Berk Karakaş Lazer Üretim Yöntemlerine Uyumlu Inovativ Radyatör Tasarım Araştırmas

EGE ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
(YÜKSEK LİSANS TEZİ)
LAZER ÜRETİM YÖNTEMLERİNE UYUMLU

İNOVATİV RADYATÖR TASARIM ARAŞTIRMASI
Berk KARAKAŞ
Tez Danışmanı : Prof.Dr. Hüseyin ÖZDEN
Makina Mühendisliği Anabilim Dalı
Sunuş Tarihi : 27.04.2018
Bornova-İZMİR
2018
vii
ÖZET
LAZER ÜRETİM YÖNTEMLERLERİNE UYUMLU İNOVATİV

RADYATÖR TASARIM ARAŞTIRMASI
Karakaş, Berk
Yüksek Lisans Tezi, Makina Mühendisliği Anabilim Dalı

Tez Danışmanı: Prof. Dr. Hüseyin Özden
Günümüzde kullanılan lazer kaynak teknolojisi, ülkemizde son yıllarda

yaygınlaşmaya başlamıştır. Lazerler uzun yıllar boyunca çeşitli kaynak
uygulamalarında kullanılmıştır.
Radyatörlerin laser kaynak yöntemleriyle kaynağı, diğer kaynak

yöntemlerine göre daha fazla avantaj sağlamaktadır. Bunlara en önemli örnek,
kaynak sonrası oluşabilecek yüzey deformasyonları ve kaynak hatalarının
minimum olmasıdır. Bu tezin esas amacı radyatör üretiminde kullanılan çelik ve
alüminyum malzemelerin laser kaynak yöntemleriyle kaynak edilebilirliği, ve
farklı değişkenler kullanarak, değişkenler arasındaki farklılıkları incelemek ve
sonucunda uygun kaynakları saptamaktır.
Radyatör malzemelerinde kullanılan çelik ve buna alternatif alüminyum

malzemeler üst üste gelecek biçimde ortadan bindirme kaynağı edilmiştir. Farklı 2
malzeme kullanılarak, kaynağın malzeme yapılarına göre farklılıkları, farklı
değişkenler kullanılarak, kaynak hızı, odak mesafesi, odak açısı, koruyucu gaz
kullanılması gibi çeşitli faktörlerin kaynağa nasıl etkide bulunduğu gözlemlenmiş
ve böylece sonuçlar elde edilmiştir.
Anahtar sözcükler: Laser, Innovasyon, Kaynak, Fiber, Çelik, Alüminyum,

Bindirme Kaynağı,
viii
ix
ABSTRACT
COMPATIBLE INNOVATIV RADIATOR DESIGN

INVESTIGATION IN LASER PRODUCTION
KARAKAŞ, Berk
MSc in Mechanical Eng.

Supervisor: Prof. Dr. Hüseyin ÖZDEN
The laser welding technology used today is becoming widespread in our

country in recent years. The laser has been used in various welding applications
for many years.
Laser welding of the radiators, provides more advantages than other welding
methods. The most important example of these is the minimum surface
deformations and weld failures that can occur after welding. The main purpose of
this thesis is to investigate the source availability of steel and aluminum materials
used in the production of radiators by laser welding methods and to examine the
differences between the variables using different variables and to determine the
appropriate weldings as a result.
The steel that used in the radiator materials and the alternatively aluminum
materials were overlap welded in a superimposed manner. By using different 2
materials, it was observed how various factors such as welding speed, focal
distance, focus angle, protective gas usage were influenced by source, and the
results were obtained by using different variables according to material structures.
Keywords Laser, Innovation, Welding, Fiber, Steel, Aluminium, Lap

Welding
x
xi
TEŞEKKÜR
Bu çalışma süresince bana her konuda yardımcı olan danışmanım Prof.Dr

Hüseyin Özden’e, Almanya Bochum Ruhr Üniversitesinde çalışmalarımda
yardımcı olan ve bilgilerini paylaşan Prof. Dr - Ing. Cemal Esen’e, Fiber laser
kaynak işleminde bana laboratuarlarını kullandıran IPG firmasına, tel erozyon
kesimi için Metrosan firmasına, mikro yapı ve sertlik deneylerini
gerçekleştirmemde yardımcı olan Dokuz Eylül Üniversitesi Metalurji ve
Malzeme mühendisliği bölümündeki görevlilere teşekkür ederim.
xii
xiii
İÇİNDEKİLER
Sayfa
ÖZET ............................................................................................................... …vii
ABSTRACT ..........................................................................................................ix
TEŞEKKÜR .........................................................................................................xi
ŞEKİLLER DİZİNİ ........................................................................................... xvii
ÇİZELGELER DİZİNİ ......................................................................................... xx
SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ ........................................................xxi
1.GİRİŞ ................................................................................................................... 1
1.1 Radyatörlere Giriş ............................................................................................. 1
1.2 Radyatör Tipleri ................................................................................................ 1
1.2.1 Kademeli (Sütun) Radyatörler ....................................................................... 1
1.2.2 Panel Radyatörler........................................................................................... 3
1.2.3 Konvektör Radyatörleri ................................................................................. 4
1.2.4 Kanal Radyatörleri ......................................................................................... 5
1.2.5 Boru Radyatörleri .......................................................................................... 5
2. LASER ................................................................................................................ 7
2.1 Laserin Anlamı ................................................................................................. 7
2.2 Son 10 Yıl İçinde Laser Kaynakla İlgili Bazı Çalışmalar ................................ 7
xiv
İÇİNDEKİLER (devam)
Sayfa
2.3 Laser Işının Ortaya Çıkışı ............................................................................... 14
2.4 Laser Sistemini Oluşturan Temel Elemanlar .................................................. 16
2.4.1 Aktif Madde ................................................................................................. 16
2.4.2 Pompalama Kaynakları ................................................................................ 16
2.4.2.1 Optik Pompalama ..................................................................................... 16
2.4.2.2 Elektrikli Pompalama ............................................................................... 16
2.4.3 Optik Rezonatör ........................................................................................... 17
2.5 Laser Tipleri ve Karakteristikleri.................................................................... 17
2.5.1 Optik Pompalı Katı Hal Laserleri ................................................................ 17
2.5.1.1 Yakut Laser............................................................................................... 17
2.5.1.2 Nadir Toprak İyon Laseri ......................................................................... 19
2.5.1.3 Nd:YAG Laserleri .................................................................................... 20
2.5.1.4 Sıvı Laserler .............................................................................................. 20
2.5.1.5 Gaz Laserler .............................................................................................. 21
2.5.1.6 Helyum Neon Laserler .............................................................................. 21
2.5.1.7 Laserler............................................................................................. 22
2.5.1.8 Eksimer Laserler ....................................................................................... 22

xv
Sayfa
2.6 Uyarılma Yöntemleri ...................................................................................... 23
2.6.1 Optik Pompalama ........................................................................................ 23
2.6.2 Gaz Deşarjı İle Elektriksel Uyarılma ........................................................... 23
2.6.3 Taşıyıcı Enjeksiyon İle Elektriksel Uyarılma .............................................. 23
2.6.4 Kimyasal Reaksiyonlar ................................................................................ 23
2.7 Kendiliğinden ve Uyarılmış Emisyon ............................................................ 24
2.7.1 Soğurma ....................................................................................................... 24
2.7.2 Kendiliğinden Emisyon ............................................................................... 24
2.7.3 Uyarılmış Emisyon ...................................................................................... 24
2.8 Laser Sistemlerinde Enerji Seviyeleri ............................................................ 25
2.8.1 2 Enerji Seviyeli Sistem .............................................................................. 25
2.9 Laser Kaynağı ................................................................................................. 26
2.9.1 İletim ve Anahtar Deliği Laser Modları ...................................................... 27
2.9.2 İletim ve Anahtar Deliği Laser Kaynakları Arasında Karşılaştırma ........... 28
2.9.3 İletim ve Anahtar Deliği Modları Arasındaki Geçiş Çalışması ................... 32

xvi
Sayfa
2.10 Fiber Laser Kaynak Makinaları .................................................................... 33
3. DENEYSEL ÇALIŞMALAR ........................................................................... 35
3.1 Kullanılan Malzemeler ................................................................................... 35
3.2 Malzemelerin Hazırlanma Süreci ................................................................... 36
3.3 Kaynak Yöntemi ............................................................................................. 36
3.4 Fiber Laser Kaynak İşlemi ............................................................................. 39
3.5 Kaynaklanmış Parçaların Görüntüleri ............................................................ 41
3.6 Kaynaklanmış Parçaların Tel Erozyon Yöntemiyle Kesilmesi ...................... 43
3.7 Metalografik Deneyler .................................................................................... 45
3.7.1 Malzemelerin İç Yapı İncelemelerine Hazırlanmaları ................................ 45
3.7.2 Mikro Yapı İnceleme ................................................................................... 46
3.7.3 Mekanik Deney............................................................................................ 49
3.7.3.1 Vickers Sertlik Deneyi .............................................................................. 49
4. SONUÇ ............................................................................................................. 52
KAYNAKLAR DİZİNİ ........................................................................................ 53
ÖZGEÇMİŞ .......................................................................................................... 60
xvii
ŞEKİLLER DİZİNİ
Şekil Sayfa
1.1. Sütun radyatörler ...................................................................................... 2
1.2 Panel ve konvektör panel radyatörlerin yapıları ....................................... 3
1.3 Konvektör radyatörleri ............................................................................. 4
1.4 Kanal radyatörü ........................................................................................ 5
1.5 Kanatlı ve düz boru radyatörleri ............................................................... 6
2.1 Nüfuziyet- Kaynak hızı arasındaki ilişki ................................................ 13
2.2 Yıllara göre kaynakta kullanılan yöntemlerin değişimi ......................... 13
2.3 Yakut laser enerji seviyeleri ................................................................... 18
2.4 Nadir toprak iyon laseri enerji seviyeleri ............................................... 19
2.5 Argon iyon laser yapısı ........................................................................... 21
2.6 Eksimer laser yapısı ................................................................................ 22
2.7 Soğurma, kendiliğinden emisyon ve uyarılmış emisyon enerji seviyeleri 24
2.8 2 Seviyeli sistemde atom ve moleküllerin hareketi ................................ 25
2.9 3 enerji seviyeli sistem ........................................................................... 25
2.10 4 enerji seviyeli sistem ........................................................................... 26
2.11 Alt gövdede 8 adet kaynaklı panel bulunan AIRBUS A380'in fotoğrafı
ve sağda kaynak ve son panel ............................................................................... 27
xviii
ŞEKİLLER DİZİNİ (devam)
Şekil Sayfa
2.12 Anahtar deliği laser kaynağında sıçramaya neden olan bir patlamanın
yüksek hızlı görüntüleri ........................................................................................ 29
2.13 6.35 mm nüfuziyetli iletken laser kaynağı ............................................. 30
2.14 Geçiş ile anahtar deliği kaynağı arasındaki geçişin ortak tanımı ........... 33
2.15 Fiber laser kaynağının basit bir gösterimi .............................................. 34
3.1 YLS 4000 Fiber laser makinası .............................................................. 38
3.2 Optik Tarayıcı Sistem ............................................................................. 38
3.3 Kaynağa hazır sabitlenmiş malzemeler ve kaynak yapılacak yer .......... 39
3.4 Koruyucu gaz eklenmiş kaynak düzeni .................................................. 40
3.5 Çelik Malzemelerin Kaynak Yapıldıktan Sonraki Görüntüleri .............. 41
3.6 Çelik Malzemelerin Kaynak Yapıldıktan Sonraki Görüntüleri

(Yakınlaştırılmış) .................................................................................................. 41
3.7 Alüminyum malzemelerin kaynak yapıldıktan sonraki görüntüleri

(koruyucu gaz kullanılmış) ................................................................................... 42

(Yakınlaştırılmış) .................................................................................................. 42

(koruyucu gaz kullanılmamış) .............................................................................. 43
3.10 Tel erozyon kesim makinası ve tel erozyon işlemi ................................ 44

xix
ŞEKİLLER DİZİNİ (devam)
3.11 Tel erozyon işlemi sonrasında kesilmiş parçalar .................................... 44
3.12 Bakalitlenmiş kaynaklar a) çelik b) alüminyum ..................................... 45
3.13 8 numaralı çelik kaynağın mikro görüntüsü ........................................... 46
3.14 9 numaralı çelik kaynağın mikro görüntüsü ........................................... 46
3.15 8 numaralı çelik kaynağın bölgelerine ayrılmış mikro görüntüsü .......... 47
3.16 9 numaralı çelik kaynağın bölgelerine ayrılmış mikro görüntüsü .......... 47
3.17 4 numaralı alüminyum kaynağın mikro görüntüsü ................................ 48
3.18 5 numaralı alüminyum kaynağın mikro görüntüsü ................................ 48
3.19 Mikrosertlik ölçümlerinde kullanılan SHIMADZU marka mikrosertlik

ölçüm cihazı .......................................................................................................... 50
xx
ÇİZELGELER DİZİNİ
Çizelge Sayfa
2.1 2007-2017 yılları arasında laser ile ilgili yapılan çalışmalar .......................... 7
2.2 İletim ve Anahtar Deliği laser kaynaklarının avantajları ve dezavantajları . 31
3.1 Çelik Malzemenin Kimyasal Kompozisyonu ............................................... 35
3.2 Çelik Malzemenin Mekanik Özellikleri ....................................................... 35
3.3 Alüminyum Malzemenin Kimyasal Kompozisyonu .................................... 35
3.4 Alüminyum Malzemenin Mekanik Özellikleri ............................................. 36
3.5 Çelik Malzeme İçin Uygulanan Kaynak Deney Koşulları ........................... 37
3.6 Alüminyum Malzeme İçin Uygulanan Kaynak Deney Koşulları................. 37
3.7 Çelik malzemenin Vickers Sertlik Deneyi Sonuçları ................................... 50
3.8 Mikrosertlik – Kaynak ve Malzeme Bölgeleri Değişimi .............................. 51

xxi
SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ
Simgeler Açıklama
Tipik bir örnek, atomik florin ile hidrojenin uyarılmış haldeki hidrojen florid
ile hidrojen arasındaki reaksiyondur:
F H HF H   2 *
F Atomik Florin
HF Hidrojen Florid
Ar Argon
Kısaltmalar
kW Kilowatt
1
1. GİRİŞ
1.1 Radyatörlere Giriş
Radyatörler, ısıyı doğal hava dolaşımı ( ismine rağmen radyasyon yoluyla

