1.

BÖLÜM
BETON VE BETONARME
 M. Hüsem, Betonarme

1.1. GİRİŞ
İnsanoğlu varlığından buyana barınma ve çeşitli ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla,
farklı malzemeler kullanarak, yapılar inşa etmiştir. Önceleri kayaları oyarak
mağaralar, daha sonra da ahşap ve taşı yapı malzemesi olarak ihtiyaçlarını
karşılayacak yapıları inşa etmiş ve zamanla da bu yaptım tekniklerini
geliştirmişlerdir.

Doğal taşın işlenmesine imkân veren aletlerin gelişmesi ile yapıların inşasında,
ahşabın yanında yoğun olarak taş, tapı malzemesi olarak kullanılmıştır. Taşın yapı
malzemesi olarak kullanımında, genellikle basınç gerilmesi altında çalıştıran
sistemler tercih edilmiştir. Zira, taşın çekme dayanımı, basınç dayanımına göre
oldukça azdır. Dolayısıyla da, büyük açıklıkların geçilmesinde, daha büyük
kesitler gerekli olmuştur. Bu elemanların ağırlığı taşınması ve yerine konmasında
büyük sorunlar yaşanmıştır. Daha sonra büyük açıklıkların geçilmesi amacıyla,
tüm kesitleri basınç gerilmesi altında kalacak kemer sistemler geliştirilmiş ve daha
büyük açıklıklar bu sistemle geçilebilmiştir.
2

Gerek nüfusun artması gerekse teknolojinin gelişimine bağlı olarak, ihtiyaçlar

artmış ve insanlar bu ihtiyaçları karşılayabilmek amacıyla yeni yapı malzemeleri
ve teknikler geliştirmek için çaba göstermişlerdir.

İlk bağlayıcının nerede ve kim tarafından kullanıldığı kesin olarak bilinmemekle

birlikte, genel anlamda 5000 yıldan beri değişik şekillerde kullanıldığı
bilinmektedir. İlk çağlarda doğal taş, kerpiç ve tuğla duvarlar için bağlayıcı
amacıyla kil kullanmışlardır. Eski Mısırlıların piramit yapımında, kireç taşını
ısıtarak elde ettikleri kireç ile kum ve çakılı karıştırarak oluşturdukları harcı
kullandıkları bilinmektedir. Romalılar M.Ö. 800’de kireç harçlarını kullanmaya
 M. Hüsem, Betonarme

başladıkları ve M.Ö. 126 yılında tamamlanan Pantheon’da bu harcı kullandıkları

bilinmektedir.

Bugünkü anlamda bağlayıcı, İngiltere’ nin Leeds kentinde bir inşaat ustası Joseph
Aspdin tarafından 1824 yılında keşfedildi. Joseph Aspdin, ince taneli kil ve kalker
karışımını pişirerek öğütmüş ve böylece bağlayıcı bir ürün elde etmiştir. Bu ürüne
3
su ve kum katıldığında, zamanla sertleşmektedir. Sertleştiğinde, İngiltere
Pordland yakınlarından elde edilen taşa benzediği için bu bağlayıcıya “Portland
çimantosu” adı verilmiştir. Elbette Joseph Aspdin’ in elde ettiği bu bağlayıcı,
üretim aşamasında yeterince yüksek sıcaklıkta pişirilemediği için, bugün
kullanılan çimentonun özeliklerine sahip değildi. Daha sonra 1845 yılında Isaac
Johnson, kil ve kalker karıımını yüksek sıcaklıkta pişirerek bugün kullanılan
çimento üretilebildi. Aspdin’in keşfettiği bu hidrolik bağlayıcı (çimento) tüm
avrupada hızla yayıldı ve modern çimento endüstrisinin başlangıcı oldu.

Bağlayıcı olarak çimentonun bulunmasındna sonra, bu malzemeye belli oranlarda

kum, çakıl ve su karıştırılarak beton üretilebilmştir. Üretilen betonların, doğal
taşlarda olduğu gibi, basınç dayanımı yüksek, çekme ve darbe dayanımları ise
düşüktür. Dolayısıyla da bu betonlarla ancak basınç gerilmelerini karşılayabilecek
elemanlar üretilebilmiştir. Büyük açıklıklar kemer yada kubbe sistemlerle
geçilebilmiştir. Fransa’ da François Marte Le Brun beton bi rev inşa etti. Bu evde
yaklaşık 5.4 m açıklığı beton kemerle geçti.
 M. Hüsem, Betonarme

Betonun çekme dayanımının, basınç dayanımına göre oldukça küçük olması

(yaklaşık %10’ u kabul edilir) nedeniyle büyük açıklıkların geçilmesi için,
kesitlerde oluşacak çekme gerilmelerinin karşılanmasına yönelik çalışmalar da hız
kazandı. Josph Louis Lambot 1848 yılında kare şeklinde oluşturduğu demir
çubuklarla takviye ettiği beton kullanarak küçük bir tekne inşa etmiştir.

4
François Cigneti beton döşemeleri demir çubuklarla takviye ederek oluşturduğu
bu sistem için 1855 yılında ilk patentini almış, 1869 yılında betonarmenin
uygulamalarını tanımlayan ilk kitabını yayımlamıştır. 1867 yılında da Joseph
Monier, bahçe saksılarını demir ağ takviyeli betonla üreterrek patent almıştır.
Daha sonra ise 1873’de betonarme tank ve köprüler ve dört yıl sonra kolon ve
kirişlerle ilgili patentleri almıştır. Betonun zayıf olan çekme dayanımını
karşılayacak şekilde demir çubuklarla takviye edilerek elde edilen kompozit
malzeme “Betonarme” olarak tanımlanır. 1900’ lü yıllarda betonarme yapım
tekniği hızla gelişmiş ve betonarme yapılar hızla inşa edilmeye başlamıştır. Zaman
içinde teknolojideki gelişmeye bağlı olarak beton ve çelikteki dayanım artmış ve
buna pararlel olarak betonarme tekniği de gelişmiş ve bugünkü durumuna
ulaşmıştır.

İnşaat mühendisliğinin hemen her alanında yaygın olarak kullanılan betonarme,

beton ve çeliğin birlikte oluşturdukları kompozit bir yapı malzemesidir. Bir
elemanda dış yüklerden dolayı oluşacak basınç gerilmesini beton, çekme
gerilmesini ise çeliğin karşılaması ilkesine dayanmaktadır.
 M. Hüsem, Betonarme

Basınç bölgesi F Fc
Tarafsız eksen

Çekme bölgesi
F Ft

Basınç bölgesi F Fc
Tarafsız eksen

Çekme bölgesi
F Ft

1.2. BETONARMENİN AVANTAJLARI VE DEZAVANTAJLARI

Betonarme, yapı malzemesi olarak, bir çok yapılarda yaygın olarak

kullanılmaktadır. Betonarmenin yapı malzemesi olarak kullanımının bazı avantaj 5
ve dezavantajları bulunmaktadır. Avantajlarından bazıları;

I. Yüksek basınç dayanımına sahiptir.

II. Yangın dayanımı diğer yapı malzemelerinden daha yüksektir.
III. Düşük bakım ücreti ile daha uzun servis ömrüne sahiptir.
IV. Baraj, kaık ve temel gibi bazı yapı tiplerinde oldukça ekonomiktir.
V. İstenilen enkesit boyut ve biçiminde öngerilmeli yapı elemanları
üretilebilir.
Betonarmenin dezavantajları ise;
I. Düşük çekme dayanımına sahiptir (Basınç dayanımının %10’ u kadar).
II. Betonun dayanımını üretim, bakım, yerleştirme ve kür etkilemektedir.
III. Beton dayanım kazanana kadar kalıp ve iskele gerektirmektedir. Bu da
maliyeti artırmaktadır.
IV. Betonun basınç dayanımı çeliğe göre oldukça azdır. Bu da çok katlı
yapılarda kolonların enkesitlerinin daha büyük olmasını gerektirmektedir.
V. Betonarme kesitlerde, kendi ağırlığı altında sünme nedeniyle, çatlak
gelişimi olabilmektedir.
 M. Hüsem, Betonarme

2. BÖLÜM 6
MALZEMELER VE ÖZELİKLERİ
 M. Hüsem, Betonarme

2.1. GİRİŞ

Günümüzde yapı malzemesi olarak yayagın bir şekilde kullanılan beton ve

betonarmenin davranışı, üretimlerinde kullanılan malzemelerin özelikleri ile
davranışları ile değişim göstermektedir. İstenilen özeliklerinde beton
üretilebilmek için malzemelerin özeliklerinin iyi bilinmesi kaçınılmazdır. Bu
bölümde beton ve betonarmenin üretiminde kullanılan malzemelerin bazı
özelikleri özetlenmektedir.

2.2. BETON ÜRETİMİNDE KULLANILAN MAZLEMELER VE ÖZELİKLERİ

2.2.1. Çimentolar

Çimento, silisyum, kalsiyum, alüminyum ve demir oksitleri içeren hammaddenin

pişirilmesi ile elde edilen klinkerin öğütülmesiyle üretilmektedir. Klinker
7
kimyasal bakımdan; Trikalsiyum silikat (Alit) kısaca C3S, dikalsiyum silikat (Belit)
kısaca C2S, trikalsiyum alüminat kısaca C3A ve tetra kalsiyum alüminoferrit
kısaca C3AF’den ibarettir. Bu bileşenlerden her biri çimentoya özel nitelikler
verdiği gibi klinker içerisinde miktarları da çimentonun cins ve tipini oluşturur.

Çimento klinkerine %3-%5 oranlarında alçı taşı ilave edilmesiyle Portland

çimentosu elde edilmektedir. Görüldüğü gibi Portland çimentosunda %90’ ın
oranında klinker bulunmaktadır. Çimento tipleri klinker ve puzolanik katkı
malzemelerinin oranlarına göre sınıflandırılmaktadır. Standart tanımlarıyla
çimento türleri Tablo 2.1 de verilmektedir.

Çimento suyla karıştırıldıktan sonra, katılaşarak taşlaşmaya başlar. Priz olarak

adlandırılıan bu olayın süresi, çimento türü ve ortam sıcaklığına bağlı olarak
değişir. Katılaşmanın hızlanması için aşırı olmamak kaydı ile ortamın sıcaklığı
artırılabilir. Katılaşma ile birlikte sertleşme adı verilen ve uzun süren dayanım
kazanma olayı başlar. Dayanım zamanla artmakta ve çimento hamurunun tam
dayanım kazanması uzun süre almaktadır.
 M. Hüsem, Betonarme

Tablo 2.1. Çimento türleri

Çimento Çimento Tipi İçeriği (%)

Portland Çimento CEM I 95-100 Klinker

Portland-Cüruflu CEM II/A-S 80-94 Klinker/6-20 Yüksek fırın cürufu

Çimento CEM II/B-S 65-79 Klinker/21-35 Yüksek fırın cürufu
Portland-Silis
CEM II/A-D 90-94 Klinker/6-10 Silis dumanı
Dumanlı Çimento
CEM II/A-P 80-94 Klinker/6-20 Doğal puzolan

Portland-Puzolanlı CEM II/B-P 65-79 Klinker/21-35 Doğal puzolan

Çimento CEM II/A-Q 80-94 Klinker/6-20 Doğal kalsine puzolan
CEM II/B-Q 65-79 Klinker/21-35 Doğal kalsine puzolan
CEM II/A-V 80-94 Klinker/6-20 silisli uçucu kül

Portland-Uçucu Küllü CEM II/B-V 65-79 Klinker/21-35 Silisli uçucu kül

Çimento CEM II/A-W 80-94 Klinker/6-20 Kalkersi uçucu kül
CEM II/B-W 65-79 Klinker/21-35 Kalkersi uçucu kül

Portland-Pişmiş Şistli CEM II/A-T 80-94 Klinker/6-20 Pişmiş şist

Çimento CEM II/B-T 65-79 Klinker/21-35 Pişmiş şist

Portland-Kalkerli
CEM II/A-L
CEM II/B -L
80-94 Klinker/6-20 Kalker
65-79 Klinker/21-35 Kalker
8
Çimento CEM II/A-LL 80-94 Klinker/6-20 Kalker
CEM II/B-LL 65-79 Klinker/21-35 Kalker
80-94 Klinker/6-20 cüruf, silis dumanı, puzolan,
CEM II/A-M
Portland-Kompoze uçucu kül, şist, kalker
Çimento 65-79 Klinker/21-35 cüruf, silis dumanı, puzolan,
CEM II/B-M
uçucu kül, şist, kalker
CEM III/A 35-64 Klinker/36-65 Yüksek fırın cürufu
Yüksek Fırın Cüruflu
CEM III/B 20-34 Klinker/66-80 Yüksek fırın cürufu
Çimento
CEM III/C 5-19 Klinker/81-95 Yüksek fırın cürufu
CEM IV/A 65-89 Klinker/11-35 Silis dumanı, puzolan, uçucu kül
Puzolanik Çimento
CEM IV/B 45-64 Klinker/36-55 Silis dumanı, puzolan, uçucu kül
40-64 Klinker/18-30 Yüksek fırın cürufu/18-30
CEM V/ A
puzolan, uçucu kül
Kompoze Çimento
20-28 Klinker/31-50 Yüksek fırın cürufu/31-50
CEM V/ B
puzolan, uçucu kül
A, B, C: Katkılı (Cüruf, puzolan, kül, kalker,
Q: Doğal kalsine edilmiş puzolan
vb.)
V: Silisli uçucu kül
A: Klinker oranı yüksek, katkısı az
W: kalkersi uçucu kül
B: Klinker oranı orta, katkısı orta
T: Pişmiş şist
C: Klinker oranı çok az, katkısı çok fazla
L: Kalker
S: Yüksek fırın cürufu
LL: Kalker
D: Silis dumanı
M: Birden çok farklı katkılı (kompoze)
P: Doğal puzolan (tras)
 M. Hüsem, Betonarme

Çimento dayanımları ilgili standartlarda 28 günlük karakteristik basınç

dayanımlarına göre tanımlanmaktadır. Bir çimentoyu tanımlayan semboller
aşağıda verilmiştir.

