‫ﺳﺎل ‪ ،٢٨‬ﺷﻤﺎره ‪ ،١٢٩‬ﺻﻔﺤﺎت ‪ ،٩–٣‬ﻧﻮع ﻣﻘﺎﻟﻪ‪ :‬ﺗﺮوﯾﺠ‬

‫ﻣﺠﻠﻪ ﻋﻠﻤ ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ‬

‫‪ISSN: 1605-9719‬‬

‫ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻠﻞ رﯾﺸﻪای ﺧﺮاﺑﯽ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺳﯿﺎرهای ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی‬

‫‪٢‬و*‬
‫اﯾﺮج ﻫﺮﺳﯿﻨ ‪ ،١‬ﻋﻠ ﺣﺎﺟ زاده ﻧﻤﯿﻦ‬

‫‪ ١‬اﺳﺘﺎدﯾﺎر‪ ،‬داﻧﺸ ﺪه ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ ‪ ،‬داﻧﺸ ﺎه آزاد اﺳﻼﻣ واﺣﺪ ﮐﺮج‪ ،‬ﮐﺮج‬
‫‪ ٢‬داﻧﺸﺠﻮی ﮐﺎرﺷﻨﺎﺳ ارﺷﺪ ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ ‪ ،‬داﻧﺸ ﺪه ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ ‪ ،‬داﻧﺸ ﺎه آزاد اﺳﻼﻣ واﺣﺪ ﮐﺮج‪ ،‬ﮐﺮج‬
‫∗ﻣﺴﺌﻮل ﻣ ﺎﺗﺒﺎت‪a.hajyzadeh@gmail.com :‬‬

‫◀ واژﮔﺎن ﮐﻠﯿﺪی‬ ‫◀ ﭼ ﯿﺪه‬

‫ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی‬ ‫ﺗﺒﺪﯾﻞ ﻣ ﮐﻨﺪ‪.‬‬ ‫اﺳﺖ ﮐﻪ اﻧﺮژی ﺟﻨﺒﺸ ﺑﺎد را ﺑﻪ ﺗﻮان اﻟ ﺘﺮﯾ‬ ‫ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﻣﺠﻤﻮﻋﻪای ﭘﯿﭽﯿﺪه از ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎی اﻟ ﺘﺮوﻣ ﺎﻧﯿ‬
‫‪FMEA‬‬ ‫اﻣﺮوزه اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﺑﺴﯿﺎر ﺷﺎﯾﻊ اﺳﺖ و اﯾﻦ ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎ ﺑﯿﺸﺘﺮ در ﻣﺤﯿﻂﻫﺎی ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺎﻣﺴﺎﻋﺪ ﻓﻌﺎل ﻫﺴﺘﻨﺪ و در‬
‫‪RPN‬‬
‫ﭼﺮخدﻧﺪه‬ ‫ﻣﻌﺮض اﻧﻮاع ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ ﻗﺮار ﻣ ﮔﯿﺮﻧﺪ‪ .‬ﻃﺒﻖ ﺗﺤﻘﯿﻘﺎت ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ‪ ،‬ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪۀ ﺳﯿﺎرهای ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﺳﻬﻢ ﺑﺴﺰاﯾﯽ در از‬
‫‪FTA‬‬ ‫ﮐﺎراﻓﺘﺎدﮔ آن دارد و اﯾﻦ در ﺣﺎﻟﯿﺴﺖ ﮐﻪ ﺗﺎﮐﻨﻮن ﺷﻤﺎر اﻧﺪﮐ از ﻣﺤﻘﻘﺎن ﺑﻪ ﺑﺮرﺳ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪۀ ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی و ﻋﻠﻞ‬
‫رﯾﺸﻪای اﯾﻦ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ ﭘﺮداﺧﺘﻪاﻧﺪ‪ .‬در اﯾﻦ ﻣﻘﺎﻟﻪ‪ ،‬اﺑﺘﺪا ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪۀ ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﺑﻮﺳﯿﻠﮥ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﯿﺪاﻧ‬
‫◀ ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ ﻣﻘﺎﻟﻪ‬
‫ﺟﻤﻊآوری ﺷﺪه و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺣﺎﻻت ﺧﺮاﺑﯽ و اﺛﺮات آﻧﻬﺎ )‪ (FMEA‬ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺳﭙﺲ‪ ،‬ﺑﺎ ﺑﻬﺮهﮔﯿﺮی از اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫ﺗﺎرﯾﺦ درﯾﺎﻓﺖ ‪١٣٩۴٫٠٩٫١۶‬‬
‫ﺗﺎرﯾﺦ ﭘﺬﯾﺮش ‪١٣٩٨٫٠۵٫١١‬‬ ‫)‪ (RPN‬ﺑﻪ ﺗﺸﺨﯿﺺ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی اﺻﻠ و ﻣﻬﻢ اﯾﻦ ﺗﺠﻬﯿﺰ ﭘﺮداﺧﺘﻪ ﺷﺪه‬ ‫‪ MIL-STD-1629A‬و ﻣﻌﯿﺎر ﻋﺪد اوﻟﻮﯾﺖ رﯾﺴ‬
‫اﺳﺖ؛ اﺻﻠ ﺗﺮﯾﻦ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﺣﺎﺻﻞ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬وﺟﻮد ﺗﺮک در ﭼﺮخدﻧﺪۀ ﺧﻮرﺷﯿﺪی )ﭘﯿﻨﯿﻮن(‪ ،‬ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی‬
‫ﭼﺮخدﻧﺪۀ ﺧﻮرﺷﯿﺪی )ﭘﯿﻨﯿﻮن( و ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮ ﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﭼﺮخدﻧﺪۀ ﺧﻮرﺷﯿﺪی )ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‪ .‬ﻧﻬﺎﯾﺘﺎً‪ ،‬ﺗﺤﻠﯿﻞ‬
‫درﺧﺖ ﻋﯿﺐ )‪ (FTA‬ﺑﺮای ﺧﺮاﺑﯽ اﺻﻠ اراﺋﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﺗﺎ ﺑﺪﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺑﺘﻮان ﻋﻠﻞ اﯾﻦ ﺧﺮاﺑﯽ را رﯾﺸﻪﯾﺎﺑﯽ ﻧﻤﻮده و ﮔﺎﻣ‬
‫ﻣﻔﯿﺪ و ﻣﺆﺛﺮ در ﺟﻬﺖ ﮐﺎﻫﺶ و ﯾﺎ ﺣﺬف ﻋﻠﻞ آن در ﺗﺤﻘﯿﻘﺎت آﺗ ﺑﺮداﺷﺖ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﺎﮔﻬﺎﻧ در ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی‪ ،‬در ﻣﻌﺮض ﺧﺮاﺑﯽ ﻗﺮار ﻣ ﮔﯿﺮﻧﺪ؛ اﯾﻦ‬ ‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬ ‫‪١‬‬
‫ﺧﺮاﺑﯽ ﺑﺴﯿﺎر زﯾﺎنﺑﺎر اﺳﺖ و ﺳﺒﺐ ﻣ ﮔﺮدد ﺗﺎ ﮐﻞ ﺳﯿﺴﺘﻢ از ﮐﺎر ﺑﯿﻔﺘﺪ ]‪.[٣‬‬
‫از اواﯾﻞ ﺳﺎل ‪ ١٩٨٠‬ﺑﻮد ﮐﻪ اﺳﺘﻔﺎده از اﻧﺮژی ﺑﺎدی در ﺟﻬﺎن ﻓﺮاﮔﯿﺮ ﺷﺪ‪ .‬اﻣﺮوزه‬
‫ﺗﺠﻬﯿﺰ‪،‬‬ ‫از ﮐﺎرﺑﺮدیﺗﺮﯾﻦ روشﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﯾﺎﻓﺘﻦ ﻋﯿﻮب اﺻﻠ در ﯾ‬ ‫ﯾ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﺑﺴﯿﺎر ﺷﺎﯾﻊ ﺷﺪه اﻣﺎ ﻧﮑﺘﻪای ﮐﻪ ﺷﺎﯾﺎن ذﮐﺮ ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‬
‫روش ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺣﺎﻻت ﺧﻄﺎ و اﺛﺮات آﻧﻬﺎ ‪ (FMEA) ٢‬اﺳﺖ‪ .‬در ﺳﺎل ‪ ٢٠٠۵‬ﭼﻦ‬
‫‪٣‬‬
‫اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ اﮔﺮ ﻗﺮار ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ اﯾﻦ اﻧﺮژی ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ رﻗﺎﺑﺖ ﺑﺎ ﺳﺎﯾﺮ ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻧﺮژی‬
‫ﺗﺤﻠﯿﻞ درﺧﺖ ﻋﯿﺐ‬ ‫ﯾﻮ و ﻫﻤ ﺎراﻧﺶ ﺑﻪ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻫﻮﺷﻤﻨﺪ ﻋﯿﻮب ﺑﻪ ﮐﻤ‬
‫را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻣ ﺑﺎﯾﺴﺖ اﻣ ﺎن اﺳﺘﻔﺎده‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﻃﻤﯿﻨﺎن و ﻋﻤﺮ ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی‬
‫ﻣﺪل ﺗﺤﻠﯿﻠ‬ ‫)‪ (FTA‬ﭘﺮداﺧﺘﻨﺪ ]‪ .[۴‬در ﺳﺎل ‪ ٢٠٠٨‬ﭼﺎری و ﻫﻤ ﺎراﻧﺶ ﯾ‬
‫ﺑﺎدی ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﻧﭽﻪ در ﮔﺬﺷﺘﻪ ﺑﻮده اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎﺑﺪ ]‪.[١‬‬
‫از ﭼﺮخدﻧﺪه اراﺋﻪ ﻧﻤﻮدﻧﺪ و ﺑﻪ ﺑﺮرﺳ ﺗﻐﯿﯿﺮات ﺳﺨﺘ ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎی دارای ﺗﺮک‬
‫اﺳﺖ ﮐﻪ‬ ‫ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﻣﺠﻤﻮﻋﻪای ﭘﯿﭽﯿﺪه از ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎی اﻟ ﺘﺮوﻣ ﺎﻧﯿ‬
‫ﭘﺮداﺧﺘﻨﺪ ]‪ .[۵‬در ﺳﺎل ‪ ٢٠٠٩‬ﺑﻦ داﯾﺎ و ﻫﻤ ﺎراﻧﺶ در ﮐﺘﺎﺑﯽ ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان‬
‫ﺗﺒﺪﯾﻞ ﻣ ﮐﻨﺪ‪ .‬اﮐﺜﺮ ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﺳﻪ‬ ‫اﻧﺮژی ﺟﻨﺒﺸ ﺑﺎد را ﺑﻪ ﺗﻮان اﻟ ﺘﺮﯾ‬
‫ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ و ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻧﮕﻬﺪاری اﻧﻮاع روشﻫﺎی ﻧﮕﻬﺪاری و ﺗﻌﻤﯿﺮات را ﺑﺮرﺳ‬
‫ﭘﺮه دارﻧﺪ ﮐﻪ ﺑﺎ ﺑﺎد ﺑﻪ ﺣﺮﮐﺖ در آورده ﻣ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﯾﻦ ﺣﺮﮐﺖ ﺗﻮﺳﻂ ﻫﺎب ‪ ١‬ﺑﻪ‬
‫ﻧﻤﻮدﻧﺪ ]‪ .[۶‬در ﺳﺎل ‪ ٢٠١٠‬ﺣﺴﯿﻦ آﺑﺎدی و ﻫﻤ ﺎراﻧﺶ ﺑﻪ ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﯿﻮب ﺗﻮرﺑﯿﻦ‬
‫ﺷﻔﺖ اﺻﻠ و از آن ﺑﻪ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه اﻧﺘﻘﺎل داده ﻣ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ‪ ،‬ﺷﻔﺖ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺑﺎدی ﺑﻪ روش ‪ FMEA‬ﭘﺮداﺧﺘﻨﺪ ﮐﻪ در ﺗﺤﻘﯿﻖ آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺑﺎ دارا ﺑﻮدن ﻋﺪد‬
‫ﺑﺎﻻ ﮐﻪ از ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺳﺮﻋﺘ ﺗﺎ ﺣﺪود ‪ ١٢٠٠‬دور در دﻗﯿﻘﻪ را دارا‬
‫اوﻟﻮﯾﺖ رﯾﺴ ‪ (RPN) ۴‬ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺑﺎﻻﯾﯽ ﺟﺰو ﻋﯿﻮب اﺻﻠ آﻧﻬﺎ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪ ]‪.[٧‬‬
‫ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﯾﻦ دور را ﺑﻪ ژﻧﺮاﺗﻮر اﻧﺘﻘﺎل داده و ﺳﺒﺐ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺮق ﻣ ﮔﺮدد ]‪.[٢‬‬
‫در ﻫﻤﯿﻦ ﺳﺎل‪ ،‬ﭘﯽ ﺟ ﺗﺎوﻧﺮ و ﻫﻤ ﺎراﻧﺶ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﯾﻨﮑﻪ روش ‪FMEA‬‬
‫ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﺑﯿﺸﺘﺮ در ﻣﺤﯿﻂﻫﺎﯾﯽ ﮐﺎر ﻣ ﮐﻨﻨﺪ ﮐﻪ دﻣﺎی ﻣﺤﯿﻂ‪ ،‬ﻓﺸﺎر‬
‫ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎی ﻋﺪد اوﻟﻮﯾﺖ رﯾﺴ ‪ ،‬ﭘﺘﺎﻧﺴﯿﻞ اﻓﺰاﯾﺶ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﻃﻤﯿﻨﺎن ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی‬
‫ﻫﻮا و ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎد ﺑﻪ ﻃﻮر ﻧﺎﮔﻬﺎﻧ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣ ﮐﻨﺪ و ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ اﯾﻦ ﺗﺠﻬﯿﺰات‬
‫ﺑﺎدی ﺑﻪ وﯾﮋه ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی دور از ﺳﺎﺣﻞ را دارد‪ ،‬اﯾﻦ روش را ﺑﺮای ﺑﺮرﺳ‬
‫از ﻣﻬﻢﺗﺮﯾﻦ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ‪ ،‬ﺧﺮاﺑﯽ‬ ‫در ﻣﻌﺮض اﻧﻮاع ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ ﻗﺮار ﻣ ﮔﯿﺮﻧﺪ ﮐﻪ ﯾ‬
‫ﻧﻘﺎط ﺿﻌﻒ ﻃﺮاﺣ ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ‪ ٢‬ﻣ ﺎواﺗ ﺑﺎ ‪ ٣‬ﻧﻮع ﺳﯿﺴﺘﻢ اﻧﺘﻘﺎل ﺗﻮان‬
‫ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪهﻫﺎی ﺳﯿﺎرهای ﺑﻪ ﻋﻠﺖ داﺷﺘﻦ ﺗﻮان اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺎﻻ در‬
‫ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺮدﻧﺪ ﺗﺎ ﻣﯿﺰان ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻧﮕﻬﺪاری و ﺗﻌﻤﯿﺮات اﯾﻦ ﺗﺠﻬﯿﺰ ﺣﺪاﻗﻞ‬
‫ﻓﻀﺎی ﮐﻮﭼ ‪ ،‬در ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﺑﻪ ﻃﻮر ﮔﺴﺘﺮده اﺳﺘﻔﺎده ﻣ ﺷﻮﻧﺪ و‬ ‫ﯾ‬
‫ﮔﺮدد ]‪ .[٨‬در ﺳﺎل ‪ ٢٠١١‬داس و ﻫﻤ ﺎراﻧﺶ ﻧﯿﺰ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻫﻤﯿﻦ روش‪،‬‬
‫ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺤﯿﻄ ﭼﻮن ﺗﻨﺪﺑﺎد‪ ،‬ﺧﻮردﮔ ‪ ،‬ﮔﺮد و ﺧﺎک و اﻋﻤﺎل ﺑﺎر زﯾﺎد‬
‫ﺑﻪ ﺑﺮرﺳ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی اﺟﺰای ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﭘﺮداﺧﺘﻨﺪ و درﯾﺎﻓﺘﻨﺪ ﮐﻪ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه‬