çok az ısı iletimi gerçekleşir) ile dağıtan basit ısı eşanjörleri olarak adlandırılır.
80 yıl kadar önce, çoğu radyatör, malzeme olarak dökme demirden yapılırdı, artık
çoğunlukla preslenmiş çelikten yapılmakla beraber, daha az yaygın olmakla
birlikte alüminyumdan da yapılmaktadır. (UWE Bristol)
1.2 Radyatör Tipleri
Radyatörler aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir:
 Kademeli (sütun) radyatörler

 Panel Radyatörleri
 Panel-Konvektör Radyatörleri
 Konvektör Radyatörleri
 Kanal Radyatörleri
 Düz Boru ve Kanatlı Boru Radyatörler
 Yüzey Radyatörleri
1.2.1 Kademeli (Sütun) Radyatörler
Genellikle çelik veya alüminyum formlarında olmasıyla birlikte demir

döküm formları da vardır. Kademeli radyatör terimi, bir dizi bireysel kademeden
oluşan radyatör yapısından dolayı kullanılır. Kademeli radyatörler, çoğu diğer
konvektör radyatörleri gibi farklı boyutlarda, şekillerde ve renklerde üretilebilir.
2
Şekil 1.1 Sütun Radyatörler a,b) Çelik Sütun Radyatörleri ( Purmo Delta Laserline) c)
Alüminyum sütun radyatör (Armatura Krakowska)
Bu tip radyatörlerin avantajları şunlardır:
 Radyatör boyutunun değiştirebilmesi ve gerekli ısı çıktısını oda

özelliklerine göre ayarlanabilmesi
 Su basıncına yüksek direnç
 Korozyona karşı yüksek direnç
Dezavantajları şu şekildedir:
 Radyatörün çok ağır olması (dökme demir radyatörlerde)

 Yüksek su kapasitesi
 Geniş yer kaplaması
3
1.2.2 Panel Radyatörler
Panel radyatör terimi genellikle hem panel hem de panel konvektör

radyatörleri için kullanılır. Artık yapı endüstrisinde yaygın olarak en çok
kullanılan radyatörlerdir. Panel radyatörler çelik saclardan kaynak yapılmış ve
suyun içinden akması için küçük kanallardan oluşan, çelik malzeme formundaki
radyatörlerdir. Böylece tek bir ısıtma paneli yapılır.
Şekil 1.2 Panel ve konvektör panel radyatörlerin yapıları (Purmo)
Panel radyatörlerin birçok avantajı vardır; bunlardan en önemlileri şunlardır:
 Birim kütlesinin küçük olması,

 Düşük su kapasitesi,
 Herhangi bir yüzey kusursuzluğu ve şekli elde etme imkanı,
 Geometrik boyutları küçük olması,
 Yüksek bir termal güç payı ile bir ısı çıkışı elde etme imkanı,
 Isıtma yüzeylerine kolay erişim ve temizleme kolaylığı,

4
Dezavantajları ise şunlardır:
 Nispeten yüksek hidrolik dirençlidir

 Korozyona karşı hassastır.
1.2.3 Konvektör Radyatörleri
Konvektörlu radyatörlerin karakteristik bir özelliği, ısı çıkışının hemen

hemen tamamen konveksiyonel yöntem ile verilmesidir. Bu radyatörlerin ismi de
buradan gelmektedir. Panellere dağıtılmak yerine, radyatöre verilen su genellikle
yoğun biçimde kanatlı boruların iç sisteminden akar. Konvektör radyatör (yani
herhangi bir fan ile) klasik paneli veya sütun radyatörlere uygun bir alternatif
olabilir.
Konvektör radyatörlerinin en önemli avantajları şunlardır:
 Birim kütlesi küçüktür,

 Geometrik ölçüleri küçüktür,
 Çok düşük su kapasitesi,
 Odanın havasını yüksek ısıtma hızı (klima konvektörü durumunda),
 Isı transferi işlemindeki radyasyonun diğer radyatör türlerine göre
daha düşük oranı
Şekil 1.3 Konvektör radyatörleri (Purmo)

5
1.2.4 Kanal Radyatörleri
Kanal radyatörleri, çalışma prensibini göz önüne alarak bakıldığında,

konvektör radyatörleridir. Konvektör radyatörleri gibi, bir fan veya bir soğutma
cihazı olarak yapılabilirler. Bu radyatörlerin adı, yerdeki kanallara kurulum ve
orada çalıştırma için uygun olduklarından dolayı bu şekilde konulmuştur.
Şekil 1.4 Kanal Radyatörü (Purmo)
Kanal radyatörünün avantajları konvektörlerin avantajlarıyla aynıdır ve

bunlar benzer kategorilerde düşünülebilirler.
1.2.5 Boru Radyatörleri
Boru radyatörleri, özellikle pürüzsüz tüplerden yapılmış boru radyatörleri,

düşük termal güçlerin gerekli olduğu odalarda, panel radyatör seçiminde sorunlu
olduğu yerlerde, ayrıca zorlu çalışma koşullarıyla karakterize edilen, radyatörlerin
çarpma riskine maruz kaldıkları odalarda kullanılır.
Önceki yıllarda kullanılan boru radyatörleri basınç etkisine karşı daha

dirençli ve hidrolik dayanımı daha düşük, buna karşın çok ağır ve kapladıkları
alan daha fazlaydı.
Boru radyatörleri, birbiri üzerine yerleştirilmiş birkaç sıra seti oluşturabilir.

6
Şekil 1.5 Kanatlı ve düz boru radyatörleri a)Kanatlı boru radyatörü (Favierex) b) Düz boru
radyatörü (Idmar)
7
2 LASER
2.1 Laserin Anlamı
LASER, İngilizce ‘’ışımanın uyarılmış salımıyla ışığın güçlendirilmesi’’

anlamına gelen kelimelerin baş harflerinden oluşan bir kısaltmadır. Laserler
ışımanın, moleküller, atomlar ve elektronlarla oluşan etkileşimiyle çalışırlar.
2.2 Son 10 Yıl İçinde Laser Kaynakla İlgili Bazı Çalışmalar
Çizelge 2.1 2007-2017 yılları arasında laser ile ilgili yapılan çalışmalar
Çalışma
Dalga Odaklama
Laser Şekli/ Laser Nüfuziyet Referans ve
Boyu/ Çapı/ Araştırma
Tipi Etkileşim Gücü Derinliği Araştırma Yılı
Frekans Uzunluğu
Zamanı
AISI 1045
çeliklerinin
yüksek güçlü (Lusquinos et
AISI 1045 Diyot diyot laser al., 2007)
Sürekli 1.5 kW 940 nm 80 mm 0.5 mm
Çelik Laser (HPDL)
sertleşmesinin
teorik ve deneysel
analizi
AISI 304
paslanmaz
AISI 304 Darbeli/ 3 mm çeliklerden, AISI
Nd: YAG 1060 (Berretta et al.,
AISI 420 0.2 ms – 10 3 kW (Odaklama 0.3 mm 420 paslanmaz
Laser nm 2007)
Çelikleri ms Çapı) çeliklere Nd:
YAG laser
kaynağı
S45C orta
karbonlu çeliğin
S45C Orta 2 mm (Shin et al.,
Nd:Yag Sürekli 1060 ND: YAG laser
Karbonlu 2.8 kW (Odaklama 300 µm 2007)
Laser /180 ms nm ile sürekli bir
Çelik Çapı)
dalga ile yüzey
sertleştirilmesi
Darbeli Nd: YAG (Ghaini et
Darbeli laser kaynaklı al.,2007)
St14 Nd:Yag 1060
/ 0.2 – 20 400W 75 mm 0.7 mm kaynak metali
Laser nm
ms mikroyapısal
karakteristikleri
(Quintino et al.,
Yüksek güçlü 2007)
X100 Fiber 1070
Sürekli 8 kW 100 mm 1.2 mm fiber laser ile
Çelik Laser nm
kaynak
AISI 304
paslanmaz çelik (P’ng et al.,
AISI 304 Q-Anahtar- 0.3 mm
Nd:Yag 1064 folyoların Q- 2008)
paslanmaz lama / 15 3.5 kW (Odaklama 60 µm
Laser nm anahtarlama
çelik ns Çapı)
Nd:Yag laser
kaynağı
O2 yardımcı gaz
kullanarak ultra
düşük karbonlu
1.25 mm (Salem et al.,
Nd: YAG Sürekli 880- 1064 çelik ince
(Odaklama 1.2 mm 2008)
Paslanmaz laser /10-12 s 1100W nm tabakaların
Çapı)
Çelik sürekli dalgalı
Nd: YAG laserle
kesilmesi
8
Çizelge 2.1 2007-2017 yılları arasında laser ile ilgili yapılan çalışmalar (devam)
(Harp et al.,
2008)
Uzun dalgalı,
yüksek akışkan,
316 54 µm Sürekli Dalga tek
Fiber Sürekli / 1075
Paslanmaz 300W (Odaklama 19 µm modlu fiber laser
Laser 10 µs nm
Çelik Çapı) kullanarak laser
ablasmanı
Yüksek güçlü
sürekli CO2
laserle XC42 (Jebbari et al.,
XC42 CO2 1060 çeliklerinin 2008)
Sürekli 4 kW 127 mm 1.5 mm
Çelik Laser nm işlenmesinde
termal etkilenen
bölge
(Wu et al.,
0.4 mm Araç gövdesinin
CO2 1300 1064 1,1.5,2 2008)
PHC-1500 Sürekli (Odaklama laser kaynak
Laser W nm mm
Çapı) araştırması
X100 boru hattı

Yüksek (Miranda et al.,
çeliğinde fiber
X100 Güçlü Sürekli / 1070 2009)
8 kW 250 mm 12.7 mm laser
Çelik Fiber 15s nm
kaynaklarının
Laser
karakterizasyonu
Havalandırma
Sıcak deliklerini (Chen et al.,
CO2 70 µm
daldırma Sürekli / kullanarak 2009)
Laser 2 kW 50 Hz (Odaklama 680 µm
galvanizli 1ms galvanizli sacların
Kaynağı Çapı)
çelik CO2 laser
kaynağı
AISI 321 ve AISI
AISI 321 630 paslanmaz
(Mousavi et al.,
ve AISI Nd: YAG Darbeli / 0.3 mm çeliklerin darbeli
2009)
630 Laser 9,12,2,10 80 W 14 Hz (Odaklama 0.6 mm Nd: YAG laser
paslanmaz Kaynağı ms Çapı) kaynağı ile
çelikleri metalurjik
incelemeleri
Çift fazlı çelik (Weglowski et
Nd: YAG
HDT580X 15-20 Nd:YAG laser al., 2009)
Laser Sürekli 3.5 kW 10 mm 2.4 mm
Çelik Hz kaynaklı
Kaynağı
özellikleri
Yüksek
mukavemetli
(Mei et al.,
galvanizli
DOĞAL CO2 1060 2009)
Sürekli /5s 1500W 127 mm 1.5 mm otomobil çelik
800DP Laser nm
saclarının laser
kaynağı üzerine
araştırma
AISI 316L
AISI 316L paslanmaz çelik
15 µm (Ventrella et al.,
Paslanmaz Nd:Yag Darbeli / 1.75 ince folyoların
39 Hz (Odaklama 100 µm 2010)
Çelik Laser 4ms kW darbeli Nd-YAG
Çapı)
laser dikiş
kaynağı
9
304 paslanmaz
çeliğini mikro
TIG, yapı ve mekanik (Yan Jun et al.,,
304 0 kW, 0.6 mm
laser ve 1073 özelliklerini TIG, 2010)
Paslanmaz Darbeli 4 kW, (Odaklama 3 mm
laser-TIG nm lazer ve lazer-TIG
Çelik 4 kW Çapı)
hibrid hibrid
kaynaklarıyla
inceleme
Çelik /
alüminyum
alaşımlı sacların (Yan Shi et al.,,
SC270CC Sürekli /
Nd: Yag sürekli 2010)
çelik ve Darbeli / 390 W 5 Hz 15 mm 1.2 mm
Laser dalga/darbeli
A6111-T4 2ms
dalga çift ışınlı
alüminyum
YAG laser ile
alaşımları
kaynağı
Darbeli Nd: YAG
(Markovits et
%1 Si Darbeli / laser ile lamine
Nd:Yag 4 Hz---- al., 2010)
Elektrikli 0.35-11.5 200W 100 mm 0.5 mm edilmiş çelik
Laser 200 Hz
Çelik ms yapının kenar
kaynağı
Düşük karbonlu (Yilbas et al.,
Düşük
CO2 Darbeli/ 1500 çeliklerin laser 2010)
Karbonlu 2000W 127 mm 1.5 mm
Laser 2ms Hz kaynağı ve termal
Çelik
gerilme analizi
Hafif otomotiv
DX54 Zn
Tek uygulamaları için (Chen et
kaplı çelik 72 µm
Modlu 150 W, 1070 250-1100 Al-alaşım üzerine al.,2011)
ve EN- (Odaklama
Fiber 250 W nm µm Zn-kaplı çelikten
AW-5754 Çapı)
Laser boşluksuz fiber
Al alaşımı
laser kaynağı
Ferritik
AISI430
paslanmaz
Paslanmaz (Khan et
0.45 mm çeliklerin laser
Çelik Nd:Yag 1060 al.,2011)
Sürekli 1.5 kW (Odaklama 0.45 mm kaynağı için
Laser nm
Çapı) basitleştirilmiş bir
enerji temelli
modeli
S355 çeliğinin
Nd- Nd: Yag-MAG (Le Guen et al.,,
7 mm
YAG- 1064 kaynaklı 3B ısı 2011)
S355 Çelik Sürekli 4 kW (Odaklama 20 mm
Mag nm transfer modeli ve
Çapı)
Laser deneysel
doğrulama
Fotonik cihaz
304 ambalajında (Nawi et al.,,
Nd-Yag Darbeli 1064
Paslanmaz 3.5 kW 100 mm 1.31 mm paslanmaz çelik 2011)
Laser /10ms nm
Çelik 304’ün Nd: YAG
laser kaynağı
304 Paslanmaz çelik

