KAYNAK - 1

İmalat yöntemlerinin sınıflandırılması

Birleştirme Yöntemleri
Birleştirme ve Montaj’ın Tarifi
Birleştirme – kaynak, sert lehimleme,
yumuşak lehimleme ve yapıştırma
• Bu yöntemler, parçalar arasında kalıcı bir
birleşim oluşturur.
Montaj – (genellikle) mekanik yöntemlerle
parçaları birleştirme
• Bu yöntemlerden bazıları, demontaja izin
verirken diğerleri vermez

Birleştirme Yöntemleri Kaynak

• İki (veya daha fazla) parça, ısı ve/veya basınç
uygulayarak, birbirine temas eden
yüzeylerinden birleştirilir.
– Çoğu kaynak işlemi, herhangi bir basınç
uygulanmadan, sadece ısı ile oluşturulur
– Diğerleri ise, ısı ve basıncın birlikte kullanılmasını
gerektirir
– Bazıları, dış ısı kullanmadan sadece basınçla
yapılır
• Bazı kaynak yöntemlerinde birleştirmeyi
gerçekleştirmek için bir dolgu (ilave) malzeme
kullanılır

1
 Kaynak Niçin Önemlidir? Kaynakla Birleştirmenin Esasları
• Kalıcı bir bağlantı sağlar
– Kaynaklı parçalar bir bütün haline gelir
• Malzeme kullanımı ve fabrikasyon maliyetleri
bakımından genellikle en ekonomik yoldur
– Mekanik birleştirme, genellikle ilave donanım
elemanları (örn. cıvata ve somun) ve birleştirilen
parçalarda geometrik değişiklikleri gerektirir
• Bir fabrika ortamıyla sınırlı değildir
– Kaynak “sahada” da yapılabilir

Kaynağın Sınırlamaları ve Sakıncaları

• Çoğu kaynak işlemi elle uygulanır ve işçilik
maliyetleri bakımından pahalıya malolur
• Çoğu kaynak yönteminde yüksek enerji
kullanılır ve bunlar son derece tehlikelidir
• Kaynaklı bağlantılar kolay bir demontaja
izin vermez
• Kaynaklı bağlantılarda tespiti zor olan
kalite hataları bulunabilir

KAYNAĞIN AMACINA GÖRE

Kaynakta Birleştirilen Yüzeyler
SINIFLANDIRILMASI
Birleştirilecek olan, temas halindeki veya • Birleştirme
yakın şekilde yerleştirilmiş parça yüzeyleri – İki veya daha çok sayıdaki parçayı birleştirerek
çözünmez bir bütün hale getirmektir.
• Kaynak, iki metalsel parçanın birbirine • Dolgu Kaynağı
temas eden yüzeylerinin yerel olarak – Bir iş parçasının veya malzemenin hacmindeki bir
birleştirilmesinden oluşur eksiği doldurmak veya
• Kaynak genellikle aynı metalden yapılan – Hacmini genişletmek veya
– Korozyon ve aşındırıcı etkilere karşı korumak amacı
parçalara uygulanır; ancak bazı kaynak
ile malzemenin üzerinde sınırlı bir alan boyunca
işlemlerinde farklı metaller kullanılabilir yapılan kaynaktır.

2
 Kaynağın Temel Uygulamaları
• Konstrüksiyon – yapı ve köprüler
• Boru hatları, basınçlı kaplar, kazanlar ve
depolama tankları
• Gemi yapımı
• Uçak ve uzay
• Otomotiv
• Demiryolları

İmalat Ark Kaynağında

Kaynakçı ve Yardımcısı
• Kaynakçı – kaynak tabancasının
doğrultusunu veya konumunu elle kontrol
eder
• Genellikle, kaynak yardımcısı denilen ve
parçaları kaynaktan önce ayarlayan ikinci
bir işçi tarafından yardım edilir
– Kaynak fikstürleri ve pozisyonerleri, bu
amaçla yardımcı olmak için kullanılır
İş Güvenliği Konusu
• Kaynak, çalışan kişiler için son derece
tehlikelidir
– Erimiş metallerin yüksek sıcaklıkları
– Gaz kaynağında, yanıcı gazlar (Örn. Asetilen)
yangın çıkarabilir
– Çoğu kaynak yönteminde elektrik enerjisi
kullanılır; bu nedenle elektrik çarpma riski
vardır

Ark Kaynağına Özgü Zararlar Kaynakta Otomasyon

• Arktan yayınan kızılötesi ışınlar insan gözü için • Elle kaynağın sakıncaları nedeniyle ve
tahrip edicidir verimliliği arttırıp kaliteyi yükseltmek için,
– Kaynakçıların, koyu renkli camı olan özel bir maske değişik mekanizasyon ve otomasyon
takmaları gerekir
– Koyu renkli cam, tehlikeli radyasyonu durdurur ancak
türleri kullanılmaktadır
ark sönükken kaynakçının görüşünü engeller – Makinayla kaynak
• Kıvılcımlar, erimiş metal sıçramaları, duman ve – Otomatik kaynak
gazlar ilave risklerdir – Robotla kaynak
– Cüruftan ve erimiş metalden çıkan tehlikeli gazların
uzaklaştırılması için havalandırma gerekir