‫‪1 hub‬‬ ‫‪2 Failure‬‬ ‫‪Modes and Effect Analysis‬‬ ‫‪3 Fault‬‬ ‫‪Tree Analysis‬‬ ‫‪4 Risk‬‬ ‫‪Priority Number‬‬
‫اﯾﺮج ﻫﺮﺳﯿﻨ و ﻋﻠ ﺣﺎﺟ زاده ﻧﻤﯿﻦ‬ ‫ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ ‪ ،‬ﺳﺎل ‪ ،٢٨‬ﺷﻤﺎره ‪ ،١٢٩‬ﺻﻔﺤﺎت ‪٩–٣‬‬

‫ﺑﺎ دارا ﺑﻮدن ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﻋﺪد اوﻟﻮﯾﺖ رﯾﺴ ‪ ،‬ﺑﺤﺮاﻧ ﺗﺮﯾﻦ زﯾﺮﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺗﻮرﺑﯿﻦ‬
‫ﺑﺎدی ﻣﺤﺴﻮب ﻣ ﺷﻮد ]‪ .[٩‬در ﺳﺎل ‪ ٢٠١٢‬ﮔﺎرﺳﯿﺎ ﻣﺎرﮐﺰ و ﻫﻤ ﺎراﻧﺶ اﻧﻮاع‬
‫روشﻫﺎی ﻣﺘﺪاول ﻋﯿﺐﯾﺎﺑﯽ و ﭘﺎﯾﺶ وﺿﻌﯿﺖ ﻗﺴﻤﺖﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻮرﺑﯿﻦ‬
‫ﺑﺎدی ﺑﺮرﺳ ﮐﺮدﻧﺪ ]‪ [١٠‬و در ﻫﻤﯿﻦ ﺳﺎل ژی ﻟﯿﻨﮓ و ﻫﻤ ﺎراﻧﺶ ﻧﯿﺰ ﻋﻠﻞ‬
‫رﯾﺸﻪای ﺧﺮاﺑﯽ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی را ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش ‪ FTA‬اﺳﺘﺨﺮاج‬
‫ﻧﻤﻮدﻧﺪ ]‪ .[١١‬در ﺳﺎل ‪ ٢٠١۴‬ﻣﺤﻤﻮد ﺷﺎﻓﻪای و ﻫﻤ ﺎرش ﺑﻪ ﺑﺮرﺳ ﻧﻘﺎط‬
‫ﺿﻌﻒ روش ‪ FMEA‬ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎی ‪ RPN‬در ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﭘﺮداﺧﺘﻪ و ﺑﺎ‬
‫و ﺣﺎﻻت ﺧﺮاﺑﯽ ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی‬ ‫ﻣﺪل رﯾﺎﺿ ﺑﺮای ﻣﯿﺰان رﯾﺴ‬ ‫ﺗﻮﺳﻌﮥ ﯾ‬
‫و ﺗﺮﮐﯿﺐ آن ﺑﺎ روش ﺳﻨﺘ ‪ ،FMEA‬ﻧﻘﺎط ﺿﻌﻒ آن را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪﻧﺪ و‬
‫در ﻧﻬﺎﯾﺖ ﺑﺎ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﻋﺪدی روش ﻗﺪﯾﻤ ﺑﺎ روش ﺟﺪﯾﺪ‪ ،‬ﺗﺸﺎﺑﻬﺎت و اﺧﺘﻼﻓﺎت‬
‫ﻧﺘﺎﯾﺞ اﯾﻦ دو روش را اراﺋﻪ ﮐﺮدﻧﺪ ]‪.[١٢‬‬
‫در اﯾﻦ ﻣﻘﺎﻟﻪ‪ ،‬دادهﻫﺎی ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﻣﺘﺪاول در ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺳﯿﺎرهای‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﯿﺪاﻧ از ﻃﺮﯾﻖ ﭘﺮﺳﺸﻨﺎﻣﻪ‪،‬‬ ‫ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ‪ ۶۶٠‬ﻣ ﺎواﺗ ﺑﻪ ﮐﻤ‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‪ ،‬ﺗﺤﻘﯿﻖ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻧﻈﺮﺳﻨﺠ از ﮐﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن ﻧﮕﻬﺪاری و ﺗﻌﻤﯿﺮات‬
‫ﺑﺮرﺳ ﻣ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش ‪ FMEA‬و ﻣﻌﯿﺎر ‪ RPN‬ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی‬
‫اﺻﻠ ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه و در ﻧﻬﺎﯾﺖ ﺑﻪ ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻠﻞ رﯾﺸﻪای ﺧﺮاﺑﯽ ﭼﺮخدﻧﺪه )ﺑﻪ‬
‫‪ (FTA‬ﮐﻪ ﻣﻬﻢﺗﺮﯾﻦ ﺟﺰء ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﭘﺮداﺧﺘﻪ ﻣ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫ﮐﻤ‬

‫ﺗﻮﺿﯿﺢ روش‬ ‫‪٢‬‬

‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺣﺎﻻت ﺧﺮاﺑﯽ و اﺛﺮات آن )‪(FMEA‬‬ ‫‪١.٢‬‬

