri
Manuel metal ark kaynaklaması, ya doğru (DC) ya da alternatif (AC) akım
kullanılarak gerçekleştirilebilir. DC kaynak akımında, ya pozitif (+ve) ya da
negatif (-ve) kutupsallık kullanılabilir; böylece akım bir yönde akar. AC akım
kaynağı negatiften pozitife doğru akar ve iki yönlüdür.

MMA kaynaklaması için güç kaynakları ya transformatörler (şebeke AC akımını

kaynaklamaya uygun AC akımına dönüştürür), transformatörler-redresörler
(AC’yi DC’ye çevirir), dizel veya benzinli jeneratörler (şantiye çalışması için
tercih edilirler) ya da inverterlerdir (kaynaklama güç kaynakları arasına yakın
tarihlerde katılmıştır). MMA kaynaklaması için, bir sabit akımlı (sarkan) çıktısına
sahip bir güç kaynağı kullanılmalıdır.

Güç kaynağı aşağıdakiler sağlamalıdır:

• 50 ve 90v arasında ark başlatmak için bir açık devre gerilimi (OCV).
• Kaynaklama sırasında arkı 20 ile 30v arasında tutmak için kaynaklama
gerilimi
• Genellikle 30-350 amp arasında uygun akım aralığı
• Bir kararlı ark-hızlı ark kazanımı veya ani akım olmadan arkın yeniden
ateşlenmesi
• Bir sabit kaynaklama akımı. Ark uzunluğu, kaynaklama sırasında değişebilir,
fakat kaynaklama sırasında tutarlı elektrod yanma oranının ve kaynak
penetrasyon özelliklerinin muhafaza edilmesi gerekir.

4 Kaynaklama Değişkenleri
MMA kaynağının nihai kalitesini etkileyen diğer faktörler veya kaynaklama
değişkenleri şunlardır:

Akım (amper)
Gerilim Isı girdisini etkiler
Gezinme hızı
Kutupsallık
Elektrod tipi

MMA kaynaklama işlemine örnekler

Rev 1 Ocak 2009

MMA Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
4.1 Akım (amper)
Elektronların devreden akışı kaynaklama akımıdır ve Amperle (I) ölçülür.
Amper yanma oranını ve penetrasyon derinliğini kontrol eder. Kaynaklama
akım düzeyi, elektrod boyutu tarafından belirlenir – imalatçılar normal çalışma
aralığını ve akımını tavsiye ederler.

MMA kullanırken yanlış amper ayarları aşağıda belirtilenlere katkıda

bulunabilir.

Çok düşük amper: Kötü ergitme veya penetrasyon, düzensiz kaynak boncuk
biçimi, cüruf enklüzyonu, kararsız ark, ark tökezlemesi, gözeneklilik, potansiyel
ark çakmaları.

Çok yüksek amper: Aşırı penetrasyon, içten yanma, alt kesik, sıçrama,
gözeneklilik, kraterler, aşırı ısınmadan kaynaklanan elektrod hasarı, konumsal
kaynaklamaya güçleştiren yüksek bırakım.

4.2 Gerilim
Akımın devreden akması için gereken kaynaklama potansiyeli yada basıncı
gerilimdir (U). MMA kaynağı sözkonusu olduğunda, arkı başlatmak için gereken
gerilim OCV’dir; bu, kaynaklama devresinden geçen hiçbir akım olmadığında
güç kaynağının çıkış terminalleri arasında ölçülen gerilimdir.

Güvenlik gerekçesiyle, OCV 100V’yi aşmamalıdır ve genellikle 50-90V

arasındadır. Ark gerilimi, kaynaklama sırasında arkı muhafaza etmek için
gereken gerilimdir ve genellikle 20-40V arasındadır. Ark gerilimi, ark
uzunluğunun bir fonksiyonudur. MMA’da, kaynakçı ark uzunluğunu ve
dolayısıyla ark gerilimini kontrol eder. Ark gerilimi, kaynak havuzu akışkanlığını
kontrol eder.

Yanlış ark gerilimine sahip olmanın etkileri şunlar olabilir:

Çok düşük ark gerilimi: Kötü penetrasyon, elektrod sönmesi, ergime eksikliği
ayıpları, ark çarpma potansiyeli, cüruf enklüzyonu, kararsız ark durumu,
düzensiz kaynak boncuğu biçimi.
Çok yüksek ark gerilimi: Aşırı sıçrama, gözeneklilik, ark dolanması,
düzensiz kaynak boncuğu biçimi, cüruf enklüzyonları, konumsal kaynaklamayı
güçleştiren sıvı kaynak havuzu.

Rev 1 Ocak 2009

MMA Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 OCV 100V

Normal Normal ark uzunluğu

ark gerilim
aralığı

Kaynak amper değeri

Sabit akım (sarkma) çıkış karakteristiği

Ark geriliminde büyük değişiklik = kaynaklama amperinde küçük değişiklik

±
10v = ± 5 amp
4.3 Gezinme hızı
Gezinme hızı, kaynak ilerleme oranıdır; ısı girdisini ve dolayısıyla metalürjik ve
mekanik koşulları etkileyen üçüncü faktördür. MMA kaynaklama işlemleri
kullanılırken yanlış kaynaklama hızlarıyla ilgili potansiyel kusurlar şunlardır:

Çok hızlı gezinme hızı: Dar ince kaynak boncuğu, hızlı soğuma, cüruf
enklüzyonları, alt kesik, kötü ergime/penetrasyon.

Çok yavaş gezinme hızı: Soğuk katlantı, aşırı kaynak birikimi, düzensiz
boncuk biçimi, alt kesik
4.4 Kutupsallık (akım tipi)
Kutupsallık, kaynaklama arkında ısı enerjisinin dağılımını belirleyecektir. MMA
sisteminin tercih edilen kutupsallığı, öncelikle kullanılan elektroda ve kaynağın
arzu edilen özelliklerine dayanır.

Doğru akım (DC)

Doğru akım, akımın bir yönde akışıdır. MMA kaynağında, elektrodun
kutupsallığını belirtir.

Rev 1 Ocak 2009

MMA Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Doğru akım /elektrod pozitif (DCEP/DC+).
Elektrod kaynaklama devresinin pozitif kutbunda olduğunda, dolayısıyla
işparçası negatif kutup olur. Elektron akış yönü, işparçasından elektroda
doğrudur.

Elektrod pozitif olarak şarj edildiğinde (DCEP) ve işparçası negatif olarak şarj
edildiğinde, bu elektrodun ucunda mevcut ısı enerjisinin üçte ikisini yaratma
etkisine sahiptir ve üçte biri ana malzemede yaratılır; bu, kaynak
penetrasyonunun derinliğinde bir artışla sonuçlanacaktır.

Doğrudan akım/elektrod negatif (DCEN/DC-)

Elektrod kaynaklama devresinin negatif kutbu üzerinde olduğunda, işparçası
pozitif kutup haline gelir. Elektron akış yönü elektrodtan işparçasına doğrudur.
Şimdi, enerji dağılımı ters çevrilebilir. Mevcut ısı enerjisinin üçte biri elektrodun
ucunda yaratılır, geri kalan üçte iki ana malzemede yaratılır.

Bir negatif olarak şarj edilen elektrodla (DCEN) doğru akım elektroda ısı
birikmesine neden olur ve elektrodun erime hızını artırır ve kaynak
penetrasyonunun derinliğini azaltır.

Doğru akım kullanılırken kaynaklama arkı ark üflemesinden etkilenebilir.

Manyetik güçler nedeniyle normal yolundan arkın sapması.

Alternatif akım (AC)

Kaynaklama devresindeki akım dönüşümlüdür; önce bir yönde sonra diğer
yönde akar. Alternatif akımda, akım yönü saniyede 100-120 defa, saniyede 50-
60 çevrim (cps) değişir. Alternatif akım, akımın iki yönde akmasıdır.

Bu nedenle, arkta ısı enerjinin dağılımı eşittir; elektrodta %50, işparçası

%50’de.

Rev 1 Ocak 2009

MMA Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 4.5 Tüketilen elektrod tipi
MMA kaynağı için, aşağıdakiler dahil olmak üzere üç genel tip vardır:

Rutil elektrodları, kaplamada yüksek oranda titanyum oksit (rutil) içerirler.

Titanyum oksit kolay ark tutuşmasını, pürüzsüz ark çalışmasını ve düşük
sıçramayı teşvik eder. Bu elektrodlar, iyi kaynaklama özelliklerine sahip genel
amaçlı elektrodlardır. Bunlar, AC ve DC güç kaynaklarıyla ve bütün
pozisyonlarda kullanılabilir. Elektrodlar, bilhassa yatay/dikey (HV) konumda
kaynaklama dolgu bağlantıları için uygundurlar.

Özellikleri:
• Orta kaynak metali mekanik özellikleri
• Viskoze cüruf yoluyla üretilen iyi boncuk profili
• Bir sıvı cürufla (florür içerir) ile konumsal kaynaklama mümkündür
• Kolayca alınabilen cüruf

Temel elektrodlar kaplamada yüksek oranda kalsiyum karbonat (kireçtaşı) ve

kalsiyum (fluorspat) içerir. Bu, cüruf kaplamasını rutil kaplamalardan daha sıvı
hale getirir – bu aynı zamanda hızlı donar ve dikey ve tepe konumda
kaynaklamaya yardım eder. Daha yüksek kaynak kalitesinin, iyi mekanik
özeliklerin ve çatlamaya karşı direncin (yüksek kısıtlama nedeniyle) gerekli
olduğu durumda bu elektrodlar kaynaklama aracı ve ağır kesit üretimleri için
kullanılırlar.

Özellikleri:
• Düşük hidrojen kaynak metali
• Yüksek kaynaklama akımları/hızları gerektirir
• Kötü boncuk profili (dışbükey ve kaba yüzey profili)
• Cüruf kaldırmanın güçlüğü

Selülozik elektrodlar kaplamada yüksek bir oranda selüloz içerir ve bir derin
nüfus eden arkla ve yüksek kaynaklama hızları veren bir hızlı yanma oranıyla
karakterize edilir. Kaynak bırakımı kaba alabilir ve sıvı cüruf nedeniyle
cürufun giderilmesi güç alabilir. Bu elektronların herhangi bir pozisyonda
kullanımı kolaydır ve soba borusu kaynaklama tekniğinde kullanımlarıyla
dikkati çekerler.

Özellikler:
• Bütün pozisyonlarda derin penetrasyon
• Dikey-aşağı kaynaklama için uygundur
• Makul şekilde iyi mekanik özelliklere sahiptir
• Yüksek düzeyde hidrojen üretilir – ısıyla etkilenen bölgede (HAZ) çatlama
riski

Bu üç genel grup içinde, geniş yelpazede elektrod seçimi sağlayan kaplama

elektrod alt grupları olduğunu belirtmek gerekir.

Rev 1 Ocak 2009

MMA Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 MMA elektrodları, alternatif akım (AC) ve doğru akım (DC) güç kaynaklarıyla
kullanılacak şekilde tasarlanırlar. AC elektrodlarının DC üzerinde
kullanılabilmesine karşın, DC elektrodlarının hepsi AC güç kaynaklarıyla
kullanılamayabilir.

*Çalışma faktörü: (O/F) Veril bir zaman diliminde zamanında arkın

yüzdesi (%).

Yarı otomatik kaynaklama işlemleriyle karşılaştırıldığında MMA yaklaşık olarak

%30’luk bir düşük O/F’ye sahiptir. Manuel yarı otomatik MIG/MAG O/F, %90’lık
O/F bölgesinde tamamen otomatik olarak yaklaşık %60’dır. Bir kaynak işlemi
OF, doğrudan doğruya verimlilikle ilintilendirilebilir.

Çalışma faktörü, bir iletkenin bir akımı taşıyabileceği zamanın yüzdesi (%)
olarak verilen bir güvenlik değeri olan görev çevrimi ifadesiyle
karıştırılmamalıdır; 10 dakikanın %60’ı ve %100’ünde bir spesifik akım olarak
verilir; örn. 350A %60 ve 300A %100.

5 MMA/SMAW’nın Özeti
Ekipman gereklilikleri
• Bir transformatör/redresör, jeneratör, inverter (sabit amper tipi)
• Bir güç ve güç dönüş kablosu (uygun amper değerinde)
• Elektrod pensi (bir uygun amper değerinde)
• Elektrodlar (bir uygun tipti ve amper değerinde)
• Doğru vizör/cam, güvenlik giysileri ve doğru ekstraksiyon

Parametreler ve kontrol noktaları

• Amper
• Açık devre gerilim (OCV)
• AC/DC ve kutupsallık
• Gezinme hızı
• Elektrod tipi ve çapı
• Görev çevrimleri
• Elektrod koşulu
• Bağlantılar
• Yalıtım/ekstraksiyon
• Özel herhangi bir elektrod işlemi

Tipik kaynaklama kusurları

• Cüruf enklüzyonları, kötü kaynaklama tekniğinden veya yetersiz çalışma
arası temizlikten kaynaklanır.
• Gözeneklilik; nemli veya hasarlı elektrodlar kullanıldığında veya pislenmiş
veya temiz olmayan malzeme kaynaklandığında meydana gelir.
• Kök ergimesinin veya penetrasyonun olmaması, yanlış amp, kök boşlu
veya yüz genişliği ayarlarından kaynaklanır.

Rev 1 Ocak 2009

MMA Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 12

TIG Kaynağı
 1 İşlem Özellikleri
ABD’de,TIG işlemi aynı zamanda gaz tungsten ark kaynağı (GTAW) olarak da
adlandırılır. TIG kaynağı, erimenin bir tüketilmeyen tungsten elektrod ile
işparçası arasında çakılan bir arkla ısıtmayla gerçekleştiği bir işlemdir.
Tungsten elektrodun oksidasyonunu ve kaynak ile sıcak dolgu telinin
atmosferik kirlenmesini engellemek için elektrodu ve kaynak bölgesini korumak
amacıyla bir soy gaz kullanılır.

Manuel TIG kaynağı

Tungsten kullanılır; çünkü 3370°C’lik bir erime noktasına sahiptir ve bu değer

diğer başka herhangi bir metalin çok üstündedir.

2 İşlem Değişkenleri
TIG kaynağının ana değişkenleri şunlardır:

• Kaynak akımı
• Akım tipi ve kutupsallık
• Gezinme hızı
• Tungsten elektrod ucunun biçimi ve verteks açı
• Koruyucu gaz akış hızı
• Elektrod uzaması.

Bu değişkenlerin her biri aşağıdaki alt bölümlerde daha ayrıntılı olarak ele
alınmaktadır.

Rev 1 Ocak 2009

TIG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
2.1 Kaynak akımı
• Kaynak penetrasyonu doğrudan doğruya kaynak akımıyla ilintilidir.
• Eğer kaynak akımı çok düşükse, elektrod ucu uygun şekilde ısıtılmayacak
ve bir kararsız ark meydana gelebilecektir.
• Eğer kaynak akımı çok yüksekse, elektrod ucu aşırı ısınabilir ve eriyebilir ve
böylece tungsten enklüzyonlarına yol açar.

2.2 Akım tipi ve kutupsallık

• En iyi kaynaklama sonuçları genellikle DC elektrod negatifle elde edilir.
• Alüminyum veya magnezyum oksitleri gibi refrakter oksitler füzyonu
engelleyebilirler, fakat bunlar AC veya DC elektrod pozitif kullanılarak
uzaklaştırabilir.
• Bir DC pozitif olarak bağlı elektrodda, ısı elektrod ucunda yoğunlaşır ve bu
nedenle tungstenin fazla ısınmasından kaçınılacaksa, elektrodun DC negatif
kullanıldığı zamankinden daha büyük bir çapa sahip olması gerekir. Eğer DC
pozitif kullanılıyorsa bir suyla soğutulmuş hamlaç tavsiye edilir.
• Bir DC pozitif elektrodun akım taşıma kapasitesi, bir negatif elektrodunkinin
yaklaşık olarak onda biridir ve bu nedenle kaynaklama kısımlarıyla sınırlıdır.

İyonlar Elektronlar Elektronlar İyonlar Elektronlar

İyonlar

Akım DCEN AC DCEP

tipi/kutupsallık
Isı dengesi Çalışmada %70 Çalışmada %50 Çalışmada %30
Elektrodta %30 Elektrodta %50 Elektrodta %70
Kaynak profili Derin, dar Orta Sığ, geniş
Temizleme işlemi Hayır Evet- her yarım Evet
çevrimde bir
Elektrod Mükemmel İyi Kötü
kapasites (3.2mm/400A) (3.2mm/225A) (6.4mm/120A)

2.3 Gezinme hızı

• Gezinme hızı hem kaynak genişliğini hem penetrasyonu etkiler, fakat
genişlik üzerindeki etkisi daha belirgindir.
• Gezinme hızının artırılması penetrasyonu ve genişliği azaltır
• Gezinme hızının azaltılması penetrasyonu ve genişliği artırır

Rev 1 Ocak 2009

TIG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
2.4 Tungsten elektrod tipleri
Farklı uygulamalar için farklı tiplerde tungsten elektrodlar kullanılabilir:

• Saf tungsten elektrodlar, bir temiz bilyalı ucu muhafaza etmek yeteneği
nedeniyle AC ile hafif metallerin kaynaklanmasında kullanılırlar. Ne var ki,
bunlar, diğer tiplerle karşılaştırıldığında AC modunda kötü ark başlatma ve
ark kararlılığına sahiptir.
• Toryumlu elektrodlar, ark başlatmasını iyileştirmek için toryum oksitle
(torya) ile alaşımlanırlar. Bunlar, sağ tungsten elektrodlardan daha yüksek
akım taşıma kapasitesine sahiplerdir ve bir keskin ucu daha uzun süre
muhafaza ederler. Ne yazık ki, torya hafif radyoaktifter (emme ve ışıma) ve
uç zımparalama sırasında ortaya çıkan tozun yutulmaması gerekir.
Toryumlu tungsten zımparalama için kullanılan elektrod zımparalama
makinelerine bir toz ekstraksiyon sisteminin takılması gerekir.
• Seryum dioksitli ve lantanitli elektrodlar toryumlu elektrodlarla aynı
nedenler yüzünden seryum ve lantan oksitlerile alaşımlanırlar. Bunlar DC
veya AC ile başarılı şekilde çalışırlar, fakat seryum ve lantanum radyoaktif
olmadıkları için, bu tipler toryumlu elektrodların yerine kullanılmaktadırlar.
• Zirkonyalı elektrodlar, zirkonyum oksitle alaşımlanırlar. Bu elektrodların
çalışma özellikleri, toryumlu tipler ile saf tungsten arasındadır. Ne var ki,
bunlar kaynaklama sırasında bir bilyalı ucu muhafaza edebildikleri için, AC
kaynaklama için tavsiye edilirler. Ayrıca pislenmeye karşı yüksek dirence
sahip olduklarından tungsten enklüzyonlarından kaçınılmasının gerektiği
durumlarda yüksek bütünlüklü kaynaklar için kullanılırlar.

2.5 Tungsten elektrod ucunun biçimi

• DC elektrod negatifle, toryumlu, seryalı veya lantanlı tungsten elektrodlar ucu
belli bir açıya zımparalanmış şekilde kullanılırlar (elektrod ucu veya verteks
açı – aşağıda gösterilmektedir).
• Genel kural olarak, elektrodun ucunun zımparalanmış kısmının uzunluğu,
elektrod çapının yaklaşık olarak 2 ile 2.5 katına denk bir uzunluğa sahip
olmalıdır.
• Elektrodun ucu, ark başlatıldığında veya kaynaklama sırasında kırılma
riskini en aza indirmek için düz zımparalanır (aşağıda gösterilmektedir).
• Eğer verteks açı düşürülürse, boncuk genişliği artar; AC kaynağı için saf
veya zirkonyalı tungsten elektrodlar kullanılır.
• Bunlar, bir hemisferik (bilyalı) uçla kullanılırlar (aşağıda gösterilmektedir).
• Bir ‘bilyalı’ uç yaratmak için elektrod zımparalanır; bir ark başlatılır ve
elektrodun ucunu eritinceye kadar akım artırılır.

Rev 1 Ocak 2009

TIG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Elektrod ucu açısı Düz uçlu elektrod ucu Bir ‘bilya’ uçlu
(veya verteks elektrod ucu
açısı)

2.6 Koruma gazları

TIG kaynağı için koruma gazları olarak aşağıdaki soy gazlar kullanılabilir:
• Argon
• Helyum
• Argon ve helyum karışımları
Not: Ostenitli çelikler ve bazı kupro-nikel alaşımlar için, ~5% hidrojene kadar
argon kullanılarak penetrasyon artırılabilir ve gözeneklilik azaltılabilir.

Argon Performans öğesi Helyum

Helyumla olduğundan daha
az; ince kesitler
kaynaklanırken faydalı
olabilir. Ark uzunluğunda
değişiklikler olduğunda ark
geriliminde daha az
değişiklik.
Helyumla olduğundan
aha düşük; bu durum
düşük penetrasyon
sağlar.
Argon havadan daha
ağırdır; bu nedenle düz ve
yatay konumlarda
korumak için daha az gaz
gerektirir. Ayrıca hava
cereyanına direnci daha
iyidir.
Sıvılaştırılmış havanın
ayrılmasıyla atmosferden
elde edilir – daha düşük
maliyet ve daha fazla
mevcudiyet.
Ark gerilimi Argonla olduğundan daha
yüksek. Ark daha sıcaktır ve bu
durum kalın kesitlerin ve viskoze
metallerin kaynaklanmasına
yardımcı olur (örn. nikel)
Arkın ısıtma gücü Yüksek; bu durum, yüksek ısıl
iletkenliğe sahip metaller ve kalın
malzemeler kaynaklanırken
avantaj sağlayabilir.
Kaynağın Helyum havadan daha hafiftir
korunması ve kaynağı uygun şekilde
korumak için daha fazla gaz
gerektirir. İstisna: tepeden
kaynaklama.
Mevcudiyet ve Doğal gazdan ayırmayla elde
maliyet edilir – daha düşük mevcudiyet
ve daha yüksek maliyet

TIG kaynağı için argon ve helyum koruma gazlarının özellikleri

Rev 1 Ocak 2009

TIG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
2.6.1 Koruma gazı akış hızı
• Eğer gaz akış hızı çok düşükse, koruma gazı kaynak alanındaki havayı
uzaklaştıramaz ve bu durum gözeneklilikle ve kirlilikle sonuçlanabilir.
• Eğer gaz akış hızı çok yüksekse, koruma gazı kolonunun tabanında
türbülans meydana gelir. Hava, çevre atmosferi tarafından emilme eğilimi
gösterir ve bu durum da gözenekliliğe ve pislenmeye yol açabilir.
• Koruyucu gaz akış hızları genellikle ~10 ile ~12 l/dak. Arasındadır.

rate too low

Akış hızı çok düşük Akış hızı çok yüksek

2.6.2 Geri temizleme

TIG kaynağı sırasında kaynağın arkasını aşırı oksidasyondan korumak gerekir
ve bu durum bir temizleme gazı (genellikle saf argon) kullanılarak sağlanır.

Boru kaynaklaması için, boru ağzını temizlemek nispeten kolaydır, fakat

plaka/levha kaynaklaması sözkonusu olduğunda, bir temizleme kanalı
kullanmak gerekir veya bazen başka bir operatör kaynaklama ilerlerken bir
arka temizleme nozılını konumlandırır ve hareket ettirir.

Geri temizlemenin başlangıç aşaması, kaynağın arkasındaki bütün havayı

çıkarmaktır; bunun için yeterli zamana izin verildiğinde, akış hızı kaynağı
başlatmadan önce düşürülmeli ve böylece pozitif akış sağlanmalıdır (genel
olarak ~4l/dak.).

Geri temizleme, kaynağın iki veya daha fazla kaynak tabakası birikinceye
kadar devam etmelidir.

C ve C-MN çelikleri için, bir geri temizleme olmadan tatmin edici kaynaklar
yapmak mümkündür.

2.7 Elektrod uzantısı

• Elektrod uzantısı, kontakt tüpünden tungsten ucuna kadar olan mesafedir.
• Kontakt tüpü gaz nozılının içine gömülü olduğundan, bu parametre dışarı
çıkan uzunluk ölçülerek dolaylı olarak kontrol edilebilir – (aşağıda
gösterildiği gibi).

Rev 1 Ocak 2009

TIG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Elektrod
uzantısı
Çıkıntı

• Eğer elektrod uzantısı çok kısaysa, elektrod ucu yeterince ısınmayacak ve

bir kararsız arkla sonuçlanacaktır.
• Eğer elektrod uzantısı çok uzunsa, elektrod ucu aşırı ısınarak erimeye ve
tungsten enklüzyonlarına yol açar.
• Genel kural olarak, çıkıntı uzunluğu elektrod çapının 2 – 3 katı olmalıdır.

3 Dolgu Telleri
Ana metalle benzer bileşime sahip dolgu tellerinin kullanılması genel
uygulamadır; fakat bunlar mevcut oksijenle ve nitrojenle birleşecek küçük
element katkıları içerebilirler.

4 Tungsten Enklüzyonları
Bir kaynağa giren küçük tungsten parçacıkları, bu metalin göreceli olarak
yüksek yoğunluğu nedeniyle daima radyografilerde görüneceklerdir ve çoğu
uygulama için kabul edilir değildir.

Küçük parçacıkların kaynak havuzuna girmesine neden olan tungstene ısıl

şok, tungsten enklüzyonlarının genel nedenidir ve modern güç kaynaklarının
bu riski en aza indirmek için bir akım çıkarma cihazına sahip olmalarının
nedeni budur.

Bu cihaz, akımın kısa bir sürede ayarlanmış değere yükselmesini sağlar ve

böylece tungsten daha yavaş ve hafif şekilde ısıtılır.

Rev 1 Ocak 2009

TIG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
5 Krater Çatlaması
Krater çatlaması, katılaşma çatlamasının bir şeklidir ve bazı dolgu metalleri
buna hassas olabilir.

Modern güç kaynakları bir akım çıkarma cihazına sahiplerdir; böylece bir
kaynağın sonunda kaynakçı akımı kapadığında kademeli olarak düşer ve
kaynak havuzu giderek küçülür ve sığlaşır.

Bu, kaynak havuzu katılaştığında daha olumlu bir biçime sahip olması ve
krater çatlamasından kaçınılabilmesi anlamına gelir.

6 TIG İşleminin Genel Uygulamaları

Bunlar ince çeperli borularda ve tüplerde, paslanmaz çelikte ve diğer
alaşımlarda, sürekli biçimlendirme haddehanelerinde uzunlamasına dikişlerin
otojenöz kaynaklamasını içerirler.

Dolgu telleri kullanılarak, kimya, petrol ve enerji üretim endüstrilerinde, TIG

daha ağır geyçli boruda ve tüp sistemlerinde yüksek kaliteli bağlantılar
yapılması için kullanılır.

Ayrıca uçak gövdeleri ve roket motoru kasaları gibi öğeler için uzay
endüstrisinde de kullanılır.

7 TIG işleminin avantajları

• Çok düşük düzeylerde dağılabilir hidrojenle üstün kalitede kaynaklar üretir;
bu nedenle soğuk çatlama tehlikesi daha azdır.
• Kaynak sıçraması veya cüruf enklüzyonları vermez ve bu nedenle yüksek
derecede temizlilik gerektiren uygulamalar için bilhassa uygundur (örn. gıda
ve içecek endüstrisi için boru sistemleri, yarı iletkenlerin imalatı, vs.).
• Dolgu metaliyle ve dolgusuz olarak ince kesitler üzerinde kullanılabilir;
göreceli olarak yüksek hızda kaynaklar üretebilir.
• Kaynak değişkenlerinin doğru şekilde kontrol edilmelerini sağlar ve bilhassa
bütün kaynaklama konumlarında kaynak kökü penetrasyonunun kontrol
edilmesinde iyidir.
• Benzemez bağlantılar dahil olmak üzere hemen hemen bütün
kaynaklanabilir metalleri kaynaklayabilir, fakat genellikle kurşun ve kalay
gibi düşük erime noktasına sahip metaller için kullanılmaz. Yöntem özellikle
alüminyum, magnezyum, titanyum ve zirkonyum gibi çok kararlı oksitlere
sahip reaktif metallerin kaynaklanmasında faydalıdır.
• Isı kaynağı ve dolgu metal eklemeleri bağımsız olarak kontrol edilir ve bu
nedenle ince taban metallerinin birleştirilmesinde çok iyidir.

Rev 1 Ocak 2009

TIG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
8 TIG işleminin dezavantajları
• Başka ark kaynaklama işlemleriyle karşılaştırıldığında düşük bırakım oranları
verir.
• MIG/MAG veya MMA kaynağıyla karşılaştırıldığında daha yüksek beceri ve
kaynakçı koordinasyonu gerektirir.
• ~10mm’den kalın kesitler için MMA veya MIG/MAG’den daha az
ekonomiktir.
• Hava cereyanının olduğu koşullarda kaynak bölgesini tamamen korumak
güçtür ve bu nedenle şantiyede/sahada kaynaklama için uygun olmayabilir.
• Eğer elektrodun kaynak havuzuyla temas etmesine izin verilirse tungsten
enklüzyonları meydana gelebilir.
• İşlem herhangi bir temizleme aksiyonuna sahip değildir ve bu nedenle dolgu
ve taban metalleri üzerindeki pisleticiler için düşük toleransa sahiptir.

Rev 1 Ocak 2009

TIG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 13

MIG/MAG Kaynağı
1 İşlem
AMD’de gazlı metal ark kaynağı (GMAW) olarak bilinen MIG/MAG kaynaklama
işlemi çoğu metal malzemelerde hem ince kesitli hem kalın kesitli
komponentler için çok yönlü bir tekniktir. Bir tel elektrodunun ucu ile işparçası
arasında bir ark çaktırılır; ikisi de eritilerek bir kaynak havuzu meydana gelir ve
tel ısı kaynağı olarak (tel ucunda ark yoluyla) ve dolgu metal ise bağlantı
olarak işlev görür. Tel, kaynak akımını tele ileten bir bakır kontak tüpüyle (bir
kontakt ucu olarak da adlandırılır) beslenir. Kaynak havuzu, teli çevreleyen bir
nozıl yoluyla beslenen bir koruyucu gazla çevre atmosferden korunur.
Koruyucu gaz seçimi, kaynaklanan malzemeye ve uygulamaya bağlıdır. Tel,
bir motor tahriğiyle bir bobinden beslenir ve kaynakça veya mekanik kaynak
tabancasını veya hamlacı bağlantı çizgisi boyunca hareket ettirir. İşlem yüksek
verimlilik sağlar ve tüketilebilen telin sürekli beslenmesi nedeniyle ekonomiktir.
İşleme ilişkin şema Şekil 1’de gösterilmektedir.

Şekil 1 MIG/MAG kaynağı.

MIG/MAG işlemi yarı otomatik, mekanik veya otomatik ekipman kullanır. Yarı
otomatik kaynaklamada, tel besleme hızı ve ark uzunluğu otomatik olarak
kontrol edilir, fakat gezinme hızı ve tel pozisyonu manuel kontrol altındadır.
Mekanik kaynaklamada, bütün parametreler otomatik kontrol altındadır, fakat
bunlar kaynaklama sırasında manuel olarak değiştirilebilir; örneğin kaynak
kafasının yönlendirilmesi ve tel besleme hızının ve ark geriliminin ayarlanması.
Otomatik ekipmanda, kaynaklama sırasında hiçbir manuel müdahale yoktur.
Şekil 2’de MIG/MAG işlemi için gerekli ekipman gösterilmektedir.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Şekil 2 MIG/MAG kaynak ekipmanı.

MIG/MAG işleminin avantajları:

• Sürekli tel beslemesi

• Ark uzunluğunun otomatik olarak kendiliğinden düzenlenmesi
• Yüksek tüketilebilirlik randımanı
• 0.1-2.0kJ/mm aralığında ısı girdileri
• Düşük hidrojen potansiyel işlemi
• Kaynakçının kaynak havuzunu ve bağlantı çizgisini iyi görmesi
• Kaynak sonrası temizliğin az olması veya hiç olmaması
• Bütün pozisyonlarda kullanılabilir (daldırma transferi)
• İşi işlem kontrol olanakları
• Geniş yelpazede uygulama olanakları

Dezavantajları:

• Dolgu eklemenin bağımsız kontrolünün olmaması

• Sıçrama düzelerini en aza indirmek için optimum parametreleri ayarlama
zorluğu
• Daha kalın kaynaklı parçalar üzerinde daldırma transfer kullanıldığında
füzyon olmaması riski
• Yüksek düzeyde ekipman bakımı
• Daha düşük ısı girdisi yüksek sertlik değerlerine yol açabilir
• MMA kaynağından daha yüksek ekipman maliyeti
• Şantiyede kaynaklama, gaz korumasını bozabilecek hava cereyanlarını
ortadan kaldırmak için özel önlemler gerektirir
• Bağlantı ve parça erişimi MMA kaynağı veya TIG kaynağındaki gibi iyi değildir
• Taban metal-cüruf işlemlerinin temizliliği daha büyük pislenmeyi tolere
edebilir.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
2 İşlem Değişkenleri
MIG/MAG kaynağındaki ana değişkenler şunlardır:

• Kaynak akımı/tel besleme hızı

• Gerilim
• Gazlar
• Gezinme hızı ve elektrod oryantasyonu
• Endüktans
• Kontakt ucu iş mesafesi
• Nozıl iş mesafesi
• Koruyucu gaz nozılı
• Metal transfer tipi

2.1 Tel besleme hızı

Tel besleme hızının otomatik olarak artırılması teldeki akımı artırır. Teller
genellikle 0.6, 0.8, 1.0, 1.2, 1.4 ve 1.6mm çapında üretilir.

2.2 Gerilim
Gerilim ayarı, püskürtme transferde en önemli ayardır, çünkü ark uzunluğunu
kontrol eder. Daldırma transferde, akımın artmasını ve kaynağın içine genel ısı
girdisini etkiler. Hem tel besleme hızının/akımının hem de gerilimin artırılması
ısı girdisini artıracaktır. Sağlamlık için kaynak bağlantılarının kontrol edilmesi
gerekir; çünkü gevşek bağlantı dirençle sonuçlanacak ve devrede gerilimin
düşmesine yol açacak ve kaynak arkının özelliğini etkileyecektir. Gerilim,
gerçekleştirilebilir transfer tipini etkileyecektir, fakat aynı zamanda kullanılan
gaz tipine de son derece bağımlıdır.

• Ark geriliminin artırılması

• Azalan penetrasyon, artan genişlik
• Aşırı gerilim gözenekliliğe, sıçramaya ve alt kesiğe neden olabilir.
Şekil 3 Ark geriliminin etkisi.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
2.3 Gazlar

Ar Ar-He He CO2

Şekil 4 Gaz bileşiminin kaynak boncuk profili üzerindeki

etkisi.

Demir dışı metaller ve bunların alaşımları (Al, Ni ve Cu gibi) sözkonusu

olduğunda, bir soy koruyucu gaz kullanılmalıdır. Bu genellikle, ya saf argon ya
da bir helyum katkılı argon zengin gazdır. Tamamen soy gaz kullanılması,
sürecin MIG (metal soy gaz) olarak adlandırılmasının nedenidir; terminolojinin
daha kesin kullanılması için, bu adın sadece demir dışı metallerin
kaynaklanması için kullanılmaları gerekir.

Argona bir miktar helyum eklenmesi, ark plazmasıyla daha dengeli ısı
konsantrasyonu verir ve bu durum kaynak boncuk profilinin biçimini etkiler.
Argon-helyum karışımları etkili şekilde daha sıcak bir ark verir ve bu nedenle
daha kalın taban malzemelerinin, daha yüksek ısıl iletkenliğe sahip
malzemelerin (örn. bakır ve alüminyum) kaynaklanmasında yararlıdır.

Çeliklerin (paslanmaz çelikler hariç bütün kaliteler) kaynaklanması sözkonusu

olduğunda, bir kararlı ark yaratmak ve iyi damlacık kaynaklaması vermek için
kontrollü olarak oksijen veya karbondioksit eklenmesi gerekir. Fakat bu
eklemeler ergimiş metalle reaksiyona girerler ve bunlar aktif gazlar olarak
belirtilirler; bu nedenle MAG kaynağı (metal aktif gaz), çeliklerin
kaynaklanmasından söz edilirken kullanılan teknik bir terimdir.

100%CO2
CO2 gazı püskürtme transferini sürdüremez, çünkü gazın iyonlaşma
potansiyeli çok yüksektir. Bu yüksek iyonlaşma potansiyeli nedeniyle, çok iyi
penetrasyon verir, fakat yuvarsı damlacığı teşvik eder, ayrıca çok kararsız ark
ve çok miktarda sıçrama transfer eder.