3
 Kaynaklı Bağlantı Beş Birleştirme Türü
• Kaynakla birleştirilmiş parçaların 1. Alın bağlantı
yüzeylerinin veya kenarlarının birleşimi 2. Köşe bağlantı
• Kaynaklı bağlantı ile ilgili iki konu: 3. Bindirme bağlantı
– Bağlantı türleri 4. T- bağlantı
– Bağlantıları oluşturan parçaları birleştirmek
için kullanılan dikiş türleri
5. Kıvrık alın bağlantı

Alın Bağlantı Köşe Bağlantı

Parçalar aynı düzlemde bulunur ve kenarlarından
birleştirilir Köşe bağlantı halindeki parçalar bir dik açık
oluşturur ve açının köşe kısmından
birleştirilir

T- Bağlantı
Bindirme Bağlantı
Parçalardan biri, bir “T” harfi oluşturacak şekilde,
Birbirinin üzerine bindirilmiş iki parçadan oluşur diğerine dik konumda yerleştirilmiştir

4
 Kıvrık Alın Bağlantı
Bir kıvrık alın bağlantıdaki parçalar, en az bir
kenarlarını ortaklaşa kullanırlar ve bağlantı bu
ortak kenardan gerçekleştirilir
İçköşe (Dolgu) Dikişi
• Köşe, bindirme veya T-bağlantıların
oluşturduğu levha kenarlarını doldurmak
için kullanılır
• Kesiti yaklaşık bir dik üçgen şekline
getirmek için dolgu (ilave) metali kullanılır
• Ark ve oksi-yanıcı gaz kaynağında en
yaygın dikiş türüdür
• En az kaynak ağız hazırlığı gerektiren
dikiş türüdür
Dikiş Türleri
• Belirtilen bağlantıların her biri kaynakla
yapılabilir
• Diğer birleştirme yöntemleri de anılan bağlantı
türlerinden bazıları için kullanılabilir
• Bağlantı türü ile bunun oluşturulma yolu
arasında bir farklılık bulunur – dikiş türü
İçköşe Dikişleri
Kaynak
bağlantısı
Değişik içköşe dikiş formları:
(a) tek taraflı içköşe bağlantısı; (b) tek taraflı dış köşe
bağlantısı; (c) çift içköşe dikişli bindirme bağlantı; ve (d) çift
içköşe dikişli T-bağlantı
Kesikli çizgiler, orijinal parça kenarlarını göstermektedir
Alın Dikişleri
• Kaynak nüfuziyetini sağlamak için
genellikle parça kenarlarının (kaynak ağzı)
şekillendirilmesini gerektirir
• Ağız hazırlığı, parça imalat maliyetini
yükseltir
• Alın dikişleri, tek veya çift taraftan kare
veya açılmış V, U ve J ağızları içerir
• Çoğu alın bağlantıyla yakından ilgilidir
5
 Alın Dikişleri
Kaynak
bağlantısı

Bazı alın dikişleri: (a) kare alın dikişi, tek taraftan; (b) tek taraftan ağız
açılmış alın; (c) tek V-alın dikişi; (d) tek taraftan U-alın dikişi; (e) tek
taraftan J-alın dikişi; (f) daha kalın parçalar için çift taraftan V-alın dikişi.
Kesikli çizgileri orijinal kaynak kenarlarını göstermektedir

Tapa ve Delik Kaynağı Direnç Nokta Kaynağı

İki saç veya levhanın yüzeyleri arasında, küçük bir
erimiş kesit
İki parçayı eriterek birleştirmek için, üstteki
• Bindirme bağlantılar için kullanılır
parçada bir veya birkaç delik veya tapa açıp, • Çoğu direnç kaynağıyla yakından ilgilidir
daha sonra ilave metalle bu deliğin veya
tapanın doldurulduğu kaynak dikişi Nokta
kaynağı
Kısmi İki saç parça
Tapa kaynağı için üst
Delik kaynağı kesit
parçada açılan tapa
Üst parçada
açılan delik
Erimiş (kaynaklı) kesiti
gösteren kısmi kesit

(a) (b)

(a) tapa kaynağı ve (b) delik kaynağı

6
 Direnç Dikiş Kaynağı Flanş Kaynağı ve Yüzey Kaplama
• Bir direnç dikiş kaynağı, direnç nokta
kaynağına benzer ancak iki saç parça Flanş

arasında az yada çok erimiş bir kesit kaynağı

Yüzey kaplama
içermesiyle ayrılır Erimiş (kaynaklı) kesiti
gösteren kısmi kesit
kaynak dikişi

Dikiş kaynağı

Bindirme İki saç metal parça

kısmı
(a) (b)