CEM II/A-S 42.5N

Dayanım sınıfı
Çimento N: Erken dayanımı normal
R: Erken dayanımı yüksek

Çimento tipi Standart dayanım sınıfı

(32,5N/mm2-42,5N/mm2-52,5N/mm2)

Klinker oranı Alt tip, ikinci ana bileşen

Beton üretiminde seçilecek çimento türü, betondan beklenen özeliklere göre

değişmektedir. Örneğin, sıcak havalarda üretilecek beton için, hidratasyon ısısı
düşük olan çimentolar, soğuk havalarda üretilecek beton için ise hidratasyon ısısı 9
yüksek çimentolar kullanmak gerekmektedir. Bununla birlikte, sülfat etkilerine
maruz kalacak beton için sülfata dayanıklı çimentolar kullanılabilmektedir.

CEM I tipi çimentolar (Portland çimentosu), en yaygın olarak bilinen çimento

türüdür. Ancak içeriğinde %90’ ın üzerinde klinker olması nedeniyle, maliyeti
yüksektir. Özel talep üzerine üretilmektedir. Bu çimento her türlü beton ve
betonarme yapılarda kullanılmaktadır. Yüksek yapılar, yol kaplamaları, kaldırım
betonları, prefabrike yapı elemanları, köprüler, sanat yapıları, su depoları,
öngerilmeli betonların üretiminde daha etkili performans göstermektedir.

CEM II tipi çimentolar, her tür beton ve betonarme yapıların inşasında

kullanılabilmektedir. Bununla birlikte, CEM I ‘ in kullanıldığı her yerde bu tür
betonlar kullanılabilmektedir.

CEM III, CEM IV ve CEM V tipi çimentolar, her tür beton ve betonarmeden
yapıların inşasında kullanılabileceği gibi, yol kaplaması, su etkisine maruz kalan
temeller ve istinat duvarları, su kanalları, barajlar, arıtma tesisleri gibi
geçirimsizliğin istenildiği yerlerde daha iyi performans göstermektedir.
 M. Hüsem, Betonarme

Tasarımcı betonun hangi özeliklere sahip olması gerekiyorsa, o özelikleri

kazandıracak çimentonun seçimini yapmak zorundadır. Aksi durumda, ürettiği
betondan arzuladığı performası elde etmesi imkansız denecek kadar zordur. Bu
nedenle kullnadığı çimentonun kimyasal ve fiziksel özelikleri yanında, diğer
özeliklerini de araştırarak bilgi sahibi olmalıdır.

2.2.2. Agregalar

Betonun yaklaşık %70’ ini oluşturan agrega, beton üretiminde çimento ve su

karışımından oluşan bağlayıcı madde yardımıyla bir araya getirilen, organik
olmayan, kum, çakıl, kırma taş gibi doğal kaynaklı veya yüksek fırın cürufu,
genleştirilmiş perlit, genleştirilmiş kil gibi yapay kaynaklı olan taneli
malzemelerdir. Agregalar çimento hamurunun, büzülme, genleşme gibi, zamana
bağlı olarak yapacağı hacim değişikliklerini azaltacağından buna bağlı olarak
gerçekleşebilecek çatlakları da sınırlandırabilmektedir. Bununla birlikte beton
karışımında kullanılacak agregaların dayanımının yüksek olması nedeniyle
sertleşmiş betonun dayanıklılığını da artırmaktadır. Bunların yanında, agrega taze
10
betonun işlenebilmesini, pompalanabilmesini, terlemesini, taze betonun yüzeyinin
düzeltilmesini etkilemektedir. Bu nedenlerle, beton karışımına girecek agreganın
tane dağılımının, en büyük tane boyutunun, su emme, birim hacim ağırlığı gibi
fiziksel özeliklerinin iyi bilinmesi gerekmektedir.

Betonda kullanılacak agrega, kum (ince agrega) ve çakıl (iri agrega) karışımı
olarak da bilinmektedir. Kum ya da ince agrega TS EN 93-2 ‘ de tanımlanan 4 mm
ile 63 𝜇𝑚 elek açıklığı arasında kalan, çakıl ya da iri agrega ise, 4 mm ile 31.5 mm
elek açıklıkları arasında kalan malzemeler olarak tanımlanır (Şekil 2.1). Elek
açıklığı 31.5 mm ile 63 mm arasında olan agregalar ise balast olarak
tanımlanmıştır. Bununla birlikte 63 𝜇𝑚 -2 𝜇𝑚 arasında kalan agregalar silt, 2 𝜇𝑚
ve altı ise kil olarak tanımlanmaktadır. Ancak beton üretiminde kullanılacak
agreganın en büyük tane boyutu, betonun kullanılacağı yere (yapı tipi, yapı
elamanı boyutlarına) ve amaca göre belirlenir.
 M. Hüsem, Betonarme

Şekil 2.1. İri ve ince agregalar

Beton dayanımına agrega tene dağılımının (granülometrisi) etkisi oldukça

fazladır. Agregaların çok ince olması durumunda, agregaların yüzey alanlarının
artmasına bu da gereğinden daha fazla karma suyu kullanımına yol açar. Bu
durumda hedeflenen beton dayanımına ulaşmada zorluklar doğuracağı gibi,
betonun sünme ve büzülme gibi zamana bağlı şekildeğiştirmelerinin artmasına
yol açar. Aynı şekilde karışımda fazla iri agrega olması durumunda da, boşluklu
bir beton elde eldir. Bu da hedeflenen dayanımda bir beton üretmeyi zorlaştırır.
Görüldüğü gibi, hedeflenen dayanım ve özeliklerde bir beton üretmek için, diğer
bileşenlerin yanında, agrega tane dağılımının önemi büyüktür. Agreganın
11
hedeflenen beton özeliklerini sağlayacak bir tane dağılımına sahip olup
olmadığına, söz konusu karışımının beton içindeki performansına bağlı olarak,
karar vermek gerekmektedir.

Beton karışımına giren agreganın tane dağılımı için birçok ülkenin

standartlarında, maksimum agrega boyutuna bağlı olarak granülometri eğrileri
tanımlanmıştır. Bu eğriler iri ve ince agrega oranlarına bağlı olarak alt ve üst
sınırları gösteren bir bölge olarak tanımlanmıştır. Beton karışımına girecek bu
agregaların söz konusu sınırlar arasında olması sağlanmalıdır (Şekil 2.2).
 M. Hüsem, Betonarme

Şekil 2.2. En büyük tane boyutuna bağlı granülometik sınır eğrileri

Agrega granülometrisinin beton niteliği üzerindeki önemli etkisi nedeniyle, beton

üretiminde kullanılacak agrega ile önceden deneyler yapılmalı ve amaca en uygun
granülometri belirlenmelidir. Bununla birlikte, agreganın en büyük tane çapı;
kalıp genişliğinin 1/5’ inden, döşeme kalınlığının 1/3’ünden, iki donatı çubuğu
arasındaki uzaklığın ¾’ ünden ve beton örtü kalınlığından daha büyük olmayacak
şekilde seçilmelidir.
12
Agrega tane şekilleri de, betonun performansını etkilemektedir. Agrega taneleri
elde ediliş şekillerine göre, yuvarlak, köşeli, yassı veya uzun olabilmektedir.
Genellikle nehir yataklarından elde edilen agrega taneleri pürüzsüz ve yuvarlak
olmaktadır. Konkasörlerde kırılarak elde edilen agrega taneleri pürüzlü yüzeyli ve
keskin çıkıntılı köşeli tanelerdir. Beton üretiminde genellikle kübik ve kübiğe
yakın agrega taneleri tercih edilmelidir. Türk standartlarına göre agrega tane şekli
sınırlandırılmıştır. Buna göre, en büyük boyutu en küçük boyutundan üç misli
veya daha fazla olanlar kusurlu agrega olarak tanımlanır (Şekil 2.3). Yassılık
indeksi olarak tanımlanan bu oranın, beton bileşiminde %50’ den fazla olması
istenmez. Ancak, dayanımı ve dayanıklılığı yüksek beton üretebilmek için bu
oranın %15’ i geçmemesi istenir.

Şekil 2.3. Kübik ve yassı agrega

 M. Hüsem, Betonarme

Agrega bünyesinde bulunan boşluklar, betonun daynımını ve dayanıklılığını

etkilemektedir. Bununla birlikte, beton karışım hesaplarında da agrega tanelerinin
su emme kapasitelerinin ve nem içeriğinin bilinmesi gerekmektedir.

Agrega taneleirnde genelde su geçirgenliği olan ve su geçrgenliği bulunmayan

boşluklar olmak üzere iki tip boşluk bulunmaktadır. Su geçirgenliği olan
boşluklar, tane yüzeyinde oluşan ince çatlaklar ya da tane içerisinde bulunan ve
birbirleriyle bağlantılı olan boşluklardır. Bu boşluklar içerisine su girip
çıabilmektedir. Su geçirgenliği bulunmayan boşluklar ise agega yapısından ileri
gelmektedir. Su geçrşgenliği bulunan boşluklarda agrega ıslanması ve kuruması
durumlarında hiç su kalmayabileceği gibi, su ile dolu da olabilmektedir. Su ile
dolu olması durumunda, özellikle donma-çözülme olaylarında oldukca önemlidir.
Bu nedenle su emme oranı yüksek olan agregaların donma-çözülme etkilerinda
kalacak betonların üretiminde tercih edilmemesi gerekmektedir.

Agrega içeriğinde bulunan su miktarına göre; tamamen kuru, hava kurusu,

doygun kuru yüzeyli
tanımlanmaktadır (Şekil 2.4).
ve tamamen ıslak agraga olarak dört sınıfta
13
 Tamamen kuru agrega: Agrega boşluklarında hiç su bulunmamaktadır.
Agrega tanelerinin kütlesi sabit kalıncaya kadar etüvde kurutulması
durumunda (fırın kurusu) tamamen kuru agrega elde edilmektedir.
 Hava kurusu agrega: Agega tanelerinde bulunan boşluklarda bir miktar su
bulunabilir ancak yüzeyinde su yoktur. Bu durum doğal durum olarak d
tanımlanmaktadır.
 Doyun kuru yüzeyli agrega: Agrega tanelerinin su geçirgen boşlukları
tamamen doludur. Ancak agrega tanelerinin yüzeyinde su
bulunmamaktadır. Bu dudurm, agregaların suya doygun hale
getirilmesinden sonra, yüzyelerindeki suyun nemli bir bezle alınması ile
elde edilir.
 Tamamen ıslak agraga: Agrega tanelerinde bulunan geçirgen boşlukların
suyla dolu ve agrega yüzeyinde bir su filminin olması halidir.
 M. Hüsem, Betonarme

Şekil 2.4. Agrega tanelerindeki su durumları

Beton üretiminde kulanılacak agrega genellikle hava kurusu ya da ıslak

olabimektedir. Karışım hesaplarında agreganın nem durumu ve su emme özeliği
belirlenerek karışım suyu ayarlanmalıdır. Aksi takdirde gereğinden az ya da fazla
su beton karışımına girebilmektedir. Her iki durum da betonun dayanımını 14
olumsuz olarak etkilemektedir.

Beton üretiminde kullanılacak agreganın bazı koşulları sağlaması gerekmektedir .