östenitik ve alüminyum
paslanmaz alaşımının yüksek
(Kawahito et
çelik veya 200 µm güçte fiber laser
Fiber al.,, 2011)
A5052 Sürekli 10 kw 980 nm (Odaklama 20 mm kaynağında laser
Laser
alüminyum Çapı) emiliminin
alaşımı anahtar deliği
davranışı ile
ilişkisi
Galvanizli çelik
CO2
için CO2 laser üst (Lifang et al.,
DC56D Laser ve 6.42 mm
1600 üste kaynak ve 2012)
Galvanizli Direnç Sürekli 2.5 kW (Odaklama 2.17 mm
nm direnç nokta
Çelik Nokta Çapı)
kaynağını
Kaynağı
karşılaştırma
10
304 Çelik Yb: YAG laser

kaynağı sırasında (Kim et al.,,
Yb: Yag Darbeli/
8 kW 532 nm 450 mm 1 mm anahtar deliğinin 2012)
Laser 1/8000 s
koaksiyel
izlenmesi
Darbeli laser-
Östenitik Nd:Yag 0.6 mm (Bîrdeanu et al.,
Darbeli/ 1064 (mikro) TIG
Paslanmaz ve Tig 150 W (Odaklama 3 mm 2012)
3ms nm hibrid kaynak:
Çelik Kaynak Çapı)
Proses özellikleri
CO2, Nd: YAG

ve fiber laser
AISI304 CO2, Sürekli ve 2500 kaynak (Sibillano et
517 nm,
Paslanmaz Nd:YAG, Darbeli / W, 1 mm/2 işlemlerinde al.,, 2012)
421 nm, 200 mm
Çelik Fiber 0.1 ms – 20 150W, mm nüfuziyet
488 nm
Laser ms 400 W derinliğinin
spektroskopik
olarak izlenmesi
Yüksek güçte
fiber laser
kaynakta kenar (Sokolov et
S355 ve Fiber 10 ve 1070 570 mm 15.05
Sürekli morfolojisinin al.,,, 2012)
St3 Çelik Laser 14 kW nm /300 mm mm
etkisinin deneysel
olarak
incelenmesi
304B4 borulu
(Shanmugarajan
04B4 paslanmaz
CO2 Darbeli/ 1070 et al.,,, 2013)
Paslanmaz 3.5 kW 300 mm 3 mm çelikten otojen
Laser 15s nm
Çelik laser kaynağı
üzerine çalışmalar
Büyük ölçekli
paslanmaz çelik
200 µm uçak yapılarının (Reitemeyer et
X10CrNiTi Fiber 1070
Sürekli 8 kW (Odaklama 0.8 mm laser kaynağı al.,,, 2013)
Laser nm
Çapı)
Fiber laser
YLR- kaynağı ile
(Chen Zhichun
DP590 4000 galvanizli
Sürekli/1ms 4 kW 1070nm 100 mm 25 µm et al., 2014)
Çelik Fiber çeliklerin bir
Laser emme yönteminin
araştırılması
304L paslanmaz
çelik için Nd:
304L 0.8 mm (Tadamelle et
Nd: Yag Darbeli/ 1700 1064 YAG laser
Paslanmaz (Odaklama 0.5 mm al.,,, 2014)
Laser 2ms W nm kaynak
Çelik Çapı)
verimliliğinin
değerlendirilmesi
Alaşımlı
kovardan,
Alaşımlı AISI 420
Kovar ve 0.7 mm paslanmaz çeliğe, (Baghjari et
Nd: Yag Darbeli/ 6 1070
AISI 420 100W (Odaklama 2mm benzer darbeli al.,,, 2014)
Laser ms nm
Paslanmaz Çapı) Nd: YAG laser
Çelik kaynağı üzerinde
deneysel
araştırma
11
10 kW’lık bir
fiber laser
304 Yüksek kaynağı (Zhang et
Paslanmaz Güçlü 1070 kullanılarak derin al.,2014)
Darbeli 10 kW 32 mm 12 mm
Çelik Fiber nm nüfuziyetli kalın
Laser paslanmaz çeliğin
kaynak
optimizasyonu
Çift fazlı ve
HSLA
(Saha et al.,
DP 980 ve çeliklerinin fiber
Fiber 1070 2014)
HSLA500 Sürekli/ 15s 6 kW 200 mm 1.2 mm laser kaynaklı
Laser nm
Çelik mikro yapı-
özellik
korelasyonu
Östenitik
paslanmaz çelik
fiber laser (Hao et al.,,,
AISI30 Fiber
Sürekli 6kW 1070nm 200 mm 3 mm osilasyon 2015)
Çelik Laser
kaynağının
kaynak oluşum
mekanizması
Çinko kaplı ve
kaplanmamış
çeliklerin
Çok
DP 590 200 µm koaksiyel gözlem (Kim Jaehun et
Modlu Sürekli /16
Çelik 2kW 1070nm (Odaklama 1 mm metodu ile laser al.,,, 2015
Fiber ms
Çapı) kaynağında
Laser
anahtar deliği
geometrisi
inceleme
Bakır ve 304
AISI 304 paslanmaz çeliğe
Paslanmaz CO2 uygulanan sayısal (Shaibu et al.,,,
Sürekli/ 3000
Çelik- Laser 10.6µm 2 mm hesaplamalı metal 2015)
1ms-10ms W
Bakır Kaynağı CO2 laser
Alaşımı kaynaklı
modelleme
Östenitik
paslanmaz çelik
için laser anahtar
Sürekli deliği kaynağı (Tan et al.,,
Sürekli/ 0.24 mm
AISI304 Dalgalı 1000 1070 0.1-1.1 işleminde 2015)
0.4-1.6-60 (Odaklama
Çelik Fiber W nm mm katılaşma ve
ms Çapı)
Laser mikro yapı
gelişiminin çok
ölçekli
modellenmesi
Paraksiyel TIG
0.3 mm yayının yüksek (Zou et al.,,
Fiber Sürekli/ 1070
Al ve Ti 5 kW (Odaklama 5.97 mm güçte fiber laser 2015)
Laser 10ms nm
Çapı) kaynağı
üzerindeki etkileri
0.70 mm Çift fazlı DP1000 (Alves et al.,,
DP1000 Yb-fiber Darbeli / 1080
2 kW (Odaklama 1.8 mm çeliğinin lazer 2016)
Çelik Laser 60s nm
Çapı) ışını kaynağı
Tek
Kalın çelik
Modlu
plakaların yatay
Fiber 0.60 mm (Atabaki et al.,,
1030 eksen
A36 Çelik Laser Sürekli/15s 1 kW (Odaklama 30 mm 2016)
nm yapılandırmasında
Çapı)
yüksek güçlü
laser kaynağı
12
1830
Çinko kaplamalı
W
ve kaplamasız
1603
Çok çelik sacların
W 200 µm (Deng et al.,,,
DP 590 Modlu 1070 laser anahtar
Sürekli 1403 (Odaklama 2mm 2016)
Çelik Fiber nm deliğinde kaynak
W Çapı)
Laser emiliminin
1230
elektrodinamik
W
simülasyonu
6 mm çift yönlü
DSS 2205 (Bolut et
Yb-fiber 1070 paslanmaz 2205
Paslan- Sürekli 5 kW 200 mm 6 mm al.,2016)
Laser nm çeliğinin Yb-fiber
maz Çelik
laser ile kaynağı
Alt-atmosferik
basınçlarda çinko
kaplı çelik
levhaların sıfır
200 µm boşluklu laser (Kim et
DP590 Fiber Sürekli/ 1.2 1070
2 kW (Odaklama 70 mm kaynaklarında al.,,2017
Çelik Laser ms nm
Çapı) anahtar deliği
davranışı ve
kaynaklanabilirlik
üzerine bir
çalışması
Östenitik
paslanmaz çeliğin
AISI304
0.75 mm darbeli laser (Kumar et
Paslanmaz Fiber Darbeli/5 1070
455W (Odaklama 1.5 mm ışınının olay al.,2017)
Çelik Laser ms nm
Çapı) açısını
değiştirerek lazer
kaynağı çalışması
10 kW fiber laser
ile kalın
Östenitik paslanmaz
(Zhang et al.,,
304 Fiber Sürekli/ çelikten tam
10 kW 808 nm 150 mm 5 mm 2017)
Paslanmaz Laser 0.02s nüfuz laser
Çelik kaynağında
mekanizma
analizi
(Alcock et al.,,,
304L Diyot 950- 1 mm 304L paslanmaz
2017)
Paslanmaz Laser Sürekli 15 kW 1030 (Odaklama 12 mm çelik diyot laser
Çelik Kaynağı nm Çapı) kaynağı
Fiber lazer
kaynakla
hazırlanan WC-
WC-20Co
Co / Invar / 316L
Çimento- (Yin et al.,,
2.5 kW çelik bölgelerinin
Karbür ve Fiber 1075 2017)
Sürekli 3 kW 58 mm 4 mm ara tabakası
316L Laser nm
4 kW kalınlığının
Paslanmaz
mikroyapı ve
Çelik
mukavemete
etkisi
13
Şekil 2.1 Nüfuziyet- Kaynak hızı arasındaki ilişki
Şekil 2.2 Yıllara göre kaynakta kullanılan yöntemlerin değişimi
Şekil 2.1 ve Şekil 2.2’de sırasıyla nüfuziyet ve kaynak hızı arasındaki ilişki
ve yıllara göre kaynakta kullanılan yöntemlerin değişim grafikleri verilmiştir.
Genel olarak nüfuziyet ve kaynak hızı arasında ters bir orantı vardır. (Şekil 2.1)
Son yıllarda diğer kaynak yöntemlerine kıyasla, fiber laser kaynak kullanımı
oldukça artmıştır.(Şekil 2.2)
14
2.3 Laser Işınının Ortaya Çıkışı
Işık bir yüzeye düştüğünde ışığın bir kısmı soğrulur. Eğer bir parça siyah
kağıdı parlak bir ışıkla aydınlatırsak, kağıt molekülleri ışığı soğurur, enerjisini alır
ve böylece kağıt ısınır. Laserde ise bunun tam tersi olur. Bu kez siyah kağıt
parçası, ışıktan enerji alacağı yerde kendi enerjisini ışığa verir. Eğer kağıt parçası
bir laser olsaydı bir yüzeyine düşen ışık diğer taraftan daha parlak olarak çıkardı.
20. yüzyılın başlarından itibaren Niels Bohr, Louis V. De Broglie ve Albert

Einstein gibi fizikçiler, o dönemde yeni keşfedilmiş olan ve kuantum mekaniği adı
verilen matematiksel fiziğin yeni yasalarını kullanarak moleküllerin ve atomların,
ışığı ya da diğer elektromanyetik ışımları nasıl soğurduklarını veya yaydıklarını
anlamaya başladılar. Şöyle bir tarif verilebilir: Işığı soğuran atomların veya
moleküllerin bazı bölümleri, daha yüksek bir enerjiyle ileri-geri sallanmaya veya
dönmeye başlar. Atom ve moleküllerdeki elektronlar, bu enerjiyi basamak
basamak artan özel enerji seviyelerinde depolarlar.
Bir atom veya molekül ya temel (en düşük) ya da herhangi bir yüksek enerji
seviyesinde (yüksek bir kuantum enerji seviyesinde) bulunabilir, ama ara bir
değerde bulunamaz. Bu da şu demektir: Atom veya moleküller, yalnızca bazı
dalga boylarındaki ışığı soğurabilirler; çünkü ışığın dalga boyu bu ışığı oluşturan
fotonların enerjisini belirler. (Bazı maddeler, hiçbir moleküle bağlı olmayan
serbest elektronları olduğu için veya çok farklı malzemelerin bir karışımı
oldukları için, bir aralık içerisindeki tüm dalga boylarını soğurabilir). Şekil 1a bir
fotonun (dalgalı çizgiyle gösterilmiştir) bir atom (noktayla gösterilmiştir)
tarafından emilmesini tasvir etmektedir. Fotonu emen atom, alttaki enerji
seviyesinden (düz yatay çizgi) üstteki enerji seviyesine çıkar. Benzer şekilde üst
enerji seviyesindeki bir atom, alt enerji seviyesine dönerken, dışarıya, soğurduğu
fotonla aynı dalga boyuna sahip ikinci bir foton salar. Bu alt seviyeye dönüş,
genellikle kendiliğinden olan bir olaydır. Bunun örneklerini floresan veya neon
lambalardaki atomlar veya moleküller ışıma yaptığında görmekteyiz. Bir fotonun
kendiliğinden salınımı Şekil 1b’de gösterilmiştir.
Bir atom bir fotonu soğurup enerji seviyesini arttırdığına göre, temel
termodinamik yasalarından hareketle, yüksek enerji seviyesindeki bir atomun da
bir foton tarafından uyarılarak enerji vermeye ve temel enerji seviyesine dönmeye
zorlanabileceğini ilk fark eden kişi Albert Einstein’dı. Atoma bir foton çarptığında
dışarıya iki foton çıkmaktadır. Bu durumda salınan foton, salımı uyaran fotonla
15
tamamen aynı yöndedir ve uygun adım giden askerler gibi eş fazdadır. Bu olay
uyarılmış salım (stimulated emission) adıyla bilinir ve eş fazlı bir güçlendirme
(amplification) sağlar. Yani bir dalga tamamen aynı frekansta ve fazda olacak
şekilde güçlendirilir. Bu durum, Şekil 1c’de gösterilmiştir.
Soğurulmalar ve uyarılmış salınımlar aynı anda meydana geliyor olabilir.