‫ﺷ ﻞ ‪ :١‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪FMEA‬‬
‫ﻋﻠﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪۀ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ و اﺛﺮات ﻧﺎﺷ از رﺧﺪاد ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ ﺑﻮﺳﯿﻠﮥ روش‬
‫ﺷﺪت اﺛﺮ ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ﻣﯿﺰان ﺣﺎد ﺑﻮدن اﺛﺮ ﺧﺮاﺑﯽ ﺑﺮ ﺳﯿﺴﺘﻢ و ﯾﺎ‬
‫ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺣﺎﻻت ﺧﺮاﺑﯽ و اﺛﺮات آﻧﻬﺎ ﭘﯿﺶﺑﯿﻨ ﻣ ﺷﻮد و ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﻃﻤﯿﻨﺎن و اﯾﻤﻨ‬
‫ﻣﺸﺘﺮی‪ .‬اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ﺗﺨﻤﯿﻨ اﺳﺖ از ﻣﯿﺰان رﺧﺪاد ﻋﻠﺖ ﺧﺮاﺑﯽ در ﻃ‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ‬ ‫ﻣﺤﺼﻮل اﻓﺰاﯾﺶ ﻣ ﯾﺎﺑﺪ‪ .‬در روش ‪ FMEA‬اﺑﺘﺪا ﺗﻤﺎﻣ اﺟﺰای ﯾ‬
‫زﻣﺎن ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﻣﺤﺼﻮل و ﺑﻪ ﺑﯿﺎن دﯾ ﺮ ﻧﺸﺎن ﻣ دﻫﺪ ﮐﻪ ﺑﺎ ﭼﻪ اﺣﺘﻤﺎﻟ ‪،‬‬
‫در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣ ﺷﻮﻧﺪ و ﺣﺎﻻت ﭘﺘﺎﻧﺴﯿﻞ ﺧﺮاﺑﯽ ﻫﺮﮐﺪام از اﺟﺰا ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺮاﺑﯽ ﻧﺎﺷ از ﻋﻠﺖ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽﺷﺪه رخ ﻣ دﻫﺪ‪ .‬اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻧﯿﺰ‬
‫ﺳﭙﺲ‪ ،‬ﺷﺪت اﺛﺮ و ﻋﻠﻞ ﻫﺮﮐﺪام از ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ ﺑﺮ روی ﻋﻤﻠ ﺮد ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺗﻮﺳﻂ‬
‫ﺷﺎﻧﺲ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ و ﮐﺸﻒ ﺧﺮاﺑﯽ ﯾﺎ ﻋﻠﺖ ﺧﺮاﺑﯽ را ﺗﻮﺳﻂ ﮐﻨﺘﺮلﻫﺎی ﺟﺎری‬
‫ﺷﺎﺧﺺ ﺑﺮای اوﻟﻮﯾﺖ ﺑﻨﺪی ﺣﺎﻻت ﺧﺮاﺑﯽ اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ و‬ ‫‪ RPN‬ﮐﻪ ﯾ‬
‫ﻧﺸﺎن ﻣ دﻫﺪ و در واﻗﻊ ﺑﯿﺎﻧﮕﺮ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ و ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﮐﻨﺘﺮلﻫﺎی ﺟﺎری در ﯾﺎﻓﺘﻦ‬ ‫‪۵‬‬
‫رﺗﺒﻪﺑﻨﺪی ﻣ ﮔﺮدد‪ RPN .‬ﺣﺎﺻﻠﻀﺮب ﺳﻪ ﻋﺪد رﺗﺒﮥ ﺷﺪت اﺛﺮ )‪ ،(S‬رﺗﺒﮥ‬
‫ﺧﺮاﺑﯽ )ﯾﺎ ﻋﻠﺖ ﺧﺮاﺑﯽ( اﺳﺖ ]‪ .[١٣‬ﺑﺮای ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺟﺪاول و رﺗﺒﮥ ﻫﺮﮐﺪام از اﯾﻦ‬
‫اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ‪ (O) ۶‬و رﺗﺒﮥ اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺸﺨﯿﺺ ‪ (D) ٧‬اﺳﺖ )ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪FMEA‬‬
‫ﺳﻪ ﻋﺎﻣﻞ در ﻫﺮ ﺳﯿﺴﺘﻢ و ﯾﺎ ﺗﺠﻬﯿﺰی ﻣ ﺑﺎﯾﺴﺖ ﻣﻌﯿﺎر ﻣﻨﺎﺳﺐ اﻧﺘﺨﺎب ﮔﺮدد‬
‫در ﺷ ﻞ ‪ ١‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ(‪:‬‬
‫ﮐﻪ اﯾﻦ اﻗﺪام‪ ،‬ﻣﺮﺣﻠﮥ اول اﺟﺮای ‪ FMEA‬ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﯾﻦ ﻣﻘﺎﻟﻪ‪ ،‬از اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫‪ MIL-STD-1629A‬ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﯾ ﺴﺮی اﺻﻼﺣﺎت ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﺳﯿﺴﺘﻢ‬ ‫‪RPN = S · O · D‬‬
‫ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺗﻮﺳﻂ وزارت دﻓﺎع‬
‫آﻣﺮﯾ ﺎ در ﺳﺎل ‪ ١٩٨٠‬ﻃﺮاﺣ ﮔﺸﺘﻪ و ﺗﺎ ﺑﻪ اﻣﺮوز ﮐﻪ ﺑﯿﺶ از ﺳ ﺳﺎل از ﻋﻤﺮ‬ ‫ﺷﺎﯾﺎن ذﮐﺮ اﺳﺖ ﮐﻪ اﯾﻦ ﻋﺪد ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﯾﯽ ﻣﻌﻨﺎ ﻧﺪارد‪ ،‬ﺑﻠ ﻪ در ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﺎ‬
‫آن ﻣ ﮔﺬرد‪ ،‬ﻧﻮاﻗﺺ آن ﺑﺮﻃﺮف ﺷﺪه و ﺗﮑﻤﯿﻞ ﮔﺸﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫دﯾ ﺮ ﻣﻌﻨﺎ ﭘﯿﺪا ﻣ ﮐﻨﺪ‪ .‬ﻫﺮﭼﻪ اﯾﻦ ﻋﺪد ﻣﻘﺪار ﺑﯿﺸﺘﺮی‬ ‫اﻋﺪاد اوﻟﻮﯾﺖ رﯾﺴ‬
‫ﺑﻪ دﻟﯿﻞ اﯾﻨﮑﻪ ﺗﺤﻘﯿﻖ ﻣﺎ ﺑﺮ روی ﺟﻌﺒﻪ ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ‪،‬‬ ‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺮاﺑﯽ ﻣﺘﻨﺎﻇﺮ ﺑﺎ آن ﻣﻬﻢﺗﺮ و ﺑﺤﺮاﻧ ﺗﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ]‪.[١٣‬‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ اﺻﻼح ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬رﺗﺒﻪﺑﻨﺪی اﺻﻼحﺷﺪۀ ﺷﺪت اﺛﺮ در‬ ‫ﭘﺲ از ﻣﺤﺎﺳﺒﮥ ‪ RPN‬ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﻣﻬﻢ و اﺻﻠ ﻣﺸﺨﺺ ﻣ ﮔﺮدد ﮐﻪ‬
‫ﺟﺪول ‪ ١‬آورده ﺷﺪه اﺳﺖ؛ اﻗﺪام اﺻﻼﺣ ﺻﻮرتﮔﺮﻓﺘﻪ در اﯾﻦ رﺗﺒﻪﺑﻨﺪی ﺗﻨﻬﺎ‬ ‫ﻣ ﺑﺎﯾﺴﺖ ﻋﻤﻠﯿﺎت اﺻﻼﺣ و ﭘﯿﺸ ﯿﺮیﮐﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر رﻓﻊ ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ اﯾﻦ‬
‫در ﻗﺴﻤﺖ ﺿﻮاﺑﻂ و ﻣﻌﯿﺎرﻫﺎ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺗﺎ ﺑﻪ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی‬ ‫ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ ﺑﺮرﺳ و در ﺻﻮرت اﻣ ﺎن اﻋﻤﺎل ﺷﻮد؛ اﯾﻦ اﺻﻼﺣﺎت در ﺟﻬﺖ‬
‫ﺗﺄﮐﯿﺪ ﮔﺮدد‪ ،‬اﻣﺎ اﻋﺪاد رﺗﺒﻪﺑﻨﺪی ﻫﻤﺎن اﻋﺪاد ‪ ١‬ﺗﺎ ‪ ۴‬ﻣﻮﺟﻮد در اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﺳﺖ‪.‬‬ ‫ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎ ﺣﺬف ﻋﻠﻞ رﯾﺸﻪای ﺧﺮاﺑﯽ‪ ،‬ﮐﺎﻫﺶ ﺷﺪت اﺛﺮ ﺧﺮاﺑﯽ‪ ،‬اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯿﺰان‬
‫رﺗﺒﻪﺑﻨﺪی اﺻﻼحﺷﺪه ﺑﺮای اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع در ﺟﺪول ‪ ٢‬آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬ ‫رﺿﺎﯾﺖ و اﺳﺘﻔﺎده از ﻗﻄﻌﻪ ﯾﺎ ﻣﺤﺼﻮل ﺻﻮرت ﮔﯿﺮد‪ .‬ﭘﺲ از اﻧﺠﺎم اﺻﻼﺣﺎت‪،‬‬
‫در اﯾﻦ ﺟﺪول‪ ،‬ﺳﻄﺢ ‪ B‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ]‪ [٧‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ وﺟﻮد ﺳﻄﻮح ‪ A‬و ‪ C‬ﺣﺬف‬ ‫اﻃﻼﻋﺎت ﺧﺮاﺑﯽ ﺳﯿﺴﺘﻢ اﺳﺘﺨﺮاج ﺷﺪه و ‪ RPN‬ﻣﺠﺪداً ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪5 severity‬‬ ‫‪6 occurrence‬‬ ‫‪7 detection‬‬

‫‪۴‬‬
‫اﯾﺮج ﻫﺮﺳﯿﻨ و ﻋﻠ ﺣﺎﺟ زاده ﻧﻤﯿﻦ‬ ‫ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ ‪ ،‬ﺳﺎل ‪ ،٢٨‬ﺷﻤﺎره ‪ ،١٢٩‬ﺻﻔﺤﺎت ‪٩–٣‬‬