Bunlar aşağıda özetlenmektedir. Bunlarla ilgili detaylı bilgi beton ve yapı
malzemeleri ile ilgili teknik literatürde ve agrega ile ilgili standartlarda mevcuttur.
Bu kaynakların detaylı bir şekilde incelenmesi, konu ile ilgili her mühendis için,
gerekli ve yararlıdır.
Beton üretiminde kullanılacak agreganın aşağıda verilen koşulları sağlaması
gerekmektedir.
 Beton içinde uyugun bir dağılım gösterecek granülometriye sahip
olmalıdır.
 Agrega tanelerinin yassılık indeksi oranı %15 ‘i aşmamalıdır.
 Fiziksel etkenler karşısında agrega yeterli dayanıklılığı göstermelidir.
 Agrega içinde organik maddeler bulunmamalıdır.
 Kil, silt, taşunu gibi ince maddeler bulunmamalıdır.
 Agrega içinde kil topakları olmamalıdır.
 Beton üretiminde kullanılacak agreganın dayanımının yüksek olması en
azından çimento dayanımından daha düşük olmaması gerekir.
 M. Hüsem, Betonarme

Özetle, beton üretiminde kullanılacak agrega standartlarda verilen sınırlar içinde

kalmalı ve beton üretiminden önce her agrega yığını üzerinde gerekli deneyler
yapılarak karar verilmelidir.

2.2.3. Beton Karışım ve Bakım Suyu

Beton üretiminde kullanılan karma suyu ve taze betonun kürünün

tamamlayabilmesi için gerekli bakım (kür) suyu olarak, içilebilecek nitelikte her
su kullanılabilmektedir. Karma suyu olarak kullanılacak su, ilgili standartlara
uygun olmalı, asit özeliği taşımamalı, mangan bileşikleri, amonyum tuzları,
serbest klor, madensel yağlar, organik maddeler ve endüstri atıkları
içermemelidir.

Beton karışımında su miktarının artması dayanım düşüşüne neden olacağı gibi,

gereğinden daha az olması da, dayanım düşüşüne neden olmaktadır. Zira, suyun
gereğinden fazla olması, agrega ayrışmaına (iri agreganın bir yerde toplanması),
betonda istenmeyen çatlaklar ve fazla suyun buharlaşması sonucu sertleşmiş
15
betonun yapısında boşlukların oluşmasına neden olur. Bunlar da beton dayanımın
düşmesine yol açar. Aynı şekilde, beton karışımnda gereğinden az su
kullanulması durumunda, çimento hmuru hidratasyon içine gerekli suyu bulamaz
ve hidratasyonunu tamamlayamaz. Dolayıysla da, beton üretiminde, beton
karışımında bulunan çimentonun hidratasyonunu sağlayabilecek ve taze betonun
yerine yerleştirilerek istenilen işlenebilmeye sahip olmasını mümkün kılabilecek
miktarda karışım suyu kullanmak gerekmektedir (Şekil 2.5).

Şekil 2.5. Normal kıvamlı beton dökümü

 M. Hüsem, Betonarme

2.2.4. Katkı Maddeleri

Beton üretiminde, faklı amaçlarla kimyasal ve mineral içerikli katkı malzemeleri

kullanılmaktadır. Bu katkılar beton üretimi aşamasında, beton karışımının içine
katılan malzemelerdir. Kimysal ve mineral katkı maddeleri, betonun bazı
özeliklerini değiştirerek performasnını artırmak ya da betonun ekonomik olmasını
sağlamak için kullanılmaktadır.

2.2.4.1. Kimyasal Katkı Malzemeleri

Beton üretiminde, karışım suyu ihtiyacını azaltmak amacıyla kullanılan
akışkanlaştırıcı katkılar (süper akışkanlaştırıcılar, hiper akışkanlaştırıcılar vb) ,
taze betonun priz almasını geçiktiren priz geciktiriciler, taze betonun priz almasını
hzılandıran priz hızlandırıcılar, kimyasal katkı maddeleri grubuna girmektedir.
Bu ana gruplar içinde son yıllarda çok sayıda patentli farklı firmalar tarafından,
faklı amaçlar için üretilen katkılar mevcuttur. Bu katkılardan bazılarının kullanım
amaçları aşağıda özetlenmektedir.
 Akışkanlaştırıcı katkı maddeleri: Bu tür katkı maddeleri, betonun 16
kıvamını, su miktarını artırmadan dolayısıyla da beton dayanımını
azaltmadan, daha akıskan hale getiriler. Bu katkılar, yüksek dayanımlı
beton üreitminde, geniş alanların kolayca betonlanması için kalıbına
kendiliğinden yayılan akıcı beton üretimi, pompoayla beton dökümünü
kolaylaştırma vb. işlerde kullanılmaktadır.
 Priz hızlandırıcı katkı maddeleri: Bu tür katkı maddeleri, hidratasyon
hızını artırarak etkilidirler. Kullanım alanları olarak, erken kalıp alınması
gerektiren işler, su sızıntılarının tıkanması, püskürtme beton
uygulamamarı, soğuk havalarda beton dökümleri tercih edilmektedir.
 Priz geciktirici katkı maddeleri: Bu tür katkı maddeleri, çimento tanelerini
kaplayarak trikalsiyum alüminat (C3A) fazını örtmekte ve bunun su ile
reaksiyonunu güçleştirerek priz süresini geciktirmektedir. Kullanım alanı
olarak, sıcak havalarda beton dökülmesi, hidratasyon ısısı yüksek olan
kütle betonlarında, hidratasyon ısısını azaltmak vb. sayılabilir.
 M. Hüsem, Betonarme

2.2.4.2. Hava Sürükleyici Katkılar

Çimento hamurunun içerisinde birbiriyle bağlantısı olmayan çok küçük ve kararlı
hava kabarcıkları oluşturan hava sürükleyici katkı maddeleri de kimyasl katkı
maddelerinde olduğu gibi tümü su içinde erimez. Beton içinde birbiriyle
bağlantısız boşluklar oluşturması nedeniyle, hava sürükleyici katkı maddeleri
betonun donma-çözülme dayanımını artırmaktadır.

2.2.4.3. Diğer Kimysal Katkı Maddeleri

Gerek beton üretiminde gerekse faklı amaçlarla kullanılan katkı maddeleri de
mevcuttur. Bunlar, korozyon önleyici katkılar, nem önleyici katkılar, su
geçirimliliğini azaltan katkılar, renkli beton üretiminde kullanılan katkılar vb.
şeklinde sıralanabilir.

2.2.4.4. Mineral Katkı Maddeleri

Beton üretiminde, amaca uygun olarak, uçucu kül, silis dumanı, tras, granül
yüksek fırın cürufu, taş unu gibi mineral kökenli katkı maddeleri de
kullanılmaktadır. Bu katkılar,betonun işlenebilmesini, dayanım ve dayanıklılığını 17
artırmak amacıyla kullanılabildiği gibi, üretilen betonun ekonomik olmasını
sağlamak amacıyla da kullanılabilmektedir. Örneğin, beton üretiminde kullanlan,
uçucu küller (genellile termik santrallerin baca filtreleirnde tutukan çok ince taneli
küller) ve silis dumanı (silikonlu metal alaşmların üretimi sırasında ortaya çıkan gazın
hızla soğutularak yoğunlaştırılması sonucunda elde edilen %90 civarıbda silis içere amorf
yapıya sahip çok ince taneli parçacıklar) taze betondaki işlenebilmeyi artırmakta,
terlemeyi azaltmakta, betonun hidratsyon ısısını düşürmekte, sertleşmiş betonun
su geçirmliliğini azaltmakta ve betonun sülfatlara karşı dayanıklılığını
artırmaktadır. Bununla birlikte silis dumanı betondaki alkali-silika raksiyonunu
da azatlmaktadır.

Beton üreitminde ister kimyasal isterse mineral içerikli katkı maddeleir

kullanılsın, özelilerinin iyi bilinmesi, yararları kadar zararlarının da olabileceği
unutulmamalıdır. Bunun için;
 Katkı maddelerinin asla sihirli maddeler olmadığı,
 Her çimento ve agraga türü için istenilen sonuçların elde edilemeyeceği,
 Ana fonksiyonları yanında daima ikincil etkileirnin de olabileceği,
 M. Hüsem, Betonarme

 Birden çok katkı maddeleri kullanılması durumunda, aralarındaki

uyumun her zaman istenildiği düzeyde olamayacağı,
 Kötü bir betonun özeliklerini iyileştiremeyeceği,
 İyi tasarlanmış betonun bazı özeliklerini istenilen düzeye çıkartabileceği
asla unutulmamalıdır.

2.2.5. Betonun Üretimi, Yerleştirilmesi ve Bakımı

Bilindiği gibi beton, agrega (çakıl+kum), çimento su ve gerektiğinde bazı mineral

ya da kimyasal katkı meddelerinin uygun oranlarda bir araya getirilmesiyle
üretilen kompozit bir yapı malzemesidir. Günümüzde hemen her yapıda, başlıca
yapı malzemesi olarak, kullanılan betonun üretimi ve yerleştirilmesi konusunda
gerekli hassasiyeti göstermek gerekmektedir.

2.2.5.1. Beton Karışımlarının Belirlenmesi

İstenilen özeliklerde beton üretebilmek için; agrega granülometrisinin uygun
olması, amaca yönelik çimento seçilmeli ve katkı meddesi seçiminde dikkatli 18
olunması gerekir. Tüm bunların yanında, beton karışım oranları ve üretim
aşamaları da, betonun dayanım ve dayanıklılığı için oldukça önemlidir. Bu
nedenle de karışım hesabı için kullanılacak malzemelerin; özgül ağırlığı, agrega
granülometrisi, maksimum agrega tane çapı, agreganın birim hacım ağırlığı,
agreganın su emme yüzdeleri ve gereli ise katkın türü gibi özelikleri bilinmeldir.
Ayrıca beton karışım hesaplarında, üretilecek betondan beklenilen özelikler de
dikkate alınmalıdır. Bunlardan bazıları;
 Betonun kullanılacağı yapı tipi
 Yapının proje dayanımı (beton dayanımı)
 Betonun çevre etkilerine (donma-çözülme, sülfatlı ortamlar vb) karşı
dayanıklılığı
 Yapı elemanlarının boyutları (maksimum agrega boyutu)
 Kimyasal katkıların kullanılıp kullanılmayacağı
 Betonun işlenebilme özeliği
şeklinde sıralanabilir. Tüm bunlar dikkate alınarak 1 m3 için, yönetmelik ve teknk
literatürde verilen farklı tasarım yöntemleri kullanılarak beton karışım hesabı
yapılır. Ancak tasarlanan her bir karışım, ön deneylerle doğrulanmalı gerekli ise
revize edilmelidir. Bugün hazır beton tesislerinde, istenilen dayanım ve
 M. Hüsem, Betonarme

dayanıklılıkta beton üretilebilmektedir. Ancak, ypılarda kullanılan betonun

mutlaka kontrol numuneleri alınarak test edilmesi gerekir.

2.2.5.2. Betonun İşlenebilirliği

Betondan beklenilen en önemli özelik, basınç dayanımının yüksek olmasıdır.
Belirli bir basınç dayanımını sağlayacak karışım seçilirken, karışımın ekonomik ve
kullanıldığı yere göre işlenebilirlik özelikleri de iyi olmalıdır. Taze betonun
işlenebilme özeliğinin belirlenmesinde bir çok yöntem kullanılmaktadır. Bunlar;
Çökme deneyi, Vebe deneyi, Sıkıştırma faktörü deneyi ve Akıcılık deneyi (sarsma
tablası deneyi) şeklinde sıralanabilir. Ancak şantşyelerde de kolaylıkla yapılabilen
ve en yaygın olarak kullanılan yöntem “çökme deneyi” olarak anılan slump
testdir. Bu yöntemde, çökme deneyi için metalden yapılmış, taban çapı 200 mm,
üst ucunun çapı 100 mm ve yüksekliği 300 mm olan alt ve üst uçları açık olan
kesik bir koniden yararlanılır. Deney aşamasında taze betonu şişlemek için 600
mm uzunluğunda 16 mm çapında bir çelik çubuk kullanılır. Bu deneyde, taze
beton bu koniye üç aşamada yerleştirilir ve her bir aşamada çelik çubukla 25 ‘ er
kez şişlenir. Daha sonra beton yüzeyi bir mala yardımıyla düzeltilerek, koni 19
dikkatli bir şekilde yukaı çekilir ve taze betonun çökme miktarı ölçülür(Şekil 2.6).
Ölçülen değer betonun çökme miktarı olarak ifade edilir. Bu çökme miktarı, taze
betonun işlenebilirliği hakkında bir fikir vermektedir ve betonun kullanılacğı yere
göre faklılıklar gösterebilir. Bu da betonun kullanım amacına bağlı olarak yapım
yönetmelikleri ya da sözleşmelerde belirtilir.