Işık ilerledikçe alt enerji seviyelerindeki atomlar tarafından soğurulup bunları üst
enerji seviyelerine taşırken, bir yandan da üst enerji seviyesinde bulunan atomları
alt seviyelere döndürecek şekilde uyarabilir. Eğer üst enerji seviyesindeki
atomların sayısı alt seviyedekinlerden fazla ise, salınan ışık soğurulan ışıktan fazla
olacaktır. Kısaca ışık daha güçlü hale gelecektir. İçeriye girenden daha parlak bir
ışık dışarı çıkacaktır.
Işığın cisimler tarafından genellikle soğurulmasının sebebi basittir: Hemen

her zaman, alt enerji seviyesinde, üst enerji seviyesine kıyasla daha fazla atom
veya molekül bulunur, yani salınandan daha fazla ışık soğurulur. Bu nedenle
camın bir yüzüne ışık tutup diğer taraftan daha parlak bir ışığın çıkması
beklenilmez. Ama laserde olan tam da budur.
Bir laser yapabilmek için, uygun malzeme içinde atom ve moleküllerin

enerjilerini anormal bir duruma getirecek bir oyuna başvururuz. Böylece üst enerji
seviyesindekilerin sayısını alt seviyedekilerden daha fazla yaparız. Bu durumdaki
malzemeden geçen elektromanyetik ışıma, enerji kaybetmek yerine enerji kazanır.
Foton sayısındaki bu artış, ‘’güçlendirme’’ olarak, daha doğrusu ‘’ışımanın
uyarılmış salınımıyla ışığın güçlendirilmesi’’ olarak bilinir. Eğer ışımanın,
malzemeden bir defa geçişindeki güçlendirme yeterli değil ise, bunu arttırmanın
bir yolunu bulabiliriz. Örneğin yüksek enerjili moleküller (veya atomlar) iki ayna
arasına konularak, ışımanın bunlar arasında defalarca gidip gelmesi böylece
ışımanın giderek güçlenmesi sağlanabilir. Bir laserin, yönelimi çok yüksek olan
bir ışın üretebilmesi için birbirine paralel iki ayna yeterlidir. Aynalar arasında
yansıyan ışın yeterince güçlendiğinde kısmen geçirgen olan aynanın bulunduğu
uçtan güçlü bir ışın dışarıya çıkar. Dışarıdan bir flaş ışığıyla yüksek enerji
seviyelerine çıkarılmış atomlardan oluşan böyle bir laserin bu basamakları Şekil
2’de gösterilmiştir. Flaş ışığı laserin saydam olan yan duvarlarından içeri girer,
kendi enerjisini atomlara verir ve onları uyarılmış salıma hazır hale getirir.
Cihazın bir ucunda bulunan kısmen geçirgen aynadan dışarıya eş fazlı bir ışın
çıkar. Böylece ışımanın uyarılmış salımı sonucu ışığın güçlendirilmesiyle bir ışın,
yani laser ışını elde edilmiş olur. (Townes,2010)
16
2.4 Laser Sistemini Oluşturan Temel Elemanlar
Bir laser esasen üç ana bileşenden oluşur.
2.4.1 Aktif madde
Bu katı, gaz veya sıvı olabilir. Esas işlevi, olaydaki elektromanyetik

dalgaları çoğaltmaktır.
2.4.2 Pompalama kaynakları
Bu bileşen, enerjiyi aktif olarak seçici olarak pompalar ve dolayısıyla seçici

olarak belirli enerji seviyelerini doldurur. Bu bileşen, enerjiyi aktif olarak seçici
olarak pompalar ve dolayısıyla seçici olarak belirli enerji seviyelerini doldurur.
Dolayısıyla nüfus artışına ulaşılacaktır. Pompa şemaları şu şekilde
sınıflandırılabilir:
2.4.2.1 Optik Pompalama
Nüfus terslenmesi, lazer ortamında, radyasyonun emilmesi ile elde

edildiğinde, laserin optik pompalanması gerçekleşir.
Bu pompalamaya örnek olarak: Darbeli flaş lamba pompalama, sürekli

pompalama için ark lambası, patlayan tel, ışık ve diyot laser. Ayrıca gazlar ve
katılarda kimyasal reaksiyon ve yüksek gerilim elektron ışını pompalaması
verilebilir.
2.4.2.2 Elektrikli Pompalama
Bu yöntem gaz deşarj pompalama olarak da adlandırılır. Yüksek basınçta

darbe alınır, düşük basınçta sürekli bir dalga elde edilir. Burada elektron çarpışır
veya atomlarla bir etki yapar ve daha sonra enerji, farklı atomlar arasındaki
çarpışmaya bağlı olarak değişir.
17
2.4.3 Optik rezonatör:
Bu bileşen, birkaç rezonatör modunda konsantre edilmiş indüklenmiş

emisyonun bir bölümünü depolayan iki karşılıklı aynadan oluşur.
Rezonatörler iki ana kategoriye ayrılır:
(I) Kararlı rezonatörler

(II) Kararsız rezonatörler ( Yousif, 1996),
2.5 Laser Tipleri ve Karakteristikleri
İlk laser hareketi, 1960 yılında Maiman tarafından rubi kristali kullanılarak
gösterilmiştir. O zamandan beri, çeşitli ortamlardaki çok sayıda materyalin,
görünür, ultraviyole ve kızıl ötesi bölgelerdeki dalga boylarında laser etkisi altında
olduğu bulundu. Bunlara çeşitli gazlar, katılar, sıvı, camlar, plastikler,
yarıiletkenler ve boyalar dahil edilebilir. Çok sayıda laser tipi ve dizaynı, üretim
tekniklerine göre geniş sınıflara ayrılabilir. Bunlar:
 Optik Pompalı Katı Hal Laserleri

 Sıvı Laserler
 Gaz Laserler
 Yarı İletken Laserler
 Serbest Elektron Laserleri
 X-Ray Laserleri
 Kimyasal Laserler
2.5.1 Optik Pompalı Katı Hal Laserleri
2.5.1.1 Yakut Laser
Ruby laser tarihsel olarak keşfedilen ilk laserdir. Darbeli bir uzunlukta,
laser ışınımı verir. Yakut çubuklu ksenon flaş tüpü, flaş tüpünden
yakut çubuğuna ışığı yansıtacak uygun bir boşluk ve flaş tüpüne elektrik enerjisi
vermek için yüksek voltajlı bir güç kaynağı oluşur. Maiman'ın lazer kurulumu
Şekil 3.1'de gösterilmektedir. Maiman yaptığı deney sırasında, yakut kristali için
ideal bileşimin her on bin alüminyum atomu için beş atomlu krom olduğunu, yani
18
oransal olarak yüzde 0.05'lik bir konsantrasyon olduğunu keşfetti. Kullanılan

yakut çubuğu uzunluğu 4 cm, çapları 0.5 cm ve uçlar yüksek düzlük ve paralellik
derecesindedir. Bir ucu gümüş rengiyle kaplanmış ve ona çarpan ışığın ışınlarını
yansıtmak için ayna(neredeyse yüzde yüz yansıtıcı) konulmuştur. Çubuğun diğer
ucu kısmen gümüş rengindedir ve laser ışını bu ucundan yayılmaktaydı. Yakut
çubuğu bir helezonik ksenon flaş lambası ile çevrilmiş ve her ikisi de silindirik bir
boşluk içinde tutulmuştur ve yansıtıcı bir malzeme ile kaplanmıştır.
Şekil 2.3 Yakut Laser Enerji Seviyeleri (Ministry of Defence Government of India)
Yakut laseri üç seviyeli bir sistemdir . Ksenon flaş tüpünden gelen ışık,
yakut çubuğunun üzerine silindirik boşluk tarafından odaklanmış, böylece krom
atomlarının uyarılmış emisyon sürecine girmesi sağlanmıştır. 1.enerji
seviyesinin nüfus terslenmesi için depopülasyonu, yakut kristali atomlarının bir
ksenon flaş lambasından yoğun ışık ile uyarılmasıyla elde edilir. Böylece atomlar
emilim yoluyla taban durumundan (1.enerji seviyesi), üst duruma (3.enerji
seviyesi) geçerler. Enerji seviyesi 3'e uyarılan atamlar, radyasyonsuz aktarım ile
2.enerji seviyesine aktarılır. Atomlar 2.enerji seviyesinde daha uzun süre
kaldıklarından, 2. enerji seviyesine kararlı seviye olarak da adlandırılır. En
sonunda, atomlar, kararlı seviyeden taban durumuna geri dönerler. Laser ışını çok
kısa sürede (yaklaşık milisaniyelik) bir darbe şeklinde çıkar. Laser hareketi elde
etmek için, girdinin sadece% 1 - 2'si kullanılmaktadır. Gerisi ısı olarak dağılır ve
bu nedenle boşa gider. Q-anahtarlı modda, 500 MW'a kadar güç elde edilmiştir.
Bu laser, laser hareketi sağlamak için güçlü girdi enerjisi gerektirdiğinden, şimdi
sadece holografi, yüksek hızlı fotoğrafçılık vb. alanlardaki sınırlı uygulamalar için
kullanılmaktadır. (Ministry of Defence Government of India)
19
2.5.1.2 Nadir Toprak İyon Laseri
Uygun kristal kafeslere veya camlara aktif element olarak eklenen nadir
toprak iyonlarını kullanarak çok sayıda lazer keşfedilmiştir. Bu laserler, uyarılmış
emisyon üretmek için dört enerji seviyeli bir sistemi temel alır. Laser hareketi,
kararlı seviyesi ile taban seviyesinin biraz üstünde olan daha düşük bir enerji
seviyesi arasında gerçekleşir.(Ministry of Defence Government of India)
Şekil 2.4 Nadir Toprak İyon Laseri Enerji Seviyeleri (Ministry of Defence Government of India)
Neodimiyum bu laser tipi için önemlidir. Neodimyum laserlerin arasında en

bilinen laserler ND: YAG (Neodimiyum Yttrium.Aluminium-Garnet) ve Nd:
Glass (Neodymium in Glass) laserlerdir.
20
2.5.1.3 Nd: YAG Lasers
YAG, bileşiminde bir oksit sisteminden meydana gelmiştir. YAG

yüksek bir erime noktasına sahiptir (1910- C.
YAG kristalinin büyüme zorlukları nedeniyle, laser çubuklarının boyutunu

yaklaşık olarak 1 cm çap ile sınırlar. Bununla birlikte, YAG’ın önemli bir avantajı
olan yüksek bir termal iletkenliğine sahip olduğundan ötürü, bu kristallerin,
saniyede bir çok atılımla, yüksek tekrarlama hızlarında çalışabilir. Tungsten lamba
veya kripton ark lambası gibi sürekli bir uyarma kaynağı ile yaklaşık 1 kW güçte
sürekli laser çıkışı elde edilebilir.
Bu mükemmel özelliklerden dolayı, Nd: YAG laserleri, katı malzemelerde

delik açma, metal ve alaşımların kaynaklanması gibi birçok endüstriyel
uygulamarda ve ayrıca göz ameliyatı, kanser tedavisi gibi tıbbi uygulamalarda
yaygın olarak kullanılmaktadır. (Ministry of Defence Government of India)
2.5.1.4 Sıvı Laserler
Sıvı laserler, katı laserlere kıyasla daha homojen olup gaz laserlere kıyasla
ise daha büyük aktif atom yoğunluğuna sahiptir. Buna ek olarak, sıvı laserler
herhangi bir üretimleri oldukça kolaydır, ısı boşluğundan, ısı iletimi için basit
dolaşım yolları vardır ve bu kolayca değiştirilebilir. Uygun çözücüler içerisinde
çözündürülmüş olan DCM (4-disiyanometilen-2-metil-6-p-dimetilaminostiril-4H-
piran), rodamin, stiril, LDS, kumarin, stilben ve benzeri organik boyalar, aktif
laser ortamı olarak görev yapar. (Singh et al.,2012)
Dalga boyu ayarlanabilirliği, geniş spektral kapsamı ve femtosaniye laser

darbeleri üretme imkanı sayesinde, organik boya laserleri birçok alanda önemli rol
oynamıştır. Özellikle bu laserler, bilimsel uygulamalarda ya dar bant, tek mod,
yüksek çözünürlüklü frekanslı dominant spektroskopi için ayarlanabilir radyasyon
kaynağı ya da yüksek çözünürlüklü zaman alanlı spektroskopi için femtosaniye
darbe üreteci olarak yaygın şekilde kullanılmaktadır. Ayrıca, biyomedikal
(örneğin diyabetik retinopati tedavisi veya çeşitli dermatolojik hastalıkların
tedavisi) ve lazer fotokimyası alanındaki uygulamalarda sıvı (boya) laserler
kullanılır. (Svelto,2009)
21
2.5.1.5 Gaz Laserler
Gaz laserleri neredeyse miliwattlardan megawattlara kadar tüm güçlerde ve