‫ﺗﺄﺛﯿﺮی روی ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎی ﭘﺎﯾﺶ وﺿﻌﯿﺖ ﮐﻞ ﺳﯿﺴﺘﻢ دارد‪ .‬ﻫﺮ دو اﯾﻦ ﻣﻮارد ﺗﺄﺛﯿﺮ‬ ‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﺗﺎ ﺑﺘﻮان ﺳﻄﻮح ‪ B ،A‬و ‪ C‬را ﺑﻪ راﺣﺘ از ﯾ ﺪﯾ ﺮ ﻣﺘﻤﺎﯾﺰ ﮐﺮد‪.‬‬
‫ﺷﺎﯾﺎﻧ روی دﻗﺖ ﻣﺪل اراﺋﻪ ﺷﺪه دارﻧﺪ ]‪.[٨‬‬ ‫اﻋﺪاد ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﻄﻮح ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻋﯿﺐ ﺑﺎ ﺣﺬف اﻋﺪاد ‪ ۶ ،۵ ،٣ ،٢‬و ‪ ٨‬ﺑﻪ‬
‫در ﻣﺪل درﺧﺖ ﻋﯿﺐ از ﻋﻼﺋﻢ ﻣﺨﺘﻠﻔ اﺳﺘﻔﺎده ﻣ ﮔﺮدد؛ ﺣﺎدﺛﻪ اﺷﺘﺒﺎه‬ ‫ﻋﻠﺖ وﺟﻮد ﭼﻬﺎر ﻋﺪد ﺑﺎﻗ ﻣﺎﻧﺪه ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎﻓﺘﻪ ﺗﺎ ﺑﺮای ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روی ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه‬
‫‪٨‬‬
‫ﭘﺎﯾﻪ ﺑﺎ داﯾﺮه ﻧﺸﺎن داده ﻣ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﺎدﺛﻪای اﺷﺘﺒﺎه ﮐﻪ از ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺣﻮادث اﺷﺘﺒﺎﻫ‬ ‫ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی‪ ،‬ﺳﻄﻮح ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﺘﻤﺎﯾﺰ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬رﺗﺒﻪﺑﻨﺪی اﺻﻼحﺷﺪه‬
‫درﮔﺎه ﻣﻨﻄﻘ وارد ﻣ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺣﺎﺻﻞ ﻣ ﺷﻮد ﺑﺎ ﻣﺴﺘﻄﯿﻞ ﻧﻤﺎﯾﺎن‬ ‫ﮐﻪ ﺑﻪ ﻃﺮﯾﻖ ﯾ‬ ‫ﺑﺮای ﻣﯿﺰان ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ در ﺟﺪول ‪ ٣‬آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻮرد‬ ‫ﺧﺮوﺟ اﺷﺘﺒﺎه در ﺻﻮرﺗ رخ دﻫﺪ ﮐﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﯾ‬ ‫ﻣ ﮔﺮدد‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﯾ‬ ‫ﺟﺪول ‪ :١‬رﺗﺒﻪﺑﻨﺪی اﺻﻼحﺷﺪۀ ﺷﺪت اﺛﺮ‬
‫از ورودیﻫﺎی اﺷﺘﺒﺎه اﺗﻔﺎق ﺑﯿﻔﺘﺪ‪ ،‬از ﻋﺒﺎرت ﻣﻨﻄﻘ »ﯾﺎ« اﺳﺘﻔﺎده ﻣ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫ﻣﻘﯿﺎس‬
‫ﻣﻌﯿﺎرﻫﺎ و ﺿﻮاﺑﻂ‬ ‫ﺗﻮﺿﯿﺢ‬
‫ﺧﺮوﺟ اﺷﺘﺒﺎه ﺗﻨﻬﺎ در ﺻﻮرﺗ رخ دﻫﺪ ﮐﻪ ﺗﻤﺎم ورودیﻫﺎی‬ ‫ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﮔﺮ ﯾ‬ ‫ﻋﺪدی‬
‫اﻧﺮژی اﻟ ﺘﺮﯾ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣ ﺷﻮد اﻣﺎ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه‬
‫اﺷﺘﺒﺎه اﺗﻔﺎق ﺑﯿﻔﺘﺪ‪ ،‬ﻋﺒﺎرت ﻣﻨﻄﻘ »و« ﺑﻪ ﮐﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫دﺳﺘﻪ ﭼﻬﺎر )ﮐﻢ(‬ ‫‪١‬‬
‫ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺗﻌﻤﯿﺮ ﻓﻮری دارد‬
‫ﮐﺎﻫﺶ ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻧﺮژی اﻟ ﺘﺮﯾ‬ ‫دﺳﺘﻪ ﺳﻪ )ﻣﺘﻮﺳﻂ(‬ ‫‪٢‬‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﮥ ﻣﻮردی‬ ‫‪٣‬‬ ‫از دﺳﺖ رﻓﺘﻦ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻧﺮژی اﻟ ﺘﺮﯾ‬ ‫دﺳﺘﻪ دو )ﺧﻄﺮﻧﺎک(‬ ‫‪٣‬‬
‫ﺧﺴﺎرت ﻣﻬﻠ ﺑﻪ ﮐﻞ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه‬ ‫دﺳﺘﻪ ﯾ‬
‫‪۴‬‬
‫ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی‬ ‫)ﻓﺎﺟﻌﻪﺑﺎر(‬
‫ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﮐﻪ در اﯾﺮان ﻧﺼﺐ ﺷﺪهاﻧﺪ‪ ،‬دارای ﻇﺮﻓﯿﺖﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻔ ﻫﺴﺘﻨﺪ‬
‫ﮐﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ ٣٠٠ :‬ﮐﯿﻠﻮوات‪ ۵٠٠ ،‬ﮐﯿﻠﻮوات‪ ۵۵٠ ،‬ﮐﯿﻠﻮ وات‪ ۶٠٠ ،‬ﮐﯿﻠﻮ‬ ‫ﺟﺪول ‪ :٢‬رﺗﺒﻪﺑﻨﺪی اﺻﻼحﺷﺪۀ اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع‬
‫ﺑﻪ ‪ ٧٣‬درﺻﺪ اﯾﻦ‬ ‫وات‪ ۶۶٠ ،‬ﮐﯿﻠﻮوات‪ ١٫۵ ،‬ﻣ ﺎوات و ‪ ٢٫۵‬ﻣ ﺎوات‪ .‬ﻧﺰدﯾ‬ ‫ﻣﻘﯿﺎس‬
‫ﻣﻌﯿﺎرﻫﺎ و ﺿﻮاﺑﻂ‬ ‫ﺗﻮﺿﯿﺢ‬
‫ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎ را ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ‪ ۶۶٠‬ﮐﯿﻠﻮواﺗ ﺗﺸ ﯿﻞ ﻣ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ ﻋﻠﺖ‬ ‫ﻋﺪدی‬
‫اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ﯾ ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺮاﺑﯽ ﮐﻤﺘﺮ‬ ‫ﺳﻄﺢ ‪) E‬ﺑﻪ ﺷﺪت‬
‫در اﯾﻦ ﺗﺤﻘﯿﻖ‪ ،‬ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻠﻞ رﯾﺸﻪای ﺑﺮ روی ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪۀ اﯾﻦ ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎ ﺻﻮرت‬ ‫‪١‬‬
‫از ‪ ٠٫٠٠١‬اﺳﺖ‪.‬‬ ‫ﻏﯿﺮﻣﺤﺘﻤﻞ(‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻧﺠﺎم اﯾﻦ ﺗﺤﻠﯿﻞ‪ ،‬آﻣﺎر ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪۀ ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی‬ ‫اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ﯾ ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺮاﺑﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ‬
‫ﺳﻄﺢ ‪) D‬ﺑﻌﯿﺪ(‬ ‫‪٢‬‬
‫از ‪ ٠٫٠٠١‬و ﮐﻤﺘﺮ از ‪ ٠٫٠١‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺎدی ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ از ﺳﻪ ﺷﺮﮐﺖ ﺟﻤﻊآوری ﺷﺪه اﺳﺖ‪،‬ﮐﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ورودیﻫﺎی اﯾﻦ‬ ‫اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ﯾ ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺮاﺑﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ‬ ‫ﺳﻄﺢ ‪) C‬ﮔﺎﻫ‬
‫‪٣‬‬
‫ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬اﯾﻦ دادهﻫﺎ ﮐﻪ از واﺣﺪﻫﺎی ﻧﮕﻬﺪاری و ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی‬ ‫از ‪ ٠٫٠١‬و ﮐﻤﺘﺮ از ‪ ٠٫١‬اﺳﺖ‪.‬‬ ‫اوﻗﺎت(‬
‫اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ﯾ ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺮاﺑﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ‬
‫ﺑﺎدی ﺑﻪ ﻃﺮﯾﻖ ﺗﻬﯿﮥ ﭘﺮﺳﺶﻧﺎﻣﻪ و ﻧﻈﺮﺳﻨﺠ از ﮐﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن ﺧﺒﺮه اﯾﻦ ﺣﻮزه و ﻧﯿﺰ‬ ‫ﺳﻄﺢ ‪) A‬ﻣ ﺮر(‬ ‫‪۵‬‬
‫از ‪ ٠٫١‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ و ﺑﺮرﺳ ﺗﺤﻘﯿﻘﺎت ﮔﺬﺷﺘﻪ ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﺎل ‪١٣٨٣‬‬
‫ﺟﺪول ‪ :٣‬رﺗﺒﻪﺑﻨﺪی اﺻﻼحﺷﺪۀ ﻣﯿﺰان ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ‬
‫و ﺳﺎلﻫﺎی ﭘﺲ از آن ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺗﻌﺪاد اﯾﻦ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﻣﺘﺪاول ﮐﻪ ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺛﺒﺖ‬
‫ﻣﻘﯿﺎس‬
‫ﺷﺪهاﻧﺪ‪ ،‬ﻣﺠﻤﻮﻋﺎً ‪ ١۵‬ﻋﺪد ﺧﺮاﺑﯽ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫ﻣﻌﯿﺎرﻫﺎ و ﺿﻮاﺑﻂ‬ ‫ﺗﻮﺿﯿﺢ‬
‫ﻋﺪدی‬
‫ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی را ﻣ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺳﻪ ﮔﺮوه ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی‬ ‫روش ﭘﺎﯾﺶ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده اﻏﻠﺐ اوﻗﺎت‬
‫ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﻣﻌﻠﻮم‬ ‫‪١‬‬
‫ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻋﯿﺐ را دارد‪.‬‬
‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎ‪ ،‬روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓﻫﺎ و روﻏﻦ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه دﺳﺘﻪﺑﻨﺪی ﻧﻤﻮد ﮐﻪ‬ ‫روش ﭘﺎﯾﺶ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺎﻫ اوﻗﺎت‬
‫زﯾﺎد‬ ‫‪۴‬‬
‫در اﯾﻦ ﻣﻘﺎﻟﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﻪ ﺗﺤﻠﯿﻞ و ﺑﺮرﺳ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎی ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪۀ‬ ‫ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻋﯿﺐ را دارد‪.‬‬
‫روش ﭘﺎﯾﺶ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ‬
‫ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﭘﺮداﺧﺘﻪ ﻣ ﺷﻮد‪:‬‬ ‫ﮐﻢ‬ ‫‪٧‬‬
‫ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻋﯿﺐ را ﻧﺪارد‪.‬‬
‫• ﺧﺮاﺑﯽ ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎ‪ ‐١ :‬ﺳﺎﯾﺶ‪ ‐٢ ،‬ﺧﺴﺘﮕ ﺳﻄﺢ‪ ‐٣ ،‬ﺟﺮﯾﺎن‬ ‫ﻫﯿﭻ روش ﭘﺎﯾﺸ ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻋﯿﺐ‬
‫ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﻏﯿﺮﻣﻤ ﻦ‬ ‫‪١٠‬‬
‫را ﻧﺪارد‪.‬‬
‫ﭘﻼﺳﺘﯿ ‪ ‐۴ ،‬ﺷ ﺴﺖ‪ ‐۵ ،‬ﻧﺎرﺳﺎﯾﯽﻫﺎی ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭼﺮخدﻧﺪه‪.‬‬
‫‪٩‬‬ ‫ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﮐﻪ از اﻋﺪاد اراﺋﻪﺷﺪه در ﺟﺪاول ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ‪ ،‬ﻣ ﺗﻮان ﻧﺘﯿﺠﻪ‬
‫• ﺧﺮاﺑﯽ روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓﻫﺎ‪ ‐١ :‬ﺳﺎﯾﺶ‪ ‐٢ ،‬ﮔﯿﺮﭘﺎژ‪ ‐٣ ،‬اﯾﺠﺎد ﺣﻔﺮه‬
‫‪ ‐۴‬ﺧﺰش‪ ‐۵ ،‬ﺗﻐﯿﯿﺮ رﻧﮓ‪ ‐۶ ،‬زﻧﮓزدﮔ ﻗﻔﺴﻪ روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ‪.‬‬ ‫ﮔﺮﻓﺖ ﮐﻪ ﮐﻤﯿﻨﮥ ‪ RPN‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪﺷﺪه ﺑﺮای ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﻋﺪد ‪ ١‬ﺑﻮده‬
‫• ﺧﺮاﺑﯽ روﻏﻦ‪ ‐١ :‬اﻓﺰاﯾﺶ ذرات ﻓﺮﺳﺎﯾﺸ ‪ ‐٢ ،‬ﮐﺎﻫﺶ ذرات‬ ‫و ﺑﯿﺸﯿﻨﮥ آن ﻋﺪد ‪ ٢٠٠‬ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﻓﺰودﻧ ‪ ‐٣ ،‬وﺟﻮد ذرات ﺧﺎرﺟ در روﻏﻦ‪ ‐۴ ،‬ﮔﺮﻣﺎی ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ‬
‫آﻧﺎﻟﯿﺰ درﺧﺖ ﻋﯿﺐ )‪(FTA‬‬ ‫‪٢.٢‬‬
‫روﻏﻦ‪ ‐۵ ،‬ﻧﺎزک ﺷﺪن ﻓﯿﻠﻢ روﻏﻦ‪.‬‬
‫از ﻣﺤﺒﻮبﺗﺮﯾﻦ روشﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﺼﻮرت دﯾﺎﮔﺮاﻣ ﺗﻤﺎم دﻻﯾﻠ را ﮐﻪ ﻣﻤ ﻦ‬ ‫ﯾ‬