Şekil 2.6. Çökme deneyi konisi ve deneyi

Taze betonun yapısına bağlı olarak göztereceği çökme miktarı ve şekli, betonun
yeterli kohezyona sahip olup olmadığı hakkında bilgi verir (Şekil 2.7).
 M. Hüsem, Betonarme

Şekil 2.7. Çökme deneyi ve çökme şekilleri

2.2.5.3. Taze Betonun Yerleştirilmesi

Projesinde öngörülen dayanımı sağlayacak şekilde karışımı belirlenen betonun,
kurallarına uygun olarak üretilmesinin yanı sıra, kalıbına yerleştirilmesi ve
sıkılanmasının da özenle yapılması gerekmektedir. Günümüzde beton, yaygın
olarak beton santrallerinde üretilmekte ve mikserli kamyonlarla (transmikserler)
taşınmakta ve yerine pompa gücü ile dökülmektedir. Betonun transmikserlerle
taşınmasında ve pompa yardımı ile kalıbına dökülmesinde bazı kurallara uymak
gerekir. Zira, beton ne kadar kaliteli üretilirse üretilsin, taşınma ve yerine 20
yerleştirmenin özensiz yapılması, beton hedeflenen özelikleri sağlayamaz. Bu
nedenle taze betonun kalıplarına yerleştirilmesinde ve sıkılanmasında bazı
kurallara uymak gerekir.
 Taze beton uzak mesafelere, segregasyon olmaması için, kürekle
atılmamalı, kovalar ve özel konveyörler kullanılmalıdır.
 Taze beton çok yüksek mesafelerden serbestçe düşecek tarzda
yerleştirilmemelidir.
 Dar kalıplara beton dökümü esnasında bir huni ya da oluktan
yararlanılmalıdır.
 Dar ve derin kalıplara beton bir hortum ya da boru aracılığıyla
dökülmelidir. Bu durumda, hortum kalıbın alt ucuna kadar indirilmeli,
beton döküldükçe hortum yavaş yavaş yukarı çekilmelidir.
 Eğimli yüzeylerde, yerleştirme işlemine en alçak seviyesinden başlanmalı
ve yukarı doğru dökülerek devam ettirilmelidir.
 Taze beton kalıplarına, kalınlığı 60 cm’ yi geçmeyecek şekilde, tabakalar
halinde dökülmelidir.
 Su altına beton yerleştirilmesi işleminde, suya daldırılan boru ya da tremi
yöntemi kullanılır.
 M. Hüsem, Betonarme

 Kalıplarına dökülen taze beton tokmaklayarak sıkıştırılabileceği gibi,

vibratör gibi, mekanik araçlarla da yapılmaktadır.
 Vibratörün ucu, taze betonun içine dik durdurulmalıdır (en fazla 10 derece
eğik durumda).
 Vibratör ucunun daldırıldığı noktalar arasındaki uzaklık 40-50 cm
civarında olmalıdır.

Kalıplarına dökülen ve uygun bir şekilde sıkılanan taze beton dayanım kazanana
kadar, bakımının yapılması da gerekmektedir. Beonda aranan basınç dayanımı,
dayanıklılık ve ekonominin sağlanabilmesi, daha önce de belirtildiği gibi, betonu
oluşturan agrega, çimento, su ve kimyasal ya da mineral katkı maddelerinin,
standartlarına uygun hesaplanarak birleştirilmesi ve standardına uygun olarak
kalıplarına yerleştirilip sıkılanması ile kürünün uygun bir yöntemle yapılmasıyla
mümkündür.

Kalıplarına yerleştirilip sıkılanan aze betonda su içeriği, çimentonun

hidratasyonunu tamalayabilmesi için gerekli olan sudan (çimento ağırlığının 21
yaklaşık %25-%30’u) işlenebilirliği iyileştirmek amacıyla daha fazladır.
Çimentonun hidratasyonu sonucu açığa çıkan ısı ve ortam koşulları nedeniyle
fazla su buharlaşabilmekte, hatta gerekli su kaybolarak hidratasyon durmaktadır.
Bu nedenle betonun kürü su kaybını zararsız düzeyde tutarak hidratasyonun
hatasız bir şekilde tamamlanabilmesini sağlamaktadır.

Betonda uygulanacak kür yönteminin seçimi ve süresi, taze betonun özeliklerine

bağlı olduğu gibi, betonun dökülüğü ortam koşullarına da bağlıdır. İlgili
standardlar normal ve anormal hava koşullarında dökülen betonların kürü ile
ilgili alınması gereken bazı önlemleri açıklamaktadır. Buna göre, normal hava
koşullarında (+5℃ 𝑖𝑙𝑒 + 30℃) dökülen betonlar için;
 Beton yüzeyini ıslak çuvallarla kapatmak
 Polietilen örtü uygulamak
 Beton kür malzemesi veya püskürme yoluyla koruyucu tabaka oluşturmak
 Sulamak
gibi yönetmlerden biri veya birkaçı birlikte uygulanabilmektedir. Betonun ıslak
çuvallarla veya polietilen örtüyle kapatarak kürünün yapılması, betonun
yüzeylerinin güneş veya rüzgar etkisiyle ani kurumasını engellediğinden etkili ve
 M. Hüsem, Betonarme

güvenli bir kür yöntemidir. Bu yöntemin uygulanmasında yüzeyler çuval veya

benzeri su emici/su tutucu bir malzeme ile örtülmektedir. Beton yüzeyine serilen
çuvallar sürekli ıslak tutulmalıdır. Taze betonlarda kür uygulamasına 18℃
sıcaklıkta ve %100 bağıl nemde, beton dayanımının 7 günlük yaşa eşdeğer bir
dayanıma sahip oluncaya kadar devam edilir. Kür süresi, beton üretiminde
kullanılan çimento türüne de bağlıdır.

Kalıplarına yerleştirilmiş taze betonun kürü, anormal hava koşulları olarak

tanımlanan, sağanak halinde yağış, şiddetli rüzgar, aşırı soğuk (+5℃’ nin altı),
aşırı sıcaklık (+30℃’ nin üstü) durumların da uygun yöntemler kullanılarak
yapılmalıdır. Aşırı soğuk durumu +5℃’ nin altı, olark kabul edilse de, sıcaklığın
+10℃’ nin altına düşmesi durumunda, genellikle hidratasyon için tehlikeli
olabilecek bir kuruma sözkonusudur. Hava sıcaklığının +5℃ ‘nin çok altına
düşmesi durumunda, taze betonda bulunan suyun donması ve böylece
hidratasyonun durması söz konusu olur. Taze betonun yaklaşık 4 MPa’ lık bir
basınç dayanımına ulaşması durumunda, donma nedeni ile betonun zarar
görmesi önlenir. Diğer bir deyişle, betonda bulunan su içeriği, donma nedeni ile 22
betona zarar verecek seviyenin altına inmiş olmaktadır.

2.2.6. Betonun Mekanik Özelikleri

Beton, homojen ve elastik olmayan bir kompozit yapı malzemesidir. Kendine özgü
davranışı, zamana ve yük geçmişine bağlıdır. Betonun basınç ve çekme dayanımı
ve gerilme-şekildeğiştirme ilişkisi gibi mekanik özeliklerinin bilinmesi betonarme
hesaplar için gereklidir. Bu nedenle bu kısımda, betonun mekanik özelikleri
üzerinde durulmaktadır.

Betonun tanımlanması ve sınıflandırılması basınç dayanımına göre yapılmaktadır.

Betonun basınç dayanımı, çapı 150 mm ve yüksekliği 300 mm olan standart
silindir beton numuneleri üzerinde yapılan basınç deneyi ile belirlenir (Şekil 2.8).
Ancak beton sınıflı tayini standart silindir numuneler üzerinden belirlenmektedir.
Taze beton kalıplarına üç aşamada, her aşmada 25 kez şişlenerek, yerleştirilir. Bir
gün sonra kalıplarından çıkartılan numuneler, 28 gün boyunca standart kür
koşullarında bekletilir. Daha sonra basınç deneyi yapılarak betonun basınç
dayanımı belirlenir. Standart kür koşulu “28 gün boyunca 23ºC±1ºC sıcaklık ve
 M. Hüsem, Betonarme

%95 relatif nem ortamına sahip olan bir kür odasında veya bu sıcaklıktaki su
içerisinde bekletilmesi” olarak tanımlanmaktadır.

Şekil 2.8. Beton basınç test presi

Betonun basınç dayanımı bir çok faktöre bağlıdır. Bunlardan bazıları, numune
geometrisi ve boyutları, yükleme hızı, beton içeriğindeki su/çimento oranı, agrega
granülometrisi, betonun kürü, deney presinin özelikleri şeklinde sayılabilir. Beton
numune boyutları küçüldükçe dayanım artmaktadır. Buna boyut etkisi adı 23
verilmektedir. Numune boyutunun enkesit boyutuna oranının da dayanımı
etkilediği bilinmektedir. Bunun en önemli nedeni, pres başlığı ile numune
arasında var olan sürtünme etkisinin, yükün uygulandığı yüzeyden uzaklaştıkça
azalmasıdır (Şekil 2.9).

Şekil 2.9. Numune boyut oranına bağlı kırılma şekilleri

 M. Hüsem, Betonarme

Betonun karakteristik basınç dayanımı fck, denenen standart silindir beton

numunelerden elde edilen basınç dayanımlarının bu değerden düşük olma
olasılığı belirli bir oran (yürülükte bulunan yönetmelik gereği %5) olan değerdir.
Gerektiğinde basınç dayanımı küp beton numuneler üzerinden de elde edilebilir.
Bu durumda, karaktersitik basınç dayanımı (fck), küp numuneden standart silindir
numuneye geçmek için, geçerliliği deneylerle kanıtlanmış katsayılar
kullanılmalıdır. Konu ile ilgili teknik literatürde, silindir numune dayanımının
küp dayanımına oranının ortalama 0.80-0.85 arasında olduğu belirtilmekte ise de,
bir çok numunede bu oranın 0.70’ e kadar düştüğü ya da 0.95’ e kadar yükseldiği
belirtilmektedir. Betonun küp dayanımı ile silindir dayanım arasındaki bu fark,
düşük dayanımlı betonlarda daha fazla olmaktadır[T.Erdoğan]. Ancak kesin
olmamakla birlikte küp dayanımın 0.80 ile çarpılarak silindir dayanımına geçmek
genel kabul görmüştür. Bununla birlikte, dönüşümde birliğin sağlanması için, TS
EN 206-1’ de standart silindir karaktesitik basınç dayanımı ile birlikte, 150 mm lik
eşdeğer karakteristik küp dayanımımını da vermektedir (Tablo 2.1).

Tablo 2.1. Normal ve yüksek dayanımlı betonlar için basınç dayanım sınıfları 24
Karakteristik Karakteristik, küp
Basınç
silindir basınç dayanımı, dayanımı
dayanımı
fck,sil , N/mm2 fck,küp, N/mm2
sınıfı
C 8/10 8 10
C 12/15 12 15
C 16/20 16 20
C 20/25 20 25
C 25/30 25 30
C 30/37 30 37
C 35/45 35 45
C 40/50 40 50
C 45/55 45 55
C 50/60 50 60
C 55/67 55 67
C 60/75 60 75
C 70/85 70 85
C 80/95 80 95
C 90/105 90 105
C 100/115 100 115

Betonarme hesaplarda, karakteristik basınç dayanımı yanında, betonun gerilme-

şekildeğiştirme diyagramının da bilinmesi gerekmektedir. Ancak aynı dayanım
sınfına ait beton numunelerde bile, tek bir gerilme-şekildeğiştirme diyagramından
 M. Hüsem, Betonarme

söz edilemeyeceği açıktır. Bu nedenle betonun gerilme-şekildeğiştirme ilişkisinin

de iyi bilinmesi gerekmektedir. Betonun gerilme şekildeğiştirme eğrisi, merkei
yük etkisi altında beton numunesinin boy kısalmasının ölçülmesiyle
belirlenebilmektedir. Boy kısalması, numune yüksekliğinin ortasına
yapıştırılacak, aktif boyu en az 90 mm olan( maksimum agrega boyutundan en az
dört kat fazla olmalı) birim şekildeğiştirme ölçerleriyle(strain-gauge), ya da
numune orta bölgesine yerleştirilen boy değişimi ölçerlerle belirlenebilmektedir
(Şekil 2.10).