tüm dalga boylarında (ultraviyole-kızılötesi) olabilir ve darbeli ya da kesintisiz
modlarda çalıştırılabilir. Gaz laserlerinin çoğu elektriksel boşaltma ile pompalanır.
Boşaltım borusundaki elektronlar, elektrotlar arasındaki elektrik alanı ile
hızlandırılır. Bu hızlandırılmış elektronlar aktif ortamdaki atomlar, iyonlar veya
moleküller ile çarpışır ve popülasyon terslenmesi ve uyarılmış emisyon
koşullarını elde etmek için daha yüksek enerji seviyelerine geçişe neden olur.
(Singh et al., 2012)
Şekil 2.5 Argon iyon laser yapısı (Singh et al., 2012)
2.5.1.6 Helyum Neon Laserler
He-Ne laser gaz laserlerinin en önemlisidir. Neon atomunun geçişlerinden

laser hareketi sağlanırken, pompalama işlemini kolaylaştırmak için helyum gaz
karışımına eklenir. Laser birçok dalga boyunda salınır. (svelto) He ve Ne gazları
yaklaşık 10 Torr'luk bir basınçta birkaç milimetre çapında ve 0,1-1 m
uzunluğunda dar bir tüpe doldurulur. Boşaltma akımını sınırlandırmak için güç
kaynağı ile seri halde dirençli bir kutu kullanılı. Bunun sebebi ise boşaltma
başlatıldıktan sonra boru direncini oldukça düşmesidir. (Singh et al., 2012)
22
Kırmızı geçişte titreşen He-Ne laserler hala düşük güçte görünür dikişin
gerekli olduğu birçok uygulamada (hizalama veya barkod tarayıcıları gibi) yaygın
olarak kullanılmaktadır. Çoğu süpermarket ve diğer mağazalar, her ürünün
barkodundaki kodlu bilgileri okumak için kırmızı He-Ne lazerler kullanmaktadır.
(Svelto,2009)
2.5.1.7 Laser
Laser, aktif ortam olarak, , ve He'nin uygun bir karışımını kullanır.

laser en güçlü laserlerden biridir. Çıkış gücü 100 kW’tan fazladır.
(Svelto,2009)
Bu laser kesim, delme, kaynak ve dahil endüstriyel uygulamalarda

kullanılabilir. Nanomalzemelerin işlenmesindeki lazer piroliz yönteminde yaygın
olarak kullanılmaktadır. (Singh et al., 2012)
2.5.1.8 Eksimer Laser
Eksimer laserler aktif ortam olarak nadir bir gaz ve halojen karışımı
kullanan darbeli gaz laserleridir. Eksimer laserler, yalnızca uyarılmış durumda
bulunan moleküllerden oluşur ve molekülün taban durumunda molekül bulunmaz.
Sonuç olarak yüksek verim elde edilebilir. Eksimer laserler öncelikle ultraviyole
bölgesinde az miktarda gaz karışımı (argon, kripton veya ksenon) ile halojenür
molekülleri klor veya florür ile çalışırlar. Eksimer laserler tipik olarak, saniyede
1000 pulsa kadar tekrarlama oranları ile 10-20 MW'lık kısa süreli güç üretirler.
(Ministry of Defence Government of India)
Şekil 2.6 Eksimer laser yapısı (Ministry of Defence Government of India)

23
2.6 Uyarılma Yöntemleri
Nüfus terslenmesi oluşturmak için sistemin denge durumu ortadan

kalkmalıdır. Nüfus terslenmesi oluşturmak için çeşitli yollar vardır. Bunlar:
2.6.1 Optik Pompalama
Uyarma, elektromanyetik radyasyon ışınlamasıyla gerçekleşir. Bu

radyasyon başka bir laserden (koherent-radyasyon uyarımı) gerçekleştirilir.
2.6.2 Gaz Deşarjı ile Elektriksel Uyarılma
Bu yöntemde atomların, moleküllerin veya iyonların çarpışmaları sonucu

uyarılma meydana gelir. Deşarj (boşaltma) koşulları, ilgili atomların (veya
moleküllerin veya iyonların) farklı enerji durumları için çok önemlidir. Bu uyarma
şekli tıpta kullanılan bir çok laserde kullanılmaktadır.
2.6.3 Taşıyıcı Enjeksiyon ile Elektriksel Uyarılma
Bu tür uyarılma yarı iletken laserlerde kullanılır. Bir p-n bağlantısının sınır
tabakasına yük taşıyıcıları enjekte edilerek iletim bandı ve valans bandı arasında
bir popülasyon terslenmesi oluşturulur. Valans ve iletim bantları atomik
sistemlerde başlangıç ve uyarılmış durumlara karşılık gelmektedir.
2.6.4 Kimyasal Reaksiyonlar
Tipik bir örnek, atomik florin ile hidrojenin uyarılmış haldeki hidrojen florid
ile hidrojen arasındaki reaksiyondur:
F H HF H   2 *
Reaksiyon sadece uyarılmış hidrojen florür üretirken reaksiyon öncesinde

hidrojen florür yoktur. Uyarılan hidrojen florür, başlangıç durumunda bir foton
emisyonu altında (uyarılmış ve kendiliğinden emisyon) geçebilir. (TU
Kaiserslautern,2009)
24
2.7 Kendiliğinden ve Uyarılmış Emisyon
Bir laser yapımının başlangıç noktası, bir kazanç ortamı oluşturulmasıdır.

Bu katı,sıvı veya gaz formunda olabilir. Kuantum mekaniğinden, amplifikatör
ortamının atomlarının veya moleküllerinin ayrı enerji seviyelerine sahip oldukları
bilinmektedir.
2.7.1 Soğurma
Alttaki bir molekül bir fotonu emer. Bu durumda, fotonun enerjisi iki seviye
arasındaki enerji farkıyla açıklanır.
hv = -
2.7.2 Kendiliğinden Emisyon
Kendiliğinden emisyonda başlangıç durumundaki bir atom kendiliğinden

salınım ile uyarılmış enerji seviyesine geçer. Üst sınıra ulaşan atom bir foton
salarak başlangıç durumuna geri döner.
2.7.3 Uyarılmış Emisyon
Bir sistemin başlangıç durumundan uyarılmış duruma geçişi dışarıdan bir

etki ile olabilir. Burada bir fotonun uyarması sonucunda sistemden 2 tane foton
oluşur. (von Ossietzky, 2009)
Şekil 2.7 Soğurma, kendiliğinden emisyon ve uyarılmış emisyon enerji seviyeleri ( von
Ossietzky,2009)
25
2.8 Laser Sistemlerinde Enerji Seviyeleri
2.8.1 2 Enerji Seviyeli Sistem
Sistemdeki toplam enerji değişimi, E2 ve E1 enerji seviyeleri arasındaki

absorpsiyon ve emisyon (spontan, uyarılmış) üzerinden, foton alışverişi yoluyla
meydana gelir. (TU Wien,2018)
Şekil 2.8 2 Seviyeli sistemde atom ve moleküllerin hareketi (TU Wien, 2018)
Üç seviyeli sistemdeki optik pompalama (emme) (örneğin yakut)
Şekil 2.9 3 enerji seviyeli sistem (TU Wien, 2018)

26
başlangıç durumundaki atomlaır enerji seviyesine uyarılır. Uyarılan

atomlar nüfus terslenmesi ile hızlıca enerji seviyesine geçer. Atomların
enerji seviyesinde kalma süreleri enerji seviyesinde kalma sürelerinden
daha azdır. Daha sonra enerji seviyesindeki atomlar başlangıç seviyesine
dönerken laser ışını salınımı meydana gelir. (TU Wien,2018)
Dört seviye bir lazerin şematik enerji seviyesi diyagramı aşağıdaki şekilde
gösterilmiştir.Üçüncü seviye bir lazerin eşdeğer diyagramına kıyasla, taban
durumunun üzerinde fazladan bir enerji seviyesi vardır. Bu ekstra enerji
seviyesinin ömrü çok kısadır. (TU Wien,2018)
Şekil 2.10 4 enerji seviyeli sistem (TU Wien, 2018)
2.9 Laser Kaynağı
1960'lı yıllarda laserin piyasaya sürülmesinden bu yana, materyallerin

birleştirilmesinde laserler önemli ölçüde yıldan yıla artarak kullanılmaktadır. CO2
laser, NdYAG ve son zamanlarda fiber laser, disk laserler ve yüksek güçlü diyot
laserleri gibi çeşitli laserler, endüstrinin laser kullanımını arttırmaya yöneliktirler.
Laser kaynak uygulamaları oldukça çok geniştir. Hafif yapılar kullandıkları için
27
otomotiv ve havacılık gibi endüstriler laser kaynağının ana kullanıcılarıdır.

(Schubert)
Şekil 2.11 Alt gövdede (oklara bakınız) 8 adet kaynaklı panel bulunan AIRBUS A380'in
fotoğrafı ve sağda kaynak ve son panel (Schumacher,2002)
Ancak sadece otomotiv ve havacılık endüstrileri laser kaynağı

kullanmıyorlar. Örneğin, gemi inşaatı, boru hattı inşaatı, tıbbi cihazlar,
mücevherat ve hatta nükleer santrallerde laser kaynağı kullanılmaktadır. Laser
kaynağının uygulandığı malzeme yelpazesi de çok geniştir. Alüminyum,
paslanmaz çelik, titanyum, bakır, magnezyum ve hatta yüksek dayanımlı çelikler
gibi malzemeler örnek olarak verilebilir. Bu farklı malzemelerin kaynağında laser
kullanımı ile ilgili literatür kapsamlıdır. Açıktır ki, laser kaynağının uygulama
yelpazesi sadece kullanılan yerinde değil, aynı zamanda bu proses ile kaynaklanan
materyaller üzerinde de oldukça geniş kapsamlıdır. Bununla birlikte, kısmen kalite
sorunları nedeniyle laser kaynağının uygulanması için tüm kapsam hala oldukça
kısıtlıdır.
2.9.1 İletim ve Anahtar Deliği Laser Modları
Laser kaynak işlemi sırasında, metal erimesini tanımlamak için kullanılan

iki çeşit mod vardır. Bunlar iletim modu ve anahtar deliği modu olarak
adlandırılır. Bu kaynaklı ısıtma modları değişik güç yoğunlukları tarafından
oluşturulur ve çeşitli sonuçlar üretir.
İletim modunda güç yoğunluğu metal malzemeyi eritecek kadar büyüktür.

Kaynak nüfuzu, laserin yüzeyden metal içerisine ilettiği ısı ile sağlanır. Buna bir
28
örnek verirsek, milisaniye darbe uzunluğu aralığında darbeli laser kaynağı

olacaktır. Kaynak nüfuzu derinliği kısmen darbenin uzunluğu tarafından kontrol
edilir. Puls ne kadar uzun olursa, parçaya daha fazla zamanda ısı iletimi
gerçekleşir. İletim modunda, ısıtma kaynakları normalde derin olduklarından daha
geniştir.
Anahtar deliği modu ısıtması, kaynak nüfuzunu farklı bir şekilde elde eder.
Anahtar deliği modu kaynağı sırasında, güç yoğunluğu, metalin sadece erimenin
ötesine geçebilmesi için yeterince büyüktür ve buharlaşma gerçekleşir.
Buharlaştırıcı metal dışa doğru itilerek genişleyen bir gaz oluşturur. Bu, yüzeyden
kaynağın derinliklerine kadar bir anahtar deliği veya tünel oluşturur. Laser ışını
yüzey boyunca hareket ettirildiğinde anahtar deliği izlenir ve tipik olarak derin ve
dar bir kaynak oluşturur. Laser gücü yeterince büyük olduğu ve tarama hızının
aşırı olmadığı sürece bu anahtar deliği açık kalacaktır.
Aşağıda her iki kaynak tipinin metalografik kesitleri bulunmaktadır. Şekil 1,

darbeli bir Nd: YAG laser iletim modu kaynağı göstermektedir. Şekil 2, sürekli
bir dalga anahtar deliği modu kaynağı göstermektedir. Her birinin avantajları ve
dezavantajları vardır. Hangi ısıtma yöntemini kullanacağına karar verilirken arzu
edilen kaynak ek yeri, kaynak performansı ve gerekli kaynak hızı dikkate alınır.
(Eastman,2015)
2.9.2 İletim ve Anahtar Deliği Modları Laser Kaynakları