Argon +%15 - 20CO2

Karbondioksitin (CO2) veya oksijenin yüzdesi, kaynaklanan çelik tipine ve
kullanılan metal transfer moduna bağlıdır. Argon çok düşük iyonlaşma
potansiyeline sahiptir ve püskürtme transferini 24 kaynak voltunun üstünde
tutabilir. Argon çok kararlı bir ark ve az sıçrama yaratır, fakat CO2 ‘den daha
düşük penetrasyona sahiptir. Argonda %5-20 CO2 arasında karışımlarda hem
argon hem CO2 gazı iki gazın da avantajlarından yararlanılmasını sağlar; yani
bir kararlı arkla iyi penetrasyon sağlanır ve çok küçük sıçrama olur. CO2 gazı
argondan veya onun karışımlarından çok daha ucuzdur ve karbon ve bazı
düşük alaşımlı çelikler için yaygın şekilde kullanılır.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Argon +%1 ile 5CO2
Paslanmaz çelikler ve bazı düşük alaşımlı çelikler için yaygın kullanılır.

Şekil 5 Karbon, karbon-manganez ve düşük alaşımlı çeliklerin MAG

kaynaklaması için aktif koruyucu gaz karışımları
(Mavi daha soğuk bir gaz karışımıdır; kırmızı daha
sıcak bir karışımdır)

Gaz karışımları – argon yerine helyum daha sıcak bir ark, daha sıvı kaynak
havuzu ve daha iyi kaynak profili verir. Bu kuaterner karışımlar daha yüksek
kaynaklama hızlarına olanak verirler, fakat ince kesitler için uygun
olmayabilirler.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Paslanmaz çelikler
Ostenitik paslanmaz çelikler, genellikle püskürtme transfer için argon -CO2/O2
karışımlarıyla ve bütün transfer modları için argon-helyum- -CO2 karışımlarıyla
kaynaklanırlar. Karışımların oksitlendirme potansiyeli, arkı kararlı kılmak için
bir minimum değerde ( “ 2 - 2 . 5 ) maksimum CO2 içeriği) tutulur. Ostenitik
çelikler yüksek ısıl iletkenliğe sahip oldukları için, helyum katılması füzyon
eksikliği ayıplarından kaçınılmasına ve malzemeye yüksek ısı dağılımının
üstesinden gelinmesine yardımcı olur. Karbon ve düşük alaşımlı çelikler için
kullanılan ~%25 değeriyle karşılaştırıldığında helyum katkıları %85’e kadar
varır. Potansiyel karbon toplamasını ortadan kaldırmak için bazen CO2-içeren
karışımlardan kaçınılır.

Şekil 6 Paslanmaz çeliklerin MAG kaynağı için aktif koruyucu gaz karışımları
(Mavi daha soğuk bir gaz karışımıdır; kırmızı daha sıcak bir gaz karışımıdır)

Martensitik ve dupleks paslanmaz çelikler sözkonusu olduğunda, uzman

tavsiyesi alınmalıdır. Duplex paslanmaz çeliklerin kaynaklanması için
%2.5N2’ye kadar içeren bazı Ar-He karışımları mevcuttur.

Hafif alaşımlar (alüminyum, magnezyum, titanyum, bakır ve nikel ve

bunların alaşımları)
Soy gazlar hafif alaşımlar ve oksidasyona hassas olanlar için kullanılır. İyi
kaynak kalitesi sağlamak için ticari saflıktan ziyade kaynaklama kalitesinde soy
gazlar satın alınması gerekir.

Argon
Argon alüminyum için kullanılabilir, çünkü arkı stabilize edecek yeterince yüzey
oksit mevcuttur. Titanyum ve nikel alaşımları gibi oksijene hassas olan
malzemeler sözkonusu olduğu zaman, bazı uygulamalarda soy gazlarla ark
kararlılığına ulaşmak güç olabilir. Argonun yoğunluğu, havanınkinin yaklaşık
olarak 1.4 katıdır. Bu nedenle, aşağı konumda, göreceli olarak ağır argon,
havanın yerinden edilmesinde çok etkilidir. Bunun bir dezavantajı, sınırlı
alanlarda çalışılırken, argonun tehlikeli düzeylere kadar birikmesi ve
kaynakçının havasızlıktan boğulması tehlikesi vardır.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Argon-helyum karışımları
Argon, hafif alaşımların MIG kaynaklamasında en yaygın şekilde kullanılan
gazdır; fakat helyum ve argon-helyum karışımlarının kullanılmasıyla avantaj
sağlanabilir. Helyum, argondan daha yüksek ısıl iletkenliğe sahiptir. Daha
sıcak kaynak havuzu, gelişmişmiş penetrasyon ve/veya kaynak hızında bir
artış sağlar. Yüksek helyum içerikleri, bir derin penetrasyon profili verir, fakat
yüksek sıçrama düzeyleri yaratır. %80’den az argonda, bir gerçek püskürtme
transferi mümkün değildir. Yuvarsı tip transferde, kaynakçı sıçramayı en aza
indirmek için bir ‘gömülü’ ark kullanmalıdır. Ark kararlılığı helyum ve argon-
helyum karışımlarında sorunlu olabilir; çünkü helyum ark gerilimini artırır ve bu
nedenle ark uzunluğu bakımından ark geriliminde daha büyük bir değişim
gerçekleşir. Helyum karışımları, aynı gaz korumasını sağlamak için argon
korumasından daha yüksek akış hızları gerektirirler.

Bilhassa kalın kesitli alüminyum üzerinde argon-helyum karışımları kullanırken

füzyon eksikliği kusurları riskinde azalma olur. Ar-He gaz karışımları,
malzemedeki yüksek ısı dağılımını yaklaşık olarak 3mm kalınlıkta
dengeleyecektir.

Şekil 7 Alüminyum, magnezyum, titanyum, nikel ve bakır alaşımlarının MIG

kaynağı için soy gaz koruyucu gaz karışımları
(Mavi daha soğuk bir gaz karışımıdır; kırmızı daha
sıcak bir karışımdır)

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Farklı taban malzemeleri için kullanılan koruyucu gazların ve karışımların özet
tablosu aşağıda verilmektedir.

MIG/MAG kaynağı için koruyucu gaz karışımlarının özeti

Koruyucu Reaksiyon
Metal gaz davranışı Özellikleri
Karbon Argon-CO2 Hafif CO2 içeriğinin artırılması daha sıcak ark,
çeliği oksitlendir gelişmiş ark kararlılığı, daha derin penetrasyon,
ici parmak tipinden çanak tipi penetrasyon profiline
geçiş, iyi kaynaklamayla birlikte daha düz
kaynak boncuğu veren daha sıvı kaynak
havuzu, artan sıçrama düzeyleri, CO2’den daha
iyi tokluk verir. Eksenel püskürtme transferi için
minimum %80 argon. Genel amaçlı karışım:
Argon-10-15 CO2

Argon-O2 Hafif Ar-CO2 karışımlarından daha inatçı ark, alt

oksitlendir kesmeyi en aza indirir, püskürtme transferi moduna
ici uygundur, Ar-CO2 karışımlarından daha düşük
penetrasyon, yüksek akım düzeylerinde parmak tipi
kaynak boncuğu penetrasyonu. Genel amaçlı
karışım: Argon-%2 CO2

Ar-He-CO2 Hafif Argon yerine helyum kullanılması durumunda, Ar-

oksitlendir CO2 karışımlarıyla karşılaştırıldığında, daha sıcak
ici ark, daha yüksek ark gerilimi, daha sıvı kaynak
havuzu, daha düz boncuk profili, daha çanak
biçimli ve daha derin penetrasyon profili ve daha
yüksek kaynak hızları verir.
CO2 Oksitlendirici Ark gerilimleri Ar-CO2’den karışımlarından 2-3V
daha yüksektir, en iyi penetrasyon, daha yüksek
kaynak hızları, daldırma sadece daldırma transfer
veya gömülü ark tekniği, dar çalışma aralığı,
yüksek sıçrama düzeyleri, düşük maliyet
sözkonusudur.

Paslanma He-Ar-CO2 Hafif Korozyon direnci üzerinde minimum etkiyle (karbon

z çelikler oksitlendir kapma) iyi ark kararlılığı, daldırma transfer için
ici tasarlanmış daha yüksek helyum içerikleri, puls ve
püskürtme transfer için tasarlanmış daha düşük
helyum içerikleri. Genel amaçlı gaz: He-Ar-%2
CO2

Argon-O2 Hafif Sadece püskürtme transfer, daha ağır kesitlerde

oksitlendir alt kesmeyi en aza indirir, iyi boncuk profili.
ici
Alüminyum, Argon Soy gaz İyi ark kararlılığı, düşük sıçrama ve genel amaçlı
bakır, nikel, gaz. Titanyum alaşımları soy gaz hava
titanyum pislenmesini engellemek için soy gaz desteği ve
alaşımları izleme kalkanları gerektirir.

Argon-helyum Soy gaz Daha yüksek ısı girdisi kalın kesitler üzerinde
yüksek ısı dağılımını dengeler, ergime eksikliği
kusurları bakımından daha düşük risk, daha
yüksek sıçrama, argondan daha maliyetli.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
2.4 Gezinme hızı ve elektrod oryantasyonu
Gezinme hızı ne kadar hızlıysa, penetrasyon o kadar daha az, boncuk genişliği
daha dar ve alt kesme riski daha yüksektir.

• Gezinme hızının artırılması

• Azalmış penetrasyon ve genişlik, alt kesme

Şekil 8 Gezinme hızının etkisi

Penetrasyon Derin Orta

Sığ
Kaynak metal fazlası Maksimum Orta
Minimum

Şekil 9 Hamlaç açısının etkisi

2.5 Kontak ucu işparçası mesafesinin (CTWD) etkisi

CTWD, elektrod uzantısında dirençli ısıtma nedeniyle kaynak akımı üzerinde
bir etkiye sahiptir (bkz. Şekil 10). CTWD artınca, elektrodu gerekli hızda (tel
besleme hızına eş düşecek şekilde) eritmek için gereken kaynak akımı azalır.
Uzun elektrod uzantıları, örneğin dar boşluk bağlantılarında veya kaynak
tabancısının kötü kullanılması durumunda penetrasyon eksikliğine neden
olabilir. Tersine olarak, CTWD azaldığında, kaynak akımı artar. Bu, deneyimle
kaynakçıya kaynaklama sırasında akımı kontrol etme yolu sağlar, fakat bir
sabit gerilimli güç kaynağı olduğunda manuel kaynaklamada değişken
penetrasyonla sonuçlanabilir.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Elektrod uzantısı arttıkça, artan dirençli ısıtma nedeniyle belli bir kaynak akımı
için yanma oranı artar. Bu nedenle, örneğin mekanik uygulamalarda, elektrod
uzantısının artırılması bırakıntı oranlarını artırmanın bir yöntemidir; çünkü
gerekli kaynak akımını muhafaza etmek için tel besleme hızı artırılır.

Dirençli ısıtma elektrodun dirençliliğine, elektrod uzantısının uzunluğuna ve tel

çapına bağlıdır. Bu nedenle, etkisi çelikler gibi yüksek dirençliliğe sahip kaynak
malzemelerinde daha belirgindir. Telde aşırı ısıtmayı engellemek ve bunun
sonucunda oluşan kötü boncuk biçiminden sakınmak için küçük çaplı teller
kullanıldığında elektrod uzantısının küçük tutulması gerekir.

Kontak ucu

Gaz nozılı

Kontak
ucu ayarı
Elektrod
Kontak ucu-iş
Nozıl-iş uzantısı
(duruş) mesafesi
mesafesi Ark
uzunluğu

İşparçası

Şekil 10 Kontak ucu-işparçası mesafesi; elektrod uzantısı ve nozıl-işparçası

mesafesi

Kararlı durum Tabanca pozisyonunda ani değişiklik

Ark uzunluğu L = 6,4mm Ark uzunluğu L’ = 12,7mm

Ark gerilimi = 24V Ark gerilimi = artar
Kaynak akımı = 250A Kaynak akımı = azalır

25mm
19mm L’
L

Şekil 11 Kontak ucu – işparçası mesafesini artırmanın etkisi

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Artırılan uzantı

Şekil 12 Elektrod uzantısını artırmanın etkisi

Kısa CTWD’lerde, kaynak havuzundan yayılan ısı kontakt borusunun ve

kaynak hamlacının fazla ısınmasına neden olabilir. Bu, sıçrama yapışmasına
ve kontak borusu yıpranmasının artmasına neden olabilir.

Kaynak koşullarını ayarlarken ve bir yeni kontak borusu takarken elektrod

uzantısı kontrol edilmelidir. Normalde kontak borusundan işparçasına kadar
ölçülmek üzere (Şekil 13) ana metal transfer modları için tavsiye edilen
CTWD’ler şunlardır:

Metal transfer modu CWTD, mm

Daldırma 10-15
Püskürtme 20-25
Puls 15-20

Geri Elektrod
Kontak çekilmiş uç uzantısı
ucu Elektrod (3-5mm) 19-25mm
uzantısı (0- uzantısı
3.2mm) 6-13mm

Set up for Dip transfer Püskürtme transferi için düzenek

Şekil 13 Tavsiye edilen kontak ucu – iş mesafesi

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
2.6 Nozıl – iş mesafesinin etkisi
Nozıl – iş mesafesi (bkz. Şekil 13),gaz koruyucu verimliliği üzerinde önemli bir
etkiye sahiptir; azaltma, kolonu pekiştirme etkisine sahiptir. Nozıl – iş mesafesi
genellikle 12-15mm’dir. Ne var ki, eğer CT
D aynı anda azaltılırsa, belli bir akımda bırakım hızı azalır; görünürlük ve
erişebilirlik etkilenir; bu nedenle, uygulamada bir ödün verilmesi gerekir.
Aşağıda, kullanılan metal transfer moduna ilişkin tavsiye edilen ayarlar
verilmektedir.

Metal transfer modu Nozıla göre kontak ucu pozisyonu

Daldırma 2mm içeriden 2mm çıkıntıya
Püskürtme 4-8mm içeriden
Püskürtme (alüminyum) 6-10mm içeriden

2.7 Koruyucu gaz nozılı

Koruyucu gaz nozılının amacı, kaynak havuzunu atmosferik pislenmeye karşı
korumak için bir laminar gaz akışı yaratmaktır. Nozıl boyutları, 13 – 22mm
arasında çapa sahiplerdir. Nozıl çapı, kaynak havuzunun boyutuna göre
artırılmalıdır. Bu nedenle, yüksek akım, püskürtme transfer uygulaması için
daha büyük çaplı nozıllar ve daldırma transferi için daha küçük çaplı nozıllar
kullanılmalıdır. Akış hızı da, yeterli kaynak havuzu kapsamasının sağlanması
için nozıl çapına ve koruyucu gaz tipine göre ayarlanmalıdır. Daldırma transfer
kaynağı için gaz nozılları, nozılın çıkışında giderek incelme eğilimi gösterirler.

Gerekli gaz nozılını ve akış hızını seçerken bağlantı seçimi ve tipi de dikkate
alınmalıdır. Çok küçük bir nozılın kullanılması sıçrama tarafından daha hızlı
şekilde tıkanmasına neden olabilir ve eğer tel kontak borusundan çıkarken
bükülürse, koruyucu zarf ve ark yeri örtüşmeyebilir.

2.8 Metal transfer tipleri

Şekil 14 Ark karakteristik eğrisi

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Daldırma transferi

Ana özellikleri:
• Telin kaynak havuzuna daldırılmasıyla veya kısa devre yapmasıyla metal
transferi
• Göreceli olarak düşük ısı girdisi işlemi
• Düşük kaynak havuzu akışkanlığı
• 08mm’nin üstünde ve genellikle 3.2mm’nin altında ince metal levha için
kullanıldığında, daha kalın kesitin konumsal kaynaklaması ve açık alın
bağlantılarında kök pasoları
• İşlem kararlılığı ve sıçrama kötü ayarlama durumunda bir sorun olabilir
• Kötü düzenlenmesi ve uygulanması durumunda ergime eksikliği riski
• Demirsiz metaller ve alaşımlar için kullanılmaz

Daldırma transferde, tel 5—200 kere/saniye arasında kısa devre yapar. Bu tip
transfer normalde CO2 veya CO2 karışımlarıyla ve argon gazı + düşük amper
ve kaynaklama voltu <24v ile sağlanır.

Şekil 15 Dip transfer

Püskürtme transferi

Ana özellikleri
• Serbest uçuşlu metal transferi
• Yüksek ısı girdisi
• Yüksek bırakım hızı
• Pürüzsüz, kararlı ark
• 6mm’den kalın çeliklerde ve 3mm’den kalın alüminyum alaşımlarda
kullanılır.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Püskürtme transferi, yüksek akımlarda ve gerilimlerde meydana gelir. Geçiş
akımının üstünde, metal transferi ince küçük damlacıklar püskürtmesi
şeklindedir ve bunlar düşük sıçrama düzeyleriyle arka doğru yansıtılır. Yüksek
kaynak akımı, damlacığın yassılaşmasını destekleyen erimiş filaman yaratan
güçlü elektromanyetik kuvvetler (sıkıştırma etkisi olarak bilinir) yaratır.
Damlacıklar telin ucundan ayrılır ve ark boşluğunda hızlanırlar. Damlacıkların
ayrılma sıklığı akımın artmasıyla artış gösterir. Damlacık boyutu, eşik düzeyde
tel çapına eşittir, fakat kaynak akımı arttıkça önemli ölçüde düşer. Çok yüksek
akımlarda (tel besleme hızları), erimiş damlacıklar dönmeye (dönme transferi)
başlayabilirler. Ark akımı damlanın ayrıldığı bütün süre boyunca akar ve bunun
sonucunda maksimum penetrasyon ve bir yüksek ısı girişi gerçekleşir.
Püskürtme transferi vermek için doğru ark gerilimi kullanıldığında ark kısadır
ve telin ucu plaka yüzeyinden 1-3mm mesafededir.

Çelikler sözkonusu olduğunda, sadece aşağı alınlarda ve H/V dolgu

kaynaklarında kullanılabilir, fakat kesintisiz ark ısıtması nedeniyle daldırma
transferiyle karşılaştırıldığında daha yüksek bırakım hızı, penetrasyon ve
ergime verir. Genellikle >3mm kalınlıklarda çelik plaka için kullanılır, fakat
sözkonusu potansiyel olarak büyük kaynak havuzu nedeniyle konumsal
kaynaklama için sınırlı kullanıma sahiptir.

Şekil 16 Püskürtme transfer

Pulslu transfer

Ana özellikleri
• Bütün çalışma alanı üzerinde kısa devre olmaksızın serbest uçuşlu
damlacık transferi
• Çok düşük sıçrama
• Püskürtme transferinden daha düşük ışık girdisi
• Daldırma transferiyle karşılaştırıldığında daha düşük ergime eksikliği riski
• İşlem kontrolü/esnekliği
• Daha ince plakalarda daha büyük çaplı, daha ucuz tellerin kullanılmasını
sağlar, daha kolay beslenir (bilhassa alüminyum kaynaklamada avantajdır)

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Kaynak akımının pulslanması, püskürtme transferi işleminin aralığını
daldırmadan püskürtme transferine doğal geçişin çok altında genişletir. Bu ise
geçiş düzeyinin altında ortalama akımlarda pürüzsüz, sıpramasız püskürtme
transferi elde edilmesini sağlar; örn. 50-150A’da ve daha düşük ısı girdilerinde.
Pulslama, başlangıçta dönüşümlü olarak yüksek ve düşüm akımlar
uygulanması suretiyle ark sistemi üzerinde yapan çevrimle işlemle metal
transferin kontrolü için gerçekleştirilir.

Bir tipik puls dalga formu ve ana puls kaynak değişkenleri Şekil 17’de
gösterilmektedir. Arkı muhafaza etmek, tel ucunu erimiş durumda tutmak,
kararlı anod ve katod kökleri vermek ve çevrim sırasında ortalama akımı
muhafaza etmek için bir küçük ard akım (genellikle 20-80A) verilir. Geçiş akımı
düzeyinin üstündeki akım düzeylerinde bir yüksek akım pulsu sırasında
damlacık ayrılması meydana gelir. Akım pulsu çok yüksek elektromanyetik
kuvvetler yaratır ve bu kuvvetler damlacığı destekleyen metal filaman üzerinde
bir güçlü sıkıştırma etkisi yaratır; damlacık ayrılır ve ark boşluğuna doğru
yönlendirilir. Puls akımı ve akım yoğunluğu, püskürtme transferinin (yuvarsı
değil) her zaman meydana gelmesini ve böylece konumsal kaynaklamanın
kullanılabilmesini sağlayacak kadar yüksek olmalıdır.

Puls transferi, 50-300 puls’lik bir frekansta ark boşluğunda bir tek metal
yuvarını ateşlemek için akım pulslarını kullanır. Puls transferi, püskürtme
transferinin gelişimidir ve çelikler için konumsal kaynaklama becerisi ve
kontrollü ısı girdisiyle birleştiğinde iyi füzyon ve yüksek verimlilik verir. >1mm
kalınlıktaki bütün çelik levhalar için kullanılabilir, fakat genellikle >6mm
genişlikteki çeliklerin konumsal kaynaklaması için kullanılır.

Şekil 17 Pulslu kaynaklama dalga formu ve parametreleri

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Yuvarsı transfer

Ana özellikleri
• Düzensiz metal transferi
• Orta ısı girdisi
• Orta bırakım hızı
• Sıçrama riski
• İngiltere’de yaygın şekilde kullanılmaz; düz (PA) konumda orta kalınlıkta
çeliklerin (genellikle 3-6mm) mekanik kaynaklaması için kullanılabilir.

Yuvarsı transfer, serbest uçuş ve tamamen kısa devre yapan transfer arasında
ark gerilimi geçiş aralını işgal eder. Düzensiz damlacık transferi ve ark
kararsızlığı, özellikle geçiş eşiğinin yakınında çalışırken içkin bir özelliktir.
Yuvarsı transferde, elektrod çapının birkaç katındaki bir erimiş damlacık tel
ucunda oluşur. Yerçekimi, yüzey gerilme kuvvetlerini bastırdığında yuvarı ayırır
ve transfer genellikle aşrı sıçramayla meydana gelir. Transfer meydana
gelmeden önce, ark gezinir ve konisi bir geniş alanı kaplayarak enerji yayar.

Damlacık erimiş havuzla temas ettiğinde, bir kısa süreli kısa devre vardır; fakat
damlacık transferine neden olmaktan ziyade, bunun bir sonucu olarak
meydana gelir. Kısa devrenin çok kısa süreli olmasına karşın, sıçramayı
düşürmek için biraz endüktansa gerek duyulur; buna karşın operatör kısa
devreleri fark etmez ve ark bir serbest uçuş tipi görünümüne sahiptir.

Sıçrama düzeylerin daha da azaltmak için, genellikle çok kısa bir ark
uzunluğuyla çalışılır ve bazı durumlarda bir gömülü ark tekniği benimsenir.
Yuvar transferi sadece düz konumda kullanılabilir ve düzensiz transfer ve ark
dolaşması eğilimi nedeniyle genellikle penetrasyon eksikliğiyle, füzyon
kusurlarıyla ve dengesiz kaynak boncuklarıyla özdeşleştirilir.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
2.9 Endüktans
Endüktans ne yapar?
Daldırma transfer modunda MIG kaynağı yapıldığında, kaynak elektrodu
kaynak havuzuna temas ederek bir kısa devre yaratır. Kısa devre sırasında, ark
gerilimi hemen hemen sıfırdır. Eğer sabit gerilimli güç kaynağı anında yanıt
verirse, çok yüksek akım derhal kaynak akımı içinden akmaya başlayacaktır.
Akımda yüksek bir değere hızla yükselme kısa devre yapmış elektrodu patlayıcı
kuvvet olmadan eritecek, kaynak metalini dağıtacak ve önemli sıçramaya
neden olacaktır.

Endüktans, elektrik devresinde, akım artma hızını yavaşlatan özelliktir (Şekil

18). Bir endüktans bobininden geçen akım bir manyetik alan yaratır. Bu
manyetik alan, kaynak akımının tersine doğru kaynak devresinde bir akım
yaratır. Endüktansın artırılması aynı zamanda ark süresini de artıracak ve kısa
devreleme frekansını azaltacaktır.

Şekil 18 Endüktans ile akım artması arasındaki ilişki.

Her elektrod besleme hızı için bir optimum endüktans değeri vardır. Çok küçük
endüktans aşırı sıçramayla sonuçlanır; eğer çok fazlaysa, akım yeterince hızlı
artmayacak ve elektrodun erimiş ucu yeterince ısınmayarak elektrodun taban
metal içine dalmasına neden olacaktır. Modern elektronik güç kaynakları,
endüktansı otomatik olarak ayarlayarak bir pürüzsüz ark ve metal transferi
yaratırlar.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
3 Metal Soy Gaz Kaynaklaması
- Temel Ekipman Gereklilikleri

1
10

9 2

7
4

1) Güç kaynağı-transformatör/redresör (sabit gerilim tipi)

2) İnverter güç kaynağı
3) Güç hortum tertibatı (gömlek, güç kablosu, su hortumu, gaz hortumu)
4) Gömlek
5) Yedek kontak uçları
6) Hamlaç kafası tertibatı
7) Güç dönüş kablosu ve kelepçesi
8) 15kg tel makara (bakır kaplı ve kaplamasız teller)
9) Güç kontrol paneli
10) Dış tel besleme ünitesi

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 MIG/MAG tel tahrik tertibatı
1) Bir dahili tel tahrik sistemi

1) a-Düz normal üst tahrik merdanesi

2 3

2) Yarım oluklu alt tahrik merdanesi 3) Tel kılavuzu

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 MIG hamlaç kafası tertibatı

3
7

1) Hamlaç gövdesi
2) Açma/kapama veya mandallama svici
3) Punto kaynak ara parça ataşmanı
4) Kontak uçları
5) Gaz difüzörü
6) Yedek kılıflar
7) Hamlaç kafası tertibatı (kılıfsız)

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
4 MIG/MAG Kaynaklamasında Önemli Kontrol
Noktaları/Kontroller
4.1 Kaynak ekipmanı
Kaynak ekipmanının iyi durumda olmasını sağlamak için bir görsel kontrol
yapılması gerekir.

4.2 Elektrod teli

Telin çapı, spesifikasyonu ve kalitesi ana kontrol başlıklarıdır. Telin
deoksidasyonu tek, çift ve üçlü deoksitlenmiş teller mevcut olduğunda önemli
bir faktördür.

Teldeki deoksidanların düzeyi ne kadar yüksekse, kaynakta gözeneklilik

meydana gelmesi olasılığı o kadar düşüktük. Tel sargısının, bakır kaplamanın
ve tavlamanın kalitesi de tel besleme sorunlarının en aza indirilmesinde önemli
faktörlerdir.

Tel sargıların kalitesi ve artan maliyetler

(a) Rastgele sarımlı. (b) Tabaka sarımlı. (c) Hassas tabaka sarımlı

4.3 Tahrik valsleri ve layner

Tahrik valslerinin tel için uygun boyutta olduklarından ve basıncın sadece elle
sıkıştırılmış veya teli tahrik etmeye yetecek kadar olduğundan emin olun. Aşırı
basınç teli deforme ederek yumurta şekli almasına neden olarak telin
gömlekten tahrik edilmesini çok güçleştirecek ve bunun sonucunda kontak
ucunda arklanma ve kontak ucu ile layner arasında arklanma olacaktır.

Laynerin, tel için doru tipte ve boyutta olduğundan emin olun. Bir layner boyutu
genellikle 2 tel boyutuna uyar; yani 0.6 ve 0.8, 1.0 ve 1.2, 1.4 ve 1.6mm çap.
Çelik teller için çelik laynerler ve alüminyum teller için Teflon laynerler
kullanılmalıdır.

4.4 Kontak ucu

Kontak ucunun tahrik edilen tel için doğru boyutta olduğundan emin olun ve
yıpranma miktarını sık sık kontrol edin. Tel ile kontak ucu arasında herhangi bir
kontak kaybı akım kapma verimliliğini azaltacaktır. Çelik tellerin çoğu, kontak
ucundaki iki bakır yüzey arasındaki temasla akım transferini en üst düzeye
çıkarmak için bakırla kaplanırlar, fakat bu durum aynı zamanda korozyonu
engeller. Kontak ucu düzenli olarak değiştirilmelidir.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
4.5 Bağlantılar
MIG/MAG kaynağında elektrik arkının uzunluğu, ekipman içindeki bir sabit
gerilim volt/amp özelliği kullanılarak gerilim ayarlarıyla kontrol edilir. Kaynak
devresindeki kötü bir bağlantı elektrik arkanın niteliğini ve kararlılığını
etkileyecektir ve bu nedenle önemli bir kontrol noktasıdır.

4.6 Gaz ve gaz akış hızı

Kullanılan gaz tipi, MIG/MAG kaynaklaması için son derece önemlidir, ayrıca
silindirden gelen akış hızı da önemlidir ve oksidasyonu ve gözenekliliği
engellemek için katılaşan ve erimiş metal üzerinde iyi bir kaplama yaratmaya
yeterli olmalıdır.

4.7 Diğer değişken kaynak parametreleri

Doğru tel besleme hızı, gerilim, gezinme hızı ve onaylanmış kaynak
prosedüründe verilen işlemin bütün diğer temel değişkenleri kontrol
edilmelidir.

4.8 Güvenlik kontrolleri

Ekipmanın akım taşıma kapasitesine veya görev çevrimine ve elektrik
yalıtımına ilişkin kontroller yapılmalıdır. Ozona ve dumanlara maruziyeti
engellemek için doğru ekstraksiyon sistemleri kullanılmalıdır.

Kaynakçının kullanılmakta olan prosedüre göre kaynak yapmak üzere

kalifiye edilmesini sağlamak üzere daima bir kontrol gerçekleştirilmesi
gerekir.

Tipik kaynaklama kusurları:

• Silika enklüzyonları (sadece ferrit çelikler üzerinde) kötü pasolararası

temizlemeden kaynaklanın
• Yan duvar ergime eksikliği kalın kesiti dikey olarak aşağı kaynaklamada
daldırma transferi sırasında
• Gözeneklilik gaz kalkanı olmamasından ve kirleticilere karşı düşük
toleranstan kaynaklanır
• İçten yanma metal levha üzerinde yanlış metal transfer modunun
kullanılmasından kaynaklanır.

5 Özlü Ark Kaynağı

1980’li yılların ortasında, kendinden ve gaz korumalı FCAW’nin geliştirilmesi
yerinde yarı-otomatik kaynaklamanın başarılı şekilde uygulanmasında önemli
bir adımdı ve çok daha geniş yelpazede malzemelerin kaynaklanabilmesine
olanak sağladı.

Özlü tel, bir tanecikli akı içeren bir metal kılıf içerir. Bu akı, normal olarak MMA
elektrodlarında kullanılacak olan elementleri içerebilir; bu nedenle oldukça
yaygın bir uygulama kapsamına sahiptir.

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Ayrıca, akıya gaz üreten elementler ve bileşikler eklenebilir ve böylece işlem
birçok saha uygulamasında geleneksel MIG/MAG kaynağının uygulanmasını
kısıtlayan bir ayrı gaz kalkanından bağımsız olabilir.

Tellerin çoğu, çeşitli bağlantı formlarıyla mekanik ve hermetik olarak

yalıtılabilir. Telin bağlantı verimliliği, özlü telin bir kontrol noktasını oluşturur
çünkü nem bir hasarlı veya zayıf dikişten içeri kolayca girebilir.

Genel olarak kullanılan tel tipleri şunlardır:

• Rutil, iyi konumsal beceriler sağlar.

• Bazik aynı zamanda konumsaldır, fakat ‘kirli’ malzeme üzerinde iyidir
• Özlü metal daha yüksek verimliliğe sahiptir, bazıları mükemmel kök paso
becerilerine sahiptir.
• Kendinden korumalı hiçbir harici gaza ihtiyaç duyulmaz.

Özlü tellerin fırınlaması etkisizdir ve bir tel içindeki pislenmiş bir akının
durumunun eski haline getirilmesine hiçbir katkıda bulunmayacaktır.

MMA elektrodlarından farklı olarak, rutil tellerle yapılan kaynakların potansiyel

hidrojen düzeyleri ve mekanik özellikleri bazik tiplerinkiyle aynı olabilir.

6 Katı Tel MIG/MAG GMAW Özeti

Ekipman gereklilikleri
• Transformatör/redresör (sabit gerilim tipi)
• Güç ve güç dönüş kablosu
• Soy gaz, aktif veya karma koruyucu gaz (argon veya CO2).
• Gaz hortumu, akışölçer ve gaz regülatörü.
• MIG hamlacı; hortum, layner, difüzör, kontak ucu ve nozılla birlikte.
• Doğru tahrik valsleriyle tel besleme ünitesi
• Doğru spesifikasyona ve çapa uygun elektrod teli
• Doğru vizör/pencere, bütün güvenlik giysileri ve iyi havalandırma

Parametreler ve kontrol noktaları

• Tel besleme hızı/amper
• Açık devre ve kaynak gerilimi.
• Tel tipi ve çapı.
• Gaz tipi ve akış hızı.
• Kontak ucu boyutu ve durumu.
• Makara tipi, boyutu ve basıncı.
• Layner boyutu.
• Endüktans ayarları.
• Yalıtım/ekstraksiyon

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 • Bağlantılar (gerilim düşmeleri)
• Gezinme hızı, yönü ve açıları

Tipik kaynaklama kusurları

Silika enklüzyonları.
Ergime eksikliği (daldırma transferi)
Yüzey gözenekliliği

Avantajlar ve dezavantajlar

Avantajları Dezavantajları
Yüksek verimlilik Ergime eksikliği (daldırma transferi)
Kolayca otomatikleştirilir Az sarf malzemeleri
Tamamen konumsal (daldırma, puls Şantiyede çalışma için koruma
ve FCAW)
Malzeme kalınlık aralığı Kompleks ekipman
Kesintisiz elektrod Yüksek ozon düzeyleri

Rev 1 Ocak 2009

MIG/MAG Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 14

Tozaltı Ark Kaynağı

1 İşlem
Tozaltı ark kaynağı (SAW), bir kesintisiz çıplak tel ile ana plaka arasında bir
arkın çaktırıldığı bir kaynaklama işlemidir. Ark, elektrot ucu ve erimiş havuz bir
yığışmış veya kaynaşmış toz halinde akı içine daldırılır ve ark ısısına tabi
tutulduğunda alt tabakalarında bir gaza ve cürufa döner ve böylece kaynağı
pislenmeye karşı korur. Tel elektrot, motorla tahrik edilen valslerden oluşan ve
genellikle bir sabit uzunlukta ark sağlamak için gerilimi kontrol edilen bir
besleme ünitesi tarafından kesintisiz olarak beslenir. Akı, kaynak kafasına
sabitlenmiş bir huniden beslenir ve huniden gelen bir boru akıyı planlanan
kaynak çizgisi boyunca arkın önünde yığılmış bir kesintisiz uzamış ve arkı
tamamen daldıracak bir yığın halinde yayar; böylece hiçbir sıçrama olmaz,
kaynak atmosferden korunur ve hiçbir ultraviyole veya enfraruj radyasyon
etkisi olmaz (aşağıya bakınız). Erimeyen akı, yeniden kullanılabilir hale
getirilebilir. Toz halinde akı kullanımı, işlemi düz ve yatay-dikey kaynak
pozisyonlarıyla sınırlandırır.

Tozaltı ark kaynağı, akının özellikleri ve fonksiyonları nedeniyle yüksek kaynak

akımları kullanma becerisiyle kendini gösterir. Böyle akımlar derin penetrasyon
ve yüksek bırakım oranları verir. Genellikle, yaklaşık olarak 1000A’yakadar bir
DC elektrot pozitif kutupsallık kullanırı, çünkü bu derin penetrasyon sağlar.
Bazı uygulamalarda (örn. giydirme çalışmalarında), penetrasyonu ve
seyrelmeyi azaltmak için DC elektrot negatife ihtiyaç duyuru. Daha yüksek
akımlarda veya çoklu elektrot sistemleri sözkonusu olduğu zaman, ark
üflemesi sorunundan kaçınmak için genellikle AC tercih edilir (çoklu elektrot
sistemleriyle kullanıldığında, kurşun ark için DC elektrot pozitif ve iz ark için AC
kullanılır).