Şekil 2.10. Beton numune yüzeyine yerleştirilmiş boy değişim ölçerleri

25
Geleneksel bir betonun gerilme-şekildeğiştirme ilişkisi Şekil 2.11’ de verilmiştir.
Bu eğride maksimum gerilmeye (dayanım) karşılık gelen şekildeğiştirmeye (birim
kısalma) 𝜀𝑐𝑜 , beton numunenin taşıma gücünü kaybettiği andaki nihai birim
kısalma değeri 𝜀𝑐𝑢 , olarak gösterşlmiştir. Şekilden görüldüğü gibi, beton gerilmesi
nihai dayanıma(fc) ulaştığında, biirm kısalma da 𝜀𝑐𝑜 olmaktadır. Bu aşamadan
sonra yüklemeye devam edilse de, artık kılcak çatlaklar daha da yoğunlaşmış ve
hızlı çatlak büyümesi aşamasına ulaşmıştır. Böylece numunedeki birim kısalma
𝜀𝑐𝑢 nihai birim kısalma değerine ulaşır ve beton numune ezilerek taşıma gücünü
kaybeder. Betonun gerilme-şekildeğiştirme eğrisinde, nihai dayanım değerinden
sonra oluşan alçalan kısmı, ihmal edilemeyecek kadar önemlidir. Bu davranış
sayesinde, betonarme bir elemanda en fazla zorlanan lif, artan birim kısalma ile
gerilmeleri başka liflere aktarabilmektedir. Bu olay betonarmede yeniden dağılım
/uyum/adaptasyın olarak bilinmektedir. Bu durumda en fazla zorlanan dış lifteki
ezilme, maksimum gerilmeye karşılık gelen 𝜀𝑐𝑜 birim kıalmasında değil, 𝜀𝑐𝑢 nihai
birim kısalma değerinde oluşmaktadır. Betonun gerilme-şekildeğiştirme eğrisinin
alçalan kolunun varolması nedeniyle, fazla zorlanan liflerin daha az zorlanan
 M. Hüsem, Betonarme

liflere gerilme aktarabilme özeliği “gerilme uyumu” ya da “liften life

adaptasyon/yeniden dağılım” adı verilmektedir.

Şekil 2.11. Geleneksel bir betonun gerilme-şekildeğiştirme diyagramı

Betonun elastisite modülü, gerilme-şekildeğiştirme eğrisinin eğimine eşittir.

Ancak, betonda tek bir elastistite modülü tanımlanamamaktadır. Zira, elastisite
modülü gerilme düzeyine göre değişmektedir. Dolayısıyla bir betonun gerilme- 26
şekildeğiştirme diyagramını tanımlayabilmek için en az üç elastisite modülünden
bahsetmek gerekir (bkz. Şekil 2.11).

 Başlangıç elastisite modülü: Gerilme-şekildeğiştirme eğrisinin başlangıç

noktasına çizilen teğetin eğimi olarak tanımlanmaktadır. Bu modüle
dinamik modül de denilmektedir. Betonun düşük gerilmelere maruz
kalması durumunda, başlangıç elastisite modülü kullanılarak gerçekçi
sonuçlar elde edilebilir.

 Teğet modülü : Gerilme-şekildeğiştirme eğrisinin herhangi bir noktasına

çizilen teğetin eğimi olarak tanımlanır.

 Sekant Modülü: Gerilme-şekildeğiştirme eğrisinin orijininden herhangi

bir gerilmeye karşılık gelen noktaya çizilen eğim, sekant eğimi olarak
tanımlanmaktadır. Betonun emniyet gerilmesine yakın gerilmeye maruz
olduğu durumda bu modül iyi sonuçlar vermektedir. TS 500-2000'de
beton sınıfları için verilen modül sekant modülü değeridir. TS 500-2000’
de betonun yaşına ve basınç dayanımına bağlı olarak elastisite
 M. Hüsem, Betonarme

modülünün yaklaşık olarak aşağıdaki bağıntıyla hesaplanabileceği

belirtilmektedir.

𝐸𝑐𝑗 = 3250 √𝑓𝑐𝑘𝑗 +14000 (MPa) (2.1)

Bu denklemdeki 𝑓𝑐𝑘𝑗 , “j” günlük betonun silindir karkteristik basınç dayanımıdır.

Darbe yüklemeleri için yukarıda verilen bağıntıyla hesaplanan değer %10
artırılmalıdır. Bu denklemden elde edilen elastisite modülü 0.4𝑓𝑐𝑘 gerilme
düzeyine karşılık gelen sekant elastisite modülü tanımına uygundur.

Betonun gerilme-şekildeğiştirme eğrisi beton dayanımı ile değişmektedir. Örneğin

bu değişim, eğrinin başlangıç eğimi betonun dayanmı arttıkça büyümektedir.
Yüksek dayanımlı betonlarda eğrinin tepe noktası daha belirgindir. Düşük
dayanımlı betonlarda ise eğrinin eğimi azalmakta ancak, yüksek dayanımlı
betonlara göre daha sünek davranış göstermektedir(Şekil 2.12).

27

Şekil 2.12. Farklı dayanımlı betonların gerilme-şekildeğiştirme eğrileri

Yapı elemanlarındaki beton, hizmet ömrü süresince yatay yükler etkisi altında
(deprem, rüzgar vb) tekrarlanan gerilmeler altında kalmaktadır. Tekrarlanan
gerilmeler altında boşalma ve yeniden yükleme durumlarında gerilme-
şekildeğiştirme ilişkisinin bilinmesi gerekmektedir. Bu amaçla bir çok araştırmacı,
eksenel basınç altında, deneye tabi tuttukları numunelerde boşalma ve yeniden
yükleme yollarını, gerilme-şekildeğiştirme eğrileri üzerinden izlemeyi başardıkları
görülmektedir. Buna göre, yük tekrarlarında eğrinin eğiminin, dolayısıyla da
elastisite modülünün önemli çapta değiştiği görülmektedir(Şekil 2.13). Ancak, elde
edilen zarf eğrilerinin sürekli uygulanan yük altında elde edilen eğri ile özdeş
olduğu görülmektedir. Bu olay betonun yumuşaması olarak da anılmaktadır.
 M. Hüsem, Betonarme

Şekil 2.13. Betonun tekrarlı yükleme altında gerilme-şekildeğiştirme eğrisi

Betonun Poisson oranı, standart silindir beton numunesi üzerinde yapılan bir
eksenli merkezi basınç deneyi ile belirlenir. Bu deneyde, merkezi basınç altında
numunenin kuvvete dik doğrultuda ve kuvvete paralel doğrultuda
şekildeğiştimeleri ölçülmektedir. Poisson oranı, kuvvete dik doğrultudaki
şekildeğiştirmenin, kuvvete paralel doğrultudaki şekildeğiştirmeye oranı olarak
tanımlanmaktadır. TS 500-2000’ de bu orn 0.20 olarak kabul edilebileceği
belirtilmektedir. 28
Betonun basınç dayanımı yanında çekme dayanımının da bilinmesi
gerekmektedir. Betonun çekme dayanımı, eksenel çekme deneyi ile belirlenen
değer kullanılmaktadır. Betonun karakteristik çekme dayanımı, eksenel çekme
deneyinden elde edilecek dayanım değerinin , bu değerden az olma olasılığı belirli
bir oran olan (genellikle %5) dayanm değeridir. TS 500-2000’ de, betonun
karakteristik çekme dayanımı, karakteristik basınç dayanımına bağlı olarak;

𝑓𝑐𝑡𝑘 = 0.35√𝑓𝑐𝑘 (2.2)

bağıntısı ile yaklaşık olarak belirtilebileceği belirtilmektedir. Betonun çekme

dayanımının belirlenmesinde kullanılan eksenel çekme deneyininzorlukları
dikkate alınarak, kiriş eğilme ve silindir yarma yarma deneyleri yardımıyla da
dolaylı yoldan betonun çekme dayanımı belirlenmektedir(Şekil 2.14).

Silindir yarma deneyi ile elde edilen çekme dayanımı 1.5 ile, eğilme deneyinden
elde edilen çekme dayanımı 2.0 ile bölünerek, yaklaşık olarak eksenel çekme
dayanımına dönüştürülmektedir.
 M. Hüsem, Betonarme

Şekil 2.14. Beton çekme dayanımının belirlenmesinde kullanılan deneyler

Betonun basınç dayanımına etki eden bütün değişkenler, çekme dayanımını da

etkimektedir. Çekme deneylerinde kullanılan numunelerin herhangi bir
kesitindeki yerel zayıflık, elemanın o kesitten kırılmasına neden olmaktadır. Bu
durumda kırılma yükü normalden daha düşük olur. Bir numunede, yerel zayıflık
yaratan kusurların sayısı ve yeri rastgele bir olay olduğundan, çekme dayanımını 29
az sayıda deneyle saptamaya çalışmak yanıltıcı sonuçlar verebilmektedir. Daha
gerçekçi sonuçlar almak için çok sayıda deney yapmak ve bunların ortalamasını
almak gerekmektedir.

Beton zamana bağlı şekildeğiştirme gösteren bir yapı malzemesidir. Bunlara

sünme ve büzülme (rötre) adı verilmektedir. Sünme, 28 gün suda bırakıldıktan
sonra sudan çıkartıldıktan sonra, sabit bir eksenel basın altında meydana gelen
boy kısalması olarak tanımlanır. Rötre ise, 28 gün boyunca suda bırakılan bir
numune kurumaya bırakıldıktan sonra oluşan kısalma olarak tanımlanır. Büzülme
ve sünme zamanın bir fonksiyonu olarak artar. Ancak artış hızı zamanla
azalmaktadır. Beton numune veya elemanın şekildeğiştirmesi önlenmediği sürece,
betonda gerilme oluşmaz. Betonarme elemanlarda, donatıda büzülme veya sünme
olmayacağından, betonun kısalmasına donatının engel olmaya çalışması söz
konusudur. Bu durumda hem donatıda hem de betonda gerilmeler oluşur.
Donatının simetrik yerleştirildiği durumlarda, betonun zamana bağlı
şekildeğiştirmesi nedeni ile donatıda basınç, betonda ise çekme gerilmeleri oluşur.
Donatının simetrik yerleştirilmediği durumlarda ise eksenel şekildeğiştirmenin
yanı sıra eğilme de oluşur. Sünme ve büzülme gibi zamana bağlı
 M. Hüsem, Betonarme

şekildeğiştirmeler, betonarme yapı elemanlarında önemli gerilme ve

şekildeğiştirmeler meydana getirerek, kullanılabilirliği olumsuz yönde
etkileyebileceği gibi, hasar ve çökmelere de neden olabilir. Bu nedenle,
gerektiğinde, zamana bağlı şekildeğiştirmeler hesaplarda dikkate alınmalıdır.

Beton karışımında kullanılan su/çimento oranı, işlenebilirliğin sağlanması için

gereğinden daha fazladır (hidratasyon için gerekli su, çimento ağırlığının yaklaşık
%30’ u). Hidratasyon için gerekli olmayan fazla su, beton dayanım kazanırken
buharlaşabilmekte ve betonda büzülme meydana gelmektedir. Büzülme
şekildeğiştirmesi, buharlaşmaya ve buharlaşma hızına bağlıdır. Dolayıısyla da
ortamın sıcaklığı, nemi ve elemanın bu ortama açık yüzeyinin büyüklüğü
büzülmeyi etkilemektedir.

Sünme şekildeğiştirmesi, sabit yük altında oluşan şekildeğiştirme olarak daha

önce tanımlanmıştı. Sabit yükler altında, betonda oluşan gerilmelerin, basınç
dayanımının %40’ ından az olduğu durumlarda, sünmenin gerilme ile doğru
orantılı olarak arttığı, gerilmenin daha fazla olması durumunda ise, bu orantının
kaybolduğu ve sünmenin daha hızlı arttığı bilinmektedir. Şekil 2.15’ de sünme
30
şekildeğiştirmesi-zaman ilişkisi görülmektedir. Bu şekilden de görüldüğü gibi,
elemanın üzerinden yükün kaldırılması durumunda, bu şekildeğiştirmenin bir
kısmı kaybolur, ancak şekildeğiştirme hiçbir zaman sıfıra inmez.

Şekil 2.15 Sünme şekildeğiştirmesi-zaman ilişkisi

Betonarme elemanların hesabında, sünme ve büzülme şekildeğiştirmeler dikkate

alınması gerekmesi durumunda, TS 500-2000’ de verilen katsayılardan
 M. Hüsem, Betonarme

yararlanılmaktadır. Daha kesin verilerin bulunmaması durumunda, betonun

sünme şekildeğiştirmesi ile ilgili TS 500’ de verilen katsayılar Tablo 2.2’ de,
büzülme ile ilgili katsayılar ise Tablo 2.3’ de verilmektedir. Bu tablolarda verilen
katsayılar 2-3 yıl gibi uzun süre sonunda ulaşılacak değerlerdir. Kısa süreler için
literatürde doğruluğu kanıtlanmış yöntemler kullanılabilir. Bağıl nem, beton yaşı
ve ortalama kalınlık ara değerleri için doğrusal oranlama yapılabilir(TS500-2000).