Saç metal parçalar (a) flanş kaynağı; ve (b) yüzey kaplama kaynağı

(b) dikiş kaynağı

Kaynak Fiziği Isı Yoğunluğu

• Eritme, kaynakta birleşimi sağlayan en
yaygın araçtır
• Eritmeyi oluşturmak için, temas eden
yüzeylere yüksek yoğunlukta bir ısı enerjisi
uygulamak gerekir, böylece oluşturulan
sıcaklık esas metallerin (ve kullanılmışsa
ilave metalin) yerel olarak erimesine yol açar
• Metalurjik nedenlerden dolayı, minimum
enerjiyle ancak yüksek ısı yoğunluklarıyla
eritme tercih edilir
• Birim yüzey başına parçaya aktarılan güç
(güç yoğunluğu), W/mm2
• Eğer güç yoğunluğu çok düşükse, ısı parça
içine iletilir ve erime oluşmaz
• Eğer güç yoğunluğu çok fazlaysa, yerel
sıcaklıklar, etkilenen bölgedeki metali
buharlaştırır
• Kaynağın gerçekleştirilebildiği, pratik bir ısı
yoğunluğu aralığı mevcuttur

Kaynak Yöntemleri Arasında Değişik Kaynak Yöntemleri için

Bazı Karşılaştırmalar Yaklaşık Güç Yoğunlukları
• Oksi-yanıcı gaz kaynağı geniş ısı miktarları
üretir, ancak bu ısı geniş bir alana
Kaynak yöntemi W/mm2
dağıldığından ısı yoğunluğu göreceli olarak
Oksi-yanıcı gaz 10
düşüktür
Ark 50
– Oksi-asetilen gazı, OFW gazlarının en sıcak
olanıdır; 3500°C’lik bir maksimum sıcaklığa ulaşır
Direnç 1,000
Laser ışını 9,000
• Ark kaynağı, yerel sıcaklıkları 5500 ila
6600C’ye ulaşan, dar bir alanda yüksek Elektron ışını 10,000
enerji üretir

7
 Güç Yoğunluğu
Yüzeye giren enerjinin buna karşı gelen
yüzey alanına oranı:

P
PD 
A
burada PD = güç yoğunluğu, W/mm2 ;
P = yüzeye giren enerji, W ; ve
A = enerjinin girdiği yüzey alanı, mm2

8
METAL MALZEMELERİN KAYNAĞI
Metal Kaynağı
Ergitme Kaynağı Basınç Kaynağı
Kaynak Yöntemlerinin İki Temel Kategorisi
• Eritme kaynağı – birleştirme, birleştirilecek
iki parçanın, bazen bağlantıya ilave metal
ekleyerek eritilmesiyle gerçekleştirilir
– Örnekler: ark kaynağı, direnç nokta kaynağı,
oksi-yanıcı gaz kaynağı
• Katı hal (Basınç) kaynağı – birleştirmeyi
oluşturmak için ısı ve/veya basınç kullanılır;
ancak esas metallerde erime olmaz ve ilave
metal kullanılmaz
– Örnekler: dövme (demirci) kaynağı, difüzyon
kaynağı, sürtünme kaynağı
Eritme Kaynağı
• Esas metalleri eriten kaynak yöntemleri
• Çoğu eritme kaynak işleminde, işlemi
tamamlamak ve bağlantının sağlam ve rijit
olmasını sağlamak için bir dolgu metali eklenir
• Kaynaklanacak malzemenin kaynak bölgesinin
ısı tesiri ile ergitilerek ve ilave metal kullanarak
veya kullanmadan yapılan işlemdir.
• Ergitme için gerekli ısının temin şekline, cinsine
ve kaynak bölgesinin korunmasına göre
sınıflandırılır.
9
 BASINÇ KAYNAĞI
(Katı Hal Kaynağı) BASINÇ KAYNAĞI
• Birleşmenin, sadece basınç veya ısı ve (Katı Hal Kaynağı)
basıncın birlikte etki etmesiyle oluştuğu kaynak
yöntemleri
• Eğer ısı kullanılırsa, sıcaklık kaynak yapılan
metallerin erime sıcaklığından düşüktür
• Katı hal kaynağında ilave metal (dolgu metali)
kullanılmaz

Basınç Kaynağı Direnç Kaynağı

(Resistance Welding)
• Direnç Kaynağı • Birleştirmeyi oluşturmak için ısı ve basıncı birlikte
• Soğuk Basınç Kaynağı kullanan bir eritme kaynak yöntem grubu
• Isı, kaynak yapılacak bağlantıda elektrik akımının
• Ultrasonik Kaynak
geçişine gösterilen dirençle üretilir
• Ocak Kaynağı • Belirli orandaki basınç başlangıçta iş parçalarını bir
• Sürtünme Kaynağı arada tutmak ve arayüzeydeki elektrik direncini kontrol
etmek amacıyla uygulanır.
• Döküm Basınç Kaynağı
• Basınç, kaynak süresi boyunca değişim gösterir.
• Gaz Basınç Kaynağı
• Uygun sıcaklığa erişildiği anda bağlantıyı
• Elektrik Ark Basınç Kaynağı
sağlamak amacıyla basınç arttırılır.
• Difüzyon Kaynağı

Direnç Kaynağı
• Basınç kullanıldığından, kaynak işlemi daha düşük
sıcaklıklarda gerçekleştirilebilir.
• Gerçekte birçok direnç kaynağında ana parçada
ergime olmaz.
• Bu yüzden direnç kaynağı bir katı hal kaynağı olarak
düşünülebilir.
• Genellikle işlem sıcaklığına çıkma ve birleşme birkaç
saniye içersinde gerçekleşmektedir.
• Bu yüzden bu yöntem çok hızlı ve ekonomik bir proses
olup otomatik imalat için son derece uygundur.

