挖掘机的液压系统及控制

学习 2009-06-15 20:36:13 阅读 202 评论 0 字号：大中小

挖掘机的液压系统及控制

自从德国研制的第一台液压挖掘机诞生之后，液压技术被证明是除特大型以外的挖掘机最合适的传
动装置。多年来人们对挖掘机的液压技术及控制理论的研究从来就没有中断过，挖掘机上使用的诸多国际
著名品牌的液压元件，他们的技术进步和高质量、高水平的专业化生产，国内高等院校和科研院所的深入
研究，挖掘机主机厂的产品研发和不断的更新换代，使挖掘机的液压和控制技术水平不断提高。近年来随
着科学技术尤其是电子计算机的飞速发展，给液压控制技术赋予了新的内涵。就好比液压技术给挖掘机带
来一个飞跃一样，电子计算机控制技术也必然给挖掘机插上高科技的翅膀。

本文就目前国内挖掘机市场上广泛使用的计算机控制的液压泵负流量控制系统并结合挖掘机的作业
工况简述其基本原理。这种系统主要是对液压泵进行各种控制以满足不同工况的需要。

一、变量柱塞泵的电液控制

一般中大型挖掘机的液压系统采用双泵双回路，柴油机带动两个完全相同的液压交叉控制的全功率
变量柱塞泵（泵功率调节器也完全相同）供给两条液压回路。一条回路控制斗杆、回转和左行走，另一条
回路控制动臂、铲斗、右行走、斗杆合流和附件。这样划分是根据挖掘机的循环作业工况，使两个泵的负荷
差不多、磨损和寿命也大体相当。两条回路中除各自单独供油外还有合流、流量重新分配等交互作用。

这种双泵液压交叉全功率控制如果与电结合起来，就构成了变量柱塞泵的电液控制。它的液压原理
见图 1，全功率电控制曲线见图 2。

它有以下 5 个特点：

1. 这是一个闭式机械连接负反馈液压伺服控制系统，阀杆上与液压力平衡的两根弹簧在控制曲线图
上构成两条直线段，形成近似的恒功率曲线（双曲线）。压力与流量的变化为：压力升高，流量减小；压
力降低，流量增大，从而维持两者的乘积——功率恒定。

2. 两台泵输出的流量相等，即 Q1=Q2；但是压力可以不同，即 P1≠P2，那么两台泵的输出功率也

就不同。随着工况的变化，两个泵的输出功率有时一台泵功率很大，而另一台泵功率很小，在控制曲线图
上表现为纵坐标（流量）轴可以随作业工况的变化左右移动，但是两台泵的功率总和始终保持恒定。

3. 调节弹簧的预紧力可以调节泵的起始压力调定点压力 p0（简称起调压力），从而可以调节泵的功
率。起调压力高，泵的功率大；起调压力低，泵的功率小。全功率变量不是根据 P1 和 P2 的单数值，而是
根据两台泵的工作压力之和∑P=P1＋P2 来进行流量调节，只有当∑P=P1＋P2≥2×p0 时才能进入全功率
调节区域。

4. 当泵的转速发生变化时，泵的流量（功率）也变化。

5. 用电来控制泵的起调压力从而可以控制泵的输出功率。
 这种控制形式根据工况需要，还可以添加以下甚至更多的控制（见图 1）：

1. 泵负流量控制。回路的负流量压力信号提取见图 3。它的原理是，换向阀中位回油道上有节流孔，
液压油通过这个节流孔产生压差，将节流孔前的压力引到泵调节器来控制泵的排量，在机器不工作时将系
统的无功损失减到最小。

2. 泵最大流量二段控制。一般采用电磁阀控制将先导油引到泵调节器相应接口。

3. 泵高压切断控制（图中未表示）。在泵的控制回路中增加顺序阀。

泵功率的电控制需要一个非常重要的关键部件——电比例减压阀。它由比例电磁铁和液压减压阀合
并组成。比例电磁铁一定范围内保持电磁引力恒定，输入不同的电流可以对应不同的电磁引力，带动减压
阀杆沿图示方向移动，对应不同的阀开口量，这样就可以对应不同的输出压力，用这个输出压力来控制泵
的功率大小。因此，它有以下特点：