Tablo 2.2. Sünme katsayıları, ∅𝑐𝑒 (uzun süre sonunda) (TS500-2000)

Tablo 2.3. Büzülme katsayıları, 𝜀𝑐𝑠 x103 (uzun zaman sonunda) (TS 500-2000)

31

TS 500-2000’ de, şantiyelerde betonun kalite denetimi ve kabul koşulları da

tanımlanmıştır. Buna göre, şantiyede betonun basınç dayanımı, TS 3351’de
tanımlanan biçimde kürü (bakımı) yapılmış numuneler üzerinde yapılan kalite
deneyleri ile belirlenir. Gerektiğinde kontrol (denetim) mühendisi, şantiye
koşullarında saklanmış örnekler üzerinde yapılacak sertleşme deneyleri de
isteyebilir. Bu deneyler 150 mm × 300 mm standart silindir numuneler üzerinde
yapılır. Bu silindiri numunelerin gerek kalıp alma işlemi gerekse deney
aşamasında başlık yapılması gibi zaman alıcı işlemleri nedeniyle, günümüzde
eşdeğer 150 mm ‘lik küp numunelerle nitelik deneyleri yapılır. Değerlendirmede
her biri 3 silindirden (veya küpten) oluşan gruplar esas alınır. Kalite denetimi
amacıyla, her üretim biriminden en az bir grup (3 numune) deney elemanı
alınması zorunludur. Üretim birimi, aynı hesap dayanımı istenen ve aynı gereçler
aynı oranda kullanılan betondan oluşur. Ayrıca, bir birim, aynı günde dökülmüş
ve 100 m3 ü veya 450 m2 alanı aşamaz. Bir işte, en az 3 grup (9 numune) alınması
gereklidir. Grubu oluşturan numuneler, standart koşullarda saklandıktan sonra
 M. Hüsem, Betonarme

bunlara basınç deneyi uygulanır. Numunelerin her biri ayrı betoniyer

dökümünden veya transmikserden alınır. Aynı betoniyer dökümünden birden
fazla numune alınırsa, bunlar tek numune sayılır ve değerlendirmede ortalamaları
dikkate alınır. Deney numunelerinin alınması, bakımı ve hazırlanmasında TS 2940,
TS 3068 ve TS 3351’e; deneylerin yapılmasında TS 3114’e uyulacaktır. Hazır beton
kullanıldığında, üretim yerinde alınan numunelere ek olarak, şantiyede de
yukarıda tanımlanan biçimde ve sayıda numuneler alınmalıdır. Değerlendirmede
şantiyede alınan numuneler temel alınmalıdır. Her bir grup aşağıda belirtilen iki
koşulu birden sağlamalıdır, aksi takdirde beton kabul edilmez.

a) Her parti ortalaması, fcm ≥ fck + 1,0 MPa

b) Her partide en küçük grup ortalaması, fcmin ≥ fck - 3,0 MPa

Kalite kontrol deneylerinden elde edilen sonuçlar yukarıda belirtilen koşulları

sağlamıyorsa, yapının veya söz konusu yapı elemanlarının taşıma güçleri,
yukarıdaki koşullardan elde edilmiş olan düşük beton dayanımına göre yeniden
değerlendirilir. Önemli dayanım azalması belirlenirse, önlem alınması gerekir.
32
Sertleşme deneyi gereken durumlarda, alınacak numuneler şantiye koşullarında
saklanacak ve amaca uygun zamanda denenecektir. En az 3 numuneden oluşması
gereken sertleşme deneyinin amacı, beton bakımının ve beton saklama yönteminin
yeterli olup olmadığının denetlenmesi ve kalıp alma süresinin belirlenmesidir.
Denetim mühendisi, gerekli gördüğü durumlarda yerindeki betonun dayanımının
belirlenmesini isteyebilir. Bu denetim, yapıya zarar vermeyecek yerlerden alınacak
karot örnekleriyle ve tahribatsız deneme yöntemleriyle (yüzey sertliği, ses hızı vb)
gerçekleştirilebilir.

Beton dayanım sınıfı, aynı beton karışım harmanından alınan çok sayıda standart
silindir beton numunelerin, standart kür koşulunda 28 gün bekletildikten sonra,
merkezi basınç deneyi ile elde edilen basınç dayanımları ortalaması ve bu
numunelerin basınç dayanımları arasında var olan dağılımı gösteren standart
sapmaya bağlı olarak belirlenir. Zira aynı harmandan alınan numunelerin basınç
dayanımlarının bir dağılım gösterdiği ve bu dağılımın normal dağılım kurallarına
uyduğu kabul edilir. Buna göre betonun karakteristik basınç dayanımı, 𝑓𝑐𝑘
 M. Hüsem, Betonarme

-1.48s +1.48s

𝑓𝑐𝑚 : ortalama basınç dayanımı

𝑠: standart sapma

fck fcm fck

𝑓𝑐𝑘 = 𝑓𝑐𝑚 ± 1.48𝑠 (2.3)

bağıntısından elde edilir. Buna göre standartlarda (TS 500 ve TS EN 206-1’ de)
tanımlanmış beton dayanım sınıfları Tablo 2.4’ de verilmiştir.

Tablo 2.4. Beton Sınıfları (TS 500-2000 ve TS EN 206-1/2002)

Beton Beton Karakteristik Karakteristik Karakteristik Elastisite
Sınıfı
(TS 500)
Sınıfı
(TS EN
silindir basınç
dayanımı
küp
basınç
Çekme
dayanımı
modülü
Ec (MPa) 33
206-1) fck (MPa) dayanımı fck (MPa)
fck (MPa)
C16 C16/20 16 20 1.4 27000
C18 C18/22 18 22 1.5 27500
C20 C20/25 20 25 1.6 28000
C25 C25/30 25 30 1.8 30000
C30 C30/37 30 37 1.9 32000
C35 C35/45 35 45 2.1 33000
C40 C40/50 40 50 2.2 34000
C45 C45/55 45 55 2.3 36000
C50 C50/60 50 60 2.5 37000
Not: Tabloda tanımlana beton sınıflarından C25/30 dayanım sınıfı ve üstü betonarme
yapılarda taşıyıcı beton olarak kullanılır. C25/30 dayanım sınıfının altındaki dayanıma
sahip betonlar taşıyıc beton olarak kullanılmamalıdır.

2.2.7. Donatı Çeliğinin Özelikleri

Betonarme yapı elemanlarında, betonun çekme dayanımının basınç dayanımı

yanında oldukça küçük olması nedeniyle, çekme gerilmelerini karşılamak
amacıyla çelik çubuklar kullanılmaktadır. Betonarmede donatı olarak nervürlü
(dişli) daire enkesitli çelik çubuklar kullanılır. Donatı dış yüzünde oluşturulan
 M. Hüsem, Betonarme

dişler nedeniyle, beton ve donatının birbirine daha iyi kenetlenmesini sağlar. Bu

çıkıntılar(dişler), çubuk eksenine dik olabileceği gibi, çubuk eksenine belirli bir açı
yapan sürekli helezon şeklinde de olabilir. Ülkemizde genellikle helezon şeklinde
nervürlü donatılar üretilmektedir (Şekil 2.16). Donatı yüzeyinde girintilerin
bulunması halinde, bu tür donatılara profilli donatılar adı verilir.

Betonarme donatısı olarak kullanlanılan çelikler, imalat bişimine göre iki sınf
ayrılır. Bunlar; sıcak haddelenmiş çelik (doğal sertlikte çelik), soğuk işlenmiş çelik
şeklinde adlandırılır Bu çeliklerin gerilme-şekildeğiştirme diyagramı Şekil 2.17’
de verilmiştir.

34
Şekil 2.16. Nervürlü donatılar

𝑓𝑠𝑢

Şekil 2.17 Sıcak haddelenmiş ve soğuk işlenmiş çeliklere ait gerilme-

şekildeğiştirme eğrileri

Çelik çekme ve basınç altında aynı davranışı gösteren bir malzemedir. Çeliğin
gerilme-şekildeğiştirme ilişkii çekme deneyi ile belirlenmektedir. Doğal şertlikteki
çelik için (sıcak haddelenmiş) belirgin bir akma sahanlığı mevcuttır. Soğuk
işlenmiş çelik için belirgin bir akma sahanlığı bulunmaz. Sıcak haddelenmiş çelik,
 M. Hüsem, Betonarme

soğuk işlenmiş çeliğe oranla, kopma birim uzamasının büyük olamsı, bu çeliğin
daha fazla sünek davranış göstermesini sağlar. Dolayısıyla da daha fazla enerj
tüketir. Çeliğin akma sınırı, akma dayanımnı, kopma sınırı da çeliğin
işlenebilmesini kabiliyetini gösterir. Doğal sertlikteki çeliğin gerilme-
şekildeğiştirme eğrisi akma sınırına kadar doğrusaldır. Bu bölgede yük
kaldırılırsa, kalıcı şekildeğiştirme olmaksızın, dönüş eğrisi, yükleme eğrisi ile
çakışır. Bu özellik elastik davranış olarak tanımlanır. Gerilme-şekildeğiştirme
eğrisinin doğrusal-elastik olan bu kısmının eğimi, çeliğin elastisite modülü (Es)
olarak tanımlanmaktadır. Çeliğin elastisite modülü 2.1x10-5 MPa olarak
verilmektedir.
Soğuk işlenmiş çelikte belirgin bir akma sahanlığı yoktur. Bu tür çeliklerde akma
dayanımı %0.2’ lik şekildeğiştirmeye karşılık gelen gerilme değeri olarak alınır.

Betonarme çeliği olarak kullanılan çelik çubuklar TS 708-2016 ‘ da;

S 220 : akma dayanımı, fyk 220 MPa olan düz yüzeyli donatı
(betonarmede yalnızca döşeme ve sargı donatısı olarak kullanılabilir, diğer elemanlarda kullanılmaz)
S 420: akma dayanımı, fyk 420 MPa olan nervürlü donatı
35
B 420B: akma dayanımı, fyk 420 MPa olan nervürlü donatı
B 420C: akma dayanımı, fyk 420 MPa olan nervürlü donatı
B 500B: akma dayanımı, fyk 500 MPa olan nervürlü donatı
B 500C: akma dayanımı, fyk 500 MPa olan nervürlü donatı
B 500A: akma dayanımı, fyk 500 MPa olan profilli donatı

olarak tanımlanmaktadır. Burada akma dayanımı 500 MPa olan çelikler,

betonarme yapı elemanlarından yalnızca döşeme, radye temel, istinat duvarı
inşatlarında kullanılabilir. Akma dayanımı 420 MPa olan çelikler ise kolon, perde
ve kiriş gibi yapı elemanları yanında, diğer yapı elemanlarında da
kullanılabilmektedir. Betonarme çeliğinin TS 708-2016’ da kalitesine göre nervür
tipleri Şekil 2. 18’ de verilmiştir.
 M. Hüsem, Betonarme

Şekil 2.18. TS 708-2016’ da tanımlanmış nervür tipleri

TS 708-2016’ da tanımlanan çeliğin bazı mekanik özelikleri Tablo 2.5’ de

verilmiştir. Bu tabloda verilen S420, B 420C sınıfı çelikler betonarme yapılarda
kullanılabilmektedir. Ancak yürülükte bulunan deprem yönetmeliği 420 MPa
kalitesinden daha yüksek dayanıma sahip çeliklerin betonarme yapılarda
kullanılmasına izin vermemektedir. Bununla birlikte deprem bölgelerinde,
yüksek dayanımlı çelik ihtiyacının olması durumunda, B 500C sınıfı çeliklerin
betonarme yapılarda kullanımına izin verilmektedir. 36
Tablo 2.5. TS 708-2016’ ya göre betonarme çeliklerinin bazı mekanik özelikleri
Tip Düz Nervürlü Profilli
yüzeyli
Sınıf S 220 S 420 B 420B B 420C B 500B B 500C B 500A
Akma dayanımı, fsy,
220 420 420 420 500 500 500
N/mm2 (en az)
Çekme dayanımı, fst,
340 500 - - - - 550
N/mm2 (en az)
Çekmedayanımı/akma ≥1.15 ≥1.15
1.20 1.15 1.08 1.08 -
dayanımına oranı <1.35 <1.35
Kopma uzama oranı,
18 10 12 12 12 12 5
(%) (en az)

Donatı çubukları standartlarda üretim boyları ile ilgili herhangi bir bilgi yoktur.
Ancak genelde 12 m uzunluğunda üretim yapılmaktadır. 12 mm çapın altındaki
donatılar kangal şeklinde üretilmekte, 12 mm çapın üzerindeki çubuklar ise filkete
ya da çubuk olarak üretilebilmektedir. Betonarme inşaatlarda bu boydan daha
fazla bir boya ihtiyç duyulduğunda ya da yapı elemanının boyutuna göre, kesilen
donatılara ek yapılabilmektedir. Ekler kaynaklı, bindirmeli, manşonlu ekler
yapılabilir. Ancak, betonarme yapılarda, gerek kaynaklı ekler, gerekse manşonlu
ekler her zaman tercih edilmez. Yaygın olarak kullanılan ek tipi bindirmeli
 M. Hüsem, Betonarme

eklerdir. Donatıların eklenmesi, donatı-beton aderansı konusu ile birlikte detaylı

olarak verilmiştir.