Rev 1 Ocak2009
TOZALTI Ark Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Bazen akının engelleyici etkisi nedeniyle kaynağın önceden belirlenmiş bir
çizgiyle uyumluluğunun sağlanmasında güçlükler ortaya çıkar. Mümkün olan
durumda, bağlantı hazırlığında işleyecek bir kılavuz çark kaynak kafasının ve
akı hunilerinin önüne yerleştirilir.

Tozaltı ark kaynağı gemilerin, basınçlı kapların, hat borularının, vagonların

yapımında ve uzun kaynaklara ihtiyaç duyulan her yerde yaygın şekle
kullanılır. 1.5mm’den büyük kaynak kalınlıkları için kullanılabilir.

Birleştirilen parçalar
• Karbon çeliklerinin kaynaklanması.
• Düşük alaşımlı çeliklerin kaynaklanması (örn. ince taneli ve sünme dirençli).
• Paslanmaz çeliklerin kaynaklanması.
• Nikel alaşımların kaynaklanması.
• Aşınma ve korozyon direncini iyileştirmek için taban metallerinin giydirilmesi.

2 Akılar
Akı, çeşitli formülasyonlara karıştırılan tanecikli mineral bileşenleri olarak
tanımlanabilir.

Kaynaklama özellikleri (daha kararlı ark, iyileşmiş kaynak görünüm,

cürufun daha kolay kaldırılması, daha yüksek kaynaklama hızları)

Kaynak metal mekanik özellikleri (YS, UTS ve CVN)

Mn ve Si miktarı

Asit Nötr Bazik Son derece bazik

Akı tipleri

Kaynaşmış Yığışmış

Bileşen öğeler kuru karıştırıldığında ve bir elektrik fırınında eritilip ardından

erimiş karışımın suyun içine veya bir buz bloğunun üzerine dökülerek
taneciklendirildiğinde kaynaşmış akılar üretilmiş olur. Daha sonra, bu
parçacıklar ezilip elekten geçirilerek birörnek ve cam benzeri bir ürün elde
edilir.

Kaynaşmış akıların avantajları

• İyi kimyasal homojenlik.
• Daha az higroskopiktir, bu nedenle taşınması ve depolaması daha kolaydır.
Rev 1 Ocak2009
TOZALTI Ark Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 • Bileşimde herhangi bir değişiklik olmadan ince unsurların (ince tozlar)
uzaklaştırılmasına olanak verir.
• Bunlar, parçacık boyutunda veya bileşimde önemli değişiklik olmaksızın
sistem yoluyla kolayca geri dönüştürülebilir.

Kaynaşmış akıların dezavantajları

• Bazik karbonatlar gibi bazı bileşenler erime işlemine dayanamayacakları için
bileşimde kısıtlamalar.
• Oksit gidericilerin ve demir alaşımların eklenmesi güçtür (segregasyon veya
son derece yüksek kayıp nedeniyle).

Yığışmış akılar sözkonusu olduğunda, bileşenler kuru bileşenlerin potasyumla

veya sodyum silikatla karıştırılması suretiyle bağlanabilirler. Daha sonra bu
ıslak karışım topaklaştırılır, kurutulur, ezilir ve boyuta göre elekten geçirilir.

Yığışmış akıların avantajları

• Oksijen gidericiler ve alaşım yapıcı elementler, kaynak metal bileşimini
ayarlamak için akıya kolayca eklenebilirler
• Kaynaklama yaparken daha kalın bir akı tabakası elde edilebilir.
• Renk kodlamasıyla işaretlenebilir.

Yığışmış akıların dezavantajları

• Genellikle daha higroskopiktir (yeniden fırınlama uygulamada zordur)
• Eritilirken cüruftan gaz oluşarak gözenekliliğe yol açabilir.
• Tanecikli akının mekanik olarak elleçlenmesinin yarattığı ince parçacıkların
segregasyonundan kaynak metal kimyasal bileşimde değişiklikler olabilir.

Rev 1 Ocak2009
TOZALTI Ark Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
3 İşlem Değişkenleri
Değiştirildiklerinde kaynak görünümünde ve mekanik özellikler üzerinde bir etki
yaratabilecek bir takım değişkenler vardır:

• Kaynak akımı.
• Akı tipi ve parçacık dağılımı.
• Ark gerilimi.
• Gezinme hızı.
• Elektrot boyutu
• Elektrot uzantısı.
• Elektrot tipi.
• Akı tabakasının genişliği ve derinliği.
• Elektrot açısı (öncü, izleyici)
• Kutupsallık
• Tek, çift veya çoklu tel sistemi.

3.1 Kaynaklama akımı

• Akımın artırılması penetrasyonu ve tel erime oranını artırır

350A 500A 650A

Kaynaklama akımının kaynak profili üzerindeki etkisi (2.4mm elektrot

çapı, 35V ark gerilimi ve 61cm/dakika gezinme hızı)

• Aşırı yüksek akım, bir derin penetrasyonlu ark ve yanmaya, alt kesiğe karşı
bir eğilim veya katılaşma çatlamasına eğilimli bir yüksek, dar boncuk yaratır.
• Son derece düşük akım bir kararsız ark, penetrasyon eksikliği ve
muhtemelen bir ergime eksikliği yaratır.

3.2 Ark gerilimi

Ark gerilim ayarı, elektrot ile erimiş kaynak metal arasındaki ark uzunluğunu
değiştirir. Eğer ark gerilimi artarsa, ark uzunluğu artar; ark gerilim azaldığında,
arz uzunluğu azalır. Gerilim temel olarak kaynak boncuk kesitinin biçimini ve
harici görünümünü belirler.

Rev 1 Ocak2009
TOZALTI Ark Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 25V 35V 45V

Ark geriliminin kaynak profil üzerindeki etkisi (2.4mm elektrot çapı, 500A kaynaklama
akımı ve 61cm/dakika gezinme hızı)

Sabit akımla ve gezinme hızıyla ark gerilimin artırılması:

• daha düz ve daha geniş bir boncuk yaratacak;

• Akı tüketimini artıracak;
• Çelik üzerindeki paslanmanın veya pullanmanın neden olduğu gözenekliliği
azaltma eğilimi gösterecek;
• Birleştirme kötü olduğunda aşırı kök açıklığını köprülendirmeye yardımcı
olacak;
• Akıda mevcut olan alaşım yapan elementlerin toplanmasını artıracaktır.

Aşırı yüksek ark gerilimi:

• katılaşma çatlamasına tabi bir geniş boncuk biçimi yaratacak;

• Oluk kaynaklarda cürufun uzaklaştırılmasını güçleştirecek;
• Çatlamaya uğrayabilecek içbükey biçimli bir dolgu kaynak yaratacak,
• Dolgu kaynakların kenarında/kenarlarında alt kesiği artıracak;
• Akı yoluyla kaynak metalini aşırı alaşımlandıracaktır

Sabit akımla ve gezinme hızında ark geriliminin azaltılması:

• Bir derin kaynak oluğunda penetrasyonu iyileştiren ve ark üflemesine

direnç gösteren daha ‘direngen’ bir ark yaratacaktır.

Aşırı düşük ark gerilimi:

• bir yüksek, dar boncuk yaratacak;

• kaynak dipleri boyunca cürufun uzaklaştırılmasını güçleştirecektir.

3.3 Gezinme hızı

Eğer gezinme hızı artırılırsa:

• Kaynağın birim ağırlığı başına ısı girdisi azalır;

• Kaynağın birim uzunluğu için daha az dolgu metal uygulanır ve dolayısıyla
daha az kaynak metal fazlası olur;
• Penetrasyon azalır ve böylece kaynak bilası daha küçük hale gelir.

Rev 1 Ocak2009
TOZALTI Ark Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 30.5 cm/min 61cm/min 122cm/min

Gezinme hızının kaynak profili üzerindeki etkisi (2.4mm elektrot çapı, 500A
kaynak akımı ve 35A ark gerilimi)

3.4 Elektrot boyutu

Elektrot boyutu şunları etkiler.

• belli bir akımda kaynak boncuk biçimi ve penetrasyon derinliği: bir yüksek
akım yoğunluğu, taban metale nüfus eden bir direngen ark yaratır. Bunun
tersine olarak, aynı boyutta elektrotta daha düşük bir akım yoğunluğu, daha
az nüfus eden bir yumuşak ark yaratır.
• Bırakım oranı: Belli bir amper ayarında, küçük çaplı elektrot, daha yüksek
çaplı bir elektrotla karşılaştırıldığında, daha yüksek bir akım yoğunluğuna
ve erimiş metal bırakım oranına sahip olacaktır. Ne var ki, daha büyük
çaplı elektrot, daha küçük çaplı olana göre daha fazla akım taşır; bu
nedenle, daha büyük elektrot daha yüksek amperde nihai olarak daha
yüksek bir bırakım oranı yaratabilir.

3.2mm 4.0mm 5.0mm

Elektrot boyutunun kaynak profil üzerindeki etkisi (600A
kaynaklama akımı, 30V ark gerilimi ve 76cm/dakika gezinme hızı)

3.5 Elektrot uzantısı

Elektrot uzantısı, kesintisiz elektrodun kontak ucundan yaptığı çıkıntının
mesafesidir. Yüksek akım yoğunluklarında, kontak uç ile ark arasındaki
elektrodun dirençli ısıtması kullanılarak elektrodun erime hızı (%25-50 kadar)
artırılabilir. Uzantı ne kadar uzunsa, ısınma miktarı o kadar büyük ve erime hızı
o kadar yüksek olacaktır (aşağıya bakınız).

Rev 1 Ocak2009
TOZALTI Ark Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 3.6 Elektrot tipi
Paslanmaz çelik gibi bir düşük elektrik iletkenliğine sahip bir elektrot, bir
normal elektrod uzantısında, daha büyük dirençli ısıtma yaşayabilir. Bu
nedenle, aynı boyutta elektrot ve akım için, bir paslanmaz çelik elektrodun
erime hızı bir karbon çelik elektrodunkinden daha yüksek olacaktır.

3.7 Akının genişliği ve derinliği

Tanecikli akı tabakasının genişliği ve derinliği, tamamlanmış kaynağın
görünümünü ve sağlamlığını ve ayrıca kaynaklama işlemini etkiler. Eğer
tanecikli tabaka çok derinse, ark çok kısıtlı olacak ve muhtemelen bir halat
benzeri görünüme sahip kaba bir kaynak oluşacak ve ayrıca yüzey üzerinde
genellikle gaz düzlükleri olarak adlandırılan lokal düz alanlar da
yaratabilecektir. Kaynaklama sırasında yaratılan gazlar kolayca kaçamazlar ve
erimiş kaynak metalin yüzeyi düzensiz şekilde deforme olur. Eğer tanecikli
tabaka çok sığ ise, ark akının içine tamamen daldırılmayacaktır. Parlama ve
sıçrama meydana gelecektir. Kaynak kötü bir görünüme sahip olacak ve
gözeneklilik gösterebilecektir.

4 Sarf Malzemelerinin Depolanması ve Bakımı

SAW için temin edilen akılara dikkat edilmesi gerekir; bunlar,
ambalajlandıklarında kuru olsalar bile depolama sırasında yüksek neme maruz
kalabilirler. Böyle durumlarda, bunların kullanılmadan önce imalatçının
tavsiyelerine uygun şekilde kurutulmaları gerekir; aksi taktirde, gözeneklilik
veya çatlama meydana gelebilir.

Kesintisiz besleme elektrotları olarak temin edilen ferro tel bobinleri genellikle
bakır kaplıdır. Bu bir korozyon direnci verir, iyi elektrik kontakları sağlar ve
pürüzsüz beslemeye yardımcı olur. Böyle ürünlerde pastan ve mekanik
hasardan sakınılması gerekir; çünkü bunlar elektrodun pürüzsüz beslenmesini
kesintiye uğratabilirler. Pas genel olarak kaynak kalitesi için zararlıdır; çünkü
bir higroskopik malzemedir (nem içerebilir veya emebilir) ve bu nedenle
hidrojenden kaynaklanan çatlamaya yol açabilir.

Yağ, gres, boya ve çekme yağlayıcıları gibi karbon içeren malzemelerle

pislenme genellikle demirle metaller için zararlıdır. Kaynak metalde karbon
artması özelliklerde bir belirgin ve genellikle arzu edilmeyen değişiklik
yaratabilir. Böyle kirleticiler, kaynak havuzunda hidrojenin emilmesiyle de
sonuçlanabilir.

Kaynakçılar, sarf malzemelerinin depolanmasına ve taşınmasına ilişkin olarak

daima imalatçının tavsiyelerine uygun hareket etmelidir.

Rev 1 Ocak2009
TOZALTI Ark Kaynağı
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 15

Isıl Kesme İşlemleri

 1 Oksijen Yakıtlı Kesme
Oksijen yakıtlı kesme işleminde, oksijenin yüksek sıcaklıklarda metalle
kimyasal reaksiyonu yoluyla metal kesilir veya çıkarılır. Gerekli sıcaklık bir gaz
aleviyle sağlanır; bu, ön ısıtma sağlar ve malzemeyi yanma sıcaklığına
( yaklaşık olarak 850oC) getirir. Bu sıcaklığa ulaşıldığında, bir oksijen akışı
salıverilir ve bu akış metalin büyük kısmını hızla oksitlendirir ve fiili kesme
işlemi gerçekleştirir. Erimiş metalle birlikte metal oksitler, oksijen akışının
kinetik enerjisiyle kesikten uzaklaştırır. Hamlacın işparçası üzerinde hareket
ettirilmesi bir sürekli kesme eylemi yaratır.

Oksijen

Yakıt gazı ve oksijen

Isıtma alevi

Cüruf püskürtüsü

Oksijen yakıtlı kesme

Bir malzemenin oksijen yakıtlı kesme işlemiyle kesilebilmesi için aynı anda iki koşula
sahip olması gerekmektedir:

• Yanma sıcaklığı, ana metal erime noktasının altında olmalıdır.

• Kesme işlemi sırasında oluşan oksitlerin erime sıcaklığı, ana malzemenin
erime noktasının altında olmalıdır.

Bu iki koşul, karbon çelikleri ve bazı düşük alaşımlı çelikler tarafından sağlanır.
Ne var ki, alüminyum ve krom gibi çeliklerde alaşım yapıcı elementlerin
çoğunun oksitleri, demir oksitlerinkinden daha yüksek erime noktalarına
sahiptir. Bu yüksek erime noktalı oksitler (doğal olarak refrakter niteliktedirler),
kesilmiş parçadaki malzemeyi siperleyebilir ve böylece taze demir kesici
oksijen akışına sürekli olarak maruz kalmaz ve bunun sonucunda kesme
hızında bir azalma ve nihayetinde bir kararsız işlem gerçekleşir. Uygulamada,
işlem efektif olarak <%0.25C, <%5Cr, <%5%Mo, <%5Mn ve <%9Ni içeren
düşük alaşım çelikleriyle sınırlıdır.

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Oksijen yakıtlı kesmenin avantajları
• Çelikler, çoğu talaşlı imalat yönteminden daha hızlı şekilde kesilebilirler.
• Mekanik yollarla üretmesi güç kesit biçimleri ve kalınlıkları oksijen yakıtlı
kesme işlemiyle ekonomik şekilde kesilebilir.
• Temel ekipman maliyetleri, takım tezgahlarıyla karşılaştırıldığında düşüktür.
• Manuel ekipman oldukça portatiftir ve şantiyede kullanılabilir.
• Kesme önü, bir küçük yarıçapta hızlı bir şekilde değiştirilebilir.
• Büyük plakalar, plaka yerine hamlacın hareket ettirilmesi suretiyle yerinde
hızlı şekilde kesilebilirler.
• Plaka kenarı hazırlamada ekonomik bir yöntemdir.

Oksijen yakıtlı kesme işleminin dezavantajları

• Boyutsal toleranslar, takım tezgahı nitelikleriyle karşılaştırıldığında önemli
ölçüde daha kötüdür.
• İşlem, temel olarak karbon ve düşük alaşım çeliklerinin kesilmesiyle sınırlıdır.
• Ön ısıtma alevi ve çıkarılan kırmızı sıcak cüruf fabrika ve personel
bakımından yangın ve yanma tehlikesi yaratır.
• Yakıt sarfiyatı ve metalin oksidasyonu uygun duman kontrolü ve yeterli
havalandırma gerektirir.
• Sertleştirilebilir çelikler, kesik kenarlarının metalurjik yapılarını ve mekanik
özelliklerini kontrol etmek için kesik kenarlarının bitişiğinde ön ve/veya ard
ısıtma gerektirebilir.
• Yüksek alaşım çeliklerin ve dökme demirlerin kesilmesi için bazı özel işlem
değişikliklerine ihtiyaç duyulur (örn. demir tozu veya akı ilavesi).
• Bir ısıl işlem olduğundan, kesme sırasında ve sonrasında komponentlerin
genleşmesi ve büzülmesi dikkate alınmalıdır.

1.1 Gazlarla ilgili gereklilikler

Kesme işlemleri için kullanılan oksijen, %99.5 veya üstünde bir saflığa sahip
olmalıdır. Daha düşük oranda saflık, kesme hızının azalmasına ve kesme
oksijeni sarfiyatının artmasına yol açacak ve böylece işlem randımanını
düşürecektir. %95’in altında oksijen saflığı olduğunda, kesme işlemi bir erime
ve yıkama eylemi haline dönüşür ve bu durum genellikle kabul edilemez.

Ön ısıtma alevi, kesme işleminde aşağıdaki fonksiyonlara sahiptir:

• Çeliğin sıcaklığını tutuşma noktasına yükseltir.

• Kesme reaksiyonunu muhafaza etmek için işe ısı enerjisi katar.
• Kesme oksijeni akışı ile atmosfer arasında bir koruyucu kalkan yaratır.
• Çeliğin üst yüzeyindeki kesme işleminin normal ilerlemesini durduran veya
geciktiren pası, pulları, boyayı veya başka yabancı maddeleri uzaklaştırır.

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Bir yakıt gazı seçerken dikkate alınması gereken faktörler arasında şunlar
vardır:

• Kesme işlemine başlarken ön ısıtma için gereken zaman.

• Kesme hızı ve verimlilik üzerindeki etki.
• Maliyet ve bulunabilirlik.
• Bir nötr alev elde etmek için yakıt gazı birim hacmi başına gereken oksijen
hacmi.
• Nakliyede ve taşımada güvenlik.

Daha yaygın olarak kullanılan yakıt gazları arasında asetilen, doğal gaz
(metan), propan, propilen ve metilasetilen propadien (MAPP) gazı yer
almaktadır.

Yakıt gazı özellikleri ve bunların uygulamaları:

Yakıt gazı Ana özellikleri Uygulamalar

Asetilen Oldukça odaklanmış, yüksek İnce plakaların kesilmesi
sıcaklıkta alev Eğimli kesimler
Hızlı ön ısıtma ve delme Kısa, çok-delgili kesimler
Düşük oksijen ihtiyacı
Propan Düşük sıcaklıkta alev, yüksek ısı Daha kalın kesitlerin
içeriği (100-300mm)
Düşük ön ısıtma ve delme kesilmesi, uzun
Yüksek oksijen ihtiyacı kesimler
MAPP Orta sıcaklıkta alev Su altında kesim
Propilen Orta sıcaklıkta alev Daha kalın kesitlerin
kesilmesi
Metan Düşük sıcaklıkta alev Daha kalın kesitlerin
kesilmesi

1.2 Oksijen yakıtlı gazlı kesme kalitesi

Genellikle, oksijen yakıtlı kesimler aşağıda belirtilenlerle karakterize edilir:

• Büyük kesik (<2mm)

• Düşük kabalık değerleri (Ra<50µm)
• Kötü kenar gönyeliliği (>0.7mm)
• Geniş HAZ (>1mm)

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Bir tatmin edici kesim yüzü bir keskin üst kenara, ince ve dengeli dreglayna, az
okside ve bir keskin alt kenara sahiptir. Altta cüruf yoktur.

Bir tatmin edici kesim ortada gösterilmektedir. Eğer kesim çok yavaşsa (solda),
üst kenar erir ve yüzün alt kısmında derin oyuklar oluşur. Pullanma fazladır ve
alt kenar kaba olabilir ve yapışkan cüruf oluşur. Eğer kesim çok hızlıysa
(sağda), benzer görünüm olur ve düzensiz kesim kenarı sözkonusudur. Plaka
kalınlığı 12mm.

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Çok hızlı bir gezinme hızında, dreglaynlar kabadır ve yüzeye açı oluşturur;
dolayısıyla kesimin dibine yetersiz oksijen ulaştığı oksijen jet izlemesi
nedeniyle plakanın alt kenarına yapışan cüruf miktarı fazladır ve yüzeye
açılıdır.

Yine tatmin edici kesim ortada gösteriliyor. Eğer ön ısıtma alevi çok düşükse
(solda), kesim kenarı üzerindeki en belirgi etkin, kesim yüzeyinin alt kısmındaki
derin oluklardır. Eğer ön ısıtma alevi çok yüksekse (sağda), üst kısım erir,
kesim düzensizdir ve bir aşırı yapışkan cüruf vardır. Plaka kalınlığı 12mm.

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Yukarıdaki gibi, tatmin edici kesim ortada gösterilmektedir. Eğer şaloma nozılı
işin çok yukarısındaysa (solda), fazla oksitle üst kenar aşırı erir. Eğer hamlaç
gezinme hızı düzensizse (sağda), dreglaynlar arasında dengesiz mesafe ve
ayrıca bir düzensiz alt yüzey ve yapışkan oksit gözlemlenir. Plaka kalınlığı
12mm.

2 Plazma Arklı Kesim

Plazma arklı kesim, bir dar delikten verilen yüksek hızda iyonlaşmış gaz
püskürtüsüyle erimiş metali uzaklaştıran bir daraltılmış arkın kullanıldığı kesim
işlemidir. Önce, tungsten elektrot ile su soğutmalı nozıl arasında bir pilot ark
çaktırılır. Ark daha sonra işparçasına transfer edilir; böylece elektrodun delik
aşağı akışı tarafından sıkıştırılır. Plazma gaz bu arktan geçerken, hızlı bir
şekilde yüksek bir dereceye kadar ısıtılır, genleşir ve sıkıştırıcı delikten
işparçasına doğru geçerken hızlandırılır. Delik, süper ısıtılmış plazma akışını
elektrotdan işparçasına doğru yönlendirir. Ark işparçasını erittiğinde, yüksek
hızlı jet erimiş metali üfleyerek uzaklaştırır. Kesme arkı işparçasına tutunur
veya transfer olur. Bu, transfer edilen ark yöntemi olarak bilinir. Ne var ki,
malzemelerin elektriksel olmayan iletkenler olmaları durumunda, transfer
edilmeyen ark olarak bilinen bir yöntem vardır; burada pozitif ve negatif
kutuplar hamlaç gövdesi içinde tutulur ve ark yaratılır ve plazma püskürme
akışı işparçasına doğru hareket eder.

Plazma arklı kesmenin avantajları

• Sadece elektriksel iletkenlerle sınırlı değildir; sonuç olarak, her tip
paslanmaz çeliğin, demirdışı malzemelerin ve elektriksel olmayan iletken
malzemelerin kesilmesi için yaygın şekilde kullanılır.
• Oksijen yakıtlı kesmeyle karşılaştırıldığında çok daha yüksek enerji
düzeyinde çalışır ve dolayısıyla hızlı kesim hızı gerçekleşir.
• Anında başlatma, kesintiye uğratılmış kesim işlemi için bilhassa avantajlıdır;
bu, ayrıca ön ısıtma olmadan kesim işlemini olanak verir.

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Plazma arklı kesme işleminin dezavantajları
• Boyutsal toleranslar, takım tezgahı becerilerine göre çok daha kötüdür.
• Yangın, elektrik çarpması (yüksek OCV nedeniyle), yoğun ışık, dumanlar,
gazlar ve diğer işlemlerde olmayabilecek görüntü düzeyleri gibi
olumsuzluklar içerir. Ne var ki, su altında kesme işlemi durumunda, duman
düzeyi, UV ışınımı ve gürültü düşük bir düzeye iner.
• Oksijen yakıtlı kesmeyle karşılaştırıldığında, plazma arklı kesme ekipmanı
daha pahalıdır ve oldukça büyük miktarda elektrik enerjisi gerektirir.
• Bir ısıl işlem olduğundan, kesme sırasında ve sonrasında komponentlerin
genleşmesi ve büzülmesi dikkate alınmalıdır.
• Kesim kenarları hafif koniktir.

Transfer edilen ark Transfer edilmeyen ark

Plazma arklı kesim

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif© TWI Ltd 2009
3 Ark-Hava Oyma
Ark hava kesme işlemi sırasında, oyulacak veya kesilecek metal bir elektrik
arkıyla eritilir ve bir yüksek hızda sıkıştırılmış hava püskürtüsüyle üfürülerek
uzaklaştırılır. Bir özel hamlaç, sıkıştırılmış hava akışını elektrot boyunca ve
altında yönlendirir. Hamlaç bir ark kaynak makinesine ve yaklaşık olarak
690mkPa (100psi) sıkıştırılmış hava veren herhangi bir sıkıştırılmış hava
hattına bağlanır. Basınç kritik olmadığı için bir regülatöre gerek yoktur.
Elektrot grafitten yapılır ve akıp toplamayı ve çalışma ömrünü artırmak için
bakırla kaplanır. Bu işlem genellikle oyma ve yiv aşma için kullanılır ve U ve J
hazırlıkları yaratabilir. Ayrıca hem demirli hem demirsiz malzemeler için
kullanılabilir.

Ark-hava oyma

Ark-hava oymanın avantajları

• Hızlı – talaş almadan yaklaşık olarak 5 kat daha hızlıdır.
• Kolay kontrol edilebilir, kusurları hassas şekilde giderir. Kusurlar net bir
şekilde görünür ve kolayca izlenebilir. Kesim derinliği kolayca
düzenlenebilir ve cüruf kesme eylemini saptırmaz veya engellemez.
• Düşük ekipman maliyeti – şantiye haricinde gaz tüplerine veya
regülatörlerine gerek duyulmaz.
• İşletmesi ekonomiktir – oksijene veya yakıt gazına ihtiyaç duyulmaz.
Kaynakçının aynı zamanda oyma yapması gerekebilir (bu işlem için hiçbir
kalifikasyon gerekliliği yoktur).
• Kullanması kolaydır – hamlaç ve hava besleme hortumu haricinde ekipman
MMA ekipmanına benzer.
• Kompakttır – hamlaç, bir MMA elektrod pensinden çok daha büyük değildir;
bu yüzden dar alanlarda çalışılabilir.
• Çok işlevlidir
• Otomatikleştirilebilir.

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Ark-hava oymanın dezavantajları
• Diğer kesme işlemleri genellikle daha iyi ve daha çabuk kesme sağlarlar.
• Büyük miktarda sıkıştırılmış hava gerektirir.
• Karbon içeriğini artırır ve böylece dökme demir ve sertleştirilebilir metaller
durumunda sertliği artırır. Paslanmaz çeliklerde, karbür çökeltisine ve
hassaslaşmasına yol açabilir. Bu nedenle, genellikle ark-hava oymanın
ardından karbonla birleşme tabakasının taşlanması yapılır.
• Yangın (kıvılcımların ve erimiş metalin tahliyesi nedeniyle), dumanlar gürültü
ve yoğun ışık gibi tehlikeler yaratır.

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif© TWI Ltd 2009
4 Manuel Metal Ark Oyma İşlemi
Ark, elektrodun ucu ile işparçası arasında oluşturulur. Bir güçlü ark kuvveti ve
gaz akışı yaratmak için kalın akı kaplamalarına sahip özel amaçlı elektrotlar
gerektirir. Bir kararlı kaynak havuzunun muhafaza edilmesinin gerektiği MMA
kaynağından farklı olarak, bu işlem erimiş metali ark bölgesinden
uzaklaştırarak temiz bir kesme yüzeyi yaratır .

Oyma işlemi, erimiş metali atmak için yaratılan büyük miktarda gazla
karakterize edilir. Ne var ki, ark/gaz akışı bir gaz veya bir ayrı hava jeti kadar
güçlü olmadığı için, oyma yüzeyi oksijen yakıtlı oyma veya hava karbon ark
oymasında olduğu gibi pürüzsüz değildir.

Manuel metal ark oyma

DCEN’nin tercih edilmesine karşın, bir AC sabit akımlı güç kaynağı da

kullanılabilir.

MMAF oyma lokal oyma işlemleri, örneğin kusurların giderilmesi için ve ayrıca
bir kaynak elektrodundan özel ekipman kullanılması yerine bir oyma
elektroduna geçilmesinin daha kullanışlı olduğu durumlarda kullanılır. Alternatif
oyma işlemleriyle karşılaştırıldığında, metal giderme hızları düşüktür ve
oyulmuş yüzeyin kalitesi daha düşüktür.

Doğru uygulandığında, MMA oyma göreceli olarak temiz oyulmuş yüzeyler

yaratabilir. Genel uygulamalar sözkonusu olduğunda, kaynak işlemi taşlamayla
düzeltme işlemine gerek olmadan gerçekleştirilebilir. Ne var ki, paslanmaz
çeliği oyarken, daha yüksek karbon içerikli bir ince tabaka oluşacaktır; bunun
taşlamayla uzaklaştırılması gerekir.

Rev 1 Ocak 2009

Isıl Kesme İşlemleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Bölüm 16

Kaynak Sarf Malzemeleri

 Kaynak sarf malzemeleri, bir kaynağı üretimi sırasında kullanılan her şey
şeklinde tanımlanmaktadır.

Bu liste, bir kaynağın üretiminde kullanılan her şeyi içerebilir; ne var ki, biz
kaynak sarf malzemelerini belli bir kaynaklama işleminde kullanılan kalemler
olarak veriyoruz.

Elektrotlar Teller Akılar Gazlar

E

SAW
ERGİM
İŞ akı

Şantiyeye ulaşan kaynak sarf malzemeleri kontrol edilirken, bunların aşağıda

belirtildiği şekilde kontrol edilmeleri önemlidir:

• Boyut.
• Tip veya özellik.
• Koşul.
• Depolama.

Bütün sarf malzemeleri için uygun depolama koşullarının kaynak

kontrolörünün görevlerinin kritik bir parçasıdır.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
1 MMA Kaynağının Sarf Malzemeleri
MMA için kaynak sarf malzemeleri, genellikle 350 ile 450mm arası uzunlukta ve
2.5-6mm çapta bir özlü telden oluşur. Diğer uzunluklar ve çaplar mevcuttur. Tel,
bir ekstrüde akı kaplamasıyla kaplanır. Özlü tel genellikle düşük kalite rimming
çeliktir; çünkü kaynak bir döküm olarak değerlendirilebilir ve bu nedenle kaynak
akı kaplamasının içine temizleme veya rafine etme maddelerinin ilave
edilmesiyle rafine edilebilir. Akı kaplaması, kaynaklama sırasında çok çeşitli
işlevlere sahip olacak birçok element ve bileşik içerir. Oksijen giderici madde
olarak genellikle silikon (ferro-silikat şeklinde) eklenir; bu, oksit silika oluşturarak
oksijeni kaynak metalden uzaklaştırır. %1.6’ya kadar manganez ilaveleri çeliğin
dayanımını ve tokluğunu artıracaktır. Birçok fonksiyona sahip başka metal veya
metal olmayan bileşikler eklenir; bu işlevlerden bazıları şunlardır:

• Ark ateşlemesine yardımcı olur.

• Ark stabilizasyonunu iyileştirir.
• Ark kolonunu korumak için bir koruyucu gaz üretir.
• Katılaşan kaynak metali rafine eder ve temizler.
• Katılaşan kaynak metali koruyan bir cüruf oluşturur.
• Alaşım yapıcı elementler katar.
• Kaynak metalin hidrojen içeriğini kontrol eder.
• Elektrodun ucunda, arkı yönlendiren bir koni oluşturur.

MMA/SMAW için elektrodlar, akı kaplamasındaki ana elemanlara dayalı olarak

gruplandırılır; bu, dolayısıyla, kaynak özellikleri ve kullanım kolaylığı üzerinde
önemli bir etkiye sahiptir. Genel gruplar şöyledir:

Grup Eleman Koruyucu gaz Kullanımı AWS A 5.1

Rutil Titanya Genellikle CO2 Genel E 6013
amaçlı
Bazik Kalsiyum Genellikle CO2 Yüksek kalite E 7018
bileşikleri
Selülozik Selüloz Hidrojen + CO2 Boru kök E 6010
pasoları

Bazı bazik elektrotlarda, ark ateşlemesini kolaylaştıran bir karbon bileşikli uç

bulunabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 EN ISO 2560 2005 (BS EN 499 1994 standardının
yerine)

Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Manuel Metal Ark (111) ile

Kaynaklanması için Kaplanmış Elektrotlara ilişkin Kaynak Sarf
Malzemelerinin Sınıflandırılması

Bu standart, aşağıda gösterildiği gibi A veya B yöntemleri kullanılarak

elektrotların sınıflandırılmasına yönelik bir dual yaklaşım gözetir.

Bir tamamen kaynak metal numunenin elektrot mekanik özelliklerinin

sınıflandırılması:

Yöntem A: 47J’de sünme dayanımı ve ortalama darbe enerjisi

Örnek ISO 2560 – A – E XX X XXX X X X HX

Zorunlu
belirteç:

47J + sünme
dayanımında etkiler
için sınıflandırılmıştır

Kaplanmış elektrot

Minimum
Sünme dayanımı

Charpy V çentik
minimum test
sıcaklığı °C

Kimyasal bileşim
Elektrot kaplama

İsteğe bağlı belirteç:

Kaynak metal
kazanımı ve akım tipi

Konumsal belirteç

Dağılabilir hidrojen
ml/100g weld metal

Tipik örnek: ISO 2560 – A – E 43 2 1Ni RR 6 3 H15

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Yöntem B: 27J’de çekme dayanımı ve ortalama darbe enerjisi

Örnek ISO 2560 – B – E XX XX XXX X X HX

Zorunlu
belirteç:

27J + çekme dayanımında

darbeler için sınıflandırılmış

Kaplanmış elektrot

Minimum
Çekme dayanımı

Elektrot kaplaması

Kimyasal bileşim

Isı işlem koşulu

İsteğe bağlı belirteç:

27J testi için verilen

test sıcaklığında 47J’de
isteğe bağlı ek darbe
testi

Dağılabilir hidrojen
ml/100g kaynak
metal

Tipik örnek: ISO 2560 – B – E 55 16 –N7 A U H5

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Çekme özelliklerinin sınıflandırılması
Yöntem A
Minimum sünme Çekme Minimum E% b,
Simge a, N/mm2 dayanımı, N/mm2 N/mm2
35 355 440 – 570 22
38 380 470 – 600 20
42 420 500 – 640 20
46 460 530 – 680 20
50 500 560 – 720 18
a b
Daha düşük sünme Rel kullanılacaktır. Ölçer uzunluğu = 5 x ∅

Yöntem B
Simge Minimum çekme dayanımı, N/mm2
43 430
49 490
55 550
57 570

Diğer çekme özellikleri (yani sünme dayanımı ve uzama % ), bu standartta

bir tablo şeklinde (Tablo 8B) ve çekme dayanımının, elektrot kaplamasının ve
alaşım yapıcı elementlerin sınıflandırılmasıyla belirlenirler (yani E 55 16-N7).

Darbe özelliklerinin sınıflandırılması

Yöntem A
47J’nin minimum ortalama darbe
enerjisi için sıcaklık
Simge
Z Hiçbir gereklilik yok
A +20
0 0
2 -20
3 -30
4 -40
5 -50
6 -60

Yöntem B
Yöntem B’de 27J sıcaklıkta darbe veya Charpy V çentik test sıcaklığı yine
çekme dayanımının, elektrot kaplamasının ve alaşım yapıcı elementlerin
sınıflandırılması yoluyla saptanmaktadır (Tablo 8B) (E 55 16-N7); 75oC’de
27J’ye ulaşmalıdır.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Elektrot özelliklerinin ve elektrik gerekliliklerinin sınıflandırılması, A ve B
sınıflandırma yöntemleri arasında aşağıda belirtildiği gibi farklılık gösterir:

Yöntem A
Bu yöntem, aşağıda listelenen tablolarda gösterildiği gibi bir alfa/sayısal
belirteç yönteminden yararlanır.