10
 Direnç Kaynağı
• Direnç kaynağı için gerekli ısı büyük bir elektrik
akımının kısa bir süre boyunca iş parçasından
geçirilmesiyle elde edilir.
• Meydana gelen ısı devrede oluşacak dirençle
orantılıdır.
• Al ve Cu gibi elektrik dirençlerinin düşük olduğu
malzemelerde bu şartların sağlanması güçtür
ve çeliğe göre alüminyum ve bakır kaynağında
daha yüksek akım değerine gereksinim duyulur.
Direnç Kaynağı
• Direnç 3 bileşenden oluşmaktadır.
– İş parçasının direnci
– Parça ve elektrotlar arasındaki temas direnci
– Kaynak parçaları arasındaki arayüzey direnci
• Arzulanan 1 ve 2 no.lu dirençlerin düşük, 3
no.lu direncin yüksek olmasıdır.

Direnç Kaynağı
• Temas yüzeyleri arasındaki direnç
– Yüzey kalitesi
– Malzemenin elektrik direnç değeri
– Yüzeydeki yalıtkan kir ve diğer empüriteler
– Basınç değerine
– Temas alanına
bağlıdır ve kontrol edilmelidir.

Direnç Kaynağı Direnç Kaynağı

• Direnç kaynağında temas yüzeyleri uygun sıcaklığa
getirilirken, malzemenin diğer kısımları ve elektrotlar
nisbeten düşük sıcaklıklarda tutulur.
• Bu amaçla elektrotlar su ile soğutulur.
• Farklı kalınlıkta ve farklı iletkenlikte iki malzeme
kaynaklanacağı zaman kalın parçaya ve daha yüksek
iletkenlikli parçaya karşılık gelen elektrodun daha
büyük boyutlu veya daha yüksek elektriksel iletkenliğe
sahip olması gerekmektedir.

Direnç kaynağı grubunun en yaygın uygulaması olan nokta

kaynağındaki bileşenleri gösteren direnç kaynağı

11
 Direnç Kaynağı
• Direnç kaynağında kullanılan basıncın miktarı
ve zamanı çok önemlidir.
• Çok düşük basınç altında temas direnci yüksek
olacağından elektrotların yanması veya
oyuklanması söz konusudur.
• Uygulanan basıncın yüksek olması halinde ise
sıvı metal, parçaların birleşme arayüzeyinden
dışarı itilebilir veya elektrot, iş parçası üzerinde
iz bırakabilir.
• Basınç, sıcaklık artışına paralel bir şekilde
arttırılmalıdır.

Direnç Kaynağının Üstünlükleri ve Eksiklikleri

• Üstünlükleri:
– İlave metal gerekmez
– Yüksek üretim hızlarına erişilebilir
– Mekanizasyonu ve otomasyonu kolaydır
– Operatör beceri seviyesi, ark kaynağına oranla
daha düşüktür
– İyi tekrarlanabilirlik ve güvenilirlik
• Eksiklikleri:
– Yüksek ilk ekipman maliyeti
– Çoğu direnç kaynağı için bindirme bağlantılarla
sınırlı

Direnç Kaynağının Direnç Nokta Kaynağı – Nokta Kaynağı

(Resistance Spot Welding)
Sınıflandırılması • Direnç kaynağının en basit ve en yaygın olarak
• Nokta Kaynağı kullanılan şeklidir.
• Dikiş Kaynağı • Üst üste konmuş parçalar uçları inceltilmiş ve
su soğutmalı elektrotlar arasına yerleştirilir.
• Alın Kaynağı
• Elektrotlar kapandıktan sonra kontrollü bir
basınç ve akım uygulanarak metal
arayüzeyinde kaynaklama sağlanır.
• Kaynak bölgesinin çapı 1,5-13 mm arasındadır.
• Parça yüzeyinde hafif bir elektrot izi kalır.

12
 Direnç Nokta Kaynağı
• Bir seri nokta kaynağı kullanarak saç metallerin
birleştirilmesinde kullanılır
• Saç metalden imal edilen otomobil, ev aletleri
ve diğer ürünlerin seri imalatında yaygın şekilde
kullanılır
• Tipik bir araç gövdesinde ~ 5,000 nokta kaynağı
vardır
– Tüm dünyada yıllık otomobil üretiminde on
milyonlarca nokta kaynağı yapılmaktadır

(a) Nokta kaynak çevrimi, (b) Sıkıştırma kuvveti ve çevrimdeki akımın

grafiği (1) elektrodlar arasına yerleştirilen parçalar, (2)
elektrodların kapatılması, kuvvetin uygulanması, (3) akımın akışı,
(4) akımın durdurulması, (5) elektrodların açılması, kaynaklı
parçanın çıkarılması