‫ﻧﺘﺎﯾﺞ و ﺑﺤﺚ ﺑﺮ روی آﻧﻬﺎ‬ ‫‪۴‬‬ ‫اﺳﺖ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺑﺮوز ﺧﺮاﺑﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﺗﻔﺼﯿﻞ ﺗﻮﺿﯿﺢ ﻣ دﻫﺪ‪ ،‬روش ﺗﺤﻠﯿﻞ‬
‫از دﻻﯾﻞ‬ ‫درﺧﺖ ﻋﯿﺐ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﯾﻦ روش ﺳﺒﺐ ﻣ ﺷﻮد اﻫﻤﯿﺖ ﻫﺮ ﯾ‬
‫‪ ١.۴‬ﻧﺘﺎﯾﺞ ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺣﺎﻻت ﺧﺮاﺑﯽ و اﺛﺮات آﻧﻬﺎ )‪ (FMEA‬و‬ ‫اوﻟﯿﻪای ﮐﻪ ﻣﻤ ﻦ اﺳﺖ ﻣﻮﺟﺐ ﺑﺮوز ﻋﯿﺐ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻣﺸﺨﺺ ﮔﺮدد ﺗﺎ ﺑﺘﻮان ﯾ‬
‫)‪(RPN‬‬ ‫ﻣﻌﯿﺎر ﻋﺪد اوﻟﻮﯾﺖ رﯾﺴ‬ ‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﯾﺰی دﻗﯿﻖ ﺑﺮای اﻧﺠﺎم اﻣﻮر ﻧﮕﻬﺪاری ﭘﯿﺸ ﯿﺮاﻧﻪ ﺑﺨﺼﻮص ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ‬
‫ﺷﺮاﯾﻂ ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﯿﺶﺑﯿﻨ ﻣﺤﯿﻄ اﻧﺠﺎم داد‪ .‬ﺗﻤﺎﻣ اﯾﻦ ﭘﺮدازشﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ دو‬
‫ﺑﺮ روی‬ ‫ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﻣﺘﺪاول ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی و ﻧﯿﺰ ﻋﻠﻞ و اﺛﺮات ﻫﺮﯾ‬
‫ﺑﺨﺶ اﺻﻠ ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪ :‬اﻧﺘﺨﺎب دادهﻫﺎی ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺮای ﭘﺎﯾﺶ وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻬﺖ‬
‫ﻋﻤﻠ ﺮد ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﺘﺎﯾﺞ ‪ FMEA‬ﺑﻪ ﺷﺮح ذﯾﻞ ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬
‫از اﯾﻦ دادهﻫﺎ ﭼﻪ‬ ‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ از ﺑﯿﻦ ﺗﻌﺪاد ﺑﯿﺸﻤﺎری داده و اﯾﻨﮑﻪ ﻫﺮ ﯾ‬
‫‪8 basic‬‬ ‫‪event‬‬ ‫‪9 pitting‬‬