Verimlilik, Akım
Simge Elektrot kaplama tipi Simge % tipi
A Asit 1 < 105 AC veya DC
C Selülozik 2 <105 DC
R Rutil 3 >105-<125 AC veya DC
RR Rutil kalın kaplama 4 >105-<125 DC
RC Rutil/selülozik 5 >125-<160 AC veya DC
RA Rutil/asit 6 >125-<160 DC
RB Rutil/bazik 7 >160 AC veya DC
B Bazik 8 >160 DC

Yöntem B
Bu yöntem, aşağıda tabloda listelendiği gibi bir sayısal belirteçden
yararlanır.

Simge Kaplama tipi Konumlar Akım tipi

b
03 Rutil/bazik Hepsi AC ve DC +/-
10 Selülozik Hepsi DC +
11 Selülozik Hepsi AC ve DC +
b
12 Rutil Hepsi AC ve DC -
13 Rutil Hepsib AC ve DC +/-
14 Rutil + Fe toz Hepsib AC ve DC +/-
b
15 Bazik Hepsi DC +
16 Bazik Hepsib AC ve DC +
18 Bazik + Fe toz Hepsib AC ve DC +
b
19 Rutil + Fe oksit Hepsi AC ve DC +/-
(Ilmenit)
20 Fe oksit PA/PB AC ve DC -
24 Rutil + Fe toz PA/PB AC ve DC +/-
27 Fe oksit + Fe Sadece AC ve DC -
toz PA/PB
28 Bazik + Fe toz PA/PB/PC AC ve DC +
40 Belirtilmedi İmalatçının tavsiyelerine göre
48 Bazik hepsi AC ve DC +
b
Bütün konumlar, dikey-aşağı kaynağı içermeyebilir
Ayrıca akı tipine ve uygulamalara ilişkin ek bilgiler Ek B ve C’deki standartta
belirtilmektedir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Hidrojen ölçüleri
Dağılabilir hidrojen iki yöntemde de aynı şekilde gösterilir; burada, hidrojen
miktarının pişirilmesinden sonra ml/100g kaynak metal olarak verilir
Örn. H 5 = 5ml/100g kaynak metali.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 AWS A 5.1- ve AWS 5.5-

Bir tipik AWS A5.1 ve A5.5 Spesifikasyonu E 80 1 8 G

Referans harfle yapılır: A) B) C) (D Sadece A5.5 için)
B) Kaynak konumu
A) Çekme + sünme dayanımı ve E%
Kod Min sünme Min çekme Min E % 1 Tamamen konumsal
PSI x 1000 PSI x 1000 2” min 2 Düz alın&H/V dolgu kayn.
Genel 3 Sadece düz
E 60xx 48,000 60,000 17-22
Not: Kategori 1 elektrotlarının hepsi
E 70xx 57,000 70,000 17-22 dikey aşağı konumda kaynak
E 80xx 68-80,000 80,000 19-22 yapmayabilir.
E 100xx 87,000 100,000 13-16
V çentik darbe Radyografi
E 60xx ve 70xx için özel elektrot bilgileri Izod testi (ft.lbs) standardı
E 6010 48,000 60,000 22 20 ft.lbs –20°F’de Kalite 2
E 6011 48,000 60,000 22 20 ft.lbs –20°F’de Kalite 2
E 6012 48,000 60,000 17 Gerekmiyor Gerekmiyor
E 6013 48,000 60,000 17 Gerekmiyor Kalite 2
E 6020 48,000 60,000 22 Gerekmiyor Kalite 1
E 6022 Gerekmiyor 60,000 Gerekmiyor Gerekmiyor Gerekmiyor
E 6027 48,000 60,000 22 20 ft.lbs –20°F’de Kalite 2
E 7014 58,000 70,000 17 Gerekmiyor Kalite 2
E 7015 58,000 70,000 22 20 ft.lbs –20°F’de Kalite 1
E 7016 58,000 70,000 22 20 ft.lbs –20°F’de Kalite 1
E 7018 58,000 70,000 22 20 ft.lbs –20°F’de Kalite 1
E 7024 58,000 70,000 17 Gerekmiyor Kalite 2
E 7028 58,000 70,000 20 20 ft.lbs - 0°F’de Kalite 2

c) Elektrot kaplama ve elektriksel özellik D) AWS A5.5 düşük alaşım

çelikleri
Kod Kaplama Akım tipi Simge Yaklaşık alaşım
Exx10 Selülozik/organik DC + sadece bırakımı
Exx11 A1 0.5%Mo
Selülozik/organik AC veya DC+
B1 0.5%Cr + 0.5%Mo B2
Exx12 Rutile AC veya DC- 1.25%Cr + 0.5%Mo
Exx13 Rutil + 30% Fe toz AC veya DC+/- B3 2.25%Cr + 1.0%Mo
B4 2.0%Cr+ 0.5%Mo B5
E xx14 Rutile AC or DC+/- 0.5%Cr + 1.0%Mo C1
E xx15 Bazik DC + only %2.5Ni
E xx16 Bazik AC or DC+ E C2 %3.25Ni
xx18 Bazik + %25 Fe toz AC or DC+ E C3 %1Ni + %0.35Mo +
xx20 Yüksek Fe oksit içeriği AC or DC+/- E %0.15Cr
xx24 Rutil + 50% Fe toz AC or DC+/- D1/2 %0.25-0.45Mo +
E xx27 Mineral + 50% Fe toz AC or DC+/- E %0.15Cr
xx28 Bazik + 50% Fe toz AC or DC+ G %0.5Ni v e ya / v e %0.3Cr
veya/ve %0.2Mo veya/ve
0.1%V
G için sadece 1 element gerekir

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
2 MMA Sarf Malzemeleri İçin Kontrol Noktaları
Boyut
Tel çapı ve uzunluğu

Koşul

Çatlaklar, yongalar ve eşmerkezlilik

Korozyon etkisi belirtileri gösteren bütün elektrotlar ıskartaya

çıkarılmalıdır.

Tip (spesifikasyon)

Doğru spesifikasyon/kod

E 46 3 B

Depolama
Uygun şekilde kuru ve sıcak
(tercihen 0% nemlilik)

Bazik elektrotların kullanım öncesi prosedüründen tamamen geçirilmesi

için kontrollerin yapılması da sağlanmalıdır. 1 saat süresince doğru sıcaklığa
(tipik olarak 300-350oC) pişirilmesinden ve bir muhafaza fırınında (150°C
maksimum) tutulmasından sonra, bazik elektrotlar kaynakçılara ısıtılmış
kılıflar içinde verilirler. Elektrot akı kaplamalarının çoğu hızlı bir şekilde
bozulacaktır; bunların uygun şekilde kuru olmalarını ve bütün elektrotların
kontrollü nem ortamlarında saklanmalarını sağlamak için depolama
tesislerinde nem ve diğer koşulların incelenmesi gerekir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Vakum ambalajlı elektrotlar, eğer vakum muhafaza edilmişse doğrudan
doğruya ambalajdan alınarak kullanılabilir. Hidrojen kontrolüne ilişkin talimatlar
daima ambalaj üzerinde yazılıdır ve bunlara kesinlikle uyulması gerekir: her
elektrodun maliyeti, herhangi bir tamirat maliyetiyle karşılaştırıldığında
önemsizdir; bu yüzden günlük vardiyadan sonra ısıtılmış kılıf içinde bırakılan
bazik elektrotlar potansiyel olarak yeniden pişirilebilir, fakat H2 kaynaklı
sorunlar riskinden kaçınmak için normal olarak ıskartaya çıkarılacaktır.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
3 TIG/GTA Kaynağı (GTAW) Sarf Malzemeleri
TIG/GTAW için sarf malzemeleri bir telden ve gazdan oluşur; fakat tungsten
elektrotlar da bunun içinde gruplandırılabilir. Bir tüketilmeyen elektrot işlemi
olarak düşünülmesine karşın, elektrot arkta erozyonla ve taşlamayla ve yanlış
kaynaklama tekniğiyle tüketilir. Normal olarak kaynaya herhangi bir ekstra
temizleme elemanı eklenemeyeceği için telin çok yüksek kalite olması gerekir.
Tel, orijinal döküm aşamasında çok yüksek kaliteye kadar rafine edilir; burada,
daha sonra, haddelenir ve nihai olarak doğru boyutuna çekilir. Daha sonra
bakırla kaplanır ve 1m uzunluklarda kesilir; telin üzerine kimyasal bileşiminin
doğru anlaşılması için imalatçının veya ulusal olarak kabul edilmiş numara
vurulur. Bir bileşimler tablosunda bir tel kalitesi seçilir ve teller çoğunlukla
korozyon etkilerini engelleyen bakır kaplamalıdır. TIG/GTAW için gazlar
genellikle soydur; TIG kaynağı için saf argon veya helyum gazları kullanılır.
Gazlar sıvılaştırma yoluyla havadan çıkarılır; burada, argon havadaki en yaygın
gaz olduğundan genelde helyumdan daha ucuzdur.

ABD’de helyum doğal olarak meydana gelir; bu nedenle, daha sık kullanılan
gazdır. Helyum gazı, argona göre daha derin nüfus eden ark yaratır, fakat
havadan daha düşük yoğunluğu sahiptir (daha hafiftir) ve şağı kaynaklama
sırasında kaynak alanını yeterince örtmek için gereken argon akış hızının 2-3
katını gerektirir. Diğer yandan, argon havadan daha yoğundur (daha ağırdır)
ve bu nedenle gazın aşağı pozisyonda kullanılması gerekir. Argon ve helyum
karışımları genellikle ark özelliklerini ve gazın koruyucu kaplamla becerisini
dengelemek için kullanılır. TIG/GTAW için gazların en yüksek saflıkta (%99.99)
olması gerekir. Gaz hortumlarının temizlenmesine ve durumuna özellikle dikkat
edilmesi ve kontrol gerçekleştirilmesi gerekir; bir yırtık veya bozulmuş hortum
nedeniyle koruyucu gazın pislenmesi olasılığı oldukça yüksektir.

TIG kaynaklama için tungsten elektrotlar genellikle toz dövme teknolojisiyle

üretilirler. Elektrotlar, iletkenliklerini ve elektron emisyonunu artırmak için başka
oksitler içerirler ve ayrıca arkın özelliklerini etkilerler. Tungsten elektrotlar, 1.6-
10mm çapında raftan sağlanırlar. Seramik kalkanlar, bir sarf kalemi olarak da
düşünülebilir; çünkü bunlar kolayca kırılırlar, seramiğin boyutu ve biçimi büyük
ölçüde bağlantı tasarımının tipine ve tungstenin çapına bağlıdır.

Boruların TIG kaynağı sırasında kullanılabilecek özel bir sarf kalemi de,
bunu ilk geliştiren Electric Boat Co of USA adından öykünülerek genellikle
EB ara parçası olarak adlandırılan bir ergiyebilir ara parçadır.

Kaynak öncesinde Araya sokulmuş Kaynak sonrası Ergimiş

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
4 MIG/MAG Kaynağı Sarf Malzemeleri
MIG/MAG kaynağı için sarf malzemeleri bir telden ve gazdan oluşur. TIG için
kullanılan tel spesifikasyonları aynı zamanda MIG/MAG kaynağı için de
kullanılır; çünkü telde benzer kalite düzeyine ihtiyaç duyulur.

Çelik MIG/MAG kaynak telinin bakır kaplamasının ana amacı, kontak ucunda
akım toplamasını en üst düzeye çıkarmak ve laynerde sürtünme katsayısı
düzeyini düşürerek bir ikincil fonksiyon olarak korozyonun etkilerine karşı
koruma sağlamaktır.

Bakır kaplama olmayan teller mevcuttur; çünkü laynerde bakırın pullanmasının

etkileri birçok tel besleme sorununa yol açabilir. Bu teller, yine akım toplamayı
artıran ve laynerde sürtünmeyi azaltan bir grafit bileşile kaplanabilir. Birçok özlü
tel dahil olmak üzere bazı teller nikel kaplıdır.

0.6-1.6mm arasında çaplara sahip teller mevcuttur; daha ince teller 1kg bobin
üzerinde mevcuttur; buna karşın, tellerin çoğu 15kg’lik bobinlere sarılı olarak
temin edilmektedir.

MIG/MAG kaynağı için yaygın kullanılan gazlar ve karışımlar arasında şunlar

yer almaktadır:

Gaz tipi İşlem Kullanımı Özelliği

Saf Alüminyum alaşımların Kötü penetrasyonla ve düşük
argon MIG püskürtme veya puls sıçrama düzeyleriyle çok kararlı ark.
kaynaklaması
İyi penetrasyon,
Çeliklerin daldırma Kararsız ark ve yüksek düzeylerde
Saf CO2 MAG transfer sıçrama.
kaynaklaması
Argon + İyi penetrasyon, kararlı ark ve
%5–20 Çeliklerin daldırma düşük düzeylerde sıçrama.
MAG püskürtme veya puls
CO2
kaynaklaması
Sadece ostenitik veya
ferrit paslanmaz Aktif katkı erimiş paslanmaza iyi
Argon + akıcılık verir ve dip karışımını
%1-2 O2 çeliklerin püskürtme
MAG iyileştirir.
veya puls kaynaklaması
veya CO2

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
5 SAW Kaynağı İçin Sarf Malzemeleri
SAW için sarf malzemeleri bir elektrot telinden ve akıdan oluşur. Elektrot telleri
normalde yüksek kalitelidir ve C-Mn çeliklerinin kaynaklanması için genellikle
deoksidasyonun karbon ve manganez içerik düzeyini artırmalarına göre
derecelendirilirler.

Diğer alaşım çeliklerinin kaynaklanmasına yönelik elektrot telleri genellikle,

MIG ve TIG elektrot telleriyle benzer şekilde bir tabloda kimyasal bileşime göre
derecelendirilirler. SAW için akılar, bunların imalatına ve bileşimine göre
derecelendirilir. Kaynaşmış ve yığışmış olarak adlandırılmak üzere iki normal
imalat yöntemi vardır.

Kaynaşmış akılar
Kaynamış akılar birbirleriyle karıştırılır ve çok yüksek bir sıcaklıkta (>1,000ºC);
burada, bütün komponentler birbiriyle kaynaştırılır. Soğutulduğunda, ortaya
çıkan kütle bir renkli cam tabakaya benzer ve daha sonra pulvarize edilerek
küçük parçacıklara dönüştürülür.

Bu parçacıklar sert, reflektif, düzensiz biçimlidirler ve elle ezilemezler. Ferro-

manganez gibi belli alaşım yapan bileşiklerin akı içine katılması mümkün
değildir; çünkü bunlar imalat işleminin yüksek derecelerinde tahrip olurlar.
Kaynaşmış akılar, asidik tipte olma eğilimi gösterirler ve kötü yüzey koşulları
konusunda oldukça toleranslıdırlar; fakat çekme dayanımı ve tokluk mekanik
özellikleri bakımından karşılaştırıldığında düşük kalitede kaynak metal
yaratırlar. Bunları kullanması kolaydır ve kolayca ayrılabilir cürufla iyi bir
kaynak konturu verirler.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Yığışmış akılar
Yığışmış akılar, çok daha düşük bir sıcaklık derecesinde pişirilen bir bileşikler
karışımıdır ve temel olarak bağlama maddeleriyle küçük parçacıklar şeklinde
birlikte bağlanırlar. Bu akı tiplerini tanıması kolaydır; bunlar mattırlar, genel
olarak ufalanabilen (kolayca ezilebilen) yuvarlak tanecikler şeklindedirler ve
ayrıca renkli de olabilirler. Kaynaşmış akılardan farklı olarak imalat sırasında
birçok madde ve bileşik eklenebilir. Yığışmış akılar bazik tipte olma eğilimi
gösterirler ve dayanım ile tokluk bakımından iyi kalitede kaynak metali verirler;
fakat bu kullanılabilirlik açısından zayıflama görülür, çünkü bu akılar kötü
yüzey koşullarına çok daha az toleranslıdırlar ve genellikle ayrılması ve
uzaklaştırılması çok daha güç bir cüruf verirler.

Tel/akı kombinasyonu ve kaynaklama sırası.

Görüleceği üzere kaynak metal özellikler, özel bir akıyla, özel bir tel kullanılarak
özel bir kaynak işlemi kullanılmasıyla elde edilir ve bu nedenle SAW sarf
maddelerinin derecelendirilmesi bir tel/akı kombinasyonunun ve kaynaklama
işleminin bir fonksiyonu olarak belirtilir.

• Çekme dayanımı.
• Uzama, %.
• Tokluk, Jul.
• Tokluk test sıcaklığı.

SAW için bütün sarf malzemeleri (teller ve akılar) kuru ve nemsiz bir ortamda
depolanmalıdır. Herhangi bir nem kapmasını en aza indirmek için akı
imalatçısının taşıma/depolama talimatlarına/koşullarını çok sıkı bir şekilde
uygun hareket edilmesi gerekir. Akıların yeniden kullanılması, tamamen geçerli
standartta belirtilen maddelere bağlıdır.

Hiçbir durumda farklı tiplerde akıların birbiriyle karıştırılmamalıdır.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Alıştırmalar
MMA kaynak sarf malzemelerinin dört ana kontrol noktasını listeleyin/açıklayın:
1. Boyun: Tel çapı ve elektrotların uzunluğu

2.

3.

4.

Aşağıdaki genel bilgiler tablosunu doldurun.

Grup Bileşik Koruyucu gaz Kullanım AWS A 5.1
Rutil E 6013
Kalsiyum Yüksek
bileşikleri kalite
Hidrojen + CO2

BS EN 2560’a göre aşağıdaki elektrot üzerinde verilen ana bilgileri gösterin

ISO 2560 – A – E 43 2 1Ni RR 6 3 H15

A 47J’de sünme ve darbe E

43 2

2 1Ni

RR 6

3 H15

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Bir kaynaşmış/yığışmış SAW akısının olumlu bilinen noktasını belirtin?
Kaynaşmış: Yığışmış:

1. 1.
C

Aşağıdaki bilgi tablosunu MIG/MAG kaynak gazları için doldurun

Argon + Çeliklerin daldırma

5-20% CO2 püskürtme veya
puls kaynaklaması

Erimiş paslanmaza
MAG akışkanlık vererek
kaynak dip karışımını
iyileştirir

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Sarf Malzemeleri
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 17

Çeliklerin
Kaynaklanabilirliği
1 Giriş
Kaynaklanabilirlik terimi basit olarak kaynaklanabilme yeteneği anlamına gelir;
birçok uygulama için kaynaklanabilen çok çeşitli tiplerde çelik geliştirilmiştir.

Ne var ki, çeliklerin iyi veya kötü kaynaklanabilir olarak değerlendirilmesini

belirleyen şey uygun özelliklere sahip ve kusurlar içermeyen bir kaynak
yapmanın kolay veya zor olmasıdır. Eğer belli tipte bir kusurdan kaçınmak için
özel önlemler alınması gerekiyorsa sözkonusu çeliğin kötü kaynaklanabilirliğe
sahip olduğu söylenir. Kötü kaynaklanabilirliğin bir başka nedeni de, bağlantı
için gereken özellikleri sağlamak çok dar parametreler dahilinde kaynaklama
yapma ihtiyacıdır.

2 Kaynaklanabilirliği Etkileyen Faktörler

Bir çeliğin iyi veya kötü kaynaklanabilirliğe sahip olup olmadığını belirlemenin
bir takım birbiriyle ilintili faktörü vardır. Bunlar:

• Fiili kimyasal bileşim.

• Kaynak bağlantı konfigürasyonu.
• Kullanılacak kaynaklama işlemi.
• Kaynaklı parçadan istenen özellikler.

Kötü kaynaklanabilirliğe sahip çelikler sözkonusu olduğunda, bilhassa

aşağıda belirtilenlerin sağlanması gerekir:

• WPS’ler çatlamaya yol açmayan kaynak koşulları yaratacaklar, fakat

öngörülen özellikleri sağlayacaklardır.
• Kaynakçılar, öngörülen kaynak koşullarına sıkı sıkıya bağlı kalarak
çalışmalıdırlar.
• Kaynak kontrolörleri kaynakçıları düzenli olarak izleyerek WPS’lere
kesinlikle uygun şekilde çalışmalarını sağlarlar.

Çelik kaynaklı parçalardaki kusurların özelliklerinin, nedenlerinin ve bunlardan

kaçınma yollarının iyi anlaşılması, kaynak kontrolörlerinin kötü
kaynaklanabilirliğe sahip çelikler kullanıldığında en etkili kaynak parametreleri
üzerinde yoğunlaşmalarını sağlayacaktır.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
3 Hidrojen Çatlağı
Kaynakla üretim sırasında, bazı çelik tiplerinde, hidrojenin varlığı nedeniyle
çatlamalar meydana gelebilir. Bu tip çatlamanın teknik adı hidrojen
nedeniyle soğuk çatlama (HICC) şeklindedir, fakat genellikle hidrojen
çatlaklarının çeşitli özelliklerini açıklamak için başka adlarla da belirtilir:

• Soğuk çatlama Çatlaklar, kaynak soğuduğunda meydana gelir.

• HAZ çatlaması Çatlaklar, genellikle HAZ’de olma eğilim gösterirler
• Gecikmiş çatlama Çatlamalar, kaynağın tamamlanmasından bir süre
sonra meydana gelir (yaklaşık 72 saate kadar)
• Dikişaltı çatlağı Çatlaklar, bir kaynak boncuğunun altında
HAZ’de meydana gelir.
Hidrojen çatlaklarının çoğunun HAZ’de meydana gelmesine karşın, kaynak
metalinde meydana geldikleri durumlar da vardır.

Resim 1 Hidrojen nedeniyle soğuk çatlakların tipik yerlerini gösteren şema.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 Resim 2 Bir dolgu kaynağının dibindeki HAZ’de başlayan bir hidrojen nedeniyle soğuk
çatlama

3.1 Hidrojen çatlamasına hassasiyeti etkileyen faktörler cracking

Dört koşul aynı anda mevcut olduğunda bir çeliğin HAZ’sinde hidrojen
çatlaması meydana gelir:

• Hidrojen düzeyi > bırakılan kaynak metalin 15ml/100g’si

• Gerilme > sünme gerilmesinin 0.5’i
• Sıcaklık < 300°C
• Hassas mikroyapı > 400HV sertlik

Bu dört koşul (faktör) karşılıklı olarak birbirine bağlıdır; öyle ki, bir koşulun
etkisi (onun aktif düzeyi) diğer üç faktörün nasıl aktif olduğuna bağlıdır.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
3.2 Çatlama mekanizması
Hidrojen içeren moleküller kaynak arkında H atomlarına ayrıldıklarında
hidrojen (H) ergimiş kaynak metaline girebilir.

H atomları çok küçük olduğundan, bunlar katı çelik içinde hareket edebilirler
(dağılabilirler) ve kaynak metal sıcakken, kaynak yüzeyine dağılabilir ve
atmosfere kaçabilirler.

Ne var ki, daha düşük sıcaklıklarda, H bu kadar kolay dağılamaz ve eğer

kaynaklı parça hızlı bir şekilde soğuyarak ortam sıcaklığına düşerse, H,
genellikle HAZ’de hapsolacaktır.

Eğer HAZ hassas bir mikroyapıya sahipse (bu durum göreceli olarak sert ve
gevrek olmasıyla kendisini gösterir) ve kaynaklı parçada göreceli olarak
yüksek çekme gerilmeleri varsa, o zaman H çatlaması meydana gelebilir.

Çatlakların oluşmasına neden olan hassas mekanizma karmaşıktır, fakat H’nin

HAZ bölgelerinde gevremeye neden olduğuna ve böylece yüksek lokalize
olmuş gerilmelerin plastik deformasyondan ziyade çatlamaya neden olduğuna
inanılır.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
3.3 HAZ hidrojen çatlamasından kaçınma
Çatlamaya neden olan faktörlerin birbirine bağımlı olması ve her birinin aynı
anda aktif bir düzeyde olmasının gerekmesi nedeniyle, dört faktörden en az bir
tanesinin kaynak sırasında aktif olmaması sağlanarak çatlamadan
kaçınılabilir.

Dört faktörün her birinin etkisini en aza indirmek için kullanılabilecek yöntemler
aşağıdaki alt bölümlerde ele alınmaktadır.

Hidrojen
Hidrojenin ana kaynağı nemdir (H2O) ve nemin ana kaynağı ise kaynak
akısıdır. Bazı akılar selüloz içerirler ve bu hidrojenin oldukça aktif bir kaynağı
olabilir.

Akı gerektirmeyen kaynak işlemleri düşük hidrojen işlemleri olarak görülebilir.

Diğer hidrojen kaynakları pas veya demir oksitde, yağlarda ve greslerde

(hidrokarbonlar) mevcuttur.

Hidrojenin etkisini aşağıda belirtilen şekillerde azaltmak mümkündür:

• Kaynaklama başlatıldığında akıların (kaplanmış elektrotlar, özlü teller ve

SAW akıları) H olarak düşük olmaları sağlanarak.
• Düşük H elektrotları ya fırınlanmalı ve sonra bir sıcak muhafaza fırınında
saklanmalı ya da vakumlu kapatılmış ambalajlarda temin edilmelidir.
• Bazik yıışmış SAW akıları, temin edildikleri halleriyle, düşük nemde ve iyi
durumda kalmalarını muhafaza etmek için kullanılmadan önce bir ısıtılmış
siloda tutulmalıdırlar.
• Kaynak metalin dağılabilir hidrojen içeriği kontrol edilmelidir (bu bazen test
belgesinde öngörülür).
• Akıların atmosferden nem kapmalarını engellemek için kaynaklama
boyunca bir düşük H koşulunun muhafaza edilmesi sağlanır.
• Düşük hidrojen elektrotları küçük miktarlarda sunulmalı ve maruz kalma
süresi kısıtlı tutulmalıdır; ısıtılmış kılıflar bu kontrolü kolaylaştırır.
• Dikişsiz olmayan özlü tel makaraları kullanılmadıkları zaman örtülmeli veya
bir uygun depolama koşuluna geri döndürülmelidir.
• Bazik yığışmış SAWakıları, kaynaklama işlemi sürekli olmadığında ısıtılmış
siloya geri konulmalıdır.
• koruyucu gazda mevcut olan nemin miktarı çiğlenme noktasının kontrol
edilmesiyle belirlenmelidir (-60°C’nin altında olmalıdır).
• Kaynak bölgesinin kuru olması ve pas/demir oksit katmanı ve yağ/gres
içermemesi sağlanmalıdır.

Çekme gerilmesi
Her zaman kaynaklama nedeniyle artık gerilmeler mevcut olduğundan daima
bir kaynak üzerinde etkiyen çekme gerilmeleri vardır.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 Çekme gerilmelerinin büyüklüğü genel olarak bağlantıdaki çeliğin kalınlığında,
ısı girdisine, bağlantı tipine ve kaynaklanan komponentlerin boyutuna ve
ağırlığına bağlıdır.

Oldukça bastırılmış bağlantılardaki çekme gerilmeleri çeliğin sünme dayanımı

kadar yüksek olabilir ve bu durum genellikle kalın bağlantılara sahip büyük
komponentlerde sözkonusu olur ve kolayca kontrol edilebilen bir faktör
değildir.

Artık gerilmelerin etkisini azaltmanın yegane yolları:

• Kötü birleşmeden kaynaklanan gerilme konsantrasyonlarından kaçınılması,

• Kötü kaynak profilinden (keskin kaynak dipleri) kaçınılması,
• Kaynaklama sonrasında bir gerilme giderici ısı işleminin gerçekleştirilmesi,
• Isı girdisini azaltmak için gezinme hızının uygulamada mümkün olduğu
kadar artırılması,
• Kaynak metal hacminin mümkün olduğu kadar düşük bir düzeyde tutulması.

Bu önlemler, hidrojen çatlamasına bilhassa hassas olan bazı düşük alaşımlı

çeliklerin kaynaklanmasında özellikle önemlidir.

Hassas HAZ mikroyapısı

Bir hassas HAZ mikroyapısı, göreceli olarak yüksek oranda çelik sert gevreme
fazları (özellikle martensit) içerir.

HAZ sertliği, hassasiyetin iyi bir göstergesidir; belli bir değeri aştağında,
sözkonusu çeliğin hassas olduğu düşünülür. C ve C-Mn çelikleri sözkonusu
olduğunda bu sertlek değeri ~350HV’dir ve sertlik bu değerin üstüne çıktığında
H çatlamasına karşı hassasiyet artar.

Bir HAZ’nin maksimum sertliği aşağıda belirtilen durumlardan etkilenir:

• Çeliğin kimyasal bileşimi.

• Her kaynak pasosunun yapılmasından sonra HAZ’nin soğuma oranı.

C ve C-Mn çelikleri için, kimyasal bileşimin önemli HAZ sertleşmesine eğilimi

nasıl etkileyeceğine ilişkin bir formül geliştirilmiştir – karbon denklik değeri
(CEV) formülü.

En yaygın kullanılan (ve IIW tarafından benimsenen) CEV formülü şöyledir:

CEViiw = %C + %Mn + %Cr + %CR+%Mo+%V + %Ni+%Cu

6 5 15

Bir çeliğin CEV’si, kimyasal bileşim için gösterilen malzeme test belgesi
değerlerinin formüle katılmasıyla hesaplanır. CEV değeri ne kadar yüksekse,
onun HAZ sertleşmesine hassasiyeti ve dolayısıyla H çatlamasına hassasiyeti
o kadar büyüktür.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 HZ sertliği üzerinde en fazla etkiye sahip olan element karbondur. Her kaynak
pasosundan sonra HAZ soğuma oranı ne kadar hızlıysa, sertleşme eğilimi o
kadar fazladır.

Soğutma oranı:

• Isı girdisi azaldıkça (daha düşük enerji girdisi);

• Bağlantı kalınlığı arttıkça (daha büyük ısı giderici) artma eğilimi gösterir.

Bir hassas HAZ mikroyapısından (C ve C-MN çelikleri için) kaçınmak şunları

gerektirir:

• Çeliğe, çelik kalitesine ait aralığın alt ucunda bir CEV’nin sağlanması
(sınırlı verimlilik kapsamı).
• Kaynağın çabuk soğumaması (ve HAZ sertleşme vermemesi) için orta
kaynak ısı girdisi kullanılması.
• HAZ’nin daha yavaş soğuması(ve önemli HAZ sertleşmesi göstermemesi)
için ön ısıtma uygulanması; çok-pasolu kaynaklarda, bir spesifik pasolar
arası sıcaklığı muhafaza edin.

Düşük alaşım çeliklerinde, Cr, Mo ve V gibi elementlerinin ilave edilmesi

durumlarında CEV formülü geçerli değildir ve bu nedenle sertleşmeye
hassasiyet konusunda karar vermek için kullanılmamalıdır. Bu çeliklerin
HAZ’si, ısı girdisi ve ön ısıtma ne olursa olsun göreceli olarak sert olma eğilimi
göstereceklerdir; bu nedenle, bu, H çatlaması riskini azaltmak için etkili şekilde
kontrol edilemeyen bir faktördür. Bu nedenle, bazı düşük alaşım çelikleri, HAZ
sertliğinin kontrol edilmesine olanak veren kaynaklanabilir C ve C-Mn
çeliklerine göre hidrojen çatlamasına daha büyük eğilim gösterirler.

Düşük sıcaklıkta kaynaklı parça

Kaynaklı parça sıcaklığı, genel olarak H’nin kaynak ve HAZ içinde hareket
edebileceği (dağılabileceği) oranın etkilenmesi suretiyle çatlamaya karşı
hassasiyet üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bir kaynak göreceli olarak sıcak
olduğunda (>~300oC); H hapsolmak ve gevremeye yol açmaktan ziyade
oldukça çabuk dağılacak ve atmosfere kaçacaktır.

Düşük kaynaklı parça sıcaklığının etkisinin (ve H’nin kaynaklı parçada

hapsolma riskinin) azaltılması aşağıda belirtildiği şekilde gerçekleştirilebilir:

• Bir uygun ön ısıtma sıcaklığının uygulanması (genel olarak 50 - ~250°C

arasında).
• Kaynaklama sırasında ön ısıtmanın ve spesifik pasalorarası sıcaklığın
muhafaza edilmesi suretiyle kaynağın her pasodan sonra çabuk
soğumasının engellenmesi.
• Kaynaklama işlemi sona erdiğinde ön ısı sıcaklığının muhafaza edilmesi
(veya ~250°C’ye çıkarılması) ve H’nin kaçmasını kolaylaştırmak için
bağlantının birkaç saat (en az iki saat) bu sıcaklıkta tutulması (ard ısı
olarak adlandırılır)
• Ard ısı. ≥~600°C’lik bir sıcaklık derecesinde PWHT ile karıştırılmamalıdır.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
3.4 Kaynak metalinde hidrojen çatlaması
Hidrojen çatlamaları belli koşullar altında çelik kaynak metalinde oluşabilir.
Çatlama mekanizması ve bütün etkileyen faktörlerin belirlenmesi HAZ
çatlaması kadar net anlaşılabilir değildir; fakat kaynaklama koşulları H’nin
HAZ’den ziyade kaynak metali içinde hapsolmasına neden olduğu durumlarda
meydana gelebilir. Ne var ki, daha yüksek dayanımlı malzemelerde, daha
kalın kesitlerde kaynaklar ve büyük boncukların kullanılması bu sorunların
ortaya çıktığı en yaygın durumlardır.

Kaynak metalindeki hidrojen çatlakları genellikle kaynak metalindeki ana

çekme gerilmesi yönüne 45o açıdadır ve bu genellikle kaynağın uzunlamasına
eksenidir (Şekil 3). Bazı durumlarda, çatlaklar bir V şeklindedir; bu nedenle
alternatif olarak zik-zak çatlama olarak adlandırılır.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 X

Enine
çatlaklar

Y
a)

Çatlakların X-Y
eksenine 45°
olduğu kaynak
tabakaları

b)

Resim 3:
a) alt yüzey enine çatlakları gösteren bir plaka alın kaynağının üstten görünümü
o
b) Enine çatlakların yüzeye nasıl 45 olduğunu gösteren yukarıdaki kaynağın
uzunlamasına X-Y kesiti. Bunlar bir bağımsız kaynak pasosu içinde kalma
eğilimi gösterirler ve kaynağın birkaç tabakasında olabilirler.

Bu oryantasyondaki görünümleri nedeniyle zikzak çatlaklar (ok biçimli

çatlaklar) olarak adlandırılmışlardır. Kaynak metal hidrojen çatlaklarından
kaçınılması için aşağıda belirtilenler dışında iyi tanımlanmış kurallar yoktur:

• Bir düşük hidrojen kaynaklama işlemi kullanılmasını sağlayın.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 • Ön ısıtma uygulayın ve bir spesifik pasolar arası sıcaklığı muhafaza edin.

BS EN 1011-2 ‘Kaynaklama – Metal malzemelerin kaynaklanmasına ilişkin

tavsiyeler – Bölüm 2: Ferit çeliklerin ark kaynaklaması’ standardının Ek
C’sinde H çatlağından nasıl kaçınılacağına ilişkin genel bilgiler vardır.
Uygulamadaki kontroller genel olarak ön ısı uygulamasına ve kaynaklama
işlemiyle ilgili potansiyel H’nin kontrol edilmesine dayanır.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
4 Katılaşma Çatlaması
Kaynak metali katılaşması sırasında oluşan çatlarlar için teknik olarak doğru
isim katılaşma çatlaklarıdır, fakat bazen başka isimler de kullanılmaktadır:

• Sıcak çatlama: Bunlar kaynak sıcakken yüksek sıcaklıklarda meydana gelir.

• Merkez çizgi çatlaması: Çatlaklar, kaynak boncuğunun (dikişinin) merkez
çizgisinin aşağısında görünebilir.
• Krater çatlaması: Kaynak kraterlerindeki küçük çatlaklar katılaşma
çatlaklarıdır.

Bir kaynak Metelinin bilhassa katılaşma çatlamasına hassas olabileceği için,

sıcak kısalık göstereceği söylenebilir; çünkü sıcakken süneklik eksikliğine
sahiptir ve bu nedenle çatlama eğilimi gösterir.

Şekil 4, bir tipik merkez çizgisi katılaşma çatlamasının olduğu bir kaynağın
enine kesitini göstermektedir.

Resim 4:
a) Havuçsu dentritlerin biraz daha
düşük erime noktası sıvısını
hapsettikleri kaynak boncuğu
merkezindeki katılaşma çatlağı;
b) Kaynak boncuğu bir ideal biçime
sahip değildir, fakat dentritler ‘baş
başa’ buluşmadan katılaştığı bir ideal
biçime sahip değildir ve daha düşük
erime noktasına sahip sıvıyı hapseder
ve böylece katılaşma çatlamasına
direnç gösterir.

b)

4.1 Katılaşma çatlamasına hassasiyeti etkileyen faktörler

Katılaşma çatlaması, üç koşul aynı anda mevcut olduğunda meydana gelir.

