Professional Documents
Culture Documents
İmal 6
İmal 6
Birleştirme Yöntemleri
Birleştirme ve Montaj’ın Tarifi
Birleştirme – kaynak, sert lehimleme,
yumuşak lehimleme ve yapıştırma
• Bu yöntemler, parçalar arasında kalıcı bir
birleşim oluşturur.
Montaj – (genellikle) mekanik yöntemlerle
parçaları birleştirme
• Bu yöntemlerden bazıları, demontaja izin
verirken diğerleri vermez
1
Kaynak Niçin Önemlidir? Kaynakla Birleştirmenin Esasları
• Kalıcı bir bağlantı sağlar
– Kaynaklı parçalar bir bütün haline gelir
• Malzeme kullanımı ve fabrikasyon maliyetleri
bakımından genellikle en ekonomik yoldur
– Mekanik birleştirme, genellikle ilave donanım
elemanları (örn. cıvata ve somun) ve birleştirilen
parçalarda geometrik değişiklikleri gerektirir
• Bir fabrika ortamıyla sınırlı değildir
– Kaynak “sahada” da yapılabilir
2
Kaynağın Temel Uygulamaları
• Konstrüksiyon – yapı ve köprüler
• Boru hatları, basınçlı kaplar, kazanlar ve
depolama tankları
• Gemi yapımı
• Uçak ve uzay
• Otomotiv
• Demiryolları
3
Kaynaklı Bağlantı Beş Birleştirme Türü
• Kaynakla birleştirilmiş parçaların 1. Alın bağlantı
yüzeylerinin veya kenarlarının birleşimi 2. Köşe bağlantı
• Kaynaklı bağlantı ile ilgili iki konu: 3. Bindirme bağlantı
– Bağlantı türleri 4. T- bağlantı
– Bağlantıları oluşturan parçaları birleştirmek
için kullanılan dikiş türleri
5. Kıvrık alın bağlantı
T- Bağlantı
Bindirme Bağlantı
Parçalardan biri, bir “T” harfi oluşturacak şekilde,
Birbirinin üzerine bindirilmiş iki parçadan oluşur diğerine dik konumda yerleştirilmiştir
4
Kıvrık Alın Bağlantı
Dikiş Türleri
Bir kıvrık alın bağlantıdaki parçalar, en az bir
kenarlarını ortaklaşa kullanırlar ve bağlantı bu • Belirtilen bağlantıların her biri kaynakla
ortak kenardan gerçekleştirilir yapılabilir
• Diğer birleştirme yöntemleri de anılan bağlantı
türlerinden bazıları için kullanılabilir
• Bağlantı türü ile bunun oluşturulma yolu
arasında bir farklılık bulunur – dikiş türü
Alın Dikişleri
• Kaynak nüfuziyetini sağlamak için
genellikle parça kenarlarının (kaynak ağzı)
şekillendirilmesini gerektirir
• Ağız hazırlığı, parça imalat maliyetini
yükseltir
• Alın dikişleri, tek veya çift taraftan kare
veya açılmış V, U ve J ağızları içerir
• Çoğu alın bağlantıyla yakından ilgilidir
5
Alın Dikişleri
Kaynak
bağlantısı
Bazı alın dikişleri: (a) kare alın dikişi, tek taraftan; (b) tek taraftan ağız
açılmış alın; (c) tek V-alın dikişi; (d) tek taraftan U-alın dikişi; (e) tek
taraftan J-alın dikişi; (f) daha kalın parçalar için çift taraftan V-alın dikişi.