Betonarme yapılarda, özellikle, betonarme döşemelerde, radye temellerde, perde

sistem taşıyıcı elemanlarda, istinat duvarlarında, tünel kaplamalarında beton yol
ve saha kaplamalarında, kare (Q) ya da dikdörtgen (R) gözenekli olarak B 500
çeliğinden fabrikada kaynaklanarak üretilen çelik hasırlar da kullanılmaktadır
(Şekil 2.19). Bu hasırların standrat boyları 500 cm x 215 cm dir. Bu hasırlar
kullanım yerlerine göre kesilerek ya da eklenerek yerleştirilir. Hasır donatılarının
bazı özelikleri ile ilgili Tablo 2.6’ da bazı bilgiler verilmiştir. Bu tür donatılar
amaca uygun olarak seçilmeli, her göz açıklığında hasırın piyasada
bulunamayacağı dikkate alınarak, birim boydaki alanı seçilmelidir.

37
Şekil 2.19. Hasır donatı

Tablo 2.6. Q ve R tipi hasırların bazı özelikleri

 M. Hüsem, Betonarme

2.3. BETON-DONATI ADERANSI, KENETLENME VE DONATI EKLERİ

2.3.1. Beton-Donatı Aderansı

Betonarme bir elemanda, beton ve donatının birlikte çalışabilmesi için, donatı

çubuklarının betona tam yapışması (kenetlenmesi) gerekmektedir. Betonla çelik
çubuk arasında kenetlenmeyi sağlayan kayma gerilmelerine aderans adı
verilmektedir. Aderans, betonarmenin varlığını borçlu olduğu en önemli
özeliğidir. Aderans olmadığında, betonarmeden söz etmek mümkün
olmamaktadır. Aderens düz yüzeyli çubuklarda (asal donatılarda kullanılmasına
izin verilmez) kimyasal yapışma sonucu ortay açıktığı kabul edilir. Ancak, bu
durumda, aderans çok küçük zorlamalarda bile çözlülür ve çubuk sıyrılır.
Sıyrılmanın başlamasıyla sürtünme ve kama etkisi ile oluşan aderans başlar.
Sürtünmeden doğan aderans, donatı çubuğunun pürüzlülüğüne bağlıdır.
Donatının paslanmaya (korozyona) başlamasıyla pürüzlülük dolayısyla aderans
artar. Ancak pasın donatı yüzeyinde bir tabaka oluşturması durumunda,
donatının bu tabakadan sıyrılmasını kolaylaştırarak aderansın kolayca 38
çözülmesine neden olur. Bu nedenle betonarme elemanlarda düz yüzeyli
donatıların kullanılmasına izin verilmez. Bunun yerine üretim aşamasında,
yüzeyinde dişler açılmış nervürlü donatılar kullanmak gerekir. Bu donatılarda
aderans, sürtünme ve yapışma yanında mekanik diş etkileri nedeniyle daha
fazladır (Şekil 2.20).

Şekil 2.20. Nervürlü donatıda mekanik diş etkileri

Betonarmede donatı çubuğu, beton bir kütle içine yeterli uzunlukta gömülmüş ise,
bu çubuğu çekip çıkartmak mümkün değildir. Eğer gömme boyu yeterli değil ise,
çubuk yüzeyinin geometrisinine bağlı olarak, sıyrılarak çıkabilir ya da etrafındaki
betonu parçalayabilir. Betona gömülen çubuk boyuna “kenetlenme boyu”, bu tür
aderansa da “kenetlenme aderansı” adı verilmektedir. Bir elemanda
kenetlenmenin yeterli olabilmesi için, donatı akma dayanımına ulaştığında veya
 M. Hüsem, Betonarme

depremde olduğu gibi, akma ötesinde belirli bir birim şekildeğiştirmeye

ulaştığında, donatı çubuğu betondna sıyrılmmalı ve betonu parçalamamalıdır.

Beton bir kütleye gömülen donatı çubuğuna uygulanan kuvvetin, söz konusu
beton kütleye aderans gerilmeleri yoluyla geçişi Şekil 2.21’ de görülmektdir.

Şekil 2.21. Aderans deneyi (çekip-çıkarma/pull out)

Şekil 2.21’ de görüldüğü gibi, donatı çubuğunun bir ucuna uygulanan yük ile, bu
uçta büyük aderans gerilmeleri meydana gelmekte ve çubuk betondna küçük de 39
olsa sıyrılmaktadır. Yükün artmasıyla, sıyrılma ilerler ve nihai durumda donatının
yüksüz ucuna ulaşır. Beton-donatı aderansı yüksekse ya da donatı çubuğunun
beton içindeki gömülü boyu büyükse, donatı sıyrılmadan kopabilir. Çelik
çubukta, kenetlenme boyunca oluşan bağ kuvveti 𝜏𝑏 , bu çubuğa uygulanan F
kuvvetini dengelemek durumundadır. Donatıdaki çekme kuvveti F;

𝐹 = 𝐴𝑠 . 𝜎𝑠 (2.4)

olmaktadır. Yeterli kenetlenmenin sağlanabilmesi için donatıdaki gerilme akma

dayanımına ulaştığı kabul ediler (𝜎𝑠 = fyd). Burada donatının hesap akma dayanımı
𝑓 𝑦𝑘
(1.15 ) olarak belirlenir.

Aderans gerilmesi kenetlenme boyunca dağılımı Şekil 2.21’ de görülmektedir.

Aderans gerilmesi düzgün yayılı değildir. Zira, bu dağılımı birçok değişken
etkilemekte ve hesaplarda bu dağılımı dikkate almak oldukça zor olmaktadır.
Ancak hesap kolaylığı nedeniyle, aderans gerilmelerinin düzgün dağılım
gösterdiği kabul edilebilir.
 M. Hüsem, Betonarme

𝜏𝑏 (𝜋∅)𝑙𝑏 = 𝐹
𝜏𝑏 (𝜋∅)𝑙𝑏 = 𝐴𝑠 . 𝑓𝑦𝑑 (2.5)

𝜋∅2
Donatının alanı , 𝐴𝑠 = yerine yazılır ve gerekli düzenleme yapılırsa
4
kenetlenme boyu 𝑙𝑏 ,

∅ 𝑓𝑦𝑑
𝑙𝑏 = (2.6)
4 𝜏𝑏
şeklinde hesaplanır.

2.3.2. Donatıların Kenetlenmesi

Betonarme bir elemanda donatı olarak kullanılan çelik çubuklara, çeşitli

nedenlerle ek yapılmakdır. Betonarme yapı elemanının gerektiği gibi
davranabilmesi için, donatının betona tam kenetlenmesi gerekmektedir.
Kenetlenmenin tam olarak sağlanabilmesi için gerekli kenetlenme boyu, betondaki
donatı çubuklarının beton dökümü yönüne göre yapı elemanı içindeki konumuna 40
bağlıdır.

TS 500-2000’ de donatı konumlarını, Konum I ve Konum II olarak tanımlanmıştır.

Konum I; genel durumdur ve Konum II’ de olmayan bütün donatı çubuklarını
kapsar. Konum II ise; eğimi 45º ile 90º arasında olan donatı çubukları ile daha az
eğimli veya yatay olup beton dökümüne göre kesitin alt yarısında olan, ya da
kesitin serbest üst yüzünden 300 mm’ den daha uzak olan çubuklar olarak
tanımlanmıştır (Şekil 2.22).

Şekil 2.22. TS 500’ e göre Konum II’ de yer alan donatılar

 M. Hüsem, Betonarme

2.3.2.1. Çekme Donatısının Kenetlenmesi

Düz Kenetlenme
Çekme kuvvetine maruz elemanlarda düz kenetlenme, kanca veya fiyongla
kenetleme şeklinde iki tür kenetlenme uygulanabilmektedir. Düz kenetlenmede,
donatının gereksinme duyulmayan noktadan düz olarak 𝑙𝑏 (kenetlenme boyu)
kadar uzatılması ile sağlanmaktadır. Kenetlenme boyu olarak tanımlanan bu boy,
nervürlü çubuklar için aşağıda verilen bağıntı ile hesaplanır. Bu bağıntı Konum II
çubukları için geçerlidir.

𝑓
𝑙𝑏 = (0.12 𝑓𝑦𝑑 ∅) ≥ 20∅ (2.7)
𝑐𝑑

Konum I’ e giren çubuk için kenetlenme boyu, (2.7) bağıntısından hesaplanan

kenetlenme boyu 1.4 ile çarpılmalıdır. Bununla birlikte donatı çapının 32 mm ile
40 mm arasında olması durumunda (32 mm< Ø< 40 mm), yukarıdaki bağıntı ile
100
elde edilen kenetlenme boyu ( (132−∅) katsayısı ile çarpılarak artırılmalıdır. 41
Betonarme kesitteki donatının alanı, hesaplanan gerekli donatı alanından fazla
olduğu durumlarda, (2.7) bağıntısından hesaplanan kenetlenme boyu, hesaplanan
donatı alanının, kesitte mevcut olan donatı alanına oranı ile çarpılarak azaltılabilir.
Ancak bu azaltma ile belirlenen kenetlenme boyu (2.7) bağıntısından elde edilen
kenetlenme boyunun yarısından ve 20Ø den az olamaz. Deprem Yönetmeliğinde
tanımlanan, deprem dayanımına katkıda bulunan süneklik düzeyi yüksek çerçeve
elemanlarında ve perdelerin kritik yükseklikleri içinde bu azaltma yapılamaz.

Beton örtü kalınlığının donatı çapından az olduğu ya da aynı sıradaki donatı

çubukları arasındaki net uzaklığın donatı çapının 1.5 katından küçük olduğu
durumlarda, (2.7) bağıntısıyla elde edilen kenetlenme boyu 1.2 ile çarpılarak
artırılmalıdır. Düz kenetlenme ancak nervürlü çubuklarda izin verilir.

Kanca ve Fiyongla Kenetlenme

Betonarme elemanlarda asal donatıların ucu bükülerek kanca veya fiyong
yapılırsa, (2.7) bağıntısından elde edilen kenetlenme boyu 3/4 oranıda azaltılabilir
(Şekil 2.23).
 M. Hüsem, Betonarme

3
𝑙𝑏𝑘 = 4 𝑙𝑏

Şekil 2.23 Standart kanca ve fiyonglar

Kaynaklı Enine Çubukla Kenetlenme

Gerekli durumlarda, kenetlenme boyu çubuğa kaynaklanmış enine çubuklar ile
sağlanabilir. Nokta kaynaklı hasır çeliklerde bu tür kenetlenme yaygın olarak 42
kullanılmaktadır (Şekil 2.24).

Şekil 2.24. Kaynaklı enine çubukla kenetlenme

Kenetlenme için gerekli enine çubuk sayısını ve minimum boyutları gösteren

Tablo 2.7 nokta kaynaklı hasır donatı için geçerlidir. Dinamik veya çok değişen
yüklerin söz konusu olduğu durumlarda Tablodaki değerlere bir çubuk ve 100
mm eklenmelidir.

Tablo 2.7 Kaynaklı Enine Çubuklar için Aranan Kenetlenme Koşulları

Donatı Ø Konum I Konum II
yüzeyi (mm) n 𝑙𝑏 (mm) n 𝑙𝑏 (mm)
Ø<8.5 3 450 3 350
Düz
Ø≥8.5 4 500 4 400
Ø<8.5 3 350 3 300
Nervürlü
Ø≥8.5 3 450 3 350
 M. Hüsem, Betonarme

Mekanik Kenetlenme
Mekanik kenetlenme, donatı çubuğunun betona gömülü kısmında, kaynakla veya
civatalı sistemle levha yerleştirilmesi ile yapılabilir (Şekil 2.25).

Şekil 2.26. Levhalarla yapılan mekanik kenetlenme

Demet Donatısının Kenetlenmesi

Betonarmede, bazı durumlarda yalnızca nervürlü donatıların bir arada, demet
şeklinde kullanılmasına izin verilmektedir. Bir demetteki donatı çubuğu sayısı en
çok 3 adet olmalıdır. Demet donatının eşdeğer çapı Øe, aşağıda verilmiştir.
Denklemdeki Ø demet yapılan çubukların çapı, “n” ise demetteki donatı sayısıdır.