1. 把电的快速性、灵活性与液压传动结合起来，能连续地、按比例地控制阀的出口压力，从而控制泵
的功率。

2. 能实现自动连续控制、远程控制和程序控制。

3. 技术上容易掌握，工作可靠，价格相对较低。

一种失电常开型电比例减压阀的结构见图 4，输入电流与输出油压的变化曲线见图 5，转换到输入

电流与泵的输出功率变化曲线见图 6。注意到剔除 0～100mA 时电磁引力不稳定的区域段可以看出，失电
时引入的先导泵压力最高，泵的功率最小；得电后，随着电流的逐步增大，引入的先导泵压力逐步减小，
泵的功率逐步增大。

变量柱塞泵的功率调节器

我们知道，泵的多种控制都是通过泵功率调节器来实现的。下面以日本川崎公司 K3V 系列全功率电

液控制泵的功率调节器（见图 7）为例并结合图 1 来分析它的工作原理。

图中看出，这种调节器用液压力推动阀杆与弹簧力相平衡，通过连杆机构拉动伺服阀杆，伺服阀杆
的开口将液压油引到伺服油缸，伺服油缸带动泵斜盘偏转；其反馈动作是伺服油缸通过连杆机构推回伺服
阀杆将开口关闭。从液压力的第一个动作开始到完成斜盘偏转和阀杆反馈，中间的环节和参变量比较多。
比较复杂的是它的连杆机构，图 8 是它的连杆机构原理图。下面用机构原理图来分析机构的运动。

它由三组含有两个移动副的四杆机构组成，Ⅰ组由伺服阀杆＋反馈连杆组成，这组是共用机构；Ⅱ
组由液压交叉和电控阀杆＋驱动连杆Ⅱ组成；Ⅲ组由负流量控制阀杆＋驱动连杆Ⅰ组成。然后Ⅰ组＋Ⅱ组
再组成液压交叉和电控伺服控制，Ⅰ组＋Ⅲ组再组成负流量控制。

我们用Ⅰ组和Ⅱ组来分析液压交叉和电控伺服控制的机构运动原理。

这两组四杆机构的主动件是Ⅱ组的液压交叉和电控阀杆，当交叉控制油压达到泵的起调压力时，它
在交叉控制油压的作用下推动阀杆克服弹簧力向右移动，带动含有大圆孔的驱动连杆Ⅱ向右摆动；Ⅰ组四
杆机构的主动件是含有圆柱销的反馈连杆，它由Ⅱ组的含有大圆孔的驱动连杆Ⅱ带动向右运动，而此时伺
服油缸处于闭锁状态固定不动，所以带动伺服阀杆向右移动，打开到伺服油缸的油道，伺服油缸在自供油
压的作用下向右移动，带动斜盘偏转，泵排量减小。当液压交叉和电控阀杆上的液压力与弹簧力平衡时，
Ⅱ组四杆机构将固定不动，伺服油缸向右移动时带动Ⅰ组四杆机构的反馈连杆绕着大圆孔与圆柱销组成的
活动支点逆时针转动，带动伺服阀杆向左移动，关闭通往伺服油缸的油道，完成负反馈动作。

如果交叉控制油压降低，弹簧力将Ⅱ组的液压交叉和电控阀杆向左推，机构的运动方向相反。同样
道理，在电控油压的作用下也是如此。

Ⅰ 组和Ⅲ组组成的负流量控制的机构运动原理是类似的。

以上过程看出，该机构虽然复杂，但是设计巧妙，尤其是大圆孔和圆柱销的想法独到，可以避免机
构的运动干涉。

合理的柴油机负荷率

我们知道，工程机械采用的柴油机一般都带有全程式调速器，液压传动装置的输入区覆盖了柴油机
的全部运行工况。对于挖掘机来讲属于定油门工况，即柴油机是恒功率输出。由于全程式调速器的作用，
当油门固定于某一位置时，柴油机转速几乎不变，因此该转速下的恒功率控制也就是恒扭矩控制。当外部
负荷发生变化时，通过控制液压泵的排量使柴油机的转速和负荷率始终保持不变。因此，如果正确地给定
柴油机在任意转速下合适的负荷率，使柴油机-液压系统达到最良好的状态并始终在这一工况下工作，那
么柴油机的性能就不为外部负荷的变化所影响，其动力性和经济性指标最好，液压传动装置的效率也能提
高。