• Kaynak metal, bir hassas kimyasal bileşime sahip olması.

• Kullanılan kaynaklama koşulları bir olumsuz boncuk biçimi vermesi.
• Kaynak bölgesinde yüksek düzeyde baskı veya çekme gerilelerinin olması.
Rev 1 Ocak 2009
Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
4.2 Çatlama mekanizması
Bütün kaynak metaller bir sıcaklık aralığı içinde katılaşırlar ve katılaşmanın
kaynak havuzunun merkez çizgisine doğru ergime çizgisinde başlaması
nedeniyle, kaynak boncuğu katılaşmasının son aşamaları sırasında, boncuğun
merkezinde bir kaynak bölgesi oluşturmaya yeterli sıvı olabilir. Bu sıvı tabaka,
katılaşma cephesinin önüne itilmekte olan düşük erime noktasına sahip
bileşenlerden kaynaklanır.

Katılaşma sırasında, kaynak boncuğunun katı parçalarının büzülmesi

nedeniyle çekme gerilmeleri oluşmaya başlayabilir; kaynak boncuğunun
kopmasına neden olabilecek şey bu gerilmelerdir. Bu koşullar, boncuk bırakılır
bırakılmaz oluşabilecek bir merkez çizgi çatlağı gösteren bir kaynak
boncuğuyla sonuçlanır.

Merkez çizgi katılaşma çatlakları, uzunlukları boyunca bir noktada yüzeyi

kırma eğilimi gösterirler ve göreceli olarak geniş çatlaklar olma eğiliminde
olduklarından görsel kontrol sırasında kolayca görülebilirler.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
4.3 Katılaşma çatlamasından kaçınma
Katılaşma çatlamasından kaçınma, bundan sorumlu faktörlerin etkisinin aktif
olmayan bir düzeye indirilmesini gerektirir.

Kaynak metal bileşimi

Modern çelik imalat yöntemleriyle yapılan C ve C-MN çelik kaynak metalleri,
katılaşma çatlamasına bilhassa hassas kimyasal bileşimlere sahip değildirler.
Ne var ki, bu kaynak metalleri, eğer kaynak metalinde göreceli olarak düşük
erime noktası filmleri üreten elementlerle veya bileşiklerle kirlenirlerse hassas
hale gelebilirler.

Sülfür ve bakır, kaynakta göreceli olarak yüksek düzeyde bulunmaları

durumunda, çelik kaynak metalini katılaşma çatlamasına hassas kılan
elementlerdir. Sülfür pislenmesi, boncuk ~980°C kadar düşük bir dereceye
soğutulduğunda sıvı olarak kalan demir sülfürlerin oluşumuna yol açabilir,
buna karşın boncuk katılaşması 1400°C’de başlar.

Sülflür kaynağı yağdan veya gresten kirlenebilir veya kaynağa dilüsyon

yoluyla, kaynaklanmakta olan daha az rafine ana çelikten kapılabilir.

Kaynak metalde bakır pislenmesi benzer şekilde zararlı olabilir; çünkü çelikte
düşük çözünürlüğe sahiptir ve ~1100°C’de hala eriyik durumunda olan
filmler oluşturabilir.

Normalde hassas olmayan kaynak metalinin katılaşma çatlamasından

kaçınma, aşağıda belirtilen şekillerde potansiyel olarak zararlı malzemelerle
kirlenmeden kaçınmakla olur:

• Kaynak bağlantılarının kaynaklama öncesinde tamamen temizlenmesi

• Bakır içeren kaynaklama aksesuarlarının uygun/uygun durumda olması
gerekir (GMAW, FCAW ve SAW için arka destek çubukları ve kontak
uçları.

Olumsuz kaynaklama koşulları

Olumsuz kaynaklama koşulları, kaynak boncuklarının (dikişlerinin)
katılaşmasını teşvik ederek düşük erime noktasına sahip filmlerin bir katılaşan
kaynak boncuğunun ortasında hapsolmasına ve kolay çatlak oluşumu için
zayıf bölgeler haline gelmesine yol açan koşullardır.

Şekil 5’de, merkez çizgi katılaşma çatlamasıyla bağıntılı olumsuz kaynak

koşulları sonucunda katılaşan bir kaynak boncuğunu gösterilmektedir.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 W

D W/D < 2

(
DGezinme
yönü

Resim 5 Bir olumsuz genişlik-derinlik oranına sahip bir kaynak boncuğu. Bu, havuçsu
dentritlerin öne ilerlemesi ve kopma gösteren zayıf bölge haline gelmesiyle boncuğun
merkezine doğru itilen sıvı metalden kaynaklanır.

Kaynak boncuğu oldukça derin ve dar bir kesite sahiptir (genişlik-derinlik oranı
<~2) ve katılaşan dentritler daha düşük erime noktasına sahip olan sıvıyı
boncuğun ortasına itip orada hapsolmasına neden olmuştur. Çevreleyen
malzeme soğuma sonucunda büzüldüğünden, bu film tabakası çekme
gerilmesine tabi olacak ve çatlamaya yol açacaktır.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 Tersine olarak, Şekil 6 >>2 olan bir genişlik-derinlik oranına sahip bir boncuk
gösterir. Bu boncuk biçimi, katılaşan dentritlerin önüne itilen daha düşük
erime noktasına sahip olan sıvıyı göstermektedir, fakat boncuk merkezinde
hapsolmaz. Bu nedenle, soğumadan kaynaklanan çekme gerilmeleri altında
bile, bu film tabakası kendi kendine düzelir ve çatlama oluşmaz.

W/D > ~2
D

D
G e zi nm e
yönü

Resim 6 Bir olumlu genişlik-derinlik oranına sahip bir kaynak boncuğu. Dentritler, en
düşük erime noktasına sahip metali boncuk merkezinin ortasında yüzeye doğru iter ve
böylece bir zayıf merkezi bölge oluşturmaz.

SAW ve püskürtme transferi GMAW’nin, diğer ark kaynaklama işlemleriyle

karşılaştırıldığında, bir olumsuz genişlik-derinlik oranına sahip kaynak
boncukları yaratması daha muhtemeldir. Ayrıca, elektron ışını ve lazer
kaynaklama işlemleri, ortaya çıkan derin ve dar boncukların bir sonucu olarak
bu tip çatlamaya son derece hassastırlar.

Hassas bileşimlere sahip merkez çizgisi katılaşmasına yol açan olumsuz

kaynak koşullarından kaçınılması, aşağıda belirtilenlerin düşürülmesi gibi belli
kaynak parametrelerinde önemli değişiklikler yapılmasını gerektirirler:

• Kaynak akımı (daha sığ bir boncuk yaratmak için).

• Kaynaklama hızı (daha geniş bir kaynak boncuğu yaratmak için).

Bir hassas kaynak metalinin krater çatlamasına yol açan olumsuz kaynaklama
koşullarından kaçınılması, ark söndürüldüğünde, bir kaynağın sonunda
kullanılan teknikte aşağıdaki gibi değişiklikler yapılmasını gerektirir:

• TIG kaynağı sözkonusu olduğunda, akımın ve akım havuzu derinliğinin

kaynak sönmeden kademeli olarak düşmesini sağlayan bir akım kademeli
düşürme cihazı kullanın (bu, daha olumlu kaynak boncuğu genişlik-derinlik
oranı verir). Ayrıca, arkı kesmeden önce boncuğu hafifçe geriye
döndürmek veya krater çatlaklarından kaçınmak için arkı kademeli olarak
uzatmak da yaygın bir uygulamadır.
• TIG kaynağı sözkonusu olduğunda, katılaşma neredeyse tamamlanıncaya
kadar havuzun içinde dolgu teli besleyerek bir içbükey kraterden kaçınmak
üzere kaynak havuzu katılaşma modunu değiştirin.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 • MMA kaynağı sözkonusu olduğunda, kraterin dolması için kaynak
pasosunun sonunda gezinme yönünü tersine çevirerek kaynak havuzu
katılaşma modunu değiştirin.

5 Yapraksı Yırtılma
Yapraksı yırtılma, sadece bir kaynağın altındaki çelik plakada veya başka
haddelenmiş ürünlerde meydana gelen bir çatlak tipidir.

Yapraksı yırtılmanın özellikleri şunlardır:

• Çatlamalar sadece haddelenmiş ürünlerde meydana gelir; örn. plaka ve

kesitler.
• En yaygın şekilde C-Mn çeliklerinde meydana gelir.
• Çatlaklar genellikle HAZ’ye yakın veya hemen dışında oluşur.
• Çatlaklar malzemenin (ve kaynağın ergime sınırının) yüzeyine paralel olma
eğilimi gösterirler ve bir basamaklı görünüme sahiplerdir.

Ergime sınırı

HAZ

a)

Ayrılma enklüzyon iplikleri arasındaki bağların

yırtılmasıyla çatlak yayılması
Enklüzyon
ipliklerinin
ayrılması
Kaynaklamanın
yarattığı tam kalınlık
artık gerilmeleri

Enklüzyon iplik

b)

Resim 7:
a) Görünür HAZ’nin hemen dışındaki tipik yapraksı yırtık
b) Bir yapraksı yırtığın özelliği olan basamak benzeri çatlak

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
5.1 Yapraksı yırtılmaya hassasiyeti etkileyen faktörler
Yapraksı yırtılma, iki koşul aynı anda mevcut olduğunda meydana gelir:

• Bir kaynak bağlantısı yapmak için bir hassas haddelenmiş plaka

kullanıldığında.
• Yüksek gerilmeler, hassas malzemenin tam kalınlık yönünde etki yaptığında
(kısa-enine yön olarak da adlandırılır).

Hassas haddelenmiş plaka

Yapraksı yırtılmaya hassas bir malzeme, tam kalınlık yönünde (kısa-enine
yön) çok düşük sünekliğe sahiptir ve sadece plastik deformasyondan ziyade
yırtılmayla kaynaklamanın yarattığı artık gerilmelere karşı koyabilir.

Haddelenmiş ürünlerdeki düşük tam kalınlık sünekliği, uzamış iplikler

şeklindeki sayısız metal olmayan enklüzyonların varlığından kaynaklanır.
Enklüzyonlar külçede oluşur, fakat malzemenin sıcak haddelenmesi sırasında
düzleştirilir ve uzatılır.

Yapraksı yırtılmayla bağlantılı metal olmayan enklüzyonlar genellikle

manganez sülfürler ve silikatlardır.

Yüksek tam kalınlık gerilmesi

T, K ve ye konfigürasyonları olan kaynak bağlantıları, tam kalınlık yönünde
bir çekme artık gerilmeli komponentle sonuçlanırlar.

Tam kalınlık gerilmesinin büyüklüğü, bağlantının dizginlemesi (rijitliği) arttıkça

artış gösterir. Kaynağın kesit kalınlığı ve boyutu ana etkileyici faktörlerdir ve
yapraksı yırtılmanın kalın kesitli, tam penetrasyonlu T, K ve Y bağlantılarında
meydana gelmesi daha muhtemeldir.

5.2 Çatlama mekanizması

Kaynaklama artık gerilmeleri olarak mevcut olan tam kalınlık yönündeki yüksek
gerilmeler, enklüzyon ipliklerinin açılmasına (ayrılmasına) neden olurlar ve ayrı
ayrı ayrılan enklüzyonlar arasındaki ince bağlar yırtılır ve bir basamaklı çatlak
yaratırlar.

5.3 Yapraksı yırtılmadan kaçınma

Bu faktörlerin birinin veya ikisinin birden etkisinin azaltılmasıyla yapraksı
yırtılmadan kaçınılabilir.

Hassas haddelenmiş plaka

EN 10164 (Ürün yüzeyine dik gelişmiş deformasyon özelliklerine sahip
çelik ürünler – Teknik teslimat koşulları) standardında, yapraksı yırtılmaya
direnmek için plakanın teminine ilişkin genel bilgiler verilmektedir.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 Yapraksı yırtılmaya karşı direnç, eksenleri plaka yüzeyine dik olarak (tam
kalınlık yönü) alınan çekme testi parçaları yoluyla değerlendirilebilir. Tam
kalınlık sünekliği, çekme testi parçasının kırılma noktasında bölgenin % olarak
azalmasıyla (A’nın %R’si) ölçülür (Şekil 8).

Plaka yüzeyi

Tam
kalınlık
çekme
testi
Kopma parçası
noktasında çap
azalması

Plaka yüzeyi

Resim 8 A’nın %R’sini ölçmek ve plakaların yapraksı yırtılmaya direncini

değerlendirmek için ekseni kısa-enine yönde (plakanın tam kalınlığı) olacak şekilde
alınan yuvarlak çekme testi parçası.

Ölçülen R’nın %R değeri ne kadar yüksekse, yapraksı yırtılmaya direnç o

kadar fazladır. ~%20’yi aşan değerler, oldukça zorlanmış bağlantılarda bile iyi
direnç gösterirler.

Haddelenmiş plakanın yapraksı yırtılmaya hassasiyetinin düşürülmesi,

aşağıda belirtilen şekilde iyi tam kalınlık sünekliğine sahip olması sağlanarak
gerçekleştirilebilir:

• Düşük sülfür içeriğine (<∼%0.015) sahip olan ve dolayısıyla göreceli olarak

az Enklüzyonları olan temiz çelik kullanılması.
• İyi tam kalınlık sünekliğini kanıtlamak için tam kalınlık çekme testine tabi
tutulmuş çelik plakaların temini (EN 10164).

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 Tam kalınlık gerilmesi

T, K ve Y bağlantılarında tam kalınlık gerilmesi genel olarak kaynaklamanın

yarattığı artık gerilmedir, buna karşı başka servis gerilmelerinin de bir ölçüde
etkisi olabilir.

Belli bir kaynak bağlantısı için tam kalınlık gerilmelerinin büyüklüğünün

düşürülmesi, bağlantıda bir şekilde değişiklik yapılmasını gerektirir ve tasarım
gerekliliklerinin yerine getirilmesi gerektiğinden bu nedenle her zaman pratik
olmayabilir: ne var ki, düşünülecek yöntemler arasında şunları sayabiliriz:
• Tam penetrasyonlu yerine bir kısmı penetrasyonlu alın kaynağı kullanılması
• Bir tam veya kısmı penetrasyonlu alın kaynağı yerine dolgu kaynaklarının
kullanılması (Şekil 9)

Hassas plaka Hassas plaka

Resim 9 Bir kaynağın efektif boyutunun azaltılması, hassas plaka üzerindeki tam
kalınlık gerilmesini azaltacak ve yapraksı yırtılma riskini azaltmaya yeterli olabilecektir.

• Bir hassas plaka yüzeyine bir kaynak metali yağlama tabakasının

uygulayarak; böylece en yüksek tam kalınlık zorlaması hassas plakada
değil kaynak metalde olur (şekil 10).

hassas plaka
ekstrüzyon profil

Resim 10 Bağlantı tasarımı değiştirilerek yapraksı yırtılmadan kaçınılabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
Telif © 2008 TWI Ltd
 Bölüm 18

Kaynak Tamirleri
 Kaynak tamirleri iki bölüme ayrılabilir:

1 Üretim
2 Hizmet içi

Bir tamirin yapılmasının gerekçeleri çok ve çeşitli olabilir; bunlar imalat

sırasında meydana gelen kaynak kusurlarının giderilmesinden üretim tesisinin
bir elemanında hızlı ve geçici şekilde çalışır durumda tamire kadar uzanır. Bu
bakımdan, kaynaklama tamirleri konusu oldukça geniş ve çeşitlidir ve
genellikle çalışmanın programlanabildiği bakım ve elden geçirme işlemleriyle
karıştırılır.

Planlanmış bakım ve elden geçirme işlemlerinde, üretim baskısı olmadan

görevlerin tamamlanabilmesine yetecek süre vardır. Bunun aksine, tamirler
genellikle planlanmazlar ve üretim programının devam etmesini sağlamak için
bazı kestirme işlemlerin yapılmasını gerektirirler. Dolayısıyla, imalatçının
tamirlere ilişkin bir politika tesis etmesi ve yerinde tamir yöntemlerine ve
prosedürlerine sahip olması tavsiye edilir.

Bilhassa bir lokal onarımda veya yerinde gerçekleştirilecek bir onarım

durumunda manuel olarak kontrol edilen kaynaklama işlemleri en kolay
uygulama olacaktır. Bu işlemlerin muhtemelen en sık kullanılanı MMA’dır;
çünkü çok yönlü, portatiftir ve hazır alınabilen sarf malzemelerinin geniş ölçüde
olması nedeniyle birçok alaşım için kolayca uygulanabilir. Tamirler, ilk defa
yapılan kaynaklarla karşılaştırıldığında, hemen hemen her zaman daha yüksek
artık gerilmelerle ve şekil bozukluğunun artmasıyla sonuçlanır. C-Mn ve düşük-
orta alaşım çelikleri olduğunda, ön ısıtma ve kaynak ardı ısıtma işlemlerinin
uygulanması gerekebilir.

Herhangi bir onarım gerçekleştimenin önce dikkate alınması gereken bir takım
ana faktörler vardır. Bunların en önemlisi, sözkonusu işlemin maliyet
bakımından uygun olup olmayacağıdır. Bu kararı vermeden önce, imalatçı
aşağıdaki soruları yanıtlamak durumundadır:

• Eğer parça tamir edilirse yapısal sağlamlık elde edilebilir mi?

• Kaynaklamaya karşı herhangi bir alternatif var mı?
• Kusura neden olan şey nedir ve bir daha meydana gelme ihtimali var mı?
• Kusur nasıl giderilecek ve hangi kaynaklama işlemi kullanılacak?
• Kusurun tamamen ortadan kaldırılmasını sağlamak için hangi NDT yöntemi
gerekiyor?
• Kaynaklama işlemleri onay/yeniden onay gerektirecek mi?
• Kaynaklama deformasyonunun ve artık gerilmenin etkisi ne olacaktır?
• Isı işlemine gerek duyulacak mı?
• Hangi NDT’ye gerek duyuluyor ve onarımın kabul edilebilirliği nasıl
kanıtlanacak?
• Onarımın onaylanmasına gerek olacak mı – olacaksa nasıl ve kim
tarafından onaylanacak?

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Bir kaynak tamirinin göreceli olarak doğrudan bir faaliyet olmasına karşın, çoğu
durumda oldukça karmaşık olabilir ve bir başarılı sonuç almak için işin içine
çeşitli mühendislik disiplinleri girebilir.

Kusur tiplerinin meydana gelme nedenlerini (malzeme/işlem veya beceriyle

ilgili) saptamak amacıyla Kalite Kontrol departmanının bunlarla ilgili olarak
sürekli analiz gerçekleştirmesi tavsiye edilir.

Genel olarak, bir kaynaklama tamiri şunları içerir:

• Kusurun boyutunu saptamaya yönelik bir ayrıntılı değerlendirme. Bu, bir

yüzey veya yüzey altı NDT yönteminin kullanılmasını gerektirebilir.
• Tamir alanının temizlenmesi (boyanın, gresin vs. uzaklaştırılması)
• Saptandıktan sonra, kazı alanı belirgin şekilde belirtilmeli ve
işaretlenmelidir.
• Bir kazı prosedürüne gerek duyulabilir (kullanılan yöntem, örn. taşlama,
ark/hava oyma, ön ısıtma gereklilikleri vs.)
• Kusurun yerini saptamak ve giderildiğini teyit
etmek için NDT.
• Uygun* kaynaklama işlemi, sarf malzemesi, teknik, kontrolü ısı girdisi ve
pasolararası sıcaklık dereceleri vs. ile birlikte bir kaynak tamir
prosedürünün/yönteminin onaylanması gerekecektir.
• Onaylanmış kaynakçıların kullanılması.
• Kaynağın düzeltilmesi ve nihai görsel kontrol.
• Kusurun başarılı şekilde giderilmesini ve tamir edilmesini sağlamak için
hazırlanan ve gerçekleştirilen NDT prosedürü/tekniği.
• Tamir sonrası ısı işlemi gereklilikleri.
• Hazırlanan ve ısı işlemi gerekliliklerinden sonra gerçekleştirilen nihai NDT
prosedürü/tekniği.
• Koruyucu işlemlerin uygulanması (gerektiği şekilde boyama vs.)

*’Uygun’ terimi, tamir edilen alaşımlar için uygun anlamına gelir ve belli
durumlarda uygulanmayabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Üretim tamirleri
Tamirler genellikle üretim kontrolü sırasında tanımlanırlar. Raporların
değerlendirilmesi Kaynak Kontrolörü veya NDT operatörü tarafından
gerçekleştirilir. Kaynaklardaki süreksizlikler sadece uygulanan kodun veya
standardın izin verdiği kapsam dışında kaldıklarında kusur olarak
sınıflandırılırlar.

Tamirin başlayabilmesi için bir takım unsurların yerine getirilmesi gerekir.

Analiz
Bu kusur yüzeyi kırdığından ve ergime yüzünde meydana geldiğinden, sorun
çatlama veya yan duvar ergime eksikliği olabilir. Eğer kusurun çatlama olduğu
saptanırsa, bunun nedeni malzemeyle veya kaynaklama prosedürüyle ilgili
olabilir; buna karşın, eğer kusur yan duvar ergime eksikliğiyse, bu durum
kaynakçanın beceri eksikliğiyle ilgilidir.

Değerlendirme
Bu durumda kusur yüzeye açık olduğundan kusurun uzunluğunu ölçmek için
manyetik parça kontrolü (MPI) veya boya penetran kontrolü (DPI) ve derinliği
ölçmek için ultrason testi (UT) gerçekleştirilebilir.

Bir tipik kusur aşağıda gösterilmektedir:

Kusurun üstten görünümü

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Kazı
Eğer bir ısıl kazı yöntemi kullanılacaksa (ark/hava oyması), yaratılan ısı
metalurjik yapı üzerinde etki yaratarak kaynakta veya ana malzemede çatlama
riski yaratabileceği için sözkonusu niteliksel olarak değerlendirilmesi
gerekebilir.

Çatlamayı engellemek için bir ön ısıtma uygulanması gerekebilir.

Derinlik-genişlik oranı 1(derinlik) 1 (genişlik oranından daha az olmayacaktır;

ideal olarak 1 (derinlik) 1.5 (genişlik) oranı tavsiye edilecektir. (Oran: derinlik 1
genişlik 1.5)
Hafif yüzey altı kusuru için kazının yandan görünümü
W

Derin kusur için kazının yandan görünümü

Tam kök tamiri için kazının yandan görünümü

W

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Kazının temizlenmesi
Bu aşamada, karbonun kaynak metalin/ana malzemenin içine emprenye
olması riski nedeniyle tamir bölgesinin taşlanması önemlidir.

Genel olarak parlak metale 3-4mm’ye kadar geri taşlama yapılmalıdır.

Kazının teyit edilmesi

Bu aşamada, kusurun bölgeden tamamen kazıldığını teyit etmek için NDT
kullanılmalıdır.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Kazının yeniden kaynaklanması
Kazının yeniden kaynaklanmasından önce, bir ayrıntılı tamir kaynak
prosedürü/yöntem bildirisi onaylanacaktır.

Kaynak tamirinin tipik yandan görünümü

Başarılı tamirin NDT yöntemiyle onaylanması

Kazının doldurulmasından sonra, kaynaklı parça başlangıçta tamirin saptamak
kullanılmış olanla aynı NDT teknikleri kullanılarak tamamen tekrar test
edilmelidir. Bu işlem, tamir kaynak işleminin yaratabileceği başka kusurların
sözkonusu olmamasını sağlamak için gerçekleştirilir. Herhangi bir ek kaynak
sonrası ısı işleminin gerçekleştirilmesinden sonra da NDT’ye gerek duyulabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Hizmet içi tamirler
Hizmet içi tamirlerin çoğu çok kompleks nitelikte olabilir; çünkü komponent
büyük ihtimalle üretim sırasında olduğundan farklı bir kaynaklama konumunda
ve durumunda olacaktır. Ayrıca zehirleyici veya yanıtı sıvılarla temas etmiş
olabilir; bu nedenle herhangi bir çalışma gerçekleştirilmeden önce bir çalışma
izninin alınması gerekecektir. Tamir kaynak prosedürü, bu unsurlardaki
değişiklikler nedeniyle orijinal üretim prosedürüne göre çok farklı görünebilir.

Ayrıca ısının komponenti çevreleyen ve tamir işleminden hasar görebilecek

elektrik komponentleri veya malzemeleri gibi alanlar üzerinde etkisi gibi başka
faktörlerin de dikkate alınması gerekebilir. Bu, gerekli kaynak öncesi ve
sonrası ısı işlemlerinin gerçekleştirilmesindeki güçlük veya tamir edilecek
bölgeye erişimin kısıtlı olması olasılığını içerebilir. Daha büyük yapılar
sözkonusu olduğunda, çalışmalar sekteye uğratılmadan tamirin yerinde
yapılmasının gerekmesi durumu da muhtemeldir ve bu durum başka faktörlerin
dikkate alınmasını gerektirecektir.

Hizmet içi kusurların tamiri bunların ve başka birçok faktörün dikkate

alınmasını gerektirebilir ve böyle olduğundan genellikle üretim tamirlerinden
çok daha komplike olarak görülürler.

Genellikle, birleştirme teknolojileri yapıların tamirinde ve bakımında önemli rol

oynarlar. Parçalar tamir edilebilir, aşınmış veya paslanmış parçalar
güçlendirilebilir ve çatlaklar tamir edilebilir.

Bir tamir gerektiğinde iki şeyi belirlemek önemlidir. Birincisi, bozukluğun nedeni
ve ikincisi komponent tamir edilebilir mi? İkinci husus, malzeme tipinin bilindiği
çıkarımında bulunur. Metaller, özellikle kaynaklanacak metaller sözkonusu
olduğunda, kimyasal bileşim son derece önemlidir. Kusur modları genellikle, bir
sağlam tamir yapmak için gereken yaklaşımı gösterir. Neden-sonuç analizi
basit olsa bile takip edilmediğinde, genellikle tamir emniyetsiz ve bazen hayal
kırıcı olabilir.

Çoğu durumda, yapıyı tasarlamak için kullanılan Standart veya Kod,

gerçekleştirilebilecek tamir tipini tanımlayacak ve aynı zamanda takip edilecek
yöntemlere ilişkin bilgi verecektir. Standartlar, bir yeni ürün tasarlanırken veya
tamir edilirken, bir bakım programının ve tamir prosedürlerinin
değerlendirilmesinin önemli olduğunu belirtirler. İmalat sırasında tamirlere
gerek duyulabilir ve bu durumunda dikkate alınması gerekir.

Normalde, bir tamiri gerçekleştirmenin birden fazla yolu vardır. Örneğin, demir
dökümdeki çatlaklar pimleme, cıvatalama, perçinleme, kaynaklama veya sert
lehimleme yoluyla bir arada tutulabilir veya tamir edilebilir. Seçilen yöntem
kusurun nedeni, malzeme bileşimi ve temizliliği, çevre, komponentin boyutu ve
şekli gibi faktörlere dayanacaktır.

Tamir ve onarım kaynağının basit veya doğrudan faaliyetler olarak

görülmemesi çok önemlidir. Çoğu durumda, bir tamir zorlu görünmeyebilir,
fakat bunların kötü yapılmasının sonuçları felaket niteliğinde olabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Kaynaklama en iyi tamir yöntemi mi?
Bir komponentin bir lokal düzensizliğe veya bir sığ ayıba sahip olması
nedeniyle tamir gerekli görülürse, ayıpların taşlanarak giderilmesi ve bir
pürüzsüz kontur sağlayacak şekilde kaynaştırılması da kabul edilebilir. Eğer
çelik kötü kaynaklanabilirliğe sahipse veya yorgunluk yükü ciddi düzeydeyse
bu kesinlikle tercih edilecektir. Genellikle, bir gevrek malzemede ayıpların,
gerilme konsantrasyonlarının ve artık gerilmelerin olmasına göre güvenlik
faktörünün biraz düşürülmesi daha iyi olacaktır.

Aslında gevrek malzemeler (bunlar bazı çelikleri (özellikle kalın profilleri) ve

demir dökümleri içerebilirler), ağır kaynak tamirlerinin yaratacağı artık
gerilmelere, özellikle ayıpların tamamen giderilmemesi ve çatlak başlatacak
düzeyde gerilme konsantrasyonları bırakmaları halinde dayanamayabilirler

Tamir önceki tamirlere benziyor mu?

Bir tür tamir işlemleri senelerdir yapılıyor olabilir; fakat yine de sonraki tamirin
ince bir fark gösterip göstermediğini kontrol etmek önemlidir. Örneğin, kesit
kalınlığı daha büyük olabilir; tamir edilecek çelik farklı ve daha az
kaynaklanabilir veya zorlama daha yüksek olabilir. Kuşku duyulması halinde,
aşağıdaki soruları yanıtlayın.

Taban metalin bileşimi ve kaynaklanabilirliği nedir?

Orijinal çizimler genellikle sözkonusu çelik hakkında bir fikir verecektir; buna
karşın spesifikasyon limitleri o zaman daha az sıkı olabilir ve spesifikasyon
yardımcı olabilecek yeterlilikte bileşimli ilgili ayrıntılar belirtmeyebilir. Eğer
sülfür taşıyan kolay işlenir çelikler sözkonusuysa, kaynaklama sırasında sıcak
çatlama sorunları ortaya çıkabilir.

Eğer bileşim konusunda kuşku duyuluyarsa, bir kimyasal analiz

gerçekleştirilmelidir. Kaynaklanabilirliği etkileyebilecek bütün elementlerin (Ni,
Cr, Mo, Cu, V, Nb ve B) ve ayrıca genellikle öngörülenlerin (C, S, P, Si ve
Mn) analiz edilmesi önemlidir.

Analize harcanacak küçük bir meblağ, değerli bir komponentin yanlış tamir
sonucunda zarar görmesini engelleyebilir veya eğer bileşim beklenenden daha
inceyse ön ısıtmayı azaltarak veya ortadan kaldırarak tasarruf sağlayabilir.
Bileşim bilindiğinde, bir kaynaklama işlemine karar verilebilir.

Tamirden nasıl bir dayanım beklenir?

Tamir kaynak metilinin sünme dayanımı ne kadar yüksekse, kaynağın
tamamlanmasından sonraki artık gerilme düzeyi, çatlama riski ve
deformasyondan kaçınmak için mengeneleme gereği o kadar yüksek ve
kaynaklama prosedürünün formülasyonu o kadar güç olacaktır. Her halükarda,
konvansiyonel çelik kaynak metallerinin sünme dayanımı yaklaşık olarak
1000N/mm2’dir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Ön ısıtma tolere edilebilir mi?
Yüksek düzeyde ön ısıtma sadece kaynakçı için koşulları güçleştirmekle
kalmaz; eğer ana çelik düşük sıcaklıkta tavlandıysa zarar görebilir. Diğer
durumlarda ise, tamir edilmekte olan çelik aşırı ısınmadan zarar görebilecek
öğeler içerebilir. Ön ısıtma düzeyleri, son derece düşük hidrojen içeriğine sahip
sarf malzemeleri veya ferrit olmayan kaynak metaller kullanılarak azaltılabilir.
Bunlar arasında, ostenitik elektrotlar biraz ön ısı gerektirebilirler, fakat daha
pahalı nikel alaşımlar genellikle ön ısı gerektirmezler. Ne var ki, nikel alaşımlar,
kaynak metali katılmaları durumunda ana çelikteki yüksek sülfür ve fosfor
içeriklerine hassas olabilirler.

HAZ’nin yumuşaması veya sertleşmesi tolere edilebilir mi?

HAZ’nin yumuşaması muhtemelen çok yüksek dayanımlı çeliklerde ve bilhassa
eğer düşük sıcaklık derecelerinde tavlanmışlarsa meydana gelir. Sözkonusu
yumuşamadan kaçınılamaz, fakat bunun boyutu en aza indirilebilir. Sert
HAZ’ler bilhassa hizmet koşullarının gerilme korozyonuna yol açtığı
durumlarda daha naziktirler. H2S (hidrojen sülfür) içeren solüsyonlar (248HV
(22HRC) altında sertlik gerektirebilirler, buna karşın taze havalandırılmış deniz
suyunun yaklaşık 450HV’ye kadar otele edebildiği görülmektedir. Bu nedenle,
aşırı sert HAZ’ler PWHT’nin bunları yumuşatmasını gerektirebilirler, fakat
çatlamadan kaçınılması gerekir.

PWHT pratik mi?

Arzu edilir olmasına karşın, ön ısıtmada olanla aynı nedenler yüzünden PWHT
mümkün olmayabilir. Büyük yapılar sözkonusu olduğunda, lokal PWHT
mümkün olabilir, fakat ilgili kodlara bağlı kalmaya özen gösterilmesi gerekir;
çünkü yanlış yürütülen PWHT sonucunda yeni artık gerilmelerin sözkonusu
olması çok kolaydır.

PWHT gerekiyor mu?

PWHT’ye bazı nedenlerle ihtiyaç duyulabilir; kaçınılıp kaçınılamayacağını
değerlendirmeden önce nedenin bilinmesi gerekir.

Tamirin yorgunluk direnci yeterli olacak mı?

Eğer tamir, yorgunluk nedeniyle yüksek gerilme altında olan bir bölgedeyse ve
bilhassa eğer kalkışılan tamir bir yorgunluk çatlağı ise, tamir yüzeyi taşlanıp
pürüzsüz hale getirilmedikçe ve yüzeydeki bütün kusurlar giderilmedikçe daha
düşük düzeyde yorgunluk ömrü beklenebilir. Kökün taşlanarak
pürüzsüzleştirilemediği dolgu kaynakları, yüksek yorgunluk gerilmesi
alanlarında tolere edilemezler.

Tamir ortama dayanacak mı?

Korozyonun yanısıra, gerilme korozyonu, korozyon yorgunluğu, ısıl yorgunluk
ve hizmet içi oksidasyon olasılıklarının da dikkate alınması önemlidir.
Korozyon ve oksidasyon direnci genellikle dolgu metal bileşiminin en azından
ana metal kadar soylu veya oksidasyona dirençli olmasını gerektirir. Korozyon
yorgunluğu direnci için, tamir kaynak profilinin pürüzsüzleştirilmesi gerekir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Gerilme korozyonuna karşı koymak için, doğru mikroyapıyı tekrar tesis etmek,
sertliği ve tamir sonucunda kalan artık gerilmeyi azaltmak için PWHT’ye gerek
duyulabilir.

Tamir kontrol ve test edilebilir mi?

Ağır hizmet durumlarında, genellikle radyografi ve/veya ultrason inceleme arzu
edilir, fakat eğer paslanmaz çelik veya nikel alaşım dolgu kullanılıyorsa
sorunlar çıkması muhtemeldir; ayrıca, sözkonusu tamirler MPI tarafından
değerlendirilemez. Böyle durumlarda, çatlama riskinin ve kaynakçının neden
olabileceği kusurlar riskinin olmaması için tamirlere ilişkin prosedür testlerinin
çok dikkatli gerçekleştirilmesi bilhassa önemlidir.

Aslında, bütün tamir kaynaklarında, kaynakçıların uygun şekilde motive

edilmelerinin ve dikkatlice denetlenmelerinin sağlanması önemlidir.

Kaynaklı tamirler
Hiç kuşkusuz, PWHT’siz tamir, orijinal kaynağın ısı işlemi görmediğin
durumlarda normaldir; fakat bazı alaşım çelikleri ve birçok kalın kesitli
komponent makul düzeyde tokluğu, korozyon direncini vs. muhafaza etmek
için PWHT gerektirir. Ne var ki, hizmet içinde komponentlerin PWHT’si her
zaman kolay ve hatta mümkün olmayabilir ve yerel PWHT basit yapılar
haricinde çözüm getirmekten ziyade probleme neden olabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Kaynak Tamirleri
Telif© TWI Ltd 2009
 Bölüm 19

Artık Gerilme ve Şekil

Bozulması
 1 Şekil Bozulmasının Nedenleri Nelerdir?
Kaynaklama malzemenin ergitilmesi için bağlantı kenarlarının son derece lokal
ısıtılmasını gerektirdiği için, ısıtılan malzemenin genleşmesinden ve
büzülmesinden dolayı komponentte birörnek olmayan gerilmeler oluşur.

Başlangıçta, kaynak havuzuna bitişik sıcak metalin (HAZ) ısıl genleşmesi

nedeniyle kaynak havuzu oluştuğunda çevreleyen soğuk ana metalde basma
gerilmeleri oluşur. Fakat kaynak metalin büzülmesine ve doğrudan HAZ’ye
soğuk ana metal hacmi tarafından direnç gösterildiğinde soğumada çekme
gerilmeleri meydana gelir.