Arasında Karşılaştırma
Laser kaynağının, anahtar deliği ve iletim laser modunda iki ana işletim
rejimi vardır. Bu iki mod arasındaki ana fark, her birinde kullanılan güç
yoğunluğudur. Bu bölümde, verimlilik, kararlılık, sıçrama ve diğerleri gibi bu iki
kaynak modu arasındaki işlem farklılıkları üzerinde durulacaktır. Anahtar deliği
laser kaynaklarının özellikleri, endüstrinin bu moda odaklanmasına yol açtı.
Anahtar deliği laser kaynağının temel özellikleri, geniş nüfuziyet derinliği, küçük
ısı etkilenen bölge ve bu prosesin yüksek verimliliğidir. Bununla birlikte, anahtar
deliği kaynağı aynı zamanda gözeneklilik, istikrarsızlık, sıçrama ve diğer kaynak
kusurlarının yüksek seviyelerine neden olabilecek birkaç problemi ortaya
çıkarmaktadır. Örneğin, alüminyumun anahtar deliği laser kaynağı sayısız sorun /
29
zorluğu göstermektedir. Anahtar deliği kaynağı kullanılırken oluşan, yüksek

termal iletkenlik, düşük kaynama noktalı elementler ve düşük viskozite, alaşım
elementleri kaybı, mekanik özelliklerin bozulması, aşırı gözeneklilik ve darbe
delikleri gibi kararsızlıklara neden olan alüminyum alaşımlarının özelliklerinden
sadece birkaçıdır. Anahtar deliği laserle kaynak yapıldığında farklı alüminyum
serilerinin nasıl davrandığını bir inceleme dergisinde gösterildi. Örneğin, 5000
serisine laserle kaynak yapıldığında, magnezyumun önemli bir buharlaşması
vardır. Bu buharlaşma, anahtar deliği mekanizmasında dalgalanmaları yaratır ve
kaynağın özelliklerini etkiler. Bu kaba gözenekli ve düzensiz kaynak bir dikiş
meydana getirir. Ayrıca, buharlaştırmaya yapılan magnezyum kayıpları katı eriyik
sertleşmesini azaltır ve çekme mukavemetini ve sünekliği temel malzemeye
kıyasla degrade eder. Laser sistemi açısından, anahtar deliği laser kaynağı,
nispeten iyi bir dikiş kalitesi gerektirir. (Morgan et al., 2002)
Şekil 2.12 Anahtar deliği laser kaynağında sıçramaya neden olan bir patlamanın yüksek
hızlı görüntüleri (Eriksson et al., 2009)
Bir diğer taraftan iletim laser kaynaklama endüstrisi tarafından ihmal

edilmiş birçok avantaj gösterir. Bu kaynak işlemi anahtar deliği laserine ve ark
30
kaynağına uygulanabilir bir alternatif olabilir. Bu modun en büyük avantajı hiçbir

buharlaşmanın gerçekleşmemesidir. Bu nedenle kaynaklar gözeneksizlik,
çatlaksız, alttan kesmesiz ve kaynak sıçratmasızdır. Aynı zamanda, iş parçasına
verilen ısının daha iyi kontrol edilmesini sağlayan stabil bir süreçtir. Bu modda
daha büyük dikişlerin kullanılması fitilleme problemlerini azaltır ve kullanılan
laser sisteminde yüksek dikiş kalitesi gerekmez. İletim modu kaynağının
dezavantajlardan birisi, kaynakların nüfuziyet derinliğinin 2 mm civarında yani
küçük olmasıdır. İletim modu kaynağı kullanarak yüksek nüfuziyet derinliği elde
etmek mümkündür.
Şekil 2.13 6.35 mm nüfuziyetli iletken laser kaynağı (Morgan et al., 2002)
İletim modu laser kaynağının dezavantajlarından biri de, özellikle yüksek

yansıtıcı malzemelerle kaynak yapıldığında, bu yöntemin birleşme verimliliğidir.
Birleşme temelde, malzeme tarafından absorbe edilen laserden gelen enerjinin
yüzdesidir. Anahtar Deliği laser kaynağında, ışının çoğu emilir, buna karşın,
iletim mod sırasında malzeme tarafından absorbe edilen laser ışını miktarı daha
küçüktür. Örneğin, laser kaynaklı paslanmaz çelik, laser ışınının emilimini iletim
modunda yaklaşık % 15 iken, anahtar deliği modunda % 65'e çıkar. Absorpsiyon
artışı nedeniyle birleşme artması, anahtar deliği oluşumunun iyi bir göstergesidir.
Bununla birlikte, bağlantı yani birleşme değerleri, laserin dalga boyu, yüzey
durumu, malzeme ve temel malzemenin kalınlığı gibi birçok faktöre bağlıdır.
31
Çizelge 2.2 İletim ve Anahtar Deliği laser kaynaklarının avantajları ve dezavantajları
Yöntem Avantajlar Dezavantajlar
Anahtar Deliği Laser Kaynağı Daha az bozulma ile Stabil olmayan süreç
sonuçlanan düşük ısı girişi
Yüksek gözeneklilik seviyeleri
Yüksek en-boy oranı ile derine
nüfuz eden kaynaklar Yüksek miktarda sıçrama
Yüksek üretkenlik Alaşım elemanlarının kaybı
Mekanik özelliklerin
bozulması
Daha az aralık köprüleme

kabiliyeti
Nispeten iyi dikiş kalitesi olan

bir laser sistemi gerektirir
İletim Laser Kaynağı Buharlaşma olmaz yani Düşük birleşme verimi

gözeneksiz, çatlaksız ve
kaynaklarda alttan kesmesizdir Yavaş süreç / Düşük verimlilik
Kaynak sırasında sıçrama Daha yüksek bozulma

olmaz. anlamına gelen yüksek ısı girişi
Isı girişinin kontrolü ile kararlı

süreç
İyi boşluk köprüleme

kabiliyeti
Yüksek kaliteli dikişli bir laser

sistemi gerektirmez
32
Geçiş ile anahtar deliği modu arasındaki kısa bir karşılaştırma Tablo 1'de
gösterilmiştir. İletim modu laser kaynağının ilgi çekici bir kaynak işlemi haline
getiren anahtar deliği laser kaynağının özelliklerinden tamamen farklı olan bu
özelliklerdir. Elde edilen kaynaklardaki ve kaynak işlemindeki farklılıklar
nedeniyle iletim laser kaynağı, laser kaynağı uygulamalarını arttırma eğilimi
gösterir ve anahtar deliği laser kaynağı ile "rekabet" etmez.
2.9.3 İletim ve Anahtar Deliği Modu Arasındaki Geçiş Çalışması
İletim modunun basit doğasından ötürü, bu işleme kadar pek fazla araştırma
yapılmadı. Bununla birlikte, hiperbarik laser yardımlı kaynak ve benzersiz
malzemeler laser kaynağı gibi yeni araştırma alanları, iletim modunda artan bir
ilgi ile sonuçlandı. İletim ve anahtar deliği laser kaynağı arasındaki en büyük fark,
kaynak alanına uygulanan güç yoğunluğudur. Kullanılan güç yoğunluğu kaynama
yaratmak için yetersiz olduğunda, kaynak iletim modunda oluşur. Bu modun
alternatifi anahtar deliği modu kaynağıdır, bu durumda güç yoğunluğu
buharlaşmayı sağlamak ve eriyik havuzda bir delik açmak için yeterlidir. Bu iki
kaynak modunun farklı çalışmalarına rağmen, aralarındaki sınırlar işlem
parametreleri açısından net değildir. Genellikle iletim laser kaynağı, güç
yoğunluğu 106 W/cm2'den düşük olduğunda ortaya çıkar ve bu değer kullanılan
kaynak hızından ve dikiş çapından tamamen bağımsızdır. Bazen iletim kaynağının
laser gücünün değeri bir kilowatt düzeyinden düşük olduğunda ortaya çıkar; Bu
düşük değerde kaynak malzemesinin yüzeyindeki güç yoğunluğu sınırlıdır. İletim
laser kaynağı için bu farklı tanımlara rağmen, iletimin kaynağı, malzemenin
buharlaşması önemsiz olduğunda veya güç yoğunluğu kaynama noktasına neden
olmak için yeterli olmadığı noktasında anlaşmaya varılmış gibi görünen temel bir
nokta vardır. İletim laser kaynak modu için bir başka tanım, 0.5' ten daha küçük
bir en-boy oranını göstermektedir. Bununla birlikte, bu tanımların bir ortak yanı
vardır; bunlar, ışın çapı ve kaynak hızı gibi diğer kaynak parametrelerini hesaba
katılmaz. İletim ve anahtar deliği laser kaynaklarını mevcut tanımlamanın bir
şeması gösterilmektedir.
33
Şekil 2.14 Geçiş ile anahtar deliği kaynağı arasındaki geçişin ortak tanımı
(Gonçalves,2012)
2.10 Fiber Laser Kaynak Makinaları
Fiber laser makinalarının en büyük avantajları, geleneksel kaynak

teknolojilerinin çoğuna göre, daha düşük maliyetlerle, daha yüksek kaliteli
kaynaklar oluşturmalarıdır. (spilasers) Bazı katı hal lazer kaynağı türleri için bir
sorun, operatör güvenliği olup, gücü 6 kW'a kadar olan lazerler için koruyucu bir
gövde gerektirir. Otomotiv endüstrisinde sac metal kaynak için kullanıldığında,
hızlı reaksiyonlar için emniyet cihazlarına sahip güvenlik ekipmanı gereklidir.
Sac metal bileşenlerinin üretimi için lazer kaynağı aşağıdaki avantajları

sunar:
 Daha yüksek işlem hızı (daha kısa çevrim süreleri)
 Yüksek burulma sertliği ile daha uzun dikişler sayesinde bileşen

kuvvetinin artması
 Düşük iş maliyetiyle yüksek iş güvenliği şartlarının

gerçekleştirilmesi
34
Uygun bir kaynak aleti ile fiber lazer kaynağı, tüm bu hedefleri
gerçekleştirme durumu sağlar. (Siewert et al., 2014)
Şekil 2.15 Fiber laser kaynağının basit bir gösterimi (Siewert et al., 2014)
35
3 DENEYSEL ÇALIŞMALAR
3.1 Kullanılan Malzemeler
Bu çalışmada kullanılmış olan malzemeler radyatör endüstrisinde yaygın

olarak kullanılan 1,15 mm kalınlığındaki DIN EN 10130 DC 01 olarak tanımlanan
düşük karbonlu çelik ve 1 mm kalınlığında 1050 H 14 alüminyum alaşımıdır.
Malzemelerin kimyasal ve mekanik özellikleri sırasıyla aşağıda gösterilmektedir.
Çizelge 3.1 Çelik Malzemenin Kimyasal Kompozisyonu (Arcellormittal,2010)
Cmax Mnmax Pmax Smax Simax Almin
EN10130 0,12 0,60 0,045 0,045 0,030 0,020

DC 01
Çizelge 3.2 Çelik Malzemenin Mekanik Özellikleri (Arcellormittal,2010)
Akma Mukavemeti Çekme Mukavemeti

(MPA) (MPA)
EN 10130 DC 01 280 270 - 410
Çizelge 3.3 (Alüminyum Malzemenin Kimyasal Kompozisyonu (Aalcometals,2017)
Fe Si Zn Mg Ti Mn Cu
1050 0,40 0,25 0,07 0,05 0,05 0,05 0,05

H14
36
Çizelge 3.4 Alüminyum Malzemenin Mekanik Özellikleri (Aalcometals,2017)
Akma Mukavemeti Çekme Mukavemeti

(MPA) (MPA)
1050 H 14 94 105 - 145
3.2 Malzemelerin Hazırlanma Süreci
Çelik ve alüminyum sac malzemeler ilk olarak lazer kesim yöntemiyle

düzgünce kesilmiştir. Malzemelerin boyutları 150x105 mm olacak şekilde kesim
işlemi uygulanmıştır. Malzeme boyutları aşağıdaki şekil gösterilmektedir.
3.3 Kaynak Yöntemi
Bu çalışmadaki kaynak işlemi İstanbul – Tuzla’da bulunan IPG firmasının

araştırma laboratuarında gerçekleşmiştir. Kaynak makinası olarak 1070 nm dalga
boyunda, sürekli modda çalışan YLS – 4000 yüksek güçlü fiber laser makinası ve
optik tarayıcı sisteme bağlı olarak çalışan ABB firmasının üretmiş olduğu robot
kolu kullanılmıştır.
37
Çizelge 3.5 Çelik Malzeme İçin Uygulanan Kaynak Deney Koşulları
Odak
Hız(mm/sn) Güç(Kw) Mesafesi(mm)
1.Deney Koşulu 150 3 405
10.Deney Koşulu 50 3 405,5
11.Deney Koşulu 40 3 405,5
Çizelge 3.6 Alüminyum Malzeme İçin Uygulanan Kaynak Deney Koşulları
Odak Koruyucu
Hız(mm/sn) Güç(Kw) Mesafesi(mm) Gaz
1.Deney
Koşulu 40 4 405 Var
2.Deney
3.Deney
4.Deney
5.Deney
Koşulu 100 4 405 Yok
38
Şekil 3.1 YLS 4000 Fiber Laser Makinası
Şekil 3.2 Optik Tarayıcı Sistem

39
Şekil 3.3 Kaynağa hazır sabitlenmiş malzemeler ve kaynak yapılacak yer
3.4 Fiber Laser Kaynak İşlemi
Daha önceden hazırlanmış ve kaynaklanmaya hazırlanmış parçalar sırayla

deney düzeneğine yerleştirildi. Kaynak işlemine çelik saclar ile başlandı. Çelik
sac malzemeler bindirme kaynak yapılacak platforma düzgünce ve dikkatlice
yerleştirildi. Malzemelerin her iki tarafı da sabitleme elemanlarıyla sabitlenerek
kaynak işleminin sorunsuz bir şekilde gerçekleşmesi planlanmıştır. Daha sonra
teker teker deney koşul girdileri bilgisayardan girilerek bindirme kaynak işlemleri
yapılmıştır. Çelik malzeme için güç sabit tutularak kaynak hızı ve odak
mesafesinde değişikler yapıldı. Odak mesafesi laser kafasıyla sac malzemenin üst
noktası arasında kalan mesafedir. Kaynak boylarımız 100 mm uzunluğunda
yapılmıştır.
40
Çelik iki sac malzeme toplam 11 farklı deney koşulu ile bindirme kaynak
işlemi yapıldıktan sonra, alüminyum sac malzemelere geçilmiştir.
Çelik malzemelerde olduğu gibi alüminyum malzemelerde de sabitleyici

kullanılmıştır. Alüminyum sac malzemelerin bindirme kaynağında farklı hızlar ve
koruyucu gaz kullanılıp kullanılmadığında oluşacak farklılıklar incelenmiştir.
Koruyucu gaz için, koruyucu gazın kaynak düzlemine ulaşabilmesi için, gazın
aktığı kaynak düzlemine ek bir boru sistemi ilave edilmiştir. Koruyucu gaz olarak
Argon gazı kullanılmıştır. Bunun yanında alüminyum malzemenin yansıtıcı
özelliğinden ötürü laser kaynak başlığına 7 derece açıyla laser ışını verecek
şekilde ayarlama yapılmıştır. Böylece alüminyum yüzeyinden yansıyacak belli
orandaki ışının direkt olarak laser başlığına değil de, odaya yansıması istenmiş ve
böylece oluşabilecek olası hasarlardan kaçınılmıştır. Alüminyum sac malzemede
de yapılan kaynaklar 100 mm uzunluğundadır ve toplam 5 tane bindirme kaynak
yapılmıştır.
Şekil 3.4 Koruyucu gaz eklenmiş kaynak düzeni