‫‪۵‬‬
‫اﯾﺮج ﻫﺮﺳﯿﻨ و ﻋﻠ ﺣﺎﺟ زاده ﻧﻤﯿﻦ‬
‫ﺑ ﯿﺮﻧﺪ‪ ،‬دﻧﺪاﻧﻪ ﮐﻤﺘﺮ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺷ ﺴﺖ ﺑﻮده و ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺗﺤﻤﻞ ﺑﺎر ﺑﯿﺸﺘﺮی‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪.‬‬
‫ﮐﻪ ﻣﻮﺟﺐ‬ ‫‪ .٣‬ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ‪ :‬از ﺟﻤﻠﻪ ﻋﻮاﻣﻠ‬
‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮ ﻋﺎدی روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﻣ ﮔﺮدد‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻘﺪار ﺑﺎر ﺑﯿﺶ از‬
‫ﺣﺪ ﭘﯿﺶﺑﯿﻨ ﺷﺪه‪ ،‬روانﮐﺎری ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ‪ ،‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺷﺪن ﺳﻄﺢ ﺷﯿﺎر‬
‫ﻏﻠﺘﮏ‪ ،‬ﺳﺎﯾﺶ‪ ،‬ﭘﯿﺪاﯾﺶ ﺣﻔﺮه ﺑﺮ روی ﺷﯿﺎر ﻏﻠﺘﮏ و ﻏﯿﺮه ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از‬
‫ﺟﻤﻠﻪ اﻗﺪاﻣﺎت اﺻﻼﺣ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎ ﺣﺬف اﯾﻦ ﺧﺮاﺑﯽ ﻣ ﺗﻮان‬
‫ﺑﻪ ﮐﻨﺘﺮل ﻣﺪام ﺑﺎر ﻏﯿﺮﻋﺎدی‪ ،‬ﺑﻬﺒﻮد روش روانﮐﺎری ﺟﻬﺖ ﺣﺼﻮل‬
‫اﻃﻤﯿﻨﺎن از ﺗﺸ ﯿﻞ ﻻﯾﻪ روانﮐﺎر ﺑﻪ ﻃﺮﯾﻖ اﻓﺰاﯾﺶ وﯾﺴ ﻮزﯾﺘﻪ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده‬
‫از ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﺑﺎ ﻗﺪرت ﺗﺤﻤﻞ ﺑﺎر ﺑﯿﺸﺘﺮ‪ ،‬ﺗﺼﻔﯿﮥ روﻏﻦ و ﻏﯿﺮه اﺷﺎره ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫در ﺻﻮرت ارﺗﻌﺎش ﻏﯿﺮﻋﺎدی روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻨﮑﻪ دﻣﺎی روﻏﻦ‬
‫اﻓﺰاﯾﺶ ﻣ ﯾﺎﺑﺪ‪ ،‬ﺳﺒﺐ اﻓﺰاﯾﺶ ﺻﺪای ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﻧﯿﺰ ﻣ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪ .۴‬اﻓﺰاﯾﺶ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻓﺮﺳﺎﯾﺸ در روﻏﻦ‪ :‬روﻏﻦ ﺷﺎﻣﻞ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻓﺮﺳﺎﯾﺸ‬
‫و اﻓﺰاﯾﺸ ﻣ ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯿﺰان ﺳﺎﻋﺎت ﮐﺎرﮐﺮد آن‪ ،‬ذرات‬
‫ﻓﺮﺳﺎﯾﺸ اﻓﺰاﯾﺶ و ذرات اﻓﺰاﯾﺸ ﮐﺎﻫﺶ ﻣ ﯾﺎﺑﻨﺪ‪ .‬اﯾﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺻﺪﻣﻪ ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﺎ روﻏﻦ در ﺗﻤﺎساﻧﺪ‪ ،‬ﻣ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮای‬
‫ﺟﻠﻮﮔﯿﺮی از اﻓﺰاﯾﺶ ذرات ﻓﺮﺳﺎﯾﺸ ﺑﺎﯾﺪ آﻧﺎﻟﯿﺰ روﻏﻦ ﻃﺒﻖ زﻣﺎنﺑﻨﺪی‬
‫ﻧﮕﻬﺪاری و ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺻﻮرت ﭘﺬﯾﺮد ﺗﺎ ﻣﯿﺰان ذرات ﻓﺮﺳﺎﯾﺸ ﻣﺸﺨﺺ‬
‫و در ﺻﻮرت ﻟﺰوم‪ ،‬اﻗﺪام اﺻﻼﺣ )ﯾﻌﻨ ﺗﻌﻮﯾﺾ روﻏﻦ( اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ .۵‬وﺟﻮد ذرات ﺧﺎرﺟ در روﻏﻦ وﺟﻮد ذرات ﺧﺎرﺟ در روﻏﻦ‪ ،‬ﻧﺎﺷ‬
‫از ﻋﺪم وﺟﻮد ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻓﯿﻠﺘﺮﯾﻨﮓ ﻣﻨﺎﺳﺐ روﻏﻦ ﺑﻮده و ﺳﺒﺐ ﺻﺪﻣﻪ زدن‬
‫ﺑﻪ اﺟﺰای در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ روﻏﻦ و ﮐﺎﻫﺶ ﻋﻤﺮ روﻏﻦ ﻣ ﮔﺮدد‪ .‬از ﺟﻤﻠﻪ‬
‫آﻫﻨﺮﺑﺎ در‬ ‫اﻗﺪاﻣﺎت اﺻﻼﺣ در ﺑﺮاﺑﺮ وﺟﻮد اﯾﻦ ذرات‪ ،‬ﻗﺮار دادن ﯾ‬
‫ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه و ﺗﻌﻮﯾﺾ ﻓﯿﻠﺘﺮ روﻏﻦ ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ .۶‬ﮔﺮﻣﺎی ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز روﻏﻦ‪ :‬ﺳﺎﯾﺶ ﺷﺪﯾﺪ و ارﺗﻌﺎش زﯾﺎد ﺑﯿﻦ‬
‫اﻋﻀﺎی ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺳﺒﺐ ﻣ ﮔﺮدد ﺗﺎ دﻣﺎی روﻏﻦ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز‬
‫ﺑﺎﻻ رود و اﯾﻦ اﻣﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﻣ ﺷﻮد ﮐﻪ روﻏﻦ ﻟﺰﺟﺖ ﺧﻮد را از دﺳﺖ‬
‫داده و ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ روانﺳﺎزی ﻻزم را ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﯿﺮی از‬
‫اﯾﻦ اﻣﺮ ﻣ ﺑﺎﯾﺴﺖ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻧﺘﺨﺎب روﻏﻦ ﺑﺎ ﻟﺰﺟﺖ ﺑﺎﻻﺗﺮ‪ ،‬درﮔﯿﺮی‬
‫ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎ و ﭼﺮﺧﺶ ﯾﺎﺗﺎﻗﺎنﻫﺎ ﻧﯿﺰ ﺟﻬﺖ اﻃﻤﯿﻨﺎن از ﻋﺪم ﺑﺮوز ﻋﯿﺐ‬
‫ﺳﺎﯾﺶ ﺷﺪﯾﺪ و ارﺗﻌﺎش زﯾﺎد ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳ ﻗﺮار ﮔﯿﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ .٧‬ﺧﻮردﮔ روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ‪ :‬ﺧﻮردﮔ ﺑﻪ ﭘﺪﯾﺪه اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن ﯾﺎ ﺗﺠﺰﯾﻪ در‬
‫اﺳﯿﺪ ﯾﺎ ﺑﺎز ﮔﻔﺘﻪ ﻣ ﺷﻮد‪ .‬ﺧﻮردﮔ‬ ‫اﺛﺮ ﻓﻌﻞ و اﻧﻔﻌﺎل ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﯾ‬
‫زﻣﺎﻧ اﺗﻔﺎق ﻣ اﻓﺘﺪ ﮐﻪ آب ﺑﻪ داﺧﻞ ﺑﺮﯾﻨﮓ ﻧﻔﻮذ ﮐﻨﺪ و ﯾﺎ ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت‬
‫ﮐﻠﺮﯾﻦ ﯾﺎ ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﻮاد اﻓﺰودﻧ روانﮐﺎر ﺗﺤﺖ دﻣﺎی زﯾﺎد‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺷﻮد‪ .‬اﻗﺪاﻣﺎت ﻣﺘﻘﺎﺑﻠ ﮐﻪ ﻣ ﺗﻮان در ﻗﺒﺎل رﺧﺪاد اﯾﻦ ﺧﺮاﺑﯽ‬
‫اﻧﺠﺎم داد ﺗﻘﻮﯾﺖ ﺳﯿﺴﺘﻢ آبﺑﻨﺪی و ﺑﺎزرﺳ ﻣﻨﻈﻢ روانﮐﺎر ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫در ﺻﻮرت ﺧﻮردﮔ روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ‪ ،‬ﻣﯿﺰان ارﺗﻌﺎﺷﺎت آن اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎﻓﺘﻪ و‬
‫ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﺣﺮﮐﺖ ﭼﺮﺧﺸ آن ﮐﺎﻫﺶ ﻣ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﻧﺘﺎﯾﺞ ﺣﺎﺻﻞ از ﻣﻌﯿﺎر ‪ RPN‬ﺑﺮای ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی‬
‫در ﺟﺪول ‪ ۴‬اراﺋﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬رﺗﺒﮥ ﺷﺪت اﺛﺮ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع و ﻣﯿﺰان ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ‬
‫‪10 crowing‬‬
‫‪۶‬‬
‫ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ ‪ ،‬ﺳﺎل ‪ ،٢٨‬ﺷﻤﺎره ‪ ،١٢٩‬ﺻﻔﺤﺎت ‪٩–٣‬‬
‫‪ .١‬ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪ ﭼﺮخدﻧﺪه‪ :‬ﺳﺎﯾﺶ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از زدوده ﺷﺪن ﯾ ﻨﻮاﺧﺖ‬
‫ﯾﺎ ﻏﯿﺮ ﯾ ﻨﻮاﺧﺖ ﻓﻠﺰ از روی ﺳﻄﺢ دﻧﺪاﻧﻪ‪ .‬ﻋﻠﻞ اﺻﻠ ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪ‪،‬‬
‫ﺗﻤﺎس ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮدن ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﯾﻪ روﻏﻦ‪ ،‬ذرات ﺳﺎﯾﻨﺪه‬
‫ﻣﻮﺟﻮد در روﻏﻦ ﮐﻪ ﺑﺎ ﺷ ﺴﺘﻦ ﻻﯾﻪ روﻏﻦ ﺑﺎﻋﺚ ﺳﺎﯾﺶ ﺳﺮﯾﻊ ﯾﺎ‬
‫اﯾﺠﺎد ﺧﺮاش ﻣ ﮔﺮدد و ﺳﺎﯾﺶ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﺮﮐﯿﺐ روﻏﻦ و ﻣﻮاد‬
‫اﻓﺰودهﺷﺪه ﺑﻪ آن ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﺎﯾﺶ ﺑﺎﻋﺚ ﮐﺎﻫﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ دﻧﺪاﻧﻪ و‬
‫ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷ ﻞ ﭘﺮوﻓﯿﻞ آن ﻣ ﺷﻮد و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺷ ﻞ ﭘﺮوﻓﯿﻞ دﻧﺪاﻧﻪ از‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻄﻠﻮب )ﻣﺜﻼ ﻣﻨﺤﻨ اﯾﻨﻮﻟﻮت( ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺧﻮاص آن از‬
‫ﺑﯿﻦ ﻣ رود‪ .‬ﺳﺎﯾﺶ ﺑﺨﺼﻮص در ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺮای ﻣﺪت‬
‫ﭘﺪﯾﺪه ﺑﺴﯿﺎر ﻣﻬﻢ اﺳﺖ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ‬ ‫ﻧﺎﻣﺤﺪود ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ ﮐﺎر ﮐﻨﻨﺪ ﯾ‬
‫ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻨﻔ ﻧﯿﺴﺖ ﺑﻠ ﻪ وﺟﻮد ﻣﻘﺪار ﺑﺴﯿﺎر ﻇﺮﯾﻔ‬ ‫ﺳﺎﯾﺶ ﻫﻤﯿﺸﻪ ﯾ‬
‫ﺳﺎﯾﺶ ﺑﺎﻋﺚ اﺻﻼح دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی درﮔﯿﺮ ﺑﺎ ﻫﻢ و ﻫﻤﺎﻫﻨﮓ ﺷﺪن آﻧﻬﺎ‬
‫ﻣ ﺷﻮد‪ .‬از روشﻫﺎی ﺟﻠﻮﮔﯿﺮی از ﺳﺎﯾﺶ ﻣ ﺗﻮان اﻓﺰاﯾﺶ وﯾﺴ ﻮزﯾﺘﻪ‬
‫روﻏﻦ‪ ،‬اﻓﺰاﯾﺶ ﺳﺨﺘ ﭼﺮخدﻧﺪه‪ ،‬ﭘﺮداﺧﺖ ﺧﻮب ﺳﻄﺢ دﻧﺪاﻧﻪ و در‬
‫ﺑﻌﻀ ﻣﻮاﻗﻊ اﺻﻼح ﭘﺮوﻓﯿﻞ دﻧﺪاﻧﻪ و ﺗﺎجﮔﺬاری دﻧﺪاﻧﻪ ‪) ١٠‬در اﯾﻦ روش‬
‫ﺑﺮآﻣﺪﮔ ‪ ،‬ﺑﺎﻻ ﻣ آﯾﺪ و ﺑﺪﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺑﯿﺸﺘﺮ‬ ‫وﺳﻂ دﻧﺪاﻧﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﯾ‬
‫ﺑﺎر ﺗﻮﺳﻂ اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣ ﺷﻮد( را ﻧﺎم ﺑﺮد‪.‬‬
‫‪ .٢‬ﺷ ﺴﺖ‪/‬ﺗﺮک دﻧﺪاﻧﻪ‪ :‬ﺷ ﺴﺖ دﻧﺪاﻧﻪ ﭼﺮخدﻧﺪه‪ ،‬ﺷ ﺴﺘ اﺳﺖ ﮐﻪ‬
‫دﻧﺪاﻧﻪ ﺑﺮ اﺛﺮ ﻧﻘﺺﻫﺎی‬ ‫در آن ﺗﻤﺎم ﯾﺎ ﻗﺴﻤﺖ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬ از ﯾ‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎری ﻧﺎﺷ از ﻋﻤﻠﯿﺎت آﻫﻨﮕﺮی‪ ،‬ﺑﺎرﮔﺬاری ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ‪ ،‬ﺿﺮﺑﻪ و‬
‫ﯾﺎ اﻏﻠﺐ ﺑﺮ اﺛﺮ ﺗﻨﺶﻫﺎی ﺧﻤﺸ ﻣ ﺮری ﮐﻪ ﺑﯿﺶ از ﻣﻘﺪار ﺣﺪ دوام‬
‫ﻣﺎده ﭼﺮخدﻧﺪه اﺳﺖ‪ ،‬از ﭼﺮخدﻧﺪه ﺟﺪا ﻣ ﺷﻮد‪ .‬اﯾﻦ ﻧﻮع ﺷ ﺴﺖ‪،‬‬
‫ﺣﺎﺻﻞ ﺧﺴﺘﮕ ﺧﻤﺸ دﻧﺪاﻧﻪ ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ﺧﻤﺸ وارد ﺑﺮ آن ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫در ﺻﻮرت ﺷ ﺴﺘﻪ ﺷﺪن دﻧﺪاﻧﻪ‪ ،‬درﮔﯿﺮی ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎ ﺑﺎ ﻫﻢ ﮐﺎﻫﺶ‬
‫ﯾﺎﻓﺘﻪ و ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ اﻧﺘﻘﺎل ﺗﻮان ﮐﻤﺘﺮی ﺧﻮاﻫﻨﺪ داﺷﺖ‪ .‬ﺷ ﺴﺖ دﻧﺪاﻧﻪ ﺑﻪ‬
‫ﭼﻨﺪ ﺻﻮرت رخ ﻣ دﻫﺪ‪:‬‬
‫• در ﻃﻮل زﻣﺎﻧ ﮐﻪ ﺗﺮک در ﺣﺎل رﺷﺪ اﺳﺖ روﻏﻦ ﺑﻪ درون آن‬
‫ﻧﻔﻮذ ﮐﺮده و ﻫﺮ ﮔﺎه دﻧﺪاﻧﻪ درﮔﯿﺮ ﻣ ﺷﻮد‪ ،‬ﻓﺸﺎر ﻫﯿﺪروﻟﯿ‬
‫زﯾﺎدی ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣ ﮐﻨﺪ ﮐﻪ اﯾﻦ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺨﺮﯾﺐ و اﺷﺎﻋﻪ ﺗﺮک ﺑﻪ‬
‫زﯾﺮ ﺳﻄﺢ دﻧﺪاﻧﻪ ﭼﺮخدﻧﺪه ﻣ ﺷﻮد‪.‬‬
‫• اﮔﺮ ﺷ ﺴﺖ دﻧﺪاﻧﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺑﺎرﮔﺬاری ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز و ﯾﺎ ﺑﺮ‬
‫اﺛﺮ ﺿﺮﺑﻪ‪ ،‬رخ داده ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺳﻄﺢ ﺷ ﺴﺘﻪﺷﺪه ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫رﯾﺶرﯾﺶ اﺳﺖ‪ ،‬ﺣﺘ اﮔﺮ دﻧﺪاﻧﻪ ﮐﺎﻣﻼ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎ اﯾﻦ‬
‫اﺳﺖ ﮐﻪ‬ ‫ﻣﺎده ﭘﻼﺳﺘﯿ‬ ‫ﺣﺎل ﺳﻄﺢ ﺷ ﺴﺖ ﺷﺒﯿﻪ رﺷﺘﻪﻫﺎی ﯾ‬
‫ﺟﺪاﺟﺪا ﭘﯿﭽﺎﻧﺪه ﺷﺪهاﻧﺪ‪.‬‬
‫• ﮔﺎﻫ اوﻗﺎت ﻧﯿﺰ اﻧﻄﺒﺎق ﺗﺪاﺧﻠ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪای ﮐﻪ ﺑﯿﻦ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی‬
‫درﮔﯿﺮ رخ ﻣ دﻫﺪ و ﯾﺎ ﺗﻨﺶﻫﺎی ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﻣ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺷ ﺴﺖ در ﻧﺎﺣﯿﻪ رﯾﺸﻪ در وﺳﻂ دو دﻧﺪاﻧﻪ آﻏﺎز ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮای ﺟﻠﻮﮔﯿﺮی از ﺷ ﺴﺖ‪ ،‬ﻣ ﺗﻮان ﻓﯿﻠﺖﻫﺎی رﯾﺸﻪ دﻧﺪاﻧﻪ را‬
‫ﺳﺎﭼﻤﻪزﻧ و ﺻﯿﻘﻠ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﮔﺮ ﻣﻮاد ﺳﺎزﻧﺪه ﭼﺮخدﻧﺪه ﺗﺤﺖ‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪن ﺗﻨﺶﻫﺎی ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻗﺮار‬
‫اﯾﺮج ﻫﺮﺳﯿﻨ و ﻋﻠ ﺣﺎﺟ زاده ﻧﻤﯿﻦ‬ ‫ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ ‪ ،‬ﺳﺎل ‪ ،٢٨‬ﺷﻤﺎره ‪ ،١٢٩‬ﺻﻔﺤﺎت ‪٩–٣‬‬