Kesikli çizgileri orijinal kaynak kenarlarını göstermektedir
(a) (b)
6
Direnç Dikiş Kaynağı Flanş Kaynağı ve Yüzey Kaplama
• Bir direnç dikiş kaynağı, direnç nokta
kaynağına benzer ancak iki saç parça Flanş
Dikiş kaynağı
Saç metal parçalar (a) flanş kaynağı; ve (b) yüzey kaplama kaynağı
7
Güç Yoğunluğu
Yüzeye giren enerjinin buna karşı gelen
yüzey alanına oranı:
P
PD
A
burada PD = güç yoğunluğu, W/mm2 ;
P = yüzeye giren enerji, W ; ve
A = enerjinin girdiği yüzey alanı, mm2
8
METAL MALZEMELERİN KAYNAĞI
Metal Kaynağı
9
BASINÇ KAYNAĞI
(Katı Hal Kaynağı) BASINÇ KAYNAĞI
• Birleşmenin, sadece basınç veya ısı ve (Katı Hal Kaynağı)
basıncın birlikte etki etmesiyle oluştuğu kaynak
yöntemleri
• Eğer ısı kullanılırsa, sıcaklık kaynak yapılan
metallerin erime sıcaklığından düşüktür
• Katı hal kaynağında ilave metal (dolgu metali)
kullanılmaz
Direnç Kaynağı
• Basınç kullanıldığından, kaynak işlemi daha düşük
sıcaklıklarda gerçekleştirilebilir.
• Gerçekte birçok direnç kaynağında ana parçada
ergime olmaz.
• Bu yüzden direnç kaynağı bir katı hal kaynağı olarak
düşünülebilir.
• Genellikle işlem sıcaklığına çıkma ve birleşme birkaç
saniye içersinde gerçekleşmektedir.
• Bu yüzden bu yöntem çok hızlı ve ekonomik bir proses
olup otomatik imalat için son derece uygundur.
10
Direnç Kaynağı Direnç Kaynağı
• Direnç kaynağı için gerekli ısı büyük bir elektrik
akımının kısa bir süre boyunca iş parçasından • Direnç 3 bileşenden oluşmaktadır.
geçirilmesiyle elde edilir. – İş parçasının direnci
• Meydana gelen ısı devrede oluşacak dirençle – Parça ve elektrotlar arasındaki temas direnci
orantılıdır.
– Kaynak parçaları arasındaki arayüzey direnci
• Al ve Cu gibi elektrik dirençlerinin düşük olduğu
malzemelerde bu şartların sağlanması güçtür • Arzulanan 1 ve 2 no.lu dirençlerin düşük, 3
ve çeliğe göre alüminyum ve bakır kaynağında no.lu direncin yüksek olmasıdır.
daha yüksek akım değerine gereksinim duyulur.
Direnç Kaynağı
• Temas yüzeyleri arasındaki direnç
– Yüzey kalitesi
– Malzemenin elektrik direnç değeri
– Yüzeydeki yalıtkan kir ve diğer empüriteler
– Basınç değerine
– Temas alanına
bağlıdır ve kontrol edilmelidir.
11
Direnç Kaynağı
• Direnç kaynağında kullanılan basıncın miktarı
ve zamanı çok önemlidir.
• Çok düşük basınç altında temas direnci yüksek
olacağından elektrotların yanması veya
oyuklanması söz konusudur.
• Uygulanan basıncın yüksek olması halinde ise
sıvı metal, parçaların birleşme arayüzeyinden
dışarı itilebilir veya elektrot, iş parçası üzerinde
iz bırakabilir.
• Basınç, sıcaklık artışına paralel bir şekilde
arttırılmalıdır.