Direnç Nokta Kaynağı

13
 Direnç Nokta Kaynağı

Direnç Kaynağında Kaynak Hataları

a) Şönt (kaçak) akım; b) Saç kalınlığının değişmesi; c) Saçların aralık

kalması; d) Elektrodların aşınması; e) Saç kenarında kaynak

Direnç Dikiş Kaynağı

Direnç Dikiş Kaynağı
(Resistance Seam Welding) Disk elektrod
• Bir bindirme bağlantı boyunca bir seri üstüste binmiş
nokta kaynakları üretmek üzere dönen disk
elektrodlar kullanır Saç metal parçalar Disklerin
arasından
geçen parçalar
• Çoğu kez, levha şeklindeki iki metalin kaynağında
dikiş yan yana dizilmiş bir seri nokta kaynağından
ibarettir.
• Ana teçhizat nokta kaynağının aynısıdır.
• Kaynakların (dikiş) zamanlaması ve işin hareketi Disk elektrod

parçaların aşırı ısınmasını önleyecek şekilde dizayn

edilmelidir.

14
 Direnç Dikiş Kaynağı

• Parça çoğunlukla dıştan hava veya su ile

soğutulur
• Direnç Dikiş Kaynağı sızdırmaz bağlantılar
üretebilir
• Uygulamaları:
– Yakıt depoları
– Egzoz susturucuları
– Diğer değişik saç metal kaplar

•Direnç Dikiş Kaynağı

Disk elektrod tarafından üretilen farklı dikiş türleri: Disk elektrot tarafından üretilen farklı dikiş türleri:
(a) üstüste binmiş noktalardan oluşan, geleneksel (b) disk elektrotla nokta kaynağı
direnç dikiş kaynağı

15
 Direnç Alın Kaynağı
• Basınçlı alın kaynağı
• Yakma alın kaynağı

Disk elektrod tarafından üretilen farklı dikiş türleri:

(c) sürekli direnç dikişi

Basınçlı Alın Kaynağı Basınçlı Alın Kaynağı

• Kaynak edilecek parçalar, kaynak • Parçaların temas yüzeyleri üzerindeki direnç yüksek
olduğundan, ergime bu bölgelerde başlar.
transformatörünün kutuplarına elektriksel
olarak bağlanmış çeneler vasıtasıyla • Aynı anda parçaların, sıkıştırma kuvvetine karşı
mukavemetleri azalır.
sıkıştırılırlar.
• Böylece plastik hale gelen ve ergiyen uçlar kaynar.
• Kaynak işlemi esnasında parçalar kuvvetli bir
• Parçaların alınları oldukça düzgün olmalıdır.
şekilde birbirine bastırılır.
• Bu esnada parçalara sekonder akım
uygulanmamıştır.

Yakma Alın Kaynağı Yüksek Frekans Direnç Kaynağı

(High Frequency Resistance Welding)
•Oksidasyonu önlemek için Isı indiksüyion ısıtma ile sağlanmaktadır.
•Is aynı zamanda yüzeylerden akım geçirilerek de sağlanmaktadır.
•Tüp ve boru üretiminde kullanılmaktadır.
•Yüksek frekanslı bir alternatif akımın, ısıtma için kullanıldığı ve hemen ardından
birleştirmeyi sağlamak için bir yığma kuvvetinin uygulandığı bir direnç kaynak yöntemi

Dikişli boruların kaynağı (a) yüksek frekans direnç kaynağı; ve

(b) yüksek frekans indüksiyon kaynağı

16
 Direnç Kabartı (Projeksiyon) Kaynağı
High Frequency Resistance Welding
(Resistance Projection Welding)
• Birleşmenin, parçalar üzerindeki bir veya birkaç
küçük temas noktasında oluştuğu bir direnç
kaynak yöntemi
• Birleştirilecek parçaların tasarımıyla belirlenen
temas noktaları, kabartılardan, çıkıntılardan
veya parçaların yerel arakesitlerinden oluşabilir

Direnç kabartı kaynağı (RPW): (1) işlemin başlangıcında, parçalar

arasındaki temas kabartılardadır; ve (2) akım uygulandığında,
kabartılarda, nokta kaynağındakine benzer kaynak çekirdekleri
oluşur

Katı Hal Kaynağı (Solid State Welding)

Basınç Kaynağı
• Parça yüzeylerinin birleştirilmesi için:
• Elektrik Direnç Kaynağı – Sadece basınç, veya
• Katı Hal Kaynağı – Isı ve basınç
– Dövme kaynağı – Eğer hem ısı hem de basınç kullanılıyorsa, tek başına ısı
parça yüzeylerini eritmeye yeterli değildir
– Soğuk kaynak – Bazı Katı hal kaynağı yöntemleri için, zaman da bir faktördür
– Haddeleme kaynağı • İlave metal kullanılmaz
– Sıcak basınç kaynağı • Her bir Katı Hal Kaynağı yöntemi, temas yüzeylerinde
– Difüzyon kaynağı bağ oluşturmak için kendi özgün yöntemine sahiptir
– Patlamalı kaynak
– Sürtünme kaynağı
– Ultrasonik kaynak