41
3.5 Kaynaklanmış Parçaların Görüntüleri
Şekil 3.5 Çelik Malzemelerin Kaynak Yapıldıktan Sonraki Görüntüleri
Şekil 3.6 Çelik Malzemelerin Kaynak Yapıldıktan Sonraki Görüntüleri (Yakınlaştırılmış)

42
Şekil 3.7 Alüminyum malzemelerin kaynak yapıldıktan sonraki görüntüleri (koruyucu gaz
kullanılmış)
Şekil 3.8 Alüminyum malzemelerin kaynak yapıldıktan sonraki görüntüleri (Yakınlaştırılmış)

43
Şekil 3.9 Alüminyum malzemelerin kaynak yapıldıktan sonraki görüntüleri (koruyucu gaz
kullanılmamış
3.6 Kaynaklanmış Parçaların Tel Erozyon Yöntemiyle Kesilmesi
Fiber laser kaynak ile bindirme kaynağı yapılmış saclar daha sonra mikro
inceleme ve sertlik deneyi işlemleri için tel erozyon yöntemiyle kesme işlemine
uğramıştır. Kesim işlemi uygulanırken ekrandaki sistemden uygun koordinatlar
girilerek düzgün ve hatasız bir kesim işlemi yapılmıştır. Bu kesim işlemi için
Manisa Organize Sanayi Bölgesi’ndeki Metrosan Firmasının tel erozyon makinası
kullanılmıştır.
44
Şekil 3.10 Tel erozyon kesim makinası ve tel erozyon işlemi
Şekil 3.11 Tel erozyon işlemi sonrasında kesilmiş parçalar

45
3.7 Metalografik Deneyler
3.7.1 Malzemelerin İç Yapı İncelemelerine Hazırlanmaları
Bindirme kaynak yapılmış malzemelerin iç yapısını incelemeden önce, 9

Eylül Üniversitesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği bölümünün numune
hazırlama laboratuarında alüminyum ve çelik malzemeler için bakalite alınmıştır.
Her bir bakalitte, incelenecek olan 2 farklı laser bindirme kaynak yöntemi işlemi
uygulanmış, farklı deney koşulundaki kaynaklar bulunmaktadır. Yaklaşık 1 saat
içinde tamamen hazırlanan bakalitler daha sonra zımpara işlemi uygulanmak
üzere alınmıştır.
Şekil 3.12 Bakalitlenmiş Kaynaklar a) Çelik b) Alüminyum
Zımparalanacak olan yüzeyler sırasıyla, 200, 400, 800, 1200 mesh’lik SiC
taneli zımpara kağıdıyla zımparalandı.
Zımparalanan yüzeyler daha sonra parlatıldı. Parlatma işleminin amacı

zımparalama işlemi sonucunda yüzeyde oluşan deformasyon ve izlerin ortadan
kaldırılmasıdır. Parlatma işlemi keçe üzerinde dökülen ve elmas olarak da
adlandırılan aşındırıcılar sayesinde yapıldı.
Parlatma işlemine tabi tutulmuş olan malzemeler, mikroskopik incelemelere

uygun hale getirilmek üzere uygun dağlayıcılar ile dağlandı. Alimünyum saclar
Keller ayıracı (2ml HF + 3ml HCl + 5ml HNO3 + 190ml Su), çelik saclar ise (473
ml Su + 3786 ml H2SO4 + 473 ml HCl) çözeltisi ile dağlandı.
46
3.7.2 Mikro Yapı İnceleme
Şekil 3.13 8 numaralı çelik kaynağın mikro görüntüsü
Şekil 3.14 9 numaralı çelik kaynağın mikro görüntüsü

47
Şekil 3.15 8 numaralı çelik kaynağın bölgelerine ayrılmış mikro görüntüsü
Şekil 3.16 9 numaralı çelik kaynağın bölgelerine ayrılmış mikro görüntüsü

48
Şekil 3.17 4 numaralı alüminyum kaynağın mikro görüntüsü
Şekil 3.18 5 numaralı alüminyum kaynağın mikro görüntüsü

49
Çelik ve alüminyumun mikroyapısı, ana bölge ve itab bölgesi (ısıdan

etkilenen bölge) ve kaynak bölgesi olarak 3 kısımdan incelenmiştir.
Metalografik çalışmalar çelik ve alüminyumda kaynak koşullarına bağlı

olarak en iyi kaynak olduğu düşünülen ikişer kaynak seçilerek yapıldı. Yapılan
makro gözlemlerde özellikle çelik malzemede herhangi bir çatlak ya da
deformasyon olmadan kaynaklanmadığını göstermiştir.
Makro yapının gözlemlenmesi sonucu , itab bölgesi genişliğinin nispeten

küçük olduğunu gösterilmiştir Makro yapı, ısıdan etkilenen bölgenin genişliğinin
küçük olduğunu,. Fotoğraflardaki parlak parçacıklar östenit ve koyu renkli
olanlar ferriti temsil eder. Kaynaklı numunelerin yapısal karakteri arasında aslında
çok büyük bir fark görülmemektedir. En büyük farklardan biri olarak 9 numaralı
çeliğin mikroyapısında gerçekleşen taneciklerin yönelimidir. Yapı kaynak hızının
azalması ile geçiş bölgesinde yönlenmiş ve 8 numaralı çeliğe göre nispeten daha
iri taneler açıkça görülmektedir. Alüminyum malzemede ana bölge, itab bölgesi
ve kaynak bölgelerindeki ayrımlar net olarak görünememiştir. Bunun sebebi
alüminyum malzemenin erime sıcaklığının nispeten düşük olması dolayısıyla
kaynaklanmıştır. Kaynak malzeme içinde eriyerek ana malzeme ile
birleşmiştir.Alüminyum malzemenin kaynağında görünen siyah noktalar gaz
boşluklarının oluştuğunu göstermektedir.
3.7.3 Mekanik Deney
3.7.3.1 Vickers Sertlik Deneyi
Malzemelerin iç yapısı mikroskopla incelendikten sonra sertlik deneyi

kısmına geçildi. Burada daha önceden bakalite alınmış olan malzemeler kaynak
bölgesinden başlayarak malzeme üzerinde yatay eksende 3 farklı bölgeden
değerler alındı. Bu bölgeler kaynak bölgesi, malzemenin kaynak ile uç noktası
arasında kalan bölge ve uç noktaya yakın bir bölgedir.
50
Şekil 3.19 Mikrosertlik ölçümlerinde kullanılan SHIMADZU marka mikrosertlik ölçüm cihazı
Çizelge 3.7 Çelik malzemenin Vickers sertlik deneyi sonuçları
8 Numaralı 9 Numaralı
Çelik Çelik
Kaynak Bölgesi 193 HV 189 HV
Ana Malzeme Bölgesi
(Sol) 127 HV 161 HV
51
Çizelge 3.8 Mikrosertlik – Kaynak ve Malzeme Bölgeleri Değişimi
Sonuçlara bakıldığında laser kaynak edilmiş bölgenin sertliğinin, ana

malzeme bölgesinden daha sert olduğu görülmüştür.
52
4. SONUÇ
Radyatör üretiminde yaygın olarak kullanılan çelik malzemelerin ve

alüminyumlar farklı deney koşınullarında tek taraflı bindirme kaynağı yapılmış ve
sonrasında kendi aralarında bazı farklılıklar gözlenmiştir. Daha sonra deney
koşulları ve sonuçlarına göre karşılaştırmalar yapılmıştır.
Hız azalması, kaynak genişliğini arttırır ve daha fazla ısı geçişi

gerçekleştirir.
Kaynak hızı ve kaynak metal sertliği arasında ters bir orantı vardır. Isı
girdisi arttıkça metalin sertliği de artmıştır.
Kaynak metalinin sertliği, geçiş bölgesi ve ana metal bölgesinin

sertliklerinden yüksektir.
Çelik malzeme karakteristik özelliklerinden ötürü alüminyum malzemelere

göre yüksek ısıda kaynak işlemlerinde daha uygundur.
DIN EN 10130 DC 01 çelik malzemesi için, 3 kW güç, 405 mm odak

mesafesi altında 80 mm/sn hız altında bindirme kaynak oluşumu başlamıştır.
1050 H 14 alimünyum alaşımında düşük hızlarda yapılan bindirme kaynağı

malzemelerde deformasyona sebebiyet vermiştir. (1 ve 2 no’lu kaynaklar)
1050 H 14 alüminyum alaşımının kaynağında kullanılan koruyucu gaz geri

yansımaları önlemiş ve daha uygun bir kaynak oluşumunu sağlamıştır. Koruyucu
gaz kullanılması sebebiyle daha yüksek güç verilmiştir.
53
KAYNAKLAR DİZİNİ
A.P. Tadamalle, Y.P. Reddy, E. Ramjee, Vijayakumar Reddy, 2014, Procedia

Materials Science, Volume 6, , Pages 1731-1739
Aalcometals,2017, Aluminium Alloy 1050A H14 Sheet
Arcellormittal, 2010, Cold Rolled Steel Sheet for Drawing and Forming EN 10130
DC01 – DC06
Aurel-Valentin Bîrdeanu, Cristian Ciuca, Alexandru Puicea, 2012 Journal of

Materials Processing Technology, Volume 212, Issue 4, Pages 890-902
B.S. Yilbas, A.F.M. Arif, B.J. Abdul Aleem, 2010, Optics & Laser Technology,
Volume 42, Issue 5, Pages 760-768
Catalogue Information of Idmar : www.grzejniki-sprzedaz.pl/ (Erişim Tarihi: 01

Mart 2018)
Catalogue Information of Favierex http://www.favierex.pl (Erişim Tarihi: 01 Mart

2018)
Catalogue Information of Purmo http://www.purmo.com/pl/ (Erişim Tarihi: 01 Mart

2018)
Catalogue information of Armatura Krakowska http://armaturakrakowska.pl/

(Erişim Tarihi :01 Mart 2018)
Cheol-Hee Kim, Do-Chang Ahn, Optics & Laser Technology, 2012, Volume 44,
Issue 6, Pages 1874-1880
Chun Deng , Jaehun Kim, Sehyeok Oh, Hyungson Ki , 2016, Journal of Materials
Processing Technology, Volume 231, Pages 412-421
54
KAYNAKLAR DİZİNİ (devam)
D.C. Saha, D. Westerbaan, S.S. Nayak, E. Biro, A.P. Gerlich, Y. Zhou , 2014
Materials Science and Engineering: A,Volume 607, Pages 445-453
D.Reitemeyer, V.Schultz, F.Syassen, T.Seefeld, F.Vollertsen, 2013 Physics Procedia,

Volume 41, Pages 106-111
Danny P’ng, Pal Molian,2008, Materials Science and Engineering: A,Volume 486,
Issues 1–2, Pages 680-685
Eastman,Jay, , 2015, Conduction Mode vs. Keyhole Mode, Ewi,Ohio
Emilie Le Guen, Muriel Carin, Rémy Fabbro, Frédéric Coste, Philippe Le Masson,
2011 International Journal of Heat and Mass Transfer, Volume 54, Issues 7–8,
Pages 1313-1322
Eriksson, I. and A.F.H. Kaplan. Evaluation of laser weld monitoring - A case study.
in ICALEO 2009 - 28th International Congress on Applications of Lasers and
Electro-Optics, Congress Proceedings. 2009. Orlando, FL
F. Malek Ghaini,M.J. Hamedi,M.J. Torkamany and J. Sabbaghzadeh, 2007,

Scripta Materialia,Volume 56, Issue 11, Pages 955-958
Gonçalves Assunçao Assunçao, 2012, Investigation of Conduction to Keyhole Mode

Transtion, Cranfield University
Guotao Yin, Peiquan Xu,Hongying Gong, Haichao Cui, Fenggui Lu, 2017, Journal
of Materials Processing Technology,
H.J. Shin, Y.T.Yoo, D.G. Ahn,K.Im, 2007, Journal of Materials Processing

Technology,Volumes 187–188,Pages 467-470
Hanadi G. Salem, Mohy S. Mansour, Yehya Badr,2008, Wafaa A. Journal of

Materials Processing Technology,Volume 196, Issues 1–3, Pages 64-72
55
Hui-Chi Chen, Andrew J. Pinkerton, Lin Li, Zhu Liu, Anil T. Mistry, 2011,
Materials & Design, Volume 32, Issue 2, Pages 495-504
J.A. Alcock, B. Baufeld, 2017, Journal of Materials Processing Technology, Volume