• Üstünlükleri:
– İlave metal gerekmez
– Yüksek üretim hızlarına erişilebilir
– Mekanizasyonu ve otomasyonu kolaydır
– Operatör beceri seviyesi, ark kaynağına oranla
daha düşüktür
– İyi tekrarlanabilirlik ve güvenilirlik
• Eksiklikleri:
– Yüksek ilk ekipman maliyeti
– Çoğu direnç kaynağı için bindirme bağlantılarla
sınırlı
12
Direnç Nokta Kaynağı
• Bir seri nokta kaynağı kullanarak saç metallerin
birleştirilmesinde kullanılır
• Saç metalden imal edilen otomobil, ev aletleri
ve diğer ürünlerin seri imalatında yaygın şekilde
kullanılır
• Tipik bir araç gövdesinde ~ 5,000 nokta kaynağı
vardır
– Tüm dünyada yıllık otomobil üretiminde on
milyonlarca nokta kaynağı yapılmaktadır
13
Direnç Nokta Kaynağı
14
Direnç Dikiş Kaynağı
Disk elektrod tarafından üretilen farklı dikiş türleri: Disk elektrot tarafından üretilen farklı dikiş türleri:
(a) üstüste binmiş noktalardan oluşan, geleneksel (b) disk elektrotla nokta kaynağı
direnç dikiş kaynağı
15
Direnç Alın Kaynağı
• Basınçlı alın kaynağı
• Yakma alın kaynağı
16
Direnç Kabartı (Projeksiyon) Kaynağı
High Frequency Resistance Welding
(Resistance Projection Welding)
• Birleşmenin, parçalar üzerindeki bir veya birkaç
küçük temas noktasında oluştuğu bir direnç
kaynak yöntemi
• Birleştirilecek parçaların tasarımıyla belirlenen
temas noktaları, kabartılardan, çıkıntılardan
veya parçaların yerel arakesitlerinden oluşabilir
17
Katı Hal Kaynak Yöntemlerinin Eritme
Katı Hal Kaynak Yöntemlerinde Kaynak Yöntemlerine göre Üstünlükleri
Başarı Faktörleri • Eğer erime olmazsa, ITAB da oluşmaz; böylece
• Başarılı bir katı hal kaynağı için temel bağlantı çevresindeki metal başlangıçtaki özelliklerini
faktörler, iki yüzeyin sürdürür
– Çok temiz • Çoğu katı hal kaynak yöntemi, ayrı noktalar veya
– Atomsal bağa izin verecek derecede çok dikişler şeklinde değil, temas eden arayüzeyin
yakın fiziksel temas halinde tamamını birleştiren kaynaklı bağlantılar oluşturur
olması gerekir • Bazıları, izafi erime sıcaklıklarını ve eritme kaynağında
ortaya çıkan diğer problemleri göz önüne almadan
farklı metalleri birleştirmek için kullanılır
Dövme Kaynağı
Katı Hal Kaynak Yöntemleri (Forge Welding)
• Dövme kaynağı • Birleştirilecek kısımlarının sıcak dövme işlem
sıcaklığına kadar ısıtıldığı ve daha sonra çekiç veya
• Soğuk kaynak benzer aletlerle birbirine dövüldüğü kaynak yöntemi
• Haddeleme kaynağı • Ön şekillendirilmiş ve çoğunlukla demir ve çelik
• Sıcak basınç kaynağı parçalar yüksek sıcaklıkta dövülerek oksit, atmosferik
kirleticiler ve cüruf gibi kısımlar birleşme yüzeyinden
• Difüzyon kaynağı uzaklaştırılarak atomlar arası bağın oluşumunu sağlar.
• Patlamalı kaynak • İmalat teknolojisinin gelişiminde tarihsel öneme sahip
• Sürtünme kaynağı – İşlemin geçmişi, demircilerin iki metal parçayı kaynak
yapmayı öğrendiği M.Ö. 1000’e kadar dayanır
• Ultrasonik kaynak
18
Soğuk Kaynak Haddeleme Kaynağı
(Cold Welding) (Roll Welding)
• Hadde kaynağında, iki veya daha fazla metal saç, bir
• Temiz temas yüzeyleri arasına oda sıcaklığında yüksek basınç
uygulayarak yapılan katı hal kaynak yöntemi hadde merdanesinden aynı anda geçirilerek birleşme
• Temizleme, birleştirmeden hemen önce genellikle yağ giderme sağlanır.
veya fırçalama ile yapılır • Benzer veya benzer olmayan malzemeler arasında
• Isı uygulanmaz; ancak deformasyon, parça sıcaklığını yükseltir oldukça kuvvetli bir bağ oluşturulabilir.
• Metallerin en azından biri, tercihan da ikisi birden çok sünek
olmalıdır • Birleşmeye yeterli basıncın, dış ısı ile veya olmadan,
– Yumuşak alüminyum ve bakır, soğuk kaynağa uygundur merdaneler aracılığıyla uygulandığı katı hal kaynak
• Uygulamalar: elektriksel bağlantıların yapımı yöntemi
• Parçaların işlemden önce ısıtılıp ısıtılmadığına bağlı
olarak, dövme veya soğuk kaynağın özel bir hali
– Eğer dış ısı yoksa, soğuk haddeleme kaynağı
– Eğer ısı uygulanıyorsa, sıcak haddeleme kaynağı
Difüzyon Kaynağı
Sıcak Basınç Kaynağı (Diffusion Welding)
• Difüzyon kaynağı, uygun şekilde hazırlanmış
• Isı ve Basınç aynı anda etkin olmaktadır. yüzeylerin yüksek sıcaklıkta
• Birleştirilecek parçalar birleşim bölgesi (Sıcaklıklar>0.5Tm) ve basınç altında yeterli
plastik deformasyona uğramaktadır. sürelerde birbirleri ile temas halinde
bulundurulmaları ile gerçekleştirilir.