17
 Katı Hal Kaynak Yöntemlerinin Eritme
Katı Hal Kaynak Yöntemlerinde Kaynak Yöntemlerine göre Üstünlükleri
Başarı Faktörleri • Eğer erime olmazsa, ITAB da oluşmaz; böylece
• Başarılı bir katı hal kaynağı için temel bağlantı çevresindeki metal başlangıçtaki özelliklerini
faktörler, iki yüzeyin sürdürür
– Çok temiz • Çoğu katı hal kaynak yöntemi, ayrı noktalar veya
– Atomsal bağa izin verecek derecede çok dikişler şeklinde değil, temas eden arayüzeyin
yakın fiziksel temas halinde tamamını birleştiren kaynaklı bağlantılar oluşturur
olması gerekir • Bazıları, izafi erime sıcaklıklarını ve eritme kaynağında
ortaya çıkan diğer problemleri göz önüne almadan
farklı metalleri birleştirmek için kullanılır

Dövme Kaynağı
Katı Hal Kaynak Yöntemleri (Forge Welding)
• Dövme kaynağı • Birleştirilecek kısımlarının sıcak dövme işlem
sıcaklığına kadar ısıtıldığı ve daha sonra çekiç veya
• Soğuk kaynak benzer aletlerle birbirine dövüldüğü kaynak yöntemi
• Haddeleme kaynağı • Ön şekillendirilmiş ve çoğunlukla demir ve çelik
• Sıcak basınç kaynağı parçalar yüksek sıcaklıkta dövülerek oksit, atmosferik
kirleticiler ve cüruf gibi kısımlar birleşme yüzeyinden
• Difüzyon kaynağı uzaklaştırılarak atomlar arası bağın oluşumunu sağlar.
• Patlamalı kaynak • İmalat teknolojisinin gelişiminde tarihsel öneme sahip
• Sürtünme kaynağı – İşlemin geçmişi, demircilerin iki metal parçayı kaynak
yapmayı öğrendiği M.Ö. 1000’e kadar dayanır
• Ultrasonik kaynak

Dövme Kaynağı Dövme Kaynağı

• Günümüzde bazı türleri hariç ticari önemi yoktur
• Tüp, kılıç ve hatta gemi çapaları gibi büyük parçaların
yapımında da kullanılabilir.

©2010 John Wiley & Sons,

Inc. M P Groover, Principals
of Modern Manufacturing 4/e
SI Version

18
 Soğuk Kaynak
(Cold Welding)
• Temiz temas yüzeyleri arasına oda sıcaklığında yüksek basınç
uygulayarak yapılan katı hal kaynak yöntemi
• Temizleme, birleştirmeden hemen önce genellikle yağ giderme
veya fırçalama ile yapılır
• Isı uygulanmaz; ancak deformasyon, parça sıcaklığını yükseltir
• Metallerin en azından biri, tercihan da ikisi birden çok sünek
olmalıdır
– Yumuşak alüminyum ve bakır, soğuk kaynağa uygundur
• Uygulamalar: elektriksel bağlantıların yapımı
Haddeleme Kaynağı
Sıcak Basınç Kaynağı
• Isı ve Basınç aynı anda etkin olmaktadır.
• Birleştirilecek parçalar birleşim bölgesi
plastik deformasyona uğramaktadır.
Haddeleme Kaynağı
(Roll Welding)
• Hadde kaynağında, iki veya daha fazla metal saç, bir
hadde merdanesinden aynı anda geçirilerek birleşme
sağlanır.
• Benzer veya benzer olmayan malzemeler arasında
oldukça kuvvetli bir bağ oluşturulabilir.
• Birleşmeye yeterli basıncın, dış ısı ile veya olmadan,
merdaneler aracılığıyla uygulandığı katı hal kaynak
yöntemi
• Parçaların işlemden önce ısıtılıp ısıtılmadığına bağlı
olarak, dövme veya soğuk kaynağın özel bir hali
– Eğer dış ısı yoksa, soğuk haddeleme kaynağı
– Eğer ısı uygulanıyorsa, sıcak haddeleme kaynağı
Haddeleme Kaynağının Uygulamaları
• Korozyon direnci için paslanmaz çeliğin
alaşımsız veya düşük alaşımlı çelik
üzerine giydirilmesi
• Sıcaklık ölçümü için Bimetallic şeritler
• Buzdolaplarındaki buzluk panellerinin
üretilmesi
• Güneş enerjisi kollektörlerin üretilmesi
Difüzyon Kaynağı
(Diffusion Welding)
• Difüzyon kaynağı, uygun şekilde hazırlanmış
yüzeylerin yüksek sıcaklıkta
(Sıcaklıklar>0.5Tm) ve basınç altında yeterli
sürelerde birbirleri ile temas halinde
bulundurulmaları ile gerçekleştirilir.
• Yüzeylerdeki plastik deformasyon
minimumdur
• Birincil birleşme mekanizması katı hal
difüzyonudur
• Sınırlamalar: difüzyon için gereken süre,
birkaç saniyeden birkaç saate kadar uzayabilir
19
 Patlamalı Kaynak
Difüzyon Kaynağının Uygulamaları (Explosive Welding)
• Yüksek hızlı patlamanın iki metal yüzeyi hızla
• Uzay ve nükleer endüstrilerde yüksek birleştirilmesini sağladığı katı hal kaynak
dayanımlı ve refrakter metallerin birleştirilmesi yöntemi
• Benzer ve farklı metallerin birleştirilmesinde • İlave metal kullanılmaz
kullanılabilir
• Dış ısı uygulanmaz
• Farklı metallerin birleştirilmesi için, esas
metallere difüzyonu arttırmak için, aralarına • Difüzyon oluşmaz – zaman çok kısadır
farklı bir metalden dolgu tabakası yerleştirilebilir • Metaller arasındaki bağ, dalgalı bir arayüzeyle
• Boron fiberle desteklenmiş alüminyum ve sonuçlanan mekanik kilitlenmeyle beraber
titanyum gibi birçok kompozit malzeme bu metalurjiktir
yöntemle üretilebilir.