Malzemenin içine işleyen ısıl gerilmelerin büyüklüğü, katılaşmada ve daha

sonra oda sıcaklığına soğuma durumunda kaynak alanda hacimsel değişiklikle
görülebilir. Örneğin, C-MN çeliğini kaynaklarken, erimiş kaynak metal hacmi
katılaşma durumunda yaklaşık olarak %3 azalacak ve katılaşmış kaynak
metal/HAZ’nin hacmi ise sıcaklığı çeliğin erime sıcaklığından oda sıcaklığına
düştüğünde ayrıca %7 azalacaktır.

Eğer ısıl genleşmeden/büzülmeden kaynaklanan gerilmeler ana metalin

sünme dayanımını aşarsa, metalde lokal plastik deformasyon meydana gelir.
Plastik deformasyon, komponent boyutlarında kalıcı azalma yaratır ve yapıyı
bozar.

2 Ana Şekil Bozulması Tipleri Nelerdir?

Şekil bozulması birkaç şekilde meydana gelir:
• Boylamasına çekme.
• Enlemesine çekme.
• Açısal şekil bozulması.
• Eğilme ve çanaklaşma.
• Buruşma.

Soğuma durumunda kaynak alanının büzülmesi hem enine hem boylamasına

olarak çekmeyle sonuçlanır.
Birörnek olmayan büzülme (kalınlıkta), açısal şekil bozulması ve aynı
zamanda boylamasına ve enine çekme yaratır.
Örneğin, bir tek V alın kaynağında, birinci kaynak pasosu boylamasına ve
enlemesine çekme ve dönme yaratır. İkinci paso, plakaların birinci kaynak
bırakımını bir dayanak olarak kullanarak dönmelerine neden olur. Bu nedenle,
bir çift taraflı V alın kaynağı bağlantısında dengelenmiş kaynaklama
kullanılarak birörnek büzülme yaratılabilir ve açısal şekil bozulması
engellenebilir.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 Benzer şekilde, bir tek-taraflı dolgu kaynakta, birörnek olmayan büzülme dik
bacakta açısal şekil bozukluğu yaratacaktır. Bu nedenle, dik dolguda şekil
bozulmasını kontrol etmek için çift-taraflı kaynaklar kullanılabilir, fakat kaynak
sadece taban plakasının bir tarafında biriktiği için, şimdi plakada açısal şekil
bozukluğu meydana gelecektir.

Kaynak merkezi kesitin nötr ekseniyle kesişmiyorsa ve böylece kaynaklardaki

boylamasına çekme kesiti bir kavisli biçim oluşturacak şekilde büktüğünde
kaynaklanmış plakalarda boylamasına eğilme meydana gelir. Giydirilmiş
plaka, giydirmenin boylamasına ve enine çekmesi nedeniyle iki yönde eğilme
yapma eğilimi gösterir. Bu, bir çanak biçimi yaratır.

Çanaklaşma ayrıca berkitilmiş plakada da meydana gelir. Plakalar genellikle

berkitici ataşman kaynaklarındaki açısal şekil bozulması nedeniyle berkiticiler
arasında içeriye doğru çanaklaşırlar.
Plakada, uzun boyutlu basma gerilmeleri ince plakalarda elastik belverme
yaratır ve bunun sonucunda çanaklaşma, eğilme veya dalgalanma meydana
gelir. bkz. Şekil 1.

Şekil 1 Şekil bozulması örnekleri

Bilhassa dolgu kaynaklarının bacak uzunluğunun artırılması çekmeyi

artıracaktır.

3 Şekil Bozulmasını Etkileyen Faktörler Nelerdir?

Eğer bir metal birörnek şekilde ısıtılır ve soğutulursa, hemen hemen hiçbir şekil
bozulması olmayacaktır. Ne var ki, malzeme çevreleyen soğuk metal
tarafından lokal olarak ısıtıldığı ve kısıtlandığı için, malzemenin sünme
gerilmesinden daha büyük gerilmeler ortaya çıkar ve böylece kalıcı şekil
bozukluğu meydana gelir. Şekil bozukluğu tipini ve derecesini etkileyen ana
faktörler şunlardır:
• Ana malzeme özellikleri
• Kısıtlama miktarı.
• Bağlantı tasarımı.
Rev 1 Ocak 2009
Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 • Parça birleştirme
• Kaynaklama prosedürü

3.1 Ana malzeme özellikleri

Şekil bozulmasını etkileyen ana malzeme özellikleri ısıl genleşmenin, ısıl
iletkenliğin ve daha düşük bir düzeyde de sünme gerilmesinin ve Young
modülünün katsayısıdır. Şekil bozulması malzemenin genleşmesiyle ve
büzülmesiyle belirlendiği için, malzemenin ısıl genleşme katsayısı kaynaklama
sırasında yaratılan gerilmelerin tayınında ve dolayısıyla şekil bozulmasının
derecesinde önemli bir rol oynar. Örneğin, paslanmaz çelik, normal karbon
çelikle karşılaştırıldığında daha yüksek bir genleşme katsayısına ve daha
düşük ısıl iletkenliğe sahip olduğu için, genellikle çok daha ciddi şekil
bozulmasına uğrar.

3.2 Kısıtlama
Eğer bir bileşen herhangi bir dış kısıtlama olmadan kaynaklanırsa, kaynaklama
gerilmelerini serbest bırakacak şekilde şekil bozulmasına uğrar. Böylece, alın
kaynaklarında güçlü-arkalıklar gibi kısıtlama yöntemleri hareketi engeller ve
şekil bozulmasını azaltır. Kısıtlama malzemede daha yüksek düzeylerde artık
gerilme yarattığı için, özellikle çatlamaya hassas malzemelerde kaynak
metalde ve HAZ’de daha büyük bir çatlama riski sözkonusudur.

3.3 Bağlantı tasarımı

Hem alın hem dolgu bağlantıları şekil bozulmasına eğilimlidirler. Plaka kalınlığı
yoluyla ısıl gerilmeleri dengeleyen bir bağlantı tipi benimsenerek alın
bağlantılarında en aza indirilebilir. Örneğin, bir tek-taraflı kaynak yerine bir çift-
taraflı kaynağın tercih edilmesi. Çift-taraflı dolgu kaynakları, bilhassa eğer iki
kaynak aynı anda bırakılıyorsa, dik elemanda açısal şekil bozulmasını ortadan
kaldıracaklardır.

3.4 Parça birleşimi

Parça birleşimi, öngörülebilir ve tutarlı bir çekme yaratacak şekilde dengeli
olmalıdır. Aşırı bağlantı boşluğu, bağlantıyı doldurmak için gereken kaynak
metal miktarını azaltarak şekil bozulması derecesini artırabilir. Bağlantılar,
kaynaklama sırasında parçalar arasındaki göreceli hareketi engellemek için
uygun şekilde çatılmalıdır.

3.5 Kaynaklama prosedürü

Bu, genel olarak ısı girdisi üzerindeki etkisi yoluyla şekil bozulması derecesini
etkiler. Kaynaklama prosedürleri genellikle kalite ve verimlilik nedenlerine
dayalı olarak seçildiklerinden, kaynakçı şekil bozulmasını azaltma bakımından
sınırlı olanağa sahiptir. Genel kural olarak, kaynak hacmi minimum
tutulmalıdır. Ayrıca, kaynaklama işlem sırası ve tekniği, komponentin nötr
ekseni etrafındaki ısıl olarak yaratılan gerilmeleri dengelemeyi amaçlamalıdır.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
4 Şekil Bozulması – Ön Ayarlama, Ön Bükme yoluyla
veya Kısıtlama Yoluyla Engelleme
Şekil bozulması genellikle tasarım aşamasında, örneğin, kaynakları nötr eksen
etrafına yerleştirerek, kaynaklama miktarını azaltarak ve kaynak metalini bir
dengeli kaynaklama tekniği kullanarak biriktirmek suretiyle engellenebilir.
Bunun mümkün olmadığı tasarımlarda, şekil bozulması aşağıda belirtilen
yöntemlerden biriyle engellenebilir:

• Parçaların ön ayarı.
• Parçaların ön bükülmesi.
• Kısıtlama kullanılması.
Seçilen teknik, komponentin veya tertibatın boyutundan ve kompleks
oluşundan, kısıtlama ekipmanının maliyetinden ve artık gerilmeleri
sınırlandırma ihtiyacından etkilenecektir.

Şekil 2 Kaynaklama sonrasında doğru hizalama sağlamak için parçaların önceden

ayarlanması:
a) Açısal şekil bozulmasını engellemek için dolgu
bağlantısı
b) Açısal şekil bozulmasını engellemek için alın bağlantısı

4.1 Parçaların önceden ayarlanması

Parçalar önceden ayarlanır ve kaynaklama sırasında hareket etmek üzere
serbest bırakılır; bkz. Şekil 2. Uygulamada, parçalar, kaynaklama sırasında
meydana gelen şekil bozulmasının genel hizalamayı ve boyutsal kontrolü
sağlamak amacıyla kullanılması için önceden belirlenmiş bir miktarda önceden
ayarlanırlar.

Kısıtlayıcı kullanımıyla karşılaştırıldığına ana avantajları, pahalı hiçbir

ekipmanın gerekmemesi ve yapıda daha düşük artık gerilme olmasıdır.

Maalesef, büzülmeyi karşılamak için gereken ön ayarlama miktarını tahmin

etmek güç olduğu için, birkaç deneme kaynağının yapılması gerekir. Örneğin,
MMA veya MIG/MAG kaynaklaması alın bağlantıları sözkonusu olduğunda,
bağlantı boşluğu normalde kaynağın önünde kapanacaktır, SAW sözkonusu
olduğunda, bağlantı kaynaklama öncesinde açılabilir. Deneme kaynakları
gerçekleştirirken, uygulamada meydana gelmesi muhtemel şekil bozulması
düzeyini yaratmak için test yapısının tam boyutlu yapıyı makul şekilde temsil
etmesi de temeldir. Bu nedenlerle, ön ayarlama basit komponentler için daha
uygun bir tekniktir.
Rev 1 Ocak 2009
Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 Şekil 3 İnce plakalarda açısal şekil bozulmasını telafi etmek için güçlü arkalıklar ve
kaynaklar kullanılarak önceden bükme.

4.2 Parçaların Önceden Bükülmesi

Kaynaklama öncesinde parçaların önceden bükülmesi veya önceden
esnetilmesi, kaynaklama sırasında büzülmeye karşı koymak için düzenekte ön
gerilme yaratmak amacıyla kullanılan bir tekniktir. Şekil 3’te gösterildiği gibi,
güçlü arkalıklar ve kaynaklar yoluyla ön bükme işlemi, açısal şekil bozulmasını
telafi etmek için kaynaklama öncesinde bir dikişin ön ayarını yapmak üzere
kullanılabilir. Kaynaklama sonrasında kaynakların alınması, parçaların geriye
doğru hareket ederek hizalanmasını sağlayacaktır.
Ana fotoğraf, komponenti değil, aparatı önceden bükmek kullanılan diyagonal
kuşakları ve orta krikoyu göstermektedir. Bu, dengesiz kaynaklamanın yarattığı
şekil bozulmasına karşı koyar.

4.3 Kısıtlama kullanımı

Ön ayarlamanın ve ön bükmenin uygulanmasındaki güçlük nedeniyle,
kısıtlama daha yaygın olarak kullanılan bir tekniktir. Temel ilke, parçaların
konumlarına yerleştirilmesi ve kaynaklama sırasında herhangi bir hareketi en
aza indirmek için kısıtlama altında tutulmasıdır. Komponenti kısıtlama
ekipmanından çıkarırken, hapsolmuş gerilmeler nedeniyle az miktarda hareket
olacaktır. Bu durum, kısıtlama elemanının çıkarılmasından önce ya az
miktarda ön ayarlama ya da gerilmenin alınması suretiyle giderilebilir.
Düzeneklerin kaynaklanması sırasında, bütün komponent parçaları,
kaynaklama ve şekil bozulmasını en aza indirmek için uygun şekilde
dengelenmiş imalat işlemi tamamlanıncaya kadar doğru konumda
tutulmalıdırlar.
Kısıtlama kullanılarak yapılan kaynak, kaynakta ek artık gerilmeler yaratacak
ve çatlamaya neden olabilecektir. Hassas malzemelerin kaynaklaması
yapılırken, uygun bir kaynaklama işlemi ve ön ısıtmanın kullanılması bu riski
azaltacaktır.
Kısıtlama, kaynaklama sırasında parçaları tutmak için mengenelerin,
kılavuzların ve bağlantı düzeneklerinin kullanılması suretiyle göreceli olarak
basit bir şekilde uygulanır.

4.3.1 Kaynaklama kılavuzları ve bağlantı düzenekleri

Kılavuzlar ve bağlantı düzenekleri parçaları yerleştirmek ve kaynaklama
sırasında boyutsal doğruluğun muhafaza edilmesi için kullanılırlar. Bunlar Şekil
4a’da gösterildiği gibi göreceli olarak basit bir yapıya sahip olabilirler, fakat
kaynak mühendisi bitmiş mamulün kaynaklana sonrasında kolayca
çıkarılabilmesini sağlamak durumunda olacaktır.
Rev 1 Ocak 2009
Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
4.3.2 Esnek mengeneler
Bir esnek mengene (Şekil 4b) sadece kısıtlama uygulanmasında değil, aynı
zamanda bağlantı boşluğunun ayarlanmasında ve muhafaza edilmesinde de
etkili olabilir (ayrıca çok geniş olan bir boşluğu kapatmak için de kullanılabilir).

Bunun bir dezavantajı olarak, mengenedeki kısıtlayıcı kuvvetler, mengeneler

çıkarıldığında bağlantıya aktarılacağı için, bağlantıdaki artık gerilme düzeyi
oldukça yüksek olabilir.

a) b)

c) d)

Şekil 4 Şekil bozulmasını engellemeye yönelik kısıtlama teknikleri:

a) Kaynaklama kılavuzu;
b) Esnek mengeneler;
c) Kaynaklı güçlü arkalıklar;
d) Tamamen kaynaklanmış güçlü arkalıklar.
4.3.3 Güçlü arkalıklar (ve kaynaklar)
Güçlü arkalıklar, bilhassa yerinde çalışma için popüler bir kısıtlama uygulama
aracıdırlar. Kaynaklı güçlü arkalıklar (Şekil 4c) plakadaki açısal şekil
bozulmasını engelleyecek ve silindirik kaplamaların kaynaklanmasında
göbeklenmeyi engellemeye yardımcı olacaklardır. Bu tip güçlü arkalıklar enine
büzülmeye izin verecek ve çatlama riski, tamamen kaynaklı güçlü arkalıklarla
karşılaştırıldığında önemli ölçüde azalacaktır.

Tamamen kaynaklı güçlü arkalıklar (bağlantının iki yanına kaynaklanmış

olarak) (Şekil 4d) hem açısal şekil bozulmasını hem enine büzülmeyi en aza
indireceklerdir. Kaynakta çatlamaya karşı eğilimi artıracak şekilde önemli
gerilmeler yaratılabileceğinden, bu tip güçlü arkalığın kullanılmasına özen
gösterilmelidir.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 4.4 En iyi uygulama
Aşağıda belirtilen montaj tekniklerinin benimsenmesi, şekil bozukluğunu
kontrol etmeye yardımcı olacaktır:

• Kaynak şekil bozulmasının minimum artık gerilmeyle genel hizalama ve

boyutsal kontrol sağlayacağı şekilde parçaları önceden ayarlayın.
• Şekil bozulmasına karşı koymak ve minimum artık gerilmeyle hizalamayı ve
boyutsal kontrolü sağlamak için bağlantı kenarlarını önceden bükün.
• Kılavuzlar ve bağlantı donanımları, esnek mengeneler, güçlü arkalıklar ve
punto kaynağı kullanarak kaynaklama sırasında kısıtlama uygulayın, fakat
bilhassa tam kaynaklanmış güçlü arkalıklar sözkonusu olduğunda, önemli
ölçüde olabilecek çatlama riskini dikkate alın.
• Komponent yüzeyinde kusurlar oluşmasından kaçınmak amacıyla ön ısıtma
gerektirebilecek kısıtlama teknikleri için kaynaklama ve kaynakların
alınmasına ilişkin bir onaylanmış prosedür kullanın.

5 Şekil Bozulması– Tasarımla Engelleme

Tasarım ilkeleri
Tasarım aşamasında, kaynak şekil bozulması genellikle aşağıda belirtilenler
dikkate alınarak engellenebilir veya en azından kısıtlanabilir:

• Kaynaklamanın eliminasyonu
• Kaynak yerleştirme.
• Kaynak metal hacminin azaltılması.
• Paso sayısının azaltılması.
• Dengeli kaynaklama kullanımı.

5.1 Kaynaklamanın eliminasyonu

Şekil bozulması ve çekme büzülmenin kaçınılmaz bir sonucu olduğundan, iyi
tasarım sadece kaynaklama miktarının minimum düzeyde tutulmasını değil,
aynı zamanda en az miktarda kaynak metali bırakılmasını da gerektirir.
Kaynaklama, Şekil 5’te gösterildiği gibi, genellikle plakaya form verilmesi veya
bir standart haddelenmiş kesit kullanılması suretiyle elemine edilebilir

Şekil 5 Aşağıda belirtilenler yoluyla kaynakların eliminasyonu:

a) Plakaya form verilmesi;
b) Haddelenmiş veya çekilmiş kesit kullanılması.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 Eğer mümkünse, tasarım, kaynaklama miktarını azaltmak için bir kesintisiz
paso yerine kesintili kaynaklar kullanmalıdır. Örneğin, berkitici plakalar takarak
genellikle uygun dayanım muhafaza edilirken kaynaklama miktarında da
önemli bir azalma sağlanabilir.

5.2 Kaynak yerleştirme

Kaynakların yerleştirilmesi ve dengelenmesi, minimum şekil bozulması için
tasarımda önemlidir. Bir kaynak bir ürünün nötr eksenine ne kadar yakın
konumlandırılırsa, büzülme kuvvetlerinin kaldırma etkisi ve nihai şekil
bozulması da o kadar az olacaktır. Kötü ve iyi tasarımlara ilişkin örnekler
aşağıda gösterilmektedir (Şekil 6).

Şekil 6 Nötr eksenin etrafına kaynaklar yerleştirilerek şekil bozulması azaltılabilir.

Kaynakların çoğu nötr eksenin uzağında birikeceklerinden, şekil bozulması, bir

bağımsız kaynağın büzülme kuvvetlerinin nötr eksenin karşı tarafına başka bir
kaynak yerleştirilerek dengeleneceği şekilde üretimin tasarlanması yoluyla en
aza indirilebilir. Mümkün olan her durumda, kaynaklama önce bir tarafın
tamamlanması yerine, karşıt taraflarda dönüşümlü olarak gerçekleştirilmelidir.
Büyük yapılarda, eğer şekil bozulması bir tarafta meydana geliyorsa, örneğin
genel şekil bozulmasını kontrol etmek için diğer taraftaki kaynaklamayı
artırmak suretiyle engelleyici önlem alınması mümkündür.

5.3 Kaynak metali hacminin azaltılması

Şekil bozulmasını en aza indirmek ve aynı zamanda tasarruf amacıyla, kaynak
metalinin hacmi tasarım gereklilikleriyle sınırlı olmalıdır. Tek-taraflı bir bağlantı
sözkonusu olduğunda, kaynağın kesiti Şekil 7’de gösterildiği gibi açısal şekil
bozulması düzeyini azaltmak için mümkün olduğunda küçük tutulmalıdır.

Şekil 7 Açısal şekil bozulması ve yanal büzülme miktarının azaltılması.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 Açısal şekil bozulmasını ve yanal büzülmeyi azaltmanın yolları:

• Kaynak metali hacminin azaltılması.

• Tek pasolu kaynak kullanılması.
• Dolgu kaynaklarının aşırı boyutlu olmamasının sağlanması.
Bağlantı hazırlığı açısı ve kök boşluğu, kaynağın tatmin edici şekilde yapılması
kaydıyla en aza indirilmelidir. Erişimi kolaylaştırmak için, daha büyük bir kök
boşluğu ve daha küçük hazırlık açısı öngörmek mümkün olabilir. Kaynağın
kökünde ve yüzünde kaynak metali miktarındaki farkı azaltmak suretiyle, açısal
şekil bozulması derecesi buna karşılık olarak azaltılacaktır. Derin penetrasyon
kullanarak bir tek pasoda yapılan alın bağlantıları, bilhassa eğer bir kapalı alın
bağlantısı kaynaklanabiliyorsa az açısal şekil bozulmasına sahip olacaktır
(Şekil 7). Örneğin, plazma ve lazer kaynak işlemleri kullanılarak ince kesitli
malzeme kaynaklanabilir ve elektrogaz ve elektro cüruf işlemleri kullanılarak
dikey konumda kalın kesit kaynaklanabilir. Açısal şekil bozulmasının ortadan
kaldırılabilmesine karşın, yine de boylamasına ve enlemesine büzülme
olacaktır.

Kalın kesitli malzemede, bir çift V bağlantı hazırlığının kesit alanı genellikle bir
tek V’ninkinin sadece yarısı kadar olacağından, bırakılacak kaynak metalinin
hacmi önemli ölçüde azaltılabilir. Çift V bağlantı hazırlığı aynı zamanda açısal
şekil bozulmasını ortadan kaldırmak için bağlantının yaklaşık olarak ortasında
dengeli kaynaklamaya olanak verir.

Kaynak büzülmesi kaynak metali miktarına orantılı olduğundan, hem kötü

bağlantı birleştirme hem fazla kaynaklama şekil bozulması miktarını
artıracaktır. Dolgu kaynaklarındaki açısal şekil bozulması bilhassa fazla
kaynaklamadan etkilenir. Tasarım dayanımı boğaz kalınlığına dayandığından,
bir dışbükey kaynak boncuğu yaratmak için fazla kaynaklama, müsaade edilen
tasarım dayanımını artırmaz, fakat büzülmeyi ve şekil bozulmasını artırır.

5.4 Pasoların sayısının azaltılması

Az sayıda büyük kaynak pasoları veya çok sayıda küçük pasolar kullanılarak
belli bir hacimde kaynak metali biriktirilmesi durumunun hangisinin daha iyi
oluğuna ilişkin çelişkili görüşler mevcuttur. Yaşanan tecrübeler, tek-taraflı bir
alın bağlantısı veya dolgu kaynağı sözkonusu olduğunda, bir büyük ve tek
kaynak bırakıntısının, kaynağın fazla miktarda pasoyla yapılmasına göre daha
az açısal şekil bozulması yarattığını göstermektedir. Genellikle, bir
kısıtlanmamış bağlantıda, açısal şekil bozulmasının derecesi aşağı yukarı
pasoların sayısıyla orantılıdır.

Bağlantının az sayıda büyük kaynak bırakıntısıyla tamamlanması, çok sayıda

küçük pasolarla tamamlanan bir kaynağa göre daha fazla boylamasına ve
enlemesine büzülmeyle sonuçlanacaktır. Bir çok-pasolu kaynakta, önceden
bırakılan kaynak metali kısıtlama yaratır; böylece her paso başına açısal şekil
bozulması, kaynak biriktikçe azalır. Büyük bırakıntılar, aynı zamanda, bilhassa
ince kesitli plakada elastik belverme riskini artırır.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 5.5 Dengelenmiş kaynaklamanın kullanımı
Dengelenmiş kaynaklama, açısal şekil bozulmasının sürekli olarak
düzeltilmesini ve kaynaklama sırasında birikmemesini sağlamak için
kaynaklama işleminin düzenlenmesi suretiyle bir çok-pasolu alın kaynağında
açısal şekil bozulmasını kontrol etmenin etkili bir yoludur. Dengelenmiş
kaynaklamanın ve önce bağlantının bir tarafında kaynaklamanın yarattığı
açısal şekil bozukluğunun karşılaştırmalı miktarları bu resimde
gösterilmektedir. Dengelenmiş kaynaklama tekniği, dolgu bağlantılarına da
uygulanabilir.

Şekil 8 Açısal şekil bozukluğu miktarını azaltmaya yönelik dengelenmiş kaynaklama

Eğer bağlantının iki yanında dönüşümlü olarak kaynaklama yapılması mümkün

değilse veya eğer önce bir tarafın tamamlanması gerekiyorsa, ikinci tarafta daa
fazla kaynak metali bırakılması suretiyle bir asimetrik bağlantı hazırlığından
yararlanılabilir. İkinci tarafa kaynak metalinin bırakılmasından kaynaklanan
daha büyük büzülme, birinci taraftaki şekil bozulmasını dengelemeye yardımcı
olacaktır.

5.6 En iyi uygulama

Aşağıdaki tasarım ilkeleri şekil bozulmasını kontrol edebilir:

• Plakaya form vererek ve haddelenmiş veya ekstrüde kesitler kullanarak

kaynaklama işlemini ortadan kaldırın;
• Kaynak metali miktarını en aza indirin.
• Aşırı kaynak yapmayın.
• Kesintisiz bir kaynak pasosu yerine kesikli kaynaklama kullanın.
• Nötr eksen etrafına kaynaklar koyun.
• Bir tek V bağlantısının yerine bir çift V bağlantısı kullanarak kaynaklamayı
bağlantının ortası civarında dengeleyin.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 En iyi uygulamaların benimsenmesi şaşırtıcı maliyet avantajları sağlayabilir.
Örneğin, 6mm’lik bir tasarım dolgu bacağı uzunluğu için, bir 8mm bacak
uzunluğunun bırakılması %57’lik bir ek kaynak metalinin bırakılmasıyla
sonuçlanacaktır. Kaynak metalinin bırakılmasının getirdiği ekstra maliyetin ve
şekil bozulması riskinin artmasının yanısıra, bu ekstra kaynak metalinin daha
sonra uzaklaştırılması da maliyetlidir. Ne var ki, şekil bozulması kontrolünün
tasarlanması ek üretim maliyetleri yaratabilir. Örneğin, bir çift V bağlantı
hazırlığının kullanılması kaynak hacmini azaltmanın ve şekil bozulmasını
kontrol etmenin mükemmel bir yoludur, fakat kaynakçının ters tarafa erişmesi
için iş parçasının kullanılması üretimde ekstra maliyetler yaratabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 6 Şekil bozulması– Üretim Teknikleriyle Engelleme
6.1 Montaj teknikleri
Genel olarak, kaynakçı kaynaklama prosedürünün seçimi üzerinde az etkiye
sahiptir, fakat montaj teknikleri şekil bozulmasının en aza indirilmesinde
genellikle önemli olabilir. Ana montaj teknikleri şunlardır:

• Punto kaynaklama.
• Arka-arkaya montaj.
• Berkitme.

6.1.1 Punto kaynağı

Punto kaynakları bağlantı boşluğunun ayarlanmasında ve muhafaza
edilmesinde idealdir, fakat aynı zamanda enine büzülmeye mukavemet etmek
için de kullanılabilir. Etkili olması için, punto kaynaklarının sayısına, bunların
uzunluğuna ve aralarındaki mesafeye dikkat edilmesi gerekir. Az sayıda
olması halinde, kaynaklama ilerledikçe bağlantının kademeli olarak kapanması
riski vardır. Uzun bir dikişte, MMA veya MIG/MAG kullanıldığında, bağlantı
kenarlarının örtüşmesi bile mümkündür. Tozaltı kaynağı kullanıldığında, eğer
uygun şekilde puntolandığında bağlantının açılabileceğini belirtmek gerekir.

Punto kaynaklama işlemi, bağlantının uzunluğu boyunca bir birörnek kök

boşluğunu muhafaza etmek için önemlidir. Üç alternatif punto kaynaklama
işlemi gösterilmektedir:

• Bağlantının ucuna doğru doğrudan (Şekil 9a). Puntolama sırasında bağlantı

boşluğunu muhafaza etmek için plakaları mengelemek veya kamaları
kullanmak gerekir.
• Bir ucu ve sonra bağlantının geri kalanının puntolanması için bir geri
basamaklama tekniği kullanın (Şekil 9.).
• Geri basamaklama yoluyla punto kaynağını ortalayın ve tamamlayın
(Şekil 9c).

Şekil 9 Enine büzülmeyi engellemek için punto kaynaklaması için kullanılan

alternatif prosedürler

Yönsel puntolama, örneğin çok geniş olan (veya çok geniş duruma gelen) bir
bağlantı boşluğunun kapatılması için, bağlantı hareketinin kontrol edilmesi
bakımından önemli bir tekniktir.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 Punto kaynağında, ana kaynağa kaynaştırılacak puntoların uygun kalifiye
kaynakçılar kullanılarak bir onaylanmış prosedüre göre üretilmeleri önemlidir.
Prosedür ön ısıtmayı ve ana kaynak için öngörülmüş bir onaylanmış sarf
malzemesi gerektirebilir. Puntoların çıkarılması aynı zamanda komponent
yüzeyinde ayıplar meydana gelmesini engellemek için dikkatli kontrol de
gerektirir.

6.1.2 Arka-arkaya montaj

İki özdeş komponentin arka-arkaya punto kaynaklanması veya mengelenmesi
suretiyle, iki komponentin kaynaklanması kombine tertibatın nötr ekseni
etrafında iki komonentin kaynaklanması dengelenebilir (bkz. Şekil 10a).
Komponentlerin ayrılmasından önce tertibatın gerilmeden kurtarılması tavsiye
edilir. Eğer stresin serbest bırakılması yapılmazsa, komponentler arasına
kamalar yerleştirilmesi (Şekil 10b) gerekebilir; daha sonra kamalar
çıkartıldığında, parçalar tekrar doğru biçime veya hizaya geri döneceklerdir.

Şekil 10 İki özdeş komponenti kaynaklarken şekil bozulmasını kontrol etmek için arka
arkaya montaj:
a) Kaynaklama öncesinde birbiriyle birleştirilen donanımlar
b) Kaynaklama sonrasında ayırma durumunda şekil bozulmasına uğrayan
komponentler için kamaların kullanılması.

6.1.3 Berkitme

Şekil 11 Boylamasına berkiticiler, alın kaynaklı ince plaka bağlantılarında

eğilmeyi engelleyecektir.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 Alın kaynaklı dikişlerde boylamasına büzülme, bilhassa ince plaka yapılarının
üretiminde genellikle eğilmeyle sonuçlanır. Düz veya köşebentler biçiminde
boylamasına berkiticiler, dikişin her bir tarafı boyunca kaynaklandıklarında
(Şekil 11), boylamasına eğilmenin engellenmesinde etkilidir. Bir taraftan
kaynaklanmış bir bağlantının ters tarafında olmadığı sürece berkitici yeri
önemlidir; bunlar kaynaklamaya müdahale etmeyecek şekilde bağlantıdan
yeterli bir uzaklıkta yerleştirilmelidir.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 6.2 Kaynaklama prosedürü
Bir uygun kaynaklama prosedürü, genellikle, şekil bozulmasını kontrol etme
ihtiyacı yerine verimlilik ve kalite gereklilikleriyle belirlenir. Buna karşın,
kaynaklama işlemi, tekniği ve sırası şekil bozulması düzeyini etkilemez.

Kaynaklama işlemi
Açısal şekil bozulmasını engellemek için bir kaynaklama işleminin seçilmesine
yönelik genel kurallar şunlardır:

• Kaynak metalinin mümkün olduğunca çabuk bırakılması.

• Bağlantıyı doldurmak için en az sayıda paso kullanın.

Maalesef, bu kurallara dayalı olarak bir uygun kaynaklama işleminin seçilmesi,

eğilmeyle ve belvermeyle sonuçlanabilecek şekilde boylamasına büzülmeyi
artırabilir.

Manuel kaynaklamada, MMA yerine bir yüksek bırakıntı hızı işlemi, MIG/MAG
tercih edilir. Kaynak metali, en büyük çaplı elektrot (MMA) veya en yüksek
akım düzeyi (MIG/MAG) kullanılarak, füzyon eksikliğinden kaynaklanan
kusurlara yol açılmadan bırakılmalıdır. Isıtma çok daha yavaş veya daha
yaygın olduğu için, gaz kaynaklaması normalde ark işlemlerinden daha fazla
açısal şekil bozulması yaratır.

Yüksek bırakıntı hızlarını ve yüksek kaynaklama hızlarını birleştiren mekanize

teknikler, şekil bozulmasını engelleme bakımından en büyük potansiyele
sahiplerdir. Şekil bozulması daha tutarlı olduğu için, ön ayarlama gibi basit
teknikler açısal şekil bozulmasının kontrol edilmesinde daha etkilidir.

Kaynaklama tekniği
Şekil bozulmasını engellemeye yönelik genel kurallar şunlardır:

• Kaynağı (dolguyu) öngörülen minimum boyutta tutun.

• Nötr eksen etrafında dengelenmiş kaynaklama kullanın.
• Pasolar arasındaki süreyi minimum tutun.

Şekil 12 Dolgu kaynaktaki paso sayısıyla tayin edilen bağlantı açısal şekil bozulması.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 Kısıtlama olmadığında, hem dolgu hem alın bağlantılarındaki açısal şekil
bozulması bağlantı geometrisinin, kaynak boyutunun ve verili kesit için paso
sayısının bir fonksiyonu olacaktır. 100mm’lik bir bacak uzunluğuna sahip dolgu
kaynağı için paso sayısının bir fonksiyonu olarak açısal şekil bozulması
(derece olarak ölçülmüş şekilde) resimde gösterilmektedir.
Eğer mümkünse, nötr eksen etrafında dengelenmiş kaynaklama, örneğin, aynı
anda kaynak yapan iki kişi tarafından çift-taraflı dolgu bağlantıları üzerinde
yapılmalıdır. Alın bağlantılarında, dengelenmiş kaynağın, açısal şekil
bozulması geliştikçe düzeltilebilmesi için kullanılabildiğinden paso düzeni
önemli olabilir.

a) Arka-kademe kaynağı

b) Duraklamalı kaynak

Şekil 13 Şekil bozulmasını kontrol etmek için kaynaklama yönünün kullanılması

Kaynaklama yönü
Kaynaklamanın sırası veya yönü önemlidir ve bağlantının serbest ucuna doğru
olmalıdır. Uzun kaynaklar sözkonusu olduğunda, kaynağın tamamı bir yönde
tamamlanmaz. Örneğin, ters dolgu veya duraklamalı kaynak tekniği
kullanılarak kısa pasolar yapılması şekil bozulması kontrolünde oldukça
verimlidir (Şekil 13).

• Ters dolgu kaynaklaması, genel ilerleme yönünün tersi yönünde kısa bitişik
kaynak uzunluklarının bırakılmasını içerir (Şekil 13a).
• Duraklamalı kaynak önceden belirlenmiş, eşit aralıklı olarak dikiş boyunca
kısa kaynak uzunluklarının düzenlenmesi şeklindedir (Şekil 13b). Kaynak
uzunlukları ve bunların aralarındaki mesafe, genellikle bir elektrodun doğal
tükenme uzunluğuna eşittir. Her elektrot için bırakındı yönü aynıdır, fakat
kaynaklama yönünün genel ilerleme yönünün tersi yönde olması gerekli
değildir.

6.3 En iyi uygulama

Aşağıdaki üretim teknikleri şekil bozulmasını kontrol etmek için kullanılmaktadır:
• Bağlantı boşluğunu düzenlemek ve muhafaza etmek için punto
kaynaklarının kullanılması
• Arka-arkaya kaynaklanan özdeş komponentler; böylece kaynaklama nötr
eksen etrafında dengelenebilmektedir.
• İnce plaka yapılarının alın kaynaklarında boylamasına eğilmeyi engellemek
için boylamasına berkiticilerin takılması.
Rev 1 Ocak 2009
Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 • Bir kaynaklama prosedürü seçeneği olduğunda, işlem ve teknik kaynak
metalini mümkün olduğunca çabuk bırakmalıdır; MMA yerine MIG/MAG ve
manuel kaynaklama yerine gaz kaynaklaması ve mekanik.
• Uzun pasolarda, tüm kaynak bir yönde tamamlanmalıdır; geri basamaklı veya
duraklamalı kaynak teknikleri kullanılmalıdır.

7 Şekil Bozulması – Düzeltici Teknikler

Tasarım aşamasında ve uygun üretim prosedürleri kullanılarak şekil
bozulmasından kaçınmak için her türlü çaba gösterilmelidir. Üretim sırasında
şekil bozulmasından kaçınmak her zaman mümkün olmadığı için, bir takım
oturmuş düzeltici teknikler kullanılabilir. Ne var ki, şekil bozulmasını
düzeltmeye yönelik yeniden çalışma hafife alınmamalıdır, çünkü masraflıdır ve
komponentin hasar görmemesinden kaçınmak için önemli beceri gerektirir.