‫وارد ﮔﺮدد‪ .‬در اﯾﻦ ﻣﻘﺎﻟﻪ‪ ،‬ﻫﺪف اوﻟﯿﻪ از ﺗﺤﻘﯿﻖ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ ﭘﯿﺪا ﮐﺮدن ﻋﯿﻮب‬
‫اﺻﻠ و ﻣﻬﻢ و ﻧﻬﺎﯾﺘﺎً ﯾﺎﻓﺘﻦ ﻋﻠﻞ رﯾﺸﻪای آﻧﻬﺎ در ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪۀ ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی‬
‫‪ ۶۶٠‬ﻣ ﺎواﺗ ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺑﻬﺮهﻣﻨﺪی از روش ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺣﺎﻻت ﺧﺮاﺑﯽ و اﺛﺮات‬
‫)‪ ،(RPN‬ﻣﻬﻢﺗﺮﯾﻦ و‬ ‫آﻧﻬﺎ )‪ (FMEA‬ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﻣﻌﯿﺎر ﻋﺪد اوﻟﻮﯾﺖ رﯾﺴ‬
‫اﺻﻠ ﺗﺮﯾﻦ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از وﺟﻮد ﺗﺮک در ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ‬
‫)ﭘﯿﻨﯿﻮن(‪ ،‬ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ )ﭘﯿﻨﯿﻮن( و ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮ‬
‫ﻋﺎدی روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ )ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‪ .‬اﯾﻦ ﻧﺘﺎﯾﺞ ﺣﺎﮐ‬
‫از آن اﺳﺖ ﮐﻪ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭼﺮخدﻧﺪه‪ ،‬از ﺟﻤﻠﻪ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی اﺻﻠ‬
‫و ﺑﺤﺮاﻧ در ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻟﺬا در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪی‬
‫ﺗﺤﻘﯿﻖ‪ ،‬ﺑﺎ ﺑﻬﺮهﮔﯿﺮی از روش ‪ ،FTA‬ﻋﻠﻞ رﯾﺸﻪای ﺧﺮاﺑﯽ ﭼﺮخدﻧﺪه ﺑﺮرﺳ‬
‫ﺷﺪﻧﺪ ﮐﻪ ﻧﺘﺎﯾﺞ اﯾﻦ ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻧﺸﺎن داد ﭘﻨﺞ ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠ ﺧﺮاﺑﯽ‪ ،‬ﺳﺎﯾﺶ‪ ،‬ﺧﺴﺘﮕ‬
‫ﺳﻄﺢ‪ ،‬ﺟﺮﯾﺎن ﭘﻼﺳﺘﯿ ‪ ،‬ﺷ ﺴﺖ و ﻧﺎرﺳﺎﯾﯽﻫﺎی ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭼﺮخدﻧﺪه ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺑﺮرﺳ ﺳﻄﻮح ﭘﺎﯾﯿﻦﺗﺮ ﻧﻤﻮدار ‪ FTA‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﺮاﺑﯽ ﭼﺮخدﻧﺪه ﻧﯿﺰ ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﺷﺪ ﮐﻪ ﻋﻠﻞ ﭘﺎﯾﻪای ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﻨﺶﻫﺎی ﺗﻤﺎﺳ ﺑﺴﯿﺎر ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﻟﻐﺰﺷ‬
‫ﭘﺎﯾﯿﻦ‪ ،‬ﻧﺎزک ﺷﺪن ﻓﯿﻠﻢ روﻏﻦ و ﻟﺮزش ﺷﺪﯾﺪ ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫در ﻧﻬﺎﯾﺖ‪ ،‬از ﺟﻤﻠﻪ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺑﺎﻗ ﻣﺎﻧﺪهای ﮐﻪ در ﺗﺤﻘﯿﻘﺎت آﺗ ﻣ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻮرد‬
‫ﺑﺮرﺳ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد ﻣ ﺗﻮان ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﺗﺤﻠﯿﻞ آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺣﺎﻻت ﺧﺮاﺑﯽ و اﺛﺮات آﻧﻬﺎ‬
‫ﺑﺮ روی ﺳﺎﯾﺮ ﻗﺴﻤﺖﻫﺎی ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی از ﺟﻤﻠﻪ ژﻧﺮاﺗﻮر و ﭘﺮهﻫﺎ اﺷﺎره داﺷﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻣ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺑﻬﯿﻨﻪﺳﺎزی و ﺑﺎزﻃﺮاﺣ ﻗﺴﻤﺖﻫﺎﯾﯽ از ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ‬
‫ﺑﺎدی ﮐﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﻣﯿﺰان ﺧﺮاﺑﯽ را ﺑﻪ ﺧﻮد اﺧﺘﺼﺎص دادهاﻧﺪ‪ ،‬از ﻫﺰﯾﻨﻪﻫﺎی‬
‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻧﮕﻬﺪاری و ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﮐﺎﺳﺖ‪.‬‬
‫ﭼﺮخدﻧﺪه اﺳﺖ و ﻋﻮاﻣﻠ ﭼﻮن ﻧﺎﻫﻢﻣﺤﻮری‪ ،‬آﻟﻮدﮔ روﻏﻦ و ﺗﺮکﻫﺎی رﯾﺰ‬
‫ﺗﺸ ﺮ و ﻗﺪرداﻧ‬
‫ﺑﺮای ﻫﺮ ﺧﺮاﺑﯽ‪ ،‬ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺟﺪاول ‪ ١‬ﺗﺎ ‪ ٣‬و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻧﻈﺮﺳﻨﺠ از‬
‫ﮐﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن واﺣﺪ ﻧﮕﻬﺪاری و ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﮐﻪ در اﯾﻦ ﺟﺪول ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ‪ ،‬اﺻﻠ ﺗﺮﯾﻦ ﻋﻮاﻣﻠ ﮐﻪ ﻣﻨﺠﺮ‬
‫ﺑﻪ ﺧﺮاﺑﯽ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪۀ ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی ﻣ ﮔﺮدد ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬وﺟﻮد ﺗﺮک در‬
‫ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ )ﭘﯿﻨﯿﻮن(‪ ،‬ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ )ﭘﯿﻨﯿﻮن(‬
‫و ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ )ﭘﯿﻨﯿﻮن( در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‪ .‬ﺑﺎ‬
‫اﺳﺘﻨﺎد ﺑﻪ اﯾﻦ ﻣﻬﻢ ﮐﻪ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی اﺻﻠ و ﻣﻬﻢ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﭼﺮخدﻧﺪه ﻫﺴﺘﻨﺪ‬
‫و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﯾﻨﮑﻪ ﭼﺮخدﻧﺪه ﺟﺰء اﺻﻠ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﻣ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻋﻠﻞ‬
‫رﯾﺸﻪای ﺧﺮاﺑﯽ اﯾﻦ ﺟﺰ ﺗﺤﺖ ﺑﺮرﺳ ﻗﺮار ﻣ ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫ﻧﺘﺎﯾﺞ ﺗﺤﻠﯿﻞ درﺧﺖ ﺧﻄﺎ )‪(FTA‬‬ ‫‪٢.۴‬‬
‫در اﺑﺘﺪا ﻗﺎﺑﻞ ذﮐﺮ اﺳﺖ ﮐﻪ در رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار ‪ FTA‬ﺑﺮای ﺧﺮاﺑﯽ ﭼﺮخدﻧﺪه در‬
‫ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی )ﺷ ﻞ ‪ (٢‬از ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت‪ ،‬ﺗﺤﻘﯿﻘﺎت و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻧﻈﺮات‬
‫ﮐﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن ﺑﺨﺶ ﻧﮕﻬﺪاری و ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﺑﻬﺮه ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﯾﻦ ﺷ ﻞ‪ ،‬در ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻠﻞ رﯾﺸﻪای ﺧﺮاﺑﯽ ﭼﺮخدﻧﺪۀ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه‬
‫ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی‪ ،‬ﭘﻨﺞ ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠ ﺳﺎﯾﺶ‪ ،‬ﺧﺴﺘﮕ ﺳﻄﺢ‪ ،‬ﺟﺮﯾﺎن ﭘﻼﺳﺘﯿ ‪،‬‬
‫ﺷ ﺴﺖ و ﻧﺎرﺳﺎﺋ ﻫﺎی ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭼﺮخدﻧﺪه ﻣﻮﺟﺐ اﯾﻦ ﺧﺮاﺑﯽ ﻣ ﮔﺮدد و اﯾﻦ‬
‫از ﻋﻠﺖﻫﺎی دﯾ ﺮی ﻣﺎﻧﻨﺪ ذرات ﺳﺎﯾﻨﺪه روﻏﻦ‪ ،‬ﻧﺎزک ﺷﺪن‬ ‫ﻋﻮاﻣﻞ اﺻﻠ ﻫﺮ ﯾ‬
‫ﻓﯿﻠﻢ روﻏﻦ‪ ،‬ﺗﻨﺶﻫﺎی ﺗﻤﺎﺳ ﺑﺴﯿﺎر ﺑﺎﻻ و ﺑﺎرﮔﺬاری ﺳﻨﮕﯿﻦ ﻧﺎﺷ ﻣ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺎ‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺧﺮاﺑﯽﻫﺎی ﭘﺎﯾﻪای اﺳﺘﻨﺘﺎجﺷﺪه در اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﻣ ﺗﻮان اﯾﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻗﻠﻤﺪاد‬
‫از ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﺴﯿﺎر ﺷﺎﯾﻊ در ﺧﺮاﺑﯽ‬ ‫ﮐﺮد ﮐﻪ ﺗﻨﺶﻫﺎی ﺗﻤﺎﺳ ﺑﺴﯿﺎر ﺑﺎﻻ ﯾ‬
‫ﻧﺎﺷ از ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗ ﻧﯿﺰ در ﺑﺮوز ﺧﺮاﺑﯽ ﭼﺮخدﻧﺪه ﻣﺆﺛﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫در ﭘﺎﯾﺎن از ﺷﺮﮐﺖ ﺻﺒﺎ ﻧﯿﺮو ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﻫﻤ ﺎری اﯾﺸﺎن در ﺣﻮزۀ ﻧﮕﻬﺪاری و‬
‫‪ ۵‬ﻧﺘﯿﺠﻪﮔﯿﺮی‬
‫ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺗﻮرﺑﯿﻦﻫﺎی ﺑﺎدی ﺗﺸ ﺮ و ﻗﺪرداﻧ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣ آﯾﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻬﺮهﮔﯿﺮی از ﺑﺮﻧﺎﻣﻪﻫﺎی ﻧﮕﻬﺪاری و ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺳﺒﺐ ﻣ ﮔﺮدد ﺗﺎ از ﺧﺮاﺑﯽ ﮐﻠ‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮی ﺷﺪه و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ از ﻧﻈﺮ ﻣﺎﻟ ﻧﯿﺰ ﺿﺮر ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻤﺘﺮی ﺑﻪ ﺳﯿﺴﺘﻢ‬