Sürtünme Kaynağı
Patlamalı Kaynak (Friction Welding)
Çoğu kez iki farklı metalin birleştirilmesinde, • Sürtünme kaynağı için ısı, kaynak edilecek iki
özellikle de büyük yüzeyler halinde bir metalin parçanın birbirine mekanik olarak sürtünmesi ile elde
edilir.
diğerinin üzerine kaplanmasında kullanılır
• Parçalardan birisi sabit iken üzerine eksenel basınç
Patlama uygulanan diğer parça sabit parça üzerinde
Ateşleyici
Patlayıcı döndürülür ve çok dar bir bölgede aşırı sıcaklık artışı
Kaplanan
sağlanır ve basınç etkisiyle kaynak işlemi
Tampon
Aralık Kaplanan tabaka tabaka
Alt
gerçekleştirilir.
Altlık
tabaka
Örs Dikiş Yüzey filmlerinin
fışkırması
• Sıcaklık yükselişi ile birlikte kısmi olarak kaynaklanmış
noktalar meydana gelir ve zamanla film şeklinde
Patlamalı kaynak (EXW): (1) paralel konfigürasyon halinde yayılır, döndürme hareketi tüm yüzey kaynaklandığı
yerleştirme, ve (2) patlayıcının patlaması sırasındaki durum
anda birden durdurulur ve ilave bir kuvvet uygulanır.

Sürtünme Kaynağı
• Uygun yapıldığında, temas yüzeylerinde erime
oluşmaz
• Normal olarak ilave metal, dekapan veya
koruyucu gaz kullanılmaz
• İşlem dar bir ITAB oluşturur
• Farklı metallerin birleştirilmesinde kullanılabilir
• Ticari işlemlerde geniş çapta kullanılır;
otomasyona ve seri üretime uygundur Sürtünme kaynağı: (1) dönen parça, temas yok; (2) sürtünme ısısı
üretmek üzere parçalar temas haline getirilir; (3) dönme durdurulur
ve eksenel basınç uygulanır; ve (4) kaynak oluşturulur

20
 Sürtünme Kaynağı Sürtünme Kaynağının İki Türü
1. Sürekli tahrikli sürtünme kaynağı
– Parçalardan biri, sabit parçaya doğru, ara yüzeyde
sürtünme ısısı oluşturmak üzere sabit dönme
hızında döndürülür
– Uygun ısıl işlem sıcaklığında dönme durdurulur ve
parçalar birbirine bastırılır
2. Atalet sürtünme kaynağı
– Dönen parça, önceden saptanmış bir hızda dönen
bir volana bağlıdır
– Volan tahrik sisteminden ayrılır ve parçalar
birbirine bastırılır
http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=9522
©2010 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, Principals of
Modern Manufacturing 4/e SI Version

Sürtünme Kaynağının Uygulamaları ve Sınırları Sürtünme Karıştırma Kaynağı

(Friction Stir Welding)
• Oldukça dar bir bölge yüksek sıcaklığa maruz kaldığı için benzer • 1991 yılının Aralık ayında Wayne Thomas ve onun iş
olmayan malzemeler de kolaylıkla kaynaklanabilir. arkadaşlarından oluşan bir takım tarafından icat edilip deneysel
• Uygulamaları: olarak kanıtlanmıştır. Patenti, İngiltere Cambridge’deki The
Welding Institute(TWI)’a aittir.
– Şaft ve borusal parçalar
– Endüstriler: otomotiv, uçak, ziraat makinaları, petrol ve doğal gaz • Sürtünme karıştırma kaynağı işlemi metallerin füzyon ya da
dolgu maddeleri olmadan birleştirilmesini içerir.
• Sınırları:
– Parçalardan en az biri dönel olmalıdır • Diğer sürtünme kaynaklarında kaynaklanacak parçalar birbiri
üzerinde hareket ettirilirken, bu yöntemde tablaya alın alına
– Yığma çapağı genellikle uzaklaştırılır
sabitlenmiş parçalar birbirine sürtünmezler.
– Yığma, parça boylarını kısaltır (tasarım aşamasında dikkate
alınması gerekir)