7.1 Mekanik teknikler

Temel mekanik teknikler çekiçleme ve preslemedir; çekiçleme yüzey hasarına
ve işin sertleşmesine neden olabilir.

Eğilme veya açısal şekil bozulması durumlarında, bütün komponent genellikle

bir pres üzerinde düzeltilerek çekiçlemenin dezavantajlarından kaçınılabilir.
Komponent ile presin baskı levhaları arasına dolgu parçaları yerleştirilir. Fazla
düzeltme yaratmak için yeterli deformasyon uygulanması önemlidir; böylece
normal elastik geri esneme komponentin doğru biçimini kazanmasını
sağlayacaktır.

Şekil 14 T alın kaynağı bağlantısında eğilmeyi düzeltmek için pres kullanımı.

Uzun komponentlerde flanşlı plakadaki eğilmeyi düzeltmeye yönelik

preslemede, şekil bozulması bir dizi artırımlı preslemeyle kademeli olarak
giderilir, her biri kısa bir uzunluk üzerinde etkime yaratır. Flanşlı plaka
sözkonusu olduğunda, yük noktalarında gövdenin lokal hasar görmesini
engellemek için yükün flanş üzerinde etkimesi gerekir. Artırımlı nokta
yüklemesi sadece yaklaşık olarak düz bir komponent yaratacağı için, bir düz
komponent elde etmek veya bir pürüzsüz eğim yaratmak için bir öncekinin
kullanılması daha iyidir.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
7.1.1 Mekanik düzeltmeye ilişkin en iyi uygulama
Şekil bozulmasını gidermek için presleme teknikleri kullanılırken aşağıda
belirtilenlerin benimsenmesi gerekir:

• Şekil bozulmasını aşırı düzeltecek dolgu parçaları kullanın; böylece geri

esneme komponenti doğru şekline geri döndürecektir.
• Komponentin presleme sırasında belverme engellenecek şekilde uygun
desteklendiğini kontrol edin.
• bir düz komponent elde etmek veya bir eğim yaratmak için bir biçimlendirici
(veya haddeleme) kullanın.
• Emniyete almamış dolgu parçaları presten fırlayabileceği için, aşağıdaki
güvenlik uygulamalarının benimsenmesi gerekir:
- Parçaları baskı levhasına cıvatalayın;
- ‘Mermiyle’ kesişmeyi sağlayacak yeterlikte kalınlığa sahip bir metal plaka
yerleştirin.
- Personelin tehlikeli alanın dışında olmasını sağlayın.

7.2 Isıl teknikler

Isıl tekniklerin arkasında yatan temel ilke, yeterli şekilde yüksek lokal
gerilmeler yaratmaktır; böylece, soğuma durumunda, komponent tekrar
biçimine geri çekilir.

Şekil 15 Şekil bozulmasını düzeltmeye yönelik lokal ısıtma

Bu, malzemenin plastik deformasyonun meydana geleceği bir sıcaklığa kadar

lokal olarak ısıtılmasıyla sağlanır, bu noktada sıcak, düşük sünme dayanımlı
malzeme çevreleyen soğuk, daha yüksek sünme dayanımlı malzemeye doğru
genleşmeye çalışır. Oda sıcaklığına soğutma durumunda, ısıtılmış olan alan
ısıtma öncesindekinden daha küçük bir boyuta büzülmeye çalışacaktır. Bu
şekilde ortaya çıkan gerilmeler, komponentin gerekli şekle çekilmesini
sağlayacaktır (Şekil 15).

Bu nedenle, lokal ısıtma göreceli olarak basittir; fakat kaynaklama şekil

bozulmasını düzeltmenin etkili bir yoludur. Büzülme düzeyi ısıtılan bölgelerin
boyutuna, sayısına, yerine ve sıcaklığına göre belirlenir. Kalınlık ve plaka
boyutu, ısıtılan bölgenin alanını belirler. Isıtma bölgelerinin sayısı ve yeri büyük
ölçüde deneyime dayanır. Yeni işler için, büzülmenin düzeyini belirlemek için
genellikle testler yapılması gerekecektir.

Nokta, çizgi veya kama biçimli ısıtma teknikleri şekil bozulmasının ısıl olarak
düzeltilmesinde kullanılabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
7.2.1 Nokta ısıtma

Şekil 16 belvermenin düzeltilmesine ilişkin nokta ısıtma

Nokta ısıtma (Şekil 16) belvermeyi gidermek için kullanılır; örneğin, bir göreceli
olarak ince levha bir sert çerçeveye kaynaklanacağı zaman. Şekil bozulması
dışbükey tarafta nokta ısıtma yoluyla düzeltilir. Eğer belverme düzenliyse,
noktalar bel vermenin ortasından başlayarak dışarıya doğru çalışılarak simetrik
şekilde düzenlenebilir.

7.2.2 Çizgi ısıtma

Şekil 17 Bir dolgu kaynağındaki açısal şekil bozulmasını düzeltmeye yönelik çizgi
ısıtma.

Düz çizgiler halinde ısıtma, örneği dolgu kaynaklarında genel olarak açısal
şekil bozulmasını düzeltmek için kullanılır. Komponent, kaynaklı bağlantı
çizgisi boyunca, fakat kaynağın karşı tarafında ısıtılır; böylece endüklenen
gerilmeler flanşçı düz çekecektir.

7.2.3 Kama biçimli ısıtma

Daha büyük kompleks ürünlerde şekil bozulmasını düzeltmek için, çizgi
ısıtmanın kullanılmasının yanısıra bütün alanların ısıtılması gerekebilir.
Burada, malzemeyi tekrar eski şekline geri çekmek için ürünün bir parçasının
büzülmesi amaçlanır.

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 Şekil 18 Plakayı düzleştirmek için kama biçimli ısıtmanın kullanılması

İnce plakaların nokta ısıtmasından ayrı olarak, tabandan tepe noktasına kadar
bir kama biçimli ısıtma bölgesi kullanılmalı (Şekil 18) ve sıcaklık profili bütün
plaka kalınlığı boyunca birörnek olmalıdır. Daha kalın kesitli malzeme
sözkonusu olduğunda plakanın iki tarafında birer tane olmak üzere iki hamlaç
kullanılması gerekebilir.

Bir genel kılavuz olarak, bir eğimli plakayı düzleştirmek için kama boyutları
şöyle olmalıdır:

• Kamanın uzunluğu – plaka genişliğinin üçte ikisi.

• Kamanın genişliği (taban) – uzunluğunun altıda biri (tabandan
tepe noktasına).

Düzeltme derecesi genel olarak 3m uzunluktaki plakada 5mm olacaktır. Kama

biçimli ısıtma, çeşitli durumlarda şekil bozulmasını düzeltmek için kullanılabilir
(bkz. Şekil 19):

• İki düzlemde düzeltme gerektiren standart haddelenmiş kısım (Şekil 19a).

• Haddelemeye alternatif olarak plakanın kenarında belverme (Şekil 19.b)
• Düzlemden çıkacak şekilde şekil bozulması olan kutu kesitli ürün (Şekil
19c).

Rev 1 Ocak 2009

Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
 a) b)

c)
Şekil 19 Şekil bozulmasını düzeltmek için kama biçimli ısıtma:
a) Standart haddelenmiş çelik kesit;
b) Plakanın belveren kenarı;
c) Kutu üretim.

7.2.4 Genel önlemler

Isıl düzeltme teknikerinin kullanılmasındaki tehlikeler, çok geniş bir alanın aşırı
büzülmesi riski ve çok yüksek bir sıcaklığa ısıtma sonucunda metalurjik
değişikliklerin meydana gelmesidir. Genel kural olarak, çeliklerde şekil
bozulmasını düzeltirken, bölgenin sıcaklığı yaklaşık olarak 60-650°C ile
sınırlandırılmalıdır – mat kırmızı ısı.
Eğer ısıtma kesintiye uğratılırsa veya ısı kaybı olursa, operatör metalin
soğumasını beklemeli ve sonra tekrar başlamalıdır.

7.2.5 Isıl ısıtmayla şekil bozulmasını düzeltmenin en iyi uygulama

Şekil bozulmasını gidermek için ısıl teknikler kullanırken aşağıdakilerin
benimsenmesi gerekir:
• İnce kesitli yapılarda belvermeyi ortadan kaldırmak için nokta
ısıtma kullanın.
• İnce panellerin nokta ısıtması dışında, bir kama biçimle ısıtma tekniği
kullanın.
• Plakadaki açısal şekil bozulmasını düzeltmek için çizgi ısıtması kullanın.
• Komponentin aşırı büzülmesini engellemek için ısıtma alanını kısıtlayın.
• metalurjik hasarı engellemek için çeliklerde sıcaklığı 60-650°C ile
sınırlandırın (mat kırmızı ısı).
• Kama ısıtmada, kamanın tabanından tepe noktasına kadar ısı bütün plaka
kalınlığı boyunca dengeli şekilde nüfus edecek ve bir dengeli sıcaklık
muhafaza edilecektir.
Rev 1 Ocak 2009
Artık Gerilme ve Şekil Bozulması
Telif © TWI Ltd 2009
Bölüm 20

Isı İşlemi
1 Giriş
Çelik imalatçısı/tedarikçisi tarafından belli bir çelik kalitesinde gerçekleştirilen
ısı işlemi, malzeme test sertifikasında gösterilmeli ve tedarik koşulu olarak
belirtilmelidir.

Kaynak kontrolörleri malzeme test sertifikalarına bakmalıdırlar; kullanılan

terminolojiyle tanışık olmaları ve bazı en yaygın kullanılan ısı işlemlerinin ilkeleri
konusunda bilgi sahibi olmaları uygun olacaktır.

Kaynaklı bağlantıların kaynaklama (PWHT) sonrasında ısı işlemine tabi

tutulmaları gerekebilir ve ısıl çevrimi izleme ve ısı işlem kayıtlarının kontrol
edilmesi görevleri genellikle kaynak kontrolörlerine havale edilir.

2 Çeliğin Isı İşlemi

Kaynaklanabilir çeliklerin ana temin koşulları şunlardır:

Haddelenmiş olarak, sıcak rulo ve sıcak haddelenmiş

Plaka mamul boyutuna sıcak haddelenir ve havayla soğuması beklenir;
haddelenen mamullerin plakadan plakaya değişebildiği ve böylece dayanım ve
tokluk özelliklerinin değiştiği sıcaklık değişkenlik gösterir ve optimize edilmez.

Uygulama ürünleri
Nispeten ince, daha düşük dayanımlı C-çelik

Isıl-mekanik kontrollü işleme (TMCP, kontrol haddeli, ısıl-mekanik

haddeli)
Dikkatli şekilde kontrol edilen sıcaklık aralıkları dahilinde sıcak haddeleme
sırasında hassas şekilde kontrol edilen kalınlık azaltmaları verilen çelik plaka;
nihai haddeleme sıcaklığının da dikkatli şekilde kontrol edilmesi gerekir.

Uygulama ürünleri
Nispeten ince, yüksek dayanımlı düşük alaşımlı HSLA çelikleri ve düşük
sıcaklıklarda iyi tokluğa sahip bazı çelikler; örn. sıfıraltı çelikleri

Normalleştirilmiş
Çeliği boyutuna getirmek için çalıştıktan (haddeleme veya dövme) sonra,
yaklaşık olarak 900oC’ye ısıtılır ve sonra havayla ortam sıcaklığına kadar
soğuması beklenir; bu işlem dayanımı ve tokluğa optimize eder ve belli bir
çelik kalitesi için öğeler arasında birörnek özellikler kazandırır (Şekil 1).

Uygulama ürünleri
C-MN çelikleri ve bazı düşük alaşımlı çelikler.

Rev 1 Ocak 2009

Isı İşlemi
Telif© TWI Ltd 2009
 Normalleştirme
• Daldırma sıcaklığına kadar hızlı ısıtma (%100 ostenit)
• Sıcaklıkta kısa daldırma süresi
• Havayla ortam sıcaklığına soğutma

~ 900°C
Sıcaklık, °C

Time
Şekil 1 C-Mn ve bazı düşük alaşımlı çeliklere uygulanan tipik normalleştirici ısı
işlemi

Su verilmiş ve tavlanmış
Çeliği boyutuna getirmek için çalışıldıktan (haddeleme veya dövme) sonra,
yaklaşık olarak 900oC’ye kadar ısıtılır ve daha sonra suda veya yağda
sönümlendirme suretiyle mümkün olduğu kadar hızlı bir şekilde soğutulur; su
verme işleminden sonra, su verilmiş çeliğin sünekliğini iyileştirmek için çeliğin
tavlanması (yumuşatılması) gerekir (Şekil 2).

Uygulama ürünleri
Bazı düşük alaşımlı çelikler daha yüksek dayanım veya tokluk veya aşınma
direnci vereceklerdir.

Su verme ve tavlama
• Daldırma sıcaklığına hızlı ısıtma (%100 ostenit)
• Sıcaklıkta kısa daldırma süresi
• Suda veya yağda sönümlendirmeyle hızlı soğutma
• Tavlama sıcaklığına yeniden ısıtma, daldırma ve havayla soğutma
Temperature, °C

~ 900°C

>~

Su verme Tavlama
çevrimi çevrimi

Zaman
Şekil 2 Bazı düşük alaşımlı çeliklere uygulanan bir tipik su verme ve
tavlama ısı işlemi.

Rev 1 Ocak 2009

Isı İşlemi
Telif© TWI Ltd 2009
 Tavlanmış solüsyon
Boyutuna kadar sıcak veya soğut çalışma, daha sonra çeliğin ~1100°C’ye
ısıtılması.

Dilim ısıtma sıcaklığı > ~ 1050°C

Ostenit
(γ)
Sıcaklık (°C)

~ 900°C

Ostenit + ferrit
( γ+α )

~
Haddelenmiş Kontrollü
Ferrit + pearlit veya sıcak
(α) + demir karbür) haddelenmiş
haddelenmiş
veya
TMCP

Şekil 3 Kontrollü haddelenmiş (TMCP) ve haddelenmiş (=sıcak

haddeleme) koşullarının karşılaştırılması

Isı işlemi görmüş solüsyon

Karbürlerin veya başka fazların oluşmasını engellemek için su içinde
sönümlendirme yoluyla hızla söndürülmüş (Şekil 4).

Uygulama ürünleri
304 ve 316 kaliteleri gibi ostenitik paslanmaz çelikler

Tavlanmış
Çeliği boyutuna getirmek için çalıştıktan (presleme veya dövme, vs.) sonra,
~900°C’ye kadar ısıtılır ve daha sonra fırın içinde ortam sıcaklığına soğuması
beklenir; bu işlem dayanımı ve tokluğu azaltır, fakat sünekliği iyileştirir (Şekil 5).

Uygulama ürünleri
C-Mn çelikleri ve bazı alaşım çelikleri

1-5 arasındaki Resimler ana temin koşulları için ısıl çevrimleri ve çeliklere
uygulanabilecek sonraki ısı işlemini göstermektedir.

Rev 1 Ocak 2009

Isı İşlemi
Telif© TWI Ltd 2009
 Solüsyon ısı işlemi
• Daldırma sıcaklığına kadar hızlı ısıtma (%100 ostenit)
• Sıcaklıkta kısa daldırma süresi
• Suda veya yağda sönümlendirmeyle hızlı soğutma

> ~ 1050°C
Sıcaklık, °C

Zaman
Şekil 4 Ostenitik paslanmaz çeliklere uygulanan bir tipik solüsyon ısı
işlemi (solüsyonda tavlama)

Tavlama
• Daldırma sıcaklığına hızlı ısıtma (%100 ostenit)
• Sıcaklıkta kısa daldırma süresi
• Fırında ortam sıcaklığına yavaş soğutma

~ 900°C
Sıcaklık, °C

Time
Şekil 5 C-Mn ve bazı düşük alaşımlı çeliklere uygulanan bir tipik
tavlama ısı işlemi

Rev 1 Ocak 2009

Isı İşlemi
Telif© TWI Ltd 2009
3 Kaynak Sonrası Isı İşlemi (PWTH)
Kaynaklı parçanın özelliklerinin amaçlanan uygulamalar için uygun olmasını
sağlamak amacıyla bazı kaynaklanmış çeliklere kaynak sonrası ısı işlemi
uygulanmalıdır.

PWTH’nin gerçekleştirildiği sıcaklık genellikle faz değişikliklerinin meydana

gelebileceği sıcaklığın çok altında (Not 1), fakat artık gerilmelerin çabuk
salıverilmesi ve HAZ’de sert bölgeleri yumuşatmaya (tavlama) yetecek
yüksekliktedir.

Artık gerilmenin azaltılmasının ve HAZ sertliğinin belli hizmet uygulamaları

bakımından çelikler için çok yüksek olmamasını sağlamanın belli başlı
avantajları vardır:

• Bağlantının gevreme kırılmasına direncini iyileştirir.

• Bağlantının gerilme korozyonu çatlamasına karşı direncini
iyileştirir.
• Kaynaklanmış bağlantıların doğru boyutsal toleranslara işlenmesini
sağlar.

PWTH için ana gerekçenin (faydasının) artık gerilmeleri azaltmak olması

nedeniyle, PWTH genellikle gerilme giderme olarak adlandırılır.

Not 1: Bir kaynaklanmış bağlantının HAZ tokluğunu geri kazandırmak

amacıyla normalleştirilmesinin gerekebildiği durumlar vardır. Ne var ki, bunlar
göreceli olarak ender durumlardır ve normalleştirme kaynak metali dayanımını
önemli ölçüde azaltacağı için kaynak sarf malzemelerinin dikkatlice seçilmesini
sağlamak gerekir.

4 PWHT Isıl Çevrimi

Uygulama Standardı/Kodu, yukarıdaki 1 ve 2 numaralı faydaları sağlamak için
ne zaman PWTH’ye gerek olacağını belirtecek ve ayrıca kullanılması gereken
ısıl çevrim hakkında yönlendirici bilgi verecektir.

Bir PWHT çevriminin belli bir Koda uygun olarak gerçekleştirilmesini sağlamak
için, bir PWHT prosedürünün hazırlanması ve aşağıda belirtilen parametrelerin
belirtilmesi temeldir:

Maksimum ısıtma oranı.

Daldırma sıcaklığı aralığı.
Daldırma sıcaklığında minimum süre (daldırma süresi)
Maksimum soğutma oranı.

4.1 Isıtma oranı

Üretilen öğe içinde büyük sıcaklık farklılıklarından kaçınmak için bunun kontrol
edilmesi gerekir. Sıcaklıktaki büyük farklılıklar (büyük ısıl gradyanlar) büyük
gerilmeler yaratacaktır ve bunlar şekil bozulmasına (veya hatta çatlamaya)
neden olacak yükseklikte olabilir.
Rev 1 Ocak 2009
Isı İşlemi
Telif© TWI Ltd 2009
 Uygulama Standartları, öğenin sıcaklığı 300°C’nin üstünde olduğunda
maksimum ısıtma oranının kontrol edilmesini gerektirirler. Bunun nedeni,
çeliklerin bu sıcaklığın üstünde önemli dayanım kaybı göstermeye
başlamaları ve eğer büyük termal gradyanlar varsa şekil bozulmasına daha
hassas olmalarıdır.

Üretilen öğenin sıcaklığı, öğenin kalınlık aralığını temsil eden bir takım yerlerde
yüzeye takılan termokupllar yoluyla ısıl çevrim sırasında izlenmelidir.

Fırının ve öğe sıcaklıklarının izlenmesi suretiyle, ısınma oranı kontrol edilerek

öğe içindeki büzün pozisyonlarda Kod gerekliliklerine uygunluk sağlanır.

C-MN çeliği için öngörülen maksimum ısıtma oranları, öğenin kalınlığına

bağlıdır, fakat ~60 ile ~200°C/saat aralığında olma eğilimi gösterir.

4.2 Daldırma sıcaklığı

Kod tarafından öngörülen daldırma sıcaklığı çeliğin tipine ve dolayısıyla artık
gerilmeleri düşük düzeye indirmek için gereken sıcaklık aralığına bağlıdır.

C ve C-Mn çelikleri ~600°C’lik bir daldırma sıcaklığı gerektirirken, düşük

alaşımlı çelikler (yüksek sıcaklıkta hizmet için kullanılan Cr-Mo çelikleri gibi)
daha yüksek sıcaklıklar gerektirirler (genel olarak~700 - 760°C arasında).

Daldırma sıcaklığı, bir WPQR için bir temel değişkendir. Bu nedenle,

öngörülmüş olan limitler içinde kontrol edilmesi önemlidir; aksi taktirde, öğenin
özelliklerini doğrulamak için bir yeni WPQ testi gerçekleştirilmesi gerekebilir ve
en kötü durumda ise amaca uygun olmayabilir.

4.3 Daldırma süresi

Bütün kaynaklanmış bağlantıların tam bağlantı kalınlığı boyunca öngörülmüş
olan sıcaklığı yaşaması için zaman tanınması gerekir.

Sıcaklık, yüzey temaslı termokupllar tarafından izlenir ve sıcaklık eşitlemesi

için gereken minimum süreyi yöneten üretimin en kalın bağlantısıdır.

Tipik öngörülen daldırma süreleri 25mm kalınlık için 1 saattir.

4.4 Soğutma oranı

Isı oranının kontrol edilmesinin gerekli olması (ısıl gradyanlarından yüksek
gerilmeler nedeniyle) nedeniyle soğutma oranının PWHT sıcaklığından kontrol
etmek gerekir.

Kodlar genellikle ~300°C’ye kadar kontrollü soğutma gerektirir. Bu sıcaklığın

altında, öğe bir fırından geri alınabilir ve havada soğuması beklenmelidir;
çünkü çelik göreceli olarak güçlüdür ve gelişebilecek sıcaklık gradyanlarıyla
plastik şekil değiştirmesine uğraması muhtemel değildir.

Rev 1 Ocak 2009

Isı İşlemi
Telif© TWI Ltd 2009
 Şekil 6, bir tipik PWHT ısıl çevrimi gösterir.

PWHT (C-Mn çelikler)

• 300°C’den daldırma sıcaklığına kontrollü ısıtma oranı
• Sıcaklıkta minimum daldırma süresi
• ~ 300°C’ye kadar kontrollü soğutma
Sıcaklık
°C

~ 600°C

Kontrollü
ısıtma ve
soğutma
~

Daldı Havayla soğutma

rma
süres
i Süre

Şekil 6 C-MN çeliklerine uygulananbir tipik PWHT.

5 Isı İşlem Fırınları

PWHT için kullanılan yağ ve gaz yakıtlı fırınların ürünle alev temasına izin
vermemeleri önemlidir; çünkü bu büyük ısıl gradyanlar yaratabilir.

Ayrıca yakıtın (özellikle yağ yakıtlı fırınlarda) yüksek düzeylerde potansiyel

olarak tehlikeli saf olmayan maddeler (sülfür gibi) içermemeleri de önemlidir.

6 Lokal PWHT
Bir boru hattı veya boru makarası sözkonusu olduğunda, lokal ısı uygulaması
yoluyla ayrı ayrı kaynaklara PWHT uygulanması gerekir.

Bunun için, bir PWHT prosedürü ısıl çevrimin kontrol edilmesine yönelik olarak
önceden açıklanmış parametreleri öngörmelidir, fakat aynı zamanda aşağıda
belirtilenlerin öngörülmesi de gerekir:

• Isıtılmış bandın genişliği (daldırma sıcaklığı aralığında olması gerekir).

• Sıcaklık bozulma bandının genişliği (daldırma sıcaklığından
~300°C’ye).

Rev 1 Ocak 2009

Isı İşlemi
Telif© TWI Ltd 2009
 Diğer hususlar şunlardır:

• Isıtılmış band genişliği ve bozulma bandı dahilinde termokuplların konumu.

• Harekete olanak vermek/şekil bozulmasından kaçınmak için öğenin belli bir
şekilde desteklenmesinin gerekip gerekmediği.

Lokal PWHT için en genel ısıtma yöntemi, kaynağa bağlanmış olan yalıtılmış
elektrik elemanları (elektrik matları) yoluyla gerçekleştirilir.

Gaz yakıtlı, radyan, ısıtma elemanları da kullanılabilir.

Şekil 7, bir boru alın kaynağının lokal PWHT’si için tipik kontrol bölgelerini
göstermektedir.

Kaynak
dikişi

S
Sıııccc...
S S
Sıııcc..

Bozulma
IIssııttııllm
mıışş bbaanndd B
Bo
B ozzuulllm
maa
bandı b
baan
nd
n dıı
d

Şekil 7 Bir boru kuşak dikişinin lokal PWHT’si.

Rev 1 Ocak 2009

Isı İşlemi
Telif© TWI Ltd 2009
 Bölüm 21

Ark Kaynağı Güvenliği

1 Genel
Atölyede veya şantiyede, güvenli şekilde çalışma herhangi bir kaynak işleminde
önemli bir husustur. Sadece kendi güvenlikleri için değil, başka insanların
güvenliği için de sorumluluk kişilere dayanmaktadır. Görsel/Kaynak Kontrolörü,
güvenli çalışma yönetmeliklerinin mevcut olmasında ve güvenli çalışma
uygulamalarının gerçekleştirilmesinin sağlanmasında önemli bir işleve sahiptir.
Kontrolörün kaynaklama öncesinde kaynak cihazlarının çalışma koşullarına
uygun olarak risk değerlendirmesini/yetkilendirmesini yapması ve kaynaklama
sırasında belli bir görev için güvenli çalışma işlemlerinin izlemesi gerekebilir.

Kontrolörün rehber olması için başvurabileceği bir takım belgeler vardır:

• Resmi mevzuat – İşyerinde Sağlık ve Güvenlik Yasası.

• Sağlık ve Güvenlik Yönetimi – COSHH Yönetmelikleri, Yasal Enstrümanlar
• Çalışma veya işyeri talimatları – çalışma izinleri, risk değerlendirme
belgeleri, vs.
• Yerel Yönetimin koşulları.

Görsel/Kaynak Kontrolörünün dikkate alması gereken dört ark kaynak

güvenliği hususu vardır:

• Elektrik çarpması
• Isı ve ışık.
• Dumanlar ve gazlar.
• Gürültü

2 Elektrik Çarpması
Elektrik çarpması tehlikesi , kaynak işleminde personelin karşı karşıya kaldığı
en ciddi ve dolaysız risklerden biridir.

Elektriksel olarak sıcak metal parçalarla temas, çarpmanın vücut üzerindeki

etkisi nedeniyle veya ayrıca elektriğe çarpılma reaksiyonuyla düşme
nedeniyle yaralanmaya veya ölüme neden olabilir.

Ark kaynağıyla ilgili elektrik çarpması tehlikesini iki kategoriye ayırabiliriz:

• Primer gerilim çarpması – 230 veya 460V

• Sekonder gerilim çarpması – 60 - 100V

Primer gerilim çarpması çok tehlikelidir; çünkü kaynak ekipmanının sekonder

geriliminden çok daha yüksektir. Primer (giriş) geriliminden kaynaklanan
elektrik çarpması, kaynakçının cihaz açıkken vücudunu veya elini kaynak
cihazının kılıfına veya başka topraklanmış metali temas ettirmesi sırasında
kaynak ekipmanının içindeki bir kabloya temas edilmesi sonucunda meydana
gelebilir. Yeterli kapasiteye sahip devre kesicilere bağlanmış olan artık devre
cihazları (RCD’ler), kaynakçıyı ve diğer personeli primer elektrik çarpması
tehlikesinden korumaya yardımcı olacaktır.

Rev 1 Ocak 2009

ArK Kaynağı Güvenliği
Telif © TWI Ltd 2009
 Sekonder gerilim çarpması, elektrot devresinin bir parçasına dokunulduğunda
meydana gelir; bu parça muhtemelen elektrot kablosu üzerindeki hasarlı bir
bölge olabilir ve vücudun bir bölümü aynı zamanda kaynak devresinin (elektrot
ve iş veya kaynak toprağı) iki yanına temas ettiğinde meydana gelir.

Kaynaklama ekipmanlarının çoğunun 100V’lik OCV’leri aşmaları muhtemel

değildir. Bu düzeyde elektrik çarpması bile ciddi olabilir; bu nedenle
kaynaklama devresine potansiyel sekonder elektrik çarpmasını en aza
indirmek için düşük gerilim koruyucu cihazları takılmalıdır.

Kablo bağlantısı doğru yapılmış bir kaynak devre üç tel içerir:

• Kaynaklama teli, güç kaynağının bir terminalinden elektrot pensine veya

kaynak hamlacına gider.
• Kaynak dönüş teli devreyi tamamlamak için işten güç kaynağının diğer
terminaline gider.
• Toprak teli, işten bir toprak noktasına gider. Güç kaynağının da
topraklanması gerekir.

Bu üç telin hepsi gerekli en yüksek kaynaklama akımını taşıma yeteneğine

sahip olmalıdır.

Herhangi bir akım taşıma ekipman parçasının işi yapmaya uygun olup
olmadığını tespit etmek için, Görsel/Kaynak Kontrolörü ekipmanın görev
çevrimine bakabilir.

Bütün akım taşıyan kaynaklama ekipmanları aşağıdaki gibi belirtilir:

Görev çevrimi
Bütün akım taşıyan iletkenler, bunlardan kaynak akımı geçtiğinde ısınırlar.
Görev çevrimi, temel olarak, kaynaklama süresinin toplam süreye oranı olarak
kaynaklama ekipmanının yetkinliğinin bir ölçüsüdür; aşağıdaki gibi ifade
edilebilir:

Kaynak süresi
Görev çevrim ×100
Toplam süre

Bu orana uyulduğunda, akım taşıyan iletkenler anma sıcaklıklarının üstünde

ısıtılmayacaklardır. Görev çevrimleri, toplam 10 dakikalık bir süreye dayanırlar.

Örneğin: Bir güç kaynağı %60 görev çevriminde 350A’lık bir anma çıkışına
sahiptir. Bu, bu güç kaynağının aşırı ısınmadan her on dakikada altı dakika
süresince 350A (nominal çıkış) vereceği anlamına gelir.

Rev 1 Ocak 2009

ArK Kaynağı Güvenliği
Telif © TWI Ltd 2009
 Bir ekipmanın görev çevrimine dikkatlice uyulmaması parçada aşırı gerilme
yaratabilir ve kaynak ekipmanı sözkonusu olduğunda aşırı ısınmaya yol açarak
kararsızlık ve elektrik çarpması olasılığı yaratır.

3 Isı ve Işık
3.1 Isı
Ark kaynağında, elektrik enerjisi ısı ve ışık enerjilerine çevrilir; bunların ikisi de
ciddi sağlık tehlikeleri yaratabilirler.

Kaynak arkı kıvılcımlar yaratır bunlar, kaynaklama alanının yakınındaki yanıcı

malzemeleri tutuşturma ve yangın çıkarma potansiyeline sahiptirler.
Kaynaklama alanında yanıcı hiçbir malzeme bulunmaması gerekir ve
Kontrolörün en yakın yangın söndürücülerinin nerede bulunduğunu ve bir
yangın çıkması halinde doğru yangın söndürücü tipinin ne olduğunu bilmesi iyi
bir uygulama olacaktır.

Kaynak kıvılcımları ciddi yanıklara neden olabilirler; bu nedenle kaynak

eldiveni, aleve dayanıklı tulum ve lastik elemanlar gibi koruyucu giysilerin
herhangi bir kaynak çalışması sırasında giyilerek ısıya ve kıvılcımlara karşı
korunma sağlanması gerekir.

3.2 Işık
Işık yayılımı, üç ana aralık içinde kaynak arkı tarafından yaratılır:

Dalga
Tip uzunluğu,
nanometre
Enfraruj (ısı) >700
Görünür ışık 400-700
Ultraviyole ışınım <400

3.2.1 Ultraviyole ışınım (UV)

Bütün ark işlemleri UV yaratır ve buna aşırı şekilde maruz kalınması cilt
yangısına ve hatta muhtemelen cilt kanserine veya kalıcı göz bozukluğuna yol
açar. Ne var ki, kaynakçıların ve kontrolörlerin karşılaştığı ana risk genel olarak
ark gözü veya flaş olarak adlandırılan korneanın ve konjonktivin
iltihaplanmasıdır.

Ark gözü, UV radyasyonundan kaynaklanır ve korneada hücrelerin en dış

koruyucu tabakasına zarar verir. Zarar gören hücreler kademeli olarak ölür ve
korneadan düşerek altta yatan korenadaki son derece hassas sinirlerin
gözkapağının göreceli olarak kaba iç kısmına maruz kalmasına neden olur.
Bu, genellikle gözde kum varmış hissi verecek şekilde yoğun acı yaratır. Eğer
göz parlak ışığa maruz kalırsa acı daha da akut hale gelir.

Ark gözü birkaç saat maruz kalma sonrasında gelişir ve bazen fark
edilmeyebilir. Gözde kum semptomu ve ağrı genellikle 12-24 saat sürer, fakat
daha ciddi vakalarda daha uzun da sürebilir. Neyse ki, ark gözü neredeyse her
Rev 1 Ocak 2009
ArK Kaynağı Güvenliği
Telif © TWI Ltd 2009
 zaman geçici bir durumdur. Uzun ve sık sık tekrarlanan maruz kalma
durumlarında, pek muhtemel olması da kalıcı bozukluk meydana gelebilir.

Ark gözünün tedavisi basittir: bir karanlık odada dinlenmek. Bir kalifiye kişi
veya hastane kaza departmanı, neredeyse ağrıyı hemen dindirebilecek çeşitli
anestetik göz damlası uygulayabilir. Önleme tedaviden daha iyidir; yan
siperleri olan güvenlik gözlükleri bu riski önemli ölçüde azaltacaktır.

3.2.2 Cilt üzerindeki ultraviyole etkileri

Ark işlemlerinden kaynaklanan UV, güneş yanmasının esmerleştirici etkisini
yaratmaz; fakat yüzeydeki küçük damarlardaki değişiklikler nedeniyle
kırmızılaşma ve tahrişle sonuçlanır. Ciddi durumlarda, ciltte ciddi yanıklar
olabilir ve kabarcıklar oluşabilir. Kırmızılaşan ölebilir ve bir-iki gün içinde
dökülebilir. Yoğun olarak uzun süre veya sık maruz kalma durumunda, cilt
kanserleri oluşabilir.

3.2.3 Görünür ışık

Özellikle UV veya mavi ışık dalga uzunluklarına yaklaşan yoğun görünür ışık,
kornea tabakasından ve mercekten geçer ve kamaşma yaratabilir ve aşırı
durumlarda, retina üzerindeki optik olarak hassas sinir ağlarına zarar verir.
Enfraruja yaklaşan görünür ışık dalga uzunlukları hafif farklı etkilere sahiptirler,
fakat benzeri semptomlar yaratabilirler. Etkileri maruz kalma süresine ve
yoğunluğuna ve bir ölçüde de kişinin ışıktan kaçınmak için gözünü kapatmaya
yönelik doğal refleksine bağlıdır. Normalde bu kamaşma uzun süreli bir etki
yaratmaz.

3.2.4 Enfraruj ışın

Enfraruj ışın görünür ışık frekanslarından daha uzun dalga uzunluğuna sahiptir
ve ısı olarak algılanır. Gözlerle ilgili ana tehlike, uzun süre maruz kalma
(senelerce) durumu göz merceğinde kademeli, fakat geri dönüşü olmayan
opaklaşmadır. Neyse ki, normal kaynak arklarının yarattığı enfraruj ışın sadece
arktan nispeten kısa bir mesafe dahilinde hasar yaratır. Ark ısısına maruz
kalınma durumunda gözleri çevreleyen ciltte anında bir yanma duygusu
yaratır. Doğal insan reaksiyonu hareket etmek veya cilt ısınmasını engellemek
için örtmek şeklindedir; bu durum gözün maruz kalmasını azaltacaktır.

BS EN169 standardı, farklı akımlarda farklı işlemler tarafından yayılan

radyasyona maruz kalmayı sınırlandırmak için optik yoğunluğu kademeli olarak
artırmaya yönelik bir takım kalıcı filtre tonlarının kullanılmasını
gerektirmektedir. Ayrıca, standartta belirtilen ton numaraları ve buna karşılık
gelen akım aralıkları da sadece yönlendirme amaçlıdır.