240, Pages 138-144 [50]
J.L. Zou, S.K. Wu, R.S. Xiao,F.Li, 2015, Materials & Design, Volume 86, Pages 321-
327
Jaehun Kim, Sehyeok Oh, Hyungson Ki, 2015 Journal of Materials Processing
Technology, Volume 225, Pages 451-462
Jaehun Kim, Sehyeok Oh, Myeonggyun Son, Hyungson Ki, 2017, Journal of
Materials Processing Technology, Volume 249, Pages 135-148
Jose Roberto Berretta, Wagner de Rossi, Mauricio David Martins das Neves, Ivan
Alves de Almeida, Nilson Dias Vieira Junior, 2007, Optics and Lasers in
Engineering,Volume 45, Issue 9, Pages 960-966,
Jun Yan, Ming Gao, Xiaoyan Zeng, 2010 Optics and Lasers in Engineering,Volume
48, Issue 4, Pages 512-517
Kangda Hao, Geng Li, Ming Gao, Xiaoyan Zeng, Wuhan, 2015 Journal of Materials
Processing Technology, Volume 225, Pages 77-83
Lifang Mei, Genyu Chen, Xiangzhong Jin, Yi Zhang, Qiang Wu, 2009, Optics and
Lasers in Engineering,Volume 47, Issue 11, Pages 1117-1124
Lusquinos,, J.C. Conde, S. Bonss, A. Riveiro,F. Quintero, R. Comesan, J. Pou,

2007, Applied Surface Science, Volume 254, Issue 4, Pages 948-954
M. Mazar Atabaki, N. Yazdian, J. Ma, R. Kovacevic, 2016, Optics & Laser

M.Bolut,C.Y.Kong, J.Blackburn, K.A.Cashell, P.R.Hobson, 2016, Physics

Procedia,Volume 83, Pages 417-425
56
M.M.A. Khan, L. Romoli, G. Dini , M. CIRP Annals, 2011, Volume 60, Issue 1,
Pages 215-218
M.S. WĘGLOWSKI, K. KWIECIŃSKI, K. KRASNOWSKI, R. JACHYM, 2009

Archives of Civil and Mechanical Engineering, Volume 9, Issue 4, Pages 85-97
Mei Lifang, Yi Jiming, Yan Dongbing, Liu Jinwu, Chen Genyu, 2012, Materials &
Design, Volume 40, Pages 433-442
Mikhail Sokolov, Antti Salminen, 2012, Physics Procedia, Volume 39, Pages 33-42
Mingjun Zhang, Zheng Zhang, Kun Tang, Cong Mao, Genyu Chen, 2017, Optics
& Laser Technology, Volume 98, Pages 97-105
Mingjun Zhang, Genyu Chen, Yu Zhou, Shenghui Liao, 2014, Materials & Design,
Volume 53, Pages 568-576
Ministry of Defence Government of India, Laser and Its Application,p10-19
Morgan, S. and S. Williams, Hybrid laser conduction welding, in 55th Annual

Assembly of International Institute of Welding. 2002: Copenhagen, Denmark.
Muniak, Damian Piotr, 2017, Radiators in Hydronic Heating Installations: Structure,

Selection and Thermal Characteristics (Studies in Systems, Decision and Control),
1st ed., pages 19-29
N. Nawi, Saktioto, M. Fadhali, M.S. Hussain, J. Ali and P.P. Yupapin, 2011,
Procedia Engineering, Volume 8, Pages 374-379
Neila Jebbari, Mohamed Mondher Jebari, Faycal Saadallah, Annie Tarrats-

Saugnac,Raouf Bennaceur, Jean Paul Longuemard, 2008, Optics & Laser
Technology, Volume 40, Issue 6, Pages 864-873
57
Nikhil Kumar, Manidipto Mukherjee, Asish Bandyopadhyay, 2017, Optics & Laser
P.H.O.M. Alves , M.S.F. Lima, D. Raabe, H.R.Z. Sandim , 2016, Journal of

Materials Processing Technology, Volume 252, Pages 498-510
Qiang Wu, Jinke Gong, Genyu Chen, Lanying Xu, 2008, Optics & Laser
Quintino, A. Costa, R. Miranda , D. Yapp, V. Kumar, C.J. Kong, 2007 ,Materials &
Design, Volume 28, Issue 4, Pages 1231-1237
R. Miranda, A. Costa, L. Quintino, D. Yapp, D. Iordachescu, 2009, Materials &

Design, Volume 30, Issue 7, Pages 2701-2707
S.A.A. Akbari Mousavi, A.R. Sufizadeh, 2009, Materials & Design, Volume 30, Issue
8, Pages 3150-3157
S.H. Baghjari, S.A.A. AkbariMousavi, 2014, Materials & Design, Volume 57, Pages
128-134
Schubert, E., et al., 2001, Light-weight structures produced by laser beam joining for
future applications in automobile and aerospace industry. Journal of Materials
Processing Technology
Schumacher, J., et al., Laser Beam Welding of Aircraft Fuselage Panels in ICALEO
2002
Shanmugarajan, B.CharyJ.N.Padmanabham, G.Arivazhagan, B.Shaju, K.Albert,

Bhaduri A.K. , 2013, Optics and Lasers in Engineering, Volume 51, Issue 11,
Pages 1272-1277
Shi Yan, Zhang Hong, Takehiro Watanabe, Tang Jingguo, 2010, Optics and Lasers
in Engineering, Volume 48, Issues 7–8, Pages 732-736
58
Siewert Andreas and Krastel Klaus, 2014, Fiber Laser Seam Stepper Replacing
Resistance Spot-Welding
Spilasers, Advantages for Fiber Laser Welding, http://www.spilasers.com/application-

welding/advantages-for-fiber-laser-welding/ (Erişim Tarihi: 22 Şubat 2018)
Steen, W.M., Laser material processing. 3rd ed. ed. 2003, New York ; London:
Springer. 448 p
Subhash Chandra Singh, Haibo Zeng, Chunlei Guo, and Weiping Cai, 2012,
Fundamentals, Types, and Operations 55
Svelto, 2009, Principle of Lasers
T. Markovits, J. Takács, 2010 Physics Procedia, Volume 5, Part B, Pages 47-52
T.Sibillano, D.Rizzi, A.Ancona,S.Saludes-Rodil, J.Rodríguez Nieto,

H.Chmelícková, H.Sebestová, 2012, Journal of Materials Processing
Technische Universitat Kaiserslautern,2009,Zusammenfassung Laserprinzip, s37
Townes, Charles H. ,2010, Laserin Hikayesi, Bir Bilimcinin Maceraları,
TU Wien, Koller, Jan, Künzel Christopher, Nussbaummüller Bernd, Aufbau und

Optimierung eines Festkörperlasers im QCW-Betrieb und gepulsten Betrieb, s 7-
11
UWE Bristol Faculty of the Built Environment, 2006 ,

http://www.the50plus.co.uk/tech_support/Modern-Central-Heating/section5.htm
V.B. Shaibu, S.K. Sahoo, A. Kumar, 2015, Procedia Engineering, Volume 127, Pages
208-214
59
Vicente Afonso Ventrella, José Roberto Berretta, Wagner de Rossi, 2010, Journal of
Materials Processing Technology, Volume 210, Issue 14, Pages 1838-1843
von Ossietzky, Carl, 2009 Aufbau und Charakterisierung einer Ultrakurzpuls-

Weißlichtquelle zur Spektroskopie von Metall-Nanopartikeln, s14
W.R. Harp, J.R. Dilwith, J.F. Tu, 2008, Journal of Materials Processing
Technology,Volume 198, Issues , Pages 22-30
Weichiat Chen, Paul Ackerson, Pal Molian, 2009, Materials & Design, Volume 30,
Issue 2, Pages 245-251
Wenda Tan, Yung C. Shin, 2015, Computational Materials Science, Volume 98, Pages
446-458
Yousif, Ibrahim Akram, 1996, STUDIES OF DIODE-PUMPED SOLID-STATE

LASERS BASED ON Nd:KGW AND Nd:YAG, p17
Yousuke Kawahito, Naoyuki Matsumoto,Youhei Abe, Seiji Katayama, 2011,

Journal of Materials Processing Technology, Volume 211, Issue 10, Pages 1563-
1568
Zhichun Chen, Shanglu Yang, Chunming Wang, Xiyuan Hu, Xinyu Shao, Jun
Wang, 2014, Journal of Materials Processing Technology, Volume 214, Issue 7,
Pages 1456-1465
60
ÖZGEÇMİŞ
Berk Karakaş 21.09.1992 tarihinde İzmir’de doğdu. 2006 yılında orta

öğretimini Özel Ege Lisesi’nde tamamladıktan sonra 2006-2010 yılları arasında
İzmir Çiğli Milli Piyango Anadolu Lisesi’nde lise öğrenimini sürdürmüştür. 2010
yılında Ege Üniversitesi Makina Mühendisliği Bölümü kazanmıştır. 2012-2013
yılları arasında 2 dönem boyunca Almanya Bochum Ruhr Üniversitesi’nde
Erasmus öğrenim programı değişimi gerçekleştirmiştir. 2015 yılında lisans
eğitimini tamamladıktan sonra 2016 yılı bahar döneminde Ege Üniversitesi
Makina Mühendisliği Bölümü Konstrüksiyon ve İmalat Ana Bilim Dalı’nda
yüksek lisans öğrenimine başlamıştır. 2016 yılı güz döneminde tez konusuyla
ilgili araştırmalar yapmak üzere tekrar Almanya Bochum Ruhr Üniversitesi’nde
bulunmuştur.

Berk Karakaş Lazer Üretim Yöntemlerine Uyumlu Inovativ Radyatör Tasarım Araştırmas

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Berk Karakaş Lazer Üretim Yöntemlerine Uyumlu Inovativ Radyatör Tasarım Araştırmas

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

EGE ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

(YÜKSEK LİSANS TEZİ)

LAZER ÜRETİM YÖNTEMLERİNE UYUMLU

Tez Danışmanı : Prof.Dr. Hüseyin ÖZDEN

Makina Mühendisliği Anabilim Dalı

Sunuş Tarihi : 27.04.2018

LAZER ÜRETİM YÖNTEMLERLERİNE UYUMLU İNOVATİV

Yüksek Lisans Tezi, Makina Mühendisliği Anabilim Dalı

Günümüzde kullanılan lazer kaynak teknolojisi, ülkemizde son yıllarda

Radyatörlerin laser kaynak yöntemleriyle kaynağı, diğer kaynak

Radyatör malzemelerinde kullanılan çelik ve buna alternatif alüminyum

Anahtar sözcükler: Laser, Innovasyon, Kaynak, Fiber, Çelik, Alüminyum,

COMPATIBLE INNOVATIV RADIATOR DESIGN

MSc in Mechanical Eng.

The laser welding technology used today is becoming widespread in our

Keywords Laser, Innovation, Welding, Fiber, Steel, Aluminium, Lap

Bu çalışma süresince bana her konuda yardımcı olan danışmanım Prof.Dr

ÖZET ............................................................................................................... …vii

ŞEKİLLER DİZİNİ ........................................................................................... xvii

ÇİZELGELER DİZİNİ ......................................................................................... xx

SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ ........................................................xxi

1.1 Radyatörlere Giriş ............................................................................................. 1

1.2 Radyatör Tipleri ................................................................................................ 1

1.2.1 Kademeli (Sütun) Radyatörler ....................................................................... 1

1.2.2 Panel Radyatörler........................................................................................... 3

1.2.3 Konvektör Radyatörleri ................................................................................. 4

1.2.4 Kanal Radyatörleri ......................................................................................... 5

1.2.5 Boru Radyatörleri .......................................................................................... 5

2.1 Laserin Anlamı ................................................................................................. 7

2.3 Laser Işının Ortaya Çıkışı ............................................................................... 14

2.4 Laser Sistemini Oluşturan Temel Elemanlar .................................................. 16

2.4.1 Aktif Madde ................................................................................................. 16

2.4.2 Pompalama Kaynakları ................................................................................ 16

2.4.2.1 Optik Pompalama ..................................................................................... 16

2.4.2.2 Elektrikli Pompalama ............................................................................... 16

2.4.3 Optik Rezonatör ........................................................................................... 17

2.5 Laser Tipleri ve Karakteristikleri.................................................................... 17

2.5.1 Optik Pompalı Katı Hal Laserleri ................................................................ 17

2.5.1.1 Yakut Laser............................................................................................... 17

2.5.1.2 Nadir Toprak İyon Laseri ......................................................................... 19

2.5.1.3 Nd:YAG Laserleri .................................................................................... 20

2.5.1.4 Sıvı Laserler .............................................................................................. 20

2.5.1.5 Gaz Laserler .............................................................................................. 21

2.5.1.6 Helyum Neon Laserler .............................................................................. 21

2.5.1.8 Eksimer Laserler ....................................................................................... 22

2.6 Uyarılma Yöntemleri ...................................................................................... 23

2.6.1 Optik Pompalama ........................................................................................ 23

2.6.2 Gaz Deşarjı İle Elektriksel Uyarılma ........................................................... 23

2.6.3 Taşıyıcı Enjeksiyon İle Elektriksel Uyarılma .............................................. 23

2.6.4 Kimyasal Reaksiyonlar ................................................................................ 23

2.7 Kendiliğinden ve Uyarılmış Emisyon ............................................................ 24

2.7.1 Soğurma ....................................................................................................... 24

2.7.2 Kendiliğinden Emisyon ............................................................................... 24

2.7.3 Uyarılmış Emisyon ...................................................................................... 24

2.8 Laser Sistemlerinde Enerji Seviyeleri ............................................................ 25

2.8.1 2 Enerji Seviyeli Sistem .............................................................................. 25

2.8.2 3 Enerji Seviyeli Sistem .............................................................................. 25

2.8.3 4 Enerji Seviyeli Sistem .............................................................................. 26

2.9 Laser Kaynağı ................................................................................................. 26

2.9.1 İletim ve Anahtar Deliği Laser Modları ...................................................... 27

2.9.2 İletim ve Anahtar Deliği Laser Kaynakları Arasında Karşılaştırma ........... 28

2.9.3 İletim ve Anahtar Deliği Modları Arasındaki Geçiş Çalışması ................... 32

2.10 Fiber Laser Kaynak Makinaları .................................................................... 33