‫ﺟﺪول ‪ :۴‬ﻧﺘﺎﯾﺞ ‪RPN‬‬

‫‪RPN‬‬ ‫رﺗﺒﻪ اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع‬ ‫رﺗﺒﻪ ﻣﯿﺰان ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ‬ ‫رﺗﺒﻪ ﺷﺪت اﺛﺮ‬ ‫ﻧﺎم اﺟﺰا‬ ‫ردﯾﻒ‬
‫‪١۴٠‬‬ ‫‪۵‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫وﺟﻮد ﺗﺮک در ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ)ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‬ ‫‪١‬‬
‫‪١٠۵‬‬ ‫‪۵‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ)ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‬ ‫‪٢‬‬
‫‪٨٠‬‬ ‫‪۵‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ)ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‬ ‫‪٣‬‬
‫‪۶٣‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪه ﺳﯿﺎره ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‬ ‫‪۴‬‬
‫‪۶٣‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫وﺟﻮد ﺗﺮک در ﭼﺮخدﻧﺪه ﺳﯿﺎره ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‬ ‫‪۵‬‬
‫‪۶٣‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ)ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‬ ‫‪۶‬‬
‫‪۶٣‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫وﺟﻮد ﺗﺮک در ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ)ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‬ ‫‪٧‬‬
‫‪۶٣‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ)ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم‬ ‫‪٨‬‬
‫‪۶٣‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫وﺟﻮد ﺗﺮک در ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ)ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم‬ ‫‪٩‬‬
‫‪۶٣‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﺷﻔﺖ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﺘﻮﺳﻂ‬ ‫‪١٠‬‬
‫‪۴٨‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎی ﺳﯿﺎره ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم‬ ‫‪١١‬‬
‫‪۴٨‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ)ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‬ ‫‪١٢‬‬
‫‪۴٨‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﭼﺮخدﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪ)ﭘﯿﻨﯿﻮن( ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم‬ ‫‪١٣‬‬
‫‪۴٢‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﭼﺮخدﻧﺪه رﯾﻨﮓ در ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم‬ ‫‪١۴‬‬
‫‪۴٢‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎی ﺳﯿﺎره ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم‬ ‫‪١۵‬‬
‫‪۴٠‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫‪١٠‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫وﺟﻮد ﺗﺮک در ﭼﺮخدﻧﺪه رﯾﻨﮓ در ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‬ ‫‪١۶‬‬
‫‪۴٠‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫‪١٠‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪه رﯾﻨﮓ در ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم‬ ‫‪١٧‬‬
‫‪۴٠‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫‪١٠‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫وﺟﻮد ﺗﺮک در ﭼﺮخدﻧﺪه رﯾﻨﮓ در ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم‬ ‫‪١٨‬‬

‫‪٧‬‬
‫اﯾﺮج ﻫﺮﺳﯿﻨ و ﻋﻠ ﺣﺎﺟ زاده ﻧﻤﯿﻦ‬ ‫ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ ‪ ،‬ﺳﺎل ‪ ،٢٨‬ﺷﻤﺎره ‪ ،١٢٩‬ﺻﻔﺤﺎت ‪٩–٣‬‬

‫ﺟﺪول ‪ :۵‬اداﻣﻪ ﺟﺪول ‪.۴‬‬

‫‪RPN‬‬ ‫رﺗﺒﻪ اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع‬ ‫رﺗﺒﻪ ﻣﯿﺰان ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ‬ ‫رﺗﺒﻪ ﺷﺪت اﺛﺮ‬ ‫ﻧﺎم اﺟﺰا‬ ‫ردﯾﻒ‬
‫‪٣۶‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﭼﺮخدﻧﺪه ﺳﯿﺎره ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮم‬ ‫‪١٩‬‬
‫‪٣۶‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫اﻓﺰاﯾﺶ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻓﺮﺳﺎﯾﺸ در روﻏﻦ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه‬ ‫‪٢٠‬‬
‫‪٣٢‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎی ﺳﯿﺎره ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‬ ‫‪٢١‬‬
‫‪٢٨‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎی ﺳﯿﺎره ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‬ ‫‪٢٢‬‬
‫‪٢٨‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫وﺟﻮد ﺗﺮک در ﭼﺮخدﻧﺪهﻫﺎی ﺳﯿﺎره ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‬ ‫‪٢٣‬‬
‫‪٢١‬‬ ‫‪١‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﭼﺮخدﻧﺪه رﯾﻨﮓ در ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‬ ‫‪٢۴‬‬
‫‪٢١‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪٧‬‬ ‫‪١‬‬ ‫ﺧﻮردﮔ روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﺷﻔﺖ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﺘﻮﺳﻂ‬ ‫‪٢۵‬‬
‫‪٢٠‬‬ ‫‪۵‬‬ ‫‪١‬‬ ‫‪۴‬‬ ‫ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﻏﯿﺮﻋﺎدی روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﺷﻔﺖ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ‬ ‫‪٢۶‬‬
‫‪٢٠‬‬ ‫‪١‬‬ ‫‪١٠‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫ﺳﺎﯾﺶ دﻧﺪاﻧﻪﻫﺎی ﭼﺮخدﻧﺪه رﯾﻨﮓ در ﻣﺮﺣﻠﻪ اول‬ ‫‪٢٧‬‬
‫‪١۵‬‬ ‫‪۵‬‬ ‫‪١‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫ﺧﻮردﮔ روﻟﺮ ﺑﯿﺮﯾﻨﮓ ﺷﻔﺖ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ‬ ‫‪٢٨‬‬
‫‪۶‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫‪١‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫وﺟﻮد ذرات ﺧﺎرﺟ در روﻏﻦ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه‬ ‫‪٢٩‬‬
‫‪٣‬‬ ‫‪٣‬‬ ‫‪١‬‬ ‫‪١‬‬ ‫ﮔﺮﻣﺎی ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز روﻏﻦ ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه‬ ‫‪٣٠‬‬

‫ﺷ ﻞ ‪ :٢‬ﺗﺤﻠﯿﻞ درﺧﺖ ﺧﻄﺎ ﺑﺮای ﺧﺮاﺑﯽ ﭼﺮخدﻧﺪه در ﺟﻌﺒﻪدﻧﺪه ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدی‬

‫‪٨‬‬
‫اﯾﺮج ﻫﺮﺳﯿﻨ و ﻋﻠ ﺣﺎﺟ زاده ﻧﻤﯿﻦ‬ ٩–٣ ‫ ﺻﻔﺤﺎت‬،١٢٩ ‫ ﺷﻤﺎره‬،٢٨ ‫ ﺳﺎل‬، ‫ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻣ ﺎﻧﯿ‬

‫ﻣﺮاﺟﻊ‬
[1] WWEA. World wind energy report 2014. Online, 2014.

[2] McMillan, David and Ault, Graham W. Quantification

of condition monitoring benefit for offshore wind turbines.
Wind Engineering, 31(4):267–285, 2007.

[3] Feng, Zhipeng and Liang, Ming. Fault diagnosis of wind

turbine planetary gearbox under nonstationary conditions
via adaptive optimal kernel time–frequency analysis. Re-
newable Energy, 66:468 – 477, 2014.

[4] Xuejun, Z and Yu, CHENF. The research of intelligent

fault diagnosing methods based on FTA. Microcomputer
Information, 21(6):123–124, 2005.

[5] Chaari, Fakher, Fakhfakh, Tahar, and Haddar, Mohamed.

Analytical modelling of spur gear tooth crack and influence
on gearmesh stiffness. European Journal of Mechanics -
A/Solids, 28(3):461 – 468, 2009.

[6] Ben-Daya, Mohamed, Ait-Kadi, Daoud, Duffuaa, Salih O,

Knezevic, Jezdimir, and Raouf, Abdul. Handbook of main-
tenance management and engineering, vol. 7. Springer,
2009.

[7] Arabian-Hoseynabadi, H., Oraee, H., and Tavner, P.J.

Failure modes and effects analysis (FMEA) for wind tur-
bines. International Journal of Electrical Power & Energy
Systems, 32(7):817 – 824, 2010.

[8] Tavner, P.J., Higgins, A., Arabian, H., Long, H., and Feng,
Y. Using an FMEA method to compare prospective wind
turbine design reliabilities. in European Wind Energy Con-
ference , EWEC 2010, vol. 4, pp. 2501 – 2537, 2010.

[9] Das, M. K., Panja, S. C., Chowdhury, S., Chowdhury,

S. P., and Elombo, A. I. Expert-based fmea of wind tur-
bine system. in 2011 IEEE International Conference on
Industrial Engineering and Engineering Management, pp.
1582–1585, Dec 2011.

[10] Márquez, Fausto Pedro García, Tobias, Andrew Mark,

Pérez, Jesús María Pinar, and Papaelias, Mayorkinos. Con-
dition monitoring of wind turbines: Techniques and meth-
ods. Renewable Energy, 46:169 – 178, 2012.

[11] Zhi-Ling, YANG, Bin, WANG, Xing-Hui, DONG, and

Hao, LIU. Expert system of fault diagnosis for gear box in
wind turbine. Systems Engineering Procedia, 4:189 – 195,
2012. Information Engineering and Complexity Science -
Part II.

[12] Shafiee, Mahmood and Dinmohammadi, Fateme. An

FMEA-based risk assessment approach for wind turbine
systems: A comparative study of onshore and offshore. En-
ergies, 7(2):619–642, 2014.

‫ ﻃﺮاﺣ و ﺳﺎﺧﺖ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻋﯿﺐﯾﺎب آﺳﺎﻧﺴﻮرﻫﺎی ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن‬.‫ ﻣﺴﻌﻮد‬،‫[ ﮐﻼﻧﺘﺮی‬١٣]

‫ﺑﻪ ﻃﺮﯾﻖ ﭘﯿﺶﺑﯿﻨﺎﻧﻪ و ﺑﺮ اﺳﺎس اﺻﻮل ﻣﻬﻨﺪﺳ ﻧﮕﺎﻫﺪاﺷﺖ و ﺑﺎزﻃﺮاﺣ در آﻧﺎﻟﯿﺰ‬
‫ داﻧﺸ ﺎه ﻋﻠﻢ و ﺻﻨﻌﺖ‬،‫ ﭘﺎﯾﺎنﻧﺎﻣﻪ ﮐﺎرﺷﻨﺎﺳ ارﺷﺪ‬.‫اﻧﻮاع ﺧﻄﺎ و ﺗﺤﻠﯿﻞ اﺛﺮات آن‬
.١٣٨۵ ،‫اﯾﺮان‬