Rev 1 Ocak 2009

ArK Kaynağı Güvenliği
Telif © TWI Ltd 2009
4 Dumanlar ve Gazlar
4.1 Dumanlar
Ark kaynağından ve ilgili işlemlerden (kaynak işlemi ve elektrot, taban metal,
taban metal üzerindeki kaplamalar ve havadaki diğer olası kirleticiler)
kaynaklanan duman oluşumunda var olan değişkenler nedeniyle, kaynak
dumanının tehlikeleri genel bir şekilde değerlendirilebilir. Sağlıkla ilgili
hususların dumanın bileşim tipine ve kişisel reaksiyonlara göre değişkenlik
göstermelerine karşın, aşağıda belirtilenler çoğu kaynak dumanı için geçerlidir.

Duman dağılımı sarf malzemelerinden, taban metalden ve taban metal

kaplamasından kaynaklanan katı parçacıklar içerir. Bu dumanlara maruz
kalma uzunluğuna bağlı olarak, çoğu akut etki geçicidir ve gözlerin ve cildin
yanması, baş dönmesi, mide bulantısı ve ateş gibi semptomlar içerir.

Örneğin, çinko dumanları metal duman ateşine, gribe benzer bir geçici
rahatsızlığa neden olabilir. Kaynak dumanlarına kronik ve uzun süre maruz
kalınması sideroza (ciğerlerde demir kalıntıları) neden olabilir ve solunum
fonksiyonunu etkileyebilir.

Ne var ki, kadmiyum başka niteliktedir. Bu zehirli metal, bir kaplama olarak
çelikte veya gümüş lehimde bulunabilir. Kadmiyum dumanları, kısa süre maruz
kalındığında bile ölümcül tehlike içerirler; semptomların çoğu metal dumanı
ateşine benzer. Bunların birbiriyle karıştırılmaması gerekir. Kadmiyumun
varlığında yirmi dakika kaynak yapılması ölümcül vakalara yol açılması için
yeterli olabilir; semptomları bir saat içinde görünür ve beş gün sonra ölüme yol
açabilir.

4.2 Gazlar
Ark kaynağından kaynaklanan gazlar aynı zamanda bir potansiyel tehlike de
yaratırlar. Koruyucu gazların çoğu (argon, helyum ve karbondioksit)
salıverildiklerinde zehirleyici değildirler; ne var ki, bu gazlar solunan havada
oksijenin uzaklaştırır ve baş dönmesi, bilinç kaybı ve beyne uzun süre oksijen
gitmemesi durumunda ölüm gerçekleşir.

Trikloretilen ve perkloretilen gibi bazı yağ giderici bileşikler, ısı ve ultraviyole

ışınım nedeniyle ayrışarak zehirli gazlar yaratabilirler. UV ışınım havaya
çarptığında ozon ve nitrojen oksitler ortaya çıkar ve bunun sonucunda
başağrısı, göğüs ağrısı, gözlerde tahriş ve burunda ve boğazda kaşıntı oluşur.

Tehlikeli dumanların ve gazların riskini azaltmak için, kafanızı duman

kolonunun dışında tutun. Bundan da anlaşılacağı gibi, dumanların ve gazların
konsantrasyonu duman kolonunun içinde en yoğun düzeydedir.

Ayrıca, duman kolonunun yüzünüzden uzağa yönlendirilmesi için mekanik

havalandırma veya lokal tahliye uygulamaları gerçekleştirin. Eğer bu yeterli
olmazsa, genel bölgedeki duman kolonunu çekmek için bir sabit veya seyyar
tahliye davlumbazları kullanın. Son olarak, eğer yeterli havalandırma
sağlanamazsa, bir onaylanmış solunum cihazının kullanılması gerekebilir.
Rev 1 Ocak 2009
ArK Kaynağı Güvenliği
Telif © TWI Ltd 2009
 Pratik kural olarak, eğer hava görünür şekilde netse ve kaynakçı kendini rahat
hissediyorsa, havalandırma muhtemelen yeterlidir.

Tehlikeli maddeleri saptamak için, öncelikle ürünün kullanımı neticesinde

makul şekilde hangi dumanların oluşmasının beklendiğini anlamak için sarf
malzemesine ait malzeme güvenlik bilgi formunu okuyun.

Sağlıklı bir yetişkinin herhangi bir maddeye maruz kalabileceği maksimum

konsantrasyonları veren COSHH’deki Mesleki Maruz Kalma Sınırına (OEL)
bakın.

İkincisi, taban metalini öğrenin ve bir boyanın veya kaplamanın zehirleyici

dumanlar veya gazlar yaratıp yaratmayacağını saptayın.

Bilhassa, kapalı ve dar alanlarda kaynaklama yaparken boğulma tehlikesine

dikkat edilmesi gerekir. Risk değerlendirmesi, çalışma izinleri ve gaz testi
bütün personelin güvenliğini sağlamak için gereken önlemlerden bazılarıdır.

Gürültü
Yüksek gürültüye maruz kalınması işime kaybı yaratabilir, strese yol açabilir ve
tansiyonu çıkarabilir. Uzun süre gürültülü bir ortamda çalışılması yorgunluk,
sinirlilik ve asabiyet durumlarını artırabilir. 8 saat süresince ortalama olarak 85
desibelin üzerinde bir gürültüye baruz kalınması halinde, kulak koruyucu
kullanılması ve yılda bir defa işitme testi yaptırılması gerekir.

Normal kaynak çalışmaları, iki istisna haricinde gürültü düzeyi sorunları

yaratmazlar: Plazma ark kaynağı ve hava karbon ark kesme işlemi. Eğer bu iki
çalışmadan biri gerçekleştirilecekse, bu durumda kulak koruyucular
kullanılması gerekir. Kaynakla ilgili gürültü genellikle yontma, zımparalama ve
çekiçleme gibi yan işlemlerden kaynaklanır. Bu işlemleri gerçekleştirirken veya
bunların yakınında çalışılırken işitme koruyucularının kullanılması gerekir.

5 Özet
Kaynaklamayla ilgili yönetmenin en iyi yolu, risk yönetim programlarının
uygulanmasıdır. Risk yönetimi tehlikelerin saptanmasını, risklerin
değerlendirilmesini ve riski makul bir düzeye indirmek için uygun kontrollerin
uygulanmasını gerektirir.

Bir risk yönetim programını değerlendirmek ve gözden geçirmek temeldir.

Değerlendirme, kontrol önlemlerinin riskleri ortadan kaldırmasının ve
azaltmasının ve sürecin tehlikeleri etkili şekilde belirlemeye ve riskleri
yönetmeye yaradığını kontrol etmek amacıyla gözden geçirme işlemlerinin
gerçekleştirilmesini sağlamalıdır.

Görsel/Kaynak Kontrolörünün görevlerinin bir parçası olarak kaynaklamayla

ilgili riskleri yönetme göreviyle uğraşması da oldukça muhtemeldir.

Rev 1 Ocak 2009

ArK Kaynağı Güvenliği
Telif © TWI Ltd 2009
Bölüm 22

Kalibrasyon
1 Giriş
BS 7570 – Ark kaynağı cihazının doğrulanmasına ilişkin uygulama standardı
– aşağıda belirtilen kişilere yönlendirici bilgi sağlayan bir standarttır:

• Kaynak akımını, gerilimini vs. göstermek için kaynak ekipmanına takılan

çıkış sayaçlarıyla ilgili doğruluk konusunda imalatçılar;
• çıkış sayaçlarının doğru değerler vermesini sağlaması gereken nihai
kullanıcılar.

Standart, iki ekipman kalitesiyle ilgilidir – standart ve hassas kalite.

Standart kalite ekipman manuel ve yarı otomatik kaynaklama süreçleri için

uygundur.

Hassas kalite ekipman ise mekanik veya otomatik kaynaklamaya yöneliktir;

çünkü genellikle bütün kaynak değişkenleri konusunda daha fazla hassasiyete
gerek duyulur ve ayrıca ekipmanın daha yüksek görev çevrimi kaynaklaması
için kullanılması beklenir.

2 Terminoloji
BS 7570 standardı, metinde kullanılan terimleri tanımlar:

Kalibrasyon Bir ölçüm cihazının hatalarının büyüklüğünü saptama amacına

yönelik işlemler.
Doğrulama Bir kaynak ekipmanı elemanının veya bir kaynaklama
sisteminin sözkonusu ekipmana veya sisteme ilişkin işletme
şartnamesine uygunluğunu kanıtlamaya yönelik işlemler.
Doğruluk Bir gözlemlenmiş miktarın tanımlanmış veya gerçek değere
yakınlığı.

Bu nedenle, kaynak ekipmanı sözkonusu olduğunda, kaynak parametreleri

(akım, gerilim, gezinme hızı, vs.) için çıkış sayaçlarına sahip olanlar, sayacın
daha hassas bir ölçüm cihazıyla kontrol edilmesi ve değerlerin uygun şekilde
ayarlanması suretiyle kalibre edilebilir.

Çıkış sayaçları olmayan ekipman (MMA, MIG/MAG için bazı güç kaynakları)
kalibre edilemezler, fakat doğrulanabilirler; bir başka deyişle, kontrollerin uygun
şekilde işlev gördüklerini anlamak için kontrol edilebilirler.

3 Kalibrasyon Sıklığı
BS 7570 standardı aşağıda belirtilen sıklıklarda yeniden kalibrasyon/doğrulama
yapılmasını tavsiye eder:

• Standart kalite ekipman için yılda bir defa (üç ayda bir yapılan bir ön
tutarlılık testinin ardından).
• Hassas kalite ekipman için altı ayda bir.

Rev 1 Ocak 2009

Kalibrasyon
Telif © TWI Ltd 2009
 Ne var ki, Standart ayrıca yeniden kalibrasyonun/doğrulamanın daha sık
gerekebileceği yönünde de tavsiyede bulunmaktadır. Dikkate alınması gereken
faktörler şunlardır:

• Ekipman imalatçısının tavsiyeleri.

• Kullanıcının gereklilikleri.
• Eğer ekipman tamir edilmişse, yeniden kalibrasyon işlemi daima
gerçekleştirilmelidir.
• Ekipmanın performansının kötüleştiğinin düşünülmesine yol açan bir
gerekçe olduğunda.

4 Kalibrasyon cihazları
Kalibrasyon için kullanılan cihazlar:

• bir kalifiye kalibratör tarafından, bir ulusal standart dikkate alınarak

standartlara uygun şekilde gerçekleştirilmelidir;
• ekipman kalitesine ilişkin doğruluk düzeyine göre en az iki ve tercihen beş
kat daha doğru olmalıdır;
• Hassas kalite ekipman sözkonusu olduğunda, çıkış sayaçlarının kontrol
edilmesi için çok daha fazla hassasiyete sahip cihazların kullanılması
gerekecektir.

5 Kalibrasyon Yöntemleri
Standart güç kaynağı tiplerinin özelliklerine, her parametre için kaç değerin
alınması gerektiğine ve gerekebilecek önlemlere ilişkin yönlendirici bilgilerle
ilgili ayrıntıları içerir.

Ana kaynaklama parametreleriyle ilgili olarak Standartta verilen tavsiyeler

şöyledir:

Akım
Cihaz gerekliliklerine ve darbeli akımın nasıl ölçüleceğine ilişkin ayrıntılar
belirtilir, fakat devre akımının neresinde ölçümlerin yapılması gerektiğine ilişkin
koşullar belirtilir, öngörülür veya tavsiyelerde bulunulur.

Akımın devrede herhangi bir konumda ölçülebileceği (değer aynı olmalıdır)

belirtilir.

Gerilim
Standart, gerilimin önceden ayarlandığı (sabit gerilimli güç kaynaklarında)
işlemlerde, güç kaynağında yer alan gerilim ölçer için kullanılan bağlantı
noktalarının önemli parametre olan ark geriliminde farklı olabileceği vurgulanır.

Ark gerilimine ilişkin doğru bir ölçüm gerçekleştirmek için, gerilim ölçerin
uygulamada mümkün olduğunca arka yakın konumlandırılması gerekir.

Rev 1 Ocak 2009

Kalibrasyon
Telif © TWI Ltd 2009
 Bu durum Şekil 1’de gösterilmektedir; burada güç kaynağı gerilim ölçer cihazı
1 ve 7 numaralı noktalarda bağlantılıdır.

Güç
kaynağı

2 3
7
1 Kablo besleyici

4
Ark gerilimi
5
6

Şekil 1 Bir kaynak devresi (MIG/MAG için)

Rev 1 Ocak 2009

Kalibrasyon
Telif © TWI Ltd 2009
 Ne var ki, 1-2, 3-4 ve 6-7 kısımlarında devreye ekstra direnç getiren bağlantı
noktaları nedeniyle bir gerilim düşmesi olacağından, güç kaynağı üzerindeki
gerilim ölçer değeri gerçek ark geriliminden daha yüksek bir değer verme
eğilimi gösterecektir.

Güç kaynağı gerilimölçeri 3 ve 7 noktalarında bağlansa bile (ki olabilir), ölçülen

değer dönüş kablosundaki önemli gerilim üşmelerini hesaba katmayacaktır –
Kısım 6-7.

Kaynak devresindeki herhangi bir gerilim düşmesinin büyüklüğü kablo çapına,

uzunluğuna ve sıcaklığa bağlı olacaktır; Standart aşağıdakileri vurguluyor:

• Gerçek ark geriliminin 4-5 noktaları arasında ölçülmesi arzu edilir; fakat bazı
kaynaklama işlemlerinde, ark kaynağına çok yakın ark gerilimini ölçmek
pratik değildir.
• MMA sözkonusu olduğunda, arktan ~2m kadar yakın bir mesafeden kablo
kılıfı içinden voltmetrenin bir terminalinin bağlanması suretiyle arka göreceli
olarak yakın bir mesafeden bir gerilim değeri almak ve diğer terminali
işparçasına (veya toprağa) bağlamak mümkündür.
• MIG/MAG sözkonusu olduğunda, pratikte en yakın bağlantı noktaları 3-5
olmalıdır, fakat bir hava soğutmalıdan su soğutmalı hamlaca geçildiğinde
veya tersi olduğunda ölçülen gerilim üzerinde önemli bir etki sözkonusu
olabilir.
• Eğer 6 noktasında dönüş kablosunun bağlantısı iyiyse, 5-6 noktaları
arasındaki gerilim düşmeleri önemli olmayacaktır.

Standart, aşağıda belirtilenlerin sağlanması suretiyle hat gerilimindeki herhangi

bir düşüşün en aza indirilmesi konusunda yönlendirici bilgi vermektedir:

• Akım dönüş kablosu mümkün oluğunda kısa, ağır, düşük dirençli bir kablo
olmalıdır;
• Akım/dönüş konektörü uygun değere sahip olmalı ve yüksek direnç
nedeniyle aşırı ısınmayacak şekilde sıkıca tutturulmalıdır.

Standart akıma, kablo kesitine ve uzunluğuna (hem bakır hem alüminyum

kablolar için) göre hat gerilim düşmelerine (DC gerilimi) ilişkin veriler içerir.

Tel besleme hızı

MIG/MAG gibi sabit gerilimli (kendinden ayarlanır ark) işlemleri sözkonusu
olduğunda, standart, tel besleyicinin kalibrasyonuna genellikle ihtiyaç
olmadığını, çünkü akıma bağlı olduğunu belirtir.

Eğer kalibrasyon gerekirse, teslim edilecek yaklaşık 1 metrelik kablo için

zamanın (saniye olarak) bir kronometreyle veya bir elektronik taymırla
ölçülmesi tavsiye edilmektedir.

Rev 1 Ocak 2009

Kalibrasyon
Telif © TWI Ltd 2009
 Daha sonra (bir çelik cetvelle) 1 mm hassasiyette olmak üzere telin
uzunluğunun ölçülmesi ve besleme hızının hesaplanması gerekir.

Gezinme hızı
Rotatörler ve robot manipülatörler gibi kaynaklama manipülatörleri ve ayrıca
daha konvansiyonel doğrusal gezinim taşıyıcıları bir kaynağın ısı girişini ve
diğer özelliklerini etkilerler ve aralıklı olarak kontrol edilmeleri gerekir.

Standart cihazların çoğu bir kronometre ve cetvel kullanılarak kontrol edilebilir;

fakat bir tako-jeneratör gibi daha incelikle cihazlar da uygun olacaktır.

Rev 1 Ocak 2009

Kalibrasyon
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 23

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü

1 Genel
Ön ısıtma, kaynaktan hemen önce bir bağlantıya ısı uygulanmasıdır ve başka
yöntemlerin de kullanılabilmesine karşın genellikle ya bir gaz hamlacıyla ya da
endüksiyon sistemiyle uygulanır.

Ön ısıtma, çeliklerin kaynağı yapılırken bir takım nedenlerle kullanılır ve

öncelikle neden genellikle öngörüldüğünün anlaşılmasına yardımcı olur; bu,
kaynaktaki hidrojenin uzaklaştırılmasına yardımcı olan ana etkenlerden biridir

Çelik yapılar ve boru işleri için ön ısıtma sıcaklıkları karbon denginin (CEV) ve
malzeme kalınlığının ve kaynaklama işleminin ark enerjisinin veya ısı girdisinin
(kJ/mm) dikkate alınmasıyla hesaplanır.

BS EN 1011’ gibi standartlarda şunlar belirtilir: “CEV’ye, malzeme kalınlığına,

ark enerjisine/ısı girdisine ve gerekli en düşük yayılabilir hidrojen düzeyine
dayalı olarak ön ısıtma sıcaklığı aralıklarının seçilmesine ilişkin rehber bilgiler
vermeye yönelik olarak metal malzemelerin kaynaklanmasına ilişkin
tavsiyeler”.

Görsel/Kaynak Kontrolörü, normalde belli bir uygulamaya ilişkin ön ısıtma

sıcaklığını ilgili WPS’de bulacaktır.

Genel olarak, daha kalın malzemeler daha yüksek ön ısıtma sıcaklıkları

gerektirirler; fakat verili bir CEV ve ark enerjisi/ısı girdisi için, bunların yakaşık
olarak 20mm’ye kadar çeper kalınlığı için aynı kalması mümkündür.

2 Tanımlar
Ön ısıtma sıcaklığı
• Herhangi bir kaynak çalışmasından (punto kaynağı dahil!) hemen önce
kaynak bölgesindeki işparçasının sıcaklığı.
• Normalde minimum değer olarak gösterilir; fakat bir değer aralığı şeklinde
de belirtilebilir.

Pasolar arası sıcaklık

• Kaynaklama sırasında ve çok pasolu bir kaynakta pasolar ile bitişik ana
metal arasında kaynağın sonraki paso uygulamasından hemen önceki
sıcaklığıdır.
• Normalde maksimum değer olarak gösterilir; fakat minimum ön ısıtma
sıcaklığının altına düşmemelidir.

Ön ısıtma muhafaza sıcaklığı

• Kaynaklamanın kesintiye uğratılması durumunda kaynak bölgesinde
muhafaza edilmesi gereken minimum sıcaklık derecesi.
• Kesinti sırasında izlenmesi gerekir.

Rev 1 Ocak 2009

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
3 Ön Isı Uygulaması
Lokal Global

• Daha az enerji gerekir • Daha fazla enerji gerekir

• Birörnek olmamasından • Birörnek ısıtma – ek
kaynaklanan gerilmeler gerilmeler yoktur
Ön ısıtma

Gaz/elektrik Dirençli ısıtma HF ısıtma

fırını elemanları elemanlar
ı

Alev uygulamalı
ön ısıtma

Rev 1 Ocak 2009

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
 Gaz/elektrik fırınları
Genellikle PWHT için kullanılır; fakat bir kontrollü ve birörnek ön ısıtma vermek
için malzemenin büyük bölümleri için kullanılabilir.

Dirençli ısıtma elemanları

Direnç bobinlerinden akan elektrik akımı kullanılarak ısıtma.

Yüksek frekans ısıtma elemanları

Isıtma etkisi elektrostatik olarak sağlanır; malzeme kütlesinin tamamında
birörnek ısıtma elde edilir. Isıtma, malzemedeki moleküllerin bir yüksek frekans
alanına tabi tutulduğunda ajitasyonu suretiyle elde edilir.

Alev uygulamalı ön ısıtma

Hamlaçlar veya brülörler kullanılarak ön ısıtma gerçekleştirmenin belki de en
yaygın yöntemidir. Oksijen, ön ısıtma alevinin en temel parçasıdır, çünkü
yanmayı destekler; fakat yakıt gazları asetilen, propan veya metan (doğal gaz)
olabilir.

Alev uygulamalı ön ısıtmada, sıcaklığın kaynaklanacak komponentlerin bütün

kalınlığında dengeli olması için yeterli süre beklemek gerekir; aksi taktirde,
sadece yüzey sıcaklığı ölçülecektir. Geçen süre, şartname gerekliliklerine bağlı
olarak farklılık gösterecektir.

Rev 1 Ocak 2009

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
4 Ön Isıtma Kontrolü ve Pasolar Arası Sıcaklık
Ne zaman?
Arkın geçmesinden hemen önce.

Nerede

İşparçası kalınlığı (t)

t ≤ 50mm t > 50mm

• A = 4 x t fakat • A = minimum 75mm
maks. 50mm. • Uygulamada mümkün
• Sıcaklık, işin olduğunda, sıcaklık yüzün
kaynakçıya bakan ısıtılan yüzün karşı tarafındaki
yüzeyi üzerinden yüz üzerinden ölçülür.
ölçülecektir. elder. • Sıcaklık dengelenmesi için ana
metal kalınlığının her 25 mm’si
için 2 dakika bekleyin.

Pasolar arası sıcaklık, kaynak metal üzerinden veya hemen bitişikteki ana
metalden ölçülür.

Rev 1 Ocak 2009

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
 Neden?
Ön ısıtmanın uygulanması aşağıdaki avantajları sağlar:

• Kaynağın ve HAZ’nın soğuma hızını yavaşlatır; sertleşmiş mikro yapılar

oluşması riskini azaltır; emilen hidrojenin dağılmasına daha fazla fırsat tanır
ve böylece çatlama potansiyelini azaltır.
• Kaynak hazırlığı bölgesindeki nemi uzaklaştırır.
• Kaynaklama sırasında genel ergime özelliklerini iyileştirir.
• Daha birörnek genleşme ve büzülme sağlar; kaynak ile ana malzeme
arasındaki gerilmeleri azaltır.

İki boyutlu ısı akışı Üç boyutlı ısı akışı

Sıcaklık gösterme/ölçme ekipmanı.

Rev 1 Ocak 2009

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
4.1 Sıcaklığa hassas malzemeler
• Belli bir sıcaklıkta eriyen (Tempilstik™) veya kalıcı şekilde renk değiştiren
(Thermochrome™) özel bir mumdan yapılır.
• Ucuzdur, kullanımı kolaydır.
• Fiili sıcaklığı ölçmez.

Mum boyaları ve pasteli gösteren sıcaklık örnekleri

4.2 Temas termometresi

• Bir metal şerit veya termistör kullanabilir (direnci sıcaklıkla ters orantılı
olarak değişen sıcaklığa hassas bir direnç).
• Doğrudur, fiili sıcaklığı verir.
• Kalibrasyon gerektirir.
• Orta sıcaklık dereceleri için (350°C’ye kadar) kullanılır.

Bir temas termometresi örnekleri

4.3 Termokupl
• Bir sıcak bağlantı (kaynak üzerinde) ile bir soğuk bağlantı (referans
bağlantı) arasındaki termoelektrik potansiyel farkın ölçülmesine dayanır.
• Geniş değer aralığında sıcaklıkları ölçer.
• Doğrudur, fiili sıcaklığı verir.
• Kesintisiz izleme için de kullanılabilir.
• Kalibrasyon gerektirir.

Rev 1 Ocak 2009

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
 Termokupl örnekleri

4.4 Temassız ölçüme yönelik optik veya elektrikli cihazlar

• Enfraruj veya optik pirometreler olabilir.
• Sıcak gövdenin yaydığı radyan enerjiyi ölçer.
• Uzaktan ölçümler yapmak için kullanılabilir.
• Çok kompleks ve pahalı bir ekipmandır.
• Normalde yüksek sıcaklıkların ölçülmesi için kullanılır.

Temassız sıcaklık ölçme ekipmanı örneği.

Rev 1 Ocak 2009

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
5 Özet
Görsel/Kaynak Kontrolörü, hem ön ısıtma hem pasolar arası sıcaklık
gereklilikleri için WPS’ye bakmalıdır. Sıcaklık ölçümlerinin nerede alınması
konusunda bir kuşku duyulduğunda, Kıdemli Kaynak Kontrolörüne ve Kaynak
Mühendisine danışılması gerekir.

Gevrek mikro yapıların (örn. martensit) oluşmasından kaçınmak ve böylece

soğuk çatlamayı engellemek için kaynaklama sırasında soğuma hızını
yavaşlamak amacıyla hem ön ısıtma hem pasolar arası sıcaklık dereceleri
uygulanır.

Çeşitli standartlarda (örn. BS EN 1011-2, AWS D1.1, vs.) açıklanan farklı

yöntemler kullanılarak ön ısıtma sıcaklık dereceleri hesaplanabilir ve
kaynaklama prosedürünün kalifikasyonu sırasında doğrulanır.

BS EN ISO 15614 ve ASME IX’a uygun olarak, hem ön ısıtma hem pasolar
arası sıcaklık dereceleri temel değişkenler olarak görülür; bu nedenle
kalifikasyon aralığı dışındaki herhangi bir değişiklik bir yeni prosedür
kalifikasyonu gerektirir.

Rev 1 Ocak 2009

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
Telif © TWI Ltd 2009
 Bölüm 24

Pratik Görsel Kontrol

 AWS-CSWIP incelemesinin pratikte görsel kontrol kısmı aşağıdaki
kategorilerden oluşmaktadır:

AWS-CSWIP 3.1 Kaynak Kontrolörü

İnceleme: Verilen zaman

Pratik alın kaynaklı boru (spesifikasyon verilmiş olarak) 1 saat 45 dakika

*1 makronun pratik olarak değerlendirilmesi (kodu verilmiş olarak) 20 dakika
Bu incelemelerin pratik kontrol unsurlarını başarılı şekilde gerçekleştirmek için,
kontrolör bir takım önemli araçlara ihtiyaç duyacaktır:

1 İyi bir göze sahip olmalı.

2 Özel ölçme cihazları
3 El aletler; örn. büyüteç, el feneri, ayna, dereceli ölçek, vs.
4 Kurşunkalem/tükenmez kalem, rapor formları, kabul kriterleri ve bir saat.

İyi bir göz

Bir CSWIP kalifiye Kaynak Kontrolörü olarak işinizi verimli şekilde
gerçekleştirmek için, yakın görüş için bir geçerli göz raporuna sahip olmanız ve
renk körlüğü testi yaptırmanız önemlidir. Bunlar, CSWIP-WI-6-92 belgesi
uyarınca CSWIP Kaynak Kontrol incelemeniz öncesinde sunulmalıdır.

CSWIP incelemelerine ilişkin bütün adayların bir kalifiye göz doktoru

tarafından test edilmelidir.

CSWIP Kaynak Kontrol belgelerinin sahipleri, gözlerini profesyonel anlamda

yılda iki defa kontrol ettirmek için ellerinden geleni yapmalıdırlar.

İyi görme düzeyinin muhafaza edilmesi önemlidir. Not: Yakını görme

yeteneğiniz zamanla bozulabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Pratik Görsel Kontrol
Telif© TWI Ltd 2009
 Uzman ölçme cihazları
Bir kaynaklı üretimde ölçülmesi gereken çeşitli elemanları ölçmek için
aşağıdakiler de dahil olmak üzere bir takım uzman ölçme cihazları mevcuttur:

• Hi–lo ölçerler uyumsuzlukların ve kök boşluğunun ölçülmesi için.

• Dolgu metal profil ölçerler dolgu kaynak yüzü profilinin ve boyutların
ölçülmesi için.
• Açı ölçerler kaynak hazırlığı açılarının ölçülmesi için.
• Çok işlevli kaynak ölçerler birçok farklı kaynak ölçümlerinin yapılması
için.

Hi-lo ölçer doğrusal hizasızlığı ölçmek için kullanılır

Hi-lo ölçer kök boşluğunu ölçmek için de kullanılabilir.

Rev 1 Ocak 2009

Pratik Görsel Kontrol
Telif© TWI Ltd 2009
 Ayarlanabilir dolgu ölçer
3-25mm’den (⅛-1 inç) dolgu kaynaklarını
±0.8mm (1/32 inç) doğrulukla ölçer. Dolgu
kaynak uzunluğu ölçümlerini yapmak için
45° yatan bir ofset koluna sahiptir. Bu ölçer,
aynı zamanda 1.5mm (1/16 inç) boğaz
kalınlığına kadar ölçüm yapar.

Dolgu kaynağı ölçer

3mm’den 3mm (⅛ inç)
25mm’ye (1 inç) kadar kaynak boyutlarını
ölçer.

Çok amaçlı kaynak ölçer

Paslanmaz çelikten yapılma bu dayanıklı
ölçer, kaynak hazırlıklarının ve
tamamlanmış alın ve dolgu kaynaklarının
önemli boyutlarını ölçecektir Genel üretim
çalışmasına yöneliktir ve hazırlık açısını,
kaynak metal fazlasını, dolgu kaynak
bacak uzunluğunu ve boğaz boyutunu ve
hizasızlığı hem metrik olarak hem İngiliz
birimiyle hızlı bir şekilde ölçer.

Dijital çok amaçlı kaynak ölçer

Bu dijital ölçer, kaynak hazırlıklarının ve
tamamlanmış alın ve dolgu kaynaklarının
önemli boyutlarını ölçecektir. Genel üretim
çalışmasına yöneliktir ve hazırlık açısını,
kaynak metal fazlasını, dolgu kaynak bacak
uzunluğunu ve boğaz boyutunu hem metrik
olarak hem İngiliz birimiyle hızlı şekilde
ölçer.

Rev 1 Ocak 2009

Pratik Görsel Kontrol
Telif© TWI Ltd 2009
 TWI Cambridge çok amaçlı kaynak ölçer

Hazırlık açısı
Bu ölçer 5o’lik adımlarla 0 ile 60o
arasını okur. Açı, plakanın veya
borunun pahlı kenarından ölçülür.

Doğrusal hizasızlık
Ölçer, ölçerin kenarının alt eleman
üzerine yerleştirilmesi ve bu kısmın
sivri parmak üst elemana temas
edinceye kadar döndürülmesi
suretiyle elemanların hizasızlığını
ölçmek için kullanılır.

Kaynak metal fazlası/kök

penetrasyonu
Ölçerin kenarının plaka üzerine
yerleştirilmesi ve bu kısmın sivri parmak
en üst noktasında kaynak metali
fazlasına veya kök boncuğuna temas
edinceye kadar döndürülmesi suretiyle
tek-taraflı alın kaynaklarının kaynak
metal fazlası yüksekliğini veya kök
penetrasyon boncuk yüksekliğini ölçmek
için kullanılır.

Karıncalanma/mekanik hasar vs.

Ölçer, ölçerin kenarının plaka
üzerine yerleştirilmesi ve bu kısmın
sivri parmak en düşük derinliğe
temas edinceye kadar döndürülmesi
suretiyle kusurları ölçmek için
kullanılabilir.

Değer, sıfır işaretinin solunda cetvel

üzerinde mm veya inç olarak alınır.

Rev 1 Ocak 2009

Pratik Görsel Kontrol
Telif© TWI Ltd 2009
 Dolgu kaynak fiili boğaz kalınlığı
Küçük kayar ibre 20mm’ye (¾ inç)
kadar okur. Boğazı ölçerken, dolgu
kaynağın bir nominal tasarım
boğazına sahip olduğu varsayılır;
çünkü bu şekilde bir efektif tasarım
boğazı ölçülemez.

Dolgu kaynağı bacak uzunluğu

Ölçer, solda gösterildiği gibi 25mm’ye
(1 inç) kadar dolgu kaynağı bacak
uzunluklarını ölçmek için kullanılabilir.

Kaynak metali fazlası, bacak uzunluğu ölçülerek ve bu değer 0.7 ile çarpılarak
kolayca hesaplanabilir. Daha sonra, bu değer ölçülen boğaz kalınlığından
çıkarılır = kaynak metal fazlası.

Örnek: Bir ölçümleş 10mm’lik bacak uzunluğu ve 8mm’lik bir boğaz kalınlığı
için, 10 x 0.7 = 7 (boğaz kalınlığı 8) - 7 = 1mm kaynak metali fazlası.

Rev 1 Ocak 2009

Pratik Görsel Kontrol
Telif© TWI Ltd 2009
 SADECE EĞİTİM AMACIYLA

Plaka ve Dolgu Kabul Standardı TWI 1

Kısaltmalar:
L = uzunluk. D = kusurun derinliği veya yüksekliği. W = kusurun genişliği
(Sadece enklüzyonlar için geçerlidir)
No. Kusurun adı Açıklamalar İzin verilen maks.
1 Çatlaklar İzin verilmez
2 Gözeneklilik, gaz gözenekleri, Herhangi bir alanın veya tek tek 1mm
uzun gaz kaviteleri (solucan öğelerin maksimum boyutu
delikleri) borular (duruma göre)
3 Örtüşme İki kusur için toplam 20mm’yi Kaynak yüzü
4 Yan duvar füzyonu eksikliği aşmayacaktır uzunluğu olarak
20mm
5 Kök füzyonu eksikliği İki kusur için toplam 20mm’yi Kaynak kökü
6 Penetrasyon eksikliği aşmayacaktır. uzunluğu olarak
20mm
7 Enklüzyonlar (cüruf/silis, vs.) Birlikte toplamı, Ayrı ayrı maksimum
kaynak uzunluğu L<12mm. W<3mm
olarak 15mm toplam
‘L’yi aşmayacaktır.
8 Alt kesik Bir maksimum D
1mm’ye kadar
%10t
9 Kök içbükeyliği Maksimum D 1mm
10 Eksik dolgu/tam İzin verilmez
doldurulmamış
oluk/dolgu eksikliği
11 Doğrusal hizasızlık Maksimum D
<10mm t 1.0mm
>10mm t 1.5mm
12 Ark çapmaları/kaçak ark İzin verilmez
13 Mekanik hasar Derinliğe ve karışıma bağlı Tavsiye alın
14 Açısal hizasızlık Kabul
15 Metal kaynak fazlası * Pürüzsüz geçiş gerekir/Bütün 2mm D maksimum
pasolar pürüzsüz birleşecektir.
Pasolar arası füzyon eksikliği
almayacaktır

16 Aşırı penetrasyon * 1.5mm D maksimum

*Doğrusal hizasızlık olduğunda, aşağıdakiler uygulanacaktır.

Kaynak metal fazlası
Maksimum yükseklik, kaynaklı parçadan geçirilen en düşük plakadan gelen bir doğru
çizgisinden ölçülecektir.
Aşırı penetrasyon
En düşük plakadan itibaren ölçülecek maksimum yükseklik

Rev 1 Ocak 2009

Pratik Görsel Kontrol
Telif© TWI Ltd 2009
Telif © TWI Ltd 2009
Pratik Görsel Kontrol
Rev 1 Ocak 2009
Sayfa 1 - 3 ÖRNEK PLAKA RAPORU

İsim: [B.harfle] STUART DENT İmza: S DENT Test parc. kimliği: 001
Kullanılan Kod/Spes.: TWI 09-09-02 Kaynak işlemi: MMA/SMAW Bağla.tipi: Tek V Alın

Kaynak pozisyonu: Flat /PA Plaka uzunluğu ve kalınlığı: 300mm x 10 mm Tarih 8 Kas. 2001

M EASURE
A KAYNAK YÜZÜ C

Alt kesik
Yan duvar füzyon eksikliği Gaz pürüzs.
gözene. 1.5 maks.
87 1.5 Ø 236
F ROM THIS

22 230 30

51 8 153 40 Ark çarpması

Cüruf Yetersiz
D ATUM

enklüzyonu dolgu 241

Kaynak metal fazlası yüksekliği : 4mm.

Kaynak genişliği: 12-14mm
E DGE

dip karışımı: Zayıf

Doğrusal hizasızlık: 2mm
Kaynak uzunluğu boyunca sıçrama
 Sayfa 2 / 3 ÖRNEK PLAKA RAPORU

Rev 1 Ocak 2009

Telif © TWI Ltd 2009

Pratik Görsel Kontrol
KAYNAK KÖKÜ C

BU
A

Kök içbükeyliği Cluster gözenekliliği

2 deep <1.0mm Füzyon eksikliği

23 ∅
113 247
10 10 20

128 50

REFERANS KENARDAN ÖLÇÜN

Penetrasyon eksikliği

Penetrasyon yüksekliği:4mm
maks. Penetrasyon genişliği:
3 – 6mm Dip karışımı:
pürüzsüzlük
Doğrusal hizasızlık: 2mm