• Yüzeylerdeki plastik deformasyon
minimumdur
• Birincil birleşme mekanizması katı hal
difüzyonudur
• Sınırlamalar: difüzyon için gereken süre,
birkaç saniyeden birkaç saate kadar uzayabilir
19
Patlamalı Kaynak
Difüzyon Kaynağının Uygulamaları (Explosive Welding)
• Yüksek hızlı patlamanın iki metal yüzeyi hızla
• Uzay ve nükleer endüstrilerde yüksek birleştirilmesini sağladığı katı hal kaynak
dayanımlı ve refrakter metallerin birleştirilmesi yöntemi
• Benzer ve farklı metallerin birleştirilmesinde • İlave metal kullanılmaz
kullanılabilir
• Dış ısı uygulanmaz
• Farklı metallerin birleştirilmesi için, esas
metallere difüzyonu arttırmak için, aralarına • Difüzyon oluşmaz – zaman çok kısadır
farklı bir metalden dolgu tabakası yerleştirilebilir • Metaller arasındaki bağ, dalgalı bir arayüzeyle
• Boron fiberle desteklenmiş alüminyum ve sonuçlanan mekanik kilitlenmeyle beraber
titanyum gibi birçok kompozit malzeme bu metalurjiktir
yöntemle üretilebilir.
Sürtünme Kaynağı
Patlamalı Kaynak (Friction Welding)
Çoğu kez iki farklı metalin birleştirilmesinde, • Sürtünme kaynağı için ısı, kaynak edilecek iki
özellikle de büyük yüzeyler halinde bir metalin parçanın birbirine mekanik olarak sürtünmesi ile elde
edilir.
diğerinin üzerine kaplanmasında kullanılır
• Parçalardan birisi sabit iken üzerine eksenel basınç
Patlama uygulanan diğer parça sabit parça üzerinde
Ateşleyici
Patlayıcı döndürülür ve çok dar bir bölgede aşırı sıcaklık artışı
Kaplanan
sağlanır ve basınç etkisiyle kaynak işlemi
Tampon
Aralık Kaplanan tabaka tabaka
Alt
gerçekleştirilir.
Altlık
tabaka
Örs Dikiş Yüzey filmlerinin
fışkırması
• Sıcaklık yükselişi ile birlikte kısmi olarak kaynaklanmış
noktalar meydana gelir ve zamanla film şeklinde
Patlamalı kaynak (EXW): (1) paralel konfigürasyon halinde yayılır, döndürme hareketi tüm yüzey kaynaklandığı
yerleştirme, ve (2) patlayıcının patlaması sırasındaki durum
anda birden durdurulur ve ilave bir kuvvet uygulanır.
Sürtünme Kaynağı
• Uygun yapıldığında, temas yüzeylerinde erime
oluşmaz
• Normal olarak ilave metal, dekapan veya
koruyucu gaz kullanılmaz
• İşlem dar bir ITAB oluşturur
• Farklı metallerin birleştirilmesinde kullanılabilir
• Ticari işlemlerde geniş çapta kullanılır;
otomasyona ve seri üretime uygundur Sürtünme kaynağı: (1) dönen parça, temas yok; (2) sürtünme ısısı
üretmek üzere parçalar temas haline getirilir; (3) dönme durdurulur
ve eksenel basınç uygulanır; ve (4) kaynak oluşturulur
20
Sürtünme Kaynağı Sürtünme Kaynağının İki Türü
1. Sürekli tahrikli sürtünme kaynağı
– Parçalardan biri, sabit parçaya doğru, ara yüzeyde
sürtünme ısısı oluşturmak üzere sabit dönme
hızında döndürülür
– Uygun ısıl işlem sıcaklığında dönme durdurulur ve
parçalar birbirine bastırılır
2. Atalet sürtünme kaynağı
– Dönen parça, önceden saptanmış bir hızda dönen
bir volana bağlıdır
– Volan tahrik sisteminden ayrılır ve parçalar
birbirine bastırılır
http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=9522
©2010 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, Principals of
Modern Manufacturing 4/e SI Version
www.twi-global.com makeagif.com
Şenol MERT, Sevda MERT, Journal of Advanced ©2010 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, Principals of
Technology Sciences Vol 2, No 1, 26-35, 2013 Modern Manufacturing 4/e SI Version
21
Sürtünme Karıştırma Kaynağının Avantajları Sürtünme Karıştırma Kaynağının Dezavantajları
• İşlemin avantajları, birleştirilen malzemelerin erime sıcaklığının • Her malzemenin kaynağı mümkün değildir. Sadece mukavemeti
altında, katı fazda gerçekleşmesinden kaynaklanmaktadır. O ve ergime derecesi düşük malzemelerin kaynağına uygundur.