∅𝑒 = 1.2∅√𝑛 (2.8)
43
Demet donatısının kenetlenme boyunun hesabında (2.8) bağıntısıyla hesaplana
eşdeğer çap kullanılmalıdır.

2.3.2.2. Basınç Donatısının Kenetlenmesi

Basınç kuvveti etkisindeki elemanlarda kullanılan asal donatılarda kanca

yapılmaz. Donatı çubuğu, tüm yük düzenlemeleri altında basınca çalışıyorsa,
kenetlenme boyu (2.7) bağıntısından hesaplanan kenetlenme boyu değerinin 3/4
üne kadar azaltılabilir.

2.3.2.3. Enine Donatıların (Etriye) Kenetlenmesi

Enine donatılar, düz kanca ya da enine çubuk kaynatılarak kenetlenme

yapılabilmektedir. Kancalı kenetlenmede, kancalar 135º ya da 90º şeklinde
yapılmalıdır (Şekil 2.27).
 M. Hüsem, Betonarme

Şekil 2.27. Etriyelerde kancalı kenetlenme

Şekil 2.27a da gösterilen tür, dikdörtgen kesitler, kolonlar ve özellikle burulmaya

maruz elemanlar için kullanılmalıdır. Şekil 2.27b de gösterilen tür ise, kanca tabla
içinde kalmak koşuluyla, ancak dişli döşeme kirişlerinde kullanılabilir. Bazı
durumlarda, Şekil 2.27c’ de verilen düz kenetlenme yapılabilir. Ancak bu
kenetlenme, deprem veya burulma etkisi altındaki elemanlarda kullanılamaz.

Betonarme yapı elemanlarında enine donatılarda bazen kaynaklı kenetlenme

kullanılabilmektedir. TS 500’ de izin verilen kaynaklı kenetlenme türleri Şekil 2.28
44
de verilmektedir. Ancak bu tür kenetlenme ancak hasır donatılar ile birlikte
kullanılabilir.

Şekil 2.28. Etriyelerde izin verilen kaynaklı kenetlenme biçimleri

2.3.3. Donatı Çubuklarının Eklenmesi

Betonarme yapı elemanlarında, asal donatılar eklenerek kullanılabilmektedir.

Donatıda yapılacak ekleme, projesinde öngörülen yerlerde yapılmalı, eklenen
yerde proje dışı değişiklik yapılacaksa, proje mühendisinin onayı alınmalıdır.
 M. Hüsem, Betonarme

2.3.3.1. Bindirmeli Ekler

Bindirmeli eklerde, donatı çubuklarının bitişik olması tercih edilir. Ancak eklenen
iki donatı çubuğu arasında, aralık bırakılması durumlarında, bu aralık bindirme
boyunun 1/6’sından ve 100 mm den fazla olmamalıdır (Şekil 2.29).

Bindirmeli donatı çubukları arasındaki net mesafe, TS EN 1992-1-1’ ye göre, 4Ø veya 50 mm den büyük
olmamalıdır. Aksi takdirde bindirme boyu uzatılmalıdır.

Çekme gerilmelerinin etkisindeki elemanlarda yapılan bindirmeli eklerde

bindirme boyu 𝑙0 ;

𝑙0 = 𝛼1 𝑙𝑏 (2.9)

şeklinde hesaplanmaktadır. Burada 𝛼1 ,

𝛼1 = 1 + 0.5 𝑟 (2.10)

bağıntısı ile hesaplanır. Burada “r” aynı kesitte eklenen donatı çubuklarının kesitte
45
bulunan toplam donatı çubuklarına oranını göstermektedir. Yapı elemanının
bütün kesiti çekme kuvvetine maruz ise (çekmeye çalışan elemanlar) 𝛼1 = 1.8
alınır. Konum I’ e giren donatı çubuklarında 𝑙0 , 1.4 çarpanıyla artırılır. Bindirmeli
ek yapılan donatı çubuk uçlarında kanca yapılmış ise, bindirme boyu (2.9)
bağıntısından elde edilen değerin 3/4 üne kadar azaltılabilir.

Bir kesitte birden fazla donatı çubuğuna ek yapılması gerekirse, ek yerleri

şaşırtılmalıdır. İki ekin merkezinden merkezine ölçülen uzaklık en az 1.5𝑙0
olmalıdır (bkz. Şekil 2.29).

Şekil 2.29. Donatılarda bindirmeli ek düzenlenmesi

 M. Hüsem, Betonarme

Betonarme elemanlarda asal donatılarda yapılan bindirmeli eklerde, bindirme

bölgesi boyunca sargı donatısı bulundurulmalıdır (Şekil 2.30). Sargı donatısı
olarak kullanılan enine donatının çapı, eklenen donatı çapının 1/3 ünden veya Ø8
den daha az olmalıdır. Bindirme boyunca en az 6 sargı donatısı bulundurulmalı ve
sargı donatısı aralığı eleman yüksekliğinin 1/4 ünden ve 200 mm den fazla
olmamalıdır.

Şekil 2.30. Ek yerlerinde kullanılması gerekli sargı donatısı

Basınç kuvveti altındaki betonarme elemanlarda (kolonlarda), donatı çubukları

eklenecekse, bindirme boyu 𝑙0 , kenetlenme boyundan 𝑙𝑏 den ve 300 mm den az
olmamalıdır. Basınç donatılarında, daha önce de belirtildiği gibi, asla kanca
46
yapılmamalıdır. Bindirme boyunca, yukarıda verildiği gibi, sargı donatısı
bulundurulmalı ve bu sargı donatısı aralığı d/4 den büyük olmamalıdır (burada d
asal donatının ağırlık merkeziden basınç bölgesi en dış lifine uzaklık/faydalı yükseklik olarak tanımlanır ).
Çapı 30 mm den büyük olan donatı çubuklarına bindirmeli ek yapılamaz. Bu
çubuklar yeterliliği deneylerle kanıtlanmış özel manşonlarla eklenmelidir.

Kolon boyuna donatıları kolonun alt kısmında ve orta bölgesinde

eklenebilmektedir. Eğer kolon boyuna donatıları kolon orta bölgesinde
ekleniyorsa bindirme boyu 𝑙0 ≥ 𝑙𝑏 olmalıdır. Aynı şekilde hiçbir yük bileşiminde
kolon boyuna donatılarında çekme oluşmuyorsa bindirme ekleri 𝑙0 ≥ 𝑙𝑏 koşulu
sağlayacak şekilde yapılır. Herhangi bir yük birleşiminde, kolon boyuna
donatısında çekme oluşuyorsa, boyuna donatılarında kolon alt ucunda bindirmeli
ekler;
 aynı kesitte boyuna donatının yarısı veya daha azı ekleniyorsa, 𝑙0 ≥ 1.25 𝑙𝑏
 aynı kesitte boyuna donatının yarısından fazlası ekleniyorsa, 𝑙0 ≥ 1.50 𝑙𝑏
koşulları sağlayacak şekilde yapılmalıdır.
 M. Hüsem, Betonarme

2.3.3.2. Manşonlu Ekler

Betonarme yapı elemanlarında, gerekli olması durumunda, donatılar manşonla

kenetlenebilmektedir(Şekil 2.31). Donatının kenetlenmesi için faklı tipte manşonlar
bulunmaktadır. Betonarme yapı elemanlarında kullanılacak manşonlu eklerin,
hem çekme hem de basınç altında, manşonla bağlanan donatı çubuğu için
standartlarda öngörülen minimum karakteristik akma dayanımının 1.25 katı
dayanıma sahip olduğu deneylerle kanıtlanmalıdır.

Şekil 2.31. Donatıların manşonla kenetlenmesi

Son yıllarda, birleşim bölgelerinde donatı yoğunluğunu azaltmak, donatıda

47
süreksizliği yok etmek ve bindirme boyundan kurtulma için, özelikle büyük çaplı
donatılarda, manşonla kenetlenme tercih edilmektedir.

2.3.3.3. Kaynaklı Ekler

Kaynaklı ek yapılacak donatı çubuklarının metalürjik analizi yapılmalı ve çeliğin

özellikle karbon içeriği açısından kaynaklamaya uygun olduğu kanıtlanmalıdır.
Kaynaklı ekler TS 708 e uygun olarak yapılmalıdır. Kaynakla yapılan eklerden her
elli taneden birine (en az 5 tanesine) çekme deneyi uygulanmalıdır. Bu deneylerde,
ekli donatının 1.25fyk kadar gerilme taşıyabileceği kanıtlanmalıdır. Kaynak işlemi
malzemenin yapısını değiştireceği ve bu bölgede malzemeyi daha kırılgan hale
getireceği unutulmamalıdır.

2.4. DONATI YERLEŞTİRİLMESİ İLE İLGİLİ KURALLAR

Betonarme kesitlerde, gerekli aderansın sağlanması, yangından, paslanmadan ve

diğer dış etkilerden korunmak amacıyla donatı çubukları kesit içinde belli bir
derinlikte bulunması gerekmektedir. Bu kalınlığa net beton örtü kalınlığı (𝑐𝑐 ) adı
 M. Hüsem, Betonarme

verilir ve bu kalınlığın Tablo 2.8 de verilen değerlerden az olamaz. Yangının,

paslanmanın ve diğer zararlı dış etkenlerin söz konusu olduğu durumlarda, beton
örtüsü gerekli görüldüğü kadar artırılmalıdır. Beton örtü kalınlığı (c) ise,
donatının ağırlık merkezinden kesitin en dış lifine olan uzaklık olarak
tanımlanmaktadır.

Tablo 2.8. En dış donatının dış yüzünden ölçülen net beton örtü kalınlığı
Zeminle doğrudan ilişkili olan elemanlarda 𝑐𝑐 ≥ 50 𝑚𝑚
Hava koşullarına açık, kolon ve kirişlerde 𝑐𝑐 ≥ 25 𝑚𝑚
Yapı içinde, dış etkilere açık olmayan kolon ve kirişlerde 𝑐𝑐 ≥ 20 𝑚𝑚
Perde duvar ve döşemelerde 𝑐𝑐 ≥ 15 𝑚𝑚
Kabuk ve katlanmış plaklarda 𝑐𝑐 ≥ 15 𝑚𝑚

Bir kesit içinde aynı sıraya yerleştirilen donatı çubukları arasındaki net aralık,
kesite yerleştirilecek donatı çapından, maksimum agrega çapının 4/3 ünden ve 25
mm den az olamaz. Bu sınırlar bindirmeli ek yerlerinde de geçerlidir.

Bazı durumlarda kesite iki sıra donatı yerleştirmek gerekebilmektedir. Bu 48

durumda, donatının iki veya daha fazla sıra olarak yerleştirilmesinde, üst sıradaki
çubuklar alt sıradakilerle aynı düşey eksen üzerinde sıralanmalı ve iki sıra
arasındaki net açıklık en az 25 mm veya donatı çapı kadar olmalıdır (Şekil 2.32).

Kolonlarda ise iki boyuna donatı arasındaki net uzaklık çubuk çapının 1.5
katından, en büyük agrega çapının 4/3 ünden ve 40 mm den az olamaz.

Şekil 2.32. Kesitte beton örtü kalınlığı ve donatılar arasındaki mesafe

Betonarme donatısı olarak kullanılacak çelik çubuklar, kullanılmadan önce kir,

yağ ve yüzeyden ayrılabilen pastan temizlenmelidir. Donatının projesindeki
 M. Hüsem, Betonarme

biçimde yerine konmasına özen gösterilmeli, asal donatıyı oluşturan çekme ve

basınç çubuklarının dağıtma donatısı ve enine donatılarla (etriyelerle) iyice
bağlanmış olması sağlanmalıdır.

Beton dökülürken, kesite yerleştirilen donatının yerinin değiştirilmemesi gerekir.

Çubukların etrafında gerekli beton tabakasının oluşturulabilmesi amacıyla, donatı
askıya alınmalı ve kalıpla bunların arasına beton takozlar ve iki sıra donatı arasına
çelik çubuk parçaları konmalıdır. Beton takoz ve çelik çubuk parçaları yerine bu
amaçla hazırlanmış plastik beton örtü kalınlığı elemanları da kullanılabilir (Şekil
2.33). Enine donatıların yan yüzünden betonla sarılmasına özellikle dikkat
edilmelidir. Döşeme ve kirişlerin üst donatılarının aşağıya basılmaması için önlem
alınmalıdır. Donatısı altta bulunan bir yapı elemanı doğrudan doğruya (temel
plaklarında olduğu gibi) zemin üzerine yapılacaksa, zemin türü göz önüne
alınarak en az 50 mm kalınlığında beton veya benzeri bir yalıtım tabakası ile
örtülmelidir.

49

Şekil 2.33. Net beton örtü kalınlığı elemanları