©2010 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover,

Principals of Modern Manufacturing 4/e SI Version

Sürtünme Karıştırma Kaynağı Sürtünme Karıştırma Kaynağı

• Yöntem, karıştırıcı (batıcı) uç olarak adlandırılan ve yüksek devirde dönen
omuzlu bir pimin, kaynak edilecek parçalar bir tabla üzerinde alın alına
getirilip sabitlendikten sonra, bu parçaların içine daldırılarak sürtünmeden
dolayı oluşan ısının tesiriyle parçaları yumuşatması ve çamurumsu bir
kıvama gelen malzemenin karıştırılması ve pimin omuz kısmı tarafından
sıvanması yoluyla, kaynak yapılacak parçalar boyunca ilerletilmesi
sayesinde parçaların birleştirildiği bir sürtünme kaynağı yöntemidir.
• Ulaşılan en yüksek sıcaklık erime sıcaklığının 0.8 katıdır

www.twi-global.com makeagif.com

Şenol MERT, Sevda MERT, Journal of Advanced ©2010 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, Principals of
Technology Sciences Vol 2, No 1, 26-35, 2013 Modern Manufacturing 4/e SI Version

21
 Sürtünme Karıştırma Kaynağının Avantajları
• İşlemin avantajları, birleştirilen malzemelerin erime sıcaklığının
altında, katı fazda gerçekleşmesinden kaynaklanmaktadır. O
nedenle 2000 ve 7000 serisi alüminyum alaşımları ve Al-Li
alaşımları gibi füzyon kaynaklarıyla birleştirilmesi zor olan
malzemeleri birleştirme kabiliyetine sahiptir.
• Özel olarak tasarlanmış ekipman veya diğer kaynak yöntemleri
için geliştirilmiş ekipmanların uyarlanmış biçimlerini kullanabilir.
• Otomasyona ve robotik uygulamaya çok uygundur.
• Deformasyonu düşüktür(uzun kaynaklarda da geçerli).
• Kaynak yeri yorulma, çekme ve eğilme testleriyle kanıtlanan
üstün mekanik özelliklere sahiptir.
• Gaz oluşmaz.
Sürtünme Karıştırma Kaynağının Avantajları
• Gözeneklilik oluşmaz.
• Sıçrama gerçekleşmez.
• Büzülme çok düşüktür.
• Dolgu malzemesine gerek duyulmaz.
• Kaynakçı sertifikasına ihtiyaç duyulmaz.
• Kaynak öncesi yüzey hazırlama aşırı kritik değildir, ince oksit
tabakaları tolere edilebilir.
• 50mm’den daha kalın alüminyum ve bakır, tek geçişte
kaynatılabilir.
• Alın ve bindirme kaynağı yapılabilir.
• Çok temiz ve çevreci bir kaynak yöntemidir
Ultrasonik Kaynak
• Şekil değiştirme ve sıcaklık yükselmesiyle de yeniden
kristalleşme başlar.
• Kaynak bölgesinde kaynağı takiben yeni bir tane
yapısı oluşur.
• Yüzeyler ısınmasına rağmen sıcaklıklar ergime
sıcaklığının çok altındadır
• İlave metal, dekapan veya koruyucu gaz kullanılmaz
• Genellikle alüminyum ve bakır gibi yumuşak metallerin
bindirme tipi bağlantısıyla sınırlıdır
Sürtünme Karıştırma Kaynağının Dezavantajları
• Her malzemenin kaynağı mümkün değildir. Sadece mukavemeti
ve ergime derecesi düşük malzemelerin kaynağına uygundur.
• İş parçaları çok sıkı tespit edilmelidir.
• Tek parçalı karıştırıcı uç kullanıldığında kaynağın sonunda delik
kalır.
• Elle ve arkla yapılan işlemlerden daha az esnektir (değişik
kalınlıktaki ve doğrusal olmayan kaynak yerlerinde zorluklar
yaşanır.)
• Kaynak hızı, bazı ergitme kaynaklarından düşüktür (tipik olarak
5mm kalınlıktaki 6xxx serisi Al alaşımı levhalarda 750mm/dk
civarında).
• Özellikle kalın levhaların kaynağında parçaları bir arada tutmak
için büyük kuvvetlere, çok güçlü tezgahlara ihtiyaç
duyulmaktadır
Ultrasonik Kaynak
(Ultrasonic Welding)
• İki parçanın bir arada tutulduğu ve birleştirmek üzere
ara yüzeye ultrasonik frekansta titreşimsel kayma
gerilmeleri uygulandığı katı hal kaynak yöntemi
• Titreşim hareketi, teması sağlamak üzere yüzeylerde
mevcut tabakaları (oksit, pislikler ve gazlar) kırar.
• Oluşan ısı, malzemelerin kaynak bölgesinde sıvı
benzeri bir durum hasıl ederek, yeterli derecedeki
yaklaştırma sayesinde, kaynak yapılan her iki bölgede
atomsal mertebede birleştirme kuvvetleri etkili olur.
Ultrasonik Kaynak
(a) Bir bindirme bağlantı için genel ekipman; ve
(b) kaynak bölgesinin yakından görünüşü
22
 Ultrasonik Kaynağın Uygulamaları Ultrasonik Kaynağın Uygulamaları
• Elektrik ve elektronik endüstrisi için tel
terminalleri ve bağlantıları (lehimlemeye ihtiyacı
ortadan kaldırır)
• Alüminyum saç metal panellerin birleştirilmesi
• Güneş panellerinde boruların saçlara kaynağı
• Otomotiv endüstrisinde küçük parçaların
birleştirilmesi

23