nedenle 2000 ve 7000 serisi alüminyum alaşımları ve Al-Li • İş parçaları çok sıkı tespit edilmelidir.
alaşımları gibi füzyon kaynaklarıyla birleştirilmesi zor olan • Tek parçalı karıştırıcı uç kullanıldığında kaynağın sonunda delik
malzemeleri birleştirme kabiliyetine sahiptir. kalır.
• Özel olarak tasarlanmış ekipman veya diğer kaynak yöntemleri • Elle ve arkla yapılan işlemlerden daha az esnektir (değişik
için geliştirilmiş ekipmanların uyarlanmış biçimlerini kullanabilir. kalınlıktaki ve doğrusal olmayan kaynak yerlerinde zorluklar
• Otomasyona ve robotik uygulamaya çok uygundur. yaşanır.)
• Deformasyonu düşüktür(uzun kaynaklarda da geçerli). • Kaynak hızı, bazı ergitme kaynaklarından düşüktür (tipik olarak
• Kaynak yeri yorulma, çekme ve eğilme testleriyle kanıtlanan 5mm kalınlıktaki 6xxx serisi Al alaşımı levhalarda 750mm/dk
üstün mekanik özelliklere sahiptir. civarında).
• Gaz oluşmaz. • Özellikle kalın levhaların kaynağında parçaları bir arada tutmak
için büyük kuvvetlere, çok güçlü tezgahlara ihtiyaç
duyulmaktadır
Ultrasonik Kaynak
Sürtünme Karıştırma Kaynağının Avantajları
(Ultrasonic Welding)
• Gözeneklilik oluşmaz. • İki parçanın bir arada tutulduğu ve birleştirmek üzere
• Sıçrama gerçekleşmez. ara yüzeye ultrasonik frekansta titreşimsel kayma
• Büzülme çok düşüktür. gerilmeleri uygulandığı katı hal kaynak yöntemi
• Dolgu malzemesine gerek duyulmaz. • Titreşim hareketi, teması sağlamak üzere yüzeylerde
• Kaynakçı sertifikasına ihtiyaç duyulmaz. mevcut tabakaları (oksit, pislikler ve gazlar) kırar.
• Kaynak öncesi yüzey hazırlama aşırı kritik değildir, ince oksit
• Oluşan ısı, malzemelerin kaynak bölgesinde sıvı
tabakaları tolere edilebilir.
benzeri bir durum hasıl ederek, yeterli derecedeki
• 50mm’den daha kalın alüminyum ve bakır, tek geçişte
kaynatılabilir.
yaklaştırma sayesinde, kaynak yapılan her iki bölgede
• Alın ve bindirme kaynağı yapılabilir.
atomsal mertebede birleştirme kuvvetleri etkili olur.
• Çok temiz ve çevreci bir kaynak yöntemidir
22
Ultrasonik Kaynağın Uygulamaları Ultrasonik Kaynağın Uygulamaları
• Elektrik ve elektronik endüstrisi için tel
terminalleri ve bağlantıları (lehimlemeye ihtiyacı
ortadan kaldırır)
• Alüminyum saç metal panellerin birleştirilmesi
• Güneş panellerinde boruların saçlara kaynağı
• Otomotiv endüstrisinde küçük parçaların
birleştirilmesi
23