综合考虑柴油机的负荷率，首先计算出柴油机的额定净输出功率，一般情况取额定工况下泵的功率
为柴油机净输出功率的 88～90％或更低一些。按此负荷率工作使柴油机有一定的功率储备，在遇到突发载
荷而液压系统控制装置因惯性滞后调节时防止柴油机熄火。

应该注意到柴油机的扭矩变化，在最大扭矩转速到额定转速范围内，当柴油机的转速下降时，柴油
机的外特性扭矩曲线是上升的，另一方面随着柴油机转速的下降液压泵的输入转速也下降了，这就意味着
泵的功率或者说驱动泵所需要的扭矩也下降了。在怠速到最大扭矩转速范围内，当柴油机的转速下降时，
柴油机的外特性扭矩曲线随之下降，这对驱动泵所需要的扭矩来讲是不利的。因此在考虑柴油机的负荷率
问题时不要忽略柴油机的扭矩变化。在下面的篇幅中还将就这个问题进行讨论。

计算机控制液压系统

计算机控制液压系统的基本工作原理（见图 9）是，柴油机转速传感器监测柴油机转速，随着外载
荷增大，泵的输出功率增加，柴油机的负荷也随之增大。当外载荷增大致使柴油机转速降低时，计算机系
统起作用，控制器发出控制信号，通过改变电比例减压阀的输入电流来减小泵的起调压力，从而减小泵的
功率，也就减小了柴油机的负荷，使柴油机转速恢复正常。调控的实质就是当泵的起调压力减小时，液压
系统在相同的负荷压力下泵的排量减小了。由于计算机的软件功能强大，可以很方便地进行程序控制，所
以随着使用工况的不同，可以任意人为设定泵的输出功率，最大限度地发挥机器的使用效果。

计算机控制系统功率模式和作业模式设定：
 泵功率跟随模式：各个厂商的对此模式的称呼不一，重载模式，高功率模式、定转速控制模式等等。
这个模式实际上就是使柴油机在最大转速下工作，加载后柴油机转速将会下降，计算机控制系统使预先设
定的柴油机目标转速稳定在一个数值，这个数值一般是柴油机的额定转速，这样就可以充分利用柴油机的
额定功率。这个模式不预留柴油机的功率储备，泵的功率设定大于柴油机的输出功率，而泵的实际输出功
率始终跟随柴油机的输出功率而变化，这一般叫做泵功率跟随。

如果没有计算机控制系统，柴油机与泵的功率匹配原则是必须预留柴油机的功率储备，避免柴油机
严重降速甚至熄火。这个模式虽然不省油，但是挖掘机的作业效率最高，相比之下单位耗油量的产出还是
最高的。由于这个模式下柴油机和液压泵都充分发挥了最大效能，所以对散热系统的能力是个严峻考验。

泵恒功率控制模式：也叫经济模式、标准模式、标准功率模式、定功率模式等等。这个模式柴油机不是
在最高转速下工作，譬如预设柴油机目标转速比额定转速降低 100 转/分钟。此时如果计算机控制系统给电
比例减压阀一个固定的电流，等于给泵设定了一个固定的功率。例如泵功率设定为额定工况下柴油机净输
出功率的 88～90％左右，根据柴油机的外特性曲线知道，柴油机转速从额定值下降 100 转/分钟时其功率
下降幅度小，扭矩增大；而液压泵的功率由于输入转速的下降其功率下降幅度比较大。计算得知降速后柴
油机的功率远大于降速后液压泵的功率，柴油机已经有了充足的功率储备，计算机控制系统的主要任务是
防止柴油机掉速过多（一般控制在 200 转/分钟以内，最大不能超过 250 转/分钟）。这时挖掘机的作业效
率比较高，燃油经济性也比较好。

当柴油机预设目标转速再次下降 100 转/分钟时，柴油机的功率大于液压泵的功率会更多一些。连续

计算出一组数据就更加清楚明了。

因此在最大扭矩至额定功率转速之间的中高转速范围内，采用简化的给泵设定一个固定的功率的方
法是可行的。而在柴油机怠速至最大扭矩转速之间的中低速范围内，柴油机的扭矩下降很快，确定泵的功
率时应该使柴油机功率储备更大一些，一般对应每个转速段分别设定泵的功率并验算柴油机的扭矩储备。
重要的是要防止柴油机掉速过多，对于低速性能不好的柴油机更要引起注意。

当然，在整个泵恒功率控制段，对应每个柴油机目标转速分别设定泵的功率会更加精确一些。

作业模式的其他功能

泵恒功率控制模式随着柴油机预设目标转速的下降，根据挖掘机的实际作业工况再增加一些液压系
统的功能还可以派生出很多其他模式，原理是一样的，只是说法不同而已。

平整场地：对于平整场地，司机操作时手柄动作大而斗杆摆动速度慢一些将更容易控制，当然把发
动机转速降得更低一些为好。控制斗杆摆动速度实际上就是控制斗杆油缸的流量，这个模式有多种方法可
以控制进入斗杆油缸的流量。比如用电磁阀控制斗杆油缸大腔不合流而小腔合流，那么斗杆放出的速度快
而收回的动作慢，即所谓“慢收快放”，司机操作起来就比较得心应手。平地时也会遇到大块石头、树根
等，根据具体的发动机应该有防熄火措施。

精细操作：主要是做一些动作缓慢而细致的工作，例如起重、吊装焊接等。要求液压系统的流量更低
但是动作必须稳定，因此以控制系统流量为主。此时柴油机转速降得很低，容易熄火，尤其是低速性能不
好的柴油机更应该注意。可以从液压系统上弥补柴油机低速性能不好的问题，譬如采用泵最大流量二段控
制，进一步减小泵的排量。
 附件操作：专门为破碎锤、液压剪等附件设置，仍然以满足附件要求的流量为控制目的，同时根据
具体情况决定是否增加防熄火措施。

挖掘沟壕：最主要的是挖掘机要更有利于挖掘沟壕的边缘，可以有增大回转力矩、回转优先（相对
于动臂和斗杆）等措施。

根据挖掘机实际作业工况需要，液压系统本身或与电磁阀、传感器配合还可以开发出更多的功能。

瞬时增力：短时间内提高液压系统的主安全阀压力，时间持续几秒钟左右。当挖掘过程中遇到大的
石块或树根时可以使用这个功能。见图 10。

动臂自动加大提升能力：在动臂缸大腔油路安装一个压力传感器，当出现动臂提升能力不够（例如
挖掘机用于起重模式）时，油压传感器将感知信号传给一个电磁阀，启动瞬时加力功能而自动实现动臂的
加大提升能力。

最大流量二段控制：也叫最大流量切断，由电磁阀控制将先导油引到泵调节器，进一步降低泵排量
从而控制工作装置的动作速度。

自动怠速：为节省燃油，当操作杆全部中立时，延迟几秒钟发动机自动降至怠速。当再次操纵操作
杆时，自动恢复原来转速。这里要注意的问题是油门执行器提升油门的动作必须优先于液压主阀开启的动
作，否则容易造成柴油机熄火。

自动降低转速：与自动怠速类似，只不过是比该模式下正常工作转速降低 100 转/分钟左右，这样再

次恢复工作状态时的机器反映速度很快。

除此之外挖掘机还有很多功能：

发动机自动暖机、防止过热：发动机启动后，如果水温低于 30ºC 则自动预热。如果工作中水温过高

时，则工作模式自动降低一档，减轻发动机负荷以防止过热。

系统监测及故障诊断：在机器运行过程中监测系统各处参数和状态，如：发动机转速、机油压力、水
温、燃油量、主泵输出压力、先导系统压力、负流量压力、液压油量、油温、电瓶电压、开关状态、各按钮选择
的状态、各电磁阀位置、维护信息情况以及机器计时。对各种由于电气或液压元件失效而引起的故障能够自
我诊断，自动报警。

应急模式：当计算机控制系统出现用户不可排除的故障时可以使用这个模式。它相当于计算机控制
状态时泵恒功率控制模式的工况，可以满足用户的大多数作业要求。该模式有两种处理方法，一种是采用
计算机控制器内置备用电路给泵调节器一个固定的电流，司机只要搬动一个切换手柄即可启动该模式；另
一种是采用机械式手柄、软轴直接拉动柴油机油门。